Construction Soudées

Cours constructions soudées
PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES

PAR ASSEMBLAGE THERMIQUES (SOUDAGE)
I- INTRODUCTION GENERALE :
Bien que la technique de soudage est relativement « jeune » (découverte des principes vers
1900 et industrialisation dans les années 1930), l’assemblage par soudage occupe une place
importante dans l’univers de la construction des bateaux, trains, avions, fusées, automobiles,
ponts, tuyaux, réservoirs et tant d’autres choses qui ne sauraient être construites sans le
recours au soudage.
La clé des problèmes qui se posent lors d’une construction à souder relève du métier du
soudeur ou du constructeur soudeur dont la démarche doit inclure, outre l’opération de
soudage, les problèmes se posant en amont et en aval de celle‐ci, à savoir :
 la conception des assemblages soudés : découpage de l’assemblage et disposition des

joints ;
 la préparation des pièces avant soudage : géométrie des bords, état des surfaces ;
 la mesure de la qualité des soudures et de la tenue de l’assemblage en service.
Cette démarche s’appuie sur les caractéristiques du procédé de soudage le mieux approprié
qui induit la forme de la soudure et par suite la préparation à engager et le résultat obtenu.
II- DEFINITION DU SOUDAGE :
Le soudage est une opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties d’un assemblage
en assurant la continuité entre les parties à assembler (continuité de la nature des matériaux
assemblés : métaux ou alliages, matières plastiques, verre, etc.), soit par chauffage, soit par
pression soit par l’un et l’autre, avec ou sans emploi d’un produit d’apport dont la température
de fusion convient au mode particulier du soudage utilisé.
La création de la liaison entre les pièces à souder se fait :
Par fusion des pièces à souder (métal de base) avec un métal d’apport :
- soudage homogène : les pièces à souder et le métal d’apport sont de même

nature.
- soudage hétérogène : les pièces à souder et le métal d’apport sont de nature

différente.
 Par fusion, seule, des pièces à souder sans métal d’apport : soudage autogène
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III- CLASSIFICATION
Les procédés de soudage sont nombreux et peuvent être classés suivant la source de l'énergie
(tableau I).
Tableau I : classement des procédés de soudage.
Nature de l’énergie Nomenclature des procédés
Soudage aluminothermique.
Thermochimique
Soudage oxyacéthylénique.
Soudage avec électrodes enrobées.
Arc Soudage sous protection gazeuse :
Electrode réfractaire TIG.
Avec
Electrique Electrode fusible MIG et MAG.
Soudage sous flux solides.

Soudage par point
Soudage par plasma d’arc.
Soudage à la molette.
Résistance
Soudage des goujons.
Soudage par bossage
Soudage en bout par étincelage.
Soudage
Soudage vertical sous laitier.
par friction.
Mécanique Soudage
Soudage par
par induction.
explosion.
Soudage par ultrason.
Soudage par diffusion sous

Soudage
pression. par bombardement électronique.
focalisée
Soudage par laser.
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IV- AVANTAGES DES CONSTRUCTIONS MECANO-SOUDEES PAR RAPPORT

AUX AUTRES TECHNIQUES D’ASSEMBLAGE :
Le soudage permet d’assembler la quasi-totalité des métaux, dans pratiquement toutes les
positions et dans toutes les ambiances (fond des mers et en apesanteur dans l’espace).
- Il assure une continuité métallique de la pièce, lui conférant ainsi des caractéristiques au
niveau de l’assemblage équivalentes à celles du métal assemblé (mécaniques, thermiques,
chimiques, électriques, d’étanchéité, de durabilité …).
- Il répond à des sollicitations élevées.
- Il est durable (insensible aux variations de température, aux conditions climatiques …).
- Il garantit l’étanchéité de la pièce soudée
- Possibilité d’automatisation et de robotisation…
V- INCONVENIENTS :
L’inconvénient des ensembles mécano-soudés réside dans la difficulté que rencontre les
constructeurs à maitriser les problèmes de la déformation due au retrait de la soudure.
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A) SOUDAGE A L’ARC ELECTRIQUE
I-PRINCIPE :
Le soudage à l'arc consiste à fusionner deux pièces de métal à l'aide d'un arc électrique créé
entre les pièces à assembler – les pièces à souder – et une électrode que l'on déplace le long
du joint entre les pièces.
Figure 1 : circuit de base de soudage à l’arc électrique
Il existe deux types d'électrodes. Dans le cas d'une électrode fusible, la pointe fond et des
gouttelettes de métal fondu se détachent, puis se mélangent au bain de métal en fusion. À
l'opposé, une électrode réfractaire ne fond pas. On fait plutôt fondre un métal d'apport
provenant d'une baguette ou d'un fil distincts.
Pour protéger le métal à souder de la dénaturation par l’action de l’oxygène, il est nécessaire
d’utiliser un flux désoxydant. Ce flux peut être sous deux formes :
Enrobage
Flux désoxydant Actif M.A.G
Gaz
Inerte M.I.G
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II- LE SOUDAGE AVEC ELECTRODES ENROBEES :
II-1- Le soudage avec électrodes fusibles enrobées :
Il s’agit d’un soudage par arc, utilisant une électrode fusible enrobée (fig. 2). L’électrode se
présente sous la forme d’une baguette cylindrique constituée d’une partie centrale (âme)
métallique entourée d’une couche protectrice (revêtement ou enrobage).
Figure 2 : électrode enrobée
Lors de la fusion de l’électrode, l’enrobage fond suivant sa qualité pour donner un laitier
venant protéger le métal fondu (fig. 3).
Figure 3 : décomposition de l’enrobage au cours du soudage
II-2- Rôles de l’enrobage :
Cet enrobage a plusieurs fonctions :

- Rôle électrique : favorise l’amorçage et la stabilité de l’arc, il est isolant,
- Rôle métallurgique : il forme un laitier protecteur à la surface de la soudure,
- Rôle mécanique : l’enrobage fond moins vite que l’âme de l’électrode formation de
cratère qui permet de guider le métal en fusion et améliore sa protection contre l’air,
- Rôle chimique, protège le métal contre l’action de l’air ambiant et refroidissement du cordon
par formation d’un laitier.
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III-3- les différents types d’enrobage : (tableau II)
Il peut être de différents types :
 A ou RA (acide) : adapté aux aciers ;

 B ou RB (basique) : à utiliser en courant continu, son laitier adhère peu ;
 C ou RC (cellulosique) : courant continu, adapté aux positions délicates,
pénétration profonde, donne des soudures étanches, l'arc décroche facilement ;
 O (oxydant) : arc stable, pénètre peu, bel aspect des soudures ;
 R ou RR (rutile, TiO2) : arc stable, pénètre moyennement, donne des soudures
étanches ;
 S : spécial.
Tableau II : classification des types d’enrobage
Type d’enrobage Utilisation Observation

des électrons
Acide Soudage à plat, bonnes Admet de fortes intensités de
propriétés mécaniques du courant
cordon de soudure
Basique Soudage dans toutes les Enrobage sensible à l’humidité
positions, arc moyennement (sécher avant l’utilisation).
pénétrant, excellentes Raccorder l’électrode au pôle
propriétés mécaniques positif pour le soudage avec le
courant continu
Cellulosique Soudage dans toutes les Projections abondantes de
positions (soudage au particules métalliques
plafond), arc pénétrant, fort
dégagement de gaz
protecteur
Poudre de fer Bonne pénétration, soudage Amorçage de l’arc facilité
(acide, basique et en toutes positions
cellulosique)
II-4- Choix des électrodes :

Pour choisir une électrode, il faut tenir compte :
a/ de la nature du métal à souder et des caractéristiques mécaniques recherchées ;
b/ des facilités d’exécution de la soudure ;
c/ du prix de revient de la soudure.
II-5- conditions de fonctionnement (paramètres) :

 Intensité : I(A) = 50(Φ-1), Φ : diamètre de l’électrode ;
- Si I est trop faible soudage impossible ;
- Si I est trop forte échauffement exagéré fusion du métal de base ;
 Tension d’amorçage de l’arc ≈70 à 80 volts ;
 Tension en charge ou d’arc ≈ 20 à 30 volts ;
 Vitesse de soudage (cm/mn) ;
 Vitesse de fusion : dépond du type d’enrobage.
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II-6- Avantages et inconvénients :

 Avantages :
- Soudage souple et bien connu ;
- Apprentissage facile ;
- Bonne qualité de soudure ;
- Soude la plus part des métaux.
 Inconvénients :
- Procédé manuel ;
- Arc visible à l’œil (ultra violet dangereux) ;
- Difficulté d’amorçage ;
- Décrassage obligatoire.
III- LE SOUDAGE A L’ARC ELECTRIQUE SOUS PROTECTION GAZEUZE :
III-1- Procédé (M.I.G-M.A.G) :
L’arc de soudage jaillit entre l’extrémité d’un fil électrode (pôle +) et le bain de fusion crée
entre les pièces à souder (pôle -). L’arc, le bain de fusion et les zones chaudes voisines sont
protégées par un gaz dont l’écoulement laminaire, doit permettre :
- d’éviter l’oxydation du bain de fusion ;
- de favoriser la pénétration de la soudure ;
- d’améliorer les vitesses de fusion et de soudage ;
- de régulariser l’arc électrique.
La fusion rapide de l’extrémité du fil électrode, donne lieu à des transferts de métal de
l’extrémité de l’électrode, vers le bain de fusion (fig. 4 et 5).
- M.I.G : Métal Inert Gaz : le gaz est inerte (argon), ne provoque aucune réaction. Il est
extrait de l’air : en volume 0.94%, 1 litre d’argon=1.78g. Ce procédé est généralement utilisé
pour les métaux non ferreux et les alliages d’aluminium.
- M.A.G : Métal Active Gaz : le gaz est actif (CO2). Ce procédé est utilisé pour les aciers au
carbone et au manganèse, aux aciers spéciaux, inoxydables,…
Figure 4 : principe de soudage sous protection gazeuse (MIG-MAG)
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Figure 5 : soudage MIG-MAG : schéma d’installation
III-2- Procédé (T.I.G) :
Un arc électrique est établi entre une électrode non consommable en tungstène et la pièce à
souder. L'électrode, le métal d'apport en cours de fusion, le bain de fusion et les zones
avoisinantes sont protégés contre l'action de l'oxygène et de l'azote de l'air par une atmosphère
de gaz neutre, généralement de l'argon (fig. 6 et 7).
Figure 6 : principe de soudage sous protection gazeuse (TIG)
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Figure 7 : soudage TIG : schéma d’installation
III-3- Avantages :
• Possibilité de souder la plupart des métaux et alliages soudables, à l'exception des métaux
qui ont un très bas point de fusion comme l'étain ;
• Possibilité de souder les métaux qui sont recouverts de leurs oxydes (très réfractaires)
comme l'aluminium, le magnésium et les métaux qui s'oxydent rapidement en présence
d'oxygène ou d'azote ;
• Pas de laitier à éliminer ;
• Pas de projections ;
•Procédé utilisable dans toutes les positions ;
• Contrôle facile de l'énergie de soudage ; c'est un procédé "chaud" à forte énergie, mais qui
peut être réduite dans une très grande proportion en utilisant le courant pulsé ;
• Grâce au contrôle de l'énergie et l'utilisation du métal d'apport, soudure de matériaux de
faible épaisseur et passes de pénétration sur joints accessibles d'un seul côté possibles ;
• Arc et bain de fusion visibles…
III-4- Inconvénients :
• Vitesse de soudage faible ;

• Risque de contamination de l'électrode réfractaire ;
• Vitesse de dépôt lente ; procédé coûteux et peu intéressant pour l'assemblage des pièces
épaisses ;
• Pièces à souder nécessairement propres, il n'y a pas de flux, ni de laitier actif ;
• Protection gazeuse perturbée et insuffisante dans le courant d'air…
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B) SOUDAGE PAR FRICTION
I- PRINCIPE
La rotation est le moyen presque exclusivement utilisé pour créer la friction (fig.8-a). La pièce
qui tourne est serrée dans un mandrin rotatif entraîné par un moteur ou un volant d’inertie ;
aussi doit-elle présenter au moins dans la zone de soudage une symétrie de révolution. Dans
ce processus, les faces en contact s’échauffent et deviennent la source de chaleur qui, par
diffusion, élève la température des extrémités des pièces. Celles-ci deviennent plastiques et un
fluage se produit vers la périphérie en formant un bourrelet caractéristique (fig.8-b), tandis
que la chaleur continue de se diffuser. Lorsque la température de soudage est atteinte, la
rotation est arrêtée et un effort de forgeage est appliqué pour former la soudure.
Figure 8 : Principe de soudage par point.
II- PARTICULARITES
II-1- Méthodes de soudage par friction
On a coutume de distinguer différents modes de soudage selon la façon dont on exécute la
friction :
 Une pièce fixe et l’autre en rotation (fig.9-a) ;

 Deux pièces tournant en sens inverse (fig.9-b) ;
 Deux pièces fixes et qui sont poussées contre l’insert central en rotation (fig.9-c) ;
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 Raboutage de tube ou d’anneau élastique comprimé par la force (F) et en rotation

entre les deux tubes à assembler (fig.9-d) ;
 Cas particulier de raboutage des sections non circulaire où la pièce en rotation doit
être parfaitement alignée avant le forgeage (fig.9-e) ;
 Rechargement par friction (fig.9-f).
Figure 9 : Méthodes de soudage par friction.
II-2- Limites du procédé

 Il faut que l’une des deux pièces au moins ait un axe de symétrie et puisse être animée
d’un mouvement de rotation ;
 La pièce doit être capable de supporter l’effort de torsion et de compression nécessaire
au soudage ;
 Le coût de l’équipement et de la machine de soudage limite l’utilisation du procédé.
III- AVANTAGES
 Ni métal d’apport, ni protection gazeuse ne sont nécessaires ;
 Soudage propre, ni protection d’arc, ni fumée ;
 Temps de soudage très court ;
 La maîtrise des déformations et du retrait permet de respecter des tolérances sévères ;
 Possibilité d’automatiser complètement ce procédé et l’insérer dans une chaîne de
fabrication ;
 Possibilité de souder de très nombreux matériaux de même ou de nature différente.
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C) SOUDAGE PAR RESISTANCE ELECTRIQUE
I- DEFINITION
Le soudage électrique par résistance est un procédé de soudage par pression et par
échauffement localisé provoqué par le passage d’un courant intense. La pression résulte de
l’effort qu’exercent les électrodes de la machine à souder sur les éléments à assembler.
II- SOUDAGE PAR POINTS
II-1- Définition
Le soudage par points est un procédé de soudage autogène, sans métal d'apport, dans lequel
l'effet Joule d'un courant électrique traversant durant un temps déterminé la résistance
ohmique et la résistance de contact de deux pièces formant un assemblage par recouvrement,
est utilisé comme source calorifique, pour porter un volume de matière à la température de
soudage (fig.10). Le passage du courant est localisé par deux électrodes qui transmettent
également un effort de compression.
Figure 10 : Machine de soudage par point.
II-2- Principe
Une opération de soudage par points comporte cinq phases (fig.11) :
a- mise en place des pièces ;

b- accostage ;
c- soudage ;
d- maintien ;
e- fin de cycle.
Ces phases peuvent être représentées sur un diagramme (fig.12).
12
Figure 11 : Principe de soudage.
TA : temps d’accostage.
TS : temps de soudage
TM : temps de maintien
Tm : temps de cadence
Figure 12 : Cycle de soudage par point
II-3- Description d’un point de soudure
Un point de soudure est composé de 4 zones (fig.13) :
Zone (1) : noyau du métal fondu ;
Zone (2) : zone de métal plastique ;

Figure 13 : Différentes zones
Zone (3) : zone affectée thermiquement ; d’un point de soudure.
Zone (4) : empreinte des électrodes.
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II-4- Paramètres du soudage :
Les trois paramètres essentiels sont :
 l’intensité de soudage I : généralement comprise entre 150 et 450 A/mm2 pour les
aciers et 800 à 2000 A/mm2 pour les alliages légers ;
 Le temps de soudage t : la taille du noyau fondu subordonnées à l’intensité et au
temps ;
 L’effort de serrage aux électrodes F : la pression aux pointes d’électrodes varie entre
5-13 hbar pour les aciers doux
8-25 hbar pour l’aluminium et ses alliages
13-25 hbar pour les aciers inoxydables
II-5- Formes des électrodes :
Les électrodes sont en cuivre électrolytique écroui ou en alliage de cuivre. Leurs formes et
dimensions varient selon les matériaux, les épaisseurs à assembler et la géométrie des pièces.
(fig. 14)
Figure 14 : formes et dimensions des électrodes
II-6- Divers modes de soudage par points :
Il existe 3 modes de soudage par points :
- Soudage par point simple avec électrode de même diamètre (fig. 15-a) ;
- Soudage par point simple avec électrode de masse (fig. 15-b) ;
- Soudage par double point série (fig. 15-c).
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Le c as l e pl u s gén é r al et ce l ui qui
donne la plus grande sécurité. Les 2
faces de l'assemblage doivent être
accessibles aux électrodes. on peut
éviter l'empreinte sur une face en
utilisant une électrode de plus grand
diamètre.
Le retour du courant s'effectue par une

contre plaque ou par le bâti
Cette disposition donne une

grande accessibilité et une face
e x e m p t e d e marquage.
Figure 15 : modes de soudage par points
II-7- Dispositions des points de soudure :
La résistance du point étant maximale au cisaillement, il convient de situer le plan du joint

dans le plan des efforts principaux et les lignes de points suivant l’axe de ces efforts. Il faut
prévoir une marge marginale et un recouvrement suffisants pour éviter la déformation des
bords et des projections.
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Figure 16 : soudage par points- position des points
II-8- Machines à souder :
II-8-1- Types de machines :
On distingue :
 les machines à souder à guidage rectiligne ou à bras pivotant (fig. 17). Ces machines
fixes, simples et compactes comportent un transformateur incorporé et 2 électrodes en
vis à vis. Les plus puissantes sont alimentées en courant triphasé ;
 Les pince à souder mobiles et plus légères. Elles sont selon leurs masses portatives ou
suspendues et selon leur puissance, incorporé (pinces transformateurs) ou séparé
(postes à pinces) ;
 Les machines et les pinces à double point dont les deux électrodes se placent d’un
même coté de la pièce ;
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 Les machines à électrodes multiples, conçues pour la production en grande série

(carrosserie automobile par exemple) ;
 Les robots équipés d’une pince à souder.
II-8-2- Caractéristique principales :
Le domaine d’utilisation d’une machine à souder dépend essentiellement des caractéristiques
mécaniques et électriques suivantes :
*effort de serrage maximum entre électrodes
*longueur utile des bras
*écartement des bras
*course de l’électrode mobile
*puissance maximale
*intensité
*Facteur de marche X%
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡
X%= *100
𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡
Figure 17 : machine à souder par points
17
III- LE SOUDAGE A LA MOLETTE
Le procédé est en somme dérivé du soudage par point. Les électrodes sont remplacées par des galets
de soudage ou molettes de soudage. Le passage du courant est localisé par ces galets, qui exercent sur
les tôles à souder un effort de compression (fig.18).
Les électrodes cylindriques sont remplacées par des disques (molettes) tournant autour de leur axe et
roulant sur les pièces à assembler. Ce mouvement continu ou discontinu résulte de l’entraînement
mécanique des molettes ou des pièces.
Le courant de soudage passant par impulsions successives, l’espacement des points dépend de la
fréquence de ces impulsions et la vitesse de déplacement relatif des pièces et des molettes. Selon les
valeurs de ces paramètres, on obtient soit des points régulièrement espacés (soudage par point à la
molette) (fig.19-a), soit des points jointifs ou chevauchants constituant un cordon continu et étanche
(fig.19-b).
Les principaux paramètres intervenant dans cette opération sont :
 la nature, la forme et les dimensions de la surface de contact de la molette ;

 la modulation du courant ;
 la vitesse de soudage ou le nombre de points par unité de longueur ;
 l’intensité de courant ;
 l’effort de serrage.
a b
Figure 18 : Principe de soudage à la molette. Figure 19 : Type de soudage à la molette.
18
Le cycle de soudage est assuré en quatre étapes (fig.20) :
a- mise en place des pièces ;

b- accostage ;
c- soudage par impulsions ;
d- fin de cycle.
Figure 20 : Séquence de soudage à la molette.
IV- SOUDAGE EN BOUT
Le soudage en bout se distingue des autres procédés classiques de soudage par points et au galet, non
seulement par son mode opératoire, mais surtout par le fait que la soudure s’étend à la section entière
des deux pièces assemblées, réalisant ainsi une pièce unique parfaitement continue au point de vue
dimensions géométriques, sensiblement homogène au point de vue métallurgique et de résistance
mécanique pratiquement uniforme (fig. 21).
Les pièces à assembler sont placées bout à bout et serrées entre les mâchoires électrodes de la machine
à souder. Ces mâchoires, dont une paire est fixe et l’autre mobile, sont reliées d’un transformateur.
L’avance du plateau mobile assure la mise en contact des pièces et la fermeture du circuit. Le passage
du courant provoque un échauffement localisé des pièces et permet le soudage sur leur section
transversale.
19
Figure 21 : Principe de soudage en bout.
Trois modes de soudage peuvent être pratiqués : le soudage par résistance pure, le soudage par
étincelage, le soudage mixte.
IV-1- Le soudage par résistance pure
La tension électrique n'est appliquée aux pièces à souder que lorsque les faces de celles-ci sont déjà en
contact sous pression assez élevée. L'échauffement est produit par effet Joule d'un courant électrique
traversant la résistance ohmique des pièces mêmes et la résistance de contact aux faces des pièces.
IV-2- Le soudage par étincelage
Les pièces à souder sont mises sous tension, avant que leurs extrémités n'entrent en contact.
L'échauffement est également produit par effet Joule, mais la résistance de contact existant aux faces
des pièces est de nature particulière. L'échauffement est produit par le phénomène d'étincelage.
IV-3- Le soudage mixte
Il combine les deux premiers procédés. La phase initiale de chauffage par résistance pure, a pour but
de préchauffer les extrémités à une certaine température avant de démarrer l’opération d’étincelage.
V- SOUDAGE PAR BOSSAGE
V-1- Principe :
Ce procédé est également appelé soudage par protubérances ou soudage par projections. Il permet de
réaliser des assemblages continus ou discontinus par superposition ; mais il se distingue du soudage
par points ou à la molette en ce que la localisation du courant et de l’effort sur la zone de soudage n’est
20
pas obtenue par les électrodes, mais par la géométrie des pièces à souder elles-mêmes. Il est, de plus,
un procédé de soudage global.
Donc, la concentration du courant et de l’effort n’est pas réalisée par les électrodes mais par des
bossages portés par les pièces à assemble (tableau III).
Le principe de soudage est identique à celui du soudage par point. Les pièces à souder étant serrées
entre les plateaux conducteurs d’une presse à souder (fig.22), le courant est dérivé sur chaque bossage.
Plusieurs points sont ainsi exécutés en parallèle, d’un seul coup de presse. Le passage du courant
provoque l’échauffement des zones de contact, l’effondrement du bossage et la formation d’un noyau
fondu. Au cours de cette phase, le bossage disparaît et une partie du métal fondu peut être expulsée
autour de la zone soudée.
Tableau III : Paramètres générales de soudage par bossages.
Epaisseur Intensité de courant Force de compression

Matériaux
e (mm) I (A) F (N)
Aciers non alliés 0,5 à 3 4800 à 16500 1150 à 7000
Aciers inoxydables 0,5 à 3 4000 à 14000 2000 à 12000
Figure 22: Principe de soudage par bossage
Remarques :
 l’élément comportant le bossage ayant tendance à s’échauffer plus que l’autre

 le bossage doit être prévu sur la pièce la plus épaisse ou, dans le cas de matériaux
différents, sur la pièce de plus grande conductibilité thermique
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V-2- Cycles de soudage par bossages

Le cycle type du soudage par bossages est représenté sur la figure 23. L’accostage et le
soudage s’effectuent sous un effort limité pour ne pas écraser les bossages. En fin de chauffe,
par contre, il faut produire brusquement un effort important, l’effort de forgeage, pour
prévenir, lorsque la fusion se développe, toute expulsion de métal.
On peut éventuellement effectuer un préchauffage pour égaliser les efforts entre plusieurs
bossages. Ce fonctionnement exige de la part des machines une réponse rapide dans le
mouvement de la tête.
Figure 23 : Cycle type de soudage par bossages
V-3- Comparaison avec le soudage par points

Avantages :
- meilleure fiabilité grâce au comportement des outillages qui ne sont pas sujets à
usure ;
- possibilité, à épaisseur égale, de souder en un coup des sections plus
importantes ;
- possibilité d’obtenir des zones fondues de formes très diverses et, en
particulier, de réaliser des soudures annulaires étanches ;
- faculté de réaliser des assemblages sur pièces massives ;
- possibilité de réaliser des soudures en T, etc.
Inconvénients :
- impossibilité, sauf dans des cas très limités, de souder des alliages légers :
l’absence de fusion pâteuse ne permet pas l’écrasement progressif et donne lieu à
une expulsion de métal ;
- difficulté d’équilibrer la fusion dans certains cas ;
- limitation de la dimension des pièces qui ne permet plus, lorsqu’elle devient
trop importante et que les bossages doivent être répartis, de réaliser une
bonne répartition du courant ;
- impossibilité de souder en même temps deux bossages situés sur deux
plans non parallèles et faisant entre eux un angle inférieur à 90 o .
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D) LE SOUDAGE THERMOCHIMIQUE
I- SOUDAGE OXYACETYLENIQUE
I-1 Principe
Le soudage oxyacéthylénique est un procédé à la flamme. Le soudage est réalisé à partir de la

chaleur d’une flamme née de la combustion d’un gaz combustible d’acétylène C2H2 avec un
gaz comburant d’oxygène O2. La température de la flamme peut atteindre les 3200°C lorsque
le mélange (C2H2 + O2) est correctement équilibré dans le chalumeau. Le métal d’apport est
amené manuellement dans le bain de fusion. L’énergie calorifique de la flamme fait fondre
localement la pièce à assembler et le fil d’apport pour constituer le bain de fusion et après
refroidissement le cordon de soudure
Figure 24 : chalumeau soudeur
Figure 25 : Le soudage oxyacéthylénique
23
I-2 Flamme oxyacéthylique

La combustion du mélange gazeux commence à la sortie de la buse du chalumeau. La flamme
est dite :
 normale avec une zone réductrice si (volume d’oxygène /volume d’acétylène) ≈ 1 (Fig.
26) ;
Figure 26 : Flamme normale

 Oxydante si la proportion d’oxygène croît (Fig.27) ;
Figure 27 : Flamme oxydante

 Carburant pour un excès d’acétylène (Fig.28).
Figure 28 : Flamme carburant.
24
I-3- Description d’une flamme oxyacétylénique

La flamme oxyacéthylénique présente trois zones (fig.29) :
 le dard : c’est un cône très brillant à la périphérie duquel a lieu la combustion primaire
du mélange acétylène-oxygène dans une proportion théorique d’un volume d’acétylène pour
un volume d’oxygène (pratiquement 1,1 d’acétylène pour 1,2 volume d’oxygène) ;
 la zone réductrice : c’est une courte zone bleue dont les contours sont moins nets que
ceux du dard. Très réductrice, elle empêche l’oxydation du métal fondu ;
 le panache : beaucoup moins lumineux que le dard, dans lequel l’oxygène de l’air fait
l’appoint pour obtenir la combustion complète de gaz résultant de la réaction précédente.
Figure 29 : Flamme oxyacéthylénique
I-4- Paramètres
I-4-1- Méthode de soudage
Il s’agit de l’orientation de la flamme dans le plan de son déplacement par rapport à un plan
perpendiculaire à la tôle. Cet angle détermine la méthode de soudage :
 méthode classique dite à gauche pour laquelle la flamme est orientée vers les parties
froides et la baguette est plongée par l’intervalle dans le bain de fusion. Cette technique
est lente consomme beaucoup plus de gaz, limite la pénétration, mais elle est d’exécution
facile et donne des soudures de bel aspect ;
 méthode dite à droite avec la flamme est orientée vers le bain de fusion, ce qui augmente
sa température de fusion et donc la pénétration. La baguette plonge en permanence dans le
bain de fusion. Elle est plus rapide et économique que la précédente.
25
I-4-2- Distance buse pièce
On utilise pour le soudage une zone située à quelque millimètre du point de dard. Une buse
trop basse risque de brûler le métal, une buse trop haute entraîne une fusion incomplète par
conséquence la distance entre la buse et la pièce dépend :
 de la nature de métal de basse ;

 du type d’assemblage ;
 de la position de soudage ;
 de la préparation.
I-4-3- Diamètre de la buse
Le réglage de la puissance de la flamme se fait par le choix du débit d’acétylène exprimé en

litres par heures.
N° 00 – 10 à 630 l/h
Selon la norme NF A84-540 il existe 4 tailles de chalumeaux aux dédits suivants :
N° 0 : de 100 à 400n l/h ;
N° 1 : de 250 à 1000 l/h ;
N° 2 : de 1000 à 4000 l/h ;
N° 3 : > 4000 l/h.
II-4-4- Choix du chalumeau.
Définit par le débit en litre d’acétylène par heure et par millimètre d’épaisseur à souder
(chiffre frapper sur les buses des chalumeaux). Le choix du débit dépend de type de matériau
à souder (Tableau V)
Tableau IV : caractéristiques du chalumeau.
Débit
Débit
Matériau Matériau (l/h)
(l/h)
Acier doux 100 Fonte à froid 150
Acier inoxydable 75 Fonte préchauffée 75
Cuivre 300 Plombe 15
Aluminium 70 Soudage- brassage 30
26
I-5- Avantages
 faible coût des installations et absence d’installation électrique ;

 possibilité de soudes dans les positions et sur des préparations de qualité moyenne. D’où
sont utilisation pour l’artisanat, le chantier en construction ou en réparation,
 possibilité d’utiliser le chalumeau pour des soudo-brasage, de chauffage ou de
découpage,
I-6- Inconvénients
 Le soudage OA est limité à des faibles épaisseurs (inférieure à 5 mm) ;

 Cette technique est limitée au soudage des aciers et de la fonte.
II- SOUDAGE ALUMINOTHERMIQUE
II--1 Principe
On utilise la chaleur importante dégagée par la réaction d’un mélange appelé « thermit »
composé d’aluminium granulé (Ø 0.5à 2) et d’oxyde de fer pulvérulent.
La réaction Fe2 O3 + 2Al Al2 O3 + 2Fe est prépondérante.
Elle est amorcée à l’aide d’une source de chaleur locale ≈ 1200 °C produite par une résistance
électrique ou du peroxyde de baryum (1Al + 5BaO3).
Elle se propage ensuite rapidement à l’ensemble de mélange. Ex. :1000g (3partie de d’oxyde
+ 1partie d’alumine) donne ≈ 480 g de laitier + 520 g de fer + 720 g kcal.
La température atteinte (2100 à 2400 °C) ainsi que la durée de la réaction (20 s à 2 min)
peuvent être modérées en ajoutant des éléments tel que : le carbone le manganèse, le silicium,
le titane, etc., suivant l’alliage que l’on désire obtenir dans le joint.
Des variantes du procédé (réduction de l’oxyde de cuivre par l’aluminium permettant de

souder le cuivre à l’acier par brasage et enfin de provoquer des recuits locaux sur aciers
trempant.
II-2 Exemple d’application
La fig.30-a montre un creuset ou à lieu la réaction, terminée, l’obturateur enfoncé permet au

métal en fusion de s’écouler dans la moule.
27
La fig.30-b montre pour rabouter deux cylindres avec utilisation de cire pur préparer
l’emplacement à remplir par le métal, le réfractaire étant tassé sur la cire. Le moule terminé
est préchauffé pour être séché, la cire est alors évacuée par fusion, la quantité de chaleur ainsi
apportée par un brûleur aux extrémités à assembler sert de complément à celle du métal du
creuset qui, dans certains cas, ne suffirait pas pour fondre ces dernières.
La fig. 30-c montre un exemple de positionnement des deux cylindres dont la distance des
extrémités E mm ≈ 3√(s/0.14) avec s : surface de section (mm²)
Fournit de bons résultats.
La fig.30-d montre l’assemblage terminé, l’excédent de métal peut être éliminé par différents
moyens selon l’importance de la pièce, meulage, burinage, etc.
Le moule peut être une coquille en carbone pour des métaux non ferreux. Les coquilles
permettent de réaliser des travaux en séries. Ex. : raboutage de câble en cuivre.
Le procédé peut présenter un intérêt pour le soudage sur place de grosses pièces de fonderie
en acier.
Figure 30 : soudage aluminothermique
28
E) LE BRASAGE
I- PRINCIPE
Le brasage est un mode d’assemblage hétérogène. Il consiste à assembler des pièces
métalliques à l’aide d’un métal d’apport à l’état liquide dont la température de fusion est
inférieure à celle des pièces à réunir. Lorsque la température de fusion du métal d’apport est
atteinte, le joint se forme par capillarité, les assemblages étant toujours réalisés par
emboîtement ou par recouvrement. Le métal de base n’est jamais fondu ; il ne participe pas à
la formation de joint. L’accrochage de celui-ci est réalisé par une légère infiltration de métal
d’apport dont les joints de grains du métal de base sont par diffusion lorsque les métaux en
présence sont susceptibles de former un alliage.
II- CONDITIONS DE BRASAGE

Trois conditions sont nécessaires pour le bon assemblage :
- Mouillage ou mouillabilité : propriété que possède le métal d’apport en phase liquide à

s’étaler sur les surfaces à joindre
- Capillarité : la propriété du métal d’apport de pénétrer entre les bords à assembler
- Diffusion : transfert d’atomes entre les métaux à joindre
III- TERMINOLOGIE
III-1- Le brasage tendre :
Les brasures tendres, caractérisées par un point de fusion du matériau d'apport de l'ordre de
250 à 330°C et de résistance mécanique supérieure à celle des soudures à l'étain. Citons les
brasures à base d'argent, d'étain, de plomb, de cadmium, etc.
III-2- Le brasage fort :

Il caractérisés par un point de fusion de l'alliage d'apport compris entre 600°C et 900°C, sa
diffusion entre les deus faces à assembler se fait par capillarité. Ce procédé convient pour
l’assemblage sans déformation d’un grand nombre de métaux. Citons ici ; le bronze Tobin, les
alliages ternaires : argent, cuivre, zinc, etc.
III-3- Le soudobrasage :
Les produits d’apport ont une température de fusion supérieure à 450°C, l’opération consiste à
remplir un chanfrein comme en soudage mais sans fusion des bords. Seul le métal d’apport est
fondu et s’étale par mouillage sur le métal de base, à condition que celui-ci soit à température
convenable, ni trop basse, ni trop élevée. Un accrochage par diffusion du métal d’apport à la
29
surface du métal de base se produit et assure la résistance de l’ensemble après

refroidissement.
IV-PREPARATION DES SURFACES :

Les pièces doivent être propres, dégraissées, décapées et meulées. Les moyens utilisés sont :
- chimiques (solvants, acides divers, bains électrolytiques…) ;
- mécanique (meulage, usinage…).
V- METAL D’APPORT :
Les produits les plus utilisés sont des alliages contenant 60% de cuivre et 40% de zinc avec
des faibles addition d’étain, de fer , de manganèse et de silicium pour l’amélioration de
caractéristiques.
VI- FLUX DECAPANTS :

Ils se présentent sous la forme de poudre, de baguette, de pâte ou d’un flux gazeux (borax,
acide borique). Ce flux a pour but de :
 Empêcher la formation ou scorifier les oxydes résiduels pendant le chauffage

 Favoriser le mouillage, l’écoulement et l’accrochage du métal d’apport sur une surface
propre
 Réduire la volatilisation du zinc de l’alliage de métal d’apport
Le choix d’un flux doit se faire suivant la nature des métaux et des températures de
brasage ou de soudobrasage.
VII- DOMAINES D’UTILISATION

Ces techniques d’assemblage sont utilisées dans toutes les industries lorsqu’il s’agit de :
 Limiter les températures de chauffage

 Limiter les contraintes et les déformations
 Assembler les métaux différents
 Rapporter des pièces de petites dimensions
 Recherche de l’esthétique (soudure invisible)
 Réduire le temps d’assemblage
30

Construction Soudées

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PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES

 la conception des assemblages soudés : découpage de l’assemblage et disposition des

II- DEFINITION DU SOUDAGE :

La création de la liaison entre les pièces à souder se fait :

- soudage homogène : les pièces à souder et le métal d’apport sont de même

- soudage hétérogène : les pièces à souder et le métal d’apport sont de nature

Tableau I : classement des procédés de soudage.

Nature de l’énergie Nomenclature des procédés

Soudage avec électrodes enrobées.

Arc Soudage sous protection gazeuse :

Electrode réfractaire TIG.

Electrique Electrode fusible MIG et MAG.

Soudage sous flux solides.

Soudage en bout par étincelage.

Soudage par ultrason.

Soudage par diffusion sous

IV- AVANTAGES DES CONSTRUCTIONS MECANO-SOUDEES PAR RAPPORT

- Il répond à des sollicitations élevées.

- Il garantit l’étanchéité de la pièce soudée

- Possibilité d’automatisation et de robotisation…

A) SOUDAGE A L’ARC ELECTRIQUE

Figure 1 : circuit de base de soudage à l’arc électrique

Flux désoxydant Actif M.A.G

II- LE SOUDAGE AVEC ELECTRODES ENROBEES :

II-1- Le soudage avec électrodes fusibles enrobées :

Figure 2 : électrode enrobée

Figure 3 : décomposition de l’enrobage au cours du soudage

II-2- Rôles de l’enrobage :

Cet enrobage a plusieurs fonctions :

III-3- les différents types d’enrobage : (tableau II)

Il peut être de différents types :

 A ou RA (acide) : adapté aux aciers ;

Tableau II : classification des types d’enrobage

Type d’enrobage Utilisation Observation

II-4- Choix des électrodes :

II-5- conditions de fonctionnement (paramètres) :

II-6- Avantages et inconvénients :

III-1- Procédé (M.I.G-M.A.G) :

Figure 4 : principe de soudage sous protection gazeuse (MIG-MAG)

Figure 5 : soudage MIG-MAG : schéma d’installation

III-2- Procédé (T.I.G) :

Figure 6 : principe de soudage sous protection gazeuse (TIG)

Figure 7 : soudage TIG : schéma d’installation

• Vitesse de soudage faible ;

B) SOUDAGE PAR FRICTION

Figure 8 : Principe de soudage par point.

 Une pièce fixe et l’autre en rotation (fig.9-a) ;

 Raboutage de tube ou d’anneau élastique comprimé par la force (F) et en rotation

Figure 9 : Méthodes de soudage par friction.

II-2- Limites du procédé

C) SOUDAGE PAR RESISTANCE ELECTRIQUE

II- SOUDAGE PAR POINTS

Figure 10 : Machine de soudage par point.

Une opération de soudage par points comporte cinq phases (fig.11) :

a- mise en place des pièces ;

Figure 11 : Principe de soudage.

Figure 12 : Cycle de soudage par point

II-3- Description d’un point de soudure

Un point de soudure est composé de 4 zones (fig.13) :

Zone (1) : noyau du métal fondu ;

Zone (2) : zone de métal plastique ;

Zone (4) : empreinte des électrodes.