Matériaux de construction

CHAPITRE V
Les Liants Minéraux

Introduction :
Les liants minéraux sont des poudres finement broyées résultant de transformation de roches.
Mélangées à l’eau, ces poudres forment une pâte plastique qui durcie avec le temps suite à des
réactions chimiques.
Il existent deux catégories de liants : Liants aériens et liants hydrauliques.
- Les liants aériens durcissent, augmentent leur résistance mécanique et se conservent à l’air
libre. (Exemples : plâtre, chaux aérienne, liants magnésiens.)
- Les liants hydrauliques peuvent durcir, augmenter leur résistance mécanique et se
conserver non seulement à l’air mais aussi sous l’eau. (Exemples : ciments, chaux
hydraulique…etc.)

V.1) Les Chaux :

Elles résultent de la cuisson de roches calcaires à une température environ 1000°C.
Les roches calcaires naturelles contiennent souvent des impuretés en particulier argileuses,
selon le degré de pureté des calcaires utilisés on peut avoir de la chaux aérienne ou
hydraulique.

V.1.1) Chaux aérienne :

Elle s’obtient à partir de roches calcaires contenant au plus 10% d’impuretés argileuses.

Cuisson à une T°
CaCO3 environ 1000°C
CaO + CO2
Calcaire Chaux vive Gaz carbonique

Pierres calcaires Morceaux de chaux vive

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La chaux vive (Oxyde de Calcium) est avide d'humidité. Elle réagit au contact de l'eau avec
un fort dégagement de chaleur puis se transforme en une poudre blanche appelée chaux
éteinte .

CaO + H2O Ca(OH)2 + Chaleur

Chaux vive Chaux éteinte

Morceaux de chaux vive aspergés à l’eau Poudre de chaux éteinte

Chaux éteinte

En présence de gaz carbonique, la chaux éteinte peut faire une carbonatation et redevenir
calcaire.

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Chaux éteinte Calcaire
Ainsi la chaux ne peut durcir qu’en contact avec l’air (gaz carbonique).

Conclusion : Cycle de la chaux

n Ca
tio Calcaire lcin
ta ati
na on
rbo
Ca

Chaux eteinte Chaux vive

Hydratation

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Utilisation :
La chaux aérienne n’est ainsi pas utilisée comme liant. Cependant elle peut être utilisée
comme composant additif à certains matériaux de construction (mortiers, bétons, enduits,
peintures…etc.), afin d’améliorer certaines de leurs propriétés.
Dans la construction routière, on utilise parfois la chaux vive moulue pour :
Assèchement : La chaux vive est épandue sur les sols humides afin de diminuer leur
teneur en eau et faciliter ainsi le travail des engins de terrassement.

Stabilisation : La chaux vive, mélangée aux sols argileux, se combine chimiquement avec
ces derniers. L'argile passe alors d'une consistance plastique à une
consistance grenue, stable et très peu sensible à l'eau.

Stockage : La chaux vive doit être stockée dans des dépôts ou sacs hermétiques. La chaux
éteinte est moins sensible mais elle doit être stockée dans des dépôts ou sacs
fermés.

V.1.2) Chaux Hydraulique :

Elle s’obtient à partir de roches calcaires contenant 10% à 20% d’impuretés argileuses
(calcaires marneux).
Au cours de la cuisson du calcaire marneux certaines molécules CaO s’allie avec les oxydes
SiO2, Al2O3, Fe2O3, contenus dans les minéraux d’argiles en formant les silicates les silicates
CaO.SiO2, les aluminates CaO.Al2O3 et les ferrites CaO.Fe2O3 de calcium, qui durcissent à
l’air comme dans l’eau. Le reste de molécules CaO s’éteint comme pour la chaux aérienne.
En conséquence plus la quantité de CaO est grande moins la chaux est apte de durcir sous
l’eau.
Pour caractériser la capacité du durcissement hydraulique (sous l’eau) du liant on utilise
habituellement le module hydraulique :

Selon la valeur de m les liants sont classés comme suit :

1,7 ≤ m ≤ 9 : Chaux hydraulique.
1,1 ≤ m ≤ 1,7 : Ciment romain.
m≥9: Chaux aérienne.
La chaux hydraulique gâchée à l’eau, après durcissement à l’eau continue a durcir à l’air par
carbonatation des molécules Ca(OH)2 sous l’action du CO2 qui s’infiltre dans la masse après
évaporation de l’eau de gâchage.

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Plus la chaux hydraulique est fine plus prise et le durcissement sont accélérés et plus la
résistance est élevée.

Utilisation et stockage : La chaux hydraulique est utilisée comme un liant dans la

construction à la place ou avec du ciment. Comme pour la chaux aérienne la chaux
hydraulique doit être stockée dans des endroits secs en dépôts ou sacs fermés.

V.2) Le plâtre :
On appelle plâtre de construction un liant hydraulique composé principalement de gypse
semi-hydraté (CaSO4 .0,5H2O) qui s'obtient en chauffant le gypse (CaSO4.2H2O) à une
température de 150 à 160°. La réaction chimique qui se produit est ainsi

Cuisson à une T°
CaSO4 .2H2O 150 à 160°C
CaSO4 .0,5H2O + 1,5H2O
Gypse Plâtre
(gypse di-hydraté) (gypse semi-hydraté)

Le gypse naturel est habituellement appelé pierre à plâtre.

Gypse plâtre
Gâchée à l'eau, la poudre de plâtre (CaSO4 .0,5H2O) s'hydrate par adjonction de 1,5 molécule
d'eau pour redevenir gypse (CaSO4 .2H2O). Les particules de gypse s'accumulent et adhèrent
les unes autres en provoquant un épaississement et une prise de la pâte, ce qui donne à la fin
un bloc solide. Laissée à l'air libre, un durcissement supplémentaire s'effectue par
dessèchement et une cristallisation plus complète ce qui conduit à la formation d'une pierre à
plâtre.
Le durcissement du plâtre peut être accéléré par séchage mais à une température 65° pour
éviter le retour à la déshydratation du plâtre.

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Gypse

Cuisson à 150°
Hydratation

Plâtre

Cycle du plâtre
Procédé de fabrication:
La fabrication du plâtre à partir de la pierre à plâtre comprend 3 étapes essentielles: le
broyage, la mouture et le traitement thermique (déshydratation). Il existe plusieurs procédés
pour la fabrication du plâtre de construction; dans lesquels la mouture se fait soit avant la
cuisson, après la cuisson ou en même temps que la cuisson. Cependant l'étape broyage doit
être faite en premier afin d'accélérer la déshydratation, les dimensions des grains de gypse
préparé pour la cuisson doivent être au plus 40mm.
Le broyage est souvent effectué dans un broyeur à boulets; c'est un cylindre horizontal rotatif
contenant des boulets en acier. L'étape de broyage est précédée par un concassage pour
réduire les dimensions des gros morceaux de gypse afin qu'ils puissent être introduits dans le
broyeur.
La qualité du plâtre de construction est particulièrement liée à la finesse de mouture qui est
caractérisée par le refus du tamis de maille 0,2mm:
- Plâtre de 1er choix au plus 15% de refus
- Plâtre de 2é choix au plus 20% de refus
- Plâtre de 3é choix au plus 30% de refus

Propriétés importantes:
- Le plâtre de construction est liant de prise et de durcissement rapides. Il est courant
que la prise commence à partir d'environ 4mn et se termine à environ 30mn. Les
temps de début de et de fin de prise peuvent être modifiés en ajoutant des adjuvants
retardateurs de prise.
- Le plâtre durci est un bon isolant thermique; il est poreux et légers (la porosité du
plâtre durci peut atteindre jusqu'à 40%).
- Le plâtre se dégrade rapidement en endroits trop humides.
- Le plâtre oxyde fortement les métaux ferreux.

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- Le plâtre résiste bien au feu s'il est utilisé avec ajouts qui maintient sa forme une fois
déshydraté sous l'effet du feu, les ajouts couramment utilisés dans ce cas sont l'amidon
et le silicone.
Utilisation:
Le plâtre est essentiellement employé comme revêtement intérieur des murs ou pour la
fabrication d'éléments préfabriqués en y ajoutant des fibres végétales, de verre ou d'autres
matériaux. Des exemples courants d'éléments préfabriqués sont: les plaques de cloisons
(séparation à l'intérieur de maisons), de plaques de faux plafonds et les éléments décoratifs;
rosaces, baguette…etc.

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V.2) Le ciment portland :

(Portland: nom donné par le détenteur du brevet d'invention du ciment Joseph Aspdin en 1824, pace qu'une fois
pris, le ciment a la couleur de la pierre extraite de la presqu'île de Portland sur la manche).
Parmi tous les liants minéraux, le ciment portland est le liant qui occupe la première place par
sa production et son utilisation.
C'est un liant hydraulique qui durcie à l'air ou sous l'eau.
Il est obtenu en broyant très finement un mélange fritté (chauffé à haute T° mais sans
atteindre le point de fusion; soit environ 1500°) de calcaire et d'argile. Ce mélange fritté dont
les dimensions de grains vont jusqu'à 40mm est appelé clinker. Les qualités du ciment
dépendent en grande partie de la composition du clinker.
Composition du clinker:
Etant donné, le clinker est fabriqué à base de calcaire et d'argile.
Le calcaire est composé principalement de deux oxydes; CaO et CO2 et l'argile de diverses
matières contenant essentiellement trois oxydes SiO2, Al2O3 et Fe2O3. Au cours de la cuisson
CO2 est éliminé, il reste alors les quatre oxydes CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3 qui sont les
minéraux formant le clinker.
La teneur du clinker en oxydes est à peu prés:
Oxyde de Calcium CaO …………………….…..62 à 68%
Dioxyde de Silicium SiO2 ……………….....…...21 à 24%
Oxyde d'Aluminium (Alumine) Al2O3…………..4 à 8%
Oxyde de fer Fe2O3 ……………………..……….2 à 5%
Ces oxydes ne se trouvent pas à l'état libre dans le clinker, mais ils se combinent au cours de
la cuisson pour former 4 minéraux différents, dont les teneurs sont les suivantes:
3CaO.SiO2 (Alite)………………....45 à 65%
2CaO.SiO2 (Bélite)………………..15 à 35%
3CaO. Al2O3 ………………………4 à 14%
4CaO. Al2O3.Fe2O3 ………………10 à 18%
Ces minéraux sont désignés d'une façon abrégée par C3S, C2S, C2A et C4AF.
Lorsque le mélange initial est bien dosé (les proportions des différents éléments sont bien
calculées) et soigneusement cuit, le clinker ne doit pas contenir d'oxyde de calcium libre,
parce que la chaux surfrittée (cuite à une T° de 1500°) s'éteint très lentement en augmentant
de volume, ce qui peut provoquer la fissuration du béton durci.

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Procédé de fabrication:
La matière première destinée à la fabrication du ciment portland doit contenir de 75 à 78% de
calcaire pur (CaCO3) et de 22 à 25% de matières argileuses. Les roches qui satisfont les
proportions indiquées ci-dessus sont rarement rencontrées dans la nature. Ainsi pour la
production d'un portland, le mélange de base est obtenu à partir de calcaire non pur, d'argile et
d'autres additifs contenant les différents oxydes pour corriger la composition.
Le procédé technologique de la fabrication comporte les opérations suivantes: (1) production
du calcaire et de l'argile, (2) préparation d'un mélange homogène bien dosé à partir du
calcaire, l'argile et des additifs correcteurs, (3) cuisson du mélange pour obtenir le clinker et
enfin (4) broyage du clinker en une poudre fine avec une petite proportion de gypse.
Il existe deux manières différentes pour la préparation du mélange initial; par voie humide ou
par voie sèche. Dans la première les composants sont broyés et mélangés en présence de l'eau
sous forme d'une boue. Dans la seconde sont broyés et mélangés à sec.
Le temps de prise de la poudre de clinker pure mélangée à l'eau est très court (3 à 5mn),
l'ajout de gypse au clinker en phase de broyage permet modifier de ralentir la prise.
Durcissement du ciment portland:
Le gâchage par l'eau du ciment donne une pâte plastique qui prend peu à peu et passe à l'ètat
pierreux. Le durcissement du ciment est le résultat de réactions d'hydratation complexes, qui
donne à la fin une structure cristalline dure et stable. Les délais de prise, lorsque le dosage en
gypse est convenable, sont environ 45mn pour le début de prise et 12 heures pour la fin de
prise. Le durcissement continue pendant plusieurs mois suite l'hydratation, ce qui donne une
augmentation continue de la résistance mécanique pendant de longues durées, cependant il est
admis que la quasi-totalité de résistance (60 à 80%) est atteinte à environ 28 jours.
Résistance à l'eau du ciment durci:
L'endommagement du ciment durci sous l'action agressive des eaux douces, minéralisées et
gel est couramment appelé corrosion. Cette corrosion est due principalement au fait que la
pierre de ciment a toujours une perméabilité même si petite. Il y a trois types essentiels de
corrosions:
- 1er type: dissolution ou lavage de l'un des composants du ciment durci. L'élément le
plus soluble étant l'oxyde de calcium hydraté Ca(OH)2; dissout et lavé, la pierre de
ciment devient poreuse et perd de résistance. Ce type de corrosion se produit pour les
béton en contact de longues durées avec les eaux douces ou salines. La protection du
béton contre ce type de corrosion consiste à utiliser des additifs qui fixent le Ca(OH)2

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ou bien l'utilisation de ciments qui dégage peu de Ca(OH)2 libre pendant leurs
durcissement.
- 2e type: processus qui surgi sous l'action des sulfates. L'interaction du gypse (CaSO4)
dissous dans l'eau avec l'Aluminate tricalcique hydraté (3CaO.Al2O3.6H2O) forme
l'ettringite expansive (3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O) qui augmente beaucoup son
volume en absorbant de l'eau, ce qui fait éclater la pierre de ciment. Ce type de
réactions se produit pour les bétons en contact de sols et d'eaux. La protection des
bétons contre ce type de corrosion consiste en l'utilisation de ciments résistants aux
silicates "CRS", qui sont des ciments à basses teneurs en aluminates tricalciques.
- 3e type: processus de gel-degel; lorsque la température descend, l'eau se trouvant dans
les pores de la pierre de ciment peut se transformer en glace dont le volume augmente
de 9% par rapport à celle de l'eau, ce qui exerce des pressions interne pour éclater en
conséquence le béton. Afin de diminuer la vulnérabilité au gel, il faut diminuer la
porosité du béton et ce en travaillant au rapport (Eau/Ciment) minimum possible et en
compactant soigneusement le béton avant la prise.
Principaux composants utilisés comme ajouts dans la fabrication des ciments :
Le clinker étant le composant principal d'un ciment. Afin de modifier certaines
caractéristiques d'un ciment, on ajoute d'autres composants tels que:
Le laitier : résidu minéral de la préparation de la fonte dans les hauts fourneaux. C'est la
gangue du minerai de fer, isolé de la fonte liquide par flottaison à cause de la différence de
densité. Il est composé essentiellement de silicates, d'aluminates et de chaux.
Les pouzzolanes : roches naturelles constituées de projections volcaniques.
Les adjuvants : différents ajouts à faibles proportions (< 5% de la masse du ciment) pour
modifier certaines caractéristiques du béton. Il existe 3 grandes catégories:
- Ceux qui modifient l'ouvrabilité du béton: plastifiants réducteurs d'eau.
- Ceux qui modifient la prise et le durcissement: accélérateurs et retardateurs de prise.
- Ceux qui modifient d'autres propriétés : entraineurs d'air…etc.
Classe d'un ciment :
Elle est définie par la valeur minimale de résistance à la compression (exprimée en N/mm2)
d'un ciment. Elle est mesurée sur une éprouvette de mortier de ciment à l'âge de 28 jours après
sa confection. Il existe 3 classes 32,5, 42,5 et 52,5.
Désignation des ciments :
Les ciments sont désignés selon leur composition et leur classe
Exemples:

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CPA 32,5 : Ciment Portland Artificiel de classe 32,5 (Clinker ≥ 97%, Ajouts ≤ 3%)
CPJ 42,5 : Ciment Portland Composé de classe 42,5 (Clinker ≥ 65%, Ajouts ≤ 35%)
CHF 42,5: Ciment de Haut Fourneau de classe 42,5 (Laitier de 65 à 75%)

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CHAPITRE VI
Le Béton

Définition: le béton est un matériau artificiel obtenu en mélangeant en proportions

convenables et de manière homogène, du ciment (liant), un granulat (sable + gravier), de l'eau
et éventuellement des adjuvants.
Le béton résiste bien à la compression, sa résistance à la traction est environ 1/12 de sa
résistance à la compression. Pour pallier à cette faiblesse on associe au béton des aciers, le
matériaux ainsi obtenu est le béton armé.
Propriétés essentielles du béton :
Béton frais: ouvrabilité (ou maniabilité): qualité du béton; qui se traduit par la capacité du
béton de bien remplir tous l'espace du coffrage et d'assurer un bon enrobage des armatures.
L'ouvrabilité d'un béton est couramment appréciée par le test du cône d'Abrams, ou le béton
est mis dans un moule conique, l'affaissement du béton une fois le moule enlever donne une
appréciation sur sa maniabilité. La mise en place du béton dans le moule se fait en 4 couches
d'épaisseurs égales, piquer à l'aide d'une tige à raison de 25 coups pour chaque couche. Le
cône est ensuite enlevé doucement sans secousses.

10cm
30cm

20cm

En fonction de l'affaissement mesuré, la maniabilité du béton est appréciée et une manière de

sa mise en œuvre est recomandée:

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Affaissement béton Mise en oeuvre

0 – 2cm Très ferme Vibration puissante
3 – 5cm Ferme Bonne vibration
6 – 9cm Plastique Vibration courante
10 – 13cm Mou Piquage
>13cm Très mou Leger piquage

Béton durci: résistance mécanique: La résistance mécanique la plus importante pour le

béton étant la résistance à la compression, elle est couramment mesurée sur des éprouvettes
cylindriques 16x32cm (16cm de diamètre et 32cm de hauteur).

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