2.

LES FONCTIONS D’UN SEPARATEUR

2.1. INTRODUCTION

Figure 1 : Situation de la séparation dans un traitement d’huile

Le séparateur est un appareil utilisé pour dissocier le pétrole, les gaz et l’eau contenus
dans l’effluent à sa sortie d’un puits de production par différence de densité.

Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri phasique
comprenant :

Une phase gazeuse

Une phase liquide hydrocarburée (le

brut proprement dit)

Une phase aqueuse (l’eau de

formation)

Cet effluent peut également véhiculer des

particules solides en suspension comme des
sables provenant de la formation, des
produits de corrosion, des composants
paraffiniques ou asphaltiques ayant précipité.

Figure 2 : Exemple d’un séparateur

Ce brut effluent puits ne peut être commercialisé en l’état. Il est nécessaire de lui faire
subir un traitement pour le rendre conforme aux spécifications de vente requise par le
client.

Ce traitement peut comprendre plusieurs procédés à mettre en œuvre pour la mise aux
spécifications du brut.

2.2. POURQUOI TRAITE-T-ON L’EFFLUENT?

Figure 3 : Schéma général du traitement des effluents de puits

Pour des raisons sécurités

o H2S : Danger pour l’homme

o Stabiliser : Limiter le dégazage et réduire les risques d’explosion.

Pour des raisons techniques :

o Produits stables (spécification de tension de vapeur à respecter ; pour cela

on doit stabiliser le brut). Un produit stable signifiant qu’il n’évoluera pas
dans le temps. Plutôt il sera stabilisé, plus faible sera son dégazage.
 o Produits mesurables (c’est à dire qu’on peut le compter, sans eau, sans
sédiments, sans gaz afin de connaître exactement les quantités vendues)

o Produits pompables (il faut véhiculer le brut du terminal au pétrolier, et du

pétrolier à la raffinerie)

o Produits non incrustants (c’est à dire que ces produits n’ont pas la
propriété de recouvrir les corps des tuyaux, des citernes, d’une couche
minérale (paraffines,…) par exemple dépôts de sulfates carbonates etc.…)

Pour des raisons commerciales :

o Produits anhydres (les clients ne veulent pas transporter de l’eau)

o Produits non corrosifs (protection du pétrolier, des raffineries et des

clients : sels - H2S)

Pour assurer :

o Le transport en toute sécurité (ça veut dire limiter les dégazages dans les
pétroliers avec les risques d’explosion qui peuvent en découler)

o La fourniture régulière des hydrocarbures produits (bien traiter par

exemple, les moussages, les émulsions pour éviter l’arrêt de la chaîne de
traitement)

Pour rejeter dans le milieu environnant, sans pollution, les constituants sans
valeur commerciale :

Exemple: les eaux de production n’ont aucune valeur, donc rejetable (Si pas de
contrainte légale:réinjection), à condition de les traiter afin de préserver
l’environnement.

La stabilisation permet de retirer le gaz mais aussi de retirer une partie de l’H2S.
Cependant, ceci n’est parfois pas suffisant. Il faudra alors prévoir un adoucissement du
gaz. Ce traitement fera l’objet d’un autre cours.

Comme nous venons de le voir, la stabilisation du brut produit par un gisement consiste à
satisfaire certaines spécifications, notamment en TVR (Tension Vapeur Reid) ou RVP
(Reid Vapor Pressure) et une spécification en H2S si le brut en contient en quantité
notable.

La spécification de RVP (Reid Vapor Pressure) est liée à la teneur en gaz dissous dans le
brut. Plus la teneur en gaz dissous augmente, plus la RVP du brut va croître. Pour
satisfaire une RVP, il faut mettre en oeuvre un procédé qui va permettre, au moindre coût,
de libérer le gaz dissous dans le brut sortie puits.
Le moyen le plus simple pour stabiliser un brut est de lui faire subir un certain nombre de
séparations à des pressions décroissantes (séparation multi étagée) et de séparer le gaz
obtenu à chacun des étages de séparation.

Ce procédé ne peut s’envisager que sur des gisements éruptifs et dont la pression de tête
de puits est supérieure à la pression atmosphérique. Cependant, les méthodes
d’activation des puits, que ce soit par pompage ou bien par gaz lift permettent de remonter
la pression en tête de puits et d’utiliser aussi ce procédé pour ce type de puits.

Souvent cette simple séparation physique n’est pas suffisante. Il faut alors prévoir un
traitement additionnel qui peut consister en un chauffage du brut pour améliorer le
dégazage ; ce chauffage peut être accompagné d’une distillation (Souvent par Stripping
H2S pour limiter les pertes en constituants « semi légers » ou « semi lourd » comme les
C5, voire les C6 dans la phase gaz extraite du brut. Toutefois, il peut aussi s’avérer avoir
besoin de refroidir le brut car celui-ci est trop chaud et peut donc occasionner des pertes.

En ce qui concerne l’H2S, si elle s’avère nécessaire, la simple séparation multi étagée ne
sera dans la majorité des cas pas suffisante. Un « stripping » du brut pourra être installé
en plus de la séparation.

Dans ce cours, nous nous intéresserons à ce procédé qu’est la séparation et tout

particulièrement l’élément que l’on utilise pour ce traitement: le séparateur. Cet
équipement est l’un des plus importants et souvent le plus utilisé.

Dans les chapitres qui suivent nous apprendrons ce que fait un séparateur, de quoi il est
constitué, et son fonctionnement. Vous apprendrez aussi qu’elles substances peuvent être
séparées et pourquoi elles doivent l’être les unes des autres.

Figure 4 : Principe de la séparation

2.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR

Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les
éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée
par les collectes.

Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle
provoque un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.

Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit

horizontalement.

Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du
fonctionnement.

Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :

Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats.

Les séparateurs gaz / huile.

Les séparateurs d’eau libre.

Les séparateurs de test

Les scrubbers (ex : ballon de torche)

Nous décrirons les différents types de séparateur dans un prochain chapitre.

2.4. LE PRODUIT FINI

Comme on a pu le voir précédemment, le problème consiste à séparer un effluent

complexe en une phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.

Le rôle d’une unité de séparation, et donc du séparateur, est d’éliminer l’eau de gisement,
de traiter l’huile pour qu’à pression atmosphérique il n’y ait pratiquement plus de
dégagement gazeux, de libérer un gaz qui soit le plus sec possible.

La figure ci-dessous schématise le trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre
de traitement

Figure 5 : Trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre de traitement

Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif du fluide
gisement (Figure 14).

P
PG
Liquide

PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%

PD

PC
0 T

Figure 6 : Diagramme P - T représentatif de l’évolution du fluide au cours de son trajet

Le fluide en place dans un gisement est un mélange constitué d’hydrocarbures liquides

et/ou gazeux et d’eau.
A l’origine, ce mélange est dans un état d’équilibre qui dépend de sa composition ainsi
que des conditions de pression et de température existant dans la formation.

GAZ
EFFLUENTS EN HUILE
TETE DE PUITS EAU

SABLE ET VASE DE FORMATION

ARGILE COLLOIDALE
PRODUIT DE CORROSION
PARAFFINES
ASPHALTENES
CRISTAUX MINERAUX
NaCl CaCO3 BaSO4 SrSO4

Figure 7 : Composition effluent en tête de puits

L’exploitation détruit cet équilibre.

Par le jeu des pertes de charge dans la roche magasin, dans le trou de sonde et dans les
conduites de collecte, l’effluent subit des décompressions successives jusqu’à son entrée
dans le centre de traitement. Ces décompressions s’accompagnent aussi de baisses de
température.

En conséquence, des gaz se libèrent de l’huile, des hydrocarbures et de l’eau se

condensent à partir du gaz.

Le Centre de traitement reçoit donc, généralement, des bouchons alternés de gaz humide,
d’eau libre et d’huile encore chargée de gaz dissous.

Les densités des huiles brutes s’échelonnent entre 0.780 et 1.04 (50° à 6° API) et les
viscosités entre 5 et 75 000 cP.

L’extraction et les manipulations de l’huile brute provoquent parfois des émulsions et des
moussages. Ces phénomènes particuliers nécessitent la mise en place d’équipements
complémentaires sur le centre de traitement. Nous définirons ces termes ainsi que les
équipements qui les concernent ultérieurement.

Quelque soit le type d’huile brute à traiter, les spécifications du produit fini restent
cependant, à peu près, les mêmes. C’est-à-dire :

T.V.R. ou R.V.P. 5 à 12 PSI.A

H2S
Méditerranée 30 - 40 ppm masse
Moyen-Orient 70 - 80 ppm masse

Teneur en eau
Départ 0,1 % vol.
Arrivée 0,2 % vol.

Teneur en sel
Départ 40 - 60 mg/l équivalent NaCl
Arrivée < 100
2.4.1. Définition de la tension de vapeur (TVP)

La tension de vapeur d’un brut ou « True Vapour Pressure » (TVP) aux conditions de
stockage (pression atmosphérique et température ambiante) est difficile à mesurer
rapidement : elle nécessite un matériel de laboratoire. Elle caractérise pourtant la qualité
de stabilité du brut et donc son potentiel de dégazage.

Une tension de vapeur trop élevée du brut provoquera donc des risques au niveau de son
stockage et de son transport.

2.4.2. Définition de la tension de vapeur REID (TVR ou RVP)

On a substitué à la TVP une grandeur

facilement mesurable pour peu que l’on
puisse avoir accès à une prise
d’échantillons du brut, ce qui est toujours
possible sur le site de production et même
sur un bateau transporteur ou même en
raffinerie. Cette grandeur est la tension de
vapeur REID (TVR) ou REID Vapour
Pressure (RVP).

La RVP d’un pétrole brut est toujours

mesurée à 100 deg F (37.8 °C)

Figure 8 : Appareil de mesure de la

RVP

L’appareil de mesure de la RVP comprend

2 chambres ; l’une (1/3 du volume total des
2 chambres) recevant le brut collecté à la
prise d’échantillon ou est connecté
l’appareil et l’autre (2/3 du volume total des
2 chambres) remplie d’air.

Une fois l’opération de collecte effectuée, on ouvre le robinet qui permet de faire
communiquer les 2 chambres entre elles ; on secoue fortement l’ensemble et on le place à
une température de 100 °F.

On lit alors la pression indiquée sur le manomètre connecté à l’appareil ; la pression lue
est la RVP. La RVP est une pression effective et s’exprime ordinairement en PSI
(« pounds per square inch » qui est l’unité de mesure de pression anglo-américaine)
La spécification en RVP d’un pétrole brut est fonction des conditions climatiques du site de
production (pour le stockage du brut) et de la route suivie par le bateau transporteur (dans
le cas d’un transport maritime) vers le marché consommateur.

En général, la RVP se situe entre 7 et 10 psi.A.

2.4.3. Specifications en H2S

Bien souvent l’effluent puits contient en plus on moins grande quantité un contaminant
toxique : l’H2S. Ce constituant va migrer préférentiellement dans la phase gazeuse mais il
reste une quantité non négligeable dans le brut dégazé.

Une concentration en H2S dans l’air ambiant de 100 ppm (suite à un dégazage au niveau
du Stockage lié par exemple à une élévation de température) et donc au-delà peut
entraîner de très graves conséquences sur le personnel amené à travailler aux alentour de
l’endroit où se trouve le brut.

Rappelons aussi qu’en présence d’eau, l’H2S induit des problèmes de corrosion. (H2S +
eau liquide : acide sulfurique)

L’extraction de l’H2S du pétrole brut peut nécessiter la mise en œuvre d’un procédé
dit « stripping ».

En général, la concentration de l’H2S du brut au stockage ne doit pas excéder 100 ppm
poids.

2.4.4. Teneur en eau et en sel

2.4.4.1. Transport

Le brut traité sur champ est en général expédié vers des raffineries.

Les moyens de transport classiques sont :

Oléoduc

Chemin de fer

Transport fluvial

Transport maritime (par Tanker)

Oléoduc

Dans le cas d’un transport par oléoduc, la teneur en eau est beaucoup plus importante
pour le transporteur que la teneur en sel. En effet, dans ce cas, l’eau est payée au prix du
brut et surcharge inutilement la conduite de transport ; elle peut également induire des
problèmes de corrosion, aggravé par la présence de sel.

En conséquence, la teneur en eau d’un brut transporté par oléoduc ne devra

généralement pas excéder 0.1% (vol).

La teneur en sel (chlorure exprimé en NaCl) ne devra pas excéder 60 g/l.

Autres moyens de transport

Dans le cas de transport autre que celui par oléoduc, il n’existe pas véritablement de
contrainte fixée par le transporteur.

Parmi tous les moyens utilisés, c’est le transport maritime qui amène la contamination la
plus importante par suite de l’utilisation de l’eau de mer comme moyen de ballast.

Les statistiques montrent que la salinité additionnelle apportée par le transport maritime
varie entre 8 et 37 mg/l et peut même atteindre 50 mg/l.

2.4.4.2. Raffinage

La teneur en sel du brut en raffinerie avant d’entrer dans le train de préchauffe vers la
colonne de distillation (« topping ») doit descendre à une salinité de 5 à 10 mg/l pour se
prémunir contre toute sorte d’ennuis tel que :

Encrassement des échangeurs thermiques

Corrosion des équipements

Dégradation de la qualité des produits raffinés

Avec un étage de dessalage tel qu’on le rencontre dans l’ensemble des raffineries
européennes, le valeur de la salinité brut aval dessalage de 5 mg/l correspond à une
salinité maximum du brut entrée raffinerie de 100 mg/l.

On dira donc que la salinité maximum d’un brut livré à une raffinerie ne devra pas
dépasser 100 à 110 mg/l et 0.2% d’eau.

En conséquence, compte tenu da la pollution apportée par le transport maritime (dans la

cas d’un transport par tanker), la salinité du brut sortie site ne devra pas dépasser 60mg/l
et une teneur en eau inférieure à 0.1%.
Un meilleur contrôle des procédures de chargement, la généralisation du lavage des
cuves de « tanker » au brut par exemple, devraient permettre de diminuer la pollution due
au transport maritime et donc d’élargir un peu la spécification en sel des bruts sortie site
de production ( jusqu’à 80 mg/l ).

Après cette parenthèse sur l’explication des spécifications requises pour le produit fini,
revenons à l’appareil que nous décrivions et principalement à l’importance qu’il a dans la
partie process.

Dans le tableau, nous voyons bien l’importance du séparateur, selon s’il y en a deux, un
ou aucun, dans la qualité du produit final. (Notamment sur le ratio gaz / huile). Il ne faudra,
cependant, pas en conclure que plus on installe de séparateur, plus on récupère de gaz.

GOR
Séparateur Séparateur Bac de
Réservoir total
1 2 stockage
Sm³/Sm³

Pression b.eff. 245 - - 0 -

Température °C 127 - - 15 -

GOR Sm³/Sm³ - - - 234,1 234,1

Pression b.eff. 245 22 - 0 -

Température °C 127 22 - 15 -

GOR Sm³/Sm³ - 159,8 - 34,9 194,7

Pression b.eff. 245 69 14 0 -

Température °C 127 54 40 15 -

GOR Sm³/Sm³ - 115,5 52,5 24,3 192,3

Table 1: Essais de séparation d’un fluide réservoir

2.5. EXEMPLE DE SEPARATEUR

Lorsque l’on parle de séparateur, on a l’habitude de penser au(x) séparateur(s) de

production situé(s) en amont de la chaîne de traitement.

Il existe cependant différents types de séparateurs selon les fluides qui circulent dans ces
ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit.

Figure 9 : Vue d’un séparateur triphasique ( séparateur de test Girassol )

Les séparateurs de production sont « designés » à recevoir un débit continu provenant

des puits.

Ce type de capacité sépare les gaz, des liquides. Ce séparateur étant triphasique, il
séparera en plus l’eau de l’huile.
2.6. EXERCICES

1. Quels sont les trois éléments de l’effluent (sans parler des sédiments) qu’un
séparateur triphasique dissocie ?

2. Le séparateur sépare les composants de l’effluent par différence de densité.

‰ Vrai

‰ Faux

3. Le pétrole brut n’a besoin d’aucun traitement pour être commercialisé.

‰ Vrai

‰ Faux

4. Donner deux raisons techniques pour lesquelles l’on doit traiter l’effluent ?

5. Donner une raison commerciale pour laquelle l’on doit traiter l’effluent ?

6. Donner une raison environnementale pour laquelle l’on doit traiter l’effluent ?

7. Que signifient les initiales R.V.P. ?

8. La spécification de RVP (tension de vapeur) est liée à la teneur en gaz dissous
dans le brut.

‰ Vrai

‰ Faux

9. Plus la teneur en gaz dissous diminue, plus la RVP du brut va croître.

‰ Vrai

‰ Faux

10. Sur des gisements éruptifs et dont la pression de tête de puits est supérieure à la
pression atmosphérique, quel est le moyen le plus simple que l’on utilise pour
stabiliser un brut ?

11. Compléter le schéma de principe de la séparation

12. Où sont situés les séparateurs sur la chaîne de traitement huile ?

‰ Au début

‰ A la fin
13. Quels sont les deux types principaux de séparateur qui existent ?

14. En utilisant les définitions du schéma ci-dessous, retrouver l’emplacement des

bonnes pressions.

15. Sur ce diagramme P – T représentant l’évolution du fluide au cours de son trajet

(tracé rouge), retrouver l’emplacement des bonnes pressions.
16. En général, la spécifications en RVP du produit fini se situe entre :

_____________ et ____________ psi.

17. En général, la teneur en eau au départ de l’installation est de :

_____________ % vol

18. En général, la teneur en H2S au départ de l’installation se situe entre :

Méditerranée : _____________ et ____________ ppm masse

Moyen-Orient : _____________ et ____________ ppm masse

19. En général, la teneur en sel au départ de l’installation est de :

_____________ mg/l NaCl

3. FONCTIONNEMENT DES SEPARATEURS

3.1. LES SECTIONS D’UN SÉPARATEUR.

Figure 10 : Vue des équipements d’un séparateur

Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude quatre sections

principales en plus des commandes et contrôles nécessaires :

Section de la séparation primaire

Section de la séparation secondaire

Section de coalescence

Section de collecte

Les emplacement de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont figurés dans
la vue ci-dessous.
3.1.1. La section de la séparation primaire

La section A est la séparation primaire.

Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Il
contient le bec d’admission qui est généralement tangentiel, ou un déflecteur pour profiter
des effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour
séparer la plus grande partie du liquide du gaz.

3.1.2. La section de la séparation secondaire

Le séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour utiliser la pesanteur

pour augmenter la séparation de gouttelettes entraînées.

Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement basse avec
peu de turbulence.

Figure 11 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces
aubes agissent aussi comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la séparation
des gouttelettes et du gaz.
3.1.3. La section de coalescence

La section de coalescence, C,
utilise un coalesceur ou un
extracteur de brouillard qui peut
consister en une série d’aubes
(labyrinthe), un bloc de treillis
métallique entremêlés ou encore
des passages cycloniques.

Cette section enlève les très petites

gouttelettes de liquide du gaz par la
collision sur une surface où elles
coalescent.

Figure 12: Les différents sections

sur un séparateur vertical

Un entraînement liquide typique sur

un extracteur de brouillard est de moins de 0.013 ml par m3.

3.1.4. La section de collecte

Le puisard ou la section de collecte

du liquide, D, agit comme le
récepteur pour tous les liquides
enlevés du gaz dans les sections
primaires, secondaires et de
coalescence.

Selon les exigences (conditions), la

section liquide devra avoir un certain
volume, pour le dégazage ou les
arrivées de bouchon liquide.

Figure 13 : Les différentes sections sur un séparateur horizontal

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu profond
tandis que la séparation d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des
températures supérieures, et/ou le complément d’un surfactant.
3.2. LES INTERNES D’UN SEPARATEUR

Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont :

Le Déflecteur (Deflector or
diverter plate) : Lorsque le fluide
frappe la plaque, la vitesse ralentit
et des gouttelettes liquides
tombent au fond du séparateur et
le gaz continue son chemin en
faisant le tour de la plaque.

Figure 14 : Déflecteur d’entrée

Le Coalesceur (Demister pad / Coalescing pack) : Utilisé pour que les

gouttelettes minuscules s’unissent dans de plus
grandes gouttelettes.

Appareil équipé d’un remplissage, - chicanes

multiples, tricot métallique (Wire mesh), fibres
diverses -, de façon à ce que des particules
liquides puissent se rassembler en gouttelettes et
se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de
liquides non miscibles.

Figure 15 : Wire Mesh

Le Plateau de barrage ou déversoir

(Weir or Weir plate): Utilisé pour
augmenter le temps de résidence du
liquide puisque selon son positionnement
il augmente le volume offert au liquide.

Figure 16 : Plateau de barrage perforé

Le Casseur de Vortex ou Anti-Vortex (Vortex breaker or anti-vortex): Installé
pour empêcher la
création de
tourbillons dans le
liquide, lesquels
entraîneraient le
gaz avec le liquide
s’évacuant du
séparateur.

Figure 17 : Casseur de Vortex

Les Aubes directrices (Straightening vanes): Utilisées pour enlever les

turbulences dans le courant du gaz après la séparation initiale du déflecteur
d’entrée.
3.3. EXERCICES

20. Compléter le schéma suivant :

21. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections principales
d’un séparateur horizontal.
22. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections principales
d’un séparateur vertical.

23. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections principales
d’un séparateur sphérique.