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MEMOIRE TECHNIQUE

RAPPORT DE STAGE

STAGE DE TERMINALE MELEC

27-11-2023 AU 22-12-2023
DE COMMANDE POUR DES TRAVAUX D’AMENAGEMENT
EXTERIEURS

Entreprise Lycée

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MEMOIRE TECHNIQUE

SOMMAIRE
1. Presentation de l’entreprise ...................................................................... 3
1.1. Historique de l’entreprise ..................................................................................... 3

1.2. le groupe ACTIA en quelques dates .................................................................. 3

1.3. Historique des Créations ou Acquisitions ............................................................ 3

1.4. statut juridiques ..................................................................................................... 4

1.5. fiche D’IDENTITE ACTIA ......................................................................................... 5

1.6. concurrents ........................................................................................................... 5

1.7. Principaux fournisseurs .......................................................................................... 5

2. Presentation synthetique des activites .................................................... 6

2.1. cablage becube .................................................................................................. 6

2.2. Montage BECUBES ................................................................................................ 7

2.3. Atelier cablage PNM ........................................................................................... 7

2.4. câblage des armoires CNR,CNT,CCN et BADT. ................................................. 9

3. Etude d’une situation professionnelle .................................................... 11

3.1. Délestage fréquencemètrique ......................................................................... 11

3.1.1. Quelles sont ses avantages ? .......................................................................... 12

3.1.2. Quels sont les critères de sélection ................................................................ 13

3.1.3. Quelles vont être les composant qui vont faire la différance ? ........................ 14

3.1.4. Composant choisi et leurs prix ....................................................................... 16

3.1.5. Devis des deux configuration prossibles ......................................................... 18

4. Conclusion ................................................................................................ 19

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1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1.1. HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE

La société ACTIA est créée en 1986 par Messieurs CALMELS, CHABRERIE et PECH à l'occasion
du « spin-off » du département « petite série » de BENDIX à Toulouse. Les familles des
fondateurs sont toujours actionnaires majoritaires. Un des premiers produits commercialisés
par cette société est un équipement de diagnostic électronique, le premier du genre.
La fusion avec la société toulousaine d'Electronics Manufacturing Services Alcyon, la reprise
de la société Sodielec spécialisée dans les télécommunications par satellite, le déploiement de
filiales dans 16 pays et enfin, l'absorption par MORS en reverse merging, construisent entre
1992 et 2000 l'identité d'ACTIA Group.

1.2. LE GROUPE ACTIA EN QUELQUES DATES

• 2014 : La division Telecom ACTIA Sodielec est renommée et devient ACTIA Telecom.
• 2008 : Actielec Technologies change de nom et devient ACTIA Group.
• 2000 : Actielec et Mors fusionnent pour donner naissance au groupe ACTIELEC
Technologies. Le nouvel ensemble est coté à la Bourse de Paris.
• 1989 : Le groupe se diversifie dans les Télécoms, par l'acquisition de la société
SODIELEC, et devient le groupe ACTIELEC en 1992.
• 1988 : ACTIA acquiert ALCYON, son unité de production. De son côté, Allied Signal est
repris par Siemens.
• 1986 : Bendix Electronics est repris par Allied Signal, qui vend le département "Produits
Spéciaux". Ce département devient la société ACTIA.
• 1985 : Renault cède l'intégralité de ses parts de Renix à Bendix Electronics.
• 1978 : Création de Renix, filiale commune de Renault (51%) et Bendix (49%), au sein
de laquelle sera créé, en 1980, le département "Produits Spéciaux".
• 1851 : Naissance de la Maison Mirand, fondation de la société Mors.

1.3. HISTORIQUE DES CREATIONS OU ACQUISITIONS

• 1989 : MEIGA devenue ACTIA Muller en 2003 après l'acquisition de Muller Bem (ACTIA
Muller est intégrée en 2015 à sa maison mère ACTIA Automotive par fusion
absorption).

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• 1990 : AIXIA aujourd'hui ACTIA 3E - France.
• 1991 : TEKHNE devenue ACTIA Muller UK - Royaume-Uni.
• 1992 : VIDEO BUS aujourd'hui ACTIA Systems - Espagne.
• 1992 : ATAL aujourd'hui ACTIA CZ - République Tchèque.
• 1993 : ACVIBUS aujourd'hui ACTIA de Mexico - Mexique).
• 1993 : I+Me aujourd'hui ACTIA I+Me - Allemagne.
• 1994 : ACTIA INC (U.S.A.).
• 1994 : DATENO S.A. (France).
• 1996 : ATON Systèmes aujourd'hui ACTIA PCs - France.
• 1997 : ACTIA Do Brasil - Brésil et CIPI, aujourd'hui CIPI ACTIA - Tunisie.
• 2000 : ACTIA Italia (Italie).
• 2000 : Advanced Technology Inc. (devenue ACTIA Corp. - U.S.A.).
• 2000 : ACTIA Nl (Pays-Bas).
• 2000 : fusion ACTIELEC S.A. et MORS S.A. (société cotée) pour créer ACTIELEC
technologies.
• 2001 : ACTIA Polska (Pologne) et EBIM S.A. (France).
• 2002 : ACTIA India - Inde.
• 2003 : ACTIA Shanghai - Chine.
• 2004 : NIRA Components A.B. aujourd'hui ACTIA Nordic - Suède.
• 2005 : ARDIA - Tunisie.
• 2008 : ACTIA Tunisie.
• 2008 : ACTIELEC technologies change de dénomination sociale pour devenir ACTIA
group.

1.4. STATUT JURIDIQUES

La société ACTIA GROUP a été créée le 1 janvier 1973, il y a 51 ans. Sa forme juridique est une
« Société anonyme » à conseil d'administration (s.a.i.). Son domaine d'activité est : activités
des sociétés holding.

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1.5. FICHE D’IDENTITE ACTIA

Chiffre d'Affaires ACTIA Group 2022 : 499,8 M€

Plus de 3 700 collaborateurs dans le monde

25 sociétés dans 16 pays

14% à 18% du CA annuel investi en R&D

Environ 1000 ingénieurs & techniciens

1.6. CONCURRENTS

les principaux concurrents sont :

• SCLE
• ICE
• SCHNZEIDER
• CGE ELECTIC
• TILTI

1.7. PRINCIPAUX FOURNISSEURS

Les principaux fournisseurs sont :

• CONSEPTOL
• SCHROFF
• FINDER
• ABBET ACTIA AUTOMOTIV

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2. PRESENTATION SYNTHETIQUE DES ACTIVITES

2.1. CABLAGE BECUBE

Ci-dessous un photo de l’atelier ou est réalisée le montage de tous les éléments constitutifs
du becube ( Coffret , disjoncteur , etc…..)
L’assemblage des Becube et gérer en deux parties :

1. La première partie que je présenterai par la suite qui est plus centré sur la préparation
mécanique du becube.

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2.2. MONTAGE BECUBES

Ci-dessus quelques photos de ce qui se fait dans l'atelier.

Ils préparent toute la carcasse de l’armoire pour accueillir tout le matériel électronique et
câblent quelques éléments comme les ventilateurs etc…
Les câbles qui vont servir à alimenter le BECUBE c'est eux qui les préparent et qui les câblent.
Les documents méthodes sont fait sur place grâce à des photos et schéma simplifié pour que
tout le monde puisse câbler sans avoir de grande connaissance en elec.

2.3. ATELIER CABLAGE PNM

L'atelier où sont câblés les PNM , est organisé selon un process bien défini pour que chaque
câbleur n'ait pas trop de difficulté à câbler.
Les PNM sont là pour détecter les pannes qui peuvent survenir sur un réseau, elles se mettent
au niveau des gros tableaux situés dans postes qui vont alimenter un hôpital, un centre-ville
un quartier etc.
Chaque ligne a un PNM qui lui est dédié et qui va détecter les pannes qu’il peut y avoir sur une
ligne (transformateur qui surchauffe, surcharge sur le réseau etc…)
Le PNM va donc recevoir l'info et couper en cas de panne et remettre le courant une fois la
panne réglée.
Pour câbler les PNM, un kit file est fourni, sur chaque fil est écrit et préciser ou les deux
extrémités du câble doivent être câblées .

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MEMOIRE TECHNIQUE

Détail Cablage du
Module du PNM PNM

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PNM

DISJONCTEUR DE LIGNE

2.4. CABLAGE DES ARMOIRES CNR,CNT,CCN ET BADT.

Elles sont assemblées en suivant le même principe que les PNM , sur chaque câble il est écrit
où les deux extrémités du câble doivent être câblées.
Etant donné que les armoires sont plus complexes que les PNM il y a beaucoup plus de
modules et d'entité à câbler, plus de schémas sont mis à disposition ce qui permet de mieux
se repérer dans le câblage.
L'esthétique est très importante, je trouve même que c'est la partie la plus complexe dans le
câblage de l'armoire, car tous les câbles doivent avoir une belle courbe pour pouvoir mieux
les suivre en cas de panne.

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Ci-dessous l’exemple d'une armoire CNR réalisée avec les options choisies par le client et
définies au cahier des charges.
Apres l'assemblage l’ensemble de l’armoire CNR sera testé selon les préconisations du client.
Avant la vérification, un petit système d'exploitation est injecté dans un petit ordinateur se
trouvant à l'intérieur de l'armoire. Ce dernier est relié à toutes les entités de l'armoire, il va
donc pouvoir détecter un problème (s’il y en a un) et donc pouvoir tester toutes les options
de l'armoire.

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3. ETUDE D’UNE SITUATION PROFESSIONNELLE

• Le cahier des charges d'un client pour un post PCCN

3.1. DELESTAGE FREQUENCEMETRIQUE

La performance du délestage doit être améliorée pour arriver à 50 ms de temps de traitement.

Le temps total doit s’approcher de 200 ms entre la baisse de fréquence et l’ouverture du/des
disjoncteurs.

• Les tempos sont les suivantes :

Temps d’observation : temps permettant de confirmer le franchissement du seuil.

 Ce temps est fixé à 100 ms pour laisser le temps d’analyse du signal et éviter des
intempestifs ;

Temps de traitement : temps de traitement de l’information.

Nota : c’est sur cette partie que des évolutions peuvent être faites diminuer le temps total.

Temps d’ouverture du disjoncteur : un disjoncteur selon la spécification HN 64S40 doit avoir

un temps d’ouverture de 50 ms.

Nota : Pour arriver à cette performance les fournisseurs sont autorisés à utiliser un chemin
UDP sur le RF, en plus de la voie classique via la messagerie PCCN.

• Qu'est-ce qu'un Délestage fréquencemétrique ?

Le délestage fréquencemétrique est une méthode utilisée dans la gestion de l'électricité, pour
maintenir l'équilibre entre l'offre et la demande d'énergie électrique sur un réseau. Lorsque
la demande d'électricité dépasse l'offre disponible, cela peut entraîner une baisse de la
fréquence du réseau électrique.

Pour éviter des dommages au réseau et aux équipements électriques, des mesures de contrôle
sont mises en place pour réduire la charge sur le réseau. Le délestage fréquencemétrique

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intervient en coupant sélectivement l'alimentation électrique de certaines zones ou charges
non essentielles, ainsi cela maintient la stabilité du réseau.

Ce processus de délestage est généralement mis en œuvre de manière automatique par des
dispositifs de contrôle appelés relais de fréquence, qui réduisent la charge pour empêcher la
fréquence de chuter en dessous d'un seuil critique.

Cela aide à protéger l'intégrité du réseau électrique dans des situations où la demande
excède la capacité disponible.

3.1.1. QUELLES SONT SES AVANTAGES ?

• Stabilité du réseau électrique

Le délestage fréquencemétrique aide à maintenir l'équilibre entre l'offre et la demande

d'électricité, assurant ainsi la stabilité du réseau électrique. Cela évite les pannes générales
et les coupures massives.

• Prévention des surcharges

En surveillant et en ajustant la fréquence électrique, on peut prévenir les surcharges du

réseau, ce qui peut endommager les équipements et causer des pannes.

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• Réduction des coûts

En évitant les pannes électriques massives, le délestage fréquencemétrique aide à réduire

les coûts associés aux interruptions d'électricité pour les entreprises et les ménages.

• Équilibrage de la charge

Cette technique permet de répartir la charge électrique de manière plus équilibrée sur le
réseau, en coupant temporairement l'alimentation à certains endroits pour prévenir les
problèmes plus graves.

• Gestion de crise

En cas de crise énergétique ou de demande très élevée, le délestage fréquencemétrique

peut être une mesure de dernier recours pour éviter une surcharge complète du réseau.

 Cependant, le délestage fréquencemétrique peut entraîner des inconvénients pour les

utilisateurs individuels qui subissent des coupures temporaires d'électricité, bien que
cela soit nécessaire pour maintenir l'intégrité du réseau dans son ensemble.

3.1.2. QUELS SONT LES CRITERES DE SELECTION

• Capteurs de fréquence

Il faut sélectionner des capteurs précis et sensibles capables de mesurer la fréquence du

courant alternatif du réseau électrique. Ces capteurs doivent être fiables et réactifs pour
détecter les variations de fréquence.

• Microcontrôleur ou processeur

Il faut utiliser un microcontrôleur ou un processeur, capable de recevoir et de traiter les

signaux des capteurs de fréquence. Il doit être assez rapide pour effectuer des calculs et des
décisions en temps réel.

• Algorithme de détection

Il faut développer ou utiliser un algorithme efficace qui analyse en temps réel les données
de fréquence fournies par les capteurs. Cet algorithme doit être capable de prendre des
décisions précises pour déterminer si le réseau est en surcharge imminente.

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• Relais ou actionneurs

Il faut Choisir des relais ou des actionneurs rapides et fiables pour déconnecter les charges
non essentielles du réseau en cas de surcharge détectée. Ces composants doivent être
capables de répondre rapidement pour réduire la charge sur le réseau.

• Système de sécurité et de contrôle

Il faut Intégrer des mécanismes de sécurité pour éviter toute panne catastrophique. Un
système de surveillance supplémentaire pour contrôler la tension, le courant et d'autres
paramètres du réseau peut être nécessaire.

• Évolutivité et ajustabilité

Il faut s’assurer que le système est évolutif pour s'adapter à des charges variables et qu'il
permette des ajustements pour modifier les seuils de déclenchement en fonction des
besoins spécifiques du réseau.

• Fiabilité et robustesse

Les composants choisis doivent être robustes et fiables pour garantir le bon fonctionnement
du système sur le long terme.

3.1.3. QUELLES VONT ETRE LES COMPOSANT QUI VONT FAIRE LA

DIFFERENCE ?

Pour répondre au cahier des charges du client je me base sur plusieurs spécificités qui
permettent de détecter le problème sur le réseau en 100ms.
-Capteur de fréquence, Un capteur ou un composant capable de détecter et mesurer la
fréquence du signal électrique. Cela peut être un compteur ou un détecteur de fréquence
avec une résolution appropriée pour mesurer précisément la fréquence du signal dans une
fenêtre de temps de 100 ms.
-Un Microcontrôleur , un dispositif qui peut recevoir les données du capteur de fréquence,
les traiter et exécuter les algorithmes nécessaires pour analyser la fréquence du signal en
100 ms. Un microcontrôleur rapide ou un processeur capable de réaliser ces calculs dans ce
laps de temps serait nécessaire.
-Horloge ou Timer, Un composant qui synchronise la période de mesure à 100 ms. Une
horloge précise est cruciale pour garantir que le microcontrôleur réalise la mesure de la
fréquence à des intervalles précis et réguliers.
-Filtres et Amplificateurs, ils peuvent être utilisés pour conditionner le signal avant qu'il ne

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soit analysé. Des filtres peuvent aider à éliminer le bruit indésirable, tandis que des
amplificateurs peuvent augmenter la sensibilité du capteur pour des mesures précises.
-Mémoire, une mémoire pour stocker les données collectées ou les résultats des mesures
pour une utilisation ultérieure ou pour les afficher.

Ensuite plusieurs spécificité permettant un temps d’ouverture du disjoncteur selon la

spécification HN 64S40 qui doit avoir un temps d’ouverture de 50 ms.
-Mesure de la fréquence , un délestage fréquencemétrique utilise des capteurs pour
mesurer la fréquence du courant électrique. Des composants tels que des capteurs de
courant alternatif peuvent être utilisés pour surveiller la fréquence.
-Analyse de la fréquence, une fois la fréquence mesurée, un circuit électronique analyse ces
données pour déterminer si la fréquence est en dehors des limites normales. Si elle est hors
des paramètres prédéfinis, cela peut indiquer une surcharge ou un problème dans le réseau
électrique.
-Temps de réponse du délestage, le délestage doit réagir rapidement pour éviter les
dommages dus à une surcharge ou à d'autres problèmes électriques. Le choix des
composants électroniques à l'intérieur du délestage, tels que les microcontrôleurs, les relais
ou les circuits de détection, doit permettre une réaction rapide, en adéquation avec le temps
d'ouverture de 50 ms du disjoncteur HN 64S40.
-Activation du disjoncteur, lorsque le délestage détecte une condition hors norme, il envoie
un signal pour activer le disjoncteur et couper l'alimentation électrique concernée. Le choix
des composants de commande doit garantir une transmission de signal rapide et fiable pour
respecter le temps d'ouverture spécifié du disjoncteur.
Dans ce contexte, les composants électroniques, tels que les capteurs de fréquence, les
circuits de détection et de contrôle, ainsi que les composants de transmission de signal,
doivent être sélectionnés pour assurer une détection rapide et précise des variations de
fréquence, et une réaction adéquate respectant le temps d'ouverture requis du disjoncteur
HN 64S40.

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3.1.4. COMPOSANT CHOISI ET LEURS PRIX

• Pour chaque composant voici les références que j'ai trouvé qui concorde avec
les besoins du client :

• Capteur de fréquence (XG-5000 à quartz),

Ce capteur a été choisi pour sa haute précision dans la mesure de la fréquence électrique.
Les capteurs à quartz offrent une stabilité et une précision exceptionnelles, ce qui est crucial
pour détecter rapidement les variations de fréquence, souvent très subtiles, afin d'initier
rapidement le processus de délestage.
 Les capteurs de haute précision comme celui-ci peuvent varier entre 100€ et 500€,
voire plus en fonction de la marque, de la précision et de la fiabilité.
Schémas oscillateur de quartz :

• Unité de traitement des données (UT-9000),

Ce processeur dédié haute performance a été sélectionné pour sa capacité à gérer des
calculs complexes en temps réel. Son architecture permet une analyse rapide des données
provenant du capteur de fréquence, avec une latence minimale, assurant ainsi une réactivité
optimale pour décider des actions de délestage à entreprendre.
 Les processeurs dédiés haute performance peuvent être plus coûteux en raison de
leur capacité de traitement élevée. Ils peuvent aller de 500€ à plusieurs milliers
d'euros selon leurs spécifications et leur fabricant.

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• Relais de délestage (Série R-7000 d'EnergyTech)

Ces relais intelligents ont été préférés pour leur rapidité de commutation et leur capacité à
gérer des charges électriques importantes. Leur conception robuste et leur capacité à réagir
instantanément aux signaux de commande de l'unité de traitement des données garantissent
une exécution rapide et fiable du délestage, crucial pour stabiliser la fréquence.
 Les relais intelligents peuvent varier de 200€ à 1000€ ou plus en fonction de leur
capacité de charge, de leur sophistication et de leur fiabilité.

• Référence temporelle (Horloge atomique ATOM-12 de PrecisionTime)

L'horloge atomique au césium-133 a été choisie pour sa précision inégalée. Sa stabilité à long
terme assure une synchronisation précise des opérations du système, garantissant que les
délais spécifiés pour l'analyse et l'action sont respectés, ce qui est essentiel pour maintenir
l'intégrité du réseau électrique.
 Les horloges atomiques, en raison de leur précision, peuvent être assez coûteuses. Le
prix peut varier de plusieurs milliers à plusieurs dizaines de milliers d'euros en
fonction de la qualité, de la précision et de la marque.
Interfaces de communication (Série CommLink-IX) : Les modules Ethernet de
communication offrent une connectivité fiable et rapide avec d'autres composants du réseau
électrique ou des systèmes de contrôle. Leur capacité à transmettre des informations en
temps réel garantit une coordination efficace des opérations de délestage et une
communication fluide avec les autres parties du réseau.
 Les modules de communication Ethernet peuvent varier de 50€ à 300€ en fonction de
leur capacité, de leur vitesse et de leur fabricant.

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Je n'ai pas toutes les infos sur les références des composant qu'utilise ACTIA pour leurs
délestage frequencemetrique, j'ai donc sélectionné ce qui selon moi fonctionnerai très bien
pour un délestage qui respects les délais imposer par le client.

3.1.5. DEVIS DES DEUX CONFIGURATION PROSSIBLES

• Au mieux le prix final pour les composants du délestage frequencemetrique :

• Au pire le prix final du client :

Les deux prix sont très différents car le prix des composant peut varier selon la qualité et la
maque du constructeur.
Si mon choix était personnel et que j'avais le budget j'opterai pour le devis le plus cher,
meilleur qualité, fiabilité et performance. Après plusieurs facteurs peuvent rentrer en jeux, si
sur certain composant la performance n'ai pas la priorité le bas de gamme peut suffire.

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4. CONCLUSION

Pour conclure et résumer les 4 semaines passer chez ACTIA en stage, je vais parler des
compétences professionnelles que j'ai acquises.
Chaque jour nous avions un quota de montage à effectuer, que ce soit mécanique ou du
câblage, un quota était fixé par journée. Ça permet aux employés et à moi-même de répartir
sa charge de travail et d'adapter son allure en fonction de l'avancement du quota à remplir,
ce que je trouve agréable sur la longue durée car ça permet de ne pas être tout le temps
débordée.
Cela m'a apporté une rigueur sur l'esthétisme du câblage, ce que je négligeais avant dans
ma manière de câbler, ça permet aux futures interventions sur le câblage de pouvoir mieux
se repérer, et pouvoir intervenir plus rapidement en cas de pannes ou autre.
J'ai notamment passé la plupart du temps dans le pôle production, là où les câblages et les
assemblages mécaniques sont faits, que ça soit sur les armoires ou les becubes.
La partie production forme une entité d'ACTIA, qui réunit à elle toute seule un équipe, qui
est très sérieuse.
Toute la direction est très accueillante et sérieuse, la principale clientèle est ENEDIS.
J'ai aussi visité la partie support où toutes les armoires sont testées pendant plusieurs mois
avant d'être envoyées au client, c'est la partie que j’ai préféré avec la partie conception.
Les horaires sont classiques en journée, 8h à 16h.
La sécurité en atelier est respectée par les techniciens, beaucoup de moyens et de la
prévention des risques sont mis à disposition pour éviter les accidents.

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