FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE

LA SEPARATION

1- GENERALITES

La production d'un puits ou d'un ensemble de puits est un mélange d'hydrocarbures de type
alcanes ou paraffiniques ( Cn H2n +2 ) et de non-hydrocarbures provenant du gisement tels
que l'eau, sel (contenu dans l'eau), sédiments, CO2 (gaz carbonique ), N2 (azote ),etc...
Cet effluent va subir un premier traitement sur le champ de production qui sera fonction de
son mode de transport et qui devra répondre à des spécifications commerciales bien
précises
Pour les huiles, les spécifications commerciales seront les quantités maximales en eau et en
sel admis par les raffineurs: inférieures à 1 % pour l'eau et à 60 mg/litre pour le sel.
De plus, pour des raisons économiques ou de marché, on peut être amené à transporter
uniquement sa phase liquide. On recherchera alors le procédé qui permettra la meilleure
récupération possible des hydrocarbures sous cette forme.
Enfin, le fait de pouvoir disposer de produits séparés, grâce à l'aide de différents systèmes
de comptage, nous permettra de contrôler la production du champ et de suivre son évolution
dans le temps.
Notre étude sur la séparation, bien que transposable à d'autres types d'exploitation choisie,
sera essentiellement consacrée aux techniques et matériels employés par Elf exploration
Angola.
L'exploitation est du type offshore avec un terminal marin "PALANCA" d'une capacité de
stockage d'environs 230.000 tonnes et sur lequel des pétroliers de plus petit tonnage
viennent enlever le brut. Nous serons donc dans le cas de transport uniquement liquide, le
gaz associé, dont une partie servira pour fournir l'énergie, sera brûlé sur torches.

Une installation de production comprend:

- la tête de puits et ses annexes (duses, mesures de contrôle, matériels de
branchement pour instrumentation, etc..)..
- un réseau de collectes,
- un ensemble de traitement,
- un ensemble de mesures et de comptages,
- un ensemble stockage et expédition.

Donc :

-Raisons techniques : il est important de disposer d'un fluide qui dans les conditions P et T des
installations de stockage et de transport se maintienne en état monophasique.
Si la TV après traitement reste trop élevée il pourra apparaître des bouchons de gaz ( ces
bouchons perturbent mesures, pompes et créent des pertes de charge s parasites et imprévisibles
dans le réseau de transport

-Raisons économiques : Le piégeage des composants légers augmente la proportion de liquide.

Elève la valeur marchande du produit en améliorant sa densité API. Eliminer de l'eau économise
des frais de transport.

-Raisons contrôle : GOR, IP, densité salinité. Disposer des produits séparés facilite les contrôles
de production.

La séparation permet d'assurer une continuité dans le traitement pour assurer une fourniture
régulière de produits. Elle permet d'éliminer les produits indésirables, sans pollution et d'optimiser
l'extraction des hydrocarbures.
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
2- L'EFFLUENT :
Il est caractérisé par sa composition et par ses caractéristiques physico-chimiques.
Le plus souvent sous forme diphasique :
- une phase liquide constitué d'hydrocarbure lourds stables aux conditions de traitement , des
légers vaporisables et de l'eau de gisement.
- une phase gazeuse formé de gaz incondensables et de vapeurs d'hydrocarbure légers

Constitution :
- N²
- H, He
- Gaz acides (CO², H²S, COS, CS²)
- HC lourds et légers
- Eau
- Sel
- Composés sulfurés, azotés, oxygénés
- Solides, sables, argiles

Spécification commerciale des huiles

- Tension vapeur et TVR de 7 à 10 PSI (transport maritime)
- H²S maxi 30 / 140 PPM
- Teneur en eau ( 0.5 à 1 % )
- Teneur en sel 40 à 60 mg/l au départ < 100 mg/l à l'arrivée raffinerie
- Point à contrôler Pourpoint ou point d'écoulement PT figeage +3°C
- Viscosité / densité Yield value

Le pourpoint est à prendre en compte lors de transport entre zone chaude et froide du globe.Pour
des basses valeurs de pourpoint on peut être amener à sélectionner un tanker munit d'un système
de réchauffage.

Densité - huile mv de l'eau à 4°C = 999.972 Kg/m3

densité = mv huile à t t = 15°C
mv eau à t

- gaz mv de l'air = 1.2929 gr/l

densité = mv gaz
mv air

Constituants posant problèmes

-Eau libre et sel
-Corrosion équipements par H2S, CO2, sels
-C1 et C2 risques d'hydrate et de bouchage conduites
-H2S se tenir aux spécifications pour la sécurité et la consommation du gaz ( 1.5 à 4 ppm maxi)
-Paraffines à chaînes longues C18 et +.
-Des figeages sont possibles arrêt production et livraison
-Léger dans les bruts dégazage terminal, bateaux
-Lourds dans le gaz
Rejet dans l'environnement
-Eaux + HC pollution, la teneur maxi en HC est fixé par des lois
-Gaz dans l'atmosphère ( HC et H²S )
-Utilisation de torches et d'évents codifiés
Spécifications sur l'eau
-Golfe du Mexique 50 ppm / vol.
-Mer du Nord 40 ppm / vol.
-golfe persique 15 ppm / vol.
-pH = 8 env.
-Surveiller teneur en sels ( surtout sur réinjection )
-Matières en suspension ( 0.3 à 0.5 mg / l)
-Teneur O² ( 0.015 ppm à 5°C)

2 – SEPARATION
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
2.1- Principe d'une séparation

Nous savons, après l'étude sur le comportement des hydrocarbures, que le dégazage est dû
uniquement à des variations de pression et de température.
Le pétrole brut, à sa sortie du gisement obéit aux lois d'écoulement des fluides diphasiques.
La vaporisation du mélange apparaît dès que la pression prend une valeur inférieure au
point de bulle. Le phénomène s'amorce généralement dans le puits même, et, se poursuit
tout au long du traitement, jusqu'au stockage atmosphérique, à la faveur des pertes de
charge dans les conduites et toutes les détentes successives de la chaîne de séparation.
Pour créer ces détentes, nous utilisons des capacités cylindriques horizontales de plusieurs
m3 de volume appelé séparateurs.

Donc :

Séparer un effluent complexe" en une phase gazeuse et une où plusieurs phases liquides.
-Eliminer le gaz pour qu'il soit le plus sec possible
-Eliminer l'eau
-Traiter l'huile pour qu'à pression atmosphérique il n'y ait pratiquement plus de dégazement

Processus d'évaluation des HC en expédition

- Sélection des zones à partir complétion (ci-possible)
- Séparation de fond avec VORTOIL pour les puits pompés à fort BSW ( env. 80 %)
- Baisse naaturelle de la pression dans le tubing avec le temps changement de phase
favorisant la séparation dans la colonne aux conditions P et T.

Eviter d'abaisser P. fond < P. bulle pour ne pas amorcer de coning gaz
L'objectif est de livrer en fin de chaîne de traitement une huile conforme à la norme TV de
stockage.

Diagramme de phase

Pg
Pg Pr gisement
P Pf Pf Pr fond
LIQUIDE Pb
Pb Pr bulle
GAZ Pt Pr tubing
Pt
Pd Pr duse
100% 0%
Pd Pc Pr séparateur

Pc
0 T

Dans cet exemple Pc correspond à 50 % de phase liquide. La teneur en gaz augmente avec la
baisse de pression.

Processus éclair ou flash

La composition des fluides reste constante entre un débit initial P1 V1 T1 et P2 V2 T2 à
température constante et variation de pression = libération éclair
Ex de libération créée dans le tubing
si température varie et pression varie = séparation éclair

Processus composite
le processus composite est un ensemble de libération éclair et différentielle
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
Rs V. gaz produit
Rs =
éclair
V. huile à Pb

différentiel Pb

P
Le volume de liquide obtenu est plus important en différentiel qu'en éclair
Si plusieurs étapes on augmente la récupération des légers
Chaque séparateur subit une libération éclair mais chaque l'ensemble des séparateurs constitue
une séparation différentielle.
A chaque étape du gaz est soutiré variation de masse du produit
La pression du 1er étage de séparation doit être optimisé de façon à tenir compte du déclin du
champ.
La pression du 1er étage de séparation est imposée par la pression disponible en tête de puits. Le
nombre d'étage est un compromis économique entre gain huile escompté et coût.
L'objectif final de stockage est le TVR.

2.2- Rendement d'une séparation

Pour un brut contenant des gaz dissous, le but est d'éliminer tous les constituants
normalement gazeux dans les conditions normales de températures et à la pression
atmosphérique, et de garder tous ces produits normalement liquides.
Une séparation bien menée augmente dans des proportions intéressantes le volume de la
récupération liquides par piégeage des composants légers. Elle élève par la même la valeur
marchande du brut, celle-ci étant inversement proportionnelle à sa densité.
La récupération des éléments légers est d'autant meilleure que la détente est progressive.
Les conditions idéales étant une détente progressive et continue entre le point de bulle et le
stockage. On se rapproche de ces conditions en plaçant plusieurs séparateurs en série, et
en les réglant sur une échelle de pressions décroissantes.

Pour des raisons économiques on se limite à trois séparateurs. Au-delà le gain est
négligeable et sans rapport avec l'investissement. Il existe pour chaque étage une pression
pour laquelle la récupération est maximale. Ce sont les agents des bureaux d'études et du
service méthode qui fixent les pressions optimales de fonctionnement des

Différents étages de séparation, en fonction des caractéristiques de chaque brut et des

conditions d'exploitation réunies.
Les équipes production devront veiller par des relevés précis et réguliers que ces conditions
de fonctionnement sont respectées, il en va de la quantité finale de liquide récupérée et
donc de la valorisation du gisement exploité.
Nous verrons plus loin qu'il en soit de même sur la surveillance du niveau dans les
séparateurs.

Donc:
Rapport de pression entre 2 étages voisins R= n-1 P x Sep Hp n-1 = nombre étage
P x Stockage

Importance de la T° de séparation pour l'optimisation du rendement de séparation à pression

équivalente. En règle générale abaisser la T° augmente la récupération.
Si baisse température meilleur rendement liquide si augmentation meilleur dégazage H²

Conclusions :

1) Raisons techniques et économiques

2) Sélectionner le bon nombre d'étages
3) Contraintes caractéristiques produits spécifications
Optimiser la T° du dernier étage pour garantir la valeur de la TVR (tension vapeur résiduelle)
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
Optimisation des étages de séparation :

GOR < 120 2 étages ( 3/7 et 1 bar)

50< GOR < 150 3 étages (10/20, 2/6, et 1 bar)
GOR > 200 4 étages (20/40, 5/15, 2/5, 1 bar)

3 - LE SEPARATEUR
3-1 Définition et Principaux types de Séparateur

Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les
éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée
par les collectes.
Un séparateur est une capacité sous pression incorporée à un circuit ou elle provoque un
ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.
Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit
horizontalement.
Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du
fonctionnement.
Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :
-Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensat.
-Les séparateurs gaz / huile.
-Les séparateurs d’eau libre.
-Les scrubbers (ex : ballon de torche) et filtres.

3-2 Mécanisme du séparateur

Le séparateur reçoit des produits déjà partiellement séparés à travers les colonnes de production et les collectes de
transports. Ces produits sont des liquides, huile et eau contenant du gaz dissous et du gaz chargé d'huile en
suspension.
Le premier rôle du séparateur est d'isoler les liquides dans une chambre de tranquillisation pour que le gaz ait le
temps de se libérer. Le phénomène n'est pas instantané, et si tout le gaz libérable à la pression du séparateur n'a
pas pu se vaporiser, le dégagement sera alors trop rapide dans l'étage à pression inférieure suivant. Nous aurons
alors des pertes par entraînement des produits légers qui normalement auraient dû rester dissous dans le mélange.
Ce mécanisme permet de comprendre que l'unité de séparation ne peut fonctionner correctement que si le temps
de tranquilisation est assez long pour permettre le dégazage de l'huile et si la vitesse d'écoulement est
suffisamment lente pour éviter les entraînements.

3-3 Description du séparateur

Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique qui offre une certaine tranquillité aux effluents qui vont
se trier par différence de densité.Les liquides vont s'accumuler vers le bas de la capacité où ils seront soutirés, les
gaz s'échapperont par le haut et seront brûlés sur une torche. Une certaine quantité de ce gaz sera récupérée et
servira après traitement à l'alimentation des turbo-alternateurs, des turbo-pompes et des chaudières.
Un séparateur quel que soit le modèle, comprendra les éléments suivants:
- Une entrée des effluents dans la partie haute de la capacité, équipée d'une plaque brise jet pour ralentir la vitesse
d'écoulement.
- Une série de chicanes dans la partie basse pour supprimer les vagues et les remous de la phase liquide.
- Une sortie gaz dans la partie supérieure de la capacité, opposée à l'entrée des effluents, pourvue également de
chicanes pour éviter les entraînements de liquides avec la phase gazeuse.
- Une sortie de liquide au point bas de la cuve. Si dans le même séparateur on sépare deux liquides entre eux
(huile et eau), il y aura deux sorties à des niveaux différents, la plus basse destinée au produit le plus lourd.

3-4 Fonctionnement du séparateur

 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
L'effluent est amené par la conduite 2 dans la chambre de décantation primaire 3. Le jet liquide se brise contre le
déflecteur 4. Par gravité, les liquides tombent sur le plancher perforé 5 et s'accumulent dans la chambre de
décantation 6. Les cloisons brise-vagues tranquillisent les liquides et favorisent leur séparation par gravité.
Le gaz séparé de la phase liquide pénètre dans la chambre de séparation secondaire 8 par les perforations du
plancher 9 et s'y débarrasse des liquides en suspension qui tombent par gravité. Certains séparateurs sont équipés
de plaques de tranquilisation 10 qui, par projection sur les parois, favorisent la coalescence des gouttelettes d'huile
et leur ruissellement vers le bas.
Les brouillards formés de gouttelettes encore plus fines subiront le même processus de coalescence à travers des
filtres coaleseurs 11 appelés encore "mit extractors".
Le gaz traité est enfin évacué par la conduite 12.
Les liquides récupérés dans la chambre de décantation sont purgés par deux conduites. Au point le plus bas sera
purgés l'eau, l'huile sera purgée au-dessus du plan d'eau.

3-5 Equipements du séparateur

Un séparateur est équipé d'un certain nombre d'appareils de contrôle qui surveillent son fonctionnement et assurent
la sécurité de marche.
Les appareils de contrôle peuvent:
- Fournir de simples indications à l'usage de l'opérateur, ce sont les manomètres, thermomètres, niveaux.
- Régler le fonctionnement du séparateur par le moyen d'un organe d'exécution, généralement une vanne, qui leur
est asservie. Dans ce cas ils prennent le nom de contrôleurs.

Le fonctionnement des séparateurs est automatique et se fait à l'aide d'appareils de régulation qui sont alimentés
par de l'air fourni par un compresseur et dans quelques cas par du gaz libéré dans le séparateur lui-même.
Une fois déterminée, la pression devra être constante et régulée par une vanne placée sur la sortie gaz et asservie
à un contrôleur de pression.
Le niveau sera également constant et régulé par une vanne automatique placée sur la sortie de liquide et asservie
par un flotteur sur la surface liquide. Dans le cas de séparation de deux liquides, un plongeur calibré repère
l'interface des deux liquides et agit sur la vanne automatique placée sur la sortie du liquide le plus lourd qui sera de
l'eau de gisement.
Enfin le séparateur sera équipé de tout un ensemble de sécurités le mettant hors service en cas de
disfonctionnement d'un organe de régulation et l'isolant en cas d'une fausse manœuvre pouvant mettre en danger
les matériels et les personnes. Le séparateur, comme toute capacité sous pression sera protégée par des
soupapes de sécurité qui le protégeront contre toutes surpressions en évacuant les effluents sur le réseau torche.
L'eau retirée sur les séparateurs trois phases est généralement de l'eau libre. Dès que cette eau est intimement liée à de
l'huile nous obtenons une émulsion qui sera traitée et séparée dans une étape ultérieure de la chaîne de séparation que
nous étudierons par la suite.

TERMINOLOGIE PROCESS PRODUCTION

GOR (GAZ OIL RATIO)

C'est le volume total de gaz, exprimé dans les conditions standard, associé à la production d'un volume
unité, exprimé dans les conditions de référence, d'huile de stockage.
Il s'exprime en standards m3/m3.

BSW (BASIC SEDIMENT and WATER)

C'est le pourcentage d'eau et de sédiments par rapport à la phase liquide
(huile+eau+sédiment).
Lors d'une livraison de brut, en négligeant les sédiments, il correspond au pourcentage d'eau
contenue dans ce brut.
BSW = EAU / HUILE+EAU
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE

AGP

AGP H
ENTREE PS
SORTIE
TORCHE GAZ
PC
PCV
PSV

BRISE JET
MIST AG
SDV P
EXTRACTOR

PLAQUES DE TRANQUILISATION
GAZ

CLOISON DE
BRUT DEBORDEMENT
LDS LS
LC

LDC HUIL
EAU E
CLOISONS ANTI-VAGUES

SDV SDV

AG AG
SORTIE P P SORTIE
EAU HUILE
LCV
LDCV
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
4 - DIMENSIONNEMENT DES SEPARATEURS

4-1 Temps de décantation

C'est le temps nécessaire pour qu'une bulle de gaz traverse la couche liquide dans le cas d'une séparation
diphasique, ou que les gouttelettes d'huile et d'eau traversent les couches d'eau et d'huile dans le cas d'une
séparation triphasique.
Le dessin ci-dessous représente schématiquement les trajets des différentes gouttelettes dans les cas les
plus défavorables à la décantation.

GAZ

HUIL
Goutte
d’eau E
EAU

Goutte
Bulle de d’huile
gaz

En pratique ne sont prises en compte que les décantations des gouttelettes d'eau et d'huile.

4-2 Calcul de la vitesse de décantation

Le calcul de la vitesse de décantation est obtenu à partir d'une formule, appelée formule de Stocke.
Nous verrons qu'au travers de cette formule, nous comprendrons et pourrons expliquer tous les paramètres
qui permettent une meilleure séparation des effluents entre eux.

g Do 2 ( Ro . e - Ro . V )
V =
18 Uc
avec:

V = vitesse de décantation en pouce/minute

Do = diamètre des gouttelettes en pouces
e = densité de la phase 1
v = densité de la phase 2
Ro= viscosité de la phase continue à travers laquelle les gouttelettes décantent, en centipoisses
g = accélération de la pesanteur soit 32,2 ft/sec2

Il est à noter que la taille des particules dépend de nombreux facteurs, de l'énergie de mélange, de la viscosité,
de la tension inter faciale, sans qu'aucune loi, même empirique, ait pu être établie pour le diamètre des
particules. Aussi a-t-on l’habitude d'employer 0,12 mm pour l'eau et le brut.
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
4-3 Temps de rétention

Il est défini comme le temps de séjour de l'effluent dans le séparateur avant soutirage.
Pour une bonne séparation, il sera impératif que le temps de rétention soit supérieur au temps de
décantation.
Exemple:

Goutte
d’huile

Prenons par exemple le cas d'une gouttelette d'huile dans la phase aqueuse.
H est la hauteur de la couche continue (eau).
vh est la vitesse ascensionnelle de la gouttelette d'huile.
V eau est la vitesse de déplacement de la phase continue eau.
Il faudra vérifier que la longueur du séparateur L, est au moins égale à celle de la décantation
minimale l, pour éviter tout entraînement d'huile sur la sortie eau.

1) Pourquoi ? (Spécification tvr et H²S jusqu'à 700 ppm

Il s'agit de respecter des normes et( des spécifications définies par avance pour réaliser une livraison
conforme aux exigence du client.

TECHNIQUES COMMERCIALES

Produits stables Produit aux spécifications

Produits mesurables

Produits pompables

Produits non incrustants Produits non corrosifs

Produits anhydres
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE

- Raisons techniques : il est important de disposer d'un fluide qui dans les conditions P et T des
installations de stockage et de transport se maintienne en état monophasique.
Si la TV après traitement reste trop élevée il pourra apparaître des bouchons de gaz ( ces
bouchons perturbent mesures, pompes et créent des pertes de charge s parasites et imprévisibles
dans le réseau de transport

- Raisons économiques : Le piégeage des composants légers augmente la proportion de liquide.

Elève la valeur marchande du produit en améliorant sa densité API. Eliminer de l'eau économise
des frais de transport.

- Raisons contrôle : GOR, IP, densité salinité. Disposer des produits séparés facilite les contrôles
de production.

La séparation permet d'assurer une continuité dans le traitement pour assurer une fourniture régulière
de produits. Elle permet d'éliminer les lroduits indésirables, sans pollution et d'optimiser l'extraction
des hdrocarbures.

2) L'EFFLUENT : Il est caractérisé par sa composition et par ses caractéristiques physico-

chimiques.
Le plus souvent sous forme diphasique :
- une phase liquide constitué d'hydrocarbure lourds stables aux conditions de traitement , des légers
vaporisables et de l'eau de gisement.
– une phase gazeuse formé de gaz incondensables et de vapeurs d'hydrocarbure légers

Constitution : - N²
- H, He
- Gaz acides (CO², H²S, COS, CS²)
- HC lourds et légers
- Eau
- Sel
- Composés sulfurés, azotés, oxygénés
- Solides, sables, argiles

Spécification commerciale des huiles

- Tension vapeur et TVR de 7 à 10 PSI (transport maritime)
- H²S maxi 30 / 140 PPM
- Teneur en eau ( 0.5 à 1 % )
- Teneur en sel 40 à 60 mg/l au départ < 100 mg/l à l'arrivée raffinerie
- Point à contrôler Pourpoint ou point d'écoulement PT figeage +3°C
Viscosité / densité Yield value

Le pourpoint est à prendre en compte lors de transport entre zone chaude et froide du globe.Pour des
basses valeurs de pourpoint on peut être amener à sélectionner un tanker munit d'un système de
réchauffage.

Densité - huile mv de l'eau à 4°C = 999.972 Kg/m3

densité = mv huile à t t = 15°C
mv eau à t

- gaz mv de l'air = 1.2929 gr/l

densité = mv gaz
mv air

Constituants posant problèmes

- Eau libre et sel
- Corrosion équipements par H2S, CO2, sels
- C1 et C2 risques d'hydrate et de bouchage conduites
- H2S se tenir aux spécifications pour la sécurité et la consommation du gaz ( 1.5 à 4 ppm maxi)
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
- Paraffines à chaînes longues C18 et +.
- Des figeages sont possibles arrêt production et livraison
- Léger dans les bruts dégazage terminal, bateaux
- Lourds dans le gaz

Rejet dans l'environnement

- Eaux + HC pollution, la teneur maxi en HC est fixé par des lois
- Gaz dans l'atmosphère ( HC et H²S )
- Utilisation de torches et d'évents codifiés
Spécifications sur l'eau
- Golfe du Mexique 50 ppm / vol.
- Mer du Nord 40 ppm / vol.
- golfe persique 15 ppm / vol.
- pH = 8 env.
- Surveiller teneur en sels ( surtout sur réinjection )
- Matières en suspension ( 0.3 à 0.5 mg / l)
- Teneur O² ( 0.015 ppm à 5°C)

3 ) LA SEPARATION
Séparer un effluent complexe" en une phase gazeuse et une où plusieurs phases liquides.
- Eliminer le gaz pour qu'il soit le plus sec possible
- Eliminer l'eau
- Traiter l'huile pour qu'à pression atmosphérique il n'y ait pratiquement plus de dégazement

Processus d'évaluation des HC en expédition

- Sélection des zones à partir complétion (ci-possible)
- Séparation de fond avec VORTOIL pour les puits pompés à fort BSW ( env. 80 %)
- Baisse naaturelle de la pression dans le tubing avec le temps changement de phase
favorisant la séparation dans la colonne aux conditions P et T.

Eviter d'abaisser P. fond < P. bulle pour ne pas amorcer de coning gaz
L'objectif est de livrer en fin de chaîne de traitement une huile conforme à la norme TV de stockage.

Diagramme de phase

Pg
Pg Pr gisement
P Pf Pf Pr fond
LIQUIDE Pb
Pb Pr bulle
GAZ Pt Pr tubing
Pt
Pd Pr duse
100% 0%
Pd Pc Pr séparateur

Pc
0 T

Dans cet exemple Pc correspond à 50 % de phase liquide. La teneur en gaz augmente avec la baisse
de pression.
Processus éclair ou flash
La composition des fluides reste constante entre un débit initial P1 V1 T1 et P2 V2 T2 à
température constante et variation de pression = libération éclair
Ex de libération créée dans le tubing
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
si température varie et pression varie = séparation éclair

Processus composite
le processus composite est un ensemble de libération éclair et différentielle

Rs V. gaz produit
Rs =
éclair
V. huile à Pb

différentiel Pb

P
Le volume de liquide obtenu est plus important en différentiel qu'en éclair
Si plusieurs étapes on augmente la récupération des légers
Chaque séparateur subit une libération éclair mais chaque l'ensemble des séparateurs constitue une
séparation différentielle.
A chaque étape du gaz est soutiré variation de masse du produit
La pression du 1er étage de séparation doit être optimisé de façon à tenir compte du déclin du champ.
La pression du 1er étage de séparation est imposée par la pression disponible en tête de puits. Le
nombre d'étage est un compromis économique entre gain huile escompté et coût.
L'objectif final de stockage est le TVR.

Rendement de séparation n-1

Rapport de pression entre 2 étages voisins P x Sep Hp n-1 = nombre étage
R=
P x Stockage

Importance de la T° de séparation pour l'optimisation du rendement de séparation à pression

équivalente. En règle générale abaisser la T° augmente la récupération.
Si baisse température meilleur rendement liquide si augmentation meilleur dégazage H²

Conclusions
4) Raisons techniques et économiques
5) Sélectionner le bon nombre d'étages
6) Contraintes caractéristiques produits spécifications
Optimiser la T° du dernier étage pour garantir la valeur de la TVR (tension vapeur résiduelle)
Optimisation des étages de séparation
GOR < 120 2 étages ( 3/7 et 1 bar)
50< GOR < 150 3 étages (10/20, 2/6, et 1 bar)
GOR > 200 4 étages (20/40, 5/15, 2/5, 1 bar)
DIMENSIONNEMENT DES SEPARATEURS

A) Introduction densité
Les séparateurs utilisent trois principes pour pour séparer les gaz et les liquides Force impulsion
coalescence

Les principales raisons du choix de séparation sont de répondre aux spécifications en assurant la
norme TVR aux conditions de stockage. Le facteur dimensionnant est le débit Q avec les proportions
L et G.
Les principes et les données générales qui sont utilisées pour le dimensionnement sont les
suivantes
1 ) données de base (observées par calcul de flash)
 Gaz à P et T : Q, µ, composition et masse spécifique
> Huile : Q, µ, composition et masse spécifique
 Difficulté séparation : bouchons, nature et cause entraînement liquide
 Temps de rétention et risque lié aux équipements en aval
 Efficacité désirée rendement séparation

Dimensionnement pour le gaz ( ou diamètre mini requis)

 Dimensionnement = section de passage
 Section de passage = ( vitesse limite du gaz )
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
 Vitesse limite du gaz = pour non entraînement liquide
On limite la vitesse du gaz dans le séparateur de façon à ne pas avoir de gouttelettes de liquide
entraînées par le gaz. Cette conditions implique une section de passage minimale pour le gaz et
l'utilisation d'un distributeur d'entrée performant.
Dimensionnement pour les liquides ( déterminer les volumes )
> Dimensionnement = ( temps de rétention )
 Temps rétention = temps nécessaire au dégazage
 Temps rétention = ( caractéristiques de l'huile )
Pour le liquide celui-ci doit séjourner suffisamment dans le séparateur pour que le dégazage s'effectue
correctement. Se fixer le temps de rétention permet de terminer le volume à offrir au liquide. Nous
obtenons donc un diamètre et une longueur du séparateur.
La difficulté consiste à choisir le bon débit qui permettra de dimensionner le séparateur au lancement
du projet.
ATTENTION à l'amont séparateur : lignes longues avec condensations rétrograde détentes et
condensation proche séparateur.

B) Dimensionnement d'un séparateur vertical

1) Conditions de non entraînements

Soit un séparateur fonctionnant à P et T. Considérons une gouttelette de liquide de diamètre D en
suspension dans le gaz. P = poids
Elle est soumise à trois force A = archimède
R = entraînement fluide
Le coefficient de trainé C est fonction du diamètre des gouttes et vitesse du gaz. La taille du
séparateur dépend de la dimension des gouttelettes et de la vitesse du gaz.
π D3  Lg
A R son poids P=
6

3
π D² π D  Vg
archimède A=
6

aérodynamique R=K π D²
P
4
P = poids de la gouttelette
A = poids du volume de gaz déplacé
R = entraînement du fluide exercé par le courant de gaz qui se déplace à une vitesse moyenne V.

La résultante des 3 forces F = P – A – R

 si F dirigé vers le haut goutte est entraînée par le gaz

 si F dirigé vers le bas goutte tombe
 si F = O c'est à dire que A et R équilibre le poids P alors goutte en suspension.
C'est la condition limite de non entraînement
Une gouttelette est caractérisée par son diamètre et sa mv
Pour ne pas entraîner de liquide P>A+R
Le calcul de vitesse maximum autorisée pour le gaz traversant un séparateur s'explique pour éviter
l'entraînement de la gouttelette dans la phase gaz.
On appelle cette vitesse , vitesse critique pour éviter l'entraînement cette valeur est directement
fonction du diamètre de la gouttelette.
> Lorsque l'on a choisit le débit Q dimensionnant et que l'on a calculé la vitesse critique V alors
on déduit le diamètre D de façon à se situer en dessous de la vitesse critique d'entraînement.
La vitesse critique du gaz est dimensionnante pour le calcul du diamètre du séparateur.
 Ou à l'inverse, connaissant la vitesse critique du gaz et le diamètre du séparateur on en déduit le
débit maxi possible de gaz à passer dans le séparateur.

Q π D² K PL - Pg
V= Q = SV =
4 Pv
S

V= K PL - Pg
Pv
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
Utilisation du coefficient d'approche
Pour améliorer la récupération de liquide par l'utilisation de tamis, filet, vortoil etc…
VT = Kc x Vc vitesse critique
coef. d'approche à
la vitesse critique

La distribution des des diamètres de particules est le plus souvent inconnue. Cette distribution
dépend de la distribution des diamètres dans le tuyau d'arrivée et de la manière dont le mélange
va se séparer à l'entrée du séparateur.
C = coefficient de séparation PL - Pg
C=
Pv
2) Distribution gaz / liquide entrée séparateur
 Par expérience on limitera l'énergie cinétique du fluide entrant en fonction de la vitesse V et la
masse volumique moyenne MV( m)
Augmenter par exemple le diamètre peut diminuer la vitesse et empêchera la formation de
vaporisation à l'entrée du séparateur.
 La MV (m) et la vitesse V permettront d'apprécier le type d'internes que l'on installera dans le
séparateur, et de bien choisir le distributeur d'entrée.

Selon M et Mv on choisit le diamètre d'entrée et les types d'interne

Une méthode permet d'estimer le diamètre des gouttes formées à l'entrée associé à vitesse et  du
gaz à P et T et la tension superficielle déterminer distribution gouttes dans séparateur.

3 ) Temps de rétention
Le liquide doit séjourner suffisamment pour que le dégazage s'effectue. On fixe un temps de rétention
ce qui permet de déterminer le volume.
Vol.  D2 hauteur  D²
T= = x à offrir au liquide ( avec volume offert Vd. = xh)
Q 4 Q 4
Connaissant Q dimensionnant et D on déduit le volume offert et donc le temps de passage.
Le temps de rétention détermine donc le volume nécessaire
Le volume est mesuré entre le niveau Moyen et le niveau bas. Ces volumes peuvent être corrigés par
l'expérience ( cas de moussage ).
débit x temps x 4  D² h
Hauteur ( m ) = ou Q = x
 D² 4 T

 = viscosité ( poises )
4 ) Temps de décantation
 L = mv. gouttelettes
Loi de STOkes V vitesse de décantation
v = mv. du gaz
L - V
V = g D² D = diamètre gouttelettes
18

C'est le temps nécessaire pour que les gouttelettes d'eau décants. Taille des gouttes est fonction :
énergie de mélange, viscosité, tension.
Dimensionnement séparateur
Le gaz fixe le diamètre minimum le temps de rétention et le volume.
Connaissant ces 2 paramètres on défini la longueur du séparateur.

C ) Critères de choix d'un séparateur

Il faut connaître :
 Données de base ( caractéristique de l'huile )
 Difficultés séparation, bouchons liquides, nature et cause des entraînements
 Type de séparateur, vertical et horizontal
 Performances
 Sensibilités aux liquides des équipements aval
 Poids, encombrement
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
PRINCIPE MECANIQUE ELIMINATION GOUTTES LIQUIDE

1) Entrée séparateur : grosse gouttes, atomisées brouillard

2) Distributeur : sépare les grosses gouttes homogéneïse la distribution en taille des gouttes
restantes
3) Séparation gravitaire : décante les grosses gouttes ( > 150  m)
4) Bloc chicane : sépare par coalescence une partie du liquide restant en fines gouttes ( > 20  m)
5) Matelas coalesceur : arrête la plupart des gouttes de faible taille ( > 2  m)
( seules les gouttelettes en forme de brouillard sont entraînées )

G
4

Q 1
5
2
3

Attention aux risques dépôts ( paraffine, minéraux, solides…) qui peuvent empècher l'utilisation
d'interne sophistiqués.
Pour des raisons économiques et de compacité on réduit la taille des séparateurs, on diminue donc la
séparation gravitaire. Le choix des internes doit suivre rigoureusement les règles de
dimensionnement établies. Les plages de fonctionnement sont réduites.
Selon la vitesse et Q du fluide entrant il est possible d'installer des distributeurs capable d'amortir
l'énergie cinétique pour améliorer la récupération des liquides.

D) Sélectionner le bon design

 Maximiser séparation amont (éviter condensats, détentes, delta P entée séparateur)
 Bonne séparation gravitante
 Bonne distribution gaz à l'entrée, le distributeur doit absorber une partie d'énergie cinétique
 Bien dimensionner la section et récupération des liquides
 Choix des internes pour optimiser la récupération des liquides ( économie conception, taille
séparateur)

Comparaison séparateurs vertical et horizontal

Vertical
> avantages :
A R' - acceptent bouchons de liquide
- acceptent sédiments et possibilité de les enlever séparateur en
service
 inconvénients :
- diamètre plus grand pour traiter liquides
- plus cher
- coût de montage plus élevé ( skid plus élaboré )
R+
Horizontal

A > avantages :
- meilleur marché
R' - plus facile à monter
- diamètre plus petit pour Q gaz donné
- interface plus large
> inconvénients :
R+
P
 FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE
- contrôle du niveau plus sensible
- acceptent moins bien les sédiments

E) Problème de moussage

 Phénomène perturbateur :
- entraînement torche
- cavitation pompe
- mesures difficiles
- temps de rétention augmenté
 Origine
C'est une détente associé à une tension superficielle huile / gaz. Les gouttelettes qui sortent de la
solution ne peuvent se libérer, la viscosité et la tension superficielle de l'huile les en empêchant:
le liquide mousse
 Théorie
- la présence d'agent tensio-actif est nécessaire
- les mousses sont instables et se recondensent en phase liquide
- la viscosité stabilise la mousse
Les bruts lourds mousse plus que les légers. Si la teneur en asphaltène > 1% plus de moussage.
Si indice acide > 0.2 plus de mousse stable.
 Traitement des mousses
Mécanique :
- séparateur multicyclonique
- par chauffage au bain d'eau salée
- lavage en bain chaud
- utilisation d'internes à plateaux inclinés
- augmenter le temps de séjour
Chimique :
- anti-mousse le plus près possible en amont du point de moussage
Produits anti-mousse huile de silicone en produit pur ( dosage 5 à 10 ppm )
Ce produit est livré dilué , tenir compte de la dilution pour ajuster le dosage.
ANTI-MOUSSE
Action = déplacer l'élément stabilisant de la masse des parois des bulles
Conditions = être soluble dans le système se disperser dans environnement
Perte d'efficacité du produit au bout d'un certain temps.
Pour les injections "vitales" d'anti mousse sur un process il est conseillé de doubler les pompes
d'injection.