Chapitre 1 Généraliés

Fondation de la Mosquée Hassan II de Casablanca
Académie des Arts Traditionnels
Matériaux de construction
Chapitre 1 - Généralités
1ére année Filières Bâtiment
Youssef EL HAFIANE (ENSA de Safi)

Objectifs du cours
• Voir un aperçu sur les processus de fabrication ;
• Evoquer les propriétés et sollicitations qui orientent le choix

des matériaux de construction ;
• Comprendre les bases de la chimie, de la physique et de la

microstructure qui sont responsables de leur comportement ;
• Sensibilisation aux questions environnementales.

Exemple / histoire
se loger/abriter -un des besoins fondamentaux des êtres humains
Il y a ~ 500 000 ans Il y a ~ 1 000 ans Il y a ~ 500 ans
Dans les trente dernières années
Question : qu’il est (sont) le (les) matériau(x) utilisé(s) dans les

différents exemples de construction ?
Les matériaux de construction
Béton
Liants minéraux
Les liants minéraux font prise et se consolident sans aucun traitement

thermique
 La prise : c’est la passage d’un système liquide à un système fragile

en d’autres termes c’est le passage d’une pâte à un système
granulaire (sans tenue mécanique )
 Le début de prise : c’est un changement de rhéologie du système
physicochimique : ex la prise du cake

 Origine
Chimique : dans ce cas le produit après prise n’est pas
chimiquement le même que le produit avant
prise
Liants minéraux
Liants hydrauliques et liants aériens
mélange de poudre solide liants minéral + réactif (eau)
On distingue 3 comportements
1. Le mélange pâteux ne fait pas prise dans l’eau et le produit consolidé

obtenu est soluble dans l’eau : cas du plâtre
2. Le mélange pâteux ne fait pas prise dans l’eau et le produit

consolidé n’est pas soluble dans l’eau : chaux
3. Le mélange pâteux fait prise dans l’eau et le produit consolidé est

stable dans l’eau : ciment
Liants minéraux
a- liants aériens
 le plâtre
La prise du plâtre est une transformation chimique de l’hémihydrate en en gypse
CaSO4,1/2 H2O + H2O  CaSO4, 2H2O
 la chaux éteinte
C’est une réaction de carbonatation, l’eau sert a dissoudre le CO 2 qui réagit avec la chaux
Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O
Cette réaction est lente réaction car elle dépend de la teneur en CO 2 du milieu.
!
C’est cette réaction de carbonatation qui assure la consolidation et non la réaction
d’hydratation de la chaux vive en chaux éteinte (hydratée) qui la précède :
CaO + H2O  Ca(OH)2
Fabrication de la chaux (vive : CaO) : par traitement thermique du calcaire (CaCO 3)

Liants minéraux
b- liants hydrauliques
 ciment à base de silicate de calcium
Les principaux constituants sont :
2CaO. SiO2
+ n H2O  (CaO)x (SiO2)y n H2O
3CaO. SiO2
 la chaux hydraulique
Chimiquement , c’est un mélange de ciment et de chaux éteinte
 ciment à base d’aluminate de calcium

Les principaux constituants sont :
CaO, Al2O3, 10 H2O
2 CaO, Al2O3, 8 H2O
n CaO. n Al2O3 + n H2O 
Al2O3, 3 H2O
3 CaO, Al2O3, 6 H2O
Liants minéraux
c-autres liants
 le silicate de sodium
SiO2/Na2O ≈ 3,5
Mélangé à l’eau et dans certaine condition de pH, il développe de gel de
silice qui se comportent comme des liant
 les géopolymères
Les matière première silico-aluminueuse (argile : métakaolin) amorphe
attaqué par une base forte NaOH, KOH se dissout et précipite sous forme
de zéolithe
Liants minéraux
A Savoir – définitions
1. Le clinker
(voir chapitre 2)
2. Le Ciment
(voir chapitre 2)
3. Le mortier
C’est le mélange de chaux et d’eau avant et après prise (définition rigoureuse)
les maçons appelle aussi par mortier le mélange eau - ciment - chaux
Liants minéraux
4. Le béton
C’est le mélange d’eau, ciment et agrégat (sable, gravier) pas de chaux
Le mélange eau et ciment est appelé pâte cimentaire et non un béton
5. la prise pouzzolanique
L’effet pouzzolanique c’est l’attaque par la chaux ou de dérivés de chaux, de
phases riches en silice pour donner des hydrates qui font prise.
 les produits a effet pouzzolanique sont riche en silice
 ils doivent être très divisés granulométrie très fine
 il doivent être amorphe
Ex : Silice, argile, fumée de silice. Le pouzzolane le plus rependu est le métakaolin
Coût / consommation des matériaux
Utilisation des matériaux
Choix du matériau le plus adapté aux applications envisagées.
Les critères de choix des matériaux doivent tenir compte des facteurs
suivants :
•fonctions principales de la construction : modes de mise en charge,

des températures et des conditions générales d’utilisation ;
•comportements intrinsèques du matériau : résistance à la rupture, à
l’usure, à la corrosion, conductibilité, etc. ;
•prix de revient des diverses solutions possibles.

Fonctions des matériaux de construction
Echanges avec l'extérieur :
•éviter la pénétration de pluie, de neige, de vent

– étanchéité
– ventilation contrôlée
•thermique
–isolation thermique
•phonique
•optique
Fonctions des matériaux de construction
Mécanique :
• stabilité pour ne pas s’effondrer–rigidité
– résistance à la compression
– résistance à la tension
• durabilité–fluage
– relaxation
Considérations environnementales
Les matériaux de construction en général (à l’exception de quelques

métaux) ne sont:
• ni toxiques
• ni particulièrement polluants
MAIS
Etant donné les énormes volumes utilisés, il faut

considérer leur impact sur l’environnement et dans un contexte de
développement durable
Considérations environnementales
Considérations :
• Disponibilité des matières premières ;
• Extraction des matières premières ;
• Energie utilisée pour la fabrication ;
•Considérations de la santé et de la sécurité ;
•Recyclabilité .
Chapitre 2 – Ciment, Granulat et Adjuvant

18
Symbole chimique propre au cimentier
(notation cimentière)
Le ciment courant
I. Introduction
 Le Ciment
Le ciment est un liant hydraulique capable de faire prise dans
l’eau. Il se présente sous l’aspect d’une poudre très fine qui,
mélangée avec de l’eau forme une pâte faisant prise et
durcissant progressivement dans le temps. Ce durcissement
est dû à l’hydratation de certains de ces composés minéraux,
notamment des silicates et des aluminates de calcium. La
proportion de chaux et de silice réactive devant être au moins
de 50% de la masse du ciment.
20
Le ciment courant
 Constituants principaux du ciment

Le ciment courants ont pour constituants le clinker auquel il faut ajouter :
‒ des composés pour réguler la prise : du gypse (C H2 ) ou du de
l’hémihydrateC ( H0,5 ) ou de l’anhydre
C ( ), à moins 5% le sulfate
est un régulateur de prise.
‒ des composés qui participent à la prise, ce sont les pouzzolanes,
des schiste calcinés, fumée de silice, cendre volcanique, calcaire, du
laitier de fonderie.
‒ des composés qui ne participe à la prise et qui joue un rôle de
remplissage : les fillers.
‒ les adjuvent organiques : ce sont les régulateurs de prise, les
21
plastifiants.
Le ciment courant
II Le clinker
 Le clinker
Le clinker c’est le produit obtenu en sortie de four après
cuisson à haute température d’un mélange de d’argile,
calcaire et matière de correction. On obtient un produit
partiellement fondu, partiellement amorphe sous forme
de nodules très durs qui sont broyé pour obtenir une
poudre CLINKER PORTLAND
22
Le ciment courant
1 – composition du clinker
 silicate tricalcique C3S « alite » dont la formule est 3CaO, SiO2
silicate biicalcique C2S « bélite » dont la formule est 2CaO, SiO2

silicate
 aluminate tricalcique C3A, de formule 3CaO, Al2O3
 alumino-ferrite tétracalcique C4AF « célite » de formule

23
23
4CaO, Al O , Fe O
Le ciment courant
 les proportions respectives moyennes des différentes phases sont :

 50 à70% pour C3S
 5 à 25% pour C2S
 2 à12% pour C3A,
 0 à 15% pour C4AF

a- système CaO – SiO2
1. C3S
 le C3S est une phase métastable qui se forme vers 1250°C

Il faut des éléments stabilisateur (Mg, Fe, Al) qui proviennent de l’argile , donc
24
une argile magnésique
Le ciment courant
Au cours du refroidissement il y a des variétés allotropiques
(Triclinique) 600°C  980 °C Ce sont des transformation de 2ième

(monoclinique) 980 °C  1050 °C ordre qui n’ont pas d’influence sur
( rhomboédrique ) 1050 °C  et l’hydraulicité
plus
 la fusion se fait vers 2070°C
 le C3S hydratation rapide et très exothermique elle est responsable des

résistances aux premier s âges
25
Le ciment courant
2. C2S
 le C2S possède plusieurs variétés allotropiques

1160°C
 800-850°C l’ h’ 1425°C
 2130°C
chauffage liquide
ent
s e m
is
 f r o id
re
500°C
La forme  a une meilleurs hydraulicité et s’appelle bélite

La forme  est peut hydraulique , il faut empêcher sa formation en stabilisant la
former  par un refroidissement rapide ou par la présence de d’ion K+ dans le
réseau cristallin il est donc nécessaire d’avoir du K + dans les matière première de
départ.
26
Le ciment courant
 le C2S hydratation lente plusieurs jour voir plusieurs années et très

faiblement exothermique
b- système CaO – SiO2 – Al2O3

 Afin de favoriser fusion lors de la clinkeristaion qui fait a 1450°C, il est
nécessaire d’ajouter des phase comme Al2O3 et Fe2O3 (diagramme ternaire
de Rankin)
3. C3A
D’un point de vue chimique il n’est pas nécessaire pour la l’hydratation , il a
une prise très rapide et très exothermique , il a une influence négative sur
la prise des silicates de calcium
27
Pour cela on ajoute des sulfate de calcium pour contrer cette effet
Le ciment courant
 En présence de de Na il se forme une solution solide
 0 < Na2O massique <1,9 forme cubique ( très réactive)
 1,9 < Na2O massique < 3,7 mélange forme cubique et forme
orthorhombique
 3,7 < Na2O massique < 4,65 forme orthorhombique
 4,65 < Na2O massique, forme monoclinique

 la forme orthorhombique est moins nocive et moins dommageable que la
forme cubique d’où l’intérêt d’avoir du Na+ dans les matières de départ
4. C4AF
 C’est une solution solide (1-x) C2A, xC2F il appartient a la famille de

brownmillerite, il a une prise lente sans d’effet négative sur la prise
28
des silicates de calcium
Le ciment courant
 Pour C2S il faut K
 Pour C3S il faut Mg
 Pour C3A il faut Na

2 – composition du mélange
Une méthode pour estimer la qualité d’un mélange en terme d’aptitude à

produire du ciment portland est d’utiliser les fractions
mSiO2
 La fraction siliceuse ou SR : SR =
mAl2O3 +mFe2O3
Selon la norme 1,7 < SR < 2,5 en réalité elle régalement 2 < SR < 2,5. Une
forte valeur de SR suggère que le clinker sera difficile à homogénéiser par
traitement thermique 29
Le ciment courant
mAl2O3
 La fraction alumineuse ou AR : AR =
mFe2O3
Selon la norme 1 < AR < 3 (c’est le fer qui donne la couleur) . Le

portland blanc est pratiquement exempt d’oxyde de fer.
 Le facteur de saturation de la chaux LSF
mCaO - 0,7 mAl2O3

LSF =
2,8 mSiO2 + 1,2 mAl2O3 +0,65 mFe2O3
Ce facteur représente le rapport entre la quantité de CaO réellement

disponible dans le ciment et celle susceptible de se combiner avec les
autres oxydes à la température de formation du clinker
Si LSF vaut 1 toute la chaux libre disparue mais il est compris entre 0,85 et 0,90
30
Le ciment courant
3 – Relation composition chimique composition
minéralogique
La quantité des différentes phases peut être calculée approximativement
à partir de la teneur en oxyde du clinker. Les formules recommandées
par ASTM (American society for testing and material ) sont pour une
fraction alumineuse ≥ 0,64, analogues à celles proposées par Bogue en
1924.
 Silicates tricalcique C3S.
C3S = 4,071 CaO - (7,600 SiO2 + 6,718 Al2O3 + 1,430 Fe2O3 + 2,852 SO3)
 Silicates dicalcique C2S.
C2S = 2,867 SiO2 – 0,7544 C3S
 Aluminates tricalcique C3A.

31
C3A = 2,650 Al2O3 – 1,692 Fe2O3
Le ciment courant
 Alumino-ferrite tétracalcique C4AF
C4AF = 3,043 Fe2O3
Les formules de Bogue sont approximatives car basées sur les hypothèses
suivantes
1. les 4 phases ont rigoureusement la composition stœchiométrique

2. L’équilibre est atteint à la température de calcination et maintenu au
refroidissement
 Chacun de ces 4 produits n’existent dans le clinkers sous forme pure

en effet le silicates contiennent de de petites quantités d’alumine, de
magnésie et même d’autre oxydes
32
Le ciment courant
3 – Phénomènes intervenant pendant la cuisson du clinker
 Les matières premières
‒ calcaire en grande parie (75%)
‒ sable
‒ argile ( silice Na, K …)
‒ Le fer ( par les argile ou apport direct
‒ l’eau (venant des autres constituants)
 Les phénomènes observés
1. déshydroxylation des argiles entre 200 et 700°C

2. décarbonatation du calcaire 800 - 900°C (le facteur déclenchant )
‒ début de formation de C2S,
‒ disparition Fer, 33
‒ début de formation des aluminates

Le ciment courant
3. Au dessus de 1300°C
‒ C3S apparait ce qui correspond aussi au début d’apparition de la phase
liquide
‒ Plus la température augmente plus C 3S et la phase liquide augmente
‒ Si l’on abaisse la température d’apparition de la phase liquide (action
d’ajout) on abaisse la température de clinkérisation
4. Refroidissement (brutal)
‒ Matrice vitreuse dans la quelle se trouve C3S et C2S
34
Le ciment courant
4 – Influence de la composition du clinker sur la prise du ciment
 Chacun de ces composés alite (C3S), bélite (C2S) et l’aluminates tricalciques
(C3A), célite (C4AF) a un comportement propre vis à vis de l’eau , pris séparément
L’alite (C3S) durci en environ une semaine et évolue peu après, la

L’alite
chaleur d’hydratation (alite+eau ) est assez élevée
La belite (C2S) durci faiblement pendant les premières semaines toutefois

La
elle continue à se durcir progressivement et ceux pendant des temps très
longs comparé à l’alite.
35
Le ciment courant
 L’aluminate tricalcique (C3A) seul réagit très vite avec l’eau, il peut causer un
phénomène de fausse prise . Cette réaction très exothermique conduit à un très faible
durcissement.
 Associé au silicates de calcium et notamment à C3S il a un effet très favorable sur
le durcissement initial.
 la célite (C4AF) s’hydrate aussi rapidement mais toutefois la réaction est
moins violente que pour C3A . Elle peut jouer un rôle de durcissement
intermédiaire . La couleur grise du ciment est due à la présence de cette phase.
36
Le ciment courant
 3 à 5% de gypse doivent être ajoutés au clinker pour ralentir l’hydratation de C 3A

et contrôler la prise et le durcissement.
5 – les constituants minoritaires du ciment
 ils peuvent être nombreux, mais les principaux sont
 La magnésie (MgO) : elle existe souvent sous forme non combinée dans le
ciment portland, elle peut occasionnellement se substituer avec Si4+ etTi4+ au Fe3+
pour donner un dérivé de la brownmillerite Ca2AlFeO5 Sa présence en quantité
supérieure à 5% à des effets très défavorable
37
Le ciment courant
 les oxydes alcalin Na2O et K2O sont en général combinés à autres constituants. Il
peuvent réagir avec les agrégats ajoutés dans le béton, leur quantité est généralement
faible ≈ 1%.
 les sulfates de calcium on d’abord été ajouté au ciment portland pour contrôler
le temps de prise, la vitesse de début de durcissement et le retrait au séchage. Pour
chaque type de ciment portland la quantité de SO3 est optimale
38
Le ciment courant
6 – Grandeurs chimique utilisées pour
caractériser les impuretés
 La pertes au feu après traitement thermique a 1000°C, le départs correspondent

essentiellement a H2O et CO2 . Ils ne doivent pas excéder 5%.
 les résidus insolubles dans HCl concentré Il correspondent a une partie inerte
souvent liée a l’addition de gypse ou a la présence de silice non réagie. La quantité
arbitrairement tolérée est de l’ordre de 0,75 à 1,7% en poids.
39
Le ciment courant
7 – Les différents types de ciment portland en fonction
des applications
 Il est nécessaire de produire des ciments avec différentes . Ceci est obtenu en
modifiant les proportions des phases présentes dans le ciment. Pour ce faire on
changes la composition des matières premières et de certains paramètres du
processus tels que la température de calcination.
 Pour obtenir une forte prise (strenght) de grandes quantités d’alite C3S et de
C3A jusqu’à 15% sont nécessaire.
40
Le ciment courant
 Ciment portland à faible chaleur d’hydratation il est nécessaire pour
d’avoir une forte teneur de bélite C2S au moins 40% au dépend de l’alite
(C3S<35%) et de C3A (7%) . Ces ciments pour des utilisation de construction

massives
 Pour augmenter la résistance au sulfate on diminue la teneur de C3A
 Plusieurs types de ciment portland sont distingués et les normes sont différentes
d’un pays a l’autre , on peut toujours distinguer 3 types :
1. Les ciments portland ordinaire
2. Les ciments portland à durcissement rapides (pour l’hivers et la restauration)
3.Les ciments portland résistant au sulfate (pour les sols humides )
41
Le ciment courant
8 – Propriétés techniquement importantes des ciments
 Les ciments portland (ou autres) doivent avoir posséder un certain nombres de
propriétés pour être acceptables. Ils doivent être travaillables (ouvrabilité )
Prendre et durcir en un temps déterminé

Présenter un bon aspect après finition
Produire un béton ou un mortier utilisable qui ne se détériore pas pendant l’utilisation
Adhérer aux agrégats et aux renforcements
Etre compatible avec les divers additifs utilisés
42
Le ciment courant
9 – Hydratation des ciments
Les principales phases du ciment C3S, C2S, C3A et C4AF ( pas des corps pure
1. L’hydratation du silicate tricalcique C3S,

2C3S+6HC3S2H3+3CH+chaleur (173kJ)
2C3S+7HC3S2H4+3CH+chaleur
Les silicates de calcium hydraté CSH
• Principale phase de pâte ciment hydratée
• Structure variée, mal cristallisé
• regroupé sous le terme de CSH
• ils apportent en grande partie la résistance au béton
La portalandite CH : Ca(OH)2

•Résulte du la formation de CHS plus pauvre en C que C3S
43
•Assez soluble dans l’eau 1,2g/l à T° ambiante
Le ciment courant
2. L’hydratation du silicate bicalcique C2S
2C2S + 4HC3S2H3 + CH + chaleur (58.5kJ)
2C2S + 5HC3S2H4 + CH + chaleur
Hydratation analogue a C3S
•Beaucoup plus lente et moins exothermique

•Forme moins de portlandite car moins riche en C
3. L’hydratation du aluminate tricalcique C3A
Sans sulfates
2C3A + 21H  C4AH13+C2AH8+chaleur (680,4kJ)

•Très rapide et très exothermique
44
C4AH13 + C2AH8  2C3AH6 + 9H + chaleur (Plus lente)
Le ciment courant
En présence de sulfates
2C3A + 21H  C4AH13+C2AH8+chaleur (680,4kJ)
•Il se forme l’ettringite (un sulfoaluminates de chaux hydraté)
C3A + 3C + 3 + 32H  C6A 3 H32
Quand le gypse s’épuise l’ettringite sert de source de sulfate
C6A 3
H32 + 2C3A + 4 H  3(C3A C 12H)
4. L’hydratation de l’alumino-ferrite de calcium C4AF

•Hydratation comparable à celle de C3A
45
Le ciment courant
5. L’hydratation de la chaux libre
C + H  CH
Présente en grande quantité 2 à 3% la chaux libre est nuisible
•En contact avec l’eau forte effusion et augmentation de volume de 80%
•Un éclatement du béton (si le phénomène se produit après la prise et le
durcissement
•La présence de chaux dans le ciment modifie la cinétique de prise
La composition d’une pâte de ciment hydratée sous eau à la composition
suivante
• 55 - 65% de CSH
• 20 - 25% de CH
• 10 - 25% de sulfoaluminates et aluminates de chaux hydratés
46
• 1 - 3% de clinker résiduel non hydraté ( le cœur des gros grains)
Le ciment courant
E/C théorique
•Selon le type de ciment le type de ciment l’eau chimiquement nécessaire pour
hydraté 100g est comprise entre 26 et 28g pour simplifier on prendra 30g
•E/C=0,30 est le E/C théorique
L’hydratation conduit à une diminution de volume

•Vanhydre < Vhydrates formés< Vanhydre + eau
• c’est la contraction de Le Châtelier si l’hydratation est totale elle vaut
approximativement 25% du volume d’eau liée chimiquement
•C’est l’une des principales causes de retrait des ciment des bétons
47
Le ciment courant
Schéma générale de production
48
Le ciment courant
Cuisson – « clinkerisation »
49
Le ciment courant
50
Le ciment courant
Four Rotatif
51
Le ciment courant
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Le ciment courant
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Le ciment courant
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Le ciment courant
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Le ciment courant
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Le ciment courant
57
Le ciment courant
58
Le ciment courant
9 - Les caractéristiques physiques requises
1. La finesse : elle fait référence a la tailles moyennes des particules de
ciment
Plus les particules sont fines plus la résistance à la compression se développe tôt
Elle contribue aussi a l’ouvrabilité la travaillabilité du mortier
La finesse des ciments a augmenter jusqu’en milieux de siècle passé
On ne cherche plus à augmenter la finesse en effet le coût augmente avec un

retrait plus important apparait, les réactions avec les agrégats alcalin
s’accroissent, il faut plus d’eau et le ciment est plus difficile à sécher 5m²/g
est une limite
59
Le ciment courant
La distribution des particules : est aussi un paramètre important elle varie
de 1 à200µm environ
La surface spécifique de ciment commerciaux (BET) : est de l’ordre de

0,2 à 0,45 m²/g
2. La consistance normale
Pour de nombreuses caractérisations telles que le fragilité, le temps de dépôt,

la résistance à la traction ou à la compression ; la quantité d’eau ajouté fait
référence à celle nécessaire pour année la pate à une constance dite normale
caractérisée par un test spécifique qui utilise l’appareil développé par VICAT
en 1818 60
Le ciment courant
 La consistance est normale quand la bague s’enfonce de 10 ± 1 mm en 30 s.

La quantité d’eau nécessaire est exprimé e en % de la masse de ciment sec.
 Elle augmente avec la finesse
 Elle dépend aussi de la composition du ciment
Pour un ciment portland commercial elle est de 22 à 28%.

 Elle peu être plus élevée si le ciment contient des pouzzolane naturelle
 Elle est plus faible pour des ciment à haute teneur en aluminate
C’est une mesure de viscosité
61
Le ciment courant
3. Le temps de prise
 Quand un ciment est mélangé avec de l ’eau ( 20 à35%) il se forme une pâte
qui a un comportement plastique qu’elle maintient pendant une période appelée
dormante après elle commence a ce rigidifier, elle devient de moins en moins
plastique puis perd tout sa plasticité pour devenir fragile sans dureté mesurable.
C’est la prise, elle résulte de tout une série de réaction entre le ciment et l’eau ( à
voir dans le chapitre prochain) Ce n’est pas un phénomène de séchage , il a
lieu même quand le ciment est maintenu sous l’eau. L’augmentation de la
résistance qui correspond au durcissent à lieu après.
Pour un ciment portland commercial elle est de 22 à 28%.

 Elle peu être plus élevée si le ciment contient des pouzzolane naturelle
 Elle est plus faible pour des ciment à haute teneur en aluminate
62
C’est une mesure de viscosité

Le ciment courant
 Quand un ciment est mélangé avec de l ’eau ( 20 à35%) il se forme une pâte
qui a un comportement plastique qu’elle maintient pendant une période appelée
dormante après elle commence a ce rigidifier, elle devient de moins en moins
plastique puis perd tout sa plasticité pour devenir fragile sans dureté mesurable.
C’est la prise, elle résulte de tout une série de réaction entre le ciment et l’eau ( à
voir dans le chapitre prochain) Ce n’est pas un phénomène de séchage , il a
lieu même quand le ciment est maintenu sous l’eau. L’augmentation de la
résistance qui correspond au durcissent à lieu après.
 On distingue la prise initiale ou début de prise qui correspond au début

de la rigidification et la fin de prise qui correspond à la disparition de la
63
plasticité
Le ciment courant
 La prise ne doit pas commencer trop tôt, la pâte devant rester plastique pendant
période suffisamment longue pour être utilisable.
Elle doit être suffisamment rapide pour éviter le coulage et ne pas retarder le
durcissement .
Le temps de prise est généralement mesuré en suivant à intervalles de temps
réguliers la pénétration d’un bague ou d’une aiguille calibré ( exemple VICAT)
les test sont normalisés et sont différents selon l’entreprise et les pays.
 La prise initiale d’un ciment portland se produit entre 2 et 4 h et la fin de

prise à lieu entre 5 et 8 h.
Il existe des ciments à prise rapide pour des utilisations spéciales (rôle des
C3A favorable)
 Le phénomène de fausse prise existe, dans ce cas il faut remélanger sans
64
ajouter d’eau pour restaurer la plasticité
Le ciment courant
4. La résistance
 Le développement de la résistance correspond au durcissement, il est le
résultat de l’hydratation du ciment c’est-à-dire du développement de liaisons
dans le produit hydraté et de la réduction graduelle de la porosité. Il début
après la fin de la prise.
 L’augmentation de C3S et C3A tout comme accroitre la finesse du ciment
favorise le développement de la résistance des ciments. L’effet de la finisse
étant plus important que celui de la composition pour la résistance à la
compression.
 Usuellement un ciment portland ordinaire développe le maximum de résistance à

la compression pour un rapport eau /ciment (E/C) en masse = 0,5.
65
Le ciment courant
5. Chaleur d’hydratation
 la plupart des réaction pendant l’hydratation sont exothermiques. Cette
chaleur d’hydratation est souvent sans conséquence. Toutefois elle peut être
utile pour les ciment utilisé l’hivers ou nuisible pour ceux utilisés sous forme
de masse importante
 L’augmentation de C3S et C3A tout comme accroitre la finesse du ciment
favorise le développement de la résistance des ciments. L’effet de la finisse
étant plus important que celui de la composition pour la résistance à la
compression.
 Usuellement un ciment portland ordinaire développe le maximum de résistance à

la compression pour un rapport eau /ciment (E/C) en masse = 0,5.
66
Le ciment courant
6. Les instabilité de volumes (retrait)
 Plusieurs types de changement de volume sont susceptibles de se produire
pendant la prise et la maturation du ciment.
 Les expansions sont plus rares que les retraits ; ces derniers produisent les
principaux effets négatifs dans les ciments et donc dans les mortiers et les
bétons. En effet ils produisent des contraintes fortes dans la masses pouvant
causer des fissures.
 4 cas de figure
1. au début quand le vitesse d’évaporation est supérieure à la vitesse de
coulage , des contraintes hydrostatiques apparaissent . Elle causent un retrait
de la surface vers le cœur susceptible de favoriser la fissuration ( effet du
vent) 67
Le ciment courant
2. Après cette période une expansion se produit pendant environ 20H elle reste
modeste 0,09%
3. c’est plus important changement de volume , il a lieu après le 1 er jour donc

pendant le durcissement. C’est un retrait au séchage, il résulte d’une perte
d’eau. Une partie de ce retrait est irréversible.
4. le retrait du à la carbonatation
68
Le ciment courant
6. Différent types de ciments courants
69
Chapitre 3 – Granulat

70
Le granulat
1. Production des granulats
Les granulats naturels

sont produits dans des
carrières (figures 1), et
chacune d’elles
occasionne une
occupation temporaire du
sol, c’est-à-dire une
parenthèse dans l’histoire
du site.
71
Le granulat
Production des granulats
Les granulats sont des matériaux granulaires de dimensions n’excédant

pas 125 mm, auxquels s’ajoutent les enrochements de dimensions
supérieures à 125 mm mais de masses inférieures ou égales à 15 tonnes.
Ils sont désignés par leur plus petite et plus grande dimensions d et D,
l’intervalle d/D étant appelé classe granulaire. Cette désignation admet
que des éléments puissent être retenus sur un tamis à mailles carrées
d’ouverture D (tamis D) et que d’autres puissent passer au travers du
tamis d, dans les limites normalisées permises.
Trois grandes familles de granulats sont ainsi définies :
— les sables, où d = 0 et
— les gravillons, où et
— les graves, où d = 0 et
Les fines constituent leur fraction granulaire au travers du tamis de 0,063
mm.
Les granulats les plus couramment utilisés dans le bâtiment et le génie 72
civil ont une masse volumique réelle comprise entre 2 et 3 g/cm .
3
Le granulat
Avant toute ouverture de carrière, l’accès au gisement représente

une tâche administrative et environnementale de grande ampleur
qui peut facilement durer quelques années.
L’implantation d’une unité nouvelle, ou la transformation d’une

unité existante, nécessite la réalisation d’études préalables visant
notamment à :
— caractériser le gisement sur les plans géologique et
géotechnique ;
— estimer le marché potentiel en termes quantitatif et qualitatif ;
— définir les moyens techniques qu’il convient de mettre en
oeuvre dans le cadre d’une démarche industrielle ;
— rechercher la rentabilité financière du projet.
73
Le granulat
La production de granulats artificiels ou recyclés, quant à elle,

a le mérite de ne pas consommer de ressources naturelles et
de ne pas modifier la topographie des terrains d’accueil des
installations.
De manière générale, l’élaboration des granulats comprend

deux opérations principales distinctes : l’extraction et le
transport vers les unités de traitement d’une part, le
traitement proprement dit d’autre part.
74
Le granulat
1.1. Extraction et transport vers les unités de traitement
1.1.1 Gisements de roches massives
L’extraction peut être

exécutée soit sur un
seul front par
tranches horizontales
successives (figure
2), soit sur plusieurs
fronts par tranches
horizontales
simultanées. La
première méthode est
la plus fréquemment Figure 2 – Extraction dans un gisement de
roche massive 75
appliquée.
Le granulat
■ La découverture : consiste à mettre à nu la partie saine

de la roche à exploiter. La terre végétale est d’abord
décapée au bouteur ou au scrapeur puis disposée en
cordons à la périphérie du gisement ou transportée sur une
aire de dépôt, pour être éventuellement réutilisée plus tard
au moment du réaménagement du site.
La partie saine du gisement étant naturellement fracturée, le

géologue peut en dresser une carte à deux dimensions en
observant le front de taille, et, à l’aide de logiciels
disponibles sur le marché, en avoir une idée à trois
dimensions.
76
Le granulat
■ L’abattage : a pour but de réduire la roche saine en

place en blocs de tailles compatibles avec les
possibilités des engins de chargement et de transport
d’une part, et avec le gabarit du concasseur primaire
d’autre part.
L’abattage est réalisé par un tir à l’explosif disposé
dans des trous forés, alignés sur plusieurs plans
parallèles au front de taille, qui peut être incliné jusqu’à
20° par rapport à la verticale. La détonation de l’explosif
transmet au massif rocheux une puissante onde de
choc, qui broie la roche dans son voisinage immédiat,
initie une fracturation radiale au-delà et engendre une
fracturation parallèle à toute surface libre sur laquelle
elle se réfléchit.
77
Le granulat
■ Après chaque tir, les matériaux abattus sont exploités

en butte par un engin de chargement évoluant à leur
pied. Lorsque les distances de transport sont inférieures
à 150 m, il est possible d’utiliser une chargeuse sur
pneumatiques assurant les fonctions chargement et
transport vers le concasseur primaire. Pour des
distances plus grandes, le transport est effectué par des
tombereaux rigides ou dumpeurs de 35 à 50 t de charge
utile ou par des tombereaux articulés lorsque les
conditions de roulage sont difficiles.
78
Le granulat
D’autres origines de granulats sont possible :
1.1.2 Gisements de roches meubles

Il s’agit d’une exploitation proche au premier cas (CF §
1.1.1) sauf que Les gisements de roches meubles
reposent sur un mur de substratum non exploitable
et sont limités par un toit surmonté d’une
découverte. Entre le mur et le toit, se situe le
gisement proprement dit, dont l’épaisseur est
appelée puissance.
79
Le granulat
1.1.3 Mâchefers d’incinération d’ordures ménagères

Les MIOM (Mâchefers d'Incinération d'Ordures Ménagères)
sont considérés comme des granulats artificiels. Ils peuvent
représentant de 25 à 30 % des produits incinérés.
1.1.4 Matériaux de démolition
Les centrales de recyclage sont en général situées à la lisière
des agglomérations qui constituent à la fois leur principal
gisement de matériaux de démolition et leur principal marché
orienté essentiellement vers les travaux routiers. Ces matériaux
de démolition peuvent être exclusivement constitués de béton
de ciment, ou contenir également, en proportions variables, des
graves ou sables traités ou non par des liants hydrauliques, des
enrobés bitumineux, des briques et tuiles, des verres, voire
même malheureusement du plâtre (à l’origine de gonflements),
80
etc.
Le granulat
1.1.5 Agrégats d’enrobés
Ils proviennent du fraisage ou de la démolition d’enrobés

bitumineux ainsi que des surplus de fabrication des
centrales d’enrobage. Ils peuvent être utilisés comme
constituant élémentaire de mélanges hydrocarbonés, sous
certaines conditions.
81
Le granulat
1.2. Traitement proprement dit
Une installation de carrière comprend plusieurs postes de
fabrication, constitués par une succession d’opérations de
Fragmentation (concassage) et de classement
(criblage) des matériaux, ainsi que des dispositifs de
manutention (engins sur pneus et bandes transporteuses).
Des stockages intermédiaires soit en trémies, soit en tas
au sol avec reprise par extracteurs en souterrain ou par
engins mobiles, assurent l’indépendance fonctionnelle des
postes de fabrication.
Les opérations de réduction volumétrique peuvent
éventuellement être complétées par un tri préalable
, éliminant les éléments stériles, terreux et friables, et par
des actions de lavage voire de débourbage, éliminant les
82
éléments polluants argileux.
Le granulat
1.2.1 Concassage
Le concassage consiste à réduire la taille des morceaux
de roches. Le choix du type et de la taille d’un appareil de
concassage est fonction de la granularité d’entrée, de la
charge circulante, et du débit de sortie.
Deux types d’appareils de

concassage peuvent actuellement
être mis en place :
— les appareils travaillant par
compression, où les matériaux
subissent une action répétée
d’écrasement entre deux pièces
(concasseurs à mâchoires (Figures
3), concasseurs giratoires (Figures
4)) ; Figure 3 – Concasseur à mâchoires
83
Le granulat
— les appareils opérant

par chocs, où les
matériaux sont soit
frappés violemment par un
organe tournant à grande
vitesse (concasseurs à
percussion et axe Figure 4 –Concasseur giratoire
horizontal), soit projetés
sur un écran de
fragmentation sous l’effet
de la force centrifuge
(concasseurs à projection
et axe vertical (Figures 5)).
84
Figure 5 – Concasseur à projection et axe vertical
Le granulat
1.2.2 Criblage
Le criblage est l’opération qui permet de séparer un ensemble

de grains d/D en au-moins deux sous-ensembles d/m et m/D,
d/m étant le passant au travers de la maille de criblage m et m/D
le refus sur cette même maille de criblage m.
Deux fonctions principales peuvent être distinguées :

— le criblage technique, affecté à l’orientation de la charge
circulante vers une unité de concassage et/ou de stockage;
— le criblage classificateur, destiné au tri des produits finis
suivant des caractéristiques dimensionnelles spécifiées. Le
criblage est le plus souvent effectué à l’aide d’un crible
vibrant (figure 6), constitué d’un arbre à balourd sur lequel
sont fixées des toiles de criblage.
85
Le granulat
Figure 6 –Crible vibrant
86
Le granulat
1.2.3 Lavage
Le lavage a pour but d’éliminer les fines polluantes (argiles

essentiellement), agglomérées entre elles ou collées à la
surface des produits finis.
L es gravillons sont lavés sur crible par arrosage abondant
(figure 7).
Figure 7 – Criblage et lavage de gravillons 87

Le granulat
2. Protection de l’environnement
Les carrières sont souvent ressenties par le grand public au
travers des atteintes qu’elles portent à l’environnement, par
suite des nuisances qu’elles occasionnent et des
bouleversements des sols et des paysages, qu’elles
engendrent. Sous la pression des écologistes, les
producteurs de granulats se sont mobilisés ; des progrès
importants ont été accomplis en matière de réduction des
bruits, des vibrations et des poussières, de traitement des
eaux et des boues, de réhabilitation des sites de
production, etc.
88
Le granulat
Par la loi, on définit les prescriptions administratives et
techniques qui doivent être respectées pour l’exploitation
d’une carrière, par exemple :
— obligation de faire une déclaration de début d’exploitation ;
— interdiction d’extraire dans le lit mineur des cours d’eau ;
— interdiction d’extraire à moins de 35 m des rives d’un cours
d’eau ;
— tenue de plans d’exploitation mis à jour au moins une fois
par an ;
— obligation de faire le nécessaire en matière de prévention
des risques de pollution des eaux et de l’air, et de nuisance
par le bruit et les vibrations ;
— obligation de remettre en état après exploitation.
Il convient enfin de rappeler que les granulats sont assujettis à
la taxe générale sur les activités polluantes depuis le 89 1er
89
janvier 2000.
1éme année
Matériaux de construction :
Chapitre 4 : le Béton
Pr. Youssef EL HAFIANE

ENSA Safi
Introduction
Qu’est ce qu’un béton?

Introduction
Le Béton
• Le terme béton est un terme générique désignant un matériau de
construction composite fabriqué à partir de granulats naturels (sable,
gravillons) ou artificiels (granulats légers) agglomérés par un liant.
• Le liant peut être qualifié d'hydrique, lorsque sa prise se fait par
hydratation. Ce liant est appelé couramment ciment ; on obtient dans ce
cas un béton de ciment couramment utilisé.
• On peut aussi utiliser un liant hydrocarboné (bitume), ce qui conduit à la
fabrication du béton bitumineux.
• Lorsque les granulats utilisés avec le liant hydraulique se réduisent à
des sables, on parle alors de mortier. On peut optimiser la courbe
granulaire du sable, auquel cas on parlera de béton de sable.
• Le béton frais associé à de l'acier permet d'obtenir le béton armé, un
matériau de construction courant. Le béton frais associé à des fibres
permet d'obtenir des bétons fibrés.
1. Historique
• Les Romains connaissaient déjà une forme de béton, mais son principe
fut perdu jusqu'à sa redécouverte en 1756 par l'ingénieur britannique
John Smeaton.
• Popularisé depuis le XIXe siècle notamment grâce au ciment de

Portland et à Louis Vicat en France, le béton de ciment est, à l'heure
actuelle, le matériau de construction le plus utilisé.
2. Principe chimique
• La réaction chimique qui permet au béton de ciment de faire prise est

assez lente : au bout de 7 jours, la résistance mécanique atteint à peine
75 % de la résistance finale.
• La vitesse de durcissement du béton peut cependant être affectée par

la nature du ciment utilisé, par la température du matériau lors de son
durcissement, par la quantité d'eau utilisée, par la finesse de la mouture
du ciment, ou par la présence de déchets organiques.
• La valeur prise comme référence dans les calculs de résistance est

celle obtenue à 28 jours, équivalent à 80 % de la résistance finale.
• Le délai de 28 jours a été choisi afin de pouvoir contrôler la résistance 4

semaines après avoir coulé le béton.
2. Principe chimique
• Il est possible de modifier la vitesse de prise en incorporant au béton

frais des adjuvants ou des additifs, ou en utilisant un ciment prompt ou à
prise rapide.
• D'autres types d'adjuvants permettent de modifier certaines propriétés

physico-chimiques des bétons. On peut, par exemple, augmenter la
fluidité du béton pour faciliter sa mise en œuvre en utilisant des
plastifiants, le rendre hydrofuge par l'adjonction d'un liquide hydrofuge
ou d'une résine polymère, ou maîtriser la quantité d'air incluse avec un
entraîneur d'air.
3. Le matériau béton
• Si un béton classique est constitué d'éléments de granulométrie

décroissante, en commençant par les granulats, le spectre
granulométrique se poursuit avec la poudre de ciment puis parfois avec
un matériau de granulométrie encore plus fine comme une fumée de
silice (récupérée au niveau des filtres électrostatiques dans l'industrie
de l'acier).
• L'obtention d'un spectre granulométrique continu et étendu vers les

faibles granulométries permet d'améliorer la compacité, donc les
performances mécaniques.
• L'eau a un double rôle d'hydratation de la poudre de ciment et de

facilitation de la mise en œuvre (ouvrabilité).
• En l'absence d'adjuvant plastifiant, la quantité d'eau est déterminée par

la condition de mise en œuvre.
• Un béton contient donc une part importante d'eau libre, ce qui conduit à
une utilisation non optimale de la poudre de ciment.
• En ajoutant un plastifiant (appelé aussi réducteur d'eau), la quantité

d'eau utilisée décroît et les performances mécaniques du matériau sont
améliorées (BHP : béton hautes performances).
• Les résistances mécaniques en compression obtenues classiquement sur
éprouvettes cylindriques normalisées, sont de l'ordre de :
 BFC : bétonnage fabriqué sur chantier : 25 à 35 MPa, peut parfois
atteindre 50 MPa ;
 BPE : béton prêt à l'emploi, bétonnage soigné en usine
(préfabrication) : 16 à 60 MPa ;
 BHP : béton hautes performances : jusqu'à 80 MPa ;
 BUHP : béton ultra hautes performances, en laboratoire : 120 MPa.
 BFUHP : béton fibré à ultra hautes performances
• La résistance en traction est moindre avec des valeurs de l'ordre 2,1 à 2,7
MPa pour un béton de type BFC.
• La conductivité thermique couramment utilisée est de 1,75 W·m −1·K−1, à mi-
chemin entre les matériaux métalliques et le bois.
4. Formulation d'un béton
• Le choix des proportions de chacun des constituants d'un béton afin

d'obtenir les propriétés mécaniques et de mise en œuvre souhaitées
s'appelle la formulation. Plusieurs méthodes de formulations existent, dont
notamment :
 la méthode Baron ;
 la méthode Bolomey ;
 la méthode de Féret ;
 la méthode de Faury ;
 la méthode Dreux-Gorisse
• La formulation d'un béton doit intégrer avant tout les exigences de la

norme NF EN 206-1, laquelle, en fonction de l'environnement dans
lequel sera mis en place le béton, sera plus ou moins contraignante vis-
à-vis de la quantité minimale de ciment à insérer dans la formule ainsi
que la quantité d'eau maximum tolérée dans la formule.
• De même, à chaque environnement donné, une résistance garantie à 28

jours sur éprouvettes sera exigée aux producteurs, pouvant justifier des
dosages de ciments plus ou moins supérieurs à la recommandation de la
norme, et basée sur l'expérience propre à chaque entreprise, laquelle
étant dépendante de ses matières premières dont la masse volumique
peut varier, notamment celle des granulats
• D'autres exigences de la norme NF EN 206-1 imposent l'emploi de

ciment particuliers en raison de milieux plus ou moins agressifs, ainsi
que l'addition d'adjuvants conférant des propriétés différentes à la pâte
de ciment que ce soit le délai de mise en œuvre, la plasticité, la quantité
d'air occlus, etc.
5. Classification des bétons
• Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics
comprend plusieurs catégories.
• En général le béton peut être classé en trois groupes (norme NF EN

206-1 articles 3.1.7 à 3.1.9), selon sa masse volumique ρ :
 béton normal : ρ entre 2 000 et 2 600 kg/m3 ;

 béton lourd : ρ > 2600 kg/m3.
 béton léger : ρ entre 800 et 2 000 kg/m3 ;
• Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des

liants :
 béton de ciment ;
 béton silicate (Chaux)
 béton de gypse (gypse) ;
 béton asphalte.
• Lorsque des fibres (métalliques, synthétiques ou minérales) sont

ajoutées, on distingue :
 les bétons renforcés de fibre (BRF) qui sont des bétons

"classiques" qui contiennent des macro-fibres (diamètre ~1 mm) dans
proportion volumique allant de 0 5% à 2% ;
 les bétons fibrés à ultra hautes performances (BFUHP) qui sont

des bétons (BUHP) qui contiennent des micro-fibres (diamètre > 50
μm ou un mélange de macro-fibres et de micro-fibres.
• Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des
adjuvants, des colorants, des traitements de surface et peut ainsi
s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances et
par son aspect.
• Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment
qu'en travaux publics. Ils présentent une masse volumique de 2 300
kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et lorsqu'ils sont très
sollicités en flexion, précontraints.
• Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6 000
kg/m3 servent, entre autres, pour la protection contre les rayons
radioactifs.
• Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont
employés dans le bâtiment, pour les plates-formes offshore ou les ponts.
6. Différents types de granulats
• Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit
artificiels. Leur taille variable déterminera l'utilisation du béton (les gros
granulats pour le gros œuvre, les très fin pour le béton sophistiqué).
• La résistance du béton augmente avec la variété des calibres mélangés.

6.1. Les granulats naturels
• Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de
roches sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques
telles que les quartz et quartzites, ou de roches éruptives telles que les
basaltes, les granites, les porphyres.
• Granulats roulés et granulats de carrières
Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en

deux catégories qui doivent être conformes à la norme NF EN 12620
(granulats pour bétons) :
- les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par
l'érosion. Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules
argileuses, nuisibles à la résistance du béton et criblés pour obtenir
différentes classes de dimension. Bien qu'on puisse trouver différentes
roches selon la région d'origine, les granulats utilisés pour le béton sont
le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires ;
- les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce

qui leurs donnent des formes angulaires. Une phase de pré-criblage est
indispensable à l'obtention de granulats propres.
• Granulats roulés et granulats de carrières
Différentes phases de concassage aboutissent à l'obtention des classes

granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent des
caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre de paramètres :
origine de la roche, régularité du banc, degré de concassage… La
sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et après
accord sur un échantillon.
6.2. Les granulats artificiels
• Sous-produits industriels, concassés ou non
- Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé

de haut fourneau obtenus par refroidissement à l'eau.
- La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le
laitier cristallisé concassé, 800 kg/m³ pour le granulé. Ces granulats sont
utilisés notamment dans les bétons routiers.
- Les différentes caractéristiques des granulats de laitier et leurs
spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306.
• Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement
Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains

emplois, notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à
l'usure de dallages industriels (granulats ferreux, carborundum…) ou
granulats réfractaires.
• Granulats allégés par expansion ou frittage
- Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou

les États-Unis, n'ont pas eu en France le même développement, bien
qu'ils aient des caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très
intéressantes. Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme
NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18-307).
- D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et
la granularité, ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de
structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.
- Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une
masse volumique comprise entre 1 200 et 2 000 kg/m3.
• Les granulats très légers
- Ils sont d'origine végétale et organique que minérale (bois, polystyrène

expansé).
- Très légers – 20 à 100 kg/m3 – ils permettent de réaliser des bétons de
masse volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3.
- On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour
la réalisation d'éléments légers : blocs coffrants, blocs de remplissage,
dalles, ou rechargements sur planchers peu résistants.
7. Étude de la composition du béton
• En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit

universellement reconnue comme étant la meilleure. La composition du
béton est toujours le résultat d’un compromis entre une série d’exigences
généralement contradictoires.
• De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins

compliquées et ingénieuses ont été élaborées. On notera qu’une étude
de composition de béton doit toujours être contrôlée expérimentalement
et qu’une étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée
ultérieurement aux conditions réelles du chantier.
• Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme

satisfaisante si elle permet de réaliser un béton répondant aux exigences
suivantes :
 Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à
la compression.
 Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en œuvre avec les
moyens et méthodes utilisées sur le chantier.
 Le béton doit présenter un faible retrait (source de fissurations internes
et externes : phénomène de « faïençage ») et un fluage peu important.
 Le coût du béton doit rester le plus bas possible.
7. Étude de la composition du bétoné »
 Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des

proportions théoriques de ciment, d’agrégat fin et d’agrégat grossier.
Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès considérables, de
nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les
qualités recherchées :
 minimum de vides internes, déterminant une résistance
élevée ;
 bonne étanchéité améliorant la durabilité ;
 résistance chimique ;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel,
l’abrasion, la dessiccation.
• Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son

béton l’on utilise le vieux principe : 2/3 de gros éléments et 1/3
d’éléments fins, soit 800 litres de gravillons et 400 litres de sable par
mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. La quantité d’eau de
gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon, la nature de
ciment, l’humidité du granulat passant après la consistance du béton à
obtenir.
• Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des
adjuvants, des colorants, des traitements de surface, et peut ainsi
s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances et
par son aspect.
• La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont
fortement influencés par l’emploi auquel est destiné le béton et par les
moyens de mise en œuvre utilisés.
8. Formulation du béton
• La diversité des bétons actuels, aux propriétés extrêmement variables,
ne permet pas d’imaginer un principe de formulation commun.
Généralement, la formulation sera orientée vers les propriétés
principales demandées au matériau et adaptée en fonction des
propriétés secondaires recherchées. Il faut donc raisonner par catégorie
de béton même si certains principes communs peuvent être retenus.
• Le ciment : liant indispensable qui induit de nombreux effets
secondaires, recherchés ou non, lors de l’hydratation. C’est le
composant le plus onéreux du béton. En conséquence on cherchera
souvent à en limiter la quantité.
• L’eau : elle entre dans la réaction chimique avec le liant pour former les
hydrates, mais est toujours largement excédentaire par rapport aux
besoins du ciment. Ces excédents introduisent une porosité résiduelle
dans le matériau qui dégrade l’ensemble des propriétés (durabilité,
résistance...).
• Le squelette : cette phase, généralement amorphe, occupe la majorité
du volume. Elle participe aux propriétés générales du matériau frais et
durci. Son coût réduit permet d’obtenir des bétons à des prix faibles.
Les trois principes de formulation des bétons
La formulation de la majorité des bétons est généralement établie
pour atteindre trois objectifs principaux :
1) Obtenir une résistance mécanique : propriété répondant aux fonctions

principales du matériau dans l’ouvrage. La qualité de la pâte (rapport E/C)
conditionne la résistance. En effet, c’est elle qui apporte la cohésion à
l’ensemble. On distingue trois domaines correspondant à des mécanismes
de rupture différents en fonction des performances de la pâte (figure 1) :
— domaine 1 : rupture de la
pâte et décohésion aux
interfaces pâte-granulats dans
l’auréole de transition (les
granulats sont peu mobilisés) ;
— domaine 2 : ruptures mixtes dans la pâte, décohésion et rupture de
granulats ;
— domaine 3 : ruptures dans la pâte et transgranulaire, aucun
contournement, tous les granulats sont mobilisés.
2) Obtenir une rhéologie permettant une mise en oeuvre adaptée aux

moyens envisagés. La quantité de pâte, à qualité donnée, conditionne
l’ouvrabilité (figure 2). La mobilité des granulats (donc l’ouvrabilité du
béton) est conditionnée par les frottements entre grains et par les propriétés
rhéologiques de la pâte. Ainsi, plus les granulats sont distants plus
l’ouvrabilité croît, à qualité de pâte donnée.
3) Limiter les effets secondaires
indésirables à moindre coût.
Toutes choses égales par ailleurs,
toutes les propriétés sont
améliorées lorsque le squelette
granulaire est de compacité
maximale (figure 3). En effet, la
porosité du squelette ne peut être
remplie que par de la pâte, ou de
l’air. La pâte, fraction onéreuse du
béton, est source de désordres
(retraits endogène, thermique,
etc.) ; l’air introduit une porosité
qui fait chuter les résistances.
Remarque : ces trois principes sont valables pour la majorité des bétons. Toutefois,
la résistance n’est pas uniquement conditionnée par la qualité de la pâte. La
déformabilité de la pâte étant généralement plus grande que celle des granulats, le
rapport volumique pâte/granulats interviendra au second ordre
8. Essai de gâchage
8.1. Essais sur Béton frais
Contrôle des dosages effectifs, mesure plasticité (contrôle de la

consistance) mesure teneur en air (contrôle des vides) Fabrication
éprouvette (contrôle de moyen)
Béton durci : densité, propriétés mécaniques, évolution scléromètre,
évolution essai gel, perméabilité, essais spéciaux...
8.2. Corrections
• En fonction des observations, des mesures faites lors de l’essai de

gâchage et des résistances mécaniques obtenues, il sera nécessaire
d’effectuer des corrections.
a) Consistance : Lors de l’essai de gâchage, il est recommandé de ne pas
ajouter tout de suite la quantité d’eau totale E prévue. Il est préférable
d’ajouter seulement 95 % de E, de mesurer la consistance, puis d’ajouter
de l’eau jusqu’à obtention de la consistance prescrite.
b) Dosage en ciment : Si le dosage en ciment effectivement réalisé est

faux, on devra le corriger. S’il faut rajouter (ou enlever) un poids ΔC de
ciment pour obtenir le dosage désiré, on devra enlever (ou rajouter) un
volume absolu équivalent de sable.
8.2. Corrections
c) Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont

insuffisantes, il faudra avoir recours à l’une ou plusieurs des possibilités
suivantes :
- Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une
augmentation de dosage en ciment n’a plus qu’une très faible influence
sur l’accroissement de résistance).
- Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
- Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau.
- Utiliser un autre type de granulats. Utiliser un adjuvant et réduire la
quantité d’eau.
- Utiliser un ciment à durcissement plus rapide.
9. Vieillissement du béton
« Maladie du béton »
Selon sa composition (alcali-réaction ou réaction sulfatique interne), ses

additifs et selon les conditions de sa préparation (température..) ou de son
coulage ou les contraintes qu'il a subi (attaques chimiques, séisme,
vibrations, chocs thermiques, etc), le béton vieillit plus ou moins bien. De
nombreux tests et études portent sur la durabilité des bétons.
10. L'utilisation du béton
• Béton armé
- Le ciment armé a été inventé par Joseph Monier qui en a déposé les
brevets dès 1870.
- On peut citer aussi les barques de Lambot (1848) en ciment armé de 5 à
6 cm d'épaisseur et dont deux exemplaires existent toujours. On se
reportera pour plus de précision au livre Joseph Monier et la naissance
du ciment armé paru aux éditions du Linteau (Paris, 2001).
- L'inventeur officiel du béton armé est François Hennebique en 1886 qui
l'utilisa pour la construction en 1899 du premier pont civil en béton armé
de France, le pont Camille-de-Hogues à Châtellerault.
• Béton armé
- De façon intrinsèque, le béton de ciment présente une excellente

résistance à la compression. En revanche, il a une faible résistance à la
traction donc à la flexion. Aussi est-il nécessaire, lorsqu'un ouvrage en
béton est prévu pour subir des sollicitations en traction ou en flexion
(comme par exemple un plancher, un pont, une poutre...), d'y incorporer
des armatures en acier destinées à s'opposer et à reprendre les
contraintes de traction qui pourraient mettre en péril la pérennité de
l'ouvrage.
• Béton armé
- Les armatures mises en œuvre peuvent être soit en acier doux (l'acier
doux offre une faible résistance à la traction et, généralement lisse, une
faible adhérence au béton, il n'est plus guère utilisé aujourd'hui en béton
armé que dans la confection des boucles de manutention prescellées
pour son aptitude aux pliages-dépliages successifs sans grosse perte de
résistance) soit en acier haute-adhérence (aciers HA anciennement
dénommés TOR).
• Béton précontraint
- Le béton possède des propriétés mécaniques intéressantes en

compression alors que la résistance en traction est limitée et provoque
rapidement sa fissuration et sa rupture.
- Ainsi le béton armé fissuré ne fait qu'enrober les armatures mais ne
participe pas à la résistance. Il pèse presque inutilement... Lorsque les
sollicitations deviennent très importantes, l'alourdissement de la section
de béton armé devient prohibitif (en général au-delà de 25m de portée
pour une poutre). C'est ainsi qu'il devient intéressant de créer une
compression initiale suffisante pour que le béton reste entièrement
comprimé sous sollicitations ; ainsi toute la section du béton participe à la
résistance : c'est le principe du 'béton précontraint'.
- Le 'béton précontraint' est une technique mise au point par Eugène

Freyssinet en 1928 et testée sur des poteaux préfabriqués destinés au
support de câbles électriques. Ultérieurement, le champ d'application du
béton précontraint s'est considérablement élargi.
- Le béton précontraint convient aussi bien à des petites dalles
préfabriquées qu'à des ouvrages de très grandes portées (100m ou
plus).
- Lorsque le béton précontraint subit des sollicitations de signe opposé à

la précontrainte, le béton se décomprime ; les variations de tensions
dans les armatures sont quasiment négligeables compte tenu de la forte
inertie de la section de béton rapportée à celles des aciers.
- En pratique, les règlements modernes (BPEL, Eurocodes) autorisent de

légères décompressions du béton sensiblement dans la limite de sa
résistance en traction.
- Les aciers utilisés pour la mise en compression du béton sont des câbles
(à torons) ou des barres de très haute résistance à la rupture.
- Selon que cette tension appliquée aux armatures est effectuée avant la
prise complète du béton ou postérieurement à celle-ci, on distingue la
précontrainte par pré-tension et la précontrainte par post-tension.
- Dans la pré-tension (le plus souvent utilisée en bâtiment), les armatures

sont mises en tension avant la prise du béton.
- Elles sont ensuite relâchées, mettant ainsi le béton en compression par

simple effet d'adhérence. Cette technique ne permet pas d'atteindre des
valeurs de précontrainte aussi élevées qu'en post-tension.
- La post-tension consiste à disposer les câbles de précontrainte dans des

gaines incorporées au béton. Après la prise du béton, les câbles sont
tendus au moyen de vérins de manière à comprimer l'ouvrage au repos.
- Cette technique, relativement complexe, est généralement réservée aux

grands ouvrages (ponts) puisqu'elle nécessite la mise en œuvre
d'encombrantes « pièces d'about » (dispositifs mis en place de part et
d'autre de l'ouvrage et permettant la mise en tension des câbles).
- L'équilibre des efforts est obtenu par un tracé judicieux des câbles de
précontrainte sur l'ensemble de la poutre ou de l'élément concerné de
telle sorte que les sections de béton restent (quasiment) entièrement
comprimées sous l'effet des différentes actions.
- Par exemple, au milieu d'une poutre isostatique, à vide, la précontrainte

sera conçue de telle sorte que la contrainte du béton soit maximale en
fibre inférieure et minimale en fibre supérieure (dans ces conditions, une
contre-flèche peut apparaître à vide). Une fois la poutre soumise à sa
charge maximale, la précontrainte en fibre inférieure sera presque
annulée par la tension de charge, alors que dans la partie supérieure la
compression sera largement plus importante que dans une poutre en
béton armé classique.
• Autres techniques de renforcement
- On peut améliorer la résistance mécanique (post-fissuration) du béton en

y incorporant des fibres (dosages traditionnels de l'ordre de 600 à 1200
g/m3). L'incorporation de celles-ci dans le béton rend ce dernier
davantage ductile (moins fragile).
- Différents types de fibre peuvent être utilisés avec des propriétés

spécifiques. C'est surtout le rapport entre la longueur et le diamètre des
fibres (élancement) qui aura une influence sur les performances finales
du béton fibré. On obtient ainsi un « béton fibré », souvent mis en œuvre
par projection (tunnels) ou couramment utilisé pour les dallages
industriels par exemple.
• Autres techniques de renforcement
- Une autre option est dite de « poudre réactive » à structure fractale : les
grains qui le composent ont tous la même taille, et accessoirement la
propriété de présenter la même forme à différentes échelles (fractale).
L'organisation optimale des granulats au sein du béton lui octroie de
meilleures propriétés mécaniques.
- Il s'agit toutefois d'une technique toujours au stade expérimental.

11. Autres utilisations
• Canoë de béton
- L’invention du premier « bateau-ciment » par le Français Joseph Louis

Lambot remonte à 1848.
- Dans les années 1970, aux États-Unis, a lieu la première compétition de

canoës de béton. Depuis, près de 200 universités américaines
participent chaque année à l’événement, et ce type de compétition s’est
exporté dans de nombreux pays tels que la France depuis 2000, le
Canada, l’Allemagne, le Japon ou encore l’Afrique du Sud.
- Les 6 et 7 mai 2009 eut le 7e challenge national canoë béton à Cergy

Pontoise1
• Béton bitumineux
- Le béton bitumineux (aussi appelé enrobé bitumineux) est composé de

différentes fractions de gravillons, de sable, de filler et utilise le bitume
comme liant. Il constitue généralement la couche supérieure des
chaussées (couche de roulement).
- L'enrobé est fabriqué dans des usines appelées « centrales à enrobés »,

fixes ou mobiles, utilisant un procédé de fabrication continu ou par
gâchées. Il est mis en œuvre à chaud (150 °C environ) à l'aide de
machines appelées « finisseurs » qui permettent de le répandre en
couches d'épaisseur désirée.
• Béton bitumineux
- L'effet de « prise » apparaît dès le refroidissement (< 90 °C), aussi est-il

nécessaire de compacter le béton bitumineux avant refroidissement en le
soumettant au passage répété des « rouleaux compacteurs ».
Contrairement au béton de ciment, il est utilisable presque
immédiatement après sa mise en œuvre.
- Le bitume étant un dérivé pétrolier, le béton bitumineux est sensible aux

hydrocarbures perdus par les automobiles. Dans les lieux exposés
(stations services) on remplace le bitume par du goudron. Le
tarmacadam des aérodromes est l'appellation commerciale d'un tel béton
de goudron (rien à voir avec le macadam, dépourvu de liant).
12. Pratique industrielle du béton
• La fabrication du béton
- L'effet de « prise » apparaît dès le refroidissement (< 90 °C), aussi est-il

nécessaire de compacter le béton bitumineux avant refroidissement en le
soumettant au passage répété des « rouleaux compacteurs ».
Contrairement au béton de ciment, il est utilisable presque
immédiatement après sa mise en œuvre.
- Le bitume étant un dérivé pétrolier, le béton bitumineux est sensible aux

hydrocarbures perdus par les automobiles. Dans les lieux exposés
(stations services) on remplace le bitume par du goudron. Le
tarmacadam des aérodromes est l'appellation commerciale d'un tel béton
de goudron (rien à voir avec le macadam, dépourvu de liant).

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Fondation de la Mosquée Hassan II de Casablanca

Académie des Arts Traditionnels

1ére année Filières Bâtiment

Youssef EL HAFIANE (ENSA de Safi)

• Voir un aperçu sur les processus de fabrication ;

• Evoquer les propriétés et sollicitations qui orientent le choix

• Comprendre les bases de la chimie, de la physique et de la

• Sensibilisation aux questions environnementales.

Il y a ~ 500 000 ans Il y a ~ 1 000 ans Il y a ~ 500 ans

Dans les trente dernières années

Question : qu’il est (sont) le (les) matériau(x) utilisé(s) dans les

Les liants minéraux font prise et se consolident sans aucun traitement

 La prise : c’est la passage d’un système liquide à un système fragile

 Le début de prise : c’est un changement de rhéologie du système

physicochimique : ex la prise du cake

mélange de poudre solide liants minéral + réactif (eau)

1. Le mélange pâteux ne fait pas prise dans l’eau et le produit consolidé

2. Le mélange pâteux ne fait pas prise dans l’eau et le produit

3. Le mélange pâteux fait prise dans l’eau et le produit consolidé est

Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O

Fabrication de la chaux (vive : CaO) : par traitement thermique du calcaire (CaCO 3)

 ciment à base d’aluminate de calcium

Le mélange eau et ciment est appelé pâte cimentaire et non un béton

Choix du matériau le plus adapté aux applications envisagées.

•fonctions principales de la construction : modes de mise en charge,

•prix de revient des diverses solutions possibles.

Echanges avec l'extérieur :

•éviter la pénétration de pluie, de neige, de vent

• stabilité pour ne pas s’effondrer–rigidité

Les matériaux de construction en général (à l’exception de quelques

Etant donné les énormes volumes utilisés, il faut

• Disponibilité des matières premières ;

• Extraction des matières premières ;

• Energie utilisée pour la fabrication ;

•Considérations de la santé et de la sécurité ;

1ére année Filières Bâtiment

Youssef EL HAFIANE (ENSA de Safi)

 Constituants principaux du ciment

 silicate tricalcique C3S « alite » dont la formule est 3CaO, SiO2

silicate biicalcique C2S « bélite » dont la formule est 2CaO, SiO2

 aluminate tricalcique C3A, de formule 3CaO, Al2O3

 alumino-ferrite tétracalcique C4AF « célite » de formule

 les proportions respectives moyennes des différentes phases sont :

 5 à 25% pour C2S

 2 à12% pour C3A,

 0 à 15% pour C4AF

 le C3S est une phase métastable qui se forme vers 1250°C

Au cours du refroidissement il y a des variétés allotropiques

(Triclinique) 600°C  980 °C Ce sont des transformation de 2ième

 la fusion se fait vers 2070°C

 le C3S hydratation rapide et très exothermique elle est responsable des

 le C2S possède plusieurs variétés allotropiques

La forme  a une meilleurs hydraulicité et s’appelle bélite

 le C2S hydratation lente plusieurs jour voir plusieurs années et très

b- système CaO – SiO2 – Al2O3

 4,65 < Na2O massique, forme monoclinique

 C’est une solution solide (1-x) C2A, xC2F il appartient a la famille de

 Pour C3S il faut Mg

 Pour C3A il faut Na

Une méthode pour estimer la qualité d’un mélange en terme d’aptitude à

Selon la norme 1 < AR < 3 (c’est le fer qui donne la couleur) . Le

 Le facteur de saturation de la chaux LSF

mCaO - 0,7 mAl2O3