EXPLORATION ET PRODUCTION

DES HYDROCARBURES
LA SECURITE ET LA GESTION DES
PLATES-FORMES PETROLIERES
CHAPITRE I –EXPLOITATION DES GISEMENTS D’HYDROCARBURES
I- LES DIFFERENTS TYPES DE GISEMENTS DE PETROLES BRUTS ET DE GAZ NATURELS

Les gisements de pétroles bruts et de gaz naturels sont classés selon la nature des phases en présence
dans le réservoir et en surface.

a- Les gisements d’huiles : ce sont les gisements de pétrole brut où le gaz naturel qui peut être
associé à l’huile sous forme de gaz en solution (gaz associé) ou de gaz libre. On parle de :

 Gisement d’huile sous saturée lorsque les HC en place sont initialement

monophasiques liquides ; le gaz naturel étant en solution dans l’huile, il est libéré en surface lorsque
l’huile est produite (gaz associé).
 Gisements d’huile saturée lorsqu’on a initialement une phase liquide et une phase
gazeuse bien individualisée et séparée. Lorsque l’huile est produite, la fraction de gaz en solution est
produite en même temps (c’est le 1er cas) et le gaz libre non dissous dans l’huile s’installe dans une
calotte au-dessus de l’huile.
b- Les gisements de gaz naturel : ce sont des gisements de gaz qui produisent en surface du gaz
avec ou pas de phase liquide. On a :

 Gisements de gaz humides ou à condensât: ce sont des gisements de gaz qui donnent
en surface du gaz et du condensât à cause de leur proportion non négligeables en HC condensables
(C4, C5).
 Gisements de gaz secs : ils donnent en surface essentiellement du gaz (C1 à C3) et N2 ;
il ne se forme pas de phase liquide dans les conditions de production.
 Gisements de gaz à condensât rétrogrades: ces gisements donnent en surface du gaz
et du condensât ; une partie du condensât s’étant formée à l’intérieur du réservoir du fait de la
condensation rétrograde : la température du réservoir est comprise entre la température critique et
le cricondentherme et le point représentant les conditions de réservoir se trouve à l’intérieur ou au
dessus de la zone de condensation rétrograde.
 Gisements de gaz associé : le gaz associé coexiste dans le réservoir avec l’huile. Il peut
être présent sous forme de gaz dissous (huile sous saturée) ou sous forme de chapeau de gaz (huile
saturée).
Remarque : le gaz sec, le gaz humide et le gaz à condensât sont qualifiés de non associés (voir figures).

II- PROPRIETES PHYSIQUES DES PETROLES BRUTS ET GAZ NATURELS

1- Propriétés physiques des pétroles bruts et gaz naturels

Les pétroles bruts et gaz naturels sont des mélanges d’hydrocarbures comprenant d’autres
constituants (impuretés : Soufre, Oxygène, Azote, Nickel, Vanadium, etc…), d’eau, de sels minéraux.
Au cours de la production d’un gisement, dans les conditions de réservoir, la température est
pratiquement constante, il y a seulement variation de pression (baisse de la pression ou encore
déplétion) et de volume (augmentation du volume occupé par les hydrocarbures). Dans les conditions
de surface, les 3 paramètres (P, V et T) peuvent varier.

Le comportement des hydrocarbures est décrit à travers les diagrammes de phases qui représentent
les états physiques thermodynamiques dans lesquels ces hydrocarbures peuvent se trouver sous
différentes conditions de températures et de pressions.
Le diagramme de phase permet donc de savoir dans quel état et proportions existent les
hydrocarbures depuis le réservoir jusqu’en surface et ce durant la durée de la production. Il constitue
ainsi une information capitale pour l’exploitation du gisement.

Lorsqu’on soumet un mélange (pétrole brut) initialement liquide (température T1 et pression

P1) continuellement à une baisse de pression, le mélange passe de l’état monophasique liquide à l’état
diphasique liquide + vapeur, puis à l’état monophasique vapeur. Pour un mélange, on fait les
remarques suivantes :

- pour une température donnée inférieure à la température critique du mélange, les pressions Pb
et Pr ne sont pas les mêmes ;
- entre la température critique Tc et une température Tcc dite ‘température critique de
condensation’, on peut partiellement liquéfier le mélange et au dessus de la température critique de
condensation, il ne peut y avoir de phase liquide.
Les diagrammes PV et PT suivants nous montrent le comportement d’un mélange.

Remarque : pour un mélange, entre la température critique et la température critique de

condensation, une baisse continue de la pression à température constante entraîne une apparition
puis une disparition de la phase liquide, respectivement aux points de bulle et de rosée : c’est la
condensation rétrograde. Aussi, certains constituants légers peuvent se trouver dans le liquide à l’état
diphasique alors même que la température du mélange est supérieure à leur température critique au
dessus de laquelle ils ne peuvent être liquides.

On définit :

 Pression de bulle (ou Point de bulle) Pb : c’est la pression à laquelle apparaît la première bulle de
gaz quand on diminue la pression d’un liquide ; c’est aussi la pression à laquelle disparaît la phase
vapeur d’un mélange diphasique (liquide + vapeur) quand on augmente la pression de ce mélange.
 Pression de rosée (ou Point de bulle) Pr : c’est la pression à laquelle disparaît la dernière goutte de
liquide d’un mélange diphasique (liquide + vapeur) quand on diminue la pression (on augmente le
volume) ; c’est aussi la pression à laquelle apparaît la phase liquide quand on augmente la pression
d’une vapeur.
 Le lieu des points de bulle et des points de rosée sur le diagramme représente respectivement la
Courbe de bulle et la Courbe de rosée. Ces 2 courbes se raccordent en point qui est le Point critique (Pc,
Tc) et l’ensemble des lieux des points de bulle et de rosée définit la courbe de saturation du mélange.
*Pour un corps pur, la courbe de bulle et la courbe de rosée sont confondues.

 Température critique de condensation Tcc ou cricondentherme : c’est le point de l’enveloppe du

domaine diphasique (courbe de bulle + courbe de rosée) qui correspond à la température maximale
d’existence d’un équilibre diphasique.
 Pression critique de condensation Pcc ou cricondenbar : c’est le point de l’enveloppe diphasique
pour lequel la pression est maximale.

Le point de bulle est un paramètre important pour les gisements de pétrole bruts car il donne l’état
dans lequel les hydrocarbures se trouvent dans le réservoir ainsi que les proportions des phases en
présence. Le point de rosée est un paramètre déterminant pour les gaz naturels, notamment en ce qui
concerne leur transport dans les pipelines.

Diagramme de phase
2- ESTIMATION DES RESERVES (QUANTITES EN PLACE)

Considérerons un volume d’huile monophasique dans le réservoir qui s’écoule vers le sondage, monte
dans le tubing de production, passe dans la collecte et dans les installations de traitement pour donner
un certain volume d’huile de stockage, en surface.

Plusieurs phénomènes ont lieu entre le réservoir et la surface: baisse de la température et de la

pression et départ du gaz initialement dissous. Le résultat est qu’on récupère au stockage un volume
de liquide inférieur à celui qui est parti du gisement.

On définit :

- le facteur volumétrique de formation de l’huile Bo qui est le volume de la phase liquide dans le
gisement qui a donné un volume unité d’huile (1 bbl) en condition de stockage ; l’unité est le baril/baril
ou m3/m3 ;
- le facteur volumétrique de formation du gaz Bg qui est le volume de gaz dans le réservoir, dans
les conditions de réservoir qui va donner 1 SCF de gaz dans les conditions de surface ; l’unité est le
SCF ;
- le rapport Gaz/Huile GOR (Gas Oil Ratio), c’est le volume de gaz standard récupéré avec un volume
unité d’huile de stockage, l’unité est le pied cube /barils ou m3/m3. On distingue le Dissolved GOR
(Quantité de gaz dissoute à l’intérieur même du réservoir à cause de la chute continue de pression
dans le réservoir. Cette quantité décroit jusqu’à la saturation en gaz du réservoir) et le Producing GOR
(quantité de gaz dissoute en surface à cause de la chute de pression entre le réservoir et la surface).

Les réserves sont les quantités d’hydrocarbures initialement en place dans le réservoir.
 Les réserves portent plusieurs dénominations (prouvées, probables, possibles) selon qu’elles peuvent
être produites avec les techniques actuelles, avec l’évolution des techniques ou qu’elles soient encore
au stade de prospect.

Le calcul des quantités d’huiles et de gaz dans le réservoir se fait à partir de méthodes volumétriques
et de simulation.

Les méthodes volumétriques comprennent la méthode des bilans matière dont l’utilisation nécessite
d’existence de données de production (historique de la production).

Une toute première approche pour déterminer les réserves est le calcul à partir des formules ci-après,
connaissant notamment certaines informations sur la roche réservoir et les fluides contenus.

 la roche réservoir sont exprimées par les relations suivantes :

𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 𝒆𝒏 𝒑𝒍𝒂𝒄𝒆 (𝒃𝒃𝒍) = 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒓𝒐𝒄𝒉𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒓è𝒈𝒏é𝒆 𝒅′ 𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 × 𝑺𝒉 × ∅/𝑩𝒉

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒓𝒐𝒄𝒉𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒓è𝒈𝒏é𝒆 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒛 × 𝑺𝒈 × ∅
𝑮𝒂𝒛 𝒆𝒏 𝒑𝒍𝒂𝒄𝒆 (𝑺𝑪𝑭) = +𝒉𝒖𝒊𝒍𝒆 𝒆𝒏 𝒑𝒍𝒂𝒄𝒆 × 𝑮𝑶𝑹
𝑩𝒈



 Avec :
 Bbl : baril
 Φ : la porosité
 Sh : la saturation en huile
 Bh : facteur volumétrique de formation d’huile
 SCF : Standard Cube Feet
 Sg : la saturation en gaz
 Bg : facteur volumétrique de formation de gaz
 Φ : porosité
 Hi : hauteur initiale
 S : saturation




Saturation
 en huile (So) Saturation en eau (Sw) Saturation en gaz (Sg)

 En fonction du débit et de la pression des fluides en présence dans le

gisement, la récupération du pétrole se fait en trois étapes : primaire,
 secondaire et tertiaire qu’on regroupera dans le cadre de notre étude en
méthodes conventionnelles et
V-5- LES MECANISMES DE PRODUCTION

Les mécanismes de production ou encore mécanismes de récupération sont les mécanismes par
lesquels les hydrocarbures sont remontés en surface. Ces mécanismes sont en relation avec le régime
de pression existant dans le réservoir et le mode d’écoulement des fluides.

Les HC sont produits par le différentiel de pression existant entre le réservoir et la surface en passant
par le fond du puits et la colonne de production. Au fur et à mesure de la production, le pression de
gisement chute et tend vers la pression de fond de puits qui diminue également si bien que ce
différentiel de pression tend à s’annuler réduisant la capacité des HC à remonter naturellement à la
surface. On a alors recours à des techniques d’activations pour de maintenir la pression du gisement,
prolonger la production des HC et récupérer davantage d’hydrocarbures.

Les mécanismes de récupération se classent en drainage naturel et récupération assistée.

1- Le drainage naturel
Le drainage naturel ou récupération primaire concerne les réservoirs où la pression initiale est assez
forte pour permettre la remontée naturelle des hydrocarbures en surface (puits éruptifs), on a une
décompression du réservoir qui emmène les HC en surface. Ces mécanismes naturels sont
essentiellement dus à :

- l’expansion monophasique de l’huile ou du gaz dissous (déplétion ou solution gas drive) : c’est
le cas d’un gisement d’huile (sous saturé et saturé) ou d’un gisement de gaz.
 Si c’est un réservoir d’huile, celui-ci ne contient pas de chapeau de gaz ni d’aquifère et les
fluides sont produits par la seule force due à l’expansion de l’huile et de façon négligeable par
l’expansion de l’eau connée et par la force de compaction de la roche. L’expansion de l’huile étant
majoritaire et la compressibilité de l’huile faible, la pression chute rapidement au cours de la
production. Lorsque la pression du réservoir atteint la pression de bulle, le gaz est libéré en solution et
l’expansion de ce gaz ralenti la chute de pression dans le réservoir. Le gaz libéré en solution, lorsqu’il
atteint la pression de saturation va former un chapeau de gaz au-dessus de l’huile et limiter également
la chute de pression.
 Dans le cas d’un réservoir de gaz la production est simplement le fait de l’expansion du gaz.
- l’expansion d’un aquifère (water drive): la chute de pression dans le gisement est limitée par
l’aquifère et l’huile est drainée par l’aquifère.
- l’expansion d’un gaz cap (poche de gaz) au-dessus de l’huile (gas drive) : la chute de pression est
limitée par le chapeau de gaz.
En général, on a une meilleure récupération dans le cas de l’expansion par un aquifère, moyenne dans
le cas de l’expansion par gaz cap et faible pour une expansion monophasique de l’huile.

Remarque : - la plupart des gisements d’huile sont produits par la combinaison de 2 ou de ces 3
mécanismes ;

- les gisements de gaz ou de condensât sont produits par drainage naturel puisque plus légers que l’air
et très compressibles : puits éruptifs.
Dans le cas le plus simple, la production d’un volume V d’huile provoque dans le réservoir une
décompression de l’huile. On estime grossièrement le volume d’hydrocarbures récupérés par la
décompression naturelle du réservoir c'est-à-dire par production primaire par la relation entre la
production et la décompression du fluide traduite par le cœfficient de compressibilité :
dV 1
C  où dV (∆V) est la variation du volume d’huile (volume initial ou réserves – volume
Vi dP
final) ; V le volume d’huile initialement en place (réserves) et dP la variation de pression dans le
réservoir.

1- LA RECUPERATION PRIMAIRE

On parle de récupération primaire lorsque l’huile arrive spontanément à la surface. Le facteur

ou Taux de récupération, est le pourcentage d’huile récupéré en récupération primaire, le taux
de récupération se calcule de la manière suivante :

ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é𝑒
𝑅𝐹 = ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒

Avec :

RF : taux de récupération

Elle se veut passive car dépendant de la pression au sein du gisement. Elle se fait en trois
phases :

- Au cours de la première phase, dite de production éruptive ou de montée en puissance,

le débit est déterminé par la pression naturelle dans le réservoir, qui vient du gaz dissous
dans le pétrole, du gaz piégé sous pression au-dessus du pétrole et de la pression
hydraulique de l’eau piégée sous le pétrole.
- La deuxième phase est la production à pleine capacité, qui dure de quelques années à
quelques dizaines d’années. Au cours de cette période, il faut souvent se mettre à
pomper, la pression du gaz n’étant plus suffisante pour pousser le pétrole hors du sol.
Cette phase est aussi appelée « plateau de production ».
- La troisième phase est une phase de déclin temporaire, avant que ne soient mises en
œuvre des techniques plus sophistiquées qu’un « simple » pompage. La production
diminue pendant plusieurs années.

2. LA RECUPERATION SECONDAIRE OU IMPROVED OIL RECOVERY

(IOR)
La récupération assistée est la récupération secondaire des hydrocarbures (principalement
huile), par des mécanismes provoqués, lorsque la pression du gisement n’est plus assez
suffisante pour faire remonter naturellement l’huile. Les techniques de récupération assistée
sont principalement le pompage, l’injection de gaz et l’injection d’eau (techniques
d’activation).

A côté de ces techniques, nous avons également l’acidisation (injection d’acide dans la
formation), la fracturation hydraulique (injection d’eau à forte pression dans la formation).
Ces 2 dernières techniques de traitement des formations ont pour objectif de dégager les
pores de la formation ou de créer des fissurations à l’intérieur de celle-ci afin de permettre à
l’huile de s’y écouler facilement.

Au cours de la récupération tertiaire, les propriétés physico-chimiques de l’huile vont être

modifiées, par exemple en abaissant la viscosité du pétrole ou en facilitant sa mobilité dans le
gisement.

3.1- Les méthodes de récupération thermique

Les huiles lourdes représentent un potentiel considérable, de l’ordre de deux cent (200)
milliards de quantité en place. Mais leur exploitation est extrêmement modeste : de l’ordre d’un
pourcent de la production mondiale.

L’élévation de la température dans un gisement va augmenter la production de l’huile qu’il

contient puisque la viscosité diminue lorsque la température croit. D’où l’idée déjà ancienne de
fournir de l’énergie thermique aux gisements dont l’huile est lourde et visqueuse. La viscosité
peut être divisée par dix, cinquante ou même cent. En plus de la diminution de la viscosité, la
chaleur amène un gonflement du fluide et un craquage des constituants lourds d’où une fluidité
améliorée.

3.1.1- L’injection de vapeur

La chaleur est introduite par pompage de la vapeur dans le puits avec des moyens similaires à
l'injection d'eau. Il existe plusieurs formes différentes de la technologie, les deux principales
étant la stimulation cyclique de la vapeur et l'inondation de vapeur.

- Stimulation cyclique de vapeur (CSS) : Tout d'abord, de la vapeur est injectée dans un
puits à une température de trois cent (300) à trois cent quarante degré Celsius (340°C)
pendant une période de plusieurs semaines à plusieurs mois. Ensuite, on laisse le puits
 reposer pendant des jours ou des semaines pour permettre à la chaleur de pénétrer dans
la formation. Enfin, l'huile chaude est pompée hors du puits pendant une période de
plusieurs semaines ou mois. Une fois que le taux de production baisse, le puits est
soumis à un autre cycle d'injection, de trempage et de production. Ce processus est
répété jusqu'à ce que le coût d'injection de vapeur devienne plus élevé que l'argent
généré par la production de pétrole. La méthode CSS présente l'avantage que les facteurs
de récupération sont d'environ vingt à vingt-cinq pourcent et l'inconvénient que le coût
d'injection de vapeur est élevé. Deux mécanismes sont à l'œuvre pour améliorer la
quantité d'huile récupérée. La première consiste à chauffer l'huile à des températures
plus élevées et à diminuer ainsi sa viscosité afin qu'elle s'écoule plus facilement à travers
la formation vers les puits producteurs. Un deuxième mécanisme est le déplacement
physique employant une manière similaire à l'inondation d'eau, dans lequel le pétrole
est censé être poussé vers les puits de production. Bien que plus de vapeur soit
nécessaire pour cette méthode que pour la méthode cyclique, elle est généralement plus
efficace pour récupérer une plus grande partie de l'huile.
- L'inondation de vapeur est un moyen d'introduire de la chaleur dans le réservoir en
pompant de la vapeur dans le puits avec un modèle similaire à celui de l'injection d'eau.
Finalement, la vapeur se condense en eau chaude; dans la zone de vapeur, l'huile
s'évapore et dans la zone d'eau chaude et se dilate. La dilatation de l’huile entraine une
réduction de sa viscosité. Pour garantir son succès, le processus doit être cyclique.
- Le drainage par gravité assisté par vapeur (SAGD), est une forme d’inondation de
vapeur dans laquelle deux puits horizontaux sont forés, l'un à quelques mètres au-dessus
de l'autre, et de la vapeur est injectée dans le puits supérieur. Le but est de réduire la
viscosité du bitume au point où la gravité le tirera vers le bas dans le puits producteur.
L'alternative à la vapeur produite en surface est la production de vapeur en fond de puits
qui réduit les pertes de chaleur et génère de la vapeur de haute qualité dans le réservoir,
ce qui permet une production plus rapide de pétrole lourd et de sables bitumineux.
Figure 1: L'injection de vapeurs dans un puits

Une méthode plus récente consiste à injecter de la vapeur d’eau moins chaude à basse pression
dans un secteur plus étendu couvrant deux ou trois zones ou plus à la fois, ce qui crée une nappe
de vapeur qui comprime le pétrole dans chacune de ces zones. Cela permet d’obtenir un flux de
pétrole plus important à la surface tout en utilisant moins de vapeur.

La récupération assistée du pétrole solaire consiste à injecter de la vapeur obtenue grâce à des
concentrateurs solaires. Ils concentrent l'énergie du soleil pour chauffer l'eau et produire de la
vapeur. La production de vapeur grâce à l'énergie solaire s’avère être une alternative viable à la
production de vapeur obtenue par la combustion du gaz.

3.1.2- La combustion in situ

La combustion in situ est une méthode de récupération thermique onéreuse consistant à injecter
de grandes quantités d’air ou de gaz contenant de l’oxygène dans le gisement et à faire brûler
une partie du pétrole brut. La chaleur dégagée fluidifie le brut lourd et facilite son déplacement.
Les gaz chauds, produits par le feu, augmentent la pression dans le réservoir et créent un front
de combustion étroit qui pousse le brut fluide du puits d’injection vers le puits de production.
Le brut plus lourd reste en place et alimente la combustion à mesure de la lente progression du
front de combustion. Le processus est suivi de près et réglé par dosage de l’air ou du gaz injecté.
La combustion in situ fonctionne mieux lorsque la saturation en pétrole et la porosité sont
élevées. Il existe deux méthodes de combustion : la combustion sèche ou dry combustion et la
combustion humide ou wet combustion.
 - La combustion sèche :
o Vers l’avant : un initiateur est utilisé pour mettre le feu au pétrole. Comme le
feu progresse le pétrole est poussé loin du feu, vers le puits de production.
o Inverse : l'injection de l'air et l'allumage se font à partir de directions opposées.
Sous les effets conjugués du dégagement de chaleur des réactions chimiques, des phénomènes
de transport de matière et des changements de phases, plusieurs fronts et zones caractéristiques
apparaissent. Le front le plus évident est le front de combustion, spatialement détectable par un
maximum de température directement lié à la présence des réactions chimiques. Cette zone est
très mince, de l’ordre du centimètre. De part et d’autre de ce front, plusieurs zones
caractéristiques peuvent être remarquées. Quatre zones numérotées d’amont en aval, sont
indiquées sur la figure 7 :

Figure 2: Les zones détectables lors de la combustion sèche

Source : https://core.ac.uk/download/pdf/43007856.pdf

Zone 1 : Cette zone est la zone brûlée. La combustion a déjà eu lieu et a laissé une roche quasi
vierge de toute matière organique. L’air injecté s’échauffe au contact de cette matrice qui a
accumulé une grande partie de la chaleur de combustion. Ainsi, une partie de cette chaleur
"perdue" est transportée vers la zone de combustion et vers l’huile non encore brûlée.
N’oublions pas à ce stade que le but du procédé est de chauffer l’huile en place grâce à l’énergie
dégagée par les réactions chimiques. La conséquence de ces échanges thermiques est
l’abaissement de la température en allant vers la face d’entrée.

Zone 2 : C’est la zone de combustion. L’oxygène est consommé par les réactions chimiques.
C’est précisément ici que se situe le front de combustion et, par conséquent, la température la
plus élevée.

La vitesse du front de combustion va dépendre en grande partie de la quantité de réactif en place

et du débit d’oxygène injecté : plus il y aura de réactif, moins le front avancera vite et plus le
débit d’injection d’oxygène sera élevé, plus le front avancera rapidement. Le réactif est ici
appelé improprement "coke".

Zone 3 : C’est la zone de déposition du fuel. Les fractions lourdes qui n’ont été ni déplacées,
ni vaporisées sont disponibles pour être oxydées en zone 2. C’est ici que l’on trouvera les
premières traces d’huile à proprement parler.

Zone 4 : Lorsque la température est suffisamment basse, il ne se produit plus d’altération

chimique notable. Cette zone est balayée par les gaz effluents et par les liquides déplacés. Dans
la région la plus proche des zones réactionnelles, les fractions les plus légères de l’huile, ainsi
que l’eau, se vaporisent et se condensent successivement. Dans la région où les températures
sont inférieures à la température de condensation de l’eau, on observe une zone dont la
saturation en eau est supérieure à la saturation initiale du gisement : c’est le banc d’eau ou
plateau de vapeur. Celui-ci pousse une zone à saturation en huile supérieure à la saturation
initiale en huile. Au-delà du banc d’huile, le massif retrouve progressivement ses
caractéristiques initiales.

- La combustion humide : Il a été mis en évidence que la chaleur emmagasinée dans la

matrice, qui ne servirait pas à chauffer l’huile en aval du front de combustion serait
perdue par conduction vers le milieu environnent si aucune intervention extérieure
n’était effectuée. L’intervention extérieure proposée est la co- injection d’eau liquide
dans le puits injecteur. Après une période de démarrage du processus en combustion
sèche dans le but de chauffer un volume suffisant du milieu, l’eau liquide est injectée.
Celle-ci traverse la zone brûlée chaude, voit sa température augmenter jusqu’à sa
température d’ébullition et s’évapore. La différence entre l’enthalpie de l’eau à l’état
liquide et celle à l’état gazeux étant importante, cette transformation va prélever de la
 chaleur au milieu. La vapeur surchauffée va traverser le front de combustion et se ré-
condenser plus loin quand la température sera suffisamment basse. La ré-condensation
permettra d’amener de la chaleur au milieu. Cinq zones numérotées d’amont en aval,
comme il est montré en figure 8 sont à distinguer.

Figure 3: Les zones détectables lors de la combustion humide

Source : https://core.ac.uk/download/pdf/43007856.pdf

Les différences par zone par rapport au cas sec sont :

Zone 1 : L’eau injectée sous forme vapeur s’évapore quand elle atteint une zone où la
température est assez élevée pour autoriser son évaporation. On a donc un écoulement
diphasique eau-gaz. L’évaporation affecte directement le profil de température qui se voit
creusé au niveau du front de vaporisation.

Zone 2 : Si la quantité d’eau injectée n’est pas trop importante, l’eau se trouve à l’état vapeur
dans cette zone. Le front de vaporisation se situe à la frontière entre la première zone et celle-
ci, région dans laquelle le gradient de température est très important.
Zone 3 : C’est la zone de combustion. Elle est similaire à la zone 2 du cas sec si ce n’est que la
présence plus importante d’eau à l’état gazeux peut influencer voire modifier les réactions
d’oxydation.
Zone 4 : La température dans cette zone est peu différente de la température de saturation de
l’eau à la pression du réservoir. Il se produit une ré-condensation progressive de la vapeur d’eau
qui impacte sur le profil de température. Par ailleurs, les fractions les plus légères de l’huile
s’évaporent. Si le niveau de température, directement lié à la pression du réservoir le permet,
des réactions d’oxydation peuvent avoir lieu. On peut noter que cette zone est beaucoup plus
large que celle équivalente au cas sec, c’est-à-dire la zone 3. La quantité d’huile non brulée
encore en place sera alors plus importante et par conséquent la quantité d’huile récupérée sera
probablement supérieure au cas sec.

Zone 5 : Cette zone est substantiellement équivalente à la zone 4 du cas sec. Cependant, la
saturation d’huile et d’eau sont plus importantes. L’huile n’étant pas très mobile à cette
température, les pertes de charges peuvent être plus importantes que dans le cas sec.

La description en zones présentée ici est assez simpliste, par exemple en ce qui concerne les
réactions chimiques et la déposition du fuel. Mais elle a l’avantage de présenter les principaux
phénomènes, mécanismes et couplages qui peuvent se produire pendant le procédé. On gardera
néanmoins à l’esprit que les phénomènes sont beaucoup plus complexes.

3.1.3- L’injection de dioxyde de carbone supercritique

L’injection de CO2 supercritique (méthode miscible) possède un triple effet : la solvatation du

pétrole brut facilitant sa mobilisation, une augmentation du balayage du réservoir
comparativement à l’injection d’une phase liquide et la diminution de la tension inter faciale.
Lorsque la pression d'un réservoir est épuisée par la production primaire et secondaire,
l’injection de dioxyde de carbone peut être une méthode idéale de récupération tertiaire. Cette
méthode est particulièrement efficace dans les réservoirs d’une profondeur supérieure à sept
cent soixante mètre (760 m), où le CO2 sera dans un état supercritique c’est-à-dire où ses
propriétés seront intermédiaires entre le gaz et l’eau et où ses températures et pression seront
respectivement de trois cent quatre virgule vingt-cinq kelvin (304,25 K) et soixante-douze
virgule neuf (72,9) atmosphère…À haute pression avec des pétroles légers, le CO2 est miscible
avec le pétrole, avec pour résultat un gonflement du pétrole, et la réduction de sa viscosité, ainsi
qu'une réduction de la tension superficielle avec la roche réservoir.
Figure 4: Diagramme des phases du CO2

Source : https://planet-terre.ens-lyon.fr/article/fluide-supercritique.xml
 3.2- Les méthodes chimiques ou Chemical Enhanced Oil Recovery (CEOR)

3.2.1- Injection de tensioactifs

Une émulsion est un mélange hétérogène de deux substances liquides non miscibles, l'une étant
dispersée sous forme de petites gouttelettes dans l'autre. Elle est en général composée de deux
phases : hydrophile (eau) et une phase lipophile (huile).

- La phase lipophile : ou phase grasse, huileuse ou organique, est généralement constituée

d'un mélange d'ingrédients d'origines variées. Elle peut être composée d'huiles, de
graisses et/ou de cires qui, à température ambiante, se trouvent respectivement sous
forme liquide, semi-solide et solide. Des substances synthétiques peuvent aussi être
utilisées.
- La phase hydrophile ou aqueuse, contient généralement de l'eau et des composés
solubles en phase aqueuse appelés composés hydrosolubles.

Les émulsions sont des systèmes instables qui se séparent plus ou moins rapidement (exemple
: l'eau et l'huile). C'est pourquoi la plupart des émulsions contiennent des émulsifiants appelés
encore tensioactifs, ou surfactants ou agents de surface, qui ont pour rôle de stabiliser
l'émulsion. Ce sont de petites molécules amphiphiles constituées d'une tête hydrophile ayant
une affinité pour l'eau, et d'une queue hydrophobe ayant une affinité pour l’huile.

Figure 5: Schéma d’un tensioactif

Source : http://ressources.unisciel.fr/formulation_cosmetique/co/1-1.html

Elles forment un « film inter facial » autour des gouttelettes se trouvant dans la phase dispersée.
En effet, la tête hydrophile forme des liaisons hydrogènes et ioniques avec la phase hydrophile
tandis que la queue hydrophobe forme des liaisons de Van der Waal et des interactions
hydrophobes avec la phase lipophile. Ce phénomène a pour effet de diminuer la tension inter
faciale. Elles donnent une stabilité importante dans le temps aux émulsions. Sans les
émulsifiants, les émulsions se séparerais très rapidement.

Le tensioactif s'oriente de la manière suivante autour d'une gouttelette d'huile :

Figure 6: orientation d'un tensioactif autour d'une gouttelette d'huile

Source : http://ressources.unisciel.fr/formulation_cosmetique/co/1-1.html

Il est possible de produire les bruts lourds et extra-lourds, en les mettant en émulsion dans l’eau.
Cette méthode permet d’abaisser la viscosité de ces bruts en réalisant des émulsions contenant
typiquement soixante-dix pourcent de pétrole. Le mélange ainsi réalisé peut-être plus
facilement produit.

3.2.2- L’injection de polymères

Dans les conditions de fond des réservoirs, l’eau a presque toujours une viscosité plus faible
que l’huile. Or, tout en assurant le maintien de la pression du réservoir, l’eau injectée devrait
aussi idéalement pousser l’huile, tel un piston. Mais, parce qu’elle est plus mobile que l’huile,
elle faillit souvent à cette mission, se faufilant par les chemins de moindre résistance que lui
offre le réservoir. Remédier à ce problème est, dans le principe, tout aussi simple : il s’agit de
réduire la mobilité de l’eau en augmentant sa viscosité, de manière à rapprocher autant que
possible ses propriétés de celles de l’huile cible. Comment ? En lui ajoutant un polymère,
longue chaîne moléculaire qui répète à l’identique et un grand nombre de fois le même motif
de base. À la condition que ce polymère soit soluble dans l’eau, il pourra s’y déplier et
augmenter la viscosité de cette dernière. Cette méthode permet d'améliorer le rendement du
balayage vertical et horizontal et par conséquent d'améliorer le rapport de mobilité eau/pétrole.
Les polymères utilisés sont ceux de la famille des polymères associatifs hydrosolubles (PAH).
Ces systèmes amphiphiles présentent en milieu aqueux des propriétés rhéologiques originales
comme un effet épaississant, gélifiant ou viscoélastique modulables en fonction de la
température et de la présence d’additifs (sels ou tensioactifs) sont recherchées. Des agents
tensioactifs peuvent être utilisés en association avec des polymères. L’acidification est une
méthode qui permet d’augmenter la production d’un puits en introduisant directement de l’acide
dans un réservoir productif afin d’ouvrir des passages d’écoulement par réaction de produits
chimiques avec les minéraux.

4. La méthode biochimique

L’injection de micro-organismes est rarement utilisée en raison de son coût plus élevé et parce
que ses développements ne sont pas unanimement acceptés. Ces micro-organismes digèrent
partiellement les molécules hydrocarbonées longues, soit génèrent des bio tensioactifs (tels des
rhamnolipides), ou en émettant du dioxyde de carbone (qui agit alors comme décrit dans
l'injection de gaz ci-dessus).
Trois approches ont été utilisées pour réaliser l'injection microbienne. Dans la première
approche, les cultures bactériennes mélangées avec une source d'alimentation (un hydrate de
carbone tel que de la mélasse est couramment utilisé) sont injectées dans le gisement de pétrole
pour leur faire synthétiser des composés chimiques in situ, et ainsi faciliter la récupération du
pétrole. Avec l’essor de la biotechnologie moderne et des méthodes de modification génétique,
il est devenu possible d’améliorer cette technique, en modifiant des souches bactériennes pour
leur faire produire des surfactants ou des polymères plus adéquats ou en plus grande quantité.
Dans la seconde approche, des nutriments sont injectés dans le sol pour nourrir les organismes
microbiens existants ; ces nutriments augmentent la production par les bactéries des tensioactifs
naturels qu'ils utilisent normalement pour métaboliser le pétrole brut souterrain. Après que les
nutriments injectés aient été consommés, les microbes se mettent en sommeil, leurs extérieurs
devenant hydrophile, et ils migrent vers la zone de l'interface pétrole-eau, où ils créent des
gouttelettes de pétrole à partir de masses de pétrole plus importantes, ce qui rend les gouttelettes
plus susceptibles de migrer vers la tête du puits. La troisième approche est utilisée pour
résoudre le problème de la paraffine du pétrole brut, qui tend à précipiter lorsque le pétrole brut
s’écoule à la surface, car la température de la surface de la Terre est considérablement plus
froide que celles des gisements de pétrole. Aussi, certains micro-organismes propres aux
environnements pétroliers peuvent produire des gaz, ce qui permettrait de ré-pressuriser la
poche et de récupérer une partie du pétrole restant.
En plus des méthodes chimiques, biochimiques et thermiques, d’autres méthodes sont utilisées
pour augmenter la pression des fluides. Ce sont : l’acidification et la fracturation hydraulique.

5. L’acidification

L’acidification est une méthode qui permet d’augmenter la production d’un puits en
introduisant directement de l’acide dans un réservoir productif afin d’ouvrir des passages
d’écoulement par réaction de produits chimiques avec les minéraux. A l’origine, on a recouru
à l’acide chlorhydrique (HCl) pour dissoudre les formations calcaires et le grès. On l’appelle
souvent « acide à boue », car il sert aujourd’hui à nettoyer les trous colmatés par la boue de
forage et à rétablir la perméabilité aux alentours du trou de forage. Il est encore couramment
utilisé, mais on y ajoute différents produits chimiques pour limiter la réaction et empêcher la
corrosion et la formation d’émulsions.
L’acide fluorhydrique (HF), l’acide formique (CH₂O₂) et l’acide acétique (C₂ H₄ O₂ ,) sont
eux aussi utilisés, avec l’acide chlorhydrique, en fonction du type de roche ou de minéraux que
l’on trouve dans le réservoir. L’acide chlorhydrique est toujours combiné de nos jours avec l’un
ou l’autre de ces trois acides. Les acides formique et acétique sont utilisés dans les réservoirs
profonds de calcaire et de dolomie à très haute température et comme acides de désagrégation
avant la perforation. Presque tous les acides sont associés à des additifs tels que des inhibiteurs
pour empêcher une réaction avec les tubages métalliques et des agents tensioactifs pour
empêcher la formation de boues collantes et d’émulsions.

On appelle Facteur ou Taux de récupération, le pourcentage d’huile récupéré :

Huilerécupérée
RF 
Huileinitialementenplace

Exemples de taux de récupération

 Huile monophasique : <10%

 Huile avec expansion de gaz dissous : 5 à 25%
 Huile avec gas cap : 10 à 40%
 Huile avec aquifère : 10 à 60%
 Gaz : 60 à 95%.
En gros, en récupération primaire, on a en moyenne 25% de récupération de l’huile et 75% de
récupération du gaz.
 3. LA METHODE DE RECUPERATION NON CONVENTIONNELLE DES
HYDROCARBURES

La fracturation hydraulique
La fracturation (hydraulic fracturing ou fracking en anglais) est la méthode utilisée pour
augmenter par la force ou par la pression le débit de pétrole ou de gaz à travers un réservoir
jusqu’aux puits. La production peut diminuer lorsque la formation du réservoir n’est pas
suffisamment perméable pour permettre au pétrole de s’écouler librement vers le puits. Des
voies d’écoulement souterraines sont alors ouvertes par injection dans le réservoir d’un liquide
sous forte pression. Le puits est d’abord foré verticalement et renforcé par des tubages en acier
scellé dans du ciment pour éviter les fuites de gaz et d’HC. Une fois que le puits atteint la
formation ciblée, il est dévié à l’horizontale à travers la formation et c’est là qu’a lieu la
fracturation. Ce forage horizontal peut se poursuivre sur un kilomètre ou plus. Avant la
fracturation, l’enveloppe du puits de forage est perforée pour permettre au fluide de fracturation
d’être poussé hors du puits à l’intérieur de la formation rocheuse, et de libérer le pétrole et le
gaz naturel qui seront extraits vers la surface. La perforation cause des fissures dans la
formation, qui seront élargies durant la fracturation. Le fluide de fracturation, composé de près
de quatre-vingt-quinze pourcent (95%) d’eau, de quatre virgule cinq pourcent (4,5%) d’agents
de soutènement (sable ou proppant en anglais, métal, granules chimiques et coquilles) et
d’approximativement zéro virgule cinq pourcent (0,5%) d’additifs chimiques est pompé dans
le puits sous haute pression (de l’ordre de 300 bar à 2 500 m de profondeur) pour fissurer
davantage la formation rocheuse. Ces fissures s’étendent de cinquante (50) à cent (100) mètres
à partir du puits horizontal. Lorsque le pompage s’arrête, le fluide est évacué rapidement à la
surface, poussé par le gaz et l’eau de la formation. Ce sont les agents de soutènement qui
empêchent le réseau de fracture de refermer en constituant un milieu suffisamment poreux pour
permette la circulation ultérieure de produits à extraire. La quantité et la nature des produits
chimiques varient d’un réservoir à un autre selon les caractéristiques du milieu à fracturer
(profondeur, température, perméabilité, porosité, e etc.). Ces produits sont puisés dans une liste
de plus de sept cent cinquante (750) références commerciales. On trouve généralement de
quatre types :

- Des biocides ou désinfectants pour éliminer l’activité bactérienne de la couche rocheuse

ou de l’eau injectée en profondeur ;
- Des réducteurs de friction pour faciliter la circulation de l’eau et diminuer la
consommation de fluide et d’énergie induite ;
- Des gélifiants ou épaississants pour accroître la viscosité de l’eau, garder le sable en
suspension et le transporter jusque dans les fissures les plus éloignées ;
- Des produits permettant de casser « l’effet gélifiant » des produits précédents, avec un
effet décalé dans le temps afin que le retrait du fluide vers la surface (une fois le
pompage terminé) cesse d’entraîner le sable ayant vocation à rester dans les fissures de
la roche.

Figure 7: Liste des produits utilisés dans la fracturation hydraulique

Source : https://www.connaissancedesenergies.org/fiche-pedagogique/fracturation-
hydraulique
 Aujourd’hui, on peut compter sur une puissance égale à celle de six locomotives pour forcer
cinquante (50) millions de litres d’eau en une seule fois à travers un puits. Des additifs
sophistiqués permettent de rendre l’eau plus glissante, et maintiennent ouvertes des milliers
de fissures qui font jusqu'à trois (3) mm de largeur et cent (100) m de long et qui se forment
dans la roche ébranlée plus d'un kilomètre sous terre.

Figure 8: Les étapes de la fracturation hydraulique

Source : https://www.connaissancedesenergies.org/fiche-pedagogique/fracturation-
hydraulique
II- LES IMPACTS DES METHODES DE RECUPERATION

1- Injection d’eau

1.1- Avantages
Le waterflooding est la plus ancienne technique de récupération secondaire du pétrole. Malgré
son faible taux de récupération (trente pourcent environ) 30%, elle est toujours utilisée du fait
de son faible coût. En effet l’eau utilisée est soit celle produite avec les HC, soit l’eau salée de
mer ou encore l’eau des rivières, lacs…. Cette technique a l’avantage de maintenir la pression
dans le réservoir donc le taux de récupération.
1.2- Les inconvénients
Cependant, l’eau contient en général des matières qui sont défavorables à l’environnement : des
particules solides (diamètre de quelques microns) provenant de la formation géologique, l'huile
résiduelle et le soluté d'autres produits chimiques. Par leur transport et leur dépôt, ces particules
peuvent réduire considérablement les espaces poreux disponibles, dégrader la perméabilité du
milieu et donc réduire l'efficacité d'injection et d’exploitation. Il faut donc utiliser des
équipements pour le traitement de l'eau produite qui sont très coûteux. Et même malgré ce
traitement, l’eau n’est jamais à cent pourcent exempt de toutes impuretés.

2- Injection de gaz

2.1- Avantages

Le dioxyde de carbone supercritique, en tant que solvant, a l'avantage d'être plus économique
que d'autres liquides miscibles similaire tels que le propane et le butane et d’avoir une faible
toxicité. Les fluides supercritiques ont une viscosité proche de celle des gaz, une densité proche
de celle des liquides, et une diffusivité élevée. Ainsi, les fluides supercritiques ont un pouvoir
solvant dit "à géométrie variable" : la solubilité des composés évolue avec les conditions de
pression et de température du fluide. L'extraction peut donc être sélective dans une certaine
mesure en contrôlant la température et la pression du fluide qui influent sur la masse volumique
du solvant. Le dioxyde de carbone supercritique est donc un solvant « sur-mesure » qui permet
d’extraire très précisément une famille de composés donnés correspondant à une température
et une pression particulières. D’autre part, la relativement basse température du processus et la
stabilité du CO2 permet également de limiter la dénaturation du composé extrait. Les produits
extraits peuvent être facilement récupérés par simple dépressurisation, le fluide supercritique
retournant en phase gazeuse afin d'être recyclé sans laisser de résidus de solvants dans l'extrait.

L’utilisation du CO2 a aussi pour avantage de permettre le stockage géologique de cet acide qui
contribue grandement à l’effet de serre.

2.2- Inconvénients
Le stockage du CO2 présente des inconvénients à savoir l'altération de la structure des pores et
des propriétés hydrodynamiques du réservoir cible. En effet, les résultats d'expériences de
transport-réactif, en présence de CO2, réalisées aussi bien sur des roches carbonatées que sur
des roches silicatées, ont montré qu'une modification de la structure de la roche peut soit
améliorer soit détériorer la perméabilité de cette dernière, en fonction des processus
géochimiques engagées (dissolution/précipitation). Ainsi, ces altérations des propriétés du
réservoir peuvent largement impacter sur l'injectivité, la dynamique de champs de pression et
l'expansion du CO2. Par conséquent, la prise en compte des changements dans les propriétés de
la roche, induits par la modification de la structure des pores durant une injection de CO2
demeure un sujet clé afin de produire des d'outils de modélisation prédictifs et pour l'estimation
fiable de risques associés au stockage. Aussi, les méthodes actuellement utilisées pour la
capture du CO2 ne permettent pas de retirer entièrement les impuretés contenues dans le gaz.
En effet, selon la méthode utilisée et les produits traités, différentes substances potentiellement
dangereuses font partie de la composition du gaz qui sera comprimé. Par exemple, les systèmes
de précombustion produisent généralement des gaz contenant entre un et deux pourcent
d’hydrogène et de monoxyde de carbone et des traces de H2S. Bien que les composés produits
et leur concentration sont connus lors de la capture, leurs effets potentiels sur l’environnement
lors de la séquestration sont présentement inconnus.
Tous les procédés de capture utilisés produisent des déchets sous forme solide ou liquide. Par
exemple, le laitier, produit du système de précombustion peut contenir de hautes concentrations
relatives de mercure qui a une toxicité cellulaire qui engendre des problèmes de développement
et de régulation de systèmes biologiques pouvant causer la mort.

3- Combustion in situ
 3.1- Avantages

Les techniques telles que l’injection de CO2 supercritique, l’injection de vapeur… permettent
la diminution de la viscosité grâce à un apport extérieur : de solvant, de chaleur ou bien des
deux. Au niveau de la combustion in-situ, l’apport de chaleur n’est pas nécessaire mise à part
pour l’allumage et le taux de récupération est bien plus élevé que les autres méthodes de type
EOR.

3.2- Inconvénients

Cette technique présente des dangers énormes. En effet, le front de combustion s’avère très
difficile à contrôler et ceci peut entraîner des problèmes de "breakthrough1" prématurés,
autrement dit, l’oxygène mêlé avec des gaz inflammables arrive jusqu’au puits producteur, ce
qui constitue un danger très important. Les dangers, combinés au fait que la production peut
être hasardeuse, ont fait que les opérateurs n’ont pas apprécié cette technique.

4- Injection des polymères

4.1- Avantages
Augmentation de la viscosité du fluide injecté (eau) permettant ainsi, lors de son contact avec
l’huile d’augmenter son déplacement.
4.2- Inconvénients
L’utilisation des polymères présente une grande complexité. En effet, la salinité, la température,
la composition, les propriétés de l’huile et la dynamique des fluides à l’œuvre dans le réservoir
sont quelques-uns des paramètres qui président au choix de l’assemblage moléculaire idoine.
Si les polymères s’accommodent de températures de soixante-dix (70), voire quatre-vingt (80)
°C, ils perdent en revanche leur pouvoir viscosifiant dans une eau fortement saline. Sous
l’action du sel, ces longues chaînes flexibles, qui ne sont efficaces que dépliées, se mettent en
effet ”en pelote”. L’amélioration de leur tenue au sel est donc un axe majeur des recherches.
Chaque champ aura donc un polymère qui lui sera spécifique. Parmi les molécules candidates,
les bio polymères, fabriqués par des levures ou des bactéries. Il s’agit notamment de
polysaccharides, dont la solubilité est excellente et dont la structure rigide résiste au sel. Autre
avantage majeur, ils peuvent s’accommoder de températures allant jusqu’à cent (100), voire
cent dix (110 °C). Prometteurs pour des gisements chauds et à forte salinité, ils présentent

1
Rupture, percée
toutefois une faiblesse majeure : générés par des bactéries, ils sont aisément biodégradables.
Une propriété qu’il est primordial de pallier pour garantir leur pérennité face aux bactéries
présentes dans les réservoirs. Aussi, le pouvoir viscosifiant d’un polymère dépend de sa
résistance à la dégradation mécanique lors de son injection, et de sa capacité à endurer un séjour
de plusieurs mois dans le réservoir.

5- Injection des tensioactifs

5.1- Avantages
Baissent la tension superficielle entre l’huile et l’eau permettant ainsi un meilleur déplacement
miscible.
5.2- Inconvénients
Il existe de nombreuses familles de tensioactifs, aux arrangements moléculaires très variés, et
toute la difficulté en matière d’EOR consiste à trouver la juste formulation, parfaitement
adaptée aux caractéristiques du champ candidat à leur mise en œuvre (qualité de l’eau, salinité,
pH, composition de l’huile, température, etc.). La solution passe par la connaissance
fondamentale du rapport entre la structure des molécules et leurs propriétés. Il s’agit en effet
d’obtenir les interactions les plus fortes possible, et d’égale énergie, entre la queue du tensioactif
et l’huile d’une part, et entre la tête du tensioactif et l’eau d’autre part. La microémulsion créée,
quant à elle, doit être la plus volumineuse possible, mais rester fluide, et donc exempte des
micro gels susceptibles d’être induits par l’arrangement spatial des tensioactifs à l’interface
huile/eau. Et c’est parfois le comportement d’un mélange de deux tensioactifs qu’il faut
comprendre et maîtriser…En pratique, ils présentent toutefois le défaut de s’accrocher, au fil
de leur avancée dans la formation, sur la surface de la roche réservoir et il faut, pour limiter ce
phénomène d’adsorption, ajouter des alcalins à la solution aqueuse injectée : ces molécules
basiques augmentent la charge négative sur la surface des roches et repoussent les tensioactifs,
eux-mêmes chargés négativement. Dans le domaine du CEOR, la molécule passe-partout
n’existe donc pas. Le design des produits résulte d’une approche sur-mesure, adaptée aux
spécificités de chaque réservoir cible. Le tensioactif, doit créer les interactions les plus fortes,
et d’égale énergie, avec l’huile d’une part et l’eau d’autre part. L’équation est complexe. Son
affinité avec l’eau et l’huile dépend de la salinité (concentration et nature des sels) et de la
température. Mais son rapport à l’huile est aussi conditionné par d’autres paramètres : la
longueur des chaînes carbonées de l’huile, la quantité de gaz dissous, ou les centaines d’espèces
de molécules tensioactives potentiellement présentes naturellement dans les bruts, souvent
difficiles à détecter.
Aussi, les tensioactifs créent une stabilité des émulsions source de plusieurs problèmes, le
premier étant une perte de productivité. En effet, si la séparation entre les phases aqueuse et
huileuse n’est pas complète, l’huile produite peut contenir une quantité non négligeable d’eau
(dispersée sous la forme de fines gouttelettes) et ne pas respecter les spécifications requises de
teneur maximale en eau (en général moins de 2% en masse) pour pouvoir être vendue aux
raffineurs. Des traitements supplémentaires, couteux en temps et en argent, doivent alors être
effectués. Le second problème dû à la présence d'émulsions relève de préoccupations
environnementales. L’eau séparée de l'huile est, quand cela est possible, réinjectée dans le puits,
et sert à la phase de récupération secondaire. Dans le cas contraire, l'eau est rejetée dans la
nature, mais pour cela elle doit respecter des spécifications environnementales strictes. Les
traitements mis en place consistent à éliminer les hydrocarbures restants ainsi que les autres
éléments polluants (métaux par exemple) jusqu’à être en accord avec ces spécifications. Dans
ce cas, la présence dans l’eau de gouttelettes d’huile stables peut compliquer les opérations de
traitement. Le problème majeur est la formation d’émulsions stables dans le dessaleur. Quand
une émulsion stable apparaît dans le dessaleur2, les principaux problèmes associés sont :

- Présence d’huile dans l’eau de rejet ;

- La spécification sur la teneur maximale en eau du brut n'est plus respectée ;
- L’huile peut contenir des solides (silice, sable, asphaltènes précipités) qui peuvent,
à terme, s’accumuler dans les conduites et éventuellement les boucher ;
- Le dessalage n’étant pas efficace, l'hydrolyse des sels résiduels peut se produire
lors du chauffage de la charge de distillation L’acide chlorhydrique alors produit
entraîne des problèmes de corrosion en tête de colonne ;
- Les catalyseurs de l’unité de craquage catalytique sont empoisonnés (à cause des
sels de métaux contenus dans le résidu de distillation) ;
- La qualité de l’eau de dessalage se détériore et l'eau ne peut plus être recyclée.

Pour limiter la présence d'émulsions, les pétroliers placent des unités de séparation en amont de
la chaîne de production et de transport des fluides, et quand cela est possible, dès la sortie des
puits. De manière à faciliter la séparation de l'eau de l'huile et éviter d'engorger les séparateurs
par des émulsions trop stables, des produits chimiques formulés pour casser les émulsions sont
injectés en tête de puits. La centrifugation accélère la vitesse de démixtion par gravité. On peut

2
Appareil de raffinerie dans lequel se fait le dessalage du brut c’est-à-dire enlever les sels minéraux contenus
dans le brut
également augmenter la température du système ; la viscosité des deux phases sera réduite et la
sédimentation plus rapide. Une technique fréquemment utilisée pour casser les émulsions
pétrolières est de les faire passer au travers d'un coalesceur électrique. Le principe de cet
appareillage est de soumettre les gouttelettes de l'émulsion à un champ électrique de façon à les
polariser et ainsi à produire une di électrophorèse qui va "presser" les gouttelettes entre elles et
ainsi accélérer leur coalescence. La stabilité, parfois très importante, des émulsions pétrolières,
est attribuée à la présence de molécules tensioactives naturelles du brut et en particulier aux
asphaltènes et acides naphténiques.

6- Injection des micro-organismes

6.1- Avantages
L'injection de microorganismes sélectionnés est un moyen de réduire la longueur des chaînes
carbonées tout en générant in situ des surfactants et du CO2 qui réduisent la viscosité du pétrole.
6.2- Inconvénients
La connaissance parfaite des bactéries est utile car elles sont présentes en quantité différente
selon les réservoirs pétroliers et se répartissent en fonction des gradients de salinité et de
température. Le fait de favoriser un type de bactérie modifie l'équilibre de la microflore, avec
des conséquences inattendues. En effet, parmi les bactéries présentes dans les puits, certaines
produisent des sulfures, composés qui s'avèrent dangereux pour l'environnement et corrosifs
pour le matériel de forage. Or aujourd'hui le problème est réglé par les exploitants par une
injection de nitrates dans les gisements. Cet apport favorise la multiplication de bactéries
consommatrices de nitrates dont certaines ont la capacité d'oxyder les sulfures. Cependant les
nitrates ont des conséquences sur la flore. Aussi, les micro-organismes injectés « en fond de
trou », peuvent survivre et se développer, ce qui entraîne une prolifération microbienne et une
accumulation de biofilm. Cela conduit à un colmatage du puits, un débit réduit et donc une
récupération et une production réduites. Les microbes peuvent également causer des problèmes
tels que l'acidification (la génération de H2S qui est à la fois un risque de corrosion et un risque
pour la santé humaine) et une corrosion sous influence microbienne (MIC), qui coûte des
milliards de dollars par an à l’industrie pétrolière et gazière.

7- Acidification
7.1- Avantages
Les méthodes d’acidification de matrice sont utilisées lorsque le puits est endommagé. Ces
endommagements sont généralement liés à des dépôts de particules organiques, d’émulsions
qui obstruent partiellement ou totalement la zone autour du puits. L’acide est utilisé ici pour
éliminer ces dépôts.
7.2- Inconvénients
Parfois, des acides hydrochloriques et hydrofluoriques sont également utilisés pour dissoudre
les formations rocheuses sous-marines et accroître le débit des puits d’hydrocarbures. Selon
l’Environnemental Defense Center, qui a étudié les traitements acides offshore, l’acide
hydrofluorique est l’un des produits chimiques les plus dangereux qui soient utilisés par
l’industrie. Il peut occasionner des brûlures graves et forme un gaz de vapeur toxique lorsqu’il
est chauffé.
L'acide chlorhydrique est une solution de chlorure d'hydrogène dans l'eau. Fortement concentré,
il forme des vapeurs acides. Ces dernières et la solution d'acide ont toutes deux un effet corrosif
sur les tissus humains, et peuvent endommager les organes respiratoires, les yeux, la peau et les
intestins. Pour minimiser les risques lors de l'utilisation d'acide chlorhydrique, il convient de
prendre les précautions appropriées. L'ingestion d'acide chlorhydrique peut entraîner une
perforation de l'estomac ou de l’œsophage, quelques jours après l'ingestion. Son inhalation peut
causer de la toux, la suffocation, l’inflammation des parois nasales, de la gorge et du système
respiratoire. Dans les cas les plus graves, elle peut entraîner un œdème pulmonaire, une
défaillance du système cardiovasculaire et la mort. Le chlorure d’hydrogène peut causer de
graves brûlures des yeux et des dommages oculaires irréversibles.
L'acide chlorhydrique, s'il est rejeté dans l'environnement, participe à l'acidification des sols.
Le chlorure d’hydrogène émis par les activités humaines, participe avec d’autres gaz (SO23,
NOx4), à l’acidification, c’est-à-dire l’augmentation de l’acidité de l’air. L’acidification de l’air
provoque un abaissement du pH des pluies (phénomène de pluies acides), dont les conséquences
sont multiples. Le lessivage des sols par les pluies acides prive les forêts des éléments nutritifs.
De plus, ces pluies participent à la dégradation de nombreux matériaux, notamment calcaires,
ainsi qu’à la corrosion de certains métaux (dégradation de bâtiments historiques).

8- Fracturation hydraulique

Au compte de la fracturation hydraulique sont imputés diverses problèmes d’ordre majeure à

savoir :

3
Le dioxyde de soufre
4
Oxyde d’azote
- La pollution et la contamination de nappes phréatiques causée par des fuites de gaz et
de méthane. L’eau potable provient de ces nappes. Elles ne sont généralement pas en
contact avec les gaz car se situant à un kilomètre de distance mais, la fracturation
hydraulique crée de nouvelles failles dans la roche qui permettent aux gaz de se frayer
un chemin entre les couches de roche et d’atteindre les sources d’eau potable. L’on
craint que ces failles ne favorisent l’infiltration de méthane dans les puits d’eau potable.
L’industrie de la fracturation hydraulique souligne que les cas de contamination sont
rares et qu’ils sont attribuables à des anomalies ; par exemple, un puits qui n’avait pas
été bien creusé, ou des gaines de tuyaux défaillantes (les gaines visent normalement à
prévenir les fuites de gaz).
- Le risque sismique de certaines fracturations

- L’origine de l’eau : il faut veiller à ne pas perturber l’équilibre du milieu dans lequel
elle est prélevée. Des conflits liés à l’arbitrage de son usage peuvent aussi se développer,
par exemple entre les exploitants d’un champ et des agriculteurs ou d’autres industries
consommatrices. Pour éviter ces conflits d’usage, les opérateurs cherchent à utiliser des
ressources en eau non potable provenant d’aquifères salins. La conservation des eaux
est également un sujet d’inquiétude car la fracturation hydraulique consomme beaucoup
d’eau douce. Elle peut nécessiter cinq virgule sept à cinquante-six virgule huit litres
d’eau douce Or, en général, cette eau n’est presque pas réutilisable : elle se transforme
en eaux usées (ou eaux de rejet). Des problèmes liés à ces grandes quantités d’eau
utilisée sont à signaler. Ce sont : le manque d’eau pendant les périodes la plus sèche et
les plus froides de l’année (l’eau a du mal à s’écouler)

- L’émission de gaz à effet de serre qui peuvent provenir des fuites dans le sol à partir des
puits et lors du transport. L’effet de serre est aggravé par l’utilisation de gaz naturel. En
2012, le caractère massif des fuites de méthane a été confirmé. Ce sont près de 4 % de
la production qui sont perdus dans l'atmosphère, sans même prendre en compte d'autres
pertes sur l'aval du réseau (fuites des systèmes de stockage, canalisation et distribution).
La fracturation hydraulique produit des premiers rejets irréguliers (bulles de gaz et «
rots de production » que les sociétés gazières rejettent dans l'air au début (durant un
mois voire plus), avant que le puits ne soit connecté à un pipeline. Après la « fermeture
» du puits, d'autres fuites plus diffuses peuvent survenir. Un virgule neuf pourcent
(1.9%) du gaz perdu durant la vie d'un forage s'échappe du puits à la suite de la
 fracturation. Selon la NOAA (National Oceanic and Atmospheric Administration) le
CH45 perdu dans l'air est en quantités au moins deux fois supérieures à ce qu'annonçaient
les industriels gaziers. Le méthane est un puissant gaz à effet de serre (GES). Il est à
l’origine d’environ vingt-cinq pourcent (25%) du réchauffement climatique engendré
par l’activité humaine. De plus, il représente environ quinze pourcent (15%) des
émissions de GES au Canada. Le méthane présent dans l’atmosphère emprisonne à peu
près 30 fois plus de chaleur que le dioxyde de carbone.

- Dans ce type d'exploitation, les puits sont très productifs au début, mais sont peu
durables. Il y a peu de gaz dans les réservoirs, parfois soumis aux effets de coning, c'est-
à-dire d'ennoiement du puits par l'eau ce qui rend le puits obsolète en quelques années.
Les exploitants des champs gaziers ou pétroliers ont ainsi été contraints de cribler le
paysage de dizaines voire de milliers de puits en quelques années accompagnés de zone
de stockage, bassins, routes…) entrainant une dégradation des paysages.

- Travaille à l’aveugle : Le travail à grande profondeur est soumis à un empirisme (les

lois d'échelle et régimes de propagation sont modifiés par les conditions locales, mais
aussi par la répétition des opérations de fracturation). L'empirisme est encore inévitable,
même près de la surface du sol où les risques pour les nappes superficielles sont plus
importants ; la confrontation expérimentale de la modélisation d'une fracturation (d'un
matériau connu avec une pression connue) avec le réseau réellement fracturé, dans le
cas d'expériences simples faites en surface, montre des différences pouvant atteindre
trente pourcent (30%). On peut supposer qu'en profondeur, il est plus encore difficile de
modéliser, contrôler et vérifier les processus de fracturation, surtout quand les puits de
forage sont proches. Les modèles et équations mathématiques ne sont pas encore
capables de décrire la réalité très complexe des processus de fracturation en profondeur.

- Impact sur la structure géologique : d'autres incertitudes persistent quant au

comportement modifié de la roche fracturée face à l'aléa sismique, à la création de
chemins préférentiels et à celles de corrosion chimique de la roche. Des mises en
relation des zones fracturées avec des failles géologiques existantes pouvant également

5
Méthane
 apparaître. Et dans certains cas, même quand on a utilisé une quantité très faible de sable
ou de proppant, le système de fracture ne se referme pas

- Des populations bactériennes nouvelles peuvent être introduites dans des milieux où
elles peuvent se nourrir des hydrocarbures désorbés par la roche et qui n'auront pas été
remontés par le puits en fin de vie. À grande profondeur, des fluides hydrothermaux
contenant des éléments indésirables (radionucléides, métaux lourds, arsenic, acides)
peuvent se former ou envahir le réseau de fracturation et rejoindre les puits. L'injection
d'acides dans le sol facilite la dissolution de métaux et d'arsenic. Diverses études ont
ensuite suggéré que vivre près des sites pétro-gaziers utilisant le fracking est associé à
un large éventail d’effets négatifs allant d’un risque accru d'asthme et de migraines à un
accroissement du risque d'hospitalisation pour maladie cardiovasculaire, trouble
neurologique et cancer.

Figure 9: figure illustrant les dangers liés à la fracturation hydraulique

Source : https://www.tni.org/files/download/ttip-isds-fracking-briefingfr.pdf
 4- PROPOSITION DE SOLUTIONS POUR LES METHODES NON-
CONVENTIONNELLES

LA FRACTURATION HYDRAULIQUE

Pour éviter la pollution et la contamination des nappes phréatiques causées par la fuite des gaz
à travers les nouvelles failles créées, des pistes de réflexion ont été émises, à savoir :

- S’assurer que les fractures restent dans la zone de production et ne risquent pas de mettre
en communication la zone exploitée avec d’autres couches par l’intermédiaires de
niveau perméables ou de discontinuités géologiques ; Il convient de s’assurer que lors
de la fracturation, la partie du puits située à proximité des zones d’injection n’est pas
endommagée
- Une solide connaissance des contextes géologiques et hydrogéologique qui s’appuient
sur des reconnaissances in situ ainsi que sur des campagnes de laboratoire.
- Connaissance approfondie des techniques envisagées pour la réalisation des puits
d’exploitation
- Modèles représentatifs du milieu considéré permettant d’étudier l’influence des
conditions d’exploitation sur la tenue des puits mais également sur la libération et la
migration des gaz par le processus de fracturation
- Menée en étroite collaboration avec les travaux sur l’analyse de la propagation de
fractures au sein de la roche mère, la démarche permettra de définir des « périmètres de
sécurité » permettant d’isoler la zone influencée par l’exploitation des discontinuités
naturelles ou anthropiques existantes susceptibles de faciliter la migration des gaz
libérés
- La pérennité des différentes barrières mises en place dans les puits pour assurer
l’étanchéité devra être contrôlée. Les contrôles devront permettre de s’assurer du respect
des règlementations mais aussi de vérifier l’évolution sur le long terme des différents
matériaux du puits en tenant compte notamment de l’historique des sollicitations
mécaniques et physico chimiques
III- LA TECHNIQUE DU PLASMA PULSE
I/ HISTORIQUE

La technologie du plasma pulsé est la technique la plus récente utilisée aux États-Unis à partir
de 2013. La technologie est originaire de la Fédération de Russie, et plus précisément de
l'Université d'État des mines de Saint-Pétersbourg avec le financement et l'aide du Skolkovo.
L'équipe de développement en Russie et les équipes de déploiement à travers la Russie, wc
l'Europe et maintenant les États-Unis expérimentèrent cette technologie dans les puits
verticaux, avec près de 90 % des puits montrant des résultats positifs. L'énergie de Novas
l'Amérique du Nord est le licencié Nord-américain exclusif de la technologie. Depuis 2010,
l'Énergie de Novas a étalé sa Technologie d'Impulsion Plasma dans le monde entier en Chine,
le Kazakhstan, la Russie et le Moyen-Orient avec des applications plus récentes aux États-Unis
dans l'Oklahoma, la Louisiane, le Kansas et le Colorado. Ensuite en haut est le marché de Texas
vital, où l'entreprise signe maintenant des contrats.

NB : récupération assistée du pétrole (RAP) consiste en la mise en œuvre de diverses

techniques pour augmenter la quantité de pétrole brut qui peut être extraite à partir d'un
gisement de pétrole .Il existe plusieurs techniques de la RAP dont la technique du plasma pulsé
qui en fait partie.
Principes :
Au lieu d'injecter le liquide à haute pression pour créer de petites fractures pour aider pendant
le processus de rétablissement pétrolier, le Traitement d'Impulsion Plasma produit un haut arc
de plasma d'énergie qui produit une quantité(un montant) énorme de chaleur pour une fraction
d'une seconde et la vague d'impulsion hydraulique ultérieure créée enlève n'importe quelle
sédimentation bouchée de la zone de perforation, c'est-à-dire l'échelle, des amendes, forant la
boue, etc. La série de vagues/vibrations d'impulsion pénètre aussi profondément dans le
réservoir causant des nano-fractures dans la matrice et augmente la perméabilité. L'Huile(le
Pétrole) peut alors couler plus facilement du réservoir dans bien et être pompé à la surface.

III/ AVANTAGES ET INCONVENIENTS DE LA TECHNIQUE DU PLASMA PULSE

1/ AVANTAGES DE LA TECHNIQUE DU PLASMA PULSE
La Technologie d'Impulsion plasma marche sans aucuns produits chimiques, on le
considère pour être respectueux de l'environnement. Le traitement est créé pour dégager
bien la zone(le domaine) de drainage de sédimentation se bouchant à la perforation divise
en zones et augmente la perméabilité du réservoir en même temps. C'est une technologie
"facile de déployer" qui utilise des vibrations, ou des impulsions plasma électriquement
produites de réduire la viscosité, la perméabilité d'augmentation et améliorer le flux
d'huile (de pétrole) et le gaz (l'essence) à la surface pour l'extraction

l. Avec l'Impulsion Plasma, bien e processus de stimulation d'habitude exige seulement

quelques heures de compléter (d'achever) l'utilisation d'un équipage L'équipe de développement
en Russie et les équipes de déploiement à travers la Russie, l'Europe et maintenant les États-
Unis expérimentèrent cette technologie dans les puits verticaux, avec près de 90 % des puits
montrant des résultats positifs. La technologie du plasma pulsé est absolument propre et sûre.
Elle ne nuit pas à la colonne cimentée et à l'équipement souterrain. Cette technologie de puits
de pétrole est protégée par plusieurs brevets internationaux.

2/ INCONVENIENTS DE LA TECHNIQUE DU PLASMA PULSE

sLa technique du plasma pulsé (TPP) provoque des perturbations sismiques enregistrées dans
les zones (domaines) d'utilisation concentrée ; l’on assiste à des secousses ; des tremblements
de terre ; des déplacements des couches souterraines.

CHAPITRE II-CALCUL DES PROPRIETES PHYSIQUE DES HYDROCARBURES

Les fluides peuvent être des corps purs, c’est-à-dire constitués de molécules identiques, ou des
mélanges, c’est-à-dire constitués par des molécules différentes.
Leur comportement dans ces deux cas n’est pas le même, car les interactions moléculaires
diffère.
La variance Volume indique le nombre de paramètres dont dépend le comportement d’un fluide,
en fonction du nombre de carbone de constituants indépendants et du nombre masse
volumique. Les propriétés physiques et chimiques dépendent de la pression P, de la température
T, et de la composition de fluides.
Toutes les composantes inorganiques, d’hydrogène, sauf l’eau et les hydroxydes sont des
acides.
Exple: les chlorures (Hcl) les carbonates (H2Co3), acides de sulfates (H2SO4), les nitrates
(HNO3), les phosphates (H3PO4),
1-L’Analyse de fluide
L’analyse de fluide est généralement obtenue à l’aide de chromatogramme
Composition (methane:
 mol C1 = 35,78 %
 Ethane mol C2= 21,46%
 Propane mol C3= 11,40 %
 …………..)

2- Masse moléculaire et masse moléculaire apparentes

Exple: Déterminer la masse moléculaire du méthane
C1H4 : C = 12 et H= 1x 4
MC1H4 = 12 + 4 = 16 lb/lb-mole
3- masse moléculaire apparente
Les hydrocarbures sont des composés donc on parlera de masse moléculaire apparente.
MW = yi . Mwi
Exple : déterminer la masse moléculaire apparente de l’air composé:
D’hydrogène (79%), Mwi = 28 lb/lb-mol
D’argon (20%), Mwi = 32 lb/lb-mol
Et de nitrogène (1%), Mwi = 40 lb/lb-mol
Mw = ……… x ……. + …… x …… + …….. x …….. = ……………………..lb/lb-mol
4-SPECIFIC GRAVITY (SG) and DENSITY (masse volumique)
Selon la loi des gaz parfait on a:

g
SG = air

2- Condition des gaz parfait

(Mw)gaz.P
gaz = R.T
(Mw)air.P
air = R.T

g (Mw)gaz.P (Mw)air.P (Mw)gaz

SG = = /( = (𝑀𝑤)𝑎𝑖𝑟
air R.T R.T

(Mw)gaz
SG = 29

3- SPECIFIC GRAVITY (SG) dans les conditions standard

Pression = 14, 7 psi
Température = 15, 6 °C, 460°F
Masse volumique de l’air = 0,0764 lb/ft3
Masse volumique du gaz = 0,0764. SG
PV = Z nRT
1
Le volume V =  (volume appartenant à 1lb de gaz)

𝑃. 𝑉
= 𝑛𝑅 = 𝐶𝑠𝑡𝑒
𝑍𝑇
𝑃.𝑉 𝑃.𝑉
(𝑠𝑡𝑎𝑟𝑑) = (ideal)
𝑍.𝑇 𝑍𝑇

14,7. 1 𝑃
=
1. (60 + 460)𝑠𝑡 . 𝑍. 𝑇
14,7 𝑃(𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙)
=
(1). 520.0,0764. 𝑆𝐺 . 𝑍. 𝑇
14,7 𝑃
=
39,729. 𝑆𝐺 . 𝑍. 𝑇

Standard condition : 60°F ; 16,7 Psi

Pour un corps donné, on peut calculer la température et la pression réduites connaissant la

température et la pression critique.

Détermination de Z-Factor
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 (𝐶,𝑁,𝑃,𝑇)
Z= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒−𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 (𝑖𝑑é𝑎𝑙)

Si le gaz est idéal alors le coefficient Z = 1

5 LES DIFFERENTES UNITES
Pour un corps donné, on peut calculer la température et la pression réduites connaissant la
température et la pression critique.
IV- LES PROPRIETES CRITIQUES

La pression et température réduite

𝑃 𝑇
Pr = 𝑒𝑡 𝑇𝑟 =
𝑃𝑐 𝑇𝑐

NB : les pressions et les températures réduites ne sont pas réellement les pressions
et les températures mais des raciaux donc non dimensionnels.
Calculer la pression et la température réduites connaissant la température et la pression
critique avec une pression et température de service de 1000Psi et 130°F.
C1 ; Tc = 343 °R et la P c = 707 psi
Analyse des propriétés Pseudo critique
On se servira des pressions et températures pseudo critique.
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
P’r = et T’r =
𝑃 ′ 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑇′𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒

Autre méthode
 yi.Mwi
 Specific gravity (SG) = 29
 Propriétés critiques
 Pression pseudo critique (P’c) Psi =  yi. Pci
 Température pseudo critique (T’c) °F =  yi.Tci
 Propriétés réduites
𝑃
 Pression pseudo réduites (P’r) =  yi.Pci
𝑇
 Température pseudo réduites (T’r) =  yi.Tci
𝑃 1
 Détermination de φ (lb/ft3) 2,7. 𝑆𝐺 𝑇.𝑍
Avec V = 
 Masse moléculaire apparente Mw =  yi.Mwi ( lb-mol)
141,5
 °API = − 131,5
𝑆𝐺
EXERCICE D’APPLICATION
EXERCICE II :
Mlle SAHIRI représentante de la structure KS-Pétroleum sur une plateforme au large de
Jacqueville acheta du gaz naturel ayant ces caractéristiques consignées dans ce tableau ci-
dessous. Pour transporter son produit jusqu’au à la SIR pour son traitement, elle est obligée
d’effectuer certains analyse sur son produit. Vous en tant que élève ingénieur en génie pétrole
et gaz au groupe ITA aidez miss SAHIRI dans cette expérience.
Composition Yi TCi (°F) PCi (Psi)
CO2 0,02 541,92 107,5
N2 0,01 441,49 493,1
H2S 0,07 550,5 1180
C1 0,65 343,33 666,4
C2 0,07 549,92 706,5
C3 0,03 666,06 616,4
Ic4 0,05 734,46 527,9
nc4 0,02 765,62 550,6
C5 0,08 795,52 570,7


Données : Formule générale est CnH2n + 2 ; la pression = 750 Psi et T = 150°F et

𝑹
𝒓 ∶ constante des gaz parfait ( r = M = 287 J/Kg °k )
 1- Calculer le poids moléculaire apparent
2- Le spécific gravity
3- La pression et la température pseudo critique
4- La pression et la température pseudo réduite
5- Déterminer Z-Factor

EXERCICE 2 (Dans les conditions standard)

Un gaz ayant un apparent moléculaire weight de 27,2426 lb/lb-mol , une pseudo critical
pressure 693,121 Psi et une température pseudo critical de 451,226 °F.
1- Calculer la specific gravity
2- La température et la pression pseudo réduite
3- Sachant que son Z-Fator est 0,73 déterminer le volume
4- Après un mélange avec un autre gaz on obtient une densité de 12, calculer le Z – factor
DETERMINATION DE Z- FACTOR
Ici nous verrons quatre méthodes en ce qui concerne cette determination de Z-fator
La méthode graphique,
La méthode analytique + graphique,
La méthode de Beggs et de Brill
1- La méthode graphique

In put connaissant la température, la densité et la pression on peut déterminer le Z-factor

1
50°F

P
1000

2- Méthode analytique et graphique

Lorsque le gaz est acide on appliquera un coefficient de correction ε pour corriger la pression
et la température pseudo critique.
𝑃𝑐−𝑇′𝑐
P’c = 𝑇𝑐+𝐵(1−𝐵) 𝜀 et T’c = Tc – ε avec
B= YH2S
.ε= 120 (A0,9-A1,6) + 15 (B0,5 – B4) , le facteur de correction
A= YH2S + YCO2

3- Méthode de beggs et Brill

1−𝐴
Z=A+ + C .PrD Avec
𝑒𝐵

A = 1,39 (Tr – 0,92)0,5 – 0,36 Tr – 0,10

0,66 0,32
B = (0,62 – 0,23 Tr) Pr + ( 𝑇𝑟−0,86 - 0,037) Pr2 + 10𝐸 Pr6

C = 0,132 – 0,32 ln (Tr)

D = 10 F
E = 9(Tr -1)
F = 0,3106 – 0,49 Tr + 0,1824 Tr2
Si on n’a pas la composition du gaz, mais que l’on dispose du specific gravity on peut calculer
les propriétés pseudo critiques de la pression et de la température de la façon suivantes :
CAS ou le gaz est non acide
P’c = 709,604 – 58,718.SG
T’c = 170,491 + 307,344.SG
Cas ou les composée sont acides est
P’c = 678 – 50 (SG – 0,5) – 206,7 YN2 + 440 YCO2 + 606,7 YH2S
T’c = 326 + 315,7 (SG – 0,5) – 240 YN2 – 83,3 YCO2 + 133,3 YH2S

EXERCICE III :
Un puits de gaz naturel à un débit de 15 000 ft3/day dans les conditions suivantes :
Température de 120°R, une pression de 2000 Psi, gaz est de 0,72.
N2 = 10%
CO2 = 8%
H2S = 2%
Calculer Z –factor par la méthode de Beggs
EXERCICE IV :
Un puit de gaz produit un gaz avec une densité spécifique de 0,65 AVEC UN DEBIT Qv de
1,1 MMSCF/day.
La pression moyenne et la température de réservoir est de 1500 Psi et T= 150°F
1- Calculer le poids moléculaires apparent du gaz
2- Calculer la masse volumique du gaz dans les conditions du réservoir
3- Calculer le débit en lb.day
EXERCICE V
3 lb de n-butane (C4H10) est placé dans une enceinte à 120 °F et 60 Psi
Calculer le volume du gaz considérant qu’il est parfait

Exercice d’application :

1-Calculer la quantité d’huile initialement en place (bbl) ainsi que la quantité des gaz initialement en
place (en SCF) dans un réservoir d’huile avec gaz dissous qui présente les paramètres suivants :

- Volume de la roche réservoir imprégnée d’huile : Vh=12 518 823 m3

- Porosité moyenne : 20%
- Saturations : Huile Sh=78%, Gaz Sg=0%, eau Seau=22%
- Facteur volumétrique de formation : Huile Bh=1,215 scf/bbl
- Gas Oil Ratio : GOR=670 SCF/bbl
4. Déterminer les mêmes quantités pour un gisement d’huile saturé qui a les paramètres suivants :
- Porosité moyenne : 24%
- Gas Oil Ratio : GOR=1023 SCF/bbl
 Zone à huile
- Volume de la roche réservoir imprégnée d’huile : Vh=10 543 256 m3
- Saturation : Huile Sh=63%
- Facteur volumétrique de formation : Huile Bh=1,215 scf/bbl
 Zone à gaz
- Volume de la roche réservoir imprégnée de gaz : Vg=8 129 378 m3
- Saturation : Gaz Sg=87%
- Facteur volumétrique de formation : Gaz Bg=0,958 SCF/SCF
3-Dans le cas du gisement précédent, si le coefficient de compressibilité de l’huile est de 19.10 -6, la
pression initiale du réservoir est de 3200 psi et la pression limite de récupération primaire estimée à
1500 psi.
- CHAPITRE II – EQUIPEMENTS DES CHAMPS PETROLIERS

INTRODUCTION

Un puits de production est un ouvrage destiné à la production des hydrocarbures. Pour ce faire il est
doté d’un certain nombre d’équipements permettant de faire remonter l’huile ou le gaz en surface à
un débit efficient, en toute sécurité avec les considérations du réservoir en question. Les différents
équipements du puits de production sont mis en place pendant et après le forage au cours d’une
opération qui est la complétion.

La complétion couvre donc l’ensemble des opérations visant à mettre un puits pétrolier en service. Ces
opérations vont du forage à proprement parler (traversée de la couche à exploiter), à l’établissement
de la liaison entre le trou et la couche à exploiter, traitement de la couche éventuellement pour le
contrôle des venues de sables, la stimulation (acidification, fracturation hydraulique, etc…) et la pose
de l’équipement proprement dit du puits.

Il existe plusieurs types de complétion qui dépendent du type de gisement à exploiter mais on peut
retenir en gros la complétion en trou ouvert et la complétion et trou tubé.

La complétion est également fonction de la nature du puits. Pour les puits d’exploration dont l’objectif
est de découvrir des hydrocarbures, en cas de découverte, on fait une complétion dite provisoire en
vue de tester le puits. Pour les puits de développement où le gisement à exploiter est connu, on fait
des complétions permanentes, par la pose de tous les équipements nécessaires pour la mise en
production continue du puits.

VI-1- LES EQUIPEMENTS DE FOND

Les équipements essentiels de fond d’un puits de production sont :

 Les casings : ce sont des tubes d’acier qui sont descendus dans le trou de forage et cimentés
aux parois du trou ou entre eux pendant le forage. Les casings assurent plusieurs fonctions (voir
Chapitre Forage).
 Les tubings ou cuvelage de production: ce sont des tubes en acier qui sont également
descendus dans le puits après la pose des casings. Ils protègent les casings contre la corrosion que peut
provoquer les fluides produits. Le train de tubing peut être retiré du puits pour des réparations ou
remises en état et redescendu dans le puits au cours d’une opération appelée Workover. Un fluide est
présent entre le casing et le tubing pour éviter la corrosion. Les fluides produit s’écoulent soit à
l’intérieur du tubing soit à l’intérieur des l’espace annulaire casing – tubing.
 Les packers de production : ce sont des dispositifs de scellage placés entre le casing et le tubing
pour maintenir le train de tige en place et réaliser une étanchéité entre la colonne de production et le
cuvelage (au cas où il en a plus d’une) et force un chemin aux fluides produits.
 Les valves : elles sont de nature diverses et ont des fonctions multiples ; on a des valves de
sécurité, des valves de non-retour, des valves d’injection de gaz lift, etc…
 Les sièges (landing nipples) procurant une gorge d’ancrage permettant de laisser en place des
outils de production descendues au câble dans le puits (enregistreurs de pressions, bouchons, vanne
de subsurface, etc…).
  Les vannes de circulation (sliding sleeve) qui sont vissés entre 2 tubes de la colonne de
production et permettent de réaliser en fond de puits, une communication contrôlée entre la colonne
de roduction et l’annulaire colonne-cuvelage.
 Les vannes de sécurité de subsurface (SCSSV : Surface Controled Subsurface Safety Valve) qui
permettent de fermer la colonne de production au niveau de la tête de puits, en cas de problème grave
comme une fuite ou un incendie (généralement placés 30 à 50 par rapport au sol ou au niveau de la
mer).

VI-2- LES EQUIPEMENTS DE SURFACE

 Les têtes de puits (têtes de casings et têtes de tubings) et l’arbre de production (Christmas
Tree): éléments de base assurant la sécurité du puits, l’arbre de production est posé sur la tête de puits
et comporte un certain nombre de valves (valves maitresses, valves latérales, duse, etc…). Il doit
pouvoir supporter la pression maximum du puits fermé. Il permet en particulier le réglage du débit du
puits (en agissant sur la duse latérale), l’accès à la colonne de production pour le travail sous pression
(opérations de mesures et d’entretien au câble), la suspension de la colonne de production, la
réalisation de l’étanchéité entre le cuvelage et la colonne de production.
 Le réseau de collecte (manifold) :
 Les séparateurs :
 Les compresseurs :
 Les bacs de stockage :
 Les lignes d’expédition (bancs de comptage):

3-LES DIFFERENTS TYPES D’EQUIPEMENT

1- Les équipements de fond

a- les casings
Ce sont des tubes d’acier qui sont descendus dans
le trou de forage et cimentés aux parois du trou ou
entre eux pendant le forage. Les casings assurent
plusieurs fonctions.

b- les tubings ou cuvelage de production

Ce sont des tubes en acier qui sont également descendus dans le puits après la pose
des casings. Ils protègent les casings contre la corrosion que peut provoquer les fluides
produits. Le train de tubling peut être retire du puits pour des réparations ou remises
en état et redescendu dans le puits au cour d’une opération appelée WORKOVER. Un
fluide est présent entre le casing et le tubling pour éviter la corrosion. Les fluides
produits s’écoulent soit à l’intérieur du tubling soit à l’intérieur des espaces annulaires
casing-tubling.

c- les parckers de production

Ce sont des dispositifs de scellage places entre le casing et le tubing pour maintenir le
train de tige en place et réaliser une étanchéité entre la colonne production et le
cuvelage (au cas où il en a plus d’une) et force un chemin aux fluides produits.

d- Les valves

Les valves : elles sont de nature diverses et ont des fonctions multiples ; on a des
valves de sécurité, des valves de non-retour, des valves d’injection de gaz lift, etc…

e- les vannes de sécurité

  Les vannes de sécurité de subsurface (SCSSV : Contrôle de surface Safety Valve)
qui permettent de fermer la colonne de production au niveau de la tête de puits, en
cas de problème grave comme une fuite ou un incendie (généralement placés 30 à 50
par rapport au sol ou au niveau de la mer).

f- les vannes de circulation (sliding sleeve)

Ils sont vise entre deux tubes de la colonne de production et permettent de réaliser
en fond de puits ; une communication contrôlée entre la colonne de production et
l’annulaire colonne-cuvelage

II-les équipements de surface

a- tête de puits
Les têtes de puits (têtes de casings et têtes de tubings) et l’arbre de production
(Christmas Tree): éléments de base assurant la sécurité du puits, l’arbre de
production est posé sur la tête de puits et comporte un certain nombre de valves
(valves maitresses, valves latérales, duse , etc…). Il doit pouvoir supporter la pression
maximum du puits fermé. Il permet en particulier le réglage du débit du puits (en
agissant sur la duse latérale), l’accès à la colonne de production pour le travail sous
pression (opérations de mesures et d’entretien au câble), la suspension de la
colonne de production, la réalisation de l’étanchéité entre le cuvelage et la colonne
de production.
 b- les reseau de collecte (manifold)

Cs sont les les canalisations et leurs manifolds destine au drainage de la production des
differents puits de champs petrolifere vers le centre principale
d’expedition constituent l’ouvrage appeler reseau de collecte.

c- les compresseurs
Un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter par un
procédé uniquement mécanique la pression d'un gaz. Pour exercer la même fonction sur
un liquide, quasi incompressible, on utilise une pompe.
 d- les bacs de stokages

Les bacs a stockage sont des gros tube dans la quelle divers produit pétroliers sont
stocker ou déposer afin de bien les raffiné

e- les lignes d’expéditions (banc de comptage)

L'expédition est faite soit directement à partir du centre de production, soit, dans les
grandes régions pétrolifères, par l'intermédiaire d'un stockage d'expédition lié au
moyen de transport : chemin de fer, conduites, navires.

f- les séparateurs

Les séparateurs a hydrocarbures est n appareil destine a piéger les hydrocarbures en

suppression dans l’eau. Le fonctionnement du séparateur à hydrocarbure est base sur
la séparation gravitaire de matière non soluble dans l’eau. Les eaux charges
d’hydrocarbures présentent dans l’appareil ; les hydrocarbures, de densité inferieur a
celle de l’eau remontant en surface. Un système de flotteur situe en partie base permet
d’obture l’appareil lorsque le niveau de rétention des hydrocarbures est atteint
CHAPITRE III : OPERATIONS SUR UNE PLATE FORME
Une plate-forme pétrolière est une construction fixe ou flottante utilisée pour l'exploitation
d'un gisement pétrolier offshore ou on shore en toute sécurité.
On peut donc définie une plateforme pétrolière offshore comme étant une structure conçue pour
servir d’espace de travail ou les opérations peuvent se produire en toute sécurité dans un
environnement marin.
2- les objectifs des opérations sur une plateforme
Volet scientifique :
 Augmenter le niveau de fiabilité des personnes et des équipements
 Maîtriser les risques lors des opérations pétrolières
 Augmenter la sécurité à son plus haut niveau sur une plateforme
 Eliminer ou diminuer la fréquence des accidents
Volet industrielle :
Dans le cadre industriel, il s’agit essentiellement de par notre travail de recherche à :
 Améliorer la sécurité
 Produire en toute sécurité
 Diminuer les pertes de production
 Pérenniser les outils de production
 Optimiser les coûts de production.

I- DESCRIPTION D’UNE PLATES-FORMES

Les plates-formes supportent des dispositifs de forage ou d'extraction permettant d’extraire les
hydrocarbures de leur gisement ou des quartiers de vie destinés à assurer une présence humaine
à bord.
Certaines plates-formes supportent aussi des unités de traitement permettant de transformer le
pétrole extrait pour le rendre plus facile à acheminer vers la terre ferme.
1- Typologie des plates-formes
Le choix d'un type de plates-forme se fait en fonction de son rôle et de l'environnement
(profondeur d'eau et de forage, conditions marines...).
Une plate-forme est généralement composée de deux parties distinctes :
• les « topsides » (partie utile en surface), constituée de modules préfabriqués
• la structure porteuse : partie servant à maintenir la partie utile au-dessus de l'eau,
réalisée en treillis tubulaire métallique (jacket), ou constituée de colonnes en béton.
Ils existent deux groupes de plates formes
  Le rigs de forage ou d’exploration
 Les plates formes de production
3-les rigs de forages
Les rigs se présentent en deux importants groupes qui sont les mobiles et fixes.
La sélection d’un type de rigs dépend surtout des opérations à effectuer et de la profondeur de
l’eau du site ou les opérations sont effectuées. En d’autres thèmes la gestion d’une plateforme
commence dès la planification du projet pétrolier ou gazier.
3-1 Les rigs mobiles
Le forage d’exploration ou les hydrocarbures peuvent être trouvés ou non elle fait plus
économiquement possible en utilisant les rigs mobiles. Ces rigs peuvent se déplacer d’un site à
un autre quand cela est nécessaire.
Les rigs mobiles sont classés en deux groupes:
 Le groupe des autoélévatrices
 Le groupe des unités à colonnes stabilisés
3-11- les rigs mobiles autoélévatrice ou jack- up
Les autoélévatrices mobiles ou jack up sont des plates-formes qui restent à la surface des fonds
marins à l’aide des pieds dans leur condition normale d’opération avec les principales houilles
au-dessus du niveau de la mer avec les pieds élevé (position suspendue).
NB : les plates formes autoélévatrices sont généralement recommandées pour le forage dans
les profondeurs d’eau variante entre 60 pieds et 300 pieds.
2- les rigs mobiles des unités à colonnes stabilisés
Les plates formes à colonnes stabilisés sont des structures qui sont supportés, soit par des
colonnes. Elles sont soit des submersibles qui opéré en se posant sur le fond de la mer.
Au regard des législations actuelles, il existe 3 types de plates-formes :
• les MODU (module offshore drilling unit) servant uniquement au forage et pouvant
loger du personnel ;
• les PP (Production Platform) servant à la production et/ou au pré-traitement du brut,
mais sans logement ;
• le LQ (living quarters) servant uniquement au logement, et où tout stockage / transit
d'hydrocarbure est interdit pour raisons de sécurité.
Les plates-formes fixes
La plupart des plates-formes fixes sont utilisées en mer peu profonde (<300 m). Différentes
techniques de construction existent, comme :
• jacket-deck
• plate-forme gravitaire
• compliant tower
• îles artificielles

Les unités flottantes

Les plates-formes flottantes sont essentiellement utilisées pour l'exploitation de champs
pétroliers dans les grands fonds (supérieurs à 300 mètres environ).
• FSO = Unité flottante de stockage et embarquement (Floating Storage and Offloading).
Il s'agit en fait d'un tanker transformé, qui stocke du pétrole et charge les pétroliers de
commerce.
 • FPU = Unité flottante de production (Floating Production Unit). C'est une barge qui
reçoit le pétrole et le gaz du fond pour les traiter avant de les envoyer vers une unité de
stockage (FSO) ou vers un pipeline d'exportation.
• FPSO = Unité flottante de production, stockage et de déchargement (Floating
Production Storage and Offloading) : similaire à un FSO, mais intégrant aussi la
production. C'est une solution en vogue pour le développement des gisements en eau
profonde.
• Semi-Submersibles : il s'agit là de plates-formes plus classiques, en ce sens qu'elles
n'intègrent que la production et sont reliés à des pipelines pour l'exportation.
Les plates-formes semi-submersibles s'enfoncent dans l'eau en remplissant des ballasts, ce
qui les rend peu vulnérables à la houle.
• Les TLP (tension leg platforms) possèdent un excès de flottabilité et sont maintenues
en place par des câbles tendus les reliant au fond.
• Les SPAR (Single Point Anchor Réservoir) reposent sur un énorme flotteur cylindrique.

2- Les normes de sécurité liées à la fabrication des plateformes

Les normes de sécurité liées à la fabrication, l'installation et la mise en œuvre de ces plates-
formes ce sont développées aux années 1970-80 suite à de différents accidents. Les mentalités
dans le monde de l'exploitation offshore changent radicalement après les accidents des plates-
formes Alexander Kielland (qui causa la mort de 123 personnes) en 1980 et Piper-Alpha (qui
coûta la vie à 167 personnes) en 1988.

II.LES CRITÈRES DE CONCEPTION D’UNE PLATFORME

5-1 Fonctionnalités
Une plate-forme pétrolière est conçue pour répondre à des différents besoins :
 Forage (mais pas obligatoirement bien sûr, car il existe actuellement des organes
spéciaux pour le forage) ;
 Production et aux prétraitements des hydrocarbures ;
 Habitation (qui dépend de plate-forme effectivement) ;
 Stockage (bien que certaines acheminent vers des organes de stockage après pompage).
5-2 Durée de vie
La durée de vie moyenne d'un champ est de l'ordre de 20 à 30 ans. Elle est directement liée aux
critères économiques du champ (retour sur investissement...).
V. MANAGEMENT D’UNE PLATE FORME PETROLIERE
Un contrat est un accord qui engage au moins deux parties dans lequel les droits et devoirs de
chaque partie sont clairement établies.
Un contrat peut être unilatéral (le testament dans l’héritage)
Un contrat pétrolier est un document qui va lier une entreprise pétrolière à un état comportant :
 Le périmètre de l’autorisation,
 la durée et la période de la validité,
 le programme de travaux annuels (le programme est modifiable),
 les travaux,
 le budget du projet,
 les close fiscale, close douanière ou taxe,
 modalité de participation de l’état,
 les conditions juridiques
CHAPITRE IV : LES EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVUDUELLE
OBLIGATIONS DE L’EMPLOYEUR
• Mettre à disposition des salariés, gratuitement et de manière personnelle les EPI
• nécessaires et appropriés aux travaux à réaliser
• Couvrir les risques encourus par les salariés après analyse et vérifier le bon choix et
les performances des EPI
• Dispenser une formation, qui devra être renouvelée aussi souvent que nécessaire
pour que les EPI soient utilisés conformément à leurs consignes d’utilisation
• Vérifier la conformité et l’acceptabilité des EPI
• Informer les utilisateurs des risques contre lesquels les EPI les protègent
• Rédiger des consignes d’utilisation
• Faire prendre connaissance des instructions techniques du constructeur des EPI
• Former et entraîner les utilisateurs au port et aux conditions d’utilisation des EPI
• Informer les personnels chargés de la mise en œuvre et de la maintenance des EPI
• Effectuer les entretiens, les réparations, et le remplacement des EPI
• Garantir le bon fonctionnement des EPI
• Veiller à l’utilisation des EPI par le personnel concerné
•
OBLIGATIONS DES SALARIÉS
 Utiliser correctement les EPI mis à disposition
 Prendre soin des EPI confiés et en maintenir l’efficacité en permanence
 Signaler à l’employeur ou à la hiérarchie concernée tout EPI défectueux
 Vérifier en permanence les conditions d’utilisation des EPI et leur bonne adaptation
aux tâches à accomplir
 Prendre connaissance des documents techniques d’utilisation des EPI fournis par les
fabricants
 Prendre connaissance des consignes d’utilisation rédigées par l’employeur
 Le refus de porter les EPI expose les salariés aux sanctions prévues par le règlement
intérieur