Memoire: Étude Et Conception D'un Système de Transfert Automatisé Des Éléments D'entrée de La Machine de Coupe

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Cycle de Formation d’Ingénieurs

supérieur et de la recherche dans la Discipline
Scientifique Génie Electromécanique
Université de Sfax Projet de Fin d’Etude
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax Ordre N° DGM40
Département de génie mécanique
MEMOIRE
Présenté à
L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

(Département de Génie Mécanique)
En vue de l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en Génie Electromécanique
Réalisé par :
Safouen GUIDARA
Wajdi ELLOUZE
Étude et conception d'un système de transfert automatisé

des éléments d'entrée de la machine de coupe
Soutenu le 27 juillet 2019, devant la commission d’examen :
Mr. Mohamed JALLOULI Président

Mr. Ahmed FRIKHA Rapporteur
Mme. Neila KHABOU MASMOUDI Encadrant
Mr. Bassem ZOUARI Encadrant
Mr. Mohamed Ali BEN MUSTAPHA Industriel
Etude et conception d’un système de transfert automatisé 2018-2019
Remerciements
’est avec un grand plaisir que nous réservons ces quelques lignes en signe de
gratitude et de reconnaissance à toutes celles et ceux qui ont contribué à rendre cette
expérience enrichissante pour la réalisation de notre projet.
Tout d’abord, Nous tenons à remercier la société LEONI Mateur Nord d’engagé au sein du
service engineering car cela nous a permis de travailler en groupe et découvrir la vie
industrielle.
Nous voudrions remercier tout spécialement Mme. Neila MASMOUDI KHABOU et Mr.
Bassem ZOUARI nos enseignants académiques à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de
Sfax pour l’honneur qu’ils nous ont fait en encadrant ce projet de fin d’études avec la plus
grande attention tout en nous laissant une grande liberté dans l’organisation de notre travail.
Leurs soutiens à la fois scientifiques et moraux nous ont été très précieux.
Nous remercions aussi Mr. Mohamed Ali BEN MUSTAPHA notre encadrant industriel,
pour leur disponibilité et leurs directives qui nous ont permis de mener à bien nos travaux.
Nous tenons à remercier aussi Mr. Mohamed JALLOULI, pour nous avoir fait l’honneur de
présider le jury de notre projet de fin d’études.
Que Mr. Ahmed FRIKHA, reçoive nos remerciements pour l’honneur qu’il nous a fait en
acceptant la lourde tâche de rapporteur.
On tient à présenter nos chaleureux remerciements à tout le personnel de la société « LEONI

MN ».
Nous saluons chaleureusement tous les éminents enseignants de notre département qui ont
contribué énormément à forger nos acquis et à promouvoir l’image de l'ingénieur de demain.
Enfin, nous remercions du plus profond de nos cœurs, tous nos amis et nos collègues pour
leur aide et leur amour en leur souhaitant une bonne continuation.
MERCI…
1
Dédicaces
Du profond de mon cœur, je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers
Au Dieu tout puissant notre création
A ma chère mère Thouraya

Tu m'as toujours entourée d'amour et de soin. Tu n'as jamais cessé
d'encourager et de prier pour moi.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel

et ma considération pour les sacrifices que tu as consenti pour mon
instruction et mon bien être.
A mon cher père Lotfi

Ta patience sans fin, ton compréhension et ton encouragement sont
pour moi le soutien indispensable que tu as toujours su m’apporter.
Je vous remercie pour tous le soutien et l'amour que vous me portez
A mes frères Mohamed et Rasem

Je n’oublierai jamais le soutien qu’ils m’ont procuré.
Je vous souhaite une vie pleine de succès, de bonheur et de prospérité.
A mes amis, à tous ceux qui me sont chers, à tous ceux qui m’aiment
Je vous remercie infiniment
Safouen GUIDARA
2
Dédicaces
Au ALLAH le tout puissant, mon créateur.
Je dédie ce mémoire :
A mes chers parents Youssef et Noura :

Nulle dédicace ne puisse exprimer mes sincères sentiments, pour leur patience
illimitée, leurs encouragements, leurs aides
Qu’ALLAH les préserve en bonne santé et longue vie.
A mon frère Wissem :

Je ne remercierais jamais assez pour tous ses conseils et pour tout le matériel qu'il
m'a prêté, Je vous dédie ce travail avec tous mes vœux de bonheur et de réussite.
A ma sœur Wiem :
Ma conseillère, et amie fidèle et qui m’a assistée dans les moments difficiles Je te
suis très reconnaissante. Je te remercierai pour vos amabilités, vos générosités et
vos aides précieuses.
Une spéciale dédicace à : Med Amin et Yasmine
Membres de ma famille par excellence. Que ce travail soit pour vous le gage de
mon profond amour
A tous les membres de ma famille
A mes chers amis

qui ont partagé avec moi les meilleurs moments de ma vie.
Merci dieu de vous avoir Wajdi ELLOUZE
3
Sommaire
Introduction générale................................................................................................................ 11
CHAPITRE 1 : Présentation de l’entreprise et analyse de l’existant ....................................... 13
1. Introduction .................................................................................................................. 14
2. Présentation de l’entreprise .......................................................................................... 14
3. Processus de production de LEONI MN unité (FCA) : ............................................... 17
3.1 Zone de coupe : .................................................................................................... 18
3.2 Zone de préparation :............................................................................................ 19
3.3 Zone d’assemblage : ............................................................................................. 19
3.4 Contrôle et Emballage : ........................................................................................ 20
3.5 Conclusion :.......................................................................................................... 20
4. État existant : ................................................................................................................ 20
4.1 Bobines de fils : .................................................................................................... 20
4.2 Bobines de connexion : ........................................................................................ 22
4.3 Outils de sertissage : ............................................................................................. 23
4.4 Emplacements et méthodes d’approvisionnement aux machines de coupe : ....... 23
4.4.1 Stockage et approvisionnement des bobines de fil : ....................................... 24
4.4.2 Bobine de connexion : .................................................................................... 25
4.4.3 Outil de sertissage :......................................................................................... 26
4.5 Conclusion ............................................................................................................ 26
5. Cahier des charges ........................................................................................................ 27
CHAPITRE 2 : Choix technologique et description des solutions retenues ............................ 29
1. Introduction .................................................................................................................. 30
2. Choix technologiques : ................................................................................................. 30
2.1 Analyse fonctionnelle : ......................................................................................... 30
2.1.1 Description : ................................................................................................... 30
2.1.2 Saisir le besoin (Modélisation du système) : .................................................. 30
2.1.3 Diagramme bête à corne (analyse des besoins) : ............................................ 31
2.1.4 Graphe fonctionnel ......................................................................................... 31
2.1.5 Hiérarchisation des fonctions de service : ...................................................... 32
2.1.6 Conclusion ...................................................................................................... 34
4
2.2 Choix d’une solution pour le transfert.................................................................. 34

2.2.1 Solution du pont roulant : ............................................................................... 35
2.2.2 Solution du transtockeur : ............................................................................... 37
2.2.3 Solution du robot industriel : .......................................................................... 38
2.2.4 Choix de la solution : ...................................................................................... 40
2.3 Le sous-système de manutention des bobines de fil « BF »................................. 41
2.3.1 Point de vue qualité ........................................................................................ 41
2.3.2 Les solutions proposées : ................................................................................ 41
2.3.3 Choix de la solution : ...................................................................................... 43
2.4 Le sous-système de manutention de bobine connexion ....................................... 44
2.4.1 Point de vue qualité : ...................................................................................... 44
2.4.2 Les solutions proposées : ................................................................................ 45
2.4.3 Choix de la solution ........................................................................................ 46
3. Description détaillée de la solution adoptée : ............................................................... 47
3.1 Le sous-système de manutention des bobines de fils et description des étapes : . 49
3.2 Le sous-système de manutention des bobines de connexion : ............................. 54
3.3 Gestion de stock : ................................................................................................. 55
3.3.1 Proposition du rayonnage métallique : ........................................................... 55
3.3.2 Condition à vérifier :....................................................................................... 56
3.3.3 Répartition du stock : ...................................................................................... 56
4. Conclusion .................................................................................................................... 58
CHAPITRE 3 : Etude et dimensionnement mécanique ........................................................... 59
1. Introduction .................................................................................................................. 60
2. Description des actions du dispositif de manutention proposé : .................................. 60
2.1 Temps de cycle actuel : ........................................................................................ 61
2.2 Détermination des distances parcourues suivant les trois directions : ................. 61
2.3 Temps de cycle désiré : ........................................................................................ 63
2.4 Choix du moteur pas a pas pour le centrage : ..................................................... 64
2.5 Dimensionnement pour assurer l’accrochage : .................................................... 65
2.6 Dimensionnement pour assurer la rotation par rapport à l’axe z : ...................... 67
2.7 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant y1 : ................... 68
2.7.1 Choix des rails de guidage : ............................................................................ 68
5
2.7.2 Dimensionnement du moteur : ....................................................................... 74

2.7.3 Choix de la chaine : ........................................................................................ 77
2.7.4 Choix final : .................................................................................................... 80
2.8 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant y2 : ................... 80
2.8.1 Rails télescopiques : ....................................................................................... 80
2.8.2 Choix du moteur et la chaîne correspondante : .............................................. 84
2.9 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant z : ..................... 85
2.9.1 Choix du guidage : .......................................................................................... 85
2.9.2 Choix du moteur asynchrone : ........................................................................ 86
2.9.3 Choix final : .................................................................................................... 88
3. Dimensionnement du sous-système de manutention de la bobine de connexion : ...... 88
3.1 Choix du moteur de rotation par rapport l’axe Z : ............................................... 89
3.2 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant l’axe y1 : .......... 89
3.2.1 Choix des rails de guidages ............................................................................ 89
3.2.2 Dimensionnement du moteur et choix de la chaine :...................................... 89
3.2.3 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant z : ............... 90
4. Dimensionnement du système de transfert : ................................................................ 91
4.1 Dimensionnement du bloc a galet : ...................................................................... 92
4.2 Dimensionnement du motoréducteur : ................................................................. 93
4.3 Condition de non patinage : ................................................................................. 94
4.4 Dimensionnement des arbres de transmission liés au levage (Z) :....................... 95
4.4.1 Dimensionnement de l’arbre moteur : ............................................................ 95
4.4.2 Dimensionnement de la clavette montée entre le pignon et l’arbre moteur : . 96
4.4.3 Étude de flexion de l’arbre récepteur : ........................................................... 97
4.4.4 Étude et choix des paliers pour l’arbre de rotation du pignon de levage : ..... 99
5. Dimensionnement par éléments finis : ....................................................................... 100
5.1 Simulation de la structure porte bobine : ........................................................... 100
5.1.1 Conditions aux limites et chargements : ....................................................... 101
5.1.2 Répartition de la contrainte de Von mises : .................................................. 101
5.1.3 Distribution du champ de déplacement : ...................................................... 102
5.2 Simulation statique des doigts : .......................................................................... 103
5.2.1 Conditions aux limites et chargements : ....................................................... 103
6
5.2.2 Répartition de la contrainte : ........................................................................ 104

5.2.3 Distribution du champ de déplacement : ...................................................... 105
5.3 Simulation statique de la fourche : ..................................................................... 105
6. Conclusion .................................................................................................................. 106
Chapitre 4 : Automatisation et Etude technico-économique .................................................. 107
1. Introduction : .............................................................................................................. 108
2. Automatisme : ............................................................................................................ 108
2.1 Conception du grafcet : ...................................................................................... 108
2.2 Niveaux du grafcet : ........................................................................................... 108
2.2.1 GRAFCET de niveau 1................................................................................. 108
2.3 Développement du grafcet ................................................................................. 109
2.3.1 Cahier des charges : ...................................................................................... 109
2.3.2 Le parcours étudié : ...................................................................................... 110
2.4 Choix de l’automate : ......................................................................................... 111
2.4.1 Les entrées : .................................................................................................. 111
2.4.2 Les sorties : ................................................................................................... 113
2.4.3 Choix de l’automate : ................................................................................... 113
2.5 Grafcet du système : ........................................................................................... 114
2.5.1 Grafcet niveau 1 : ......................................................................................... 114
2.5.2 Grafcet niveau 2 : ......................................................................................... 120
2.6 Conclusion :........................................................................................................ 127
3. Étude technico-économique ....................................................................................... 127
3.1 Introduction : ...................................................................................................... 127
3.2 Coût global des pièces à usiner pour le système étudié : ................................... 127
3.3 Coût des accessoires mécaniques : ..................................................................... 129
3.4 Coût des accessoires électriques : ...................................................................... 130
3.5 Conclusion .......................................................................................................... 131
4. Conclusion .................................................................................................................. 131
Conclusion générale ............................................................................................................... 132
Références bibliographiques .................................................................................................. 133
7
Liste des figures

Figure 1. 1: LEONI Mateur Nord............................................................................................. 15
Figure 1.2. Organigramme de LEONI Mateur Nord [1] .......................................................... 16
Figure 1.3: Flux de production d’un faisceau électrique .......................................................... 17
Figure 1. 4 : Machine de coupe [2] .......................................................................................... 19
Figure 1.5 : Bobine de fil, a) : Les tailles standards d’une bobine de fil, b) : La forme du
conipack réel [3] ....................................................................................................................... 21
Figure 1. 6 : Bobine de fil ........................................................................................................ 22
Figure 1.7: Bobine de connexion ............................................................................................. 22
Figure 1. 9 : Lay out partie FCA .............................................................................................. 24
Figure 1. 10 : Zone de stockage de la partie FCA .................................................................... 25
Figure 1. 11 : Le chariot de manutention de la bobine de fil ................................................... 25
Figure 2.1: Modélisation du système (Actigramme A0) .......................................................... 30
Figure 2.2. Diagramme bête à corne ........................................................................................ 31
Figure 2.3 : Diagramme pieuvre .............................................................................................. 31
Figure 2.4. Histogramme des fonctions de service .................................................................. 34
Figure 2.5: Pont roulant (Structure générale) [4] ..................................................................... 35
Figure 2.6 : Principaux mouvements pour un pont roulant [4] ................................................ 36
Figure 2.7 : Exemple de transtockeur dans un magasin automatique [5] ................................ 37
Figure 2.8 : Robot suiveur [6] .................................................................................................. 39
Figure 2.9 : Bobine de fil acer .................................................................................................. 41
Figure 2.10 : Manutention à partir de la base de la bobine ...................................................... 42
Figure 2.11 : Exemple de support ............................................................................................ 42
Figure 2.12: Caractéristiques dimensionnelles de la paroi intérieure du conipack .................. 43
Figure 2.13: Exemple d’une manutention par ventouse automatique [7] ................................ 45
Figure 2.14 : Présentation des axes pour le nouveau système de transfert .............................. 47
Figure 2.15 : Vue globale du système de manutention de la bobine ........................................ 49
Figure 2.16: Le mécanisme de manutention de la bobine de fil, (a) : Vue de face, (b) : Vue de
dessous ..................................................................................................................................... 50
Figure 2.17: (a) : Vue de dessus du conipack ; (b) : Vue de dessous du mécanisme de
manutention de la bobine de fil ................................................................................................ 51
Figure 2.18: Une vue en perspective du système de transfert .................................................. 52
Figure 2.19: Correction de la position du système de transfert par rapport à celle de la bobine
.................................................................................................................................................. 53
Figure 2.20 : Schéma pour la détermination de la distance D3 ................................................ 53
Figure 2.21 : Une vue en perspective du système de manutention de la bobine de connexion 54
Figure 2.22: Matrice élémentaire de bobines, (a) de connexion ; (b) de fil ............................. 55
Figure 2.23 : La nouvelle répartition du stock dans la partie FCA chez LEONI ..................... 57
Figure 3.1 : Schéma descriptif des déplacements du système de transfert .............................. 61
Figure 3.2 : Schéma explicatif de la rotation du système suivant l’axe z ................................ 62
8
Figure 3.3 : Coupe du sous-système tournant par application du moteur pas à pas ................. 64
Figure 3.4 : Schéma cinématique du sous-système d’accrochage............................................ 65
Figure 3.5 : diagramme des vitesses......................................................................................... 66
Figure 3.6 : schéma explicatif de la rotation par rapport z ....................................................... 67
Figure 3.7 : Présentation de la charge en porte à faux et définition de l’angle θ1 ................... 68
Figure 3.8 : différents types de rails de guidages ..................................................................... 69
Figure 3.9 : Distribution des contraintes dans le cas d’un seul rail de guidage ....................... 70
Figure 3.10 : Présentation des efforts et moments introduite par les deux rails type SKF ...... 71
Figure 3.11 : simulation de la structure .................................................................................... 72
Figure 3.11 : Schéma représentatif de répartition des forces suivant y1.................................. 75
Figure 3.12 : Rails télescopiques à extension partielle.[9] ....................................................... 80
Figure 3.13 : Le montage des rails télescopiques. Configuration pour = 90° .................... 81
Figure 3.15 : Galet de guidage type WINKEL [10] ................................................................. 85
Figure3.16 : Schéma représentatif de la répartition des forces suivant z ................................. 86
Figure 3.17 : Schéma représentatif de répartition des forces suivant x.................................... 92
Figure 3.18 : description technique du bloc à galets [11] ........................................................ 92
Figure 3.19: Schéma cinématique pour la translation verticale ............................................... 95
Figure 3.20 : Modélisation de différentes réactions ................................................................. 98
Figure 3.21 : diagramme du moment fléchissant. .................................................................... 98
Figure 3.22 : Représentation des Conditions aux limites et types de chargement ................. 101
Figure 3.23 : Distribution des contraintes de Von mises ....................................................... 102
Figure 3.24 : Distribution du champ des déplacements dans la structure porte bobine ......... 103
Figure 3.25 : Condition aux limites et chargements du doigt ................................................ 104
Figure 3.26 : Distribution des contraintes de Von mises sur le doigt .................................... 104
Figure 3.27 : Distribution du champ des déplacements ......................................................... 105
Figure 3.28 : Condition aux limites et chargements de la fourche ......................................... 105
Figure 3.29 : Les résultats de la simulation de la fourche ...................................................... 106
Figure 4.1 : Définition d’une grafcet ...................................................................................... 108
Figure 4.2 : Niveaux de GRAFCET ....................................................................................... 109
Figure 4.3 : Schéma descriptif des différentes positions ........................................................ 111
9
Liste des tableaux

Tableau 2.1 : Identification des fonctions de service ............................................................... 32
Tableau 2.2 : Résultats de tri-croisé de la fonction de service ................................................. 33
Tableau 2.3 Evaluation des solutions pour le système de transfert .......................................... 40
Tableau 2.4. Evaluation des solutions pour le système de manutention BF ........................... 44
Tableau 2.5. Evaluation des solutions pour le système de manutention BC ........................... 46
Tableau 3.1 : les valeurs choisies ............................................................................................. 63
Tableau 3.2 : choix du couple moteurs pas à pas n°1 .............................................................. 65
Tableau 3.3 : les différentes valeurs des déplacements et des rotations................................... 70
Tableau 3.4 : valeurs des réactions pour θ1 = 0° ..................................................................... 72
Tableau 3.5 : valeurs des réactions pour θ1 = 45° ................................................................... 72
Tableau 3.6 : valeurs des réactions pour θ1 =90° .................................................................... 73
Tableau 3.7 : les réactions le plus importantes......................................................................... 73
Tableau 3.8 : valeurs de la force de poussé .............................................................................. 76
Tableau 3.9 : Caractéristique de la chaine entrainée par le moteur pas à pas 1 ....................... 80
Tableau 3.10 : les torseurs d’action appliqué à A’ ................................................................... 82
Tableau 3.11 : les valeurs des réactions au niveau les rails télescopiques ............................... 83
Tableau 3.12 : les réactions les plus importantes ..................................................................... 83
Tableau 3.13 : vérification de la condition de résistance ......................................................... 84
Tableau 3.14 : Caractéristiques de la chaîne entrainée par le moteur pas à pas 2.................... 84
Tableau 3.15 : Les réactions axiales et radiales au niveau des gales pour θ1 =0° ................... 85
Tableau 3.16 : Les réactions axiales et radiales au niveau des gales pour θ1 =90° ................. 86
Tableau 3.17 : Les réactions axiales et radiales au niveau des gales pour θ1 =45° ................. 86
Tableau 3.18 : Caractéristiques de la chaîne entrainée par le moteur-réducteur ...................... 88
Tableau 3.19 : les réactions le plus importante ........................................................................ 89
Tableau 3.20 : Caractéristique de la chaine entrainée par le moteur pas à pas 1 ..................... 90
Tableau 3.21 : Caractéristique de la chaine entrainée par le motoréducteur ............................ 91
Tableau 3.22 : caractéristique du matériau............................................................................. 101
Tableau 4.1 : Les différentes positions et codes du grafcet ................................................... 112
Tableau 4.2 : Coût global des pièces à usiner ........................................................................ 128
Tableau 4.3 Coût des accessoires mécaniques approximatives ............................................. 129
Tableau 4.4 Coût des accessoires électriques approximatives ............................................... 130
10
Introduction générale
Aujourd’hui et devant la concurrence des industries, les entreprises se trouvent
confrontées à de nouveaux impératifs convergents essentiellement vers une performance
réactive du système industriel.
La société LEONI Mateur Nord, qui est spécialisé dans la fabrication des faisceaux
électriques de câble pour différentes marques automobiles, cherche toujours la perfection de
ses produits, l’amélioration continue de sa chaine de production et l’automatisation
progressivement cette chaine et ceci pour satisfaire les exigences des clients et assurer la
sécurité de ses personnelles tout en respectant les différentes normes internationales.
Actuellement chez LEONI Mateur Nord et dans le site Fiat Chrysler Automobiles
(FCA), l’approvisionnement pour les machines de coupe est assuré suite à une communication
entre le coupeur (celui qui occupe la machine de coupe) et le magasiner à l’aide d’un outil
informatique. A l’appel un opérateur s’en charge de déplacer les éléments nécessaires en
utilisant soit un petit chariot pour les pièces lourdes soit les mains pour le reste.
Le service engineering de cette société a trouvé que le temps alloué pour assurer
l’opération de l’approvisionnement est très important ce qui influe sur le taux de rendement
global TRG et diminue l’exploitation de ces machines de coupe.
Dans ce contexte, la société LEONI a proposé au département Génie Mécanique de
l’Ecole Nationale d’ingénieurs de Sfax, un projet fin d’études.
L'objectif de ce projet est de proposer un système de transfert original qui assure
l’approvisionnement automatique entre la zone de stockage et les machines de coupe. Le
système doit venir remplacer la méthode manuelle utilisée actuellement. Ce système doit être
totalement automatique, fiable, flexible et très précis pour bien accomplir les tâches prévues.
Pour résoudre ce problème et répondre au besoin de la société, notre travail a été
réparti sur plusieurs étapes qui sont présentés dans quatre chapitres :
Le premier chapitre est réservé pour définir le cadre du projet, présenter l’entreprise et
décrire la chaine de production ainsi que l’état existant de la société afin de bien rédiger le
cahier des charges.
Le second chapitre est consacré à la citation des solutions proposées pour le nouveau
système. Une étude comparative est donc présentée et ceci afin de valider le choix des
11
solutions. Ce chapitre est clôturé par une description détaillée des solutions admises ainsi la
nouvelle réorganisation de la zone de stockage.
Le troisième chapitre est destiné pour l’étude et le dimensionnement des différents
systèmes choisis dans le chapitre précédent. Afin de comprendre le comportement statique qui
assure la meilleure résistance, une simulation par ABAQUS est donc proposée
Et enfin, dans le dernier chapitre on va s’intéresser à l’automatisation du système ainsi
que son étude technico-économique. On commence par une description générale du processus
afin d’établir le GRAFCET qui traduit le mode de fonctionnement. A la fin, on va fait une
étude technico-économique pour savoir le coût approximatif de l’un des sous-systèmes.
Ce rapport se termine par une conclusion et quelques perspectives. Nous présentons la
solution finale dans un dossier technique comportant les dessins d’ensembles des différents
systèmes ainsi que les dessins de définition des pièces.
12
CHAPITRE 1 : Présentation
de l’entreprise et analyse de
l’existant
13
1. Introduction
Pour identifier les problèmes à résoudre et fixer le cahier des charges correspondant à ce
projet de fin d’études, on propose dans ce chapitre de présenter l’entreprise dans une première
étape, ensuite, de donner une idée globale sur le processus de production et le lien entre les
différentes zones de travail dans la société Leoni MN, particulièrement dans la partie FCA.
Enfin, on étudie l’état existant dans la zone entre les machines de coupe et la zone de stockage
afin de choisir par la suite les différentes solutions adéquates.
2. Présentation de l’entreprise
LEONI Wiring systems Tunisia est une filiale de la société multinationale allemande
LEONISCHE DRAHTWERKE « LDW », qui est fondée en 1917 et considérée l’un des
fabricants de matériel électrique à l’échelle international. Les activités se résument à la
fabrication des faisceaux de câbles de voitures spécialement de marque PEUGEOT,FIAT,
BMW, MERCEDEC BENZ…. LEONI Tunisie compte différents sites de production :
 LEONI Sousse
 LEONI Mateur Nord
 LEONI Mateur Sud
 LEONI Manzel Hayet
Dans la suite on s’intéresse à la présentation de l’unité LEONI Mateur Nord (LEONI MN)
(Figure 1.1) qui est le site où on a effectué le stage du projet de fin d’études. LEONI MN est
implanté sur un terrain de 23.000m2 dont 10.500m2 dédié à la production. Au démarrage ces
activités étaient pour le compte de Peugeot-Citroën (PSA). Suite à une amélioration
progressive et continue de la production de cette unité, LEONI MN a réussie, en 2014 à
acquérir un nouveau projet pour le compte de Fiat Chrysler Automobiles (FCA).
14
Figure 1. 1: LEONI Mateur Nord
La structure de LEONI illustrée dans la figure 1.2 est une hiérarchique fonctionnelle. Elle est
composée d’un directeur général du site et de 8 services.
Service Engineering : Il assure la réalisation de la documentation technique suivant planning.

Il est aussi responsable de la détermination des outillages standards (outils, planches de
montage, machines, tables de contrôle, ergonomie des postes de travail).
Service LPS plus : Le service LPS plus (Leoni Productivity System) est responsable du
déploiement du système de productivité de LEONI. Son objectif principal est d’assurer
l’amélioration continue des différents processus (industriel ou administratif) en garantissant la
valeur ajoutée afin d’améliorer la compétitivité.
Service Logistique : Il garantit les livraisons à temps et planifie les exports tout en optimisant
le niveau de stock de matière primaire, des accessoires et du produit fini.
Service Achat : Il assure la recherche et l’évaluation des besoins en matières et en

composants nécessaires à la production. Il est chargé du suivi des opérations d’achats à
savoir : le choix du fournisseur, l’établissement des commandes, la réception des matières
importées et l’envoi des commandes au fournisseurs.
Service Controlling : Ce service assure l’équilibre financier de l’entreprise. Il s’occupe

essentiellement de la gestion de la trésorerie de l’établissement et le contrôle des budgets.
Service Technique : Ce service a pour mission d’installer et maintenir en bon état les
équipements et tous les bien de la société tout en améliorant leurs performances, leurs
disponibilités et leurs durées de vie.
15
Service Production : Il assure la production conformément aux dossiers techniques et aux

exigences du client en respectant les procédures, les plans de surveillance dans les meilleures
conditions en tenant compte de la qualité, du cout, du délai et de la motivation.
Service des Ressources Humaines : Il est chargé de recevoir et de suivre l’évolution de

chaque personne de l’entreprise grâce à une gestion personnalisée.
Service Qualité : Il assure la mise en place du système de management qualité ainsi que le
contrôle des produits finis depuis l’entrée de la matière première jusqu’à la livraison.
Figure 1.2. Organigramme de LEONI Mateur Nord [1]
Dans Leoni Mateur Nord, on trouve un nombre important d’employées (environ 5000
salariées) dont la charge horaire personnelle est environ 8h/jours. On trouve trois postes de
travail :
- Poste 1 : de 6h à 14 :30h
- Poste 2 : de 14 :30h à 23h
- Poste 3 : de 22h à 6h
LEONI MN est composé principalement de deux espaces : l’un pour le PSA (Peugeot-
Citroën) et l’autre pour le FCA (Fiat). Parmi les objectifs de LEONI est l’optimisation de
16
l’espace occupé pour la location de l’espace libéré à un autre client ou bien son occupation
par d’autres équipements et machines.
Dans la suite, on va présenter le processus de production de LEONI MN et principalement

celui l’unité (FCA) lieu de notre projet de fin d’études.
3. Processus de production de LEONI MN unité (FCA) :
Le produit fini de LEONI MN unité (FCA) passe par différentes étapes de fabrication depuis
la phase de matière première et des composants vers l’expédition à un client. Ces étapes sont
illustrées dans l’organigramme de la figure 1.3 :
Stockages composants Stockage matière première

(Boitier, Manchon, Scotch) (Bobine fil, Connexion, Joint)
Zone de coupe
(Coupe, Sertissage, Dénudage)
Stockage de fils coupé
Zone de préparation
(Torsadage, épissure, étarnage)
Stockage fils équipés

(Après préparation)
Zone d’assemblage (Assemblage + contrôle)
Expédition
Figure 1.3: Flux de production d’un faisceau électrique
17
3.1 Zone de coupe :

La zone de coupe est destinée à la coupe des fils électrique en suivant une gamme de
coupe propre à chaque fils et qui comporte toutes les caractéristiques du fils fournies par le
service ingénierie.
Cette zone et équipée de machines de coupes automatiques (figure 1.4) qui permettent de
satisfaire les demandes des processus aval en un temps assez réduit. Chaque fil est tiré par
deux outils de dressage dans le but de neutraliser sa torsion vu qu’il est enroulé sur un
conipack (bobine de fil). Cette bobine se trouve dans un réservoir hermétique qui sert à
donner au fil une température adéquate qui facilite sa mise en forme. Une fois cette étape est
réalisée, la machine de coupe effectue sur les fils essentiellement les 4 opérations suivantes :
- Coupe du fils électrique à la longueur désirée.
- Dénudage des fils coupés : L’enlèvement d’une partie de l’isolant du bout de fils
électrique
- Marquage du fils dénudé : C’est une opération qui permet d’imprimer sur le fils la
référence du fils obtenue et la date de réalisation de l’opération.
- Installation d’un connecteur sur le fil. Dans ces conditions on trouve dans le magasin
de la même machine de coupe un réservoir hermétique pour la bobine de fil et un
support pour la bobine de connexion de référence bien déterminé selon le besoin
prédéfini.
Pour cette dernière opération. On utilise un outil de sertissage correspondant à la référence du

fils et son connecteur. L’installation de cet outil est réalisée par le coupeur (Celui qui utilise la
machine de coupe) une fois qu’un nouveau travail est demandé.
On constate alors que chaque machine de coupe doit être approvisionnée par trois éléments :
- une bobine de fil,

- une bobine de connexion,
- un outil de coupe adapté à la section et au type de fil et du connecteur.
Après ces opérations, les fils électriques sont stockés dans les racks (Pagoda). Ensuite ils vont
être distribués soit vers la zone d’assemblage (si le produit sortant est considéré fini), soit vers
la zone de préparation (si le produit sortant est considéré semi-fini).
18
Outil de dressage Interface informatique
Fil électrique
Réservoir hermétique
Outil de sertissage Bobine de connexion
Figure 1. 4 : Machine de coupe [2]
3.2 Zone de préparation :

Certains fils sortants de la zone de coupe nécessitent des traitements qui s’effectuent dans
la zone de préparation. L’ensemble de ces opérations qu’on peut classer en 3 catégories
majeures permettra aux fils de passer à la zone d’assemblage :
- Préparation de fils de petit section Jumelage, Torsodage, épissurage)

- Préparation des câbles de moyennes sections (sertissage, étamage, retreinte manchon,
insertion de joint)
- Préparation des câbles de grandes sections (sertissage, retreinte manchon)
3.3 Zone d’assemblage :

Étape le plus importante du processus de production, l’opération d’assemblage des fils,
provenant des zones de coupes et de préparation, abouti l’obtention de faisceaux électriques
qui passeront ensuite aux contrôles. L’assemblage se fait sur des lads ou des carrousels, et
cette suite à l’étude de complexité de fabrication du faisceau et le nombre de fils électrique
qu’il regroupe.
19
3.4 Contrôle et Emballage :

Pour éviter les incidents clients dues essentiellement à des anomalie découvertes après
expédition du produit, l’entreprise est obligée de faire un nombre défini de contrôles et de
tests sur les produits et ces opérations sont considérer à valeurs ajoutés vue que le client les
paye. Ces contrôles sur les produits sont essentiellement :
- Teste agrafes qui se réalise sur une maquette pour éviter la présence des agrafes et des
connecteurs.
- Contrôle électrique qui permet de s’assurer de la continuité et du passage du courant
électrique à travers le faisceau et de détecter les fils inversés.
- Contrôle à 100 % qui est en contrôle visuel qui se fait sur une table pour vérifier la
bonne qualité du faisceau.
Une fois ce contrôle est réalisé avec succès, les produits sont emballés et expédiés dans des
palettes vers le magasin pour expédition.
3.5 Conclusion :
Dans ce présent travail, on s’intéresse à la partie où se déroule l’approvisionnement en
matières premières pour la machine de coupe. Dans la suite on va étudier l’état existant
concernant :
- la zone de stockage des matières premières (bobine de fil et bobine de connexion) et
aussi des outils de sertissage.
- la méthode d’approvisionnement pour les machines de coupe
4. État existant :
Dans cette partie, on va définir les différentes matières premières situées dans la partie
stock du client FCA et leurs caractéristiques. Ensuite on va décrire leurs emplacements dans
le stock ainsi que la méthode utilisée pour les transférer aux machines de coupe.
4.1 Bobines de fils :

Les fils électriques sont enroulés sur une ossature plastique, appelée conipack. Ce
conipack est caractérisé par une forme conique avec des évidement au niveau supérieur et
20
inférieur, et quatre trous situés dans sa surface intérieure. Les conipack sont de tailles
standards comme il est illustré dans la figure 1.5 :
Conipack
Evidement
(a) (b)
Figure 1.5 : Bobine de fil, a) : Les tailles standards d’une bobine de fil, b) : La forme du
conipack réel [3]
Chaque bobine de fil est déterminée par sa référence (code à barre) : selon la section des fils
(0.35 ;0.5 ;0.75 ;1 ;1.5 ;2 ;2.5 mm2) et sa couleur (bleu ; rouge ; marron ; gris ; bleu-rouge ;
etc.…). Les masses des bobines sont très proches lorsqu’il s’agit de la même section. Dans la
partie de FCA l’intervalle de masse se trouve entre 59kg et 80kg. On peut diviser les bobines
de fil en bobine acer qui est un article en cours d’utilisation jusqu’à la fin de bobinage, bobine
en réserve qui est un article nouveau qui est prêt pour remplacer l’article acer fini et les
bobines spécifiques qui sont rarement utilisées.
21
a) Bobine de fil en réserve b) Bobine de fil acer

Figure 1. 6 : Bobine de fil
4.2 Bobines de connexion :
Les connexions (figure 1.7b) sont enroulées dans une bobine de connexion en carton.
Ce carton qui joue un rôle de protection contient des lumières de tailles différentes (figure
1.7a). La taille des bobines de connexion dépend de son fournisseur. Le diamètre de la bobine
est le même pour tous les fournisseurs (600mm), mais l’épaisseur change (40mm ou 60mm).
a) Support en carton b) connexion
Figure 1.7: Bobine de connexion
22
De même que les bobines de fil, on peut diviser les bobines de connexions en bobine acer,
bobine en réserve et les bobines spécifiques qui sont rarement utilisées. La masse maximale
de ces bobines ne dépasse pas les 6 kg.
4.3 Outils de sertissage :

L’outil de sertissage a pour rôle d’assembler deux pièces par déformation. Il y a une
grande diversité de type des outils de sertissages (à tête démontable ou non, différentes
dimensions, de la géométrie...). Ces outils de sertissage sont régulièrement contrôlés. Le
contrôle se fait entre 2 jours à 2 ans selon le nombre de coups et le type de contact (critique ou
non critique). Le choix de l’utilisation de l’outil de sertissage dépend du travail souhaité, de la
bobine de fil et de la BC utilisée.
Chaque outil de sertissage a une forme complexe et différente en le comparant avec un autre
outil. La figure 1.8 montre un exemple d’un outil de sertissage. Le seul point commun entre
ces différents outils est la base qui est prismatique.
Figure 1.8 : Exemple d’un outil de sertissage
4.4 Emplacements et méthodes d’approvisionnement aux machines de coupe :

Le projet sujet de ce présent travail se déroule dans la partie FCA. La figure 1.9 donne
une idée sur la répartition des machines de coupe et la zone de stockage cette partie.
23
Figure 1. 9 : Lay out partie FCA

La zone de stockage présente une longueur de 31m, une largeur de 7m et une hauteur de 4m.
Dans cette zone, on a 164 références de bobines de connexions, 341 bobines de fils
électriques en cours d’utilisation et une centaine d’outils de sertissage. Ces articles sont servis
par la suite aux machines de coupe selon leurs besoins.
En totalité, on a 11 machines de coupe dont 8 sont en marche et 3 autres sont dédiées pour les
cas urgents. Parmi ces 11 machines, on a des machines puissantes dédiées pour tous les types
de fils (différentes sections), d’autres sont dédiées juste pour des sections limitées (exemple
inférieure à 1 mm).
4.4.1 Stockage et approvisionnement des bobines de fil :

Actuellement, dans le stock, les bobines de fil sont situées à plat (distribuées sur sol).
D’une coté on trouve 4 à 5 rangées de bobines de différentes références situées sur des
palettes et posés aléatoirement : ils représentent les bobines en réserve. (Voir la figure 1.10).
D’autre part, on a 7 à 8 rangées de bobines, situées sur des petits chariots, ordonnées selon la
section des fils : Ce sont les bobines de fil acer. (Voir la figure 1.10 et la figure 1.11).
24
En cas du besoin d’une bobine de fil, la communication entre le coupeur (qui est le
responsable de la machine de coupe) et le magasinier (situé dans la partie stock) se fait au
moyen d’une interface informatique. Alors, le magasinier amène la bobine souhaitée en
utilisant le chariot de la figure 1.11.
Bobine de Connexion acer Bobine de Connexion acer

en réserve en réserve
Bobine de fil acer
Magasinier
Bobine de fil en réserve
Figure 1. 10 : Zone de stockage de la partie FCA
Figure 1. 11 : Le chariot de manutention de la bobine de fil

4.4.2 Bobine de connexion :
Les connexions en cours d’utilisation sont disposées sur des rayons métalliques (voir
la figure 1.10), situés entre le stock et les machines de coupe. Ils sont classés selon les besoins
25
des machines. Càd si une telle connexion est plus utilisée sur une telle machine donc on
essaye de la mettre au rayon le plus proche de la machine correspondante Etc.…
De même la réserve des bobines de connexion est placée sur des étagères de l’autre côté et
contre le mur et sont ordonnées selon leurs fournisseurs.
Un autre salarié, appelé appro, est le responsable de servir les bobines de connexion du stock
vers les machines de coupe et vice versa.
4.4.3 Outil de sertissage :
Un atelier situé pas loin de la zone de stockage est destiné à recevoir les outils de
sertissage après utilisation pour un éventuel entretien. Une fois l’outil est de nouveau prêt à
être réutilisé, il sera classé dans des casiers sur lesquelles sont marquées les références. En cas
où le coupeur a besoin d’un nouvel outil de sertissage, il fait une demande au près du même
appro responsable du transférer des bobines de connexion.
4.5 Conclusion
En se référant à ce qui est présenté ci-dessus et suite à notre séjour dans la société durant 60
jours, on peut constater :
- Le stockage des bobines de fil se fait de manière horizontale (à plat) ce qui occupe
beaucoup d’espace.
- L’approvisionnement actuel pour les machins de coupe se fait manuellement. Ceci
présente une perte de temps et de l’espace pour la société.
Pour remédier à ces inconvénients, une réorganisation et optimisation de la zone de stockage

des bobines en amont des machines de coupe est nécessaire. Ainsi qu’une automatisation du
processus d’alimentation des machines de coupe permettrait une réduction des temps d’arrêt
des machines. Ces remarques nous ont permis de proposer en concertation avec le responsable
du service engineering de l’entreprise un cahier des charges dans lequel on a identifié le
besoin de la société et fixé les objectifs de notre projet de fin d’études.
26
5. Cahier des charges
Titre : Étude et conception d’un système de transfert automatisé des bobines des fils de
connexion et les outils de sertissages de la zone de stockage vers les machines de coupes
Objectifs :
Dans le but d’optimiser l’espace de stockage et d’accélérer la phase d’approvisionnement des

machines de coupe, la société Leoni MN a proposé d’étudier et concevoir un système qui
permet l’automatisation de cette phase et améliorer l’indice taux de rendement global TRG.
Industrie : Leoni MN
Intervenants :
Elèves ingénieurs : Wajdi ELLOUZE, Safouen GUIDARA
Encadreurs académiques : Neila KHABOU MASMOUDI, Bassem ZOUARI
Encadreur industriel : Mohamed Ali BEN MUSTAPHA
Données :
 Les dimensions de la zone de stockage à utiliser sont 31m*7m*6m

 Le poids maximal de la bobine est 80kg
 Caractéristiques de la bobine de fil :
o Hauteur 460 mm
o Diamètre 400 mm
o Masse maximale 80 kg
 Caractéristiques de la bobine de connexion :
o Hauteur entre 40 et 60 mm
o Diamètre 600 mm
 Caractéristiques de l’outil de sertissage :
o Forme complexe
27
o Hauteur environ 200mm et largeur environ 100mm
Travail demandé :
 Dimensionnement d’une structure de stockage des bobines, des connexions et des

outils de sertissage
 Étude et conception d’un système de transfert automatisé des 3 éléments d’entrées aux
machines de coupe
 Étude technico-économique
 Programmation du système choisi
 Simulation avec animation du système choisi
28
CHAPITRE 2 : Choix
technologique et description
des solutions retenues
29
1. Introduction
Pour trouver une solution qui répond au besoin du cahier des charges, on propose dans ce
chapitre, dans une première étape, de présenter un ensemble de solutions et de choisir un
système de transfert. Dans une deuxième étape, on donne une description détaillée des
solutions proposées pour manipuler les éléments à transférer. Ceci est dans le but de définir
l’architecture globale du nouveau système de transfert. Enfin cette architecture permet de
proposer une nouvelle organisation de la zone de stockage.
2. Choix technologiques :
Dans ce chapitre, on va s’intéresser à réaliser une étude fonctionnelle pour le système de

transfert et à présenter des solutions technologiques possibles pour les différents sous-
ensembles de ce système. Parmi ces solutions une seule est retenue en se basant sur les
critères imposés par le cahier des charges.
2.1 Analyse fonctionnelle :
2.1.1 Description :
L'analyse fonctionnelle permet d'obtenir les données nécessaires à la conception du
système et le cahier des charges fonctionnel qui doit être validé par le client. Après validation
du besoin, chaque fonction technique principale et complémentaire permet la matérialisation
des concepts des solutions techniques.
2.1.2 Saisir le besoin (Modélisation du système) :

Commande Réglage
W électrique Automate
W pneumatique Capteur
programmable
Les éléments d’entrée à Les éléments

transférer Charger et décharger les éléments d’entrée transférés
d’entrée entre le stock et les
machines de coupe A-0
Information
Système de transfert automatisé

Figure 2.1: Modélisation du système (Actigramme A0)
30
2.1.3 Diagramme bête à corne (analyse des besoins) :
A qui le produit rend-il Sur quoi agit-il ?
L’entreprise LEONI Les éléments d’entrée

(BF, BC et OS)
Système de
transfert
automatisé
Dans quel but ?
Manutention et transfert des éléments d’entrée et

les transporter aux machines de coupe MC
Figure 2.2. Diagramme bête à corne
2.1.4 Graphe fonctionnel
La figure 2.3 présente le graphe fonctionnel du système à concevoir avec :
- La fonction principale (FP) : ce sont les fonctions justifiant la création du produit.
- La fonction contrainte (FC) : ce sont les fonctions qui font une relation entre le produit
et les éléments environnants sur lesquels il agit.
Machine de Les éléments

coupe d’entrées
FP1
Automate Rayonnage
FC6 FP2
métallique
Système de
transfert FC1
FC5 automatisé Coût
Cadence
FC2
FC4
FC3
Qualité Encombrement
Énergie
Figure 2.3 : Diagramme pieuvre
31
A partir de la figure 2.3, on fait l’identification des fonctions de service résumées dans le
tableau 2.1
Tableau 2.1 : Identification des fonctions de service

Fonction Description Critères d’évaluation
Déplacer les éléments d’entrées aux

FP1
machines de coupes. Déplacer les différents éléments avec
précision.
Chargement et déchargement des
FP2 éléments d’entrées dans la structure Système automatique.
métallique (manutention).
Essayer de minimiser le cout de la

FC1 Avoir un cout minimal réalisation afin d’avoir un prix adorable
pour la société.
FC2 Encombrement modéré Minimiser l’espace du stock.
Énergie électrique.
FC3 Être alimenté en énergie
Energie pneumatique
Respecter les exigences du service Éviter tout risque de pertes ou

FC4
qualité. endommagement.
Augmenter ou conserver la cadence de

FC5 Le système doit être rapide.
production.
Utiliser des capteurs et un logiciel de

FC6 Automatisation du transfert.
programmation.
2.1.5 Hiérarchisation des fonctions de service :

Cette étape permet de mettre en valeur les fonctions les plus importantes afin
d’optimiser le choix technologique.
On va maintenant comparer les différentes fonctions de service par la méthode de tri
croisé afin de préciser les fonctions les plus importantes
On compare les différentes fonctions en donnant un coefficient qui représente le degré
de supériorité. Le barème d’évaluation est :
Pas de supériorité : « 0 » - Légèrement supérieur : « 1 »
32
Moyennement supérieur : « 2 » - Nettement supérieur : « 3 »
Le tableau 2.2 résume les résultats de cette évaluation
Tableau 2.2 : Résultats de tri-croisé de la fonction de service

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Point %
FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1

FP1 13 30.95
1 2 2 2 2 2 2
FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2

FP2 10 23.81
1 2 2 2 1 2
FC1 FC1 FC4 FC5 FC6

FC1 2 4.76
1 1 1 2 1
FC2 FC4 FC2 FC2

FC2 5 11.9
2 1 1 2
FC4 FC5 FC6

FC3 0 0
1 2 2
FC5 FC6
FC4 3 7.14
1 1
FC5
FC5 5 11.9
0
FC6 4 9.52
Total 42 100%
La figure 2.4 présente l’histogramme de la hiérarchisation des fonctions de services :
33
35 30,95
30
23,81
25
20
Pourcentage
15 11,9 11,9
9,523
10 7,14
4,76
5 0
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6
Les fonctions
Figure 2.4. Histogramme des fonctions de service
Ces résultats nous ont permis de faires les interprétations suivantes :

- Les deux fonctions de service FP1 et FP2 sont les fonctions les plus dominants dans
l’histogramme puisqu’ils répondent aux besoins de l’industrie.
- Les deux fonctions de service FC2 et FC5 présentent les fonctions de contraintes les
plus importantes. En effet, on ne peut pas dépasser l’espace existant. D’autre part en
augmentant la cadence, on garantit la rapidité du processus de l’approvisionnement
aux machines de coupe. Donc il faut prendre en considération les deux critères : «
encombrement » et « cadence » lors des choix technologique.
- Il est indispensable d’alimenter le système choisi par l’énergie. Par contre, la
fonction de service FC3 présente un pourcentage nul. C’est à dire le choix de
l’énergie est moins important par rapport aux autres fonctions
2.1.6 Conclusion
Dans cette partie on a présenté le besoin du système à concevoir. Dans ce qui suit, et en
se basant sur des données du cahier des charges fonctionnel, on va proposer les différentes
solutions possibles et choisir la solution adéquate pour le transfert et pour la manutention des
différentes matières premières.
2.2 Choix d’une solution pour le transfert
A l’échelle industrielle, plusieurs solutions sont possibles pour assurer le transfert des
éléments d’entrées du stock aux machines. Dans cette partie on propose une étude
comparative entre les différentes solutions pour atteindre le système qui répond le plus à notre
besoin.
34
Il est donc possible d’utiliser un système similaire à un pont roulant, à un transtockeur ou à un

robot industriel. Dans la suite on présente le principe, les avantages et les inconvénients de ces
systèmes.
2.2.1 Solution du pont roulant :

Un pont roulant qui est un appareil de manutention permettant le levage et le transfert
de charges lourdes. Les ponts roulants sont généralement installés dans des halls industriels.
Ils permettent la manutention de la charge dans tout l’espace de ces halls. Ils sont installés en
hauteur et circulent sur des rails fixés sur des poutres de roulement en acier, reposant sur des
poteaux. Un exemple est donné dans la figure 2.5.
Figure 2.5: Pont roulant (Structure générale) [4]
La figure 2.6 montre les différents mouvements d’un pont roulant : levage, direction,
translation et orientation.
35
La translation : La direction : Le levage : déplacement La rotation : option sur

déplacement du pont déplacement du chariot du mécanisme certains ponts roulants =
(droite  gauche) (avantarrière) d’accrochage des charges rotation du crochet de
(haut  bas) levage (0° à 360°)
Figure 2.6 : Principaux mouvements pour un pont roulant [4]
Si on propose de faire un système similaire aux ponts roulants pour assurer le transfert dans le
site FCA de LEONI MN, alors le déplacement dans la zone de stockage se fait de manière
aérienne et dans ce cas il est nécessaire :
- D’ajouter un nouveau système de manutention qui remplace le crochet classique et
qui s’adapte aux produits à transférer,
- de prévoir un système rigide à la place du câble pour : éviter le basculement et donc
la détérioration du fil des bobines et aussi pour la précision du déplacement.
 Les avantages :
- Stockage et manutention de charges lourdes (des tonnes)
- Flexible pour balayer toute la surface de stockage.
- Aucune obstruction sur le sol : en cas de panne du système, il est possible de faire
entrer un autre système (engin par exemple) pour le remplacer et faire la manutention
des différents éléments de façon traditionnelle.
 Les inconvénients :
- Nécessite un espace important pour faire l’installation des portiques.
- Réduction de la hauteur admissible à cause de l’épaisseur des rails et du système de
manutention
- La vitesse des ponts roulants est relativement faible (entre 0,3 et 0,6 m/s). [4]
- Nécessite une maintenance périodique ou préventive.
36
2.2.2 Solution du transtockeur :

Le transtockeur est un dispositif automatisé ou non qui permet de ranger des palettes
ou des colis dans un rack, souvent à grande hauteur. Il est appelé familièrement Girafe car son
mât peut dépasser les 20 mètres de haut.
Ce sont des robots créés pour les systèmes de magasins automatiques et peuvent être utilisés
pour transporter les palettes, les bacs ou cartons de petites dimensions. Les transtockeurs se
déplacent dans les allées du magasin automatique et assurent différentes tâches avec efficacité
et rapidité, telles que : Entrées, sorties, prises et dépôt des produits dans les rayonnages.
Pour assurer les fonctions de stockage et de déstockage, le transtockeur, comme il est montré
dans la figure 2.7, effectue trois types de mouvement : translation, levage et préhension. Cet
ensemble électromécanique est piloté par un automatisme logé dans l'armoire embarquée sur
le transtockeur, auquel sont associés des capteurs destinés au suivi des mouvements et à la
sécurité.
Figure 2.7 : Exemple de transtockeur dans un magasin automatique [5]
Si on propose de faire un système similaire au transtockeur pour assurer le transfert

dans le site FCA de LEONI MN, deux transtockeurs sont nécessaires : l’un du côté machine
de coupe pour transférer les éléments entre le rayonnage et ces machines. L’autre est du côté
stock en communication avec le premier. Son rôle est d’assurer l’alimentation et
l’organisation des rayonnages.
37
Le premier transtockeur dispose de deux déplacements : un longitudinal sur un rail

implanté au sol et un autre transversal afin d’atteindre tous les casiers du rayonnage. Un
troisième degré de liberté est généralement ajouté afin que les procédures de
stockage/déstockage puissent être réalisées : exemple une translation latérale afin de faire la
manutention. Pour le second transtockeur ces déplacements sont similaires aux ceux du
premier à condition de prévoit une nouvelle organisation du stock.
 Les Avantages :
 Installation très simple : il suffit de vérifier que le sol est bien nivelé et qu'il est
suffisamment résistant pour y fixer les rails de guidage.
 Un déplacement linéaire bien définie.
 Les opérations d'entrée et de sortie des produits sont automatiques.
 Gain de l’espace
 La vitesse de déplacement est importante et qui peut atteindre 6 m/s, par conséquent
réduire le temps de transfert. [5]
 Les inconvénients :
 L’investissement initial élevé
 Complexité de la conception et de l’automatisation d’un tel système
 Obstruction sur le sol lorsque le transstockeur est en panne. On ne peut pas agir
comme dans la 1ère solution car on a les rails sur sol qui gêne tout type d’intervention.
 Nécessite une maintenance périodique ou préventive.
2.2.3 Solution du robot industriel :

Ce robot est un suiveur de ligne qui suit un chemin bien défini afin de maintenir un
produit et le transférer soit pour les rayonnages soit pour les convoyeurs pour le
déchargement. Il circule au sol et à la verticale pour prélever des bacs entreposés dans des
racks de 10 mètres de hauteur, avant de les amener aux préparateurs. La figure 2.8 représente
un exemple de robot suiveur
38
Figure 2.8 : Robot suiveur [6]
Si on propose de faire un système similaire au robot industriel, pour assurer le transfert

dans le site FCA de LEONI MN, 3 types de robots avec un système de manutention pour
chacun des éléments d’entrée. Dès la réception de la commande, le robot se déplace vers le
casier correspondant en suivant une ligne. La montée du robot se fait par le guidage en
translation au niveau des poteaux des rayonnages. La largeur du robot est égale à la distance
entre deux rangée (allée) ce qui permet de faire la manutention des deux côtés lors de la
montée/descente.
 Les avantages :
 Accès possible du personnelle en cas de panne.
 Rapidité acceptable
 Flexible c.à.d. il peut suivre plusieurs chemins (lignes)
 Inconvénients :
 Non stable : lors de la manutention, la bobine (charge lourde) va appliquer un effort
(poids) loin du centre de gravité du robot. Ce qui génère un moment important et par
la suite le robot (petit par rapport aux autres solutions) peut perdre son équilibre.
 Nécessite une batterie : le robot doit être toujours chargé afin d’accomplir sa fonction
donc c’est nécessaire de faire une station pour charger les batteries.
 En général les robots sont conçus pour des charges légères (bobines de connexion et
outils de sertissage).
39
2.2.4 Choix de la solution :
Tableau 2.3 Evaluation des solutions pour le système de transfert

Coefficient Solution1 (Pont Solution
Solution2(Transstockeur)
roulant) (Robot)
Flexibilité 2 3 2 1
Encombrement 2 1 3 2
Vitesse 3 1 3 2
Sécurité 3 2 2 1
Charge 2 3 2 1
Stabilité 3 3 2 1
Total 13 32 35 20
Avec :
3 : très bonne 2 : bonne 1 : moyenne
- Flexibilité : La possibilité d’accès au rayonnage facilement.

- Encombrement : L’espace nécessaire pour l’installation de la structure du système par
rapport à l’espace existant.
- Vitesse : la rapidité du système.
- Charge : capacité de préhension de charges lourdes.
- Stabilité : minimum de vibration.
D’après les données du tableau 2.3 on constate que :
- La solution 3 est non favorable car le suiveur de ligne possède des problèmes
d’équilibre lors de la manutention (stabilité) ce qui influe sur la sécurité.
- Il y a une légère différence entre la 1ère solution et la 2ème solution.
A cause de la limite de l’espace imposé par la société, et pour avoir une meilleure cadence
(minimiser le temps de transfert), Le système similaire au transtockeur est plus favorisé
que celui de la première solution qui est le pont roulant. Le système similaire au
transtockeur est donc retenu pour répondre au besoin du projet. Il nous reste de choisir les
systèmes de manutention pour les différents types d’articles.
40
2.3 Le sous-système de manutention des bobines de fil « BF »
2.3.1 Point de vue qualité

Si la bobine de fil se trouve dans une position horizontale lors de la manutention, il y a
risque d’endommager le morceau de fil engagé dès le début dans les bobines acer. (Voir la
figure 2.9). Alors pour éviter les pertes de fil, ces bobines doivent être positionnées
verticalement.
Figure 2.9 : Bobine de fil acer
2.3.2 Les solutions proposées :

Plusieurs solutions sont proposées pour manipuler la bobine de fil. Une description et
une comparaison entre ces solutions sont présentées ci-dessous.
2.3.2.1. Solution 1 : manutention à partir de la base de la bobine :
Chaque bobine est disposée sans aucun obstacle sur une petite palette en bois. Le
système de transfert, à l’aide d’une fourche fait le levage de la bobine avec sa palette en
pénétrant dans l’évidement existant sur cette dernière. (Voir la figure 2.10).
Cette solution est simple mais nécessite l’intervention humaine. De point de vue qualité, la
bobine risque de glisser sur la palette et de tomber. D’autre part, La hauteur de la bobine avec
la palette est importante et ceci peut réduire en hauteur le nombre d’étage du stockage
41
Figure 2.10 : Manutention à partir de la base de la bobine
2.3.2.2. Solution 2 : manutention par l’intermédiaire d’un support de levage :

Vu la particularité de la partie supérieure du conipack.de la bobine de fil (4 rainures et
4 trous sont répartis régulièrement sur la circonférence), on propose d’accorder pour chaque
bobine un support qui se fixe sur le conipack à travers ces trous et ces rainures. Le système de
manutention a la forme d’une fourche plate qui s’engage dans ce support et assure le levage
par la suite. Une fois la bobine est vide, on décroche ce support pour le réutiliser pour une
nouvelle bobine.
Cette solution est simple, rapide. La hauteur du support étant réduit donc il est possible de
d’augmenter en hauteur le nombre d’étage du stockage.
Par contre cette solution nécessite un investissement initial pour fabriquer les supports.
D’autre part un opérateur doit assurer l’orientation et la fixation du support sur les bobines.
Figure 2.11 : Exemple de support
42
2.3.2.3. Solution 3 : manutention par emmanchement conique

La paroi intérieure du conipack est de forme conique. La figure 2.12, montre les
caractéristiques dimensionnelles de cette paroi. Il est donc possible de soulever la bobine du
fil suite à l’emmanchement d’un moyeu conique, installé sur le système de transfert, dans
cette paroi. L’ajout d’une source pneumatique peut assurer l’adhérence entre la paroi et le
moyeu.
Cette solution est simple et ne nécessite pas d’accessoire intermédiaire entre la bobine et le
système de transfert. Mais, on trouve que la pression à exercer par le moyeu sur la paroi peut
provoquer la détérioration de la paroi du conipack qui est en plastique (ABS) et qui a une
épaisseur de 3,4 mm. D’autre part la hauteur nécessaire pour assurer l’emmanchement est très
importante, d’où la réduction du nombre d’étage du stock en hauteur
Figure 2.12: Caractéristiques dimensionnelles de la paroi intérieure du conipack
2.3.2.4. : Solution 4 : manutention par un système automatique :

En se référant à la 2ème et à la 3ème solution, on propose un système de manutention
automatique pour le chargement et le levage de la bobine. Le fonctionnement de ce système
se fait en deux phases :
- Phase de centrage du système par rapport aux trous existants dans le conipack. Ce
centrage est assuré suite à une rotation actionnée par un moteur pas à pas.
-Phase d’accrochage : grâce à un autre moteur électrique qui actionne un système
mécanique du type bielle manivelle à quatre doigts, on assure l’engagement des doigts dans
les trous conipack. D’où la possibilité de levage.
2.3.3 Choix de la solution :

Le but de LEONI est d’automatiser toute la procédure donc il est préférable de
supprimer les interventions humaines.
43
Alors, on va faire le choix sur les critères suivants : Automatique (diminuer l’intervention
humaine), encombrement (la hauteur du système) et vitesse (rapidité du procédé).
Tableau 2.4. Evaluation des solutions pour le système de manutention BF

Coefficient Solution 1 Solution2 Solution 3 Solution 4
Automatique 5 1 2 3 3
Encombrement 2 3 2 1 2
Vitesse 3 3 3 2 2
Total 9 20 23 23 25
Avec
3 : très bonne 2 : bonne 1 : moyenne
D’après les résultats indiqués dans le tableau 2.3, la solution 4 est à retenir. Une description
détaillée de cette solution est présentée dans le paragraphe 3.
2.4 Le sous-système de manutention de bobine connexion
2.4.1 Point de vue qualité :

La position des bobines de connexions doit être horizontale pour éviter le risque du
défilement de la bande des connecteurs
D’autre part, les coupeurs veulent toujours utiliser la bobine de connexion la plus neuf afin
d’éviter le risque de finir la bobine sans achever le job (lot de fils à couper). Pour respecter le
FIFO (First In First Out), la logistique empêche alors, la superposition de plus de 3 bobines de
connexions dans l‘étagère.
44
Risque de défilement de la
bande des connecteurs
Figure 2.13 : Position verticale de la bobine de connexion
2.4.2 Les solutions proposées :

2.4.2.1 Solution 1 : manutention par ventouse :
Le système de manutention par ventouse est un appareil de levage pneumatique. Une
dépression est en effet créée entre le disque de la ventouse et de la surface plane de l’objet à
transporter, ce qui permet de soulever et déplacer sans problème même des charges lourdes.
Cette procédure est caractérisée par sa rapidité et très efficace pour les surfaces planes en
carton.
Figure 2.13: Exemple d’une manutention par ventouse automatique [7]
Dans notre cas :

 Lorsque la ventouse aspire la bobine, seulement la surface supérieure va coller sur la
ventouse. Lors de la manutention on a risque de déséquilibre et de la déchirure du
45
carton à cause de l’effet du poids propre de la connexion concentré au centre de la

bobine.
 Ce système nécessite une source pneumatique
 Chaque bobine contient des lumières de forme et de tailles différentes, donc
l’emplacement des ventouses doit être précis et dépendre de chaque bobine.
2.4.2.2. Solution 2 : Manutention par levage par-dessous

Chaque bobine de connexion va être installée sur deux supports de part et d’autre de sa
base créant un évidement au milieu par lequel le système de manutention atteint la surface
inférieure de la bobine.
Cette solution est simple par rapport à la solution précédente. Elle est rapide et basée juste sur
la conception mécanique du système
2.4.3 Choix de la solution

Soit le tableau suivant pour faire le choix. Les critères sont :
*Qualité : les connexions sont très sensibles (détérioration du carton ou du connexion)
*Vitesse : rapidité de la solution pour faire la manutention.
*Encombrement : la hauteur du système doit être minimale
*Cout : le cout du système
Tableau 2.5. Evaluation des solutions pour le système de manutention BC

Coefficient Solution 1 Solution 2
Qualité 3 1 3
Vitesse 2 2 3
Encombrement 2 1 3
Cout 1 1 3
Total 8 10 24
D’après le tableau 2.5, la solution 2 est la solution admise.
46
On va supposer par la suite que le système de manutention de la bobine de connexion

est le même que celui de manutention de l’outil de sertissage. Mais à cause de la forme
complexe de ces outils, on propose de faire un support pour chaque outil de sertissage pour
qu’il soit prêt pour la préhension.
Dans ce qui suit, on va décrire la conception du système de transfert avec les sous-systèmes
de manutention.
3. Description détaillée de la solution adoptée :
Le système de transfert à concevoir dans ce travail, effectue des allers-retours sur un rail
de direction x tout le long du de l’espace occupé par les machines de coupe. Ce mouvement
est appelé x. Le mouvement vertical du système de manutention est appelé z. L’accès aux
différents emplacements des articles (rayonnage, machine de coupe,) pour la préhension
s’effectue suivant l’axe appelés y. La figure 2.14. Présente schématiquement le système d’axe
adopté pour le nouveau système de transfert
Figure 2.14 : Présentation des axes pour le nouveau système de transfert
Par la suite, on va présenter les différentes solutions choisies pour les translations suivant les
trois axes par le diagramme FAST qui est un type de diagramme qui présente une manière de
penser, d'agir, ou de parler. Le diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans la
logique suivante : du « Pourquoi réaliser cette fonction ? » au « Comment réaliser cette
fonction ? ». Donc il s’agit d’un outil très utile pour avoir une bonne connaissance d'un tel
produit.
47
Transformer l’énergie
électrique en énergie mécanique Motoréducteur
avec la vitesse de rotation
adéquate
Transformer le mouvement de
Déplacer suivant x Bloc à galet
rotation en mouvement de
translation
Guider en translation x Poutre forme en I
Acquérir et coder le Encodeur +

déplacement capteurs de
position
Transformer l’énergie Moteur
électrique en énergie mécanique asynchrone
Adapter la vitesse et le couple Réducteur

Déplacer les
éléments
Transformer le mouvement de Pignon chaine
Déplacer suivant z rotation en mouvement de
translation
Poutre forme en
U + galets de
Guider en translation y guidage
Acquérir et coder le Encodeur +

déplacement capteurs de
position
Transformer l’énergie
Moteur pas à pas
électrique en énergie mécanique
Transformer le mouvement de
Pignon chaine
rotation en mouvement de
Déplacer suivant y translation
Rail
Guider en translation y télescopique+
Rail de guidage
Acquérir et coder le
déplacement Encodeur
48
3.1 Le sous-système de manutention des bobines de fils et description des

étapes :
Dans une première étape, le système pénètre dans l’évidement du rack (espace entre la
surface supérieur du conipack et le toit du casier) et par la suite assure la coaxialité du
système avec le conipack.
Figure 2.15 : Vue globale du système de manutention de la bobine
Les schémas cinématiques des figures 2.16a et 2.16b, décrivent les différentes actions pour
achever une seconde étape de chargement. La rotation de l’arbre du moteur pas à pas (10),
entraîne, à travers un système poulie (11) et une courroie synchrone (13), la rotation de la
poulie (12) et le moyeu (14) pour chercher la rainure au niveau du conipack au moyen d’un
capteur de couleur 2 qui détecte la tache colorante située sur la surface supérieure du conipack
(figure 2.17). Une fois le centrage est fait, le système de manutention descend de 20 mm pour
passer à la phase l’accrochage. Le moteur pas à pas (15) est donc actionné. Il est accouplé
directement à l’arbre (16). Sa rotation entraîne à travers des bielles (18), (20), (22) et (24)
respectivement la translation des doigts (19), (21), (23) et (25) par rapport au moyeu (14))
supposé immobile dans cette action. (Voir la figure 2.16b). Les doits sont donc engagés dans
les trous du conipack. C’est l’accrochage
49
(a)
(b)
Figure 2.16: Le mécanisme de manutention de la bobine de fil, (a) : Vue de face, (b) : Vue de
dessous
50
(a) (b)
Figure 2.17: (a) : Vue de dessus du conipack ; (b) : Vue de dessous du mécanisme de
manutention de la bobine de fil
Une étape de transfert commence : Le système monte. La préhension est faite. Il reste de
transférer le conipack et le mettre dans son endroit spécifique. Pour le faire, il faut passer par
les actions suivantes :
- Recul : Translation suivant y1 pour faire sortir le sous-système de la zone de

chargement (rack, machine de coupe...) à l’aide d’un moteur pas à pas (3). La rotation
de ce moteur est transformée en un mouvement de translation par pignon chaine. Le
guidage se fait par un système rail-patin (8) (appelée aussi rail-chariot).
- Trois actions vont commencer simultanément : (Voir la figure 2.18)
 Translation suivant x : commandée par un motoréducteur (26) qui assure le
roulement des galets (27) sur une poutre de 30 mètres (28).
 Rotation par rapport à z : assurée par un moteur pas à pas (6), entraine la
rotation du moyeu (5) par l’intermédiaire du poulie courroie (6 et 9). D’où la
rotation du sous-système.
 Translation suivant z : commandée par un motoréducteur (29), guidé par rail de
guidage (30).
 La transmission de mouvement se fait par pignon chaine.
- Avance : Translation suivant y1 pour se positionner sur l’emplacement de
déchargement.
51
Z Y
Figure 2.18: Une vue en perspective du système de transfert
Pour l’étape de déchargement : Le moteur (15) fait le même nombre de pas établie dans
l’étape de chargement afin de libérer la bobine.
Parmi les problèmes rencontrés dans cette proposition c’est qu’on n’a pas la tâche colorante
sur l’emplacement devant les machines de coupe. Donc on propose d’utiliser deux capteurs
photoélectriques situés dans la face opposée de la bobine et ils seront liés avec le système de
transfert. Ci-dessous, on présente le principe de cette solution :
Soit D1, D2 les distances calculées simultanément par l’ultrason (1), (2). (Voir la figure
2.19) : Initialement D1 est différentes de D2 càd le système et le conipack ne sont pas bien
positionné pour faire la manutention donc il faut déplacer le système pour avoir la position
fonctionnelle (Figure 19 b).
Si D1 et D2 sont égales càd on a la symétrie et on est exactement devant le centre du

conipack. (Position fonctionnelle), alors le système avance de D3 (Figure 2.19b).
52
a) Position fausse b) Position juste

Figure 2.19: Correction de la position du système de transfert par rapport à celle de la bobine
Le calcul de la distance D3 est schématisé par la figure 2.20 :
Sachant que : D1=D2 Alors D3=L+D1=L+D2
Et d’après le théorème de Pythagore : 𝐿 + 𝐷 / = 𝑅𝐶
Avec RC : Rayon du conipack et 𝐷 / : demi distance entre les deux capteurs

photoélectriques.
Donc 𝐿= 𝑅𝐶 + 𝐷 /
D’où D3= 𝑅𝐶 + 𝐷 / +D1
Figure 2.20 : Schéma pour la détermination de la distance D3
53
3.2 Le sous-système de manutention des bobines de connexion :
Dans le cas de manutention des bobines de connexions on va passer par des étapes
similaires que les étapes de manutention des bobines de fil sauf que la manutention va être au-
dessous donc plus simple. Etant donnée qu’on va utiliser les mêmes actionneurs mais de
dimensions différentes, voici les différentes étapes successives pour la manutention :
- Avance : La fourche du sous-système pénètre dans la zone de chargement (au-dessous de la

bobine). (Figure 2.21a)
-Le levage se fait par le motoréducteur avec les galets. Pour assurer le bon maintien de la
bobine sur la fourche, on crée un axe de sécurité au niveau de la fourche pour éliminer le
risque de glissement dû par la force centrifuge lors des déplacements qui suivent. (Figure
2.21b)
- Recul suivant y
- Déplacement du système suivant x, z et la rotation de 180° par rapport à z de façon

simultanée.
- Déchargement : la fourche pénètre dans la zone de déchargement et la descente du système

suivant z pour reposer le produit sur sa position voulu (rack, machine de coupe etc..).
Axe de sécurité
a) Sous système de manutention de b) Fourche de manutention

connexion
Figure 2.21 : Une vue en perspective du système de manutention de la bobine de connexion
54
3.3 Gestion de stock :
Après le choix du type de système de convoyage, on passe à l’installation et à la

répartition des éléments à manipuler dans le magasin de stockage.
3.3.1 Proposition du rayonnage métallique :

Pour les outils de sertissage, ils vont être placés devant la cabine de maintenance sur
des racks et la manutention se fait de la même façon que les bobines de connexions.
On a proposé deux modèles de rayonnage pour les deux types de bobines. (Figure 2.22)
3360
180
2632
462
(a) (b)
Figure 2.22: Matrice élémentaire de bobines, (a) de connexion ; (b) de fil
La matrice de la bobine de fil contient Félém = 55 bobines avec :

- 5 niveaux
- Chaque niveau contient 5 bobines
- L’espace de manutention (représente l’espace entre l’élément et le niveau suivant) est
180mm. (Voir la figure 2.22b)
La matrice de la bobine de connexion contient Célém = 66 bobines :
- 33 niveaux
- Chaque niveau contient 2 bobines
55
- L’espace de manutention est de 50mm. (Voir la figure 2.22a)
3.3.2 Condition à vérifier :

D’après le service logistique, la partie FCA chez LEONI peut contenir au maximum :
 Fmax=545 bobines de fils

 Cmax=1160 bobines de connexions
En se basant sur les structures proposées et sur les dimensions du stock (31m×7m×4m), on va
faire la distribution suivant des allées rectilignes et un système de transfert pour chaque allée.
Dans un premier temps, on suppose que tous les bobines sont situées sur un seul allé.
Le nombre de matrice de fil nécessaires :
𝐹
𝐹 é = = 21,8 𝑠𝑜𝑖𝑡 22 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒𝑠
𝐹é é
De même, le nombre de matrice de connexions nécessaires :
𝐶
𝐶 é = = 17,57 𝑠𝑜𝑖𝑡 18 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒𝑠
𝐶é é
Sachant que 𝐶 est la largeur de la matrice de connexion et 𝐹 est celle de la matrice de fil ;
donc la longueur de la ligne 𝐿 é :
𝐿 é = 𝐶 é ∗𝐶 +𝐹 é ∗ 𝐹 = 83104 𝑚𝑚
Dans ce qui suit, on va proposer la solution adéquate pour satisfaire les besoins et pour gagner
l’espace.
3.3.3 Répartition du stock :

Dans cette solution, on utilise trois racks :
- Rack 1 : lié directement avec les machines de coupe, il est dédié pour les bobines acer
car ils sont les plus utilisés.
- Rack 2 : jumelé avec le rack 1, il contient les bobines de fil spécifiques ainsi une
partie des bobines en réserve.
- Rack 3 : Pour mettre le reste des bobines en réserve.
56
Donc on propose d’utiliser deux systèmes de transfert similaires : le premier va servir

directement les machines de coupe en se déplaçant suivant le trajet 1. Le deuxième va classer
les nouveaux éléments dans les racks de réserve et va échanger les matières premières avec le
premier système par l’intermédiaire de deux convoyeurs (pour assurer la rapidité des
procédures). Ce deuxième système va suivre le trajet 2. Comme le montre la figure 2.23.
Machines
de coupe
Trajet 1
Rack 1
Rack 2
Rack 4 Trajet 2
Convoyeur
Rack 3
Figure 2.23 : La nouvelle répartition du stock dans la partie FCA chez LEONI
Les racks des outils de sertissages (rack 4) sont déjà prêts dans la société donc on n’a pas de
problème.
On calcule tout d’abord la longueur fournit par chaque rack :
- Rack 1 et Rack 2 en tenant compte des convoyeurs  31000 – 1500 =29500 mm

- Rack 3 en tenant compte de l’approvisionnement  31000 – 1000 = 30000mm
Cette solution nous fournit alors de placer les bobines dans une longueur 𝐿 é é :
𝐿 é é = 29500*2 + 30000 = 89000 mm
Donc cette solution est vérifiée Puisque 𝐿 é é > 𝐿 é
57
4. Conclusion
Dans ce chapitre, on a proposé les différents choix et les solutions adéquates pour le système
de transfert et ses deux sous-systèmes de manutention. Par la suite, on a défini la nouvelle
répartition du stock de la partie FCA. Il reste à dimensionner et à choisir les différentes
composantes qui vont être le sujet du chapitre suivant.
58
CHAPITRE 3 : Etude et
dimensionnement mécanique
59
1. Introduction
Pour un fonctionnement convenable et une bonne tenue en service du dispositif de

manutention proposé dans ce présent travail, il est indispensable de réaliser une phase d’étude,
de choix et de dimensionnement des éléments de ce dispositif.
On présente, dans ce chapitre, les étapes suivies pour le dimensionnement des éléments de
transmission, des motoréducteurs et des éléments de guidage. Le système de transfert étant
composé de plusieurs sous-ensembles. Dans une première étape on s’intéresse au
dimensionnement du sous ensemble destiné à la manutention des bobines de fil puis à celui
destiné à la manutention des bobines de connexion et enfin aux éléments de transmission de
mouvement nécessaires pour le déplacement linéaire du système principal. Pour s’assurer du
bon fonctionnement et de la fiabilité du système proposé, des études de la tenue en statique de
certaines pièces et de la structure, sont donc réalisées
2. Description des actions du dispositif de manutention proposé :
Le dispositif de manutention proposé effectue des déplacements linéaires dans les trois
directions x , y , z  . Dans cette partie, on présente les détails de calcul des vitesses de
déplacement dans chaque direction en partant des contraintes imposées par le cahier des
charges industriel et des parcours à effectuer.
Pour la fabrication des câbles avec la machine de coupe, trois éléments sont nécessaires à
l’entrée qui sont : la bobine de fil électrique, la bobine de connexion et l’outil de sertissage.
Afin de simplifier les calculs, on suppose que le dispositif proposé pour l’alimentation de
cette machine fait le transfert de chacun de ses éléments d’approvisionnement seul.
D’après une étude comparative entre les solutions technologiques des deux systèmes de
manutention des éléments d’entrées comme montré dans le chapitre précédent, on constate
que le nombre d’actions effectués pour transférer la bobine de fil est supérieur aux actions
effectuées pour transférer la bobine de connexion et l’outil de sertissage. Alors le temps de
transfert des bobines de fils est supérieur aux deux autres éléments. On s’intéresse par la suite
au transfert des bobines de fil, pour définir le temps de cycle du dispositif.
60
2.1 Temps de cycle actuel :

Sachant que chaque machine de coupe utilise 15 références de bobines de fil électrique
tous les 8h, et que le nombre total des machines est égal à 11, donc le nombre total des
bobines à transférer tous les 8h est égale à N=165 bobines. Delà, on suppose que le nombre
des opérations effectuées par le système est 330 opérations pendant 8h (165 déplacements
pour charger les machines de coupe et 165 déplacements pour décharger les machines de
coupe). Le nombre N de bobine à transférer par minute est :
é (1)
N= = = 0,7
∗
N ≈ 1 bobine par minute

Alors le temps de cycle de déplacement d’une seule bobine est : tc = 60s.
2.2 Détermination des distances parcourues suivant les trois directions :

Suite à ce temps de cycle et afin de trouver les vitesses de déplacement du système de
transfert dans les trois directions Lx, Ly et Lz (voir la figure 3.1), on cherche à définir les
distances maximales parcourues.
Figure 3.1 : Schéma descriptif des déplacements du système de transfert
61
On se place dans les conditions les plus défavorables et on détermine les déplacements
maximaux vers les positions extrêmes.
 Suivant l’axe x : Lx est définie par un allé et un retour entre la position initiale et
l’extrémité du rang. Alors :
Lx= Longueur du rang *2 (2)
Si la longueur du rang est égale 30000 mm, donc Lx= 60000mm
 Suivant l’axe z : Lz est définie en fonction du plus long parcours de travail. Le système
est initialement dans la position la plus basse (très proche au sol), Il monte à une
hauteur de 4000mm pour atteindre la bobine dans le rack le plus haut, puis il descend
jusqu’à la position initiale. Alors
Lz= Hauteur maxi *2 =8000mm (3)
 Suivant l’axe y : d’après la conception, le système de manutention se déplace de
750mm pour la préhension de la bobine et la mettre de l’autre côté. Alors :
Ly= 750*2=1500mm (4)
 Rotation autour de l’axe z : le système de manutention tourne d’un angle de 180° pour
passer d’un coté à un autre. (Comme le montre la figure 3.2)
Figure 3.2 : Schéma explicatif de la rotation du système suivant l’axe z
62
2.3 Temps de cycle désiré :

On suppose que le déplacement suivant x, z et la rotation du sous-système par rapport z
sont faites simultanément. Par conséquence, on peut assurer qu’on a deux opérations qui vont
être établies en temps masqués. Le temps des 3 actions simultanés va être égal au temps de
l’action qui dure plus. Donc le temps de cycle est calculé par la formule :
tcs = Max (tx, t θ1,tz) + ty+ tM (5)
Avec
tcs : Temps de cycle désiré tx: Temps de déplacement suivant x
ty : Temps de déplacement suivant y tz : Temps de déplacement suivant z
tM= temps de manutention de la bobine de fil supposé égal à une seconde.
t θ1 : Temps pour faire tourner le sous-système d’un angle 180° supposé égal à 2 secondes.
D’autre part : tx= ,ty= ,tz= , t θ1 =

ω
D’après notre recherche bibliographique sur les différents systèmes de transfert dans
l’industrie, on fait le choix des vitesses suivant x, y et z, on calcule les temps tx,ty et tz de telle
sorte : tcs≤ tc. Le tableau 3.1 représente les valeurs choisies.
Tableau 3.1 : les valeurs choisies

Direction suivante : x y z
Choix des vitesses (m/s) 1.5 0,6 0.6
Distance(m) 60 1,5 8
Temps 40 2,5 13.3
Dans le cas le plus défavorable, le système va parcourir 30m donc Max (tx, t θ1,tz) =40s.
D’où : tcs = 40+2,5+1= 43,5s ≤tc
63
2.4 Choix du moteur pas a pas pour le centrage :

Dans cette partie, on s’intéresse au calcul du moteur pas à pas qui est le responsable
principal de l’opération de centrage c’est-à-dire pour assurer la coaxialité des doigts par
rapport des trous de la bobine.
Le couple moteur le plus important est celui de la phase de démarrage. La valeur de ce couple
est donnée par : : C é ×ω ̇ (6)
Pour cela, on doit tout d’abord calculer l’inertie équivalente Iéq1 du système représenté dans la
figure 3.3. En utilisant le logiciel SolidWorks, on détermine l’inertie de chaque pièce et les
coordonnées du centre de gravité par rapport à l’axe de rotation. Puis, à l’aide des fichiers
Excel, on obtient Iéq1=0,365 kg.m2
Poulie motrice
Roulement à rouleaux / butée
m1
Fa
Figure 3.3 : Coupe du sous-système tournant par application du moteur pas à pas
On va prendre des durées approximatives pour faire le centrage « tcen » puis on va calculer
les vitesses angulaires correspondantes : 𝜔 =θ2/tcen. Sachant que l’accrochage se fait au

maximum après un angle θ2=45°.Par la suite on suppose des temps de démarrage égale au
temps pour faire l’accrochage et on calcule le couple. Le tableau 3.2 représente les différentes
valeurs :
64
Tableau 3.2 : choix du couple moteurs pas à pas n°1

Temps pour faire le centrage tcen (s) 1 0,5 0,1
Vitesse angulaire 𝜔 (rad/s) 0,79 1,57 7,85
Temps de démarrage 1 0,5 0,1
Accélération angulaire du pignon (rad/s2) 0,79 3,14 78,54
Couple moteur (Nm) 0,28 1,15 28,66
On choisit de travailler avec un couple moteur 1,15Nm.

D’après le catalogue des moteurs pas à pas (annexe 1) on choisit le moteur MST23B02 de
couple 1,2Nm
2.5 Dimensionnement pour assurer l’accrochage :

Dans notre sous-système l’entrée et la sortie des doigts doivent être commandées par un
moteur pas à pas, sachant que la course parcourue par le doigt (3) est Cd=30mm (figure 3.4).
Figure 3.4 : Schéma cinématique du sous-système d’accrochage
Avec : OA = 40 mm ; AB = 38 mm ; OC = 40.61 mm ; AS = 18 mm
On rappelle que le temps de manutention est égal tM=tcen+tacc =1s (avec tcen=0,5s). Alors le
temps nécessaire pour la sortie du doigt est égal tacc=0,5 s
Donc la vitesse de déplacement du doigt est :
65
Vd = Cd / tacc =30/0,5=60 mm/s (7)
Puisque cette action est très rapide, donc on peut dire que le temps de démarrage du moteur
« td » est presque égal au temps d’ouverture (tacc =td=0,5 s).
Tout d’abord on va utiliser le diagramme de vitesse pour calculer les vitesses linéaires (VA,
VB, VS) et la vitesse angulaire nécessaire de l’excentrique ωp et celle de la bielle ωs
𝐕𝐁est la vitesse linéaire absolue du doigt (VD = VB)

Avec . 𝐕𝐬 est la vitesse linéaire absolue du centre de masse de la bielle
𝐕𝐀est la vitesse linéaire absolue du centre A de l′excentrique
D’après la figure 3.4, on remarque :
V ⃗ = V ⃗ (Le sens de la vitesse V est parallèle au sens de translation du doigt).
V ⃗ = V⃗ + V ⃗ , Tel que V ⃗ = 𝜔 ⃗ ∧ 𝑂𝐴1⃗ et V ⃗ = 0⃗ alorsV ⃗ ⊥ 𝑂𝐴1⃗
V ⃗=V ⃗+V ⃗ , Tel que V ⃗ = 𝜔 ⃗ ∧ 𝐴𝐵⃗ c.à.d. V ⃗ ⊥ 𝐴𝐵⃗
Puisque le point S appartient à la droite AB donc on peut conclure que la vitesse relative VAS
tel que = alors VAS = ∗ VAB
Pour la position de démarrage du système qui est considérée la plus défavorable et en se

référant aux équations si dessus, on obtient le diagramme des vitesses présenté dans la figure
3.5, avec un module de vitesse Kv :
Figure 3.5 : diagramme des vitesses
66
VA = oa . Kv = 117.75 mm/s
On trouve les résultats suivants : VAB = ab. Kv = 99mm/s
VS = os. Kv = 76.85 mm/s
Vitesse angulaire de l’excentrique p :
On a V ⃗= 𝜔 ⃗ ∧ 𝑂𝐴1⃗ , alors ωp2 = = 2.95 rad/s (8)
Vitesse angulaire de la bielle s :
Sachant que la vitesse relative VAB = s*AB alors, s= = 2.6 rad/s (9)
Détermination du couple moteur :

On applique la même démarche de calcul de la partie « choix du moteur de centrage »,
sachant que :
 L’accélération angulaire 𝜔 ̇ =𝜔 /td = 5,9 rad/s2 (10)
 Ié =∑ I + ∑m = 0,0003 kg.m² (11)
D’où C é × ̇ = 0,0018 Nm
D’après le catalogue des moteurs pas à pas (annexe 2) on choisit le moteur de type
« MST170A02 » de couple 0.07 N.m
2.6 Dimensionnement pour assurer la rotation par rapport à l’axe z :

La rotation par rapport à l’axe z comme expliqué dans la figure 3.6, permet au système de
transférer les articles d’un coté à un autre. L’angle qu’il faut atteindre est θ1=180°.
Figure 3.6 : schéma explicatif de la rotation par rapport z
67
On suppose que cette action dure dix secondes (tθ1=10s) alors la vitesse angulaire est égale
𝜔 =θ1/tθ1= 0,31 rad/s. d’où l’accélération angulaire sera égale 𝜔 ̇ = 0,15 rad/s2 pour un
temps de démarrage égale 2s.
L’inertie total du système par rapport à l’axe de rotation en utilisant le théorème de Huygens
(même démarche utilisée dans le choix du moteur pas à pas lié au centrage (2.4)) est Iéq3=65,5
kg.m2. Donc le couple moteur nécessaire pour pivoter le système est
Cres3= Iéq3*𝜔 ̇ =10,2 N.m (12)
On choisit le moteur MST343B03 de couple 12,5N.m. (Annexe3)
2.7 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant y1 :
2.7.1 Choix des rails de guidage :
2.7.1.1 Les types de rails de guidage :

Le guidage en translation du système de manutention est réalisé soit par un seul rail de
guidage ou par deux rails de guidage. Comme indique la figure 3.7, la charge est en porte à
faux. Dans cette partie on va faire les calculs nécessaires pour choisir les rails les plus
adéquates.
Figure 3.7 : Présentation de la charge en porte à faux et définition de l’angle θ1
68
D’après le catalogue Rollon, il existe 3 types de rails (T, U, K).
Dans le catalogue SKF [8], on trouve juste un seul type de rail qui est similaire au type T de la
marque Rollon.
Les rails SKF sont plus performantes et supportent plus de charge que celle du type Rollon.
Voici les définitions des différents types de rails (Voir la figure 3.8) :
-Rail en T : appelée aussi guide maitre similaire au rail de type SKF. Ce type de rail peut
supporter les efforts radiaux, les efforts axiaux et les moments dans les 3 directions.
-Rail en U : Le rail suiveur assure la reprise des efforts radiaux et le moment par rapport à z
(Mz).
-Rail en K : Le rail de compensation reprend les efforts radiaux et axiaux, ainsi que les
moments : le moment par rapport l’axe de translation y « Mz » et le moment par rapport à y
« My ».
Figure 3.8 : différents types de rails de guidages
Constatations :
Si on utilise le rail en U : on élimine le déplacement suivant x et le déplacement angulaire par

rapport à l’axe y Ux=0 et Ωz=0
Si on utilise le rail en K : on élimine les déplacements linéaires suivant x et suivant y, ainsi les
déplacements angulaires par rapport à l’axe y et par rapport à l’axe x Ux=0 ; Uz=0 et
Ωx=0 ; Ωz=0.
Si on utilise le rail en T type SKF : on élimine les déplacements linéaires suivant x et suivant
y, ainsi toutes les déplacements angulaires Ux=0 ; Uz=0 et Ωx=0 ; Ωy=0 ; Ωz=0
69
2.7.1.2 Cas d’utilisation d’un seul rail de guidage :

Dans un premier temps, on va supposer que le rail supérieur (de type T) doit supporter toute la
charge et la plaque inférieure est libre « figure3.9 ». Par la suite, on fait la simulation
numérique par le logiciel ABAQUS pour connaître les valeurs des déplacements et des
rotations de la plaque inférieure. On propose réaliser les simulations pour trois configurations
différentes (pour θ = 0° ; θ= 45° ; θ = 90°). On suppose que la partie de la plaque où est fixé le
rail est de type rigide dont le mouvement est piloté par un point de référence. De même pour
la plaque inférieure.
Plaque supérieure
encastrée sur le rail
Figure 3.9 : Distribution des contraintes dans le cas d’un seul rail de guidage
Tableau 3.3 : les différentes valeurs des déplacements et des rotations.

Plaque inférieure Pour θ = 0° Plaque inférieure Pour θ = 45° Plaque inférieure Pour θ = 90°
Déplacement Rotation Déplacement Rotation Déplacement Rotation

(mm) (rad) (mm) (rad) (mm) (rad)
Ux -2.5 Ωx -0.022 Ux -8 Ωx -0.014 Ux -12 Ωx -1.4 10-5
Uy 4.7 Ωy -0.01 Uy 3.5 Ωy -0.035 Uy 3.5 10-3 Ωy -0.045
Uz -1.2 Ωz -3,5 10-5 Uz -4.5 Ωz -2,5 10-6 Uz 6 Ωz -4,5 10-8
D’après les résultats obtenus on remarque :
70
-Dans le cas le plus défavorable, les déplacements effectués par la plaque inférieur pour θ =
90° sont à l’ordre de 10 mm. Ces valeurs sont importantes et peuvent introduire des dégâts
pour notre système.
-Les valeurs des moments au niveau du rail sont importantes et dépassent les valeurs
préconisées par le constructeur.
D’où la nécessité de combiner deux rails de guidage (la plaque inférieure va être remplacée
par un autre rail de guidage de type T ou K ou U). Pour cette solution et quel que soit le type
de rail de guidage qu’on va choisir, on va se trouver face à un problème hyperstatique. Donc il
faut bien respecter les conditions géométriques sur les surfaces de montages des rails.
2.7.1.3 Choix des rails :

D’après le catalogue, Le montage des patins sur les rails se fait sans jeu. Donc il faut que les
déplacements linéaires suivant x et suivant y soient nulles et au même temps tous les
déplacements angulaires soient nuls. Cette supposition nous oblige de choisir deux rails de
type T. Pour minimiser l’encombrement, et pour garantir un choix adéquat on choisit les rails
de types SKF. La figure 3.10 montre les différentes charges et moments ainsi que leurs
directions :
Figure 3.10 : Présentation des efforts et moments introduite par les deux rails type SKF
Dans ce qui suit on va refaire la simulation (Figure 3.11) pour déterminer les différentes
valeurs des réactions et des moments (au niveau des deux rails) afin de choisir les rails
d’après le catalogue SKF [8]. Ces valeurs sont représentées dans les tableaux 3.4 ; 3.5 ;3.6 .
71
Figure 3.11 : simulation de la structure
Cas1 : θ1 = 0°
Tableau 3.4 : valeurs des réactions pour θ1 = 0°

Rail supérieur (point A) Rail inférieur (point B)
Force (N) Moments (Nmm) Force (N) Moments (Nmm)
Fx 560 Mx 3.105 Fx -560 Mx 2 105
Fz -570 My 7.5 104 Fz -530 My 7.5 104
Mz -104 Mz 104
Cas1 : θ1 = 45°
Tableau 3.5 : valeurs des réactions pour θ1 = 45°

Rail supérieur (pointA) Rail inférieur (pointB)
Fx -2 103 Mx 1.25 105 Fx 2 103 Mx 1.25 105
Fz -400 My 5.5 104 Fz -700 My 1.1 105
Mz -4 103 Mz 4 103
72
Cas1 : θ1 = 90°
Tableau 3.6 : valeurs des réactions pour θ1 =90°

Rail supérieur (pointA) Rail inférieur (pointB)
Fx -2.5 103 Mx 3 Fx 2.5 103 Mx -3
Fz -350 My 4.5 104 Fz -750 My 1.2 105
Mz -10 Mz 9.5
D’après les tableaux précédents on va déterminer les valeurs des réactions les plus
importantes pour le rail supérieur et le rail inférieur résumées dans le tableau 3.7.
Tableau 3.7 : les réactions le plus importantes

Rail
Force (N) Moments (Nm)
Force radiale Fx 2.5 103 Moment par rapport à x Mx 300
Force axiale Fz -750 Moment par rapport à y My 120
Moment par rapport à z Mz -10
Donc on choisit d’après le catalogue SKF (Annexe4), Le type LLTHC 35 LA, pour les 2 rails
𝐶0 = 79400 N
𝑀 = 1246 N. m
supérieur et inférieure. On constate que 𝑀 = 1224 N. m
𝑀 = 1246 N. m
2.7.1.4 Vérification du coefficient de sécurité :

Dans un deuxième temps, la vérification de la charge statique met en œuvre un facteur de
sécurité S0. Le coefficient de sécurité statique indique le niveau de sécurité par rapport à la
déformation plastique permanente des éléments roulants et des pistes et il est calculé selon la
formule :
𝑆0 = = ∗
(13)
73
Où
𝑓 = coefficient pour les conditions de charge (D aprésle catalogue du constructeur fd = 1)
⎧
𝐹 = charge résultante maximale [N]
⎨ P0 = charge statique maximale [N]
⎩ S0 = coefficient de sécurité statique est égale 2 d aprés le catalogue du constructeur
En fonction de la charge externe du roulement et de la classe de précharge, la charge

résultante doit être calculée selon la méthodologie suivante pour obtenir l’impact sur la durée
de vie des guidages à billes sur rail.
.
 Conditions de charge 1 (F≤ 2.28 ∗Fpr) 𝐹 = . ∗
+1 ∗𝐹 (14)
 Conditions de charge 2 (F≥ 2.28 ∗Fpr) 𝐹 =F (15)
Avec 𝐹 : c’est la force de précharge.
F : la charge statique combinée du roulement. Elle est calculée par la formule suivante :
𝐹 = |𝐹 | + |𝐹 | + 𝐶0 ∗ + + (16)
AN : F=14188,19 N
D’après l’annexe 5, 𝐹 = 0,08 ∗ 𝐶=3600 N  2.28 ∗Fpr= 8208≤F (17)
Donc on ‘est dans la condition 2 𝐹 =F=14188,19 N
D’où le coefficient de sécurité minimal (le cas le plus défavorable en θ1 = 90°) est
S0=3,72 > 2
D’où le choix des rails est bien vérifié.
2.7.2 Dimensionnement du moteur :

Le déplacement suivant y1 est assuré par un moteur pas à pas. Dans cette partie, on va
calculer la puissance nécessaire du moteur. Sachant que le système chargé pèse 152kg (la
masse de la bobine et la masse du système). La figure 3.11 représente la répartition de forces
suivant y1.
74
Figure 3.11 : Schéma représentatif de répartition des forces suivant y1
Le bilan des forces extérieures appliquées sur les deux rails de guidage est le suivant :
𝐹𝑝⃗ ∶ force de poussée
𝑓⃗ : Force de frottement.
𝑅𝑎𝑥⃗ ,𝑅𝑏𝑥⃗ ,𝑅𝑎𝑧⃗, 𝑅𝑏𝑧⃗: Ce sont les réactions normales par rapport au sens de guidage
En applique la loi fondamentale de la dynamique, on obtient est donnée par :
∑F ⃗ = m .a ⃗ (18)
Avec a = (19)
Sachant que Vy1 = 0.6 m/s et on pose le temps de démarrage td=1s.
Ce qui donne :
AN : a = 0.6m/s
En utilisant le bilan des forces (18), on obtient :
𝑅𝑎𝑥⃗ + 𝑅𝑏𝑥⃗ + 𝑅𝑎𝑧⃗ + 𝑅𝑏𝑧⃗ + 𝑓⃗ + 𝐹𝑝⃗ = my1 . ay1⃗ (20)
Projection suivant l’axe y :
75
𝐹𝑝 − 𝑓 = 𝑚 . 𝑎 (21)
Avec : f = μ. (|Rax| +|Raz| +| Rbx| +|Rbz|). ; my1=152kg
Sachant que le coefficient de frottement d‘après le catalogue du constructeur est égale

μ=0.006.
Alors 𝐹𝑝 = 𝑚 . 𝑎 +𝑓 (22)
La force de poussée dépend de la configuration et de la position du sous-système, les valeurs

de cette force dans chaque configuration sont calculées dans le tableau 3.8.
Tableau 3.8 : valeurs de la force de poussé

Pour θ1 = 0° Pour θ1 = 45° Pour θ1 = 90°
Réaction (N) AN Réaction (N) AN Réaction (N) AN
Rax 560 Rax -2000 Rax -2500
Rbx -560 Rbx 2000 Rbx 2500
Raz 570 Raz 400 Raz 350
Rbz 530 Rbz 700 Rbz 750
Force de poussé 104.46 Force de poussé 121.8 Force de poussé 127.8
On choisit la force de poussée la plus grande (dans le cas le plus défavorable) pour poursuivre
le choix du moteur. Fp = 127.8N
 Calcul du couple moteur :
La puissance à transmettre est définie par la relation suivante :
Py1 = Fp*Vy1 (23)
AN: Py1 = 76.68 W
Si on suppose le rendement du pignon chaine ηc=0.97, alors la puissance utile du moteur doit
être supérieur à :
76
𝑃 = (24)
AN: Puy1= 79.05 W
La transmission est assurée par pignon chaine. On a pris comme choix du pignon (Z=24dents,
m=2, pas = 8 mm).
Donc le diamètre primitif du pignon donné par la relation suivante :
𝐷𝑝 = 𝝅 (25)
( )
AN : Dp = 61.12mm
D’où le couple moteur sera égal :
C = (26)
Avec ω = /
= 19.63 𝑟𝑎𝑑/𝑠 (27)
AN : C = 4.02 Nm
D’après « l’annexe 3 » on choisit le moteur de type MST34B03 (Cm = 4,6 Nm).
2.7.3 Choix de la chaine :

Dans cette partie, on cherche à déterminer le dimensionnement de la chaine à utiliser lors de
la transmission de la puissance.
 Calcul de la puissance corrigée :
La puissance corrigée est donnée par :
Pc = S.Py1 avec S= A.B.C.D.E (28)
Les différents paramètres du facteur S sont déduits du tableau (Annexe 6) :
 Travail 24heures par jour : A=1.4

 À-coups moyens : B=1.5
 Pignon 21 dents : C=0.9
 Démultiplication de 1 à 1 : D=0.92
 Entraxe de 80 pas : E=0.85
77
AN : Pc= 113.33 W
On a pris comme choix d’un pignon de diamètre primitif « Dp=61.12mm » alors la vitesse de
rotation du moteur sera égale :
.ω
N= (29)
𝟐𝝅
AN : N=187,5 tr/min
 Type et pas de la chaîne de transmission :
En utilisant l’annexe (6), la puissance corrigée en fonction de la vitesse de rotation, la chaine

qu’on a choisie est simple de type 05B de pas p = 8mm.
 Calcul de la longueur de la chaine :
La longueur de la chaine est définie par l’équation suivant :
( ) ( )
L = 2E + P + (30)
Avec : Z1 : nombre de dents du pignon moteur
Z2 : nombre de dents de la roue dentée réceptrice
P : pas de la chaîne
E : l’entraxe approximatif (E= 850mm)

AN : L = 1892 mm
Calcul de la longueur exprimé en maillons « 𝐿𝑀𝐴 » :
𝐿𝑀𝐴 = (31)
AN : 𝐿𝑀𝐴= 236,5mm
On prendra LM égal au premier nombre pair immédiatement supérieur à LMA LM= 238mm
D’où la longueur exacte de la chaine est égale :

L= LM.P = 1904mm (32)
 Calcul de l’entraxe corrigé :
L’entraxe corrigé est défini par l’équation suivante :
78
E= − + − –( ) (33)
AN : E= 940mm
 Vérification du choix :
Pour que le choix soit validé, il faut calcul le coefficient de sécurité statique qui est défini
par :
k = (34)
Avec d’après l’annexe 7 :
R : la résistance moyenne à la traction : R=5,9 kN
 Fp : c’est l’effort de caténaire :Fp = (35)
Telle que : Masse linéique de la chaine : Ml= 0,2 kg/m
Entraxe entre les roues : E= 940 mm
Flèche du brin mou h=0,1E
AN : Fp = 2,5 N
 Fc : l’effort centrifuge : Fc = Ml V2 (36)
Tel que V c’est la vitesse moyenne V= 0,6m/s.
AN: Fc= 0,078 N
 Fu : c’est l’effort de traction :Fu = (37)
Tel que Pc c’est la puissance corrigée Pc =113.33 W

AN : Fu = 188.88N
D’où le coefficient de sécurité sera égal : Ks = 30,8
Pour une vitesse 187,5 tr/min, le coefficient de sécurité admissible est Ksadm =7.8 qui est
inférieur à Ks = 30,8. Donc la condition est vérifiée
79
2.7.4 Choix final :

Le tableau 3.9 regroupe toutes les caractéristiques de la transmission par chaine suivant l’axe
y1 :
Tableau 3.9 : Caractéristique de la chaine entrainée par le moteur pas à pas 1

Couple du moteur pas à pas 4.6Nm
Nombre de dents du pignon 24
Pas 8 mm
Diamètre primitif du pignon 61,12 mm
Vitesse de rotation du pignon moteur 187,5 tr/min
Désignation de la Chain Chaine à rouleaux simple de type 05B
Longueur de la chaine 1904 mm
Entraxe corrigée 940 mm
2.8 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant y2 :
2.8.1 Rails télescopiques :
2.8.1.1 Définition du problème :

Lors de l’approvisionnement le sous-système de manutention s’allonge encore d’une distance
de 500 mm pour attraper les bobines classées dans la deuxième rangée de la palette. Pour
assurer cet allongement, on propose l’utilisation des rails télescopiques (voir la figure 3.12)
(ce sont des rails de guidage en translation à extension partielle). Ces rails ont des structures
peu encombrées et une fiabilité élevée. Ils sont destinés à supporter des charges élevées à
faible flexion et ils assurent un fonctionnement sans jeu même à charge maximale.
Z
Y
Figure 3.12 : Rails télescopiques à extension partielle.[9]
80
Les glissières télescopiques absorbent des charges radiales aussi des moments dans les trois
directions. Pour assurer un choix adéquat de ces rails, l’ensemble des charges appliquées doit
vérifier la formule suivante :
+ + + + ≤ (38)
Avec :
Fz : charge radiale appliquée, suivant l’axe z C0rad : charge radiale admissible, (l’axe z)
Fx : charge radiale appliquée, suivant l’axe x C0ax : charge radiale admissible, (l’axe x)
Mx : moment appliqué autour de l’axe x Mx0 : moment admissible autour de l’axe x
My : moment appliqué autour de l’axe y My0 : moment admissible autour de l’axe y
Mz : moment appliqué autour de l’axe x Mz0 : moment admissible autour de l’axe z
S0 : facteur de sécurité
Dans notre cas et d’après le catalogue du constructeur S0=1,5
2.8.1.2 Choix des rails télescopiques :

En se référant à la figure 3.13, l’ensemble des pièces présentées en bleu est fixé à la plaque 1
par des boulons. Le poids de cet ensemble est P = 1690 N appliqué au centre de gravité G.
Figure 3.13 : Le montage des rails télescopiques. Configuration pour = 90°
81
On définit trois parties rigides pilotées par des points de référence A’, a’, b’ comme montré la
figure 3.14 :
- Le point A’ pilote tous les trous boulonnés dans la structure intérieur

- Le point a’ pilote une partie où est fixé le rail supérieur
- Le point b’ pilote une partie où est fixé le rail inférieur
On applique le torseur des action extérieur (qui dépend de l’angle θ1), et on fait une
simulation pour voire les réponses dans les points a’ et b’.
D’après le principe fondamental de la statique :
{𝑇 } + {𝑇 } = 0⃗ (39)
𝑅 𝑀 0 0 𝐺𝐴′
Avec : 𝑇 𝑅 𝑀 ;𝑇 0 0 ; 𝐺𝐴⃗ = 𝐺𝐴′
𝑅 𝑀 −𝑃 0 𝐺𝐴′
On fait le calcul du torseur d’action TA’ pour chaque configuration (θ1=0° ; θ1=45° ;
Θ1 =90°), on trouve les résultats dans le tableau 3.10 :
Tableau 3.10 : les torseurs d’action appliqué à A’

θ1=90° θ1=45° θ1=0°
−556 −556 585.5

𝐺𝐴⃗ = 297 𝐺𝐴⃗ = 297 𝐺𝐴⃗ = 566
−180.5 −180.5 −180.5
0 502 0 823 0 965.5

𝑇 = 0 939 𝑇 = 0 805 𝑇 = 0 989.7
−1690 0 −1690 0 −1690 0
Figure3.14 : structure porte-rails télescopiques à simuler
82
On constate que les valeurs sont les mêmes pour les deux rails (a’ et b’). Le tableau 3.11
présente seulement les moments et les réactions pour le rail supérieur.
Tableau 3.11 : les valeurs des réactions au niveau les rails télescopiques
Rail supérieur
θ1=0° θ1 =45° θ1 =90°
Fx (N) -5 103 -3,2 103 -4,5 103
Fz (N) 845 845 845
Mx (Nm) 800 550 750
My (Nm) 200 120 150
Mz (Nm) -1000 -600 -800
D’après le tableau précédent on va déterminer les valeurs des réactions les plus importants
résumés dans le tableau 3.12 pour le rail supérieur.
Tableau 3.12 : les réactions les plus importantes

Rail
Fx 5000 Mx 800
Fz 820 My 200
Fy 0 Mz 1000
Donc on choisit d’après le catalogue ROLLON [9], le type ASN 63, pour les 2 rails supérieur
C0rad = 40790 N
⎧ C0ax = 28554 N
⎪
et inférieur. On constate que 𝑀 = 9788 N. m
⎨ 𝑀 = 841.4 N. m
⎪
⎩𝑀 = 13984 N. m
On applique la formule (38) pour vérifier la charge statique du rail télescopique dans chaque
configuration. Voire tableau 3.13 :
83
Tableau 3.13 : vérification de la condition de résistance

Configuration θ1=0° θ1 =45° θ1 =90°
Condition de résistance (1/S=0,66) 0,586 0,375 0,480
D’après le tableau ci-dessus on constate que le choix du rail fonctionne en toute sécurité.
2.8.2 Choix du moteur et la chaîne correspondante :

Le deuxième moteur pas à pas permet l’entrainement du système de manutention (pour
prendre la bobine au niveau de la palette). Dans cette partie on cherche à déterminer le couple
moteur afin de dimensionner la chaine en appliquant la même démarche que la translation
suivant y1 (paragraphe 2.7.2 et 2.7.3).
Donnée du problème : Vy2 =0.6m/s ; my2=196 kg ; μ=0.006 ; td=1s
On remarque que la configuration pour θ =0° est la plus défavorable, d’où
Ra’x= 5000N ;Ra’z= 845 N ; Rb’x= 5000 N ; Rb’z= 845N
La transmission est assurée par pignon chaine. On a pris comme choix du pignon (Z=24dents,
m=2 mm, pas = 8 mm).
Entraxe souhaité : E = 850
 Le tableau 3.14 regroupe toutes les caractéristiques de la transmission par chaine
suivant l’axe y2 :
Tableau 3.14 : Caractéristiques de la chaîne entrainée par le moteur pas à pas 2

Couple du moteur pas à pas 6,1Nm
Nombre de dents du pignon 24 dents
Pas 8 mm
Diamètre primitif du pignon 61,12 mm
Vitesse de rotation du pignon moteur 187,5 tr/min
Désignation de la chaîne Chaine à rouleaux simple de type 05B
Longueur de la chaîne 1904mm
Entraxe corrigé 942mm
84
2.9 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant z :
2.9.1 Choix du guidage :

Lors du déplacement vertical du sous-système de manutention, Le guidage en translation est
assuré par des galets combiné de type « WINKEL » (figure3.15) associé à des profilés pour
fortes charges statique et dynamique
Les avantages des galets combinés sont :
 Durée de vie élevée pour les rouleaux et les profilés.

 Le système de rouleaux combinés peut supporter des charges radiales et axiales
élevées.
 Profilés de guidage à ailes épaisses pour des charges statiques et dynamiques élevées.
Galet combiné type WINKEL Montage des galets

Figure 3.15 : Galet de guidage type WINKEL [10]
Le choix du rail se fait par rapport à la capacité de la charge radiale et axiale. Pour calculer les
réactions au niveau des 4 galets, on applique la même démarche effectuée dans la
partie « choix des rails télescopiques ». On trouve les résultats dans les tableaux 3.15 ;3.16 et
3.17 :
Tableau 3.15 : Les réactions axiales et radiales au niveau des gales pour θ1 =0°
Galet A’’ Galet B’’ Galet C’’ Galet D’’
Force axiale (RY) (N) 5 103 - -5 103 -
Force latérale (RX) (N) -850 -245 245 850
85
Force axiale (RY) (N) 4 103 - -4 103 -
3
Force latérale (RX) (N) -1,7 10 -800 820 1,7 103
Force axiale (RY) (N) 4,75 103 - -4,75 103 -
3
Force latérale (RX) (N) -1,4 10 -620 620 1,4 103
D’après les tableaux précédents, les valeurs des réactions les plus importantes sont :
Force axial (RY) =5000N Force latérale (RX) =1700 N
Donc on choisit d’après le catalogue WINKEL [10] (Annexe 8) le type JC4.058
2.9.2 Choix du moteur asynchrone :

L’élévation verticale du sous-système de manutention se fait par un moteur
asynchrone, et la transmission est assurée par roues-chaîne. La charge à déplacer est estimée à
mz=260kg (figure 3.16). Dans cette partie on cherche à déterminer le moteur-réducteur afin de
dimensionner la chaine en appliquant la même démarche que le paragraphe 2.7.2 et 2.7.3.
Figure3.16 : Schéma représentatif de la répartition des forces suivant z
Donnée du problème : Vz =0.6m/s ; mz=260kg ; μ=0.05 ; td= 3s
On remarque que la configuration pour θ = 45° est le plus défavorable, d’où
86
RA’’x= 4750N ; RA’’z= 1700 N ;RC’’x= 4750 N ; RC’’z= 620N ; RB’’x= 620N ; RD’’x= 1400N
D’où d’après la relation (5) : La force de poussé sera égale : Fp = 2719.1N
 Calcul de la puissance du moteur :
La puissance à transmettre est définie par la relation :
AN : Pz = Fp*Vz= 1631,4 W
Si on suppose que le rendement de la transmission par chaîne est ηc=0.97, alors la puissance
utile au niveau de l’arbre moteur est donnée par la relation
AN : 𝑃 = ηc = 1681,9 W (40)
La transmission est assurée par roues-chaine. On a choisi un pignon (Z=20dents, m=2mm, pas
= 19.05mm).
Donc le diamètre primitif du pignon « Dp » est donné par la relation (25) :
AN : Dp = 121.77mm
D’après la relation (27), la vitesse angulaire est égale :
AN : ω =9.85𝑟𝑎𝑑/𝑠
D’où la fréquence de rotation du pignon moteur sera égale :
N= = 94.1 tr/min (41)
On remarque que la fréquence de rotation est très faible devant la vitesse nominale du moteur
asynchrone (Nm=1450tr/min). Dans ce cas on utilise un motoréducteur.
On a choisi de coupler au moteur un réducteur du type roue et vis sans fin pour les avantages
suivants :
 Réduction importante avec un encombrement réduit.

 Raison de sécurité (irréversible qui implique un blocage de la charge si le moteur est
en panne).
87
D’après le catalogue le rendement du motoréducteur est égal à ηc=0.8 alors la puissance utile
du moteur donnée par la relation (42) doit être supérieure à :
AN : 𝑃 = = 2102,35 W (42)
D’après le catalogue du motoréducteur « annexe 9 » on choisit le motoréducteur de

type « CM090 » de puissance 2.2 kW et le rapport de réduction est égale à i=15.
2.9.3 Choix final :

z:
Tableau 3.18 : Caractéristiques de la chaîne entrainée par le moteur-réducteur

Moteur-réducteur (roue vis sans fin) P=2.2kW, i=15, N2=93tr/min
Pas 19.05mm
Diamètre primitif du pignon 121.77mm
Vitesse de rotation du pignon moteur 93tr/min
Désignation de la chaîne Chaîne à maillon jointive 4x6 de type 12B
Entraxe corrigée 3990,5mm
3. Dimensionnement du sous-système de manutention de la bobine de

connexion :
Dans cette partie, on va dimensionner les différentes composantes du sous-système de
manutention de la bobine de connexion et on va suivre la même démarche pour :
- Le moteur pour la rotation suivant z

- Le rail de guidage et choix du moteur pour la translation suivant y1
- Le rail type WINKEL et le moteur pour la translation suivant z
88
3.1 Choix du moteur de rotation par rapport l’axe Z :

La durée de l’opération est de deux secondes avec un temps de démarrage égal à une seconde.
D’où l’accélération angulaire sera égale 𝜔 ̇ = 1,57rad/s2
Le moment d’inertie du sous-système, calculé avec le logiciel SolidWorks, on trouve

Iéq=1,232 kg.m2
D’où le couple moteur nécessaire est C=1,9 N.m
Donc, on choisit le moteur MST30B02 avec un couple de 3Nm. (Annexe10)
3.2 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant l’axe y1 :
3.2.1 Choix des rails de guidages

Le dimensionnement des rails dépend de la masse de l’ensemble (fourche et bobine de
connexion) qui est estimée à : m= 20 kg. D’après la démarche du paragraphe 2.7.1.3 on
obtient les valeurs des réactions les plus importantes 3.19 :
Tableau 3.19 : les réactions le plus importante

Rail
Force radiale Fx 550 Moment par rapport à x Mx 25 103
Force axiale Fz 135 Moment par rapport à y My 1000
Fy 0 Moment par rapport à z Mz 20 103
D’après l’annexe 4, on choisit le rail SKF de type LLTHC 30 LA. Le coefficient de sécurité
trouvé d’après 2.7.1.4 dans le cas le plus défavorable est S2=3,04. Donc les rails choisis
fonctionnent en toute sécurité.
3.2.2 Dimensionnement du moteur et choix de la chaine :

En appliquant la même démarche du paragraphe 2.7.2 et 2.7.3 avec les données du
problème suivantes :
V =0.6m/s ; m=20 kg ; μ=0.006 ; td=1s
On remarque que la configuration pour θ1 =0° est le plus défavorable, d’où
89
Ra’x= 550N ;Ra’z= 65 N ; Rb’x= 550 N ; Rb’z= 135N
La transmission est assurée par pignon chaîne. On a choisi un pignon (Z=24dents, m=2 mm,
pas = 8 mm).
Entraxe souhaité : E = 850mm
y1 :
Tableau 3.20 : Caractéristique de la chaine entrainée par le moteur pas à pas 1

Couple du moteur pas à pas 0,623 Nm
Pas 8mm
Diamètre primitif du pignon 61,12mm
Fréquence de rotation du pignon moteur 187,5tr/min
Désignation de la chaîne Chaîne à rouleaux simple de type 05B
3.2.3 Choix des éléments de transmission pour la translation suivant z :
3.2.3.1 Choix des rails de guidage :

On va utiliser le même type de rail : rail WINKEL. Le dimensionnement de ses galets est
basé sur la masse du sous-système de manutention qui est estimée à m= 99 kg. D’après la
démarche du paragraphe 2.9.1, on obtient les valeurs des réactions les plus importantes :
Force axial (RY) = 2000N Force latéral (RX) = 400N
Donc on a choisi d’après le catalogue WINKEL (Annexe 8) le type JC4.054
3.2.3.2 Choix du motoréducteur et de la chaîne de levage

En appliquant la démarche 2.9.2 et en se basant sur les données suivantes :
V =0,6m/s ; M=99 kg ; μ=0,05 ; td=3s
90
On remarque que dans la configuration la plus défavorable, on a :
RA’’x= 2000N ; RA’’z= 300 N ;RC’’x= -2000 N ; RC’’z= 60N ; RB’’x= -60N ; RD’’x= 300N
La transmission est assurée par pignon chaine. On a choisi un pignon (Z=24dents, m=2, pas =
8 mm).
Entraxe souhaité : E=3800mm
z:
Tableau 3.21 : Caractéristique de la chaine entrainée par le motoréducteur

Moteur-réducteur P=1,1kW, i=15, N2=93tr/min
Pas 15,87mm
Diamètre primitif du pignon 121,6mm
Fréquence de rotation du pignon moteur 93tr/min
Désignation de la chaîne Chaîne à maillon jointive 4x6 de type 10B
4. Dimensionnement du système de transfert :
Le déplacement suivant « x » est assuré par quatre blocs à galet accouplé à un motoréducteur.
Dans cette partie, on cherche la puissance du moteur et le dimensionnement du bloc à galet
qui permet la translation du système sur les rails forme en I. Sachant que la masse à déplacer
représente la masse totale du système de transfert mtot=2300 kg. (Figure 3.17)
91
Figure 3.17 : Schéma représentatif de répartition des forces suivant x
4.1 Dimensionnement du bloc a galet :

Le système de galets constitue une solution rapide et fiable en matière d'entraînement pour
la manutention, le transfert, la distribution de produits et matériaux.
Ce système est utilisable dans l’industrie pour les structures porteuses (transstockeur, pont
roulant et.). La figure 3.18, montre une description technique détaillée de ce bloc qui
montre les différents composants de ce système.
Figure 3.18 : description technique du bloc à galets [11]
92
Le matériau choisi pour les galets est GJS 700-2 (GGG 70) qui est une fonte nodulaire à
graphite sphéroïdal, matériau assurant une auto-lubriﬁcation permanente. L'autolubriﬁcation
de ce matériau garantit une bonne résistance à l'usure des galets avec une faible résistance au
roulement, l'usure des galets est réduite au minimum. En plus ce matériau est susceptible pour
les accélérations élevées avec entraînement par friction, de plus de 0,5 m/s.
L’utilisation journalière de système de transfert est supérieure à 16 heures, la vitesse de

translation suivant x est de 120m/min et l’état de sollicitation est moyen. Donc d’après
l’annexes (11). Le type DRS112 supporte une charge de 800 kg.
Sachant que le système de transfert pèse environ 2,3 tonnes, Puisque le système translate sur
quatre blocs à galets (c’est à dire chaque bloque doit supporter : 2300/4=575kg), notre choix
est satisfaisant pour cette application.
4.2 Dimensionnement du motoréducteur :

Soit la figure 17 représente toutes les forces extérieures appliquées sur les blocs à galet.
Pour Vx =1,5 m/s et le temps de démarrage égale td=3s, l’équation (3) donne
AN : ax=0,5 m/s2
En utilisant (32) et le bilan des forces représentées dans la figure ci-dessous, on obtient :
P⃗ + 𝑓⃗ + 𝐹𝑝⃗ = mx . ax⃗ (43)
Projection sur « x » :
Fp – fx = mxax (44)
Avec : P= mx.g et fx= μ P, mx=2300kg
Sachant que le coefficient de frottement « acier-font (lubrifier) » égale μ=0,06
Ce qui nous donne :Fp =2503,78 N
 Calcul de la puissance moteur :
La puissance à transmettre est définit par la relation
AN : Px= Vx * Fp= 3755,67 W (45)
93
Le rendement du réducteur ηc=0.97, alors la puissance utile du moteur asynchrone est

donnée par la relation
AN : 𝑃 = 𝑃𝑥/ηc =3817.82W (46)
Sachant que le diamètre du galet égale « Dg=112mm » :
D’après la relation la vitesse angulaire est égale :
AN : ω = = 26,79𝑟𝑎𝑑/𝑠 (47)
D’où la fréquence motoréductrice sera égale :
N= = 256 tr/min (48)
D’après le catalogue (annexe 12) on a choisi le moteur-réducteur (Comabloc 343) de

puissance 𝑃 = 4 kW et de rapport de réduction égale à 5,48
4.3 Condition de non patinage :
Dans cette partie, on va vérifier la condition de glissement des galets sur les rails suivant x.
Cette condition est vérifiée par la formule :
≤ 𝜇 ∗ 𝑃 ∗ 𝐷 /2 (49)
Avec : 𝜇 : coefficient de frottement entre le galet et les rails (0,06)
𝑃 : Le poids du système étudié
s : coefficient de frottement ; on choisit égal à 3
Cx : couple du moteur choisi suivant x
AN :
= =49,76 N.m 𝜇∗𝑃∗ =0,06*2300*10*112/2=77,280 N.m

∗
Donc cette condition est vérifiée.
94
4.4 Dimensionnement des arbres de transmission liés au levage (Z) :

Le déplacement vertical du sous-système de manutention est assuré par roue de chaine
comme montre le schéma 3.19. Dans cette partie, on cherche à déterminer les diamètres
minimaux des arbres de transmission liés au levage.
On a choisi l’acier 42CD4 (45 Cr Mo4) comme matériau pour ces arbres grâce à ces
caractéristiques mécaniques très élevées. (Limite élastique est égale Re =570 N/mm2).
Figure 3.19: Schéma cinématique pour la translation verticale
4.4.1 Dimensionnement de l’arbre moteur :

L’arbre moteur est sollicité en torsion. Dans ces conditions, pour dimensionner le diamètre de
l’arbre moteur on utilise la condition de résistance au cisaillement
Pour qu’une pièce résiste en torsion sans subir de déformations permanentes, il faut que la
contrainte de cisaillement maximale τmax soit inférieure à la contrainte admissible en
cisaillement τadmavec :
95
τadm= = (50)
Où
- 𝜏𝑒 : limite élastique de cisaillement [MPa]
-R𝑒 : limite élastique en traction. (Re = 570 MPa)
- S : coefficient de sécurité (S=2) [élément de machine].

AN τadm= 142,5 MPa
Pour assurer la condition de résistance il faut que τmax≤ τ (51)
Alors τmax = ≤ 𝜏 (52)
π
Avec : - I0 = ;
- Mt est le couple moteur (Mt= Cm=170,75Nm)
D’où l’expression du diamètre minimal (Dmin) est :
∗ ∗ ∗
𝐷 ≥ ∗
(53)
𝐷 ≥ 18.28 mm
4.4.2 Dimensionnement de la clavette montée entre le pignon et l’arbre moteur :

Pour rendre solidaire le mouvement de rotation de l’arbre moteur et le pignon on utilise une
clavette parallèle forme A.
Les dimensions transversales de la clavette sont normalisées en fonction du diamètre de

l’arbre. Donc le calcul de la clavette revient à la détermination de la longueur de cette
dernière.
Pour déterminer la longueur de la clavette on va appliquer la condition de la résistance au

matage (condition plus sévère que la condition de la résistance au cisaillement).
 Vérification de la résistance au matage :
Pour qu’une clavette résiste au matage, il faut que :
𝑃≤𝑃 (54)
96
Avec : P : pression de matage « 𝑃 = » (55)
Padm= pression admissible (en MPa).
Sm : est la surface matée « 𝑆 = » (56)
F : effort appliqué sur la clavette « 𝐹 = » (57)
h : c’est la hauteur de la clavette
C : couple appliqué sur l’arbre.
D’après la relation on a
<𝑃 (58)
<𝑃 (59)
𝑙 > (60)
Sachant que C= Cm = 170.75 Nm, D = 20 mm, h =7 mm
On choisit la pression amissible d’après l’annexe 13 : [dans notre cas on est dans l’hypothèse
de montage fixe avec condition de fonctionnement bonne] d’où Padm= 87.5 MPa.
Alors la longueur de la clavette devient :
AN : 𝑙 > 55.76 𝑚𝑚
On choisit l= 56 mm.
4.4.3 Étude de flexion de l’arbre récepteur :

L’arbre récepteur (Essieu) : C’est un arbre stationnaire ou rotatif qui ne transmet pas de
couple c’est à dire qui sert seulement au positionnement.
Suivant le rôle qui lui dévolue, l’arbre et soumis à des contraintes de flexion (une charge
concentrée « Fc = 2600 N » au niveau la position du pignon)
On doit calculer, tout d’abord, les réactions au niveau des paliers à roulement.
97
La figure 3.20 représente le point d’application de la force et les différentes réactions sur les
paliers.
Figure 3.20 : Modélisation de différentes réactions
Calcule des réactions :
∑ 𝐹⃗ = 0RNZ + RMZ - FC = 0 (61)
RNX = 0
∑ 𝑀 ⃗ = 0 FC * RN - RMZ * MN = 0 R = (62)
Avec RN = RM = 94mm d’où RMZ= 1300 N
RNZ = FC - RMZ= 1300 N
Moment de flexion dans le plan (x y) :
La figure 3.21 montre la répartition du moment de flexion le long de l’arbre
Figure 3.21 : diagramme du moment fléchissant.
Par ailleurs, on va vérifier la condition de la résistance à la flexion de l’arbre représentée

par l’inéquation suivante :
σ ≤ σ = (63)
98
Avec: 𝜎 = ; I0 = ; Mfymaxi = 122,2Nm; S=2
∗𝑀𝑓𝑦𝑚𝑎𝑥𝑖 ∗
D’où 𝐷≥ (64)
∗
𝐷 ≥ 16,34 mm
D’après l’étude faites on choisir un diamètre minimal égale à 20 mm
4.4.4 Étude et choix des paliers pour l’arbre de rotation du pignon de levage :
Généralement les paliers de roulement assurent le guidage en rotation. Le choix de type de
palier se fait suivant plusieurs critères à savoir :
 La nature des charges : axiales, radiales, ou combinées

 Intensité des charges
 La fréquence de rotation
 Les conditions ambiantes : pollution, température, lubrification
Dans notre cas, les paliers à roulements sont sollicités uniquement à la charge radiale. Il
convient alors de choisir des paliers carrés en fonte grise avec roulement à billes SKF.
On a besoin un palier a roulement avec un diamètre intérieur de 25 mm, donc d’après

l’annexe 14 on choisit le palier de référence FYK 25 TF.
- Vérification de la capacité de la charge statique :
Dans notre application la charge radiale est égale Fr = 1300 N, tout d’abord on va vérifier la
capacité du roulement d’après la relation suivante :
<𝑆 (65)
Avec :
- C0est la charge statique de base donné par le constructeur « annexe 14 » (C0 =
7.8kN)
- P0 est la charge statique équivalente sachant que P0 = X Fa + Y Fr, or dans
notre application la charge axiale est nulle, d’où P0 =1300N
99
- S0 : est un coefficient de sécurité donné par le constructeur « annexe 15 », (le

mode de fonctionnement est normal et le guidage en rotation est assuré par un
roulement à bille d’où S0=2.)
AN : = 5.9 > 𝑆0
Alors le palier fonctionne toute en sécurité.
- Calcule de la durée de vie :
La duré nominale de fonctionnement en heure est donné par la relation suivant :
L = 𝐿 (66)
Avec : L10 = durée nominale (90 % de fiabilité), en millions de tours L =( )

𝑃0
C = charge dynamique de base, kN (annexe2), (C= 14kN)
n = vitesse de rotation, tr/min (n = 93 tr/min)
P : coefficient qui est égale à 3 pour les roulements à billes et à 10/3 pour les
autres types de roulement. Dans notre cas p= 3.
AN : L = 220430 ℎ
5. Dimensionnement par éléments finis :
Dans cette partie, on va étudier la résistance mécanique des pièces les plus sollicitées par
la méthode des éléments finis, en utilisant le logiciel SolidWorks et Abaqus pour faire la
simulation.
La modélisation comprend en général la géométrie graphique du modèle, son maillage avec

des éléments finis, la définition des propriétés du matériau et l'application des chargements et
des conditions aux limites.
5.1 Simulation de la structure porte bobine :

La structure est réalisée à base des tubes carré 25*25*2 en acier de construction métallique
S235JRet dont les caractéristiques sont représentées dans le tableau suivant :
100
Tableau 3.22 : caractéristique du matériau

Caractéristique Valeur
Module d’élasticité E (MPa) 210000
Limite d’élasticité Re (MPa) 235
Limite à la rupture Rp (MPa) 340
Densité 7850
5.1.1 Conditions aux limites et chargements :

La structure est encastrée sur la plaque par des boulons (aux niveaux les deux profilés
latérale). De plus, la structure porte la bobine de fil et le mécanisme d’accrochage, cet
ensemble pèse environ 95 kg et pour cela, on applique une force équivalente à la charge
appliquée de valeur « F = 950 N » sur la zone de chargement.
Le modèle géométrique de la structure avec les conditions aux limites est représenté par la
figure suivante :
Figure 3.22 : Représentation des Conditions aux limites et types de chargement
5.1.2 Répartition de la contrainte de Von mises :

L’analyse par le logiciel « SolidWorks » illustre la répartition des contraintes au
niveau de la structure. La figure suivante présente cette répartition.
101
Figure 3.23 : Distribution des contraintes de Von mises
La contrainte de Von mises est localisée au niveau de la zone de renforçages. Et la contrainte
maximale résultante est égale σmax = 96.38 MPa.
Le matériau du support est le S235et sa limite élastique est Re= 235 MPa.
D’après la formule précédente σadm= (67)
Et avec un coefficient de sécurité égale S=2 (d’après l’annexe16) alors σadm = = 117.5
MPa.
Donc on aura la condition de résistance bien Vérifiée : σmax ≤ σadm. (68)
Alors, l’étude statique montre que les dimensions choisis sont acceptables pour le cas de
fonctionnement considéré.
5.1.3 Distribution du champ de déplacement :

La distribution du champ de déplacement dans la structure est illustrée sur la figure :
102
Figure 3.24 : Distribution du champ des déplacements dans la structure porte bobine
A partir de la figure précédente, on remarque que le déplacement est maximal à l’extrémité et

de l’ordre de 0.49mm. Ce déplacement est faible par rapport à la dimension de la structure,
donc ce déplacement ne doit poser aucun problème pendant le fonctionnement du système.
D’après l’étude faite on constate que la structure résiste et fonctionne en toute sécurité.
5.2 Simulation statique des doigts :
5.2.1 Conditions aux limites et chargements :
Chaque doigt est soumis à une pression « P » appliquée sur la surface supérieure de la côté
extremum du doigt, et on applique aussi un déplacement imposé de type encastrement dans l’autre
côté. On choisit l’acier extra-dur (42 CD 4) comme matériau pour les doigts.
L’accrochage de la bobine est assuré par les 4 doigts. Or la bobine pèse 80 Kg au maximum
donc la charge elle est divisé par quatre, or que la surface sollicitée est égale S=908mm2
Alors la pression vaut P= = = 0.22N/mm2. (69)

∗
103
Figure 3.25 : Condition aux limites et chargements du doigt
5.2.2 Répartition de la contrainte :

L’étude statique nous permet de déterminer la répartition des contraintes de Von mises
et le déplacement résultant. Ceci est représenté sur les deux figures suivantes :
Figure 3.26 : Distribution des contraintes de Von mises sur le doigt
On peut constater que les contraintes sont plus concentrées entre la surface encastrée et la
surface sollicité au chargement. On trouve la valeur de La contrainte maximale est égale
σmax= 48.88N/mm2.
Le matériau du doigt possède une limite d’élasticité Re = 503 N/mm2, et le coefficient de
sécurité égale à 2, donc d’après la formule 67 la contrainte admissible vaut σadm =251.5
N/mm2.
Alors on aura la condition de résistance bien vérifié σmax ≤ σadm.
104
Donc le doigt résiste à l’effort qui lui est appliqués.
5.2.3 Distribution du champ de déplacement :

Le déplacement maximal obtenu par la simulation est de l’ordre 1.079.10-2 mm ce qui
négligeable par rapport à la dimension du doigt. Donc le doigt vérifie bien les conditions de
résistance et ne pose aucun problème.
La figure suivante présente la répartition des déplacements de la structure :
Figure 3.27 : Distribution du champ des déplacements
5.3 Simulation statique de la fourche :

Lors de la manutention des bobines de connexions, la fourche est soumise à une charge
de 100N répartie sur la surface horizontale. La surface verticale de la fourche est encastrée sur
la plaque (non représenté) avec des boulons. Comme illustré dans la figure suivante.
Le matériau de la fourche est en acier de construction métallique avec limite élastique égale
235MPa.
Figure 3.28 : Condition aux limites et chargements de la fourche
105
L’analyse par le logiciel « SolidWorks » illustre la répartition des déplacements et des

contraintes de Von mises au niveau de la structure. Le tableau suivant résume les différents
résultats :
a) Contrainte de Von mise b) Distribution du champ des déplacements
Figure 3.29 : Les résultats de la simulation de la fourche
On trouve la valeur de La contrainte maximale est égale σmax= 50N/mm2. Sachant que la
contrainte admissible est égale d’après formule (67) σadm= 117,5 𝑀𝑃𝑎.
Alors on aura la condition de résistance bien vérifié σmax ≤ σadm. Donc le doigt résiste à
l’effort qui lui est appliqué.

Le déplacement maximal obtenu par la simulation est de l’ordre de 2 mm ce qui est
négligeable par rapport à la dimension de la fourche.
6. Conclusion
Dans ce chapitre, on a effectué l’étude et le dimensionnement des moteurs et des organes

de transmissions ainsi que les des éléments les plus sollicités au cours du fonctionnement des
deux sous-systèmes de manutention et le système de transfert. Notre étude doit être suivie par
une étude de l’automatisation du système et clôturée par une étude technico-économique pour
avoir une estimation du coût de ce nouveau système proposé qui seront présentées dans le
chapitre suivant.
106
Chapitre 4 : Automatisation
et Etude technico-
économique
107
1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous présentons tout d'abord les GRAFCET des différentes séquences
de fonctionnement ainsi que les entrées-sorties du système étudié. Puis, nous nous intéressons
aux choix de l'automate et du pupitre de commande en citant ces multiples caractéristiques.
Finalement, nous accédons à la désignation des modules d'extension. A la fin du chapitre, on
va présenter les différents devis relatifs au système étudié et ceci afin d’estimer le coût total
du système de transfert.
2. Automatisme :
2.1 Conception du grafcet :
La figure 4.1 montre qu’un GRAFCET se compose d’un ensemble de :
- Étapes auxquelles sont associées des actions (activités).
- Transitions auxquelles sont associées des réceptivités.
- Liaisons orientées reliant les étapes aux transitions et celles-ci aux étapes
Figure 4.1 : Définition d’une grafcet
2.2 Niveaux du grafcet :
2.2.1 GRAFCET de niveau 1

Appelé aussi niveau de la partie commande, le Grafcet de niveau 1 décrit l’aspect fonctionnel
du système et les actions à faire par la partie commande en réaction aux informations
provenant de la partie opérative indépendamment de la technologie utilisée. Les réceptivités
108
sont décrites en mots et non en abréviations, associées au verbe à l’infinitif pour les actions
(Figure 4.2A).

Appelé aussi niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détails des actionneurs,
des pré-actionneurs et des capteurs. La représentation des actions et la réceptivité sont
transcrites en abréviation et non pas en mots, en association avec une lettre majuscule à
l’action et une lettre minuscule à la réceptivité (Figure 4.2.B).

Dans ce cas, on prend le Grafcet de niveau 2, en affectant les informations aux étiquettes
d’entrée de l’automate et les ordres aux étiquettes de ses sorties. Il s’adapte aux
caractéristiques de traitement d’un automate programmable industriel (API) donné de façon à
pouvoir élaborer le programme, procéder à sa mise en œuvre et d’assurer son évaluation
(Figure 4.2.C).
Figure 4.2 : Niveaux de GRAFCET
2.3 Développement du grafcet
2.3.1 Cahier des charges :

L’acheminement des matières premières se fait par l’intermédiaire de deux systèmes de
transfert similaires avec un convoyeur qui assure l’échange des articles entre les deux
systèmes. On s’intéresse dans cette partie du système de transfert principale qui se trouve
entre les racks acer (les produits en cours d’utilisation) et les machines de coupe.
Notre système possède une mémoire pour savoir les différentes positions des différentes
références des matières premières et une interface communicante avec les coupeurs pour
109
savoir les temps de job et puis prendre la décision pour servir la machine ayant le temps de
job minimal TJmin.
Devant chaque machine de coupe, il existe 3 emplacements de bobines de fil :
- Le premier emplacement est dédié pour la réception de la bobine désirée (entrée).
- Le deuxième emplacement est la position de la bobine en cours de fonctionnement
installée juste devant la machine de coupe
- Le troisième emplacement est dédié pour la bobine achevée après la fin du job (sortie)
On suppose que le déchargement de la bobine se fait quand le temps de job minimal soit
inférieure à 5 minutes.
Cas TJmin< 5min :
D’après un algorithme informatique, on s’intéresse à la machine N qui a le temps de job le
plus petite, c’est-à-dire, la machine la plus urgente. Dans ce cas, le système doit servir cette
machine de coupe en premier. La commande peut être une bobine de fil ou de connexion.
Le système se déplace de sa position initiale vers le rack de bobine de fil (rack 1) ou vers le
rack bobine de connexion (rack2). Il fait la manutention par le sous-système de manutention
correspondant. Enfin il se dirige vers l’emplacement d’entrée devant la machine de coupe N.
Cas TJmin> 5min :
Le système va suivre la trajectoire inverse que le 1er cas. Après la reconnaissance de la
machine N d’après l’algorithme, il se dirige vers l’emplacement de sortie de cette machine de
coupe pour faire la manutention selon le type de la bobine. Ensuite, il cherche la 1ère case vide
associée afin de se libérer de la bobine.
Après avoir étudié le cahier des charges et définir les différents niveaux du grafcet, on va
présenter le parcours du nouveau système pour établir le grafcet correspondant et faire le bon
choix de l’automate.
2.3.2 Le parcours étudié :

A cause de la complexité de la programmation, et vu le nombre énorme des entrées
(références de matières premières et leurs positions, les machines de coupes etc.…), on va
simplifier le problème avec quelques hypothèses ainsi que le parcours (voir figure 4.3) :
- La machine de coupe peut commander une bobine de fil ou de connexion
- L’emplacement des produits désirés et les emplacements vides sont bien identifiés.
On représente les différentes positions et codes utiles pour faire le grafcet (voir tableau
4.1)
110
Figure 4.3 : Schéma descriptif des différentes positions
NB : Puisque les translations suivant z, translations suivant y et les rotations autour de z sont
similaires dans les 2 cas : pour bobine de fil et pour bobine de connexion, donc on note 1 pour
toute action liée au sous-système de bobine de fil et 2 pour celui de bobine de connexion.
2.4 Choix de l’automate :

Le choix d’un API est fonction de la partie commande à programmer. On doit tenir
compte de plusieurs critères.
- Nombres d’entrées/sorties intégrés.
- Temps de traitement (scrutation).
- Capacité de la mémoire.
- Nombre de compteurs.
- Nombre de temporisateurs
Dans la suite, on va proposer les différentes entrées et sorties dans notre problème afin de
choisir notre automate :
2.4.1 Les entrées :
Pour la translation suivant X du le système de transfert, les quatre translations suivant Y et Z
(chacun des deux sous système de manutention possède une :
111
Tableau 4.1 : Les différentes positions et codes du grafcet

Me1 Emplacement de la réception machine de coupe pour les bobines de fils
Me2 Emplacement de la réception machine de coupe pour les bobines de connexion
Ms1 Emplacement de sortie machine de coupe pour les bobines de fils
Ms2 Emplacement de sortie machine de coupe pour bobine de connexion
Xr1 Position du rack BF désirée suivant l’axe x
Zr1 Position du rack BF désirée suivant l’axe z
Xr2 Position du rack bobine de connexion désirée suivant l’axe x
Zr2 Position du rack bobine de connexion désirée suivant l’axe z
Xr1v Position du rack vide pour déposer BF suivant l’axe x
Zr1v Position du rack vide pour déposer BF suivant l’axe z
Xr2v Position du rack vide pour déposer bobine de connexion suivant l’axe x
Zr2v Position du rack vide pour déposer bobine de connexion suivant l’axe x
Ym+ Position de manutention de côté rack (sous-système situé dans le rack) suivant l’axe y
Ym- Position de manutention de côté machine de coupe (sous-système situé dans la zone de
chargement/déchargement) suivant l’axe y
Yp+ Position de préparation de côté rack (sous-système orienté vers rack) suivant l’axe y
Yp- Position de préparation de côté machine de coupe (sous-système orienté vers zone de
chargement/déchargement) suivant l’axe y
R1+ Rotation du système coté rack pour BF
R1- Rotation du système coté machine de coupe pour BF
R2+ Rotation du système coté rack pour BC
R2- Rotation du système coté machine de coupe pour BC
Pi Position initial
112
- Translation suivant Y et une suivant Z), on utilise un encodeur incrémental pour

chaque translation.
- Pour assurer la sécurité pour ces translations, on installe pour chacune aux bords
des rails deux capteurs de fins de course.
- Quatre capteurs fins de course pour détecter l’orientation des deux sous système
de manutention R1+, R1-, R2+, R2- .
- Un capteur de couleur pour assure la coaxialité entre les doigts et les trous trouvés
dans la circonférence supérieure du conipack (cap)
- Quatre capteurs de position pour savoir la disponibilité des emplacements d’entrée
et de sortie devant la machine de coupe.
- Pour commander le mouvement des doigts (entrée ou sortie dans le trou), on
utilise un encodeur.
 On constate alors qu’on a 6 encodeurs et 19 capteurs type TOR.
2.4.2 Les sorties :

- Pour la translation suivant X, on utilise un moteur asynchrone. Ainsi que les
moteurs qui vont permettre les translations suivant Z (Z1 et Z2)
- Pour les translations suivant y, les deux rotations des deux sous système, l’action
du centrage pour le cas de bobine de fil et l’accrochage, on va utiliser des moteurs
pas à pas pour chaque mouvement.
 On constate qu’on a 9 sorties
2.4.3 Choix de l’automate :

A cause de la réponse rapide voulu, on va câbler les encodeurs avec les HSC (High Speed
Counter) qui sont des compteurs rapides intégrés dans l’automate. Le nombre de HSC dépend
d’un automate à un autre. Dans notre application, on a besoin d’un automate à 6 HSC d’où le
choix de S7-1200-CPU 1215C. En plus, dans notre application, on va utiliser des moteurs
triphasés (commandé par une tension de 220V) et des moteurs pas à pas (commandé par une
tension 24V). Pour cela, on choisit S7-1200- CPU 1215C type DC/DC/Relay pour donner
accès à délivrer soit 220V soit 24V selon le besoin.
Ce type d’automate est caractérisé d’après le catalogue SIMENS [12] :
- 14 entrées inclus les 6 HSC.
- 10 sorties.
Dans notre cas, on a besoin de plus de 11 TOR. Donc on est obligé d’ajouter une extension
pour notre automate afin de remédier au manque.
113
D’après le même catalogue, on choisit l’extension de référence SM 1223 DC/DC/DC vu que

le type DC/DC/DC (à base de transistors) a un temps de réponse plus rapide que
DC/DC/Relay (à base de relai) et délivre une tension de 24V pour les moteurs pas à pas.
On va donc câbler les moteurs asynchrones avec l’automate et les moteurs pas à pas avec
l’extension choisie.
2.5 Grafcet du système :
2.5.1 Grafcet niveau 1 :

En se référant à la description du processus du système, on arrive à déterminer un
GRAFCET qui traduit brièvement le fonctionnement du système.
Grafcet pour la détermination du chemin suivi :
Grafcet pour le déchargement 2 : vider l’emplacement BC de sortie de MC vers le premier

rack vide :
114
Grafcet pour déchargement 1 : vider le support BF de sortie de MC vers le premier rack vide :
Grafcet pour chargement 2 : Transférer BC désirée de son rack vers l’entrée BC de la MC :
115
Grafcet pour chargement 1 : Transférer BF désirée de son rack vers l’entrée BF du MC :
Grafcet pour chargement 3 : Transférer simultanément BF et BC désirées de leurs racks vers

l’entrée BF du MC puis vers l’entrée BC du MC :
116
Grafcet pour déchargement 3 : Vider simultanément les emplacements de sortie MC pour BF

et BC et les classer dans la première case du rack vide pour chacun :
117
Par la suite, on va définir les différents grafcets auxiliaires trouvés dans les grafcets
précédents.
Manutention 2 à partir de la machine de coupe Libérer 2 : dans rack vide
118
Manutention 1 dans le stock de la MC Libérer 1 dans rack vide
Manutention 2 du rack 2 Libérer 2 dans le stock de la MC
119
Manutention 1 du rack1 Libérer 1 dans le stock de la MC
2.5.2 Grafcet niveau 2 :

Afin de mettre en œuvre le Grafcet de niveau 1 décrivant le fonctionnement de
l’installation, on doit le transformer en un GRAFCET plus technique :
Grafcet pour la détermination du chemin suivi :
-
- Grafcet pour déchargement 2 : vider l’emplacement BC de sortie de MC vers le
premier rack vide :
120
-
- Grafcet pour déchargement 1 : vider l’emplacement BF de sortie de MC vers le
premier rack vide :
121
-Grafcet pour chargement 2 : Transférer BC désirée de son rack vers l’entrée BC du MC :
-Grafcet pour chargement 1 : Transférer BF désirée de son rack vers entrée BF du

MC :
122
-
- Grafcet pour chargement 3 : Transférer simultanément BF et BC désirées de leurs
racks vers l’entrée BF du MC puis vers l’entrée BC du MC :
123
- Grafcet pour déchargement 3 : Vider simultanément les emplacements de sortie MC

pour BF et BC et les classer dans la première case du rack vide pour chacun :
124
Par la suite, on va définir les différentes grafcets auxiliaires trouvés dans les grafcets
précédents.
Manutention 2 à partir la machine de coupe Libérer 2 dans le rack vide
125
Manutention 1 du MC Libérer 1 dans rack vide
Manutention 2 du rack 2 Libérer 2 dans MC
126
Manutention 1 du rack1 Libérer 1 dans MC
2.6 Conclusion :
Après l’automatisation du système et la présentation des capteurs utilisés dans les différentes
actions, on va maintenant passer à l’étude technico-économique du système de transfert pour
estimer le coût général.
3. Étude technico-économique
3.1 Introduction :
Après le dimensionnement et le choix le plus adéquat des composants de la machine on va
présenter dans ce chapitre une estimation du coût général du système.
Une étude économique du projet doit anticiper et réactualiser les dépenses globales liées à la
réalisation de la machine. Ce travail est basé sur des consultations et des devis, qui nous ont
aidés à estimer le coût de ce travail.
3.2 Coût global des pièces à usiner pour le système étudié :

Le coût global d’une pièce représente la somme du coût de matière première ainsi que son
usinage. On a donc demandé d’un sous-traitant les offres des prix concernant les matières
premières et le temps et le coût. Les offres des prix pour les composants du système de
manutention de la bobine de fil sont regroupées dans le tableau 4.2.
127
Tableau 4.2 : Coût global des pièces à usiner

Nom de la pièce Quantité Coût unitaire (dinars) Coût total (Dinars
Cornière à ailes égales 35 *35*5 2 80 160
Cornière à ailes inégales 40*25*4 2 100 200
Cornière à ailes égales 35 *35*5 2 100 200
Cornière inégales 40*25*4 2 30 60
Cornière inégales 150*90*10 2 80 160
Plaque perforée 1 150 150
Disque porteur 1 260 260
Support mécano-soudé pour 1 350 350
L’accrochage
Bielle 4 20 80
Excentrique 1 50 50
Moyeu principal 1 120 120
Couvercle 1 40 40
Tôle pliée de fixation moteur 1 60 60
Plaque support moteur 1 100 100
Moyeu soudé avec la mécano soudée 1 150 150
Doigt 4 40 160
Porte doigt 4 40 160
UPE 160 1 200 200
Plaque perforée pour translation y 1 320 320
Moyeu pignon y2 1 30 30
Plaque porteur rails télescopiques 1 420 420
Tôle pliée 1 40 40
Plaque supérieure 1 70 70
Plaque inférieure 1 50 50
Porte chaine de levage 1 50 50
Moyeu 1 50 50
Arbre réceptrice 1 70 70
Arbre pignon y2 1 30 30
Total 3790
128
On va supposer que :
- Les composants du sous-système de manutention de bobine de connexion vont coûter
de la même façon que celle de bobine de fil.
- Le coût de la structure principale est estimé à 4500 dinars
 Les composants des sous-systèmes vont coûter donc 3790 * 2 + 4500= 12080dinars
On passe maintenant aux calculs des accessoires utilisés pour le système de transfert
3.3 Coût des accessoires mécaniques :

Le système contient plusieurs accessoires mécaniques et électriques qui sont
directement achetés chez les fournisseurs en se référant aux catalogues et les documentations
techniques utilisés.
Le tableau 4.3 représente les coûts relatifs des accessoires mécaniques :
Tableau 4.3 Coût des accessoires mécaniques approximatives

Référence Quantité Prix unitaire Prix total
3207A 1 117 117
Patin LLTHC 35 LA 2 745 1490
Rail du Patin 2 960 1920
Chaine à Rouleau simple de type 05B 3 720 2160
Rail télé ASN 63 1 2160 2160
Winkel JC4.058 8 1699 13592
Chaine à maillons jointives 4x6 de type 12B 2 116 232
Bloc DRS112 4 3600 14400
Palier roul FYK 25 TF 4 83 332
7202 BECBP 1 85 85
4201 ATN9 1 66 66
7203 BECBM 1 80 80
3306 A 1 40 40
6301 1 6 6
Pignon 24 dents pas 8mm 6 10,5 63
Pignon 20 pas 19,05 4 37 148
Poulie cranté 42 dents pas 5mm 4 24 96
Poulie cranté 40 dents pas 5mm 2 22.5 45
Total 37029
129
3.4 Coût des accessoires électriques :
Le coût des accessoires électriques approximatives sont représentés dans le tableau 4.4
Tableau 4.4 Coût des accessoires électriques approximatives

Référence Quantité Prix unitaire Prix total
S7-1200 1215C 1 1531 1531
MST23B02 1,2 1 145 145
MST170A02 1 28 28
MST343B03 2 217,5 435
MST34B03 2 422 844
Mot CM090 +i15 2 1577 3154
MotComabloc 1 1900 1900
343(redu+mot)
Sm1223 di/dq16*24vdc 1 737 737
Codeur incrémental 6 130 780
Capteur de proximité 2 72 144
photoélectrique
Capteur fin de course 16 57 912
Capteur de couleur 1 25 25
Capteur de position 44 44 1936
Relais thermique 3 40 120
Contacteur *2 6 35 210
Disjoncteur 3 35 120
Total 13021
D’après notre étude et nos efforts pour la recherche des différents prix, on admet que le coût
approximatif du système soit : 13021+37029+12080= 62 130 dinars
Cette somme ne tient pas compte des frais de l’installation des racks de stockage, des rails
implantés au sol et aussi des charges pour l’élaboration de cette étude et du dossier technique.
Ce dernier est le travail de deux ingénieurs pendant cinq mois.
130
3.5 Conclusion
En se basant sur des consultations et des devis, une étude technico-économique pour estimer
le coût total de la machine est proposé. Il est de l’ordre de 62000 dinars. En tenant compte des
autres frais, on peut dire que le coût de la réalisation de ce nouveau système est relativement
faible vue sa rentabilité et son utilité pour satisfaire le besoin de la société.
4. Conclusion
Dans ce chapitre, on a décrit le cahier des charges proposé par l’industriel afin de réaliser les
deux premiers niveaux de grafcet et de faire le choix de l’automate programmable avec son
extension correspondante du premier système qui se déplace entre les machines de coupe et
les rayons métalliques. On a fini le chapitre par une étude technico économique pour estimer
le coût du système qui gère l’emplacement des matières premières dans les racks. Suite aux
résultats obtenus dans ce chapitre et les chapitres précédents, un dossier technique complet est
présenté en annexe.
131
Conclusion générale
En vue d'améliorer sa compétitivité et implanter une culture d'amélioration continue,
LEONI MN a proposé ce sujet de projet fin d'études qui vise à améliorer sa productivité et
automatiser la méthode d’approvisionnement des éléments d’entrée des machines de coupe
entre la zone de stockage et ces machines.
Tout d’abord, nous nous intéressons à bien étudier le procédé existant afin d’élaborer
le cahier des charges. Nous avons constaté qu’il y a une perte de temps et d’espace à cause du
stockage à plat des bobines de fil et la méthode manuelle d’approvisionnement. Pour remédier
à ces inconvénients, le service engineering nous a demandé de réorganiser et d’optimiser la
zone de stockage en amont des machines de coupe ainsi d’automatiser le processus
d’alimentation des machines de coupe.
Ensuite, en se basant à nos recherches bibliographiques, nous avons pu acquérir le

maximum d’informations qui seront utiles pour faire par la suite un choix judicieux des
solutions technologiques afin de satisfaire le cahier des charges. Le choix est fait par une
sélection fondée de la solution jugée la plus adaptée aux besoins. Nous avons proposé alors
les différents choix et les solutions adéquates pour le système de transfert et ses deux sous-
systèmes de manutention. Par la suite, nous avons défini la nouvelle répartition du stock de la
partie FCA.
Puis, nous avons commencé à la conception de différentes pièces équipant le système.
Aussi nous avons présenté les études faites pour bien traiter le dimensionnement des
composants du système et vérifier leurs résistances mécaniques. Nous avons réalisé ainsi un
dossier technique partiel contenant les dessins d’ensemble et de définition
Enfin, nous intéressons à l’automatisation du système afin de bien choisir l’automate
convenable et faire le grafcet correspondant à notre système. D’autre part, une étude technico-
économique nous a permis d’avoir une idée sur le coût de l’un des sous-systèmes.
. Avec ce nouveau système original, on gagne environ 80m2 d’espace dans le stock,
diminution de 30 % du temps de cycle actuel par la suite améliorer l’indice TRG.
En guise de conclusion, ce projet de fin d’études était une opportunité d’appréciation
et d’enrichissement de notre formation à l’ENIS qui est une véritable clef d'accès vers les
meilleures perspectives de la future vie active et professionnelle. En espérant que le système
sera installé au sein de la société, nous pensons avoir pu accomplir un travail bénéfique à
l’entreprise.
132
Références bibliographiques
[1] www.leoni.com
[2] Komax, Processing of large Wire cross section, Alpha 433 H
[3] Gerbauer Griller, Storing and Handling Manual for automotive wires
[4] Mr. El-KHOUBAITI Omar, Mémoire De Projet De Fin D’étude A FES,

Dimensionnement De La Structure Mécanique D’un Pont Roulant.
[5] Académie De Stras Bourgue ‘’ Système Transstockeur’’
[6] Robot
[7] INGENITEC, Solutions ergonomiques de manipulation des charges (manutention par

ventouses)
[8] Catalogue SKF, guidage à billes sur rail LLT
[9] Catalogue ROLLON, Telescopic Rail
[10] WINKEL, Catalogue des produits | Catálogo de productos - WINKEL GmbH 2018
[11] Demag, système de blocs-galets DRS
[12]https://new.siemens.com/global/en/products/automation/systems/industrial/plc/s7-
1200.html?fbclid=IwAR2hNXqYSbTxBgSUvFDOvWD_SsC8hcZbIreSqj5GBBf9Ai1dXs4_
MXxs8WI.
[13] ALSTEF Automation SA, Direction Système Logistique ‘’ Transstockeur ‘’
[14] Nizar Ben Khalifa Nejeh Sakhri Nizar Ben Jmaa, Mémoire De Projet De Fin D’étude A
L’ENIS 2014, Etude Et Conception D’un Système De Stockage Et De Déstockage Des Caisses
Référencées
[15]http://lycees.acrouen.fr/maupassant/Melec/co/Techno/Detecteur/webMob/co/grain_Detect
_Choix.html.
[16] Cascade Corporation, manuel de l'utilisateur tète tri directionnelle
133
Annexe
Annexe1 : Choix moteur pas à pas
Annexe 2 : Choix du moteur pas à pas à couple réduit
Annexe 3 : Choix du moteur pas à pas à couple très important
134
Annexe 4 : Choix des rails de guidage
Annexe 5 : Choix de la classe des rails de guidage
135
Annexe 6 : Choix de la chaine de transmission
Annexe 7 : Détermination de la résistance moyenne à la traction et la masse linéique (chaine)
136
Annexe 8 : Choix des rails Winkel
Annexe 9 Choix du motoréducteur
137
Annexe 10 : Choix du moteur pas à pas à couple important
Annexe 11 : Choix du bloc à galets
138
Annexe 12 : Choix des motoréducteurs à engrenages parallèles
Condition de Encastrement Glissière sans charge Glissière avec charge

fonctionnement
Mauvaise : choc, 30 à 75 MPa 12 à 24 MPa 3 à 8 MPa

vibration
Moyenne 45 à 75 MPa 16 à 32 MPa 4 à 12 MPa
Bonne 60 à 115 MPa 24 à 48 MPa 8 à 15 MPa
Annexe13 : Choix de la pression de matage
139
Annexe 14 : Choix des paliers à roulements
Annexe 15 : Valeurs inductrices du coefficient de sécurité statique pour roulement
140
Coefficient de
Conditions générales de calcul
sécurité (s)
1.5 à 2 Cas exceptionnels de grande légèreté
Construction ou on cherche la légèreté (aviation) Hypothèses de calcul les plus

2à3 défavorables (charpente avec vent ou neige, engrenage avec une seule dent de
prise)
3à4 Bonne construction, calcul soigné
4à5 Constructions courantes (légères efforts dynamiques)
5à8 Calcul sommaire, efforts difficiles à évaluer (cas de chocs, mouvements

alternatifs, appareils de levage.)
8 à 10 Matériaux non homogènes. Chocs, élingue de levage
Annexe16 Coefficient de sécurité pour la résistance des matériaux
141
Étude et conception d'un système de transfert automatisé

des éléments d'entrée de la machine de coupe
Safouen GUIDARA
Wajdi ELLOUZE
‫كخطوة أولى ﻗﻤﻨﺎ‬. ‫ يتﻤثل هذا الﻤشروع ﻓﻲ تحسين و آلية عﻤلية توزيع الﻤواد اﻷولية الثﻼثة لتشغيل آﻻت القطع‬: ‫ﺗﺮﺟﻤﺔ‬
‫ يتعلق اﻷمر بتصﻤيم نظﺎم‬، ‫ﻓﻲ الخطوة الثﺎنية‬. ‫بﺎﻗترح تﻨظيم جديد لﻤﻨطقة تخزين تلﻚ العﻨﺎصر الثﻼثة ﻓﻲ رﻓوف معدنية‬
‫بعد ذلﻚ تم اﻗتراح إنشﺎء مﻨطقة تخزين جديدة وراﻓعة أصلية مجهزة بﻨضﺎمين ذاتية التحكم‬. ‫نقل ومعﺎلجة آلية لهذه العﻨﺎصر‬
‫ من وﻗت الدورة‬٪ 30 ‫ وتقليل‬، ‫ متر مربع من الﻤسﺎحة الحﺎلية ﻓﻲ الﻤخزون‬80 ‫ و نوﻓر بﺎلتﺎلﻲ حوالﻲ‬،‫للتعﺎمل مع الﻤواد‬
‫ ثم تحسين مﺆﺷر‬، ‫ الحﺎلية‬TRG.
Résumé : Ce projet consiste à l’amélioration et l’automatisation de l’opération

d’approvisionnement des machines de coupe. Il s’agit, dans une première étape, de proposer
une nouvelle organisation pour la zone de stockage des trois éléments d’entrées des machines
de coupe. Dans une seconde étape, il s’agit de concevoir un système de transfert et de
manutention automatique de ces éléments. On a proposé alors une nouvelle organisation du
stock et un chariot élévateur original équipé de deux bras de manutention un pour « BF », et
l’autre pour les « BC » et « OS ». Avec ce nouveau système, on gagne environ 80m^2
d’espace dans le stock, l’automatisation de la phase d’approvisionnement, diminution de 30 %
du temps de cycle actuel par la suite améliorer l’indice TRG.
Abstract : This project mainly consist on the amelioration of approvising operations and the
maintainability of machines. As a first step, it’s to propose a stocking for a new organisation
to these kind of machines. Secondly, it’s meant to design a new system to automate the way
of the approvising. It has been proposed a new form of organisation related to cart elevator
equiped with two arms of handling,one is for BF and the other for BC and OS. By using this
system, we gain about 80m2 of space in stocking. In fact, there will be a reduction for 30% of
the time of approvising phase with this automatisation. So there, TRG will be ameliorated.
Mots clés : Machine de coupe, Trois éléments d’entrés, Zone de stockage, automatisations
Key words : Cutting machine, Three entry elements, Storage area, automations
142

Memoire: Étude Et Conception D'un Système de Transfert Automatisé Des Éléments D'entrée de La Machine de Coupe

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Cycle de Formation d’Ingénieurs

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

Diplôme National d’Ingénieur en Génie Electromécanique

Étude et conception d'un système de transfert automatisé

Soutenu le 27 juillet 2019, devant la commission d’examen :

Mr. Mohamed JALLOULI Président

On tient à présenter nos chaleureux remerciements à tout le personnel de la société « LEONI

A ma chère mère Thouraya

Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel

A mon cher père Lotfi

Je vous remercie pour tous le soutien et l'amour que vous me portez

A mes frères Mohamed et Rasem

Je vous souhaite une vie pleine de succès, de bonheur et de prospérité.

A mes chers parents Youssef et Noura :

A mon frère Wissem :

A tous les membres de ma famille

A mes chers amis

Merci dieu de vous avoir Wajdi ELLOUZE

2.2 Choix d’une solution pour le transfert.................................................................. 34

2.7.2 Dimensionnement du moteur : ....................................................................... 74

5.2.2 Répartition de la contrainte : ........................................................................ 104

Liste des figures

Liste des tableaux

Figure 1. 1: LEONI Mateur Nord

Service Engineering : Il assure la réalisation de la documentation technique suivant planning.

Service Achat : Il assure la recherche et l’évaluation des besoins en matières et en

Service Controlling : Ce service assure l’équilibre financier de l’entreprise. Il s’occupe

Service Production : Il assure la production conformément aux dossiers techniques et aux

Service des Ressources Humaines : Il est chargé de recevoir et de suivre l’évolution de

Figure 1.2. Organigramme de LEONI Mateur Nord [1]

Dans la suite, on va présenter le processus de production de LEONI MN et principalement

3. Processus de production de LEONI MN unité (FCA) :

Stockages composants Stockage matière première

Stockage de fils coupé

Stockage fils équipés

Zone d’assemblage (Assemblage + contrôle)

Figure 1.3: Flux de production d’un faisceau électrique

3.1 Zone de coupe :

Pour cette dernière opération. On utilise un outil de sertissage correspondant à la référence du

- une bobine de fil,

Outil de dressage Interface informatique

Figure 1. 4 : Machine de coupe [2]

3.2 Zone de préparation :

- Préparation de fils de petit section Jumelage, Torsodage, épissurage)

3.3 Zone d’assemblage :

3.4 Contrôle et Emballage :

4.1 Bobines de fils :

a) Bobine de fil en réserve b) Bobine de fil acer

4.2 Bobines de connexion :

a) Support en carton b) connexion

Figure 1.7: Bobine de connexion

4.3 Outils de sertissage :

Figure 1.8 : Exemple d’un outil de sertissage

4.4 Emplacements et méthodes d’approvisionnement aux machines de coupe :

Figure 1. 9 : Lay out partie FCA

4.4.1 Stockage et approvisionnement des bobines de fil :

Bobine de Connexion acer Bobine de Connexion acer

Bobine de fil acer

Bobine de fil en réserve

Figure 1. 10 : Zone de stockage de la partie FCA

Figure 1. 11 : Le chariot de manutention de la bobine de fil

4.4.3 Outil de sertissage :

 Les dimensions de la zone de stockage à utiliser sont 31m7m6m