Extraction des éléments de terres rares (ETR) par

flottation - traitement caustique - lixiviation HCI

Thèse

Jean-François Boulanger

Doctorat en génie des matériaux et de la métallurgie

Philosophiæ doctor (Ph. D.)

Québec, Canada

© Jean-François Boulanger, 2021

Extraction des éléments de terres rares (ETR) par
flottation - traitement caustique - lixiviation HCl

Thèse

Jean-François Boulanger

Sous la direction de :

Claude Bazin, directeur de recherche

Résumé
La production d’éléments de terres rares (ETR) est importante pour des filières comme l’énergie
éolienne et l’électrification des transports, mais leur valorisation exige une séquence de procédés
minéralurgiques et hydrométallurgiques complexes, couteux et peu documentés, notamment en raison
de secret industriel. Comme aucune mine ou usine de production d’ETR n’est présentement en
opération en sol canadien et que les investissements requis pour une mise en production sont de
l’ordre du milliard de dollars, l’établissement d’indices de performance (rendements) fiables et de
modèles des procédés est essentiel. Les concentrés produits lors des étapes de traitement du minerai
comportent plusieurs minéraux porteurs d’ETR et des minéraux de gangue variés qui peuvent avoir
des conséquences néfastes sur les opérations hydrométallurgiques requises pour l’extraction des ETR,
un aspect rarement abordé la littérature. Enfin, l’économique de la transformation des ETR et la
gestion des radionucléides sont des sujets qui sont souvent évacués des discussions, bien qu’ils soient
cruciaux au développement d’une chaîne de production des ETR qui soit rentable et acceptable d’un
point de vue social et environnemental.

Un procédé de flottation a été développé pour produire un concentré en récupérant sélectivement les
minéraux d’ETR selon une cinétique d’ordre 1. Des essais réalisés sur du matériel tiré du gisement
d’ETR Ashram (bastnaésite et monazite), situé dans le nord du Québec, démontrent qu’à partir d’une
teneur d’alimentation de 2,6 % oxydes de terres rares (OTR), un concentré d’ébauchage titrant 13,2 %
OTR est produit. La simulation établit que quatre étapes de nettoyage permettraient de produire un
concentré composé de 90 % de minéraux d’ETR (> 60 % OTR), avec un rendement ETR global de
72 %.

Les travaux de doctorat ont ensuite testé une séquence de procédés comprenant la flottation des
minéraux d’ETR, suivie d’un traitement caustique (TC) et d’une lixiviation HCl (LHCl) pour produire
une solution d’ETR. Les essais hydrométallurgiques, réalisés en laboratoire sur le concentré
d’ébauchage produit par flottation, fournissent une alternative à la méthode conventionnelle de
cuisson à l’acide sulfurique (CAS).

Le concentré de flottation a été soumis à des essais de TC-LHCl et les données récoltées ont été
traitées par une méthode de réconciliation des données hydrométallurgiques afin d’améliorer la
fiabilité des rendements estimés. En plus de produire des bilans de matière cohérents (entrées =
sorties) pour huit éléments de façon simultanée, une analyse de type Monte-Carlo démontre que

ii
l’approche permet une réduction des écarts-types des rendements élémentaires en solution par des
facteurs entre 3 et 10.

La réaction de transformation des minéraux d’ETR en hydroxydes lors du TC peut être modélisée par
une cinétique à cœur rétrécissant dont la vitesse est limitée par la diffusion à travers la couche ayant
déjà réagi. La fluorite est le minéral le plus problématique lors du procédé de TC-LHCl, en raison de
la formation de fluorures d’ETR insolubles. Le rendement lanthane maximal obtenu avec une LHCl
à un pH de 3 est de 82 %. Des rendements inférieurs sont mesurés pour les autres ETR et l’oxydation
partielle du Ce vers l’état tétravalent pose également des problèmes de solubilisation.

Enfin, l’analyse économique de scénarios de concentration des minéraux d’ETR démontre qu’un
concentré à haute teneur (> 60 % OTR) est souhaitable, malgré les pertes d’ETR encourues. La
réduction de coûts, dont ceux pour le HCl requis en pré-lixiviation des carbonates, amène des profits
additionnels de 21 M$/an pour un projet comme celui du gisement Ashram et justifie la construction
d’un circuit de nettoyage par flottation. Les coûts d’opération du procédé de TC-LHCl sont estimés
à 820 $/t de concentré contre 410 $/t pour l’approche par CAS. Bien que la CAS soit plus attrayante
d’un point de vue économique, des considérations environnementales, opérationnelles ainsi que les
rendements ETR doivent être inclus lors du choix de l’approche de mise en solution des ETR. Les
deux approches produiront un résidu riche en radionucléides dont le Th-232. Ce résidu sera classé
comme radioactif et devra être géré de façon à protéger le public, les travailleurs et l’environnement,
notamment par l’utilisation d’aires d’entreposage étanches.

iii
Abstract
Rare earth elements (REE) are important to the development of modern technologies such as wind
turbines and electric vehicles. However, their commercial production requires numerous steps of
mineral and hydrometallurgical processing, which are both costly and poorly documented owing in
part to trade secrets. Given that no REE mine or metallurgical complex currently operates in Canada
and that the cost to initiate such production is in the order of a billion dollars, establishing reliable
performance indicators (recoveries) and robust process models is critical. Furthermore, the REE
concentrates produced by mineral processing contain multiple REE minerals and various gangue
minerals capable of negatively affecting the hydrometallurgical operations required for REE
extraction, an aspect rarely covered in the literature. The analysis of process economics as well as the
management of radionuclides, both crucial to the establishment of a viable, sustainable and socially
acceptable REE value chain, are also typically absent from papers discussing the extraction and
processing of REE.

The first objective of this Ph. D. thesis is to test a process sequence including mineral flotation,
followed by a caustic treatment (CT) and a HCl leach (HCLL) to produce a REE solution. Laboratory
mineral processing and hydrometallurgical tests were conducted on a concentrate generated from
Ashram Deposit (northern Quebec) material (bastnaesite and monazite) to identify an alternative to
the conventional acid baking (AB) method.

To produce a concentrate for hydrometallurgical testing, the developed flotation process utilizes a
hydroxamic acid-based collector and selectively recovers all REE minerals following a first-order
rate. Tests show an increase from 2.6 % rare earth oxides (REO) in the feed to 13.2 % REO in the
rougher concentrate. According to simulation studies, four cleaner flotation steps would allow the
production of a concentrate made up of 90 % REE minerals (> 60 % REO) at a combined recovery
of 70 %.

The flotation concentrate was submitted to CT-HCLL tests and the collected data were processed
using a hydrometallurgical data reconciliation method to improve the reliability of the yield estimates.
In addition to generating coherent (inputs = outputs) mass balances for eight elements simultaneously,
Monte-Carlo simulations show a reduction by a factor of 3 to 10 in the standard deviation of the
elemental yields in solution.

The rate of transformation of REE minerals into hydroxides during the CT can be modeled using a
shrinking core model, with diffusion through the reacted hydroxide layer being the rate-limiting step.

iv
Fluorite is the most problematic mineral during the CT-HCLL process due to its ability to form
insoluble REE fluorides. The highest lanthanum yield achieved using an HCLL pH of 3 is 82 %.
Other REE present lower yields, with Ce oxidation to the tetravalent state posing solubility issues.

Lastly, an economic analysis of various REE mineral upgrading scenarios demonstrates that a high-
grade concentrate (> 60 % REO) is desirable for hydrometallurgical processing, despite, the lower
REE recovery and output. The reduction of costs such as that of HCl used for carbonate pre-leaching,
generates 21 M$/y in additional profits for a project such as the Ashram Deposit and justifies the
inclusion of a cleaner flotation circuit in a mill design. Operating costs for the CT-HCLL process are
estimated at 820 $/t of concentrate, compared to 410 $/t for the AB approach. Although AB is more
attractive from an economic standpoint, environmental and operational considerations, as well as
REE recoveries must be factored in when choosing the REE extraction method. Like other REE
projects, both approaches will result in the production of a Th-232 rich product. This residue will be
classified as radioactive and, to protect the public, the environment and the REE facility workers, will
need to be managed using dedicated tailings storage facilities which comprise leachate retention and
treatment.

v
Table des matières
Résumé ................................................................................................................................................ ii
Abstract .............................................................................................................................................. iv
Table des matières .............................................................................................................................. vi
Liste des figures ................................................................................................................................. ix
Liste des tableaux .............................................................................................................................. xii
Liste des abréviations, sigles, acronymes......................................................................................... xiv
Remerciements .................................................................................................................................. xv
Avant-propos .................................................................................................................................... xvi
Introduction ......................................................................................................................................... 1
Chapitre 1 Revue de la littérature ................................................................................................. 6
1.1 Mise en solution des minéraux d’ETR .............................................................................. 10
1.1.1 Cuisson à l’acide sulfurique ...................................................................................... 13
1.1.2 Traitement caustique - lixiviation HCl (TC-LHCl) ................................................... 18
1.2 Réconciliation de données appliquée à des mesures provenant de procédés
hydrométallurgiques ...................................................................................................................... 29
Chapitre 2 Matériel et méthodes ................................................................................................. 33
2.1 Matériel ............................................................................................................................. 33
2.2 Montage et procédure expérimentale ................................................................................ 34
2.2.1 Montage expérimental ............................................................................................... 34
2.2.2 Procédure expérimentale ........................................................................................... 36
2.2.3 Conditions expérimentales des essais........................................................................ 41
2.3 Instruments d’analyse ........................................................................................................ 44
2.3.1 Analyse granulométrique par diffraction laser (Malvern) ......................................... 44
2.3.2 Analyse minéralogique et de libération (Mineral Liberation Analysis, MLA) ......... 44
2.3.3 Analyse au microscope électronique à balayage avec spectromètre à dispersion
d’énergie (MEB-SDE) .............................................................................................................. 44
2.3.4 Fusion boratée ........................................................................................................... 45
2.3.5 Analyse par fluorescence-X à dispersion d’énergie (EDXRF) ................................. 46
2.3.6 Analyse par spectrométrie d’émission atomique à plasma micro-ondes (MP-AES) 47
Chapitre 3 Flottation du concentré d’ETR à l’étude ................................................................... 48
3.1 Article scientifique sur la flottation des minéraux d’ETR................................................. 48
3.1.1 Résumé ...................................................................................................................... 48
3.1.2 Résumé original (Abstract) ....................................................................................... 48
3.1.3 Introduction ............................................................................................................... 50
3.1.4 Materials and Methods .............................................................................................. 51
3.1.5 Results ....................................................................................................................... 54
3.1.6 Economic efficiency analysis .................................................................................... 64
3.1.7 Conclusions ............................................................................................................... 67
3.1.8 References ................................................................................................................. 68
3.1.9 Discussion sur l’article .............................................................................................. 70
3.2 Production du concentré d’ETR à partir du matériel du gisement Ashram....................... 70
3.2.1 Analyse minéralogique et de libération ..................................................................... 73

vi
 3.2.2 Performance du procédé de nettoyage par flottation ................................................. 77
Chapitre 4 Réconciliation de données hydrométallurgiques ....................................................... 91
4.1 Méthodologie de réconciliation des données .................................................................... 91
4.2 Sources d’erreur ................................................................................................................ 95
4.2.1 Erreurs de mesure ...................................................................................................... 95
4.2.2 Erreurs de modèle.................................................................................................... 101
4.3 Analyse des résultats de la réconciliation des données ................................................... 102
4.3.1 Exemple de réconciliation – Essai 20...................................................................... 102
4.3.2 Amélioration de la reproductibilité des données produite par le traitement de
réconciliation .......................................................................................................................... 104
4.3.3 Analyse globale des critères et résidus .................................................................... 108
4.3.4 Validation des mesures faites par EDXRF .............................................................. 117
4.4 Discussion ....................................................................................................................... 120
Chapitre 5 Caractérisation et traitement hydrométallurgique du matériel du gisement Ashram
122
5.1 Granulométrie et pré-lixiviation du concentré d’ETR..................................................... 122
5.1.1 Pré-lixiviation du concentré .................................................................................... 122
5.1.2 Analyse granulométrique ........................................................................................ 128
5.2 Résultats des essais du procédé TC-LHCl ...................................................................... 130
5.2.1 Modélisation de la cinétique du TC ........................................................................ 133
5.2.2 Impact des conditions d’opération sur le rendement des ETR en solution ............. 147
5.2.3 Étude de la lixiviation HCl et des résidus LHCl ..................................................... 151
5.2.4 Source et comportement des impuretés pendant le procédé TC-LHCl ................... 158
Chapitre 6 Considérations économiques et radioécologiques de l’exploitation des ETR ......... 167
6.1 Analyse économique ....................................................................................................... 167
6.1.1 Nettoyage et pré-lixiviation du concentré ............................................................... 168
6.1.2 Coûts d’opération : Traitement caustique – Lixiviation HCl versus cuisson acide. 186
6.2 Considérations radioécologiques de l’exploitation des ETR en contexte Québécois et
Canadien...................................................................................................................................... 191
6.2.1 Considérations en traitement de minerais ............................................................... 192
6.2.2 Considérations en hydrométallurgie ........................................................................ 194
6.3 Résumé du chapitre ......................................................................................................... 200
Conclusion....................................................................................................................................... 202
Bibliographie ................................................................................................................................... 206
Annexe A : Article de conférence – Challenges of Scale-Up in Grinding and Flotation of Rare Earth
Minerals - Application to the Ashram Deposit ............................................................................... 214
A1. Introduction ......................................................................................................................... 215
A2. Ashram deposit mineralogy and project objectives............................................................. 215
A3. Materials and methods ........................................................................................................ 217
A3.1. Bench-scale testwork materials and method ............................................................... 218
A3.2. Large-scale testwork materials and method ................................................................ 219
A4. Bench-scale results .............................................................................................................. 221
A5. Large-scale concentrate production..................................................................................... 222
A5.1. Grinding results ........................................................................................................... 222

vii
 A5.2. Large scale batch flotation results ............................................................................... 224
A5.3. Flotation kinetics ......................................................................................................... 227
A6. Conclusion........................................................................................................................... 230
Annexe B : Tableaux de réconciliation des données ....................................................................... 234
Annexe C : Données granulométriques ........................................................................................... 250
Annexe D : Règlementation sur le transport de matières radioactives ............................................ 251

viii
Liste des figures
Figure 1: Oxyde de lanthane La2O3
(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Oxyde_de_lanthane_en_poudre.jpg) .............................. 2
Figure 2: Néodyme métallique
(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Ultrapure_neodymium_under_argon,_5_grams.jpg) ..... 2
Figure 3: Étapes de valorisation d’un minerai d’ETR ......................................................................... 9
Figure 4: Diagramme d'écoulement pour la cuisson à l'acide sulfurique .......................................... 14
Figure 5: Fours rotatifs de l'usine LAMP de Lynas en Malaisie, tiré de
https://www.lynascorp.com/Pages/Kuantan-Lynas-Advanced-Materials-Plant.aspx, page consultée
le 28/02/2018..................................................................................................................................... 15
Figure 6: Schéma d'un four rotatif utilisé dans la cuisson acide ....................................................... 16
Figure 7: Four rotatif de CAS bloqué lors d'essais par SGS Canada, tiré de Bradley et al. (2016) .. 17
Figure 8: Diagramme d'écoulement pour l'extraction des ETR par TC-LHCl .................................. 18
Figure 9: Diagramme d'écoulement utilisé à la mine Mountain Pass, adapté de Goode (2016) ....... 20
Figure 10: Représentation de la réaction de TC en fonction du temps pour un modèle à cœur
rétrécissant pour des particules cylindriques de taille constante, proposé par Panda et al. (2014) ... 25
Figure 11: Représentation de la réaction de TC en fonction du temps pour des modèles à cœur
rétrécissant sur des particules sphériques de taille constante ............................................................ 26
Figure 12: Mesures prises lors d'une expérience de lixiviation d'un minerai .................................... 29
Figure 13: Situation géographique du dépôt Ashram ........................................................................ 34
Figure 14: Matériel rocheux tiré du dépôt Ashram tel que reçu........................................................ 34
Figure 15: Schéma du montage expérimental de traitement caustique (TC) .................................... 35
Figure 16: Montage expérimental de TC .......................................................................................... 35
Figure 17: Schéma du montage expérimental de lixiviation à l'acide chlorhydrique (LHCl) ........... 36
Figure 18: Traitement des échantillons de minerai soumis au procédé de TC-LHCl ....................... 37
Figure 19 : Diagramme d’écoulement simplifié du procédé TC-LHCl à l'échelle laboratoire ......... 37
Figure 20: Pulpe contenant le concentré traité au NaOH après centrifugation ................................. 39
Figure 21: Procédure de digestion des échantillons solides par fusion boratée ................................ 46
Figure 22. Calculated costs, revenues and profits (dashed) of hydrometallurgical processing as a
function of REE recovery.................................................................................................................. 66
Figure 23: Procédé de concentration utilisé pour produire le concentré d’ETR à l'étude ................. 72
Figure 24: Flottation des minéraux d'ETR ........................................................................................ 72
Figure 25: Concentré frais (Fig. 23) à l'étude.................................................................................... 72
Figure 26: Proportion des minéraux d'ETR en fonction de la teneur dans le concentré frais ........... 75
Figure 27: Image de synthèse tirée de l'analyse de libération minéralogique du concentré frais...... 76
Figure 28: Diagramme d'écoulement avec nettoyage-épuisage ........................................................ 80
Figure 29: Récupération élémentaire en fonction du temps pour le nettoyage du concentré frais .... 81
Figure 30: Circuit de flottation pour l'évaluation des scénarios de renettoyage du concentré .......... 85
Figure 31: Diagrammes simulés avec et sans recirculation des résidus ............................................ 87
Figure 32: Courbe récupération - teneur générée par la simulation du diagramme de la figure 30
(minéraux d’ETR = monazite + bastnaésite)..................................................................................... 88
Figure 33: Flux échantillonnés lors d'un essai de TC-LHCl ............................................................. 92
Figure 34: Principales sources d'erreurs d'appareillage et de préparation ......................................... 97

ix
Figure 35: Corrélation établie entre la teneur en Ce (abscisse) et l’intensité du signal EDXRF du Ce
en coups par seconde (ordonnée) pour des disques de fusion boratée .............................................. 98
Figure 36: Interférences spectrales lors de l'analyse d'un échantillon de résidu LHCl par EDXRF . 99
Figure 37: Diagramme d'écoulement pour l’essai 20 ...................................................................... 102
Figure 38: Écart-type relatif du rendement en fonction du nombre d'éléments admis dans la
réconciliation ................................................................................................................................... 107
Figure 39: Distribution des résidus de réconciliation de l'alimentation (Mg, Ca, Mn, Fe, Y, La) .. 113
Figure 40: Distribution des résidus de réconciliation de l'alimentation (Ce et Nd) ........................ 114
Figure 41: Distribution des résidus de réconciliation de la masse alimentée (n = 14) .................... 116
Figure 42: Distribution des résidus de réconciliation du volume de lixiviat LHCl (n = 14) ........... 116
Figure 43: Distribution des résidus de réconciliation de la masse de résidu LHCl (n = 14) ........... 117
Figure 44: Écarts d'analyse entre le MP-AES et l’EDXRF pour les trois échantillons choisis ....... 119
Figure 45: Étapes précédent la mise en solution des ETR par TC-LHCl ........................................ 122
Figure 46: Pulpe sédimentée après la pré-lixiviation du concentré frais à pH = 0 .......................... 127
Figure 47: Résidu de la pré-lixiviation du concentré frais à pH = 0; a) vue générale et b) zone
agrandie et particules analysées ...................................................................................................... 128
Figure 48: Distributions granulométriques des concentrés pré-lixiviés avant et après broyage ..... 129
Figure 49: Rendement La en solution en fonction du temps de TC ([NaOH] = 60 %, T = 155°C) 134
Figure 50: Rendement La prédit par les deux modèles considérés en fonction du temps fractionnel
de TC ([NaOH] = 60 %, T = 155°C) ............................................................................................... 136
Figure 51: Rendements La mesurés (points) et prédits par les modèles à coeur rétrécissant (lignes)
en fonction du temps de TC ([NaOH] = 60 %, T = 155°C) ............................................................ 137
Figure 52: Rendements La estimés (points) et prédits par les modèles à cœur rétrécissant avec
distributions granulométriques (lignes). Conditions de TC : [NaOH] = 60 %, T = 155°C) ........... 140
Figure 53: Rendements La modélisés pour différentes concentrations NaOH pour des particules de
même distributions granulométriques qu’en 5.1.1 .......................................................................... 142
Figure 54: Agencement proposé pour un circuit de TC industriel .................................................. 143
Figure 55: Distribution des temps de séjour E(ti) et rendement La XLa en fonction du temps pour le
circuit industriel de la figure 54 (τm = 63 min. par réacteur) ........................................................... 144
Figure 56: Temps de conversion complète τ en fonction de la taille moyenne selon
Mahmoud (2008) ............................................................................................................................. 145
Figure 57: Rendements en solution pour les ETR après le procédé TC-LHCl ............................... 147
Figure 58: Rendements Ce et Nd réconciliés en fonction du rendement La ................................... 149
Figure 59: Rendements et ajout de HCl pour maintenir le pH à 3,0 en fonction du temps pour l'essai
15, température = 80°C ................................................................................................................... 152
Figure 60: Rendements et ajout de HCl pour maintenir le pH à 3,0 en fonction du temps pour l'essai
20, température = 80°C ................................................................................................................... 153
Figure 61: Rendements totaux en fonction du temps pour la 2ème LHCl (pH final =1) de l’essai 18
......................................................................................................................................................... 154
Figure 62: Résidu LHCl de l’essai 20 - a) vue générale et b) agrandissement sur fluorures d’ETR
......................................................................................................................................................... 155
Figure 63: Diagramme d'écoulement pour la production d'un concentré chimique par précipitation
des ETR du lixiviat HCl .................................................................................................................. 157

x
Figure 64: Principaux minéraux et composés dans le procédé de pré-lixiviation suivi du TC-LHCL
......................................................................................................................................................... 158
Figure 65: Concentration en fluor à la lixiviation HCl en fonction de la fraction solide du concentré
traité centrifugé ............................................................................................................................... 161
Figure 66: Diagramme d'écoulement pour le scénario 5 (quatre étapes de nettoyage) ................... 169
Figure 67: Diagramme d'écoulement pour la production d'OTR mixtes par le procédé de TC-LHCl
......................................................................................................................................................... 170
Figure 68: Distribution de la valeur contenue dans le matériel du gisement d'Ashram .................. 172
Figure 69: Diagramme d'écoulement proposé pour le traitement du matériel du gisement Ashram,
tiré de Smith, 2019) ......................................................................................................................... 178
Figure 70: Options de traitement avec et sans pré-lixiviation de la fluorite ................................... 178
Figure 71: Profits annuels en fonction des pertes d'ETR lors de la séparation de la fluorite .......... 180
Figure 72: Profit annuel en fonction du coût de transport du concentré ......................................... 181
Figure 73: Diagramme d'écoulement simplifié pour la production d'ETR mixtes par TC-LHCl ... 187
Figure 74: Diagramme d'écoulement simplifié pour la production d'ETR mixtes par cuisson acide
......................................................................................................................................................... 188
Figure 75: Chaînes de désintégration du Th-232 et de l’U-238
(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Decay_Chain_of_Thorium.svg et
https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Fr_Decay_chain_Uranium_238.svg) ........................... 192
Figure 76: Répartition des radionucléides dans les procédés de TC-LHCl et de purification,
Conditions de TC : 1 t NaOH/t concentré, 150°C, durée = 3,5 h. Conditions de LHCl : pH = 3,2,
durée = 6 h, 70°C, adapté de Anvia (2016) ..................................................................................... 195
Figure 77: Flux exigeant potentiellement une gestion de la radioactivité pour le procédé étudié .. 196
Figure 78: Entreposage de résidus au site minier de Lynas Corp., à Kuantan, Malaisie (récupéré de
https://www.sciencemag.org/news/2019/04/radioactive-waste-standoff-could-slash-high-tech-s-
supply-rare-earth-elements) ............................................................................................................ 197

xi
Liste des tableaux
Tableau 1 : Composition et teneur théorique ou rapportée des principaux minéraux d'ETR .............. 7
Tableau 2: Distribution des ETR dans la bastnaésite et la monazite de deux gisements, adapté de
Krishnamurthy et Gupta (2015) .......................................................................................................... 8
Tableau 3 : Spécifications relatives au concentré d'ETR purifié traité par l’usine de séparation
Silmet, en Estonie (Karayannopoulos, 2019) .................................................................................... 11
Tableau 4: Spécifications quant aux teneurs des concentrés d'ETR chinois, adapté de Qi (2018) ... 12
Tableau 5: Principaux sites hydrométallurgiques de production d'ETR ........................................... 13
Tableau 6: Publications sur le procédé TC-LHCl à l'échelle laboratoire .......................................... 21
Tableau 7: Résultats du TC pour différentes classes granulométriques soumises (TC de 4 heures,
140°C, 45 % NaOH (Mahmoud, 2008) ............................................................................................. 24
Tableau 8 : Effet de la température sur le taux de réaction (100 % -44 µm , TC de 4 heures, 50 %
NaOH) (Mahmoud, 2008) ................................................................................................................. 24
Tableau 9 : Résumé de la procédure de laboratoire du procédé TC-LHCl ....................................... 40
Tableau 10: Conditions expérimentales des essais TC-LHCl ........................................................... 42
Tableau 11: Échantillonnage et réconciliation des données pour les différents essais ..................... 43
Tableau 12: Résultats documentés pour la concentration du matériel du gisement d'ETR de Niobec
........................................................................................................................................................... 70
Tableau 13: Teneurs avant et après l'étape de flottation d'ébauchage ............................................... 73
Tableau 14: Compositions minérales mesurées par MLA pour le matériel du gisement Ashram
(minerai) et le concentré frais produit par flottation de ce matériel (% massiques) .......................... 74
Tableau 15: Principales associations minérales de la bastnaésite et de la monazite ......................... 77
Tableau 16: Conditions utilisées lors de l'essai de nettoyage par flottation ...................................... 78
Tableau 17: Masses et teneurs réconciliées pour le nettoyage du concentré frais ............................ 79
Tableau 18: Récupérations massiques et élémentaires cumulatives pour le nettoyage ..................... 79
Tableau 19: Récupérations minérales cumulatives et éléments portés associés ............................... 84
Tableau 20: Teneurs minérales cumulatives (%) estimées pour le nettoyage du concentré frais ..... 84
Tableau 21: Teneurs de concentré simulées pour le circuit de flottation de la figure 30 .................. 86
Tableau 22: Récupérations cumulatives simulées pour le circuit de flottation de la figure 30 ......... 86
Tableau 23: Débits massiques relatifs (%) à l'alimentation des étapes de nettoyage de la figure 31 89
Tableau 24: Comparatif entre les résultats de simulation et les circuits flottation industriels des ETR
........................................................................................................................................................... 89
Tableau 25: Ensemble des données récoltées lors d'un essai TC-LHCl............................................ 92
Tableau 26: Écart-type relatif de l'erreur d'échantillonnage pour certains minéraux dans le matériel à
l'étude ................................................................................................................................................ 96
Tableau 27: Résultats des analyses par EDXRF de trois sous-échantillons de l’échantillon de résidus
LHCl de l’essai 15 (%) .................................................................................................................... 100
Tableau 28: Écarts-types de l’erreur utilisés pour la réconciliation des données (modèle d’erreur)
......................................................................................................................................................... 100
Tableau 29: Données de réconciliation de l'essai 20 ....................................................................... 103
Tableau 30: Rendements et écarts-types en fonction de la méthode de calcul pour l’essai 20 ....... 106
Tableau 31: Éléments réconciliés pour chaque nombre d’éléments de la figure 38 ....................... 106
Tableau 32: Défauts de bilan par essai TC-LHCl ........................................................................... 109

xii
Tableau 33: Défauts de bilan du fer en fonction du flux d'alimentation échantillonné ................... 109
Tableau 34: Compilation et fractions des critères J ........................................................................ 111
Tableau 35: Récapitulatif des observations sur les distributions des résidus par élément .............. 114
Tableau 36: Comparaison de l’analyse d'échantillons solides par MP-AES et EDXRF ................. 118
Tableau 37: Défauts de bilan de l'essai 16 pour les deux sources d'analyses des solides ............... 119
Tableau 38: Teneurs mesurées par EDXRF pour le concentré frais et pré-lixivié à pH = 5 ........... 123
Tableau 39: Teneurs minérales estimées du concentré pré-lixivié (% massiques) ......................... 124
Tableau 40: Mesures réconciliées pour la lixiviation du concentré frais jusqu’à pH = 0 ............... 125
Tableau 41: Proportions des éléments dissous en fonction du pH lors de la pré-lixiviation au HCl du
concentré frais jusqu’à un pH de 0 .................................................................................................. 125
Tableau 42: Paramètres des modèles Rosin-Rammler-Sperling calibrés pour les concentrés ........ 129
Tableau 43: Compilation des rendements en solution pour les essais TC-LHCl (Conditions LHCl:
80°C, pH = 3, 120 minutes). Conditions de TC détaillées au tableau 10. ....................................... 131
Tableau 44: Rendements pour l'essai 16 calculés à partir des teneurs MP-AES réconciliées......... 132
Tableau 45: Critères Jm obtenus avec les modèles calibrés ............................................................. 140
Tableau 46: Temps relatifs et de conversion complète pour les résultats de Mahmoud (2008) selon
les modèles diffusif et réactionnel, TC ([NaOH] = 45 %, T = 140°C) ........................................... 145
Tableau 47: Temps de conversion complète τ pour les modèles proposés...................................... 146
Tableau 48: Rendements ETR obtenus et modélisés pour les essais 5 à 8, conditions TC : 145°C et
65 % NaOH).................................................................................................................................... 150
Tableau 49: Composition mesurée du lixiviat pour l'essai 20 et composition calculée d'un précipité à
l'acide oxalique ................................................................................................................................ 157
Tableau 50: Na2CO3 produit lors du TC de l'essai 1 et masse dissoute maximale .......................... 162
Tableau 51: Rendements réconciliés en solution pour l'essai 20 (rendements P, Si et Th non-
réconciliés) ...................................................................................................................................... 163
Tableau 52: Composés formés par les principaux minéraux dans le concentré à l’étude ............... 165
Tableau 53: Scénarios de concentration du minerai évalués ........................................................... 169
Tableau 54: Masses et teneurs minérales de concentré pour les scénarios présentés au Tableau 49
......................................................................................................................................................... 169
Tableau 55: Teneur en OTR pour le gisement Ashram et prix estimé des OTR ............................. 171
Tableau 56: Valeurs en OTR contenues dans le minerai du dépôt Ashram et dans les concentrés des
......................................................................................................................................................... 172
Tableau 57: Consommations HCl en pré-lixiviation à pH = -0,18 (1,5 mol/L HCl libre) .............. 175
Tableau 58: Évaluation économique comparative des scénarios de nettoyage du concentré.......... 176
Tableau 59: Coûts en HCl et revenus additionnels (en M$/an) lors de la pré-lixiviation avec et sans
solubilisation de la fluorite .............................................................................................................. 179
Tableau 60: Dégagement de CO2 lors de la pré-lixiviation ............................................................. 184
Tableau 61: Composition de la phase liquide résultant de l'étape de pré-lixiviation ...................... 185
Tableau 62: Coûts comparatifs pour l’extraction des ETR d’un concentré pur par TC-LHCl et par
cuisson acide ................................................................................................................................... 189

xiii
Liste des abréviations, sigles, acronymes
AIEA : Agence internationale de l’énergie atomique

CAS : Cuisson à l’acide sulfurique

EDXRF : Energy-dispersive x-ray fluorescence

ETR : Éléments de terres rares

DTS : Distribution des temps de séjour

MEB-SDE: Microscope électronique à balayage – spectromètre à dispersion d’énergies

MLA : Mineral liberation analysis

MP-AES : Microwave plasma – atomic emission spectrometry

MRC : Matériaux de référence certifiés

OTR : Oxydes de terres rares

RNCan : Ressources Naturelles Canada

TC-LHCl : Traitement caustique – Lixiviation HCl

xiv
Remerciements
Mes premiers remerciements vont à mon directeur de recherche, prof. Claude Bazin. Sa rigueur, son
intégrité et sa ténacité ont été source d’inspiration dans l’accomplissement des travaux et la rédaction
de cette thèse. Merci Claude d’y avoir cru. Ce fut un réel plaisir et un honneur de travailler avec toi.

Je tiens aussi à souligner l’apport important de mon collègue M. Keven Turgeon qui m’a accompagné
tout au long de mes études supérieures. Je le remercie tant pour ses connaissances en chimie et son
assistance indéfectible au laboratoire que pour son aide à la réflexion sur des sujets qui lui étaient
jadis inconnus mais qu’il maîtrise maintenant avec brio. Merci mon ami.

Mme Vicky Dodier, technicienne au laboratoire de minéralurgie et d’hydrométallurgie, mérite aussi

mes plus sincères remerciements pour sa patience et pour son support dans les manipulations et
montages au laboratoire. Son support moral, sa présence tôt le matin et son amitié ont rendu les
travaux d’autant plus agréables. Le support du département de génie des mines, de la métallurgie et
des matériaux a également été apprécié. Un merci spécial à Andrée et Martine pour leur bonne humeur
et les conseils éclairés.

Je remercie aussi les nombreux collègues du département grâce à qui les études graduées ont été une
expérience hautement enrichissante, tant au niveau intellectuel et scientifique qu’au plan de la vie
étudiante. Merci Simon, Maryam, Geoffroy, Laurence, Ramzi, François, Justin, Audrey et tous les
autres.

Plusieurs compagnies et organismes ont aussi collaboré à ces travaux en fournissant produits, services
et conseils : Commerce Resources, Flottec, SGS-Canada, COREM, National Silicates, Soutex, le
ministère de l’économie, de la science et de l’innovation. Un merci tout spécial à M. Frank
Cappuccitti (Flottec) dont les connaissances et les contacts en flottation ont joué un rôle précieux
dans les travaux et à M. Darren Smith (Commerce Resources) pour son engouement et son support
immédiat envers les travaux.

Merci aussi à mes proches pour leur support indéfectible dans cette entreprise. Merci d’y avoir cru
tout du long, et de vous être occupé d’un vieil homme qui voulait revivre la vie d’étudiant.

Enfin, je remercie mon épouse Andrée-Anne dont le support est demeuré indéfectible en dépit de trop
nombreuses soirées qui finissent en tergiversations métallurgiques et minéralurgiques. Merci de
m’avoir accompagné de cœur et d’esprit scientifique. Je suis heureux et choyé de t’avoir et de pouvoir
te rendre la pareille.

xv
Avant-propos
La section 3.1 du chapitre 3 de cette thèse contient l’article scientifique intitulé « Effect of
Depressants and Temperature on Bastnaesite and Monazite Flotation Separation from a Canadian
Rare Earth Element (REE) Ore », publié dans la revue scientifique Minerals le 10 avril 2019. L’article
intégré est identique à celui publié, à l’exception des changements suivants :
• l’article publié inclut une annexe en format Excel contenant les masses et teneurs
réconciliées pour tous les échantillons analysés. Cette annexe peut être récupérée en ligne,
l’article étant en libre accès (open access);
• la numérotation des sections et les polices de caractères sont adaptées à celles de la thèse;
• les auteurs des références sont nommés dans le texte plutôt que numérotés.
Je suis le premier auteur de cet article scientifique et j’ai tenu les rôles suivants dans son élaboration,
tel que déclaré à la revue Minerals : conceptualisation, méthodologie, logiciels, validation, analyse
des données, nettoyage des données, préparation du premier manuscrit, intégration des révisions des
co-auteurs et des réviseurs et administration du projet. Mes co-auteurs et leurs rôles sont :
• Claude Bazin : Révision du manuscrit, supervision et acquisition de fonds de recherche.
• Keven Turgeon : Révision du manuscrit.
Je tiens également à souligner le travail de Jérémie-Maxime Perron-Jean qui a exécuté les tests de
flottation sous ma supervision dans le cadre de son cours de projet complémentaire à l’Université
Laval à l’hiver 2018.

xvi
Introduction
Les éléments de terres rares (ETR) regroupent les 15 éléments de la série des lanthanides, de numéros
atomiques 57 à 71, ainsi que l’yttrium et le scandium1. Ils sont groupés à la fois en raison de leurs
propriétés physiques et chimiques similaires mais surtout parce qu’ils sont généralement tous présents
dans les minéraux porteurs d’ETR. Ces éléments sont essentiels pour plusieurs technologies modernes
dont les voitures électriques, les éoliennes et les téléphones intelligents. Le néodyme est utilisé dans
la production des puissants aimants NdFeB qui permettent une réduction du poids et du volume des
moteurs électriques (Krishnamurthy et al., 2015). L’intérêt économique et géopolitique pour les ETR
est compréhensible au moment où plusieurs pays souhaitent réduire leurs émissions de gaz à effet de
serre en électrifiant les transports (Fishman et al., 2018) et en développant davantage l’énergie
éolienne (Pavel et al., 2017) .

Les ETR, en dépit de leur nom, ne sont pas rares; plusieurs gisements d’ETR importants ont déjà été
identifiés au Canada seulement (Krishnamurthy et al., 2015). De plus, le prix élevé de certains ETR
fait que ces minerais peuvent contenir jusqu’à 10 fois la valeur typiquement retrouvée dans un minerai
d’or de teneur exploitable, soit 1 g/t Au. La question suivante se pose alors: pourquoi seulement deux
mines d’ETR d’importance sont-elles en exploitation à l’extérieur de la Chine? Hormis l’incertitude
quant aux prix des ETR, la complexité et le coût de la valorisation de ces éléments comptent parmi
les principaux défis de l’exploitation de cette ressource.

La valorisation des ETR passe par la production d’ETR séparés, notamment sous forme d’oxydes en
poudre comme le La2O3 ou de métal réduit comme le Nd métallique, dont les aspects sont montrés
aux figures 1 et 2 respectivement. Comme ces éléments sont tous présents au sein des minéraux
d’ETR comme la bastnaésite, de formule (La,Ce,Nd…)FCO3 ou LnFCO32, leur séparation en
éléments distincts implique le bris des liens chimiques entre les éléments composant ces minéraux
afin de retrouver les ETR sous forme ionique en solution aqueuse ou Ln3+aq. Ces opérations de
solubilisation et de séparation relèvent du domaine de l’hydrométallurgie.

Or, les minéraux d’ETR sont pour la plupart réfractaires, c’est-à-dire que le lien chimique qui retient
les éléments sous la forme minérale est difficile à briser (Krishnamurthy et al., 2015). Des procédés
hydrométallurgiques impliquant des bases ou des acides forts sont requis pour solubiliser la plupart

1
Certains auteurs omettent le scandium et l’yttrium parmi les ETR. Le prométhium est omis en raison de sa
courte demi-vie.
2
L’abréviation Ln est utilisée pour lanthanides et regroupe tous les ETR.

1
des minéraux d’ETR (J.R. Goode, 2019). La cuisson à l’acide sulfurique (CAS), abordée à la section
1.1, est présentement le procédé le plus courant pour atteindre cet objectif à l’échelle mondiale.
Comme ce procédé est associé à des problèmes opérationnels et environnementaux (Verbaan et al.,
2015), les travaux effectuées dans le cadre de cette thèse étudient une alternative à la CAS pour
d’éventuels producteurs.

Figure 1: Oxyde de lanthane La2O3 Figure 2: Néodyme métallique

(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Oxyd (https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Ultra
e_de_lanthane_en_poudre.jpg) pure_neodymium_under_argon,_5_grams.jpg)

Cette thèse documente un procédé, le traitement caustique - lixiviation à l’acide chlorhydrique

(TC-LHCl) permettant la mise en solution des ETR d’un concentré de minéraux d’ETR, étape
nécessaire à la production d’oxydes d’ETR pouvant alimenter une usine de séparation des ETR. Le
procédé implique un traitement caustique du concentré minéral solide à une température modérée afin
de former des hydroxydes lixiviables à l’acide chlorhydrique. Ce procédé est peu documenté dans la
littérature scientifique et le peu d’information disponible ne permet pas de modéliser le procédé ou
de le comparer adéquatement à la cuisson acide pour un minerai donné, deux problèmes qui sont
étudiés dans le présent travail.

De plus, que ce soit dans le domaine des ETR ou de l’hydrométallurgie en général, la méthode utilisée
pour calculer rendements en solution d’éléments à partir de minéraux est rarement explicitée et exclut
souvent des mesures de façon arbitraire, ce qui nuit à la fiabilité des données et à la qualité des
modèles prédictifs. Le chapitre 4 discute de cette problématique et applique une méthode de
réconciliation du bilan de masse à des données obtenues lors d’essais hydrométallurgiques.

Enfin, l’effet de la teneur en minéraux d’ETR et de gangue sur les procédés hydrométallurgiques et
sur la rentabilité des opérations constitue un aspect peu étudié, ce qui résulte à la fois des difficultés
dans la production d’un concentré d’ETR à haute teneur et de la segmentation des domaines de

2
recherche. Autrement dit, peu de recherches abordent à la fois la concentration des minéraux d’ETR
et leur mise en solution subséquente, même si ces étapes sont intimement liées par des aspects
économiques et environnementaux.

Afin d’adresser ces problématiques, les objectifs de cette thèse sont de:

1. Établir le lien entre les principaux indices de performances (récupération et teneur) dans la
production d’un concentré minéral d’ETR destiné à l’extraction métallurgique des ETR.

2. Documenter les méthodes expérimentales et analytiques permettant de tester et d’évaluer le

procédé hydrométallurgique TC-LHCl à l’échelle laboratoire et démontrer l’applicabilité du
principe de la réconciliation des données, utilisée pour le traitement des données acquises sur
des procédés minéralurgiques (Lachance et al., 2018), à des essais hydrométallurgiques à
l’échelle laboratoire afin d’améliorer la qualité des informations générées;

3. Évaluer la performance et l’économique du procédé de TC-LHCl pour un concentré d’ETR

impur contenant moins de 25 % de bastnaésite et de monazite, accompagnés de minéraux de
gangue;

4. Modéliser l’effet de variables manipulables du traitement caustique (TC) dont le temps de

traitement caustique et l’ajout ou non d’une étape de broyage du produit traité afin de
permettre sa simulation et la conception de circuits industriels;

5. Évaluer les aspects économiques et les défis environnementaux du procédé pour les comparer
à la méthode conventionnelle de CAS.

L’atteinte de ces objectifs permettra à des chercheurs du domaine de l’hydrométallurgie de mieux

comprendre les phénomènes impliqués lors de la mise en solution des ETR. De plus, une meilleure
gestion des données générées lors d’essais de laboratoire est souhaitable pour l’ensemble de la filière
hydrométallurgique. Cette thèse de doctorat a notamment mené aux publications et présentations
scientifiques suivantes :

• Boulanger, J.-F. et al. (2018). Production of Partially Separated Rare Earth Elements (REE)
from a Quebec Deposit. Article présenté à la conférence Extraction 2018, Éd. Davis, B.,
Moats, M., Wang, S. Ottawa, ON, Canada.
• Boulanger, J.-F. et al. (2020). Challenges of Scale-Up in Grinding and Flotation of Rare
Earth Minerals - Application to the Ashram Deposit. Article présenté à la conférence
Canadian Mineral Processors. Éd. Cameron, R., Simonian, B. Ottawa, ON, Canada.

3
 • Boulanger, J.-F. (2019). Recovery of REE from carbonatites: lab updates
and perspectives. Présentation à la rencontre du programme sur les ETR de CanmetMINING
le 5 décembre 2019. Saskatoon, SK, Canada.

Le chapitre 1 de la thèse présente une revue de la littérature où les deux principaux procédés de mise
en solution des ETR sont abordés, soit la CAS et le TC-LHCl. La littérature couvrant la réconciliation
de données en hydrométallurgie est également présentée.

Le chapitre 2 présente le matériel (minerai3) étudié, ainsi que le montage et la procédure

expérimentale. Les techniques d’analyse utilisées afin de caractériser les matériaux et d’établir les
bilans de masse des procédés sont aussi détaillés.

Le chapitre 3 débute par un article scientifique décrivant le procédé de flottation permettant de

produire le concentré de minéraux d’ETR étudié et soumis aux essais hydrométallurgiques. En plus
de présenter un procédé surpassant les résultats obtenus précédemment pour le matériel à l’étude, des
essais de nettoyage par flottation de ce concentré sont aussi utilisés pour établir l’impact du nombre
d’étapes de flottation et ainsi évaluer une teneur de concentré optimale. Le concentré d’ébauchage
produit est également caractérisé (granulométrie et minéralogie), ces propriétés constituant la base du
modèle élaboré au chapitre 5.

Le chapitre 4 détaille la méthode de réconciliation des données utilisée pour établir les rendements
en solution des essais hydrométallurgiques. Les problèmes de conservation de la matière sont utilisés
afin de cibler les sources de variabilité et d’erreur expérimentale et analytique, ceci dans le but
d’améliorer la fiabilité des résultats d’essais futurs. L’analyse rigoureuse des données de la
réconciliation représente une contribution originale, rarement couverte dans le domaine de
l’hydrométallurgie.

Le chapitre 5 présente d’abord les résultats réconciliés obtenus par la méthode présentée au chapitre
4 afin de quantifier la performance du procédé global pour différentes conditions d’opération. Un
modèle cinétique, basé sur le concept de particules à cœur rétrécissant, est ensuite calibré afin de
permettre la simulation du procédé et le dimensionnement d’équipements industriels. La calibration
d’un tel modèle, capable de prendre en compte la distribution granulométrique du matériel, est une

3
Le matériel n’est pas un minerai au sens strict du terme tel qu’employé dans le domaine minier (Institut
canadien des mines, 2014), puisque le gisement d’ETR Ashram présente uniquement un estimé des ressources
minérales. Une fois la viabilité du projet démontrée, les ressources minérales pourront devenir des réserves
minérales et le terme minerai s’appliquera. Toutefois, ce document utilise parfois le terme minerai par soucis
de clarté.

4
contribution originale, puisqu’aucun modèle de ce type n’a été recensé pour le TC. Le comportement
de différentes impuretés, dont la fluorite, et leur impact sur le procédé est également abordé dans cette
section.

Le chapitre 6 utilise le cas du gisement Ashram pour établir le nombre optimal d’étapes de flottation
en évaluant l’impact sur le rendement économique des opérations de valorisation des ETR. Une
deuxième analyse économique compare le TC-LHCl au procédé conventionnel CAS. Enfin, la
présence de radionucléides au sein des minéraux ETR et les implications sur le choix des procédés
de valorisation sont abordées afin d’orienter la recherche future dans le domaine des ETR.

5
Chapitre 1 Revue de la littérature
Ce chapitre présente les connaissances scientifiques nécessaires à la compréhension des sujets
explorés et aussi à familiariser le lecteur avec le domaine général de l’exploitation des ETR. Les ETR
et la chaîne de valorisation associée sont d’abord présentés afin de situer les enjeux liés aux procédés
étudiés. Étant donné que la littérature sur la concentration des minéraux d’ETR est couverte par les
travaux de maîtrise (Boulanger, 2017) et par un rapport publié par RNCan (Boulanger, Bazin, &
Turgeon, 2016), cette revue de littérature est axée sur l’étape de mise en solution des minéraux d’ETR.
Ainsi, la section 1.1 aborde les procédés utilisés pour solubiliser les ETR et recense les informations
recueillies sur le procédé étudié, soit le traitement caustique-lixiviation à l’acide chlorhydrique (TC-
LHCl). La section 1.2 introduit le thème de la réconciliation des données en présentant des travaux
appliquant cette méthode à des systèmes hydrométallurgiques.

Les ETR peuvent être séparés en trois groupes, en fonction de leur numéro atomique croissant.

• ETR légers : La, Ce, Pr, Nd. Noter que le Pm, dont le numéro atomique se trouve entre le
Nd et le Sm, est disparu par décroissance radioactive.

• ETR moyens : Sm, Eu, Gd (parfois abréviés SEG).

• ETR lourds : Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu.

L’yttrium (Y) et le scandium (Sc) sont souvent admis parmi les ETR, l’Y étant souvent classé avec
les ETR lourds. Dans la nature, les ETR se retrouvent ensemble dans au moins 245 minéraux
différents (Gosen et al., 2017). Ce sont pour la plupart des carbonates, des hydroxydes, des silicates
ou des oxydes divers. La bastnaésite, un fluorocarbonate de formule chimique LnFCO3 et la monazite,
un phosphate de formule LnPO4, sont les deux principaux minéraux présentement exploités à l’échelle
mondiale, suivis de la loparite (Ln,Na,Sr,Ca)(Ti,Nb,Ta,Fe)O3 et du xénotime YPO4 exploités en plus
petite quantité (Krishnamurthy et al., 2015). Le tableau 1 présente des minéraux d’ETR présentement
exploités ou visés par des projets, avec leur composition chimique et leur teneur en ETR théorique
ou rapportée. La valeur sous forme d’OTR (oxydes de terres rares), une unité couramment utilisée
dans le domaine des ETR, est également calculée et donnée au tableau 1. Le thorium, élément
radioactif, se retrouve en concentrations variables pouvant aller jusqu’à 9 % massique
(Krishnamurthy et al., 2015) dans ces minéraux. Il s’agit de l’un des défis liés à l’exploitation des
ETR.

6
 Tableau 1 : Composition et teneur théorique ou rapportée des principaux minéraux d'ETR

Minéral Formule chimique ETR* (%) OTR** (%)

Bastnaésite LnFCO3 63,9 74,9
Monazite LnPO4 58,5 68,5
Xénotime YPO4 47,2 55,3
Synchisite- CaLnFCO3 54,1 63,4
Allanite
(Ce) (Ln,Ca)2(Al,Fe+3)3(SiO4)3(OH) ~ 20 ~ 23,4
Fergusonite LnNbO4 47,2 55,3
Loparite (Ln,Na,Sr,Ca)(Ti,Nb,Ta,Fe)O3 ~ 30 ~ 35,1
Eudialyte Na4(Ca,Ln)2(Fe,Mn,Ln)ZrSi8O22(OH,Cl)2 ~8 ~ 9,4
Mosandrite Na(Na,Ca)2(Ca,Ln)4(Ti,Nb,Zr)(Si2O7)2(O,F)2F3 ~ 23 ~ 26,9
*Calculée sous l’hypothèse d’une masse molaire moyenne de 140 g/mol pour tous les ETR sauf lorsque la formule inclut
des substitutions (entre parenthèses). La teneur rapportée est alors donnée.
**Calculée pour une masse molaire moyenne de 140 g/mol pour les ETR et des oxydes de formule Ln2O3.

En plus de varier d’un minéral à un autre, la teneur en ETR change aussi pour un même minéral d’un
dépôt à un autre et même à l’intérieur d’un même gisement (Grammatikopoulos et al., 2016).
Autrement dit, la monazite extraite en un point d’une mine peut présenter une teneur en La et en Ce
différente de celle extraite dans un autre secteur de la même mine. Des distributions d’ETR pour
certains minéraux sont rapportées dans la littérature (Krishnamurthy et al., 2015) et présentées au
tableau 2. Ces valeurs sont cependant d’une utilité limitée pour l’étude d’autres dépôts en raison de
la variabilité d’un gisement à l’autre.

Enfin, il est aussi commun de retrouver plusieurs minéraux porteurs d’ETR au sein d’un même dépôt,
parfois jusqu’à six (Boulanger, Bazin, & Turgeon, 2016). Cette variabilité complique l’analyse des
procédés de séparation et d’extraction, puisqu’il est complexe d’évaluer quelle proportion d’un
élément provient de quel minéral.

7
 Tableau 2: Distribution des ETR dans la bastnaésite et la monazite de deux gisements, adapté de
Krishnamurthy et Gupta (2015)

Proportion massique des ETR

Élément
Bastnaésite* Monazite**
Y 0,0913 Trace
La 33,20 26,0
Ce 49,10 51,0
Pr 4,34 4,0
Nd 12,00 15,0
Sm 0,79 1,8
Eu 0,12 0,4
Gd 0,17 1,0
Tb 0,016 0,1
Dy 0,031 0,2
Ho 0,0051 0,1
Er 0,0035 0,2
Tm 0,0009 Trace
Yb 0,0006 0,1
Lu 0,0001 Trace
Total 99,86 99,9
* Mine Mountain Pass, É.-U.
** Mine Mount Weld, Australie

Les minerais d’ETR sont typiquement extraits de mines à ciel ouvert conventionnelles avant d’être
soumis aux étapes de traitement présentées à la figure 3. Les teneurs élémentaires en ETR varient de
0,1 % à près de 10 % ETR (Lucas et al., 2015b). La teneur minérale correspondante dépend des
minéraux d’ETR présents. Pour la bastnaésite et la monazite, les teneurs élémentaires ci-dessus
correspondent à une teneur minérale du minerai entre 0,2 % et 17 % massique. L’autre portion du
minerai est généralement composée de minéraux de gangue divers, généralement des silicates ou des
carbonates présentant peu d’intérêt économique. Lorsque ces minéraux de gangue ne réagissent pas
aux réactifs de lixiviation utilisés, il peut être rentable de solubiliser les ETR sans une étape de
concentration des minéraux d’ETR (Boulanger, Bazin, Turgeon, et al., 2016; Dreisinger et al., 2014),
tel qu’indiqué par le pointillé « traitement direct » de la figure 3.

8
 Résidus de traitement solides
Résidus hydrométallurgiques

Concentré
de minéraux Solution purifiée
d ETR Solubilisation d ETR mixtes Précipitation Vers raffinage
Minerai d ETR Traitement
CAS ou Purification (carbonates (séparation)
0,1-10 % ETR du minerai
TC-LHCl ou oxydes) des ETR

Traitement direct

Concentration et extraction (champ d étude du doctorat)

Précipitation
Oxydes ou La2O3
La
carbonates d ETR Remise en
précipités solution
Précipitation
Séparation Ce2O3
Ce
Solution purifiée
d ETR mixtes
Réduction Dy
Dy métallique

Solutions d autres ETR...

Raffinage (séparation) ETR)

Figure 3: Étapes de valorisation d’un minerai d’ETR

Pour la majorité des minerais, il est toutefois avantageux d’un point de vue économique de traiter le
minerai pour séparer les minéraux d’ETR de la gangue et ainsi obtenir un concentré dont les ETR
pourront être extraits. La réduction de la masse à traiter permet une diminution de la consommation
de réactifs et de la taille des équipements hydrométallurgiques requis, ce qui amène des économies
substantielles, surtout lorsque les réacteurs sont construits de matériaux couteux résistants aux
conditions agressives dont des milieux corrosifs et parfois oxydants et des températures élevées (voir
section 1.1). Ce besoin de minimiser les impuretés dans les concentrés est typique de
l’hydrométallurgie (Habashi, 1999) où les coûts d’opération, exprimés en $/t, sont souvent élevés par
rapport à ceux du traitement du minerai.

Le traitement des minerais d’ETR commence typiquement par une étape de broyage visant à libérer
ou détacher les minéraux d’ETR des minéraux de gangue. La flottation représente le moyen le plus
commun utilisé pour concentrer les minéraux d’ETR (Jack Zhang et al., 2012), bien que les méthodes
gravimétriques et magnétiques soient aussi utilisées lorsque les minéraux et la taille des grains
minéralisés s’y prêtent (Jordens et al., 2013).

9
À l’échelle mondiale, seules quelques mines d’ETR d’importance sont en opération. Hormis celles
situées en Chine, on ne compte qu’une mine en exploitation en Australie (Mount Weld), une aux
États-Unis (Mountain Pass) et une en Russie (Lovozero). Le Canada ne compte aucune mine en
opération, mais plusieurs gisements sont identifiés et des promoteurs miniers ont publié des études
de pré-faisabilité de type NI-43-101, espérant susciter l’intérêt d’investisseurs (Sauber et al., 2017).
Plusieurs de ces promoteurs ont aussi réalisé des essais de laboratoire visant à démontrer les procédés
de valorisation des ETR. Toutefois, en raison notamment de la faible taille des grains des minéraux
d’ETR, souvent sous les 50 µm, et des faibles teneurs des minerais canadiens, les teneurs de concentré
et les récupérations obtenues sont faibles, souvent sous la barre des 25 % minéraux d’ETR
(Boulanger, Bazin, & Turgeon, 2016; Verbaan et al., 2015). Pour cette raison, plusieurs projets
d’exploitation d’ETR canadiens visent la production d’un concentré contenant une grande proportion
de minéraux de gangue, dont le coût de traitement hydrométallurgique sera assurément plus élevé.
Bien que ce choix puisse se justifier lorsque le prix des ETR est élevé, il est cependant rarement
question de l’impact de ces impuretés sur les procédés de mise en solution ou sur l’économique du
traitement complet, ce que cette thèse vise à documenter. Aussi, le Chapitre 5 détaille ces points afin
de mieux évaluer les risques associés au traitement hydrométallurgique de concentrés de minéraux
d’ETR impurs. Les procédés de traitement en question sont abordés à la section suivante.

1.1 Mise en solution des minéraux d’ETR

Tel que l’indique la figure 1, la dernière étape dans la valorisation des ETR, soit la séparation, est
alimentée par une solution purifiée contenant presque uniquement des ETR. La production de cette
solution ou d’un concentré purifié d’oxydes ou de carbonates d’ETR (voir figure 3) pouvant être
vendu à une raffinerie est souvent un objectif des promoteurs visant à valoriser un gisement d’ETR.
Ce concentré purifié n’est pas composé de minéraux d’ETR, mais plutôt d’oxydes ou de chlorures
d’ETR, produits par calcination d’un précipité ou par évaporation d’une solution d’ETR purifiée. Un
tel concentré purifié doit toutefois respecter des normes strictes quant aux impuretés. Par exemple,
l’usine de séparation de Neo Performance Materials, située à Sillamäe en Estonie, exige que le
concentré purifié respecte les limites présentées au tableau 3 (Karayannopoulos, 2019). Les
spécifications en vigueur en Chine, tirées de Qi (2018), sont également reproduites au tableau 4. La
teneur en OTR de ce concentré varie de 30 à 60 %. Ces données donnent idée des objectifs à atteindre
pour produire un concentré d’ETR purifié qui soit vendable.

10
Tableau 3 : Spécifications relatives au concentré d'ETR purifié traité par l’usine de séparation
Silmet, en Estonie (Karayannopoulos, 2019)

Élément Spécification
OTR* > 50 %
Ce 50-55 % des OTR
La 25 % des OTR
Nd 15 % des OTR
Pr 5 % des OTR
SEG** 1-3 % des OTR
Fe2O3 0,002 %
CaO 0,08 %
Ba < 0,001 %
Na 0,019 %
Cl < 0,1 %
Cu 0,019 %
* Oxydes de terres rares
** Samarium-Europium-Gadolinium

11
 Tableau 4: Spécifications quant aux teneurs des concentrés d'ETR chinois, adapté de Qi (2018)

Désignation OTR min. (%) Teneur maximale en impuretés (%)

F CaO P2O5 Eau
Concentré mixte bastnaésite - monazite de Baotou
000060 60 10 9 12,5
000055 55 10 13 12,5
000050 50 12 15 12,5
000045 45 15 12,5
000040 40 15 12,5
000035 35 20 12,5
000030 30 20 12,5
Concentré de bastnaésite
000175 75 8 2 1 1
000170 70 8 2 1 1
000165 65 8 2 1 1
000160 60 8 2 1 5
000155 55 8 2 1 5
000150 50 8 2 1 5
Concentré de monazite
000260 60 5 1 2,5 0,5
000255 55 5 2,5 3 0,5
000250 50 4 3 4 0,5

Les opérations permettant de passer du concentré impur de minéraux d’ETR à une solution purifiée
sont du ressort de l’hydrométallurgie. L’un des défis techniques est lié au fait que les minéraux d’ETR
comme la bastnaésite et la monazite sont réfractaires, c’est-à-dire qu’ils ne réagissent que
partiellement ou pas du tout aux acides forts typiquement utilisés en métallurgie extractive et ce,
même à des températures supérieures à 100 °C. Les voies de solubilisation impliquent plutôt des
réactions avec des acides forts ou des bases fortes à des températures supérieures à 150 °C afin de
former des sulfates solubles dans l’eau ou des hydroxydes pouvant être dissous dans un acide
(Habashi, 2013; Krishnamurthy et al., 2004; J. Zhang et al., 2013). Cette transformation des minéraux
en composés solubles ou lixiviables est communément appelée « craquage » de l’anglais cracking.
Les réactions de craquage à haute température en présence d’acides ou de bases fortes exigent des
réacteurs faits de matériaux de construction résistants ce qui rend l’étude de ces procédés fastidieuse
et couteuse. Les méthodes de laboratoire permettant d’évaluer les différents procédés considérés sont
rarement abordées dans la littérature, ce qui limite leur modélisation et leur utilisation (Bradley et al.,
2016).

12
Un nombre limité d’usines d’extraction hydrométallurgique des ETR sont présentement en opération
à travers le monde. Les usines documentées dans les publications sont identifiées au tableau 5
(Gambogi, 2017; J.R. Goode, 2016; Krishnamurthy et al., 2015; L. Z. Li et al., 2014; Verbaan et al.,
2015; J. Zhang et al., 2013). La CAS la méthode de mise en solution la plus utilisée, ce qui s’explique
entre autres par le coût relativement bas de l’acide sulfurique comparativement au coût du HCl. Le
traitement au chlore gazeux Cl2, appelé chloruration, est pratiqué en Russie mais n’est pas abordé ici,
car il s’agit d’une méthode peu courante qui vise un seul minéral, la loparite, (Ln, Na, Sr, Ca)(Ti, Nb,
Ta, Fe3+)O3 un oxyde d’ETR-Ti-Nb très réfractaire et peu commun (Hedrick et al., 1997).

Tableau 5: Principaux sites hydrométallurgiques de production d'ETR

Production Teneur du concentré traité

Pays Site Solubilisation
(kt OTR/an) (% OTR)
Chine Bayan Obo 60-125 56-68 CAS + TC-LHCl
Chine Mianning 15-30 58-73 CAS*
Chine Sud-est de la Chine 20-50 N/D N/D
Malaisie Gebeng 11 45 CAS
États-Unis Mountain Pass 5-20 > 60 TC-LHCl
Inde Dépôts alluviaux 1,7-3 N/D TC-LHCl
Russie Karnasursk 2,2-2,5 31 Cl2
*Méthode non-confirmée, possiblement calcination-LHCl

Les sections suivantes documentent les deux méthodes principales appliquées au craquage de la
bastnaésite et de la monazite, soit la CAS et le TC-LHCl. La possibilité de traiter un matériel
contenant de la bastnaésite et de la monazite avec le même procédé est rarement abordée dans la
littérature, un autre point que vise à documenter cette thèse.

1.1.1 Cuisson à l’acide sulfurique

La majorité des ETR produits à l’échelle mondiale sont craqués par le procédé de cuisson à l’acide
sulfurique ou acid baking en anglais (voir tableau 5). Un diagramme d’écoulement expliquant les
étapes de ce procédé est présenté à la figure 4. Le concentré d’ETR est mélangé à de l’acide sulfurique
concentré (~ 98% H2SO4) à raison de 0,1 à 1,5 tonne d’acide par tonne de concentré alimentée
(Verbaan et al., 2015; Watson, 2017). Le mélange est chauffé à une température de 200 °C à 600 °C
dans un four rotatif suffisamment long pour assurer un temps de résidence de 2 à 4 heures (J.R. Goode,
2019). Les minéraux d’ETR sont alors transformés en sulfates d’ETR selon les réactions suivantes
(J. Zhang et al., 2013) :

2LnFCO3(s) + 3H2 SO4(l) → Ln2 (SO4 )3(s) + 2CO2(g) + 2HF(𝑔) + 2H2 O(𝑔) Équation 1

13
 2LnPO4(s) + 3H2 SO4(l) → 𝐿𝑛2 (SO4 )3 (𝑠) + 2H3 PO4(s) Équation 2
La matière déchargée du four rotatif est envoyée dans un réacteur agité où de l’eau est ajoutée. Une
fois les sulfates d’ETR dissous, une séparation solide-liquide permet de séparer la solution d’ETR
des solides résiduels. Les dosages d’acide varient grandement surtout en raison de la quantité et de la
nature des minéraux de gangue présents. Dans le cas d’un concentré largement composé de silicates
inertes, un dosage d’acide plus faible est suffisant pour faire réagir les minéraux d’ETR présents. Les
concentrés alimentés à la cuisson acide à Bayan Obo titrent plus de 50 % ETR, ce qui équivaut à plus
de 83 % minéraux d’ETR. Dans ce cas, un dosage de 1,5 t H2SO4/t de concentré est rapporté (Qi,
2018).

Concentré
d ETR Eau Résidus

H2SO4 98% S Solution d ETR

100-1600 kg/t Lixiviation
L vers purification
de concentré

Figure 4: Diagramme d'écoulement pour la cuisson à l'acide sulfurique

La CAS est aussi utilisée à l’usine Lynas Advanced Materials Plant (LAMP) située à Gebeng en
Malaisie. La figure 5 montre deux des quatre fours de CAS de l’usine. Ces fours rotatifs mesurent 60
mètres de longueur et 4 mètres de diamètre et sont alimentés à raison de 4,4 t/h de concentré d’ETR,
pour un temps de séjour estimé de trois heures (Watson, 2017).

14
 Figure 5: Fours rotatifs de l'usine LAMP de Lynas en Malaisie, tiré de
https://www.lynascorp.com/Pages/Kuantan-Lynas-Advanced-Materials-Plant.aspx, page consultée
le 28/02/2018.

Selon Lucas et al. (2015c), la CAS est utilisée à l’échelle industrielle lorsque les concentrés
contiennent plus de 30% de contaminants, soit moins de 70 % de minéraux d’ETR, en raison du faible
coût de l’acide sulfurique. Cette approche comporte cependant des désavantages dont le dégagement
de SO2 et de SO3 lors de la décomposition de l’acide sulfurique à haute température. De plus, lors du
traitement de la bastnaésite, de l’acide fluorhydrique HF gazeux est dégagé (voir équation 1).

En milieu sulfate, la présence de calcium dans le concentré d’ETR, sous la forme d’un carbonate
comme la dolomite CaMg(CO3)2, peut également diminuer les rendements d’ETR en solution lors de
l’étape de séparation solide-liquide suivant la lixiviation. En effet, le gypse CaSO4 formé est peu
soluble et une substitution des atomes de Ca2+ par les lanthanides est commune (J. E. Dutrizac, 2017;
Habashi, 1985). Une portion des ETR se retrouve alors rejetée avec le résidu solide lors de la
séparation solide-liquide qui suit la lixiviation à l’eau (voir figure 4).

Les rendements ETR rapportés avec la cuisson acide varient entre 75 % et 97% pour divers projets et
usines existantes (Bradley et al., 2016; Verbaan et al., 2015). Les récupérations, lorsqu’elles sont
mentionnées, regroupent souvent tous les éléments de terres rares sans distinction, ni mention d’une
somme pondérée (Krishnamurthy et al., 2015). Cet aspect est problématique, puisqu’il existe des cas
où la récupération varie considérablement d’un élément à l’autre. Par exemple, dans le cas du projet
Foxtrot, au Labrador, la CAS permet à 80 % du Nd de passer en solution alors que seulement 56 %
du Lu est récupéré (Dreisinger et al., 2014). Un simple calcul du rendement moyen non pondéré pour
tous les ETR donne alors 75 %. Un rendement pondéré par la masse sera généralement plus
représentatif des ETR légers (La, Ce, Pr, Nd) présents en plus grande concentration que les ETR

15
lourds (Sm à Lu). Rapporter les récupérations de tous les ETR à une seule valeur diminue
sensiblement l’information disponible et ne permet pas à une analyse économique rigoureuse, les
ETR ayant chacun une valeur monétaire différente. Le regroupement du rendement pour tous les ETR
est une faiblesse identifiée dans plusieurs articles (Chi et al., 2004; Feng et al., 2013; Panda et al.,
2014) du domaine de l’hydrométallurgie des ETR.

L’encrassement du four rotatif est un problème opérationnel lié à la CAS (Bradley et al., 2016;
Watson, 2017). Tel qu’illustré à la figure 6, le mélange acide-concentré adhère aux parois du réacteur
ce qui entraîne une diminution graduelle du volume de la zone réactionnelle et donc du temps de
séjour dans le four. Cet encrassement va éventuellement conduire à un blocage complet du réacteur
qui doit alors être arrêté et nettoyé, entrainant une perte de production et de revenu. Une photo d’un
réacteur de laboratoire bloqué par l’accumulation du mélange d’acide et de concentré est reproduite
à la figure 7.

Figure 6: Schéma d'un four rotatif utilisé dans la cuisson acide

16
 Blocage

Figure 7: Four rotatif de CAS bloqué lors d'essais par SGS Canada, tiré de Bradley et al. (2016)

Les difficultés rencontrées par l’usine LAMP de Lynas en Malaisie illustrent la pertinence de la
recherche sur les procédés alternatifs à la CAS. En 2015, après 27 mois d’opération, cette usine
démontrait encore des problèmes opérationnels, avec une production égale à 50% de sa capacité de
conception (Verbaan et al., 2015). Ceci équivaut à un démarrage de catégorie 4 selon l’échelle
élaborée par McNulty (2004). Cette catégorie de démarrage d’usine, la plus lente, est typiquement
associée à des procédés métallurgiques complexes, à une faible compréhension de l’alimentation ou
de la chimie et à une quantité limitée de travail à l’échelle pilote.

En 2017, soit la sixième année après son démarrage en 2012, le complexe de Lynas n’atteignait
toujours que 73% de la capacité nominale de traitement, avec une production de 16003 tonnes
d’oxydes d’ETR en 2017 (Lacaze, 2018) et de 17753 tonnes en 2018 (Harding et al., 2019) sur une
capacité de 22000 tonnes. Des sections d’un rapport trimestriel (Lacaze, 2018) font directement
référence à des problèmes reliés au système de CAS et de traitement des effluents gazeux. Enfin, la
gestion des résidus du procédé de CAS, qui contiennent du thorium, pose également plusieurs
problèmes d’acceptabilité sociale et environnementale pour la compagnie Australienne qui opère en
Malaisie. Après plusieurs années et des campagnes de relations publiques, Lynas prévoit maintenant
la construction d’une usine de craquage-lixiviation en sol australien afin de garder le thorium en sol
australien et ainsi satisfaire aux demandes des autorités malaisiennes (Lacaze et al., 2019).

Donc, même si des rendements élevés peuvent être obtenus avec la CAS, ce procédé présente encore
des défis opérationnels et environnementaux significatifs d’où l’importance de travailler sur des
alternatives comme celle abordée ci-dessous.

17
1.1.2 Traitement caustique - lixiviation HCl (TC-LHCl)
Le TC-LHCl est la deuxième méthode la plus utilisée pour craquer les minéraux d’ETR et les mettre
en solution (voir tableau 5). Ce procédé est décrit sommairement puis une revue de la littérature sur
le procédé, tant à l’échelle industrielle que dans les travaux de laboratoire, est fournie afin d’identifier
les points nécessitant d’être documentés et qui font l’objet des présents travaux.

Un diagramme d’écoulement simplifié expliquant le procédé TC-LHCl est présenté à la figure 8. La

première étape, le traitement caustique, consiste faire réagir de la soude caustique NaOH avec les
minéraux d’ETR afin de les transformer en hydroxydes d’ETR selon les équations 3 et 4 pour la
bastnaésite et la monazite respectivement (J. Zhang et al., 2013). Ces hydroxydes, encore solides,
sont alors séparés de l’excès de solution de soude caustique et des autres composés formés (NaF,
Na2CO3 et Na3PO4) qui demeurent dans la phase liquide.

LnFCO3(s) + 3NaOH(aq) → Ln(OH)3(s) + NaF(aq) + Na2 CO3 (aq) Équation 3

LnPO4(s) + 3NaOH(aq) → Ln(OH)3(s) + Na3 PO4 (𝑎𝑞) Équation 4

La deuxième étape du procédé consiste à solubiliser les hydroxydes d’ETR avec de l’acide
chlorhydrique à un pH de 3 ou moins (Qi, 2018). À ce pH, le thorium et le fer ferrique (Fe3+)
demeurent principalement dans la phase solide sous forme de Th(OH)4 et de Fe(OH)3 . La réaction
de solubilisation des hydroxydes d’ETR est :

Ln(OH)3(s) + 3HCl(aq) → LnCl3(aq) + H2 O Équation 5

NaOH concentré Concentré d ETR Eau NaOH à HCl Résidu Fe-Th

recycler

L S Solution

Pré- Trait. S Lixiviation L d ETR

chauffage caustique Dilution HCl

Hydroxydes d ETR

Figure 8: Diagramme d'écoulement pour l'extraction des ETR par TC-LHCl

1.1.2.1 TC-LHCl à l’échelle industrielle

Le procédé TC-LHCl, tel qu’illustré à la figure 8, est utilisé par la compagnie Indian Rare Earths
Limited, en Inde, pour traiter un concentré de monazite et en extraire les ETR, le thorium et un sous-

18
produit de phosphate de sodium Na3PO4 (Krishnamurthy et al., 2015). La production annuelle d’OTR
pour cette usine était de 7095 tonnes pour 2017-2018 (Dhiman et al., 2018), ce qui représente près de
5 % de la production mondiale. L’attaque caustique est faite sur de la monazite broyée à 100% passant
300 mailles (~ 50 microns). La monazite broyée est agitée avec la solution initialement à 50 % NaOH
dans un réacteur conique en acier doux, à une température de 140 à 150 °C pendant 3 à 4 heures. Ces
procédés sont opérés en mode discontinu sur des lots de 500 kilogrammes (Krishnamurthy et al.,
2004). Un ratio monazite:NaOH de 1:1 est rapporté par Krishnamurthy et al. (2015) avec une
concentration finale de soude caustique qui augmente jusqu’à 65-70 % en raison de l’évaporation
d’eau. Un ratio monazite:NaOH de 1:2 est aussi rapporté (Habashi, 2013). Dans chaque cas, il n’est
pas clair si le ratio réfère à la quantité de soude caustique pure (solide) ou à une quantité de solution
de NaOH concentrée. Il n’est donc pas possible de calculer avec certitude le dosage afin de répliquer
le procédé, d’où le besoin de travaux détaillés. Une fois la réaction de TC complétée, la pulpe est
transférée dans un réservoir où les solides sédimentent pendant 12 heures en maintenant une
température de 90 °C afin d’éviter la cristallisation du Na3PO4 (Krishnamurthy et al., 2015). La
sousverse de ce réservoir contient alors les hydroxydes d’ETR qui sont drainés, rincés et lixiviés en
ajoutant du HCl jusqu’à atteindre un pH de 3. Une deuxième séparation solide-liquide permet alors
de récupérer une solution contenant les ETR. Des rendements ETR en solution de 95 % sont
rapportés, sans distinction pour les différents ETR ni pour la gangue.

Le TC-LHCl était aussi utilisé par Molycorp à la mine de Mountain Pass en Californie jusqu’à son
arrêt en 2016 en raison de difficultés financières liées au faible coût des ETR et à des problèmes avec
le procédé de régénération de soude caustique (J.R. Goode, 2016). Bien que la mine ait repris ses
activités depuis, un concentré minéral y est maintenant produit et expédié en Chine pour être
solubilisé et raffiné (Montague, 2020). Le diagramme d’écoulement utilisé jusqu’en 2016, présenté à
la figure 9, diffère de celui de Indian Rare Earths par l'intégration de deux étapes de pré-lixiviation.
La première vise l’élimination des carbonates solubles à un pH modérément acide (entre 4 et 5) et
l’autre la lixiviation d’une partie des ETR de la bastnaésite avec de l’acide concentré selon la réaction
présentée à l’équation 6 (Krishnamurthy et al., 2015). Les fluorures d’ETR LnF3 ainsi formés sont
aussi attaqués lors du TC afin de former des hydroxydes selon l’équation 7 et permettre leur lixiviation
au HCl (voir équation 5). Il n’est pas mentionné si ces procédés sont opérés en continu ou non.

3LnFCO3(s) + 6HCl(𝑎𝑞) → LnF3(s) + 2LnCl3(aq) + 3H2 O+ 3CO2 Équation 6

LnF3(s) + 3NaOH(𝑎𝑞) → Ln(OH)3(s) + 3NaF(aq) Équation 7

19
 Solution de minéraux Résidus non
de gangue solubles
Concentré de
bastnaésite et/ou
monazite L Traitement L S
Lixiviation au Lixiviation au
caustique
HCl dilué S S HCl concentré L
(NaOH)

Minéraux d ETR Résidus

(bastnaésite, (fluorures,
monazite) monazite)

Lixiviation au S Solution d ETR

HCl concentré L vers purification

Figure 9: Diagramme d'écoulement utilisé à la mine Mountain Pass, adapté de Goode (2016)

Il est rapporté que l’usine de La Rochelle, en France utilisait également l’attaque caustique pour traiter
la monazite (Krishnamurthy et al., 2015), mais peu de détails quant aux conditions sont fournies. Le
diagramme d’écoulement comporte un autoclave pour le TC, ce qui implique une opération sous
pression, un sujet abordé par certains travaux à l’échelle laboratoire (voir section 1.1.2.2).

Certaines usines utiliseraient encore le procédé de TC-LHCl pour traiter une partie du concentré mixte
bastnaésite-monazite produit à Bayan Obo, bien que la proportion ne soit pas spécifiée (Qi, 2018).
Ce dernier ouvrage renferme une section dédiée au procédé de TC-LHCl, mais discute davantage de
résultats obtenus par des chercheurs à l’échelle laboratoire que des circuits et pratiques industrielles;
il sera donc relégué à la section suivante.

En bref, le procédé TC-LHCl est utilisé à l’échelle industrielle pour le traitement de la bastnaésite et
de la monazite. Cependant, les conditions opératoires précises de telles usines sont peu détaillées dans
la littérature, ce qui s’explique en partie par le faible nombre de ces usines en opération, mais
certainement aussi par le secret industriel qui entoure la production des ETR.

1.1.2.2 Traitement caustique - lixiviation HCl (TC-LHCl) à l’échelle laboratoire et pilote

Cette section recense les articles scientifiques et autres documents traitant du procédé TC-LHCl afin
d’exposer ce qui a déjà été découvert et ce qui doit encore être documenté. Le tableau 6 dresse la liste
des publications liées à l’application du procédé TC-LHCl aux minéraux d’ETR. Les références
complètes sont fournies dans la bibliographie. La granulométrie correspond à celle rapportée dans la
publication.

20
 Tableau 6: Publications sur le procédé TC-LHCl à l'échelle laboratoire

Auteur Minéral Granulométrie Réacteur

Calkins et al. (1950) Monazite 100 % -74 µm Réacteur agité ou autoclave
Rohden et al. (1957) Monazite 100 % -74 µm Réacteur agité
Saleh et al. (1970) Monazite 100 % -44 µm Réacteur agité
Fabre et al. (1990) Monazite 80 % -40 µm Broyeur
Bastnaésite
Toyoda et al. (1991) Pulvérisé (N/D) Autoclave
Xénotime
Barbosa et al. (2001) Xénotime 100 % -149 µm Autoclave
Abdel-Rehim (2002) Monazite 87 % -250 µm Autoclave-broyeur
Mahmoud (2008) Monazite 100 % -44 µm Réacteur agité
Panda et al. (2014) Monazite 50 % -100 µm Autoclave
Qi (2018) Divers : Extraits de plusieurs articles chinois

Le rapport déclassifié de Calkins et al. (1950) documente l’extraction de thorium, d’uranium et d’un
sous-produit d’ETR à partir de concentrés de monazite de puretés supérieures à 95 %. Les étapes du
procédé et les manipulations sont décrites. La définition du taux de décomposition n’est pas spécifiée
mais réfère probablement à la fraction massique mise en solution par le traitement caustique suivi
d’une digestion au HCl concentré. Ce taux sera donc appelé rendement en dissolution ci-dessous. Les
conclusions suivantes sont tirées par les auteurs:

• Plus de 95 % des ETR peuvent être solubilisés.

• Le rendement en dissolution augmente avec le temps de traitement et avec la concentration
en soude caustique.
• Ce rendement augmente aussi avec la température jusqu’à des températures de 200°C où des
composés de thorium insolubles sont formés.
• Le rendement en dissolution diminue lorsque la taille des particules augmente.
• L’opération sous pression dans un autoclave agité permet d’obtenir des rendements en
dissolution de plus de 98 % même avec des concentrations de NaOH et des temps de
traitement réduits. Les auteurs jugent cependant que les avantages du traitement en autoclave
ne compensent pas pour les complications associées à son utilisation.
• Il est possible de recycler la soude caustique non-réagie sans perte d’efficacité.

Le brevet de Rohden et al. (1957) détaille les conditions spécifiques permettant d’appliquer le procédé
à l’aide d’un réacteur agité pour le traitement caustique. Les étapes décrites sont les suivantes :

• La préparation d’une solution aqueuse à 65 % NaOH par poids.

21
 • Le traitement d’un concentré de monazite d’une granulométrie 100 % passant 200 mailles
(74 µm) dans cette solution à une température de 140-145°C pendant 2-5 heures.
• La dilution de la pulpe obtenue et la séparation solide-liquide avec lavage du gâteau jusqu’à
ce que la teneur en P2O5 du solide soit inférieure à 1 %.
• La mise en solution des ETR du gâteau remis en pulpe par l’ajout minutieux de HCl sur une
période de plusieurs heures jusqu’à un pH de 3,2. Un ajout de peroxyde d’hydrogène est
recommandé pour oxyder le Fe2+ en Fe3+ et ainsi maintenir celui-ci à l’état d’hydroxyde
solide.
• La filtration de la pulpe obtenue après la lixiviation acide, potentiellement avec ajout d’un
adjuvant de filtration.
Cette méthode permettrait d’obtenir une solution purifiée contenant 95 à 98 % des ETR de la monazite
avec une faible teneur en impuretés dont le P, le S, le Th et le Fe. Les conditions très spécifiques sont
probablement tirées de résultats expérimentaux, mais sans ceux-ci, il n’est pas possible de réaliser
une analyse du procédé ou de modéliser l’effet des différentes variables d’opération.

Saleh et al. (1970) documentent le traitement de monazite broyée à 100 % passant 44 µm. Un
traitement caustique à des températures et concentrations élevées de NaOH (valeurs non fournies)
rendrait le gâteau d’hydroxydes difficile à solubiliser dans l’acide. Pour une décomposition complète
de la monazite, un traitement caustique d’une durée de trois heures à 140°C est proposé, avec une
solution à 50 % NaOH dans un ratio monazite :soude caustique de 1 :1. Après dilution et filtration de
la pulpe caustique, le gâteau résultant est séché à l’air libre et chauffé en présence d’oxygène pendant
plusieurs heures afin d’oxyder le cérium trivalent en Ce4+ moins soluble dans l’acide chlorhydrique.
Le gâteau est remis en pulpe et de l’acide chlorhydrique est ajouté avant de débuter une phase de
chauffage de 2 heures. Des valeurs de pH avant et après chauffage de 1,3 et 4,4 respectivement,
permettent de solubiliser 87 % des ETR trivalents, mais seulement 4% du cérium présent. La totalité
du thorium et de l’uranium présents se retrouvent également dans le résidu solide.

La réalisation de l’étape de traitement caustique dans un broyeur a aussi fait l’objet de quelques
publications. Le brevet US4976939 décrit un procédé dans lequel une partie de l’attaque caustique
est réalisée dans un broyeur à boulets en circuit ouvert, à une température de 60°C. Le minerai grossier
et la solution de NaOH à 48 % alimentent le broyeur simultanément. La pulpe produite est ensuite
soumise au TC dans un réacteur agité à une température de 147°C. Cette méthodologie évite un
broyage fin des particules, réduisant ainsi la demande énergétique. Comparativement au traitement
agité standard, la quantité de soude requise serait réduite et la complétion de la réaction, plus élevée,
même si le produit soumis au traitement caustique est d’une granulométrie supérieure. Bien que ce

22
procédé ne soit pas à l’étude, il est intéressant de noter que le broyage en présence de soude puisse
avoir un effet supérieur à celui résultant d’un broyage inerte accru. Le brevet stipule que le procédé
est applicable à des mélanges de minéraux d’ETR, notamment de bastnaésite et de monazite. Des
travaux ont également été effectués dans un broyeur autoclave (Abdel-Rehim, 2002). Toutefois,
aucune publication ne mentionne l’application d’un broyage en présence de soude caustique à
l’échelle industrielle, possiblement en raison de défis liés à la corrosion accrue des corps broyants et
du broyeur en présence de soude caustique.

Comme le montre le tableau 6, l’utilisation d’autoclaves pour effectuer le traitement caustique est
documentée et ce, depuis les travaux de Calkins et al. (1950). Des travaux ont été effectués sur un
concentré de la mine Mountain Pass, broyé jusqu’à obtenir un diamètre moyen de 20 µm (Toyoda et
al., 1991). Ces auteurs suggèrent que l’augmentation de la température de 150 à 300°C, accompagnée
d’une augmentation de la pression à plus de 10000 kPa, permet d’accélérer la réaction de
transformation de la bastnaésite et d’atteindre un plateau réactionnel après environ 2 heures à des
concentrations de soude caustique inférieures à celles utilisées pour le traitement en réacteur ouvert,
soit 1-5 mol/L ou 4-20 % NaOH p/p comparativement à 50 % NaOH tel que rapporté précédemment
(Calkins et al., 1950). La tendance semble se renverser à des températures supérieures à 300°C
puisque la proportion des ETR mis en solution se met alors à diminuer (Toyoda et al., 1991), un
comportement qui n’est pas expliqué, mais possiblement lié à l’oxydation du Ce3+ en Ce4+, un
comportement abordé en 5.2.2. Le traitement caustique du xénotime requiert pour sa part des
conditions agressives (température, pression ou concentration NaOH plus élevées) pour atteindre des
mises en solution des ETR comparables à celles obtenues avec la monazite ou la bastnaésite (Barbosa
et al., 2001). Un traitement en autoclave apparait donc nécessaire pour transformer le xénotime en
hydroxydes.

L’effet de la taille des particules de monazite et de la température a aussi été étudié plus récemment
(Mahmoud, 2008). La fraction réagie de la monazite est calculée comme étant la perte massique entre
la monazite à traiter initialement et la masse restante lorsque cette monazite est soumise au TC, lavée,
puis lixiviée dans une « quantité adéquate » de HCl agité à 80-90°C pendant 1 heure. Comme le
montrent les résultats retranscrits au tableau 7, les particules de dimension inférieure réagissent
davantage pour une même durée de TC. Aucune correspondance entre ces résultats et ceux obtenus
pour un échantillon présentant distribution granulométrique n’a cependant été établie par ces auteurs.

23
 Tableau 7: Résultats du TC pour différentes classes granulométriques soumises (TC de 4 heures,
140°C, 45 % NaOH (Mahmoud, 2008)

Tranche granulométrique (mailles/µm) Fraction de la monazite qui a réagi (%)

-115/+120 (125-130 µm) 50,9
-120/+135 (108-125 µm) 52,2
-135/+170 (88-108 µm) 58,7
-170/+230 (63-88 µm) 75,0
-230/+325 (44-63 µm) 89,3
-325 (-44 µm) 99,0

Le traitement de la fraction -44 µm à différentes températures est également étudié (Mahmoud, 2008)
et les résultats, présentés au tableau 8, montrent qu’une augmentation de la température, dans la plage
entre 130°C et 150°C, a un effet positif. Les auteurs n’abordent pas le sujet d’une cinétique limitée
par la vitesse de réaction (régime chimique) ou par la diffusion des réactifs à travers la couche ayant
déjà réagi (régime diffusif), un point pourtant important dans la modélisation de la cinétique du
procédé.
Tableau 8 : Effet de la température sur le taux de réaction (100 % -44 µm , TC de 4 heures, 50 %
NaOH) (Mahmoud, 2008)

Température du TC (°C) Fraction de la monazite qui a réagi (%)

130 90,3
135 94,8
140 98,7
150 99,0

Des essais réalisés sur de la monazite grossière (50 % passant 100 µm) sont également rapportés
(Panda et al., 2014). Dans ce cas, quatre heures de traitement caustique dans un réacteur agité à une
température de 150°C et une concentration de 50 % NaOH ne permettent d’éliminer que 45 % du
phosphore. L’utilisation d’une température de 170°C permet d’amener ce taux d’élimination à 99 %,
ce qui tend à confirmer une augmentation de la vitesse de la réaction avec la température. Il est à
noter que ces chercheurs réalisent le séchage du produit solide du TC dans un four sous vide,
possiblement afin d’éviter l’oxydation du cérium et la formation d’une phase difficile à solubiliser.

24
Une modélisation de la cinétique du TC est également proposée par Panda et al. (2014). À partir des
taux d’élimination du phosphore4 après différents temps de traitement caustique, les auteurs en
arrivent à suggérer un modèle basé sur des particules cylindriques de taille constante et avec un cœur
rétrécissant, illustré à la figure 10.

Cœur de
monazite
Particule de monazite non transformé
Particule
avant réaction LnPO4 Couche ayant entièrement transformée
LnPO4 réagi (cendre) Ln(OH)3
Ln(OH)3

t=0 0<t<τ t τ
Figure 10: Représentation de la réaction de TC en fonction du temps pour un modèle à cœur
rétrécissant pour des particules cylindriques de taille constante, proposé par Panda et al. (2014)

Selon Panda et al. (2014), la cinétique de la transformation serait limitée par la réaction (modèle
réactionnel) du cœur et non par la diffusion au travers de la couche d’hydroxydes d’ETR. Le modèle
proposé est présenté à l’équation 8 où XB est la fraction d’une particule transformée après un temps t
et où τ est le temps pour une transformation complète. La démonstration derrière un tel modèle est
proposée par Levenspiel (1998).
𝑡 Équation 8
1 − (1 − 𝑋𝐵 )1/2 =
𝜏
Or, le modèle est retenu par ces auteurs simplement en raison du coefficient de corrélation élevé entre
le temps de TC et Xb. Il apparait cependant improbable qu’un modèle avec des particules cylindriques
puisse être très représentatif de la réalité ou permettre l’extrapolation, puisque les minéraux ont
généralement des formes et des tailles variées, rarement cylindriques. Les auteurs ne mentionnent
nulle part que les particules présentent cette forme. Enfin, les résultats de Panda et al. (2014) montrent
une pente pratiquement linéaire entre le temps et le taux de phosphate lixivié, ce qui suggère plutôt
un simple modèle à progression constante (ordre 0). Ceci entre en conflit avec les travaux précédents
qui montrent un ralentissement de la réaction avec le temps (Mahmoud, 2008; Saleh et al., 1970).

4
Le phosphore résiduel est utilisé comme une mesure indirecte de la concentration résiduelle de monazite
LnPO4.

25
Un ouvrage récent (Qi, 2018) recense les résultats de travaux effectués en Chine sur le procédé
TC-LHCl. Il est cependant difficile de retracer les travaux originaux pour la plupart publiés en
chinois, une difficulté notoire dans le domaine des ETR. Des travaux cités montreraient que la
cinétique de la conversion de la monazite en hydroxydes serait mieux expliquée par un modèle de
particules sphériques (voir figure 11) où la vitesse de transformation serait plutôt limitée par la
diffusion du NaOH à travers la couche d’hydroxydes, ce qui est en opposition avec les conclusions
de Panda et al. (2014).

Couche ayant
Particule de monazite réagi (cendre)
avant réaction Ln(OH)3
LnPO4
Cœur de Particule
R monazite entièrement transformée
non transformé Ln(OH)3
LnPO4

t=0 0<t<τ t τ
Figure 11: Représentation de la réaction de TC en fonction du temps pour des modèles à cœur
rétrécissant sur des particules sphériques de taille constante

La proportion transformée XB d’une particule de rayon original R serait plutôt liée au temps de
réaction t par l’équation 9 (Levenspiel, 1998) où b est le nombre de moles de solide transformées par
mole de réactif, 𝒟𝑒 est le coefficient de diffusion effectif du NaOH à travers la couche d’hydroxydes,
CNaOH est la concentration de NaOH en solution et ρB représente la densité molaire volumique
(mol/m3) de la monazite. Les valeurs des coefficients (b et 𝒟𝑒 ) ne sont pas fournies, ce qui ne permet
pas l’utilisation de ce modèle tel que présenté par Qi (2018).
2⁄ 6𝑏𝒟𝑒 𝐶𝑁𝑎𝑂𝐻 Équation 9
1 − 3(1 − 𝑋𝐵 ) 3 + 2(1 − 𝑋𝐵 ) = ( )𝑡
𝜌𝐵 𝑅2

Étant donné les constats faits ci-dessus quant à la cinétique de la réaction de TC, l’un des objectifs de
cette thèse est d’élaborer un modèle capable de prédire un taux de transformation et un rendement
ETR en solution en fonction de la taille des particules et des conditions opératoires. Un tel modèle,
en plus de permettre d’optimiser les conditions opératoires, servirait aussi à dimensionner des
réacteurs de TC industriels, afin d’assurer un temps de séjour suffisant permettant d’atteindre un
rendement cible. Il s’agit là d’une contribution importante et originale au domaine de
l’hydrométallurgie des ETR.

26
D’autres observations importantes quant au procédé TC-LHCl sont également rapportées (Qi, 2018),
bien que les articles originaux desquels celles-ci sont tirées n’aient pu être vérifiés :
• L’utilisation de températures trop élevées (supérieures 160°C) lors du TC nuirait à la mise en
solution subséquente des ETR;
• Une concentration initiale de 55-60 % NaOH avec un dosage équivalent à 2 à 3 fois la
demande stœchiométrique est recommandée pour le traitement de la monazite;
• Le concentré mixte bastnaésite-monazite de Bayan Obo peut être traité par le procédé TC-
LHCl.
• Un vieillissement de la pulpe durant au moins 1 heure suite au TC est recommandé afin de
faciliter la séparation solide-liquide.
• À des pH entre 2,5 et 3,5 lors de la LHCl, une partie du thorium se retrouve en solution.
Enfin, l’approche impliquant une première lixiviation suivie d’un craquage caustique et d’une
deuxième lixiviation HCl (voir figure 9) est également proposée dans des projets d’exploitation de
synchisite CaLn(CO3)2F et d’apatite Ca5(PO4)3(OH,F,Cl) (Bradley et al., 2016; Verbaan et al., 2015).
Des rendements ETR variant entre 88 à 98 % sont rapportés avec cette approche pour le projet
Songwe Hill, au Malawi. Les taux de solubilisation rapportés sont plus faibles pour les ETR lourds
que pour les ETR légers, ce qui traduit peut-être la présence de minéraux réfractaires au TC
atmosphérique comme le xénotime. Il n’est donc pas possible d’affirmer que l’application d’un
traitement caustique résulte systématiquement en des taux de solubilisation plus élevés que la CAS.
Des facteurs comme la minéralogie et la granulométrie des produits traités apparaissent importants à
considérer et les résultats d’essais en laboratoire sur le matériel demeurent la meilleure façon de
comparer les rendements obtenus avec l’une et l’autre des approches de solubilisation.

Les données disponibles indiquent que le procédé TC-LHCl, lorsqu’il est appliqué à des concentrés
contenant de la bastnaésite et/ou de la monazite, permet d’obtenir des rendements en solution pour
les ETR du même ordre que la CAS, souvent supérieures à 90 %. La plupart des auteurs identifient
les avantages suivants au procédé TC-LHCl :

• La formation de SO2, de SO3 et de HF est évitée, réduisant le besoin de capter et de gérer ces
gaz.

• Le phosphore de la monazite est récupéré sous forme de phosphate de sodium Na3PO4, un

sous-produit vendable à l’industrie des engrais.

27
 • L’utilisation de réacteurs agités conventionnels au lieu de four rotatifs réduit les problèmes
opérationnels et constitue une technologie bien établie, dont le temps de résidence peut
facilement être ajusté lors du dimensionnement des équipements.

• Les températures utilisées et les besoins énergétiques sont inférieurs à ceux de la CAS.

• La possibilité de régénérer les réactifs (NaOH et HCl) à partir des effluents par le procédé
chlore-alcali peut diminuer les coûts d’opération (J.R. Goode, 2016).

L’approche par traitement caustique est d’ailleurs nommée comme étant une voie de recherche à
poursuivre dans un rapport de la firme SGS Canada (Bradley et al., 2016). Malgré ces avantages, il
est aussi important d’identifier quelques points faibles du procédé TC-LHCl dont :

• Des coûts des réactifs plus élevés que pour la CAS. La différence économique entre les deux
approches, qui n’a jamais été quantifiée dans la littérature, le sera en 6.1.2.

• Des difficultés opérationnelles et un investissement de capital important requis pour la

régénération des réactifs.

Bien que le TC-LHCl soit utilisé à l’échelle industrielle, cette revue de littérature confirme qu’aucune
étude portant sur la simulation du procédé ou un dimensionnement tenant compte des propriétés du
concentré (minéraux, granulométrie, présence d’impuretés) n’est publiée. Pour pouvoir remplir cet
objectif, plusieurs questions exigent une réponse:

• À quel type de cinétique le procédé de traitement caustique (TC) obéit-il?

• Comment peut-on quantifier l’impact d’une réduction de la taille des particules?

• Est-il possible d’opérer le procédé avec un concentré contenant plus de 30 % d’impuretés et

quelles sont les impuretés problématiques?

En plus de laisser ces questions sans réponse, les études recensées mentionnent rarement la façon
dont la proportion de la monazite ayant réagi est calculée et ne quantifient presque jamais le
rendement en solution des éléments individuels présents, que ce soit les ETR ou les éléments
indésirables comme le Fe ou le Th. La prochaine section discute d’une méthode de traitement des
données permettant de vérifier et d’améliorer la fiabilité des indices de performance, dans ce cas-ci
les rendements en solution, estimés à partir des données recueillies en laboratoire.

28
1.2 Réconciliation de données appliquée à des mesures provenant de
procédés hydrométallurgiques
Cette section définit à l’aide d’un exemple en quoi consiste la réconciliation des données. Les travaux
et ouvrages abordant son application au domaine de l’hydrométallurgie sont ensuite présentés et
discutés brièvement afin d’établir les points à documenter dans le cadre de la thèse.

L’établissement d’un bilan de matière cohérent constitue le point de départ de la conception d’une
usine, qu’elle soit minéralurgique, chimique ou hydrométallurgique. Par cohérent, on entend ici un
bilan des entrées et des sorties où la conservation de la matière est strictement respectée et ce, pour
toutes les espèces d’intérêt. En d’autres mots, un bilan cohérent ne peut admettre que la masse d’un
élément entrant dans l’usine soit différente de la masse de cet élément en sortie d’usine, exception
faite des réactions nucléaires où la masse est transformée en énergie.

Un tel bilan est important puisqu’il permet de quantifier les produits vendables, mais aussi la
composition et la masse des résidus générés par les opérations. Les informations permettant de
formuler ce bilan proviennent de mesures des masses, des volumes et des teneurs obtenues lors
d’essais à une échelle réduite, soit en laboratoire ou en pilotage. L’exemple d’une expérience de
lixiviation où 6 mesures sont récoltées sur 3 flux est présenté à la figure 12.

Flux
Mesure de volume
Minéraux insolubles
Mesure de masse
Analyse chimique
2
1 3
Concentré
S
Lixiviation Solution d ETR
L
Figure 12: Mesures prises lors d'une expérience de lixiviation d'un minerai

Les mesures recueillies au laboratoire comportent toutes des erreurs qui faussent les estimés des
indices de performance. Il est également courant et souhaitable qu’un surplus d’informations soit
disponible pour le calcul des indices de performance. Dans l’exemple de la figure 12, typique du
domaine de l’hydrométallurgie, l’un des indices à calculer est le rendement en dissolution ou la
fraction lixiviée d’un élément comme par exemple le lanthane, soit la portion du lanthane contenu
dans le concentré (flux 1) se retrouvant dans la solution de lixiviation (flux 3). Ce rendement (RLa)
peut être calculé à partir des volumes (Vi), masses (Mi) et teneurs en lanthane (xi;La) des flux (i) selon :

29
 𝑉3 𝑥3;𝐿𝑎 Équation 10
𝑅𝐿𝑎 =
𝑀1 𝑥1;𝐿𝑎
Par principe de conservation des espèces, il est également possible de poser que tout le lanthane ne
se retrouvant pas au résidu (flux 2) se retrouve au lixiviat (flux 3). Il est donc également possible de
calculer le rendement selon :

𝑀2 𝑥2;𝐿𝑎 Équation 11
𝑅𝐿𝑎 = 1 −
𝑀1 𝑥1;𝐿𝑎
Enfin, il est également possible de dire que les flux 2 et 3 contiennent la totalité du lanthane alimenté
au procédé. Une troisième option pour le calcul de l’indice de performance est alors possible soit :

𝑉3 𝑥3;𝐿𝑎 Équation 12
𝑅𝐿𝑎 = 1 −
𝑉3 𝑥3;𝐿𝑎 + 𝑀2 𝑥2;𝐿𝑎
Trois ensembles de données différents permettent le calcul du rendement lanthane. Il y a donc un
surplus de données, aussi appelé redondance. Même si en théorie, l’application de chacune de ces
équations devrait conduire au même résultat, en pratique, chacune conduira à des résultats différents
en raison des erreurs de mesures. Pour résoudre ce type de situation, la plupart des chercheurs
choisissent l’une des trois équations et négligent ainsi une partie de l’information disponible afin de
rendre le bilan cohérent, assumant que les informations choisies sont exactes et donc que les autres
ne le sont pas. Ainsi, le flux 2, le résidu solide, est souvent discrédité car il ne contient pas l’espèce
de valeur et aussi parce que le flux 3 (une solution), étant homogène, ne pose pas de problème
d’échantillonnage et est facile à analyser chimiquement. D’autres études utilisent une moyenne des
trois valeurs obtenues, ce qui ne génère toutefois pas un bilan cohérent lorsque les données brutes
sont compilées dans un bilan (entrées ≠ sorties). Une alternative souhaitable permettrait:

• D’utiliser toutes les données disponibles;

• D’obtenir un bilan de matière qui soit cohérent (entrées = sorties);

• De donner plus de poids aux données qui sont plus fiables et moins de poids aux mesures
moins fiables.

Une telle approche est documentée et appliquée pour estimer les rendements en solution obtenus lors
des essais hydrométallurgiques réalisés dans le cadre de cette thèse. Elle s’inspire largement de la
méthode de réconciliation des données couramment utilisée dans le domaine de la minéralurgie. Un
logiciel nommé Bilmat, développé suite à des travaux menés à l’Université Laval (Hodouin et al.,
1980; Lachance et al., 2018), est d’ailleurs commercialisé et utilisé par plusieurs sites miniers pour
résoudre des problèmes de bilans de matière complexes, mais uniquement dans le cadre de bilans de
solides ou de bilans d’eau et de pulpe. Peu de travaux ont recours à la réconciliation des données dans

30
le domaine de l’hydrométallurgie, la plupart des chercheurs se contentant de négliger certaines
mesures ou de vérifier sommairement que la quantité de matière entrant dans le procédé n’est pas trop
différente de celle dans les flux de sortie.

Pourtant, il est démontré que les indices de performance obtenus par cette approche dans le domaine
de la minéralurgie sont plus reproductibles et plus fiables que les indices calculés en utilisant les
mesures brutes (Flament et al., 1986). Plusieurs ouvrages se penchent sur de telles méthodes et leurs
avantages dans les domaines minéralurgique et métallurgique (Hodouin, 2010; Malhotra, 2015;
Morrison et al., 2008), en raison notamment de la possibilité d’identifier les sources d’erreur et même
d’évaluer la qualité des mesures disponibles (Hodouin, 2010). Cependant, la majorité des exemples
de réconciliation des données se limitent aux bilans de matière sur les solides ou les pulpes contenant
des solides supposés insolubles. Les quelques travaux identifiés appliquant la méthode en
hydrométallurgie seront discutés ici, afin de dégager les points qui méritent un approfondissement.

Des travaux sur le procédé d’extraction liquide-liquide (Bazin et al., 2005) démontrent que la
réconciliation de données réduit la variabilité dans les indices de performance obtenus lors d’essais
de laboratoire. Ces travaux visaient à déterminer la constante d’équilibre de la réaction d’extraction
liquide-liquide du cuivre par un solvant organique. Seul le cuivre est mesuré dans ces travaux et
seulement dans la phase aqueuse.

D’autres chercheurs se sont intéressés à la réconciliation de données provenant de circuits industriels

de lixiviation de l’or (Bellec et al., 2007; de Andrade Lima, 2006; Morrison et al., 2008). Une
amélioration de la qualité de l’information est rapportée. Parmi les sources de biais potentielles
identifiées (Morrison et al., 2008), on trouve la variation de la teneur dans une phase liquide entre
son prélèvement et son analyse en raison de problème d’adsorption différée, ainsi que les difficultés
liées à l’échantillonnage représentatif de particules solides, dont le minerai d’or et le charbon, dans
des flux polyphasés comme les pulpes minérales, typiques du domaine.

Des travaux sur la lixiviation d’argiles (El-Ouassiti, 2005) à l’échelle laboratoire pour la production
d’alumine traitent également de réconciliation de données hydrométallurgiques avec plus d’une
espèce, en l’occurrence, le fer et l’aluminium. Les résultats démontrent qu’il est possible de
réconcilier ce type de données afin qu’elles soient cohérentes, mais aussi qu’il est important
d’identifier et de corriger les biais dans les analyses, puisque la réconciliation de données ne permet
pas de les éliminer.

31
Morrison et al. (2008) discutent des méthodes d’analyse souvent utilisées dans le domaine
métallurgique (absorption atomique, fluorescence-X et spectrométrie à plasma à couplage inductif)
abordant leurs forces et leurs faiblesses dans le cadre de l’établissement de bilans de matière. Suite à
cette revue, ces auteurs recommandent l’utilisation de matériaux de référence certifiés (MRC). Les
méthodes de digestion des échantillons solides, avant absorption atomique et spectrométrie de masse
à couplage inductif, ne sont toutefois pas abordées. Le recours à l’échantillonnage d’un gâteau de
filtration est notamment déconseillé en raison des incertitudes quant à son contenu en liquide. Les
flux liquides sont dits plus fiables que ceux contenant des solides, de par leur homogénéité de
composition. Les problèmes liés à la cristallisation des échantillons de flux à haute température lors
de leur refroidissement apparaissent pertinents dans le cadre des travaux présents, étant donné la
propension à solidifier des solutions à concentrations élevées de soude caustique. Enfin, les auteurs
reconnaissent qu’il est souhaitable mais généralement difficile d’établir un bilan fiable pour les
contaminants ou les espèces non valorisées. La discussion sur l’application en hydrométallurgie
demeure cependant superficielle avec le cas d’une raffinerie de zinc où seul le bilan de zinc fait l’objet
d’une réconciliation.

Les travaux recensés ci-dessus font émerger les questions suivantes quant à l’application de la
réconciliation des données aux travaux sur les ETR:

• Est-il possible de réconcilier un bilan hydrométallurgique pour un grand nombre d’éléments,

de valeur ou non, sans nuire à la fiabilité des indices de performance?

• Comment peut-on gérer les difficultés d’échantillonnage dans le cadre du procédé TC-LHCl
(flux polyphasés, solutions instables, solides réfractaires difficiles à digérer) ?

• Quels sont les défis posés par l’utilisation de méthodes d’analyse différentes selon la phase
solide ou liquide des analytes de façon concourante et comment peut-on identifier les causes
d’erreur?

Répondre à ces questions permettra d’atteindre l’objectif 2 de la thèse et contribuera à l’amélioration

des pratiques lors des essais de laboratoires en ingénierie des procédés hydrométallurgiques.

32
Chapitre 2 Matériel et méthodes
Cette section présente le matériel porteur d’ETR (minerai) à l’étude. Le montage de laboratoire ainsi
que les procédures expérimentales utilisées pour reproduire le procédé TC-LHCl sont documentés à
la section 2.2 et les méthodes d’analyse à la section 2.3. La méthode de préparation du concentré
d’ETR à partir du matériel porteur est l’objet du chapitre 3.

2.1 Matériel
Le matériel rocheux porteur d’ETR utilisé dans ces travaux provient d’un échantillon en vrac extrait
du dépôt Ashram, dont les droits sont détenus par la compagnie Commerce Resources Corp. Bien que
la distinction soit largement sémantique, comme il ne s’agit pas d’un gisement en exploitation
économique, le terme minerai ne s’applique pas au sens du domaine des mines. Toutefois, pour éviter
d’alourdir les discussions suivantes, le matériel rocheux utilisé pour les essais est parfois appelé
« minerai ». Le dépôt Ashram se situe à 130 km au sud de Kuujjuaq, dans le nord du Québec (voir
figure 13). Il s’agit d’un dépôt de type carbonatite, c’est à dire qu’il est principalement composé de
carbonates, soient de dolomite MgCa(CO3)2 et d’ankérite Ca(Mg,Fe)(CO3)2 (G. Gagnon et al., 2015).
La monazite et la bastnaésite sont les principaux minéraux porteurs d’ETR au sein de ce gisement,
bien que du xénotime soit présent. La teneur moyenne rapportée est de 1,88 % ETR, principalement
des ETR légers. En assumant pour la bastnaésite et la monazite une composition minérale de 60 %
ETR (voir tableau 1), le minerai aurait une teneur en minéraux d’ETR de 3,1 % et compterait donc
96,9 % de gangue. Une étape de concentration physique est donc nécessaire pour séparer cette les
minéraux d’ETR de cette gangue, majoritairement composée de dolomite.

Un fragment de minerai du gisement Ashram fourni par Commerce Resources est montré à la figure
14. Les étapes permettant de passer de ce matériel à un concentré enrichi en minéraux d’ETR sont le
sujet du chapitre 3. Le concentré de flottation ainsi généré est appelé « concentré frais » dans le reste
de ce document.

33
 Kuujjuaq
Dépôt Ashram
Schefferville

Québec
Montréal

Figure 13: Situation géographique du dépôt Figure 14: Matériel rocheux tiré du dépôt
Ashram Ashram tel que reçu

Les réactifs utilisés lors des essais de TC-LHCl (pastilles de NaOH solide, HCl 37 %, H2O2 30 %)
sont de niveau de pureté laboratoire. L’acide nitrique 70 % utilisé pour les dilutions est de pureté
certifiée ACS (American Chemistry Society). Le fondant utilisé dans la préparation des pastilles de
fusion boratée est un mélange 49,75:49,75 :0,5 de métaborate de lithium (LiBO2):tétraborate de
lithium Li2B4O7) et de bromure de lithium (LiBr) et de pureté > 99.98 %.

2.2 Montage et procédure expérimentale

Cette section présente d’abord le montage expérimental utilisé pour les essais de TC-LHCl tel que
présenté à la figure 8. La procédure expérimentale utilisée est ensuite présentée en 2.2.2. L’approche
expérimentale vise à évaluer l’impact des variables opératoires à l’étape du TC sous des conditions
de LHCl constantes (pH final et température). Enfin, la section 2.2.3 détaille les conditions
expérimentales des différents essais documentés dans cette thèse.

2.2.1 Montage expérimental

Un schéma du montage utilisé pour réaliser le TC est présenté à la figure 15. Un bécher en acier
inoxydable (500 ml), pourvu d’une couche d’isolant, est monté sur une plaque chauffante permettant
de contrôler la température dans le bécher. Celle-ci est mesurée à l’aide d’un thermomètre
électronique à thermocouple plongé dans la pulpe. L’agitation est réalisée par un agitateur à tige
mécanique muni d’une hélice marine d’un diamètre de 45 mm et d’un pas de 8,5 mm Le montage est
photographié à la figure 16 pendant l’étape de préchauffage. L’agitation mécanique s’avère préférable
à l’agitation par bâton magnétique en raison de la température élevée de la pulpe. Le bécher est

34
recouvert d’un disque en plastique percé afin de limiter l’évaporation de l’eau sans rendre le réacteur
hermétique ni permettre à la pression de s’accroître de manière importante.

Le montage de lixiviation à l’acide chlorhydrique (LHCl) est présenté à la figure 17. Un bécher en
Pyrex agité par un bâton magnétique est muni d’un couvert percé qui supporte les sondes qui mesurent
le pH, le potentiel d’oxydo-réduction (ORP) et la température de la pulpe. La mesure de pH est
automatiquement ajustée par le pH-mètre en fonction de la température et l’appareil est calibré à
l’aide de solutions tampons de pH connus avant chaque utilisation.

800
+
-

155

Isolant
NaOH(aq)

Figure 15: Schéma du montage expérimental de

Figure 16: Montage expérimental de TC
traitement caustique (TC)

35
 pH = X
T : Y°C

ORP: Z mV

Figure 17: Schéma du montage expérimental de lixiviation à l'acide chlorhydrique (LHCl)

2.2.2 Procédure expérimentale

Une partie du concentré de flottation ou « concentré frais » a été soumise à une étape de
pré-lixiviation à l’acide chlorhydrique suivie d’une filtration, afin d’éliminer une partie des
carbonates avant l’étape de TC. Cette approche est similaire à celle employée par Mountain Pass (voir
section 1.1.2.1). La pré-lixiviation consiste à ajouter le concentré à de l’eau sous agitation pour obtenir
une pulpe à 10 % solides en poids et ajouter de l’acide chlorhydrique, tout en contrôlant la température
à 50°C, jusqu’à ce que le pH se stabilise à une valeur de 5, ce qui requiert environ 30 minutes. La
pulpe produite est filtrée et le gâteau séché, homogénéisé et divisé. Le concentré ayant subi ce
traitement est appelé « concentré pré-lixivié » dans le reste de ce document et permet d’évaluer
l’effet de l’élimination d’une partie des impuretés sur les performances du procédé de TC-LHCl, un
aspect jamais rapporté dans la littérature

Aussi, une partie du concentré pré-lixivié a été broyée afin d’évaluer l’impact de la granulométrie sur
le procédé TC-LHCl. Pour ce faire, 150 grammes de concentré pré-lixivié ont été broyés pendant 20
minutes dans un broyeur de laboratoire contenant 19,8 kg de barres d’acier. L’opération a été réalisée
en ajoutant de l’eau pour obtenir une pulpe à 30 % solides par poids et le produit est appelé
« concentré pré-lixivié broyé ». La figure 18 présente un récapitulatif des étapes préalables au
traitement hydrométallurgique.

36
 Échantillons de
minerai d Ashram
Concassage
Concentré
frais
Flottation

Division en Concentré
lots de 10 kg pré-lixivié
Traitement
Pré-lixiviation
caustique

Broyage Broyage
Traitement optionnels
Concentré
pré-lixivié broyé

Figure 18: Traitement des échantillons de minerai soumis au procédé de TC-LHCl

La figure 19 présente les étapes de la procédure utilisée pour reproduire le TC-LHCl en laboratoire,
avec les principaux intrants et extrants. Les étapes, soulignées dans le texte, sont également résumées
au tableau 9. Les noms des échantillons, soulignés à la figure 19, sont identifiés en gras dans le texte.

Concentré frais ou Concentré

Eau NaOH(s) concentré pré-lixivié Eau traité HCl Eau

Lixiviat
Traitement Dilution et Séparation S/L Séparation S/L LHCL
Pré-chauffage Lixiviation HCl
Cautique (TC) refroidissement du TC de la LHCL Rinçage
LHCl

Résidu
Solution
LHCL
caustique

Figure 19 : Diagramme d’écoulement simplifié du procédé TC-LHCl à l'échelle laboratoire

Le volume d’eau déminéralisée et la masse de NaOH sont calculés à partir des conditions déterminées
([NaOH] initiale et % solides), détaillées en 2.2.3. La concentration de NaOH dans la solution
caustique est exprimée en fraction massique de la solution c.-à-d. en g NaOH/g solution. L’usage de
la fraction massique plutôt que la molarité évite d’avoir à corriger en fonction de la masse volumique
qui change avec la température (Dow, 2017). À titre d’exemple, l’essai 20 vise une concentration de
solution caustique de 60 % NaOH p/p et une fraction solide de 8,7 %. Ainsi, 21,7 g de concentré sont
ajoutés à un mélange de 150 g de NaOH et 100 g5.

Le volume d’eau requis est agité à une vitesse de 800 tours/minute dans un bécher en acier inoxydable.
La masse de NaOH est ajoutée sous forme de pastilles solides puis le bécher est recouvert et la plaque

5
À titre indicatif, le volume de solution caustique résultante est estimé à ~167 ml à 100°C (masse volumique
estimée à 1,58 g/ml à cette [NaOH] et temp.). La molarité serait alors de 22,5 mol/L.

37
chauffante est réglée afin de chauffer le mélange. La phase de préchauffage vise à atteindre une
température de 5°C sous la température pour le TC. Un préchauffage jusqu’à la température cible
tend à causer des dépassements de température lors de l’ajout du concentré et des débordements de
pulpe en raison de la vigueur de la réaction.

Une fois le préchauffage de la solution de NaOH complété, le concentré (frais ou pré-lixivié) est
ajouté à la pulpe agitée à l’aide d’une spatule. Une fois l’ajout complété, le couvert est remis en place
et l’heure de début de la phase de TC est notée. Durant cette période, la température de la pulpe est
notée et la plaque chauffante est réglée afin de maintenir la température près de la valeur cible jusqu’à
la fin du TC.

Une fois le temps de TC écoulé, la phase de dilution et de refroidissement débute. De l’eau est ajoutée
afin de solubiliser le Na3PO4 formé par la réaction (voir équation 4) et de diminuer la température de
la pulpe jusqu’à 80°C, température qui permet de maintenir le Na3PO4 dans la phase liquide lors de
la séparation solide-liquide. La plaque chauffante est arrêtée, la couche isolante est retirée du bécher
et 300 ml d’eau sont ajoutés graduellement à travers une ouverture dans le couvert. En raison de la
température de la pulpe qui se situe au-dessus du point d’ébullition de l’eau, un bouillonnement
accompagné d’éclaboussures se produit. Une période d’attente de 10 minutes suit la dilution pour
atteindre 80°C.

La séparation solide-liquide du TC est effectuée par centrifugation en raison de la finesse des

particules et de la réactivité de la pulpe (soude caustique) qui endommage les membranes filtrantes.
Une partie de la pulpe à 80°C est transvidée dans des éprouvettes en plastique qui sont centrifugées
jusqu’à l’obtention d’un surnageant clair, tel que montré à la figure 20. Ce liquide est vidé dans un
bécher en plastique6 et les éprouvettes sont à nouveau remplies de pulpe.

6
L’utilisation de vaisselle en plastique est rendue nécessaire à cause de la soude caustique qui attaque le verre
des récipients de Pyrex, biaisant ainsi les mesures de concentrations de silicium des solutions et amenant des
problèmes de filtration.

38
 Figure 20: Pulpe contenant le concentré traité au NaOH après centrifugation

Ces opérations sont répétées jusqu’à ce que toute la pulpe soit centrifugée. Le solide qui se trouve
alors au fond des éprouvettes est rincé afin d’en lessiver l’excédent de NaOH et les composés solubles
(Na3PO4, NaF). Les éprouvettes sont remplies d’eau déionisée préchauffée et leur contenu est agité
manuellement afin de remettre le solide en pulpe et ainsi le rincer. Les éprouvettes sont centrifugées
à nouveau et le surnageant clair recueilli est mélangé à celui obtenu lors de l’étape de séparation
solide-liquide primaire. Ce rinçage est effectué deux fois et le surnageant est ajouté à celui recueilli
précédemment pour constituer la « solution caustique ». Le solide au fond des éprouvettes, appelé
« concentré traité », est alors extrait à l’aide d’une spatule et est soit :

• envoyé directement à la LHCl ou

• séché, pesé et échantillonné avant de procéder à la LHCl. La distinction entre ces deux
scénarios est précisée dans les conditions expérimentales en raison de son impact sur les
rendements, discuté en 5.2.2.

Dans les deux cas, la phase de lixiviation à l’acide chlorhydrique (LHCl) débute par une remise en
pulpe du concentré traité avec de l’eau déionisée. La pulpe est agitée et chauffée jusqu’à une
température de 70°C à l’aide du montage montré à la figure 17. Du HCl concentré (37 %) est alors
ajouté à l’aide d’un compte-goutte afin de dissoudre les hydroxydes d’ETR formés lors du TC. L’ajout
est contrôlé afin d’atteindre le pH cible de 3, à moins de spécification autre. La lixiviation se poursuit
pendant 2 heures, période après laquelle le pH est stable. Les valeurs d’ORP, de pH, de température
ainsi que le volume de HCl ajouté sont notés tout au long de cette étape. Des échantillons du liquide
sont prélevés à l’aide d’une seringue munie d’un embout filtrant.

39
Une fois l’étape de lixiviation terminée, la séparation solide-liquide de la LHCl est effectuée par
centrifugation en éprouvette en raison des difficultés de filtration. La pulpe est centrifugée et le
surnageant, une fois filtré avec un papier ayant des pores de 0,45 µm est appelé « lixiviat LHCl ».
Le volume de ce lixiviat est mesuré à l’aide d’un cylindre gradué et un échantillon est prélevé pour
analyse chimique. Le solide au fond des éprouvettes est remis en pulpe avec de l’eau déionisée,
centrifugé à nouveau et le surnageant, appelé « rinçage LHCl » est mesuré et échantillonné
séparément ou mélangé avec le lixiviat LHCl. Le solide au fond de l’éprouvette est extrait à l’aide
d’une spatule. Ce solide est appelé « résidu LHCl ». Il est séché, pesé puis échantillonné pour
analyses.

Tableau 9 : Résumé de la procédure de laboratoire du procédé TC-LHCl

Phase Manipulations Notes

1 Préchauffage
2 Traitement caustique (TC)
3 Dilution et refroidissement
4 Séparation S/L du TC
5 Lixiviation HCl (LHCl)
6 Séparation S/L de la LHCl
La procédure détaillée ci-dessus a
préliminaires. Ces observations sont énumérées ici afin d’éviter que les mêmes difficultés ne soient
rencontrées par d’autres expérimentateurs :
- Ajouter l’eau. Chauffer jusqu’à 5°C
- Ajouter l’NaOH. sous T ciblée.
- Ajouter le concentré frais ou pré- Ajuster plaque pour
lixivié. atteindre T ciblée.
- Retirer l’isolant.
- Éteindre la plaque chauffante. T cible = 70°C.
- Ajouter l’eau de dilution.
- Transvider la pulpe vers les fioles.
- Centrifuger le mélange.
- Déverser le surnageant.
- Rincer le concentré traité 2 fois en
ajoutant de l’eau.
- Agiter l’eau et le solide traité.
- Ajouter du HCl jusqu’à pH = 3 Durée : 2 heures.
- Chauffer à T = 80°C.
- Transvider la pulpe vers des fioles.
- Centrifuger.
- Filtrer le surnageant.
- Rincer le résidu en ajoutant de l’eau.
- Sécher et échantillonner le résidu.
été améliorée à la suite des observations faites durant des essais

• La réaction initiale est très vigoureuse et un ajout graduel du solide (concentré), à une
température légèrement inférieure à la température cible permet d’éviter à la fois les
débordements de pulpe, les dépassements de la température cible et les problèmes d’agitation.
Ces situations ont empêché les essais 1 et 2 d’être menés jusqu’à complétion.

40
 • La filtration de la pulpe du TC pose problème en raison de la taille des particules, mais aussi
en raison de la tendance des solutions caustiques chaudes à attaquer plusieurs matériaux. Des
membranes filtrantes utilisées dans le procédé Bayer, impliquant lui aussi des concentrations
de NaOH élevées, n’ont pas permis de résoudre cette situation.

• La séparation solide-liquide de la LHCl peut également présenter des difficultés.

Premièrement, une membrane avec des pores fins doit être utilisée afin d’éviter de laisser
passer des particules. Le deuxième défi vient de la perte rapide de capacité de filtration, même
lorsque le gâteau est très mince, ce qui s’explique possiblement par la présence de gel de
silice, dûe à la capacité de la soude caustique d’attaquer les silicates dont le quartz (Noworyta,
1981).

2.2.3 Conditions expérimentales des essais

Cette section détaille les conditions expérimentales des essais de TC-LHCl, ainsi que les informations
relatives à l’échantillonnage des flux. Ainsi, le tableau 10 présente les conditions expérimentales des
essais réalisés. Tel que discuté précédemment, ce sont surtout les conditions du TC qui ont été variées,
afin d’établir leur effet. La variation dans les valeurs de pH finales lors du LHCl est due à la difficulté
d’atteindre un pH précis. La colonne séchage du tableau 10 indique si oui ou non une étape de séchage
du concentré traité a eu lieu entre le TC et la LHCl. L’abandon de cette étape sera discuté à la sous-
section 5.1.2.

41
 Tableau 10: Conditions expérimentales des essais TC-LHCl

Conditions TC Conditions LHCl

Essai Temp. Durée [NaOH] % solide Concentré* Séchage % solide pH final Temp. Durée H2O2
°C min. % poids % poids % poids °C min. ml
1 145 5 65 12 F - Essai interrompu - Débordement au TC
2 145 15 65 12 F - Essai interrompu - Problème température
3 155 180 60 10 F Oui 10 2,7 70 120 1.5
4 155 195 60 10 P Oui 11.5 2,7 65 120 1.5
5 145 25 65 10 P Oui 10 2,8 70 120 2
6 145 60 65 10 P Oui 10 3 70 120 2
7 145 25 65 10 P Oui 10 2,8 70 120 2
8 145 130 65 10 P Oui 10 3 70 120 2
9 165 180 60 6 B Oui 10 3 70 120 2
10 165 180 60 6 P Oui 10 2,7 70 120 0
11 155 240 60 8 P Oui 10 2,4 70 120 2
12 155 195 60 8 F Non 10 2,7 70 120 0
13 155 15 60 8 F Non 10 2,8 70 120 0
14 - - - - P - 10 3 70 120 0
15 155 70 60 8 P Non 10 2,1 80 120 0
16 155 300 60 8 P Non 10 1,8 80 120 0
17 155 300 60 8 P Non 10 2,8 80 120 0
18 155 60 60 8 B Non 10 2,7 80 120 0
19 155 20 60 8 B Non 10 2,6 80 120 0
20 155 180 60 8 B Non 10 3 80 120 0
* F : Concentré frais
P : Concentré pré-lixivié
B : Concentré pré-lixivié broyé

Les fractions solides présentées au tableau 43 sont calculées comme la masse de concentré sec divisée
par la masse de pulpe caustique incluant le concentré. À titre comparatif, les conditions des essais 11
à 20, (fraction solide de 8 % et [NaOH] de 60 %) correspondent à un ratio concentré : NaOH de 1 : 7
à 12 selon qu’on utilise la masse de soude caustique ou la masse solution caustique. Ces valeurs,
largement supérieures au 1 : 1 à 1,5 dans la littérature (voir 1.1.2.1) ont été choisies afin de permettre
l’opération du procédé, puisque des ajouts de solide plus élevés menaient systématiquement à la
formation d’une pulpe excessivement visqueuse. Cette pulpe ne pouvant être agitée, des problèmes
de contrôle de la température survenaient également. Il apparait probable que la présence d’une
grande quantité de carbonates qui réagissent pour former du Na2CO3 dont la limite de solubilité est
excédée à la concentration du test, soit responsable de ce comportement, discuté plus en détails à la
sous-section 5.2.4.2.

Les flux échantillonnés lors des différents essais sont décrits au tableau 11. Les variations dans
l’échantillonnage reflètent l’évolution dans la procédure expérimentale. Ainsi, le flux 2 (solution

42
caustique) n’était pas analysé lors de premiers essais pour ne pas endommager l’analyseur MP-AES
sensible à la concentration en NaOH. Ce problème est contourné soit en posant l’hypothèse que le
flux 2 ne contient pas d’éléments à réconcilier pour les expériences 3, 12, 13 et 14 ou en
échantillonnant directement le concentré traité (expériences 5 à 11). Une dilution supplémentaire de
l’échantillon du flux 2 a éventuellement permis de contourner ce problème pour les expériences 15 à
20.

Aussi, les expériences 12 à 20 ne comptent pas d’échantillon du flux 3 (concentré traité). En effet,
l’abandon de l’étape de séchage, qui visait à permettre l’échantillonnage adéquat de ce flux, a forcé
la poursuite des travaux sans le prélèvement de cet échantillon. L’échantillonnage du flux 6 (rinçage
LHCl) reflète le choix de combiner ce flux ou non avec le flux 5 (lixiviat LHCl).

Tableau 11: Échantillonnage et réconciliation des données pour les différents essais

Essai Flux échantillonnés Réconciliation

1 2 3 4 5 6
Concentré Sol. caust. Conc. traité Résidu LHCl Lixiv. LHCl Rinç.LHCl
1
2
3 X X X X
4 X X
5 X X X X
6 X X X X
7 X X X X
8 X X X X
9 X X
10 X X
11 X X
12 X X X X X
13 X X X X
14 X X X X
15 X X X X X X
16 X X X X X
17 X X X X X
18 X X X X X
19 X X X X X X
20 X X X X X X

Enfin, pour chaque expérience où l’application d’une réconciliation des données est indiquée par un
X à la dernière colonne du tableau 11, tous les flux échantillonnés sont inclus dans la réconciliation.
Pour les autres essais (4, 9, 10 et 11), les rendements ont été calculés à partir des données brutes ou

43
non-réconciliées, puisque les données disponibles ne présentaient pas de redondance permettant la
réconciliation des données.

2.3 Instruments d’analyse

2.3.1 Analyse granulométrique par diffraction laser (Malvern)
La distribution granulométrique de certains échantillons a été établie à l’aide d’un appareil de mesure
utilisant le principe de la diffraction laser. L’appareil est un Mastersizer 2000 de la compagnie
Malvern et le module pour analyse en pulpe diluée Hydro 2000G est utilisé. Comme la masse analysée
est faible (<1 gramme), plusieurs sous-échantillons tirés de chaque échantillon sont analysés afin
d’évaluer la variabilité des résultats. Chaque analyse compte 10 mesures individuelles consécutives.
Il devient alors possible d’identifier si des phénomènes d’agrégation ou de désagrégation se
produisent, ce qui pourrait faire varier les résultats.

2.3.2 Analyse minéralogique et de libération (Mineral Liberation Analysis, MLA)

Un échantillon de concentré frais a été soumis au Consortium de recherches et d’études minérales
(COREM) pour analyse de la composition et de la libération minérale. Cette technique d’analyse
(Fandrich et al., 2007) utilise un microscope électronique à balayage couplé à un analyseur à
fluorescence des rayons-X pour identifier les minéraux présents dans une section polie. Un algorithme
informatique permet d’automatiser la procédure pour des milliers de grains, ce qui permet d’évaluer
plusieurs propriétés d’un échantillon dont la composition minéralogique, la taille des grains et la
libération des minéraux, ainsi que le degré d’association entre certains minéraux. L’appareil employé
par le COREM est un MLA-650F.

2.3.3 Analyse au microscope électronique à balayage avec spectromètre à dispersion d’énergie

(MEB-SDE)
Dans le but de d’évaluer la réactivité des différents phases minérales, des échantillons de concentré
traité et de résidu LHCL choisis ont été analysés par microscopie électronique à balayage dans les
laboratoires de l’Université Laval. L’appareil utilisé est un Tescan Vega 3. En plus de permettre
d’examiner visuellement l’échantillon à fort grossissement, l’utilisation d’un spectromètre à
dispersion d’énergie (EDAX Element avec analyseur Z2e) permet d’obtenir des teneurs semi-
quantitatives sur des zones restreintes, ce qui permet d’identifier la composition des phases
réfractaires limitant la mise en solution des ETR.

44
2.3.4 Fusion boratée
L’un des objectifs du projet est d’évaluer la performance du procédé de TC-LHCl à l’échelle
laboratoire. Le principal indice de performance est la proportion des ETR qui se retrouvent au lixiviat
LHCl. Cette proportion est évaluée à partir de l’analyse chimiques des solides avant et après la
lixiviation. Il est donc important d’obtenir des analyses justes et fiables afin de mesurer la
performance du procédé de façon adéquate. En plus de leur nombre, l’analyse des ETR dans des
échantillons solides tirés d’essais métallurgique pose plusieurs défis dont :

• Les solides générés ont des compositions qui varient grandement en raison des processus de
mise en solution sélectifs. Ces changements compliquent l’analyse directe des échantillons
solides, puisque l’effet de matrice change d’un échantillon à l’autre. Plusieurs courbes de
calibration différentes seraient nécessaires, ce qui s’avèrerait peu productif.

• Comme en témoignent les méthodes agressives requises pour leur lixiviation (voir 1.1), les
minéraux d’ETR sont difficiles à solubiliser, ce qui rend les méthodes de digestion
traditionnelles, sur plaque ou par micro-ondes, peu intéressantes (Whitty-Leveille et al.,
2017).

• Les ETR sont présents dans des concentrations qui diffèrent de plusieurs ordres de grandeur,
allant des dizaines de milliers de ppm pour le Ce à moins de 1 ppm pour des ETR lourds
comme le Lu.

L’approche préconisée pour préparer l’analyse élémentaire des échantillons solides dans ces travaux
est la digestion par fusion boratée qui permet une solubilisation plus complète des ETR que les
méthodes conventionnelles de mise en solution (Whitty-Leveille et al., 2017), ce qui résout le
problème des minéraux réfractaires. Cette méthode consiste d’abord à chauffer l’échantillon à
analyser avec un fondant comme le métaborate/tétraborate de lithium, jusqu’à une température
1000-1050°C, ce qui dissout de l’échantillon dans un mélange uniforme. Ce mélange peut ensuite
être coulé dans un moule afin de former un disque de fusion, parfois appelé perle, ou encore versé
dans un bécher contenant de l’acide nitrique où les éléments se retrouveront en solution. La procédure
développée dans le cadre de ces travaux est présentée à la figure 21. Elle permet d’obtenir un disque
de fusion transparent et stable ou une solution sans résidu solide. Le fluxeur utilisé à cet effet est un
modèle X-300 de Katanax.

45
La fusion boratée réduit aussi la variabilité de la matrice, puisque les minéraux se retrouvent toujours
sous la même forme d’un échantillon à l’autre. De plus l’hétérogénéité de la matière se trouve réduite,
puisque le disque est parfaitement homogène contrairement à une poudre ou une pastille pressée.

Fondant
50:50
LiM:LiT+LiBr
Échantillon 6,3g
0,7g

Disque pour
Fusion boratée analyse
Mélange Coulée
Tmax = 1050°C EDXRF

HNO3 5% HNO3 5%
100 ml

Analyse MP-
Dissolution Dilution AES

Figure 21: Procédure de digestion des échantillons solides par fusion boratée

2.3.5 Analyse par fluorescence-X à dispersion d’énergie (EDXRF)

Que ce soit dans les recherches recensées sur les procédés connexes au TC-LHCl (voir 1.1.2.2) ou
dans l’hydrométallurgie des ETR en général, peu d’auteurs mentionnent clairement les méthodes
d’analyse et les mesures utilisées pour quantifier les ETR dans la fraction solide. Il s’agit là d’un point
crucial puisqu’au moins une analyse du solide est requise afin de pouvoir estimer la récupération.
Une revue de littérature (Wu et al., 2010) recense pourtant un grand nombre d’exemples d’utilisation
de EDXRF pour l’analyse des ETR, notamment dans des solides.

Les disques de fusion produits par fusion boratée sont analysés à l’aide d’un appareil de spectrométrie
de fluorescence-X à dispersion des énergies (EDXRF de l’acronyme anglais) modèle Epsilon 1 de la
compagnie Panalytical. L’appareil mesure l’intensité du rayonnement-X secondaire (fluorescence-X)
émis par l’échantillon lorsqu’il est bombardé par les rayons-X générés par l’appareil. Cette intensité
est mesurée pour une gamme d’énergies, d’où l’appellation « à dispersion d’énergies ». Le résultat
est un spectre d’intensités en fonction de l’énergie. Chaque élément émet cette fluorescence à des
énergies caractéristiques. Par des méthodes d’intégration et de déconvolution, l’appareil convertit le
spectre en valeurs d’intensités associées aux différents éléments. Enfin, un modèle basé sur l’intensité
d’émission d’échantillons de teneurs connues appelés standards ou étalons, permet d’évaluer la teneur

46
d’autres échantillons. Dans le cadre de ces travaux, trois types de standards ont été utilisés pour établir
les courbes de calibration.

1. Des matériaux de référence certifiés ou MRC ont été fusionnés par la méthode décrite à la
section 2.3.4 avant d’être analysés par EDXRF.

2. Des échantillons choisis ont été analysés par EDXRF dans des laboratoires externes
accrédités dont celui du COREM.

3. Des échantillons choisis ont été digérés par fusion boratée puis dissous dans de l’acide
nitrique (voir figure 21) avant d’être analysés par MP-AES (voir 2.3.6).

2.3.6 Analyse par spectrométrie d’émission atomique à plasma micro-ondes (MP-AES)

La spectrométrie d’émission atomique à plasma micro-ondes (MP-AES de l’acronyme anglais)
utilisée dans ces travaux est similaire aux méthodes courantes utilisant le plasma par couplage inductif
(ICP-MS et ICP-OES). La différence réside dans l’utilisation de micro-ondes pour générer le plasma.
Le fluide porteur est de l’azote plutôt que de l’argon, ce qui diminue les coûts d’opération. Le modèle
utilisé est un MP-AES 4200 de Agilent.

Des standards liquides certifiés sont d’abord mesurés afin de calibrer le spectromètre avant chaque
série d’échantillons. Deux solutions de standards mixtes sont utilisées; l’une contient les ETR
mesurés alors que l’autre contient les éléments considérés comme des impuretés (Mg, Ca, Mn, Fe).

Comme l’indique la figure 21, la fusion boratée peut également servir de méthode de solubilisation
pour un échantillon qui peut ensuite être soumis à une analyse spectrométrique en phase liquide. Les
échantillons de solides dissous dans l’acide nitrique par fusion boratée et les échantillons de lixiviat
HCl sont dilués avant d’être introduit dans MP-AES préalablement calibré. Des teneurs quantitatives
des éléments sont ainsi obtenues pour les échantillons.

47
Chapitre 3 Flottation du concentré d’ETR à l’étude
Ce chapitre présente la méthode permettant de produire le concentré frais d’ETR à partir du matériel
fourni par Commerce Resources. Tout d’abord, un article scientifique publié résume les travaux
réalisés dans l’élaboration du procédé de flottation des minéraux d’ETR, originalement développé
pour le matériel tiré du gisement d’ETR de la mine Niobec (Boulanger et al., 2018). Les conditions
opératoires du procédé présenté dans ce chapitre ont été développées par l’auteur et ne résultent pas
de l’application d’un procédé développé par un tiers-parti. La section 3.2 décrit ensuite les résultats
obtenus avec un procédé de flottation similaire adapté au matériel du gisement Ashram et quantifie
l’impact de l’ajout d’étapes de nettoyage du concentré. Les récupérations minérales établies sont
ensuite utilisées au chapitre 6 pour étudier le rendement économique de différents scénarios de
concentration des minéraux d’ETR.

3.1 Article scientifique sur la flottation des minéraux d’ETR

Titre de l’article intégré : Effect of Depressants and Temperature on Bastnaesite and Monazite
Flotation Separation from a Canadian Rare Earth Element (REE) Ore.

Publication : Minerals, 2019, Volume 9, No. 4, p. 225.

3.1.1 Résumé
Un plan factoriel complet évalue l’effet de la température et des déprimants sur la flottation de la
monazite, de la bastnaésite et de minéraux de gangue carbonatés. La reconstruction minérale à partir
d’analyses en fluorescence-X a permis de quantifier les récupérations de bastnaésite, de monazite et
de gangue dans un concentré d’ETR. Les minéraux d’ETR flottent selon une cinétique de premier
ordre, plus rapide pour la bastnaésite que pour la monazite. Les minéraux de gangue sont déprimés
ensemble. Une bonne efficacité de séparation est obtenue avec un dosage élevé de Na2SiO3 (2400
g/t), sans gomme de guar et à 75°C. La vitesse de récupération de la bastnaésite augmente avec la
température. Le silicate de sodium augmente la récupération ultime des minéraux d’ETR. Une analyse
économique démontre que, malgré le prix élevé des ETR, le traitement hydrométallurgique d’un
concentré impur contenant plus de 68 % de gangue carbonatée n’est pas rentable.

3.1.2 Résumé original (Abstract)

A full factorial experimental design was conducted to investigate the effect of temperature and
depressants on the flotation of monazite and bastnaesite from carbonate gangue minerals.
Temperature, sodium silicate and guar gum dosage were examined. Mineral reconstruction from

48
energy-dispersive x-ray fluorescence (EDXRF) data was performed to quantify bastnaesite, monazite
and gangue mineral recoveries. Bastnaesite and monazite both follow first-order rates of recovery,
with bastnaesite recovered faster and to a larger extent than monazite. The main gangue minerals are
depressed together. Optimal separation efficiency is achieved using a larger Na2SiO3 dosage (2400
g/t), no guar gum addition and high temperature (75 °C). The rate of bastnaesite recovery increases
with temperature while sodium silicate improves the ultimate recovery. An economic analysis was
performed to evaluate the impact of increasing REE recovery by allowing a lower grade concentrate
to be generated. Despite the high value of REE, increasing recovery by producing a concentrate
bearing more than 68 wt% carbonaceous gangue is uneconomical.

49
3.1.3 Introduction
Bastnaesite CeFCO3 and monazite CePO4 are the main minerals exploited in the production of Rare
Earth Elements (REE) (Habashi, 2013; Krishnamurthy & Gupta, 2015). These minerals are usually
recovered from the ore using direct flotation as is the case at the Bayan Obo and Weishan mines in
China, and the Mount Weld mine in Australia (J. Zhang & Edwards, 2012). Little distinction is made
in the literature regarding the individual flotation behaviour of these minerals in assemblages.
Flotation kinetics and the impact of depressants and temperature on gangue recovery are also seldom
discussed. These aspects are important since many proposed REE projects intend to extract REE from
deposits containing both bastnaesite and monazite (Grammatikopoulos et al., 2016).

One of the projects where REE are hosted in bastnaesite and monazite is the Niobec REE zone
(Grenier et al., 2013). It represents one of the world’s largest resources in tonnes of REE (Hatch &
Lifton, 2015; Sauber & Zinck, 2017). Being a carbonatite, the deposit bears similarities with other
Canadian REE projects, including Montviel (Geomega Resources) and Ashram (Commerce
Resources), both located in the province of Quebec, Canada. This article presents results of flotation
tests conducted on the Niobec REE ore using sodium silicate Na2SiO3 and guar gum as depressants
at various operating temperatures. It aims to improve performance assessment procedures for use in
flotation experiments and to identify optimal operating conditions for the flotation separation of REE
minerals from carbonate gangue minerals.

An increase in temperature has been known to improve the flotation kinetics of bastnaesite, thus
improving separation efficiency (Pradip & Fuerstenau, 1985). However the increase in operating
costs associated with high slurry temperatures are an incentive for operators to look at strategies to
operate flotation circuits for bastnaesite and monazite at room temperature (Li et al., 2018).

This paper also examines the effects of depressants to assess if their use may allow acceptable
flotation performance at room temperature. Sodium silicate is one of the most commonly used
depressant in REE flotation (A. Jordens et al., 2016; Li et al., 2018; Satur et al., 2016; Wen Qi, 1993;
J. Zhang & Edwards, 2012), but the ideal dosage and potential interactions with temperature and other
depressants is rarely discussed. Although guar gum is often used to depress naturally hydrophobic
minerals such as talc (Wang et al., 2005), it has also been used in non-sulfide mineral flotation
schemes for the depression of Fe minerals (Nanthakumar et al., 2009), although no information has
been found regarding its application to REE minerals, hence the interest in testing this reagent.

50
Such an analysis implies examination of the behaviour of gangue and REE minerals, a subject that is
rarely discussed in recent publications (Boulanger et al., 2016; Negeri & Boisclair, 2016). The
approach put forward here allows the quantitative evaluation of flotation performance for individual
REE and gangue minerals making up the studied REE ore.

3.1.4 Materials and Methods

3.1.4.1 Sample Preparation and Grinding

1.5 kg bags of 100 wt% minus 10 mesh (-1.7 mm) crushed ore, representative of the Niobec REE
zone, were mixed and separated in 2 kg batches using rotary splitting. Some of the prepared batches
were sampled using a riffle splitter to produce a sample assayed using EDXRF (Epsilon 1, Panalytical
Ltd., Royston, UK) and inductively-coupled plasma mass spectrometry (ICP-MS 8800, Agilent
Technologies, Santa Clara, USA). Some feed samples were also submitted for quantitative evaluation
of mineral phases by scanning electron microscope (QEMScan) at SGS Canada Mineral Laboratories
in Lakefield (ON, Canada). The minerals identified by QEMScan are presented in table 1.

Table 1. Composition of Niobec REE zone ore tested.

Group Mineral Formula Weight %
Bastnaesite/Synchysite CeFCO3/CaCeF(CO3)2 1.96
REE minerals Monazite CePO4 1.43
Allanite (Ce,Ca)2(Al,Fe3+)3(SiO4)3(OH) 0.13
Oxides Iron oxides Fe2O3/Fe3O4 5.85
Quartz SiO2 0.92
Mica/Clay KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2 1.15
Silicates
Amphibole (Fe,Mg,Ca)SiO3 0.75
Chlorite (Mg,Al,Fe)12[(Si,Al)8O20]OH16 4.43
Dolomite CaMg(CO3)2 50.00
Calcite CaCO3 13.20
Carbonates
Ankerite Ca[Mg,Fe](CO3)2 13.70
Siderite FeCO3 0.21
Sulfides Pyrite FeS2 2.87
Phosphates Apatite (F,Cl,OH)Ca5(PO4)3 0.28
Sulfates Baryte BaSO4 1.99
Others 1.13
Total 100

The main REE bearing minerals are bastnaesite/synchisite (referred to as bastnaesite) and monazite
with minor amounts of allanite (Ce, Ca, Y)2(Al, Fe3+)3(SiO4)3(OH). Bastnaesite and monazite
account for roughly 57 % and 42 % of the REE content respectively, with the balance reporting to
allanite. Dolomite (Mg,Ca)CO3, ankerite Ca(Fe, Mg)(CO3)2 and calcite CaCO3 are the main gangue

51
minerals, accounting respectively for 50 wt%, 14 wt% and 13 wt% of the ore. Electron Microprobe
Analysis (EMPA) was conducted at Université Laval. This method involves firing an electron beam
at particular mineral grains observed through a scanning electron microscope (SEM) and analyzing
the emitted x-ray intensities at the wavelengths characteristic to certain elements. Results indicate
that bastnaesite contains 0.8 ±0.6 wt% Th while monazite grains contain on average 1.4 wt% ±0.4 Th.
These two mineral phases are the main Th bearers.

Grinding was conducted on the 2 kg ore batches in a 178 mm x 356 mm laboratory rod-mill at 67 wt%
solids for 25 minutes, using a 19.8 kg stainless steel rod charge. The d80 of the ground product is
37 µm. This slurry is filtered, dried, and the 2 kg batches are combined, homogenized and split into
1 kg batches to be used for froth flotation testing. This approach decreases the fundamental error
associated with sampling for preparation of the flotation batches (Gy, 1979). Validation tests (not
published) were conducted to verify that the drying of the ground samples does not affect the flotation
response compared to that of freshly ground ores.

3.1.4.2 Froth Flotation

Froth flotation was conducted in a standard 3 L stainless steel cell, using a Denver D-12 flotation
machine. The slurry was conditioned at 60 wt% solids. Tap water was added to bring the slurry solids
fraction to 35 wt% for flotation. During conditioning and flotation, the slurry temperature was
controlled using an electrical water heater. The pH was measured but not controlled.

Sodium silicate (Na2SiO3•9H2O of modulus Na2O/SiO2 =1) purchased from Fisher Scientific was
dissolved in tap water to a concentration of 37.5 wt%. KP-4000 guar gum from Rantec was dissolved
in tap water to a concentration of 0.5 wt%. The collector used was Florrea 7510, a benzohydroxamic
acid typically used for tungsten-bearing mineral flotation (Shenyang Florrea Chemicals Co., 2018),
acquired from Flottec. The collector was prepared as a 2 wt % solution by stirring the solid
hydroxamic acid in a 0.5 wt% NaOH aqueous solution heated to 50 °C. The frother, F-150, was
supplied by Flottec.

The various steps, durations and collector dosages used for the conditioning and flotation are
presented in table 2. Dosages refer to the mass in grams of undiluted reagent added to 1 tonne of
ground ore sample (g/t). Frother was added 30 s prior to each roughing step. The total collector dosage
was 1800 g/t.

52
 Table 2. Duration and collector addition for the flotation procedure.
Step Duration (min.)
Ground solid addition and stabilization 5
Depressant addition 5
Collector addition 1 (1200 g/t) 5
Roughing 1 4
Collector addition 2 (150 g/t) 3
Roughing 2 4
Collector addition 3 (150 g/t) 3
Roughing 3 4
Collector addition 4 (150 g/t) 3
Roughing 4 8
Collector addition 5 (150 g/t) 3
Roughing 5 12
Total 59

Upon completion of a flotation test, the concentrates and the tailings left in the flotation cell were
filtered, dried, sampled and pressed as pellets for EDXRF analysis. A data reconciliation procedure
was applied to ensure coherency with elemental mass conservation and to obtain the most
reproducible estimates of the grades and recoveries to the concentrate (Hodouin & Everell, 1980).

The reconciled elemental assays were then converted into mineral compositions using the
minerals/elements conversion matrix given in table 3. Only the main gangue minerals and the REE
minerals were considered for the mineral reconstruction. The chemical elements identified in the first
row of table 3 were measured by EDXRF and the measured concentrations were used to estimate the
mineral concentrations using a method similar to the one described by Whiten (2007). The
stoichiometric factors of the conversion matrix were either calculated (calcite and Fe-oxides),
obtained from EMPA analyses of the studied ore (bastnaesite and monazite) or retrieved from mineral
compositions given in the literature. For instance:
• The initial composition of ankerite was taken from the Mineral Data website
(http://webmineral.com/);
• The 3.1 wt% Th value used for monazite is in accordance with the 3-9 wt% Th reported range
of values (Krishnamurthy & Gupta, 2004), as opposed to the EMPA value of 1.4 wt%.
Although the 1 wt% Th value for bastnaesite is larger than the reported range of 0-0.3 wt%
Th (Adam Jordens et al., 2013), it is close to the EMPA value of 0.8 wt% Th.
• Some compositions (underlined in table 3) were calculated to ensure coherency with feed
measured chemical assays, shown in table 3.

53
 Table 3. Mineral compositions and feed composition.
Elemental weight fraction (%)
Mineral wt% Source
Mg Al Si Ca Mn Fe La Ce Nd Th P
Bastnaesite 1.96 EMPA - - - 5.8 - 2.4 11.5 22.7 9.5 1.0 -
Monazite 1.43 EMPA - - - - - 0.3 11.5 22.7 9.5 3.1 11,4
Fe-oxides 5.85 Database 0.0 - - - - 69.2 - - - - -
Fe-Chlorite 4.43 Database 0.0 10.6 11.6 - - 0.0 - - - - -
Dolomite 50 Database 13.2 - - 21.7 - 3.3 - - - - -
Calcite 13.2 Database - - - 40.0 - - - - - - -
Ankerite 13.7 Database 0.0 - - 14.9 9.2 24.8 - - - - -
Feed (calculated % w/w) 6.6 0.5 0.5 18.3 1.3 9.1 0.4 0.8 0.3 0.1 0.2
Feed (measured % w/w) 6.6 0.5 1.0 18.3 1.3 10.4 0.4 0.7 0.3 0.1 0.2
Difference (% relative) 0.3 0.8 -5.7 0.8 0.0 0.0 0.2 0.0 0.0 10.0 7.1
Underlined values are adjusted from initial source estimate

The factorial plan used is a 23 full-factorial with a triplicate center point. The three factors considered
are the sodium silicate dosage in g/t, the guar gum dosage in g/t and the slurry temperature in °C. The
11 randomized test conditions used in the factorial design of experiments are given in table 4. The
three replicates at the centre of the factorial design, tests 1, 7 and 10, were used to assess the
experimental reproducibility.

Table 4. Factorial design test conditions.

Test 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Temperature (°C) 50 75 75 75 75 25 50 25 25 50 25
Sodium Silicate dosage (g/t) 1200 0 0 2400 2400 0 1200 0 2400 1200 2400
Guar gum dosage (g/t) 200 0 400 0 400 0 200 400 0 200 400

3.1.5 Results

3.1.5.1 Calculated composition of the flotation test feed

The composition of the flotation feed as calculated from the combination of flotation concentrate and
tailings (left in the cell) sample assays is given on an elemental basis in table 5 and as mineral fractions
in table 6. The reconciled assays are provided in a spreadsheet as supplementary material. The low
variability of the elemental composition indicates that the preparation procedure generates
reproducible feed material. The average feed mineral composition observed in table 6 is close to that
obtained through quantitative evaluation of minerals by scanning electron microscopy (QEMScan)
quantitative mineralogy which shows that the mineral compositions in table 3 account for the
elements present.

54
The phosphorus content shows the greatest relative standard deviation. This, along with the presence
of P-bearing apatite, explains why the mineral reconciliation method uses Th content to discriminate
between bastnaesite and monazite; the use of P induces a large degree of variability. Test 5
composition deviates from the others and its results should be treated carefully.

Table 5. Calculated flotation feed elemental compositions (wt%).

Test Mg Al Si P Ca Ti Mn Fe Y La Ce Nd Th
1 6.65 0.45 0.99 0.23 18.4 0.10 1.27 10.5 0.009 0.35 0.71 0.28 0.057
2 6.57 0.45 0.98 0.23 18.4 0.10 1.28 10.5 0.008 0.36 0.72 0.29 0.056
3 6.90 0.45 1.00 0.27 18.4 0.10 1.27 10.5 0.008 0.36 0.73 0.26 0.059
4 6.47 0.45 0.99 0.25 18.4 0.11 1.28 10.6 0.008 0.36 0.74 0.29 0.058
5 5.99 0.38 0.94 0.16 17.4 0.10 1.21 10.1 0.009 0.35 0.71 0.26 0.058
6 6.76 0.48 0.99 0.24 18.0 0.09 1.24 10.2 0.008 0.32 0.66 0.27 0.049
7 6.86 0.50 0.99 0.20 18.4 0.10 1.27 10.5 0.009 0.35 0.72 0.27 0.058
8 6.72 0.53 1.02 0.25 18.3 0.10 1.27 10.5 0.009 0.34 0.71 0.26 0.054
9 6.04 0.45 1.02 0.23 18.4 0.10 1.28 10.5 0.008 0.36 0.74 0.26 0.058
10 6.68 0.52 1.02 0.25 18.3 0.10 1.28 10.5 0.009 0.36 0.74 0.27 0.059
11 6.63 0.46 1.02 0.28 18.3 0.10 1.27 10.5 0.009 0.35 0.72 0.27 0.056
Mean 6.57 0.47 1.00 0.24 18.3 0.10 1.27 10.4 0.008 0.35 0.72 0.27 0.057
Rel. std. dev.* 5% 9% 3% 15% 2% 5% 2% 1% 7% 3% 3% 4% 5%
*Relative standard deviation

Table 6. Flotation feed mineral compositions (wt%).

Test Dolomite Chlorite Calcite Fe-oxides Ankerite Bastnaesite Monazite Σ
1 50.4 4.29 13.2 5.95 13.8 1.69 1.35 90.7
2 49.9 4.22 13.6 5.96 13.8 1.87 1.24 90.6
3 52.4 4.26 12.2 5.82 13.8 1.82 1.25 91.5
4 49.1 4.24 13.9 6.03 13.9 1.93 1.31 90.4
5 45.4 3.63 13.6 6.12 13.1 1.74 1.30 84.9
6 51.3 4.52 11.9 5.47 13.4 1.76 1.08 89.4
7 52.0 4.73 12.4 5.61 13.8 1.73 1.32 91.6
8 51.0 4.98 12.7 5.60 13.8 1.84 1.16 91.0
9 45.9 4.23 15.7 6.20 13.9 1.92 1.21 88.9
10 50.7 4.90 12.9 5.67 13.8 1.83 1.30 91.1
11 50.3 4.36 13.2 5.90 13.7 1.84 1.23 90.5
Mean 49.8 4.40 13.2 5.85 13.7 1.82 1.25 90.1
QEMScan 50.0 4.43 13.2 5.85 13.7 1.96 1.43 90.6

3.1.5.2 Time-recovery and grade-recovery curves

The recovery of Nd, La, Y and Th as a function of time for test 4 is shown in Figure 1. Nd and La
nearly fall on the same curve while Y and Th behave differently, indicating that La and Nd are carried

55
by the same REE minerals in the same proportions, while Y and Th are distributed among minerals
that respond differently to flotation. This result is a clear indication that more than one element should
be considered when a concentration process is studied for a REE ore. Indeed, incorrect conclusions
would have been drawn if yttrium was used here to assess the flotation performances. Ideally one
should always look at the mineral behaviour in the concentration process as done below.

100%
La-Nd
90%
80% Y
Elemental recovery

70% Th
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 5 10 15 20 25 30 35
Flotation time (min.)

Figure 1. Elemental recovery as a function of flotation time for test 4.

Figure 2 presents the average cumulative mineral recoveries as a function of time for tests 1, 7 and
10, the central points. The recovery is greater for bastnaesite than for monazite, a behaviour observed
for all experiments. The faster flotation rate of bastnaesite over monazite was also observed for the
Bayan Obo ore (Li et al., 2018) and this behaviour was attributed to better adsorption of collector
onto the bastnaesite surface than on monazite. In the present case, the behaviour is also attributed to
the liberation characteristics of the ore. According to QEMScan results, at a d80 of 120 µm, 47 wt%
of bastnaesite is free or liberated compared to only 27 wt% for monazite. Monazite grains are also
smaller with a d50 of 19 µm compared to 25 µm for bastnaesite, which can further decrease the
recovery kinetics. Depression of the monazite by calcium ions (W. Zhang et al., 2017) is another
phenomenon which may be at play in this complex system.

None of the gangue minerals in figure 2 appear to follow a 1st order recovery rate. Calcite and Fe-
oxide recoveries are greater than those for chlorite and dolomite. The same behaviour is obtained for
all the tests.

56
 100%
Bastnaesite
90%

80%

70%
Mineral recovery

Monazite
60%

50%

40%
Gangue minerals
30%

20%

10%

0%
0 5 10 15 20 25 30 35
Flotation time (min.)

Figure 2. Mineral recovery as a function of time for tests 1, 7 and 10 (central point).

Figure 3 presents the mineral recoveries as a function of time for test 4 (high temperature, high
Na2SiO3, no guar gum). The recovery of all gangue minerals is reduced by a four-fold factor,
compared to the central points. This grouping of gangue minerals recovery is observed for gangue
recoveries below 25 % (experiments 2, 4, 5, 9 and 11). Thus, it appears that the depression caused by
the flotation conditions of experiment 4 (temperature and depressants) affects all gangue minerals
independently of species. One hypothesis explaining this would be a reduction in unselective
entrainment of gangue particles with water. However, the low degree of correlation (R2 = 0.34)
between dolomite and water recovery suggests that entrainment alone is unlikely to explain the
variation in gangue mineral recovery and that actual depression of gangue minerals occurs. This is in
agreement with the work of other authors who showed that hydroxamic acid type collectors do adsorb
onto calcite, one of the minerals present in this study (Pradip & Fuerstenau, 1983; W. Zhang et al.,
2017).

Figure 3 b) shows that calcite and Fe-oxides have the largest recovery values. Tests at reduced
wt % solids as well as concentrate cleaning tests could help determine whether the recovered gangue
minerals are still attached to the valuable minerals or if they report to the concentrate through
entrainment.

57
 100%
14%
90%

80% 12%

70%
10% Bastnaesite Bastnaesite
Mineral recovery

60% Monazite Monazite

8%
50% Dolomite Dolomite
Chlorite Chlorite
40% 6%
Calcite Calcite
30%
4% Fe-oxides Fe-oxides
20% Ankerite (Mn) Ankerite (Mn)
2%
10%

0% 0%
0 10 20 30 40 0 5 10 15 20 25 30 35
Flotation time (min.) Flotation time (min.)

(a) (b)

Figure 3. Mineral recovery as a function of time for experiment 4 (75°C, 2400 g/t Na2SiO3, 0 g/t
guar gum). (a) Overall; (b) Close-up on gangue minerals.

Although these results reveal information about the behaviour of minerals in the various tests,
comparative analysis remains tedious. Grade-recovery curves are proposed as simple and rapid tools
to resolve this. The higher and further to the right a curve is, the better the separation. The curves for
the central points are presented in Figure 4. The curves show good reproducibility, especially at larger
recovery values. The grade-recovery curves for some factorial tests are shown in Figure 5. Tests 2, 4
and 9 present an improvement over the central point at recoveries above 60 %. Test 4 shows the
greatest REE mineral content for a REE recovery above 60 %. The results obtained in this test (8-
fold grade increase at a recovery above 80%) surpass those obtained on most Canadian REE ores for
a single rougher flotation stage and compare favourably with others reported using hydroxamic acids
(A. Jordens et al., 2016) despite lower feed grades.

58
 50%

REE minersal grade (bastnaesite+monazite)

45%

40%

35%

30%
Test 1
25%

20%
Test 7 Test 10
15%

10%

5%

0%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Cumulative REE mineral recovery

Figure 4. Grade-recovery curve for central points.

50%
Test 2: 75°C, 0 g/t guar, 0
g/t Na2SiO3
45%
REE minersal grade (bastnaesite+monazite)

40%

35%
Test 4: 75°C, 0 g/t guar, 2400
g/t Na2SiO3
30%
Test 1: 50°C, 200 g/t guar, 2400
g/t Na2SiO3
25%

20%

15%
Test 9: 25°C, 0 g/t guar, 2400
g/t Na2SiO3
10%

5%

0%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Cumulative REE mineral recovery

Figure 5. Grade-recovery curves for selected flotation tests.

The grade-recovery curves shown here, while helpful in identifying optimal conditions, make a
thorough analysis difficult. For instance, they do not provide information regarding the kinetics of

59
bastnaesite and monazite recovery. Furthermore, it is difficult to quantify the degree of improvement
provided by one curve over another, making modelling difficult. Means of quantifying these aspects
are proposed in the next section.

3.1.5.3 Modelling of the kinetic curves for the REE minerals and Analysis of the Factorial Design
First-order models have been used in flotation for over 80 years (Zuñiga, 1935) and are still in use
today (Dunne et al., 2019). Thus, a first-order kinetic flotation model, shown in Equation 1 for
bastnaesite, was calibrated for each of the 11 tests, where R∞, expressed in %, represents a mineral’s
ultimate flotation recovery, achieved after an infinite flotation time and k, expressed in min-1, is the
flotation rate constant used to quantify the rate of recovery. Separate R∞ and k values were fitted for
each REE mineral (R∞,bast. and kbast. for bastnaesite and R∞,monaz. and kmonaz for monazite) to minimize a
criterion J, shown in Equation 2, comprising the sum of the squared differences between the measured
(Rbast.) and fitted (𝑅̂𝑏𝑎𝑠𝑡. ) cumulative REE mineral recoveries for concentrate i at cumulative flotation
time t. An equation similar to Equation 1 is calibrated for monazite, using R∞,monaz. and kmonaz.

𝑅̂𝑏𝑎𝑠𝑡. = 𝑅∞,𝑏𝑎𝑠𝑡. (1 − 𝑒 −𝑘𝑏𝑎𝑠𝑡.𝑡 ) Eq. 1

5
2
Minimize 𝐽(𝑅∞,𝑏𝑎𝑠𝑡. , 𝑘𝑏𝑎𝑠𝑡. ) = ∑(𝑅̂𝑏𝑎𝑠𝑡. (𝑡𝑖 ) − 𝑅𝑏𝑎𝑠𝑡. (𝑡𝑖 )) Eq. 2
𝑖=1

Figure 6 shows the agreement between the data and the model (dotted line) for test 7 conducted at the
baseline conditions. The first-order model is able to describe the flotation kinetics of bastnaesite and
monazite. As previously observed, gangue mineral recoveries are typically grouped. Since they also
tend to follow a zero-order (constant) rate of increase with time, a single value, 𝑅𝐺;32 , c.-à-d. the
recovery of gangue after 32 minutes of flotation will be used to quantify gangue mineral recovery in
the next section.

60
 100%
Bastnaesite
90%
80%
70%
Mineral recovery
Monazite
60%
50%
40%
Gangue minerals
30%
20%
10%
0%
0 5 10 15 20 25 30 35
Flotation time (min.)

Figure 6. Measured (points) and modelled (lines) for test 7 (central point).

The fitted parameters (R∞,bast., kbast., R∞,monaz. and kmonaz) of the kinetic flotation model discussed above
are used as performance indicators. In order to further define the impact of the three factors tested,
several response variables are calculated to be used as additional performance indicators:
1. 𝑅𝐺;32 is the weight-averaged recovery of gangue minerals after 32 minutes of flotation.
2. G75 quantifies the combined REE mineral grade (bastnaesite + monazite) obtained at 75 %
REE recovery.
3. S (for Separation efficiency) is the difference between valuable mineral and gangue recovery.
It is calculated using Equation 3.

𝑆 = 𝑅𝑅𝐸𝐸,32 − 𝑅𝐺,32 Eq. 3

where RREE,32 is the REE mineral recovery (weighed average between bastnaesite and monazite) after
32 minutes of flotation. Test conditions and results are summarized in table 7. The reproducibility of
the test results is quantified using the triplicate center-point c.-à-d. tests 1, 7 and 10 at the bottom of
the table. Since many of the performance indicator values fall well outside the ±2 standard deviations,
test conditions likely have a significant impact on the performance.

The data shows that gangue recovery (𝑅𝐺;32) varies widely, from 7 % to 68 %. This is an expected
result since two of the three factors tested are depressants for gangue minerals. Monazite ultimate
recovery R∞,monaz. is systematically lower than that of bastnaesite, in agreement with the above results
and observations by other researchers (Li et al., 2018).

61
 Table 7. Conditions and results of flotation tests.
Temp. Na2SiO3 Guar gum R∞,bast. kbast. R∞,monaz. kmonaz. Rg,32 G75 S
Test pH -1 -1
(°C) (g/t) (g/t) (%) (min ) (%) (min ) (%) (%) (%)
1 50 1200 200 9.1 96.2 0.19 77.8 0.05 24.5 13.0 56
2 75 0 0 8.3 87.1 0.11 63.8 0.06 13.7 12.5 60
3 75 0 400 8.1 96.5 0.23 75.8 0.10 24.2 18.9 62
4 75 2400 0 9.2 100.0 0.22 52.5 0.09 6.8 30.6 73
5 75 2400 400 9.2 100.0 0.22 70.6 0.08 17.1 15.4 66
6 25 0 0 8.9 96.4 0.11 70.4 0.05 34.7 7.4 44
7 50 1200 200 9.1 94.5 0.26 78.1 0.08 34.2 13.1 52
8 25 0 400 8.8 93.7 0.11 92.9 0.06 67.8 6.9 18
9 25 2400 0 10.2 100.0 0.14 61.3 0.06 11.1 20.6 71
10 50 1200 200 9.1 94.0 0.21 86.4 0.06 32.2 14.7 54
11 25 2400 400 10.3 98.9 0.10 61.3 0.08 19.4 11.3 59
Central point (1,7 & 10) average 94.9 0.22 80.7 0.06 30.2 13.5 53.6
and standard deviation ± 1.1 ± 0.03 ± 4.8 ± 0.01 ± 5.1 ± 0.9 ± 2.1

The analysis of the factorial design begins with the calculation of the main effects of the factors (Hines
et al., 2003), shown in table 8. These quantify the impact of changing a factor from its baseline value
(0) to its larger value (+1) (Hines et al., 2003). Higher temperatures appear to decrease REE ultimate
recovery 𝑅∞ and gangue recovery Rg,32, but to promote the recovery kinetics k. In the range tested,
temperature appears to be the most important factor affecting the rate of REE mineral flotation.
Increasing sodium silicate addition improves the bastnaesite ultimate recovery R∞,bast. but reduces
R∞,monaz. and gangue recovery. Guar gum promotes a larger recovery value for both REE and gangue
minerals.

Table 8. Main effects of investigated factors on results.

Effect on
Factor R∞,bast. kbast. R∞,monaz. kmonaz. Rg,32 G75 S
-1 -1
(%) (min ) (%) (min ) (%) (%) (%)
Temp. (°C) -0.7 0.040 -2.9 0.011 -8.9 3.9 8.7
Na2SiO3 (g/t) 3.2 0.014 -7.2 0.006 -10.7 4.0 10.5
Guar gum (g/t) 0.7 0.010 6.6 0.006 7.8 -2.3 -5.3

In order to confirm the significance of these effects, it is necessary to conduct statistical analysis. The
data in table 7 was analyzed using a hierarchical stepwise regression at a significance level α = 5 %.
Among the seven responses shown in table 8, only the bastnaesite ultimate recovery R∞,bast., the kinetic
constant kbast. and the separation efficiency S yielded significant regression models. This indicates that
the changes in test conditions either had no effect on monazite recovery or that the effects were
masked by experimental error. Furthermore, the correlation between monazite and gangue recovery,

62
shown in Figure 7, suggests that high monazite recoveries may simply result from gangue-associated
monazite recovery. These conclusions show how dividing REE mineral recovery between bastnaesite
and monazite through mineral reconstruction allows for more accurate conclusions to be drawn.
Indeed, if global REE recovery had been used, the issue of lower monazite recovery may have been
overlooked.

100
Monazite ultimate recovery R∞,monaz. (%)

80
y = 0.6076x + 56.137
R² = 0.73
60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Gangue recovery Rg,32 (%)

Figure 7. Monazite ultimate recovery R∞,monaz. as a function of gangue recovery Rg,32.

Equations 4, 5 and 6 are the empirical regression models predicting the responses based on the levels
of the tested factors, expressed in engineering units. In these models, T and N respectively stand for
temperature in °C and Na2SiO3 dosage in g/t.

Bastnaesite ultimate recovery, 𝑅∞,𝑏𝑎𝑠𝑡. increases with sodium silicate dosage as shown in Equation
4. Since depressants typically do not improve mineral recovery, the effect is likely explained by the
higher pH values observed at larger Na2SiO3 dosages (see table 7). This is in agreement with other
studies (Adam Jordens et al., 2014; Ren et al., 1997) which show that bastnaesite recovery, when
using hydroxamic acid type collectors, improves upon going from pH 7 to 9.

The flotation rate constant for bastnaesite kbast. increases with temperature, as shown in Equation 5.
This supports the work of other researchers (Pradip & Fuerstenau, 1985) which has shown that
increasing temperature increases collector adsorption onto bastnaesite more than on calcite and barite.
This observation is also consistent with the results of (Li et al., 2018) although in that case, the
increase in flotation rate was associated to the production of smaller air bubbles at higher temperature.

63
A larger flotation kinetic constant for a valuable mineral improves separation efficiency, although
other factors can play an important role, as shown in Equation 6.
𝑅∞,𝑏𝑎𝑠𝑡. = 93 + 0.00263 𝑁 Eq. 4

𝑘𝑏𝑎𝑠𝑡. = 0.0938 + 0.00159 𝑇 Eq. 5

Eq. 6
𝑆 = 27.9 + 0.349 𝑇 + 0.00875 𝑁

The model presented in Equation 6 shows that higher temperatures and sodium silicate additions
improve separation efficiency. This is not surprising: part of the improvement arises from increases
in 𝑅∞,𝑏𝑎𝑠𝑡. and kbast. values. However, since sodium silicate has the most effect on gangue recovery
Rg,32 (see table 8), its capacity to depress gangue minerals (Wen Qi, 1993) likely contributes to its
effect on separation efficiency. The dispersing properties of this reagent may add to the improvement.
The use of separation efficiency as a performance index helps in fully assessing the effect of Na2SiO3
and better defining the optimal conditions.

Guar gum dosage has a negative effect on all responses, although these effects are not statistically
significant. Upon guar gum addition, the slurry appeared more viscous, indicating a possible change
in rheological properties. This change could lead to less particle dropback from the froth phase to the
slurry phase, promoting gangue mineral entrainment. Given these observations, future testing should
be conducted without guar gum or at dosages smaller than 200 g/t.

Exploratory tests using Na2SiO3 dosages above 3000 g/t and no guar gum at 75°C yielded reduced
REE mineral recoveries, partly due to low froth stability. The optimum separation efficiency
conditions for this ore sample may thus lie within the factorial design presented in this paper. The
economic optimum, however, may lie elsewhere, owing to the increased costs associated with
hydrometallurgical processing of REE from flotation concentrates. This is especially true when large
amounts of acid-consuming carbonate gangue minerals are present (Qi, 2018). The next section uses
an economic performance indicator to quantify the impact of gangue recovery on the profitability of
REE mineral flotation.

3.1.6 Economic efficiency analysis

Hydrometallurgical processing of REE concentrates is an expensive operation and involves capital-
intensive equipment. This explains why many REE projects intend to sell a mineral concentrate as

64
opposed to leaching and separating the components to generate saleable separated rare earth oxides
(Verbaan et al., 2015). In order to maintain a high valuable mineral recovery and owing to poor
separation efficiency, many projects choose to conduct little physical upgrading, generating
concentrates with large amounts of gangue. Few papers discuss the economic efficiency of REE
hydrometallurgical operations and the implications of gangue recovery on operating costs. The results
in Figure 5 show that even with the best results obtained in test 4, the rougher concentrate produced
is only made up of 26 wt% REE minerals and hence contains 74 wt% gangue minerals, most of which
are carbonates containing large amounts of calcium. Applying sulphuric acid-baking to this type of
concentrate would result in the formation of large amounts of gypsum, which tends to capture REE
and reduce leach recoveries (Dutrizac, 2017). Hence an alternate “caustic cracking ”process is
explored for treating the REE concentrates generated through flotation. This approach has been
known for over 60 years (Bohlmann & Calkins, 1957) and used by various producers. The simplified
flowsheet of this process is presented in Figure 8. The process shown is not optimized. For instance,
a pre-leach step using dilute HCl could be added to reduce the size of the caustic cracking equipment.
The REE concentrate produced through this process could be sold to a REE refinery for REE
separation or used as feedstock for refining within an integrated hydrometallurgical complex.

Caustic
Rougher solution to
NaOH
concentrate recycle Solid
HCl Oxalic acid Ca-Mg brine
residue

Caustic Selective REE Mixed REE

L S precipitation
L oxalate
treatment S leaching L
(3h, 160°C) (2h, 75°C) (1h, 25°C)
S product

Figure 8. Process proposed for REE flotation concentrates.

The results of test 4 are used to evaluate the operating revenues and costs associated with the
hydrometallurgical processing of the mixed concentrate recovered from one tonne of ore, using the
above scheme and the following assumptions:

• An available REE revenue of 290 US$/t of ore is estimated from current REE prices:
(Gambogi, 2019) and http://www.cre.net/Encre/Prices.asp;
• Refining (REE separation) charges applied are 30 % of REE value contained in the mixed
oxalate product;
• A 90 % hydrometallurgical REE processing recovery is achieved;
• Gangue in the concentrate is made up entirely of dolomite, ankerite and calcite in the same
relative proportions as the feed;

65
 • Stoichiometric usage of HCl, NaOH and oxalic acid for operation of the Figure 8 process;
• These reagents along with the heating energy for the caustic treatment, represent the bulk of
the operating costs;
• Reagent and energy unit costs are as follows: 156 US$/t of HCl, 680 US$/t of NaOH (January
2019 prices quoted by a large supplier), 300$/t of oxalic acid and 0.05 US$/kWh.
The result of the above calculations is shown in Figure 9 for scenarios where progressively more of
the test 4 concentrates (1 to 5) are sent to hydrometallurgical processing. As expected, beyond a
certain point, the increase in REE revenues brought about by higher recovery becomes insufficient to
offset the increase in processing costs incurred by excessive gangue. The optimal point observed is
at 74 % REE recovery, where the concentrate is made up of 32 wt% REE minerals and 68 wt%
carbonate gangue. While this analysis does not take into account the capital expenditures of the above
process, it already shows an economic limit to the allowed gangue recovery. More than 50 % of the
processing costs are ascribed to NaOH consumption. The lower cost of H2SO4 compared to NaOH
and HCl explains why many producers choose the sulphuric acid-baking route (Verbaan et al., 2015).

250
Revenue/Cost (US$/t of ore processed)

US$/t revenue
200

150

US$/t costs
100

50
US$/t net profit
(dashed line)

0
Concentrate 1 Concentrate 1-2 Concentrate 1-3 Concentrate 1-4 Concentrate 1-5
REE recovery = REE recovery = REE recovery = REE recovery = REE recovery =
37% 65% 74% 79% 81%
Concentrates to hydrometallurgical processing and associated recovery

Figure 22. Calculated costs, revenues and profits (dashed) of hydrometallurgical processing as a
function of REE recovery.

This analysis explains why the construction of a cleaner flotation circuit would be easily justified, so
long as the REE recovery losses are not excessive. One should also be aware of the fact that a higher

66
grade REE concentrate will contain more radionuclides due to the larger thorium content leading to
possible handling constraints.

3.1.7 Conclusions
Many REE projects propose processing of ores containing both bastnaesite and monazite using
flotation, but the behaviour of individual mineral is rarely investigated. Such a system was studied
using the Niobec REE zone ore. Individual mineral recovery values were evaluated using 11 flotation
tests conducted following a 23 factorial design. Bastnaesite and monazite recoveries are both first-
order rate processes with monazite consistently showing smaller recovery values when compared to
bastnaesite. This is ascribed in part to the low degree of liberation and small grain size for monazite.
This distinction between the two minerals highlights the importance of individually quantifying their
recoveries in complex systems, especially when several valuable species co-exist.

The major gangue minerals are recovered to a similar degree, under all the tested conditions. In other
words, the temperature and tested depressants have similar effects on the various gangue minerals,
most of which were carbonates. The exact mechanism of gangue mineral recovery remains to be
confirmed.

Temperatures from 25°C to 75°C were tested along with different depressant dosages. Performance
indicators were devised to evaluate the process based on kinetic flotation models and mineral
recoveries. Higher temperatures increase bastnaesite flotation rate kbast. while increased dosages of
Na2SiO3 improve its ultimate recovery value R∞,bast. The use of separation efficiency S, allows
assessment of the combined effects of the factors. Separation efficiency is maximized when both
temperature and sodium silicate addition are increased. Although its negative effects were not
statistically significant, guar gum addition in this system shows no benefit and should be avoided.
Further testing at smaller wt% solids is proposed to distinguish between hydraulic entrainment and
actual flotation recovery of gangue in these systems.

Hydrometallurgical processing of REE concentrates containing up to 68 wt% reagent-consuming

carbonaceous gangue and 32 wt% REE minerals may be profitable but incur large reagent costs.
Going beyond 68 wt% gangue minerals to increase REE recovery is uneconomical in the studied
system. Future work should aim to produce higher grade concentrates whilst maintaining recoveries,
in order to reduce processing costs. The resulting decrease in capital and operating costs will
encourage REE projects to include hydrometallurgical processing in their flowsheet, a positive
outcome for the future of REE production.

67
3.1.8 References
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69
3.1.9 Discussion sur l’article
Le procédé de flottation proposé dans l’article est une contribution originale de l’auteur. À l’exception
des travaux effectués par SGS évoqués dans une étude de pré-faisabilité de type NI-43-101 (Grenier
et al., 2013), le minerai du gisement d’ETR de Niobec n’avait jamais fait l’objet de travaux
documentés. Les performances obtenues avec le procédé développé ici sont supérieures à celles
rapportées, comme le montre le tableau 12 qui compare les performances des deux approches de
traitement.

Tableau 12: Résultats documentés pour la concentration du matériel du gisement d'ETR de Niobec

Source des travaux

Indice de performance Grenier et al. (2013) Boulanger et al. (2019)
Récupération ETR (%) 70 81
Rendement poids (%) 40 10
Teneur OTR du concentré* (%) 2,9 13,3
*Calculé selon une teneur d’alimentation de 1,64 % OTR

Ces performances sont aussi largement supérieures à celles rapportées par d’autres chercheurs qui ont
travaillé sur le matériel du gisement Montviel, lui aussi de type carbonatite (Negeri et al., 2016). Une
récupération ETR de 80 % est rapportée, mais avec un rendement poids de plus de 30 %, ce qui
indique un facteur d’enrichissement de 2,67 (teneur ETR au concentré / teneur ETR alimentée). En
comparaison, les données du tableau 12 indiquent un facteur d’enrichissement de 8,1. Cette différence
illustre l’ampleur de l’avancée faite grâce aux travaux rapportés dans l’article.

Enfin, bien que l’analyse économique réalisée puisse paraître simple, cet exercice est rarement réalisé
et aucune indication claire n’existe dans la littérature quant à une teneur optimale pour un concentré
d’ETR en préparation d’un traitement hydrométallurgique.

3.2 Production du concentré d’ETR à partir du matériel du gisement

Ashram
Le procédé de flottation décrit dans l’article ci-dessus a été développé pour le matériel tiré du
gisement d’ETR de la mine Niobec. Des essais de laboratoire ont permis d’adapter le procédé au
matériel du dépôt Ashram qui contient les mêmes principaux minéraux porteurs d’ETR, soient la
monazite et la bastnaésite avec des minéraux de gangue carbonatés de nature similaire (voir 2.1). Les
principaux ajustements apportés pour utilisation avec le matériel du gisement Ashram sont
l’utilisation d’un acide hydroxamique différent comme collecteur, soit le Florrea 8920 au lieu du
Florrea 7510 et un broyage plus fin jusqu’à un P80 de 24 µm. Ces ajustements sont le résultat d’essais

70
réalisés à l’Université Laval et les résultats obtenus en ébauchage sont détaillés dans un article de
conférence, reproduit à l’annexe A (Boulanger et al., 2020).

Comme la production de concentré d’ETR faisait originalement partie d’un projet de mini-pilotage
impliquant le traitement d’une grande quantité de matériel (1500 kg), une fois le procédé testé en
laboratoire, le broyage et la flottation ont été réalisés aux installations de Québec de l’entreprise SGS
Canada, partenaire du projet. Les principales étapes du procédé, jusqu’à l’ébauchage, sont présentées
à la figure 23. L’étape de flottation a été réalisée dans des cellules mécaniques conventionnelles de
façon discontinue en lots de 10 à 30 kg de solides. Les lots ont été traités à différentes conditions, afin
d’établir lesquelles peuvent maximiser l’efficacité de séparation du procédé. L’opération, dont une
photo est présentée à la figure 24, permet de récupérer les minéraux d’ETR du matériel rocheux dans
la mousse qui déborde de la cellule. La portion flottée a ensuite été filtrée et séchée et les concentrés
contenant plus de 6,5 % OTR ont été mélangés afin de produire le lot de concentré frais dont un
échantillon est utilisé pour les essais documentés dans la prochaine section de ce chapitre et au
chapitre 5.

71
 Échantillon rocheux
tiré du dépôt Ashram

Concassage
100 % passant 1,7 mm

Broyage à barres
80 % passant 24 µm

Collecteur
Déprimant Acide hydroxamique
Na2SiO3 Florrea 8920

Flottation Résidu de Figure 24: Flottation des minéraux d'ETR

80°C, 60 min. flottation

Concentré frais
HCl

Pré-lixiviation
50°C, pH = 5, 30 min.

Concentré
pré-lixivié

Figure 23: Procédé de concentration utilisé

pour produire le concentré d’ETR à l'étude
Figure 25: Concentré frais (Fig. 23) à l'étude

Le concentré d’ETR produit par flottation, montré à la figure 25, est une poudre fine de couleur brune.
Un échantillon tiré du lot de concentré généré et un autre de l’alimentation ont été analysés par SGS
Canada à leur laboratoire certifié de Lakefield. Les teneurs obtenues sont présentées au tableau 13.
Aux conditions proposées par l’auteur, le traitement d’un lot de 20 kg a permis de générer un
concentré titrant 12 % OTR (un enrichissement par un facteur 5) avec une récupération ETR de 78 %,
ce qui s’approche des résultats obtenus avec le matériel du gisement de la mine Niobec.

72
 Tableau 13: Teneurs avant et après l'étape de flottation d'ébauchage

Teneur (%)
Source
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd OTR*
Matériel Ashram 7,6 22,0 1,3 7,6 0,1 0,5 1,0 0,3 2,6
Concentré frais 6,7 19,1 1,1 6,9 0,1 2,9 5,0 1,4 13,2
*Estimé pour des minéraux dont 82 % des ETR sont le La, le Ce et le Nd.

Un sous-échantillon de 3 kg tiré du lot de concentré original a été fourni par SGS. Il a été homogénéisé
par la méthode des quatre coins et des sous-échantillons ont été tirés par division dans un diviseur à
riffles Jones. Ce matériel est appelé « concentré frais » dans la suite de la thèse. Les sous-sections
suivantes présentent d’abord les résultats de l’analyse minéralogique de ce matériel puis des essais
de nettoyage visant à accroitre sa teneur en ETR.

3.2.1 Analyse minéralogique et de libération

Les analyses minéralogiques du concentré frais et de l’alimentation de la flottation, sont présentées
au tableau 14. Bien que la fiabilité des analyses minéralogiques ne permette pas d’établir précisément
les rendements obtenus lors de l’ébauchage, la comparaison des teneurs avant et après flottation
montre une concentration accrue de tous les minéraux d’ETR dans le concentré par rapport à
l’alimentation, ce qui suggère qu’ils sont tous flottés. Par opposition, la teneur plus faible au concentré
pour les minéraux de gangue les plus abondants (dolomite, sidérite et fluorite) indique que le procédé
de flottation est sélectif pour les minéraux d’ETR et que les minéraux de gangue sont correctement
déprimés par les conditions de flottation et se retrouvent au concentré par entrainement hydraulique
ou en raison d’une libération incomplète. Seul l’ankérite échappe à cette tendance, bien que son ratio
d’enrichissement inférieur à celui des minéraux d’ETR suggère une récupération inférieure à ceux-ci.
Cette observation correspond aux résultats d’autres auteurs qui rapportent une récupération accrue de
l’ankérite par rapport à la dolomite et à la calcite en micro-flottation lorsque de l'acide hydroxamique
Aero-6493 est utilisé comme collecteur (Azizi et al., 2018). Il est aussi possible qu’une association
entre l’ankérite et les minéraux d’ETR et une libération incomplète contribuent à l’accroissement de
la teneur en ankérite au concentré.

73
 Tableau 14: Compositions minérales mesurées par MLA pour le matériel du gisement Ashram
(minerai) et le concentré frais produit par flottation de ce matériel (% massiques)

Classe Minéral Formule chimique Minerai Conc. frais

Minéraux d'ETR Monazite LnPO4 3,43 18,49
Bastnaésite LnFCO3 0,56 3,75
Parisite Ca(Ln)2(CO3)3F2 0,09 0,62
Fergusonite YNbO4 0,00 0,02
Synchisite-(Ce,La) (Ln)Ca(CO3)2F 0,02 0,11
Xénotime-(Y) YPO4 0,03 0,18
Carbonates Dolomite MgCa(CO3)2 65,50 52,13
Sidérite Fe(CO3) 11,15 9,33
Calcite CaCO3 1,14 0,88
Ankérite Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2 2,66 3,53
Silicates Quartz SiO2 0,75 0,39
Micas KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2 0,38 0,16
Amphibole Ca2(Mg,Fe,Al)5(Al,Si)8O22(OH)2 0,29 0,31
Autres Sphalerite ZnS 0,08 0,21
Fluorite CaF2 12,72 8,69
Apatite Ca5(PO4)3(F,Cl,OH) 0,49 0,84
Ilménorutile (Ti,Nb,Fe)O2 0,17 0,10
Autres (< 0.1%) 0,54 0,27
Total 100 100

Les minéraux d’ETR constituent 23 % de la masse du concentré frais, les autres 77 % ne contenant
pas d’ETR. Il s’agit donc bel et bien d’un concentré d’ETR, mais avec une faible pureté (< 25 % de
minéraux d’ETR). La monazite est le minéral d’ETR le plus abondant, suivie de la bastnaésite. Ils
représentent respectivement 80 % et 16 % des minéraux d’ETR présents. La parisite et la synchisite,
souvent regroupés avec la bastnaésite en raison de leur composition chimique similaire, représentent
environ 3 % des minéraux d’ETR. Donc, après une solubilisation totale de ces minéraux
principalement porteurs d’ETR légers (monazite, bastnaésite, parisite et synchisite), environ 99 %
(80 + 16 + 3 %) des ETR légers devraient se retrouver en solution.

Le xénotime et la fergusonite, deux minéraux d’ETR lourds, représentent moins de 1% des minéraux
d’ETR. Comme ces minéraux sont souvent décrits comme réfractaires aux procédés d’extraction
hydrométallurgique (Krishnamurthy et al., 2015), ils risquent de réagir différemment aux procédés
proposés. Il est donc probable que le rendement pour les ETR lourds comme le Dy soit inférieur à
celui des ETR légers, plus abondants. Les rendements pour les ETR lourds ne sont que succinctement

74
couverts dans ces travaux (voir section 5.2), en raison de l’absence de mesures des ETR lourds lors
d’analyses EDXRF.

Le tableau 14 montre aussi que les carbonates, surtout la dolomite, composent environ deux tiers
(66 %) de la masse du concentré. La fluorite est aussi présente en quantité notable à 9 %. D’ailleurs,
la compagnie Commerce Resources Corp. considère la récupération de fluorite comme sous-produit
de la production d’un concentré d’ETR (Smith, 2019), un aspect abordé au chapitre 6.

L’analyse de libération permet d’établir si les différents minéraux sont libérés ou s’ils sont présents
au sein de particules mixtes. Le graphique de la figure 26 est généré en cartographiant la composition
de nombreux grains, purs et mixtes. Ainsi, 84 % de la monazite et 79 % de la bastnaésite sont contenus
dans des particules complètement libérées (extrémité droite du graphique). Aussi, 93 % de la
monazite et 97 % de la bastnaésite se retrouvent dans des particules contenant plus de 50 % de ces
minéraux (ligne verticale pointillée).

100
Proportion cumulative du minéral (%)

90
80
Monazite
70
Bastnaesite
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Teneur minérale cumulative (%)

Figure 26: Proportion des minéraux d'ETR en fonction de la teneur dans le concentré frais

La majorité des grains de bastnaésite et de monazite sont donc bien libérés. Aussi, puisque plus de
90 % de ces minéraux sont dans des particules contenant plus de 50 % de minéraux d’ETR, ils
présentent presque assurément une surface où ces minéraux sont exposés et donc attaquables par les
réactifs de lixiviation utilisés à l’étape d’hydrométallurgie pour le traitement du concentré. Les
images de synthèse générées lors de l’analyse de libération, dont un exemple est présenté à la figure
27, viennent appuyer cette hypothèse, puisqu’il ne semble pas y avoir de phénomènes d’encapsulage

75
(« locking») où les grains de bastnaésite ou de monazite seraient prisonniers de gangue non-réactive,
ce qui pourrait nuire à la mise en solution.

Figure 27: Image de synthèse tirée de l'analyse de libération minéralogique du concentré frais

L’analyse de libération permet aussi d’évaluer quelles espèces tendent à se retrouver liées
physiquement ou associées aux minéraux d’ETR, tel que présenté au tableau 15. Outre les 87 % des
grains de bastnaésite et de monazite qui sont libres, c.-à-.d. composés à plus de 95 % d’un même
minéral, la dolomite et la fluorite sont les principales espèces associées aux minéraux d’ETR dans les
grains mixtes. L’abondance de la dolomite dans le matériel issu du gisement Ashram (voir tableau

76
14) explique bien ce phénomène pour les deux minéraux d’ETR. Cependant, l’association avec la
fluorite, environ 6 fois moins abondante dans le concentré frais que la dolomite, est
proportionnellement plus élevée que celle de la dolomite. Dans le cas de la bastnaésite, la fluorite est
en fait le principal minéral associé. La présence de fluor dans ces deux minéraux est potentiellement
liée à cet effet.

Tableau 15: Principales associations minérales de la bastnaésite et de la monazite

Association de la
Espèce associée Monazite Bastnaésite
Libre (>95%) 87,3 87,2
Dolomite 7,6 3,0
Sidérite 1,1 0,1
Fluorite 2,2 3,8
Monazite - 2,3
Bastnaésite 2,3 -
Autre 1,8 5,5

En résumé, l’analyse de libération permet de constater que le concentré est impur, mais que son niveau
de libération élevé rend possible l’accroissement de la teneur du concentré par séparation physique
sans encourir de pertes excessives d’ETR. En effet, la courbe de la figure 26 indique qu’il est
techniquement possible de récupérer 90 % des minéraux d’ETR dans un concentré composé à 90 %
de ces minéraux et de seulement 10 % de gangue. Cependant, il apparait possible que la fluorite et la
dolomite soient davantage récupérées que les autres minéraux de gangue en raison de leur association
avec les minéraux d’ETR.

3.2.2 Performance du procédé de nettoyage par flottation

Cette sous-section vise à établir le rendement obtenu lors du nettoyage par flottation du concentré
d’ébauchage et ainsi évaluer la capacité de ce procédé à rejeter les impuretés et à récupérer les
minéraux d’ETR. L’estimation des proportions de minéraux d’ETR et de gangue récupérés fournit
les informations requises pour l’évaluation économique du chapitre 6 qui vise à répondre à la
question : « est-il plus rentable de produire un concentré moins pur afin de récupérer plus d’ETR ou
de réaliser des étapes de nettoyage afin de réduire la masse de matière à envoyer à l’hydrométallurgie
et encourir une perte de rendement ETR? »

Pour répondre à la question ci-dessus et tenter d’établir un nombre optimal d’étapes de nettoyage, il
faut déterminer la récupération des minéraux d’ETR et des minéraux de gangue lors du nettoyage.
Pour ce faire, un essai de flottation à l’échelle laboratoire a été réalisé sur un échantillon de concentré

77
frais, en utilisant les conditions décrites au tableau 16, similaires à celles utilisées pour l’ébauchage
(voir article à l’Annexe A).

Tableau 16: Conditions utilisées lors de l'essai de nettoyage par flottation

Paramètre Valeur
Fraction solide 50 % p/p au conditionnement, 35 % durant la flottation
Température 70°C
Déprimant (Floatsil, Na2SiO3 37 %) 2240 g/t au cond.
Collecteur (Acide hydroxamique
460 g/t au cond + 150 g/t après chaque période de flottation
Florrea 8920, 2 %)
Moussant (Florrea F-150, pur) 7 g/t 30 secondes avant chaque période de flottation
Périodes de flottation 3 x 5 minutes suivi de 3 x 10 minutes

Des échantillons des flux (alimentation, concentrés et résidus) générés lors de l’essai de nettoyage
ont été analysés par EDXRF sur poudres libres. Les teneurs et masses ont fait l’objet d’une
réconciliation des données sous contrainte de conservation de la matière avec une approche similaire
à celle décrite en 4.1. Comme l’utilisation de cette méthode pour des procédés minéralurgiques
impliquant seulement des solides est courante dans le domaine (Lachance et al., 2018), elle ne fait
pas l’objet d’une discussion détaillée ici. Aucune erreur grossière n’a été détectée dans les analyses
chimiques. Les tableaux 17 et 18 présentent respectivement les masses et teneurs réconciliées et les
récupérations cumulatives calculées à partir de celles-ci. Les teneurs en magnésium n’ont pu être
utilisées car l’intensité du signal n’est pas suffisante lorsque les analyses EDXRF sont réalisées sur
des poudres libres.

78
 Tableau 17: Masses et teneurs réconciliées pour le nettoyage du concentré frais
Teneur (%)
Flux Masse (g) Ca Mn Fe Y La Ce Nd Th
Concentré frais (ébauchage) 900,2 18,3 1,2 6,5 0,1 2,2 3,7 0,9 0,2
Concentré 1 (0-5 min.) 179,8 14,2 0,7 3,7 0,1 5,5 9,1 2,2 0,5
Concentré 2 (5-10 min.) 72,7 12,6 0,6 2,8 0,2 6,9 11,6 2,8 0,6
Concentré 3 (10-15 min.) 53,7 15,7 0,8 4,3 0,2 3,4 6,0 1,7 0,5
Concentré 4 (15-25 min.) 64,0 18,8 1,1 5,5 0,1 2,0 3,7 1,1 0,3
Concentré 5 (25-35 min.) 41,1 20,7 1,2 6,2 0,1 1,1 2,1 0,6 0,2
Concentré 6 (35-45 min.) 88,7 22,6 1,3 6,7 0,1 0,4 0,9 0,2 0,1
Résidus 400,1 20,1 1,6 8,9 0,0 0,2 0,3 0,0 0,0

Tableau 18: Récupérations massiques et élémentaires cumulatives pour le nettoyage

Récupération cumulative (%)
Flux Masse Ca Mn Fe Y La Ce Nd Th
Concentré 1 20,0 15,5 11,9 11,4 26,8 50,4 49,1 47,9 42,9
Concentré 2 28,0 21,1 15,6 14,8 40,6 75,9 74,4 72,9 66,4
Concentré 3 34,0 26,2 19,7 18,8 51,0 85,2 84,0 83,7 79,2
Concentré 4 41,1 33,6 26,0 24,8 62,9 91,7 91,2 92,3 90,2
Concentré 5 45,7 38,8 30,5 29,2 69,3 94,1 93,8 95,4 94,5
Concentré 6 55,6 51,0 40,9 39,3 78,3 96,1 96,1 98,0 97,9

Le tableau 18 montre que les ETR et le Th sont récupérés à plus de 95 % après 35 minutes de
nettoyage et confirme que les minéraux porteurs d’ETR présents dans le concentré d’ébauchage sont
bien libérés (voir 3.2.1) et récupérés lors du nettoyage. Comme la monazite et les minéraux de la
famille de la bastnaésite (bastnaésite, synchisite et parisite) contiennent respectivement 80 % et 19 %
des ETR du concentré frais, les résultats impliquent que ces minéraux sont récupérés dans une très
large proportion. Aussi, selon le critère de Agar et al. (1980), les concentrés récupérés après 25
minutes ne devraient pas être conservés, puisque leur teneur en ETR est inférieure à la teneur
d’alimentation. Enfin, puisqu’il s’agit d’une étape de nettoyage, les rejets pourraient être envoyés à
une étape de nettoyage-épuisage, afin d’augmenter la récupération dans un circuit comme celui
montré à la figure 28.

79
 Résidu de
flottation
Ébauchage

Minerai broyé
et conditionné
Nettoyage Nettoyage-épuisage

Concentré de
nettoyage

Figure 28: Diagramme d'écoulement avec nettoyage-épuisage

La figure 29 présente les récupérations élémentaires obtenues au nettoyage en fonction du temps.

Alors que la récupération des ETR suit une cinétique de premier ordre, les éléments comme le Ca et
le Fe sont récupérés à un rythme plutôt constant. La récupération du Ca est toutefois plus élevée que
celle du Fe et du Mn, ce qui indique qu’une espèce porteuse de Ca est récupérée dans une plus grande
proportion que celles porteuses de Fe et de Mn. Puisque les résultats d’ébauchage suggèrent que les
minéraux de gangue sont principalement récupérés par entrainement hydraulique et non par flottation
(Boulanger et al., 2020), la différence entre la récupération du Ca et celle des autres impuretés
analysées (Mn et Fe) reflète l’association des minéraux d’ETR avec la dolomite et la fluorite, porteurs
de 66 % et 26 % du Ca respectivement. La récupération de l’ankérite Ca(Mg,Fe,Mn)(CO3)2 peut aussi
jouer un rôle dans la récupération accrue du Ca, bien que la faible récupération du Mn contredise ceci.

80
 100
La
90
80
Th Y
70
Récupération (%)

60
Ca
50
Fe
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Temps de flottation (min.)

Figure 29: Récupération élémentaire en fonction du temps pour le nettoyage du concentré frais

La figure 29 montre aussi que le rendement Y est 20-30 % inférieur à celui des ETR légers et du Th.
Des analyses tirées d’un rapport de Commerce Resources non publié (Grammatikopoulos, 2015)
indiquent que dans certaines portions du gisement Ashram, jusqu’à 30 % de l’yttrium se retrouve
dans l’apatite et le reste dans les divers minéraux d’ETR, ce qui explique la récupération réduite de
cet élément par rapport aux ETR légers (voir figure 29). Comme l’Y est le seul ETR identifié en
quantités importantes dans l’apatite et que cet élément a une faible contribution aux revenus (voir
chapitre 6), les conséquences de cette ségrégation d’une partie l’Y vers l’apatite devraient être
modestes.

Enfin, le thorium se retrouve presque entièrement au concentré, ce qui était attendu étant donné qu’il
se retrouve généralement dans les minéraux d’ETR. La teneur en Th cumulée pour les concentrés 1 à
6, à 0,38 % ou 3800 ppm, justifie des précautions lors de la manipulation et du transport, puisqu’il
dépasse la règle d’exemption proposée par l’agence internationale de l’énergie atomique (AIEA,
2018). Le Canada s’inspire d’ailleurs de cette règlementation dans sa loi appliquée par transport
Canada (Canada, 2015). Cette règle stipule que pour être exempté de restrictions liées au transport,

81
un matériau devrait émettre moins de 10 Bq/g ou 10 désintégrations par seconde par gramme
provenant du Th-2327 et de l’U-238. Cette limite est décrite par l’équation (Chambers et al., 2012):

𝑈(𝑝𝑝𝑚) 𝑇ℎ(𝑝𝑝𝑚)
+ <1 Équation 13
810 2460

Si le résultat du calcul ci-dessus est inférieur à 1, le matériel devrait être exempté de restrictions liées
à son transport. Dans le cas présent, les 3800 ppm de Th présents dans le concentré de nettoyage
signifient que ce concentré n’est pas exempté de restrictions quant à son transport. Cependant, il serait
probablement classé comme étant un matériel à faible activité spécifique et pourrait être transporté
dans des barils ou même en vrac (Chambers et al., 2012).

Ce dernier point permet de discuter d’un sujet que beaucoup de chercheurs ayant fait des travaux dans
le domaine de la concentration des ETR évitent d’aborder dans leur publication, c.-à-d. le compromis
entre la qualité d’un concentré de minéraux et la radioactivité de celui-ci. En effet, la plupart des
compagnies possédant des gisements d’ETR demandent que les travaux effectués sur leur minerai ne
fassent aucune référence à la radioactivité des produits issus du traitement de leur minerai,
probablement par crainte de répercussions sur l’image corporative et l’acceptabilité sociale des
projets en jeu. En 2018, un article a d’ailleurs fait l’objet de ce type de censure (Boulanger et al.,
2018). L’article portait sur le traitement de matériel provenant du gisement de la compagnie Niobec8.
Les étapes d’hydrométallurgie et de séparation des ETR par extraction par solvant étaient aussi
couvertes, de façon à bien illustrer toutes les étapes du processus de valorisation des terres rares.
L’article abordait aussi la problématique de la gestion des résidus radioactifs et proposait des solutions
afin de rencontrer les normes environnementales de gestion des matières radioactives. Dans sa
révision de l’article, la compagnie Niobec a demandé à ce que toutes les références à la radioactivité
soient enlevées de l’article, encourageant ainsi la poursuite de l’illusion que la radioactivité n’est pas
un problème de la valorisation des ETR, alors que ce problème est réel et traité de façon plus politique
que scientifique.

Le problème soulevé dans la discussion autour de l’équation 13 est réel, puisque toute tentative de
produire un concentré à haute teneur en ETR conduit immanquablement à un concentré riche en

7
Comme le Th-232 représente plus de 99,98 % du Th présent dans la nature (abondance naturelle de
l’isotope, (Feasby et al., 2013)) , la suite de cette discussion utilise Th ou thorium pour représenter le Th-232.
8
La mine Niobec exploite présentement un gisement de niobium qui contient aussi des ETR. Une zone de
leur gisement, plus riche en ETR, a fait l’objet d’une étude technique de type NI-43-101 (Grenier et al.,
2013).

82
thorium pour lequel l’opérateur se verra contraint de gérer des règlements propres au transport et à la
manipulation de son produit. Il peut donc s’avérer stratégique de viser un concentré moins riche en
ETR pour le procédé hydrométallurgique en aval afin de se libérer de la contrainte associée au
transport et à la manipulation de matériel radioactif. Ce type de discussion qui est soigneusement
évacuée de la littérature du traitement des ETR, est abordé au chapitre 6.

Afin de prédire l’effet de multiples étapes de nettoyage et ainsi pouvoir déterminer la composition
minérale du concentré produit, les récupérations minérales doivent être estimées. En l’absence
d’analyses minéralogiques du concentré de nettoyage ou de compositions minérales précises, il n’est
pas possible de calculer ces récupérations de manière fiable. Une évaluation des teneurs en fluor dans
les différents flux et une connaissance des compositions minérales seraient requises pour rendre
possible un calcul comme celui réalisé à la sous-section 3.1.5.1.

Ainsi, quelques simplifications sont faites afin de pouvoir estimer les récupérations et teneurs
minérales des produits de nettoyage. Premièrement, les récupérations élémentaires établies ont été
associées aux minéraux dont ils sont une composante importante, tel que présenté au tableau 19. Bien
qu’il soit probable que les minéraux d’ETR présentent des récupérations différentes l’une de l’autre,
comme dans le cas documenté en 3.1, cette différence est jugée faible étant donnée la similitude entre
les récupérations La, Ce, Nd et Th présentées au tableau 18. Quant aux minéraux de gangue, les
données suggèrent qu’ils sont généralement récupérés par entrainement hydraulique ou par manque
de libération et non par flottation véritable. En l’absence de vraie flottation de ces minéraux, des
rendements similaires pour les différents minéraux de gangue sont probables, bien que les
associations préférentielles entre minéraux (voir tableau 15) compliquent cette analyse.

La deuxième simplification consiste à regrouper les minéraux dont l’abondance à l’alimentation est
de moins de 0,5 % dans le groupe « Autres ». De plus, la synchisite et la parisite ont été combinés
avec la bastnaésite et leur comportement est supposé identique à celle-ci.

Une fois ces hypothèses posées, il est possible d’estimer les rendements et compositions minérales
de concentrés après différents temps de flottation. Le tableau 20 contient ces estimés, calculés à partir
des récupérations minérales du tableau 19. Après vingt-cinq minutes de flottation, soit le temps jugé
idéal c.-à-d. qui évite d’envoyer au concentré de nettoyage un produit de teneur inférieure à
l’alimentation du nettoyage, le concentré recueilli contient 47 % de minéraux d’ETR et 53 % de
minéraux de gangue, ce qui se traduit par une teneur de 32 % OTR selon les compositions théoriques
de la bastnaésite et de la monazite (voir tableau 1). Bien que la teneur du concentré d’ébauchage soit
doublée, un tel concentré rencontre à peine le seuil minimal de 30 % OTR utilisé en Chine (voir

83
tableau 4). Ces critères classifient les concentrés en fonction de leur qualité et vont jusqu’à 60 % OTR
pour les concentrés de monazite et 75 % OTR dans le cas des concentrés de bastnaésite, ce qui
confirme qu’une grande marge existe pour l’amélioration de la teneur de concentré.

Tableau 19: Récupérations minérales cumulatives et éléments portés associés

Récupération minérale cumulative

Monaz. Bastn. Dolomite Sidérite Calcite Ankérite Fluorite Apatite Autres
Concentrés La La Ca Fe Ca Mn Ca Ca Fe
0-5 min. 50,4 50,4 15,5 11,4 15,5 11,9 15,5 15,5 11,4
0-10 min 75,9 75,9 21,1 14,8 21,1 15,6 21,1 21,1 14,8
0-15 min 85,2 85,2 26,2 18,8 26,2 19,7 26,2 26,2 18,8
0-25 min 91,7 91,7 33,6 24,8 33,6 26,0 33,6 33,6 24,8
0-35 min 94,1 94,1 38,8 29,2 38,8 30,5 38,8 38,8 29,2
0-45 min 96,1 96,1 51,0 39,3 51,0 40,9 51,0 51,0 39,3
τ=25 min* 90,1 90,1 33,1 24,7 33,1 25,8 33,1 33,1 24,7
*
Pour un circuit comprenant six mélangeurs-parfaits avec un temps de résidence de 4,16 min chacun

Tableau 20: Teneurs minérales cumulatives (%) estimées pour le nettoyage du concentré frais

Concentrés Monaz. Bastn. Dolom. Sidér. Calc. Ankér. Fluor. Apat. Autres OTR
Alim. 18,5 4,5 52,1 9,3 0,9 3,5 8,7 0,8 1,6 16,0
0-5 min 40,6 9,8 35,3 4,6 0,6 1,8 5,9 0,6 0,8 35,2
0-10 min 42,8 10,4 33,5 4,2 0,6 1,7 5,6 0,5 0,7 37,1
0-15 min 40,7 9,9 35,3 4,5 0,6 1,8 5,9 0,6 0,8 35,2
0-25 min 37,1 9,0 38,3 5,1 0,6 2,0 6,4 0,6 0,9 32,2
0-35 min 34,7 8,4 40,3 5,4 0,7 2,1 6,7 0,6 0,9 30,1
0-45 min 29,8 7,2 44,5 6,1 0,8 2,4 7,4 0,7 1,1 25,8

Afin d’évaluer des scénarios d’enrichissement du concentré par des étapes de flottation
supplémentaires, le circuit simplifié présenté à la figure 30 a été développé et simulé. L’hypothèse de
base derrière toutes les simulations présentées stipule que les récupérations présentées au tableau 19
s’appliquent à chacune des étapes. Celles-ci ont été utilisées afin de calibrer des modèles cinétiques
simples de la récupération en fonction du temps, par la même méthode présentée en 3.1.5.3 (1er ordre
pour les minéraux d’ETR, linéaires pour les minéraux de gangue). Pour chaque circuit, les modèles
calibrés ont alors été appliqués à des distributions de temps de séjour équivalentes à une série de six
réacteurs parfaitement mélangés en série, afin de représenter un circuit de flottation conventionnel
comptant six cellules mécaniques. Les simulations supposent que chaque circuit de flottation présente
un temps de flottation moyen de 25 minutes (4,16 min par cellule) équivalent au temps optimal
identifié ci-dessus. Les récupérations minérales résultantes sont présentées au bas du tableau 19.
L’utilisation de mélangeurs parfaits (par opposition à un écoulement piston dans les essais

84
discontinus) a pour conséquence de réduire la récupération, ce qui s’explique par la présence de
particules avec de faibles temps de séjour (court-circuitage). L’ampleur de ce changement est faible:
l’efficacité de séparation monazite-dolomite, définie comme la différence entre la récupération de ces
deux minéraux (Wills et al., 2015), passe de 58,1 % à 57,0 %.

Comme il est connu que les essais de laboratoire comme celui à la base de ce modèle ont tendance à
produire un entrainement hydraulique plus élevé que les cellules industrielles, le modèle élaboré
demeure conservateur (Wills et al., 2015). Évidemment, des essais avec des équipements permettant
de réduire cet entrainement, typiques dans les opérations de nettoyage tels que des colonnes ou encore
des réacteurs de flottation par étape (« staged flotation reactors » ou SFR de la compagnie
Woodgrove (Swedburg et al., 2016)) sont recommandés dans la poursuite des recherches sur le sujet.

Résidu de
flottation
1er nettoyage
Concentré
d ébauchage
Conditionné
16 % OTR 2ème nettoyage

32 % OTR
3ème nettoyage

49 % OTR
4ème nettoyage

61 % OTR

Concentré final
66 % OTR

Figure 30: Circuit de flottation pour l'évaluation des scénarios de renettoyage du concentré

Les teneurs et récupérations calculées par la simulation du circuit de la figure 30 sont présentées aux
tableaux 21 et 22. Les récupérations sont comptabilisées sur la base du contenu dans le concentré
frais et excluent donc les pertes lors de l’ébauchage. Selon la simulation, trois étapes de nettoyage du
concentré permettent de générer un concentré composé à 87 % de minéraux d’ETR, titrant 61 % OTR,
ce qui le place dans la catégorie supérieure parmi la classification du tableau 4 pour les concentrés
mixtes monazite-bastnaésite. De plus, les réductions de la masse à envoyer au traitement
hydrométallurgique, estimées entre 54 et 83 %, représentent un point positif majeur, le coût de capital
des installations hydrométallurgiques associées étant largement réduit.

85
 Tableau 21: Teneurs de concentré simulées pour le circuit de flottation de la figure 30
Teneur (%)
Étape Monaz. Bastn. Dolomite Sidérite Calcite Ankérite Fluorite Apatite Autres OTR
Ébauchage 18,5 4,5 52,1 9,3 0,9 3,5 8,7 0,8 1,6 16,0
Nettoyage 37,0 9,0 38,3 5,1 0,6 2,0 6,4 0,6 0,9 32,1
2ème nett. 56,9 13,8 21,6 2,1 0,4 0,9 3,6 0,3 0,4 49,3
3ème nett. 70,1 17,0 9,8 0,7 0,2 0,3 1,6 0,2 0,1 60,8
4ème nett. 76,4 18,5 3,9 0,2 0,1 0,1 0,6 0,1 0,0 66,2

Tableau 22: Récupérations cumulatives simulées pour le circuit de flottation de la figure 30

Récupération (%)
Étape Masse Monaz. Bastn. Dolomite Sidérite Calcite Ankérite Fluorite Apatite Autres
Ébauchage 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Nettoyage 45,7 91,7 91,7 33,6 24,8 33,6 26,0 33,6 33,6 24,8
2ème nett. 27,3 84,2 84,2 11,3 6,1 11,3 6,8 11,3 11,3 6,1
ème
3 nett. 20,3 77,2 77,2 3,8 1,5 3,8 1,8 3,8 3,8 1,5
ème
4 nett. 17,1 70,9 70,9 1,3 0,4 1,3 0,5 1,3 1,3 0,4

L’augmentation de teneur en ETR vient au prix d’une chute de la récupération des minéraux d’ETR.
Après quatre étapes de nettoyage, ce sont près de 30 % des ETR qui se retrouvent aux résidus. Le
circuit de la figure 30 est ouvert alors qu’en pratique, un circuit industriel va certainement inclure des
étapes de recirculation en amont des rejets des unités de nettoyage pour tenter de récupérer les
minéraux d’ETR de ces flux. Afin de s’approcher de la réalité industrielle, où les circuits incluent la
recirculation des rejets des différentes étapes de nettoyage, le circuit présenté à la figure 31 a
également été simulé en utilisant les mêmes hypothèses que celles établies précédemment. La
simulation du circuit de la figure 31 implique d’utiliser trois branches de déchirure (les rejets des
nettoyeurs 2, 3 et 4) et de simuler itérativement le circuit jusqu’à convergence des masses dans les
rejets de nettoyage, une procédure simple à mettre en œuvre en utilisant le calcul itératif du logiciel
Excel. Cette procédure a ensuite été appliquée à des circuits comptant 2, 3 et 4 étapes de nettoyage,
afin d’évaluer l’effet du nombre d’étapes. Le rejet de la première étape de nettoyage n’est jamais
recirculé. Sa possible recirculation vers l’étape d’ébauchage devrait toutefois être considérée dans la
conception d’un diagramme d’écoulement complet.

86
 Résidu de
1er nettoyage flottation
Concentré
d ébauchage
16 % OTR

2ème nettoyage

3ème nettoyage
Sans recirculation

Recirculation des 2e,

3e et 4e nettoyages
4ème nettoyage

Concentré final
63-66 % OTR

Figure 31: Diagrammes simulés avec et sans recirculation des résidus

Les courbes récupération-teneur de la figure 32 comparent les résultats obtenus avec et sans
recirculation à la courbe théorique maximale calculée en utilisant les résultats de l’étude de libération
présentée à la section 3.2.1. Cette courbe théorique est rarement atteinte en pratique, mais comme
tous les résultats sont sous la courbe pointillée, la limite imposée par la libération n’est pas enfreinte.
Le scénario avec recirculation des 2ème, 3ème et 4ème nettoyages approche toutefois cette limite, ce qui
est attendu avec un modèle qui ne tient pas compte de la libération.

Le choix du nombre d’étapes de nettoyage dépendra des coûts et des revenus engendrés par la
production d’un concentré contenant moins de minéraux de gangue. Les résultats montrent que grâce
à la recirculation, une récupération > 89 % des minéraux d’ETR est atteignable et ce, peu importe le
nombre d’étapes. En supposant que le rendement en hydrométallurgie soit indépendant du nombre
d’étapes de nettoyage, il reste à savoir si la diminution de consommation de réactifs
hydrométallurgiques compense pour la construction et l’opération de ces circuits de nettoyage.

87
 100
Théorique (libération)
90
Sans recirculation
Teneur en minéraux d'ETR (%) 80 4 nettoyages avec recirculation

70 3 nettoyages avec recirculation

2 nettoyages avec recirculation
60

50
2 3-4 2-3-4
40 Recirculation
des nettoyages
30

20

10

0
0 20 40 60 80 100
Récupération minéraux d'ETR (%)

Figure 32: Courbe récupération - teneur générée par la simulation du diagramme de la figure 30
(minéraux d’ETR = monazite + bastnaésite)

La figure 32 montre qu’avec l’ajout de recirculation, quatre étapes de nettoyage permettent de

dépasser la barre des 90 % minéraux d’ETR (63 % OTR) avec des récupérations entre 72 et 90 %,
supérieures à celles du scénario sans recirculation (71 %). L’utilisation en laboratoire d’essais de
flottation cycliques (locked cycle tests) ou, à l’échelle pilote, d’essais en continu, permet de valider
de telles prédictions.

Toutefois, l’une des conséquences de l’ajout de recirculation est l’apparition de charges circulantes
qui augmentent la masse de matériel alimentant les différentes étapes. Le tableau 23 quantifie cette
augmentation pour les différents circuits en fonction des scénarios de recirculation proposés. Les
charges circulantes sont toutes inférieures à 70 % du débit massique sans recirculation. Étant donnée
l’amélioration importante de la récupération des ETR que procure la recirculation, le coût de capital
supplémentaire lié à la construction de plus grosses cellules de flottation serait facilement défrayé.
Ainsi, ce sont les scénarios avec recirculation qui seront étudiés lors de l’analyse économique du
chapitre 6.

88
 Tableau 23: Débits massiques relatifs (%) à l'alimentation des étapes de nettoyage de la figure 31

Circuit Sans recirculation Nettoyages recirculés

e
- 4 3e et 4e 2e, 3e et 4e
1er nettoyage 100 100 100 135
2e nettoyage 46 46 57 74
3e nettoyage 27 30 36 45
4e nettoyage 20 22 25 29

La combinaison de la récupération ETR de 78 % obtenue lors de l’ébauchage à grande échelle

(Boulanger et al., 2020) avec les récupérations de 77 à 90 % en nettoyage signifie que pour produire
un concentré titrant > 60 % OTR, une récupération ETR totale de 60 à 70 % est réaliste, dans des
scénarios avec recirculation.

Le tableau 24 résume les caractéristiques de quelques pratiques industrielles de nettoyage des

concentrés de flottation des minerais d’ETR (J.R. Goode, 2016; Jack Zhang et al., 2012). L’utilisation
de plusieurs étapes de nettoyage du concentré, jusqu’à quatre, existe déjà dans le domaine des ETR,
ce qui tend à donner de la crédibilité aux résultats de la simulation présentés plus haut. Le scénario
simulé conduit à une teneur de concentré et une récupération comparables aux résultats industriels,
bien que la récupération ETR soit dans le bas de la plage du tableau 24. Cette différence s’explique
par la teneur d’alimentation inférieure et la faible taille de grains de minéraux d’ETR du gisement
Ashram. Les caractéristiques avantageuses des gisements présentement exploités: une teneur
d’alimentation plus élevée, des grains de minéraux d’ETR plus grossiers et parfois des minéraux de
gangue plus faciles à séparer des minéraux d’ETR (Boulanger, Bazin, & Turgeon, 2016) rendent les
résultats obtenus d’autant plus prometteurs.

Tableau 24: Comparatif entre les résultats de simulation et les circuits flottation industriels des ETR

Circuit Pays Teneur (% OTR) Nettoyages Récupération ETR (%)

Alimentation Concentré
Cette simulation - 2,4 61 3 60
Bayan Obo Chine 5-10 51 2 60-75
Weishan Chine 2,6 52 4 80-85
Maoniuping Chine 2,9-5,5 68 2 83-93
Mount Weld Australie 10,0 40-45 2-4 67-73
Mountain Pass États-Unis 8,0 61 4 60-70

Enfin, il est à noter que pour plusieurs des récupérations rapportées au tableau 24, les usines
produisent un concentré primaire et un concentré secondaire, moins pur. En comptabilisant la

89
récupération de ce deuxième produit, la récupération se trouve artificiellement augmentée, mais la
teneur combinée des produits se trouve réduite. De telles méthodes, lorsqu’elles ne sont pas détaillées,
rendent les comparaisons difficiles et embellissent le portrait de certaines usines industrielles.

En conclusion, le procédé de flottation développé lors des travaux permet de récupérer de façon
sélective la bastnaésite et la monazite issus des gisements d’ETR de Niobec et Ashram. Dans les deux
cas, la cinétique de récupération suggère que les minéraux de gangue sont principalement récupérés
par entrainement hydraulique. La quasi-totalité des minéraux d’ETR recueillis à l’ébauchage peuvent
être flottés à nouveau lors d’un nettoyage qui permet de doubler la teneur en ETR, au prix d’une perte
de 8 % des ETR contenus. Le modèle élaboré à partir de ces résultats suggère qu’une teneur élevée
(> 60 % OTR) peut être atteinte après quatre étapes de nettoyage, pour un total de cinq étapes de
flottation en comptant l’ébauchage. Sous ces conditions, et avec la recirculation des rejets, une
récupération ETR globale entre 60 et 70 % est attendue. Le recours à de multiples étapes de flottation
pour le matériel du gisement Ashram est typique de l’industrie des ETR. La configuration choisie
pour le circuit de flottation doit s’appuyer sur des calculs économiques qui pèseront les pertes en ETR
contre la diminution du coût de traitement hydrométallurgique pour un concentré plus pur, un aspect
qui est étudié au chapitre 6.

90
Chapitre 4 Réconciliation de données
hydrométallurgiques
Ce chapitre explique la méthode développée pour réconcilier des données hydrométallurgiques. Les
sources d’erreur pertinentes pour les travaux considérés sont ensuite abordées à la section 4.2 La
section 4.3, après avoir présenté un exemple de réconciliation, propose ensuite une analyse par
simulation afin de statuer sur les avantages et les limites de la méthode utilisée. Une analyse globale
des critères et résidus vient ensuite identifier les mesures problématiques afin de permettre
d’améliorer la fiabilité des résultats d’essais futurs. L’application de techniques de réconciliation à
des données hydrométallurgiques issues d’essais de traitement hydrométallurgique des terres rares
est une contribution originale de cette thèse, tout comme l’analyse rigoureuse des résultats de
réconciliation.

4.1 Méthodologie de réconciliation des données

Tel qu’expliqué à la section 1.2, la réconciliation des données vise entre autres à obtenir un ensemble
de données décrivant les flux (teneurs, masses et volumes) qui vérifient la contrainte de conservation
de la matière. La conservation de l’énergie ou le respect d’une cinétique de réaction ou d’une
condition d’équilibre chimique (Turgeon et al., 2016) auraient aussi pu faire l’objet de contraintes et
donc être incluses dans le processus de réconciliation, si les mesures appropriées avaient été prises.

Les flux échantillonnés et mesurés lors d’une expérience du procédé TC-LHCl sont numérotés à la
figure 33. Pour chaque échantillon prélevé, l’analyse chimique donne la teneur élémentaire pour
plusieurs éléments notés de 1 à i. L’ensemble des mesures prélevées lors d’un test et pouvant faire
l’objet d’une réconciliation est présenté au tableau 25. Bien que les teneurs d’autres éléments puissent
être mesurées, seules les mesures de ceux dosés quantitativement dans les phases solide et liquide
peuvent être réconciliées, puisque ces données sont redondantes.

91
 Flux
Mesure du volume
2 Solution
Mesure de la masse 4 Résidu LHCl
caustique
Analyse chimique
3
NaOH Eau Concentré HCl 5
Concentré traité Lixiviat
1
frais L S LHCl
Traitement Lixiviation
caustique S HCl L Rinçage
LHCl
6

Figure 33: Flux échantillonnés lors d'un essai de TC-LHCl

Tableau 25: Ensemble des données récoltées lors d'un essai TC-LHCl

Flux 1 Flux 2 Flux 3 Flux 4 Flux 5 Flux 6

Concentré Solution Concentré Résidu Lixiviat Rinçage
Mesure Unités frais caustique traité LHCl LHCl LHCl
Masse g m1 m3 m4
Volume ml v2 v5 v6
Élément1 ppm x1,1 x2,1 x3,1 x4,1 x5,1 x6,1
Élément2 ppm x1,2 x2,2 x3,2 x4,2 x5,2 x6,2
… … … … … … … …
Élémenti ppm x1,i x2,i x3,i x4,i x5,i x6,i

La réconciliation des données permet d’obtenir un ensemble de masses, volumes et teneurs

réconciliés, notés respectivement 𝑚
̂𝑘 , 𝑣̂𝑘 et 𝑥̂𝑘 pour le flux k, respectant la conservation de la matière
et qui minimisent la somme des écarts entre les mesures et les valeurs réconciliées correspondantes.
Ces écarts sont appelés résidus et notés r. Le problème d’optimisation à résoudre, présenté à
l’équation 14, consiste à minimiser un critère J (somme des résidus), en ajustant 𝑚 𝑘,𝑖 tout
̂𝑘 , 𝑣̂𝑘 et 𝑥̂
en respectant les contraintes imposées par les équations 15 et 16.

𝑘 2 𝑘 2 𝑘 𝑖 2
𝑚𝑘 − 𝑚
̂𝑘 𝑣𝑘 − 𝑣̂𝑘 𝑥𝑘.𝑖 − 𝑥̂𝑘,𝑖
𝐽 = ∑( ) +∑+( ) + ∑ ∑( )
𝜎𝑚,𝑘 𝜎𝑣,𝑘 𝜎𝑥𝑘,𝑖 Équation 14
𝑘=1 𝑘=1 𝑘=1 𝑖=1
𝑘 𝑘 𝑘 𝑖 2
𝑟𝑚,𝑘 2 𝑟𝑣,𝑘 𝑟𝑘.𝑖 2
= ∑( ) +∑ +( ) + ∑∑( )
𝜎𝑘 𝜎𝑘 𝜎𝑥𝑘,𝑖
𝑘=1 𝑘=1 𝑘=1 𝑖=1

𝑚
̂1 𝑥̂ Équation 15
1,𝑖 − 𝑣
̂𝑥
2̂
2,𝑖 − 𝑚
̂3 𝑥̂
3,𝑖 = 0

92
 𝑚
̂3 𝑥̂ Équation 16
3,𝑖 − 𝑣
̂𝑥
4̂
4,𝑖 − 𝑣
̂𝑥
5̂
5,𝑖 = 0

Les 𝜎𝑚,𝑘 , 𝜎𝑣,𝑘 et 𝜎𝑘,𝑖 à l’équation 14 représentent respectivement les écarts-types des mesures
massiques, volumiques et de concentrations élémentaires pour les flux k. Les résidus sont
adimensionnels et peuvent alors être additionnés. Les écarts-types pondèrent aussi les résidus r en
tenant compte de la reproductibilité des mesures correspondantes. Une mesure reproductible se voit
attribuer un écart-type faible, ce qui augmente son importance dans le critère J. À l’inverse, une
mesure peu reproductible se verra attribuer un écart-type élevé et son influence sur le critère et la
réconciliation sera réduite. L’ensemble des 𝜎𝑚,𝑘 , 𝜎𝑣,𝑘 et 𝜎𝑘,𝑖 est appelé modèle d’erreur. Les sources
d’erreur et l’élaboration de ce modèle d’erreur sont discutées plus en détails à la section 4.2. Les
termes additionnés pour former le critère J, soit les (𝑟⁄𝜎)2 , sont appelés résidus pondérés.

La solution au problème de minimisation de l’équation 14 est simple à programmer dans un chiffrier

Excel équipé de l’algorithme de minimisation quadratique non-linéaire Solver. Afin d’éviter
l’utilisation de contraintes explicites, les cellules redondantes sont programmées en réorganisant, par
exemple, l’équation 15 pour assurer le respect de la conservation élémentaire dans les données
réconciliées selon :

𝑣
̂𝑥
2̂
2,𝑖 + 𝑚̂3 𝑥̂
3,𝑖 Équation 17
𝑥̂
1,𝑖 =
𝑚
̂1

Les feuilles de calcul présentant les tableaux de réconciliation pour chacune des réconciliation (une
par essai TC-LHCl réconcilié) sont présentées à l’Annexe B. Pour chacune, les sections suivantes y
sont visibles, de haut en bas :

• Une section Données brutes où les mesures et analyses chimiques mesurées sont inscrites;

• Une section Défauts de bilan e où les différences entre les masses entrantes et sortantes pour
chaque élément sont calculées;

• Une section Données réconciliées où celles-ci sont estimées à la fin du calcul;

• Une section Écarts-types relatifs 𝜎𝑟 où ceux-ci sont tabulés pour les analyses chimiques;

93
 • Une section Écarts-types absolus où ceux-ci sont entrés manuellement dans le cas des
mesures de volume et de masse ou calculés en multipliant chaque donnée brute par son écart-
types relatif associé pour les analyses chimiques;

• Une section Résidus où les résidus sont calculés;

• Une section Résidus pondérés (𝑟⁄𝜎)2 où ceux-ci sont calculés puis additionnés pour former
le critère J selon l’équation 14;

• Une section Distribution où les données réconciliées sont utilisées pour calculer la
distribution des espèces dans les flux, ce qui remplit l’objectif d’établissement d’un bilan
respectant la conservation de la matière.

• Une dernière section Rendement en solution où le rendement est calculé selon les trois
ensembles de données disponibles, de façon analogue aux équations 10, 11 et 12, puis selon
les données réconciliées.

Afin de permettre des comparaisons, le rendement en solution est toujours calculé comme la
proportion de chaque élément qui passe du concentré traité au lixiviat et au rinçage HCl soit, pour le
La :

𝑉5 𝑥5;𝐿𝑎 + 𝑉6 𝑥6;𝐿𝑎 Équation 18

𝑅𝐿𝑎 =
𝑀4 𝑥4;𝐿𝑎 + 𝑉5 𝑥5;𝐿𝑎 + 𝑉6 𝑥6;𝐿𝑎

À la figure 33, il s’agit de la fraction d’un élément du flux 3 se retrouvant aux flux 5 et 6.

Les étapes de la procédure de réconciliation des données sont les suivantes :

1. Entrer les données brutes (masses, volumes et teneurs) dans le tableur;

2. Copier les données brutes dans les cellules non-redondantes afin de les utiliser comme points
de départ de l’algorithme de minimisation;

3. Exécuter l’algorithme Solver en sélectionnant le critère J comme variable à minimiser et les

données réconciliées non-calculées comme variables.

4. Au besoin, ajuster le critère en excluant certains éléments de la réconciliation au besoin,

comme discuté à la section 4.2.

94
 5. Répéter les étapes 4 et 5 au besoin.

Le phosphore et le thorium ne peuvent faire l’objet d’une réconciliation car leurs teneurs ne sont pas
mesurées par spectrométrie MP-AES dans la phase liquide. Le phosphore présente une faible intensité
d’émission atomique et son signal est confondu avec le bruit de fond. L’analyse du thorium est
difficile puisque le signal de ce dernier présente des interférences spectrales avec le Nd. Il n’a pas été
possible de contourner ce problème dans le cadre de ce projet. Le besoin de quantifier ces deux
constituants de la monazite représente un argument en faveur de l’utilisation d’une méthode d’analyse
différente, possiblement la spectrométrie de masse par plasma à couplage induit ou ICP-MS où
l’analyse de fluorescence-X à dispersion des longueurs d’onde (wavelength dispersive x-ray
fluorescence).

Quant au silicium, les teneurs sont écartées de la procédure de réconciliation en raison de défauts de
bilan élevés pouvant résulter d’un problème d’analyse chimique lié à la stabilité du silicium dans des
solutions d’acide nitrique comme celle utilisée pour alimenter le MP-AES (Lenher et al., 1917).
L’inclusion d’éléments dont les analyses sont douteuses dans la procédure diminue la fiabilité des
résultats puisque l’algorithme corrige le bilan en ajustant les masses et volumes réconciliés. L’erreur
sur certains éléments se retrouve alors répandue sur les autres données.

4.2 Sources d’erreur

Les sources d’erreur affectant les mesures prises dans le cadre de ces travaux de laboratoire peuvent
être divisées en deux grandes familles : les erreurs de mesures et les erreurs de modèle. L’effet de ces
deux familles d’erreur sur la qualité des données est décrit dans les sous-sections suivantes.

4.2.1 Erreurs de mesure

Les erreurs de mesure seront ici divisées en erreurs d’échantillonnage, d’appareillage et de
préparation et d’analyse. La contamination lors des expériences ou lors de la préparation des
échantillons est traitée à la section sur les erreurs de modèles 4.2.2.

4.2.1.1 Erreurs d’échantillonnage

Des erreurs d’échantillonnage surviennent immanquablement lors du prélèvement d’un échantillon
d’un matériau particulaire L’écart-type relatif de l’erreur d’échantillonnage de matières particulaires
𝜎𝐸𝑅 (Gy, 1979) est calculé selon :

95
 1 1 Équation 19
𝜎𝐸𝑅 = √( − 3
) 𝐶 𝑔𝑓𝑑95
𝑀𝐸 𝑀𝑝 𝑚
1−𝑎𝑚 𝑑𝑚 𝑏 Équation 20
avec 𝐶𝑚 = [𝑎𝑚 𝜌𝑔 + (1 − 𝑎𝑚 )𝜌𝑚 ] ( )
𝑎𝑚 𝑑95
où

• 𝑀𝐸 et 𝑀𝑃 sont les masses de l’échantillon et de la population, en grammes;

• 𝑔 et 𝑓 sont des facteurs adimensionnels de granulométrie et de forme prenant les valeurs 0,25
et 0,5 respectivement pour le cas étudié (particules broyées et de formes variées);

• d95 et dm représentent respectivement la dimension (cm) laissant passer 95 % des particules

à échantillonner et la dimension des grains de l’espèce cible;

• am est la concentration volumique de l’espèce ciblée;

• 𝜌𝑔 et 𝜌𝑚 sont les masses volumiques de la gangue et de l’espèce ciblée respectivement, en

g/cm3.

Le calcul des écarts-types théoriques de l’erreur d’échantillonnage est présenté au tableau 26 pour
quelques-uns des minéraux présents dans le matériel à l’étude. Les masses d’échantillon et de
population utilisées sont de 0,7 g et de 3000 g respectivement alors qu’une valeur de 26 microns,
mesurée par diffraction laser (voir 5.1) est utilisée pour le d95 et le dm. Les teneurs volumiques ont été
calculées à partir des analyses minéralogiques effectuées sur le concentré frais (voir tableau 14) sous
l’hypothèse d’une masse volumique moyenne de 3 g/cm3 pour le matériel. Les écarts-types calculés
sont très faibles en raison de la faible taille des particules étudiées. Même un minéral en faible
concentration comme l’apatite se voit attribuer un écart-type de 0,1 % pour l’erreur
d’échantillonnage. Les travaux effectués ici devraient donc être faiblement affectés par cette erreur,
tant que les bonnes pratiques d’échantillonnage (Gy, 1979) sont respectées.

Tableau 26: Écart-type relatif de l'erreur d'échantillonnage pour certains minéraux dans le matériel à
l'étude

Minéral Teneur volumique (am) Masse vol. (ρm) Facteur (Cm) Écart-type (𝝈𝑹
𝑬)
(g/cm3)
Apatite 0,8 % 3,2 423 0,115 %
Monazite 11,1 % 5,0 38 0,035 %
Dolomite 57,8 % 2,7 2 0,008 %

96
4.2.1.2 Erreurs d’appareillage et de préparation
La section 2.3 décrit les étapes de préparation des échantillons solides ou liquides avant leur analyse
par MP-AES ou EDXRF. Ces manipulations introduisent des erreurs appelées ici erreurs
d’appareillage et de préparation. Les principales sources pour ce type d’erreur sont données pour les
échantillons solides et liquides à la figure 34. Bien que les manipulations visent à minimiser ce type
d’erreur, elles demeurent présentes et s’ajoutent aux autres erreurs.

Échantillons liquides Échantillons solides

Prélèvement d un volume Pesée de l échantillon

pour dilution (précision pour fusion boratée
de la pipette) (précision de la balance)

Erreurs d appareillage
et de préparation

Pesée du fondant pour

Précision de la fiole
fusion boratée (précision
jaugée lors de la dilution
de la balance)

Figure 34: Principales sources d'erreurs d'appareillage et de préparation

4.2.1.3 Erreurs d’analyse

Les erreurs d’analyse sont associées aux instruments d’analyse décrits à la section 2.3. L’analyse des
liquides par spectrométrie d’émission atomique et l’analyse des solides par fluorescence-X utilisent
des étalons ou standards. Le cas de l’analyse des échantillons solides par EDXRF sera d’abord abordé.

Les erreurs induites dans la préparation et l’analyse des étalons ainsi que dans l’établissement des
modèles de corrélation sont appelées erreurs de calibration. Dans l’analyse des solides par EDXRF,
l’erreur de calibration survient d’abord parce que les standards solides sont sujets à l’erreur
d’échantillonnage. De plus, la matrice et la forme chimique des éléments à analyser ont aussi une
influence sur l’intensité du rayonnement détecté lors de l’analyse (Tertian et al., 1982), notamment
en raison de phénomènes d’absorption et d’émission de rayonnements secondaires. L’utilisation de
la fusion boratée diminue l’effet de matrice en homogénéisant la forme des minéraux qui se
transforment tous en borates. Cela étant dit, les modèles établis, même pour des matériaux de
référence certifiés, présentent des coefficients qui s’éloignent de l’unité pour certains éléments, ce
qui laisse croire que des interférences inter-élémentaires subsistent et que les modèles de calibration

97
établis contiennent une erreur de calibration. Le modèle de calibration du cérium est présenté à titre
d’exemple à la figure 35.

Figure 35: Corrélation établie entre la teneur en Ce (abscisse) et l’intensité du signal EDXRF du Ce
en coups par seconde (ordonnée) pour des disques de fusion boratée

En plus des phénomènes de rayonnement secondaire, la présence d’autres éléments contribue aussi à
l’erreur d’analyse à cause d’interférences spectrales. Dans le cas de l’analyse par fluorescence-X en
dispersion d’énergies, il est commun que les pics de plusieurs éléments se chevauchent, ce qui
complique l’analyse, malgré la capacité de l’appareil à effectuer une déconvolution des spectres. Le
cas du cérium et du néodyme représente un exemple d’interférence spectrale. En effet, comme le
montre la figure 36, le pic secondaire du cérium, identifié Ce LB1, est situé à 5,26 keV, tout près du
pic primaire du néodyme, identifié Nd LA, situé à 5,23 keV. Dans le spectre de la figure 36, l’intensité
du pic combiné situé à 5,25 keV est principalement liée au Ce, beaucoup plus abondant, ce qui
diminue la précision dans l’estimation de l’intensité du pic du néodyme. Un autre exemple est le fer
dont le pic principal (kα) à 6,405 keV masque plusieurs ETR, présents dans des concentrations qui
sont plusieurs ordres de grandeur plus faibles (e.g. Gd, Tb, Dy, Ho et Er), d’où l’impossibilité de
doser ces éléments par EDXRF en présence de fer. Enfin, les concentrations mesurées des éléments
légers comme le phosphore et le magnésium ont généralement une erreur élevée en analyse EDXRF

98
en raison de la faible intensité de leur signal. C’est pour cette même raison que le carbone ne peut
être dosé par l’appareil de l’Université Laval. Une augmentation du temps de comptage peut diminuer
l’ampleur de ce problème.

Figure 36: Interférences spectrales lors de l'analyse d'un échantillon de résidu LHCl par EDXRF

Afin d’évaluer l’ampleur de l’erreur totale présente dans l’analyse des solides, trois sous-échantillons
ont été tirés d’un même échantillon et soumis à la procédure de fusion boratée et d’analyse EDXRF.
Le résultat de cette analyse est présenté au tableau 27. Cette approche permet de quantifier l’erreur
combinée d’échantillonnage, d’appareil, de préparation et d’analyse, mais ne permet pas de quantifier
l’erreur de modèle. De plus, elle ne permet pas d’identifier des erreurs de calibration.

Tel qu’attendu, le magnésium et l’aluminium, des éléments légers présents en faible concentration,
présentent un écart-type relatif élevé, supérieur à 20 %. Le Mn et le Si présentent aussi des écarts-
types relatifs plus élevés que ceux de plusieurs autres éléments, en raison de leur faible teneur. Enfin,
les autres éléments (Ca, Fe, La, Ce, Nd et Th) présentent des écarts-types relatifs entre 0,5 et 2,4 %.
Le Nd présente l’erreur totale la plus élevée parmi les ETR, à cause de l’interférence spectrale avec
le Ce et aussi de par sa concentration plus faible.

99
Tableau 27: Résultats des analyses par EDXRF de trois sous-échantillons de l’échantillon de résidus
LHCl de l’essai 15 (%)

Sous-échantillon Mg Al Si Ca Mn Fe Y La Ce Nd Th
Essai 15 - Résidu LHCl - 1 0,345 0,121 0,456 10,763 0,132 12,043 0,238 5,061 9,795 3,094 0,92
Essai 15 - Résidu LHCl - 2 0,399 0,173 0,45 10,704 0,116 11,704 0,229 5,05 9,68 3,198 0,909
Essai 15 - Résidu LHCl - 3 0,247 0,381 0,427 10,837 0,125 12,234 0,242 5,102 9,718 3,242 0,931
Moyenne 0,330 0,225 0,444 10,768 0,124 11,994 0,236 5,071 9,731 3,178 0,920
Écart-type absolu 0,077 0,138 0,015 0,067 0,008 0,268 0,007 0,027 0,059 0,076 0,011
Écart-type relatif 23,3 61,1 3,4 0,6 6,5 2,2 2,8 0,5 0,6 2,4 1,2

L’analyse MP-AES est moins sujette à l’erreur de calibration, puisque les courbes de calibration
présentent généralement des coefficients de corrélation supérieurs à 0,999. Le logiciel d’analyse du
MP-AES identifie les principaux interférents et permet de sélectionner une longueur d’onde peu
sensible à ces interférences, mais il est parfois impossible de complètement éliminer cette source
d’erreur pour l’analyse des éléments en faible teneur avec des concentrations élevées d’interférents.
C’est ce type d’interférence du Nd envers le Th qui empêche de quantifier ce dernier par MP-AES.
Une comparaison des deux méthodes d’analyse est réalisée à la sous-section 4.3.4.

Les données présentées au tableau 27 permettent de proposer le modèle d’erreur du tableau 28. Les
écart-types relatifs du tableau 27 sont utilisés afin d’établir les écarts-types pour les analyses des
solides. Les écarts-types pour les masses et volumes sont choisies en fonction de la précision estimée
des instruments de mesure (balance et cylindre gradué). Enfin, au regard du paragraphe précédent, un
écart-type relatif faible (2 %) est attribué aux mesures MP-AES qui sont jugées assez précises.

Tableau 28: Écarts-types de l’erreur utilisés pour la réconciliation des données (modèle d’erreur)

Mesure Masse Volume Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

Unités g ml % relatif (σR)
Flux 1 – Concentré frais 0,2 25 2 10 4 4 2 2 4
Flux 2 – Solution caustique 12,5 2 2 2 2 2 2 2 2
Flux 3 – Concentré traité 0,2 25 2 10 4 4 2 2 4
Flux 4 – Résidu LHCl 0,2 25 2 10 4 4 2 2 4
Flux 5 – Lixiviat LHCl 5 2 2 2 2 2 2 2 2
Flux 6 – Rinçage LHCl 2,5 2 2 2 2 2 2 2 2

Les erreurs de mesure indiquées au tableau 28 sont utilisées comme pondération dans le critère de
réconciliation des bilans de matière. La présence d’interférences entre les éléments à analyser et la
variation dans la composition des échantillons comptent parmi les principales sources d’erreur
d’analyse chimique.

100
4.2.2 Erreurs de modèle
L’approche de réconciliation prônée dans ce travail utilise la conservation des espèces chimiques
comme modèle. Spécifiquement, en l’absence de réactions nucléaires, il est stipulé que la masse d’un
élément entrant dans le système devrait être strictement identique à celle qui sort du système. Les
résultats ne devraient pas diverger de ce modèle et les erreurs de modèle devraient être nulles si tous
les intrants et/ou pertes de matière sont bien identifiés et inclus dans la contrainte de conservation.
Des exemples de telles sources d’erreur incluent

• la captation accidentelle de fines poussières qui viendraient s’ajouter à la matière durant

l’expérience;

• la dégradation du dispositif expérimental par corrosion, lixiviation et/où abrasion;

• des pertes de matériel non mesurées (éclaboussures, erreurs de manipulation).

En raison du peu d’information disponible et de l’aspect aléatoire de ces erreurs, elles sont souvent
difficiles à identifier. Toutefois, le fait de mesurer et de tenter de réconcilier les teneurs de plusieurs
flux et éléments peut aider à cerner les erreurs de modèle. En présence d’une erreur de modèle
affectant seulement un des éléments analysés, l’élément fautif peut être identifié puisqu’il présentera
un défaut de bilan e anormal. Il est alors possible d’exclure les éléments touchés du critère, ce qui
évite de perturber le bilan d’ensemble avec des erreurs systématiques.

La pratique utilisée dans le cadre de ce travail afin d’empêcher les erreurs de modèle ou les erreurs
grossières de contaminer les données consiste à exclure de la réconciliation les éléments pour lesquels
au moins un résidu pondéré de la réconciliation présente une valeur supérieure à 9, ce qui correspond
à une mesure qui s’écarte de plus de trois écarts-types de sa valeur réconciliée. Autrement dit, pour
un essai donné, sont exclus de la réconciliation les éléments pour lesquels l’écart entre la teneur
mesurée et la teneur réconciliée est trois fois supérieur à l’écart-type utilisé pour la mesure de cet
élément. Sous l’hypothèse d’une distribution normale des erreurs et donc des résidus, moins de 0,3
% des analyses devraient tomber dans une telle fourchette, d’où le choix d’exclure ces éléments de la
réconciliation. L’origine de ces situations doit cependant être identifiée, afin de pouvoir les éviter et
améliorer la qualité du bilan de matière.

L’approche proposée est particulièrement appropriée aux cas des réconciliations multi-éléments
considérées ici; les éléments retenus valident le bilan de façon générale, permettant de confirmer que
les éléments exclus sont entachés d’une ou de plusieurs erreurs d’analyse chimique ou de modèle.
Autrement dit, l’ajout d’éléments devrait ajouter de la redondance au bilan de matière. Un exemple
d’application de la méthode est présenté à la prochaine section.

101
4.3 Analyse des résultats de la réconciliation des données
Après la présentation d’un exemple, les résultats sont abordés d’un point de vue global afin de tirer
les observations permettant d’améliorer la méthode. Les tableaux de réconciliation des données pour
toutes les expériences sont présentés à l’Annexe B.

4.3.1 Exemple de réconciliation – Essai 20

L’essai 20 est présenté à titre d’exemple de la réconciliation des données. Le diagramme
d’écoulement correspondant est présenté à la figure 37 avec les 5 flux échantillonnés lors de
l’expérience. Les données de réconciliation sont présentées au tableau 29. Il est à noter que pour
certaines données, identifiées en rouge, une valeur de 0,1 ppm a été substituées lorsque la teneur
originale était sous la limite de détection des instruments d’analyse.

Flux
Mesure du volume
2 Solution
Mesure de la masse 4 Résidu LHCl
caustique
Analyse chimique

NaOH Eau HCl 5

Concentré Lixiviat
1
frais L S LHCl
Traitement Lixiviation
caustique S HCl L Rinçage
LHCl
6

Figure 37: Diagramme d'écoulement pour l’essai 20

102
 Tableau 29: Données de réconciliation de l'essai 20
Masse ou volume (g ou L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21,50 % 2,27 13,69 0,580 5,37 0,17 5,77 9,66 2,77
Données Sol. caustique 0,61 ppm 6,8 0,1 66,2 110,9 0,1 3,2 14,0 2,74
brutes Lixiviat LHCl 0,23 ppm 1277,2 7333,0 383,1 0,1 32,7 3404,0 5322,8 1356,29
Rinçage LHCl 0,17 ppm 112,7 1028,1 32,4 118,7 25,6 491,8 935,5 251,22
Résidu LHCl 9,30 % 0,35 10,13 0,19 17,91 0,24 2,79 6,68 2,24

Défauts de
mg 145,4 173,0 -24,8 -598,4 2,3 127,8 87,6 37,1
bilan e

Masse ou volume (g ou L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

Concentré 21,25 % 1,68 13,52 0,715 0,17 5,5221 9,66 2,72
Données Sol. caustique 0,60 ppm 6,8 0,1 65,9 0,1 3,2 14,0 2,74
réconciliées Lixiviat LHCl 0,23 ppm 1278,5 7386,1 380,5 32,7 3497,9 5324,4 1359,73
Rinçage LHCl 0,17 ppm 112,7 1028,9 32,4 25,6 493,2 935,5 251,31
Résidu LHCl 9,48 % 0,35 10,17 0,18 0,25 2,81 6,69 2,26

Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Rinçage LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse ou volume (g ou L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

Concentré 0,200 % 0,57 0,27 0,06 0,21 0,01 0,12 0,19 0,11
Écarts-types Sol. caustique 0,005 ppm 0,14 0,00 1,32 2,22 0,00 0,06 0,28 0,05
absolus Lixiviat LHCl 0,005 ppm 25,54 146,66 7,66 0,00 0,65 68,08 106,46 27,13
Rinçage LHCl 0,005 ppm 2,25 20,56 0,65 2,37 0,51 9,84 18,71 5,02
Résidu LHCl 0,200 % 0,09 0,20 0,02 0,72 0,01 0,06 0,13 0,09

Masse ou volume (g ou L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

Concentré 0,25 % 0,60 0,17 -0,14 0,00 0,24 0,00 0,05
Sol. caustique 0,00 ppm 0,00 0,00 0,20 0,00 0,00 0,00 0,00
Résidus
Lixiviat LHCl -0,01 ppm -1,32 -53,10 2,60 -0,04 -93,96 -1,58 -3,44
Rinçage LHCl 0,00 ppm -0,01 -0,78 0,01 -0,02 -1,46 -0,04 -0,09
Résidu LHCl -0,18 % -0,01 -0,04 0,01 0,00 -0,03 0,00 -0,02

Masse ou volume Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 1,55 1,10 0,38 5,44 0,3 4,51 0,00 0,22
Résidus Sol. caustique 0,00 0,00 0,00 0,02 0,0 0,00 0,00 0,00
pondérés Lixiviat LHCl 3,29 0,00 0,13 0,12 0,0 1,90 0,00 0,02
Rinçage LHCl 0,10 0,00 0,00 0,00 0,0 0,02 0,00 0,00
Résidu LHCl 0,85 0,01 0,04 0,12 0,1 0,21 0,00 0,03
Contribution (%) 28,3 5,4 2,7 27,8 2,0 32,5 0,0 1,3
Critère J 20,46
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution Sol. caustique 1,2% 0,0% 26,2% 0,2% 0,2% 0,4% 0,3%
réconciliée Lixiviat LHCl 83,9% 60,2% 58,6% 21,5% 69,8% 60,7% 55,1%
Rinçage LHCl 5,5% 6,3% 3,7% 12,6% 7,3% 8,0% 7,6%
Résidu LHCl 9% 34% 11% 66% 23% 31% 37%

Brut calc. 1 63,3% 62,1% 108,4% 1,9% 32,1% 68,7% 65,7% 58,7%
Rendement Brut calc. 2 93,4% 68,0% 85,9% -44,2% 38,5% 79,1% 70,1% 65,0%
en solution Brut calc. 3 99,8% 99,5% 99,7% 92,5% 99,5% 99,7% 99,6% 99,5%
Réconcilié 90,5% 66,4% 84,5% 34,2% 77,2% 69,0% 62,9%

103
Le défaut de bilan négatif pour le Fe et le Mn au tableau 29 signifie que la masse de ces éléments
entrant dans le procédé sous forme de concentré est inférieure à la quantité retrouvée dans les flux de
sortie. De tels défauts dans le bilan de fer sont observés pour plusieurs autres expériences, ce qui
suggère l’existence d’un biais ou d’une erreur de modèle pour cet élément (voir 4.3.3). Une analyse
des sources possibles de cette erreur a permis de conclure qu’elle était probablement causée par une
contamination par corrosion ou dissolution du réacteur de TC. En effet, le réacteur utilisé est en acier
inoxydable de la série 304, contenant du Fe et du Mn. Une inspection visuelle du réacteur après le
TC appuie cette possibilité, puisqu’une couche noire apparait sur les zones exposées à la solution de
soude caustique. Cette couche se détache lorsque la surface est frottée avec un papier et peut donc
contaminer le concentré traité. Des erreurs d’analyse peuvent aussi contribuer au défaut de bilan
observé sur les teneurs en Fe, mais l’hypothèse d’une contamination des produits des réactions est la
plus plausible considérant l’agressivité du TC. Aussi, en raison d’un résidu pondéré supérieur à 9, le
Fe est exclu de cette réconciliation. Tous les autres éléments présentent des résidus pondérés
inférieurs à 9 et sont donc inclus dans la réconciliation.

À l’exception du Fe et du Mn, les défauts de bilan e pour tous les éléments sont positifs, alors que si
les erreurs étaient distribuées normalement, les défauts de bilan auraient dû être répartis de part et
d’autre d’une moyenne nulle. Le faible nombre de données présentées ici permet difficilement d’en
juger, mais il est possible que ceci indique la présence d’un problème dans à la procédure d’analyse
chimique. Cette analyse de la qualité des mesures lors d’essais hydrométallurgiques est rarement
documentée dans la littérature, puisque les chercheurs ne planifient pas les essais pour générer la
redondance requise pour une telle analyse.

Enfin, les rendements calculés au tableau 29 donnent un aperçu du dilemme auquel les chercheurs du
domaine de l’hydrométallurgie font face. En effet, un rendement La de 68,7 % 79,1 % ou 99,7 % est
obtenu selon les mesures choisies pour effectuer le calcul. En choisissant l’une de ces valeurs, on se
retrouve à en discréditer une autre. Il est toutefois très rare que de tels choix soient discutés ou même
mentionnés dans les articles scientifiques, les chercheurs préférant taire de telles incongruités. La
valeur réconciliée se trouve entre ces choix et représente le meilleur estimé du rendement vrai. La
prochaine sous-section vient d’ailleurs quantifier l’amélioration de la fiabilité de tels estimés par
rapport aux rendements estimés de façon conventionnelle.

4.3.2 Amélioration de la reproductibilité des données produite par le traitement de réconciliation

Un autre aspect important de ces travaux est de démontrer l’amélioration dans la qualité des données
amenée par la réconciliation en utilisant une approche de simulation Monte-Carlo (Sawilowsky,

104
2003). À partir des données réconciliées de l’essai 20, trente ensembles de données bruitées (volumes,
masses et teneurs) sont générés à l’aide du chiffrier Excel. Pour chaque ensemble, des mesures (𝑥̇ )
sont générées en ajoutant à chaque donnée réconciliée (𝑥̂) un bruit aléatoire de distribution normale
centrée et ayant un écart-type égal à celui estimé pour les données (sx) selon :

𝑥̇ = 𝑥̂ + 𝑠𝑥 𝑍 Équation 21

𝑍 = [(−2 ln(𝑈1 ))1/2 sin (2𝜋𝑈2 )] Équation 22

Les variables U1 et U2 dans l’équation 22 sont des nombres aléatoires appartenant à une distribution
rectangulaire entre 0 et 1, générés à l’aide de la fonction « alea » de Excel. La méthode de
réconciliation des données décrite en 4.1 est ensuite appliquée à chacun des ensembles de données
bruitées. Il est alors possible de calculer les rendements à partir des données « brutes » (𝑥̇ ) et à partir
des données réconciliées pour chacun des ensembles générés artificiellement afin d’établir les écarts-
types sur ces rendements.

Le tableau 30 compare les rendements obtenus lors de cette analyse. Les teneurs utilisées pour
calculer les rendements avec les données brutes sont celles du concentré, du lixiviat HCl et du rinçage
LHCl (flux 1, 5 et 6 à la figure 37). Ainsi, le rendement d’un élément i est calculé à partir des mesures
en utilisant l’équation 18:

𝑉5 𝑥5;𝑖 + 𝑉6 𝑥6;𝑖
𝑅𝑖,𝑏𝑟𝑢𝑡 =
𝑀4 𝑥4;𝑖 + 𝑉5 𝑥5;𝑖 + 𝑉6 𝑥6;𝑖

Cette précision sur les données utilisées pour le calcul d’un rendement n’a pas besoin d’être faite dans
le cas des données réconciliées, puisque le résultat est le même, peu importe les données choisies,
étant donnée la cohérence imposée par la procédure de réconciliation.

105
 Tableau 30: Rendements et écarts-types en fonction de la méthode de calcul pour l’essai 20

Rendement en solution (%)

Élément Mg Ca Mn Y La Ce Nd
Données Brut. Réc. Brut. Réc. Brut. Réc. Brut. Réc. Brut. Réc. Brut. Réc. Brut. Réc.
Moyenne 89,7 89,5 65,9 66,6 86,7 84,7 34,0 34,2 76,8 77,3 68,0 69,0 62,8 62,8
Écart-type 23,5 2,3 2,5 1,0 13,7 1,2 1,6 0,8 2,8 0,8 2,0 0,6 3,8 1,3
Écart-type rel. 26,2 2,5 3,8 1,4 15,8 1,4 4,7 2,5 3,7 1,0 3,0 0,9 6,0 2,1

Les résultats du tableau 30 montrent une réduction des écarts-types pour les rendements réconciliés
de tous les éléments et confirment l’avantage de procéder à l’acquisition de données redondantes et à
la réconciliation des données. Cette observation rejoint celles faites pour des réconciliations
appliquées aux données tirées de procédés minéralurgiques (Flament et al., 1986). Par exemple, pour
le rendement La, l’écart-type absolu passe de 2,8 % à 0,8 %, soit en valeur relative de 3,7 % à 1,0 %,
une diminution d’un facteur de 3,7. Des améliorations similaires, avec des facteurs entre 3 et 10, sont
observées pour tous les éléments réconciliés. Dans le cadre de l’extraction des ETR, une telle
amélioration dans la précision des rendements est souhaitable, étant donné le prix unitaire élevé des
ETR et la perte de revenu importante qui pourrait résulter d’une prise de décision appuyée par un
estimé peu reproductible du rendement. Une démonstration de cette amélioration des indices de
performances est faite pour les procédés de séparation physique utilisés pour le traitement des
minerais (Hodouin et al., 1984), mais il s’agit d’un des rares exemples pour le domaine de
l’hydrométallurgie, excluant les travaux de Turgeon et al. (2016).

Les résultats du tableau 30 ont été obtenus en effectuant la réconciliation avec 7 éléments. Afin de
quantifier l’effet du nombre d’éléments admis dans la réconciliation, le tableau 31 présente des
scénarios avec différents nombres d’éléments admis dans le critère de réconciliation. Les éléments
exclus ne sont alors pas réconciliés. Le résultat de l’exercice est présenté à la figure 38, avec les
écarts-types des données brutes du tableau 30 pour le cas où le nombre d’éléments réconciliés est de
0.

Tableau 31: Éléments réconciliés pour chaque nombre d’éléments de la figure 38

Nombre d’éléments Éléments réconciliés

1 Élément visé seulement
3 La, Ce, Nd
4 Ca, La, Ce, Nd
5 Mg, Ca, La, Ce, Nd
7 Mg, Ca, Mn, Y, La, Ce, Nd

106
 7,0

Écart-type du rendement réconcilié (%)

6,0
Nd
Ca
5,0
Ce
La
4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Nombre d'éléments réconciliés

Figure 38: Écart-type relatif du rendement en fonction du nombre d'éléments admis dans la
réconciliation

La figure 38 montre que la majorité de la diminution de l’écart-type survient lorsque l’élément ciblé
est réconcilié (différence entre 0 éléments (σbrut) et 1 élément réconcilié). Le deuxième point à noter
est que l’écart-type des rendements réconciliés demeure à peu près inchangé avec l’ajout d’éléments
et ce, pour tous les éléments. Par exemple, l’écart-type relatif du rendement Nd sans réconciliation
est de 6,00 %. En réconciliant seulement le néodyme, l’écart-type est réduit de deux tiers à 2,18 %.
En utilisant 7 éléments dans la réconciliation, l’écart-type est réduit un peu plus à 2,14 %. L’ajout
d’éléments à la réconciliation tend à faire diminuer l’écart-type relatif du rendement, mais
l’amélioration est assez faible. Ce comportement est induit par la contrainte de conservation de la
matière à travers les masses et volumes qui crée une covariance entre tous les éléments réconciliés.
La conclusion tirée est que si le modèle d’erreur est bien choisi pour le problème, l’ajout d’espèces à
la réconciliation a un effet faiblement positif ou nul sur les écarts-types relatifs des rendements
estimés. La méthode proposée peut donc être appliquée sans crainte de dégrader les résultats pour un
élément en raison d’ajustements liés aux autres éléments. Lorsqu’effectuée de manière rigoureuse,
elle donne plus de confiance au bilan de matière établi, fournit de l’information sur un plus grand
nombre d’espèces et peut permettre d’identifier des valeurs aberrantes ou des erreurs grossières, des
avantages notables par rapport à l’approche conventionnelle sans traitement des données. Il est donc
fortement recommandé d’introduire de telles pratiques dans les travaux du domaine de
l’hydrométallurgie.

107
Une mise en garde s’impose cependant: les observations ci-dessus sont faites sur des données
générées aléatoirement sous l’hypothèse d’une distribution normale et centrée des erreurs. Plutôt que
d’améliorer la fiabilité de l’information, l’introduction dans la réconciliation d’un élément
comportant un biais, pourrait plutôt fausser les données. La prochaine section vise à identifier les
éléments pouvant générer un tel problème, au sein des essais réalisés.

4.3.3 Analyse globale des critères et résidus

L’exercice de réconciliation présenté ci-dessus a été réalisée pour chacun des 14 essais réconciliés (3,
5 à 8 et 12 à 20). Les défauts de bilan pour chacun des essais réconciliés sont présentés au tableau 32
avec les éléments exclus de la réconciliation. Le fer et l’yttrium sont les deux éléments les plus
fréquemment exclus. Dans le cas du fer, les expériences 15 à 20, où le flux entrant échantillonné est
le concentré frais ou pré-lixivié (flux 1 à la figure 33), présentent toutes un défaut de bilan Fe négatif.
En comparaison, les expériences 3 et 5 à 8, où le flux entrant échantillonné est le concentré traité (flux
3), présentent des défauts de bilan Fe positifs et de moindre ampleur. Les résultats d’un test
d’hypothèse sur les moyennes des rendements Fe (test de Student, α = 5 %) présentés au tableau 33
confirment que les expériences où le TC n’est pas inclus dans la réconciliation (essais 12 à 20)
présentent un défaut de bilan pour le fer significativement plus faible, puisque la valeur p est
inférieure à α (0,05). Autrement dit, l’écart significatif entre les moyennes des défauts de bilan pour
le Fe suggère un manque de fer dans les intrants ou un surplus dans les extrants lorsque le TC n’est
pas inclus dans la réconciliation (essais 12 à 20). Il faut donc identifier l’origine de la contamination
en Fe.

108
 Tableau 32: Défauts de bilan par essai TC-LHCl

Essai Défauts de bilan (mg) Exclus

Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
1
2
3 149 272 51 858 16 70 69 51 Fe-Y
4
5 -144 78 -4 72 2 72 50 80
6 -125 -7 -9 79 3 65 1 8
7 -70 131 -1 158 5 84 81 0
8 -65 132 -10 60 3 96 19 74
9
10
11
12 -36 443 42 178 8 46 -94 -74 Y-Ce-Nd
13 -9 221 39 182 9 50 149 -7 Y
14 -49 113 -10 -146 5 47 49 -26
15 -121 221 -68 -45 9 87 24 21 Mn-Y
16 55 34 -6 -608 4 88 4 -13 Fe
17 -100 -272 -35 -109 -5 -121 -282 -94
18 73 -72 -25 -519 2 8 -130 -14 Fe
19 126 176 -2 -422 4 6 -56 -7 Fe
20 145 173 -25 -598 2 128 88 37 Fe

Tableau 33: Défauts de bilan du fer en fonction du flux d'alimentation échantillonné

Défaut de bilan Fe eFe (mg)

Essais 3, 5 à 8 12 à 20
Moyenne 245 -232
Écart-type 344 315
Valeur p (test de Student) 0,01

L’observation ci-dessus appuie l’hypothèse selon laquelle le TC introduirait une quantité non mesurée
de fer, tel que suggéré en 4.3.1. Il est possible que lors du nettoyage du réacteur de TC, un décollement
plus ou moins grand de la couche oxydée survient et cette couche s’effrite lors du TC suivant et mène
à une contamination des produits de cet essai. Puisque l’ampleur du défaut de bilan s’approche de
l’échelle du gramme, il serait possible, dans le futur, de valider cette hypothèse en pesant le réacteur
TC avant et après chaque essai. De plus, il serait bénéfique de standardiser le nettoyage du réacteur
après chaque essai ou de choisir matériau de réacteur de TC qui résiste aux conditions d’opération en
milieu caustique, comme le Monel ou le Nickel 200 (Schillmoller, 1988). Malheureusement, des

109
réacteurs faits de ces matériaux sont dispendieux et il n’a pas été possible de s’en procurer pour les
essais.

Dans le cas de l’yttrium, les défauts de bilan du tableau 32 sont tous positifs, sauf pour l’expérience
17, suggérant la possible présence d’un biais dans les méthodes d’analyse de l’yttrium. L’importance
de cette erreur systématique soupçonnée est suffisamment grande pour exclure cet élément de
plusieurs réconciliations. L’expérience 17 apparait en fait suspecte, puisque tous les éléments
présentent un défaut négatif. Bien qu’aucune source d’erreur n’ait pu être identifiée, la validité de ces
résultats pourrait être mise en doute.

Afin de visualiser l’ensemble des réconciliations, les critères J et la contribution des différents
éléments à ce critère sont compilés au tableau 34. Le critère J moyen correspond au critère divisé par
le nombre de données pour un essai. Sous l’hypothèse d’une distribution normale des erreurs et d’une
bonne estimation de l’écart-type des erreurs, ce critère J moyen devrait tendre vers la valeur 1. La
moyenne des J moyens, qui est de 0,7, indique que le modèle d’erreur sous-estime légèrement la
reproductibilité des mesures c.-à-d. que les mesures sont plus fiables que ce que suggère le modèle
d’erreur du tableau 28. Les contributions aux critères démontrent pour leur part que les mesures de
masses et de volumes, ainsi que les teneurs en La sont les deux plus importantes composantes, avec
22 % et 19 % de la contribution respectivement. L’expérience 17 montre le plus grand critère J, ce
qui vient appuyer l’existence possible d’un problème dans les données de cet essai, tel qu’indiqué
plus haut.

110
 Tableau 34: Compilation et fractions des critères J

Essai Critère (J) Fraction du critère (%)

Total Moyen Masses-Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
3 19,5 0,9 40,2 0,2 3,2 11,4 44,8 0,3 0,0
5 17,0 0,6 16,3 33,8 0,0 5,1 5,8 2,1 6,5 1,1 29,3
6 6,5 0,2 7,3 14,9 4,0 10,1 13,7 16,6 31,0 2,3 0,0
7 14,5 0,5 26,6 3,1 3,3 0,7 20,2 29,5 14,4 0,1 2,2
8 13,1 0,5 20,6 3,4 5,5 9,0 1,1 5,1 28,4 2,9 24,1
12 25,5 0,8 32,1 0,2 41,2 8,6 2,4 15,5
13 35,9 1,5 36,3 0,0 2,2 3,7 2,2 1,9 34,8 18,9
14 14,4 0,5 8,0 0,7 5,3 2,3 38,6 34,8 4,6 0,9 4,9
15 14,1 0,4 17,1 14,7 32,0 9,0 25,7 1,1 0,4
16 9,5 0,3 9,9 1,1 2,4 4,1 31,7 38,9 4,0 7,8
17 38,4 1,1 48,7 0,8 3,5 10,6 0,4 2,7 5,4 18,5 9,3
18 10,9 0,3 7,3 3,5 2,5 32,0 15,7 4,2 34,1 0,6
19 32,8 0,8 14,9 2,5 65,5 7,1 1,4 7,6 0,6 0,4
20 20,5 0,5 28,3 5,4 2,7 27,8 2,0 32,5 0,0 1,3
Moyenne 18,0 0,6 21,7 6,4 10,3 9,7 10,4 16,9 18,1 9,2 7,8
Données non-réconciliées

Le tableau 34 confirme que le modèle d’erreur est globalement adéquat et n’indique pas la présence
d’erreur systématique. Pour identifier celles-ci, l’inspection des résidus réduits, abordée ci-après, est
plus appropriée, puisqu’elle détermine si les ajustements sont répartis de façon normale ou si des
données sont systématiquement ajustées de la même façon. Une telle observation peut témoigner d’un
biais ou d’une erreur systématique.

4.3.3.1 Analyse des résidus par élément

Le processus d’analyse utilisé ici repose sur le calcul des résidus réduits à partir des teneurs mesurées
(X), des teneurs réconciliées (𝑋̂), et de l’écart-type de la mesure sx, selon:

𝑟 𝑋 − 𝑋̂
𝑅é𝑠𝑖𝑑𝑢 𝑟é𝑑𝑢𝑖𝑡 = =( ) Équation 23
𝑠𝑥 𝑠𝑥

Or, les résidus r présentent leur propre écart-type sr, différent de celui des mesures. Le calcul ci-dessus
implique donc une approximation selon laquelle 𝑠𝑥 = 𝑠𝑟 . Cette simplification, bien qu’elle présente
certaines faiblesses, est utilisée ici comme première approximation.

Les éléments sont abordés ici en ordre de numéro atomique et le nombre total de résidus inspectés est
indiqué par la lettre n. Par soucis de concision, seuls les résidus des teneurs de l’alimentation sont

111
présentés, les conclusions tirées des autres groupes de résidus étant largement les mêmes. Les
distributions des résidus sont comparées à des distributions normales centrées N(0,1) aux figures 39
et 40. Sauf lorsqu’indiqué, les distributions satisfont les critères d’une distribution normale, selon un
test de Wilke-Shapiro (Hines et al., 2003). La statistique de Student t est calculée selon l’équation 22
afin de vérifier si les moyennes des résidus sont significativement différentes de la moyenne
attendue (µ = 0) sous l’hypothèse d’une erreur distribuée normalement. La variable s correspond à
l’écart-type calculé des résidus réduits calculé à partir des résidus réduits des teneurs d’alimentation
de tous les essais. Il s’agit aussi de l’écart-type des distributions présentées aux figures 39 et 40 Si la
valeur t calculée est supérieure à la valeur tabulée à un seuil de 95 % et à n-1 degrés de liberté, t0,05,n-
1, la différence est significative et il est possible de dire que l’ajustement moyen (le résidu) est
différent de 0, ce qui peut indiquer l’existence d’un biais pour cette mesure. Un récapitulatif des
observations pour chaque élément est présenté au tableau 34.

𝑥̅ − 𝜇
𝑡= Équation 24
𝑠/√𝑛

112
 5 7
Résidus, x̅ = -0,28, s = 0,91 Résidus, x̅ = 0,54, s = 0,95
6
4 Dist. normale Dist. normale
Nombre de résidus

Nombre de résidus
5
3 4

2 3
2
1
1
0 0

σMg (n = 14) σCa (n = 14)

5 5
Résidus, x̅ = -0,48, s = 1,23 Résidus, x̅ = 0,12, s = 1,03
4 Dist. normale 4 Dist. normale
Nombre de résidus

Nombre de résidus

3 3

2 2

1 1

0 0

σMn (n = 13) σFe (n = 9)

4 5
Résidus, x̅ = 0,89, s = 0,75 Résidus, x̅ = 1,04, s = 0,93
Dist. normale 4 Dist. normale
Nombre de résidus

Nombre de résidus

3
3
2
2
1
1

0 0

σY (n = 10) σLa (n = 14)

Figure 39: Distribution des résidus de réconciliation de l'alimentation (Mg, Ca, Mn, Fe, Y, La)

113
 6 5
Résidus, x̅ = -0,25, s = 1,19 Résidus, x̅ = -0,14, s = 1,11
5 Dist. normale 4 Dist. normale
Nombre de résidus

Nombre de résidus
4
3
3
2
2

1 1

0 0

σCe (n = 13) σNd (n = 13)

Figure 40: Distribution des résidus de réconciliation de l'alimentation (Ce et Nd)

Tableau 35: Récapitulatif des observations sur les distributions des résidus par élément

Élément Symptôme Action recommandée

Mg Aucun Aucune
Ca Ajustement systématiquement Vérifier la calibration du XRF pour
négatif de la teneur interférences possibles.
d'alimentation.
Mn Ajustement positif de la teneur Considérer un autre choix de matériau
d'alimentation (non-significatif) pour le réacteur TC afin de limiter la
contamination.
Fe Distribution non-normale Exclusion du TC de la réconciliation.
(bimodale) des résidus Autre choix de matériau pour le
réacteur TC afin de limiter la
contamination.
Y Ajustement systématiquement Vérifier la calibration du XRF pour
négatif de la teneur interférences possibles.
d'alimentation.
La Ajustement systématiquement Vérifier la calibration du XRF pour
négatif de la teneur interférences possibles.
d'alimentation.
Ce Distribution non-normale des Vérifier la calibration du XRF pour
résidus (valeurs extrêmes) interférences possibles.

Nd Aucun Aucune

La teneur de trois éléments, le Ca, l’Y et le La, tend à être ajustée à la baisse dans l’alimentation et à
la hausse dans les flux de sortie. Le fait que plusieurs autres éléments ne se comportent pas ainsi vient
mitiger la possibilité d’erreurs systématiques dans les mesures de volumes ou de masses. Des biais
d’analyse chimiques causés par l’utilisation de plus d’une méthode ou par la nature très différente des

114
échantillons solides analysés sont plus probables (voir 2.3.5). Le développement d’une méthode
permettant d’identifier de tels problèmes représente une motivation supplémentaire derrière
l’approche de réconciliation des données et une contribution importante de ces travaux.

En raison des défauts de bilans positifs du Ca, de l’Y et du La, il est probable que les masses et
volumes soient ajustées de façon systématique lors de la minimisation du critère. Spécifiquement, un
ajustement à la baisse de la masse alimentée et un ajustement à la hausse des flux de sortie sont
attendus, ce que la prochaine sous-section évalue.

4.3.3.2 Analyse des résidus sur les mesures de masse et de volume

Les distributions des résidus pour l’alimentation, ainsi que pour le lixiviat LHCl et pour le
résidu LHCl sont présentées aux figures 41 à 43. Tel qu’attendu, la masse alimentée présente des
résidus dont la moyenne (significativement différente de 0) est positive, ce qui indique que la masse
alimentée tend à être ajustée à la baisse, en réponse notamment aux défauts de bilan positifs du Ca,
de l’Y et du La.

Les résidus du volume de lixiviat LHCl (figure 42) respectent l’hypothèse d’une distribution normale
et leur moyenne n’est pas significativement différente de 0. Toutefois, la distribution pour le résidu
LHCl ne répond pas au test de distribution normale, en raison de deux résidus, de valeurs 2,65 et -
3,11 situés trop loin du centre. L’inspection visuelle suggère que la masse de résidu est généralement
ajustée à la hausse (résidu négatif), ce qui vient encore une fois compenser pour les défauts de bilan
positifs du Ca, de l’Y et du La.

115
 6
Résidus, x̅ = 0,63, s = 1,21
Nombre de résidus 5 Dist. normale
4

σMasse alim.

Figure 41: Distribution des résidus de réconciliation de la masse alimentée (n = 14)

6
Résidus, x̅ = -0,43, s = 0,99
5 Dist. Normale
Nombre de résidus

σVolume lix. LHCl

Figure 42: Distribution des résidus de réconciliation du volume de lixiviat LHCl (n = 14)

116
 6
Résidus, x̅ = -0,78, s = 1,26
Nombre de résidus 5 Dist. Normale

σMasse résidu LHCl

Figure 43: Distribution des résidus de réconciliation de la masse de résidu LHCl (n = 14)

La méthode de réconciliation multi-éléments proposée, en plus d’améliorer la reproductibilité des

rendements, permet aussi d’identifier et de corriger des problèmes mineurs dans les bilans de matière.
L’intégration de plusieurs éléments permet alors de rejeter certaines sources d’erreur. Par exemple,
pour le cas à l’étude, il pourrait être justifié de rejeter l’yttrium de la réconciliation ou encore
d’augmenter l’écart-type de l’erreur qui lui est attribué, afin de minimiser son influence sur le bilan.
Dans une démarche d’amélioration des méthodes analytiques et de réconciliation, l’étape suivant les
constats ci-dessus consiste à identifier les sources des biais, ce qui peut être fait grâce à des
comparaisons entre les méthodes d’analyse.

4.3.4 Validation des mesures faites par EDXRF

Afin de vérifier la validité des mesures faites par EDXRF, des échantillons solides ayant été analysés
par cette méthode ont été mis en solution par la méthode décrite en 2.3.4, puis analysés par MP-AES.
Cette section compare les résultats obtenus par les deux méthodes. La nouvelle analyse comprend
elle aussi une erreur d’échantillonnage, puisque les échantillons sont différents. L’ampleur de cette
erreur devrait cependant être de moins de 0,5 % relatif, tel que démontré à la sous-section 4.2.1.1.

Les trois échantillons comparés sont le concentré frais de l’essai 16 (flux 1) et les résidus LHCl (flux
4) des essais 14 et 16. Il est à noter qu’étant donnée la quantité de fondant introduite lors de la fusion
boratée, la calibration du MP-AES doit être réalisée à l’aide de standards liquides spéciaux auxquels
une quantité similaire de fondant a été ajoutée. Cette étape supplémentaire et la contamination

117
possible de l’appareil de spectrométrie par cet excès de fondant sont les raisons pour lesquelles la
méthode EDXRF est celle choisie pour analyser les solides dans le reste de ces travaux.

Le tableau 36 compare les résultats d’analyse pour les trois échantillons choisis. Les données sont
aussi présentées à la figure 44. À l’exception du Mg, les teneurs mesurées par MP-AES pour tous les
éléments sont supérieures aux valeurs obtenues par EDXRF. L’écart varie en fonction de l’échantillon
et s’avère plus élevé pour le Mn, le Fe et l’Y que pour les autres éléments. Dans le cas de l’Y, du Mg
et du Mn, les faibles concentrations et les faibles signaux correspondants en EDXRF jouent
probablement un rôle important. Quant au Fe, la courbe de calibration utilisée couvre une grande
plage de concentrations, ce qui augmente les risques de perte de la linéarité dans la corrélation utilisée
par l’EDXRF. La similitude entre les teneurs ETR (La, Ce, Nd) mesurées par EDXRF et MP-AES
est le point à retenir et le plus encourageant de cette analyse.

Tableau 36: Comparaison de l’analyse d'échantillons solides par MP-AES et EDXRF

Échantillon Analyse Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
MP-AES 2,2 16,1 0,8 8,0 0,3 6,0 10,3 3,0
Conc. frais - Essai 16 EDXRF 2,3 13,7 0,6 5,4 0,2 5,8 9,7 2,8
Écart (%) -3,1 14,8 28,3 32,6 33,3 3,5 6,0 7,7
MP-AES 0,5 18,9 0,2 4,7 0,3 7,7 12,3 3,8
Résidu LHCl - Essai 14 EDXRF 0,8 16,6 0,1 2,8 0,2 7,3 12,4 3,8
Écart (%) -73,9 12,1 60,8 41,1 40,9 5,1 -0,4 2,0
MP-AES 0,3 12,6 0,6 18,8 0,4 4,2 11,1 3,0
Résidu LHCl - Essai 16 EDXRF 0,5 10,6 0,4 13,1 0,2 3,6 10,8 2,9
Écart (%) -40,4 15,9 38,3 30,3 41,8 14,3 3,0 4,0

118
 100
Conc. frais - Essai 16
80
Résidu LHCl - Essai 14
60
Résidu LHCl - Essai 16
40
20
Écart (%)

Mg
0
-20 Ca Mn Fe Y La Ce Nd
-40
-60
-80
-100

Figure 44: Écarts d'analyse entre le MP-AES et l’EDXRF pour les trois échantillons choisis

Afin de vérifier si l’utilisation des mesures du MP-AES en remplacement des analyses EDXRF
améliore le bilan de matière, l’essai 16 a été réconcilié en utilisant seulement des analyses MP-AES
et les résultats sont donnés au tableau B-15 de l’Annexe B. Les défauts de bilan et les rendements en
solution pour chaque méthode d’analyse sont présentés au tableau 37. L’utilisation des données
MP-AES diminue l’ampleur du défaut de bilan pour l’Y et le La, mais tend à l’augmenter pour les
autres éléments. Le défaut de bilan du Fe étant causé par la contamination, il ne peut être résorbé par
cette approche et s’est en fait empiré. Le critère de la réconciliation diminue légèrement, passant de
9,5 à 7,2.

Tableau 37: Défauts de bilan de l'essai 16 pour les deux sources d'analyses des solides

Défauts de bilan (mg)

Analyses Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
EDXRF+MP-AES 55,0 34,2 -5,7 -608,3 3,7 87,9 4,3 -13,0
MP-AES seulement 58,3 290,9 13,5 -786,5 0,9 54,8 94,5 21,2
Rendement en solution réconcilié (%)
EDXRF+MP-AES 85,8 53,9 57,3 11,0 60,4 33,4 39,2
MP-AES seulement 89,7 50,1 44,9 7,2 57,0 33,0 38,4

Quant aux rendements en solution, ils sont tous légèrement plus bas lorsque les teneurs MP-AES sont
utilisées, à l’exception du Mg. Excluant le Mn, les différences oscillent entre 0,4 et 4 % de rendement
absolu. Ceci, couplé à l’approche Monte Carlo de la section 4.3.1, permet d’estimer que les
rendements réconciliés, à l’exception de ceux du Fe, ont une précision de 2 à 4 %. Il est possible que

119
les rendements soient légèrement surestimés, mais comme les essais TC-HCl du chapitre 5 comparent
différentes conditions opératoires, ce problème de surestimation n’est pas critique; il devra toutefois
être pris en compte si une valeur absolue doit être utilisée dans une étude de faisabilité dédiée aux
actionnaires d’un projet. Évidemment, des essais à plus grande échelle avec des méthodes d’analyse
précises comme l’ICP-MS sont recommandés dans des phases futures de travaux.

4.4 Discussion
Tous les essais de lixiviation présentés dans cette thèse ont été conduits en prenant soin de générer de
la redondance dans les mesures pour motiver l’application d’une réconciliation de données, ce qui,
pour une recherche portant sur l’hydrométallurgie, est novateur. En effet, la plupart des publications
scientifiques portant sur des travaux de recherche en hydrométallurgie se contentent des analyses de
la solution et du solide résiduel pour calculer des rendements en dissolution et cela sans tenir compte
d’information sur la composition de la matière traitée ou alimentée. Cette approche évite aux auteurs
de ces publications de devoir gérer ou expliquer les incohérences dans les rendements en dissolution
calculés à partir des mesures et de devoir choisir de façon subjective les mesures qui seront utilisées
pour calculer les indices de performance servant à sélectionner les meilleures conditions opératoires
pour le procédé étudié. Le travail présenté dans cette thèse se libère de cet aspect subjectif du travail
expérimental en utilisant toutes les mesures disponibles pour chaque expérience réalisée et cela grâce
à un traitement des données par réconciliation des mesures avec la contrainte de conservation de la
matière.

La réconciliation des données est un outil puissant pour établir un bilan de matière cohérent prenant
en compte un maximum de données récoltées. Comparativement à l’utilisation de données brutes,
cette méthode permet aussi d’obtenir des indices de performance plus reproductibles que ceux estimés
à partir des mesures. Ce type de discussion n’est pratiquement jamais présentée dans la littérature sur
les procédés hydrométallurgiques, puisque les travaux font l’hypothèse implicite que les mesures sont
exemptes d’erreur; une hypothèse que la discussion de ce chapitre permet de réfuter.

Ainsi, pour le cas à l’étude, on a pu montrer que les teneurs de trois éléments (Ca, Y et La) sont
systématiquement ajustées à la hausse dans l’alimentation (voir sous-section 4.3.3), ce qui indique
une sous-estimation des teneurs dans ce flux et/ou des teneurs surestimées dans les flux de sorties.
C’est l’analyse d’autres éléments qui permet d’identifier ces éléments comme étant problématiques.
L’analyse des écarts entre les analyses chimiques obtenues par les deux méthodes d’analyse utilisées
dans ce travail de recherche démontre que l’obtention de mesures parfaites n’est pas pour aujourd’hui

120
et qu’une analyse robuste des résultats expérimentaux n’est possible qu’en prenant en compte le
caractère statistique des mesures expérimentales.

Enfin, il convient de rappeler quelques observations qui peuvent servir de mise en garde lors de
l’utilisation de la réconciliation des données dans le contexte de travaux d’hydrométallurgie :

• L’utilisation de matériel de granulométrie très fine (< 30 µm) implique que l’erreur
d’échantillonnage est très faible (< 0,2 %), en supposant que de bonnes pratiques
d’échantillonnage sont utilisées. Il faut donc chercher ailleurs les sources d’erreur, ce qui
amène souvent à reconnaître que les analyses chimiques sont imparfaites ou que la procédure
expérimentale, même si elle semble respecter les protocoles standards, peut entraîner une
contamination des produits des réactions, comme il a été observé pour le réacteur de
traitement caustique qui ne s’est pas avéré inerte vis-à-vis de la soude caustique;

• L’analyse chimique d’échantillons variés, surtout par EDXRF, est susceptible de mener à des
erreurs de mesure importantes et peut-être des biais causés par des interférences entre les
éléments et cela malgré la dilution en disques de fusion boratée.

• Les milieux agressifs utilisés peuvent attaquer les réacteurs, causant des erreurs de modèle
lorsque cet apport n’est pas mesuré.

• L’exclusion de certains éléments de la réconciliation permet de gérer la présence d’analyses

jugées erronées. Il est cependant nécessaire d’user de bon jugement dans de tels cas et de
tenter de découvrir la source de l’erreur et/ou du biais.

Sauf dans le cas où ce n’était pas possible en raison d’un manque de redondance dans les données ou
lorsque des éléments étaient exclus des réconciliations, les rendements utilisés dans le prochain
chapitre sont calculés à partir des données réconciliées. Les données non-réconciliées sont identifiées
comme telles.

121
Chapitre 5 Caractérisation et traitement
hydrométallurgique du matériel du gisement Ashram
Avant d’être traité par le procédé TC-LHCl, le concentré frais généré par la méthode de flottation
décrite au chapitre 3 a subi une pré-lixiviation. Une partie de ce concentré pré-lixivié a ensuite été
broyée avant l’étape de mise en solution des ETR. Ce chapitre présente d’abord les résultats de ces
étapes préparatoires suivis de ceux des essais de TC-LHCl. Le schéma de la figure 45 rappelle les
étapes menant aux essais TC-LHCl.

Résidus de flottation Précipitation

des ETR (opt.) Concentré pré-lixivié non-broyé
(essais 4-8, 10, 11 et 14-17)

Matériel Broyage- Pré- L Broyage Procédé TC-

Ashram flottation lixiviation (optionnel) LHCl
S Concentré
(minerai)
pré-lixivié
broyé
(essais 9, 18, 19 et 20)
Concentré frais

Concentré frais
(essais 3, 12 et 13)

Figure 45: Étapes précédent la mise en solution des ETR par TC-LHCl

Le chapitre poursuit en utilisant les rendements obtenus lors des essais de TC-LHCl pour établir un
modèle cinétique permettant de prédire le rendement La en fonction des conditions opératoires. Les
sections suivantes détaillent l’effet de certaines de ces conditions et analysent l’impact et le
comportement des minéraux de gangue sur le procédé de TC-LHCl.

5.1 Granulométrie et pré-lixiviation du concentré d’ETR

5.1.1 Pré-lixiviation du concentré
L’étape de pré-lixiviation du concentré frais, décrite en 2.2.2, vise surtout à solubiliser sélectivement
des carbonates parmi les minéraux de gangue identifiés au tableau 14, puis à séparer le lixiviat par
filtration, afin de pré-concentrer les minéraux d’ETR dans la phase solide. L’analyse chimique du
solide par EDXRF, avant et après la pré-lixiviation, est présentée au tableau 38. Les valeurs nulles au
tableau 38 indiquent que l’erreur d’analyse ne permet pas d’estimer une valeur fiable pour la
proportion lixiviée. La pré-lixiviation à un pH de 5 permet de réduire de 58 % la masse de concentré,
et cela, sans solubiliser les ETR, à l’exception de l’Y dont les teneurs sont toutefois peu fiables (voir

122
chapitre 4). Une analyse EDXRF du lixiviat9 confirme que la teneur en ETR de la solution est faible
et donc que la pré-lixiviation est sélective vis-à-vis des minéraux de gangue non porteurs d’ETR.

Tableau 38: Teneurs mesurées par EDXRF pour le concentré frais et pré-lixivié à pH = 5

Teneur (%)
Flux Masse (g) Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd Si P Th
Concentré frais 925 5,71 17,74 1,12 6,32 0,09 2,43 3,97 1,08 0,22 1,52 0,23
Concentré pré-lixivié 388 2,27 13,69 0,58 5,37 0,17 5,77 9,66 2,77 0,51 3,88 0,51
Fraction lixiviée 58 % 83 % 68 % 78 % 64 % 24 % 0% 0% 0% 4% 0% 5%

Puisque 83 % du magnésium est solubilisé et que cet élément est contenu dans la dolomite
CaMg(CO3)2, cela implique que ce minéral est largement dissous. La même conclusion s’applique à
la sidérite FeCO3 et à l’ankérite Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2 en vertu de l’élimination du Fe et du Mn. La
mise en solution de ces carbonates, surtout la dolomite, devrait correspondre à une diminution
importante de la teneur en calcium, qui malgré tout demeure élevée à plus de 13,69 % dans le
concentré pré-lixivié. La fluorite CaF2, qui contient environ un tier du calcium dans le concentré frais,
apparait donc peu touchée par l’étape de pré-lixiviation. La résistance de la fluorite à une attaque HCl
à un pH de 5 est validée par la littérature (Qi, 2018) et par la proposition de Commerce Resources qui
compte récupérer un concentré de fluorite après une étape de pré-lixiviation suivie d’une séparation
magnétique (Smith, 2019).

En associant les fractions élémentaires lixiviées ci-dessus aux principaux minéraux porteurs, il est
possible d’estimer que la dolomite, la sidérite, la calcite et l’ankérite sont lixiviés dans des proportions
de 83 %, 64 %, 68 % et 68 % respectivement. En supposant que les autres minéraux ne sont pas
attaqués, la composition du concentré après l’étape de pré-lixiviation peut être calculée à partir des
teneurs minérales du tableau 14 pour obtenir les résultats du tableau 39. Avec les fractions lixiviées
posées, une réduction de 53 % de la masse est attendue, ce qui est proche du 58 % mesuré
expérimentalement (voir tableau 38). Les résultats du tableau 39 montrent que le concentré pré-lixivié
est composé à près de 50 % de minéraux d’ETR, mais il renferme encore 28 % de carbonates. Une
pré-lixiviation plus longue que 30 minutes ou à un pH inférieur à 5,0 serait probablement en mesure
d’éliminer plus de carbonates et de diminuer la masse à traiter en aval de la pré-lixiviation.

9
L’appareil EDXRF utilisé n’est pas calibré pour les liquides. Il peut toutefois confirmer si un élément est
présent en fonction de l’identification de ses pics de fluorescence.

123
La fluorite représente 18 % de la masse du concentré pré-lixivié. À une telle teneur, la fluorite
contiendrait les deux tiers du calcium présent, ce qui correspond avec la teneur élevée en Ca dans le
concentré pré-lixivié.

Tableau 39: Teneurs minérales estimées du concentré pré-lixivié (% massiques)

Classe Minéral Formule chimique Conc. frais Conc. pré-lix.

Minéraux d'ETR Monazite LnPO4 18,49 38,91
Bastnaésite LnFCO3 3,75 7,89
Parisite Ca(Ln)2(CO3)3F2 0,62 1,31
Fergusonite YNbO4 0,02 0,04
Synchisite-(Ce,La) (Ln)Ca(CO3)2F 0,11 0,23
Xénotime-(Y) YPO4 0,18 0,38
Carbonates Dolomite MgCa(CO3)2 52,13 18,33
Sidérite Fe(CO3) 9,33 7,00
Calcite CaCO3 0,88 0,60
Ankérite Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2 3,53 2,22
Silicates Silicates SiO2 0,39 0,82
Micas KAl2(Si3Al)O10(OH,F)2 0,16 0,34
Amphibole Ca2(Mg,Fe,Al)5(Al,Si)8O22(OH)2 0,31 0,65
Autres Sphalérite ZnS 0,21 0,44
Fluorite CaF2 8,69 18,29
Apatite Ca5(PO4)3(F,Cl,OH) 0,84 1,77
Ilménorutile (Ti,Nb,Fe)O2 0,10 0,21
Autres (< 0.1% chacun) 0,27 0,57
Total 100 100,00

L’étape de pré-lixiviation permet de diminuer de plus de 50 % la masse du concentré envoyé au

procédé d’extraction hydrométallurgique sans affecter le rendement ETR. Afin de pousser ce concept
plus loin, une pré-lixiviation HCl jusqu’à un pH de 0 a été réalisée sur du concentré frais et des
échantillons de lixiviat ont été récoltés à différents pH. Il est attendu que la monazite ne réagisse pas
et que seulement deux tiers de la bastnaésite réagisse pour former des chlorures d’ETR solubles (Bian
et al., 2011) selon la réaction de l’équation 25 (J. Zhang et al., 2013). L’autre tier formerait plutôt des
fluorures insolubles LnF3.

3 𝐿𝑛𝐹𝐶𝑂3(𝑠) + 6 𝐻𝐶𝑙(𝑎𝑞) → 2 𝐿𝑛𝐶𝑙3(𝑎𝑞) + 𝐿𝑛𝐹3(𝑠) + 3 𝐻2 𝑂(𝑎𝑞) + 3 𝐶𝑂2 (𝑔) Équation 25

Les analyses produites lors de cette expérience ont été réconciliées selon l’approche détaillée
précédemment afin d’établir le bilan pour la lixiviation à un pH final de 0. L’yttrium a été écarté de
la réconciliation pour les raisons discutées au chapitre 4. Les résultats de la réconciliation sont

124
présentés en détail à l’Annexe B et sont résumés au tableau 40. Les rendements approximatifs aux
valeurs de pH intermédiaires (1 et 0,5) sont fournis au Tableau 41. Tel qu’attendu, une fraction plus
élevée de la masse, soit 76 %, a été éliminée par la lixiviation à un pH de 0, comparativement à 58 %
lors de la pré-lixiviation à un pH de 5. Ce faisant de 11 à 23 % des ETR sont toutefois solubilisés.

Tableau 40: Mesures réconciliées pour la lixiviation du concentré frais jusqu’à pH = 0

Teneur (ppm)
Flux Masse (g) Vol. (L)
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré frais 9,94 70834 167758 11474 67787 - 23990 40748 10513
Lixiviat 0,28 2487 4433 406 2438 - 202 326 42
Résidu 2,38 8110 187738 1000 1030 - 76955 132672 39050

Tableau 41: Proportions des éléments dissous en fonction du pH lors de la pré-lixiviation au HCl du
concentré frais jusqu’à un pH de 0

Fraction lixiviée (%)

pH Masse Mg Ca Fe Mn Y La Ce Nd P Si Th
1 97,3 64,5 97,9 70,3 12,4 11,2 11,0 0,0
0,5 97,3 70,5 97,9 85,9 17,2 19,7 19,1 7,2
0 76,1 97,3 73,3 97,9 99,6 19,4 23,3 22,1 11,2 9,8 0,0 15,3

À un pH de 1, une partie des ETR est solubilisée et cette proportion augmente avec la diminution du
pH. En l’absence d’une étape de récupération des ETR de ce lixiviat, ceux-ci pourraient se retrouver
aux résidus et diminuer le rendement ETR global. D’autres essais sont requis pour déterminer le pH,
entre 1 et 5, qui permet une élimination maximale de carbonates et une perte minimale d’ETR.
Alternativement, une précipitation sélective des ETR contenus dans le lixiviat, par exemple par l’ajout
d’ions oxalates, permettrait de lixivier beaucoup d’impuretés tout en limitant les pertes (Xia et al.,
2017). Cependant, les dosages élevés d’acide oxalique requis à des pH faibles et en présence de
contaminants, ainsi que le coût élevé de ce réactif et la propension du Ca à co-précipiter complexifient
l’intégration d’une telle étape et justifient une analyse économique plus approfondie (Chi et al., 1999;
Turgeon et al., 2019).

Alors que les rendements La et Ce sont similaires, une proportion inférieure du néodyme est lixiviée
à un même pH. La fraction du Nd se trouvant dans les minéraux réfractaires à l’attaque à l’acide
chlorhydrique, comme la monazite et le xénotime, est donc probablement plus élevée que celle du La
et du Ce, ce qui est en accord avec les teneurs minérales rapportées (voir tableau 2).

125
Selon les calculs en 3.2.1, les fluorocarbonates (bastnaésite, synchisite et parisite) contiennent environ
19 % des ETR légers et seulement deux-tiers de ceux-ci, soit 12 %, devraient pouvoir être solubilisés
par une attaque au HCl, l’autre tier des ETR étant captif au sein de fluorures LnF3 insolubles (voir
équation 25). Les rendements ETR supérieurs à 20 % au Tableau 41 s’expliquent en partie par des
concentrations en La et en Ce plus élevées dans les fluorocarbonates d’ETR que dans la monazite.
Un ratio La+Ce : Nd plus élevé pour la bastnaésite que pour la monazite est d’ailleurs rapporté dans
la littérature (Chen, 2011; Krishnamurthy et al., 2015). La solubilisation de plus d’ETR lors de la pré-
lixiviation peut réduire le rendement ETR global si la solution de pré-lixiviation n’est pas traitée pour
en récupérer les ETR (voir figure 45).

Les rendements en solution des impuretés révèlent d’abord que la quasi-totalité du Mg et du Fe,
contenus principalement dans les carbonates, peuvent être éliminés lorsque le pH est de 1. Pour le
Mn, probablement contenu dans l’ankérite, un pH de 0 est requis pour atteindre un niveau de
solubilisation comparable à celui du Mg et du Fe. Ces hauts ratios d’élimination sont souhaitables,
premièrement, parce qu’une réduction de la masse de matériel alimentant l’étape de TC permet de
diminuer la taille des équipements requis et les coûts de capital associés. De plus, l’élimination des
carbonates permet une économie substantielle de soude caustique, puisque la réaction de conversion
de ces carbonates en hydroxydes, proposée à l’équation 5 pour la dolomite est évitée. La
consommation de HCl requise pour traiter le produit de l’attaque caustique demeurera la même dans
les deux situations, puisque les cations (Mg2+ et Ca2+) devant être solubilisés par du HCl demeurent
les mêmes, que ce soit directement à partir de carbonates selon l’équation 26 ou à partir de carbonates
transformés en hydroxydes selon les équations 27 et 28. L’interférence possible du calcium dans la
solubilisation des ETR (voir 5.2.3) est une autre raison pour laquelle les carbonates devraient être
écartés avant les étapes de mise en solution post TC des ETR (Qi, 2018).

𝑀𝑔𝐶𝑎(𝐶𝑂3 )2 + 4𝐻𝐶𝑙(𝑎𝑞) → 𝑀𝑔𝐶𝑙2(𝑎𝑞) + 𝐶𝑎𝐶𝑙2(𝑎𝑞) + 2𝐶𝑂2(𝑔) + 2𝐻2 𝑂 Équation 26

𝑀𝑔𝐶𝑎(𝐶𝑂3 )2 + 4𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑎𝑞) → 𝑀𝑔(𝑂𝐻)2(𝑎𝑞) + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2(𝑎𝑞) + 2𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑎𝑞) Équation 27

𝑀𝑔(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 4𝐻𝐶𝑙(𝑎𝑞) → 𝑀𝑔𝐶𝑙2(𝑎𝑞) + 𝐶𝑎𝐶𝑙2(𝑎𝑞) + 2𝐶𝑂2(𝑔) + 2𝐻2 𝑂 Équation 28

Environ 27 % du Ca résiste à la lixiviation à un pH de 0, ce qui est proche des 26 % portés par la

fluorite selon les teneurs minérales du tableau 39. La teneur résiduelle de 18,7 % Ca, même après une
lixiviation à un pH de 0, est donc probablement dûe à la faible dissolution de la fluorite par la

126
pré-lixiviation HCl. La figure 46 présente la pulpe résultant de cette opération; la couleur mauve du
résidu solide est attribuable à la fluorite du gisement Ashram (Smith, 2019).

Figure 46: Pulpe sédimentée après la pré-lixiviation du concentré frais à pH = 0

La solubilisation d’environ 10 % du phosphore s’explique par la lixiviation de l’apatite, possible aux

conditions modérément agressives de pH = 0 utilisées (Habashi et al., 1987). Selon les teneurs
minérales du tableau 14, l’apatite contient environ 6 % du phosphore. L’écart entre les deux valeurs
est acceptable, considérant l’erreur d’analyse pour le phosphore. Une faible solubilisation de la
monazite pourrait aussi être en cause, mais ce point n’a pu être vérifié.

Enfin, la solubilisation de seulement 15 % du Th contre 23 et 22 % pour le La et le Ce est cohérente

avec l’idée admise (Krishnamurthy et al., 2015) que la monazite, réfractaire au HCl, contient plus de
Th que la bastnaésite. La différence ne semble toutefois pas suffisante pour envisager qu’une
séparation de ces minéraux puisse éliminer le problème de gestion de la radioactivité posé par cet
élément, discuté au chapitre 6

En complément aux analyses ci-dessus, une analyse MEB a été réalisée sur le solide résultant de la
pré-lixiviation du concentré frais à pH = 0. Une image tirée de cette analyse est présentée à la figure
47. Les particules pâles à la figure 47 a) sont celles avec la masse atomique moyenne la plus élevée.
Elles sont composées de phosphore, d’oxygène et d’ETR, les composantes de la monazite LnPO4. Un
petit nombre de particules contenant du fluor et des ETR, probablement des fluorures d’ETR, a
également pu être identifié confirmant que la monazite résiste à l’attaque HCl de la pré-lixiviation et
que la bastnaésite a cédé sa place à des fluorures d’ETR. Enfin, la majorité des particules foncées
sont de la fluorite, ce qui confirme que ce minéral n’est pas entièrement dissout par une pré-lixiviation

127
HCl à pH = 0. La figure 47 b) présente un gros plan de particules des trois phases, les plus abondantes
dans le résidu.

a) b)
LnF3

LnPO4

CaF2

Figure 47: Résidu de la pré-lixiviation du concentré frais à pH = 0; a) vue générale et b) zone

agrandie et particules analysées

En somme, la pré-lixiviation permet d’éliminer une grande quantité d’impuretés, principalement des
carbonates. Cependant, à des pH inférieurs à 1, une partie des ETR de la bastnaésite est solubilisée,
de même que l’apatite. Une quantité importante de fluorite demeure présente après l’étape de pré-
lixiviation, même à un pH de 0. L’impact de la présence de tels minéraux sur l’extraction
hydrométallurgique est abordé aux sections 5.2.3 et 5.2.4.

En résumé, la pré-lixiviation à un pH de 5 pendant 30 minutes permet d’éliminer plus de 75 % des

carbonates présents dans le concentré de flottation. La perte d’ETR est alors inférieure à 1 % et la
réduction de la masse est de 58 %, ce qui devrait correspondre à une réduction de 28 % du coût de
capital pour la construction des équipements hydrométallurgiques en aval selon la règle de
six-dixièmes10 (Mular et al., 1998). Bien qu’un pH de pré-lixiviation plus bas augmente la perte de
masse, la solubilisation partielle des ETR peut exiger l’ajout d’une étape de récupération de ceux-ci
par précipitation sélective, sous forme d’oxalates par exemple.

5.1.2 Analyse granulométrique

Les distributions granulométriques mesurées par diffraction laser pour le concentré pré-lixivié
non-broyé et broyé sont montrées à la figure 48. L’étape de broyage, d’une durée de 20 minutes, a

10
Règle selon laquelle le coût des équipements C augmente avec le tonnage X selon C = X 0,6.

128
été réalisée sur 300 grammes de concentré pré-lixivié, dans un broyeur à barres de laboratoire avec
ajout d’eau pour obtenir une fraction solide de 30 % poids (voir 2.2.2). Des modèles Rosin-Rammler-
Sperling (RRS), dont la formule est présentée à l’équation 29, ont aussi été calibrés pour chaque
distribution. Les données brutes sont reproduites à l’annexe C et les paramètres des modèles RRS
calibrés sont résumés au tableau 42. Le modèle RRS représente bien les deux distributions
granulométriques.

𝑥 𝑚
−( 𝑖 ) Équation 29
% 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡 𝑥𝑖 = 1 − 𝑒 𝑋0

Tableau 42: Paramètres des modèles Rosin-Rammler-Sperling calibrés pour les concentrés

Paramètre Concentré pré-lixivié Concentré pré-lixivié broyé

X0 (µm) 11,84 5,88
m 1,22 1,36

Le P80 du concentré pré-lixivié avant broyage est de 16,4 µm. Ce matériel est plus fin que le minerai
alimentant la flottation, qui présentait un P80 de 24 µm. Comme la courbe granulométrique du
concentré frais (non présentée) est pratiquement identique à celle du concentré pré-lixivié, la
réduction du P80 résulte de l’opération de flottation et non de la pré-lixiviation.

Le broyage du concentré pré-lixivié génère un produit avec un P80 de 8,2 µm, comparativement au
P80 de 16,4 µm pour le produit non-broyé. Les P90 et P50, ainsi que le X0 du modèle RRS ont aussi
été réduits de moitié.

100
90
80
70
Concentré pré-lixivié
60
% passant

Concentré pré-lixivié broyé

50
Modèles RRS
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40
Taille (µm)

Figure 48: Distributions granulométriques des concentrés pré-lixiviés avant et après broyage

129
À titre comparatif, il est recommandé que la monazite soit broyée à au moins 90 % passant 48 µm en
préparation pour une attaque caustique d’une durée de 2 à 5 heures (Rohden et al., 1957). Avec un
P90 de 22 microns, même le concentré pré-lixivié non-broyé devrait être suffisamment fin pour
procéder à au traitement caustique.

5.2 Résultats des essais du procédé TC-LHCl

Cette section détaille les résultats obtenus lors des essais de mise en solution des ETR par le procédé
de TC-LHCl. Les essais sont effectués sur du concentré frais et du concentré pré-lixivié (broyé ou
non). Les rendements établis lors des essais TC-LHCl sont d’abord présentés avant d’être utilisés
pour modéliser la cinétique de la réaction de conversion des minéraux d’ETR en hydroxydes par le
TC en 5.2.1. L’impact des conditions d’opération sur les rendements est abordé à la sous-section
5.2.2. La sous-section 5.2.3 documente la lixiviation des différents éléments durant la lixiviation HCl
à l’aide d’échantillons prélevés durant cette étape. Enfin, une dernière section résume le
comportement des impuretés lors du procédé de TC-LHCl.

Les rendements en solution calculés pour les essais de TC-LHCl sont présentés au tableau 43 et les
conditions détaillées (température, [NaOH], % solides) pour chaque essai sont fournies au tableau 10.
Il est à noter que, faute de mesures fiables des teneurs en solution pour le P, le Si et le Th, les
rendements pour ces éléments sont calculés à partir de la différence entre les teneurs de l’alimentation
(concentré frais ou pré-lixivié) avant et après la lixiviation HCl. Il est attendu que le P et le Si se
retrouvent principalement dans la solution caustique et que le Th aille au lixiviat HCl, tel qu’indiqué
à la figure 8 (Krishnamurthy et al., 2015; J. Zhang et al., 2013).

La première observation est qu’en l’absence de TC, comme à l’essai 14, les rendements ETR en
solution sont très bas (≤ 1 %), tout comme ceux du Th et du P, présents dans la monazite. Le TC est
donc requis pour faire passer les ETR de la monazite en solution par lixiviation au HCl à un pH de 3.
Ce résultat concorde avec la présence d’une majorité de monazite réfractaire au HCl (Krishnamurthy
et al., 2015; Ruan et al., 2019), mais indique aussi que la bastnaésite, sans pré-traitement, est peu
lixiviée à un pH de 3. Il serait donc possible d’effectuer l’étape de pré-lixiviation à un pH de 3 au lieu
du pH de 5 utilisé et ainsi éliminer plus de constituants de la gangue (Ca, Mg, Fe, Mn) tout en limitant
les pertes d’ETR.

130
 Tableau 43: Compilation des rendements en solution pour les essais TC-LHCl (Conditions LHCl:
80°C, pH = 3, 120 minutes). Conditions de TC détaillées au tableau 10.

Essai TC Rendements en solution (rendements non-réconciliés) (%)

t (min.) Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd P* Si* Th*
3 180 99,7 91,5 80,8 0,0 67,1 64,8 30,0 93,2 0,0 0,0 0,0
4 195 65,5 56,3 50,2 0,0 11,0 52,0 17,5 39,3 75,5 7,7 0,0
5 25 81,0 63,3 63,2 0,0 19,7 64,9 28,6 52,3 0,0 14,2 9,3
6 60 76,4 56,5 57,5 0,0 10,6 51,5 16,0 37,2 0,0 15,8 6,6
7 25 89,1 61,3 54,9 0,0 12,5 56,1 19,3 42,0 66,5 0,0 9,4
8 130 85,5 58,1 72,9 0,0 18,0 65,9 34,9 53,3 0,0 23,9 8,4
9 240 79,2 57,0 52,5 0,0 26,4 74,8 49,0 60,3 52,2 1,1 7,0
10 180 71,8 71,0 55,5 20,5 29,2 42,9 21,0 30,8 27,5 11,4 16,8
11 180 71,8 53,4 62,6 0,0 19,2 72,3 54,3 56,0 37,7 0,0 8,5
12 195 99,2 97,5 93,8 3,7 28,5 81,7 90,4 115,1 88,5 93,6 32,9
13 15 99,9 87,2 71,5 23,8 7,6 44,1 41,3 39,1 78,1 0,0 25,9
14 0 75,2 4,7 89,4 64,5 0,1 1,0 0,7 0,8 9,7 0,0 1,6
15 70 93,5 64,5 100 2,2 39,8 60,7 56,9 51,0 82,5 68,6 22,0
16 300 85,8 53,9 57,3 1,8 11,0 60,4 33,4 39,2 79,3 62,5 9,0
17 300 90,1 50,6 78,5 0,6 23,8 63,5 41,1 49,6 81,8 51,9 11,9
18 60 80,8 63,7 93,4 1,5 31,4 81,0 74,9 68,9 85,6 75,3 16,3
19 20 91,5 60,7 79,4 0,0 22,2 72,3 62,6 57,7 77,1 47,6 17,9
20 180 90,5 66,4 84,5 1,9 22,2 77,2 69,0 62,9 84,2 48,8 25,2
Moy. 84,8 62,1 72,2 7,4 22,2 60,4 41,2 52,7 51,5 29,0 12,7
Min. 65,5 4,7 50,2 0,0 0,1 1,0 0,7 0,8 0,0 0,0 0,0
Max. 99,9 97,5 102,6 64,5 67,1 81,7 90,4 115,1 88,5 93,6 32,9
σ 10,3 19,6 16,3 16,0 14,8 18,8 23,5 24,3 35,6 31,1 9,3
* Rendements en solution combinés pour le TC et la LHCl

Des rendements ETR supérieurs à 50 % sont obtenus pour la majorité des essais hormis l’essai 14 qui
n’appliquait pas de TC. Le procédé TC-LHCl est donc en mesure de solubiliser une partie de la
monazite et ce, même en présence d’une concentration élevée de minéraux de gangue.

Le rendement Y est bas, généralement sous la barre des 30 %, probablement parce que cet élément
est contenu en partie dans le xénotime YPO4 réfractaire au TC (Toyoda et al., 1991). Comme ce
minéral est aussi porteur d’ETR moyens (Sm, Eu et Gd) et d’ETR lourds dont le Dy, les rendements
en solution pour ces éléments devraient eux aussi êtres faibles.

Les analyses MP-AES supplémentaires des solides de l’essai 16 (voir sous-section 4.3.4) rendent
possible la réconciliation des données et le calcul des rendements de ces éléments sont les teneurs
sont mesurées. Ces rendements sont présentés au tableau 44. Les éléments présentés sont tous inclus

131
dans la réconciliation, à l’exception du Fe qui a dû être écarté pour les raisons discutées au chapitre
4, les autres éléments ne présentant pas d’anomalies lors de la réconciliation.

Tableau 44: Rendements pour l'essai 16 calculés à partir des teneurs MP-AES réconciliées

Mg Ca Mn Y La Ce Pr Nd Sm Eu Gd Dy
88,6% 49,7% 39,1% 7,0% 56,6% 32,5% 35,2% 37,9% 29,3% 44,9% 15,9% 16,3%

Tel qu’attendu, les rendements en solution pour les ETR moyens (Sm, Eu et Gd) et pour le Dy, seul
ETR lourd mesuré, sont faibles. En plus de la présence de xénotime réfractaire, la diminution de la
solubilité des hydroxydes d’ETR avec l’augmentation de leur numéro atomique (Orhanovic et al.,
1966) contribue aussi è ce faible rendement. La variation des rendements des différents ETR est
discutée davantage en 5.2.3. Les ETR lourds sont solubilisés dans une mesure moindre par le procédé
TC-LHCl, du moins, aux conditions de l’essai 16 pour les raisons énoncées plus tôt. Même si le Dy
est présent en faible concentration dans l’alimentation comparativement aux autres ETR (932 ppm
Dy), sa contribution importante aux revenus potentiels (voir figure 68) signifie que des rendements
réduits pour cet élément peuvent avoir des conséquences sur la viabilité économique d’un projet
d’ETR, d’où le besoin d’établir des bilans fiables même pour ces espèces en faibles concentrations.
Bien que l’analyse EDXRF soit une méthode rapide et peu couteuse pour analyser des échantillons
solides, le manque de données sur les ETR lourds représente un désavantage notable et une méthode
permettant de quantifier des éléments présents en faibles teneurs devrait être considérée au moment
d’établir des bilans de matière précis pour une analyse économique fiable. Cependant, pour l’étude
du procédé de TC et de la cinétique de transformation des ETR légers, les méthodes d’analyse
proposées sont jugées adéquates.

En résumé, le rendement maximal de mise en solution du La obtenu par TC-LHCl est de 82 % pour
l’essai 12. Ce rendement est plus bas que les rendements rapportés dans la littérature qui sont
habituellement entre 90-95 % (voir 1.1.2). Les causes possibles derrière ce rendement réduit sont
discutées aux section 5.2.2 et 5.2.3. L’élimination de ces causes afin d’augmenter le rendement
apparait essentiel afin que le TC-LHCl soit considéré comme une option viable, puisque des pertes
d’ETR de l’ordre de 18 % lors de la mise en solution auront un impact financier important. Qui plus
est, le fait que les ETR lourds, surtout le Dy, soient peu solubilisés aura un impact important sur les
revenus, tel que le montre l’analyse économique du chapitre 6.

132
5.2.1 Modélisation de la cinétique du TC
Le tableau 43 présente les durées des TC effectués. Cette information devrait permettre d’évaluer la
cinétique du traitement caustique c.-à-d. le temps requis afin de transformer les minéraux d’ETR en
hydroxydes d’ETR (voir équation 4). L’établissement d’un lien entre le temps de TC et la fraction
des minéraux d’ETR convertis en hydroxydes est une variable clé pour la conception d’une usine
hydrométallurgique capable d’extraire les ETR. Cette information permet notamment de déterminer
le volume du réacteur qui assure un temps de résidence suffisant pour permettre que la réaction
atteigne un degré de transformation visé.

Or, le taux de conversion des minéraux d’ETR en hydroxydes n’est pas mesuré directement. Afin de
palier à ceci, il est postulé que le rendement en solution des ETR lors de la LHCl subséquente est une
mesure indirecte de la fraction convertie en hydroxydes. En effet, les résultats de l’essai 14 suggèrent
qu’au pH de 3 utilisé lors de la LHCl, la solubilisation des minéraux d’ETR non-transformés en
hydroxydes inférieure à 1 %. Ainsi, seuls les ETR convertis en hydroxydes devraient être solubilisés
et la fraction des ETR solubilisés peut donc servir de mesure indirecte de la proportion des minéraux
d’ETR transformés en hydroxydes.

Aussi, bien que les rendements La, Ce et Nd soient calculés, le rendement La est choisi comme indice
de performance pour établir le modèle cinétique de la réaction, notamment parce qu’il s’agit de l’ETR
le plus largement extrait et que les analyses de cet élément sont fiables. Le Nd est écarté en raison de
l’écart-type élevé sur son rendement (voir 4.3.1) qui pourrait fausser les conclusions. Le Ce, pour sa
part, présente des rendements variables en raison de sa tendance à s’oxyder en Ce4+ et à précipiter en
Ce(OH)4 au pH de la LHCl (voir section 5.2.2). De plus, comme l’oxydation du Ce est variable et
semble influencer le rendement des autres ETR (voir 5.2.2), les essais 12, 13, 15, 18, 19 et 20 sont
ceux utilisés dans la calibration des modèles cinétiques pour le TC. Enfin, en raison de contraintes
matérielles, les essais 12 et 13 ont été réalisés avec du concentré frais, et non avec du concentré pré-
lixivié. Cependant, tel que discuté à la sous-section 5.2.2.3, l’hypothèse selon laquelle la présence des
carbonates n’influence pas les rendements apparait raisonnable. La réalisation d’essais de validation
des résultats ci-dessous est recommandée, en raison du faible nombre de données disponibles.

Les rendements La obtenus après différentes durées de TC pour des concentrés avec ou sans
rebroyage sont présentés à la figure 49. Les conditions de LHCl utilisées sont les mêmes pour tous
ces essais (80°C, 2 heures d’agitation à pH = 3). Tel qu’attendu, le rendement La augmente avec la
durée du TC. De plus, la réduction de la taille des particules favorise une cinétique de réaction rapide
conduisant à des rendements La élevés même avec des durées de TC réduites.

133
 100
90

Rendement La en solution (%)

80
70
60
50
40
Concentré pré-lixivié broyé (P80=16 µm)
30
20 Concentré pré-lixivié (P80=8 µm)
10
0
0 50 100 150 200 250
Temps de traitement caustique (min.)

Figure 49: Rendement La en solution en fonction du temps de TC ([NaOH] = 60 %, T = 155°C)

La figure 49 suggère l’existence d’un plafond pour le rendement La autour de 82 %, atteint après 195
minutes pour le matériel non broyé, ce qui correspond à la durée de TC généralement prescrite
(Habashi, 2013; Rohden et al., 1957). La présence de xénotime et de fergusonite réfractaires ne peut
expliquer que le rendement La maximal soit de seulement 82 %, puisque ces minéraux devraient
contenir moins de 1 % du lanthane. L’augmentation du rendement lors d’une lixiviation HCl
subséquente à un pH inférieur à 3,0 (voir 5.2.3) suggère plutôt que le pH de 3 ciblé lors de cette étape,
pourrait limiter le La qui passe en solution après 2 heures de LHCl, une hypothèse cohérente avec les
observations d’autres auteurs (Saleh et al., 1970). La présence de fluor a aussi un impact sur ce
plafond et sera abordée à la sous-section 5.2.3. L’existence d’un plafond au rendement La à 82 % aux
conditions utilisées pour établir la cinétique est donc admise d’emblée; l’explication physique pourra
être établie plus tard, le phénomène pouvant avoir plusieurs causes. L’objectif est ici plutôt d’établir
quelle durée de TC permet d’atteindre ce plafond où il est supposé que la totalité de la monazite et de
la bastnaésite sont transformés en hydroxydes.

Le rendement La n’est pas une fonction linéaire du temps de TC (figure 49). Un modèle de
transformation à cinétique constante (ordre zéro) ne représente donc pas la cinétique observée. La
variation temporelle suggère plutôt un modèle d’ordre 1, mais un tel modèle ne permettrait pas de
tenir compte de l’effet de la taille des particules. Il y aurait plutôt une constante cinétique pour chaque
classe granulométrique.

Les modèles à cœur rétrécissant, présentés en 1.1.2.2, visent à résoudre les problèmes où des
particules réagissent de façon progressive de la surface vers le centre, ce qui se traduit généralement

134
par une vitesse réduite en fin de réaction comme dans le cas présent. Pour tous les modèles considérés,
la concentration de NaOH en solution sera considérée comme constante. En raison du large excès de
ce réactif, estimé à plus de 10 fois la quantité stœchiométrique requise pour la conversion des
minéraux d’ETR et des carbonates en hydroxydes (voir réactions en 1.1.2), la concentration en NaOH
dans la solution devrait demeurée inchangée au cours de la réaction. Une autre hypothèse est formulée
à l’effet qu’une seule constante cinétique permet de quantifier la vitesse pour tous les minéraux
d’ETR. On suppose aussi que les minéraux d’ETR sont bien libérés et qu’il n’y a pas de phénomène
d’encapsulation des minéraux par des minéraux de gangue réfractaire. Cette hypothèse est supportée
par les résultats de la sous-section 3.2.1. Cette hypothèse tient aussi du fait que les carbonates et la
fluorite, principaux minéraux de gangue, semblent être eux aussi convertis en hydroxydes lors du TC
(voir 5.2.4). Ainsi, même les minéraux d’ETR au sein de particules mixtes devraient être
éventuellement attaqués.

Deux modèles à cœur rétrécissant simples considérant des particules de taille unique et constante sont
d’abord proposés. Ceux-ci sont représentés schématiquement par la figure 11. Les modèles comparés
se distinguent l’un de l’autre par le facteur limitant la vitesse de transformation. Le premier, souvent
appelé modèle réactionnel, est basé sur une vitesse limitée par la réaction chimique en surface de la
particule, situation pour laquelle des particules sphériques réagiront selon l’équation 30 (Levenspiel,
1998) :

𝑡
1 − (1 − 𝑋𝐵 )1/3 = Équation 30
𝜏

où XB est la fraction de chaque particule qui est transformée après un temps t et où τ est un paramètre
à calibrer exprimant le temps requis pour une transformation complète de la particule. Il est possible
de réorganiser cette équation afin d’isoler la fraction transformée XB et d’y ajouter un plafond
réactionnel, X∞, estimé à 82 %, pour obtenir le modèle de l’équation 31, qui prédit le rendement La
XLa lorsque 0 < t < τ. Lorsque t > τ, il est nécessaire d’imposer la contrainte 𝑋𝐿𝑎 = 𝑋∞ .

𝑡 3
𝑋𝐿𝑎 = 𝑋∞ 𝑋𝐵 = 𝑋∞ (1 − (1 − ) ) Équation 31
𝜏

Le deuxième modèle, appelé ici modèle diffusif, considère aussi des particules sphériques, mais une
vitesse limitée par la diffusion à travers la couche déjà réagie. Pour cette situation, on a les mêmes
indices, mais la relation (Levenspiel, 1998) suivante :

135
 2⁄ 𝑡
1 − 3(1 − 𝑋𝐵 ) 3 + 2(1 − 𝑋𝐵 ) = Équation 32
𝜏

Comme il n’est pas possible d’isoler simplement XB dans l’expression ci-dessus, une méthode
numérique est utilisée afin de résoudre l’équation 32 en trouvant XB pour tout temps fractionnel t/τ.
Les fractions transformées ainsi calculées pour un certain temps fractionnel sont en accord avec celles
de la littérature (Levenspiel, 1998). Le rendement prédit par ce deuxième modèle est obtenu en
appliquant un plafond réactionnel de façon analogue à l’équation 32 ou 𝑋𝐿𝑎 = 𝑋∞ 𝑋𝐵 . Les rendements
La prédits par les deux modèles en fonction du temps fractionnel t/τ sont présentés à la figure 50.

0,8

0,6
XLa

0,4
Limité par la
diffusion
0,2
Limité par la
réaction
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
t/τ

Figure 50: Rendement La prédit par les deux modèles considérés en fonction du temps fractionnel
de TC ([NaOH] = 60 %, T = 155°C)

La calibration de chacun des modèles ci-dessus consiste à quantifier la valeur de τ qui minimise le
critère Jm donné par :

2
(𝑅𝐿𝑎 − 𝑋𝐿𝑎 )
𝐽𝑚 (𝜏) = ∑ ( ) Équation 33
𝑅𝐿𝑎

Une valeur de τ unique devrait être obtenue pour les essais réalisés aux mêmes conditions et avec un
concentré de même granulométrie. Des particules avec un rayon R plus faible devraient prendre moins
de temps à réagir complètement et présenter un τ plus petit, ce qui correspond aux résultats présentés
à la figure 49. Un modèle limité par la vitesse de réaction a pour conséquence que τ ∝ R, alors que
pour un modèle diffusif, τ ∝ R2 (Levenspiel, 1998). Afin de pouvoir considérer le matériel broyé dans
les modèles élaborés, des valeurs de τ ajustées sont calculées en estimant que le rayon des particules

136
a été réduit par un facteur 2, tel que démontré à la section 5.1.2. Par conséquent, le broyage devrait
résulter en une diminution de τ par un facteur 2 pour le modèle réactionnel et par un facteur 4 pour le
modèle limité par la vitesse de diffusion. Des valeurs de XLa peuvent alors être prédites pour le
matériel broyé et ajoutées au critère à minimiser Jm. Les modèles calibrés sont comparés aux données
à la figure 51, avec les valeurs de τ estimées.

100 100
a) Concentré non-broyé b) Concentré broyé
Rendement La en solution (%)

Rendement La en solution (%)

90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
Réaction, τ = 68 min. Réaction, τ = 34 min.
40 40
Diffusion, τ = 80 min. Diffusion, τ = 20 min.
30 30
20 20
10 10
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Temps de traitement caustique (min.) Temps de traitement caustique (min.)

Figure 51: Rendements La mesurés (points) et prédits par les modèles à coeur rétrécissant (lignes)
en fonction du temps de TC ([NaOH] = 60 %, T = 155°C)

Comme le montre la figure 51 a), les deux modèles surestiment le rendement La obtenu après 60
minutes de TC, ce qui indique qu’aucun des deux modèles ne permet d’expliquer correctement la
vitesse initiale élevée de la réaction et son ralentissement subséquent. La valeur de τ est simplement
un compromis permettant de minimiser le critère Jm. Le modèle réactionnel concorde un peu moins
bien avec les données que le modèle diffusif. Quant au comportement avec des particules broyées,
présenté à la figure 51 b), il s’accorde avec les deux modèles. Le critère Jm total est de 0,12 pour le
modèle réactionnel et de 0,15 pour le modèle diffusif. Il est donc difficile de statuer sur lequel des
deux modèles est le plus approprié, puisqu’aucun des deux n’est en mesure de bien prédire les
rendements après 15 et 70 minutes sur du matériel non broyé.

Afin de résoudre le problème ci-dessus, il est nécessaire d’expliquer la vitesse élevée en début de
réaction et le ralentissement qui suit. La présence de nombreuses particules de rayon inférieur au
rayon moyen, et qui réagiraient très rapidement, pourrait expliquer cette observation. Il est d’ailleurs
démontré qu’une erreur est souvent commise lorsque qu’un modèle cinétique à cœur rétrécissant
utilise une taille unique pour représenter le comportement d’une distribution granulométrique (Dixon,
1995; Gbor et al., 2004). Pour toutes ces raisons, des modèles plus complexes, prenant en compte la

137
distribution granulométrique, sont ici proposés. Les modèles proposés reprennent certaines des
hypothèses faites pour les modèles précédents, à savoir:

• Un plafond réactionnel pour le rendement La estimé à 82 %;

• Une concentration NaOH constante durant le traitement caustique, en raison du large excès
stœchiométrique;

• Une vitesse de réaction unique permettant de caractériser le comportement des minéraux

d’ETR. L’information disponible ne permet pas de discriminer entre les cinétiques des
différents minéraux. Comme la monazite contient 80 % des ETR présents, la vitesse de
réaction est principalement dictée par celle de la monazite. Aussi, les rendements La
supérieurs à 90 % atteints en relixiviation HCl (voir 5.2.3) suggèrent que la bastnaésite réagit
elle aussi dans les temps impartis et que cette hypothèse a peu de chance de faire dévier le
modèle significativement. Ultimement, des essais avec des minéraux purs ou des analyses
précises d’éléments dont le F et le P permettraient de distinguer la vitesse de réaction des
différents minéraux.

Une autre hypothèse est requise pour intégrer la taille des particules dans les modèles :

• La distribution granulométrique des minéraux d’ETR est celle mesurée par diffraction laser,
présentée en 5.1.2. Dans les faits, l’analyse minéralogique suggère que les grains de minéraux
d’ETR sont légèrement plus fins que ceux de gangue, mais cette différence n’est pas
quantifiée, le P80 de 16,4 μm rendant pratiquement impossible la réalisation d’une analyse
granulochimique. En d’autres termes, on pose que la distribution des minéraux d’ETR est la
même que celle du concentré.

Les deux modèles proposés reprennent les mêmes facteurs comme limitant la vitesse de la
transformation, soit la réaction en surface ou la diffusion à travers une couche déjà réagie. Les
modèles calculent le rendement lanthane total XLa comme la somme des rendements La modélisés
pour les fractions granulométriques i, soit XB,i, pondérés par la proportion massique dans chacune de
ces fractions mi soit :
50

𝑋𝐿𝑎 = 𝑋∞ ∑(𝑋𝐵,𝑖 ∙ 𝑚𝑖 ) Équation 34

𝑖=1

L’utilisation de données granulométriques par diffraction laser permet d’obtenir un grand nombre de
petites tranches granulométriques (50 intervalles entre 0,22 et 250 microns), ce qui augmente la

138
définition du modèle. Afin de calculer 𝑋𝐿𝑎 pour une certaine valeur de t, un temps de conversion
complète τi est posé pour une tranche granulométrique choisie. Les temps de conversion pour les
autres tranches sont ensuite calculés à partir des rapports des diamètres géométriques moyens Di des
tranches. Dans le cas du modèle réactionnel, on obtient :

𝐷𝑖+1
𝜏𝑖+1 = 𝜏𝑖 ( ) Équation 35
𝐷𝑖
où 𝐷𝑖+1 représente le diamètre moyen de la classe granulométrique au-dessus de la classe i. Pour le
modèle diffusif, où le temps de conversion complète τ est proportionnel au carré du rayon (ou du
diamètre), on aura :

𝐷𝑖+1 2
𝜏𝑖+1 = 𝜏𝑖 ( ) Équation 36
𝐷𝑖

Avec toutes les valeurs de τi, il est alors possible de calculer les XB,i, de la même façon que pour le
modèle à taille unique afin d’obtenir les XLa après différents temps de traitement caustique t. Enfin,
le critère Jm défini à l’équation 33 est minimisé par l’ajustement de la valeur τi par minimisation du
critère des moindres carrés. Les résultats obtenus sont présentés à la figure 52. La tranche
granulométrique choisie comme base de calibration est celle dont le diamètre moyen est de 10,7 µm;
les valeurs de τ présentées à la figure 52 a) correspondent à cette taille de particule.

Visuellement, les deux modèles semblent plus en mesure de prédire le rendement La à des temps
intermédiaires que les modèles à taille de particule unique. Le modèle limité par la vitesse de diffusion
explique mieux l’évolution du rendement en début de réaction. Cependant, aucun des deux modèles
n’explique parfaitement l’augmentation de la vitesse de réaction après broyage (figure 52 b)). En plus
de la variabilité expérimentale, ceci pourrait s’expliquer par une plus grande réduction de la taille des
grains de minéraux d’ETR par rapport à celle des autres minéraux. Un tel comportement est aussi
rapporté dans les travaux précédents, où il a été constaté que les grains de minéraux d’ETR ont
tendance à se concentrer dans les fractions fines après broyage (Boulanger et al., 2018).

139
 100 100
a) Concentré non-broyé b) Concentré broyé
Rendement La en solution (%)

Rendement La en solution (%)

90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
Réaction, τ = 100 min.
40 40
Diffusion, τ = 214 min.
30 30
20 20
10 10
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Temps de traitement caustique (min.) Temps de traitement caustique (min.)

Figure 52: Rendements La estimés (points) et prédits par les modèles à cœur rétrécissant avec
distributions granulométriques (lignes). Conditions de TC : [NaOH] = 60 %, T = 155°C)

Les critères Jm obtenus avec les différents modèles sont présentés au tableau 45. Comme tous les
modèles ne contiennent qu’un seul paramètre calibré, τ, il est possible de les comparer directement et
de conclure que le modèle limité par la diffusion utilisant la distribution granulométrique complète
donne le critère Jm le plus bas et est le plus apte à expliquer les rendements expérimentaux. La
limitation de la vitesse par la diffusion est en accord avec les travaux cités par Qi (2018) et discrédite
aussi l’idée d’une cinétique réactionnelle impliquant des particules cylindriques (Panda et al., 2014).

Une cinétique limitée par la diffusion signifie aussi que la température devrait avoir un impact plus
faible sur la vitesse de transformation que pour une cinétique réactionnelle (Levenspiel, 1998). Les
résultats dans la littérature tendent à appuyer une cinétique limitée par la diffusion, puisque qu’un
changement de température de 170°C à 180°C ne montre aucun impact sur la vitesse de dissolution
du phosphore (Panda et al., 2014).

Tableau 45: Critères Jm obtenus avec les modèles calibrés

Modèle cinétique Taille des particules Critère Jm

Limité par la réaction Unique 0,131
Limité par la diffusion Unique 0,153
Limité par la réaction Distribution complète 0,066
Limité par la diffusion Distribution complète 0,028

Le modèle limité par la vitesse de diffusion suppose un coefficient de diffusion constant de l’ion OH-
à travers la couche d’hydroxydes d’ETR Ln(OH)3 ayant déjà réagi. En combinant les équations 9 et
32, il est possible d’isoler ce coefficient 𝒟𝑒 , tel que démontré à l’équation 37. Les données établies

140
précédemment (τ = 214 minutes ou 12840 secondes pour des particules de 10,7 µm de diamètre) et la
stœchiométrie (équation 4) permettent ensuite d’en évaluer la valeur numérique.

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐶𝑒𝑃𝑂4 1
𝜌𝐵 𝑅 2 21648 ∙ (2 ∙ 10,7 ∙ 10−6 𝑚) 2
𝒟𝑒 = = 𝑚3
6𝑏𝜏𝐶𝑁𝑎𝑂𝐻 6 ∙ 1 𝑚𝑜𝑙𝑒 𝐶𝑒𝑃𝑂4 ∙ 12840 𝑠 ∙ 24000 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑁𝑎𝑂𝐻
Équation 37
3 𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑚3
2
𝑚
= 1,05 ∙ 10−15
𝑠

Ce coefficient de diffusion effectif est la base du modèle permettant de prédire la transformation des
minéraux en hydroxydes et donc le rendement La après n’importe quel temps t, pour des particules
ou des distributions de tailles de particules et concentrations de NaOH diverses, sous l’hypothèse que
la vitesse de la transformation est uniquement limitée par la diffusion à travers la couche ayant déjà
réagi. Un tel modèle a été élaboré et les prédictions à différentes conditions sont présentées à la figure
53.

Le modèle suggère d’abord que la concentration NaOH, dans la plage généralement étudiée, a un
impact modéré sur la cinétique de conversion caustique. Par exemple, pour atteindre un rendement
La de 70 % pour des particules non broyées (figure 53 a)), le temps de TC requis passe de 120 à 150
minutes lorsque la concentration NaOH diminue de 60 % à 50 %. De façon similaire, pour une même
durée de TC, le fait de passer de 60 % à 50 % NaOH entraîne une diminution de 2,5 % du rendement
La. Le faible impact de cette variable sur les rendements ETR est d’ailleurs identifié dans la littérature
(Qi, 2018).

La diminution du rendement La lorsque la concentration NaOH passe de 60 % à 50 % est du même

ordre que celle rapportée par d’autres chercheurs qui utilisent le rendement phosphore pour mesurer
la transformation de la monazite (Panda et al., 2014), ce qui tend à confirmer que l’influence de ce
facteur est limitée. Cependant, des rendements P beaucoup plus faibles sont rapportés dans cette étude
lorsque la concentration NaOH est égale ou inférieure à 40 %. Il est probable que sous un seuil
critique, la concentration NaOH devienne insuffisante pour pousser l’équilibre de la réaction vers les
produits. De telles différences représentent l’une des limitations d’un modèle comme celui établi ici
qui ne considère pas l’équilibre thermodynamique de la réaction. Les modèles phénoménologiques,
tels que celui élaboré, sont toutefois adéquats à des conditions proches de celles testées.

141
 100 100
a) Concentré non-broyé b) Concentré broyé
90 90
80
Rendement La (%) 80

Rendement La (%)
70 70
60 60
50 50
[NaOH] = 60 % [NaOH] = 60 %
40 40
[NaOH] = 50 % [NaOH] = 50 %
30 30
[NaOH] = 40 % [NaOH] = 40 %
20 20
10 10
0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Temps de traitement caustique (min.) Temps de traitement caustique (min.)

Figure 53: Rendements La modélisés pour différentes concentrations NaOH pour des particules de
même distributions granulométriques qu’en 5.1.1

La figure 53 b) démontre l’impact modélisé du broyage. À une concentration de 60 % NaOH, le temps

de TC requis pour atteindre un rendement La de 70 % passe de 118 minutes à 30 minutes, soit un
quart du temps, ce qui peut correspondre à une réduction de 75 % du volume requis des réacteurs de
TC. Cet impact prononcé du broyage est typique pour une cinétique limitée par la vitesse de diffusion,
puisque le temps de complétion est proportionnel au carré du rayon des particules (Levenspiel, 1998).

Des conditions optimales peuvent aussi être établies pour atteindre un rendement La cible par un TC
en discontinu aux conditions des essais cinétiques, soit 155°C et 60 % NaOH. Pour un concentré
broyé, l’atteinte d’un rendement La jugé optimal de 80 % requiert alors un temps de traitement de
158 minutes. En raison de la présence de particules de diamètres allant jusqu’à 50 µm dans le
concentré broyé, l’atteinte du plafond réactionnel de 82 %, requiert pour sa part un temps supérieur à
1000 minutes, ce qui semble excessif, notamment en comparaison avec les durées de TC recensées
(voir 1.1.2).

Le modèle développé, en plus de permettre de telles prédictions, peut aussi servir à dimensionner les
réacteurs de TC d’un circuit industriel opéré en continu afin d’obtenir un certain rendement La XLa.
Un agencement de quatre réacteurs agités conventionnels identiques avec un ratio hauteur H :
diamètre D de 1, présenté à la figure 54, est utilisé comme exemple. En posant que ces réacteurs, de
volume V, agissent comme des mélangeurs parfaits, il est possible de déterminer la distribution de
temps de séjour (DTS) de la matière E(ti) selon l’équation 40 (Levenspiel, 1998) où N = 4 réacteurs
de volumes égaux et τM est le temps de résidence moyen pour un des réacteurs calculé à partir du
débit volumétrique de matière Q selon τM = V/Q.

142
 1 𝑁 𝑡 𝑁−1 −𝑡
( 𝑖⁄𝜏𝑀 )
𝐸(𝑡𝑖 ) = ( ) 𝑒 Équation 38
𝜏𝑀 (𝑁 − 1)!

Solution de NaOH

Solution de
NaOH à recycler
Concentré de
flottation

Réacteur TC-1 L
Réacteur TC-2
D=H=? S
Réacteur TC-3
Réacteur TC-4

Concentré traité
vers LHCl

Figure 54: Agencement proposé pour un circuit de TC industriel

L’équation 39 permet de calculer quelle proportion de la matière E∆𝑡 (aire sous la courbe E(ti) à la
figure 55) passe un temps ti dans les réacteurs. Le modèle développé permet pour sa part de calculer
pour chacun de ces temps ti, un rendement La XLa,i, également montré à la figure 55. Le rendement
pondéré pour l’ensemble de la matière XLa est alors obtenu en additionnant, pour chaque intervalle de
temps, la proportion de matière E∆𝑡 multipliée par son rendement XLa,i selon l’équation 39.

𝑋𝐿𝑎 = ∑ 𝐸 ∆𝑡 𝑋𝐿𝑎,𝑖 Équation 39

𝑡=0

143
 2,0 100
1,8 90
XLa,i
1,6 80
1,4 70
E(ti) (%) 1,2 60

XLa,i (%)
E(ti)
1,0 50
0,8 40
0,6 30
0,4 20
0,2 10
0,0 0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps de séjour (ti)

Figure 55: Distribution des temps de séjour E(ti) et rendement La XLa en fonction du temps pour le
circuit industriel de la figure 54 (τm = 63 min. par réacteur)

En posant un rendement La de 75 % comme objectif (la limite imposée par le modèle étant de 82 %),
il ne manque que le débit de matière à traiter Q pour pouvoir connaître le volume requis des réacteurs
et ainsi déduire leurs dimensions. Pour le scénario 1, détaillé à la section 6.1, ce sont 133000 t/an de
concentré de flottation qui sont produites et alimenteraient le circuit de TC (en excluant l’étape de
pré-lixiviation). Avec 350 jours d’opération par année, on obtient un débit massique de 15,8 t/h de
concentré sec pour un débit volumétrique Q de 119 m3/h de pulpe (concentré + solution de NaOH)
aux conditions utilisées pour les essais de cinétique (8 % solides, solution à 60 % NaOH). Avec un
tel débit, des réacteurs d’un diamètre D = 5,42 m et d’une hauteur H = 5,42 m sont requis afin
d’obtenir un rendement La XLa de 75 %. Le temps de séjour moyen τM de chacun de ces réacteurs
serait de 63 min. pour un total de 252 min. pour l’ensemble du circuit. Si le coût des équipements en
fonction de leur taille est connu, il devient alors possible de réaliser de l’optimisation économique en
ajustant des facteurs comme le nombre et la taille des réacteurs afin de maximiser un retour sur
l’investissement.

Le dimensionnement des réacteurs selon la méthode présentée repose sur l’utilisation de données
fiables lors de la calibration du modèle cinétique de la réaction. Afin de comparer les données
obtenues, les données de Mahmoud (2008), présentées au tableau 7, ont été reprises afin de calibrer
des modèles à cœur rétrécissant tenant compte de la taille des particules, similaires à ceux calibrés ci-
dessus. Puisque ces travaux ont été effectués avec des particules issues d’une seule classe
granulométrique à la fois, il est possible de calculer directement le temps fractionnel t/τ pour chaque

144
modèle selon les équations 30 et 32. Sachant que le temps de TC t utilisé dans les essais était de 240
min., τ peut alors être calculé pour chacun des essais selon le modèle cinétique comme le montre le
tableau 46. Une taille moyenne de 33 μm a été accordée à la fraction -44 μm.

Tableau 46: Temps relatifs et de conversion complète pour les résultats de Mahmoud (2008) selon
les modèles diffusif et réactionnel, TC ([NaOH] = 45 %, T = 140°C)

Taille moyenne Frac. réagie XB Temps relatif t/τ Temps de conversion τ (min.)
(µm) (%) Diffusif Réactionnel Diffusif Réactionnel
127 50,9 0,11 0,21 1137 2089
116 52,2 0,12 0,22 1100 1968
97 58,7 0,16 0,26 940 1479
74 75,0 0,31 0,37 649 776
53 89,3 0,54 0,53 457 446
33 99,0 0,88 0,78 306 272

La figure 56 présente les temps de conversion complète τ en fonction de la taille moyenne des
particules dans chaque classe, ce qui permet de vérifier lequel des deux modèles explique le mieux
les résultats. Comme discuté précédemment, il est attendu que τ ∝ R pour le modèle réactionnel et
que τ ∝ R2 pour le modèle diffusif. Des relations correspondantes sont donc incluses pour vérifier
l’accord entre les modèles et les données.

3000
Temps de conversion complète τ (min.)

2500

2000 Modèle diffusif

y = 0,15x2
1500

1000

500 Modèle réactionnel

y = 9,2x
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Taille moyenne dans la classe (μm)

Figure 56: Temps de conversion complète τ en fonction de la taille moyenne selon

Mahmoud (2008)

145
La figure 56 montre que le modèle réactionnel décrit mieux la relation entre la taille des particules et
le temps de conversion complète τ que le modèle diffusif qui tend à dévier pour des particules de
grande et petite taille. Cependant, l’ampleur de la différence entre les deux modèles, ainsi que
l’information incomplète sur la taille des particules ne permettent pas de conclure catégoriquement
en faveur du modèle réactionnel, conclusion qui irait à l’encontre de celle faite précédemment. Cet
exercice montre toutefois que même le choix du modèle cinétique est sensible et que de petites erreurs
dans les mesures des rendements ou de la taille de particules peuvent mener à choisir un modèle
inadéquat. Ce point témoigne de l’importance de la qualité des mesures et l’importance d’utiliser des
méthodes robustes de traitement des données comme la réconciliation présentée au chapitre 4 afin
d’obtenir des rendements fiables.

À titre comparatif, les temps de conversion complète pour des particules de 10,7 μm, τ10,7, obtenus
par extrapolation des tendances de la figure 56, sont comparés à ceux obtenus dans cette étude au
tableau 47. Pour le modèle diffusif, une différence de plus d’un ordre de grandeur apparait entre les
travaux de la thèse et ceux rapportés. Il aurait été attendu que la [NaOH] plus élevée dans les travaux
réalisés réduise le temps de conversion complète τ. La source de la monazite, la présence d’impuretés,
de même que la méthodologie de lixiviation HCl sont de possibles causes expliquant la différence.

Tableau 47: Temps de conversion complète τ pour les modèles proposés

Source Conditions Temps de conversion τ10,7 μm

[NaOH] Temp. (°C) Modèle diffusif Modèle réactionnel
Cette étude 60 % 155 214 100
Mahmoud (2008) 45 % 140 17 98

En résumé, les modèles proposés permettent d’estimer des rendements La pour différentes conditions
de traitement caustique. Il s’agit ici, selon la littérature consultée, de la première instance d’un modèle
complet expliquant la progression d’une réaction de TC tenant compte de la distribution
granulométrique entière.

Pour les travaux futurs, l’utilisation d’un pH plus bas lors de la lixiviation HCl, ainsi qu’un
échantillonnage plus fréquent permettront d’élucider si les rendements faibles sont liés à un TC
incomplet ou à un pH de lixiviation trop élevé. Enfin, un dosage du F et du P pourraient permettre de
distinguer les comportements de la bastnaésite et de la monazite, mais aussi aider à déterminer si la
présence de fluorite peut avoir un impact significatif sur le procédé TC-LHCl, point discuté plus loin.
Les sections suivantes évaluent d’abord l’impact des conditions d’opération sur le rendement ETR

146
ainsi que le comportement des minéraux de gangue présents, afin de mieux comprendre comment
interagissent les espèces minérales présentes dans le concentré.

5.2.2 Impact des conditions d’opération sur le rendement des ETR en solution
Au regard des données présentées en 5.2.1, il est possible d’affirmer que la durée du TC de plusieurs
essais était inférieure au temps requis pour atteindre une réaction complète, qui est de plus de 120
minutes même pour un concentré broyé. Il est alors difficile d’utiliser les résultats de ces essais afin
d’évaluer l’effet sur le rendement ultime, puisque l’effet des paramètres d’opération se mêle à celui
du temps de TC. Les données récoltées permettent cependant d’effectuer des comparaisons.

Les rendements pour les trois ETR légers dosés sont présentés à la figure 57. Pour les essais 13, 15,
18, 19 et 20, l’ordre d’extraction des ETR est La > Ce > Nd, ce qui correspond à l’ordre dans lequel
des hydroxydes de ces éléments devraient précipiter ou être solubilisés à un même pH selon leurs
constantes de solubilité (Habashi, 1999; Orhanovic et al., 1966). Cependant, cet ordre d’extraction
doit aussi refléter la distribution de ces éléments dans les minéraux, avec une plus grande proportion
de La dans les minéraux répondant au procédé. Quoiqu’il en soit, des rendements différents
surviennent, même pour des ETR chimiquement rapprochés qui devraient avoir des propriétés
similaires. Ce point renforce l’importance de la méthode proposée pour établir des rendements
élémentaires individuels, surtout en présence de plusieurs minéraux porteurs d’ETR. En effet,
l’utilisation d’un rendement unique appliqué à tous les ETR peut mener à des erreurs dans l’estimation
des masses de produits et des revenus d’une usine, comme le suggère l’analyse économique du
chapitre 6.

100
La Ce Nd
Rendement en solution (%)

80

60

40

20

0
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Essai
Figure 57: Rendements en solution pour les ETR après le procédé TC-LHCl

147
Pour les essais 1 à 11, ainsi que 16 et 17, le rendement Ce est de 18 à 37 % inférieur au rendement
La et aussi inférieur à celui du Nd. Ce comportement est explicable par une oxydation non contrôlée
du Ce3+ en Ce4+. Les composés de Ce tétravalent étant peu solubles (Hayes et al., 2002), il en résulte
un rendement réduit lors de la lixiviation HCl. Quant au mécanisme de cette oxydation, il est probable
que pour les essais 1 à 11, l’étape de séchage du concentré traité au caustique NaOH, réalisée dans
un four sans contrôle de l’atmosphère, ait exposé le Ce(OH)3 formé lors du TC à l’oxygène de l’air
et favorisé l’oxydation en Ce(OH)4. Pour les essais 16 et 17, la durée prolongée du traitement
caustique serait plutôt en cause. Comme la température de TC utilisée (155°C) est proche du point
d’ébullition de la solution de NaOH concentrée, une évaporation graduelle se produit. Au début de
l’expérience, une atmosphère positive saturée en eau peut empêcher l’air d’entrer. Or, après un certain
temps, la concentration en NaOH élevée fait qu’il n’y a plus de vapeur d’eau et que l’air ambiant est
plus susceptible de s’infiltrer dans le réacteur. L’oxydation du fer ferreux en fer ferrique lors du TC,
discutée en 5.2.4.2, représente une autre preuve qu’un mécanisme d’oxydation est à l’œuvre.
Cependant, le potentiel d’oxydation du fer ferreux en fer ferrique (-0,77 V) étant moins négatif que
celui pour l’oxydation du Ce3+ en Ce4+ (-1,44 V), le fer devrait s’oxyder plus facilement. Puisqu’il
n’y a pas d’oxydation notable du Ce à des temps inférieurs à 180 minutes, il est aussi possible que
l’oxydation du Ce par l’air soit précédée d’une période où seul le Fe est oxydé.

Les deux scénarios d’oxydation ci-dessus sont analogues à un procédé documenté où de l’air est
injecté dans une pulpe à pH élevé (> 13,2) et cause une oxydation et une précipitation de composés
cériques (Zou et al., 2014). Bien qu’il puisse paraître désirable de se départir du Ce, en raison de sa
faible valeur économique (J.R. Goode, 2018) et du coût relié à sa séparation (Turgeon et al., 2019),
la sélectivité de telles approches de précipitation est un frein à son emploi. Les quantités importantes
d’ETR qui tendent à co-précipiter avec le Ce occasionnent des pertes dans le produit solide lors de la
séparation solide-liquide subséquente (J.R. Goode, 2018; McNeice et al., 2019).

Afin d’évaluer cette co-précipitation, la figure 58 présente les rendements Ce et Nd réconciliés en

fonction des rendements La. Les essais où le rendement Nd n’est pas réconcilié sont omis. La courbe
de tendance pour le Nd montre que les rendements Nd sont fortement corrélés avec ceux du La. Pour
ce qui est du Ce, deux groupes de rendements se distinguent : ceux situés au-dessus de la courbe de
tendance du Nd et ceux situés en-dessous. Les points vides sous la ligne représentent les essais pour
lesquels une oxydation marquée du Ce a eu lieu. Le fait que les rendements Nd soient indépendants
des rendements Ce indique que s’il y a une co-précipitation du Nd avec le Ce oxydé, celle-ci est de
la même ampleur que pour le La.

148
 100
90 Ce
80 Nd

Rendement Ce /Nd (%)

70
60
50
y = 0,81x - 1,09
40
R² = 0,95
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Rendement La (%)

Figure 58: Rendements Ce et Nd réconciliés en fonction du rendement La

5.2.2.1 Température du TC et concentration NaOH

Les essais 5 à 8 ont tous été effectués aux mêmes conditions, soit un TC à une température de 145°C
et une concentration NaOH de 65 % au lieu des 155°C et 60 % NaOH utilisés pour les essais visant
à établir la cinétique. Seuls les temps de traitement caustique varient (tableau 48). Les rendements La
prédits (colonne La (mod.)) par le modèle élaboré en 5.2.1 (ajusté pour la concentration de NaOH de
65 %), présentent des écarts significatifs avec les indices calculés et parfois inférieurs aux rendements
expérimentaux. L’écart entre le modèle et les résultats obtenus est causé par l’oxydation du Ce3+ en
Ce4+ qui, en formant une couche de Ce(OH)4 réfractaire insoluble, agit comme barrière à la LHCl. Ce
point est appuyé par les résultats de l’essai 10, discuté à la sous-section 5.2.2.2. Malgré ceci,
l’utilisation d’une température inférieure à 160°C est à tout le moins envisageable et la température,
lorsqu’elle est supérieure à 145°C, n’aurait pas un impact important sur la cinétique, ce qui est en
accord avec des résultats rapportés (Qi, 2018). Cette propriété est également typique des réactions
limitées par la diffusion, par opposition à celles limitées par la réaction (Levenspiel, 1998).

149
Tableau 48: Rendements ETR obtenus et modélisés pour les essais 5 à 8, conditions TC : 145°C et
65 % NaOH)

Rendements (%)
Essai Durée de TC (min.)
La Ce (La – Ce) Nd La (mod.)
5 28 64,9 28,6 36,3 52,3 54,9
6 60 51,5 16,0 35,6 37,2 64,2
7 25 56,1 19,3 36,8 42,0 53,5
8 130 65,9 34,9 31,0 53,3 72,1

Les rendements Ce entre 16 et 35 % au tableau 48 indiquent aussi qu’une réduction de température

du TC de 155°C à 145°C n’élimine pas l’oxydation du Ce lorsqu’une étape de séchage est utilisée.
La différence entre les rendements La et le Ce étant la plus élevée lors du TC le plus long suggère un
lien possible entre la durée du TC et l’oxydation du Ce, mais aucune tendance déterministe n’apparait.
Le phénomène apparait davantage lié à l’étape de séchage, tel que le suggère les résultats de l’essai
10, discutés ci-dessous.

5.2.2.2 Séchage prolongé du concentré traité

L’essai 10 présente des rendements La et Ce faibles, soit 43 et 21 %, malgré une durée de TC de 180
minutes à 165°C, suffisante pour assurer une bonne conversion des minéraux d’ETR en hydroxydes
selon la littérature et le modèle cinétique établi. De plus, le rendement La de l’essai 9, réalisé à la
même température est de 75 %, ce qui indique que la température élevée n’est pas en cause pour le
faible rendement de l’essai 10. Cet essai diffère cependant de l’essai 9 en un point important : le
concentré traité de l’essai 10 a séjourné pendant plusieurs jours dans le four de séchage avant la LHCl.
Comme les conditions sont pratiquement identiques à celles de l’essai 9, il apparait qu’un séchage
prolongé du concentré traité peut résulter en une oxydation accrue du Ce et des rendements en solution
faibles pour le Ce, mais aussi pour les autres ETR. Il s’agit d’une autre preuve indirecte que l’étape
de séchage peut mener à des problèmes de mise en solution.

5.2.2.3 Présence d’impuretés

Les essais 12 et 13 ont été réalisés avec du concentré frais, n’ayant pas subi de pré-lixiviation et
contenant donc 77 % de minéraux de gangue contre 45 % pour le concentré pré-lixivié. Malgré ceci,
un rendement La de 81,7 % est obtenu, ce qui constitue le maximum atteint parmi tous les essais. La
présence des carbonates, principales impuretés éliminées lors de l’étape de pré-lixiviation, ne cause
donc pas une réduction des rendements ETR. Toutefois, la réactivité de ces carbonates amène le
problème de consommation de réactifs discuté au chapitre 6. De plus, ces carbonates contribuent à
l’épaississement de la pulpe lors du TC en favorisant la production d’une grande quantité de Na2CO3

150
(J.R. Goode, 2019). En effet, il est démontré qu’un excès de carbonate de sodium peut faire figer de
la soude caustique, même à des températures supérieures à 280°C (Seward, 1942). Il est alors
nécessaire de diminuer la fraction solide dans le réacteur en ajoutant de l’eau, ce qui explique que des
% solides plus faibles que ceux présentés dans la littérature aient dû être utilisés dans le cadre de ces
essais. Ce comportement aurait pour conséquence de nécessiter des réacteurs et des investissements
plus grands lors de la mise à l’échelle du procédé de TC, d’où l’avantage d’éliminer au maximum les
minéraux de gangue carbonatés avant le TC.

5.2.3 Étude de la lixiviation HCl et des résidus LHCl

Afin d’investiguer plus en détails l’étape de lixiviation HCl, des échantillons de lixiviat ont été
prélevés à différents temps durant les essais 15 et 20. De plus, le résidu LHCl de l’essai 18 a été
soumis à une deuxième lixiviation HCl, afin de vérifier si une augmentation du rendement est
possible. Les résultats d’analyses MEB des résidus LHCl sont également présentés dans cette section
afin de tenter d’identifier les mécanismes qui contribuent au plafonnement des rendements ETR. Suite
aux observations ci-dessus, l’étape de séchage du concentré traité (après le TC) a été omise pour ces
essais. Le concentré traité lavé a été envoyé directement à la LHCl.

La figure 59 présente les rendements en fonction du temps de LHCl pour l’essai 15, tels que calculés
à partir des teneurs des échantillons intermédiaires. Les rendements ETR augmentent graduellement
avec l’ajout de HCl et le temps de lixiviation. Les rendements maximaux du Ca, du Mg, de même
que ceux du Fe et du Mn, sont pratiquement atteints après 20 minutes, une indication que les
impuretés sont lixiviées avant les ETR.

La proportion relative de lixiviation des ETR (La > Ce > Nd) est maintenue tout au long de la
lixiviation HCl et l’écart entre les rendements est constant. Il ne semble donc pas y avoir de
phénomène de cinétique de lixiviation différente qui explique l’ordre de lixiviation des ETR. Les
ETR légers sont donc lixiviés à partir d’une même phase de composition uniforme.

151
 100 Mg 25
90
Ca
80 20

Ajout de HCl cumulatif (ml)

Ajout HCl →
Rendement cumulatif (%)

70
60 15
50 La
40 Ce 10
Nd
30
20 5
10
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140
Temps de lixiviation HCl (min.)

Figure 59: Rendements et ajout de HCl pour maintenir le pH à 3,0 en fonction du temps pour l'essai
15, température = 80°C

La figure 59 montre aussi que la majorité du HCl est ajouté au début de la lixiviation, afin de
solubiliser les impuretés. Ainsi, environ 15 des 21 ml de HCl ajoutés sont utilisés afin de solubiliser
les impuretés qui influencent donc grandement la consommation d’acide, un aspect discuté plus en
détails à la section 5.2.4.

La figure 60 présente l’évolution des rendements en fonction du temps pour la LHCl de l’essai 20.
Les mêmes observations que pour l’essai 15 s’appliquent. De plus, la tendance croissante suggère
qu’un ajout de HCl supplémentaire pourrait permettre d’augmenter les rendements ETR. Le résidu
LHCl de l’essai 18 a donc été soumis à une deuxième lixiviation HCl, jusqu’à un pH de 1, afin de
tester cette hypothèse.

152
 100 25
HCl →
90
Mg
80 20
La

Ajout de HCl cumulatif (ml)

Rendement cumulatif (%)

70
Ce
60 Nd 15
50
40 10
30
20 5
10
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140
Temps de lixiviation HCl (min.)

Figure 60: Rendements et ajout de HCl pour maintenir le pH à 3,0 en fonction du temps pour l'essai
20, température = 80°C

Les rendements totaux pour les deux étapes de LHCl de l’essai 18, estimés à partir des teneurs de
lixiviats, sont présentés à la figure 61. La deuxième lixiviation HCl permet d’augmenter les
rendements des ETR légers de 6 à 8 %, avant de plafonner. Ainsi, un tier des ETR présents dans le
résidu de la 1ère LHCl sont solubilisés par cette approche. Afin de confirmer si les ETR sont réellement
lixiviés lors de ce procédé ou s’ils sont présents sous forme de chlorures solubles, un lavage à l’eau
d’autres résidus LHCl a été réalisé. Les teneurs en ETR obtenues étant très faibles, il est possible de
conclure que la deuxième LHCl procède par lixiviation et non simplement par lessivage des ETR
solubles.

153
 100% 25
Ca
Rendement élémentaire cumulatif (%) 90% La
80% Ce 20

Ajout de HCl cumulatif (ml)

Nd
70%
HCl →
60% 15
50%
40% 10
30%
20% 5
10%
0% 0
0 10 20 30 40 50 60
Temps de 2ème lixiviation HCl (min.), température = 80°C

Figure 61: Rendements totaux en fonction du temps pour la 2ème LHCl (pH final =1) de l’essai 18

Une portion des ETR (> 10 %) résiste toutefois à la mise en solution, même lorsqu’une deuxième
LHCl est effectuée à un pH de 1. Afin d’identifier sous quelle forme sont ces ETR insolubles et ainsi
élucider le mécanisme en jeu, le résidu LHCl de l’essai 20 a été soumis à des analyses au MEB, dont
des images sont présentées à la figure 62.

154
 a) b)
(Mg,Fe,K)SiO4 LnF3

LnCaX

LnF3

LnF3

Fe(OH)2

Figure 62: Résidu LHCl de l’essai 20 - a) vue générale et b) agrandissement sur fluorures d’ETR

La figure 62 a) permet d’abord de distinguer la présence d’un nombre de particules plus pâles et donc
de masse atomique moyenne élevée, identifiées LnF3. Une analyse en dispersion d’énergie révèle que
ces particules contiennent une concentration élevée d’ETR (> 55 % La, Ce et Nd combinés), ~20 %
de fluor et 2-3 % de Ca. Le ratio ETR/F mesuré (2,75) s’approche du ratio théorique de 2,5 pour un
fluorure d’ETR LnF3.

Comme le montre la figure 62 b), ces particules présentent une forme de beigne. Leur aspect bien
défini suggère qu’elles ont été formées, possiblement par précipitation, lorsque les concentrations
d’ETR et de F en solution ont excédé la limite de solubilité, inférieure à 0,01 g/L pour le CeF3 à
température ambiante (Menon et al., 1986). La réaction de dissociation de ce fluorure est décrite par
la réaction suivante :

𝐾𝑆
𝐶𝑒𝐹3(𝑠) ↔ 𝐶𝑒 3+ + 3𝐹 − Équation 40

La constante de solubilité Ks du CeF3 étant inférieure à 10-15, il est possible de calculer qu’à la
concentration en Ce3+ du lixiviat HCl, soit environ 5 g/L, une concentration en F- supérieure à
0,0006 g/L mène à un excès en solution et une précipitation du CeF3. L’atteinte de ce seuil requiert
que seulement 0,006 % du fluor contenu dans la fluorite du concentré se retrouve à la lixiviation HCl.
En théorie, le fluor contenu dans la bastnaésite et la fluorite devrait être éliminé sous forme de NaF
soluble lors de la séparation solide-liquide suivant le TC, tel qu’expliqué en 1.1.2. Or, la finesse des
particules traitées (voir 5.1.2) augmente la quantité de liquide interstitiel après la séparation solide-

155
liquide et peut limiter l’efficacité du rinçage qui suit le TC, un aspect discuté en 5.2.4.1. Le dosage
du fluor en solution et dans le solide est recommandé dans des travaux futurs afin d’être en mesure
de prédire l’impact de ce contaminant sur les rendements ETR.

L’analyse par MEB révèle aussi la présence d’une autre phase porteuse d’ETR, moins concentrée en
ETR mais plus abondante que les fluorures, identifiée comme LnCaX à la figure 62 a). Le X désigne
ici le fluor et/ou le fer, difficiles à distinguer en dispersion d’énergie puisque leurs pics se confondent.
Cette phase est plus diffuse et semble composée d’amas de fines particules. Même si la concentration
en ETR dans ces particules (~15 %) est moins élevée que dans les fluorures (~55 %), leur nombre
élevé signifie qu’elles contiennent une partie importante des ETR prisonniers de la phase solide lors
de la LHCl. La présence de calcium au sein de ces deux composés s’explique en partie par la capacité
des ETR et du Ca à se substituer dans des composés comme le gypse CaSO4, en raison notamment
de leurs tailles atomiques similaires (J. E. Dutrizac, 2017). Aussi, il semble probable que la fluorite
puisse se reformer, étant donné sa faible solubilité, ce qui est aussi mentionné dans la littérature (Qi,
2018). L’absence de particules de fluorite pure indique que ce minéral réagit aux procédés et contribue
probablement à la quantité de Ca présent, un point identifié dans la littérature (J.R. Goode, 2019). Les
particules LnCaX sont donc probablement des particules mixtes de fluorures d’ETR et de Ca.

Quant aux phases non porteuses d’ETR identifiées à la figure 62 a), elles incluent une majorité de
particules composées de fer et d’oxygène, désignées comme des hydroxydes de fer Fe(OH)2.
L’absence d’ETR au sein de cette phase confirme que le fer pose moins de problèmes de
co-précipitation que le calcium. Enfin, des silicates, identifiés comme (Mg,Fe,K)SiO4, sont également
présents. Leur forme cristalline suggère qu’ils n’ont pas été attaqués lors du procédé.

La présence d’ETR dans deux phases distinctes, l’une contenant du fluor et l’autre du calcium,
indique que plus d’un phénomène est en jeu dans le plafonnement de la quantité d’ETR mis en
solution par la LHCl. De plus, l’absence de monazite non-réagie dans les résidus suggère qu’une
réaction de TC incomplète n’est probablement pas responsable de la limite de solubilisation des ETR.
C’est plutôt la présence d’impuretés porteuses de fluor dans le concentré d’ETR qui nuit à la
solubilisation des ETR en permettant la formation de fluorures insolubles.

Pour la production éventuelle d’ETR séparés, le lixiviat HCl produit passerait par une étape de
purification suivi d’une précipitation des ETR (voir figure 3). Le concentré chimique alors produit
doit respecter des spécifications comme celles présentées Tableau 3. Afin d’identifier quelles
composantes devront être séparées lors de la purification, le tableau 49 compare à ces spécifications
la composition d’un concentré chimique produit par une précipitation sélective des ETR par ajout

156
d’acide oxalique au lixiviat HCl de l’essai 20. Le diagramme d’écoulement correspondant est présenté
à la figure 63. Les fractions précipitées au tableau 49 sont tirées d’une étude où un tel lixiviat a subi
ce traitement (Anvia, 2015). Le thorium précipite généralement avec les ETR lors de cette opération
(Qi, 2018), d’où une fraction précipitée estimée à 90 %.

Tableau 49: Composition mesurée du lixiviat pour l'essai 20 et composition calculée d'un précipité à
l'acide oxalique

Teneur au LHCl Fraction précipitée Composition

Élément Spécification
(ppm) (%) du concentré
OTR 11037 97,2% > 50 %
Ce 5324 90 49% des OTR 50-55 % des OTR
La 3498 90 32% des OTR 25 % des OTR
Nd 1360 90 12 % des OTR 15 % des OTR
Pr 516 90 5% des OTR 5 % des OTR
SEG 278 61 1,7% des OTR 1-3 % des OTR
Fe2O3 0 0 0 0,002 %
CaO 7386 2 1,70% 0,08 %
Ba Non-mesuré N/D < 0,001 %
Na Non-mesuré N/D 0,019 %
Cl Non-mesuré N/D < 0,1 %
Cu Non-mesuré N/D 0,019 %
Th 107 90 1,10% < 0,001 %
Concentré
Calcination chimique
Résidu LHCl d ETR

Concentré S Précipitation S
TC-LHCl
minéral d ETR L oxalique L

Lixiviat HCl Solution

épuisée

Figure 63: Diagramme d'écoulement pour la production d'un concentré chimique par précipitation
des ETR du lixiviat HCl
Le tableau 49 montre que les contributions des OTR au total sont près des cibles de la
spécification. Le niveau de CaO, à 1,7 %, est largement supérieur au maximum de 0,08 % exigé dans
la spécification, ce qui résulte de la solubilisation du calcium contenu dans minéraux de gangue
introduits au procédé TC-LHCl. Cette quantité de Ca pourrait exiger une étape de séparation du Ca,
possible par précipitation de CaCO3.

157
Aussi, à 1,1 % Th, le concentré produit ne serait pas accepté par les raffineurs d’ETR qui exigent des
teneurs inférieures à 0,001 % ou 10 ppm (Chambers et al., 2012). L’hydrolyse sélective du Th par
neutralisation du LHCl jusqu’à un pH de 3,5-4, suivie d’une filtration, devrait permettre de séparer
cet élément (Dreisinger et al., 2014). La ségrégation des autres membres de la chaîne de
désintégration, notamment le Ra et le Pb, devra aussi être envisagée, un sujet relégué à la section 6.2.

En résumé, bien que l’utilisation d’une deuxième étape de lixiviation HCl permette d’augmenter les
rendements ETR, la présence de composés d’ETR insolubles associés au fluor constitue un des
problèmes limitant la quantité d’ETR pouvant être solubilisés. Le calcium tend à co-précipiter avec
les ETR. Les niveaux de Ca et de Th dans un concentré précipité à partir du lixiviat HCl seraient trop
élevés et demandent à ce que ces éléments soient séparés lors d’une étape de purification précédent
la précipitation des ETR.

5.2.4 Source et comportement des impuretés pendant le procédé TC-LHCl

Cette section recense les principaux minéraux considérés comme des impuretés, c’est-à-dire non
porteurs d’ETR et aborde leur impact sur le procédé TC-LHCl. Cette discussion a pour but d’évaluer
quels minéraux et éléments sont susceptibles de nuire aux procédés, des points de vue économique et
opérationnel.

Afin de situer la discussion qui suit, la succession de procédés présentée en 1.1.2 est reproduite à la
figure 64 en incluant les minéraux et composés formés tout au long des procédés. Il s’agit ici d’un
scénario idéal où toutes les réactions sont menées à complétion (sauf pour la pré-lixiviation au HCl
de la fluorite CaF2) et où les séparations solide-liquide sont supposées parfaites. L’étape de broyage,
requise seulement lorsque les particules de concentré sont peu libérées, y est omise.

Solution d impuretés
Concentré frais Sol. caustique
CaCl2(aq)
LnPO4 Na3PO4(aq) Conc. traité Résidu LHCl
MgCl2(aq)
LnFCO3 HCl NaOH NaF(aq) Ln(OH)3
FeCl2(aq)
CaF2 Ca(OH)2
MgCa(CO3)2
FeCO3 L L S
Pré-lixiviation Traitement Lixiviation
au HCl dilué S caustique S HCl L

Conc. pré-lixivié Solution d ETR secondaire

Conc. vers TC
LnPO4 HCl LnCl3(aq)
LnPO4
LnFCO3 CaCl2(aq)
LnF3
CaF2
CaF2
Pré-lixiviation S Solution impure d ETR
HCl au HCl LnCl3(aq)
concentré L Solution d ETR primaire HF(aq)
LnCl3(aq) CaCl2(aq)
HF(aq)
CaCl2(aq)

Figure 64: Principaux minéraux et composés dans le procédé de pré-lixiviation suivi du TC-LHCL

158
5.2.4.1 Fluorite et fluor
Deux minéraux porteurs de fluor sont identifiés dans le concentré frais, soit la fluorite CaF 2 et la
bastnaésite LnFCO3. Comme la fluorite ne contient pas d’ETR, il est souhaitable de la séparer, par
flottation ou par séparation magnétique, avant les traitements hydrométallurgiques. Cette approche
est mise de l’avant par les promoteurs du gisement Ashram (Smith, 2019) et abordée dans certains
brevets et dans la littérature scientifique (Bulatovic, 2003; Cao et al., 2019). Le procédé de flottation
développé, présenté au chapitre 3, concentre peu la fluorite, qui se retrouve dans le concentré à l’étude
principalement en raison de l’entrainement hydraulique de particules fines et à cause de la présence
de particules mixtes avec les minéraux d’ETR. Ainsi, tel que démontré en 3.2, quatre étapes de
flottation de nettoyage (cinq étapes incluant l’ébauchage), pourraient produire un concentré titrant
0,6 % CaF2, en supposant que les récupérations minérales soient les mêmes à toutes les étapes. Si la
production d’un concentré de fluorite était économiquement intéressante, sa récupération à partir des
résidus du circuit de flottation des minéraux d’ETR pourrait aussi être considérée.

Dans le cas du minerai d’Ashram, la faible taille des grains de minéraux d’ETR et leur association
avec la fluorite rendent impossible la séparation de la totalité de la fluorite sans encourir des pertes
d’ETR d’au moins 2 à 4 % selon l’analyse minéralogique (voir sous-section 3.2.1). Il est donc
probable qu’une portion de la fluorite se retrouve à l’extraction hydrométallurgique. Par exemple, le
concentré de la mine de Bayan Obo titre plus de 50 % OTR mais contiendrait entre 2 et 4 % de fluorite
(Qi, 2018). Ce même ouvrage dédie une sous-section11 à la gestion de la fluorite et du fluor dans les
procédés de décomposition de type TC-LHCl. Les points soulevés rejoignent les résultats ci-dessus
en suggérant qu’en plus de consommer des réactifs, le fluor en solution forme des fluorures d’ETR
insolubles qui peuvent nuire aux rendements ETR. Aussi, il est suggéré de pré-lixivier la fluorite
avant le TC-LHCl (équation 41) en ajoutant du HCl jusqu’à atteindre un pH inférieur à 0. Cette
approche évite notamment que le CaF2 consomme de la soude caustique selon la réaction de
l’équation 42 :

CaF2 + 2HCl(aq) → CaCl2(aq) + HF(aq ou g) Équation 41

CaF2 + 2NaOH(aq) → Ca(OH)2(aq) + NaF(aq) Équation 42

Dans le cadre des travaux réalisés, la pré-lixiviation avant les essais TC-LHCl n’a pas atteint des pH

11
La sous-section 1.6.2.1 intitulée « Chemical "flotation" », bien que le procédé soit une lixiviation et
n’implique nullement la flottation.

159
assez bas pour lixivier la fluorite. Cependant, la deuxième lixiviation du résidu de l’essai 18 (voir
5.2.3), en allant jusqu’à un pH de 1, a pu commencer à dissoudre des composés contenant du fluor,
formés lors de la première LHCl. En effet, la figure 61 montre qu’après le dernier ajout de HCl, une
quantité appréciable de Ca s’est retrouvée en solution. Au même moment, la proportion d’ETR en
solution c.-à-.d. le rendement ETR, fléchit, indiquant une précipitation d’ETR avec le fluor libéré. La
diminution du pH comme moyen d’augmenter le rendement ETR lors de la lixiviation HCl connait
donc une limite en présence de composés fluorés.

Un autre aspect en faveur d’une ségrégation de la fluorite lors des procédés minéralurgiques est la
présence sous forme de gaz d’une partie de l’acide fluorhydrique généré par sa lixiviation (équation
41). Puisque la pression de vapeur du HF n’est pas négligeable (Brosheer et al., 1947), il pourrait être
nécessaire de capter ce gaz toxique et de l’envoyer à un système d’épuration.

Aussi, la présence de particules mixtes Ca-ETR-F et de fluorures dans les résidus LHCl (voir figure
62), implique que le fluor et possiblement le calcium jouent un rôle dans les difficultés de
solubilisation des ETR. La présence de fluor dans les résidus LHCl, malgré une transformation en
NaF soluble peut s’expliquer par la présence d’une grande quantité de fluorite qui, même convertie
en NaF soluble, peut se retrouver à la lixiviation HCl lors d’un lavage imparfait du concentré traité
au NaOH.

En effet, en raison de la faible taille des particules dans le concentré traité, la portion centrifugée au
fond des fioles (voir figure 20) présente une fraction solide de 50 % ou moins, tel que mesuré par la
masse avant et après séchage. Cette valeur peut être utilisée afin de calculer une quantité de NaF dans
le concentré traité par TC après une centrifugation initiale contenant 250 ml de solution, suivie de
deux lavages, sous l’hypothèse d’une transformation totale du CaF2 en NaF soluble. Le résultat d’un
tel calcul est illustré à la figure 65 pour la teneur en fluorite estimée du concentré pré-lixivié (18,3 %
CaF2) et pour des scénarios où la teneur en fluorite aurait été réduite à 1,8 %, valeur proche de celle
indiquée pour le concentré de Bayan Obo et à 0,5 % CaF2. La concentration limite de fluor menant à
la formation de fluorures établie précédemment à 0,0006 g/L est également indiquée. La figure 65
montre qu’en raison de la teneur élevée en fluorite dans le concentré pré-lixivié, il est probable que
du fluor, sous forme de NaF ait été entrainé vers la LHCl. Ceci explique la formation de fluorures
d’ETR et possiblement de composés mixtes ETR-Ca-F, responsables des rendements ETR inférieurs
à ceux attendus. Une élimination de la fluorite avant le TC-LHCl et autant que possible avant les
étapes hydrométallurgiques, ainsi qu’un rinçage suffisant du concentré traité apparaissent être des
points importants pour assurer de bons rendements ETR. Ce rinçage signifie toutefois une

160
consommation d’eau accrue, eau qui devra ensuite être traitée pour en éliminer le fluor et
possiblement en récupérer le NaOH, un aspect non-négligeable dans le développement d’un procédé
industriel. La consommation d’eau élevée est d’ailleurs un désavantage identifié du procédé de TC-
LHCl (Qi, 2018), bien que l’utilisation de cette eau ne soit pas spécifiée.

1
[F-] en lixiviation HCl (g/L)

0,1
18 % CaF2

0,01
Formation 1,8 % CaF2
CeF3 0,5 % CaF2
0,001

0,0001
0 10 20 30 40 50 60 70
Fraction solide massique en centrifugation (%)

Figure 65: Concentration en fluor à la lixiviation HCl en fonction de la fraction solide du concentré
traité centrifugé

Dans le cas particulier du gisement Ashram, la bastnaésite représente 16 % des ETR présents, mais
contient 7 % du fluor du concentré. Ce minéral pourrait aggraver la situation ci-dessus si un lavage
incomplet du NaF en solution est effectué. Les résultats présentés confirment que la lixiviation directe
ne permet pas de solubiliser la bastnaésite en entier, en raison de la tendance du fluor à se combiner
avec les ETR pour former des fluorures insolubles. Ces fluorures nécessitent des procédés permettant
de former des composés tels que le HF, lors de la cuisson à l’acide sulfurique ou le NaF en milieu
basique. Comme il est probable qu’une usine hydrométallurgique disposera de l’une ou l’autre de ces
voies afin de solubiliser la monazite, le traitement de la bastnaésite afin de récupérer les ETR ne
devrait pas nécessiter d’équipements supplémentaires. La gestion adéquate du fluor contenu dans ce
minéral semble toutefois très importante, afin d’obtenir des rendements ETR satisfaisants.

5.2.4.2 Carbonates (dolomite, sidérite et ankérite)

L’analyse minéralogique démontre que le concentré à l’étude est majoritairement constitué de
carbonates dont la dolomite CaMg(CO3)2 qui représente 52 % de la masse du concentré frais. Ces
minéraux carbonatés contiennent la quasi-totalité du Fe, du Mg et du Mn ainsi que les deux tiers du

161
Ca présents dans le concentré. Les données présentées en 5.1.1 suggèrent que ces carbonates peuvent
être éliminés lors de l’étape de pré-lixiviation pour former des chlorures solubles, tel qu’indiqué à la
figure 64. Bien que le procédé de pré-lixiviation utilisé dans ces travaux puisse s’effectuer dans des
réacteurs agités conventionnels, la réaction, présentée à l’équation 26, engendre tout de même une
consommation de HCl importante ainsi qu’un dégagement de CO2 qui contribue aux changements
climatiques. Comme pour la fluorite, une élimination pré-hydrométallurgie des carbonates apparait
donc comme la voie à privilégier lorsque possible, bien que celle-ci se fasse au détriment de la
récupération d’ETR, comme le montre l’essai de nettoyage présenté à la sous-section 3.2. La
détermination d’un optimum économique est l’objet du chapitre 6.

Les carbonates qui n’ont pas été pré-lixiviés se retrouvent au TC-LHCl. Les résultats obtenus ne
confirment pas directement que les carbonates se transforment en hydroxydes selon des réactions
similaires à l’équation 27 (Qi, 2018). Plusieurs indices laissent cependant penser qu’ils réagissent.
Premièrement, lors de la LHCl, la quantité de gaz émise est visuellement inférieure en comparaison
avec celle de la pré-lixiviation. Si les carbonates ne réagissaient pas au TC, il serait attendu que le
dégagement de CO2 lors de leur lixiviation HCl soit visible. Aussi, l’absence de carbonates non-réagis
dans des échantillons de concentré traité analysés au MEB est une autre preuve indirecte que les
carbonates réagissent pour former des hydroxydes lors du TC.

Les carbonates, en plus de consommer des réactifs, apparaissent en partie responsables de

l’épaississement le pulpe lors du TC. En se transformant, les carbonates forment du carbonate de
sodium Na2CO3. À 100°C, la solubilité du Na2CO3 est de 1,2 mol/L dans une solution de NaOH à
5 mol/L et diminue lorsque la concentration NaOH augmente (Mahmoudkhani et al., 2009). Selon
les teneurs minérales du tableau 14, le concentré frais utilisé pour les essais est composé à 63 % de
CO32-. À partir de cette donnée et des conditions utilisées pour l’essai 1, il est possible de calculer que
la masse de Na2CO3 généré lors de cet essai est de 41 g. Cette valeur est comparée à la masse
maximale pouvant être solubilisée, soit 19 g, tel que présenté au tableau 50.

Tableau 50: Na2CO3 produit lors du TC de l'essai 1 et masse dissoute maximale

Donnée Valeur
Masse de concentré frais (g) 37
Masse de CO32- dans concentré (g) 23
Masse de Na2CO3 produit lors du TC (g) 41
Masse de solution 65% NaOH p/p (g) 270
Volume de solution 65% NaOH, ρ=1,6 kg/L (L) 0,17
Masse maximale de Na2CO3 pouvant être solubilisé à 1,2 mol/L Na2CO3 (g) 19

162
Comme les 41 g de Na2CO3 générés excédent la limite de solubilité dans la solution caustique, il est
probable qu’une précipitation du Na2CO3 se produise. Puisque la concentration NaOH utilisée dans
les essais est différente de celle à laquelle la solubilité du Na2CO3 est donnée, il serait toutefois
nécessaire de valider la solubilité à des conditions similaires à celles utilisées. Tel que mentionné à
la section 2.2, l’épaississement de la pulpe a pour conséquence que le TC doive être opéré à un ratio
concentré/NaOH plus faible qu’attendu (1/7 contre 1/1,3 dans la littérature (Qi, 2018)). Cette dilution
nécessite des équipements plus volumineux, afin de donner au matériel le temps de résidence requis.

En plus de consommer de la soude caustique et d’augmenter la taille des réacteurs requis, le Mg, le
Ca et le Mn admis au TC-LHCl sous forme de carbonates devront ultimement être solubilisés par du
HCl selon la réaction de l’équation 28. Les rendements de l’essai 20 sont reproduits au tableau 51
afin d’évaluer le comportement des éléments d’impuretés dans le procédé TC-LHCl. Les rendements
Mg et Mn élevés indiquent que ces éléments, probablement présents sous forme d’hydroxydes, sont
relixiviés au pH de 3,0 ciblé pour la LHCl. La présence de ces éléments dans d’autres minéraux
réfractaires et le lavage imparfait lors de la séparation solide-liquide expliquent les rendements sous
la barre des 100 %.

Tableau 51: Rendements réconciliés en solution pour l'essai 20 (rendements P, Si et Th non-

réconciliés)

Rendement en solution (%)

Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd P* Si* Th
90,6 66,6 84,6 1,9 22,2 77,5 69,1 63,1 84,2 48,8 25,2
*
Élément probablement solubilisé dans la solution caustique et non à la LHCl. Les
teneurs disponibles ne permettent pas de compléter le bilan de matière.

Le rendement de 66,6 % pour le Ca indique que la majorité du Ca est lixiviée lors de l’étape de LHCl,
mais qu’une partie demeure sous forme solide, ce qui est en accord avec la présence de Ca dans les
particules LnCaX et dans les fluorures d’ETR identifiés à la figure 62. Le calcium provient à la fois
des carbonates et de la fluorite, mais il est difficile de déterminer quelle proportion provient de quel
minéral. Quoiqu’il en soit, le calcium admis au TC-LHCl tend à co-précipiter, notamment avec les
ETR, ce qui peut nuire à la récupération des ETR en solution. Des essais rapportés dans le cadre d’une
étude de pré-faisabilité pour le projet d’ETR Kwyjibo mentionnent d’ailleurs que le Ca est un élément
problématique qui doit être éliminé tôt dans le procédé (R. Gagnon et al., 2018). De plus, comme il
est généralement contenu dans des espèces réactives, il accroit la consommation des réactifs comme

163
la soude caustique et l’acide chlorhydrique. Ceci explique que l’élimination du Ca sous toutes ses
formes avant le TC soit recommandée (Qi, 2018).

Quant au fer contenu dans les carbonates, les rendements en solution sont généralement sous la barre
des 5 %, ce qui indique que cet élément est bien rejeté par le TC-LHCl. En comparaison, l’essai 14,
où aucun TC n’a précédé la LHCl présente un rendement Fe de 64 %, ce qui démontre que le TC joue
un rôle dans la ségrégation de cet élément au produit solide à travers un mécanisme d’oxydation du
fer ferreux en fer ferrique similaire à celui discuté pour le Ce en 5.2.2. Le fer présente le plus haut
degré de solubilité dans la solution caustique parmi les éléments mesurés, avec des teneurs souvent
au-dessus des 100 ppm. Ce comportement devrait être pris en compte dans l’élaboration d’un procédé
où la solution caustique est recirculée. Le fer admis sous forme de carbonates au procédé TC-LHCl
se transforme probablement en hydroxydes ferriques qui résistent à la LHCl au pH de 3. Il ne cause
pas de problèmes de co-précipitation avec les ETR. Comme le NaOH consommé pour former ces
hydroxydes de fer est généralement plus dispendieux que le HCl, il est encore une fois souhaitable
d’éliminer au maximum le fer lors de la pré-lixiviation ou, préférablement, lors des étapes de pré-
concentration minéralurgique.

5.2.4.3 Autres éléments (P, Si, Th)

Le tableau 51 montre que 84 % du phosphore est séparé lors du procédé TC-LHCl. Lors du TC, il se
retrouve dans la solution caustique sous forme de Na3PO4 (voir figure 64), d’où il peut être récupéré
sous forme solide après refroidissement de la solution (Krishnamurthy et al., 2015) pour être vendu
à l’industrie des engrais chimiques. Comme cet élément est solubilisé lors du TC, un lavage adéquat
du concentré traité est requis à la fois afin de le récupérer pour valorisation, mais aussi afin d’éviter
un re-précipitation des ETR sous forme de phosphates. À l’instar des fluorures d’ETR, les phosphates
d’ETR présentent une faible solubilité, ce qui indique que la re-formation de monazite est probable
(Gysi et al., 2018). Le procédé élaboré pour le gisement d’ETR Kwyjibo contient d’ailleurs une
précipitation d’ETR en solution sous forme de phosphates (R. Gagnon et al., 2018)

Le Si n’a pu faire l’objet d’une réconciliation des données, en raison des larges défauts de bilans non
résolus. Cependant, les teneurs élevées dans la solution caustique après le TC suggèrent qu’au moins
50 % de cet élément se retrouve dans ce flux. La solubilisation de la silice dans des solutions
caustiques chaudes concentrées est connue dans le procédé Bayer où le Si doit d’ailleurs être géré
(Müller-Steinhagen, 1998) par précipitation sous forme de sodalite. Dans le cas du matériel du
gisement d’Ashram, la proportion de silicates est faible, mais comme pour le procédé Bayer, c’est
l’accumulation de cet élément lorsque la soude caustique est recirculée qui peut poser problème. Pour

164
des concentrés composés de silicates comme ceux des gisements Nechalacho (Ciuculescu et al., 2013)
ou Kipawa (Saucier et al., 2013), la gestion du Si dans le procédé TC-LHCl pourrait devenir
problématique. Enfin, la présence de silicates non-attaqués dans les résidus LHCl (voir figure 62)
suggère que certains silicates résistent au traitement TC-LHCl et se retrouvent alors dans le résidu
LHCl. Ces minéraux de gangue inertes posent toutefois peu de problèmes du point de vue des
procédés hydrométallurgique.

Quant au Th, élément radioactif qui doit être séparé par les procédés hydrométallurgiques, les
rendements en solution au Tableau 43 suggèrent que moins de 25 % de cet élément se retrouve au
lixiviat HCl. Sans analyse du Th en solution, il est toutefois difficile de déterminer précisément la
quantité éliminée lors du TC-LHCl. Lorsqu’une quantité excessive de Th se retrouve en solution, une
neutralisation du lixiviat HCl jusqu’à un pH de 4-4,5 permet généralement la précipitation du
Th(OH)4, qui peut alors être séparé par filtration (Dreisinger et al., 2014). L’un des problèmes avec
cette approche est la co-précipitation des ETR avec le Th lors de la neutralisation. Ce phénomène
diminue les rendements ETR du procédé et peut nécessiter un retraitement du précipité de Th.

Un récapitulatif des composés formés lors des procédés précédents la LHCl des ETR est présenté au
tableau 52. Ce récapitulatif et la figure 64, de même que les réactions présentées précédemment,
forment la base d’un bilan de matière pouvant être utilisé pour estimer les dosages de réactifs et les
coûts de consommables, ce qui est fait au chapitre suivant.

Tableau 52: Composés formés par les principaux minéraux dans le concentré à l’étude

Composé formé lors de

Minéral Formule chimique Composants Pré-lix. (pH > 3) Pré-lix. (pH < 1) TC (NaOH)
Fluorite CaF2 Ca - CaCl2(aq) Ca(OH)2(aq/s)
F - HF(aq/g) NaF(aq)
Bastnaésite LnFCO3 Ln (ETR) - Ln(OH)3(s)
LnF3(s)
F - NaF(aq)
2-
CO3 - CO2(g) Na2CO3(aq)
Carbonates MgCa(CO3)2 Mg MgCl2(aq) MgCl2(aq) Mg(OH)2(s)
FeCO3 Ca CaCl2(aq) CaCl2(aq) Ca(OH)2(s)
Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2 Fe FeCl2(aq) FeCl2(aq) Fe(OH)3(s)
Mn MnCl2(aq) MnCl2(aq) Mn(OH)2(s)
CO3 CO2(g) CO2(g) Na2CO3(aq)
Monazite LnPO4 PO4- - - Na3PO4(aq)
Ln (ETR) - - Ln(OH)3(s)

165
En résumé, ce chapitre démontre que le procédé de TC-LHCl transforme la bastnaésite et la monazite
en hydroxydes lixiviables et qu’un modèle à cœur rétrécissant est approprié pour décrire la vitesse de
transformation qui, selon nos travaux, serait limitée par la vitesse de diffusion à travers la couche
ayant déjà réagi. Selon le modèle cinétique établi, les conditions d’opération optimales du TC
permettant d’atteindre un rendement La de 80 % pour le concentré broyé étudié sont : une température
de 155°C, une concentration de la solution de NaOH de 60 % par poids, une fraction solide de la
pulpe caustique de 8 % et un temps de traitement de 158 minutes.

Les rendements ETR sont affectés négativement par l’oxydation du Ce3+ en Ce4+ et par la présence
de fluorite. Le prochain chapitre quantifie l’impact économique de l’ajout d’étapes de flottation
comme moyen d’éliminer cette fluorite et compare le TC-LHCl à l’approche par CAS.

166
Chapitre 6 Considérations économiques et
radioécologiques de l’exploitation des ETR
Les résultats obtenus aux chapitres 3 et 5 montrent qu’il est possible de concentrer les minéraux
d’ETR contenus dans le matériel du gisement Ashram par flottation et que les ETR contenus dans un
concentré peuvent être mis en solution par le procédé TC-LHCl. Cette section établit des scénarios
de traitement afin de répondre à des questions importantes lors de la conception d’un diagramme
d’écoulement pour un circuit d’extraction des ETR à partir d’un minerai comme celui qui serait extrait
du gisement Ashram :
1. Le nettoyage du concentré d’ébauchage produit par flottation est-il rentable en dépit des
pertes d’ETR encourues et si oui, combien d’étapes devrait-il compter?
2. Quels sont les coûts d’opération respectifs des approches conventionnelles de mise en
solution, soit la CAS et le procédé TC-LHCl?
3. Quelles sont les conséquences de la présence de radionucléides comme le Th-232 sur le choix
des procédés de valorisation?
Les deux premières questions sont abordées aux sous-sections 6.1.1 et 6.1.2 et la troisième est traitée
à la section 6.2.

6.1 Analyse économique

Le cas du gisement Ashram est utilisé comme base pour les calculs. Les données de départ, tirées
d’une analyse économique préliminaire NI-43-101 réalisée pour ce gisement, sont (G. Gagnon et al.,
2015) :
• Une teneur alimentée à l’usine de traitement du minerai (concentrateur) de 1,8 % OTR,
distribués selon les données du tableau 55;
• Un tonnage de 4000 tonnes métriques de minerai par jour, 350 jours par année, pour un total
annuel de 1,4 Mt de minerai;
• Le transport d’un concentré minéral du Nord-Du-Québec jusqu’à une usine de transformation
hydrométallurgique située aux abords du fleuve Saint-Laurent12 pour profiter de la
disponibilité d’un port accessible à l’année pour l’importation de réactifs et l’exportation de
produits. Ce point diffère de l’étude citée ci-dessus où l’étape hydrométallurgique était

12
Bien qu’aucun endroit ne soit encore désigné, les installations portuaires en mesure d’accueillir les navires
commerciaux à l’année incluent ceux de : Sept-Îles, Port-Cartier, Baie-Comeau, Matane, Gros-Cacouna, Port
Sauguenay, Québec Bécancour, Trois-Rivières, Sorel-Tracy et Montréal).

167
 réalisée près du site de la mine, mais reflète les informations plus récentes publiées par
Commerces Resources (Smith, 2020);
• La transformation de ce concentré minéral en un produit final d’oxydes d’ETR mixtes (non-
séparés13), destiné à être vendu à un raffineur ou séparé à forfait.
L’approche préconisée pour l’analyse économique consiste à calculer et à comparer le profit net
annuel associé à divers scénarios. Cette méthodologie permet alors de statuer si, par exemple, un
profit supplémentaire permet de rembourser l’investissement additionnel requis et si oui, en combien
de temps.

6.1.1 Nettoyage et pré-lixiviation du concentré

Pour répondre à la première des deux questions ci-dessus, cinq scénarios de nettoyage, simulés à la
sous-section 3.2.2, sont comparés au tableau 53. Le diagramme d’écoulement considéré pour le
scénario à quatre étapes de nettoyage (scénario 5) est présenté à titre d’exemple à la figure 66. Les
autres scénarios sont obtenus en retranchant une étape de nettoyage à la fois à partir de la quatrième.
Les diagrammes incluent la recirculation des rejets de toutes les étapes de nettoyage à l’alimentation
de l’étape en amont (de 2 à 1, de 3 à 2, de 4 à 3), exception faite du premier nettoyage. Les numéros
de scénario, de 1 à 5, correspondent au nombre total d’étapes de flottation et les teneurs en OTR
utilisées pour identifier les scénarios dans les tableaux sont celles du concentré final.

Une recirculation du rejet du premier nettoyage, montrée en pointillé à la figure 66, permettrait
d’augmenter le rendement du circuit, mais en l’absence de données supportant cette possibilité, elle
n’est pas considérée ici. Les teneurs minérales calculées pour les différents scénarios sont également
présentées au tableau 54.

13
La séparation des ETR, bien qu’elle représente un investissement initial élevé, permet de maximiser les
revenus en évitant de payer des frais de raffinage. Cette discussion, abordée ailleurs (Turgeon et al., 2019),
dépasse la cadre de ces travaux.

168
 Tableau 53: Scénarios de concentration du minerai évalués

Étapes de Nettoyages Récupération ETR Teneur du concentré

Scénario
nettoyages recirculés Ébauchage Nettoyage Total % OTR % minéraux d’ETR
1 Aucune - 78,5 - 78,5 15,9 23,0
2 1 - 78,5 90,1 70,7 31,8 46,0
3 2 2 78,5 89,1 70,0 46,5 67,2
4 3 2-3 78,5 89,0 69,9 56,9 82,2
5 4 2-3-4 78,5 89,0 69,9 62,9 90,8

Résidu de
flottation
Ébauchage

Minerai
1,8% OTR

Nettoyage

2ème nettoyage

3ème nettoyage

4ème nettoyage

Concentré de flottation
63 % OTR

Figure 66: Diagramme d'écoulement pour le scénario 5 (quatre étapes de nettoyage)

Tableau 54: Masses et teneurs minérales de concentré pour les scénarios présentés au Tableau 49

Masse Teneur (%)

Scénario
(t/an) Monaz. Bastn. Dolomite Sidérite Calcite Ankérite Fluorite Apatite Autres
1 133000 18,5 4,5 52,1 9,3 0,9 3,5 8,7 0,8 1,6
2 59846 37,0 9,0 38,3 5,1 0,6 2,0 6,4 0,6 0,9
3 40394 54,1 13,1 24,3 2,3 0,4 1,0 4,1 0,4 0,4
4 33080 66,2 16,0 13,6 0,9 0,2 0,4 2,3 0,2 0,2
5 29942 73,1 17,7 7,2 0,3 0,1 0,2 1,2 0,1 0,1

Le tableau 53 permet de voir la diminution de la récupération des ETR qui accompagne

l’augmentation de la teneur en minéraux d’ETR. Bien qu’une diminution notable de la récupération
survienne avec l’ajout d’une ou deux étapes de nettoyage, l’ajout d’une troisième et d’une quatrième
étape n’a qu’un faible effet sur le rendement ETR global, puisque la recirculation des rejets réduit

169
considérablement la possibilité pour les minéraux d’ETR d’échapper au circuit. Le fait de négliger la
réduction du temps de séjour, et conséquemment de la récupération contribue aussi à ceci. Les
scénarios comparés ici sont ceux pour des usines avec des volumes de cellules de flottation et des
temps de résidence idéaux, différents pour chaque scénario. Le scénario 5 requiert les plus grandes
cellules en raison de la recirculation accrue de matière (voir sous-section 3.2.2).

Afin de pouvoir proposer un scénario complet permettant d’obtenir un produit d’ETR vendable, la
séquence de procédés unitaires de la figure 67 est proposée. Ce diagramme est inspiré des circuits
retrouvés dans la littérature. Une récupération globale de 90 % des ETR contenus dans le concentré
de flottation au produit de chlorures est utilisée pour les calculs qui suivent, une valeur jugée
raisonnable selon la littérature. Les rendements inférieurs (≤ 82 %) obtenus lors des essais de
laboratoire (voir 5.1.2) sont attribués à la présence d’impuretés et l’utilisation d’un pH de LHCl élevé
(3). Il est posé que ces rendements augmenteraient avec l’élimination de la fluorite et des carbonates
lors des étapes de séparation par flottation et de pré-lixiviation.

Solution de minéraux
de gangue Résidus TC-LHCl

Concentré de
flottation L Traitement L S
Lixiviation au
Pré-lixiviation caustique
S S HCl concentré L
(NaOH)

Chlorures de terres L Purification

rares mixtes LnCl3 à Évaporation
S (pH = 4,5)
séparer (produit)

H2O(g) Résidu de
purification

Figure 67: Diagramme d'écoulement pour la production d'OTR mixtes par le procédé de TC-LHCl

Afin d’évaluer la position d’un optimum économique, il faut estimer les revenus liés à la production
d’ETR pour chaque scénario. Les prix unitaires associés aux oxydes d’ETR séparés sont présentés au
tableau 55. Le recours à plusieurs études pour identifier des prix pour les oxydes découle du fait que
les sources citées ne présentent des valeurs que pour certains éléments. De plus, ces sources
s’accordent rarement et les prix des OTR fluctuent avec le temps, comme ce fut le cas en 2010-2011,
lorsqu’un incident diplomatique entre la Chine et la Japon a mené à une hausse par un facteur dix des
valeurs de plusieurs ETR (Lucas et al., 2015a). Ainsi, bien que les sources les plus crédibles et
actuelles (Gambogi, 2020; J.R. Goode, 2019) aient été favorisées lorsque possible, les prix proposés

170
devraient tout de même être considérés comme approximatifs. Un taux de change de 0,75 $US/$Can
est utilisé pour toutes les analyses.

Tableau 55: Teneur en OTR pour le gisement Ashram et prix estimé des OTR

Prix ($/kg d’oxyde)

Oxyde Teneur (ppm) Distribution OTR (%) Source
Cette étude Gagnon (2015)
Y2O3 583 3,29 3,73 28,00 (Berlet et al., 2020)
La2O3 4158 23,46 2,67 15,00 (Gambogi, 2020)
Ce2O3 7865 44,37 2,67 10,00 (Gambogi, 2020)
("Strategic Metals,"
Pr2O3 859 4,85 77,33 76,00 2020)
Nd2O3 3102 17,50 60,00 77,00 (Gambogi, 2020)
Sm2O3 475 2,68 2,36 12,00 (Berlet et al., 2020)
Eu2O3 121 0,68 46,67 905,00 (Gambogi, 2020)
Gd2O3 297 1,68 31,64 45,00 (Berlet et al., 2020)
Tb2O3 33 0,19 680,00 980,00 (Gambogi, 2020)
Dy2O3 139 0,78 320,00 800,00 (Gambogi, 2020)
Ho2O3 20 0,11 74,67 - (Lucas et al., 2015a)
Er2O3 41 0,23 29,40 - (Berlet et al., 2020)
Tm2O3 5 0,03 0,00 - (J.R. Goode, 2019)
Yb2O3 24 0,14 56,00 - (Lucas et al., 2015a)
Lu2O3 3 0,02 1493,33 - (Lucas et al., 2015a)
Total 17725 100 Valeur contenue dans le minerai : 378$/tonne

La répartition des valeurs par OTR contenu dans le matériel du gisement d’Ashram, calculée à l’aide
des données du tableau 55, est présentée à la figure 68. Le Nd, le Dy et le Pr représentent ensemble
78 % de la valeur contenue dans le minerai. Le prix de ces trois éléments aura donc un effet important
sur les revenus totaux estimés, par opposition à un élément comme le Sm qui ne représente que 0,3 %
de la valeur contenue. L’importance du cérium découle de sa concentration élevée dans le minerai,
sa valeur unitaire étant faible.

171
 Ce2O3
Dy2O3 6%
12%
Tb2O3
6% Pr2O3
18%

Nd2O3
49%

Figure 68: Distribution de la valeur contenue dans le matériel du gisement d'Ashram

La valeur brute contenue dans une tonne de minerai d’ETR est de 378 $. En comparaison, une tonne
de minerai d’or titrant 1 g/t Au, teneur courante dans des mines à ciel ouvert en opération, renferme,
à un prix de l’or à 1700 $ US/oz, une valeur brute de 74 $, soit cinq fois moins que le minerai Ashram.
À titre comparatif, le tableau 56 présente la valeur contenue dans les concentrés associés aux scénarios
1 à 5.

Tableau 56: Valeurs en OTR contenues dans le minerai du dépôt Ashram et dans les concentrés des

Minerai/Concentré Teneur (% OTR) Valeur contenue ($/kg)

Minerai 1,8 378 $
Concentré du scénario 1 15,9 3 393 $
Concentré du scénario 2 31,8 6 796 $
Concentré du scénario 3 46,5 9 960 $
Concentré du scénario 4 56,9 12 148 $
Concentré du scénario 5 62,9 13 419 $

Aux valeurs contenues du tableau 56, il faut soustraire les coûts de traitement nécessaires pour obtenir
un produit d’ETR vendable. L’un des principaux coûts est lié à la séparation des ETR, aussi appelé
raffinage. Les frais de raffinage font généralement l’objet de négociations entre le raffineur et le
producteur du concentré mixte d’ETR et leur estimation dépasse le cadre de cette thèse. D’ailleurs
aucune donnée n’est disponible dans la littérature sur le sujet et les frais de raffinage trouvés dans les

172
études de pré-faisabilité (NI-101-43) vont de 20% à 50% de la valeur du chlorure mixte (Hulse et al.,
2014; Saucier et al., 2013). Aucune référence accessible pour ces frais de raffinage n’est fournie par
les auteurs de ces rapports. D’autres auteurs appliquent plutôt des frais unitaires de 10 à 30 $/kg
d’OTR (Cox et al., 2012; Katharine M. Masun et al., 2016), mais avec prix des ETR plus élevés que
ceux qui prévalent actuellement. Pour la présente étude économique, les frais de raffinage sont
supposés de 25 % de la valeur contenue dans le concentré de chlorures mixte produit, soit la fraction
utilisée par Commerce Resources dans leur étude de pré-faisabilité (G. Gagnon et al., 2015). Cette
incertitude quant aux frais de raffinage traduit le besoin d’estimer ces frais par des méthodes qui
prennent en compte les coûts d’opération des procédés comme l’extraction par solvant, un aspect
couvert dans d’autres travaux (Turgeon et al., 2019). L’évaluation de ces coûts de raffinage est
d’autant plus complexe que les coûts dépendent du nombre d’éléments séparés. Un projet récent de
raffinerie (Hussey et al., 2019) propose la séparation partielle de seulement 3 des 14 ETR
habituellement présents dans un concentré mixte : un concentré mixte Nd-Pr, un concentré de Ce et
un concentré mixte de SEG-ETR lourds.

Afin de réaliser l’analyse économique, il reste à évaluer les coûts associés à la production du
concentré minéral pour chacun des scénarios proposés au tableau 53. Les coûts unitaires de minage
et de traitement du minerai, ainsi que les coûts généraux et d’administration (salaires, transport des
employés et des matières etc.) sont tirés de l’étude de faisabilité du projet Ashram. Puisque tous les
scénarios impliquent le traitement de la même quantité de minerai, ces coûts sont les mêmes pour
tous les scénarios.

Les coûts des étapes d’extraction après la pré-lixiviation ne sont pas comptabilisés ici mais ne
devraient pas varier beaucoup selon le scénario, puisque la quantité de concentré pré-lixivié demeure
similaire. Étant donné qu’il s’agit ici d’une comparaison, trois postes de dépense susceptibles de
changer avec la teneur du concentré sont détaillés séparément, soient les coûts de l’opération de
nettoyage du concentré, les coûts de transport du concentré et les coûts de pré-lixiviation. Ces coûts
sont décrits comme suit :

• Coût du nettoyage du concentré : L’augmentation des coûts d’opération liée à l’ajout d’étapes
de nettoyage est calculée à l’aide des dosages de réactifs du tableau 16 et des tonnages
alimentant chaque étape de nettoyage, simulés en 3.2.2 (en incluant la recirculation). Comme
il est probable qu’un circuit industriel utilise moins de collecteur, en raison de la quantité
résiduelle à la surface des minéraux d’ETR flottés, l’estimé peut être vu comme conservateur.
Des coûts de 2 $/kg pour le collecteur et 0,20 $/kg pour le déprimant, obtenus des fournisseurs

173
 de ces produits, permettent de calculer le coût annuel. Il est jugé ici qu’aucune main d’œuvre
supplémentaire ne serait requise, les opérateurs en place à l’ébauchage étant en mesure de
contrôler les étapes de nettoyage. La réduction de la masse de concentré à filtrer et à sécher
en préparation pour le transport devrait en fait réduire les besoins de main d’œuvre, mais cet
aspect n’est pas estimé ici. Enfin, le concentré flotté à l’ébauchage étant déjà près de la
température prescrite, les dépenses additionnelles liées à l’énergie devraient aussi être
négligeables.

• Coûts de transport du concentré : le gisement Ashram étant situé dans le nord du Québec
(voir figure 13), il est probable qu’un concentré minéral quasi sec soit produit par le
concentrateur situé près de la mine et que celui-ci soit acheminé par bateau vers le site de
l’usine hydrométallurgique pour être transformé selon le diagramme de la figure 67. Une
étude datant de 2009 estimait les coûts de transport d’un concentré de Ni-Cu par bateau à
partir du Nord-Du-Québec jusqu’à Sudbury à 58 $US par tonne (Armstrong et al., 2009). À
partir de cette information, les coûts de transbordement et de transport pour un concentré
d’ETR du concentrateur jusqu’au bassin du Saint-Laurent sont estimés à 100 $/t de concentré.
L’ajustement vise à refléter la valeur du dollar canadien, ainsi que l’inflation et la distance à
parcourir par la route (> 150 km) entre le gisement Ashram et le site d’expédition proposé
près de Kuujjuaq. Des données internes obtenues de Commerce Resources valident cet
estimé. Cette valeur n’inclut cependant pas le coût additionnel engendré par la gestion de
matériel radioactif non-exempté (voir 3.2.2), produit sous certains scénarios de concentration.
Cet aspect est abordé plus loin dans cette section.

• Coûts de pré-lixiviation : tel que discuté en 5.2.4, la séquence proposée à la figure 67 permet
d’éliminer les minéraux de gangue (carbonates et fluorite) lors de la pré-lixiviation. Cette
opération consomme du HCl dans des proportions dictées par les réactions présentées
précédemment. La consommation peut être calculée pour les différents scénarios à partir des
teneurs minérales présentées au tableau 54, en considérant une pré-lixiviation à un pH
de -0,18 (acidité finale de 1,5 mol/L HCl) et une fraction solide de 20 % p/p (Qi, 2018).
L’hypothèse est alors posée que la monazite et la bastnaésite, de même que la portion
minérale appelée « autres » ne consomment pas de HCl, mais que tous les autres minéraux
de gangue (dolomite, sidérite, calcite ankérite, fluorite et apatite) réagissent entièrement. En
plus de la consommation stœchiométrique de HCl par les réactions avec les minéraux de
gangue, une quantité supplémentaire de HCl est requise pour atteindre un pH de -0,18 ou

174
 1,5 mol H+/L dans la phase liquide14. Les coûts estimés n’incluent pas la neutralisation de cet
excès d’acide.

Les consommations ainsi calculées pour les scénarios 3 et 4 (2 et 3 étapes de nettoyage

respectivement) sont comparées aux valeurs trouvées dans la littérature pour des concentrés de
teneurs similaires (Qi, 2018). Bien que les concentrés de la mine Bayan Obo contiennent des
proportions différentes de minéraux de gangue, le fait que les consommations établies par calcul se
rapprochent de celles rapportées vient appuyer les consommations estimées.

Tableau 57: Consommations HCl en pré-lixiviation à pH = -0,18 (1,5 mol/L HCl libre)

Concentré Teneur de concentré (%) Consommation HCl (mol/kg)

OTR Ca Calculée/Rapportée
Cette étude, scénario 3 47 8,1 12,5
Cette étude, scénario 4 57 4,9 10,3
Bayan Obo # 4 (Qi, 2019) 50 7,2 22
Bayan Obo # 3 (Qi, 2019) 52 5,5 13

De telles comparaisons démontrent l’avantage d’établir des bilans de matière en teneurs minérales
plutôt qu’en teneurs élémentaires. Ce point a d’ailleurs déjà été soulevé dans le cadre d’une étude
réalisée pour RNCan sur la flottation des minéraux d’ETR (Boulanger, Bazin, & Turgeon, 2016).
Pourtant, peu de publications du domaine des ETR font état des teneurs minérales, ce qui limite la
capacité d’évaluer les scénarios et consommations de réactifs de façon crédible et fondée comme
c’est fait ici. Bien que l’obtention de teneurs minérales par des méthodes de mesure directe comme
le MLA soit couteuse, leur estimation à partir de teneurs élémentaires (Boulanger et al., 2019; Whiten,
2007) permet au moins d’approximer les compositions réelles des produits et d’enrichir les
discussions. Des mesures minéralogiques précises peuvent être réalisées en fin de parcours afin de
valider ou d’ajuster les estimés établis précédemment.

Enfin, un coût unitaire de 160 $/t de HCl 30 % (p/p), tiré d’une précédente étude (Turgeon et al.,
2019), est utilisé. Le tableau 58 présente les résultats des calculs permettant de comparer les différents
scénarios détaillés précédemment.

14
Bien qu’aucune information confirmant la pratique n’ait été trouvée, une recirculation du filtrat de
pré-lixiviation réduirait la consommation de HCl frais. L’effet de l’accumulation d’ions dans ce filtrat,
particulièrement le F-, resterait toutefois à déterminer.

175
 Tableau 58: Évaluation économique comparative des scénarios de nettoyage du concentré

Produit final Revenus (M$/an) Coûts (M$/an) Profit* Différence

Scénario
(t OTR/an) Bruts Nets** Nettoyage Transport HCl Pre-lix. (M$/an) (M$/an) (%)
1-16% OTR 21139 406 202 0 13 49 139 0 0
2-32% OTR 19049 366 173 1 6 18 149 +9 +7
3-47% OTR 18844 362 171 1 4 10 156 +17 +12
4-57% OTR 18822 362 170 1 3 7 159 +20 +14
5-63% OTR 18819 362 170 2 3 5 160 +21 +15
*N'inclut pas les coûts en aval (craquage, purification et cristallisation).
**Revenus nets = Revenus bruts – [Coûts de minage (5,32 $/t), de traitement (23,87 $/t), généraux (29,96 $/t) et de
raffinage (30 % de la valeur en ETR contenue dans le concentré)]. Coûts unitaires tirés de Gagnon et al. (2015).
Comme le montre le tableau 58, des revenus nets annuels entre 170 et 202 M$ sont attendus, ce qui
s’explique par le prix élevé des ETR. L’analyse économique préliminaire du gisement Ashram,
publiée en 2015, montre des profits annuels entre 330 et 370 M$ (G. Gagnon et al., 2015). Les prix
élevés des ETR à l’époque, montrés au tableau 55, expliquent l’écart entre les deux estimés et
traduisent l’incertitude derrière les prix. Cette incertitude provient en partie du fait que les 19-21 kt
d’OTR/an envisagés au tableau 58 représentent près de 10 % de la production mondiale, estimée à
210 kt d’OTR en 2019 (Gambogi, 2020). Selon le principe de l’offre et de la demande, il est tout à
fait possible qu’une chute des prix survienne au moment de cet ajout important à l’offre mondiale
d’OTR.

Les données du tableau 58 permettent de répondre à la question posée en démontrant que les scénarios
de nettoyage du concentré sont rentables c.-à-d. que la réduction dans la production d’ETR et les
coûts de l’opération de nettoyage sont largement couverts par la diminution des coûts d’acide
chlorhydrique à l’étape de la pré-lixiviation. Comme ce profit est maximisé pour le scénario 5, ce
sont quatre étapes de nettoyage qui sont recommandées afin d’atteindre la teneur la plus élevée, soit
63 % OTR.

Il faut aussi valider si les revenus supplémentaires permettent de rembourser les coûts de capitaux
requis pour construire ces circuits de nettoyage supplémentaires. Le coût d’investissement pour un
circuit de flottation entier, comptant trois étapes (ébauchage, nettoyage et épuisage) et capable de
traiter 10000 t/j est de 6,5 M$ (Leinart, 2018). Un tel circuit serait surdimensionné pour le nettoyage
discuté ici qui doit recevoir un débit d’alimentation de 380 t/j. Avec des revenus supplémentaires de
21 M$/an, l’investissement supplémentaire requis pour le construire serait payé en moins d’un an.
Ceci confirme que les procédés minéralurgiques sont moins dispendieux que les opérations
hydrométallurgiques, d’où le principe général de produire un concentré minéral à haute teneur lorsque
possible (Habashi, 1999).

176
Enfin, le tableau 58 met aussi en évidence l’effet du rendement ETR sur le rendement économique
des projets d’ETR. En effet, le fait de passer d’une récupération ETR globale de 78,5 % à 69,9 %
correspond à une diminution des revenus nets de 32 M$/an. Avec de tels montants en jeu, il est normal
de désirer minimiser les pertes d’ETR, d’où l’importance d’une récupération élevée lors des
opérations de nettoyage du concentré et de valorisation de sous-produits. Du même coup, des
investissements supplémentaires permettant d’augmenter la récupération, comme le circuit
d’épuisage proposé à la figure 66, peuvent être rapidement rentabilisés. Aussi, les approches
permettant de diminuer l’écart-type des indices de performance, comme la réconciliation des données
présentée au chapitre 4, contribuent à réduire l’incertitude autour des revenus attendus et ainsi rassurer
les investisseurs. Après avoir répondu à la question posée, d’autres aspects importants à considérer
sont ici discutés, soit la gestion de la fluorite, le transport du concentré et la gestion des effluents
gazeux et liquides produits lors de la pré-lixiviation.

6.1.1.1 Gestion de la fluorite en pré-lixiviation

Contrairement au cas de la mine de Bayan Obo qui élimine la fluorite par pré-lixiviation comme dans
les calculs ci-dessus (Qi, 2018), Commerce Resources envisage de séparer la fluorite des minéraux
d’ETR par séparation magnétique après l’étape de pré-lixiviation HCl, tel que montré à la figure 69
(Smith, 2019). En effet, la bastnaésite, la monazite et le xénotime présentent des comportements
paramagnétiques qui permettent une telle séparation (Jordens et al., 2013). Il s’agit là d’une option
de valorisation et de réduction des résidus intéressante, comparativement à la solubilisation de la
fluorite considérée ci-dessus. À des prix approchant 300 $US/t de fluorite (McRae, 2020), il est
calculé que l’entièreté de la fluorite contenue dans le concentré d’ébauchage représente un revenu
potentiel de 4,6 M$/an. Ce montant apparait modeste en comparaison des revenus liés aux ETR qui
sont de près de deux ordres de grandeur supérieurs (voir tableau 58).

177
 Figure 69: Diagramme d'écoulement proposé pour le traitement du matériel du gisement Ashram,
tiré de Smith, 2019)

L’approche basée sur les concentrations minérales développée ci-haut permet de prédire la
consommation de HCl si la fluorite était ainsi séparée et vendue comme sous-produit, plutôt que pré-
lixiviée comme c’est fait à la mine de Bayan Obo. La distinction entre ces deux options est faite à la
figure 70.

Solution de minéraux de
gangue (incluant fluorite)

Pré-lixiviation L Minéraux d ETR Solubilisation

Concentré d ETR pH = -0,18 des ETR (CAS
avec gangue pH = 0 S ou TC-LHCl)

Cas de base à Bayan Obo (Qi, 2018) Séparation de

- pré-lixiviation de la fluorite la fluorite
Cas avec récupération de la fluorite
- sans pré-lixiviation de la fluorite Sous-produit de
fluorite

Figure 70: Options de traitement avec et sans pré-lixiviation de la fluorite

Sous l’hypothèse qu’à un pH de 0, seuls les carbonates et l’apatite seraient lixiviés (voir sous-section
5.1.1), les coûts en HCl et les revenus potentiels en fluorite peuvent être calculés tel que le montre le
tableau 59. Une économie substantielle de HCl de l’ordre de 17 à 29 % est attendue. Pour tous les
scénarios, plus de 80 % de l’économie provient de l’augmentation du pH final (diminution de l’excès
de HCl), alors que la réduction de consommation par la fluorite elle-même est responsable du reste
de la réduction.

178
Tableau 59: Coûts en HCl et revenus additionnels (en M$/an) lors de la pré-lixiviation avec et sans
solubilisation de la fluorite

Scénario Coûts en HCl à la pré-lixiviation Revenus potentiels de fluorite

Fluorite lixiviée Fluorite récupérée Fluorite lixiviée Fluorite récupérée
1-16% OTR 49,0 40,6 0 4,6
2-32% OTR 18,2 14,7 0 1,5
3-47% OTR 9,8 7,6 0 0,6
4-57% OTR 6,6 4,9 0 0,3
5-63% OTR 5,2 3,7 0 0,1

Le tableau 59 démontre qu’il pourrait être rentable de séparer un sous-produit de fluorite plutôt que
de lixivier celle-ci. Toutefois, lors de l’étape de séparation de la fluorite, une portion des minéraux
d’ETR se retrouvera au sous-produit de fluorite (voir figure 70), notamment en raison de l’association
entre les minéraux d’ETR et la fluorite (voir sous-section 3.2.1). Si les ETR ainsi perdus ne sont pas
récupérés, une diminution des revenus surviendra. Comme le montre la figure 71, il est possible
d’évaluer le seuil au-dessus duquel cette perte de revenus d’ETR viendra annuler l’augmentation des
profits liée à la production de fluorite et à la réduction de consommation du HCl.

Ainsi, pour le scénario 1, jusqu’à 9 % des ETR (flèche rouge de droite) peuvent se retrouver au produit
de fluorite avant que les profits ne chutent sous la barre du scénario sans production de fluorite (ETR
seuls, en pointillé). La présence d’une grande quantité de fluorite dans le concentré du scénario 1
explique cette tolérance élevée. Dans le cas du scénario 5 (flèche rouge de gauche à la figure 71) où
le concentré de flottation présente une faible teneur en fluorite, toute perte d’ETR supérieure à 1,5 %
vient annuler les profits additionnels générés par la production de fluorite. L’attachement préférentiel
de la fluorite aux minéraux d’ETR (voir 3.2.1) fait en sorte que ce seuil de 1 % des ETR au produit
de fluorite serait facilement dépassé sans l’ajout d’une étape de rebroyage.

179
 180

170
Scénario 5 ETR
seuls (160 M$/an)
Profit (M$/an) 160
Scénario 5
150 + fluorite
140
Scénario 1 ETR
seuls (139 M$/an) Scénario 1
130
+ fluorite
120
0 2 4 6 8 10 12 14
Fraction des ETR perdus lors de la séparation de la fluorite (%)

Figure 71: Profits annuels en fonction des pertes d'ETR lors de la séparation de la fluorite

L’analyse présentée à la figure 71 ne tient pas compte de la possibilité de récupérer sélectivement les
ETR lors de la transformation du produit de fluorite en acide fluorhydrique HF. Puisque cette
transformation implique une cuisson acide à 250°C (Gunn et al., 2011) qui mettra les ETR en solution,
la récupération des ETR par extraction par solvant (El-Nadi et al., 2013) ou par précipitation sélective
serait alors possible. Aucune référence à l’application de la précipitation des ETR dans le cadre de la
production de HF n’a toutefois été identifiée.

Le choix de produire ou non un concentré de fluorite est donc intimement lié à la teneur en ETR du
concentré de flottation : plus la teneur en ETR du concentré produit est élevée, moins la production
de fluorite sera attrayante. Spécifiquement, à une teneur de concentré > 60 % OTR, des pertes de
minéraux d’ETR de moins de 1 % rendent cette récupération déficitaire. De telles analyses
démontrent la force de bilans de matière basés sur les minéraux et non sur les éléments.

6.1.1.2 Transport de concentré de minéraux d’ETR

Comme le montre le tableau 58, les coûts de transport du concentré sont estimés à 3-13M$/an, sans
considérer les coûts des contraintes de transport liées au niveau de radioactivité des concentrés
enrichis par nettoyage. Selon la règle présentée à l’équation 13, les concentrés des scénarios 2 à 5,
soient ceux avec des teneurs > 16 % OTR, seraient soumis à de telles contraintes de transport. Cette
sous-section établit d’abord à quel moment le gain obtenu par la réduction de la masse à transporter
ne permet plus de défrayer les coûts additionnels liés au transport de matières plus radioactives. Les
conditions imposées lors du transport des concentrés d’ETR produits sont ensuite expliquées.

180
La figure 72 compare le profit du scénario 1, 139 M$/an, avec ceux obtenus pour les scénarios 3 et 5
pour différents coûts hypothétiques de transport du concentré. Comme le concentré du scénario 1
n’est pas soumis à des contraintes liées au transport de matières radioactives, son coût de transport et
les profits générés sont fixes.

Pour les scénarios 3 et 5 respectivement, le coût de transport de concentré doit passer à 260 et 817 $/t
(flèches rouges à la figure 72) afin que la production d’un concentré à plus haute teneur ne soit pas
rentable. Si le coût de transport demeure sous ces valeurs, alors la production d’un concentré à plus
haute teneur est plus rentable que le scénario 1. Mais même dans des scénarios rentables, les risques
liés à acceptabilité sociale du transport de matières radioactives peuvent modifier la stratégie choisie
par un promoteur, puisqu’en l’absence de cette acceptabilité, le projet pourrait ne jamais voir le jour.

180
Scénario 5: Concentré
160
à 63 % OTR
140
Scénario 1 : Concentré à
120
Profit (M$/an)

16 % OTR, aucun frais

100 supplémentaite
80 Scénario 3:
Concentré à
60 47 % OTR
40
20
0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 000
Coût de transport du concentré ($/t)

Figure 72: Profit annuel en fonction du coût de transport du concentré

Dans une estimation éventuelle des coûts de transport d’un concentré radioactif, il faut déterminer à
quelle classe le produit appartient. La législation canadienne sur le transport de matières radioactives
dangereuses stipule qu’un concentré présentant une concentration en Th et en U inférieure à 3 % sera
considéré comme produit à faible activité spécifique de type I ou LSA-I où LSA signifie low specific
activity (Canada, 2015). La discussion qui suit ne tient pas compte de l’U, puisque sa teneur n’est pas
connue pour le matériel à l’étude. La contribution de l’U est estimée comme faible, puisque le minerai
contient une quantité négligeable d’U, la majorité de la radioactivité contenue dans le matériel du
gisement Ashram provenant du Th (G. Gagnon et al., 2015). Une caractérisation complète incluant
le Th, l’U et leurs éléments de filiation serait cependant requise dans le cadre d’une évaluation
règlementaire.

181
À partir de la teneur de 0,2 % Th au concentré d’ébauchage (voir tableau 17), il est possible de calculer
que même le concentré du scénario 5, avec une récupération massique de 23 % entre le concentré
d’ébauchage et le concentré final et une récupération Th présumée égale à celle des ETR (91 %) ne
titrerait que 0,8 % Th. Il respecterait donc la norme pour un produit à faible activité spécifique LSA-
I. De tous les scénarios, seul le scénario 1 permettrait d’éviter la classification du concentré d’ETR
dans cette catégorie, puisque la teneur en Th, à 0,21 % ou 2100 ppm, y serait inférieure à la limite de
2480 ppm Th de l’équation 13. Une discussion plus spécifique à la réglementation canadienne du
transport est reportée à l’Annexe D. Cette analyse permet de statuer sur le nombre minimal de navires
requis pour transporter le concentré, la règlementation limitant la masse de matériel radioactif pouvant
être chargée à bord d’un seul navire.

Ainsi, le tableau D-1 montre qu’un minimum de 5 à 10 navires devraient être chargés de concentré
chaque année afin de respecter les restrictions sur la quantité de concentré par navire. Ce nombre
limité signifie qu’il est concevable d’un point de vue logistique d’opter pour le transport d’un
concentré minéral à haute teneur en ETR. C’est d’ailleurs ce que fait la compagnie Lynas Corp. qui
exporte un concentré de monazite de l’Australie vers la Malaisie pour son raffinage, tel que discuté
en 1.1.1. Bien que la législation permettre le transport de l’entièreté de la production annuelle à bord
d’un seul navire pour le scénario 1, il apparait probable que les volumes accrus requis pour
l’entreposage avant et après le transport ainsi que le besoin d’alimenter l’usine hydrométallurgique
de façon constante favoriseront l’utilisation de plusieurs chargements. Le scénario 1, soit la
production d’un concentré à basse teneur, ne présente donc pas d’avantage logistique évident.

Avec un IT maximal théorique de 0,3 mSv/h par conteneur selon la méthode de calcul de l’agence
internationale de l’énergie atomique (AIEA), cet organisme spécifie aussi que des conteneurs de
concentré produit sous les scénarios 2 à 5 appartiendraient à la catégorie « II – Jaune » (AIEA, 2018).
Cette catégorie est peu restrictive et exige notamment, en plus d’un affichage incluant le trèfle
radioactif, que les espaces de transport de matière ne soient pas partagés avec les passagers. Plusieurs
autres règles administratives (autorisations, communication, affichage et étiquetage) sont stipulées
par l’AIEA pour le transport de matières classées LSA-I mais ne sont pas abordées ici. On se
contentera de dire que si les coûts annuels liés aux contraintes de transport de matières radioactives
sont inférieurs aux profits supplémentaires de 9-21 M$ générés entre le scénario 1 et les autres
scénarios (voir tableau 58), l’option de concentration du minerai à une haute teneur au site de la mine
devrait être considérée. Si ce n’est pas possible pour des raisons d’acceptabilité, il serait recommandé
de réaliser les étapes de nettoyage sur le site de l’usine hydrométallurgique. La diminution des coûts
de capital liée à la réduction des volumes d’entreposage de concentré d’ETR et d’acide chlorhydrique

182
fait aussi partie des aspects à tenir en compte. Les promoteurs de l’industrie des ETR, dans leurs
décisions, doivent toutefois tenir compte des questions d’acceptabilité sociale. Autrement dit, afin de
maximiser les chances d’essor du projet, est-il préférable :

1. de maximiser un rendement économique et que 998 conteneurs identifiés comme

« radioactifs » soient transportés et déchargés dans une communauté pour y être traités ou

2. d’accepter un rendement économique moindre en transportant 4433 conteneurs pour lesquels

l’affichage est les restrictions sont moindres?

De telles questions relèvent moins d’aspects techniques et économiques et davantage de choix liés à
l’acceptabilité sociale. Avec la perception négative de la radioactivité au Québec, démontrée par
l’enquête du BAPE sur l’uranium (Francoeur, 2015) et la fermeture de la centrale nucléaire
Gentilly-2, il est compréhensible qu’un promoteur choisisse de produire un concentré à faible teneur
afin d’éviter le transport de matières radioactives. D’autres considérations liées à la radioactivité sont
abordées à la section 6.2.

6.1.1.3 Effluents gazeux et liquides

En plus des aspects économiques et logistiques, certains aspects environnementaux diffèreront au
moment de choisir entre la production d’un concentré à haute teneur en ETR et la pré-lixiviation
d’une large masse de gangue carbonatée au HCl. Parmi ces aspects, la production de CO2 lors de la
lixiviation des carbonates comme la dolomite (voir équation 26) est à considérer et peut être calculée
à partir des teneurs des concentrés, sous l’hypothèse d’une lixiviation complète des carbonates. Le
tableau 60 affiche les masses de CO2 produites et les coûts en taxe carbone associés, à un prix de
20,82 $/t CO215. Dans le scénario 1, où l’émission de CO2 est maximale, la taxe carbone de 1,3 M$/an
représente environ 0,5% du revenu net en ETR calculé précédemment. Cependant, comme il est
possible que le gouvernement du Québec décide de compenser un producteur d’ETR pour de telles
émissions comme il l’a fait pour des cimenteries et autres grands émetteurs de CO2 (Gerbet, 2019), il
est difficile d’inclure définitivement ces montants dans une analyse économique.

À titre comparatif, les alumineries Québécoises, qui comptent parmi les plus grands émetteurs de
CO2 au Québec, rapportent des émissions de l’ordre de 800 à 1100 kt CO2/an (Gerbet, 2019), soit un
ordre de grandeur plus élevé que le scénario 1, pour lequel un dégagement de 61 kt CO2/an est calculé.
La diminution possible des émissions suggérée au tableau 60 devrait toutefois être considérée, dans

15
Prix lors de la vente aux enchères du 20 février 2019,
http://www.environnement.gouv.qc.ca/changements/carbone/Ventes-encheres.htm

183
le contexte où la production des ETR se targue d’être nécessaire à la production de technologies
sobres en carbone comme les éoliennes et les véhicules électriques. À titre indicatif, les 61 kt CO2/an
du scénario 1 sont équivalentes au dégagement de CO2 annuel de 13326 voitures (RNCan, 2014). Il
s’agit d’une petite partie du parc automobile Québécois, mais ce niveau d’émission pourrait tout de
même être reproché à une filière qui se proclame importante pour l’électrification des transports.

Tableau 60: Dégagement de CO2 lors de la pré-lixiviation

Dégagement de CO2 en pré-lixiviation

Scénario
kt CO2/an M$/an (20 $/t)
1 - 16% OTR 61,3 1,28
2 - 32% OTR 15,6 0,33
3 - 47% OTR 5,6 0,12
4 - 57% OTR 2,3 0,05
5 - 63% OTR 1,1 0,02

Une deuxième considération environnementale est la gestion des chlorures (CaCl2, MgCl2 et FeCl2)
produits lors de la pré-lixiviation des carbonates au HCl (voir équation 26). En effet, après la
séparation solide-liquide qui suit la pré-lixiviation, la phase liquide, appelée saumure, devra être gérée
en raison de sa concentration élevée en chlorures solubles. Il est techniquement possible de regénérer
du HCl à partir de telles saumures. Toutefois, en plus d’être énergivores, ces procédés exigent des
investissements de capital importants et sont souvent sensibles aux impuretés (Bedrossian et al.,
2014). Il est même rapporté que les difficultés dans l’acheminement d’une saumure suffisamment
pure au procédé chlore-alkali ont eu un rôle important dans la fermeture du complexe de terres rares
Mountain Pass (J.R. Goode, 2016). Bien qu’elle doive être considérée, il n’est donc pas évident que
la régénération soit une solution facile ou économique au problème de surplus de saumure.

Une autre approche de gestion de cette saumure vise à en séparer les contaminants les plus
problématiques (radionucléides, métaux lourds), puis à la neutraliser avant de la rejeter vers un bassin
d’eau salin c.-à-d. la mer, en supposant que les niveaux de contaminants restants (Ca, Mg et Fe) soient
suffisamment bas pour respecter les normes de rejets. Autrement, des moyens de purification
additionnels de la saumure devront être considérés. La neutralisation de l’excès d’acide, non
comptabilisée ici, viendra ajouter aux coûts d’opération. Même lorsque qu’une saumure très
concentrée est composée de NaCl, le principal sel présent dans la mer, des moyens favorisant le
mélange doivent être pris afin d’éviter une salinité locale trop élevée car de telles conditions peuvent
causer du tort à la faune et à la flore, un aspect abordé dans le cadre d’un étude conceptuelle sur la
construction d’une usine de séparation des ETR (Turgeon et al., 2019). Le volume de HCl consommé

184
en pré-lixiviation, ainsi que le volume de saumure et sa concentration en divers contaminants sont
présentés au tableau 61 pour les scénarios à l’étude, sans tenir compte de la neutralisation. Étant donné
que la composition et la masse volumique de la solution résultante ne sont pas connues avec précision
et que le HCl 30 % est majoritairement composé d’eau, le volume de HCl consommé est utilisé
comme volume d’effluent.

Tableau 61: Composition de la phase liquide résultant de l'étape de pré-lixiviation

Concentration (g/L)
Scénario HCl (m3/j)
Ca2+ Mg2+ Fe2+
1 - 16% OTR 761 84 6 25
2 - 32% OTR 283 75 4 17
3 - 47% OTR 153 61 2 9
4 - 57% OTR 103 44 1 5
5 - 63% OTR 81 30 0 2

Comme la Directive 019 sur l’industrie minière n’établit pas de limite pour le Ca et le Mg, il est
difficile de statuer sur les niveaux présentés au tableau 61 (Québec, 2012a). La teneur en Fe, à des
niveaux entre 2000 et 25000 mg/L, est cependant largement au-dessus de la concentration moyenne
mensuelle acceptable de 3 mg/L établie par la directive pour le Fe extractible et une précipitation du
Fe serait donc requise. La voie conventionnelle pour ce faire serait de former de la jarosite solide en
oxydant le Fe2+ en Fe3+ à un pH neutre (J. Dutrizac et al., 2000). Cette neutralisation serait de toute
façon requise, puisque l’effluent doit aussi présenter un pH supérieur à 6 afin de pouvoir être rejeté
vers l’environnement (Québec, 2012a).

En résumé, cette section répond à la question « Le nettoyage du concentré d’ébauchage produit par
flottation est-il rentable en dépit des pertes d’ETR encourues et si oui, combien d’étapes devrait-il
compter? », en démontrant par une analyse économique qu’il faut amener la teneur du concentré à
> 60 % OTR pour que le procédé de TC-LHCl génère un maximum de profit par tonne de minerai
traité. Cette teneur de concentré est obtenue avec 4 étapes de nettoyage et devrait être suivie d’une
pré-lixiviation à pH 0 pour éliminer les carbonates mais pas la fluorite qui peut être récupérée et
vendue séparément. Comme tous les scénarios de nettoyage du concentré mènent à des exigences de
transport liées à sa radioactivité, il sera toutefois important d’évaluer les coûts et enjeux liés à ces
contraintes.

185
6.1.2 Coûts d’opération : Traitement caustique – Lixiviation HCl versus cuisson acide
Cette section reprend certaines des hypothèses faites précédemment afin de comparer les coûts
d’opération associés aux deux principales voies de solubilisation des minéraux d’ETR. Il s’agit ici
d’une comparaison d’ordre de grandeur qui vise à quantifier le gain réalisé en utilisant l’approche par
CAS, décrite comme moins couteuse en termes de réactifs que le procédé de TC-LHCl et favorisée
par plusieurs projets d’exploitation de minerais d’ETR (J.R. Goode, 2019; Lucas et al., 2015c;
Verbaan et al., 2015). Le rapport d’évaluation économique préliminaire NI-43-101 de Commerce
recommande d’ailleurs qu’une étude comparant les deux méthodes de solubilisation soit menée, ce
qui valide la pertinence des données générées ci-dessous (G. Gagnon et al., 2015). Bien qu’une telle
étude implique aussi d’estimer les coûts de capital liés aux deux approches, seuls les coûts d’opération
sont estimés ici.

Comme le faible coût des réactifs est souvent évoqué comme raison derrière le choix de la CAS, c’est
cet aspect qui sera principalement investigué. L’approche se justifie aussi par le fait que les réactifs
représentent le coût d’opération le plus important rapporté dans plusieurs études de préfaisabilité du
domaine des ETR (Gowans et al., 2014; Nechaev et al., 2016). Quant au coût d’opération lié à la
main d’œuvre, les deux approches comptant plusieurs opérations, il est probable que toutes deux
exigent un nombre similaire d’opérateurs et de personnel associé.

Puisque Commerce Resources propose déjà l’utilisation d’une étape de pré-lixiviation et une
séparation de la fluorite, ces étapes sont admises d’emblée comme présentes, mais non comptabilisées
dans la comparaison. L’hypothèse d’une séparation complète et parfaite des minéraux de gangue dans
ces étapes préalables est aussi utilisée afin de simplifier le problème. Ainsi, les coûts comparatifs
seront ceux pour un concentré de monazite-bastnaésite pur. En utilisant la masse de 30743 t/an de
concentré minéral établie précédemment pour le scénario 5, il est calculé qu’une masse de 27803 t/an
de concentré pur, titrant 80 % monazite et 20 % bastnaésite, irait au procédé de mise en solution des
ETR. Toutes les réactions sont supposées complètes et les séparations solide-liquide sont posées
comme étant parfaites.

Pour le cas du procédé de TC-LHCl, les coûts de réactifs associés aux procédés de la figure 73 sont
ceux à estimer. Les principales hypothèses faites sont les suivantes.

• Une consommation de NaOH durant le TC égale à la demande stœchiométrique pour la

conversion de la bastnaésite et de la monazite en hydroxydes (voir équations 3 et 4).

186
 • L’ajout de 1 m3 d’eau/t de concentré traité lors de la séparation solide-liquide du TC. Cette
eau doit être évaporée lors de l’étape de reconcentration caustique, d’où une demande en
énergie.

• Une consommation de HCl à la lixiviation égale à la demande stœchiométrique (voir

équation 5), supplémentée de 0,1 mol/L pour atteindre le pH de 1, ce qui devrait permettre
de solubiliser tous les ETR, ainsi que le thorium (Qi, 2018). Une concentration ETR en
lixiviation de 200 g/L, également tirée de la littérature, est posée.

• Une consommation de NaOH en purification égale à la demande stœchiométrique pour

former du Th(OH)4 et permettre la neutralisation de la solution du pH de 1 jusqu’à 4,5.

• Le chauffage jusqu’à 100°C et l’évaporation de toute l’eau contenue dans une solution à
200 g/L ETR lors de l’étape d’évaporation.

Reconcentration
NaOH caustique
HCl

Traitement L
Concentré Lixiviation
caustique
pré-lixivié S pH = 1
(NaOH)

Produit L Purification
Évaporation
LnCl3 S (pH = 4,5)

Résidu de
purification NaOH

Figure 73: Diagramme d'écoulement simplifié pour la production d'ETR mixtes par TC-LHCl

Dans le cas de la CAS, les coûts estimés sont ceux liés au diagramme de la figure 74. Le procédé
proposé pour cette approche est similaire à ceux recensés dans la littérature et n’implique aucune
pré-lixiviation. L’utilisation de calcite CaCO3, par opposition au NaOH, comme agent neutralisant,
permet à la fois de réduire les coûts et d’éviter la formation de doubles sulfates de Na-ETR de formule
générale NaLn(SO4)2·X H2O (Qi, 2018; Riley et al., 2017). La faible solubilité de ces composés
occasionne des pertes au résidu solide de l’opération de purification. Les principales hypothèses
posées dans le cas de la CAS sont les suivantes.

187
 • Un ajout de 1,5 t H2SO4/t concentré, valeur typique dans la littérature (Qi, 2018; Verbaan et
al., 2015; J. Zhang et al., 2013). Dans le cas à l’étude, ce dosage représente environ 265 %
de la demande stœchiométrique prédite par les équations 1 et 2. Autrement dit,
0,57 t H2SO4/t concentré seraient théoriquement suffisantes pour compléter la réaction, mais
un excès semble requis, possiblement afin d’assurer un contact suffisant et pour pallier aux
pertes par formation de SO2 gazeux.

• Un chauffage de la matière dans le four rotatif jusqu’à une température de 450°C et une
efficacité de chauffage de 50 %. Autrement dit, le besoin énergétique est deux fois supérieur
à celui calculé selon les capacités calorifiques du concentré et de l’acide sulfurique.

• Une consommation de CaCO3 en purification égale à la demande pour permettre la

neutralisation de l’excès d’acide calculé ci-dessus (0,93 t H2SO4/t concentré) jusqu’à un pH
de 4,5 selon l’équation 43 (Huminicki et al., 2008) et la précipitation du Th en Th(OH)4.
Étant donné le pH considéré, la dissociation de la calcite pour former du H2CO3 et la
dissociation de cet acide sont posées comme complètes.

CaCO3 + 𝐻2 S𝑂4 → CaS𝑂4 + H2 CO3 Équation 43

• Le chauffage jusqu’à 100°C et l’évaporation de toute l’eau contenue dans une solution à
200 g/L ETR lors de l’étape d’évaporation.

Concentré
d ETR Eau Résidus Résidus
CaCO3

H2SO4 98% S S
Purification
Lixiviation
L (neutralisation) L

Produit
Évaporation
LnSO4

Figure 74: Diagramme d'écoulement simplifié pour la production d'ETR mixtes par cuisson acide

Pour le chemin TC-LHCl, le prix utilisé pour le HCl 30 % est le même que celui proposé
précédemment, soit 160 $/t et un prix de 800 $/t est utilisé pour la soude caustique (Turgeon et al.,
2019). Quant à l’acide sulfurique et à la calcite, des valeurs typiques tirées de la littérature permettent

188
de leur assigner des prix de 173 $/t H2SO4 et de 67 $/t CaCO3 (Bedrossian et al., 2014). Un coût de
l’énergie uniforme de 0,05 $/kWh est utilisé.

Le tableau 62 répond à la deuxième question posée en début de chapitre en comparant les coûts
d’opération des procédés conventionnels de mise en solution des ETR. Les coûts annuels sont calculés
pour la masse de concentré pur produite selon le scénario 5, détaillé en 6.1.1 (4 étapes de nettoyage
avec recirculation). Les résultats suggèrent que l’utilisation de la TC-LHCl correspond à des coûts de
réactifs deux fois supérieurs à ceux de la CAS. Les résultats sont donc en faveur de la CAS comme
méthode la moins couteuse. En pratique, la présence de minéraux de gangue ferait augmenter
davantage cet écart, puisque la plupart de ceux-ci réagissent au procédé TC-LHCl, tel que démontré
à la section 5.1.2.

Il est ici important de mentionner que le coût calculé pour le procédé de la figure 73 ne tient pas
compte de la possibilité de regénérer le NaOH par traitement à la chaux hydratée, Ca(OH)2, de façon
analogue à ce qui est pratiqué dans le procédé Bayer. La chaux représentant une source environ dix
fois moins dispendieuse d’ions OH-, une réduction substantielle du coût en NaOH au Tableau 62 peut
être obtenue et rend les deux procédés comparables en termes de coûts d’opération (J. R. Goode,
2020). Cette option ne permet toutefois pas la production du sous-produit de Na3PO4 qui pourrait
rendre le procédé de la figure 73 plus attrayant. Une analyse plus poussée de ces aspects est
recommandée dans le futur.

Tableau 62: Coûts comparatifs pour l’extraction des ETR d’un concentré pur par TC-LHCl et par
cuisson acide

Prix Consommation Coût d'opération

Procédé Réactif
$/t t/t de concentré $/t de concentré M$/an
NaOH 800 0,53 423 11,5
HCl (30%) 160 1,67 268 7,3
TC-LHCl
Énergie 0,05 $/kWh 2600 kWh/t 129 3,5
Total 820 22,3
H2SO4 173 1,50 260 7,1
Cuisson CaCO3 67 0,54 36 1,0
H2SO4 Énergie 0,05 $/kWh 2284 kWh/t 114 3,1
Total 410 11,2

La différence de coûts annuels entre les deux approches de mise en solution, soit 11 M$, représente
près de 10 % du profit annuel présenté au tableau 58, ce qui explique bien le choix de la plupart des
producteurs prospectifs d’ETR, dont Commerce Resources, de proposer la CAS comme voie de

189
solubilisation (G. Gagnon et al., 2015; Verbaan et al., 2015). Ce choix demeure valide tant que les
rendements ETR en solution demeurent élevés par la voie H2SO4. En effet, une augmentation de la
récupération ETR de l’ordre de 5 % en utilisant la voie TC-LHCl plutôt que celle au H2SO4 suffirait
à justifier l’examen détaillé des deux alternatives. Comme il n’y a pas de consensus clair dans la
littérature à l’effet que l’une ou l’autre des méthodes permette d’obtenir des rendements
systématiquement supérieurs, ce sont les résultats d’essais hydrométallurgiques qui devraient guider
la décision. Ceci démontre encore l’importance d’obtenir des rendements fiables et justes, notamment
par l’utilisation de méthodes de réconciliation des données comme celle présentée au chapitre 4. Pour
pouvoir compléter une étude économique comparative entre les deux approches, les deux points
importants restants à établir sont les coûts de capitaux liés et le rendement ETR attendu pour chacune.
La gestion des gaz émis, les coûts d’entretien ainsi que la disponibilité des équipements sont aussi
des variables à inclure dans l’analyse.

Il faut aussi rappeler que les scénarios présentés ici pour le TC-LHCl n’incluent aucune des méthodes
de régénération des réactifs (Bedrossian et al., 2014). L’ajout d’une telle étape viendrait certainement
diminuer l’écart entre les deux méthodes, mais au prix d’une augmentation de l’investissement initial
dans le projet. En somme, le choix de procéder par la voie TC-LHCl pourra être motivé par des
rendements supérieurs lors d’essais sur un matériel donné, mais des distinctions au niveau de la
complexité des procédés et des impacts environnementaux peuvent aussi influer sur la décision du
chemin hydrométallurgique.

D’un point de vue opérationnel, le procédé TC-LHCl fait usage de réacteurs agités conventionnels,
alors que la CAS implique des fours rotatifs. Bien que les fours rotatifs soient communs dans
l’industrie du ciment et pour des opérations de séchage de minerais, les problèmes d’accumulation de
matière évoqués à la sous-section 1.1.1 indiquent que la CAS présente des risques accrus de
problèmes d’opération, comparativement à la voie TC-LHCl. De plus, la simplicité dans la
construction des réacteurs agités, comparativement au cas de fours rotatifs, suggère un coût de capital
inférieur pour la méthode caustique.

Toutefois, cette deuxième option présente des défis techniques, notamment lorsqu’il s’agit d’effectuer
le lavage et la séparation solide-liquide après le TC. La séparation de particules très fines à partir de
cette pulpe, dans des conditions agressives (de concentration NaOH et température élevées) exigent
le choix de matériaux appropriés, notamment au niveau des membranes de filtration. En ce sens, il
serait judicieux de faire appel à des experts familiers avec le procédé Bayer, où des opérations
similaires ont cours. Dans les deux cas (TC-LHCl et CAS), étant donné la complexité et le nombre

190
d’opérations impliquées, des campagnes rigoureuses d’essais à échelle réduite, soit du pilotage, sont
vivement recommandées, afin d’éviter des ratés tels ceux survenus avec d’autres procédés
hydrométallurgiques (McNulty, 2004).

Enfin, la gestion des effluents et des résidus est un autre point important à considérer et où les deux
voies de craquage des minéraux d’ETR discutées diffèrent. Le dégagement de quantités importantes
d’acide fluorhydrique (HF) gazeux lors de la CAS, discuté à la sous-section 1.1.1, est l’un des défis
liés à cette approche. Un système de captation et d’épuration des gaz permet habituellement de gérer
ce gaz toxique et corrosif, mais la corrosion des équipements de captation et de traitement demeure
un enjeu majeur (voir 1.1.1).

Tout comme l’acide fluorhydrique, la présence de Th, d’U et de leurs produits de filiation dans les
résidus hydrométallurgiques impose des méthodes de gestion spécialisées. Comme le sujet de la
radioactivité est rarement couvert par les travaux d’hydrométallurgie des ETR et représente un risque
au niveau de l’acceptabilité sociale et environnementale, une section lui est dédiée.

6.2 Considérations radioécologiques de l’exploitation des ETR en

contexte Québécois et Canadien
La gestion du thorium et des autres radionucléides représente un point important à considérer dans
un projet d’ETR, à la fois pour des raisons de protection des travailleurs, de l’environnement et du
public ainsi que pour éviter des problèmes d’acceptabilité sociale. Cette discussion est principalement
axée sur la chaîne de désintégration du Th-232, présentée à la figure 75, puisqu’elle constitue la
principale source de radioactivité dans les projets d’ETR (Feasby et al., 2018). La chaîne de l’U-238
(voir figure 75) devrait aussi être examinée puisqu’une quantité non négligeable est habituellement
présente. L’U-235 est également présent au sein de l’U naturel, mais sa faible concentration rend sa
contribution au niveau de radioactivité des minerais d’ETR minime comparativement au Th-232 et à
l’U-238 (Chambers et al., 2012).

191
 Figure 75: Chaînes de désintégration du Th-232 et de l’U-238
(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Decay_Chain_of_Thorium.svg et
https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Fr_Decay_chain_Uranium_238.svg)

6.2.1 Considérations en traitement de minerais

Les gisements d’ETR étant immobiles depuis des milliers d’années, la concentration du Th-232 est
généralement en équilibre séculaire avec ses descendants (Pillai et al., 2011; Zayed et al., 2002), ce
qui signifie tous les éléments des chaînes de désintégration du Th-232 sont présents dans le minerai,
dans des concentrations massiques différentes, mais à des niveaux d’activité identiques à celui du
Th-232, mesurés en Bq/g (désintégrations par s/g). Le même équilibre s’applique pour l’U-238 et ses
descendants, mais à des activités généralement inférieures à celle du Th-232.

Certains des éléments de la chaîne de désintégration du Th ont toutefois des comportements différents
du Th et seront isolés lors des opérations minéralurgiques et hydrométallurgiques. Par exemple, une
partie du radon, un gaz, se dégage lorsque les grains de minéraux d’ETR sont libérés minerai par
broyage. L’équilibre séculaire signifie aussi qu’une fois séparés, les éléments continueront à se
désintégrer et établiront un nouvel équilibre séculaire, un aspect notamment important pour la gestion
des résidus. L’analyse de résidus de l’ancienne mine de St-Lawrence Columbium, à Oka, permet
d’ailleurs de valider que cet équilibre séculaire est généralement respecté (Zayed et al., 2002).

192
La gestion des résidus constitue un point d’achoppement pour plusieurs projets miniers, un enjeu qui
sera exacerbé si ces résidus sont considérés comme radioactifs. La présence de faibles quantités de
Th et d’U dans les résidus a d’ailleurs fait l’objet d’études et de contestation dans le cadre du projet
de mine de niobium de Niocan (Zayed et al., 2002).

Afin de déterminer si un résidu devrait être considéré comme résidu minier radioactif, l’activité
massique totale, comptabilisant les n isotopes instables de la chaîne de désintégration du Th-232 doit
être comparée à l’aide de la règle additive désignée dans la Directive 019 (Québec, 2012a), explicitée
à l’équation 44, où C représente l’activité massique du résidu (en Bq/kg par exemple) et A l’activité
massique maximale, donnée par le Règlement sur les matières dangereuses (Québec, 2020), soit 4000
Bq/kg pour le Th et 40000 Bq/kg pour les autres éléments de la chaîne. Si le résultat S est supérieur
à 1, alors le résidu sera considéré comme radioactif. L’activité pour 1 ppm de Th-232, soit 0,00406
Bq/g/ppm Th-232 (Feasby et al., 2013), est utilisée comme base pour le calcul ci-dessous. Un résidu
contenant 1 ppm de Th-232 à l’équilibre avec ses produits de filiation aurait une valeur S de 0,002842
et ne serait pas considéré radioactif (S < 1).

𝐵𝑞 𝐵𝑞
𝐶1 𝐶2 𝐶𝑛 0,00406 𝑔 ∙ 𝑝𝑝𝑚 𝑥 2 0,00406 𝑔 ∙ 𝑝𝑝𝑚 𝑥 8
𝑆= + +⋯ = = 0,002842 Équation 44
𝐴1 𝐴2 𝐴𝑛 𝐵𝑞 𝐵𝑞
4000 𝑔 ∙ 𝑝𝑝𝑚 40000 𝑔 ∙ 𝑝𝑝𝑚

Du calcul ci-dessous découle que tout matériel à l’équilibre séculaire avec une teneur supérieure à
352 ppm ou 0,0099 % Th-232 présente une valeur S supérieure à 1 et est considéré comme résidu
minier radioactif. L’absence de certains éléments de la chaîne de filiation, par exemple le radon
gazeux, pourrait faire augmenter cette limite.

Sur cette base, le matériel frais tiré du gisement Ashram (minerai), à 315 ppm ou 0,0315 % Th, (G.
Gagnon et al., 2015) et s’il respecte l’équilibre séculaire, présenterait un facteur S de 0,895 < 1 ne
serait pas considéré comme résidu minier radioactif s’il devait être envoyé au parc à résidus. La même
conclusion s’appliquera aux résidus de flottation, puisqu’ils présenteront une concentration en Th
inférieure à celle du minerai, le Th se retrouvant au concentré avec les ETR. Les résidus de l’étape
d’ébauchage produits dans le cadre de ces travaux confirment ceci avec des teneurs inférieurs à 100
ppm Th, sous la limite de 352 ppm Th. Ces observations permettent de conclure que les résidus d’une
usine traitant le minerai du gisement Ashram présente un faible risque radiologique et qu’il serait
probablement possible de l’entreposer avec des méthodes conventionnelles et sans mesures
supplémentaires.

193
6.2.2 Considérations en hydrométallurgie
Les radionucléides présents dans le minerai d’ETR se retrouveront donc au concentré de flottation et
à l’usine hydrométallurgique. Le Th-232, le Th-228, le Rn-220 et le Ra-228 sont identifiés comme
les plus importants radionucléides de la chaine du Th-232 à considérer lors de la production des ETR
(Feasby et al., 2018). Plusieurs des autres radionucléides, comme l’Ac-228 et le Po-216, présentent
des demi-vies très courtes et leur concentration résiduelle, une fois le Th, le Rn et le Ra séparés, chute
rapidement par désintégration naturelle.

Dans le procédé TC-LHCl, il est attendu que des hydroxydes de thorium Th(OH)4 solides soient
produits par neutralisation lors des étapes de TC de purification. Les essais réalisés dans le cadre de
cette thèse et la littérature confirment que le Th se retrouve dans un produit mixte contenant aussi des
hydroxydes de fer ferrique Fe(OH)3 et des composés d’ETR non dissous (Feasby et al., 2018; Qi,
2018). La concentration en Th du résidu à gérer est donc liée à la concentration en Fe du concentré
alimentant le TC et au rendement ETR : moins il y a de Fe dans le concentré et plus le rendement
ETR est élevé, plus le résidu sera riche en Th.

La figure 76 recense la répartition du Th et d’autres radionucléides dans le procédé de TC-LHCl

(Anvia, 2015) et confirme que > 99.5 % du Th se retrouve au résidu LHCl. Une étape de séparation
du Ra est toutefois requise puisque moins de 15 % de cet élément se retrouve au résidu de LHCl.
Présent en faible quantité, le radium en solution doit être co-précipité, souvent avec du sulfate de
baryum BaSO4, pour former un composé mixte Ba(Ra)SO4 qui peut ensuite être séparé par filtration
(Feasby et al., 2018).

194
 Concentré de monazite • Th-232 et descendants: 100%
• U-238 et descendants: 100%
• U-235 et descendants: 100%

Procédé TC

Concentré traité Solution caustique

• Th-232, Th-228, Th-230 (>99,5%) • U-238, U-235 (40%)
• U-238, U-235 (60%) • Pb-210 (31%)
• Ra-228, Ra-226 (99,9%)
L
• Pb-210 (69%) Na3PO4
• Po-210 (98%) S
• Pa-231 (99%)
• Ac-227 (99,8%)

Lixiviation
HCl
Résidu LHCl
Lixiviat HCl
• Th-230 (6%) • Th-232, Th-228, (>99,5%), Th-230 (94%)
• U-238, U-235 (10%) • U-238, U-235 (90%)
• Ra-228 (85%), Ra-226 (93%) S • Ra-228 (15%), Ra-226 (7%)
• Pb-210 (48%) Th(OH)4 • Pb-210 (52%)
• Po-210 (6%) L • Po-210 (94%)
• Pa-231 (46%) • Pa-231 (54%)
• Ac-227 (38%) • Ac-227 (62%)

Purification

Lixiviat HCl purifié Résidu de purification

• Th-232, Th-228, Th-230 (< 25%) • Th-232, Th-228, Th-230 (> 75%)
• U-238, U-235 (99,8%) S • Ra-228, Ra-226 (>99,9%)
• Pb-210 (15%) Ba(Ra)SO4 • Pb-210 (85%)
• Ac-227 (74%) PbS • Po-210 (98%)
L • Pa-231 (94%)
• Ac-227 (26%)

Solution de LnCl3 vers

précipitation

Figure 76: Répartition des radionucléides dans les procédés de TC-LHCl et de purification,
Conditions de TC : 1 t NaOH/t concentré, 150°C, durée = 3,5 h. Conditions de LHCl : pH = 3,2,
durée = 6 h, 70°C, adapté de Anvia (2016)

La figure 76 montre que les radionucléides importants peuvent être ségrégués au résidu LHCl et au
résidu de purification par des méthodes connues. Une fois combinés, ces deux flux formeraient un
résidu métallurgique mixte. Comme la teneur en Th dans le matériel du gisement Ashram, soit 315
ppm ou 0,0315 %, ne le classe pas comme étant radioactif au sens de la loi québécoise, remélanger
ce résidu métallurgique au résidu de flottation pourrait abaisser le niveau combiné de radioactivité
sous le seuil permettant de l’entreposer de façon conventionnelle comme les résidus d’une mine d’or

195
par exemple. Un tel mélange du Th et de l’U avec les résidus de traitement de minerai était employé
pour les résidus de la mine de Mountain Pass située en Californie et la teneur en Th finale rapportée
est de 0,022 % ou 220 ppm Th (Park, 2012). Ces résidus étaient tout de même disposés dans un parc
utilisant un système captation des effluents, une approche plus coûteuse qui vise à limiter les risques
de contamination des aquifères par des radionucléides. La figure 77 identifie les flux où les
radionucléides sont susceptibles de se retrouver en concentrations suffisamment importantes pour
devoir être gérés dans la séquence de procédés étudiée, incluant le TC-LHCl.

Solution de
NaOH
Résidus de minéraux de
contaminé
flottation gangue

Broyage- Pré-
Procédé TC
flottation Concentré de lixiviation Concentré
flottation pré-lixivié
Concentré
traité
Flux à faible potentiel radioactif
Lixiviation Résidu
HCl LHCl
Flux à risque comportant la majorité
des radionucléides Résidus
Lixiviat métallurgiques mixtes
HCl (Th, U, Ra, Pb)
Solution d ETR
purifiée Purification

Figure 77: Flux exigeant potentiellement une gestion de la radioactivité pour le procédé étudié

Dans le cas de la CAS, la répartition du thorium dans le procédé varie en fonction de la température
de la cuisson acide (J.R. Goode, 2019; Qi, 2018; Zhu et al., 2015). Dans le cas d’une faible
température dans le four rotatif (250-300°C), le thorium est solubilisé lors de la lixiviation, puis
précipité avec le gypse CaSO4 lors de l’étape de purification par neutralisation (voir figure 74). La
forme du thorium dans ce cas n’est pas explicitement mentionnée, mais il se retrouve probablement
sous forme d’hydroxyde de thorium Th(OH)4. Lors de la CAS à haute température (500-600°C) d’un
concentré de monazite, il est rapporté que le thorium est plutôt converti en pyrophosphate de thorium
insoluble ThP2O7 qui se retrouve dans la phase solide dès la séparation solide-liquide qui suit la
lixiviation. Ce composé serait moins soluble que le Th(OH)4, même à un pH très acide, ce qui
représente un avantage en faveur de l’utilisation d’une température élevée, puisque le thorium risque
moins d’être lixivié durant son entreposage.

196
Cette approche est utilisée à l’usine LAMP de Lynas Corp., en Malaisie. Une masse de 32000 t/an de
résidus y est générée, à une teneur de 1655 ppm ou 0,17 % Th (Findeiß et al., 2016). Ces résidus sont
accumulés dans des aires d’entreposage conçues à cette fin. Un réseau de captation faisant usage de
membranes imperméables redirige les eaux de ruissellement vers une étape de traitement et doit
empêcher la contamination des nappes phréatiques ou des eaux de surface. La figure 78 présente une
vue d’ensemble du complexe hydrométallurgique de Lynas Corp. à Kuantan. Les résidus contenant
des éléments radioactifs y sont recouverts d’une membrane noire, qui diminue le ruissellement et la
dispersion de poussières contenant des radionucléides. L’inhalation de poussières serait l’une des
principales voies d’exposition à considérer dans l’exploitation des ETR selon l’AIEA (Pillai et al.,
2011). La ségrégation du matériel radioactif par Lynas Corp., par opposition à sa dilution avec les
résidus de flottation à Mountain Pass, présente l’avantage de diminuer la quantité de matériel à
entreposer. Le choix entre les deux approches est analogue au cas du transport : on peut avoir à gérer
une grande quantité de matériel peu radioactif ou une petite quantité de matériel à plus haute teneur
en radionucléides. Bien que les impératifs économiques favorisent la gestion d’une petite quantité de
matière, la possibilité d’éviter que le matériel soit classifié comme étant un « résidu minier à risque
élevé » (voir plus bas) peut présenter des avantages notables, notamment au niveau de la perception
du public et des investisseurs.

Figure 78: Entreposage de résidus au site minier de Lynas Corp., à Kuantan, Malaisie (récupéré de
https://www.sciencemag.org/news/2019/04/radioactive-waste-standoff-could-slash-high-tech-s-
supply-rare-earth-elements)

Malgré la mise en place de mesures et l’absence de conséquences négatives démontrées sur

l’environnement ou la santé (selon Lynas Corp.), l’opposition à l’entreposage de ces résidus en

197
Malaisie perdure et a mené à l’annonce par Lynas Corp. du déménagement de l’usine de lixiviation
vers l’Australie, d’où provient le concentré (Lacaze et al., 2019).

Ainsi, les deux méthodes de mise en solution des ETR, soit la CAS et le TC-LHCl permettent la
ségrégation du Th et des radionucléides. Puisqu’il n’existe à cette heure aucun réacteur nucléaire
commercial fonctionnant au thorium, peu de voies de valorisation sont possibles pour cet élément et
ce, peu importe le composé chimique dans lequel il se retrouve. Le composé de Th formé lors de la
solubilisation des ETR devra donc être entreposé d’une façon respectant la règlementation en vigueur,
à l’instar d’autres résidus des industries minière et métallurgique. La Directive 019 sur l’industrie
minière s’appliquera aux résidus d’une usine hydrométallurgique d’ETR, puisqu’elle stipule que
« Sont considérées comme des résidus miniers, les scories et les boues, y compris les boues
d’épuration, rejetées lors du traitement utilisant majoritairement un minerai ou un minerai enrichi ou
concentré par pyrométallurgie ou hydrométallurgie ou par extraction électrolytique » (Québec,
2012a). Il faut alors déterminer si le résidu est considéré comme résidu minier à risque élevé (critère
de radioactivité du lixiviat) et/ou comme résidu minier radioactif (critère de radioactivité du solide
explicitée plus haut).

La Directive 019 stipule que pour qu’un résidu soit classé comme résidu minier à risque élevé, son
lixiviat, tel que mesuré par le test de standardisé MA.100-Lix.com.1.1 (TCLP), devra présenter un
facteur S > 0,05, calculé avec l’équation 44 mais en utilisant les activités en kBq/L. La classification
d’un résidu comme étant à risque élevé a notamment pour conséquence de rehausser les mesures
d’étanchéité à appliquer à l’aire d’entreposage afin de protéger les eaux souterraines, ce qui en
augmente aussi les coûts. Comme aucun essai de lixiviabilité standardisé n’a été complété il n’est pas
possible de statuer sur cette classification. Toutefois, on peut affirmer qu’un produit de Th moins
soluble aux conditions du test de lixiviation standardisé (solution d’acide acétique 0,1 mol/L pour un
pH de 4,93), pourrait éviter la classification comme résidu minier à risque élevé (Québec, 2012b). De
plus, la solubilité limitée du Th limite les risques liés à cet élément (Z. Li, 2018). Enfin, il est aussi
reconnu que la chaîne de désintégration du Th-232 présente généralement moins de risques que celle
de l’U-238 (Zayed et al., 2002), ce qui est positif pour le projet Ashram et les projets d’ETR où la
teneur en U est faible.

Quant à la classification comme résidu minier radioactif, lors des essais, le flux où se retrouve la
majorité du Th, soit le résidu LHCl, présente des teneurs variant entre 0,5 et 1,0 % Th et serait
considéré comme un résidu radioactif au sens de la Directive 019 et du Règlement sur les matières
dangereuses. Le même type de résidu concentré en Th et en radionucléides sera produit, peu importe

198
la méthode de craquage choisie (Feasby et al., 2018). Il serait possible en théorie, de mélanger ce
résidu hydrométallurgique avec le résidu du traitement de minerai, afin d’obtenir un mélange dont le
niveau de radioactivité serait proche de celui du minerai et possiblement inférieur à la limite S de 1.
Toutefois, si la transformation hydrométallurgique se fait à un endroit éloigné de la mine, comme ce
qui est proposé pour le projet Ashram, cette possibilité s’avèrerait complexe à mettre en place.

Alternativement, il faudra gérer le résidu radioactif mixte de la figure 77 selon les règles en vigueur.
Selon le répertoire des dépôts de sols et de résidus industriels16, seulement cinq sites entreposent des
résidus contenant des matières radioactives au Québec. Deux de ces sites relèvent de la mine Niobec,
soit leur parc à résidus et leur entreposage souterrain de scories de ferroniobium. L’entreposage de
telles matières n’est donc pas courant au Québec, d’où le besoin de bien planifier la gestion de ces
résidus. Mais même avec la mise en place de mesures respectant la règlementation, un niveau de
contestation de la part du public est probable lors de l’établissement d’un site d’entreposage, ce qui
pousse certains auteurs (Feasby et al., 2018) à considérer l’expédition d’un résidu radioactif vers un
site déjà établi comme ceux situés en Saskatchewan et en Alberta. Les installations de stockage de
résidus radioactifs de la centrale nucléaire de Gentilly pourraient aussi être considérées, étant donnée
la vocation déjà donnée au site et la présence de personnel qualifié.

Aussi, la faible activité spécifique du Th-232 comparativement à d’autres radionucléides implique

qu’il se décompose très lentement, ce qui lui confère une demi-vie très longue, soit 14 milliards
d’années. Cette échelle de temps indique que la méthode de disposition des résidus devrait être la
plus durable possible et demander le moins d’intervention humaine possible, puisque la radioactivité
des résidus, même si elle est faible, sera présente de façon quasi-permanente.

Enfin, après la déclaration du bureau d’audiences publiques sur l’environnement (BAPE) en 2015 à
l’effet « qu’il serait prématuré d’autoriser présentement le développement de la filière uranifère au
Québec » (Francoeur, 2015), il est compréhensible que les exploitants miniers souhaitent éviter le
sujet de la radioactivité au Québec. Le fait demeure que tous les minerais d’ETR contiennent du Th
à même les minéraux d’ETR (Krishnamurthy et al., 2015). L’exploitation de cette ressource est donc
indissociable d’un certain niveau de radioactivité qui devra être gérée afin de protéger les travailleurs,
le grand public et l’environnement.

16
http://www.environnement.gouv.qc.ca/sol/residus_ind/resultats.asp, consulté le 14 avril 2020.

199
Il est toutefois encourageant pour la filière des ETR de revisiter la conclusion de la commission
d’enquête du BAPE, en 2002, sur un projet d’exploitation du niobium où on retrouvait aussi de faibles
quantités de thorium (160 ppm), mais aussi de l’uranium (19 ppm): « Compte tenu que les quantités
de radioéléments libérés par le projet seraient faibles relativement au niveau de la radioactivité
naturelle locale, la commission conclut que les impacts environnementaux associés à la réalisation du
projet devraient être négligeables et qu’aucun effet sur la santé publique ne devrait être observé »
(Zayed et al., 2002).

En réponse à la question sur les conséquences de la présence de radionucléides sur le choix des
procédés de valorisation, les discussions ci-dessus permettent d’affirmer que :

• Le choix de produire un concentré à haute teneur en minéraux d’ETR (>16 % OTR), bien
qu’il soit économiquement avantageux, nécessitera la mise en place de mesures
supplémentaires liées au transport de ce matériel.
• Les procédés de mise en solution et de purification mènent à la production d’un résidu
métallurgique contenant notamment du Th et du Ra qui devra être géré comme un résidu
radioactif au sens de la loi québécoise.

Une règlementation stricte et claire sur la radioactivité étant en place au Canada et au Québec
(Fleming et al., 2016), les défis techniques qui se présenteront à l’établissement d’une filière des ETR
en sol québécois ou canadien peuvent toutefois être surmontés. En plus de la recherche de procédés
produisant des résidus stables, l’éducation et l’information du public sur les concepts de
radioprotection sont aussi à privilégier afin de permettre une acceptabilité sociale suffisante pour les
projets d’ETR. Un programme de recherche visant l’établissement de pratiques de gestion des résidus
métallurgiques robustes et acceptables est une autre recommandation.

6.3 Résumé du chapitre

L’analyse économique réalisée suggère que l’enrichissement d’un concentré d’ETR jusqu’à une
teneur supérieure à 60 % devrait être rentable et justifie sa considération dans le cadre des projets
québécois et canadiens d’exploitation des ETR. Quant à la méthode de mise en solution, la CAS
présente des coûts de réactifs bien inférieurs au procédé TC-LHCl, ce qui explique que plusieurs
projets d’ETR préconisent cette approche. Toutefois, le rendement ETR doit être considéré lors de
telles décisions, étant donné son impact sur le revenu net et les profits, d’où l’importance d’établir
des bilans de matière et des indices de performance fiables par des méthodes comme la réconciliation
de données présentée au chapitre 4. Aussi, le choix de valoriser la fluorite, bien qu’économiquement

200
attrayant lorsque la teneur de concentré est faible, doit tenir compte des pertes potentielles d’ETR lors
de leur séparation de ce minéral.

L’exploitation des ETR étant indissociable d’une gestion de la radioactivité en raison de la présence
de Th-232 à même les minéraux d’ETR, il serait judicieux de considérer une gestion de cette
radioactivité le plus tôt possible dans le projet. Afin d’éviter des problèmes similaires à ceux qui ont
cours en Malaisie, un promoteur de projet d’ETR souhaitant effectuer la mise en solution et la
purification d’ETR au Québec devra démontrer que les procédés et mesures mis en place respectent
les normes et assurent la sécurité du public, des travailleurs et de l’environnement. Comme ces règles
existent déjà au Québec et au Canada, les ingénieurs qui feront la conception d’usines de traitements
des ETR pourront déjà mettre les mesures en place afin de les respecter. Il subsiste toutefois des défis
au niveau de l’acceptabilité sociale en raison de la perception négative généralisée autour de la
radioactivité. L’appui du gouvernement dans la recherche de procédés durables et acceptables, de
même que l’éducation du public et des experts dans les domaines minier et métallurgique quant à la
gestion responsable de la radioactivité sont plus que jamais pertinents.

201
Conclusion
L’exploitation des éléments de terres rares (ETR) implique plusieurs procédés complexes et couteux
relevant du traitement des minerais et de l’hydrométallurgie. Cette thèse étudie les aspects techniques,
économiques et environnementaux d’une séquence de procédés permettant de passer d’un matériel
porteur d’ETR (minerai) à une solution contenant les ETR, étape nécessaire à leur séparation et leur
valorisation. Il était particulièrement souhaité de pouvoir évaluer l’impact du traitement de concentrés
de faible pureté contenant moins 25 % de minéraux d’ETR, cette option étant considérée pour
plusieurs projets d’ETR québécois et canadiens.

Les travaux démontrent d’abord que le procédé de flottation développé permet, en une seule étape
d’ébauchage, de récupérer 78-80 % des minéraux d’ETR dans un concentré dont la teneur est plus de
cinq fois celle du matériel de départ, mais tout de même inférieure à 25 % minéraux d’ETR. Les
efficacités de séparation obtenues avec le procédé de flottation élaboré, validées sur deux minerais
provenant de gisements différents, dépassent de loin celles rapportées dans le traitement de minerais
d’ETR au Canada, ce qui fait des présents travaux une contribution importante à la valorisation des
minerais d’ETR.

Les résultats d’essais de nettoyage par flottation de ce concentré et une étude de simulation suggèrent
que l’ajout de quatre étapes de nettoyage par flottation permet de produire un concentré à haute pureté
(> 60 % OTR) à partir du minerai Ashram avec une récupération totale attendue entre 60-71 % des
ETR. La recirculation des rejets des étapes de nettoyage en amont est toutefois importante afin
d’atteindre les rendements élevés cités ci-dessus.

Les tests sur les étapes hydrométallurgiques subséquentes ont été réalisés en utilisant le concentré
généré par le procédé de flottation développé. Ces tests démontrent qu’un modèle de cinétique à cœur
rétrécissant est capable de représenter la réaction de transformation des minéraux d’ETR en
hydroxydes lors du TC. Le modèle permet de prédire le rendement La en lixiviation HCl en fonction
des facteurs suivants : durée du TC, concentration NaOH et granulométrie du concentré. Alors que la
concentration en NaOH a un effet modeste, la réduction de la granulométrie (P80) du concentré de
16 à 8 µm permet de diminuer le temps de TC requis de 75 %. En y intégrant le concept de distribution
de temps de séjour, le modèle développé permet de faire de la conception de circuits industriels. À la
connaissance de l’auteur, il s’agit de la première et unique tentative de calibrer un tel modèle pour le
procédé de TC-LHCl.

202
Le traitement de concentrés à faible concentration en minéraux d’ETR (< 25 %) par TC-LHCl a
plusieurs conséquences négatives dont :
• des rendements ETR en solution réduits;
• une consommation accrue de réactifs;
• un épaississement de la pulpe qui augmente la taille des équipements de TC et de séparation
solide-liquide requis.
La fluorite est un minéral problématique qui devrait être séparé des minéraux d’ETR avant sa mise
en solution. L’élimination de la fluorite par pré-lixiviation requiert un pH inférieur à 0 et augmente
les coûts en HCl. Quand la fluorite est admise aux procédés de solubilisation, même des quantités
minimes de fluor résiduel en solution lors de la LHCl (< 10ppm) sont susceptibles de faire précipiter
les ETR sous forme de fluorures, menant à une diminution du rendement ETR lors de la séparation
solide-liquide. La présence de fluorite est une des principales raisons pour lesquelles les rendements
La plafonnent à 82 % lors des essais hydrométallurgiques réalisés.

Les rendements en solution inférieurs à 50 % pour les ETR lourds s’expliquent par la présence de
xénotime réfractaire. L’oxydation du Ce3+ en Ce4+ durant le TC ou lors du séchage du concentré traité
réduit le rendement en solution de cet élément. Il est donc préférable d’éviter les conditions oxydantes
afin de maximiser la proportion du Ce qui passe en solution, à moins que le raffineur ne pénalise le
cérium dans un concentré mixte d’ETR.

Les carbonates présents dans le concentré d’ETR causent des problèmes pour l’agitation dans les
réacteurs en épaississant la pulpe du TC, mais ne semblent pas nuire aux rendements ETR. La majorité
des minéraux carbonatés peuvent être solubilisés et séparés sélectivement des minéraux d’ETR en
introduisant une étape de pré-lixiviation à un pH de 3 avant le craquage des minéraux d’ETR.
L’élimination du Ca est particulièrement importante, puisque cet élément favorise la co-précipitation
des ETR et diminue leur rendement en solution.

Les travaux ont aussi permis de développer et d’évaluer une méthodologie de réconciliation des
données applicable aux essais hydrométallurgiques. La méthodologie proposée permet de diminuer
l’écart-type des rendements de mise en solution par des facteurs entre 3 et 10. Une inspection
rigoureuse des données générées lors de la réconciliation permet aussi l’identification d’anomalies au
niveau de certaines analyses ou échantillons. En isolant ces anomalies, il est possible de préserver la
fiabilité des autres données utilisées pour les bilans de matière. Le développement de cette méthode
et l’analyse rigoureuse des résultats constituent des contributions importantes au domaine de
l’hydrométallurgie.

203
Une analyse économique est présentée afin de faire le pont entre la minéralurgie et l’hydrométallurgie
et ainsi établir le nombre optimal d’étapes de flottation des ETR pour le cas du projet d’ETR du
gisement Ashram. La production d’un concentré d’ETR à une teneur élevée (>60 % OTR), possible
avec cinq étapes de flottation (1 ébauchage et 4 nettoyages en série), est plus rentable que la
production d’un concentré impur, malgré une diminution du rendement ETR global de 78,5 % à
69,9 %. La perte de revenus liée à une production d’ETR inférieure devrait être largement compensée
par la diminution des coûts de transport et de pré-lixiviation du concentré. Il s’agit ici d’un constat
important qui devrait guider les concepteurs d’usines minéralurgiques et hydrométallurgiques d’ETR.
La production de concentrés à haute teneur en ETR concentre toutefois le thorium contenu dans la
bastnaésite et la monazite, ce qui nécessite la mise en place de mesures de protection liées à la
radioactivité, une discussion souvent absente des travaux portant sur la valorisation des ETR et que
cette thèse a couvert de façon structurée et appliquée.

L’analyse économique établit aussi des coûts de réactifs comparatifs pour les deux approches de mise
en solution les plus communes, soit la CAS et le TC-LHCl. Ainsi, le procédé TC-LHCl présente des
coûts environ deux fois supérieurs à la CAS, surtout en raison du prix élevé de la soude caustique et
de l’acide chlorhydrique, comparativement à la calcite et à l’acide sulfurique. Le choix entre les deux
approches devrait aussi considérer le rendement ETR; un rendement ETR 5 % supérieur avec le
procédé TC-LHCl suffirait à considérer l’emploi de ce procédé plutôt que la CAS. Cette observation
et le détail des coûts permettront de déterminer les approches à considérer lors du choix d’une
méthode de mise en solution des ETR.

Les principales contributions de ce travail de doctorat dans le domaine des ETR sont :

• Le développement d’un procédé de flottation pour récupérer la monazite et la bastnaésite à

partir d’une gangue de minéraux de carbonates et l’évaluation du procédé sur deux minerais
d’ETR différents;
• La présentation d’une analyse structurée des avantages (économique) et des désavantages
(radioactivité) associés à la production des concentrés à haute teneur en ETR pour le procédé
hydrométallurgique de craquage des minéraux d’ETR;
• Une analyse documentée du fonctionnement du procédé de TC-LHCl et de l’impact des
conditions d’opération et de la présence de minéraux de gangue sur les rendements;
• L’établissement d’une comparaison économique quantitative entre la CAS et le procédé de
TC-LHCl.

204
À partir de ces travaux, il est recommandé :

• Que lors de la conception de procédés de mise en solution des ETR, une attention particulière
soit donnée à l’élimination des impuretés, surtout la fluorite, et que les méthodes de traitement
de minerais pour enrichir le concentré de flottation soient privilégiées plutôt que la pré-
lixiviation d’un concentré à faible teneur.
• Que des essais de nettoyage du concentré par flottation soient réalisés afin de valider et
améliorer le modèle d’enrichissement proposé dans cette thèse.
• Que des essais de TC-LHCl et de CAS soient réalisés sur du matériel à haute teneur (>60 %
OTR) et contenant peu de fluorite, afin de comparer les rendements correspondants pour tous
les ETR.
• Que des essais de TC en autoclave suivis d’une LHCl soient testés comme moyen de
solubiliser les ETR lourds.
• Que les chercheurs et ingénieurs œuvrant en hydrométallurgie emploient une méthode de
réconciliation des données afin d’établir des bilans de matière plus fiables.
Le développement de la filière des ETR au Québec et au Canada doit encore passer par plusieurs
étapes de développement. Les travaux menés dans le cadre de ce doctorat contribuent à comprendre
et surmonter certains des défis plus techniques. Cependant, des barrières d’ordres environnemental,
législatif et social devront aussi être surmontées. Pour que des ETR soient valorisés au Québec, il
faudra concevoir et opérer une usine hydrométallurgique sécuritaire, ce qui exigera une main d’œuvre
hautement qualifiée. Les promoteurs du milieu des ETR ayant des ressources finies souvent liées au
cours d’une action en bourse, il apparait critique que les gouvernements, s’ils souhaitent réellement
que cette filière voie le jour, continuent d’investir à travers des programmes de recherche comme le
Canadian Rare Earth Elements Network (CREEN) (Sauber et al., 2017). D’une manière plus large,
l’appui envers la recherche en minéralurgie, en métallurgie extractive et en hydrométallurgie est
également crucial; peu de programmes universitaires au Québec abordent ce domaine pourtant
essentiel à la production des ETR et de plusieurs éléments dits critiques comme le graphite, le cobalt
et le lithium. Finalement, pour qu’un projet d’ETR aboutisse, il faudra, en plus de respecter la
règlementation déjà en place au Québec et au Canada, que l’acceptabilité sociale soit au rendez-vous,
ce qui passera définitivement par un niveau de connaissance accru du public sur la radioactivité. La
mise en place de programmes d’éducation et de sensibilisation sur le sujet est donc vivement
recommandée.

205
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213
Annexe A : Article de conférence – Challenges of Scale-Up
in Grinding and Flotation of Rare Earth Minerals -
Application to the Ashram Deposit

Titre de l’article : Challenges of Scale-Up in Grinding and Flotation of Rare Earth Minerals -
Application to the Ashram Deposit.

Liste des auteurs : Jean-François Boulanger, Claude Bazin, Darren Smith, Dominique Lascelles

Publication : Proceedings of the Canadian Mineral Processors (CMP) Conference 2020, 21-23
janvier 2020, Ottawa, Canada, p. 338-353.

ABSTRACT
Many prospective Canadian Rare Earth Element (REE) projects are seeking investment but struggle
to achieve high recoveries at concentrate grades above 50% REE minerals. Most of the Canadian
deposits present difficult mineralogical characteristics including small grain size, a wide variety of
REE-bearing mineral species, and/or low rare earth oxide (REO) grade compared to established
producers. Although many papers report bench-scale results for such systems, the issue of scale up is
rarely discussed in meaningful detail. This paper documents the grinding and flotation testwork
conducted on Ashram deposit material, a REE deposit owned by Commerce Resources Corp. with
the main REE minerals being fine grained (<20 µm) monazite and bastnaesite, with minor quantities
of xenotime. Batch tests on this material were conducted at lab/bench (1 kg) and larger (10-30 kg)
scale. The grinding-flotation procedure developed at lab-scale was applied to a larger scale and it was
found that similar flotation conditions do not necessarily yield similar flotation results even for a
batch process. The effect of the grinding mill and rod size on fine particle generation and liberation
is investigated along with that of% solids and depressant dosage on REE mineral flotation. Flotation
kinetics are studied in order to explain discrepancy in flotation concentrate grade. A decrease in
separation efficiency is associated to a decrease in liberation and increase in flotation kinetics. The
observations are used to formulate cautionary guidance for scale-up and large scale concentrate
production.

KEYWORDS

Rare Earth, rod milling, oxide flotation, scale-up.

214
 A1. Introduction
The Rare Earth Element (REE) price surge in 2010 saw a ten-fold increase in the value of many of
these elements. In turn, many exploration companies identified deposits of interest in Canada with
some announcing defined mineral resources in accordance with NI 43-101. Owing in part to adverse
market conditions, none of these deposits is currently being exploited and many of the companies
have disappeared or substantially decreased their activity in the REE space (Orbite Technologies,
Matamec, Avalon, Quest). Another factor which makes some Canadian REE materials challenging is
the presence of several different REE minerals within such deposits, most of them as small grains
requiring size reduction to a P80 below 37 µm (Boulanger et al., 2016; Negeri & Boisclair, 2016).

This paper discusses the bench-scale and batch mini-pilot flotation testwork conducted on material
from the Ashram deposit, owned by Commerce Resources. It documents some of the challenges
involved in replicating bench-scale conditions and results at a larger scale, for liberation and flotation
processes. The Ashram Deposit is unique in that, although it has a very fine grain size (<20 µm for
monazite), it has a simple REE and gangue mineralogy and high-grade mineral concentrates (>50%
REE minerals) have been achieved using standard beneficiation techniques (Commerce, 2013).
However, even with these favourable processing results at bench scale conditions, the larger scale-up
still presents challenges as presented herein, and therefore emphasises the challenges for deposits
where more complicated mineralogy, among other factors, may further hinder processing at larger
scales.

The paper is divided into 5 sections. Section 2 presents the Ashram deposit and reported mineralogical
properties, and describes the sample studied in this work. Section 3 presents the materials and
methods used for bench-scale testing and large-scale flotation concentrate production. Section 4
presents the results obtained at bench scale. Section 5 presents the large-scale results and performance
optimization, then draws a parallel between the two scales, attempting to explain the discrepancies
between them in order to improve future practice.

A2. Ashram deposit mineralogy and project objectives

The Ashram deposit is a carbonatite hosted REE deposit, located approximately 130 km south of
Kuujjuaq, Quebec (Gagnon et al., 2015), as shown in Figure 1. It is owned by Vancouver based
Commerce Resources Corp.

215
 Figure 1 - Location of the Ashram deposit

The deposit has a measured resource of 1.6 million tonnes (Mt) at 1.77% rare earth oxide (REO), an
indicated resource of 27.7 Mt at 1.90% REO, and an inferred resource of 219.8 Mt at 1.88% REO,
using a cut-off grade of 1.25% REO (Gagnon et al., 2015). The reported individual REO grades are
shown in Table 1. Being a carbonatite, Ashram is a light REO deposit. However, it also hosts a unique
heavy REO enrichment due to the presence of xenotime, which is very atypical in carbonatites. As
such, the REE distribution of Ashram positions it well for the high-growth permanent magnet market
with the bulk of the deposit value residing in the REEs used in making such magnets: Nd, Pr, Dy, Tb.

Table 1 - Grade of the Ashram deposit

Categ. Size Light REO (ppm) Mid REO (ppm) Heavy REO (ppm) TREO

Mt La2O3 Ce2O3 Pr2O3 Nd2O3 Sm2O3 Eu2O3 Gd2O3 Tb2O3 Dy2O3 Ho2O3 Er2O3 Tm2O3 Yb2O3 Lu2O3 Y 2O 3 %

Meas. 1.6 4158 7865 859 3102 475 121 297 33 139 20 41 5 24 3 583 1.77
Indic. 27.7 4960 8747 909 3131 403 94 229 23 93 13 28 3 16 2 378 1.90
Infer. 219.8 4895 8775 911 3137 386 88 20 20 77 10 22 2 13 2 302 1.88

The grade of the resource is among the highest of the Canadian REE projects as shown in Table 2.
The main REE minerals are monazite LnPO4 and bastnaesite LnFCO3 (including other fluoro-
carbonates like parisite CaLn2F2(CO3)3 and synchisite CaLnF(CO3)2). Xenotime is also present and a
variable portion of the yttrium is hosted in apatite. These minerals are embedded in a matrix of ferro-
dolomite/ankerite Ca(Mg,Fe)(CO3)2, also containing fluorite CaF2 and apatite Ca5(PO4)3(OH,F).

216
 Table 2 - Location and grade of selected Canadian REE projects

Deposit Province Company Category TREO(1)

Ashram QC Commerce Resources Indicated 1.9%
Niobec REE Zone QC Magris Resources Indicated 1.6%
Montviel QC GeoMega Indicated 1.5%
B-Zone NL Quest Rare Minerals Indicated 0.9%
Kipawa QC Matamec Indicated 0.4%
Basal Zone NWT Avalon Proven and probable 1.7%
Eco-Ridge ONT Pele Mountain Resources Indicated 0.1%
(1) Note: grades in Table 2 were collected from NI-43-101 reports for illustrative and comparative purpose only.

The average REE grain size reported is 15-20 µm (Gagnon et al., 2015), indicating the need to grind
to a fine size in order to achieve a practical liberation for flotation. Grinding to 95% passing 32 µm
prior to flotation is reported (Merker et al., 2018). The same study proposes that an optimized
comminution process to improve the liberation from carbonates should be investigated, emphasizing
the importance of adequate liberation.

The testwork reported herein was part of a larger hydrometallurgical research project in which
approximately 150 kg of REE flotation concentrate was to be produced from approximately 1.5
tonnes of REE-bearing material from the Ashram Deposit. The objective of the testwork was to crack,
leach, and partially separate the REEs contained in order to validate a REE solvent extraction
separation simulation software developed at Université Laval, to be used for CAPEX and OPEX
estimation by the Canadian REE industry (Turgeon et al., 2019). This broader project was not allowed
to run its full course due to a government funding withdrawal, in spite of the successful progress the
program had achieved to date. However, the bench-scale and batch mini-pilot flotation test
component was successfully completed and form the basis for the scale-up discussion presented
herein.

A3. Materials and methods

The material used in this study was provided by Commerce Resources. It is part of a bulk sample
collected from an outcrop located near the southern end of the Ashram deposit and contained pieces
up to 14 inches. Approximately two tonnes of this material were provided to the laboratory of SGS
Canada’s Quebec City branch. Approximately 1.5 tonnes were stage crushed and screened to 100%
passing 1.7 mm. A sub-sample of this material was used for bench-scale testwork reported in this
section while the rest was submitted to the large-scale grinding-flotation procedure for production of
flotation concentrate.

217
A3.1. Bench-scale testwork materials and method

Bench-scale testwork was conducted at Université Laval. Grinding was conducted in 2 kg batches at
65% solids by weight in a laboratory rod mill without lifters, using tap water. Details regarding the
mill and rod charge are provided in Table 3.

Table 3 - Bench-scale rod mill and rod charge specifications

Parameter Value Rod diam. Surface

Qty Wt. (g)
Length 305 mm (12”) (in.) (cm2)
Rod length 292 mm (11.5”) 13/16 2 1745 474
Diameter 203 mm (8”) 3/4 6 3852 1311
Volume 9884 cm3 5/8 12 5533 2176
Speed 78 RPM (82% crit.) 1/2 14 4134 2022
% solids 65 wt % 3/8 25 4154 2696
(1)
Rod fill. (J) 32% 1/4 6 418 429
Pulp/rod void ratio 242% Total 65 19836 9108
(U)
(1)
Assuming a 77.5% packing factor (22.5% of voids in the rod charge)

After grinding, the pulp was filtered, dried, and split into 1 kg batches to be used for flotation
experiments. This method, compared to the usual practice of floating the ground pulp as is, was found
to have no impact on the flotation performance, probably due to the oxidized nature of the material.
Given the small particle size targeted, distributions were measured using a Malvern Mastersizer
Hydro 2000G laser diffraction unit.

Conditioning and flotation were conducted using a Denver DR-12 flotation unit in a standard 2.5 L
flotation cell. The cell was equipped with an electrical water heater to achieve the 65°C target
temperature, since REE mineral flotation is typically more selective at higher temperatures (Pradip
& Fuerstenau, 1985) owing to a greater increase in collector adsorption onto bastnaesite than for
gangue minerals. The general flotation procedure, presented in Figure 2, is similar to that used for the
Niobec REE material, except for the collector which was changed to Florrea 8920 because Florrea
7510 gave very low performance (recovery and grade). Conditioning was performed at 50 wt %
solids. Hot water was added to achieve 35 wt % solids prior to air introduction. Further collector and
frother were added between rougher flotation steps, conditioning for the same time as shown in Figure
2 (5 min. and 30 sec.), respectively. The duration and number rougher steps varied, but usually
totalled 60-70 minutes. Other reagents and details are shown in Table 4.

218
 Conditioning Rougher flotation

Sodium silicate Frother + water

1 kg to 35 % solids Coll. +
ground material Collector ... ... ... ...
Froth.

5 5 5 10 10 15 Tailings
Water (at 5 min. 5 min. 5 min. 30 sec. min. min. min. min. min. min.
target temp.) C1 C2 C3 C4 C5 C6

REE rougher
concentrates

Figure 2 - Bench-scale flotation procedure

Table 4 - Flotation reagents and baseline dosages

Reagent Type Preparation Dosage Supplier
Floatsil sodium silicate Used as is (37 wt % National Silicates
Depressant 2000 g/t
(Na2SiO3) solution solution) (PQ Corporation)
2% wt solid added to
1540 g/t
Florrea 8920 Collector 0.5% NaOH/H2O Flottec
total
solution
7 g/t per
Flottec F-150 Frother Diluted as 10% vol. Flottec
addition

Samples from each stream were collected and analyzed using a Panalytical Epsilon 1 Energy-
dispersive X-Ray-Fluorescence (EDXRF) unit, either as loose powder or as a borate fusion disc
depending of the desired accuracy. All the flotation test results were reconciled using a method similar
to that used by the BILMAT software (Flament et al., 1986) to ensure mass and elemental
conservation. The concentrations and distributions of La, Ce and Nd in the flotation products are used
to assess the performance of the process and estimate the concentration of the REE mineral in the
flotation products.

A3.2. Large-scale testwork materials and method

Large-scale grinding was completed by SGS Canada at their Quebec City facilities. Grinding was
conducted in 10 kg batches at 65% solids by weight using tap water in a rod mill with four lifters.
Details regarding the rod mill and charge are presented in Table 5.

219
 Table 5 - SGS Large-scale rod mill and rod charge specifications

Parameter Value Rod diam. Surface

Qty Wt. (g)
Length 305 mm (15”) (in.) (cm2)
Rod length 292 mm (13”) 1¼ 18 37080 6670
Diameter 305 mm (12”) 1 5 5320 1176
Volume 27 800 cm3 3/4 12 8140 2404
Speed 56 RPM (72% crit.) 1/2 14 4030 1877
% solids 65 wt %
Rod fill. (J)(1) 32 vol.%
Pulp/rod void ratio (U) 435 vol.% Total 46 54570 12126
(1)
Assuming a 77.5% packing factor (22.5% of voids in the rod charge)

Flotation was conducted in two mechanical flotation cells of different volumes as indicated in Table
6. Cell volumes were measured by filling with water. The pulp height was adjusted to 1-2” below the
overflow lip prior to flotation. Flotation cell 1 is shown during flotation in Figure 3.

Table 6 - Dimensions and volume of the flotation cells used for the large batch flotation tests

Cell Length(cm) Width(cm) Height(cm) Eff. Volume (L)

#1 38 39.0 29 37
#2 39 38.5 30 40

The large-scale flotation procedure first aimed to emulate the bench-scale conditions, shown in Figure
2. All tests were conducted at 65 °C. Frother was added as required to achieve a stable froth.
Troughout the tests, the air flowrate was adjusted between 6 and 10 L/min, also to achieve a stable
froth. The solids fraction was adjusted by varying the number of pails of ground material added to
the flotation cell (1, 2 or 3) in order to optimize performance and maximize throughput given the
limited timeframe and the large number of flotation runs required to produce the targeted 150 kg of
concentrate for the hydrometallurgical testing. Depressant dosage was also adjusted in order to
evaluate its impact on separation efficiency. Collector dosage was only varied for one batch (no.35).

Flotation concentrate was collected in time increments similar to those used in the bench-scale
experiments, in order to assess flotation kinetics and to allow rejection of low-grade material.
Flotation concentrates and tailings were filtered, dried and sampled then submitted to the same
analytical procedure used for bench-scale experiments (see 3.1).

220
 Thermometer

pH and ORP probes

Electric water
heater
Figure 3 - Large-scale flotation cell in operation

A4. Bench-scale results

The objective of the bench-scale testing was to adapt the grinding-flotation scheme by selecting an
adequate grinding time and collector dosage to achieve as high a grade as possible into a targeted
10% of the original mass, in order to produce the desired 150 kg of flotation concentrate at the larger
scale. Grinding times of 45 and 60 minutes yield the size distributions shown in Figure 4, with P80
values of 22.5 and 18 µm respectively. The longer grinding time reduces the fraction of “coarse”
particles (+23 µm) from 19% to 11%, but increases the fraction of fine (-5 µm) particles from 23%
to 29%.

100
t = 60 min.
Cumul. vol. % passing

80
P80 = 22.5
60 um t = 45 min.

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Size (µm)

Figure 4 - Size distributions obtained in bench-scale rod milling

221
Selected bench-scale flotation test results are shown in Figure 5. Although increased grinding time
and collector dosage lead to higher ultimate recoveries, this is achieved at the expense of grade. At
10% mass recovery, the 45 minute grinding time and 1540 g/t collector dosage yield an estimated
grade of 17.5% REO. As this grade was deemed sufficient for the pursuit of the project, these
conditions were selected for the production of the concentrate at SGS using a larger flotation cell,
discussed in the next section.

30%
grind t= 45 min. 10 % mass
1540 g/t coll.
REO grade = Σ(La,Ce,Nd) x 1.42

recovery
25%

20%

15% grind t = 60 min.

1820 g/t coll.
10%
grind t = 60 min.
2120 g/t coll.
5%

0%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Cumulative REE recovery

Figure 5 - Bench-scale flotation grade-recovery curve

A5. Large-scale concentrate production

A5.1. Grinding results
Various grinding times were tested to achieve the bench scale size distribution. The selected grinding
time was 110 minutes. The size distribution obtained is compared to the bench scale one in Figure 6.
The large scale size distribution (dashed line) is slightly coarser, with a P80 of 24 µm as opposed to
the 22.5 µm obtained at bench scale. The large scale grinding leaves 11.2% +30 µm particles as
opposed to 8.8% for the bench scale process. Yet, the amount of fines generated is similar or slightly
higher for the large-scale grinding. This may indicate a less selective grinding (re-grinding of particles
which were already at target size) or a higher proportion of fines generated for each breakage event.

222
 100 1,5
Bench-scale
90 1,0
t = 45 min.

Difference (large - bench)

80 0,5

% cumul. vol. % passing

70 0,0
--- Large-scale
60 -0,5
t = 110 min.
50 -1,0
40 -1,5
30 -2,0
20 -2,5
··· Difference
10 -3,0
0 -3,5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Size (µm)

Figure 6 - Large-scale and bench-scale cumulative size distributions measured by Malvern laser
diffraction

Digging deeper into the causes of the above observations, one first notices that the time required for
large scale grinding is nearly three times longer (110 minutes as opposed 45 minutes). One cause for
this is that the mill used for large-scale batch grinding is proportionally smaller given the 10 kg feed
charge, resulting in a pulp to rod void volumetric ratio (U) which is twice as high. Obviously, material
above the grinding charge will not be ground. This can be addressed by increasing the rod charge
filling J, up to the optimal limit, commonly 45% (Wills & Finch, 2015).

The rod size distribution is also quite different from that used in the lab-scale milling. The use of a
larger diameter D mill for the same material typically warrants the reduction of media size R
according to the Rowland rod sizing equation (Rowland, 1982), shown in Eq. 1. The recommended
rod top size can be estimated using Eq. 1 with the values in Table 5 and the following conservative
values: Wi = 12 kwh/t, ρs = 2.7 g/cm3, F80 = 1500 µm. A size of 25.9 mm (≈1”) is recommended,
indicating that the rods used were oversized. The fact that more than two thirds of the charge weight
was made up of “oversize” media having greater impact force may explain the above observation that
similar amounts of fines were produced despite more coarse particles being left. This agrees with
observations made by researchers in ball milling (Austin et al., 1984).

𝐹800.75 𝑊𝑖 𝜌𝑠 Eq. 1
𝑅=( √ ) ∙ 25.4
160 % 𝐶. 𝑆. √3.281𝐷

223
These observations all point towards the need to exercise caution when conducting large scale
grinding, especially at fine grinds. In this case, the use of a charge made up of more rods, most of
them of smaller sizes, may have allowed a significant reduction in grinding times and possibly
decreased the amount of oversize and fine particles.

A5.2. Large scale batch flotation results

A total of 71 individual flotation batch experiments, referred to as S-1 through S-71, were conducted
to process the approximately 1,500 kg of material. The reagent dosages and% solids used for the 71
batches are presented in Appendix I. A color-coded performance index called “R*G” for “Recovery
times Grade” is provided to assess the performance of each test. Since both a high grade and a high
recovery are desired, a larger (red) value of this index corresponds to improved flotation performance
whereas lower (blue) values indicate poor recovery and/or concentrate grade. For example, the value
of this index for the last point of the bench scale test (t = 45 min.) shown in Figure 5, is:

𝑅𝑒𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟𝑦 ∙ 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑒(𝐿𝑎 + 𝐶𝑒 + 𝑁𝑑) = 76.1% ∙ 15.5% = 11.8%

Figure 7 presents the results of all 71 large-scale flotation batches along with the end of the bench-
scale grade-recovery curve. Even for the best results (see dashed line) TREO grade is 2-3% points
lower in large-scale tests for the same recovery figures, especially at lower recovery values.
Hypotheses to explain this difference include:

• A change in REE mineral liberation and the presence of more fines in the large rod-mill (see
5.1).
• A change in chemical properties due to pulp aging: in large-scale tests, the ground ore pulp
was left to stand in buckets for several days prior to introduction to the flotation cell.
• Differences in cell and agitator design or increased air flow leading to larger amounts of non-
selective entrainment.

224
 25%
Bench scale
curve

TREO grade (La+Ce+Nd)*1.42

20%
Best results
S-50
15% S-46

Large-scale S-34
results
10%

S-5
5%

0%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
TREO recovery

Figure 7 - Grade-recovery results for large-scale and laboratory batch flotation tests

The cells used for large scale flotation are typically fed with 10 kg charges. Thus, the first 20 batches
of flotation were conducted by adding one pail or ~10 kg of solids. This yields a 20-22% solids pulp
at the flotation step, nearly half of the 35% solids in bench tests. To correct this, tests S-21 to S-48
were conducted on 20 kg batches. Given the positive results, runs S-49 to S-71 used 30 kg of solids
(3 grinding pails). Despite a small decrease in efficiency compared to the 20 kg batches, 30 kg batches
were used to accelerate the processing of the material and ultimately the production of the concentrate.

In order to establish the effect of the variables (% solids during flotation, depressant dosage and cell)
on the performance indicators (recovery, grade and R*G), stepwise statistical regression models were
developed at a 95% confidence level (α = 0.05), including interactions and second-order effects. The
effects of the significant variables are shown in Table 7. The following conclusions can be drawn:

• Increasing the solids fraction above the initial 22% by weight (10 kg charge) has a significant
positive effect on TREO grade and separation efficiency (R*G). There is however an
optimum as indicated by the presence of a second order term. By derivation, this optimum
value is calculated as 40% solids by weight. High-solids conditioning is reported to have a
positive impact on the flotation response of some oxide minerals, including the phosphate
apatite (Miller & Nalaskowski, 2007).

225
 • Flotation cell 2 exhibits improved grade at the expense of recovery, but this usually results in
an overall improvement of the R*G index. At the same TREO recovery value, cell no.2
typically improves grade by 1-2%. This highlights the fact that even slight changes in cell
can have an impact on performance.
• Depressant dosage, in the range tested (1640 – 3940 g/t) did not have a significant effect.
Although reagent savings can be made, more systematic testing of this variable (one factor at
a time) may be more adequate in assessing its effect.

Table 7: Effect of variables on large scale flotation (refer to Table 6 for cell characteristics)

Significant effect on performance indicator

Variable TREO
TREO grade R*G
recovery
Cell 2 (vs. cell 1) - 5.0 + 2.50 + 0.08
(% solids) Nil + 0.70 + 0.66
(% solids) x (% solids) Nil + 0.81 - 0.79
Na2SiO3 dosage Nil + 0.000005 + 0.000005

Based on test S-34, a LREO recovery of 78% at an estimated grade of 12.5% TREO is achievable at
large-scale using the following “optimal” conditions:

• 65 °C for conditioning and flotation;

• 55% solids w/w for conditioning;
• 33% solids w/w for flotation;
• 2500 g/t Floatsil depressant addition;
• 1260 g/t total collector addition;
After rejection of lower grade concentrates, a total of 170 kg of material was produced, with a grade
shown in Table 8, as analyzed by SGS Lakefield. The calculated overall REO recovery is 59% in
11.3% of the original mass. Recovery is lowered in part by batches S-1 to S-21 where concentrate
grade was particularly low, leading to rejection of several concentrates.

Table 8 - Feed and combined concentrate grade obtained after 1 stage of rougher flotation

Chemical assays (ppm)

Source
Mg Si P Ca Mn Fe Nb Th Y2O3 La2O3 Ce2O3 Nd2O3 TREO*
Feed 76000 4850 3750 219500 12900 75800 300 400 508 5454 9605 2741 2.16%
Concentrate 66550 3250 17200 190500 11300 69300 350 2000 1206 28616 49780 14230 11.2%
*(La+Ce+Nd) x 1.42

226
A5.3. Flotation kinetics
Although the difference described above between the results at bench and large scale may be ascribed
in part to the difference in liberation achieved (see 5.1), a closer look into the flotation kinetics
provides more information. Since large scale flotation run S-34 was the closest to the bench scale
results, it is used here for comparison with the baseline bench scale test (grind time = 45 min and
1540 g/t collector in Figure 5). For both these tests, the time vs. cumulative recovery curves for
selected elements are shown in Figure 8 and Figure 9. The Ce and Nd curves are practically identical
to those for La. First-order models of the form presented in Eq. 2 (represented by the dotted lines) are
fitted for La cumulative recovery 𝑅̂𝐿𝑎 as a function of time where : 𝑅∞,𝐿𝑎 is the ultimate La recovery
achievable (after infinite flotation time), 𝑘𝐿𝑎 is the flotation rate constant and t is the flotation time.
Upon inspection, the following observations emerge:

• Yttrium recovery is systematically lower than for other measured REE. This may be
indicative of a low recovery of xenotime or potentially apatite, known Y-bearing minerals in
the Ashram material, according to internal reports;
• Thorium recovery is slightly higher than that of La. Since Th is typically found in greater
concentration in monazite (Krishnamurthy & Gupta, 2015), this may indicate a higher
recovery of this mineral compared to bastnaesite.
• Ca recovery follows a linear trend of recovery with time, with a two-fold increase in rate
(slope) for large scale compared to bench scale. Its recovery is very similar to elements known
not to float under these conditions (Si, Zn). Thus it is likely recovered through entrainment.

100% 100%

80% 80%
Recovery

60% 60% La

40% Y
40%
Th
20% 20%
Ca
0% 0%
0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70
Flotation time (min.) Flotation time (min.)
Figure 8 - Time-recovery curves for bench Figure 9 - Time-recovery curves for large scale
scale flotation flotation

𝑅̂𝐿𝑎 = 𝑅∞,𝐿𝑎 (1 − 𝑒 −𝑘𝐿𝑎𝑡 ) Eq. 2

227
Following on the above observation, the true flotation or reduced cumulative La recovery for
concentrate i, 𝑅𝐿𝑎−𝑅𝑒𝑑,𝑖 , can be calculated using Eq. 3, assuming that La recovery by entrainment is
equal to calcium recovery 𝑅𝐶𝑎 for the fraction of La remaining in the flotation cell, which is
approximated as the average lanthanum content in the cell before and after collection of concentrate
i. For concentrate 1, 𝑅𝐿𝑎,𝑖−1 = 0. The reduced La recovery values can be used to model flotation
recovery as a function of time using Eq. 2 for bench scale test and large scale test S-34. The data and
fitted models are shown in Figure 10, along with the model parameters.

𝑅𝐿𝑎,𝑖 − 𝑅𝐿𝑎,𝑖−1 Eq. 3

𝑅𝐿𝑎−𝑅𝑒𝑑,𝑖 = 𝑅𝐿𝑎 − (1 − ) 𝑅𝐶𝑎
2

90%
- - - Large scale
80% 𝑅∞,𝐿𝑎−𝑅𝑒𝑑 = 78.8 %
70%
𝑘𝐿𝑎−𝑅𝑒𝑑 = 0.067 𝑚𝑖𝑛−1
Reduced La recovery

60%

50%
Bench-scale
40%
𝑅∞,𝐿𝑎−𝑅𝑒𝑑 = 77.7 %
30% 𝑘𝐿𝑎−𝑅𝑒𝑑 = 0.052 𝑚𝑖𝑛−1

20%

10%

0%
0 10 20 30 40 50 60 70
Flotation time (min.)

Figure 10 - Reduced La recovery curves for bench scale and large scale test S-34

As shown in Figure 10, the ultimate recovery values fitted are very similar, which tends to discredit
the hypothesis of a reduced liberation to explain the reduced TREO grades observed at large scale.
Rather, the greater kinetic constant for large scale flotation shows that the rate of flotation is increased.
This is contrary to the usual observation as flotation rate typically decreases upon scale-up (Barbery
et al., 1986) which is why scale-up factors are used c.-à-d. flotation cells with bigger residence times
are required at larger scales. Although this faster rate of flotation leads to higher La recoveries, as
shown in Figure 9, most of the improvement is due to an increase in entrainment recovery leading to
lower TREO grades. This increase in entrainment would be dealt with by a cleaner circuit in an actual

228
plant layout. Identifying the source of the problem in this case gives greater confidence to the
developed flotation scheme.

Assuming liberation and chemical conditions to be similar between the two flotation runs above (%
solids were 35% and 33% for bench and large scale respectively), one explanation for the increase in
kinetics and entrainment may be a higher air flow rate leading to higher bubble surface area flux (Sb).
Since bubble size distributions were not measured, it is not possible to calculate Sb values. Calculated
superficial gas velocities, shown in Table 9, can however serve as a crude comparative measurement.

Table 9 - Cell air flow rates and superficial gas velocities

Bench-scale Large-scale
Cell 1 Cell 2
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Air flow rate (cm3/s) 22.5 100 6000 10000 6000 10000
Cell area (cm2) 156 156 1368 1502 1368 1502
Jg (cm/s) 0.144 0.642 0.07 0.12 0.062 0.111

Since Jg values are lower for large-scale flotation, air flow is not responsible for the increased kinetics
and entrainment at large-scale. Along with the expected reduction in liberation of REE minerals (see
5.1), many other factors could explain the observation, including: smaller bubble size leading to a
higher bubble surface area flux (Sb), a shallow froth, a higher froth pull rate, presence of a larger
amount of fine particles. While entrainment is fairly easy to address through the use of cleaner stages
and/or flotation columns, identifying and addressing the discrepancy would help in correctly sizing
the equipment required. Forthcoming Mineral Liberation Analyses (MLA) is likely to shed light on
the contribution of liberation.

On a broader note, this project serves as a cautionary tale not only for the production of large amounts
of concentrate, but whenever scale-up of grinding and flotation processes is involved. Key lessons
include:

• Use of adequately sized grinding media of an appropriate distribution, especially when fine
grinding is involved, can improve efficiency as well as minimize the presence of coarse and
overground particles.
• The contribution of entrainment to flotation should be accounted for.
• The use of basic engineering principles such as kinetic flotation modeling can help in
assessing flotation performance and distinguishing between entrainment and flotation
recovery.

229
 A6. Conclusion
Bench scale and large scale batch (10 to 30 kg) grinding and flotation processes were applied to
Ashram Deposit material to produce flotation concentrate for hydrometallurgical testing. The
program successfully produced 170 kg of 11.2% TREO concentrate. Prolonged rod milling times
were required in large scale tests to obtain slightly coarser particles compared to bench scale. This is
in part ascribed to the large number of oversize rods used and the smaller size mill.

A 2- 3% points decrease in flotation concentrate TREO grade was observed in the 37-40 L mechanical
flotation cells, compared to the bench scale. The difference is partly due to increased entrainment, as
is expected given the increase in flotation kinetics at large scale. This faster rate of recovery is
contrary to usual scale-up observations. A reduction in REE mineral liberation, linked to the coarser
flotation feed at large-scale likely affected separation efficiency. Future work should include
liberation analysis.

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230
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231
 Appendix I - Large-scale flotation results

Na2SiO3 Mass LREE Grade % REE

Test %S Cell. R*G
(g/t) pull recov. ΣLa,Ce,Nd miner.
S-1 23.8 2000 1 33% 73.4% 3.9% 9.3% 4.1%
S-2 24.4 2000 1 47% 79.9% 3.0% 7.1% 3.4%
S-3 24.5 2000 1 36% 65.9% 3.2% 7.6% 3.0%
S-4 21.5 2000 2 27% 66.0% 4.3% 10.0% 4.0%
S-5 20.1 2000 1 42% 86.0% 4.0% 9.4% 4.9%
S-6 21.8 2500 2 19% 54.4% 5.1% 12.0% 3.9%
S-7 22.1 2500 1 43% 82.0% 3.6% 8.5% 4.2%
S-8 21.0 2500 2 21% 67.9% 5.7% 13.5% 5.5%
S-9 24.3 2500 1 32% 70.4% 4.2% 9.9% 4.2%
S-10 23.5 2500 2 9% 45.6% 9.3% 21.9% 6.0%
S-11 20.2 2500 2 46% 83.0% 3.4% 8.1% 4.0%
S-12 24.7 4000 1 37% 81.0% 3.9% 9.1% 4.5%
S-13 22.7 2500 1 21% 72.9% 6.1% 14.4% 6.4%
S-14 23.6 3940 1 16% 48.4% 5.6% 13.2% 3.9%
S-15 23.9 3400 1 35% 80.0% 4.1% 9.6% 4.6%
S-16 24.1 3940 1 17% 62.5% 7.0% 16.4% 6.2%
S-17 22.4 3400 2 26% 74.0% 5.3% 12.5% 5.6%
S-18 30.6 3000 1 21% 73.2% 6.2% 14.6% 6.4%
S-19 22.3 3400 2 44% 81.7% 3.4% 8.0% 4.0%
S-20 21.3 3940 2 14% 67.1% 8.8% 20.6% 8.4%
S-21 34.2 1640 1 24% 77.0% 5.8% 13.6% 6.3%
S-22 35.9 2445 1 23% 75.2% 6.0% 14.2% 6.4%
S-23 27.8 2808 2 15% 70.4% 8.2% 19.3% 8.2%
S-24 40.4 1834 1 19% 72.3% 6.9% 16.3% 7.1%
S-25 41.0 1834 1 18% 74.2% 7.4% 17.3% 7.8%
S-26 38.6 2106 2 21% 76.2% 6.6% 15.6% 7.2%
S-27 41.4 2038 1 26% 77.3% 5.3% 12.4% 5.8%
S-28 40.6 1834 1 24% 77.3% 5.7% 13.4% 6.3%
S-29 41.3 1834 1 28% 76.9% 5.0% 11.7% 5.4%
S-30 37.9 1834 1 20% 73.7% 6.6% 15.5% 6.9%
S-31 38.9 2106 2 17% 67.1% 6.9% 16.2% 6.5%
S-32 41.2 1834 1 20% 76.0% 6.7% 15.9% 7.3%
S-33 41.2 1834 1 20% 71.2% 6.3% 14.8% 6.4%
S-34 36.5 2514 2 16% 77.8% 8.8% 20.7% 9.7%
S-35 40.6 2173 1 22% 77.7% 6.3% 14.8% 6.9%

232
 Na2SiO3 Mass LREE Grade % REE
Test %S Cell. R*G
(g/t) pull recov. ΣLa,Ce,Nd miner.
S-36 51.6 3125 2 15% 72.8% 8.3% 19.4% 8.5%
S-37 42.0 1834 1 20% 72.1% 6.3% 14.9% 6.5%
S-38 38.0 2106 2 16% 75.6% 7.8% 18.4% 8.4%
S-39 42.4 1834 1 17% 70.8% 7.4% 17.4% 7.4%
S-40 38.5 2106 2 17% 76.9% 8.0% 18.9% 8.8%
S-41 42.2 1834 1 19% 74.7% 7.2% 16.8% 7.6%
S-42 40.8 2106 2 12% 66.1% 9.5% 22.3% 8.9%
S-43 39.8 1834 1 17% 71.6% 7.3% 17.3% 7.5%
S-44 40.3 2106 2 12% 66.6% 9.5% 22.3% 9.0%
S-45 41.3 1834 1 16% 70.3% 7.6% 17.9% 7.6%
S-46 36.8 2106 2 13% 71.4% 9.7% 22.9% 9.9%
S-47 39.6 1834 1 22% 75.7% 6.1% 14.4% 6.6%
S-48 39.4 2106 2 13% 66.3% 8.6% 20.3% 8.1%
S-49 53.4 2751 1 18% 73.6% 7.0% 16.6% 7.4%
S-50 51.8 3125 2 11% 63.0% 10.6% 25.0% 9.5%
S-51 54.9 2751 1 23% 74.9% 5.7% 13.5% 6.1%
S-52 49.8 3125 2 14% 71.8% 8.3% 19.6% 8.5%
S-53 53.9 2751 1 22% 77.3% 6.1% 14.4% 6.7%
S-54 52.0 3125 2 14% 61.5% 8.0% 18.7% 7.0%
S-55 52.5 2751 1 19% 73.7% 6.8% 15.9% 7.1%
S-56 50.6 3125 2 12% 61.6% 9.0% 21.1% 7.9%
S-57 49.9 2751 1 25% 78.3% 5.6% 13.3% 6.3%
S-58 52.0 3125 2 15% 65.1% 7.8% 18.4% 7.2%
S-59 54.3 2751 1 21% 73.5% 6.2% 14.5% 6.4%
S-60 51.3 3125 2 20% 73.4% 6.5% 15.2% 6.7%
S-61 55.0 2751 1 20% 76.7% 6.7% 15.7% 7.3%
S-62 52.0 3125 2 16% 65.6% 7.3% 17.1% 6.8%
S-63 55.4 2751 1 22% 75.1% 6.0% 14.0% 6.4%
S-64 48.9 3125 2 17% 71.7% 7.7% 18.0% 7.8%
S-65 53.3 2751 1 23% 71.5% 5.4% 12.6% 5.5%
S-66 53.1 3125 2 16% 66.7% 7.6% 17.8% 7.2%
S-67 54.7 2751 1 22% 67.3% 5.4% 12.7% 5.2%
S-68 51.0 3804 2 17% 73.9% 7.7% 18.0% 8.0%
S-69 54.0 2751 1 23% 76.4% 5.9% 13.9% 6.4%
S-70 51.4 2581 2 17% 62.4% 6.7% 15.7% 5.9%
S-71 51.3 3125 2 18% 74.0% 7.0% 16.4% 7.3%

233
Annexe B : Tableaux de réconciliation des données
Tableau B-1 : Données de réconciliation de l'essai 3
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 23.60 % 7.78 19.51 1.14 6.51 0.10 2.55 4.48 1.05
brutes Lixiviat LHCl 0.34 ppm 4949.7 11686.7 526.5 0.4 1023.8 896.4 529.60
Résidu LHCl 5.60 % 0.10 6.40 0.72 12.10 0.14 3.30 12.20 0.30

Défauts de
mg 148.5 271.5 50.7 857.7 16.0 69.9 68.6 50.9
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 23.31 % 7.42 19.28 0.98 2.43 4.46
réconciliées Lixiviat LHCl 0.35 ppm 4951.1 11809.8 528.6 0.0 0.0 1053.7 897.3 0.0
Résidu LHCl 5.95 % 0.10 6.41 0.74 0.00 0.00 3.35 12.23 0.00

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré traité % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré traité 0.200 % 1.95 0.39 0.11 0.26 0.00 0.05 0.09 0.04
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 98.99 233.73 10.53 0.01 0.00 20.48 17.93 10.59
Résidu LHCl 0.200 % 0.03 0.13 0.07 0.48 0.01 0.07 0.24 0.01

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 0.29 % 0.36 0.23 0.17 0.12 0.02
Résidus
Lixiviat LHCl -0.01 ppm -1.40 -123.09 -2.11 -29.87 -0.95
Résidu LHCl -0.35 % 0.00 -0.01 -0.02 -0.05 -0.03

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré traité 2.05 0.03 0.35 2.12 5.94 0.03
pondérés Lixiviat LHCl 2.73 0.00 0.28 0.04 2.13 0.00
Résidu LHCl 3.04 0.00 0.00 0.05 0.65 0.02
40.2106287 0.17937 3.21838 11.3601 44.7763 0.25531
Critère J 19.45
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 99.7% 91.5% 80.8% 64.8% 30.0%
Résidu LHCl 0% 8% 19% 35% 70%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 91.6% 86.3% 66.3% 0.0% 0.0% 57.8% 28.8% 72.7%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 99.7% 92.2% 85.1% 55.9% 67.1% 69.3% 35.3% 93.2%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 99.7% 91.7% 81.6% 0.0% 0.0% 65.3% 30.8% 91.5%
Réconcilié 99.7% 91.5% 80.8% 64.8% 30.0%

234
 Tableau B-2 : Données de réconciliation de l'essai 5
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 15.75 % 1.58 13.73 0.46 5.21 0.19 7.27 12.15 3.83
brutes Lixiviat LHCl 0.16 ppm 1869.5 8133.9 292.4 0.1 33.4 4285.7 3278.0 1703.04
Résidu LHCl 8.36 % 1.07 9.16 0.34 8.95 0.26 4.53 15.95 2.95

Défauts de
mg -144.0 78.2 -4.3 72.3 1.9 71.7 49.6 80.0
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 15.56 % 2.46 13.74 0.49 5.06 0.18 7.14 12.24 3.52
réconciliées Lixiviat LHCl 0.17 ppm 1861.0 8128.8 291.7 0.1 33.5 4332.0 3271.4 1719.3
Résidu LHCl 8.57 % 0.85 9.16 0.33 9.19 0.26 4.55 15.87 3.05

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré traité % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré traité 0.200 % 0.39 0.27 0.05 0.21 0.01 0.15 0.24 0.15
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 37.39 162.68 5.85 0.00 0.67 85.71 65.56 34.06
Résidu LHCl 0.200 % 0.27 0.18 0.03 0.36 0.01 0.09 0.32 0.12

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 0.19 % -0.88 -0.01 -0.04 0.1 0.00 0.12 -0.08 0.31
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 8.48 5.10 0.69 0.0 -0.03 -46.23 6.55 -16.26
Résidu LHCl -0.21 % 0.22 0.00 0.01 -0.2 0.00 -0.03 0.08 -0.10

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré traité 0.90 4.99 0.00 0.73 0.5 0.22 0.73 0.12 4.02
pondérés Lixiviat LHCl 0.81 0.05 0.00 0.01 0.0 0.00 0.29 0.01 0.23
Résidu LHCl 1.05 0.70 0.00 0.12 0.5 0.13 0.09 0.06 0.72
Somme 16.29 33.83 0.02 5.09 5.75 2.07 6.52 1.13 29.29
Critère J 16.97
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 81.0% 63.3% 63.2% 0.0% 19.7% 64.9% 28.6% 52.3%
Résidu LHCl 19% 37% 37% 100% 80% 35% 71% 48%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 121.9% 61.0% 66.1% 0.0% 18.6% 60.7% 27.7% 45.8%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 64.0% 64.6% 60.1% 8.8% 25.1% 66.9% 30.3% 59.1%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 77.2% 63.2% 62.4% 0.0% 19.9% 64.7% 28.5% 52.8%
Réconcilié 81.0% 63.3% 63.2% 0.0% 19.7% 64.9% 28.6% 52.3%

235
 Tableau B-3 : Données de réconciliation de l'essai 6
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 22.80 % 2.23 15.34 0.49 5.60 0.18 6.44 10.72 3.16
brutes Lixiviat LHCl 0.18 ppm 2637.5 10998.7 377.7 0.1 22.7 4017.3 2159.6 1474.92
Résidu LHCl 14.18 % 1.11 10.76 0.37 8.45 0.24 4.80 14.49 3.16

Défauts de
mg -124.6 -7.0 -8.8 79.1 2.6 65.5 0.8 7.7
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 22.72 % 2.75 15.47 0.52 5.45 0.17 6.29 10.78 3.16
réconciliées Lixiviat LHCl 0.18 ppm 2633.7 10946.4 377.0 0.1 22.7 4064.2 2157.6 1474.9
Résidu LHCl 14.28 % 1.03 10.72 0.35 8.67 0.24 4.85 14.42 3.16

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré traité % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré traité 0.200 % 0.56 0.31 0.05 0.22 0.01 0.13 0.21 0.13
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 52.75 219.97 7.55 0.00 0.45 80.35 43.19 29.50
Résidu LHCl 0.200 % 0.28 0.22 0.04 0.34 0.01 0.10 0.29 0.13

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 0.08 % -0.52 -0.13 -0.04 0.2 0.01 0.15 -0.06 0.00
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 3.74 52.32 0.68 0.0 -0.02 -46.88 2.04 -0.02
Résidu LHCl -0.10 % 0.08 0.04 0.01 -0.2 -0.01 -0.05 0.07 0.00

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré traité 0.16 0.88 0.17 0.53 0.5 0.63 1.38 0.09 0.00
pondérés Lixiviat LHCl 0.07 0.01 0.06 0.01 0.0 0.00 0.34 0.00 0.00
Résidu LHCl 0.25 0.09 0.03 0.12 0.4 0.45 0.30 0.06 0.00
Somme 7.29 14.90 4.05 10.11 13.70 16.62 31.02 2.32 0.00
Critère J 6.50
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 76.4% 56.5% 57.5% 0.0% 10.6% 51.5% 16.0% 37.2%
Résidu LHCl 24% 44% 43% 100% 89% 48% 84% 63%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 93.5% 56.6% 61.1% 0.0% 10.2% 49.2% 15.9% 36.8%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 68.9% 56.4% 53.2% 6.2% 16.6% 53.7% 15.9% 37.9%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 75.1% 56.5% 56.6% 0.0% 10.9% 51.5% 15.9% 37.2%
Réconcilié 76.4% 56.5% 57.5% 0.0% 10.6% 51.5% 16.0% 37.2%

236
 Tableau B-4 : Données de réconciliation de l'essai 7
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 22.90 % 2.02 15.12 0.51 5.62 0.18 6.47 10.70 3.11
brutes Lixiviat LHCl 0.71 ppm 669.5 2899.7 91.2 0.1 6.6 1115.0 656.4 424.75
Résidu LHCl 12.50 % 0.46 10.20 0.42 9.03 0.24 4.86 15.23 3.29

Défauts de
mg -69.9 131.0 -1.3 158.4 5.4 83.6 80.6 -0.4
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 22.65 % 2.35 14.94 0.52 5.33 0.17 6.31 10.68 3.17
réconciliées Lixiviat LHCl 0.71 ppm 668.8 2919.4 91.1 0.1 6.6 1129.4 656.6 423.9
Résidu LHCl 12.80 % 0.45 10.24 0.42 9.44 0.26 4.90 15.25 3.25

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré traité % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré traité 0.200 % 0.51 0.30 0.05 0.22 0.01 0.13 0.21 0.12
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 13.39 57.99 1.82 0.00 0.13 22.30 13.13 8.50
Résidu LHCl 0.200 % 0.12 0.20 0.04 0.36 0.01 0.10 0.30 0.13

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 0.25 % -0.33 0.17 -0.01 0.3 0.01 0.15 0.02 -0.06
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 0.74 -19.74 0.06 0.0 -0.01 -14.34 -0.24 0.86
Résidu LHCl -0.30 % 0.01 -0.04 0.01 -0.4 -0.01 -0.05 -0.02 0.04

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré traité 1.55 0.44 0.32 0.08 1.6 2.66 1.41 0.01 0.22
pondérés Lixiviat LHCl 0.10 0.00 0.12 0.00 0.0 0.01 0.41 0.00 0.01
Résidu LHCl 2.20 0.01 0.05 0.02 1.3 1.61 0.25 0.01 0.08
Somme 26.60 3.08 3.33 0.66 20.21 29.52 14.35 0.10 2.15
Critère J 14.50
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 89.1% 61.3% 54.9% 0.0% 12.5% 56.1% 19.3% 42.0%
Résidu LHCl 11% 39% 45% 100% 88% 44% 81% 58%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 102.6% 59.4% 55.7% 0.0% 11.5% 53.4% 19.0% 42.3%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 87.5% 63.2% 54.6% 12.3% 24.8% 59.0% 22.3% 42.2%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 89.1% 61.7% 55.1% 0.0% 13.2% 56.6% 19.6% 42.3%
Réconcilié 89.1% 61.3% 54.9% 0.0% 12.5% 56.1% 19.3% 42.0%

237
 Tableau B-5 : Données de réconciliation de l'essai 8
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 22.00 % 1.97 14.91 0.46 5.67 0.18 6.66 11.08 3.45
brutes Lixiviat LHCl 0.67 ppm 632.9 2738.0 120.1 0.1 10.2 1346.3 1267.1 551.62
Résidu LHCl 11.70 % 0.63 11.20 0.26 10.15 0.26 3.97 13.40 2.69

Défauts de
mg -64.9 132.5 -9.6 59.7 2.6 95.8 19.3 74.5
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 21.76 % 2.29 14.70 0.51 5.61 0.18 6.45 11.19 3.23
réconciliées Lixiviat LHCl 0.67 ppm 632.3 2759.7 119.7 0.1 10.2 1372.8 1262.7 556.0
Résidu LHCl 11.89 % 0.61 11.26 0.25 10.26 0.26 4.01 13.32 2.76

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré traité % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré traité 0.200 % 0.49 0.30 0.05 0.23 0.01 0.13 0.22 0.14
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 12.66 54.76 2.40 0.00 0.20 26.93 25.34 11.03
Résidu LHCl 0.200 % 0.16 0.22 0.03 0.41 0.01 0.08 0.27 0.11

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 0.24 % -0.32 0.21 -0.05 0.1 0.00 0.21 -0.11 0.22
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 0.66 -21.66 0.40 0.0 -0.01 -26.56 4.39 -4.35
Résidu LHCl -0.19 % 0.02 -0.06 0.01 -0.1 -0.01 -0.04 0.09 -0.07

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré traité 1.45 0.43 0.48 1.06 0.1 0.42 2.48 0.24 2.54
pondérés Lixiviat LHCl 0.30 0.00 0.16 0.03 0.0 0.00 0.97 0.03 0.16
Résidu LHCl 0.94 0.01 0.08 0.10 0.1 0.25 0.26 0.10 0.46
Somme 20.56 3.38 5.50 9.03 1.11 5.14 28.35 2.86 24.09
Critère J 13.11
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 85.5% 58.1% 72.9% 0.0% 18.0% 65.9% 34.9% 53.3%
Résidu LHCl 15% 42% 27% 100% 82% 34% 65% 47%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 98.0% 56.0% 79.5% 0.0% 17.2% 61.7% 34.9% 48.8%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 83.1% 60.1% 70.0% 4.8% 23.8% 68.2% 35.7% 58.6%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 85.3% 58.4% 72.6% 0.0% 18.4% 66.0% 35.2% 54.1%
Réconcilié 85.5% 58.1% 72.9% 0.0% 18.0% 65.9% 34.9% 53.3%

238
 Tableau B-6 : Données de réconciliation de l'essai 12
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.70 % 7.06 18.00 1.10 6.15 0.09 2.49 4.25 1.13
Données Sol. caustique 0.60 ppm 54.58 7.21 39.28 59.87 0.01 132.62 537.46 182.31
brutes Lixiviat LHCl 0.70 ppm 2171.0 4808.7 232.1 65.7 8.0 486.9 770.1 222.99
Rinçage LHCl 0.10 ppm 53.3 103.1 5.1 0.1 0.3 20.9 36.2 10.04
Résidu LHCl 3.40 % 0.33 2.41 0.29 31.61 0.19 2.12 4.47 1.57

Défauts de
mg -36.4 443.2 42.0 178.5 7.8 46.0 -93.9 -74.1
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.29 % 7.43 17.12 0.94 6.01 2.41
Données Sol. caustique 0.60 ppm 54.58 7.21 39.37 59.91 135.17
réconciliées Lixiviat LHCl 0.71 ppm 2170.2 5015.4 233.0 65.7 497.0
Rinçage LHCl 0.10 ppm 53.2 103.1 5.1 0.1 20.9
Résidu LHCl 3.71 % 0.33 2.41 0.29 32.26 2.13

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR Sol. caustique % rel. 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Rinçage LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 1.77 0.36 0.11 0.25 0.00 0.05 0.09 0.05
Écarts-types Sol. caustique 0.005 ppm 2.18 0.29 1.57 2.39 0.00 5.30 21.50 7.29
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 43.42 96.17 4.64 1.31 0.16 9.74 15.40 4.46
Rinçage LHCl 0.005 ppm 1.07 2.06 0.10 0.00 0.01 0.42 0.72 0.20
Résidu LHCl 0.200 % 0.08 0.05 0.03 1.26 0.01 0.04 0.09 0.06

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.41 % -0.37 0.87 0.16 0.1 0.08
Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 -0.09 0.0 -2.55
Résidus
Lixiviat LHCl -0.01 ppm 0.75 -206.71 -0.95 0.0 -10.12
Rinçage LHCl 0.00 ppm 0.00 -0.01 0.00 0.0 0.00
Résidu LHCl -0.31 % 0.00 0.00 0.00 -0.7 -0.01

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 4.22 0.04 5.88 2.15 0.3 2.57
Résidus Sol. caustique 0.01 0.00 0.00 0.00 0.0 0.23
pondérés Lixiviat LHCl 1.54 0.00 4.62 0.04 0.0 1.08
Rinçage LHCl 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00
Résidu LHCl 2.40 0.00 0.00 0.00 0.3 0.06
32.10 0.18 41.24 8.65 2.38 15.46
Critère J 25.47
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 0% 100%
Sol. caustique 2.1% 0.1% 11.8% 2.8% 15.8%
Distribution
Lixiviat LHCl 96.8% 97.2% 82.4% 3.6% 68.4%
Rinçage LHCl 0.3% 0.3% 0.2% 0.0% 0.4%
Résidu LHCl 1% 2% 5% 94% 15%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 101.7% 86.5% 75.8% 3.5% 28.5% 74.4% 90.4% 115.1%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 99.3% 97.9% 95.8% 19.5% 68.1% 86.7% 83.6% 78.3%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 99.8% 99.4% 98.5% 4.9% 85.1% 97.0% 96.3% 95.4%
Réconcilié 99.2% 97.5% 93.8% 3.7% 81.7%

239
 Tableau B-7 : Données de réconciliation de l'essai 13
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré 21.70 % 7.23 17.48 1.10 5.96 0.10 2.34 4.27 1.00
brutes Lixiviat LHCl 0.56 ppm 2815.2 5636.0 265.3 521.7 2.8 383.8 614.9 161.73
Résidu LHCl 4.89 % 0.02 8.52 1.06 16.74 0.20 4.97 8.86 2.72

Défauts de
mg -8.7 220.8 39.4 182.3 9.3 50.2 148.7 -6.8
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré 21.37 % 7.43 17.25 0.98 5.79 2.31 4.02 1.08
réconciliées Lixiviat LHCl 0.56 ppm 2814.7 5700.9 266.0 522.6 386.0 628.7 160.3
Résidu LHCl 5.51 % 0.02 8.54 1.08 17.09 5.01 9.14 2.56

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré 0.200 % 1.81 0.35 0.11 0.24 0.00 0.05 0.09 0.04
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 56.30 112.72 5.31 10.43 0.06 7.68 12.30 3.23
Résidu LHCl 0.200 % 0.01 0.17 0.11 0.67 0.01 0.10 0.18 0.11

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.33 % -0.20 0.24 0.12 0.2 0.03 0.25 -0.08
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 0.52 -64.86 -0.74 -0.9 -2.24 -13.80 1.45
Résidu LHCl -0.62 % 0.00 -0.01 -0.03 -0.3 -0.04 -0.28 0.16

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré 2.70 0.01 0.46 1.22 0.5 0.46 8.71 4.41
pondérés Lixiviat LHCl 0.63 0.00 0.33 0.02 0.0 0.09 1.26 0.20
Résidu LHCl 9.69 0.00 0.01 0.07 0.3 0.14 2.50 2.17
Somme 36.28 0.04 2.22 3.67 2.22 1.89 34.76 18.92
Critère J 35.88
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Distribution Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
réconciliée Lixiviat LHCl 99.9% 87.2% 71.5% 23.8% 44.1% 41.3% 39.1%
Résidu LHCl 0% 13% 29% 76% 56% 59% 61%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 100.5% 83.2% 62.0% 22.6% 7.6% 42.3% 37.2% 41.8%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 99.9% 89.0% 78.4% 36.7% 52.5% 52.2% 53.2% 38.7%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 99.9% 88.3% 74.2% 26.3% 13.7% 46.9% 44.3% 40.5%
Réconcilié 99.9% 87.2% 71.5% 23.8% 44.1% 41.3% 39.1%

240
 Tableau B-8 : Données de réconciliation de l'essai 14
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré 25.00 % 2.27 13.69 0.58 5.37 0.17 5.77 9.66 2.77
brutes Lixiviat LHCl 0.31 ppm 1521.7 519.8 453.7 3149.8 0.1 44.9 55.4 18.70
Résidu LHCl 19.00 % 0.81 16.58 0.09 2.78 0.20 7.27 12.36 3.75

Défauts de
mg -49.0 113.3 -9.5 -146.2 5.5 47.0 49.2 -26.0
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré 24.95 % 2.45 13.51 0.61 5.82 0.16 5.70 9.61 2.84
réconciliées Lixiviat LHCl 0.30 ppm 1521.1 520.1 452.7 3103.4 0.1 44.9 55.4 18.7
Résidu LHCl 19.16 % 0.79 16.78 0.08 2.69 0.21 7.35 12.43 3.66

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré 0.200 % 0.57 0.27 0.06 0.21 0.01 0.12 0.19 0.11
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 30.43 10.40 9.07 63.00 0.00 0.90 1.11 0.37
Résidu LHCl 0.200 % 0.20 0.33 0.01 0.11 0.01 0.15 0.25 0.15

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.05 % -0.17 0.18 -0.03 -0.4 0.01 0.07 0.05 -0.06
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 0.60 -0.31 0.96 46.4 0.00 0.00 0.00 0.00
Résidu LHCl -0.16 % 0.02 -0.20 0.00 0.1 -0.01 -0.08 -0.06 0.09

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré 0.08 0.09 0.41 0.31 4.3 2.81 0.34 0.07 0.34
pondérés Lixiviat LHCl 0.46 0.00 0.00 0.01 0.5 0.00 0.00 0.00 0.00
Résidu LHCl 0.61 0.01 0.35 0.00 0.7 2.18 0.32 0.07 0.36
Somme 7.98 0.69 5.32 2.26 38.57 34.77 4.60 0.93 4.87
Critère J 14.36
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 75.2% 4.7% 89.4% 64.5% 0.1% 1.0% 0.7% 0.8%
Résidu LHCl 25% 95% 11% 35% 100% 99% 99% 99%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 81.7% 4.6% 95.4% 71.6% 0.1% 0.9% 0.7% 0.8%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 73.1% 7.9% 88.9% 60.7% 12.9% 4.2% 2.7% -2.9%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 75.2% 4.8% 89.5% 64.5% 0.1% 1.0% 0.7% 0.8%
Réconcilié 75.2% 4.7% 89.4% 64.5% 0.1% 1.0% 0.7% 0.8%

241
 Tableau B-9 : Données de réconciliation de l'essai 15
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.70 % 1.65 14.45 0.56 5.59 0.17 6.12 10.19 2.99
Données Sol. caustique 0.60 ppm 6.0 0.1 97.0 136.4 0.0 1.8 11.0 2.61
brutes Lixiviat LHCl 0.57 ppm 761.3 3187.8 204.7 28.4 8.2 1272.3 2096.1 539.72
Rinçage LHCl 0.07 ppm 137.9 971.2 39.4 132.7 16.4 421.6 770.9 203.28
Résidu LHCl 9.60 % 0.33 10.77 0.12 11.99 0.24 5.07 9.73 3.18

Défauts de
mg -121.1 220.6 -68.1 -45.0 9.3 86.7 24.5 20.7
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.47 % 2.23 13.95 5.77 5.93 10.26 2.96
Données Sol. caustique 0.60 ppm 5.9 0.1 0.0 136.3 0.0 1.8 11.0 2.61
réconciliées Lixiviat LHCl 0.57 ppm 759.2 3253.7 0.0 28.4 0.0 1294.7 2088.5 540.27
Rinçage LHCl 0.07 ppm 137.9 971.9 0.0 132.7 0.0 421.9 770.7 203.29
Résidu LHCl 9.75 % 0.32 10.90 0.00 11.62 0.00 5.13 9.70 3.19

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Rinçage LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 0.41 0.29 0.06 0.22 0.01 0.12 0.20 0.12
Écarts-types Sol. caustique 0.005 ppm 0.12 0.00 1.94 2.73 0.00 0.04 0.22 0.05
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 15.23 63.76 4.09 0.57 0.16 25.45 41.92 10.79
Rinçage LHCl 0.005 ppm 2.76 19.42 0.79 2.65 0.33 8.43 15.42 4.07
Résidu LHCl 0.200 % 0.08 0.22 0.01 0.48 0.01 0.10 0.19 0.13

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.23 % -0.59 0.51 -0.2 0.19 -0.07 0.03
Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 0.1 0.00 0.00 0.00
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm 2.14 -65.95 0.0 -22.33 7.58 -0.55
Rinçage LHCl 0.00 ppm 0.01 -0.73 0.0 -0.29 0.12 -0.01
Résidu LHCl -0.15 % 0.01 -0.13 0.4 -0.06 0.03 -0.01

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 1.28 2.03 3.08 0.7 2.50 0.11 0.05
Résidus Sol. caustique 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00 0.00 0.00
pondérés Rinçage LHCl 0.53 0.02 1.07 0.0 0.77 0.03 0.00
Rinçage LHCl 0.05 0.00 0.00 0.0 0.00 0.00 0.00
Résidu LHCl 0.55 0.02 0.35 0.6 0.35 0.02 0.01
17.07 14.66 31.98 9.03 25.70 1.14 0.41
Critère J 14.09
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Sol. caustique 0.7% 0.0% 6.6% 0.1% 0.3% 0.2%
Distribution
Lixiviat LHCl 90.8% 62.3% 1.3% 58.4% 54.4% 48.7%
Rinçage LHCl 2.0% 2.2% 0.7% 2.3% 2.4% 2.2%
Résidu LHCl 6% 35% 91% 39% 43% 49%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 124.0% 60.0% 98.4% 2.1% 15.2% 56.7% 56.4% 49.5%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 90.1% 67.0% 102.6% -191.4% 39.8% 63.0% 56.5% 51.8%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 93.3% 64.5% 90.9% 2.1% 20.2% 60.7% 57.2% 51.3%
Réconcilié 93.5% 64.5% 2.2% 60.7% 56.9% 51.0%

242
 Tableau B-10 : Données de réconciliation de l'essai 16
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.70 % 2.27 13.69 0.58 5.37 0.17 5.77 9.66 2.77
Données
Sol. caustique 0.60 ppm 7.4 1.0 32.8 77.5 0.1 0.6 12.7 2.32
brutes
Lixiviat LHCl 0.13 ppm 2970.9 12485.7 501.7 157.8 29.8 5539.9 5444.8 1872.66
Résidu LHCl 13.00 % 0.48 10.58 0.38 13.13 0.23 3.62 10.80 2.91

Défauts de
mg 55.0 34.2 -5.7 -608.3 3.7 87.9 4.3 -13.0
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.62 % 2.09 13.80 0.61 6.40 0.16 5.58 9.76 2.85
Données
Sol. caustique 0.60 ppm 7.4 1.0 32.8 77.4 0.1 0.6 12.7 2.32
réconciliées
Lixiviat LHCl 0.13 ppm 2972.1 12432.7 501.1 157.7 29.8 5640.5 5426.7 1867.26
Résidu LHCl 13.06 % 0.48 10.54 0.37 10.08 0.24 3.66 10.73 2.86

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types
Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR
Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle
Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur)
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 0.57 0.27 0.06 0.21 0.01 0.12 0.19 0.11
Écarts-types
Sol. caustique 0.005 ppm 0.15 0.02 0.66 1.55 0.00 0.01 0.25 0.05
absolus
Lixiviat LHCl 0.005 ppm 59.42 249.71 10.03 3.16 0.60 110.80 108.90 37.45
Résidu LHCl 0.200 % 0.12 0.21 0.04 0.53 0.01 0.07 0.22 0.12

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.08 % 0.18 -0.11 -0.03 -1.0 0.01 0.18 -0.10 -0.08
Résidus Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 0.01 0.1 0.00 0.00 0.00 0.00
Lixiviat LHCl 0.00 ppm -1.20 53.04 0.60 0.1 -0.04 -100.52 18.09 5.40
Résidu LHCl -0.06 % 0.00 0.04 0.01 3.1 -0.01 -0.04 0.07 0.05

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.14 0.10 0.15 0.33 1.8 2.50 0.24 0.51
Résidus
Sol. caustique 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00 0.00 0.00
pondérés
Lixiviat LHCl 0.70 0.00 0.05 0.00 0.0 0.82 0.03 0.02
Résidu LHCl 0.09 0.00 0.03 0.05 1.2 0.36 0.11 0.21
Somme 9.92 1.13 2.43 4.11 31.70 38.90 4.04 7.77
Critère J 9.46
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution Sol. caustique 1.0% 0.0% 14.8% 0.2% 0.0% 0.4% 0.2%
Lixiviat LHCl 85.0% 53.8% 48.8% 11.0% 60.3% 33.2% 39.1%
Résidu LHCl 14% 46% 36% 89% 40% 66% 61%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 76.0% 52.6% 59.1% 1.8% 10.0% 55.4% 32.6% 39.0%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 86.1% 53.6% 169.3% -143.8% 18.8% 62.3% 30.5% 35.5%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 85.6% 53.2% 56.1% 1.1% 11.2% 59.5% 32.7% 38.2%
Réconcilié 85.8% 53.9% 57.3% 11.0% 60.4% 33.4% 39.2%

243
 Tableau B-11 : Données de réconciliation de l'essai 17
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21,70 % 2,27 13,69 0,58 5,37 0,17 5,77 9,66 2,77
Données
Sol. caustique 0,41 ppm 6,3 1,0 18,8 110,5 0,1 1,0 14,3 10,35
brutes
Lixiviat LHCl 0,40 ppm 1325,2 4041,2 295,6 17,0 23,7 2162,1 2381,5 830,35
Résidu LHCl 12,60 % 0,48 12,90 0,28 9,70 0,26 4,03 11,27 2,85

Défauts de
mg -100,4 -272,0 -35,0 -109,5 -4,6 -121,1 -281,8 -93,5
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 22,26 % 2,59 13,95 0,69 5,43 0,18 5,90 10,07 2,95
Données
Sol. caustique 0,41 ppm 6,3 1,0 18,8 110,4 0,1 1,0 14,3 10,35
réconciliées
Lixiviat LHCl 0,39 ppm 1324,0 4002,1 293,5 17,0 23,7 2129,8 2337,7 823,42
Résidu LHCl 12,07 % 0,48 12,78 0,26 9,59 0,25 3,99 10,97 2,74

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types
Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR
Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle
Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur)
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0,200 % 0,57 0,27 0,06 0,21 0,01 0,12 0,19 0,11
Écarts-types
Sol. caustique 0,005 ppm 0,13 0,02 0,38 2,21 0,00 0,02 0,29 0,21
absolus
Lixiviat LHCl 0,005 ppm 26,50 80,82 5,91 0,34 0,47 43,24 47,63 16,61
Résidu LHCl 0,200 % 0,12 0,26 0,03 0,39 0,01 0,08 0,23 0,11

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré -0,56 % -0,32 -0,26 -0,11 -0,1 -0,01 -0,13 -0,41 -0,18
Résidus Sol. caustique 0,00 ppm 0,00 0,00 0,01 0,0 0,00 0,00 0,00 0,00
Lixiviat LHCl 0,01 ppm 1,24 39,10 2,06 0,0 0,04 32,31 43,76 6,93
Résidu LHCl 0,53 % 0,01 0,12 0,01 0,1 0,01 0,03 0,30 0,11

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 7,91 0,31 0,89 3,69 0,1 0,6 1,32 4,50 2,55
Résidus
Sol. caustique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,0 0,0 0,00 0,00 0,00
pondérés
Lixiviat LHCl 3,78 0,00 0,23 0,12 0,0 0,0 0,56 0,84 0,17
Résidu LHCl 7,01 0,01 0,22 0,27 0,1 0,4 0,18 1,78 0,86
48,66 0,83 3,50 10,64 0,45 2,71 5,37 18,53 9,32
Critère J 38,44
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution Sol. caustique 0,4% 0,0% 5,0% 3,7% 0,1% 0,0% 0,3% 0,6%
Lixiviat LHCl 89,6% 50,3% 74,4% 0,5% 23,5% 63,3% 40,7% 49,0%
Résidu LHCl 10% 50% 21% 96% 76% 37% 59% 50%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 108,0% 54,4% 100,1% 0,6% 25,6% 69,1% 45,6% 55,6%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 87,6% 45,3% 70,5% -9,2% 13,3% 59,5% 32,1% 40,0%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 89,7% 49,9% 77,2% 0,6% 22,8% 63,0% 40,2% 48,1%
Réconcilié 90,0% 50,3% 78,3% 0,6% 23,6% 63,3% 40,8% 49,3%

244
 Tableau B-12 : Données de réconciliation de l'essai 18
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.70 % 2.27 13.69 0.58 5.37 0.17 5.77 9.66 2.77
Données
Sol. caustique 0.60 ppm 7.8 0.1 87.3 141.6 0.1 2.4 11.9 2.56
brutes
Lixiviat LHCl 0.48 ppm 700.7 4025.7 191.4 34.1 23.3 2087.6 3463.2 877.56
Résidu LHCl 9.00 % 0.87 12.24 0.07 17.58 0.27 2.62 6.11 2.12

Défauts de
mg 72.8 -71.8 -25.3 -518.6 2.0 7.6 -130.0 -13.8
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.83 % 1.92 13.80 0.69 0.16 5.71 9.95 2.80
Données
Sol. caustique 0.60 ppm 7.8 0.1 87.0 0.1 2.4 11.9 2.56
réconciliées
Lixiviat LHCl 0.48 ppm 701.2 4004.1 190.4 23.4 2105.0 3382.5 876.10
Résidu LHCl 8.97 % 0.89 12.21 0.07 0.27 2.63 6.06 2.11

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types
Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR
Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle
Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur)
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 0.57 0.27 0.06 0.21 0.01 0.12 0.19 0.11
Écarts-types
Sol. caustique 0.005 ppm 0.16 0.00 1.75 2.83 0.00 0.05 0.24 0.05
absolus
Lixiviat LHCl 0.005 ppm 14.01 80.51 3.83 0.68 0.47 41.75 69.26 17.55
Résidu LHCl 0.200 % 0.22 0.24 0.01 0.70 0.01 0.05 0.12 0.08

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré -0.13 % 0.35 -0.11 -0.11 0.01 0.06 -0.29 -0.03
Résidus Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 0.27 0.00 0.00 0.00 0.00
Lixiviat LHCl 0.00 ppm -0.46 21.67 1.02 -0.08 -17.43 80.76 1.46
Résidu LHCl 0.03 % -0.02 0.04 0.00 -0.01 -0.01 0.05 0.01

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.42 0.38 0.17 3.38 1.2 0.28 2.20 0.06
Résidus
Sol. caustique 0.00 0.00 0.00 0.02 0.0 0.00 0.00 0.00
pondérés
Lixiviat LHCl 0.35 0.00 0.07 0.07 0.0 0.17 1.36 0.01
Résidu LHCl 0.02 0.01 0.02 0.01 0.5 0.01 0.15 0.01
Somme 7.33 3.55 2.48 32.00 0.00 15.71 4.23 34.06 0.64
Critère J 10.88
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution Sol. caustique 1.1% 0.0% 34.8% 0.2% 0.1% 0.3% 0.3%
Lixiviat LHCl 79.9% 63.7% 60.9% 31.4% 80.9% 74.6% 68.7%
Résidu LHCl 19% 36% 4% 68% 19% 25% 31%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 69.1% 65.3% 125.6% 1.5% 30.3% 80.5% 79.9% 70.5%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 84.0% 62.9% 91.1% -46.5% 35.6% 81.1% 73.7% 68.2%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 81.2% 63.8% 93.4% 1.0% 32.0% 81.0% 75.2% 68.9%
Réconcilié 80.8% 63.7% 93.4% 31.4% 81.0% 74.9% 68.9%

245
 Tableau B-13 : Données de réconciliation de l'essai 19
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.70 % 2.27 13.69 0.58 5.37 0.17 5.77 9.66 2.77
Données Sol. caustique 0.61 ppm 3.9 0.1 13.4 58.8 0.1 5.5 15.9 3.18
brutes Lixiviat LHCl 0.27 ppm 1168.9 5748.0 329.4 1159.4 18.7 3040.0 4470.7 1151.64
Rinçage LHCl 0.11 ppm 170.3 1355.1 56.1 684.8 23.6 726.3 1284.6 359.16
Résidu LHCl 9.28 % 0.33 11.77 0.26 12.52 0.28 3.67 8.55 2.75

Défauts de
mg 126.1 176.0 -2.0 -421.6 3.9 5.7 -56.5 -6.9
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.63 % 1.71 13.21 0.59 0.16 5.78 9.90 2.82
Données Sol. caustique 0.61 ppm 3.9 0.1 13.4 0.1 5.5 15.9 3.18
réconciliées Lixiviat LHCl 0.27 ppm 1170.1 5853.6 329.2 18.7 3034.4 4406.0 1148.99
Rinçage LHCl 0.11 ppm 170.3 1357.5 56.1 23.6 726.2 1282.4 359.05
Résidu LHCl 9.41 % 0.33 11.92 0.26 0.29 3.67 8.47 2.73

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Rinçage LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 0.57 0.27 0.06 0.21 0.01 0.12 0.19 0.11
Écarts-types Sol. caustique 0.005 ppm 0.08 0.00 0.27 1.18 0.00 0.11 0.32 0.06
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 23.38 114.96 6.59 23.19 0.37 60.80 89.41 23.03
Rinçage LHCl 0.005 ppm 3.41 27.10 1.12 13.70 0.47 14.53 25.69 7.18
Résidu LHCl 0.200 % 0.08 0.24 0.03 0.50 0.01 0.07 0.17 0.11

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.07 % 0.57 0.48 -0.01 0.01 -0.02 -0.24 -0.05
Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Résidus
Lixiviat LHCl 0.00 ppm -1.20 -105.65 0.21 -0.04 5.67 64.70 2.65
Rinçage LHCl 0.00 ppm -0.01 -2.42 0.00 -0.03 0.13 2.20 0.11
Résidu LHCl -0.13 % -0.01 -0.15 0.00 -0.01 0.00 0.08 0.02

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.13 0.99 3.06 0.05 2.3 0.02 1.56 0.20
Résidus Sol. caustique 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00 0.00 0.00
pondérés Rinçage LHCl 0.02 0.00 0.84 0.00 0.0 0.01 0.52 0.01
Rinçage LHCl 0.01 0.00 0.01 0.00 0.0 0.00 0.01 0.00
Résidu LHCl 0.41 0.00 0.43 0.00 1.1 0.00 0.23 0.04
Somme 4.67 8.32 36.13 0.43 28.81 0.25 19.34 2.04
Critère J 12.01
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Sol. caustique 0.6% 0.0% 6.4% 0.2% 0.3% 0.5% 0.3%
Distribution
Lixiviat LHCl 85.8% 55.4% 69.5% 14.6% 65.7% 55.7% 51.0%
Rinçage LHCl 5.1% 5.3% 4.9% 7.6% 6.5% 6.7% 6.6%
Résidu LHCl 8% 39% 19% 78% 28% 37% 42%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 68.1% 57.3% 80.8% 34.4% 20.7% 72.2% 64.7% 58.5%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 93.9% 63.2% 80.5% 0.3% 31.2% 72.8% 62.2% 57.5%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 99.8% 99.3% 99.6% 98.5% 99.0% 99.6% 99.5% 99.4%
Réconcilié 91.5% 60.7% 79.4% 22.2% 72.3% 62.6% 57.7%

246
 Tableau B-14 : Données de réconciliation de l'essai 20
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.50 % 2.27 13.69 0.58 5.37 0.17 5.77 9.66 2.77
Données Sol. caustique 0.61 ppm 6.8 0.1 66.2 110.9 0.1 3.2 14.0 2.74
brutes Lixiviat LHCl 0.23 ppm 1277.2 7333.0 383.1 0.1 32.7 3404.0 5322.8 1356.29
Rinçage LHCl 0.17 ppm 112.7 1028.1 32.4 118.7 25.6 491.8 935.5 251.22
Résidu LHCl 9.30 % 0.35 10.13 0.19 17.91 0.24 2.79 6.68 2.24

Défauts de
mg 145.4 173.0 -24.8 -598.4 2.3 127.8 87.6 37.1
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.25 % 1.68 13.52 0.72 0.17 5.52 9.66 2.72
Données Sol. caustique 0.60 ppm 6.8 0.1 65.9 0.1 3.2 14.0 2.74
réconciliées Lixiviat LHCl 0.23 ppm 1278.5 7386.1 380.5 32.7 3497.9 5324.4 1359.73
Rinçage LHCl 0.17 ppm 112.7 1028.9 32.4 25.6 493.2 935.5 251.31
Résidu LHCl 9.48 % 0.35 10.17 0.18 0.25 2.81 6.69 2.26

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Rinçage LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 0.57 0.27 0.06 0.21 0.01 0.12 0.19 0.11
Écarts-types Sol. caustique 0.005 ppm 0.14 0.00 1.32 2.22 0.00 0.06 0.28 0.05
absolus Lixiviat LHCl 0.005 ppm 25.54 146.66 7.66 0.00 0.65 68.08 106.46 27.13
Rinçage LHCl 0.005 ppm 2.25 20.56 0.65 2.37 0.51 9.84 18.71 5.02
Résidu LHCl 0.200 % 0.09 0.20 0.02 0.72 0.01 0.06 0.13 0.09

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.25 % 0.60 0.17 -0.14 0.00 0.24 0.00 0.05
Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 0.20 0.00 0.00 0.00 0.00
Résidus
Lixiviat LHCl -0.01 ppm -1.32 -53.10 2.60 -0.04 -93.96 -1.58 -3.44
Rinçage LHCl 0.00 ppm -0.01 -0.78 0.01 -0.02 -1.46 -0.04 -0.09
Résidu LHCl -0.18 % -0.01 -0.04 0.01 0.00 -0.03 0.00 -0.02

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 1.55 1.10 0.38 5.44 0.3 4.51 0.00 0.22
Résidus Sol. caustique 0.00 0.00 0.00 0.02 0.0 0.00 0.00 0.00
pondérés Rinçage LHCl 3.29 0.00 0.13 0.12 0.0 1.90 0.00 0.02
Rinçage LHCl 0.10 0.00 0.00 0.00 0.0 0.02 0.00 0.00
Résidu LHCl 0.85 0.01 0.04 0.12 0.1 0.21 0.00 0.03
Somme 28.3 5.4 2.7 27.8 2.0 32.5 0.0 1.3
Critère J 20.46
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution Sol. caustique 1.2% 0.0% 26.2% 0.2% 0.2% 0.4% 0.3%
réconciliée Lixiviat LHCl 83.9% 60.2% 58.6% 21.5% 69.8% 60.7% 55.1%
Rinçage LHCl 5.5% 6.3% 3.7% 12.6% 7.3% 8.0% 7.6%
Résidu LHCl 9% 34% 11% 66% 23% 31% 37%

Brut calc. 1 63.3% 62.1% 108.4% 1.9% 32.1% 68.7% 65.7% 58.7%
Rendement Brut calc. 2 93.4% 68.0% 85.9% -44.2% 38.5% 79.1% 70.1% 65.0%
en solution Brut calc. 3 99.8% 99.5% 99.7% 92.5% 99.5% 99.7% 99.6% 99.5%
Réconcilié 90.5% 66.4% 84.5% 34.2% 77.2% 69.0% 62.9%

247
 Tableau B-15 : Données de réconciliation de l'essai 16 avec analyses MP-AES seulement
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.70 % 2.21 16.07 0.81 7.96 0.26 5.98 10.28 3.00
Données
Sol. caustique 0.60 ppm 7.4 1.0 32.8 77.5 0.1 0.6 12.7 2.32
brutes
Lixiviat LHCl 0.13 ppm 2970.9 12485.7 501.7 157.8 29.8 5539.9 5444.8 1872.66
Résidu LHCl 13.00 % 0.34 12.57 0.61 18.83 0.39 4.23 11.13 3.04

Défauts de
mg 58.3 290.9 13.5 -786.5 0.9 54.8 94.5 21.2
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 21.54 % 2.06 15.58 0.78 0.26 5.99 10.21 3.01
Données
Sol. caustique 0.60 ppm 7.4 1.0 32.8 0.0 0.1 0.6 12.7 2.32
réconciliées
Lixiviat LHCl 0.13 ppm 2972.0 12665.9 502.0 0.0 29.8 5534.9 5455.7 1872.23
Résidu LHCl 13.14 % 0.34 12.76 0.62 0.00 0.39 4.22 11.18 3.03

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écart-types
Concentré % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
relatifs σR
Sol. caustique % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
(Modèle
Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur)
Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.200 % 0.55 0.32 0.08 0.32 0.01 0.12 0.21 0.12
Écarts-types
Sol. caustique 0.005 ppm 0.15 0.02 0.66 1.55 0.00 0.01 0.25 0.05
absolus
Lixiviat LHCl 0.005 ppm 59.42 249.71 10.03 3.16 0.60 110.80 108.90 37.45
Résidu LHCl 0.200 % 0.09 0.25 0.06 0.75 0.02 0.08 0.22 0.12

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.16 % 0.14 0.48 0.03 0.00 -0.01 0.06 -0.01
Résidus Sol. caustique 0.00 ppm 0.00 0.00 -0.01 0.00 0.00 0.00 0.00
Lixiviat LHCl -0.01 ppm -1.03 -180.19 -0.27 0.00 5.07 -10.96 0.43
Résidu LHCl -0.14 % 0.00 -0.18 -0.01 0.00 0.00 -0.05 0.00

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 0.64 0.07 2.27 0.12 0.0 0.01 0.10 0.00
Résidus
Sol. caustique 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00 0.00 0.00
pondérés
Lixiviat LHCl 2.38 0.00 0.52 0.00 0.0 0.00 0.01 0.00
Résidu LHCl 0.46 0.00 0.52 0.03 0.0 0.00 0.04 0.00
Somme 48.40 0.96 46.18 2.11 0.09 0.13 2.05 0.07
Critère J 7.17
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution Sol. caustique 1.0% 0.0% 11.7% 0.1% 0.0% 0.3% 0.2%
Lixiviat LHCl 88.8% 50.1% 39.6% 7.1% 57.0% 32.9% 38.3%
Résidu LHCl 10% 50% 49% 93% 43% 67% 61%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 78.3% 44.8% 40.2% 1.2% 6.7% 53.4% 30.6% 36.0%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 89.8% 53.0% 475.2% -93.9% 7.5% 57.5% 32.8% 38.1%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 89.3% 48.8% 44.0% 0.8% 6.8% 55.8% 32.0% 37.2%
Réconcilié 89.7% 50.1% 44.9% 7.2% 57.0% 33.0% 38.4%

248
 Tableau B-16 : Données de réconciliation de l'essai sans TC avec lixiviation au HCl concentré
(section 4.1.3)
Masse/Vol. (g/L) Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 10,00 % 5,82 17,62 1,13 6,25 0,09 2,42 4,01 1,03
brutes Lixiviat LHCl 0,27 ppm 2490,8 4291,1 405,8 2495,8 6,5 201,4 327,0 42,46
Résidu LHCl 2,40 % 0,82 18,49 0,10 0,10 0,23 7,65 13,45 3,99

Défauts de
mg -120,4 142,2 -0,9 -61,0 2,0 3,0 -11,7 -4,8
bilan e

Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Données Concentré traité 9,94 % 7,08 16,76 1,15 6,78 2,40 4,07 1,05
réconciliées Lixiviat LHCl 0,28 ppm 2486,7 4432,7 405,5 2437,8 0,0 201,7 325,7 42,43
Résidu LHCl 2,38 % 0,81 18,71 0,10 0,10 0,00 7,70 13,27 3,91

Écart-types Masse/Vol. Unités Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd

relatifs σR Concentré traité % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%
(Modèle Lixiviat LHCl % rel. 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2%
d'erreur) Résidu LHCl % rel. 25% 2% 10% 4% 4% 2% 2% 4%

Masse/Vol Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Écarts-types Concentré traité 0,200 % 1,45 0,35 0,11 0,25 0,00 0,05 0,08 0,04
absolus Lixiviat LHCl 0,005 ppm 49,82 85,82 8,12 49,92 0,13 4,03 6,54 0,85
Résidu LHCl 0,200 % 0,20 0,37 0,01 0,00 0,01 0,15 0,27 0,16

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 0,06 % -1,27 0,86 -0,02 -0,53 0,02 -0,07 -0,02
Résidus
Lixiviat LHCl 0,00 ppm 4,12 -141,56 0,29 58,01 -0,36 1,25 0,03
Résidu LHCl 0,02 % 0,01 -0,23 0,00 0,00 -0,05 0,18 0,09

Masse/Vol. Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Résidus Concentré traité 0,09 0,76 5,97 0,03 4,42 0,15 0,72 0,35
pondérés Lixiviat LHCl 0,08 0,01 2,72 0,00 1,35 0,01 0,04 0,00
Résidu LHCl 0,01 0,00 0,38 0,00 0,00 0,09 0,46 0,30
Proportion du critère 1,0 4,3 50,6 0,2 32,1 1,4 6,8 3,7
Critère J 17,94
Mg Ca Mn Fe Y La Ce Nd
Concentré traité 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Distribution
Lixiviat LHCl 97,3% 73,3% 97,9% 23,3% 22,1% 11,2%
Résidu LHCl 3% 27% 2% 77% 78% 89%

Brut calc. 1 Conc.+Lix 117,3% 66,7% 98,7% 109,4% 19,4% 22,8% 22,4% 11,3%
Rendement Brut calc. 2 Conc.+Rés. 96,6% 74,8% 97,9% 99,6% 41,3% 24,1% 19,4% 6,7%
en solution Brut calc. 3 Lix.+Rés. 97,2% 72,6% 97,9% 99,6% 24,9% 23,1% 21,7% 10,8%
Réconcilié 97,3% 73,3% 97,9% 23,3% 22,1% 11,2%

249
Annexe C : Données granulométriques
Tableau C-1 : Distribution granulométrique mesurée pour le matériel à l’étude
Taille % passant cumulatif
Concentré Concentré pré-lixivié Concentré traité Résidu LHCl -
(µm)
pré-lixivié broyé 5h TC=3h
240 100,0 100,0 100,0 100,0
209 100,0 100,0 100,0 99,7
182 100,0 100,0 100,0 99,4
158 100,0 100,0 100,0 99,1
138 100,0 100,0 100,0 98,8
120 100,0 100,0 100,0 98,6
105 100,0 100,0 100,0 98,4
91 100,0 100,0 100,0 98,2
79 100,0 100,0 100,0 98,0
69 100,0 100,0 100,0 97,6
60 100,0 100,0 100,0 97,1
52 100,0 100,0 100,0 96,2
46 99,8 99,9 100,0 95,0
40 99,3 99,9 100,0 93,5
35 98,3 99,7 100,0 91,5
30 96,7 99,5 100,0 89,2
26 94,3 99,2 99,8 86,7
23 91,1 98,7 99,4 84,0
20 87,1 98,0 98,7 81,2
17 82,3 96,9 97,7 78,5
15 76,7 95,3 96,2 75,8
13 70,6 93,2 94,4 73,3
11 64,2 90,3 92,3 71,0
10 57,6 86,7 89,9 68,8
8,7 51,1 82,1 87,3 66,8
7,6 44,9 76,7 84,5 64,9
6,6 39,1 70,5 81,3 63,1
5,8 33,8 63,8 77,7 61,3
5,0 29,0 56,8 73,5 59,4
4,4 24,8 49,8 68,7 57,4
3,8 21,2 43,1 63,2 55,2
3,3 18,1 36,8 57,1 52,9
2,9 15,5 31,2 50,6 50,4
2,5 13,3 26,3 43,9 47,9
2,2 11,5 22,1 37,6 45,4
1,9 9,9 18,7 31,8 43,0
1,7 8,7 15,9 26,9 40,8
1,4 7,6 13,6 22,9 38,7
1,3 6,7 11,7 19,9 36,8
1,1 5,8 10,0 17,5 34,7
1,0 5,0 8,4 15,4 32,4
0,83 4,1 6,8 13,6 29,8
0,72 3,2 5,3 11,8 26,7
0,63 2,4 3,9 9,9 23,3
0,55 1,6 2,6 7,9 19,6
0,48 0,9 1,5 6,0 15,9
0,42 0,3 0,7 4,2 12,2
0,36 0,0 0,2 2,6 8,8
0,32 0,0 0,0 1,4 5,9
0,28 0,0 0,0 0,5 3,5
0,24 0,0 0,0 0,1 1,7
0,21 0,0 0,0 0,0 0,5

250
Annexe D : Règlementation sur le transport de matières
radioactives
La loi canadienne stipule que les matières classées LSA-I « peuvent être transportées non emballées
conformément au Règlement de l’AIEA, mais seulement de façon à ce qu’il n’y ait pas, dans des
conditions de transport de routine, de fuite du contenu radioactif hors du moyen de transport ni de
perte de blindage » (Canada, 2015). Pour ce qui est du Règlement de l’AIEA, il stipule lui aussi que
le transport peut se faire sans emballage, notamment dans des conteneurs de fret maritime ou des
réservoirs (AIEA, 2018).

L’AIEA spécifie ensuite qu’un index de transport (IT) spécifique au matériel transporté doit être
calculé (AIEA, 2018). Pour ce faire, il faut d’abord estimer la dose maximale attendue. Pour des
concentrés de thorium classés LSA-I, l’AIEA spécifie qu’une dose jusqu’à 0,3 mSv/h peut être reçue
à 1 m de distance de la charge. Afin d’obtenir l’IT, cette valeur doit être multipliée par un facteur qui
tient compte de la l’aire effective maximale de la charge en m2. En supposant l’utilisation de
conteneurs de fret fermés de mesurant 6,1 m x 2,5 m x 2,6 m, d’une capacité de 30 tonnes métriques
chacun, déjà utilisés dans le transport d’autres concentrés minéraux (Walker, 2017), une aire effective
maximale de 15,9 m2 est calculée, pour laquelle le facteur multiplicatif est de 3, pour un IT de 3 x 0,3
= 0,9 mSv/h par conteneur. Il est stipulé qu’un seul contenant, par exemple un conteneur de fret, ne
peut dépasser un IT de 10, ce qui pourrait survenir si un type de réservoir beaucoup plus grand qu’un
conteneur était utilisé. Une autre règle stipule que les IT sont additifs c.-à-d. que si un bateau contient
10 conteneurs, l’IT du bateau sera de 9 mSv/h. Comme une limite de 200 IT est prescrite sur un
vaisseau en mer, un maximum de 222 conteneurs contenant un concentré de thorium LSA-I pourraient
être transportés par un seul navire. Le tableau D-1 résume les implications logistiques de ces
contraintes pour les scénarios évoqués ci-dessus, pour des conteneurs d’une capacité de 30 tonnes.
L’AIEA spécifie que l’IT peut aussi être calculé en mesurant directement la dose reçue, ce qui pourrait
permettre d’augmenter le nombre de conteneurs admissible à bord d’un seul navire pour les scénarios
2 à 5. En raison de la faible teneur en thorium, le concentré du scénario 1 n’est pas sujet aux
restrictions.

Tableau D-1: Résumé des limites transportables selon les directives de l'AIEA (0,9 mSv/h par
conteneur)

Scénario Masse de concentré (t/an) Conteneurs/an Conteneurs/navire (max.) Navires/an

1 133000 4433 Non-régulé N/A
2 59846 1995 222 10
3 40394 1346 222 7
4 33080 1103 222 6
5 29942 998 222 5

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