Mémoire Ramdani Ismail

DIRECTION INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Direction Ecole de Boumerdes

Département pédagogique Gaz, Raffinage et Pétrochimie
Mémoire de fin de formation de professionnalisation en

Raffinage et Pétrochimie
Thème
Etude technico-économique d’une nouvelle

installation pour récupérer l’éthylène et
l’isobutane de l’Off Gaz
Réalisé par : Suivi par :
M.RAMDANI Ismail Mme.Amina HAMMOUDI
Mr.Nabil BOUKHELFA
Session Mars 2019 / Groupe : 2

Dédicaces
Ce travail est dédié
À mes parents, qui m’ont soutenu et me soutiennent encore ;
A mes frères et sœur, Ibrahim, Amina, Youcef, Mohamed
A ma femme qui m’encourage tout le temps ;
A mon cher fils Ishak ;
A tous mes collègues, en particulier mon cher ami Yassine Hadiby
À toute personne compte pour moi ;

Remerciements
Nous remercions avant tous ALLAH pour sa gratitude et son

aide à accomplir ce travail.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à tous mes
professeurs qui ont contribués à ma formation.
Nous tenons aussi à exprimer notre reconnaissance à notre
encadreurs Mme.Amina HAMMOUDI et Mr. Nabil BOUKHELFA

pour ses assistances et ses précieux conseils.
Merci à tous les employés de CP1K et CP2K qui nous ont
accueillis avec beaucoup de gentillesse et une bonne humeur.
Merci à tous.
Résumé
Le but de notre travail est la récupération de l’éthylène contenu dans l’off-gas, en proposant
une nouvelle installation comprend trois sections, section de récupération d’hydrocarbure,
section de distillation, et une section de réfrigération. La difficulté dans la section de
récupération d’hydrocarbure c’est la séparation d’azote de l’hydrocarbure, pour cela on peut
suggérer deux méthodes de séparation, séparation membranaire qui peut fournir un azote avec
99% de pureté, ou procédé d’adsorption modulé en pression PSA (Pressure Swing
Adsorption), le principe de base du PSA est de jouer sur la capacité des adsorbants d’adsorber
plus d’impuretés à haute pression qu’à basse pression. Pour la section de distillation on a
proposé deux proposition, la première comprend deux colonne et la deuxième une seule
colonne. Dans le dernier chapitre on a fait une étude économique pour voir si le projet serait
rentable ou non.
Mots Clés : PEHD, récupération, éthylène, purification, PSA, membrane, HYSYS, EDR.
Table des Matières
Liste des abréviations
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des annexes
Introduction générale ..................................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Presentation du complexe CP2K (EX-POLYMED) ........................................................... 2
Introduction. .............................................................................................................................................2
I.Historique.. .............................................................................................................................................2
I.1Implantation .........................................................................................................................................2
I.2 Présentation de CP2K ..............................................................................................................................3
I.2.1 Découpage du complexe .................................................................................................................4
I.2.2 Organisation de CP2K .....................................................................................................................5
I.2.2.1 Département de production .................................................................................................6
I.2.2.2 Département Téchnique .......................................................................................................6
I.2.2.3 Département Maintenance ............................................................................................................7
I.2.2.4 Département Sécurité ...................................................................................................................7
I.2.3 Grades du PEHD au niveau de CP2K .............................................................................................8
I.2.4 Production du CP2K .......................................................................................................................9
Conclusion... .............................................................................................................................................9
Chapitre 2 : Description du procédé de fabrication du PEHD...............................................................10
Introduction. ...........................................................................................................................................10
II.1Procédé PHILIPS ..............................................................................................................................10
II.2 Préparation et traitement des matières premiére ..............................................................................12
II.2.1 Ethylène .......................................................................................................................................12
II.2.1.1 Elimination de l’acétylène ........................................................................................................13
II.2.1.2 Elimination de l’oxygène ..................................................................................................14
II.2.1.3 Elimination du monoxide de carbone ................................................................................15
II.2.1.4 Elimination du dioxyde de carbone ...........................................................................................16
II.2.1.5 Elimination du l’eau et du methanol ..........................................................................................17
II.2.2 Héxène .........................................................................................................................................18
II.2.3Isobutane .......................................................................................................................................20
II.2.3.1 Isobutane frais ...........................................................................................................................20
II.2.3.2 Isobutane de recyclage ..............................................................................................................22
II.2.4 Hydrogène ...................................................................................................................................23
II.2.5 Le catalyseur de la polymérisation « PF » et son activation .........................................................24
II.3 Description du procédé ....................................................................................................................26
II.3.1 Le catalyseur et son alimentation .................................................................................................26
II.3.2 Mécanisme réactionnel .................................................................................................................28
II.3.3 Pattes de décantation de la poudre ................................................................................................30
II.3.4 Système depurification et de récupération du gaz de recyclage ...................................................31
II.3.5 Chemin de la poudre ....................................................................................................................35
Conclusion 38
Chapitre 3 : Généralités sur le Polyéthylène..........................................................................................39
Introduction. ...........................................................................................................................................39
III.1 Classification des polymeres ..........................................................................................................39
III.1.1 Plastique .....................................................................................................................................39
III.1.2 Caoutchouc synthetique ..............................................................................................................40
III.1. 3 Fibre synthetique .......................................................................................................................40
III.2 Reaction de polymérisation ............................................................................................................40
III.2.1 Polymérisation d’addition en chaine ...........................................................................................40
III.2.1.1 Polymérisation radicalaire ........................................................................................................41
III.2.1.2 Polymérisation cationique ........................................................................................................41
III.2.1.3 Polymérisation anionique .........................................................................................................42
III.2.1.4 Polymérisation de coordination ................................................................................................42
III.2.2 Polymérisation par étape ............................................................................................................43
III.2.2.1 Polymérisation par condensation .............................................................................................43
III.2.2.2 Polymérisation par ouverture de cycle .....................................................................................44
III.3 Polyéthylène ...................................................................................................................................45
III.3.1 Caractéristiques générales du polyéthylène.................................................................................45
III.3.2Historique et développement des procédés de production du polyéthylène ...............................46
III.3.3Procédés de production du PEHD ................................................................................................46
III.3.4Domaines d’utilisation .................................................................................................................48
Conclusion... ...........................................................................................................................................48
Chapitre 4 :Synthése bibliographique sur les procédés de séparation ................................................... 49
Introduction. ...........................................................................................................................................49
IV.1 La distillation cryogénique ............................................................................................................50
IV.2 Pérméation gazeuse .......................................................................................................................52
IV.2.1 Principe et technologie ................................................................................................................52
IV.2.2 Classification des différents type de membranes ........................................................................52
IV.2.3 Choix des materiaux plyméres ...................................................................................................54
IV.2.4 Les modules membranaires ........................................................................................................54
IV.2.5 La séparation membranaire dans la pétrochimie .........................................................................59
IV.3 Adsorption de balabncement de pression de la phase vapeur PSA ................................................63
Chapitre 5 :Partie pratique .................................................................................................................... 67
Introduction. ...........................................................................................................................................67
V.1 Problématique .................................................................................................................................67
V.2 Présentation du logiciel HYSY .......................................................................................................68
V.2.1 Le choix du modèle thérmodynamique .......................................................................................68
V.2.2 Validation du modèle thérmodynamique ....................................................................................68
V.3 L’unité proposé................................................................................................................................70
V.3.1 La section de séparation Hydrocarbure/Azote .............................................................................70
V.3.1.1 Etablissement de la section sur HYSYS ....................................................................................74
V.3.2 La section de distillation ..............................................................................................................76
V.3.2.1 La colonne de De-Propaniseur .................................................................................................77
V.3.2.2 La colonne de C2-Splitter ..........................................................................................................79
V.3.2.3 Etablissement de la section sur HYSYS ....................................................................................80
V.4 Section de réfrigération ...................................................................................................................81
V.4.1 Choix du fluide réfrigérant ..........................................................................................................81
V.4.2 Cycle de réfrigération de la boucle de propane du complexe CP2K ...........................................83
V.4.3 Création d’une nouvelle section de réfrigération .........................................................................85
V.5 Schéma finale de l’unité proposé ....................................................................................................86
V.6 Deuxiéme propostion de l’unité ......................................................................................................87
Conclusion... ...........................................................................................................................................91
Chapitre 6 :Calcul économique ........................................................................................................... 92
Introduction. ...........................................................................................................................................92
VI.1 Le coût d’investissement de projet .................................................................................................93
VI.1.1 Première proposition ..................................................................................................................93
VI.1.1.1 Etude de la rentabilité...............................................................................................................96
VI.1.2 Deuxième proposition ...............................................................................................................99
VI.1.21 Etude de la rentabilité..............................................................................................................100
Conclusion... .........................................................................................................................................102
Conclusion générale ................................................................................................................................ 103
Bibliographie .......... ........................................................................................................................................
Annexe A : Titre de l'annexe A .......................................................................................................................
Annexe B : Titre de l'annexe B........................................................................................................................
Liste des abréviations

Nomenclature des équipements
Le nom de
L’équi
l’équipement pement
Les colonnes et les ballons de

séparation
950-101 Réacteur d'élimination d'acétylène
950-103 Réacteur d'élimination d'oxygène
950-104 Réacteur d'élimination de monoxyde de carbone
950-105 Séparateur du refroidisseur d’éthylène au sécheur
950-106 Réacteur d'élimination de dioxyde de carbone
950-107 Réacteur sécheur de l’éthylène
950-111 Colonne de dégazage d’hexène
950-112 Réservoir d’alimentation d’hexène
950-114 Traiteur d’élimination de l’eau de l’hexène
950-121 Colonne de dégazage de l’isobutane frais
950-122 Réservoir d’alimentation de l’isobutane frais
950-124 Sécheur d’isobutane frais
950-125 Sécheur d’isobutane de recyclage
950-132 Sécheur d’hydrogène
950-151 Pot d'addition d'antistatique
950-155 Réacteur
950-159 Réservoir tampon de réfrigérant au réacteur
950-160 Pattes de décantation de réacteur
950-161 Chambre de flash
950-162 Chambre de flash alternatif
950-173 Colonne de purification de l’isobutane
950-174 Accumulateur de colonne de recyclage
950-175 Colonne d’évent de recyclage
950-176 Réservoir de stockage de l’isobutane de recyclage
950-183 Dépôt d’expansion du propane
950-184 Accumulateur de propane
950-186 Séparateur d’aspiration
950-187 Séparateur d’huile
950-422 Réservoir de charge de catalyseur à l’activateur
950-423 Activateur de catalyseur
950-461 Réservoir de stockage de l’hexène
950-462 Réservoir de stockage de l’isobutane
Les pompes et les compresseurs
160-101 Compresseur d’éthylène

160-171 Compresseur de gaz de recyclage
161-181 Compresseur de propane
650-182 Pompe d d’huile
670-111 Pompe d’hexène au sécheur
670-121 Pompe d’isobutane frais au sécheur
670-151 Pompe de réacteur
670-155 Pompe réfrigération du réacteur
670-172 Pompe d’isobutane de recyclage au sécheur
670-461 Pompe d’alimentation d’isobutane au dégazeur
670-463 Pompe d’alimentation d’hexène au dégazeur
Les échangeurs de chaleur
360-421 Four de l’activateur

360-422 Préchauffeur air d’activation
410-101 Réchauffeur d’éthylène
410-103 Refroidisseur d’éthylène au sécheur
410-111 Condenseur colonne dégazage d’hexène
410-112 Rebouilleur colonne dégazage d’hexène
410-113 Refroidisseur d’hexène au sécheur
410-121 Condenseur colonne de dégazage de l’isobutane frais
410-122 Rebouilleur colonne de dégazage de l’isobutane frais
410-171 Refroidisseur inter-étage du compresseur de gaz de recyclage
410-172 Rebouilleur colonne de recyclage
410-173 Condenseur colonne de recyclage
410-174 Condenseur colonne d évent d’éthylène
410-175 Economiseur de propane de réfrigération
410-176 Refroidisseur de l’extraction latérale de la colonne de recyclage
410-177 Refroidisseur de l’isobutane de recyclage au sécheur
410-184 Condenseur du propane
410-185 Séparateur d’aspiration
Les filtres
350-102 Filtre d’éthylène au réacteur

350-121 Filtre d’isobutane frais
350-122 Filtre d’isobutane au réacteur
350-131 Filtre d'hydrogène traité
350-133 Filtre d'hydrogène
350-161 Cyclone de fines de chambre de flash
350-162 Filtre à manche de chambre de flash
350-164 Filtre à manche de la colonne de purge
350-171 Filtre de garde de gaz recyclage
350-181 Filtre du propane au compresseur
350-423 Filtre air interne de l'activateur
Symbole Signification
CP1K Complexe Pétrochimique 1Skikda
CP2K Complexe Pétrochimique 2Skikda
POLYMED Méditerranéenne desPolymères
PEHD Polyéthylène Haut Densité
PEBD Polyéthylène Base Densité
BP Basse pression
HP Haute pression
LLDPE Polyéthylène linéaire basse densité
MTR Membrane Technology & Research
ZTM zone de transfert de masse
PSA Pressure swing adsorption
CMS Tamis moléculaires carbonés.

PR Peng-Robinson
SRK Soave-Redlich-Kwong
CAPEX Dépenses d’investissement
OPEX Dépenses d’exploitation
USD United States Dollar
EDR Exchanger Design and Rating
T.E.M.A Tubular Exchanger manufacturers association

Liste des tableaux
Tableau I.1: Les differents grades du PEHD produits au niveau de CP2K et ses utilisations........................8
Tableau I.2: Production du CP2K 2009 2012.................................................................................................9
Tableau II.2: Les caractéristique physico-chimiques du catalyseur R3-15...................................................14
Tableau II.3: Composition du catalyseur à base d’Al2O3, Na2O3.................................................................17
Tableau II.4: Composition de l’hexène après traitement..............................................................................19
Tableau II.5 : Composition de l’isobutane après traitement.........................................................................21
Tableau II.1 : Composition de l’hydrogène après traitement........................................................................23
Tableau1.1 : Caractéristiques principales des modules membranaires.........................................................55
Tableau IV.3 : Performance du système utilisé pour la purification des matières premières......................61
Tableau IV.4 : Performance du système utilisé pour la réaction chimique..................................................62
Tableau IV.5 : Caractéristiques et applications des principaux adsorbants..................................................64
Tableau V.1 : Les domaines d’application des modèles PR et SRK............................................................72
Tableau V.2 : Compositions et conditions du gaz de recyclage et gaz de purge..........................................73
Tableau V.3 : Les résultats du HYSYS et les données du design.................................................................74
Tableau V.4 : La composition molaire de l’Off Gaz....................................................................................76
Tableau V.5 : Résultat de la simulation de la première section....................................................................78
Tableau V.6 : Composition molaire de l’hydrocarbure récupéré..................................................................78
Tableau V.7 : Résultat de la simulation de la section de distillation............................................................83
Tableau V.8: Composition molaire de l’éthylène récupéré..........................................................................83
Tableau V.9: Composition molaire de l’isobutane récupéré.........................................................................84
Tableau V.9: Composition molaire de l’Ethane/Propane récupéré...............................................................84
Tableau V.11: Débit et flux de chaleur de fluide réfrigérant........................................................................86
Tableau V.12: Les données de la simulation de cycle de réfrigération........................................................88
Tableau V.3 : La composition des produits obtenus.....................................................................................90
Tableau VI.1 : Valeur des pertes d’éthylène torché......................................................................................90
Tableau VI.2 : Coût des équipements de la section de séparation HC/N2....................................................90
Tableau VI.3 : Coût des équipements de la section de distillation...............................................................90
Tableau VI.4 : Coût des équipements de la section de réfrigération............................................................91
Tableau VI.5 : Coût totale de l’unité.............................................................................................................91
Tableau VI.6 : Les reviens d’éthylène récupéré............................................................................................92
Tableau VI.7 : Cash-flow actualisé pour i=8%.............................................................................................93
Tableau VI.8 : Cash-flow actualisé pour i=10%...........................................................................................94
Tableau VI.9 : Cash-flow actualisé pour i=12%...........................................................................................94
Tableau VI.10 : Cash-flow actualisé pour i=16%.........................................................................................95
Tableau VI.11 : Valeur des VAN en fonction des taux d’actualisation........................................................95
Tableau VI.12 : Coût des équipements de section de distillation (deuxième proposition)...........................96
Tableau VI.13 : Coût des équipements de section de réfrigération (deuxième proposition)........................96
Tableau VI.14 : Coûttotale de l’unité (deuxième proposition).....................................................................97
Tableau VI.15:Cash-flow actualisé pour i=10% (deuxième proposition)....................................................98
Tableau VI.16: Liste des Fournisseurs..........................................................................................................98
Liste des figures
Figure I.1 : Implantation du complexe CP2K…………………….................................................................3
Figure I.2 : Organigramme du complexe CP2K……………………………………..…...............................5
Figure II.1 : le schéma technologique du procédé de production de PEHD.................................................11
Figure II.2 : Traitement de l’Ethylène dans la série des traiteurs.................................................................18
Figure II.3: Traitement de l’Héxène………………………………………….………….………................20
Figure II.4: Schéma représentant le système de dégazage de l’isobutane....................................................22
Figure II.5 : Schéma du système de traitement de l’isobutane recyclage………………….………....…....23
Figure II.6 : Traitement de l’hydrogène………………………………………………………………....…24
Figure II.7 : Activateur de catalyseur…………………………………………………………………....…25
Figure II.8 : Réacteur du procédé..................................................................................................................26
Figure II.9: Schéma montrant le réacteur du procédé.............................................................................…..27
Figure II.1 : Schéma montrant les pattes de décantation ...........................................................…..............30
Figure II.2 : Système de purification de gaz de recyclage…........................................................................31
Figure II.3 : Schéma de la colonne recyclage de l’isobutane........................................................................33
Figure II.4 : Silos de stockage de la poudre..................................................................................................35
Figure II.5 : Coûteaux de la coupeuse de l’extrudeuse.................................................................................36
Figure II.6 : Silos de stockage des granulés..................................................................................................37
Figure II.7 : Stockage du produit fini............................................................................................................38
Figure III.8 : Procédé de production du PEHD en suspension ....................................................................47
Figure IV.9 : Principe de séparation par une membrane et terminologie.....................................................52
Figure IV.10 : Mécanismes de transport impliqués dans les différents types de membranes pour la
séparation des gaz.........................................................................................................................................53
Figure IV.11 : Schéma d’un module à fibres creuses...................................................................................56
Figure IV.5 : Schéma d’un module spirale...................................................................................................57
Figure1.12 : Schéma d’un module plan........................................................................................................58
Figure IV.13 La séparation membranaire dans la pétrochimie....................................................................59
Figure IV.14 : Membrane utilisée pour la séparation...................................................................................60
Figure1.15 : Solution membranaire pour la purification des matières premières.........................................61
Figure IV.10 : Schéma simplifié de la solution membranaire......................................................................62
Figure IV.11 : Cycle modulé en pression « pressure swing adsorption»......................................................63
Figure IV.12 : Dynamique de l’adsorption ..................................................................................................65
Figure IV.13 : Schéma simplifié de processus PSA.....................................................................................66
Figure V.1 : Schéma du système de purification..........................................................................................69
Figure V.2 : Schéma simplifie de la première section..................................................................................71
Figure V.3 : Echangeur à plaque brasée........................................................................................................72
Figure V.4 : Plages d’application des différents types de compresseurs......................................................73
Figure V.5 : Schéma de simulation de la section de séparation HC/N2........................................................75
Figure V.6 : Schéma simplifie de la section de distillation ..........................................................................77
Figure V.7 : Simulation d’une short-cut column de la colonne de De-propaniseur.....................................78
Figure V.8: Simulation d’une short-cut column de la colonne de C2-Splitter..............................................79
Figure V.9: Simulation de la section de distillation......................................................................................80
Figure V.10:Simulation de deux condenseurs de deux colonnes..................................................................82
Figure V.11: Simulation de la boucle de propane du complexe CP2K........................................................84
Figure VI.12: Schéma simplifié de la nouvelle boucle de réfrigération.......................................................85
Figure V.13: Simulation de cycle de réfrigération.......................................................................................86
Figure V.14: Simulation finale de l’unité proposée......................................................................................86
Figure V.15: Simulation d’une short-cut column d’une nouvelle colonne...................................................88
Figure V.16 : Schéma de la nouvelle section de réfrigération......................................................................89
Figure.17 : Schéma de la deuxième unité proposé.....................................................................................90
Liste des annexes
Annexe A : Les DATA SHEET des échangeurs de la première unité (première proposition) et la
deuxième unité (deuxième proposition) son faite par Aspen Exchanger Design and Rating V9.0
(EDR).
Annexe B : Prix mondiale de l’éthylène…

Introduction générale
Introduction générale
L’aspect d’économie d’énergie est l’une des préoccupations essentielles des exploitants du
groupe SONATRACH, pour cela elle s’intéresse beaucoup à maîtriser et d'optimiser ces
dépenses et minimiser le plus possible le coût d'exploitation particulièrement dans ces
derniers années surtout avec la nouvelle stratégie de l'état dans le domaine d'hydrocarbures.
Actuellement, le complexe pétrochimique CP2K pendant la production de polyéthylène à

haute densité (PEHD) brûle une grande quantité de matière première (l’éthylène) dans l’air, et
comme l’éthylène est importé coût cher, nous gaspillons des millions de dollar par an, ce qui
coûtera au groupe SONATRACH des pertes énormes.
Le principe de notre travail, qui s’inscrit dans le cadre de la période de mise en situation
professionnel, consiste a optimisé un procédé pour la récupération des vapeurs d’éthylène
torchés.
On peu diviser notre travail en trois parties, une partie contient quatre chapitres comprend la
présentation du complexe CP2K et son procédé de fabrication du PEHD, et la théorique sur le
polyéthylène et les procédés de séparation qui ont un lien avec notre étude. La deuxième
partie est basée sur le choix du procédé et la détermination des différents paramètres
opératoires par le logiciel Aspen HYSYS V9. La dernière partie c’est une étude économique
des différents procédés supposés et ses équipements par le simulateur Aspen Economic
Evaluation V10, pour savoir quelle proposition est rentable c’est-à-dire technico-économique
ment viable.
[Récupération de l’éthylène non réagie et de l’isobutane de l’off gaz] 1

Chapitre 1: Présentation du complexe CP2K (EX-POLYMED)
Chapitre 1 : Présentation du complexe

CP2K (EX-POYMED)
Introduction
Ce chapitre a pour but de présenter le complexe CP2K en passant en revue sa situation

géographique,lesquelquesdatesrelativesauxétapesdeconstructionetdedémarragedel’unité
PEHD. L’organisation et le découpage du complexe ainsi que les tâches relevant de
chaque département seront aussi présentés. Enfin, nous terminerons par exposer la
gamme des grades PEHD produits au niveau du CP2K ainsi que la production annuelle
des quatre dernièresannées.
I. Historique
Le complexe CP2K a vu le jour au niveau de la zone industrielle de SKIKDA enjanvier

2004 après que le projet de réalisation d’une unité de polyéthylène haute densité soit
signéenavril1991entrel’ENIP(EntrepriseNationaledesIndustriesPétrochimiques)etRepsol
Quimica (filiale de Repsol) s’inscrivant dans le cadre de la coopération industrielle
algéro-espagnole. L’unité mixte portait alors le nom de POLYMED (Méditerranéenne
desPolymères).
Le capital de l’unité était détenu par l’ENIP à 64%, REPSOL à 23% et BAD (Banque
Algérienne de Développement) à 13%. Par la suite, l’ENIP a décidé de racheter les parts
de REPSOL et la BAD après que ces derniers aient décidé de se retirer. Aujourd’hui,
Sonatrach a repris l’unité qui désormais porte le nom de CP2K.
I.1 Implantation
Le complexe CP2K qui comporte l’unité PEHD est implanté à l’intérieur de la zone
industrielle de Skikda. D’une superficie d’environ 17 hectares (166800 m²), dont 10%
sont bâtis,lecomplexeCP2Ksetrouvesurlacôteà06kmàl’Estduchef-
lieudelawilayadeSkikda et à une hauteur moyenne d’environ 06 m au-dessus du niveau
de lamer.
Sa position géographique est représentée dans la figure ci-dessous. Elle est limitée
comme suit :
[Récupération de l’éthylène non réagie et de l’isobutane de l’off gaz] 2

- Au Nord : par la mer Méditerranée

- Au Sud : par la route principale de la zone industrielle et SOMIK
- A l’Est : par la FIR (Force d’Intervention et de Réserve).
- A l’Ouest : par CP1K (Complexe Pétrochimique 1 de Skikda).
Figure I.1 : Implantation du complexe CP2K
I.2 Présentation de CP2K
Le complexe CP2K a pour objectif de produire du polyéthylène à haute densité PEHD.

L’unité est d’une capacité de 130.000 t/an au niveau de la zone industrielle de Skikda,
elle comporte une seule ligne de production.
Le complexe utilise comme matières premières principales :
 L’éthylène venant du CP1K situé à proximité ou bien l’éthylène importé (Italie, Libye,
Espagne, SaudiaArabie)
 Isobutane venant du GL1K située également àproximité.
La production de l’unité PEHD est destinée à l’approvisionnement de l’industrie

nationale de transformation plastique et éventuellement à l’exportation
[Etude technico-économique d’une nouvelle installation pour récupérer l’éthylène et l’isobutane de l’Off Gaz] 3
La clientèle nationale est constituée de diverses entreprises publiques telles que : ENPC,
ENCG, et aussi des entreprises de transformation du secteurprivé.
I.2.1 Découpage ducomplexe
Le complexe est composé de 04 zones importantes qui sont :

 Zone off site :
C’est la zone qui comporte les utilités (chaudières, air, azote, eau distillée, eau anti-
incendie, eau potable,…) ainsi que les différentes installations auxiliaires de l’unité telles
que : la torche, le stockage de l’isobutane et de l’hexène, le traitement des eaux et
l’activation du catalyseur.
 Zone humide:
C’est celle qui comporte le réacteur, les différents traiteurs et les compresseurs…
 Zone sèche:
Elle est composée de l’extrudeuse, des soufflantes, des silos de stockage des produits
finis ainsi que de la partie de l’ensachage.
 Zone bâtiment:
Comme son nom l’indique, c’est dans cette zone qu’on trouve : le bloc administratif et
des finances, la cantine et les vestiaires, le bloc sécurité et infirmerie, le magasin des
pièces de rechanges et l’atelier de maintenance, la sous station haute et basse tension
ainsi que la salle de contrôle et lelaboratoire.
I.2.2 Organisation deCP2K
Un organigramme résumant l’organisation du CP2K est présenté ci-dessous :
Figure I.2 : Organigramme de l’organisation de CP2K
Le complexe est constitué de deux directions :
 Direction finance etadministration
 Direction d’exploitation qui se divise en 5départements
I.2.2.1 Département Production
Il comporte les trois zones du complexe citées précédemment (zone off site, zone
humide et zone sèche), qui sont regroupées dans deux types d’installations :
A. Installations principales de l’usine :
 Unité de préparation et de traitement des matières premières.
 Réacteur où se déroulent la polymérisation et la récupération du PEHD en poudre.
 Extrudeuse qui transforme la poudre en granulés.
 Stockage intermédiaire (Capacité 3500Tonnes).Unité déconditionnement.
B. Installations auxiliaires :
 Production de vapeur, électricité, air etc.…
 Traitement des effluents
 Stockage matières premières, utilités et additifs (Eau, Hydrogène, Héxène, Isobutane)
 Magasin de stockage de produit fini d’une superficie de 18 000 m2soit une capacité de 12
000tonnes.
I.2.2.2 Département Technique
C’est un département très important, qui travaille en parallèle avec les autres
départements, il est constitué de trois services :
 Service étude/suivi : dont le travail est concentré sur les études des problèmes
pouvant être rencontrés dans les différents départements, et d’apporter des
modifications nécessaires. L’étude des nouveaux projets se fait aussi au niveau
de ceservice.
 Service inspection : dont le rôle est de valider les équipements et des

installations par des systèmesprogrammés.
 Service laboratoire : dont la tâche est d’analyser en continu la matière

première, le catalyseur et le produit fini.
Les différents tests et analyses réalisés au laboratoire sont :
 L’analyse de la pureté de la matière première.
 L’activation du catalyseur à l’échelle laboratoire.
 La production des granulés et des films par une extrudeuse soufflante à l’échelle
laboratoire et des plaques par unepresse.
 Les tests mécaniques et physiques tels que : le stress cracking (la résistance à la
fissuration),larésistanceàlatorsion,larésistanceàlarupture,larésistancedesfilmsau
déchirement, l’opacité, le point de ramollissement, le temps nécessaire pour la
dégradation (durée de vie), la densité, l’indice de fluidité(MFI)
I.2.2.3 DépartementMaintenance
Ce département assure l’entretien et la maintenance des équipements, il est constitué de

cinq services:
 Service Méthodes: divisé en deux sections, section de planification et
section de préparation
 Service Réalisation
 Service Mécanique
 Service Electricité
 Service Instrumentation
Letravaildecedépartementestdiviséendeuxparties,untravailpériodiqueprogrammé pour
chaque équipement, et un travail fait suite aux demandes formulées par le département
de production en cas de pannes.
Dans ce deuxième cas, le travail est d’abord planifié, puis préparé et enfin envoyé au
service concerné qui dépend toujours du département demaintenance.
I.2.2.4 DépartementSécurité
Le complexe CP2K comme toutes les usines comporte un département HSE (Hygiène,
Sécurité et Environnement) qui, à son tour, contient deux services :
 Service prévention
 Service intérvention
I.2.3 Grades du PEHD produits au niveau de CP2K :
Etant donné que le PEHD trouve un bon nombre d’applications, comme la fabrication des pipes,
des films plastiques pour différents usages, bouteilles, etc, des grades différents
doiventêtreproduits.Ainsi,lecomplexeCP2KproposetouteunegammedePEHDcomportant
neufgradesdifférents.
Cesdernierssontcaractérisésparleurindicedefluiditéet leur densité, qui sont rapportés dans le

tableau suivant :
Indice de fluidité
Grade La densité L’utilisation
(poudre/granulé)
TR 402 0,11-0,19/0,08-0,14 0,9430-0,9460 PIPE : (Tube Eau).
TR 418 - - Tube Gaz
Soufflage : des bouteilles de petite et
5502 0,55-0,70 /0,27-0,43 0,9530-0,9580
grande taille
TR 140 0,33-0,48/0,20-0,36 0,9430-0,9480 FILM : Usage Général toute sacherie
TR 144 0,25-0,38/0,14-0,24 0,9420-0,9470 FILM : Usage Général toute sacherie
Injection : Palette, caisse, bidon,
6080 7,0-10,0/6,80-9,20 0,9590-0,9650
bouchon, casier, articles de ménage
6030 2,0-3,80/1,80-3,20 0,9590-0,9650
6040 3,0-5,80/2,80-5,20 0,9590-0,9650
Soufflage : des bouteilles de petite et
6006L 0,80-1,15/0,47-0,73 0,9570 min
grande taille
Tableau I.1 : Les différents grades du PEHD produits au niveau de CP2K et

ses utilisations [1]
I.2.4 Production duCP2K :
La production du PEHD au niveau de CP2K des quatre dernières années est présentée
dans le tableau suivant :
Tableau I.2 : Production du CP2K 2009-2012
L’année 2009 2010 2011 2012

Quantité (tonnes) 30011 29640 10577,44 1307,13
Loin d’atteindre la capacité de production maximale de l’unité PEHD, faute de quantité

suffisante d’éthylène, les deux premières années ont été caractérisées par un bon
fonctionnementdel’unité.En2011,laproductionaconnuunedégringoladequis’estpoursuivie
jusqu’en 2012, année où les arrêts se sont multipliés, pour enregistrer une production de
1307 tonnes contre 30000 tonnes en 2009 et2010.
Conclusion
Certains grades sont produits plus que d’autres, et cela est dû au fait que CP2K est tenu
de suivre la tendance du marché en essayant de répondre à la demande formulée par ses
clients.
Toute la production de CP2K est soumise à des tests de conformité qui garantissent une
bonne qualité nécessaire à la confection de produitsfinis.
Chapitre 2 : Description du procédé de fabrication du PEHD
Chapitre 2 : Description du procédé de

fabrication du PEHD
Introduction
L’usine de POLYMED de Skikda comporte deux procédés de production dans une

même installation :
 ProcédéPhillips
 Procédé Ziegler
Mais depuis son premier démarrage, elle n’utilise que le procédé Phillips, car le
catalyseur utilisé dans le procédé Ziegler (un catalyseur à base de tétrachlorure de titane)
est cher comparé à celui utilisé dans le procédé Phillips.
II.1 Procédé PHILIPS
LeprocédéPhillips,connusouslenomdePFprocessouprocédédeparticules,quiaété conçu
pour l’usine de POLYMED, exige une grande pureté des matières premières et ne tolère
quedesquantitésinfimesdepoisonspouvantempêcherlebondéroulementduréacteuroualtérer
la qualité du produit obtenu.
 Les charges utilisées:
- l’éthylène en phase gazeuse, qui est la charge principale;

- l’isobutane en phase liquide, c’est le milieu réactionnel;
- l’Héxène en phase liquide et Hydrogène en phase gazeuse avec de
faibles quantités.
 Les conditions opératoires de la réaction de polymérisation : les deux conditions

essentielles dans le réacteur sont:
- La température : varie de 93 à 110°C, selon le grade à produire.
- La pression : de 42 à 44 bars, selon la fermeture ou l’ouverture des vannes de

décharge.
 Les catalyseur : l’oxyde de chrome (Cr2O3) supporté sursilice.
Il est nécessaire de soumettre les matières premières à un processus de conditionnement

et de purification, afin d’obtenir le degré de pureté exigé par la réaction de
polymérisation qui consiste essentiellement à produire lepolyéthylène:
Figure II.1 : le schéma technologique du procédé de production de PEHD
1 Section de traitement de l’éthylène

2 Réacteur de traitement de l’hydrogène
3 Section de traitement de l’Héxène
4 Section de traitement de l’isobutane frais
5 Section de l’activation et l’injection du catalyseur
6 Section de réaction (réacteur tubulaire)
7 Chambre de flash (séparation poudre-isobutane)

8 Colonne de purge
9 Section de purification de l’isobutane recyclé
10 Section de déhexanisation et récupération de l’isobutane recyclé
11 stockage de l’isobutane recyclé
12 Chambre de flash alternative
II.2 Préparation et traitement des matières premières
Parmi les caractéristiques les plus remarquables dans le procédé PHILLIPS de production de
polymères la basse teneur en certains composés exigée dans les courants d'alimentation au
réacteur, particulièrement pour l'éthylène. De là, il est nécessaire de les soumettre à un processus
de conditionnement et de purification afin d'obtenir le degré de pureté exigé par la réaction.
II.2.1 Ethylène
Au début, l’éthylène était reçu dans l’unité à travers une tuyauterie provenant du CP1K sous 16,9
kg/cm2g et à température ambiante. Suite à l’arrêt du CP1K, l’éthylène utilisé est importé.
Même si l'éthylène remplit les spécifications contractuelles, il devra être traité pour éliminer
certains composés avant d'être utilisé dans le processus de production. Il faut éliminer les
substances considérées toxiques pour le catalyseur comme l'acétylène, l'oxygène, le monoxyde de
carbone, le dioxyde de carbone, l'eau et le méthanol [9].
Le tableau suivant montre la composition de l’éthylène à l’entrée du réacteur.
Le constituant % Après traitement
Ethylène C2H4 99.9 % mol min
Acétylène C2H2 2.0 ppm en poids, max
Oxygène O2 < 0.5 ppm en poids max
CO < 1.0 ppm en poids max
CO2 < 0.5 ppm en poids max
H2O < 1.0 ppm en poids max
H2 < 1.0 ppm en poids max
Méthanol < 1.0 ppm en poids max
Tableau II.1 : Composition de l’éthylène après traitement
II.2.1.1 Élimination de l'acétylène
Le réacteur d'élimination de l'acétylène 950-101, a un diamètre de 1524 mm et une hauteur de

3340 mm. Il contient 2453 kg de catalyseur BASF RO-20/13, pour l'élimination de l'acétylène par
addition de l'hydrogène.
Le catalyseur est situé sur deux lits superposés, chacun de 150 mm d'épaisseur. Ils sont composés
de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre respectivement pour celles
du lit inférieur et supérieur. Le catalyseur supporte également deux lits superposés de sphères de
3,2 mm et 6,4 mm respectivement pour le lit inférieur et supérieur; au-dessus d'eux, a été
disposée une grille de maille 6 x 6 mm, en acier inoxydable.
Le réacteur fonctionne aux conditions d'opération normales suivantes :
- Débit d'éthylène : 23.190 kg/h

- Pression : 15,8 kg/cm2g
- Température : 20 à 40ºC
- Débit de l’hydrogène : 0 à 37,5 g/h
Les conditions de régénération sont :

˗ Pression : 3,8 kg/cm2g
˗ Température : 425 ºC
La teneur en acétylène dans le courant d'éthylène ainsi que le débit d'éthylène déterminent le
débit d'hydrogène à ajouter au réacteur à travers un contrôleur de débit.
L'hydrogène passe à travers le filtre 350-133, où sont éliminées les particules solides, puis il se
mélange avec l’éthylène et ils passent au convertisseur de l'acétylène. Celui-ci est conçu pour un
débit d'hydrogène maximum de 25 kg/h, aux conditions de service.
L’élimination de l’acétylène se fait selon la réaction suivante :
En présence d’un excès d’hydrogène et d’une température très élevée, on aura la réaction
secondaire suivante :
II.2.1.2 Élimination de l’oxygène
De la sortie du compresseur d'éthylène 160-101, le courant arrive au réacteur d'élimination de

l'oxygène 950-103, à travers le réchauffeur d'éthylène fonctionnant à la vapeur d’eau 410-101,
pour maintenir la température dans le courant d'éthylène d'alimentation aux réacteurs à 124ºC ;
En opération normale, le flux d'éthylène traversant le réacteur est dans le sens descendant.
Un seul réacteur se trouvera en service Le second sera en régénération [9]. Le réacteur a un

diamètre de 1525 mm et une hauteur de 7170 mm. Il contient 12350 kg de catalyseur BASF R3-
15 réparti sur deux lits superposés, chacun d’une épaisseur de 150 mm.
Le tableau ci-dessous porte sur les caractéristiques physico-chimiques de catalyseur du réacteur

d’élimination de l’oxygène.
Cu2O Env. 40% En poids
ZnO Env. 40% En poids
Al2O3 Env. 20% En poids
Tableau II.2 : Les caractéristiques physico-chimiques du catalyseur R3-15
La réaction mises d’élimination de l’oxygène est la suivante :
½ O2 + Cu2 (I) O 2 Cu (II) O
Les conditions normales d'opération sont :

˗ Débit de l'éthylène : 23.190 kg/h ;
˗ Pression : 57,2 kg/cm2_g ;
˗ Température : 124ºC.
˗
˗ Température : 210 ºC.
II.2.1.3 Élimination du monoxyde de carbone

Le courant d’éthylène continue son parcours en passant par les réacteurs d'élimination du
monoxyde de carbone 950-104 A/B qui ont un diamètre de 1525 mm et une hauteur de 7170 mm.
Les réacteurs contiennent 12350 kg de catalyseur BASF R3-15 réparti sur deux lits superposés.
Le monoxyde de carbone est éliminé dans le réacteur selon la réaction suivante :
CO + 2 Cu (II) O CO2 + Cu2 (I) O

Le catalyseur utilisé est à base de Cu(II) O, sa réaction de régénération est la suivante :

Cu2(I) O + ½ O2 2 Cu(II) O

˗ Pression : 3,8 kg/cm2g ;
II.2.1.4 Élimination du dioxyde de carbone
En opération normale, le courant d'éthylène provenant du fond du réacteur d'élimination de

monoxyde de carbone 950-104 A/B, entre dans le refroidisseur d'éthylène situé à l'entrée du
sécheur 410-103, où il est refroidi jusqu'à une température de 38ºC. De celui-ci, il passe au
sécheur 950-105, pour alimenter enfin le réacteur d'élimination du dioxyde de carbone 950-106
A/B.
Le dioxyde de carbone présent dans le courant d'éthylène est éliminé dans le 2éme lit tandis que
dans le 1er lit s’effectue l’élimination de l’alcool et de l’aldéhyde.
Le dioxyde de carbone forme un composé complexe avec l'oxyde de sodium à l'intérieur de la

structure moléculaire de l'alumine. Il sera retenu par l'alumine jusqu'à ce que les gaz chauds de
régénération rompent les liaisons et que le dioxyde de carbone soit entraîné hors du lit.
Les réactions d’élimination du dioxyde de carbone sont les suivantes :
CO2 + Na2 O → CO3 Na2
3CO2 + Al2 O3 → (CO3 )3 Al2

Les réacteurs 950-106 A/B d’un diamètre de 1830 mm et d’une hauteur de 8365 mm contiennent
2 types d'alumines répartis sur deux lits superposés, les lits sont composés de sphères inertes
DENSTONE 57.
Le lit inférieur supporte 4757 kg d'alumine SELEXSORB CD, tandis que le lit supérieur supporte
7983 kg de sphères d'alumine SELEXSORB COS.
Le catalyseur utilisé est à base d’Al2O3, Na2O3 et de la composition suivante :
Al2O3 95% en poids
SiO2 0,02% en poids
FeO3 0,02% en poids
Na2O 0,3% en poids
Tableau II.3 : Composition du catalyseur à base d’Al2O3, Na2O3
Les réactions de régénération sont les suivantes :
CO3Na2 + N2 (chaud) Na2O + CO2 + N2
(CO3)3Al2 + N2 (chaud) Al2O3 + CO2 + N2
˗ Pression : 3,8 kg/cm2g.

II.2.1.5 Élimination de l’eau et du méthanol
L'éthylène est séché dans les sécheurs 950-107 A/B, dont les dimensions sont de 1830 mm de
diamètre et 7010 mm de hauteur.
Le flux de l'éthylène traversant le lit est dans le sens ascendant. L'eau et le méthanol éliminés du
courant d'éthylène sont retenus dans un lit à tamis moléculaire, ZEOCHEM 13X, composé de
8975 kg de sphères d’un diamètre de 2 à 3 mm environ. Le tamis est réparti sur deux lits
superposés, chacun d'eux est d’une épaisseur de 150 mm, composés de sphères inertes
DENSTONE 57, dont le diamètre est de 6,4 mm pour le lit inférieur et 3,2 mm pour le lit
supérieur. Ce type de tamis a une certaine capacité de retenir le dioxyde de carbone, maispas avec
la même efficacité que le lit d'alumine disposé à cet effet dans le réacteur précédent.


Le schéma ci-dessous montre la série de traiteur de l’éthylène :
Figure II.2 : Traitement de l’Ethylène dans la série des traiteurs
II.2.2Héxène
L'Héxène est le composé ajouté au réacteur pour produire des copolymères. L’hexène en petites
quantités altère la structure moléculaire du polymère et change donc les propriétés physiques de
ce dernier.
L’Héxène, qui provient de l’étranger, a une composition différente de celle requise pour la
réaction.
La composition de l’hexène après traitement est présentée dans le tableau suivant :
Le constituant % après traitement
Héxène C6H12 96,0 % en poids, min.
n-Hexane C6H14 1,5% en poids, max.
Vinylidenes 1,75% en poids, max.
H2O < 1,0 ppm en poids, max.
O2 < 1,0 ppm en poids, max.
N2 < 1,0 ppm en poids, max.
Soufre total < 1,0 ppm en poids, max.
Tableau II.3 : Composition de l’hexène après traitement
La densité du produit est contrôlée par l'addition de l'hexène. Les autres propriétés qui en sont
affectées sont la flexibilité, la cristallisation et la résistance à la rupture. C’est dans l’hexène aussi
que se trouve l'antistatique (produit qui empêche l’encrassement des parois) au sein du pot
d'addition de l'antistatique 950-151.
L'hexène est soumis à un processus d'élimination de l'eau et du gaz absorbés dans le courant ;
Pour cela, il est traité dans la colonne de dégazage 950-111, Celle-ci est composée de deux lits de
0,50 m3 chacun, remplis d'anneaux pall en acier inoxydable, pour l'élimination de l'eau et d'autres
composés légers présents dans le courant d'hexène.
La colonne dispose en tête d'un plateau de cheminée, avec extraction latérale pour recueillir, dans
le pot l'eau qui s'est condensée dans le condenseur de tête. L'alimentation de la colonne entre au-
dessus du plateau de cheminée et tombe avec le reflux provenant du condenseur de tête, au
distributeur de liquide. L'hexène dégazé tombe dans le réservoir situé au fond de la colonne.
A la sortie de la colonne, l’hexène est séché dans le traiteur d’élimination de l’eau 950-114, qui
fonctionne par l’adsorption de celle-ci dans les tamis moléculaires.
Vers torche
Eau froide
410-111
L hexène traité
Citerne d hexène 950-111

950-114
950-461
950-112
410-112
670-463
410-113
670-111
Figure II.1 : Traitement de l’Héxène
II.2.3 Isobutane
Il existe deux types d’isobutane : l'isobutane frais et l'isobutane de recyclage.
II.2.3.1 Isobutane frais
Il est utilisé dans les systèmes d'addition des catalyseurs (PF et XPF), dans le système d'addition
des co-catalyseurs, dans le dépôt de chargement de scavenger et dans la pompe du réacteur,
comme produit de nettoyage et lavage afin d'éviter d’éventuels bouchons de polymères pouvant
obstruer les orifices et les lignes de petits diamètres. Il est aussi utilisé pour apporter l’appoint
nécessaire au bon fonctionnement de la réaction.
L'isobutane frais est soumis à un processus d'élimination de l'eau et du gaz absorbés dans la
colonne de dégazage 950-122, d’un diamètre de 406,4 mm et d’une hauteur de 8745mm, à une
pression de design de10, 7 kg/cm2g et une température de design de 90ºC.
Elle est composée de deux lits de 0,40m3 chacun, remplis d'anneaux pall en acier inoxydable d’un
diamètre de 25mm, pour l'élimination de l'eau et d’autres matières légères du courant
d’isobutane.
La colonne dispose en tête d’une cheminée et d’un plateau de soutirage pour recueillir l'eau qui
s'est condensée dans le condenseur de tête 410-121.
A la sortie de la colonne, l’isobutane est séché dans le traiteur d’élimination de l’eau950-114, qui
fonctionne par adsorption à l’aide de tamis moléculaires.
Le tableau suivant présente la composition de l’isobutane après traitement :
Isobutane 95,0 % mol, min.
n-butane 2,5% en mol, max.
Propane 2,5% en mol, max.
Oléfines < 100 ppm en poids, max.
Acétylène < 2,0 ppm en poids, max.
CO < 1,0 ppm en poids, max.
CO2 < 1,0 ppm en poids, max.
H2o < 1,0 ppm en poids, max.
H2 < 2,0 ppm en poids, max.
Tableau II.4 : Composition de l’isobutane après traitement
Le schéma ci-dessous montre le processus du traitement subit par l’isobutane frais :
Vers torche
Eau froide
Isobutane frais traité
Isobutane frais 410-121
950-121 350-121
950-124
950-462
950-122
410-122
670-461
410-123
670 -121
Figure II.4: Schéma représentant le système de dégazage de l’isobutane
II.2.3.2 Isobutane de recyclage
L’isobutane de recyclage est l’essentiel de l’isobutane utilisé dans l’unité car il est récupéré dans
presque sa totalité. Il est pompé du réservoir de stockage 950-176 vers les sécheursd'isobutane de
recyclage 950-125 A/B. Il alimente les sécheurs à travers le refroidisseur, dans lequel la chaleur
générée lors du pompage est éliminée. Après le refroidisseur, l'eau est éliminée du courant
d'isobutane et reste retenue dans un lit de tamis moléculaires. L'isobutane de recyclage, sec et
purifié, est utilisé comme solvant (milieu réactionnel) dans le réacteur.
Les conditions de design pour les sécheurs 950-125 A/B sont respectivement une pression de
69,3 kg/cm2g et une température de 63ºC en opération normale, 9,75 kg/cm2g et 315ºC pour la
régénération.
Le schéma ci-dessous montre la procédure de traitement de l’isobutane recyclé :
Isobutane recyclé
Vers réacteur
410-176
350-122
950-176
950-125
410-177
760-172
Figure II.5 : Schéma du système de traitement de l’isobutane recyclé
II.2.4 Hydrogène
L'hydrogène est ajouté au réacteur pour contrôler l'indice de fluidité du polymère. Celui-ci est en
fonction de la longueur de la chaîne de la molécule ; il augmente au fur et à mesure que le poids
moléculaire de celle-ci diminue. Une haute concentration en hydrogène augmente l'indice de
fluidité du polymère.
La composition de l’hydrogène après traitement est la suivante :
Hydrogène H2 99,9 % mol. min.
Méthane CH4 < 20 ppm en poids, max.
CO < 1,0 ppm en poids, max.
CO2 < 1,0 ppm en poids, max.
H2O - 51ºC Point de rosée < 1,0 ppm en poids, max.
Tableau II.5 : Composition de l’hydrogène après traitement
L'hydrogène est séché dans le sécheur 950-132 A/B d'une épaisseur de calorifugeage de 50 mm.
L'eau éliminée du courant d'hydrogène est retenue dans un lit de tamis moléculaire de sécheur
ZEOCHEM 13X. Avant son entrée dans le réacteur, l’hydrogène passe par le filtre950-131 A/B.
Le tamis est composé de deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur, composés
des sphères inertes.
Les conditions de design de pression et de température sont de 61 kg/cm2g et 63ºC
respectivement en opération normale, 9,75 kg/cm2g et 315ºC pendant la régénération. Le filtre
350-131 A/B élimine du courant d'hydrogène (3,8 m3/h) les particules dont le diamètre est
supérieur à 5 μm, moyennant une surface filtrante de 0,92 m2, dans une seule cartouche de
polypropylène.
Le schéma suivant montre le traitement de l’hydrogène :
Hydrogène traité
350-131
950-132
Bouteilles d hydrogène
Figure II.6 : Traitement de l’hydrogène
II.2.5 Le catalyseur de la polymérisation « PF » et son activation
Le catalyseur utilisé dans le procédé PHILLIPS (PF- Particule Form Process) est à base de
Chrome.L’objectif de l’activation du catalyseur est d’éliminer l’eau et les volatils. De plus, il y a
lieu le changement de l’état d’oxydation du Chrome de Cr+3 à Cr+6.Cette opération est effectuée
au moyen de l’air sec et chaud dans un lit fluidisé à une température de 982°C.
L’activation est une séquence programmée et contrôlée depuis DCS dont chaque grade de
polymère a une recette bien définie.
De manière générale, l’air d’activation est préchauffé avant d’être introduit dans le four où il sera
encore chauffé.
Le catalyseur transporté des citernes par l’azote entre dans le réservoir au-dessus du four où il est
séparé de l’azote avant d’être introduit dans le four dans lequel il est fluidisé par l’air chaud. En
atteignant une certaine température, on la maintient pendant un certain temps puis on laisse
refroidir et finalement on injecte le N2 pour le refroidissement final et l’élimination de l’oxygène.
L’azote est récupéré et stocké dans des citernes après passage par des filtres. Le transfert du
catalyseur activé est effectué par gravité dans des tote-bin d’une capacité de 650 kg.
Le réacteur est équipé d’un système d’addition du catalyseur PF où il est ajouté sous forme de
boue de catalyseur. Le catalyseur de Chrome (PF) activé sous forme de poudre sèche est mélangé
à l’isobutane frais dans des mud-pot. L’alimentation au réacteur s’effectue moyennant des
doseurs (Dumps) d’un volume de 35 Cm3.Dans le réacteur, en contact avec l'éthylène, la valence
du Chrome Cr+6passe à Cr+2. Ce dernier polymérise l'éthylène en polyéthylène.
Figure II.7 : Activateur du catalyseur
II.3 Description du procédé
II.3.1 Le réacteur et son alimentation
Le réacteur 950-155 est une tuyauterie de diamètre interne de 560 mm en forme de boucle,
composé de quatre tronçons verticaux, unis par des tronçons horizontaux. Les tronçons verticaux
disposent de chemises calorifugées pour la réfrigération.
Celles-ci, de 760 mm de diamètre extérieur, ont des conditions de design qui sont une pression de
15 kg/cm2g et une température de 142ºC.
Le réacteur, d'une capacité de 78,3 m3et d'une longueur de 304 m, construit en acier au carbone,
possède des conditions de design de 56,3 kg/cm2g et 142ºC pour la pression et la température
respectivement.
Pendant le fonctionnement, les conditions opératoires sont de 42,2 kg/cm² et de 85 à 110 °C.
Le réacteur dispose de six pattes de décantation, 950-160 A/B/C/D/E/F, de tuyauteries longues de
2210mm et de diamètre extérieur de 27,3 mm, qui partent d'un des tronçons horizontaux du
réacteur 950-155.
La fonction de la patte de décantation est de concentrer le polymère solide contenu dans le
mélange polyéthylène-isobutane par décantation, avant que le produit soit déchargé dansla
chambre de flash 950-161.
Figure II.8 : Réacteur du procédé
Après traitement des matières premières dans les différentes sections précédentes, elles sont
envoyées vers le réacteur pour l’alimenter.
L'isobutane de recyclage, l'hydrogène, l'hexène-1 et l'éthylène arrivent au réacteur par une ligne
principale d'alimentation de réacteur. L'hexène et l'isobutane de recyclage sont mélangés dans un
mélangeur statique d'isobutane/hexène. L'hydrogène se mélange avec l'éthylène et s'additionne au
courant d'isobutane de recyclage/hexène à la sortie du mélangeur.
L'alimentation du réacteur par les différents courants est ajustée en fonction de certaines
variables. Le liquide contenu dans le réacteur circule à 8,6 m/s approximativement, au moyen
d’une pompe spéciale du réacteur (elle peut entrainer les 3 phases en même temps).
La réaction de polymérisation est exothermique, à raison de 800 kilocalories par kilogramme de

polymère formé. Cette chaleur de réaction s'élimine au moyen du système de réfrigération du
réacteur, celui-ci est conçu tant pour le chauffage que pour le refroidissement.
Le réfrigérant circule dans les chemises des quatre pattes verticales du réacteur.
Figure II.9: Schéma montrant le réacteur du procédé
II.3.2 Mécanisme réactionnel
La polymérisation de l’éthylène avec le catalyseur PF est radicalaire, cependant elle suit les trois
étapes suivantes :
 Initiation
 Propagation
 Terminaison.
Le catalyseur passe d’abord par son état de réduction selon la réaction :
 Initiation : dans cette étape, il y a formation de fragment libre.
 Propagation
 Terminaison par dismutation
Le temps de résidence du polymère est en fonction du débit de production du polymère et de la

concentration des solides dans le réacteur.
Les conditions d'opération sont choisies de manière à ce que 36 % en poids du mélange
réactionnel dans le réacteur soit solide.
Le temps minimum de résidence pour les réacteurs industriels n'est pas clairement défini. Pour
maintenir une productivité du catalyseur d'environ 3.000 kg de polymère par 1 kg decatalyseur de
chrome, le temps minimum de résidence dans le réacteur serait de l'ordre de1 heure.
Pendant une heure de résidence des réactifs dans le réacteur, il y a une production continue du
polymère sous forme de poudre.
La poudre circule avec les réactifs dans l’isobutane.

Un dispositif de secours est prévu pour le réacteur, il s’agit de la chambre de flash alternative
AFT dans laquelle le contenu du réacteur est envoyé en cas d’urgence.
II.3.3 Pattes de décantation de la poudre
Le fond du réacteur comporte 6 pattes de décantation, chacune possédant 2 vannes en série, une
vanne de blocage en tête et une vanne de décharge au fond, qui s’ouvrent et se referment
alternativement pour récupérer la poudre.
Figure II.2 : Schéma montrant les pattes de décantation
La poudre déchargée du réacteur est conduite par les lignes de flash chauffées avec de l'eau vers
la chambre de flash où elle se sépare de l'isobutane par détente et vaporisation de l’isobutane.
L’isobutane est récupéré en tête de la chambre de flash et le polymère est mené par le fond vers la
colonne de purge.
Le mélange réduit sa pression de 42,2 kg/cm2g, pression normale d'opération dans le réacteur, à
0,37 kg/cm2g, (la pression normale d'opération dans la chambre de flash).
Moyennant des lignes de flash, le mélange est réchauffé par de l'eau chaude pour favoriser la
vaporisation de l'isobutane, l'éthylène, l'hexène et l'hexane présents.
II.3.4 Système de purification et de récupération du gaz de recyclage
Le schéma ci-dessous montre les différents systèmes de séparation des produits issus du réacteur :
410-171 410-173
350-161 350-162 350-171
1st 2nd
410-174
950-161 160-171
A 1
B
C
D 5
E
F
IB
950-173
950-174
050-191
25
Soutirage de
l isobutane de
INRU recyclage 34
340-162
410-172 670-171 A/B

950-162
Vers dehexaniseuse
N2
Vers transport pneumatique de

la poudre et section finition
Figure II.3 : Système de purification de gaz de recyclage
Gaz de recyclage
Le produit de la réaction quittant le réacteur alimente la chambre de flash 950-161 à travers les
lignes de flash où il est chauffé par l’eau chaude circulant dans la chemise pour vaporiser les gaz
présents.
Dans la chambre de flash la pression du mélange est réduite jusqu’à 0.37 kg/cm2g, et a lieu la
vaporisation totale des gaz.
Les gaz ainsi séparés du solide quittent la chambre de flash par la tête et traversent à travers une
ligne tracée à la vapeur respectivement le cyclone des fines dela chambre de flash 350-161, le
filtre à manche 350-162 et le filtre de garde 350-171 A/B pour récupérer les solides entrainés
avant d’alimenter le compresseur de recyclage 160-171 A/B, un compresseur à deux étages avec
refroidissement (par échange avec de l’eau de refroidissement) et séparation entre étages. Après
compression jusqu’à 14.86 kg/cm2 g, les gaz sont envoyés à lacolonne de purification.
Gaz de purge
Le solide quittant la chambre de flash est envoyé à la colonne de purge où il est débarrassé des
traces d’hydrocarbures par injection de l’azote chaud. La vapeur d’hydrocarbures sort par la tête
de la colonne de purge et traverse le filtre à manche puis le filtre de gaz de purge avant
d’alimenter la soufflante booster de gaz de purge.
Après la soufflante, le gaz de purge est refroidi dans un échangeur avec de l’eau de
refroidissement circulant côté tubes, puis alimente le ballon d’aspiration du compresseur de gaz
de purge. Le gaz de purge est comprimé à travers les quatre étages du compresseur de 0.73
kg/cm2g jusqu’à 36.53 kg/cm2 g avec refroidissement et séparation entre les étages. Le gaz de
purge refoulé du dernier étage à 96.6 °C traverse le refroidisseur final du compresseur de gaz de
purge (410-195) où il est refroidi jusqu’à 49°C.
Séparation isobutane/azote de gaz de purge
Le gaz quittant le refroidisseur 410-195 entre dans un économiseur ; l’échangeur de décharge du

compresseur 410-196 où il est refroidi jusqu’à 38°C en préchauffant l’azote qui provient du
séparateur final. De cet échangeur, le gaz alimente le séparateur initial de gaz de purge (950-196).
L’isobutane récupéré au fond du séparateur initial est envoyé à la colonne d’isobutane de

recyclage (950-173).
L’azote récupéré en tête du séparateur initial est refroidi dans un deuxième économiseur ;
l’échangeur de décharge du compresseur de fond du séparateur final (410-197) en chauffant
l’isobutane liquide du fond du séparateur final qui alimente la colonne de recyclage de
l’isobutane.
Après refroidissement, l’azote est envoyé au système de réfrigération par propane en alimentant
le condenseur de gaz de purge (410-198 A/B). L’azote réfrigéré qui revient de celui-ci alimente le
séparateur final de gaz de purge (950-197).
L’azote récupéré en tête du séparateur traverse l’échangeur 410-196 où il refroidit le gaz de purge
comprimé avant d’alimenter la colonne de purge.
En fond du séparateur final on récupère de l’isobutane liquide, ce flux traverse l’échangeur 410-
197 où il est chauffé en refroidissant le flux de tête du séparateur initial.
Colonne de recyclage de l’isobutane
Figure II.4 : Schéma de la colonne recyclage de l’isobutane
Le flux provenant du compresseur de recyclage 160-171 A/B s’additionne au flux de l’isobutane

de purge et alimentent la colonne d’isobutane de recyclage (950-173). Cette colonne a 34
plateaux, l’alimentation est au 5ème plateau avec un soutirage latéral de l’isobutane au 25ème
plateau. Les conditions opératoires sont de 13,4 kg/cm2g et 110 ºC au fond et 13,2 kg/cm2g et
67ºC à la tête. L’isobutane de recyclage soutiré du 25ème plateau est envoyé vers le réservoir de
stockage d’isobutane de recyclage 950-176. De ce réservoir, il est envoyé vers le traitement avant
d’être recyclé vers le réacteur tubulaire.
Le liquide du fond de colonne est soit envoyé totalement au rebouilleur soit divisé en deux
parties : une partie vers le rebouilleur et une partie alimente la colonne dehexaniseuse.
Le rebouilleur fonctionne avec de la vapeur à moyenne pression.
Les vapeurs de tête de la colonne (de l’éthylène et de l’isobutane) se condensent partiellement
dans le condenseur de tête 410-173 par échange avec l’eau de réfrigération. Après condensation
le flux alimente l’accumulateur de la colonne 950-174, du fond de cet accumulateur, un reflux est
envoyé à la colonne.
Les vapeurs de l’accumulateur montent à la colonne d’évent d’éthylène 950-175 qui se trouve au-
dessus de l’accumulateur, elle est composée de deux lits d’anneaux Pall pour séparer l’éthylène et
l’isobutane en favorisant le transfert de matière et de chaleur.
La colonne d’évent d’éthylène dispose en tête d’un condenseur 410-174. Celui-ci condense les
vapeurs par échange avec le propane. L’isobutane se condense et s’écoule vers la colonne d’évent
d’éthylène et entre dans l’accumulateur.
L’éthylène non condensé alimente l’économiseur 410-175 qui sert à refroidir le propane de
réfrigération puis il est envoyé vers torche.
Système de la colonne deshexaniseuse
Le liquide de fond de la colonne de recyclage de l’isobutane alimente la colonne deshexaniseuse

950-181 dont le rôle est de récupérer 100% de l’isobutane envoyé.
Cette colonne est constituée d’une zone collectrice de liquide et d’une zone construite en tubes et
pourvues de deux lits d’anneaux Pall.
Les conditions opératoires sont de 124ºC et 3,7 kg/cm2g au fond et de 88ºC et 3,6 kg/cm2g à la
tête.
Le liquide de fond de la colonne est envoyé au réseau torche.
Les vapeurs de tête sont envoyés au condenseur 410-182 où elles se condensent totalement avant
d’alimenter l’accumulateur 950-182 qui assure le reflux de la colonne ainsi qu’un flux
d’isobutane, celui-ci est envoyé au réservoir de stockage de l’isobutane recyclé après son passage
par le refroidisseur du distillat de la deshexaniseuse 410-183.
II.3.5 Chemin de la poudre (Transport pneumatique et finition)
Une fois la poudre de polymère déchargée de la colonne de purge ou de la chambre de flash

alternative par gravité à travers des vannes rotatives, elle est transportée par le système de
transport pneumatique et de finition aux silos de stockage.
Figure II.5 : Silos de stockage de la poudre
La poudre en provenance des silos de stockage est envoyée au filtre à manches du réservoir
d'alimentation de poudre de l'extrudeuse, celui-ci sépare la poudre de l'azote utilisé pour le
transport.
L'azote revient par la tête du filtre aux soufflantes de transport de poudre.
La poudre de polymère se décharge par gravité dans la grille d'entrée au réservoir d'alimentation
de poudre, à travers une vanne rotative. Le crible retient les morceaux ou grumeaux de polymère
de grande taille ; ceux-ci seront envoyés par gravité à un container.
Le système d'extrusion va être alimenté de poudre vierge provenant directement des silos de
poudre, d’un mélange dilué de poudre / additifs, et de granulés recyclés moyennant des doseurs.
Le mélange concentré se forme dans le premier mélangeur, celui-ci est alimenté de poudre vierge
et d’additifs à des concentrations spécifiques au grade requis, ce mélange est ensuite dilué dans
un deuxième mélangeur par l’ajout de la poudre vierge, il est ensuite alimenté à l’extrudeuse à
travers des doseurs.
L’extrudeuse est conçue pour une capacité minimale de 20000 kg/h avec une température de
fusion comprise entre 200 et 260°C, elle est entrainée au démarrage par un moteur auxiliaire
ensuite par un moteur principal.
L’extrudeuse fond et mélange le polymère, lequel avance au moyen de deux vis sans fin, ensuite
cette masse fondue traverse une vanne régulatrice du débit, cette dernière alimente le polymère à
la coupeuse en opération normale, ou envoie cette matière au sol à la mise en marche de

l’extrudeuse pour vérifier sa qualité. La coupeuse coupe le polymère extrudé en granulés, ceux-ci
sont envoyés par un circuit fermé d’eau au sécheur de granulés.
La fusion du polymère dans l’extrudeuse exige un strict contrôle de température. Dans
l’extrudeuse le polymère circule à l’intérieur d’une série de fûts chemisés pour être réfrigérés ou
chauffés au moyen de résistances électriques pour maintenir sa température de fusion. La section
d’entrée, juste à la sortie de la trémie d’alimentation de l’extrudeuse, est réfrigérée par l’eau de
réfrigération afin d’éviter la fusion précoce du polymère.
La taille des granulés est contrôlée par la vitesse de rotation des couteaux de la coupeuse ou par
le débit du mélange fondu qui traverse la filière.
Figure II.6 : Couteaux de la coupeuse de l’extrudeuse
Le mélange d’eau et de granulés qui sort de la chambre d’eau de la coupeuse s’alimente au

sécheur de granulés, la chaleur des granulés ainsi que la force centrifuge élimine l’eau des pellets
au fur et à mesure qu’ils montent dans le courant d’air qu’aspire l’extracteur du sécheur, avec
évent à l’atmosphère.
L’eau éliminée s’écoule par gravité vers le dépôt d’eau.
Les granulés secs s’écoulent par gravité vers le tamis de classement, ce dernier dispose de deux
tamis de sélection du produit, où ils sont triés : les granulés hors spécifications se déchargent dans
des silos correspondants, tandis que les granulés conforme aux spécifications se déchargent dans
des silos mélangeurs.
L'air pour le transport pneumatique des granulés de sortie de l'extrudeuse est aspiré par la
soufflante de granulés opérant en continu.
Les granulés sont transportés depuis les silos mélangeurs vers les silos de stockage de granulés ou
vers les silos de charge de granulés en vrac.
Des silos de stockage, les granulés sont transportés vers les silos d'ensachage de granulés.
Figure II.7 : Silos de stockage des granulés
Les granulés sont envoyés par la suite au magasin d’ensachage ou ils seront ensachés dans des
sacs de 25 kg, et arrangés en palettes de 55 sacs [2].
Figure II.8 : Stockage du produit fini
Conclusion
Le procédé tel que décrit n’est pas tout à fait le même pour l’obtention des différents grades.
A titre d’exemple, l’hydrogène figure dans les recettes de certains grades seulement.
L’expérience du personnel acquise au fil du temps leur a permis d’apporter de temps en temps
quelques modifications qui concernent surtout le contrôle des paramètres opérationnels de
contrôle (température, taux de solide dans le réacteur…) afin d’obtenir un produit répondant aux
normes (indice de fluidité, densité…).
Chapitre 3: Généralités sur le Polyéthylène
Chapitre 3 : Généralités sur le Polyéthylène

Introduction
Les matières polymères sont devenues un critère de développement, elles sont primordiales dans
notre vie quotidienne, au point où il est difficile d’imaginer notre environnement débarrassé de ce
matériau; Une course a depuis longtemps été lancée afin de mettre à jour de nouveaux procédés
donnant naissance à de nouveaux grades et à de nouvelles matières.
Malgré l’essor de la production de nouvelles matières plastiques, le polyéthylène haute densité

PEHD occupe une bonne part de la production globale des polymères car il constitue une matière
de base pour l’industrie de transformation des polymères et des plastiques ; Il a pu remplacer un
grand nombre de matériaux à divers usages durant le siècle passé et ne cesse de le faire encore
aujourd’hui ; La demande en polyéthylène ne fait que croître à travers le monde.
Avant d’entamer l’étude sur le polyéthylène nous allons exposer brièvement la polymérisation et
les polymères.
III.1 Classification des polymères
Les polymères synthétiques peuvent être classés en polymères d’addition ou de condensation

suivant le type de réaction. Une seconde classification dépend du type du monomère et de la
liaison présente dans l’unité répétitive des polyoléfines, polyesters, polyamides, etc. D’autres
classifications dépendent des techniques de polymérisation (masse, émulsion, suspension, etc.) ou
de l’utilisation finale du polymère, cette dernière, classifie les polymères en trois grandes
catégories : plastiques, élastomères et fibres synthétiques.
III.1.1 Plastiques
Les plastiques sont relativement des substances tenaces avec un haut poids moléculaire qui
peuvent être moulées avec (ou sans) l’application de la chaleur. En général, les plastiques sont
sous-classifiés en thermoplastiques, polymères qui peuvent être ramollis par la chaleur, et les
thermodurcissables, qui ne peuvent pas être ramollis par la chaleur. Les thermoplastiques ont une
cristallinité modérée. Ils peuvent subir une large élongation, mais celle-ci n’est pas aussi
réversible que pour les élastomères. Le polyéthylène et le polypropylène sont des exemples de
thermoplastiques. Les plastiques thermodurcissables sont généralement rigides en raison de la

forte réticulation entre les chaînes du polymère tel que les polyuréthanes [3].
III.1.2 Caoutchouc synthétique
Les caoutchoucs synthétiques (élastomères) sont des polymères ayant un grand poids moléculaire
avec de longues chaînes flexibles et des forces intermoléculaires faibles. Ils ont une faible
cristallinité (fortement amorphes) à l’état non sollicité (pas de contrainte), une mobilité
segmentaire et une importante élasticité réversible. Les élastomères sont généralement réticulés
pour communiquer l’énergie [3].
III.1.3 Fibres synthétiques
Les fibres synthétiques sont des polymères à longues chaînes caractérisées par des régions
hautement cristallines résultant principalement des forces secondaires (ex : liaison hydrogène). Ils
ont une élasticité beaucoup plus faible que les plastiques et les élastomères. Ils ont aussi une
grande résistance à la traction, un faible poids et une faible absorption de l’humidité [3].
III.2 Réactions de polymérisation
Les deux réactions générales de polymérisation sont :
 l’addition en chaîne
 la condensation.
III.2.1 Polymérisation d’addition en chaine
La polymérisation d’addition demande une réaction en chaîne dans laquelle une molécule de
monomère additionne une autre, ensuite une troisième et ainsi de suite jusqu’à former une
macromolécule. Les monomères de ce type de polymérisation sont principalement des composés
oléfiniques à faible poids moléculaire (éthylène, styrène, etc.) ou di oléfiniques conjugués
(butadiène, isoprène, etc.)
La polymérisation d’addition est employée essentiellement avec les oléfines substituées ou non et
les dioléfines conjuguées. Les initiateurs de la polymérisation d’addition sont les radicaux libres,
anions, cations et composés de coordination. Dans la polymérisation d’addition, une chaîne
augmente simplement en additionnant des molécules du monomère à la chaîne en propagation.

La première étape est l’ajout d’un radical libre, un initiateur cationique ou anionique au
monomère. Par exemple, dans la polymérisation de l’éthylène (avec un catalyseur spécial), la
chaîne augmente en attachant les unités d’éthylène l’une après l’autre jusqu’à la terminaison. Ce
type d’addition produit un polymère linéaire :
𝑰∗ + 𝑪𝑯𝟐 = 𝑪𝑯𝟐 → 𝑰 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯∗𝟐 −

𝑰∗ + 𝑪𝑯𝟐 = 𝑪𝑯𝑹 → 𝑰 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪∗ 𝑯𝑹 −
I* : initiateur
R : alkyle
 La propagation se passe ensuite par additions successives des molécules du monomère

aux intermédiaires ;
 L’augmentation de la chaîne continue jusqu’à ce que la propagation du polymère se
termine.
Il existe quatre (4) types de polymérisation d’addition en chaine :
III.2.1.1Polymérisation radicalaire
Les radicaux libres comme initiateurs peuvent polymériser les composés oléfiniques. Ces
composés chimiques ont des liaisons covalentes faibles qui se rompent facilement en deux
radicaux libres s’ils sont soumis à la chaleur.
Les réactions de transfert de chaîne arrivent souvent et le résultat est un produit fortement
ramifié. C’est le cas de la polymérisation de l’éthylène en utilisant un peroxyde organique.
III.2.1.2 Polymérisation cationique
Les acides forts protoniques peuvent affecter la polymérisation des oléfines. Les acides de Lewis,
tels AlCl3 ou BF3, peuvent aussi initier la polymérisation. Dans ce cas, une quantité de protons
donneurs de l’ordre de traces (Co-catalyseur), comme l’eau ou le méthanol qui est normalement
nécessaire. Par exemple, l’eau combinée au BF3 forme un complexe qui libère les protons pour la
réaction de polymérisation.
La différence entre la polymérisation radicalaire et celle ionique est que dans le deuxième cas un
contre ion apparait. Par exemple, l’intermédiaire formé suite à l’initiation du propène avec BF3-
H2O peut être représenté ainsi :
𝑯+ [𝑩𝑭𝟑 𝑶𝑯]− + 𝑪𝑯𝟐 = 𝑪𝑯 − 𝑪𝑯𝟑 → (𝑪𝑯𝟑 )𝟐 𝑪+ 𝑯[𝑩𝑭𝟑 𝑶𝑯]−
L’étape suivante est l’insertion des molécules du monomère entre la paire d’ion.
Dans les polymérisations ioniques, les réactions sont plus rapides dans les solvants ayant de
grandes constantes diélectriques, qui incitent la séparation de la paire d’ions. Les polymérisations
cationiques marchent mieux quand les monomères possèdent un groupement donneur d’électrons
qui stabilise le carbocation intermédiaire.
La polymérisation cationique peut se terminer en additionnant un composé hydroxy tel que l’eau
[3].
III.2.1.3 Polymérisation anionique
La polymérisation anionique est la mieux indiquée pour les monomères vinyliques avec des
groupements attracteurs d’électrons qui stabilisent l’intermédiaire. Les monomères typiques qui
polymérisent mieux par des initiateurs anioniques incluent l’acrylonitrile, le styrène et le
butadiène. Comme avec la polymérisation cationique, un contre ion est présent avec la chaîne
propagée. Les étapes de propagation et de terminaison sont similaires à celle de la polymérisation
cationique [3].
III.2.1.4 Polymérisation de coordination
Les polymérisations catalysées par des composés de coordination sont en train de devenir de plus
en plus importantes pour l’obtention des polymères avec des propriétés spéciales (linéaires et
stéréospécifiques). Le premier polyéthylène linéaire a été préparé à partir d’un mélange de
triéthyle d’aluminium et tétrachlorure de titane (catalyseur Ziegler) dans les années cinquante.
Plus tard, Natta synthétisa un propylène stéréo-régulier avec un catalyseur de type Ziegler. Ces
combinaisons de catalyseurs sont à présent appelées catalyseurs Ziegler-Natta.
Dans la polymérisation de coordination, les liaisons sont considérablement covalentes mais avec
un certain pourcentage de caractère ionique. Une liaison se crée entre l’ion métallique central et
le ligand (oléfine, dioléfine ou monoxyde de carbone) pour former un complexe de coordination.
Le complexe réagit plus loin avec le ligand pour être polymérisé par un mécanisme d’insertion
[3].
III.2.2 Polymérisation par étapes
Deux types de polymérisation par étapes sont possibles :
III.2.2.1 Polymérisation par condensation
La polymérisation par condensation peut avoir lieu en faisant réagir soit deux monomères
similaires ou différents pour former un long polymère. Cette réaction génère, en plus de la
macromolécule, une petite molécule comme l’eau, comme dans le cas de l’estérification d’un diol
ou d’un diacide. Dans la polymérisation par condensation où une ouverture de cycle a lieu, il ne
résulte aucune autre molécule [3].
Bien que moins prévalant que la polymérisation par addition, la polymérisation par condensation
produit des polymères importants comme les polyesters, les polyamides (nylons), les
polycarbonates, les polyuréthanes et les résines phénol formaldéhyde.
En général, la polymérisation par condensation est soumise à :
 Une réaction entre deux monomères différents. Chaque polymère possède au moins deux
groupes fonctionnels différents qui peuvent réagir avec les groupes fonctionnels de l’autre
monomère. Par exemple, une réaction entre un diacide et un diol peut produire des
polyesters :
 Des réactions entre les espèces d’un monomère avec deux groupes fonctionnel différents.
Un groupe fonctionnel d’une molécule réagit avec l’autre groupe :
Dans ces deux exemples, une petite molécule (eau) résulte de la réaction de condensation [3].
III.2.2.2 Polymérisation par ouverture de cycle
La polymérisation par ouverture de cycle produit un petit nombre de polymères synthétiques

commerciaux. Probablement la réaction d’ouverture de cycle la plus importante est celle du
caprolactame pour la production du nylon6 :
Bien qu’aucune petite molécule ne soit éliminée, la réaction peut être considérée comme une
polymérisation par condensation. Les monomères appropriés pour la polymérisation de
condensation par ouverture de cycle possèdent normalement deux groupes fonctionnels différents
dans le cycle. Comme exemples de monomères appropriés, il y a les lactames (tel le
caprolactame) qui produisent des polyamides, et les lactones qui produisent des polyesters.
La polymérisation par ouverture de cycle peut aussi être provoquée par une réaction d’addition.
Par exemple, une réaction d’ouverture de chaîne polymérise le trioxane en un poly acétal en
présence d’un catalyseur acide. Le formaldéhyde produit aussi le même polymère :
Les monomères utilisés dans la polymérisation par ouverture de cycle (par addition) sont des
composés cycliques qui s’ouvrent facilement avec l’action d’un catalyseur durant la réaction. De
petits cycles tendus conviennent pour ce type de réaction.
III.3 Polyéthylène
De formule moléculaire – (CH2–CH2) n–, le polyéthylène (selon l’IUPAC, il devrait être appelé
le polyéthène) est le polymère synthétisé le plus important. Sa production mondiale annuelle a été
estimée aux environs de 60 millions de tonnes en 2006.
Il y a une grande variété de matériaux obtenus à partir de la polymérisation et la copolymérisation

de l’éthylène dont les caractéristiques physiques et mécaniques sont assez différentes :
 Le PEBD conventionnel obtenu par la polymérisation radicalaire est encore à présent très
important et il constitue près de 30% de la production totale actuelle des polyéthylènes.
Le PEBD est translucide et même transparent quand il est produit comme films fins ;
 L’homopolymérisation par la catalyse de coordination (« Ziegler », « Phillips », etc.)
conduit à des polymères qui sont presque parfaitement linéaires et donc hautement
cristallisables. Ils montrent une très haute densité (PEHD) due à leur grand degré de
cristallinité (~70%) qui leur confère une masse volumique qui peut atteindre
0,97 g.cm-3[4].
III.3.1 Caractéristiques générales du polyéthylène
 Grâce à leur symétrie, les séquences linéaires du polyéthylène sont fortement

cristallisables. Elles sont arrangées en zigzag planaire et sont assemblées suivant une
symétrie orthorhombique proche du système hexagonal. La période de fibre correspond à
une seule unité monomère(c=0,254nm) [4].
 Le point de fusion des meilleures zones cristallines arrangées est 135°C. Les séquences
non cristallines subissent quant à elles le phénomène de transition vitreuse à 110°C. Le
degré de cristallinité des polyéthylènes dépend beaucoup de leurs structures ; il peut varier
de 30 à 70%, dépendant soit d’une haute ou bien d’une basse proportion de branches (ou
unités comonomères). Ce degré de cristallinité est généralement évalué par la densité qui
varie entre 0,92 et 0,97 pour les homopolymères et peut être réduit jusqu’à 0,88 pour les
copolymères linéaires (PEBDL) ;
 Un cas particulier est que le polyéthylène linéaire avec une grande masse molaire
(M>3x106 g.mol-1) dont la cristallisation peut être partiellement inhibée (d=0,94) non pas
à cause de la proportion des branches (qui est basse) mais plutôt à cause de la viscosité
très importante de la matrice [4].
III.3.2 Historique et développement des procédés de production dupolyéthylène :
En 1933, des scientifiques de l’Imperial Chemical Industries (ICI) avaient réussi à réaliser la
polymérisation radicalaire de l’éthylène en travaillant à de hautes pressions (150- 300 MPa). Le
procédé avait ouvert les portes à la production mondiale en 1939. Il est encore utilisé, avec la
polymérisation initiée par soit un peroxyde organique ou l’oxygène moléculaire à une
température entre 140 et 180°C. Les polymères résultants sont nommés spécifiquement en
utilisant l’acronyme PEBD, qui signifie le polyéthylène « basse densité ». Les polymérisations
sont obtenues dans un débit continu soit dans des réacteurs agités (autoclaves) dont le volume est
de l’ordre de 1 m3ou bien dans des réacteurs tubulaires moins encombrants (0,4 m3) dans lesquels
la pression peut être plus importante que dans les autoclaves.
La polymérisation de coordination de l’éthylène est de plus en plus utilisée puisqu’elle permet la
production des polymères avec un meilleur contrôle de la structure que celle du polyéthylène
obtenu par la polymérisation radicalaire. Plus particulièrement, les polymères linéaires indiqués
par l’acronyme PEHD (polyéthylène « haute densité ») tout comme les copolymères avec les
autres oléfines qui peuvent être ainsi obtenus. Les terminaisons sont particulièrement importantes
parce qu’elles génèrent des matériaux aux caractéristiques différentes suite à la variation du
contenu du Co-monomères seulement [4].
III.3.3 Procédés de production du PEHD
Les catalyseurs « Phillips » basés sur l’oxyde de Chrome supporté restent encore largement
utilisés pour produire le PEHD.
Néanmoins, la découverte des catalyseurs de coordination par Ziegler en 1953 a révolutionné la
production du polyéthylène.
En effet, les systèmes catalytiques basés sur les halogénures de titane et les alkyles d’aluminium
offrent plusieurs avantages relatifs aux procédés (polymérisation sous pression modérée) tout
comme aux propriétés des polymères résultants.
Les systèmes catalytiques les plus utilisés sont le TiCl4et l’Al (C2H5)3, le produit de la réaction
étant supporté sur MgCl2.
Ils donnent des outputs extrêmement élevés (jusqu’à 500kg de polyéthylène par gramme de Ti),
qui permet la suppression du « scavenger » (laveur), une phase nécessaire pour éliminer les
résidus catalytiques.
Une grande variété de techniques est utilisée pour la polymérisation de coordination : haute
pression, solution dans un hydrocarbure aliphatique, procédé « phase gazeuse » et suspension
dans un diluant.
Chacune de ces techniques devrait être adaptée à la production du polymère en grandes quantités.
Les masses molaires sont contrôlées par le transfert à l’hydrogène moléculaire.
Les métallocènes sont capables d’initier la polymérisation de l’éthylène et aussi ses
copolymérisations avec d’autres α-oléfines pour produire des copolymères
L’efficacité de ces catalyseurs est proche de l’unité.
Ils permettent d’avoir des outputs très importants qui procurent à ces systèmes catalytiques un
avenir prometteur.
FigureIII.9 : Procédé de production du PEHD en suspension
III.3.4 Domaines d’utilisation
Les utilisations du PEHD ne sont pas très différentes de celle du PEBD, bien que les
caractéristiques mécaniques des deux matériaux soient nettement différentes ;
 Le film d’emballage est l’un des domaines d’application privilégiés du polyéthylène ;Le
PEBD est largement utilisé, mais le PEHD a aussi certaines applications dans ce domaine ;
 Le polyéthylène est utilisé pour les films agricoles.
 Quel que soit son type, il est aussi utilisé pour obtenir des produits semi-finis par le procédé
d’extrusion (pipes, étuis pour câbles, etc.) tout comme des objets variés par l’extrusion-
soufflage de corps creux ou par moulage ou par injection. Selon les caractéristiques
mécaniques désirées, les polyéthylènes ayant une densité variable sont utilisés, ainsi, le PEBD
qui est caractérisé par une force d’impact remarquable.
 Pour les applications d’élaboration de câbles, le polyéthylène est généralement réticulé après
l’extrusion.
 Les copolymères du polyéthylène et le polyéthylène à moyenne densité sont utilisés comme
des élastomères synthétiques dans tous les secteurs de l’industrie du caoutchouc en raison de
leur grande inertie chimique et une faible tendance à réagir.
 Le PEHD peut être étiré pour donner des mono-filaments qui sont utilisés dans la fabrication
de cordes. Sa nature paraffinique limite son utilisation dans l’industrie du textile. L’étirage du
polyéthylène linéaire qui a une importante masse molaire peut conduire à des fibres ayant un
haut module d’élasticité.
Conclusion
La conception de nouveaux matériaux plastiques a fait que des industriels et des chercheurs se
retrouvent entrainés dans une course effrénée qui ne s’arrêtera pas de sitôt, en quête de matières
révolutionnaires susceptibles de détrôner davantage les métaux dont le champ d’application se
réduit de jour en jour.Les matériaux composites par exemple, sont de plus en plus sollicités dans
l’industrie de pointe. Le polyéthylène est tout indiqué pour figurer sur les recettes de fabrication
des matériaux composites. Un projet pilote pour proposer un nouveau produit pourrait voir le jour
au niveau du laboratoire de CP2K qui dispose d’un nombre important d’équipements de tests et
d’analyse.
Chapitre 4: Synthèse bibliographique sur les procédés de séparation
Chapitre 4 : Synthèse bibliographique sur les procédés

de séparation
Introduction
De nombreuses méthodes peuvent être utilisées pour la séparation des mélanges gazeux, certaines
sans changement d’état, soit à température ambiante, soit à basse température. Cependant, les
plus employées dans l’industrie font appel à la liquéfaction, donc aux basses températures ; c’est
le cas de la distillation cryogénique et de la condensation fractionnée.
Une partie des produits de la séparation peut être demandée à l’état liquide. On combine alors
séparation et liquéfaction dans une même unité.
D’autres techniques s’appuyant sur certaines propriétés physiques ou physico-chimiques des

constituants de mélanges gazeux peuvent être mises en œuvre pour les séparer.
Parmi celles-ci, nous citons :la perméation (ou bien séparation par membrane), adsorption et
absorption.
Pour notre cas, nous avons choisi deux méthodes de séparation qui sont :
 la distillation cryogénique
 la perméation.
La première méthode, elle a été utilisée dans le Complexe pétrochimique CP1K où l’Off-gas
devait être purifié, concernant la séparation par membrane, ces dernières années elle commence à
trouver sa place dans l’industrie pétrochimique.
Dans ce qui suit, après un rappel sur la distillation cryogénique, nous allons voir le cheminement
de l’off-gaz au sein de CP1K, et aussi faire une recherche sur l’utilisation de membranes dans
l’industrie de la production de polyoléfines.
IV.1 La distillation cryogénique
La séparation et la purification des gaz font appel souvent à la distillation cryogénique, un

domaine qui se développe encore, et sa technologie s’avère bien maitrisée. Le principe de la
séparation, c’est de créer le froid avec des cycles de réfrigération et d’utiliser ce froid par la
suite, pour condenser un ou des constituants dont on cherche à séparer, tandis que les autres
constituants restent à l’état gazeux. L’un des exemples de la distillation cryogénique c’est la
section de purification dans l’unité de vapocraquage du CP1K.L’off-gas du complexe
pétrochimique CP2K, et pour sa purification, il a été envoyé au CP1K, pour en séparer
l’azote, les étapes de purification sont :
 Compresseur (GB 201)
Le compresseur GB 201 est un compresseur centrifuge à 4 étages avec refroidissement inter

étage. Notre charge d’off-gaz passera au troisième étage et puis vers le quatrième étage qui
refoule l’off-gaz à une pression de 37 Kg/cm2.
 Déméthaniseur (DA 301)
Cette colonne travaille à 31,3 kg/cm2 et à 1°C au fond et à – 70°C au sommet. La colonne est
rebouillie au propane réfrigérant.
La séparation des gaz se fait par les gaz riches en méthane comme distillat en haut de la colonne
sous forme de condensât tandis que les résidus au fond riches en C2H4 et C2H6, C3H6, C3H8 sont
envoyés au dééthylèniseur.
 Dééthylèniseur (DA302)
Le but de cette colonne est de réaliser la séparation entre l'éthane et l'éthylène, cette colonne est
composée de 120 plateaux, et qui fonctionne dans les conditions de pression de 21,67 Kg/cm2, et
une température de tête de -27°C, et celle du fond est -1°C. La colonne est rebouillie au propane
réfrigérant et le reflux condensé par l'éthylène réfrigérant.
Le distillat est l'éthylène avec une faible teneur d'acétylène est refroidi jusqu'à -29°C, grâce à un
ballon de reflux, une partie est utilisé comme reflux et l'autre est envoyé au convertisseur
secondaire d'acétylène (DC301). Le résidu est l'éthane et des produits lourds sont pompés vers le
dééthaniseur (DA303).
 Dééthaniseur (DA 303)
Cette colonne fonctionne à 22,1 kg/cm2 à 83°C au fond et -2°C au sommet. Le rebouillage est
effectué à la vapeur basse pression et le reflux est condensé au propane réfrigérant.
Une partie du produit de tête est vaporisée par le gaz de charge dans la boite froide, où elle serait
mélangée avec de l’éthane frais provenant du GNL pour l’alimentation des fours. L’autre partie
est envoyée vers le bac de stockage FB 802. L’éthane est stocké à une pression de 0,4kg/cm 2 et
une T = -89°C.
Off-gaz – 70°C
31,3 kg/
cm2 Déméthaniseur
Troisième
étage (DA 301)
compresse -27°C
ur
(GB 201)
-1°C
Dééthyliniseur
21,67 Kg/ (DA302)
-2°C
Cm2
1°C Dééthaniseur
22,1 kg/ (DA 303)
cm2
83 °C
Figure IV.1 : Système de purification dans le CP1K.
IV.2 Pérméation gazeuse
IV.2.1 Principe et terminologie
La séparation d’un mélange gazeux par un procédé membranaire est rendue possible par une
perméation sélective des différents constituants du mélange à travers une membrane. Dans un tel
procédé, un flux d’alimentation, généralement à haute pression, est mis en contact avec une
membrane pour permettre à la partie la plus perméable de ce flux de traverser la membrane
jusqu’à l’autre côté, maintenu en basse pression (figure 5.2). Le flux du gaz perméé, appelé
perméat, est enrichi en constituants les plus perméables (constituants rapides) tandis que le flux
du gaz non perméé, appelé du retentât ou encore du résidu est concentré en constituants les moins
perméables (constituants lents).[5]
Figure IV.10 : Principe de séparation par une membrane et terminologie
IV.2.2Classification des différents types de membranes [5]
Les membranes utilisées pour la séparation des gaz sont très variées et peuvent être classées en
fonction de leurs mécanismes de transport associés (figure 5.2).
 Membranes poreuses basées sur la diffusion de Knudsen: La taille des pores est du même
ordre de grandeur que les libres parcours moyens des gaz.
 Membranes microporeuses basées sur des effets de tamisage moléculaire avec un
mécanisme d’adsorption-diffusion : Généralement ce sont des membranes inorganiques,
typiquement des zéolites, tamis moléculaires carbonés, etc. Ce type de membranes est
encore en phase de développement.
 Membranes denses de type polymère basées sur un mécanisme de solution-

diffusion :Principalement utilisées dans les applications industrielles de séparation de gaz.
 Membranes denses basées sur la diffusion des atomes (d’hydrogène) dans un solide : Ces
membranes sont généralement des membranes métalliques (Pd, Ag) fonctionnant à des
températures supérieures à 300 °C avec une sélectivité idéale infinie. Leur application
principale est la production de l’hydrogène à petite échelle.
 Membranes denses basées sur des conductions mixtes ionique (O2-) ou protonique (H+) et
électronique : Ces membranes, de nature céramique, fonctionnent à très haute température
(> 700 ~ 800 °C) et avec une sélectivité idéale infinie. Les applications potentielles de ces
membranes céramiques sont la production de l’oxygène ou du gaz de synthèse H2/CO.
Figure IV.11 : Mécanismes de transport impliqués dans les différents types de membranes pour la
séparation des gaz
IV.2.3 Choix des matériaux polymères [5]
Le choix d’un matériau pour une séparation dépend des considérations technico-économiques
suivantes :
 la sélectivité doit être suffisante au regard de la séparation envisagée pour pouvoir obtenir
un gaz de pureté requise, de préférence en un seul étage ;
 la productivité doit être suffisante pour rester dans des surfaces de membrane raisonnables
et compatibles avec les coûts d’investissement. Une grande productivité nécessite d’abord
une perméabilité intrinsèque suffisamment élevée (ce qui demande un compromis par
rapport à la sélectivité), mais aussi une épaisseur de la couche active aussi faible que
possible. Cette dernière exigence ne relève pas de la formule chimique du polymère, mais
de son aptitude à être manufacturé en couche mince, que ce soit en structure de film ou de
fibre ;
 enfin, il doit présenter une stabilité chimique et mécanique suffisante pour assurer la
durée de vie des modules dans les conditions de service.
IV.2.4 Les modules membranaires
Les membranes peuvent être planes, tubulaires, capillaires ou des fibres creuses et être
arrangées dans des modules différents ayant ainsi des aires spécifiques différentes. Ceci est
un critère important pour l’application de la perméation gazeuse à l’échelle industrielle. Les
configurations de membranes les plus utilisées sont du type fibres creuses, capillaires et
spiralées. Les modules tubulaires ont un rapport surface/taille du module faible, ce qui fait
que ces modules sont chers et que leur mise en œuvre est limitée à petite échelle ou à des
applications très spécifiques. Le choix du type de module le plus adapté doit réunir un
certain nombre de facteurs.
Les principaux paramètres de conception de modules qui entrent dans la décision sont
résumées dans le tableau IV -1
Type de module
Paramètres
Plan Spirale Tubulaire Capillaire Fibres
creuses
Coût de fabrication
(US$/m2) 50-200 5-100 50-200 10-50 5-20
Rapport
surface/Volume 100-400 300-1000 <300 600-1200 <30000
(m2 /m3)
Dimension D.circulaire Longueur Diamètre Diamètre Diamètre
35-76 cm 1-15 m >10mm 0.5-10 < 0.5mm
Epaisseur< Diamètre mm
1000 µm 10-30 cm
Surface de module
standard (m2) 5-10 20-40 5-10 50-100 100-300
Perte de pression
Base Modéré Base modéré Elevée
Convenable opérer à
haute pression oui oui Limité Non oui
Tableau 2.1 : Caractéristiques principales des modules membranaires
Le coût, toujours important, est difficile à quantifier. En général, les modules à haute pression
sont plus chers que les modules à basse pression ou sous vide.
Le volume total des produits susceptibles d'être produits pour satisfaire une application
particulière est une question clé.
 Modules à fibres creuses [5]
La réalisation des modules se fait par assemblage de quelques milliers à plus d’un million
de fibres élémentaires, représentant une longueur cumulée pouvant atteindre 1 000 km,
pour des surfaces membranaires de plus de 500 m2. Un module de fibres creuses a la
structure d’un échangeur tubulaire, avec un circuit haute pression (HP) et un circuit basse
pression (BP), un côté tube et un côté calandre.
Figure IV.12: Schéma d’un module à fibres creuses.
La principale difficulté consiste en la réalisation des plaques tubulaires, étant entendu qu’il n’est
évidemment pas question de raccorder les fibres une par une... Ces plaques tubulaires sont
réalisées par l’encollage localisé de la nappe de fibres pendant la construction du faisceau, ce qui
finit par bâtir un bloc étanche de résine époxyde enrobant les fibres. C’est l’usinage (délicat) de
ces blocs qui permet de dégager les minuscules ouvertures de chaque fibre. Le module est
complet après en virolage dans une calandre en métal ou en composite, construite selon les codes
de pression du lieu de destination.
 Module spirale [5]
Un module spirale est constitué par l’enroulement des enveloppes membranaires autour d’un tube
central percé, destiné à collecter le perméat. Une telle enveloppe est formée de deux avec les
couches actives tournées vers l’extérieur.
Un espaceur est placé à l’intérieur de l’enveloppe pour créer de l’espace pour faciliter
l’écoulement du perméat. Un autre espaceur est enroulé autour de l’enveloppe créant de l’espace
pour faciliter l’écoulement du flux d’alimentation. L’ensemble des enveloppes enroulées est
ensuite inséré dans une calandre cylindrique, avec un dispositif de scellement aux extrémités pour
assurer l’étanchéité, formant ainsi un module spirale (figure 5.5). Le flux de perméat est extrait
par le tube central.
Figure 2.13 : Schéma d’un module spiral
Le module spiral est la solution de référence pour les membranes planes. Sa compacité reste
faible, de l’ordre de 900 m2/m3 (en comparaison avec 5 000 à 15 000 m2/m3 pour les modules à
fibres creuses).
 Modules plans [5]
Une autre forme de mise en œuvre des films membranaires est la structure plane de type filtre-
presse. Le motif de base est constitué d’enveloppes formées de films de membranes soudées à la
périphérie. Des espaceurs sont placés à l’intérieur des enveloppes pour permettre l’écoulement du
perméat. Les enveloppes sont reliées à un tube central percé destiné à la collecte du perméat.
Entre chaque enveloppe est intercalé un support poreux qui sert d’espaceur pour l’écoulement du
flux d’alimentation. Les enveloppes avec leur support/espaceur sont ensuite empilées et placées
dans une calandre. Des dispositifs particuliers sont mis en place à proximité du tube central pour
assurer une bonne étanchéité entre le côté d’alimentation et le côté de perméat. Des chicanes sont
souvent employées dans le module pour contrôler les directions et les vitesses d’écoulement du
côté d’alimentation/retentât. Enfin, le flux de perméat est extrait via le tube central.
Figure 2.14 : Schéma d’un module plan
Compagnie Type de séparation Type de membrane Type de module
Permea (Air Product) Polysulfone

N2 /Air Fibre creuse
Medal (Air Liquide) Polyimide /Polyaramide
IMS Séparation d’H2 Polyimide Tetrabromo
GENERON Polycarbonate
GMS (Kvaerner)
Séparation de gaz Cellulose acétate Spirale
Separex (UOP)
naturel
Cynara(Natco) Fibre creuse
Aquilo CO2/CH4
Parker-Hannifin
Séparation Polyphenylene Fibres creuses
Ube
vapeur/Gaz
GKSS Licensees polyimide
Déshydratation de
l’air
MTR Séparation Silicone rubber Spirale

Vapeur/Gaz
Plan
Déshydratation de
l’air
Tableau IV.2 : Principaux marques producteurs et systèmes membranaires
C’est un empilement qui présente l’avantage d’être démontable et qui se prête bien à l’inspection,
au nettoyage et au remplacement total ou partiel des éléments endommagés. Actuellement, la
plupart des membranes sont fabriquées en modules de type fibres creuses,avec peut-être moins de
20% étant constitué en modules enroulés en spirale, comme indiqué dans le tableau IV-2.
IV.2.5 La séparation membranaire dans la pétrochimie [6]
L'utilisation potentielle de la séparation par membrane dans la pétrochimie est dans le domaine de
production de polyoléfine (polyéthylène ; polypropylène).
Il existe trois sections où les monomères sont typiquement perdus. Ces sections sont :
 purification des matières premières,
 réaction chimique (dans le réacteur)
 purification de polymères.
Pour les trois sections, l’azote et d’autres composés légers se présentent mais l’azote en
pourcentage un peu élevé (jusqu’à 56% mol) et c’est lui qui pose un grand problème pour sa
séparation spécialement dans le cas de PEHD.
Figure IV.15La séparation membranaire dans la pétrochimie.
Les solutions membranaires que nous allons présenter sont proposées par la société MTR
(Membrane Technology & Research). La membrane utilisée qui est de type film composite est
plus perméable aux hydrocarbures (éthylène ; 1-butène ; isobutane ; hexène ; …) que l’azote de
10 à 100 fois. La figure IV.8 schématise les trois couches de la membrane.
Figure IV.16 : Membrane utilisée pour la séparation.
 Purification des matières premières
Dans les usines de polymères, où l’installation d'oléfine est sur place, la purification de l'éthylène
est réalisée dans une colonne de séparation éthylène-éthane à l'intérieur du train de processus
d'oléfine. Cependant, de nombreuses usines de polyéthylène sont autonomes et achètent les
matières premières à partir de raffineries ou d'autres sources par pipeline. Pour ces installations,
la purification des matières premières est réalisée dans un séparateur de C2.
Lorsque l'azote et les autres légers (H2, CH4) sont présents dans l'alimentation, ils s'accumulent
dans la tête de la colonne et doivent être évacués. Ce flux contient également une quantité
importante d'éthylène qui doit être récupérée.
L’objectif est d’enlever les légers et de recycler le flux enrichi en éthylène. L'évent est envoyé à
la membrane
La membrane sépare l'alimentation en deux flux l’un enrichi en éthylène, et l’autre épuisé en
éthylène.
Le perméat est envoyé au compresseur, puis recyclée vers la colonne tandis que le reste est
envoyé à la torche.
La performance est résumée dans le tableau IV-3.
Constituant de l’alimentation Composition (% mol)

Hydrogène 18
Azote 22
Méthane 30
Ethylène 30
Taux de récupération d’Ethylène (%) 88
Tableau IV.3 : Performance du système utilisé pour la purification des matières premières.
Figure 2.17 : Solution membranaire pour la purification des matières premières.
 Réaction chimique :
Dans les procédés de production de HDPE ou LLDPE, l’azote est ajouté au réacteur pour
contrôler la pression partielle de l’éthylène, ensuite l’azote est purgé en prenant une quantité
d’éthylène et d’autres co-monomères avec lui. Ce flux est envoyé vers torche.
Figure IV.10 : Schéma simplifié de la solution membranaire
Constituants Composition (%mol)

Hydrogène 0.63
Azote 21.5
Ethane 0.87
Ethylène 41
1-Butène 36
Taux de récupération d’Hydrocarbure (%)
Ethylène 88
1-Butène 98
Tableau IV.4 : Performance du système utilisé pour la réaction chimique
IV.3 Adsorption de balancement de pression de la phase vapeur PSA « pressure swing

adsorption») :
Un PSA (Pressure Swing Adsorption), ou procédé d’adsorption modulé en pression peut être
schématiquement comparé un filtre à gaz, parfaitement réversible, laissant passer certaines
molécules et en arrêtant d’autres qui restent piégées dans la structure poreuse de l’adsorbant. []
Le principe de base du PSA est de jouer sur la capacité des adsorbants d’adsorber plus
d’impuretés à haute pression qu’à basse pression. Ainsi, en enchaînant ces phases d’adsorption et
de désorption, de la pression haute à la pression basse du cycle (Figure IV.11), on peut effectuer
une séparation sélective de molécules de gaz et, en particulier, réaliser une purification.
De plus, avec des unités d’adsorption fonctionnant en séquence, on peut purifier en continu le gaz
à traiter [7].
Figure IV.11 : Cycle modulé en pression « pressure swing adsorption»
Les adsorbants : [8]
Les adsorbants utilisés industriellement sont des solides microporeux, généralement de synthèse :
charbons actifs, tamis moléculaires carbonés, alumine activée, gel de silice, zéolithes, terres
décolorantes.
Ils sont le plus souvent agglomérés, à l’aide de liants, sous forme de billes, extrudés, pastilles, de
taille appropriée à l’application envisagée.
Les caractéristiques physiques les plus importantes des adsorbants sont :

 Le volume poreux.
 La distribution poreuse.
 La surface spécifique.
Pour la mise en œuvre, il est important également de connaitre la densité de remplissage, la

résistance à l’encrassement et à l’érosion.
Le volume poreux et sa distribution en fonction du diamètre des pores sont déterminés par
porosimétrie à l’hélium et au mercure et par adsorption ou désorption d’azote.
Grace à sa petite taille, l’hélium accède à tous les volumes vides et permet de déterminer la
densité structurale (DST) du solide en considérant que son adsorption est négligeable [8].
Adsorbant Surface Volume Diamètre des Principales

BET micropores micropores (Å) applications
(m2/g) (cm3/100g)
Charbon actif 300-500 50-60 10-30 Organiques/Air.
Organique/Eau.
Tamis carboné 1200-2000 15-25 3.5-6.5 O2/N2
Alumine activé 250 - 350 20 - 35 10 - 80 H2O/gaz et liquides
Silica gel 700 - 850 40 - 50 22 - 26 H2O/gaz
Zéolithes 3A (K) 500 - 600 28 3 H2O/oléfines, alcool
Zéolithes 4A (Na) 500 - 600 28 4 H2O, CO2/gaznaturel,
air, solvants
Zéolithes 5A 500 - 600 28 5 H2O, CO2, H2S/gaz
(Ca/Na) naturel, N2/O2, CH4,
CO/H2
500 - 600 30 10 H2O, H2S, RSH/gaz
Zéolithes 13X (Na) naturel
LPG, H2O, CO2/Air
500 - 600 30 10 Paraxylène/C8
Zéolithes X ou Y aromatiques.
(Ba)
Tableau IV.5 : Caractéristiques et applications des principaux adsorbants [8].
Principe de fractionnement d’un mélange gazeux :
L’adsorption d’un gaz peut être statique ou dynamique .Une adsorption statique consiste à mettre
en contact un gaz et un adsorbant dans un volume fermé et à attendre l’équilibre.
Une adsorption dynamique consiste à forcer un gaz à passer à travers une colonne ou un lit
d’adsorbant. Ainsi, par rapport à de nombreuses méthodes en génie des procédés, les procédés
d’adsorption ne fonctionnent pas de façon stationnaire où seule une description spatiale est
suffisante. Il faut ici analyser le système en intégrant le temps et l’espace.
Un bon dimensionnement nécessite donc de bien comprendre la dynamique de fractionnement
d’un mélange gazeux qui s’appuie sur la notion de zone de transfert de masse (ZTM).
Dans cette ZTM, la concentration en gaz 1 diminue plus ou moins vite en fonction de la courbure
de l’isotherme et de la cinétique d’adsorption.
La connaissance des propriétés d’adsorption à l’équilibre de l’adsorbant, ainsi que de la longueur
de cette ZTM, aussi appelée front d’adsorption, permet ainsi de prédire, en première
approximation, le temps pendant lequel un lit d’adsorbant peut être employé, ainsi que la quantité
de gaz le plus adsorbable pouvant être arrêtée.
Figure IV.12 : Dynamique de l’adsorption
Application de procédé PSA dans l’industrie : [9]

Production d’Azote et de l’air :
Dans le processus PSA (figure IV.13), l’air comprimé passe d’abord à travers une combinaison
de filtres pour éliminer les graisses et l’eau.
L’air purifié est ensuite dirigé vers l’une des deux cuves d’adsorption équipées de tamis
moléculaires carbonés CMS.
Ces derniers adsorbent de façon sélective l’oxygène permettant ainsi à l’azote de ressortir au
niveau de pureté désiré.
Les impuretés comme le CO2 ou l’humidité résiduelle sont également adsorbées par le CMS au
début du lit adsorbant.
Pendant que l’une des cuves produit de l’azote, la seconde est dépressurisée afin de désorber
l’oxygène et les autres impuretés qui sont ensuite relâchées dans l’atmosphère.
Le cycle automatique d’adsorption/désorption entre deux lits permet la production d’azote en
continu.
Figure IV.13 : Schéma simplifié de processus PSA[9].
Chapitre 5: Partie simulation et résultats
Chapitre 5 : Partie simulation et résultats
Introduction :
Dans ce chapitre, nous avons commencé d’abord par décrire le problème, puis nous nous
sommes focalisés sur le système de récupération de l’éthylène non réagit et l’isobutane de l’off
gaz, dans lequel nous avons proposé une installation qui comporte trois sections par le simulateur
HYSYS.
V .1 Problématique :
Dans ce processus, environ de 96 % de l’éthylène est polymérisé et transformé en poudre PEHD,
puis extrudé pour produire des granulé de PEHD, les 4 % restants sont envoyé vers la
torche.
Cette quantité d’off gaz représente 460 Kg/h d’éthylène, 376 Kg/h d’isobutane, et cause ainsi
d’importantes pertes financières au complexe CP2K.
Au cours des derniers années , le prix de l’éthylène a largement fluctué en fonction de
l’offre et de la demande , de 600$/T à 1800$/T , par conséquent il est plus que nécessaire
de préserver ce produit et assurer son utilisation de la manière la plus efficace possible .
Dans notre étude nous allons proposer une nouvelle installation qui comporte plusieurs
section dans le but de récupérer l’off gaz , en utilisant le simulateur HYSYS.
V.2 Présentation du logiciel HYSYS

C'est un logiciel de simulation interactif intégrant la gestion d’événements (Event driven) : c’est-
à-dire qu’à tout moment, un accès instantané à l’information est possible, de même que toute
nouvelle information est traitée sur demande et que les calculs qui en découlent s’effectuent de
manière automatique. Deuxièmement, il allie le concept d’opérations modulaires à celui de
résolution non-séquentielle. Non seulement toute nouvelle information est traitée dès son arrivée
mais elle est propagée tout au long du Flowsheet [10].
V.2.1 Le choix du modèle thermodynamique
Le choix de l’équation d’état est dicté par la recherche d’un compromis entre la simplicité de la
forme mathématique et l’étendue du domaine d’application et de la précision souhaitée. Le
tableau VI-1 résume les domaines d’application des modèles PR et SRK.
Modèle thermodynamique Température (°C) Pression (bar)
PR > - 271 < 1000
SRK > -143 < 350
Tableau V.1 : Les domaines d’application des modèles PR et SRK [11].
Les équations de Peng-Robinson (PR) et de Soave-Redlich-Kwong (SRK) sont largement

utilisées dans l’industrie, particulièrement pour le raffinage, traitement du gaz et la simulation des
procédés industriels des hydrocarbures et réservoirs
D’après le tableau VI.1, l’équation de Peng-Robinson (PR) a le domaine le plus large en
température et pression, c’est le modèle adapté pour la simulation du mélange objet de notre
travail.
V.2.2 Validation du modèle
La validation du modèle thermodynamique passe par la comparaison de valeurs simulées du

design avec les données du concepteur.
Le tableau VI.2 illustre les données du design utilisées pour la simulation.
Gaz de recyclage Gaz de purge

Débit (Kg/h) : 18260 Débit (Kg/h) :650
T(C) = 102,9 ; P (kPa) =1559 T(C) = 35 ; P (kPa) =1618
Constituant Composition molaire
Hydrogène 0.003815 0.00
Méthane 0.000399 0.00
Ethane 0.002486 0.005740
Ethylène 0.117556 0.019431
Propane 0.001501 0.000874
i-Butane 0.845289 0.892686
n-Butane 0.024615 0.031210
1-Héxène 0.002279 0.010168
n-Hexane 0.000708 0.003652
Azote 0.001352 0.036238
Tableau V.2 : Compositions et conditions du gaz de recyclage et gaz de purge
Figure V.1 : Schéma du système de purification
 Résultat
Le tableau VI.3 résume les résultats du HYSYS et les données du design.
Produits Paramètre HYSYS Design Erreur relative %
Température (C) 81.31 83.4 2.5
Isobutane Pression (kPa) 1428 1430 0.14

soutiré
Débit (Kg/h) 17070 17100 0.175
Tableau V.3 : Les résultats du HYSYS et les données du design
D’après le tableau VI.3, les erreurs relatives pour les trois paramètres sont acceptables, donc le
Modèle de Peng-Robinson est valide.
V.3 L’unité propose :

Cette unité est composée de trois sections :
 Section de séparation hydrocarbure / Azote.
 Section de distillation.
 Section de réfrigération.
V.3.1 Section de séparation hydrocarbure / Azote :

• Le module de rejet d’azote proposé est une combinaison entre la condensation partielle de
l’off gaz et une adsorption de balancement de pression de la phase vapeur de ce flux (PSA
« pressure swing adsorption»).
• Il est à noter que l’unité (PSA) peut être remplacée par une unité de séparation de
membrane pour l’élimination de l’azote.
• Le N2 retiré pourrait être recyclé vers la colonne de purge existante pour le dégazage de
polymère.
• Le flux d’off gaz est comprimé et refroidi au niveau de la section de condensation

partielle, la plupart des hydrocarbures sont liquéfiés et envoyé vers la section de
distillation, les non liquéfiés s’écoules avec l’azote vers l’unité (PSA).
• L’étape PSA produit de l’azote de haute pureté.
• Tous les hydrocarbures récupérés dans le PSA sont recyclés sous forme de flux de gaz à
basse pression vers le compresseur d’alimentation.
• La section PSA utilise plusieurs lits disposés en parallèle, chaque lit fonctionne en mode
cyclique, alternatif entre les étapes d’adsorption et de désorption.
• L’unité PSA fonctionne comme un flux continu imposé sur les lits parallèles.
Figure V.2 : Schéma simplifié de la première section
 L’échangeur à Plaques brasée :

Ce sont des plaques métalliques cannelées en acier inoxydable assemblées par brasure au cuivre
dans un four sous vide (figure 42).
Les échangeurs constitués de plaques brasées sont applicables aux cas suivants : condenseurs,
évaporateurs et économiseurs.
Ils sont préconisés pour des fluides propres ou peu chargés, ils ne sont nettoyables que par voie
chimique ; ils sont très compacts.
La pression maximale peut atteindre 20 à 40 bars et l’éventail des températures est de – 200 à
+ 200 o C. [12]
Figure V.3 : Echangeur à plaque brasée [12]
 Choix de compresseur :
Le choix d’un compresseur alternatif ou centrifuge sera tributaire des débits et pressions que l’on
souhaite obtenir.
D’autres paramètres seront à prendre en compte pour le choix final (taille, poids, prix, etc.…).
 Debit : 1006 kg/h = 2.174 m3/h < 50 m3/h

 Pression de refoulement 40.04 bars<<< 1000 bars
D’après le diagramme ci-dessous nous avons choisis un compresseur à piston pour toute
l’installation.
Figure V.4 : Plages d’application des différents types de compresseurs
V.3.1.1 Etablissement de la première section sur HYSYS :
Dans notre étude nous avons pris en considération les données de départ ci-dessous :
Composition de l’Off Gaz :
Constituants Fraction molaire
Azote 0.1289
Éthylène 0.5586
Ethane 0.03306
Propane 0.017
i-Butane 0.2204
n-Butane 0.0064
Hydrogène 0.0338
Méthane 0.0042
Tableau V.4 : La composition molaire de l’Off Gaz
Les paramètres opératoires :
 Débit : 1006 kg/h

 Température : 44.3 °C
 Pression : 13.27 bar
Ci-dessous le schéma de simulation de la section de séparation HC/N2, qui comporte un

compresseur à piston, un échangeur, deux ballons de séparation et une membranaire ou bien un
PSA.
Figure V.5 : Schéma de simulation de la section de séparation HC/N2
Les résultats de la simulation sont résumés dans le tableau suivant :
Nom Off Gaz 01. 02. 03. 04. 05. 06. 07. 08.
Température (°C) 44.3 16.21 97.48 31 15 15 15 -18.11 7.9
Pression (bar) 13.37 13.27 40.04 39.65 39.55 39.55 39.55 13.37 13.27
Débit massique (kg/h) 1006 4493 4493 4493 4493 1088 3405 3405 3405
09. 10. 11. 12. 13. HC/récupér Azote éliminè

é
-1.837 -1.837 9.877 9.877 -1.837 28.92 64.4
25.04 25.04 13.30 13.3 25.04 24.94 22.39
1088 870.7 3296 3296 216.8 870 .7 109.03
Tableau V.5 : Résultat de la simulation de la première section
Composition molaire de l’hydrocarbure récupéré :
Constituants Fraction molaire
Azote 0.0020
Ethylène 0.6589
Ethane 0.0368
Propane 0.0210
i-butane 0.2730
Butane 0.008
Hydrogène 0.0002
Méthane 0.0002
Tableau V.6 : Composition molaire de l’hydrocarbure récupéré
Les résultats de la simulation indiquent que les installations proposées par notre étude permettent
l’élimination de l’azote contenue dans l’off-gaz.
V.3.2 Section de distillation :
Cette section est composée de deux colonnes, la première c’est la colonne de Dépropaniseur et la
deuxième est la colonne de C2-Splitter, avec un système de réfrigération qui fournit un flux froid
au niveau des condenseurs des deux colonnes.
Dans la colonne de distillation Dépropaniseur, l’éthylène et le propane seront séparés dans

l’accumulateur de la colonne de Dépropaniseur afin d’atteindre la plus haute pureté de l’isobutane
comme un produit de fond.
L’isobutane pourrait être envoyé au réservoir de stockage d’isobutane déjà existant.
La composition du flux d’éthylène récupéré est de 92 % d’éthylène en mole, de 5,1 % d’éthane

et de 2.7% de propane. S’il est simplement mélangé avec le flux principal d’éthylène provenant
du stockage, l’accumulation de C2 et C3 aura lieu, ce qui affectera le volume de réaction et les
performances de polymérisation.
Par conséquent, un fractionnement de C2 au niveau d’une deuxième colonne dans cette section de
distillation serait nécessaire pour séparer l’éthane d’éthylène afin obtenir une concentration
acceptable d’éthane et permettre le recyclage de l’éthylène.
Le produit de fond du C2 Splitter contient principalement de l’éthane et du propane avec une

petite quantité de l’éthylène transporté vers le bas, il peut être utilisé comme gaz carburant.
La pureté de l’éthylène au niveau du condensateur de tête du C2 Splitter peut atteindre jusqu’à

99% en mole.
Figure V.6 : Schéma simplifie de la section de distillation
V.3.2.1 La colonne de Dépropaniseur :
Les étapes de simulations :
Création d’un short cut-column pour déterminer :
• Le nombre des plateaux de la colonne de De-propaniseur.
• Numéro du plateau d’alimentation,
• La température au niveau du condenseur et du rebouilleur.
Les données de short cut-column :
• La pression du condenseur : Pc = P de la charge − ∆P, avec ∆P = [0.1 : 0.4].
• La pression du rebouilleur : Pr = Pc + ∆P, avec ∆P = [0.2 : 0.5].
• Les clés : légère et lourde, pour obtenir la pureté désirée des produits.
Figure V.7 : Simulation d’une short-cut column de la colonne de De-propaniseur
Les résultats :
 La colonne de De-propaniseur est composée de 20 plateaux, la charge entre au niveau du
plateau numéro 10.
 Température :
Condenseur : -15°c.
Rebouilleur : 112°c.
 Pression :
Condenseur : 24.5 bar.
Rebouilleur : 24.7 bar
VI.3.2.2 La colonne de C2-Splitter :
Ci-dessous la Simulation de la colonne de C2-Splitter par une short-cut column :
Figure V.8: Simulation d’une short-cut column de la colonne de C2-Splitter
Les résultats :
 La colonne de De-propaniseur est composée de 30 plateaux, la charge entre au niveau
du plateau numéro 14.
 Température : Condenseur : -22.25°c.

Rebouilleur : -6 °c.
 Pression : Condenseur : 24 bars.
Rebouilleur : 24.2 bars
V.3.2.3 Etablissement de la section de distillation sur HYSYS :

Ci-dessous la Simulation de la section de distillation :
Figure V.9: Simulation de la section de distillation
Résultats de la simulation :
Les flux sortant de la colonne dépropaniseur et C2 splitter sont caractérisés comme suit :
Paramètres Produit de Isobutane vers Ethane/Propane vers Ethyléne vers

tête stockage fuel gaz reaction
depropanis
eur
Température (°C) -14.76 111.8 97.48 -22.15
Pression (bar) 24.5 24.7 40.04 24
Débit massique (kg/h) 483.9 386.8 44,93 425
Tableau V.7 : Résultat de la simulation de la section de distillation
Composition molaire des produits obtenus :
Éthylène récupéré i-Butane Ethane/Propane

Constituants (fraction (fraction
(fraction molaire)
molaire) molaire)
Azote 0.0030 0.00 0.00
Ethylène 0.9894 0.00 0.3141
Ethane 0.0070 0.00 0.4278
Propane 0.000 0.0061 0.2553
i-butane 0.000 0.9656 0.0028
Butane 0.000 0.0282 0.00
Hydrogène 0.0003 0.00 0.00
Méthane 0.0003 0.00 0.00
Tableau V.8: Composition molaire de l’éthylène récupéré.
Les résultats de la simulation indique que le flux d’éthylène récupéré après traitement de l’off gaz
au niveau de la colonne dépropaniseur et C2 splitter est de haute pureté.
V.4 Section de réfrigération :
Afin de condenser le produit de tête de la colonne de Dépropaniseur et de C2-Splitter il est

nécessaire de fournir un flux froid.
V.4.1 Choix de fluide réfrigérant :
Nous avons choisi le propane (R-290) qui est l’un des hydrocarbures les plus répandus et les plus
utilisés dans les domaines de réfrigération pour des raisons suivantes :
 La disponibilité,
 Chaleur latente de vaporisation élevée,
 Pas d’action sur les métaux composant le circuit,
 Pas d’effets sur la santé des personnes,
 Compatible avec les lubrifiants conventionnels.
Mais son inconvénient majeur c’est qu’il est très inflammable et nécessite une sécurité renforcée
au niveau de des installations.
Calcul du débit et flux de chaleur nécessaire au niveau condenseurs de Dépropaniseur et de

C2-Splitter :
On a utilisé le simulateur HYSYS pour déterminer les débits et les flux de chaleur dans chaque
condenseur pour les deux colonnes.
Figure V.10: Simulation des condenseurs des condenseurs de Dépropaniseur et de C2-Splitter
Depuis la simulation par HYSYS nous avons pu déterminer les quantités d’énergie nécessaire
pour le bon fonctionnement des condenseurs de tête des deux colonnes
Fluide réfrigérant Débit (Kg/h) Flux de chaleur du Température Température de

condenseur (KJ/h) d’entrée sortie
05
C3 vers cond-T_100 1916 6.641×10 -40.6 -36.02
C3 vers cond-T_106-2 1451 4.619×1005 -40.6 -40.6
C3 totale 3367 // // -40.6
Tableau V.11: Débit et flux de chaleur de fluide réfrigérant.
V.4.2 Cycle de réfrigération de la boucle de propane du complexe CP2K :
Le propane s'utilise en circuit fermé dans l'usine, comme fluide réfrigérant dans le Condenseur de
la colonne d'évent d'éthylène 410-174, du Système de purification et de récupération du gaz de
recyclage et dans le Condenseur de gaz de purge E-410-198 A/B.
Le propane est déchargé de la citerne à l'Accumulateur de propane V-950-184.
Un débit de 4183 kg/h de propane est envoyé au circuit fermé de réfrigération par propane,
depuis le dépôt accumulateur 950-184.
A la sortie de l'accumulateur, le propane à 15,5 kg/cm2g et 48ºC environ, s'alimente à
l'Économiseur de propane de réfrigération E-410-175.
Là, l'éthylène provenant du Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174, est réchauffé
jusqu'à 44ºC environ, par du propane, pour l'envoyer à l'installation d'éthylène. Le propane, à une
température de 32ºC, s'alimente au Dépôt d'expansion de réfrigérant de la colonne de recyclage
950-183 ou au Dépôt d'expansion du réfrigérant de gaz de purge 950-185.Le propane liquide se
divise en deux flux.
Le premier flux s'alimente au dépôt 950-183 à travers la vanne LCV-15112.
A partir du dépôt 950-183, il s'alimente au Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174.
Le propane vapeur de sortie revient au dépôt 950-183 d'où il est envoyé au Compresseur de
propane 160-181.
Le deuxième flux est envoyé aussi au dépôt 950-185 à travers la vanne LCV-15114.
A partir de ce dépôt, le propane liquide s'alimente au Condenseur de gaz de purge 410-198 A/B.
Le propane vapeur de sortie revient au dépôt 950-185, d'où il est envoyé au Compresseur de
propane 160-181.
Le circuit de propane se ferme en condensant ce dernier à la pression de 15,7 kg/cm2g et en le
faisant revenir au Dépôt d'accumulation 950-184.
Pour cela, on le comprime dans le Compresseur à partir d'une pression d'environ 0,4 kg/cm2g
jusqu'à la pression d'opération.
L'alimentation de propane au compresseur se réalise à travers le Séparateur d'aspiration du
compresseur de propane 950-186.
La décharge du compresseur est envoyée au Condenseur de propane 410-184, d'où elle s'alimente vers
l'Accumulateur de propane 950-184, fermant le circuit de propane.
Figure V.11: Simulation de la boucle de propane du complexe CP2K
L’idée au démarrage de notre étude était d’utiliser la boucle de réfrigération du complexe CP2K pour
minimiser les dépenses du projet, mais nous avons trouvé des problèmes au niveau de la boucle parmi
lesquels nous pouvons citer :
 La pression maximum qui fournit par le compresseur à vis est 12.5 bars par contre dans
le design elle est 16.5 bars, avec cette pression (12.5 bars) on n’y arrivera jamais à la
température d’ébullition du propane dans une boucle de réfrigération à compression.
 Consommation énorme de l’huile de lubrification du compresseur.
A cet effet, nous avons proposé une nouvelle installation pour la section de réfrigération.
V.4.3 Création d’une nouvelle section de réfrigération :
Ci-dessous un schéma simplifié de la boucle de réfrigération par propane proposée :
Figure VI.12: Schéma simplifié de la nouvelle boucle de réfrigération
Pour la simulation de cette unité nous disposons des donnés de départs ci-dessous :
Nom 01 02 03 04 05 06 07 08
Température (°C) 15.52 7.606 79.03 48.30 48.30 48.30 48.30 -5.759
Pression (bar) 3.955 3.955 17 16.61 16.61 16.61 16.61 3.955
Débit massique (kg/h) 3367 5409 5409 5409 5409 3367 2042 2042
09 10 11 12 13 14 15 00
-1.790 -40.6 -40.6 -36.02 -40.6 -40.6 -40.6
-5.755
3.955 16.41 1.086 1.086 1.086 1.086 1.086 1.086
2042 3367 3367 1917 1917 1450 1450 3367
Tableau V.12: Les données de la simulation de cycle de réfrigération.
Après simulation le schéma et paramètres du nouveau cycle de réfrigération sont représentés dans
la figure ci-dessous :
Figure V.13: Simulation de cycle de réfrigération
V.5 Schéma final de l’unité proposée :
Ci-dessous le schéma de simulation finale, qui comporte les trois sections de l’unité complet.
Figure V.14: Simulation finale de l’unité proposée
V.6 Deuxième proposition de l’unité :

Nous avons proposé un deuxième schéma de l’unité, qui comprend une seule colonne de
Dépropaniseur dans la section de distillation, et trois échangeurs au lieu de quatre dans la section
de réfrigération. Le but de la deuxième proposition es de minimiser les dépenses d’énergies.
Les étapes de la simulation :

Nous avons suivi les mêmes étapes et les mêmes données que la simulation précédente.
Ci-dessous la simulation d’une short-cut column d’une nouvelle colonne de dépropaniseur.
Figure V.15: Simulation d’une short-cut column d’une nouvelle colonne
Résultats :
 La nouvelle colonne de De-propaniseur est composée de 40 plateaux, la charge entre
au niveau du plateau numéro 25.
 Température : Condenseur : -22.22°c.

Rebouilleur : 79.91 c.
 Pression : Condenseur : 24 bars.
Rebouilleur : 24.5 bar.
Nouvelle section de réfrigération :
Cette nouvelle section comporte trois échangeurs, deux compresseurs à piston, un ballon de
séparation et deux vannes de détente de Joule-Thomson.
Figure V.16 : Schéma de la nouvelle section de réfrigération
Schéma global de nouvelle unité proposée :
Ci-dessous la simulation finale de la deuxième proposition qui différent de la première dans

la section de séparation HC/N2 qui comprend une seule colonne, et la section de réfrigération
comprend trois échangeurs, deux compresseurs à piston, un ballon de séparation et deux
vannes de détente de Joule-Thomson.
Figure V.17 : Schéma de la deuxième unité proposée
Éthylène récupéré i-Butane Éthylène récupéré i-Butane

Constituants (fraction molaire) (fraction molaire) (fraction molaire) (fraction
Première proposition Première Deuxième proposition molaire)
Débit massique = 425 proposition Débit massique = 425 Deuxième
kg/h kg/h proposition
Azote 0.0030 0.00 0.003 0.00
Ethylène 0.9894 0.00 0.9926 0.0319
Ethane 0.0070 0.00 0.0038 0.0547
Propane 0.000 0.0061 0.00 0.0490
i-butane 0.000 0.9656 0.00 0.8400
Butane 0.000 0.0282 0.00 0.0245
Hydrogène 0.0003 0.00 0.0003 0.00
Méthane 0.0003 0.00 0.0003 0.00
Tableau V.3 : La composition des produits obtenus.
Conclusion :
D’après le tableau ci-dessus :
Les produits obtenus (éthylène récupéré) ont le même débit massique 425 kg/h, mais leur pureté
diffèrent, de sorte que la fraction molaire de l’éthylène pour le produit obtenue par la première
proposition est égale à 0.9894 et pour la deuxième proposition egale à 0.9926.
On remarque que la deuxième proposition est techniquement fiable malgré nous avons utilisé
une seule colonne pour récupérer l’éthylène, contrairement à la première proposition que nous
avons utilisé deux colonne de distillation.
A fin de déterminer quelle proposition est la meilleure à réaliser, on doit faire un calcul
économique.
Chapitre 6 : Calcul économique
VI Calcul économique
Introduction :
La décision d’investir dans un quelconque projet se base principalement sur l’évaluation de son
intérêt économique : Calcul de sa rentabilité.
La rentabilité d’un projet dépend des coûts qu’il engendre et des gains qu’il procure.
Si la somme des gains est supérieure aux coûts de l’investissement, celui-ci est rentable.
Dans ce cadre nous avons effectué une étude économique pour évaluer les pertes dû au torchage
d’éthylène non réagi et le faire comparer avec le budget nécessaire pour financer le projet une
fois accepté [12].
 Estimation de l’off gaz :

La quantité de l’off gaz torché est variable, cette quantité qui varie d’un mois à un autre et d’une
année à une autre, mais pour faire un projet il faut considérer que l’usine fonctionne le plus
longtemps possible (350 jours par année).
Dans le procédé Philips environ 96% de l’éthylène est polymérisé en PEHD, les 4% restant
d’éthylène ne réagissent pas et une quantité considérable du diluant (isobutane) et de l’azote sont
torchés.
Cette portion non réagie de 4% représente :
 460 kg/h d’éthylène
 376 kg/h d’isobutane
 106 kg/h d’azote
Au cours des dernières années, le prix de l’éthylène a fluctué en fonction de l’offre et de la

demande, son prix est estimé entre 600 $ /1800$, et dans notre étude nous allons prendre en
considération la moyenne de 1000 $.
Sachant que le prix de l’éthylène est beaucoup plus élevé que le prix de l’isobutane et de l’azote,
nous proposons d’étudier les pertes du complexe par rapport à l’éthylène.
Débit d’éthylène 0.425 T/h 10,2 T/jour 3570 T/année

torché
Valeur des pertes 425 $/h 10200 $/jour 3.570.000 $/année
Tableau VI.1 : Valeur des pertes d’éthylène torché
VI.1 Coût d’investissement de projet:
VI.1.1 Première proposition :
Nous avons utilisé le simulateur Aspen Economic Evaluation V10, pour estimer le coût de
l’installation et les dépenses annuelles.
 Coût de section de séparation HC/N2 :
Name Equipment Cost Installed Cost Equipment Total Installed

[USD] [USD] Weight [LBS] Weight [LBS]
K-108-2 834,000 954,600 10600 22214
V-100 19,000 101,600 4200 13242
E-128-2 12,400 73,300 2000 11146
V-114-2 21,200 93,000 5600 12862
Tableau VI.2 : Coût des équipements de la section de séparation HC/N2
Le coût total des équipements : 886,600 $
Le coût de l’installation : 1, 221,900 $
Le coût total de la section de séparation HC/N2 :2, 108,500 $
Le coût des utilités : 171,375 $/année
 Coût de section de distillation :
Name Equipment Installed Cost Equipment Total Installed

Cost [USD] [USD] Weight [LBS] Weight [LBS]
Reboiler T-100 22200 101600 5600 23142
Condenser T-100 13300 83500 2200 12162
Colonne T-100 207600 438700 78900 119211
(De-propaniseur)
ColonneT-106-2 110800 284800 24200 43980
(C2-Splitter)
Condenser T-106-2 17400 139400 3800 12265
Reboiler T-106-2 13800 80200 2400 13378
Tableau VI.3 : Coût des équipements de la section de distillation.
Le coût total de la section de séparation HC/N2 : 1, 513,300 $
Les dépenses des utilités : 95,645.6 $/année
 Coût de section de réfrigération :
Name Equipment Cost Installed Cost Equipment Total Installed

[USD] [USD] Weight [LBS] Weight [LBS]
K-103 798500 933600 10600 24747
V-102-2 22600 103000 5300 14722
V-104 15600 118400 2600 13986
E-101 14900 74000 2900 11093
E-106 10600 61700 1200 6740
K-100-3 690100 830500 9200 24791
Condenseur C2 8500 61100 460 4381
Splitter
Condenseur de 8500 75100 460 5851
De-Propaniseur
Tableau VI.4 : Coût des équipements de la section de réfrigération.
Le coût total des équipements : 1, 569,300 $
Le coût total de la section de réfrigération : 3, 826,700 $
Les dépenses des utilités : 275,395 $/année
Coût total de l’unité :
La section Coût d’achat Les dépenses Coût d’achat Les dépenses totales des
des utilités total utilités
Section de séparation HC/N2 2, 108,500 $ 171,375 $/an
Section de distillation 1, 513,300 $ 95,645.6 $/an 7, 448,500 $ 542,415.6 $/an
Section de réfrigération 3, 826,700 $ 275,395 $/an
Tableau VI.5 : Coût total de l’unité.
 L'indice de Chemical Engineering (CE plant cost index CEPCI) :
Le CE Plant cost index est un indice mixte, moyenne pondérée de quatre composantes
principales :
1. Équipements, machines tournantes et structures (61 %) ;
2. Montage (22 %) ;
3. Bâtiments (7 %) ;
4. Ingénierie (10 %). [14]
Coût d’investissement (T) = Coût d’achat total + l’ingénierie + montage + bâtiment (génie civil)
(T) = 0.61 ×(T) + 0.39 (T)

(T) = 7, 448,500 $ + 0.39 (T)
(T) =7, 448,500 $ ÷ (0.61)
(T) = 12, 210,655.74 $
L’ingénierie + montage + bâtiment (génie civil) = 4, 762,155.45 $
 Coût de la maintenance : Pour le coût d’entretien de l’usine pétrochimique est d’environ

5% de l’investissement par an, 610,532.78$/an
 Les dépenses annuelles totales :
Coût de la maintenance + les dépenses des utilités = 1, 152,948.6 $/an

 Les reviens :
En prenant en considération que le prix de PEHD dans le marché national estde133678.6

DA/Ton, nous aurons les résultats suivants :
Jours de Quantité Quantité

production récupéré par récupérée par PEHD vendu PEHD vendu
jour année (DA/année) (US$/année)
Ethylène
récupéré 350 10.2 Ton/jour 3570 Ton/an 477, 232,602 3, 702,977.57
Tableau VI.6 : Les reviens d’éthylène récupéré
VI.1.1.1 Etude de la rentabilité:
 Principe d’actualisation :
L’actualisation d’une valeur permet d’estimer la valeur actuelle d’une valeur future (versée
ou reçue) compte tenu du taux du loyer de l’argent.[13].
 Valeur actuelle nette VAN :
C’est le cumule actualisé des cash-flows future calculés sur toute la durée de vie de
l’investissement, y compris le montant du capital investi.[13].
 Le taux de rentabilité interne TRI :
Le TRI est le taux d’actualisation qui rend la VAN égale à zéro.
C’est le taux maximum acceptable pour le coût du capital. [13].
Calcule de facteur d’actualisation (F) :
F = 1/ (1+i) K, Avec : K = l’année actuelle, i = taux d’actualisation [13].
 Pour i = 8 %
Année CAPEX Les reviens OPEX Cash-flow Facteur Cash-flow Cash-flow

(US$ million) (Dépenses (Flux de actualisé actualisé
(F)
(US$ million) d’exploitation trésorerie) cumulés (US$
million
US$ million)
-1 4, 762,155.45 -4, 762,155.45 1 -4, 762,155.45 -4, 762,155.45

0 7, 448,500 -7, 448,500 1 -7, 448,500 -12, 210, 655.45
1 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.925925 2361135.046 -9, 849, 520.404
2 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.857338 2186236.248 -7, 663, 284.156
3 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.793832 2024294.145 -5, 638, 990.011
4 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.735029 1874344.825 -3, 764, 645.186
5 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.680583 1735505.978 -2, 029, 139.208
6 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.630169 1606948.847 -422, 190.361
7 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.583490 1487916.071 1, 065, 725.71
8 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.540269 1377701.294 2, 443, 427.004
9 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.500249 1275649.157 3, 719, 076.161
10 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.463193 1181155.3047 4, 900, 231.47
VAN (valeur actuel nette) 4, 900, 231.47
Tableau VI.7 : Cash-flow actualisé pour i=8 %
 Pour i = 10 %

(F)
million
US$ million)
-1 4, 762,155.45 -4, 762,155.45 1 -4, 762,155.45 -4, 762,155.45

0 7, 448,500 -7, 448,500 1 -7, 448,500 -12, 210, 655.45
1 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.90909 2, 318,205.321 -9, 892, 860.179
2 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.826446 2, 107,460.77 -7, 784, 825.23
3 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.751314 1, 915, 872.04 -5, 868, 610.46
4 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.683013 1, 741, 702.55 -4, 127, 158.45
5 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.620921 1, 583, 366.18 -2, 544, 349.62
6 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.564473 1, 439, 422.18 -1, 105, 012.72
7 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.513158 1, 308, 567.47 203, 066.27
8 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.466507 1, 189, 606.1 1, 392, 672.3
9 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.424097 1, 081, 459.4 2, 474, 131.3
10 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.385543 983, 145.6 3, 457, 276.6
Tableau VI.8 :Cash-flow actualisé pour i=10%
 Pour i = 12 %

(F)
million
US$ million)
-1 4, 762,155.45 -4, 762,155.45 1 -4, 762,155.45 -4, 762,155.45

0 7, 448,500 -7, 448,500 1 -7, 448,500 -12, 210, 655.45
1 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.892857 2, 276,810.707 -9, 933, 844.743
2 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.797194 2, 032, 867. 340 -7, 900, 977.403
3 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.711780 1, 815, 059.215 -6, 085, 918.188
4 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.635518 1, 620, 588.950 -4, 465, 329.238
5 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.567426 1, 446, 952.415 -3, 018, 376.823
6 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.506631 1, 291, 923.438 -1, 726, 453.385
7 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.452349 1, 153, 502.797 -572, 950.588
8 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.403883 1, 029, 913.120 456, 962.532
9 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.360610 919, 565.741 1, 376, 528.273
10 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.321973 821, 040.294 2, 197, 568.567
 Pour i = 16 %

(F)
million
US$ million)
-1 4, 762,155.45 -4, 762,155.45 1 -4, 762,155.45 -4, 762,155.45

0 7, 448,500 -7, 448,500 1 -7, 448,500 -12, 210, 655.45
1 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.862069 2, 1983, 00.433 -1, 001, 2355.02
2 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.743163 1, 895, 086.756 -8, 117, 268.261
3 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.640658 1, 633, 696.095 -6, 483, 572.166
4 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.552291 1, 408, 357.735 -5, 075, 214.431
5 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.476113 1, 214, 101.672 -3, 861, 112.759
6 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.410442 1, 046, 638.756 -2, 814, 474.003
7 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.353829 902, 274 -1, 912, 200.004
8 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.305025 777, 822.41 -1, 134, 377.592
9 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.262953 670, 537.62 -463, 839.974
10 3, 702,977.57 1, 152,948.6 2, 550,028.4 0.226684 578, 050.64 114, 210.66
VAN (valeur actuel nette) 114, 210.664
 Résultat :
Taux d’actualisation 8% 10% 12% 16%
VAN (US$ million) 4, 900, 231.47 3, 457, 276.6 2, 197, 568.567 114, 210.664
La période pour 7éme année 7éme année 8éme année 10éme année
VAN devient positive
Tableau VI.11 : Valeur des VAN en fonction des taux d’actualisation
D’après le tableau, le taux maximum acceptable c’est le TRI = 10%.
VI.1.2 Deuxième proposition :
Nous avons utilisé le simulateur Aspen Economic Evaluation V10, afin d’estimer le coût de
l’installation et les dépenses annuelles.
 Coût de la nouvelle section de distillation :

Reboiler T-100 8900 63700 580 8407
Condenser T-100 17400 139400 3800 12265
Colonne T-100 169900 320300 68200 81880
Tableau VI.12 : Coût des équipements de la section de distillation (deuxième proposition)

Le coût de l’installation : 523,400 $
Le coût total de la section de distillation : 719,600 $
Les dépenses des utilités : 76,447.4$/année
 Coût de la nouvelle section de réfrigération :

K-103 648600 777000 8200 21270
V-102 21200 94000 4600 12115
E-105 8900 59800 630 6137
E-106 11300 61600 1500 7236
K-102 734200 855000 9200 20669
Condenseur C- 8500 61100 460 4381
T100
Tableau VI.13 : Coût des équipements de section de réfrigération (deuxième proposition)
Le coût total des équipements : 1, 432,700 $
Le coût de l’installation : 1, 908, 500 $
Le coût total de la section de réfrigération : 3, 341, 200 $
Les dépenses des utilités : 149,619$/année
 Coût total de l’unité (deuxième proposition) :
La section Coût d’achat Les dépenses Coût d’achat Les dépenses totales des
des utilités total utilités
Section de séparation HC/N2 2, 108,500 $ 171,375 $/an
Section de distillation 719,600 $ 76,447.4$/an 6, 169, 300 $ 397, 441.4 $/an
Section de réfrigération 3, 341, 200 $ 149,619$/an
Tableau VI.14 : Coût totale de l’unité (deuxième proposition)
VI.1.2.1 Etude de la rentabilité :
 Coût d’investissement (T) = Coût d’achat total + l’ingénierie + montage + bâtiment (génie
civil)
D’après l’indice CE (Chemical Engineering), le coût d’chat total des équipements représente
61 % du coût total d’investissement (T), alors :
T = 6, 169, 300 ÷ 0,61 = 10, 113, 606.56 $
L’ingénierie + montage + bâtiment (génie civil) = 3, 944, 306.56 $
 Coût de la maintenance : Pour le coût d’entretien de l’usine pétrochimique est d’environ

5% de l’investissement par an, soit505, 680.328$/an
 Les dépenses annuelles totales :
Coût de la maintenance + les dépenses des utilités = 903,121.7 $/an
Nous allons calculer le VAN pour un taux d’actualisation i = 10 %
Pour i = 10 %

(F)
(US$ million) d’exploitation trésorerie) cumulés
(US$ million
US$ million)
-1 3, 944, 306.56 -3, 944, 306.56 1 -3, 944, 306.56 -3, 944, 306.56
0 6, 169, 300 -6, 169, 300 1 -6, 169, 300 -10, 113,
606.56
1 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.90909 2, 545, 320.97 -7, 568, 285.59
2 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.826446 2, 313, 929.68 -5, 254, 355.91
3 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.751314 2, 103, 570.91 -3, 150, 864.59
4 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.683013 1, 912, 337.96 -1, 237, 748.44
5 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.620921 1, 738, 489.31 500, 740.87
6 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.564473 1, 580, 443.04 2, 081, 183.84
7 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.513158 1, 436, 768.44 3, 517, 951.44
8 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.466507 1, 306, 152.36 4, 824, 103.36
9 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.424097 1, 187, 410.47 6, 011, 513.47
10 3, 702,977.57 903,121.7 2, 799, 855.87 0.385543 1, 079, 464.83 7, 090, 777.83
Tableau VI.15:Cash-flow actualisé pour i=10% (deuxième proposition)

 Résultat :
VAN: 7, 0900, 777.83 US$ million
Période de récupération : à partir de 5eme année.
Fournisseurs Potentiels :
Section/Equipement Fournisseur
Réfrigération GE, Linde, GEA, Exterran, Enerflex, Cameron

(Schlumberger), VME Process
Séparation d’Azote (PSA) Air product, Zechstein, Linde, Sep-pro Systems
Séparation d’Azote (Membranes) MTR, BORSIG, UOP
Distillation Koch Modular Process Systems, Exterran, NOV, VME

Process.
Tableau VI.16: Liste des Fournisseurs.
Conclusion :
Compte tenu des résultats ci-dessus, nous avons obtenu les résultats suivants :
 L’installation de la colonne dépropaniser suivi de la colonne C2 splitter permet d’obtenir

des produits avec une grande pureté, mais économiquement cette solution n’est pas fiable
car un temps important est nécessaire pour récupérer les dépenses d’investissement
(7anneé pour que la VAN devient positif).
 La suppression de la colonne C2 Splitter de la section de distillation et la modification de

la section de réfrigération par l’élimination d’un échangeur permet de réduire le coût
d’investissement de 12 million$ à 10 million$, ainsi que la période de récupération de
7ans à 5ans, et augmente la valeur de VAN de3,46 million$ à 7, 1 million$. Tout en
assurant une haute pureté de l’éthylène. Cependant cette modification aura un impact sur
la qualité de l’isobutane récupéré.
 Ainsi nous concluons que la deuxième proposition est la solution la plus fiable
économiquement.
Conclusion générale
Conclusion général
Dans cette étude, nous avons proposé deux propositions, composées de trois sections, section de
séparation HC/N2, section de distillation et une section de réfrigération.
Les deux propositions diffèrent dans la section de distillation, et la section de réfrigération. Dans
la section de distillation la première proposition comprend deux colonne, une colonne de
dépropaniseur et C2 Splitter, par contre la deuxième proposition comprend une seule colonne
assure la séparation de l’éthylène de l’hydrocarbure qui vient de la section de séparation HC/N2.
Dans la section de réfrigération la première proposition comprend deux compresseurs à piston,
quatre échangeurs, deux ballons de séparations, et deux vanne de détente de Joule-Thomson, et la
deuxième proposition comprend deux compresseurs à piston, trois échangeurs, un seul ballon de
séparation et deux vannes de détente de Joule-Thomson.
Dans ce modeste travail on a utilisé deux plateformes principales ; la première était le logiciel
Aspen HYSYS V09 pour simulée la faisabilité de la ligne proposée de récupération. Tant dit
qu’on a utilisé le simulateur Aspen Economic Evaluation V10 pour estimer le coût de
l’installation et les dépenses annuelles de deux propositions et savoir quelle proposition est
rentable.
D’après l’interprétation de la partie économique, on peut dire que la deuxième proposition est
rentable par apport à la première.
Cette étude mérite d’être développée et incarnée sur le terrain, pour acquérir une installation qui
peut nous empêcher la perte de devise.
Bibliographie
Bibliographie
[1] : Fiche technique POLYETHYLENE HAUTE DENSITE, activité LRP division exploitation
pétrochimie, complexe CP2K.
[2]: Manuel d’opération, CP2K, INTEDRA.
[3]: Sami Matar, Lewis F. Hatch, « Chemistry of petrochemical processes », 2nd edition, Houston,
Texas, 2000.
[4]: Yves Gnanou, Michel Fontanille, « Organic and physical chemistry of polymers », John
Wiley and Sons, Inc., Hoboken, New Jersey,2008.
[5]:L-M Sun ; J-Y Thonnelier : « Perméation gazeuse ». Techniques de l’ingénieur, 2004, j2810
[6]: M. Jacobs; D. Gottschlich; F. Buehner:”Monomer recovery in polyolefin plants using

membranes - An update” Membrane Technology & Research, Inc. 1999.
[7]:Guillaume DE SOUZA Purification des gaz par le procédé PSA (Pressure Swing Adsorption).
Fondamentaux et cycles en pression. Techniques de l’ingénieur, j3606.
[8]:Jean-Pierre WAUQUIER, procédés de séparation, « Séparation par membranes », EDITION

TECHNIP 1998.
[9]:Svetlana IVANOVA Procédé PSA pour la production d'azote sur site. Techniques de
l’ingénieur, j3610.
[10] A.Miles : « Optimisation des cycles de liquéfaction du gaz naturel », Univ Constantine,
2009.
[11] N.Rebai : « Simulation des procédés, initiation au simulateur HYSYS », IAP, 2008.
[12] : Sabrina Delrot, Détection de l'encrassement dans un échangeur de chaleur par observateurs
de type Takagi-Sugeno.Université de Valenciennes et du Hainaut-Cambresis, 2012.
[13] : Calcul économique, IAP 2020.
[14] : N.BEZZAZ : « Estimation des coûts d’investissement », IAP 2014.
[Etude technico-économique d’une nouvelle installation pour récupérer l’éthylène et l’isobutane de l’Off Gaz]
Annexe A : Data sheet des échangeurs
L’annexe «A» présente Les DATA SHEET des échangeurs de la première unité
(première proposition) et la deuxième unité (deuxième proposition) son faite par Aspen
Exchanger Design and Rating V9.0 (EDR).
Figure A-1 : Data sheet de l’échangeur à plaque brasée LNG-100 par EDR
Figure A-2 : Data sheet de condenseur de propane E-101 par EDR
Figure A-3 : Data sheet d’économiseur de propane E-106 par EDR
Figure A-4 : Data sheet de condenseur de la colonne de De-propaniseur
Figure A-5 : Data sheet de condenseur de la colonne C2 Splitter
Figure A-6 : Data sheet de condenseur de propane deuxième proposition E-106
Figure A-7 : Data sheet d’économiseur de propane deuxième proposition E-105
Figure A-8 : Data sheet de condenseur de la colonne de deuxième proposition E-104
Annexe B : Prix mondiale de l’éthylène
Annexe B : Prix mondiale de l’éthylène

Mémoire Ramdani Ismail

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DIRECTION INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

Direction Ecole de Boumerdes

Mémoire de fin de formation de professionnalisation en

Etude technico-économique d’une nouvelle

Réalisé par : Suivi par :

M.RAMDANI Ismail Mme.Amina HAMMOUDI

Session Mars 2019 / Groupe : 2

Ce travail est dédié

À mes parents, qui m’ont soutenu et me soutiennent encore ;

A mes frères et sœur, Ibrahim, Amina, Youcef, Mohamed

A ma femme qui m’encourage tout le temps ;

A mon cher fils Ishak ;

A tous mes collègues, en particulier mon cher ami Yassine Hadiby

À toute personne compte pour moi ;

Nous remercions avant tous ALLAH pour sa gratitude et son

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à tous mes

professeurs qui ont contribués à ma formation.

Nous tenons aussi à exprimer notre reconnaissance à notre

encadreurs Mme.Amina HAMMOUDI et Mr. Nabil BOUKHELFA

Merci à tous les employés de CP1K et CP2K qui nous ont

accueillis avec beaucoup de gentillesse et une bonne humeur.

Liste des abréviations

Les colonnes et les ballons de

160-101 Compresseur d’éthylène

Les échangeurs de chaleur

360-421 Four de l’activateur

350-102 Filtre d’éthylène au réacteur

CP1K Complexe Pétrochimique 1Skikda

CP2K Complexe Pétrochimique 2Skikda

POLYMED Méditerranéenne desPolymères

PEHD Polyéthylène Haut Densité

PEBD Polyéthylène Base Densité

LLDPE Polyéthylène linéaire basse densité

MTR Membrane Technology & Research

ZTM zone de transfert de masse

PSA Pressure swing adsorption

CMS Tamis moléculaires carbonés.

CAPEX Dépenses d’investissement

OPEX Dépenses d’exploitation

USD United States Dollar

EDR Exchanger Design and Rating

T.E.M.A Tubular Exchanger manufacturers association

Annexe B : Prix mondiale de l’éthylène…

Actuellement, le complexe pétrochimique CP2K pendant la production de polyéthylène à

[Récupération de l’éthylène non réagie et de l’isobutane de l’off gaz] 1

Chapitre 1 : Présentation du complexe

Ce chapitre a pour but de présenter le complexe CP2K en passant en revue sa situation

Le complexe CP2K a vu le jour au niveau de la zone industrielle de SKIKDA enjanvier

[Récupération de l’éthylène non réagie et de l’isobutane de l’off gaz] 2

- Au Nord : par la mer Méditerranée

Figure I.1 : Implantation du complexe CP2K

I.2 Présentation de CP2K

Le complexe CP2K a pour objectif de produire du polyéthylène à haute densité PEHD.

Le complexe utilise comme matières premières principales :

 Isobutane venant du GL1K située également àproximité.

La production de l’unité PEHD est destinée à l’approvisionnement de l’industrie

I.2.1 Découpage ducomplexe

Le complexe est composé de 04 zones importantes qui sont :

I.2.2 Organisation deCP2K

Un organigramme résumant l’organisation du CP2K est présenté ci-dessous :

Figure I.2 : Organigramme de l’organisation de CP2K

Le complexe est constitué de deux directions :

 Direction finance etadministration

 Direction d’exploitation qui se divise en 5départements