BOUSBAINE Amel-GMin-ING-2020

‫الجمه ورية الجزائرية الديمق ارطية ال شعبية‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET

POPULAIRE
‫وزارة التعليم العالي والبحث الع لمي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE
LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫ع نابة‬-‫عمار العسكري‬- ‫المدرسة ال وطنية العليا للمناجم والمعا دن‬
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES ET DE LA METALLURGIE
AMAR LASKRI- ANNABA
Département Génie Minier
Mémoire de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du Diplôme d’INGENIEUR
Spécialité : Génie Minier
Thème
CONTRIBUTION à L’AMELIORATION DES INDICES DE

PERFORMANCE DE LA CHAINE DE TRAITEMENT PAR
FLOTTATION DU MINERAI SULFURE DE KHERZET
YOUCEF-SETIF
Présenté par : Amel BOUSBAINE Encadré par : Dr Hamid GOUCHENE

Sara DJAFIA
Jury de Soutenance
Hamza CHENITI Docteur, ENSMM Président
Djamel NETTOUR Docteur, ENSMM Examinateur
Hamid GOUCHENE Docteur, ENSMM Encadreur
Novembre 2020.
Résumé
La flottation est un procédé de concentration très répandu qui implique d’importants

coûts d’opération. La principale contribution à ces coûts est liée à la consommation des réactifs
qui fait l’objet de constants efforts d’optimisation. L’objectif de la flottation est de concentrer
un minéral de valeur, souvent en faible concentration dans le minerai traité, tout en maintenant
un rendement optimum. La problématique industrielle, qui représente le défi de l'ingénieur
métallurgiste, est de déterminer les conditions opératoires qui vont permettre d'obtenir des
résultats en récupération et en teneur qui maximisent le rendement économique de l'usine.
L'usine d'enrichissement du complexe de Kherzet Youcef, fait partie des plus importantes
réalisations industrielles de l'Algérie dans le domaine minier.
Mots clés : flottation, optimisation, usine d’enrichissement, complexe de Kherzet Youcef.
***************
‫ملخ ص‬
‫ ترتبط المساهمة الرئيسية‬.‫التعويم هو عملية تركيز مستخدمة على ن طاق واسع تنطوي على تكاليف تش غيل كبيرة‬
،‫ الهدف من التعويم هو تركيز معدن ثمين‬.‫في هذه التكاليف باستهالك الكواشف التي هي موضوع جهود التحسين المستمرة‬
‫ التي تمثل‬،‫ تتمثل المشكلة الصناعية‬.‫غال ًاب بتركيزات منخفضة في الخام الذي تم معالجته مع الحفاظ على األداء األمثل‬
‫ في تحديد ظروف التش غيل التي ستس مح بالحصول على نتائج االس ترداد والدرجات التي تزيد‬،‫تحد ًيا لمهندس المعادن‬
‫من‬
. ‫العائد االقتصادي للمصنع‬
‫يعتبر معمل التخ صيب في مجمع خرزت يوسف أحد أهم إنجازات الجزائر الصناعية في قطاع التعدين‬
.‫ مجمع خ رزت يوسف‬،‫ معمل التخصيب‬،‫ التحسين‬،‫ التعويم‬:‫الكلم ات المفت احية‬

***************
Abstract
Flotation is a widely used concentration process that involves significant operating
costs. The main contribution to these costs is linked to the consumption of reagents, which is
the subject of constant optimization efforts. The goal of flotation is to concentrate a valuable
mineral, often at low concentrations in the ore being processed, while maintaining optimum
performance. The industrial problem, which represents the challenge of the metallurgical
engineer, is to determine the operating conditions, which will allow obtaining results in
recovery and in grade, which maximize the economic output of the plant.
The enrichment plant at the Kherzet Youcef complex is one of Algeria's most important
industrial achievements in the mining sector.
Keywords: flotation, optimization, enrichment plant, Kherzet Youcef complex.

Remerciement
Nous remercions tout d’abord dieu tout puissant de nos avoir donné le
courage, la atience et la force Qui nous a permis de mener à bien ce travail.
On tient surtout à adresser nos plus vifs remerciements à notre encadreur
Dr. GOUCHENE Hamid qui nous a permis de réaliser ce travail sous
leur direction, Nous ne saurons jamais oublier leur disponibilité, leurs
Conseils judicieux et surtout leur soutien moral pour nous durant toute
la période de confinement.
Nous remercions également le directeur de complexe minier de Kherzet
Youcef Mr. HELLAL lhelali pour nous avoir accordée l’accès à L’entreprise
et qui nous a faciliter la tâche le long de notre stage pratique.

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
À mes très chers parents pour leur soutien et
encouragement tout au long de mes études,
À mes chères sœurs la petite Baraa, bouchra et Assia qui
m’ont beaucoup aidé pour terminer
mes études, et qui m’ont tellement encouragé moralement
et psychiquement, et qui se sont sacrifiés pour moi,
À mon frère Hichem que dieu le protège, qui m’a aidé et
encouragé de près comme de loin, À mes chers tentes Rebiha et
Dalila, pour tous leur amour, tendresse, leur soutien et leurs
prières tout au long de mon parcours universitaire.
Je le dédie aussi à tous mes amis de l’Ecole Nationale
Supérieure des Mines et Métallurgie ENSMM –Annaba.
Amel
Dédicaces
Je tien à dédier ce modeste travail
Aux êtres les plus chers à mon cœur :
A celle qui a veillé des nuits pour mon bien être, à celle que
j’adore : Ma mère.
A mon père qui m’a guidé vers les voies de la réussite.
A mes frères Mohamed et Ayoub
et mes sœurs Hadil et Achwak.
A ma chère amie Cheyma
A ma grande famille et toutes mes amies.
Sarah
Tables des matières
Remerciement ................................................................................................ III

Dédicace ........................................................................................................IV
Table des matières .......................................................................................... V
Liste des figures ........................................................................................... VII
Liste des Tableaux ...................................................................................... VIII
Introduction générale ....................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation de l’entreprise, géologie et exploitation du gisement.
I.1. Présentation de l’entreprise..................................................................................... 3

I.1.1. Historique ....................................................................................................... 3
I.1.2. Situation géographique ................................................................................... 3
I.2. Présentations du gisement....................................................................................... 3
I.2.1. Historique ....................................................................................................... 3
I.2.2. Situation géographique ................................................................................... 4
I.2.3. Cadre géologique ............................................................................................ 5
I.2.4. Caractéristiques du minerai ............................................................................. 6
I.2.5. Caractéristiques des roches encaissantes .......................................................... 7
I.2.6. Mode d’ouverture et découpage du gisement ....................................................... 7
I.2.7. Méthodes d’exploitation utilisée ...................................................................... 10
I.2.8. Données techniques de l’exploitation .............................................................. 10
Chapitre II : principe, théorie et mécanisme de la flottation
Introduction .................................................................................................................. 11
II .1. Procédés d’enrichissement .................................................................................... 11
II .1.1. Procédés de concentration par gravité ........................................................... 12
II .1.2. Séparation magnétique .................................................................................. 12
II .1.3. Séparation électrostatique ............................................................................. 13
II .2. Traitement par flottation ....................................................................................... 13
II .2.1.Historique ...................................................................................................... 13
II .2.2. Principe de la flottation ................................................................................. 14
II .2.3. Hydrophobicité de surface............................................................................. 16
II .2.4. Réactifs de la flottation ................................................................................. 17
II .2.4.1. Collecteur ....................................................................................... 17
II .2.4.2 Les activant ..................................................................................... 22
II .2.4.3. Les déprimants ............................................................................... 23
II .2.4.3.1. Déprimants des minéraux sulfurés .................................. 23
II .2.4.4. Moussants ...................................................................................... 25
II .2.4.5. Modificateur de pH......................................................................... 26
II .3. Equipements et machines de flottation.................................................................. 27
II .3.1. Cellule mécanique de flottation ..................................................................... 27
II .3.2. Cellule de laboratoire .................................................................................... 27
II .3.1.3. Colonnes de flottation ................................................................................ 29
II .4. Circuit de flottation .............................................................................................. 30
II .5. Les facteurs influençant le processus de la flottation............................................. 31
II .5.1. Préparation de la pulpe.................................................................................. 31
II .5.2. Effet de la granulométrie fine sur la flottabilité des particules ........................ 32
II .5.3 Effet de l’hydrodynamisme du milieu de séparation ....................................... 34
II .5.4. Effet d’entrainement ..................................................................................... 34
Chapitre III : Description du schéma de traitement du minerai de Zinc de Kherzet Youcef.
Introduction .................................................................................................................. 36
III .1. Description de la laverie de Kherzet Youcef....................................................... 36
III .2. Section de concassage et de criblage ................................................................. 39
III .2.1. Équipements de la section de concassage et criblage ................................... 39
III .2.1.1 Concasseur à mâchoires ................................................................... 39
III .2.1.2. Crible ............................................................................................. 40
III .2.1.3. Concasseur à cône .......................................................................... 41
III .3. Section broyage et classification .........................................................................42
III .3.1 Equipements de la section broyage/classification ..........................................43
III .3.1.1 Broyeur à boulets ............................................................................. 43
Calcule de la capacité de production de broyeur à boulets ........................... 44
III .3.1.2 Classificateur....................................................................................44

III .4. Section de flottation et filtration ......................................................................... 46
Chapitre IV : Performance des opérations de traitement du minerai de zinc par flottation
de kherzet Youcef.
Introduction .................................................................................................................. 50
IV.1. Équilibre de séparation ........................................................................................ 51
IV.1.1. Courbes de séparabilité................................................................................. 51
IV.1.2 Mesures de la performance d’une opération ................................................... 53
IV.2. Pratique industrielle ............................................................................................. 55
IV.2.1. Préparation de l'alimentation ........................................................................ 55
IV.2.2. Variables et instrumentation ......................................................................... 57
CHAPITRE V : Sécurité et protection de l’environnement.
Introduction .................................................................................................................. 60
V.1 Cas de l’usine de kherzet youcef ............................................................................ 60
V.1.1 Digue des stériles ........................................................................................... 60
V.2.2. Lexiviats (solution stérile) ............................................................................. 61
V.2.3. Poussière toxique .......................................................................................... 61
V.3. Cas de la mine de Chaabet el hamra ...................................................................... 62
V.3.1 Inondation ...................................................................................................... 62
V.3.2 Présence d’eau dans les galeries ..................................................................... 63
V.3.3 Problèmes sécuritaires sur les mineurs ............................................................ 63
V.3.4. Les maladies professionnelles ........................................................................ 64
V.3.5. Mesures sécuritaires et préventives ................................................................ 65
Conclusion Générale .................................................................................................... 67

Liste Des Figures
Figure I .1 : Situation géographique de la mine de Chaâbet-El-Hamra et l’usine de kherzet

youcef ................................................................................................................................... 4
Figure I .2 : Coupe géologique des deux corps du gisement Chaâbet ElHamra ....................... 5
Figure I .3 : Descenderie de la mine de Chaâbet-El-Hamra..................................................... 7
Figure I .4 : tranchée d’accès au fond de la mine de Chaâbet-El-Hamra.................................. 8
Figure I .5 : Plan et coupe des travaux d’ouvertures de la mine de Chaâbet el Hamra ............. 9
Chapitre II : Principe, théorie et mécanismes de la flottation.
Figure II .1 : Schéma des principales interactions pendant la flottation minérale ......................15

Figure II .2 : Angle de contact pour un système solide-liquide-gaz ..........................................17
Figure II .3 : Valeurs du pH critique de flottation de la pyrite, galène et blende ...................... 20
Figure II .4 : Schéma relatif au mécanisme de collection des particules minérales par les bulles
d’air .................................................................................................................................................. 22
Figure II .5 : Cellule mécanique de flottation ......................................................................... 27
Figure II .6 : Cellule de laboratoire ........................................................................................ 28
Figure II .7: Schéma d'une colonne de flottation..................................................................... 29
Figure II .8 : Circuit de flottation industrielle ......................................................................... 31
Chapitre III : Description du schéma de traitement du minerai de Zinc de Kherzet.
Figure III.1 : Section de la préparation mécanique ..................................................................37

Figure III .2 : Section de la flottation ..................................................................................... 38
Figure III .3: Concasseur à mâchoire ...................................................................................... 40
Figure III .4 : Schéma de principe du concasseur à cône ......................................................... 41
Figure III .5 : Section de concassage - criblage....................................................................... 42
Figure III .6 : Principe de broyeur à boulets ........................................................................... 43
Figure III .7 : Section broyage et classification....................................................................... 46
Figure III .8 : Section flottation - filtration ............................................................................. 48
Figure III .9 : Distribution des réactifs chimiques ................................................................... 49
Figure III .10 : Flottation de minerai de zinc de kherzet youcef ...............................................49
Chapitre IV : Performance des opérations de traitement du minerai de zinc
par flottation de kherzet youcef.
Figure IV .1 : Condition de séparation de particules minérales ............................................... 50

Figure IV .2 : Effet de la variation de la propriété sur séparation ............................................ 52
Figure IV .3 : Concept de flottation unitaire ........................................................................... 57
CHAPITRE V : Sécurité et protection de l’environnement.
Figure V .1 : Digue de l’usine de traitement de kherzet youcef .............................................. 60

Figure V .2 : Photo montrant des eaux industrielles de l’usine de kherzet youcef déversées
dans l’oued Ennza ................................................................................................................ 61
Figure V .3 : Les particules des ETM Transportées par le vent ................................................ 62
Figure V .4 : Infiltration des eaux de surfaces dans les galeries ............................................... 63
Liste Des Tableaux
Tableau I. 1 : Caractéristiques qualitatives du minerai de zinc de Chaâbet-El-Hamra ............. 7

Tableau I. 2 : Caractéristiques des roches encaissantes de Chaâbet-El-Hamra ........................ 7
Tableau II .1 : Produits de solubilité des complexes alkyl xanthates et alkyldithiophosphates

de zinc, argent, et de cuivre ................................................................................................... 18
Tableau II .2 : Principaux collecteurs des minéraux sulfurés .................................................. 19
Chapitre IV : Performance des opérations de traitement du minerai de zinc par

flottation de kherzet youcef.
Tableau IV.1 : Effet des différentes variables sur le rendement et la teneur ............................. 59
Introduction Générale
L’existence d’un procédé de séparation est souvent le fruit de plusieurs années

de recherches pour la mise en valeur d’un gisement particulièrement complexe. Ainsi,
les gisements de plomb-zinc-cuivre ont été longtemps exploités pour la récupération du
plomb et du cuivre seulement. Ce n’est qu’après la découverte de la flottation “qui est
actuellement la méthode de séparation minéralurgique la plus importante par sa
maniabilité“ que les minerais de zinc ont pu être valorisés. Cette technique polyvalente
a d'abord été utilisée pour le traitement des sulfures (plomb-cuivre-zinc, plomb-zinc-
fer, cuivre-zinc, plomb-zinc), mais son application s'est étendue après aux minéraux
non-métalliques (fluorite, phosphates, talc, charbon), aux oxydes (hématite, cassitérite)
et aux minéraux oxydés (malachite, azurite, cérusite, etc.).
Grace à la flottation il est possible de traiter de façon économique les minerais

pauvres dont le traitement ne serait pas rentable par les autres méthodes de traitement
minéralurgique. Ses applications environnementales sont très vastes. La plupart des
contaminants inorganiques de nature métallique (cuivre, zinc, plomb etc.) et organiques
à caractère hydrophobe comme les hydrocarbures pétroliers (HCX), les hydrocarbures
aromatiques polycycliques (HAP) et les biphényles polychlorés (BPC) peuvent être
concentrés par flottation.
C'est dans ce contexte que notre travail porte sur le traitement par flottation du minerai
sulfuré de Kherzet Youcef (Ain azel, sétif)
Le travail comporte cinq chapitres :
Nous présentons dans le premier chapitre l’étude des généralités sur la région
d'étude, de point de vue géographique et géologique. Comme nous donnons un
aperçu minier sur la mine de Chaabet el Hamra.
Le deuxième chapitre est réservé pour l’étude théorique de processus de séparation

par flottation ,mécanisme, reactifs et équipements .
Au troisième chapitre, nous présentons les étapes de traitement de minerai de

Chaabet el Hamra.et la description de la laverie de kherzet youcef.
1
Ecole supérieure Ecole Nationale Supérieure des Mines et Métallurgie-amar laskri-annaba, 2020
Et au quatrième chapitre nous présentons le Performance des opérations de

traitement du minerai de zinc par flottation de kherzet youcef
Le cinquième chapitre, nous le consacrons à l'étude d'impact environnemental de

l'exploitation minière et des rejets de traitement des minerais sulfures.
2
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise,
géologie et exploitation du gisement.
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise, géologie et exploitation du gisement.
I.1. Présentation de l’entreprise
I.1.1. Historique
L’usine d'enrichissement de Kherzet Youcef, fait partie des plus importantes réalisations
industrielles de l'Algérie dans le domaine minier. Elle a été construite sur le site d’un
gisement plomb zincifère et constitue une laverie dotée d’installation les plus complètes,
permettant le traitement mécanique du minerai et son enrichissement par flottation.
Avant 1990, le minerai traité à l’usine provenait du site même (de la mine de Kherzet
Youcef), étant du type plomb/zinc Une inondation s’est produite à la mine ce qui avait
contraint l’arrêt de son exploitation.
Dès lors l’usine a repris l’activité pour le traitement d’un autre minerai, celui de Chaabet
el Hamra distante d'une 12(km) qui est zinco-pyriteux. [1]
I.1.2. Situation géographique
Le complexe minier de Kherzet Youcef est situé à 250 km environ, à vol d’oiseau, au Sud-
Est d’Alger et à 50 km au Sud de Sétif, dans la région d’Ain-Azel et à 12 km au Nord-Ouest
du la mine de Chaabet El Hamra. [2]
I.2. Présentations du gisement
I.2.1. Historique
Le gisement de Chaabet El-Hamra est connu depuis longtemps, il a fait l’objet

d’exploitation des affleurements de calamines de 1910 à 1920 et de 1936 à 1941.
Beaucoup plus tard, les travaux d’exploration par forages ont été entrepris afin d’établir
l’extension des zones connues.
Après la nationalisation des mines en 1966, le gisement de Chaabet El-Hamra a été l’objet
de premiers travaux de prospection géologique, de 1967 à 1988, suivis ensuite de travaux
d’évaluation par sondages à maille régulière de 50x100 et de 100x100m, de 1989 à 1991.
En 1991 et suite au coup d’eau survenu le 02 juin 1990 à la mine de Kherzet Youssef et
qui a mis fin à l’exploitation du gisement, l’ENOF a élaboré un premier dossier de recherche
détaillée par ouvrages miniers sur le gisement de Chaabet El-Hamra.
3
Ecole supérieure Ecole Nationale Supérieure des Mines et Métallurgie-amar laskri-annaba, 2020.
Les travaux miniers ont démarré en janvier 1992 et les ouvrages d’accès ont été achevés
en avril 1994.
La mine de Chaabet El-Hamra a démarré l’extraction du tout-venant en avril 1994 tout
en continuant à réaliser des travaux de recherche au fond pour préciser les réserves
géologiques et les conditions hydrogéologiques.
Les résultats financiers de la mine ont été toujours déficitaires, ce qui a poussé l’ENOF
à engager périodiquement des analyses et évaluations technico-économiques. [2]
I.2.2. Situation géographique
Le gisement de Chaabet El-Hamra est situé à environ 250 km, au Sud-Est d'Alger et à
50 km, au Sud de Sétif, dans la région de Chouf-Bouarket à 4,5 km d'Ain-Azel et à 12 km au
Sud- Est, du complexe minier de Kherzet Youssef. La figure I.1 illustre la situation
géographique de la mine de Chaâbet-El-Hamra et l’usine de kherzet youcef.
Ses coordonnées géographiques sont 35 045'N et 5030'E (L'altitude du site varie de 950 à
1200m). [2]
Figure I.1 : Situation géographique de la mine de Chaâbet-El-Hamra et l’usine de

kherzet youcef (D’après l’ANRH, 2010).
4
I.2.3 Cadre géologique
Le gisement de Chaabet El-Hamra fait partie de district de Fourhal qui constitue la limite
septentrionale des Monts du Hodna qui renferme - d'importante minéralisation en Pb-Zn,
localisée dans la région d'Ain Azel. Ce gisement appartient au bloc d'Ain Mlila, qui comprend
trois structures de soulèvement en forme de horst-anticlinaux de Rahbat-Talkhempt. [2]
A. Structure du gisement
Le minerai zincifère du gisement de Chaabet El-Hamra est composé de
deuxcorps principaux appelés corps n° 1 pour le corps supérieur et corps n° 2 pour le
corps inférieur.
Ces corps sont allongés en bande sur une longueur de 2700 m en direction
et 100 à 400 m en pendage. Les corps de minerai plongent d’un pendage de 10°
vers le Nord-Ouest.
La puissance moyenne du corps n°1 (corps supérieur) est de 5
mètres et celle du corps n°2 (corps inférieur) est de 4 mètres. Voir la figure
I.2. [3]
Figure I.2 : Coupe géologique des deux corps du gisement Chaâbet ElHamra (profil X-XV).
5
B. Tectonique
Les failles majeures montrent une direction voisine est-ouest, les plus
importantes constituant un faisceau qui recoupe l’ensemble de la structure.
La partie inférieure du gisement, Pr 10 – Pr 15, est affectée par deux
accidents tectoniques majeurs subparallèles, la faille diagonale et la faille
latitudinale :
▪ La faille diagonale, de direction Nord-est, est située entre les Pr 12 et 13 et est
d’un rejet de 4 m avec un pendage d’environ 50° vers le Sud-est.
▪ La faille latitudinale, de direction Sud-ouest, est située entre les Pr 15 et 16
et est d’un rejet de 10 m avec un pendage d’environ 60° vers le Nord-ouest.
[3]
C. Minéralisation
La minéralisation du gisement de Chaabet El-Hamra est observée en
faisceaux sous forme de lentilles minéralisées.
 les principaux minéraux sont la sphalérite, la pyrite et la marcassite.
 Les minéraux secondaires sont la galène, l’hématite.
 Les minéraux de gangue sont la calcite, la barytine, la dolomie et plus
rarement le quartz et le gypse (rare).
 Les minéraux d’oxydation sont principalement la smithsonite, la cérusite
et la limonite. [3]
D. Hydrogéologie
Les données géologiques et hydrogéologiques confirment l’existence de deux nappes
libres :
 Dans la partie centrale du gisement, existe une nappe contenue dans les
formations hauteriviennes carbonatées à perméabilité de fissure.
 Dans la partie Nord-Ouest du gisement une nappe aquifère est reconnue
dans les formations barrémiennes. Cet aquifère est associé aux grés
dolomitiques. [3]
I.2.4. Caractéristiques du minerai
Le tableau I.1 illustre les caractéristiques qualitatives du minerai de zinc de Chaâbet-El-Hamra

:
6
La teneur de Zn dans la sphalérite Densité moyenne La dureté

67,1% 3 5 à 6 (Mohs)
Tableau I.1 : Caractéristiques qualitatives du minerai de zinc de Chaâbet-El-Hamra.
I.2.5. Caractéristiques des roches encaissantes
Dureté des dolomies franches Dureté des dolomies marneuses Densité moyenne
7-8 3-5 2,6
Tableau I.2 : Caractéristiques des roches encaissantes de Chaâbet-El-Hamra.
I.2.6. Mode d’ouverture et découpage du gisement
A. Tranchées d’accès et descenderie : l’accès au corps minéralisé à partir du jour

dans la mine de Chaâbet-El-Hamra se fait par une descenderie, sur une longueur
de 830 m dans les stériles. Voir la Figure I.5.
▪ Elle est utilisée pour la circulation du personnel, du matériel et pour l’évacuation
du minerai.
▪ Elle sert également comme entrée d’air frais vers l’exploitation souterraine.
Figure I.3 : Descenderie de la mine de Chaâbet-El-Hamra.
7
Cette descenderie est précédée d’une tranchée d’accès, d’une longueur de 113 m,
allant de la côte 1034 à celle de 1025 mais d’une inclinaison contraire à la pente
de la descenderie, de l’ordre de 6 %.
Figure I.4 : tranchée d’accès au fond de la mine de Chaâbet-El-

Hamra.
La tranchée d’accès est dotée de murs de protection en béton, avec un puisard pour le
drainage des eaux pluviales.
B. Travers-banc 960 : de même section que la descenderie (20,60 m2) et à la côte
960, ce travers-banc a une longueur de 289 m et une inclinaison de 4 % (en
traversant la zone minéralisée) et relie le puits d’aérage et de secours à la
descenderie, suivant le profil X.
C. Puits d’aérage et de secours : initialement sondage d’aérage, ce puits a une
section de 9,60 m2 et une profondeur de 117 m dont 10 m de puisards, et se
trouve être entièrement bétonné, partant du niveau 960 et débouchant au jour à la
côte 1066,74.
8
Figure I.5 : Plan et coupe des travaux d'ouvertures de la mine de Chaâbet el Hamra (1221.4m)
9
I .2.7 Méthodes d’exploitation utilisée
La méthode d’exploitation utilisée par la mine de Chaabet El-Hamra est une combinaison des
deux méthodes suivantes :
 Le traçage et dépilage pour les couches dont la puissance est ≤ 05 m.
 Les sous-niveaux foudroyés pour les couches dont la puissance est >05 m (Cette
méthode est simple et productive avec 10% de pertes et 10 à 15 % de salissag). [4]
I .2.8 Données techniques de l’exploitation
a) La foration : la foration dans la mine de Chaabet el hamra est réalisée à l’aide de

marteaux perforateurs de type (montabret T-21) et des fleurs en acier monobloc
de 38 mm de diamètre, la longueur de foration est comprise entre 1,60 m et 2,40
m.
b) Le tir : le mode de creusement dépend de la dureté de la roche. Dans le cas de la
mine de Chaabet El-Hamra, on utilise de l’explosif de type gélanit disponible sur
le marché national. Chaque cartouche pèse environ 250 gr et est de 20 cm de
longueur et 30 mm de diamètre.
c) Le soutènement : dans certaines zones où la pression des terrains est élevée, le
soutènement par les cintres métalliques ne peut pas supporter ces contraintes,
dans ce cas le soutènement utilisé est celui de charpentes métalliques assemblées
par boulonnage, le garnissage se fait en bois.
Au niveau des roches friables, les excavations sont soutenues par des cintres
métalliques, espacés l’une de l’autre d’environ 0,8 à 1,5 m, le garnissage est fait par
des plaques métalliques ou par dalles en béton ou parfois en bois. [4]
N.B : Le soutènement provisoire n’existe pas dans la mine Chaabet El-Hamra.
10
Chapitre II : Principe, théorie et
mécanismes de la flottation.
Introduction
Parmi les minerais métalliques non ferreux, ceux du zinc et du plomb constituent
une partie importante de la production mondiale. Le zinc représente le troisième métal
non ferreux produit dans le monde après l’aluminium et le cuivre. [5]
Le zinc existe à l’état naturel, principalement sous forme de minerais sulfurés,

les plus importants sont : la blende ou la sphalérite, les calamines ou les carbonates de
zinc et la francklinite. [6]
La blende, de formule chimique ZnS, se trouve sous forme de cristaux de

couleur marron brun plus rarement jaune ou rouge et parfois verte. Sa densité est de
3,70, sa teneur maximale est de 67% et 33% respectivement en zinc et en soufre. Elle
contient les éléments tels que Fe, Mn, Cd, et à l’état de traces du Hg, In, Ge, Sb.
Les calamines : Tous les minerais oxydés de zinc, dont les principaux sont les
carbonates et les silicates sont désignés par les calamines. Ils possèdent une densité de
2 à 4 et leur teneur maximale en zinc est de 52%. Parmi ces minerais, on peut citer la
calamine terreuse de formule chimique (ZnO)-SiO2H2O, la willemite ou silicate
anhydre Zn2OSiO2.
La francklinite : Constituée par une combinaison de Fe, Zn et Mn, sa formule

chimique est Fe3Mn3ZnO2
Les minéraux de zinc sont souvent associés à d’autres éléments métalliques tels
que le plomb, le fer et le cadmium qui influencent fortement la rentabilité de leur
exploitation. La teneur moyenne des minerais de zinc, varie de 4 à 20%, les principaux
minéraux contenant le zinc sont représentés par la blende ou la sphalérite (ZnS), la
smithsonite (ZnCO3) et l’hérmophine ou la calamine (Zn4Si2O7(OH) 2, H2O)
[7].
II.1. Procédés d’enrichissement
L’enrichissement ou la concentration des minerais, est une séparation physique

qui consiste à éliminer la gangue par des procédés qui ne font intervenir que des
propriétés physiques, entre les particules métallifères et les phases sans valeurs
Ecole supérieure Ecole Nationale Supérieure des Mines et Métallurgie-amar laskri-annaba, 2020 11
(gangue). Plusieurs techniques d’enrichissement des minerais, sont utilisées parmi

lesquelles nous citons) :
 La séparation par gravité

 La séparation par flottation
 La séparation électrostatique
 La séparation par traitement chimique. [1]
II .1.1. Procédés de concentration par gravité

La séparation gravimétrique basé sur la différence des densités des minéraux à sépares
et par cette méthode on peut séparer les particules on se base sur la force de gravité ou
la force centrifuge. Pour une séparation efficace il est nécessaire que la différence de
densité entre la substance utile et la gangue soit remarquable. Trois méthodes ont été
mises au point industriellement :
a) Concentration par milieu dense : les blocs ou les particules du minerai sont
plongés dans un mélange d’eau et de fines particules denses se comportant
comme un pseudo solution, appelée milieu dense. Les éléments légers surnagent
à la surface, alors que les éléments lourds plongent. Le milieu dense peut être
statique ou dynamique.
b) Méthode de l’accélération différentielle : les particules sont soumises à des
oscillations imposées à un liquide. Le mouvement périodique provoque une
sédimentation différentielle entre les particules lourdes et légères.
c) Méthode de la nappe pelliculaire fluante : il s’agit d’une nappe d’eau de faible
épaisseur qui s’écoule sur un plan incliné. Les particules selon leur vitesse de
chute et leur résistance au mouvement, se séparent en plusieurs catégories
densimétriques. [1]
II .1.2. Séparation magnétique
Applicable seulement aux composés ferro- ou ferrimagnétiques et

paramagnétiques (métaux de transition). Elle consiste à faire circuler le minerai broyé
sur une bande caoutchoutée pour le faire passer dans l’entrefer d’un aimant. Les
particules magnétiques sont attirées par l’aimant alors que les particules non
Ecole supérieure Ecole Nationale Supérieure des Mines et Métallurgie-amar laskri-annaba, 2020. 12
magnétiques restent sur la bande et sont récupérées à son extrémité. Cette méthode est
généralement employée pour l’enrichissement du fer. [8]
II.1.3. Séparation électrostatique
Elle est basée sur la conductivité électrique des divers constituants minéraux,
qui se chargent ou se déchargent plus ou moins rapidement. Cette technique est utilisée
principalement pour séparer le dioxyde de titane (TiO2) de l’ilménite (TiO2, FeO). [1]
II.2. Traitement par flottation
II.2.1. Historique
La croissance industrielle durant le XX e siècle a nécessité des quantités

considérables de métaux et, de ce fait, la mise en œuvre de procédés compatibles avec
le traitement de masses rocheuses énormes.
Parmi ces procédés, la flottation permet de séparer les solides entre eux, en
mettant à profit les différences existantes entre leurs propriétés superficielles dans une
solution aqueuse et en présence d’air. Plus tard, ce procédé a été appliqué à la séparation
solide-liquide (flottation de précipité) et à l’extraction d’ions en solution (flottation
ionique).
Dans un premier temps (1885), des huiles ont été utilisées pour séparer les
particules minérales hydrophobes, qui restaient dans la masse huileuse, des particules
minérales hydrophiles, qui restaient dans la phase aqueuse. Plus tard (1902-1904), on
remplace l'huile par de l'air comme agent de lévigation, ce qui réduit considérablement
la consommation d'huile. Finalement, en 1921, on assiste à une véritable révolution
dans le procédé de flottation avec la découverte des propriétés de collection de certains
produits chimiques à base d'azote trivalent et de souffre divalent. Les xanthates,
d'utilisation très répandue actuellement, sont découverts un peu plus tard (1925). [9]
II.2.2. Principe de la flottation
La flottation est une technique de séparation et d’enrichissement des minerais

basés sur leurs propriétés de surface dans une solution aqueuse et en présence d’air.
Cette technique permet de différencier les minerais hydrophiles et hydrophobes.
Le principe de la flottation des minerais est le suivant : les particules solides

sont mises en suspension par agitation dans l’eau après qu’un broyage humide, plus ou
moins poussé ait libéré de la gangue de l’espèce minérale valorisable.
Ce mélange solide-eau (ou pulpe) est conditionné avec un réactif chimique

appelé collecteur, dont le rôle est de rendre hydrophobe la surface du minerais à flotter.
La pulpe ainsi conditionnée est introduite dans des réacteurs munis d’agitateurs aérés
(cellule de flottation), d’injecteurs d’air (colonne de flottation) ou d’électrodes (électro
filtration) générant des bulles d’air et les dispersants.
Les particules rendues hydrophobes se fixent à la surface des bulles qui

constituent un vecteur de transport grâce à leur mouvement ascensionnel vers la surface
libre de la pulpe. On obtient ainsi une mousse surnageant chargée en solides appelées
écumes.
La taille des bulles et la durée de vie de la mousse sont modulées par l’addition d’un
moussant. [9]
On peut donc définir plusieurs opérations élémentaires lors du processus de flottation :
 Conditionnement des surfaces des solides par des modificateurs de l’adsorption

du collecteur ;
 Adsorption du collecteur sur la surface d’un solide déterminé ;
 Contact entre les particules solides et les bulles d’air ;
 Transport de l’ensemble bulles-particules vers la surface de la pulpe ;
 Formation et récupération de l’écume. [9]
La figure III.1 illustre les différentes interactions mises en œuvre dans la flottation :
 Physico-chimie du conditionnement. Il s’agit de rendre les surfaces des

minéraux valorisables le plus hydrophobe possible. L’ajout de réactifs est
généralement souhaitable. Des réactifs inorganiques sont généralement utilisés
pour activer les surfaces minérales vis-à-vis de l’adsorption de de collecteur.

Puis, un composé organique est adsorbé en surface du sulfure. Ce dernier
consiste la molécule directement responsable de l’hydrophobie ;
 Physique de la collision. Les particules sont mises en contact avec les bulles
d’air, et leur rencontre donne lieu à une liaison forte dans le cas des particules
minérales suffisamment hydrophobes ;
 Chimie de l’adhésion. Le lien bulle-particules est mis à contribution dans la
remontée de la bulle. Plus l’hydrophobie du minéral sera forte, plus le lien sera
solide et plus la particule sera susceptible d’être récupérée dans le concentré de
flottation.
Figure II .1: Schéma des principales interactions pendant la flottation minérale

(Adapté de Wills, 1997).
II.2.3. Hydrophobicité de surface
La capacité des minéraux à se fixer sur la surface d’interface (liquide-gaz) et de

flotter dépend du degré de polarisation de la surface minérale, de l’énergie d’interaction
de cette dernière avec les molécules d’eau et enfin de sa mouillabilité avec l’eau. Le
principal phénomène élémentaire de la flottation est le contact entre une bulle d'air et
la surface d'un solide dans un milieu liquide, et les bulles d'air ne peuvent s'attacher aux
particules minérales qu'après avoir déplacé la couche d'eau de la surface minérale, ce
qui n'arrive que si le minéral est "réfractaire" à l'eau (hydrophobe). Une fois que l'air a
atteint la surface, les bulles ne pourront supporter les particules qu'à condition de former
une écume stable, autrement elles éclateront et les particules minérales retourneront
dans la pulpe. Pour obtenir ces conditions, il est normalement nécessaire d'utiliser
certains réactifs chimiques connus comme réactifs de flottation.
Lors de la flottation, on met en jeu trois interfaces: (a) solide / liquide, (b) liquide
/ gaz et (c) solide / gaz. Ce contact triphasé est schématisé à la figure suivante où l'on
indique les différentes forces traitant à séparer et/ou tenir ensemble la particule et la
bulle d'air. Les forces de tension développées conduisent à la formation d'un angle de
contact entre la surface minérale et la surface de la bulle.
À l'équilibre, on a :
ϓs/g = ϓs/l + ϓl/g COSƟc
 Où ϓ est l'énergie d'interface

 Ɵc est l'angle de contact solide/bulle
 g, s, l dénotent l'air, le solide et l'eau
Figure II .2: Angle de contact pour un système solide-liquide-gaz.
On voit alors que plus l'angle de contact est élevé, plus grand est le travail d'adhésion
entre la particule et la bulle. La flottabilité d'un minéral augmente donc avec l'angle de
contact. Des minéraux avec des valeurs d'angle de contact élevées sont appelés
aérophiles. Malheureusement, la plupart des minéraux n'appartiennent pas à cette
catégorie et il faut normalement les "conditionner" (ajout de réactifs surfactants) pour
les rendre hydrophobes (aérophiles). [10]
II .2.4. Réactifs de la flottation

Les réactifs de la flottation représentent une partie importante des coûts du
processus de traitement, et sont utilisés à différentes étapes du procédé pour assurer la
séparation. L’ajout de ces réactifs dépend de la nature et de la composition du minerai
à traiter.
La flottation fait appel à 5 types de réactifs : le collecteur, L’activant le

déprimant et les régulateurs de pH agissent à la surface des minéraux, alors que le
moussant agit sur l'hydrodynamique du système pulpe-écume.
II .2.4.1. Collecteur
Les collecteurs utilisés industriellement, sont des substances anioniques,

appartenant à la famille des thiosels dont la chaine hydrocarbonée est courte dont les
concentrations utilisées industriellement sont très faibles. Ces produits très sélectifs,
sont les xanthates et les dithiophosphates, ils sont utilisés comme collecteurs des
sulfures. L’adsorption des collecteurs sur les sulfures est basée sur la stabilité du sel
métalthiol. Plus la chaine hydrocarbonée est longue, plus le complexe formé sur la
surface est stable et plus la récupération des espèces est facile. Autrement dit, le
phénomène de flottation résulterait d’une adsorption chimique du surfactant ionique le
revêtement collecteur le moins soluble, donc le plus stable donnant les meilleurs
résultats en flottation.
Le tableau III-1 regroupe les produits de solubilité des complexes alkylxanthates et

alkylditiophosphates de zinc, d’argent et de cuivre. Les groupements alkyls sont
généralement courts (C2 (éthyl) à C6 (hexyl). Les produits commerciaux sont
généralement des sels de potassium ou, de sodium (Tableau III-2)
Métal Zn Ag Cu
Xanthate 4,90. 10-9 5. 10-19 5,2
Éthyle 3,40. 10-10 1,4. 10-19 -
Propyl 3,70. 10-11 3,6. 10-20 4,7. 10-21
Isoamyl 3,10. 10-12 5,4. 10-21 -
Dithiophosphate - - -
Diéthyl 1,5 1,2 1,4. 10-6
Dibutyl 5.0 2,2. 10-18
Diisoamyl 1,0 4.0 -
Tableau II .1: Produits de solubilité des complexes alkyl xanthates et

alkyldithiophosphates de zinc, argent, et de cuivre.
Collecteur Formule pH de mise en œuvre

S
Alkyldithiocarbamates
R-O-C 8-13
(xanthates)
S-, K+
SS
Dialkyldisulfures R-O-C C-O-
1-11
(dixanthogène) R
S-S
R- O S
Dialkyldithiophos-phates P 4-12
R-O S-, K+
R S
Dialkyldithiocarbamates N-C 5-12
- +
R S, K
Tableau II .2: Principaux collecteurs des minéraux sulfurés (R : radical aliphatique).

Il existe aussi des collecteurs chélatants, qui présentent peut être un intérêt dans le futur,
bien qu’actuellement ils n’aient guère dépassé le stade de laboratoire. Ce sont des
macromolécules qui forment sélectivement un composé superficiel avec un métal,
grâce à un ou plusieurs groupes fonctionnel.
A. Propriétés des xanthates et dithiosels : ces collecteurs solubles sont

entièrement ionisés pour des concentrations de l’ordre de celle employées en
flottation
Le pH influence la nature du collecteur suivant l’équation :
pH = pKa + log ([A-]/[HA]).
I.W.Wark et collaborateurs ont montré qu’il existe un pH critique au-dessus

duquel aucun minéral ne flotte. Ce pH est fonction du minéral, du collecteur et de
la température. Ces auteurs ont étudié les conditions de flottabilité de la pyrite,
de la galène et de la blende (figure III.3), ces courbes sont tracées dans les
conditions suivantes:
[X-].[H3O+] = constante. [X-] et [H3O+] représentent respectivement les

concentrations du collecteur et celle de l’ion hydronium.
Figure II .3: Valeurs du pH critique de flottation de la pyrite, galène et blende.
Les valeurs critiques de pH pour la flottation des minerais sont limitées dans les
domaines suivants :
 Pyrite : pH de 4 à 7.
 galène : pH de 7 à 9.
 blende : pH de 9 à 12.
Les xanthates donnent des composés insolubles avec les métaux lourds. Avec
le cuivre, on obtient les équations suivantes :
2XK + CuSO4 CuX2 + K2SO4
2CuX2 2CuX + X2
B. Mode d’action
L’adsorption des xanthates sur les sulfures dans le procédé de flottation fait appel
à la chimisorption.
Des études faites dans ce domaine ont montré que l’oxygène est un facteur de
première importance, ainsi ces auteurs ont confirmé que :
 L’oxygène est adsorbé sur les surfaces minérales avant les autres gaz.
 La surface d’un sulfure dépourvue d’oxygène est mouillable.
 L’affinité des sulfures pour l’oxygène, conditionne la cinétique de la réaction.
 La quantité d’oxygène nécessaire va en augmentant suivant la série : galène,
pyrite, chalcopyrite, pyrrhotite et mispickel. Ils pensent que l’oxygène provoque
la déshydratation de la surface minérale, permettant la fixation des molécules de
xanthates. L’utilité pratique de ces études, réside dans le fait que l’oxygène est un
facteur de contrôle important dans les laveries en U.R.S.S, qui traitent par
flottation sélective le cuivre, le plomb et le zinc.
 De façon corrélative l’oxygénation des sulfures, influence énormément le temps
d’adhésion d’une bulle avec la surface minérale.
Irving Langmuir suggéra que les substances dites collecteurs forment des couches
mono moléculaires à la surface des particules solides .
 Le procédé par lequel le collecteur est fixé à la surface du minerai, est le

phénomène d’adsorption. La substance adsorbée à la surface du minerai forme
une couche hydrophobe, ce qui donne à ces minéraux la capacité d’adhérer aux
bulles d’air et de monter à la surface sous forme de mousse minéralisée (figure
II.4).
 Taggart a montré également l’existence d’un mécanisme d’échange d’ions,
entre les particules du minerai en suspension et le collecteur à l’état ionique
dans la solution.
C. Mécanisme de collection
Particules
hydrophobes
Bulles d’air
Particules
hydrophiles
Figure II.4: Schéma relatif au mécanisme de collection des particules minérales par
les bulles d’air.
Le mécanisme de collection de l’ethyle xanthate - pyrite a été étudié par

la méthode électrochimique suivie d’une méthode spectroscopique .Ces études
ont mis en évidence qu’à la surface des grains de pyrite, il y a formation de
plusieurs couches de Fe(III)-xanthate. Ces couches hydrophobes s’accrochent
aux bulles d’air, ainsi donc les grains de pyrite sont récupérés à la surface.
D’autres études menées par spectroscopie infrarouge a Transformé de Fourrier,

par spectrophotométrie d’absorption atomique et par calorimétrie ont montré que
le complexe d ‘éthyle – xanthate Zn(II) couvre la surface de la sphalérite par
chimisorption. Par contre l’ion diethyle dixanthogene s’attache à la surface de la
pyrite par physisorption. [11]
II.2.4.2 Activant
Les activant sont des réactifs qui facilitent la fixation du collecteur sur la surface
des particules solides, on peut distinguer comme activant des sulfures, les agents
conditionneurs (chaux, carbonates de soude, silicate de soude) et les cations métalliques
en solution. Les principaux activant de la sphalérite sont les ions Cu2+, Pb2+ et Ag+.
Toutefois, certaines tendances apparaissent concernant l’activation de la sphalérite par
le cuivre II. L’activation par le sulfate de cuivre(CuSO4) aboutit à une substitution entre
Cu2+, qui se retrouve dans la structure de la sphalérite (ZnS) et l’ion Zn2+ qui se remet
en solution.
La réaction de surface pourrait s’apparenter à celle d’un échange ionique.
CuSO4 + ZnS→ CuS + Zn2+ + SO42-
Cet échange se fait sur une épaisseur de 5nm en surface de ZnS et aboutirait à un
équilibre Zn2+/Cu2+.Cette activation permet d’atteindre une récupération de 80% de la
sphalérite quel que soit le pH. Cependant, autour de pH=8.5, une trop forte
concentration en ion cuivre (Cu2+) déprimerait la sphalérite par adsorption deCu(OH)2
en surface[7].
II .2.4.3. Les déprimants

Les déprimants sont des réactifs qu’on peut ajouter à la pulpe pour déprimer de façon
sélective une espèce minérale afin de l’empêcher de flotter. Les déprimants sélectifs
des sulfures sont des sels organiques. [12]
II .2.4.3.1. Déprimants des minéraux sulfurés : ces déprimants peuvent agir, soitpar
action à la surface minérale, soit par le dépôt du collecteur, en le précipitant sous une
forme insoluble.
a) Action des bases : l’addition d’une base fait varier la concentration des ions
hydrogène et hydroxyles dans la solution. Dans certains systèmes, notamment
en présence de sulfate de cuivre, la chaux ou la soude caustique sont, pour la
pyrite, de meilleurs déprimants que les carbonates de soude. [12]
b) Action des cyanures de sodium : la dépression des solutions de cyanure a été
étudiée en présence d’éthylxanthate, les conclusions retenues, montrent que la
galène est le seul sulfure qui n’est pas influencé, la température permet de
diminuer la quantité de cyanure employée et toute augmentation de la quantité
du collecteur, croit celle du cyanure nécessaire pour déprimer. Le phénomène
de dépression est interprété par le fait que la concentration des ions cyanure
dépend de la constante de dissociation de l’acide cyanhydrique. La dépression
est due à l’adsorption des ions OH - et la formation des hydroxydes. [12]
PbX2 + 2OH- Pb(OH)2 + 2X-
c) Action de sulfure de sodium : la dépression par le sulfure de sodium dépend

étroitement de l’ionisation de l’hydrogène sulfuré suivant les équilibres :
K1 = (H+)(HS−) =10-7
(H2S)
(H+)(S2−)
K2 = = 2.10-15
( HS− )
Dans une pulpe de flottation, étant donné les faibles concentrations de sulfure
ou d’hydrosulfure de sodium utilisées, on admet que l’ionisation est complète.
Le pH basique contrôle la dissociation. Toutefois, ce contrôle est rendu difficile
en pratique, par suite de l’oxydation du sulfure et de l’hydrosulfure.
Certains auteurs ont montré qu’il existait, avec le système galène-amylxanthate

de potassium et sulfure de sodium, une compétition entre le xanthate et les
sulfures de sodium. Les études faites ultérieurement par d’autres auteurs ont
montré que le sulfure de sodium permet la désorption des xanthates adsorbées
par les minéraux sulfurés et également la désorption des dithiophosphates,
l’acide oléique et le fuel adsorbé par la galène.
d) Actions des anions : Les sulfures sont déprimés par les anions, notamment les
agents oxydants, tels que les bicarbonates et les permanganates qui sont des
déprimants, par transformation des xanthates en dixanthogène, dont les
propriétés collectrices sont moindres que les xanthates. Le gaz sulfureux est un
déprimant de la blende Par suite de son action sur les ions de cuivre, les
phosphates sont aussi des déprimants dans la flottation des minéraux sulfurés.
e) Actions des cations : les métaux lourds sont des déprimants des minéraux
sulfurés par les xanthates, car ils précipitent sous forme de composés insolubles.
f) La séquestration des ions activants : La séquestration des ions en solution
dans une pulpe peut être offerte par l’utilisation de résines échangeuses d’ions.
Ainsi la vitesse d’adsorption du cuivre en solution, est deux fois plus élevée
pour les résines que pour la blende. La dépression des sulfures peut être due à :
 l’oxydation poussée et sélective des sulfures, dont la surface est
transformée en un composé oxydé.
 O2 nécessaire à la flottation des sulfures par les thiols est une maîtrise du
pouvoir oxydant de la pulpe permet de moduler l’adsorption.
 Les composés de surface métal thiol ou RSSR peuvent être détruits par un
pH très acide.
 le cyanure complexe le cuivre, qui est l’activant de la blende par
conséquent peut être utilisé comme déprimant de ce sulfure.
II .2.4.4. Moussants
Il est possible de considérer la flottation comme un procédé de séparation faisant

intervenir trois étapes principales :
1) La modification des sulfures minéraux.

2) Le contact entre les bulles et les particules minérales.
3) La séparation de la phase bulle- particules de la phase liquide- particules.
Les moussants interviennent dans la deuxième et la troisième étape. Ce sont des corps
dont l’utilisation correspond à la création d’une mousse et qui, de ce fait, permettent la
séparation des particules hydrophobes et hydrophiles. Les propriétés moussantes de
certains huiles sont dues à la présence de certains fonctions tels que le OH, -COOR, -
CO, soufre, -OSO2OH, la fonction amine et les composés aromatiques. Le moussant
par définition, intervient au niveau de l’interface liquide-gaz. Il a pour fonction
essentielle, de contrôler la distribution granulométrique des bulles d’air, d’assister la
collection des solides par co-adsorption à l’interface solide/liquide et de former une
mousse stable à la surface de la cellule. Cependant, le choix du moussant est restreint,
car, s’il possède des propriétés détersives, il peut exister un antagonisme entre ce
dernier et le collecteur. On utilise généralement, des huiles de goudron, de bois, de pin
en particulier pour remplir ce rôle. [13]
Les moussants doivent idéalement posséder les propriétés physico-chimiques suivantes

:
 une faible concentration doit produire une mousse de volume et de

résistance mécanique suffisante, pour servir de milieu de séparation pour
les solides.
 L’écume doit se briser facilement, après avoir quitté les conditions de
pseudo stabilité qui permettent son maintien à la partie supérieure de la
cellule de flottation, pour permettre le transport par pompage du

concentré.
 La texture de l’écume doit permettre l’élimination des particules solides
non flottées.
 La dimension des bulles d’air et leur cinétique de coalescence, doivent
être aussi faibles que possible.
 Leur activité chimique, vis à vis de la surface des solides, doit être
strictement nulle. - Posséder une grande stabilité chimique par rapport à
des changements brusques de pH, de concentration en sels dissout, etc.
 Leurs coûts relatif doit être bas.
Les principaux agents modifiants le milieu sont l’acide sulfurique et le sulfure de

sodium utilisés pour précipiter les sels solubles qui se trouve dans la pulpe, et aussi pour
faciliter le flottage des minerais oxydés en recouvrant leur surface d’une couche de
sulfure. :
PbCO3 + Na2S PbS + Na2CO3.
 les silicates de sodium défloculant la gangue.

 La soude caustique et la chaux, utilisées pour produire une légère
alcalinité.
 Le carbonate de sodium qui précipite les sels de calcium dont, l’effet est
généralement nuisible.
 Le cyanure de sodium favorise le flottage de la galène.
 Le sulfate de cuivre qui accélère le flottage de la blende et retarde celui
des autres sulfures. [13]
II .2.4.5. Modificateur de pH
Les modificateurs de pH font partie des produits utilisés pour modifier les interactions
minéraux/collecteur, selon l'alcalinité de la pulpe de nouveaux composés se forment à
la surface des minéraux et réduisent ou activent l'adsorption des collecteurs. En règle
générale, la flottation des sulfures est effectuée en milieu alcalin car la plupart des
collecteurs y sont plus stables en plus de minimiser les problèmes de corrosion des
équipements. La chaux et le bicarbonate de sodium sont fréquemment utilisés comme

modificateurs de pH. [14]
II .3. Equipements et machines de flottation
Les cellules mécaniques et les colonnes sont les machines de flottation les plus
utilisées dans l'industrie minérale au Québec malgré l'arrivée depuis quelques années
de nouvelles technologies dérivées des principes de base de la colonne de flottation
comme la cellule Jameson.
II .3.1. Cellule mécanique de flottation
Les cellules mécaniques représentent les premiers modèles de machine de

flottation utilisée dans l'industrie minérale et sont parmi les plus utilisées aujourd'hui.
Une cellule agitée mécaniquement est montrée à la figure II.5. La cellule comporte une
cuve rectangulaire à l'intérieur de laquelle on retrouve un agitateur muni d'un dispositif
permettant d'introduire l'air dans la cellule. Le réacteur met en suspension les particules
pour obtenir un mélange homogène eau-particules, favorisant introduction et la
dispersion des bulles d'air dans la pulpe afin de maximiser la probabilité de contact
bulles-particules. [14]
Figure II .5: Cellule mécanique de flottation (Biswas and Davenport, 1994).
II .3.2Cellule de laboratoire
La cellule de laboratoire est utilisée pour étudier à petite échelle les différents
phénomènes associés à la flottation dans des cellules agitées mécaniquement, elle
permet d'évaluer en laboratoire les performances en séparation de différentes conditions
opératoires difficiles à expérimenter à pleine échelle sans des investissements
importants. La cellule de la figure III.6 comporte un agitateur entraîné par un moteur
électrique. L'agitateur est plongé dans une cellule, la taille de la cellule est variable et
est choisie selon l'application, l'air est injecté dans la cellule à la base de l'agitateur par
aspiration à travers l'axe de l'agitateur, la flottation à l'aide d'une cellule de laboratoire
est un procédé discontinu.
On doit dans un premier temps broyer le minerai avec de l'eau et ensuite

transférer le mélange dans la cellule. Les réactifs sont ajoutés et le mélange pulpe-
réactif est conditionné pour une période temps prédéfinie. L'injection d'air permet
d'amorcer la flottation.
On récupère par la suite les concentrés par raclage de l'écume à différents intervalles de
temps comme par exemple 0-30 secondes, 30-60 secondes, 1-2 minutes et 24 minutes.
Entre la récupération de chaque concentré, l'admission d'air est fermée et le niveau de
la pulpe est ajusté à son niveau original avec de l'eau. Une fois le dernier concentré
produit, les rejets et concentrés sont filtrés, séchés et envoyés pour analyse. [14]
Figure II .6: Cellule de laboratoire.
II .3.1.3. Colonnes de flottation

Les colonnes de flottation fournissent un moyen d'améliorer l'efficacité de la
flottation par mousse. Une colonne fonctionne essentiellement comme s'il s'agissait
d'un circuit de flottation à plusieurs étages disposé verticalement, le lisier s'écoulant
vers le bas tandis que les bulles d'air se déplacent vers le haut, produisant un
écoulement à contre-courant. La première conception de machine de flottation à
utiliser un flux à contre-courant de lisier et d'air a été développé par Town et Flynn en
1919. Ce n'est qu'avec les travaux de Boutin et Tremblay au début des années 1960
qu'une nouvelle génération de colonnes à contre-courant a été développée qui est
finalement devenue industrielle réussie
Une colonne de flottation typique est représentée sur la figure II .7. Le principe de base
de la flottation de colonne est l'utilisation d'un écoulement à contre-courant de bulles
d'air et de particules solides. Ceci est réalisé en injectant de l'air à la base de la colonne
et en alimentant près du point médian. Les particules coulent ensuite à travers un essaim
ascendant de bulles d'air.
L'eau de lavage
Sortie de mousse
Phase de mousse -
Zone de nettoyage
Entrée d'alimentation
Zone de récupération
Injection d’air
Sortie des stériles
Figure II .7: Schéma d'une colonne de flottation
L'écoulement à contre-courant est accentué dans la plupart des colonnes par l'ajout
d'eau de lavage en haut de la colonne, qui force toute l'eau entrée avec l'alimentation
vers le bas, vers la sortie des résidus. Ce schéma d'écoulement est en contraste direct
avec celui que l'on trouve dans les cellules conventionnelles, où l'air et les particules
solides sont entraînés dans la même direction. Le résultat est que les colonnes
fournissent des conditions hydrodynamiques améliorées pour la flottation, et produisent
ainsi un produit plus propre tout en maintenant une récupération élevée et une faible
consommation d'énergie. Les différences de performances entre les colonnes et les
cellules conventionnelles peuvent être mieux décrites en termes des facteurs suivants:
 taille de la zone de collecte.

 efficacité de contact particules.
 entraînement des fines.
La zone de collecte est le volume où se produit le contact particule / bulle, et sa

taille diffère grandement entre la colonne et la flottation conventionnelle. Dans les
cellules conventionnelles, le contact se produit principalement dans la région entourant
la roue mécanique. Le reste de la cellule sert principalement de volume de stockage
pour le matériel qui n'a pas encore traversé la zone de collecte. Cela crée un goulot
d'étranglement qui maintient le taux de flottaison bas. En revanche, les colonnes de
flottation ont une zone de collecte qui remplit tout le volume de la machine, de sorte
qu'il y a plus de possibilités de collisions particules / bulles. Le niveau réduit de
turbulence nécessaire pour obtenir un bon taux de récupération dans les colonnes réduit
également la tendance des particules grossières à être arrachées des bulles auxquelles
elles se fixent, et les colonnes sont donc plus efficaces pour les particules plus grossières
flottantes. [15]
II .4. Circuit de flottation
À l'échelle industrielle, la pulpe est alimentée en continu dans des bancs de

cellules. La pulpe peut avoir subi préalablement une étape d'aération ainsi qu'une
période de conditionnement suite à l'ajout des réactifs. Les concentrés sont extraits en
continu par débordement de l'écume des cellules et les rejets sont acheminés par gravité
aux étapes subséquentes du traitement.
Un circuit de flottation industriel est composé de plusieurs regroupements de

cellules de flottation en série appelés bancs de cellules. Un banc comporte en général
de 4 à 8 cellules. Le trajet qui suit la pulpe et les concentrés à l'intérieur du circuit

varie d’un procédé à l'autre. La figure II.8 présente un arrangement de bancs de
cellules pour l'ébauchage et l'épuisage d'un concentré.
Figure II .8: Circuit de flottation industrielle.
Les étapes d'ébauchage et d'épuisage maximisent la récupération du minéral de valeur.

Les concentrés d'ébauchage et d'épuisage récupérés sont acheminés vers l'étape de
nettoyage qui produit le concentré final dont la teneur est acceptable pour la fonderie.
Les rejets des cellules de nettoyage font souvent l'objet d'me recirculation à l'intérieur
du procédé. [14]
II .5. Les facteurs influençant le processus de la flottation
II .5.1. Préparation de la pulpe
L’entrée d’un circuit de flottation est constituée d’une pulpe minérale qui a subi des
opérations de préparation mécanique (concassage et broyage) et de conditionnement.
A. La maille de libération
En minéralurgie, la préparation mécanique se fait jusqu'à la maille de libération.

Elle est définie comme étant la taille au-dessous de laquelle une particule de
minerai est parfaitement libérée, c'est-à-dire, constituée uniquement de l’espèce

minérale à valoriser.
B. La granulométrie adéquate
Elle consiste à travailler avec des particules solides de dimension appropriée.

En effet, pour que des bulles de diamètre compris généralement entre 0,1 et 1 mm
puissent entraîner les solides, il faut que ceux-ci soient suffisamment fins,
généralement de dimension inférieure à 300 µm.
Cependant, les très fines particules de dimension inférieure à 10-15 µm, ont des
difficultés à flotter à cause de leur faible énergie cinétique, insuffisante pour se
placer à la surface des bulles, ou de leur court-circuitage par entraînement direct
dans les rejets.
C. Le conditionnement de la pulpe
Un bon conditionnement de la pulpe est assuré avec les réactifs (déprimant,

activant, collecteur, moussant...) dans des réacteurs agités mécaniquement,
appelés conditionneurs. Les théories classiques du génie des procédés sur les
mélangeurs s’appliquent bien pour caractériser cette opération.
II .5.2. Effet de la granulométrie fine sur la flottabilité des particules
Les difficultés associées aux traitements des fines particules sont :
 Faible probabilité de collision et d’adhésion.

 Contamination de surface des particules(le phénomène d’adagulation).
 Consommation des réactifs.
 Perte de sélectivité.
A. Probabilité de flottation
Indépendamment de la taille des particules, la probabilité de flottation

d’une particule est donnée par l’équation : [16]
Pf= pc*pa*ps
Avec
Pf : la probabilité de flottation.
Pc : la probabilité de collision bulle-particule.
Pa : la probabilité d’attachement bulle-particule.
Ps : la probabilité de stabilité de l’agrégat bulle-particule.
Pour récupérer une particule dans le concentré, il faut satisfaire trois

conditions :
• La particule doit entrer en collision avec une bulle d’air.
• Formation d’un agrégat.
• Le brisement de l’agrégat.
B. La probabilité de collision
Les fines particules possèdent une probabilité de collision inférieure à celle

des particules de taille plus importante.
C. La probabilité d’adhésion
Lorsqu’une particule hydrophobe entre en contact avec une bulle d’air, la

rupture du mince film séparant la bulle et la particule nécessite un certain
temps qui s’appelle le temps d’induction. Il est fonction des différentes
caractéristiques de la particule Pour qu’il ait adhésion, le temps d’induction
doit être inférieur au temps permettant à la particule de glisser hors de la
bulle, plus la bulle est grosse, plus le temps d’induction est grand.
La probabilité d’adhésion est moindre pour les grosses particules. [17]
D. Probabilité de détachement
Elle est fonction de :
 La quantité de collecteur
 La dimension des bulles d’air
 Du degré de turbulence
Lorsque l’agrégat bulle-particule est formé avec une bulle de faible

dimension, les grosses particules sont plus facilement détachées.
La probabilité de détachement augmente avec la taille des particules.
Pour les fines particules, cette probabilité est indépendante de la taille des
bulles auxquelles elles sont attachées.
La sélectivité des fines particules.
Les particules fines peuvent être flottées en raison d’une adsorption non
sélective de réactifs à leur surface. Elles peuvent également être entrainées
mécaniquement dans le concentré. [18]
II .5.3 Effet de l’hydrodynamisme du milieu de séparation
L’hydrophobie de la particule a une influence sur l’adhésion d’une particule à une

bulle de gaz, plus la particule sera hydrophobe, plus la force d’adhésion à la bulle sera
forte.
En effet, la forte agitation du milieu dans lequel se fait la remontée du système
bulle particule peut entrainer le détachement de la particule
L’agitation de la cellule de flottation doit être optimisée, afin d’éviter le
détachement des particules, mais de permettre malgré tout la collision entre la bulle et
la particule. [19]
II .5.4. Effet d’entrainement

L’entrainement est considéré comme le principal mécanisme pour la
récupération des particules de la gangue dans le concentré de flottation.
Des études ont montré que l’entrainement est significativement lié à la
récupération de l’eau et dépend en outre de l’admission de divers paramètres tels que
le taux d’aération, de l’épaisseur de la mousse, de la pulpe, de la concentration, de la
distribution granulométrique et de la viscosité de la pulpe.
Par ailleurs l’entrainement augmente avec l’augmentation du taux d’aération.
On peut distinguer entre autre l’entrainement mécanique et l’entrainement hydraulique.
L’entrainement mécanique est non sélectif, celui-ci peut devenir tel qu’un concentré
de qualité acceptable ne puisse pas être produit. Pour réduire l’entrainement
mécanique, il faut ajouter de l’eau de lavage, pour être efficace. L’entrainement

hydraulique est un facteur contribuant au passage du solide dans le concentré.
En général, l'entraînement hydraulique augmente quand la taille des particules
diminue. [20]
Chapitre III : Description du schéma de
traitement du minerai de Zinc de Kherzet.
Youcef.
Introduction
L’usine d'enrichissement du complexe de Kherzet Youcef, fait partie des plus

importantes réalisations industrielles de l'Algérie dans le domaine minier. Elle est conçue pour
le traitement du minerai Plomb/Zinc de la mine de Kherzet Youcef, mais après l'inondation de
2 juin 1990, qui a causé des catastrophes dans la mine, l'usine exposée au risque de fermeture,
a repris du service grâce à l'ouverture de la mine de Chaabet El-Hamra distante d'une 12(km).
III. 1 Description de la laverie de Kherzet Youcef
Le schéma technologique inclut le broyage humide avec deux broyeurs à boulets, après
le concassage en deux étapes (la première avec un concasseur à mâchoire et la deuxième avec
concasseur à cône), suivies le cycle de la flottation qui contient une opération de contrôle et
trois opérations d'épuration. La capacité de travail de la laverie est de 100 000 tonnes, pour
l'année 2000, pour un niveau de production :
 Annuelle : tout venant 70 000 tonnes ; concentré zinc 5585t à 53 % Zn.

 Journalière : tout venant 303 tonnes ; concentré zinc 24t à 53 % Zn.
Tout venant
+0-350 mm
Concasseur à mâchoire
Jusqu’à 40 mm
+15 mm
Criblage sec
Concasseur à cône +0-15 mm
Trémies 25t
Trémies 100 t
Broyeur à boulets
+0.075mm Classification mono spirale
-0.075 mm
Section flottation
Figure III .1: Section de la préparation mécanique.
Tout venant
Agitateur Bassin
Huile de pain Agitateur la chaux isobuthylxanthate Bassin CuSO4
Cellules de flottation
Concentré
Chaux
stérile1 Concentré 1
Cellule de Cellules de
contrôle 1er épurage
Stérile 2
Chaux Concentré
Stérile 3
2
CuSO4 Pompes
Cellules de
2ème épurage
Épaississeur
Digue stériles
Filtre
Pompe
Concentré
Figure III .2: Section de la flottation.
III .2. Section de concassage et de criblage

La section de la préparation mécanique du minerai est conçue pour fonctionner avec une
cadence de l’ordre de 303 T/j.
La réduction de tout venant de (+0-350 mm) jusqu’à (+0-15 mm) s’effectué en deux étapes :
 Première étape : obtention de la classe (+0-40 mm) une fois déversé dans la trémie de
réception, le minerai est introduit dans un concasseur à mâchoires.
 Deuxième étape : obtention de la classe (+0-15 mm) les produits issus du concasseur
à mâchoires sont acheminés à l’aide d’un transporteur à bande N°1 d’une longueur de
82 m vers le crible vibrant de type SYMONS à (20*160mm).
La classe supérieure à 15 mm est dirigée vers le concasseur à cône, cet appareil
fonctionne en cycle fermé avec le transporteur à bande N°1
Le produit inférieur à 15 mm est stocké dans deux trémies métalliques d’une capacité
de 25 tonnes chacune.
Le minerai est acheminé vers le corps principale de la laverie par l’intermédiaire du
convoyeur à bande N°5 d’une longueur de 45 m est stocké dans deux trémies en béton
de capacité 100 tonnes chacune.
III .2.1. Équipements de la section de concassage et criblage
III .2.1.1 Concasseur à mâchoires
Les concasseurs à mâchoires reposent sur un principe assez simple qui consiste à
compresser la roche pour réduire sa taille, il est constitué généralement d’une paroi mobile et
d’une autre fixe et muni d’un blindage (simple effet).
La partie mobile est mise en mouvement grâce à un système rotatif externe relié par un
arbre de transmission, ce concasseur associe deux mouvements :
 Un mouvement de compression (de gauche à droite) qui permet de concasser la roche.
 Un léger mouvement de friction (du haut vers le bas) qui permet de faire descendre les
matières solides vers le convoyeur de réception des matériaux concassés. 
Ce type de concasseur est sans doute le plus populaire au monde de par sa conception
rudimentaire, sa fiabilité et sa maintenance peu coûteuse, il présente l’avantage de pouvoir
concasser des matériaux très résistants et de grande taille. [21]
Figure III .3: Concasseur à mâchoire.

 Ouverture 380 * 570 mm.
 Vidange 40 mm.
 Capacité 75 T/h.
III .2.1.2. Crible
Le criblage est une opération qui permet de séparer les particules concassées suivant leur
dimension en deux (ou plusieurs) parties.
Pour cela, on utilise une surface perforée qui laisse passer les particules de dimensions
inférieures aux dimensions des perforations et qui retient les fragments de dimensions
supérieures
Le but du criblage peut être variable :
✓ Séparer les plus gros fragments avant de les retraiter pours améliorer une
fragmentation insuffisante.
✓ Préparer une granulométrie admissible pour certains procédés de traitement.
✓ Inversement, éliminer les fractions les plus fines qui peuvent être gênantes ou qui
peuvent être traitées séparément.
✓ Permettre une meilleure efficacité d’un procède de traitement physique ou Physico-

chimique.
 Crible vibrant.
 Dimension de la maille 15 mm.
 Capacité de production 150 T/h.
 Surface de criblage 4,2 m2 .
III .2.1.3. Concasseur à cône

Les concasseurs à cône sont très similaires aux concasseurs giratoires, avec néanmoins
quelques différences, et la première différence apparait au niveau de la forme de la tête
principale du concasseur et de la coquille extérieure. Voir le schéma de la figure III.2 qui
illustrent le principe du concasseur à cône.
Les concasseurs à cône sont également munis d’un système de libération à ressorts
agissant comme fusible contre les brutales augmentations de pression provoquées par la
présence d’un imbroyable et qui permet à celui-ci de passer par la chambre de concassage sans
(trop) endommager le concasseur, et si la pression ne retombe pas rapidement à sa valeur
normale, le concasseur est purement et simplement arrêté en charge pour éviter toute
dégradation.[22]
Figure III.4: Schéma de principe du concasseur à cône.
 Diamètre 1200 mm.
 Orifice d’évacuation 10 mm.

 Capacité de production 45 T/h.
Figure III.5 : Section de concassage – criblage.
III.3 Section broyage et classification

Le broyage et la classification visent à révéler les particules minérales et ces qui
garantissent les conditions optimales à obtenir une récupération au maximum des parties
intégrantes utiles avec la qualité la plus haute possible, une consommation de réactifs et
d’énergie minimale.
Le broyage à sec est généralement utilisé lorsque le broyage humide n’est pas favorable
au type de roche. En effet, l’eau est susceptible de modifier la structure chimique de certaines
roches. Outre cet aspect pratique, le broyage à sec permet de limiter l’usure du broyeur et
produira plus de fines.
Le broyage humide est la plupart du temps favorisé car son fonctionnement améliore le
rendement énergétique par rapport au broyage à sec. En effet, les consommations de puissance
sont plus faibles. De plus, le broyage humide permet d’humidifier le milieu qui peut s’avérer
utile pour les procédés en aval, et permet de limiter les problèmes de poussière. Enfin, le
broyage humide favorise le transport des produits et leurs manipulations (utilisation de pompes,
…).
Le broyage de la fraction (+0-15 mm) se fait dans un broyeur à boulets, fonctionne en

circuit fermé avec un classificateur mono spirale.
III .3.1 Equipements de la section broyage/classification
III.3.1.1 Broyeur à boulets
Les broyeurs à boulets sont destinés à moudre des solides en poudres très fines. Ils sont
donc habituellement très prisés pour le broyage fin.
Le broyeur à boulets se compose d’un tambour horizontal partiellement rempli du produit

à moudre et des éléments de broyage. Sa paroi intérieure est équipée de barres releveuses qui,
comme le nom l’indique, relèvent les boulets afin qu’ils retombent sur le produit à broyer. Les
corps broyants sont généralement des boulets d’acier inoxydable : leur efficacité est due à la
forte densité de ce métal et à la relative «inertie» de l’inox qui ne contamine pas trop les produits
à broyer. Notons que le fer peut altérer certains matériaux bruts : on utilise alors des galets en
silex ou en céramique. En général, le tambour est rempli à 30% de sa capacité en boulets.
Le broyeur à boulets peut être compartimenté (chambre) ; la taille et la quantité de

boulets étant différentes dans chaque chambre afin d’optimiser celles-ci en fonction de la taille
du produit qui la traverse. Les broyeurs industriels fonctionnent généralement en continu ils
sont chargés à une extrémité et déchargés à l’autre. [21]
Figure III .6 : Principe de broyeur à boulets.
 Diamètre de 2100mm.
 Longueur de 2200mm.
 Volume de 6,2m3
 Boulets de diamètre de 80 et 90mm.
 Calcule de la capacité de production de broyeur à boulets : ce que est très
important lors de la première phase de broyage, c’est de s’assurer que les équipements
aptes à réaliser la capacité de production voulue et ceci à la base du minerai tout-
venant et la classe inférieure à 0,075mm préparée. D’après le minerai tout- venant la
capacité de production du broyeur est définie comme suit :
 = 𝑉.𝑞.100 (𝑡 )
𝐵1−𝐵2 ℎ
3
- V : volume de broyeur =6.2m .
- q : productivité du broyeur =0.77(t/m3h).
- B1=teneur de la classe (-0,075mm) dans le minerai broyé =65%.
- B2=teneur de la classe (-0,075mm) dans le minerai tout-venant=17%.
- Q = 6.2 * 0.77 *100 /65-17 = 9.94 presque 10T/h.
Il faut mentionner qu’il excite au niveau de la laverie de kherzet youcef un deuxième
petit broyeur qui est à l’arrêt et qui nécessaire des travaux de réhabilitation. Ce broyeur
peut augmenter la capacité de broyage jusqu’au 14 T/h.
III .3.1.2 Classificateur
Dans le traitement des minéraux, les composants de classification séparent les particules
grossières des particules plus fines et sont également utilisés pour construire des circuits en
boucle fermée. Le classificateur est une nouvelle machine conçu et fabriquer afin de s’adapter
à tout type d’environnements et produits.
De par sa conception robuste, la durée de vie de la machine est allongée. Le nettoyage
est facilité grâce à la présence de trappe d’accès permettant d’atteindre tous les endroits de la
machine. Les classificateurs sont traditionnellement regroupés en classificateurs humides et
secs. La différence entre les méthodes sèches et humides est le milieu de suspension utilisé. Les
classificateurs humides utilisent des liquides comme milieu de suspension tandis que les
classificateurs à sec utilisent des gaz. Cependant, plusieurs technologies peuvent être utilisées
dans des conditions sèches ou humides. Les exemples comprennent le tamisage et la
classification des cyclones.
Les techniques de classification peuvent également être classées dans des classificateurs
mécaniques et non mécaniques quel que soit le milieu de travail. Les classificateurs mécaniques
incorporent des pièces mobiles qui influencent le mouvement des particules. Les classificateurs
non mécaniques utilisent la traînée fluide uniquement pour séparer les particules. Les
classificateurs peuvent être classés en termes de forces exercées sur les particules en deux types
principaux: les classificateurs gravitationnels et les classificateurs centrifuges. Les
classificateurs gravitationnels sont généralement utilisés pour séparer les particules très grosses
et sont principalement considérés comme une étape de prétraitement.
En effet, la gravité ne fournit pas suffisamment de puissance de partition pour classer
les petites particules. L'avantage des classificateurs centrifuges est la possibilité d'obtenir des
tailles de coupe fines grâce à une puissance de partition élevée. [21]
Le type de classificateur est mono spirale telle que le diamètre de la spirale 1200mm
Figure III .7: Section broyage et classification.
III.4. Section de flottation et filtration

Il s’agit d’un circuit de flottation simple, à un seul produit (zinc), qui est constitué des étapes
suivant :
 Flottation principale où dégrossissage de zinc.

 Flottation de contrôle où épuisage du zinc.
 Trois stades de flottation de relevage du concentré de zinc.
A noter que pré concentré du 1er relevage et les mousses de l’épuisage sont renvoyés en tête du
dégrossissage, tandis que les produits non flottés de l’épuisage sont dirigés vers la digue des
stériles.
Les mousses du 3ème relevage, qui constituent le concentré de zinc, sont décantées dans un
épaississeur avant de passer à travers des filtres à tambours s’effectué la filtration des produits.
Le drainage des concentrés vers les épaississeurs se fait par des pompes à membranes.
Les calculs de la flottation sont faits sur les paramètres suivants :
A. Capacité de production du flux de la pulpe
P = Q × 100 = m3/min
E 1440
3/ min
P = 240 × 100 = 0,42 m
39 1440
Q : Capacité de broyage (T/24h)
E : Poids relatif de la pulpe
B. La durée de flottation pour les opérations principales
14,4 ∗ W ∗ N ∗ B
T =
Q
14,4 × 1,00 × 19 × 39
T= = 44.46 min
240
Q= capacité de production du broyeur en minerai (T/24h)
W=volume de la pulpe dans la machin.
N= nombre de machines de flottation.
B= taux du solide dans la pulpe.
E= poids relatif de la pulpe.
14,4= coefficient de transformation des heures en minutes.
Filtre
Cellules de
flottation
Figure III .8: Section flottation - filtration.

C. Réactifs chimiques
Pour la flottation de zinc, l’usine de traitement de minerai de Kherzet Youcef utilise
les réactifs suivant :
 La chaux, comme régulateur, à raison de 1 à 2.5 kg/t

 La sulfate de cuivre, comme activant, à raison de 250 à 500g/t
 L’isobuthylxanthate, comme collecteur à un taux de 50 à 150g/t
 L’huile de pin, comme moussant, de 25 à 75g/t
CuSO4
La chaux
Xanthate
Figure III .9: Distribution des réactifs chimiques.
Figure III .10 : Flottation de minerai de zinc de kherzet youcef.
Chapitre IV : Performance des opérations de traitement
du minerai de zinc par flottation de kherzet youcef.
Chapitre IV : Performance des opérations de traitement du minerai de zinc par flottation de kherzet youcef
Introduction
Le traitement des minerais s’intéresse fondamentalement à la séparation de particules

minérales sur la base de leur différente dimension ou composition. La séparation est
normalement accomplie en mettant les particules en suspension et en faisant ensuite passer la
pulpe par un appareil convenable appelé séparateur. Dans cet appareil, une force appropriée
est appliquée aux particules. Étant donné que celles-ci ont des propriétés différentes résultant
de leur dimension et/ou composition variables, elles répondront différemment à la force
appliquée donnant ainsi lieu à une séparation en deux fractions : une composée des particules
ayant répondu positivement et l’autre de celles ayant répondu négativement. Il est évident que
la libération des composantes minérales est une condition sine-qua-non pour une séparation
parfaite, bien que dans certains cas, la séparation idéale ou complète ne soit pas
nécessairement pratique (économiquement parlant).
Figure IV.1 : Condition de séparation de particules minérales.

De façon générale, on peut dire que la séparation dépend de trois facteurs principaux :
(a) des propriétés des minéraux.
(b) des caractéristiques du séparateur.
(c) des objectifs de production (récupération et teneur).
Les propriétés qui peuvent être exploitées pour la séparation sont :
1. La dimension, la forme.
2. La masse volumique.
3. La susceptibilité magnétique.
4. La conductivité électrique.
5. Les propriétés de surface.
50
Un procédé de séparation idéale en est un qui exploiterait une seule propriété du

minéral. Malheureusement, ceci n’est jamais possible, ce qui limite la performance des
procédés de séparation. De plus, dans bien des cas l’élément recherché se retrouve dans plus
d’une forme minéralogique dans le minerai (par exemple le fer peut se retrouver comme
hématite et magnétite) de sorte qu’il faille plus d’un séparateur pour récupérer les différentes
espèces.
On définira un ensemble de particules comme des particules ayant une caractéristique

commune potentiellement utilisable pour des fins de séparation. Par exemple, dans le cas du
minerai de fer, un ensemble pourrait être défini en termes du contenu en espèces
minéralogiques porteuses de fer. De façon analogique, on pourrait définir un ensemble de
particules de gangue. Si la libération est incomplète, certaines particules appartiendraient aux
deux ensembles antérieurs. Étant donné que les particules sont normalement produites par un
procédé de commination, tout ensemble de particules aura une distribution de dimensions.
Pour l’analyse qui suivra et afin de pouvoir la quantifier, la valeur de la propriété exploitée
pour la séparation considérée sera dénotée par β. La valeur critique de cette variable qui
détermine le type de réponse dans le séparateur sera dénotée par β∗, aussi appelée le réglage
du séparateur.
IV.1. Équilibre de séparation

IV.1.1. Courbes de séparabilité
Dans un ensemble de particules répondant positivement à la force exploitée il y a
toujours une gradation de la variable exploitée β, en raison de variations dans la dimension, le
degré de libération ou des altérations de surface (oxydation, etc.). Cette gradation de la
variable β peut être représentée sous forme fréquentielle ou cumulative comme indiqué sur la
figure de droite. Ces courbes sont normalement appelées courbes de séparabilité ou de
lavabilité (nom dérivé de leur utilisation dans les séparations de charbon).
Le cas le plus simple d’application de ce concept, est l’analyse de la distribution

granulométrique (i.e. la propriété considérée est la dimension di) de l’ensemble de particules.
Lorsque d’autres propriétés sont considérées, la cause la plus fréquente de la distribution de
valeurs de la propriété β dans l’ensemble de particules est une libération incomplète. Le cas le
plus flagrant est celui de la masse volumique du minerai car elle est directement reliée à la
composition chimique, donc aux proportions des espèces minérales présentes dans le minerai.
51
Cependant, même lorsque la libération est parfaite, il peut exister un certain degré de variation
de la propriété β résultant de modifications mineures de l’état de la surface des particules
(oxydation, présence de traces d’éléments modifiant l’adsorption de réactifs de flottation, etc).
Figure IV.2 : Effet de la variation de la propriété sur séparation.
L’effet de la variabilité de β d’une particule à une autre peut être illustré dans les
courbes montrées dans la figure ci-dessus, où l’on montre quatre ensembles (A, B, C et D) de
particules ayant des distributions différentes de la propriété β. À partir de cette figure, on
pourrait conclure que la séparation des ensembles A et D est faisable en utilisant un séparateur
dont le réglage β* serait entre β*3 et β*4. Cependant, dans la pratique, les ensembles de
particules ne sont jamais aussi différents que A et D.
Les ensembles B et D pourraient être aussi séparés si le réglage du séparateur était β*4,
quoique la séparation serait plus difficile que dans le cas antérieur. Un cas typique de ce type
de séparation est le tamisage parfait d’un ensemble de particules en deux sous-ensembles, l’un
ayant seulement des particules de dimension inférieure à l’ouverture du tamis (β* = 1 mm) et
l’autre avec des particules à dimension supérieure à cette valeur (voir figure ci-dessus à
droite).
La séparation de paires d’ensembles telles que A-B, B-C ou A-C est typique en
minéralurgie. Par exemple dans le cas de A-B, une bonne séparation quoiqu’incomplète est
possible si le réglage du séparateur était placé entre β*2 et β*3. Si la première valeur était
choisie, on obtiendrait une bonne récupération en B mais une plus faible teneur que si le
réglage avait été fixé à β*3. La séparation du mélange A-C (ou D-C) est moins bonne car il est
impossible d’obtenir du A pur, peu importe le réglage utilisé; par contre il est possible
52
d’obtenir une fraction contenant du C pur.
D’après cette figure, il est évident que de juger un ensemble de particules par la valeur
moyenne de la propriété est hautement dangereux. Dans les cas considérés, les séparations
AB, AD, BD ou CD auraient été jugées faisables et même aisées si l’on avait considéré les
moyennes. La séparation BC aurait été jugée impossible, car les deux moyennes sont
semblables, ce qui n’est pas vrai, car un procédé de séparation en deux étapes (avec des
séparateurs réglés à β*2 et β*4) permet d’obtenir une certaine séparation.
Il est important de toujours se rappeler que la séparation suggérée par les courbes de
séparabilité est la séparation maximale possible d’atteindre avec le matériau souche en
utilisant la propriété considérée. Si elle est jugée insuffisante, aucun appareil utilisant la même
propriété ne pourra faire mieux car elle est déterminée seulement par les propriétés de
l’ensemble et non pas par l’appareil de séparation. Dans la pratique cette séparation maximale
ne sera jamais atteinte dans un appareil industriel en raison des imperfections d’opération que
nous analyserons dans la section suivante.
Lorsque la séparation suggérée par la courbe de séparabilité est jugée insuffisante,

deux alternatives existent:
(a) changer la distribution de valeurs β par un traitement quelconque de l’ensemble de
particules (broyage, ajout de réactifs, etc), c’est à dire changer la courbe de
séparabilité.
(b) changer la propriété à exploiter.
IV.1.2 Mesures de la performance d’une opération

L'objectif de la minéralurgie, indépendamment de la méthode utilisée est toujours le même :
séparer des minéraux économiques de leur gangue. Cette séparation n'est jamais parfaite, il y a des
limites imposées par le procédé (la séparation de particules très fines est généralement inefficace)
et par le caractère minéralogique des minerais. Par exemple, si le minerai contient du cuivre natif, il
serait théoriquement possible de produire un concentré à 100% Cu, mais si le minéral est de la
chalcopyrite (CuFeS2) le meilleur concentré possible ne contient que 34.5%Cu.
Il y a différentes façons d'évaluer la performance d'un processus de séparation. La récupération
ou rendement (recovery) est définie comme le pourcentage de l'espèce considérée qui se retrouve au
concentré. La différence par rapport à 100%, est la fraction de l'espèce qui est perdue dans les
53
rejets. En principe on peut définir la récupération pour n'importe quel flux (concentré, rejets,
mixtes). Un deuxième paramètre d'évaluation de la performance d’une séparation, est la teneur
(grade) du concentré qui correspond à la fraction de la substance économique retrouvée dans le
concentré. À nouveau, on peut déterminer la teneur d'une composante quelconque dans un flux
quelconque. La somme des teneurs de toutes les composantes d'un flux doit être égale à 100% ou 1
(si les teneurs sont exprimées en pourcentage ou en fraction). Le rapport de concentration est défini
comme le rapport entre la masse dans l'alimentation et la masse dans le concentré. Le rapport
d'enrichissement est le rapport entre la teneur du concentré et celle de l'alimentation.
Ces quatre définitions peuvent être applicables à un minéral, un métal ou au total. La

récupération et la teneur sont les méthodes les plus couramment utilisées. Cependant, elles ne sont
pas indépendantes. Normalement, une alimentation est composée de particules libérées et de
mixtes. Si le processus de séparation est très sélectif, on retrouvera dans le concentré seulement les
particules libérées. La teneur sera donc très élevée, mais dans les rejets on retrouvera une quantité
appréciable de substances économiques reliées à la gangue, la récupération sera donc faible. Ce
compromis teneur-récupération existera toujours dans les procédés minéralurgiques.
Normalement, pour chaque valeur (%) de récupération, le procédé de séparation est capable de
produire un concentré d'une certaine teneur. A moins de pouvoir reproduire exactement une de ces
deux valeurs, un autre procédé ou d'autres conditions d'opérations ne peuvent pas être comparées
directement avec la première. Pour éviter ce problème, on a recours à la comparaison des courbes
de teneur vs récupération. Le procédé dont la courbe est plus déplacée vers le haut sera le meilleur du
point de vue métallurgique (metallurgical performance), même s'il n'en est pas nécessairement le
meilleur économiquement. Il y a cependant une façon de comparer deux ensembles de valeurs. Par
exemple, si la teneur et la récupération sont plus élevées pour un des ensembles, il est évident que cet
ensemble est le meilleur. Mais, si ceci n'est pas le cas, il n'est pas facile de décider entre les deux
ensembles. Il n'est pas question non plus d'utiliser la courbe récupération-teneur, puisqu'on n'a qu'un
point par courbe. [23]
L'efficacité de séparation telle que définie par Schultz permet de détourner ce problème:
ES = Rm - Rg
Où :
 Rm est la récupération de la substance économique, et
54
 Rg la récupération de la gangue (les deux se référant au concentré).

Supposons qu'une alimentation avec une teneur du métal A de ta% est séparée en un
concentré ayant une teneur tc% et des rejets dont la teneur est de tr %. Supposons aussi que
le débit d'alimentation est ωa et celui du concentré est ωc. La récupération en poids (fraction
de la masse totale à l'alimentation que se retrouve dans le concentré) sera ωc/ωa. La

récupération de A dans le concentré sera donc:
La teneur de gangue dans le concentré sera 100 * (m - tc) / m, où m est le pourcentage du

métal A dans le minéral économique. La récupération de gangue au concentré sera donc:
Et l'efficacité de séparation sera alors:
IV.2. Pratique industrielle

IV.2.1. Préparation de l'alimentation
La préparation de l'alimentation vise à permettre :
• la libération des phases solides que l'on désire flotter
• une répartition granulométrique convenable entre les dimensions minimale et
maximale des particules flottables,
• la préparation de l'état de surface des solides,
• la mise en pulpe à la dilution correcte.
La libération des phases solides est obtenue par un processus de fragmentation en

humide car il importe de former les nouvelles surfaces dans le milieu dans lequel on
utilisera leurs propriétés physico-chimiques. Le degré optimal de broyage est
normalement déterminé par des essais en laboratoire. En général, on doit viser à flotter
55
à la dimension de particules la plus grossière possible quitte à rebroyer une partie du

matériel plus tard. Les avantages associés à la flottation grossière sont multiples :
• coûts de broyage inférieurs .
• augmentation de récupération due à la diminution de pertes en schlamms.
• moins de particules surbroyées.
• efficacité métallurgique accrue.
• moins d'équipement de flottation.
• augmentation de l'efficacité des étapes d'épaississement et filtration.
La distribution granulométrique de l'alimentation est particulièrement importante
dans la flottation, car des pertes sont associées à l'existence de particules ayant une
dimension trop grossière ou trop petite. Typiquement, les particules les plus grandes
qui peuvent être flottées par les bulles qui ont un diamètre entre 0.1 et 1 mm ont une
dimension de l'ordre de 500 µm. Des particules à dimension inférieure à 200 µm sont
considérées comme flottables sans problèmes. La flottation des particules fines (˂
10µm) présente plusieurs problèmes en raison de :
• leur faible masse (faible probabilité de collision avec une bulle et
d'amincissement du film liquide, forte probabilité d'être entraînées par
l'eau),
• leur grande surface (adsorption de quantités importantes de réactifs,
augmentation de la viscosité de la pulpe, "slime coating"),
• leur énergie de surface élevée.
La préservation de l'état de surface joue aussi un rôle important. Il s'agit

essentiellement d'assurer :
• que la surface n'ait pas été indûment modifiée par l'adsorption de fines particules
(adagulation ou "slime coating") ou par une couche d'altération ou d'oxydation qui
puisse gêner l'adsorption des réactifs de flottation;
• que l’activation ou qu’une dépression de certains solides n'ait pas été produite par
des ions résultant de la dissolution d'autres solides (cas de l'activation de la blende
par des ions Pb+2 provenant de la dissolution-oxydation de la galène).
Finalement, il est important de surveiller la dilution adéquate de

l'alimentation par addition d'eau (typiquement 15 à 40% solides). Comme règle
générale, des pulpes épaisses sont utilisées lors de la flottation de particules
56
grossières. Pour le cas des sulfures, l'étape de dégrossissage est normalement réalisée
à 30-50% solides tandis que le nettoyage se fait entre 10 et 30% solides. Il faut ici
considérer l'importante contribution en eau des flux de recycle. Il faut aussi surveiller
la composition chimique de la solution aqueuse dans laquelle les solides sont mis en
pulpe, car elle doit être compatible avec la chimie des surfactants utilisés, en
particulier ne pas précipiter les collecteurs. [23]
Une pratique intéressante concernant la relation granulométrie-flottation est la

cellule unitaire ("unit cell"), qui consiste à ajouter des réactifs de flottation à la
décharge du broyeur primaire et à alimenter ce produit à une cellule de flottation
interposée entre le broyeur et le classificateur. Cette pratique permet de flotter et
donc d'enlever les particules libérées de minéral déjà prêtes à flotter et qui autrement
seraient recirculées au broyeur via sousverse du cyclone avec le risque évident de
surbroyage.
Figure IV.3 : Concept de flottation unitaire.
La flottation à l'intérieur du circuit de broyage est incorporée dans plusieurs

concentrateurs, comme c'est le cas de la méthode de flottation flash de Outokumpu
Oy dont l'objectif est de récupérer le minéral aussi grossier que possible mais prêt à
flotter, avant qu'il soit recyclé par le cyclone. Le concentré produit constitue un
concentré final ne nécessitant pas de nettoyage. Ce type de flottation est fait dans des
machines appelées "Skim-Air" qui flottent les particules grossières de minéral
permettant aux autres de retourner au broyeur pour une libération. [23]
IV.2.2. Variables et instrumentation
57
Du point de vue de la commande des procédés, on peut classifier les variables

d'opération en trois groupes: variables manipulables, variables contrôlées et variables
de perturbation.
Parmi les variables manipulables (variables d'entrée), on retrouve :
• le débit de minerai alimenté
• le débit d'eau alimentée
• le débit des réactifs (collecteur, activant, moussant, déprimant, régulateur de
pH)
• le débit d'air
• le niveau de pulpe (d'écume)
• la vitesse de l'agitateur
Parmi les variables contrôlées (variables de sortie), on retrouve:
• la teneur et le débit des concentrés
• la teneur et le débit des rejets
• le rendement
Les variables de perturbation (variables d'entrée) les plus importantes sont:
• la composition chimique de l'alimentation
• la granulométrie de l'alimentation
• l'existence d'éléments nuisibles la flottation dans l'alimentation ou dansl'eau
utilisée pour mettre la pulpe en suspension
Dans le tableau suivant, on présente la façon dont une augmentation de la

valeur des variables manipulables et de perturbation affecterait la récupération) et la
teneur du concentré.
Les instruments disponibles pour réaliser la commande automatique de la
flottation sont:
• analyseur chimique en ligne (par fluorescence ou diffraction des rayons X)
• débitmètres (fluide, pulpe, réactifs, air) • densimètres (% solides)
• niveau mètre.
58
Tableau IV.1 : Effet des différentes variables sur le rendement et la teneur.
Les actionneurs habituellement utilisés pour manipuler certaines variables sont:

• pompes à vitesse variable (réactifs)
• vannes à air
• déflecteurs de mousse
59
CHAPITRE V : Sécurité et protection de
l’environnement.
CHAPITRE V : Sécurité et protection de l’environnement
Introduction
Les différentes étapes reliées à l'activité minière génèrent à divers degrés des risques pour
l'environnement et pour la société en général, en particulier pour les populations avoisinantes.
L'activité minière peut affecter, à différents niveaux, l'air, le sol, les eaux de drainage, les eaux
souterraines, et, en conséquence, elle peut aussi toucher directement ou indirectement la flore,
la faune et la santé humaine.
V.1 Cas de l’usine de kherzet youcef
V.1.1 Digue des stériles
L'impact environnemental suite à l'exploitation du gisement de Chaabet El -Hamra est

ce lui de la digue des stériles stockés à l'air libre dans le complexe minier de Kherzet-Youssef
prés d'une nappe d'eau. Les dépôts des stériles rejetés par l'usine de traitement, sont saturés de
produits toxiques tels que le cyanure, xanthate, et sulfate de cuivre. [24]
Figure V.1 : Digue de l’usine de traitement de kherzet

youcef.
V.2.2. Lexiviats (solution stérile)
Ils sont riches en cyanure et pénètrent en profondeur provoquant la pollution du sol et des
nappes d'eaux souterraines peu profondes, ce qui présente un très grand danger sur la santé
des habitants du village et sur la flore et la faune. [24]
Figure V.2 : Photo montrant des eaux industrielles de l’usine de kherzet

youcef déversées dans l’oued Ennza.
V.2.3. Poussière toxique
Le climat de la région de Ain-Azel est caractérisé par des vents forts qui entraînent ainsi
une pollution de l'atmosphère marquée par un grand brouillard blanc de poussières toxiques
qui proviennent de la digue des stériles de complexe minier de Kherzet Youssef. [24]
Figure V.3 : Les particules des ETM Transportées par le

vent.
V.3. Cas de la mine de Chaabet el hamra
Depuis des années, la mine de Chaabet El-Hamra a connu une dégradation remarquable
en matière de sécurité, et est actuellement confrontée à de graves problèmes qui présentent un
danger pour la santé et la vie des mineurs et engendrent aussi la perte des réserves de minerais.
Ces problèmes sont résumés dans les paragraphes suivants.
V.3.1 L’inondation
Les ouvrages miniers de l’exploitation de la partie inférieure des réserves du gisement

sont menacés par un risque imminent d’inondation dû à des venues d’eau, comme ça a été est
le cas dans la mine de Kherzet Youssef dont 19 mineurs ont été restés au fond de la mine et
dont les corps n'ont jamais été récupérés malgré de nombreuses tentatives infructueuses.
L'accident fut un drame pour toute la région et les autorités décidèrent de fermer et
d'abandonner la mine.
V.3.2 Présence d’eau dans les galeries
Le taux élevé de l’humidité et les écoulements d’eau utilisée pour la foration des trous de
mines dans les fronts de taille n’est pas évacuée engendrent les conséquences suivantes
 L’oxydation des soutènements métalliques dans certaines galerie.

 La formation de boues, qui gênent la mobilité des mineurs et les engins de transport.
 Risques liés au contact avec les fils électriques.
Figure V.4 : Infiltration des eaux de surfaces dans les

galeries.
V.3.3 Problèmes sécuritaires sur les mineurs
 Des déformations dans les soutènements en bois sont observées à cause de

l’affaissement du toit, ce qui a causé le détachement de certaines plaques de
soutènement et provoqué des éboulements locaux avec des chutes de pierres qui ont
causées la perte d’un mineur en 2002.
 L’éclairage dans la mine de Chaabet El-Hamra est insuffisant : seule la descenderie,
les travers bancs sont éclairés.
 L’insuffisance de l’aérage au fond de la mine, ce qui a causé la dégradation des
conditions climatiques et l’augmentation de la température.
 L’atmosphère chargée de poussière a engendré des problèmes de santé chez les

mineurs tels que l’asthme et la silicose.
 Après chaque fin de poste les mineurs se lavent au fond de la mine avec l’eau qui
provient de l’exhaure, cette dernière est polluée et cause ainsi quelques problèmes de
peau tel que l’eczéma de contact. [2]
V.3.4. Les maladies

professionnelles
Au niveau de la mine de Chaabet El-Hamra, la plupart des mineurs sont atteints de la

silicose ou la surdité de perception qui sont des maladies à caractère professionnel déclarées, ils
sont atteints par des maladies chroniques telles que :
 Le post- stress.
 L’hypertension.
 Le diabète.
 L’anxiété.
 Les dermatoses telles que l’eczéma de contact causé par l’eau acide et les huiles des
engins miniers.
 Les vertiges dus à la descente au fond de la mine et le mauvais éclairage.
 Les maladies oculaires telle que la myopie qui est due principalement à la visibilité
limitée au fond de la mine et cela à cause de mauvais éclairage.
a) La silicose : est la maladie la plus connue chez les mineurs, elle fait partie des
pneumoconioses qui signifient "poussières dans les poumons″. Ces maladies du
poumon sont dues en majorité, à une exposition professionnelle responsable
d’accumulation de particules dans les poumons.
La silice a un pouvoir de destruction du poumon et peut déterminer une

fibrose pulmonaire (destruction irréversible du poumon) ou l’emphysème pulmonaire.
Parmi les causes fréquentes de décès chez les mineurs atteint de la silicose sont :
 La tuberculose pulmonaire.
 L’insuffisance cardiaque.
 L’insuffisance respiratoire due à la fibrose et à l’emphysème.

b) La surdité de perception : de façon très généraliste, on peut définir la surdité comme
étant une diminution de l’audition, voire même une suppression de la capacité
d’entendre des sons.
La surdité de perception est la plus fréquente des surdités. Elle touche l’oreille
interne, c'est-à-dire la cochlée et le nerf auditif. En général, la surdité de perception ne
peut pas être soignée par voie médicale, mais elle est souvent efficacement corrigée
avec des appareils auditifs. [2]
La surdité de perception peut être causée par :
 Variation brutale de la pression.

 Traumatisme crânien.
 Agresseurs chimiques tels que : le plomb, le mercure, l’arsenic.
 Une exposition prolongée aux bruits très forts.
 Perte du pavillon de l’oreille.
 Brûleurs thermiques ou électriques.
Il est important de savoir que la surdité n’est pas une maladie, mais bien un handicap à
vie. [2]
V.3.5. Mesures sécuritaires et préventives
Nous pouvons citer, entre autre, certaines Mesures sécuritaires et préventives
 Au niveau du front d’abattage, le purgeage est effectué par le mineur et son aide, ce
purgeage doit être effectué par l’équipe d’entretien. C’est pour cette raison que les
chefs des postes doivent prévoir un tableau d’organisation à cet effet.
 La signalisation de danger par des plaques indicatives dans les endroits où se présente
les risques tels que, les chutes de blocs, câble à haute tension, passage d’engins
miniers...etc.
 Les contrôleurs de sécurité doivent faire des visites quotidiennes ou du moins
périodiques et signaler à temps toutes les anomalies rencontrées dans le domaine de la
sécurité minière.
 La disposition des moyens de communication rapide entre les chantiers pour répondre
aux éventuelles urgences.
 Un véhicule devra être mis en permanence au niveau de la descenderie pour répondre
aux éventuelles urgences.
 La mine doit disposer d’appareils d’extinction entretenus constamment en bon état,
permettant ainsi de combattre immédiatement tout commencement d’incendie
souterrain. Ces extenseurs doivent être disposés au fond prés des dépôts d’explosif.
L’emplacement de ces appareils doit être porté sur le plan d’aérage.
 Une oreille bien protégée n’est pas fatiguée après 8 heures de travail. La protection
par casques antibruit ou bouchons d’oreille, permet une réduction du niveau sonore de
plus de 20dB, cette réduction n’empêche pas la communication entre les ouvriers et
l’écoute des machines. L’ouvrier choisira la protection qui lui convient le mieux. Les
casques sont à préférer en cas de travail au fond de la mine. [2]
CONCLUSION GENERALE
Conclusion Générale
Conclusion Générale
La recherche bibliographique effectuée lors de cette étude nous a permis d’étudier les
différentes étapes élémentaires dans le procédé de traitement par flottation, D’une part, et
d’autre part de contribuer à une meilleure compréhension des phénomènes et mécanismes
régissant la flottabilité de la blende. Ceci passe par l’identification, la caractérisation et
l’évaluation des effets sur les performances métallurgiques d'une chaine de flottation.
La flottation est un procédé complexe qui offre aux minérallurgistes des nombreuses
opportunités d’amélioration à faible coût.
Références Bibliographiques
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sur la sélectivité des métaux Pb/Zn (mine amizour), Thèse doctorat, Universite Ferhat Abbas
De Setif.
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problèmes environnementaux et de sécurité sur l'exemple de la mine souterraine de Chaabet El-
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Abbas-Setif.
[3] ENOF (2017), Entreprise Nationale des Produits Miniers Non Ferreux et des Substances
utiles, rapport d’étude « la mine de Chaabet EL Hamra ».
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Universite Badji Mokhtar Annaba.
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l’ingénieur [M2270 v2], 10-09-2010
[6] Michel DARC, Métallurgie du zinc, Techniques de
l’ingénieur [M2270 v1], 10-10-1988.
[7] P. Dreuille, Zinc, Technique de l’ingénieur, M 458, 1983.
[8] 18. P. Parsonage, the recovery of phosphate from carbonaceous gangue by selective
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th Iternational Mineral processing Congress. Cannes, Tome III, pp.347- 356, 1985.
[9] BLAZY P. et JDID. E.-A, Flottation : aspects pratiques. Techniques de l’ingénieur Traité
Génie des procédés, [J 3 360], 10-09-2000.
[10] DINGUEMBEYE Yalngar (2011/2012), optimisation des paramètres de la flottation

des minerais sulfures (cas de la blende). Mémoire de fin d’études, Université Sidi Mohammed
Ben Abdellah-Marrakech.
[11] P. Blazy, E. Jdid, Flottation – Aspects pratiques, Technologies de l’eau, Technique de
l’ingénieur, J3360. 2000.
[12] A.M.Gaudin, flottation,Mc Graw-Hill BookInc.Co. New- York.1957.
[13] V.Y.Hainman, O.S. Bodganov, A.K.Bodnek et N.A.Janis, Mineral Dressing

Congress, Trans.Inst, pp. 479 Stockholm, 1958.
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sciences, Untversité Laval-Canada.
[15] Kawatra, S. K., and Eisele, T. C. (1987), “Column Flotation of Coal”, Chapter 16, Fine
Coal Processing (Mishra and Klimpel, eds.) Noyes Publications, Park Ridge
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1' Université Laval, Canada, p.153, 1999.
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[18] HOLTHAM, P.N., Cheng, T-W.,. Study of probability of detachment of particles from
bubbles in flotation. Trans. Instn Min. Met.. Sept. Dec. Pps147-153), 1991.
[19] SCHULZE, H.J (1985), An analysis from the point of view of colloid science including
process engineering considerations.Developments in Minerals processing.physico-chemical
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[20] WARREN L.J, Determination of the contributions of true flotation and entrainment in
batch flotation tests [J]. Int J Miner Process, 1985, 14: 33-44.
[21] P.BLAZY, E.A JDID et J.YVON, fragmentation : technologie, technique de

l’ingénieur, 2006.
[22] S.GAYDARDZHIEV, mineral processing, support de cours ULG, 2015.

[23] Schultz, N., “Separation Efficiency,” American Institute of Mining Engineers
Transactions, 247, pp. 81-87 (March 1970).
[24] KHALFI Aicha et TALEB Chahinez (2013/2014), contribution a l'etude d'impact

environnemental de l'exploitati miniere souterraine et de rejets de traitement (Cas de la mine de
Chaabet El-Hamra, Ain Azel, Wilaya de Sétif), Mémoire de Master Académique, Universite
Abou Bekr Belkaïd – Tlemcen.

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‫الجمه ورية الجزائرية الديمق ارطية ال شعبية‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET

Département Génie Minier

Mémoire de Fin d’Etudes

CONTRIBUTION à L’AMELIORATION DES INDICES DE

Présenté par : Amel BOUSBAINE Encadré par : Dr Hamid GOUCHENE

Hamza CHENITI Docteur, ENSMM Président

Djamel NETTOUR Docteur, ENSMM Examinateur

Hamid GOUCHENE Docteur, ENSMM Encadreur

La flottation est un procédé de concentration très répandu qui implique d’importants

Mots clés : flottation, optimisation, usine d’enrichissement, complexe de Kherzet Youcef.

.‫ مجمع خ رزت يوسف‬،‫ معمل التخصيب‬،‫ التحسين‬،‫ التعويم‬:‫الكلم ات المفت احية‬

Keywords: flotation, optimization, enrichment plant, Kherzet Youcef complex.

courage, la atience et la force Qui nous a permis de mener à bien ce travail.

On tient surtout à adresser nos plus vifs remerciements à notre encadreur

Dr. GOUCHENE Hamid qui nous a permis de réaliser ce travail sous

leur direction, Nous ne saurons jamais oublier leur disponibilité, leurs

Nous remercions également le directeur de complexe minier de Kherzet

et qui nous a faciliter la tâche le long de notre stage pratique.

À mes très chers parents pour leur soutien et

encouragement tout au long de mes études,

À mes chères sœurs la petite Baraa, bouchra et Assia qui

m’ont beaucoup aidé pour terminer

mes études, et qui m’ont tellement encouragé moralement

et psychiquement, et qui se sont sacrifiés pour moi,

À mon frère Hichem que dieu le protège, qui m’a aidé et

encouragé de près comme de loin, À mes chers tentes Rebiha et

Dalila, pour tous leur amour, tendresse, leur soutien et leurs

prières tout au long de mon parcours universitaire.

Je le dédie aussi à tous mes amis de l’Ecole Nationale

Supérieure des Mines et Métallurgie ENSMM –Annaba.

Aux êtres les plus chers à mon cœur :

A mon père qui m’a guidé vers les voies de la réussite.

A mes frères Mohamed et Ayoub

et mes sœurs Hadil et Achwak.

A ma chère amie Cheyma

A ma grande famille et toutes mes amies.

Remerciement ................................................................................................ III

Chapitre I : Présentation de l’entreprise, géologie et exploitation du gisement.

I.1. Présentation de l’entreprise..................................................................................... 3

Chapitre II : principe, théorie et mécanisme de la flottation

Chapitre III : Description du schéma de traitement du minerai de Zinc de Kherzet Youcef.

III .3.1.2 Classificateur....................................................................................44

CHAPITRE V : Sécurité et protection de l’environnement.

Conclusion Générale .................................................................................................... 67

Figure I .1 : Situation géographique de la mine de Chaâbet-El-Hamra et l’usine de kherzet

Chapitre II : Principe, théorie et mécanismes de la flottation.

Figure II .1 : Schéma des principales interactions pendant la flottation minérale ......................15

Chapitre III : Description du schéma de traitement du minerai de Zinc de Kherzet.

Figure III.1 : Section de la préparation mécanique ..................................................................37

Figure IV .1 : Condition de séparation de particules minérales ............................................... 50

CHAPITRE V : Sécurité et protection de l’environnement.

Figure V .1 : Digue de l’usine de traitement de kherzet youcef .............................................. 60

Liste Des Tableaux

Chapitre I : Présentation de l’entreprise, géologie et exploitation du gisement.

Tableau I. 1 : Caractéristiques qualitatives du minerai de zinc de Chaâbet-El-Hamra ............. 7

Chapitre II : Principe, théorie et mécanismes de la flottation.

Tableau II .1 : Produits de solubilité des complexes alkyl xanthates et alkyldithiophosphates

Chapitre IV : Performance des opérations de traitement du minerai de zinc par

L’existence d’un procédé de séparation est souvent le fruit de plusieurs années

Grace à la flottation il est possible de traiter de façon économique les minerais

Le travail comporte cinq chapitres :

Le deuxième chapitre est réservé pour l’étude théorique de processus de séparation

Au troisième chapitre, nous présentons les étapes de traitement de minerai de