Université de Bejaia

Faculté de Technologie
Département de génie Mécanique

Semestre: 5
Unité d’enseignement: UEF 3.1.2
Matière 3: Liants et bétons

Cours destinés aux étudiants de : Génie des Matériaux

Responsable : Dr. Fateh Harrouche

Chapitre 1. Les liants aériens

Partie A: Le plâtre
 Le plâtre
1. liants minéraux:
1.1 Définition : Les liants minéraux sont des matériaux moulus d’une façon très fine.
Malaxés à l’eau, ils donnent une pâte collante qui durcit graduellement pour devenir
une sorte de pierre artificielle.
Dans les travaux de construction, les liants minéraux sont mélangés avec l’eau
et/ou les granulats (sable, gravillon, gravier), pour devenir une pâte de ciment ou
mortier ou encore béton. Il est connu que certains liants durcissent à l’air
seulement et d’autres dans des milieux humides ou dans l’eau. Cette propriété
nous permet de classifier les liants minéraux en :
Liants aériens qui ne durcissent et ne peuvent conserver leurs propriétés mécaniques
qu’à l’air (ex.: chaux grasse, plâtre),
Liants hydrauliques qui durcissent et conservent leurs propriétés mécaniques non
seulement à l’air mais aussi dans l’eau (ex.: chaux hydraulique, ciment Portland,…)
Le but des liants est d´assurer la liaison entre; les granulats (dans le béton) et les
éléments d´une structure.

Figure 1.1 a. un mélange: liant, sable b. un mélange: liant, sable, gravier, gravillon c. béton
 Le plâtre
2. Plâtre
2.1 Introduction

Connu depuis l'Antiquité, le plâtre est un des plus anciens matériaux de

construction fabriqués par l'homme.
il est encore employé sous sa forme traditionnelle de poudre gâchée avec de l'eau
pour réaliser des enduits.
c'est sous la forme d'éléments préfabriqués en usine (carreaux, dalles, plaques)
que son utilisation se développe aujourd'hui pour répondre aux besoins de la
construction.
Le plâtre et le gypse a également des utilisations dans d'autres secteurs d'activité
: Amendement et correction des sols, Industries alimentaires , fabrication de
moules pour vaisselle et sanitaires.
Le plâtre s'obtient par déshydratation du gypse – roche naturelle ou sous produit
de certaines industries – qui est un sulfate de calcium hydraté de formule (CaSO4 .
2 H2O).
 Le plâtre
2.2 La provenance du plâtre
Le gypse naturel
résulte de l'évaporation de l'eau des lagunes marines
sursaturées (CaSO4 . 2 H2O).

L’anhydrite naturelle
plâtre (roche de sédimentation) pierre de plâtre (CaSO4)

Le gypse de synthèse
Le gypse et l'anhydrite existent également
comme sous-produits de certaines industries
chimiques ou comme produits de désulfuration
des fumées qui peuvent être utilisés, au même
titre que les sulfates de calcium naturels, pour
la fabrication des plâtres et produits en plâtre.
- Phosphogypse
-- borogypse,
-- fluorogypse
-- organogypses
-- titanogypse
 Le plâtre
2.2.1 Gypse naturel
Le gypse appartient à la famille des évaporites qui sont les roches sédimentaires les

plus solubles dans l'eau. On considère généralement que le gypse résulte de

l'évaporation de l'eau des lagunes marines sursaturées.

Plusieurs théories s'affrontent cependant à propos des conditions qui ont permis le dépôt

de bancs de gypse très pur d'épaisseur importante (pouvant atteindre 18 à 20 m).

Le gypse est présent en quantités relativement importantes dans la nature, mais

inégalement réparties à la surface du globe globe(absent des régions volcaniques

comme le Japon)..
 Le plâtre
2.2.1.1 Formes cristallines du gypse
Le gypse cristallise dans le système monoclinique. À l'échelle moléculaire, il présente
une structure feuilletée dans laquelle alternent une couche d'eau et deux couches de
sulfate de calcium. Les principales variétés que l'on rencontre dans la nature sont :
— sous forme macrocristallisée : le gypse lamellaire, le fer de lance, le gypse
lenticulaire, la rose des sables ;
— sous forme microcristallisée : l'albâtre, le gypse fibreux, le gypse saccharoïde, le
gypse éolien.
Le gypse exploité dans l'industrie plâtrière est une roche microcristallisée à grains
généralement fins (gypse saccharoïde). Il est rarement pur et se trouve mélangé à des
impuretés en nombre et proportion variables d'une carrière à l'autre : argile, calcaire,
silice, dolomie, anhydrite, etc. D'autres impuretés syncristallisées, présentes en
quantités très faibles, colorent généralement les gypses naturels en rose, beige, gris, etc.
 Le plâtre
2.2.1.2 Caractéristiques physico-chimiques du gypse
Elles sont les suivantes :
— formule chimique : CaSO4 . 2 H2O ;
— masse volumique : 2,31 . 103 kg/m3 ;
— système cristallin : monoclinique ;
— solubilité (en grammes de sulfate de calcium par kilogramme d'eau) :
• à 3 °C : 1,81,
• à 20 °C : 2,04,
• à 38 °C : 2,10 (solubilité maximale),
• à 100 °C
° : 1,69 ;
Nota : la solubilité du gypse est sensiblement plus forte dans l'eau salée (eau de mer par
exemple).
— dureté (échelle de Mohs) : 1,5 à 2 suivant l'orientation de la face cristalline.
 Le plâtre
2.2.2 Anhydrite

L'anhydrite naturelle de formule chimique CaSO4 se rencontre dans les

formations gypseuses et salifères, ou dans certains gîtes métallifères.
On considère qu'elle s'est formée, comme le gypse, par évaporation de l'eau de
mer, mais elle peut également résulter d'une déshydratation lente du gypse sous
l'effet d’une pression importante lors de plissements géologiques.
L'anhydrite chimique est un sous-produit de la fabrication de l'acide
fluorhydrique principalement et de l'acide phosphorique accessoirement.
 Le plâtre

2.2.3 Gypses de synthèse

Le gypse de synthèse est le produit d'une réaction chimique industrielle. Les
principales sources de gypse chimique sont :
— la fabrication de l'acide phosphorique (phosphogypse) par attaque sulfurique du
phosphate naturel ;
— la fabrication d'autres acides minéraux (acide borique : borogypse, acide
fluorhydrique : fluorogypse) ou organiques : organogypses (acide citrique, tartrique,
etc.) La fabrication de l'oxyde de titane (TiO2) conduit également à une production
de gypse appelé titanogypse ;
— la désulfuration des gaz et fumées : l'oxydation de l'anhydride sulfureux
énanhydride sulfurique puis sa réaction avec de la chaux, provoquée dans le but
d'éliminer le soufre des gaz de combustion des centrales thermiques, produit un
gypse appelé désulfogypse (FGD gypsumen anglais, REA Gipsen allemand).
 Le plâtre
2.3 Transformation thermique du gypse naturel et Propriétés des phases de
plâtre (produits de déshydratation)
La fabrication du plâtre repose sur un principe relativement simple: l’élimination totale
ou partielle de l’eau de constitution du gypse. Cependant, dans la pratique, cette
opération a des implications complexes mettant en jeu des phénomènes de cristallisation
difficiles à maîtriser.
Soumis à la chaleur, le gypse conduit à une série de produits partiellement hydratés ou
anhydres.
- Aux environs de 100 °C, on obtient les semi-hydrates α ou β(selon que l’on opère
respectivement sous pression de vapeur d’eau ou à l’air libre) suivant la réaction :

- Vers 200 °C, on obtient l’anhydrite III ou anhydrite soluble (instable) qui se réhydrate
très rapidement en semi-hydrate au contact de l’eau en phase vapeur :
 Le plâtre
- Vers 220 °C pour le semi-hydrate α, et 350 °C pour le β, l’anhydrite III se transforme en
anhydrite II stable (surcuit) :

L’anhydrite II se réhydrate lentement au contact de l’eau liquide.

- Vers 1 230 °C se produit à nouveau une réaction de transformation :

L’anhydrite I ne se réhydrate que très difficilement.

- Au-de là de 1 250 °C, on obtient la décomposition de l’anhydrite I:
 Le plâtre
- Le tableau 2 résume les caractéristiques des différentes phases de déshydratation du
gypse.
- Les différents produits de la déshydratation du gypse ayant une application industrielle
dans la fabrication des plâtres sont : le semi-hydrate α, le semi-hydrate β et l’anhydrite
II(anhydrite insoluble ou surcuit). En outre, l’anhydrite III(ou soluble) peut être présente
en quantités variables.
-Le semi-hydrate α est compact et cristallin. Sa solubilité dans l’eau est inférieure à celle
du composé β. Il donne avec l’eau des mélanges fluides. Le semi-hydrate β est
floconneux et présente des fissures écailleuses. Sa solubilité dans l’eau est supérieure à
celle du composé α. Il donne avec l’eau des mélanges plus épais. Il demande donc une
plus forte quantité d’eau de gâchage et il a un temps de prise plus long.
- Le tableau 3 donne les propriétés caractéristiques de deux variétés usuelles de semi-
hydrate α et β
Le plâtre
 Le plâtre

 Les conditions de formation des semi-hydrate α et β :

Le semi-hydrate α est produit soit par:
- par déshydratation en atmosphère de vapeur saturée .
- ou en solution saline au-dessus de 45 °.
c’est-à-dire une atmosphère dans laquelle le semi-hydrate α a la possibilité de cristalliser
sous forme compacte. C’est le procédé dit de cuisson humide.
Le semi-hydrate β est produit par:
- déshydratation du gypse dans les marmites, fours rotatifs ou installations diverses. C’est
le procédé dit de cuisson à sec.
 Utilisations des semi-hydrate α et β
-Le semi-hydrate α est le constituant essentiel des plâtres à mouler de très haute qualité (plâtres
dentaires en particulier).
- Le semi-hydrate β entre dans la composition des plâtres pour enduits en proportions variables avec
l’anhydrite soluble III et l’anhydrite insoluble II.
- Les plâtres à mouler et les plâtres pour préfabrication sont constitués uniquement de semi-hydrate
β
 Le plâtre
2. 4 Technologie de fabrication du plâtre de construction
2.4.1 Fabrication du plâtre à partir de gypse naturel
La fabrication du plâtre à partir du gypse naturel comporte trois étapes(voir figure
1.2) :
— l’extraction et la préparation du gypse ;
— la cuisson ;
— l’obtention des produits finis.

Figure1.2.schéma technologique et étapes principales de fabrication du palâtre

 Le plâtre

2. 4.1.1 Extraction et préparation du gypse

■ extraction du gypse
L’extraction du gypse se pratique soit: - en carrières souterraines
- ou à ciel ouvert.

 Extraction en galeries souterraines

Lorsque l’épaisseur des terres de recouvrement est importante (supérieure à 5 fois
l’épaisseur de gypse) ou que la couche de gypse se trouve sous un site classé ou protégé,
l’extraction se fait en galeries souterraines par la méthode des chambres et piliers
abandonnés.

 Extraction à ciel ouvert

Ce mode d’exploitation permet l’enlèvement total du gypse mais présente des inconvénients
en cas d’intempéries (difficulté d’accès, humidification du gypse)

■ Préparation du gypse
Avant d’être introduit dans les fours, le gypse subit un concassage et un criblage avec
recyclage en fonction du procédé de cuisson
 Le plâtre

1.4.1.2 Cuisson
Il existe de nombreux appareillages de cuisson que l’on classe habituellement
suivant :
— le mode de cuisson : atmosphère sèche ou humide ;
— le type de four : fixe, rotatif ou autre.
■En atmosphère sèche
Les gaz de combustion viennent en contact avec le gypse à traiter. Plusieurs types
de fours sont utilisés.

●Fours fixes: four culé et four droit, analogue au four à chaux, ils sont abandonnés
aujourd’hui.

●Fours rotatifs:
Il existe de très nombreux types de fours rotatifs constitués par des cylindres en tôle
de 1 à 2,50 m de diamètre et de 10 à 30 m de long. Ils peuvent être ou non revêtus
intérieurement, et sur une certaine longueur, de briques réfractaires (c’est le cas
pour la fabrication du plâtre surcuit).
Ces fours permettent la fabrication, suivant les températures, soit du semi-hydrate
(entre 110 et 180 °C), soit du plâtre surcuit anhydrite II(au-de là de 500 °C).
Les fours modernes sont automatisés. Ils peuvent traiter de 5 à 30 t de gypse à
l'heure.
●Grilles de cuisson: elles sont utilisées principalement en Allemagne.
 Le plâtre

■En atmosphère humide

Les gaz de combustion ne sont pas en contact direct avec la matière. il existe
également de très nombreux fours à cuisson indirecte:

— les fours fixes du type four de boulanger (abandonnés) ;

— les fours autoclaves : chauffés à la vapeur sous pression de 2 . 105 à 12 . 105 Pa.
On obtient des plâtres (semi-hydrate α) de très bonne qualité, très durs et utilisés
comme plâtre de moulage ;

— les marmites : le gypse finement broyé est déversé dans une marmite en tôle fixe
ou rotative placée au-dessus d’un foyer. La vapeur d’eau est évacuée par une
cheminée. La marmite contient un agitateur vertical brassant continuellement le
gypse (marmite fixe). La marmite peut également tourner et le gypse est alors
homogénéisé par des palettes fixées à l’intérieur de la marmite. La vidange se fait par
une trappe, la température peut atteindre 180 °C. Le produit obtenu est très
homogène, mais cette cuisson ne permet pas une grande production ; le procédé est,
de plus, assez onéreux(impose des frais et des dépenses).
 Le plâtre

●Fours rotatifs:
- le gypse broyé finement est déversé dans un four rotatif fermé et chauffé
extérieurement.
- Les fours les plus utilisés sont les fours Beau ou leurs variantes, véritables
marmites allongées, tournantes, à chargement et vidange pratiquement
automatiques (diamètre de l’ordre de 2 m, longueur de 8 à 10 m).
- La température à l’intérieur est de 150 à 180 °C et le débit de ces fours de 4 à 8
t/h.

●Autres types de fours: il existe encore différents types de fours utilisés en Europe.
Citons par exemple :
— les fours broyeurs cuiseurs utilisés pour la production du plâtre à préfabrication ;
— les fours à lit fluidisé ;
— les vis Holoflites (sorte de vis creuse sans fin parcourue par un fluide chauffant) ;
— les cuiseurs Flash.

Des recherches menées par les sociétés plâtrières se poursuivent en vue d’utiliser l’énergie
solaire pour la cuisson du gypse. En l’état actuel de ces recherches, les rendements restent
insuffisants pour une production industrielle.
En règle générale, dans les fours couramment utilisés, les consommations de fioul pour la
cuisson sont de l’ordre de 25 à 35 kg/t pour le semi-hydrate et de 35 à 50 kg/t pour le surcuit
(anhydrite).
 Le plâtre

2.4.1.3 Broyage, mélange, distribution

 Après la cuisson, la matière est broyée dans des appareils de types assez
différents d’une plâtrière à l’autre.
Le plâtre peut ensuite être bluté, c’est-à-dire séparé en classes granulométriques
différentes à l’aide de :
— bluteries rotatives ;
— prisme hexagonal creux incliné sur lequel est tendue une tôle métallique au
travers de laquelle passe le plâtre ;
— tube cylindrique rotatif revêtu d’une toile métallique (trommel) ;
— tamis vibrants ;
— séparateurs à air.
 Des ajouts de produits destinés à modifier les caractéristiques de la pâte de
plâtre gâché ou les qualités finales de l’enduit sont alors effectués.
 Le plâtre ainsi parvenu à l’état de poudre d’une granulométrie bien déterminée
est entreposé dans des silos.
Il peut être expédié directement en vrac dans des camions conteneurs, ou mis en
sacs kraft de 40 kg par des machines automatiques rapides (60 t à l’heure) et
précises.
 Le plâtre

2.4.2 Fabrication du plâtre à partir du gypses de synthèse

-Le gypse de désulfuration(désulfogypse) constitue la principale matière première
pour la fabrication de plâtres et produits en plâtre.
- Les phosphogypses sont en voie d'abandon en raison des problèmes techniques
et économiques qu'ils posent et les autres variétés de gypse chimique (borogypse,
titanogypse…) sont produits en quantité trop faible pour justifier un investissement
relativement lourd.
Il existe une douzaine de procédés de désulfuration des gaz et fumées qui
conduisent à des gypses utilisables par l'industrie plâtrière. Le gypse de
désulfuration se présente sous la forme d'une boue qui doit être séchée puis
agglomérée en morceaux de quelques millimètres. Le désulfogypse peut ensuite
être traité comme un gypse naturel : déshydratation, broyage à la finesse désirée,
etc
 Le plâtre

2. 5 Hydratation et prise du plâtre(durcissement du plâtre)

2.5.1 Prise du plâtre
Les produits résultant de la déshydratation thermique du gypse ont la propriété,
lorsqu’ils se trouvent au contact de l’eau, de retrouver leur degré d’hydratation
initiale et de reconstituer du gypse. Ce phénomène s’appelle la prise du plâtre.
Plusieurs mécanismes ont été envisagés pour décrire ce processus qui se
déroule en trois étapes successives :
— reprise de l’eau pour reformer le dihydrate ;
— cristallisation (qui constitue la prise proprement dite) ;
— durcissement
Temps de prise: temps qui s’écoule entre le début du gâchage et le
durcissement du plâtre.
Début de prise: moment où le plâtre commence à cristalliser (le sillon tracé par
une lame de couteau dans une galette de plâtre ne se referme plus).
Fin de prise: moment où la pâte de plâtre n’est plus utilisable, le plâtre achève
son durcissement (un pouce fermement appliqué sur la surface ne laisse plus de
trace).
 Le plâtre

2.5.2 Temps de prise et durée d’emploi du plâtre

Dans la pratique, on définit également une durée d’emploi correspondant au

temps pendant le quel la pâte de plâtre peut être utilisée.
Ce temps est variable selon le procédé de mise en œuvre (application d’un
enduit, coulage, moulage, etc.).
L’addition de certains produits minéraux ou organiques, agissant sur la solubilité
des phases anhydres ou les vitesses de dissolution, permet d’intervenir sur les
temps de prise et les durées d’emploi.
2.5.2.1 Addition des produits accélérateurs
Dans le cas notamment de la préfabrication, il peut être nécessaire d’accélérer
la prise du plâtre pour procéder à un démoulage plus rapide. On fait donc appel
à des accélérateurs qui sont:
-des produits minéraux formant des germes de cristallisation (gypse broyé par
exemple)
- ou des produits diminuant la solubilité du sulfate de calcium dihydraté (sulfates
– sauf sulfate de fer –, acides sulfurique, chlorhydrique ou nitrique, chlorures,
bromures et iodures alcalins, bichromate de potassium).
 Le plâtre

3.4.2 Addition des produits retardateurs

Pour de nombreuses utilisations dans le bâtiment, l’art ou l’industrie, il est
nécessaire de retarder la prise du plâtre pour permettre un travail plus facile.
Plusieurs mécanismes peuvent être mis en jeu :
— diminution de la vitesse de dissolution des phases anhydres ;
— diminution de la solubilité des phases anhydres ;
— adsorption d’ions à la surface des cristaux de gypse en cours de croissance et
incorporation de ces ions dans leur réseau ;
— formation de complexes limitant la diffusion vers les cristaux de gypse.
Les principaux retardateurs sont les phosphates alcalins et d’ammonium, les
acides organiques et leurs sels solubles (par exemple l’acide citrique et les
citrates), les protéines dégradées. En général, l’efficacité des sels d’acides
organiques suit la séquence : H+>K+>Ca2+

.
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Chapitre 1. Les liants aériens

Partie B: La chaux
 2. LA CHAUX :
La chaux de formule chimique CaO désigne une matière
sèche fortement basique, facilement poudreuse et hydrophile,
de couleur blanchâtre, obtenue par calcination du calcaire
CaCO3, selon la réaction :

CaCO3 CaO + CO2

Calcination à 900°C
Carbonate de calcium Oxyde de calcium dioxyde de
carbone
Calcaire (100 g) (56 g) (44 g)
On retrouve la chaux comme :
 comme réactif dans la fabrication de

l’aluminium,
 fondant en sidérurgie,

 pour améliorer les qualités routières des

sols
 ou encore pour traiter les eaux usées et

les fumées… etc.

Il existe différents types de la chaux :

 La chaux vive : c’est simplement la chaux sortie du
four à chaux, elle prend l'apparence de pierres
pulvérulentes en surface. Le principal constituant de
la chaux vive est l’oxyde de calcium de formule CaO.
 Applications : La chaux vive est principalement
employé dans l’industrie et l’agriculture.
• elle est utilisée pour assécher, détruire les matières
organiques riches en eau.
• En cas de mélange de la chaux vive et l'eau, la
chaleur dégagée est telle que l'eau peut se mettre à
bouillir.
• La chaux vive est corrosive.
 La chaux éteinte : est obtenue après la réaction
complète de la chaux vive avec de l'eau. Elle est
appelée chaux aérienne ou chaux hydraulique
selon sa capacité à faire prise sous eau, soit son
indice d’hydraulicité ‘IH’ (+ IH implique temps de
prise ).
la chaux éteinte est obtenue de la chaux vive
selon la réaction :
CaO + H2O Ca(2OH) + énergie (1155kJ/kg
de CaO)

chaux vive chaux éteinte

Caractéristiques Mécaniques & Physiques :

 La résistance à la compression des mortiers : Elle

est de l'ordre de 2,5 MPa ,
 Le début de prise : est supérieur à 10h.
 La finesse, extrêmement élevée est de 15000 cm²/g
 L'indice de blancheur d'environ 89 est très élevé et
régulier.
 La température d'application : entre 5 et 30°C.
La chaux grasse : est obtenue par hydratation
de chaux vive. Plus la teneur en oxyde de
calcium est élevée, plus la chaux est dite grasse.

La chaux maigre : appelée aussi chaux

hydraulique est obtenue à partir de calcaire
argileux contenant une proportion de 10 à 20 %
d'argile. la chaux maigre contiens une faible
teneur en oxyde de calcium
 Quelques propriétés de la chaux

Nom Chaux Chaux éteinte

vive

phase CaO Ca(2OH)

structure Cubique Hexagonal
paramètres a = 4,8 °A a = 3,58°A et c = 4,90°A
Poids spécifique 3,25 à 3,38 2,24
densité 1,6 à 2,8 0,4 à 0,55
Couleur blanche blanche
Stabilité Très stable
réactive
 Réactions chimique avec divers composés :

1- chaux vive :

Réaction avec les gaz acides :

à température sup à 350°C :CaO + 2HCl CaCl2 + H2O
CaO + 2HF CaF2 + H2O
Entre 300 et 400°C : CaO + SO3 CaSO4 (Sulfate de calcium)

2 – chaux éteinte :

réaction avec le Chlore 2Ca(OH)2 + 2Cl2 Ca(OCl2)CaCl2 + H2O

hypochlorite
réaction avec les Carbonates Ca(OH)2 + Na2CO3 CaCO3+ 2NaOH
la soude
neutralisation des acides Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH-
Cycle du calcaire :
Les produits dérivés du calcaire (CaCO3) possèdent
la capacité unique d’être transformés et de
reprendre leur forme originale.

Le cycle de la chaux consiste à

1. Cuisson du calcaire pour former la chaux vive
(CaO) + dégagement du CO2(décarbonatation).
2. La chaux éteinte (Ca(OH)2) peut alors être produite
par hydratation de la chaux vive CaO (en ajoutant de
l’eau).

2. Carbonatation de la chaux éteinte, à cet état, le

dioxyde de carbone contenu dans l’atmosphère ou
provenant de procédés industriels peut alors réagir
avec la chaux éteinte pour la reconvertir en calcaire.
 Fabrication de la chaux :

Avant de traiter le calcaire, le minerai passe par trois

étapes de préparation :

 étape de concassage
Étape de broyage (pour rendre la taille des
particules très fine)
Étape de criblage (séparation des roches selon
leurs tailles),

Un four à chaux est un réacteur dans lequel les

morceaux de calcaire sont chauffés à une température
supérieur à 800°C pendant une durée déterminée.
Le cycle de traitement du calcaire CaCO3 comporte
trois étapes
• préchauffage
• décarbonatation
• refroidissement

Différents fours de traitement sont utilisés pour

fabriquer la chaux, les fours de production de la chaux
sont du type :
 four à flux parallèle
 four rotatif
 four verticaux
 four annulaire
1 – Four rotatif : se sont des fours composés de
cylindres enveloppés de réfractaires, de diamètre de 3
à 4 m de capacité de production de l’ordre de 1800t/j.
ce type de four présente l’inconvénient de consommer
beaucoup d'énergie.
2 – Four à flux parallèle : se sont des fours
composés de deux cylindres droits enveloppés de
réfractaires, de capacité de production de l’ordre de
300 à 600 t/j.
 Rentabilité d’une production industrielle
Calcul du seuil de rentabilité
Le calcul du seuil de rentabilité permet de déterminer le
chiffre d’affaires à réaliser au cours d’une période pour
atteindre l’équilibre (ou le point mort), c’est-à-dire avoir
un résultat à zéro :
Total des charges = Total des produits
1. Le seuil de rentabilité (SR) correspond au niveau de
chiffre d’affaires à réaliser afin d’avoir un résultat nul. Il
est fonction :
Des Charges fixes ‘CF’ (loyers, assurance, …)
Des Charges variables ’CV’ (achats de marchandises, de
matières première, fournitures de production, …).
Et du Chiffre d’affaires ‘CA’
SR = CF/ [( CA - CV) / CA ]
• Si le SR est dépassé, l’entreprise réalise un bénéfice ;
• Si le SR n’est pas atteint, l’entreprise réalise une perte ;
• Si le SR est atteint au dinars près, l’entreprise réalise un résultat
nul.
Calcul du point mort (PM) ou point de rentabilité :

Le point mort est une donnée qui correspond à une

durée exprimée en nombre de jours, de mois ou
d’années dont le dépassement est nécessaire pour être
rentable.
Point Mort est calculé par :
PM (en jours) = SR / ( Chiffre d’Affaires annuel / 360 )
Exemple :
une entreprise, qui exerce une activité de production tel
qu’une cimenterie :
1- achat de minerai
2- cycle de production
3- revente (exp plâtre)
1. réalise un chiffre d’affaires de 100 000 dinars.
2. Elle réalise une marge commerciale brute de 50%
3. et rencontre 20 000 dinars de frais fixes.
le calcul de son seuil de rentabilité SR :
SR = CF/ [( CA - CV) / CA ]
SR = 20 000 / [ ( 100 000 – 50%*100 000 ) / 100 000 ]
= 40 000 dinars.
L’entreprise devra réaliser un chiffre d’affaires d’au moins
40 000 dinars afin de couvrir ses charges fixes, et donc de
réaliser un résultat nul.
Calcul du point mort en jours PM

PM (en jours) = SR / ( Chiffre d’Affaires annuel / 360 )

PM = 40 000 / ( 100 000 / 360 ) = 144 jours.

A partir du 145ème jour, l’entreprise commencera à

réaliser des bénéfices.
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Semestre: 5
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Matière 3: Liants et bétons

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Chapitre 2. La chimie des
ciments
Chapitre 2. La chimie des ciments
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Les éléments principaux nécessaires pour la fabrication du ciment

 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

Chapitre 2. La chimie des ciments
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

-- Abattage et transport des matières premières
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

-- Abattage et transport des matières premières
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Concassage et transport vers les halls de pré-homogénéisation
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Les halls de pré-homogénéisation
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 broyage du cru et stockage dans des silos d’homogénéisation
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Exemple de broyeur
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Exemple de composition de cru
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

 La ligne de cuisson
 préchauffage, four, refroidissement
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Exemple 1 d’un four rotatif
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Exemple 2 d’un four rotatif
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Diamètre d’un four rotatif
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Refroidissement du clinker
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du cru
 Résultat de cuisson (clinker)

Matière principale de fabrication du ciment(clinker)

 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment
 Stockage clinker- Ajouts gypse et constituants secondaires- Broyage
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment
 Exemples de broyeurs(broyage clinker-gypse- constituants secondaires)
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment
 Stockage, Conditionnement, Expédition du ciment
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment
 différents modes de livraison
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Le processus de fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment
 Contrôle de qualité
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Résumé du processus de fabrication du ciment

 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Voies du traitement du mélange

 La voie sèche
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Voies du traitement du mélange

 La voie Humide
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Voies du traitement du mélange

 La voie Semi-sèche
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Les Ciments Courants(selon la norme NF EN 197-1)

 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Les éventuels aouts aux ciments
 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Effets principaux du constituant ajouté au ciment

 Chapitre 2. La chimie des ciments

- Les Ciments Courants(selon la norme NF EN 197-1)

 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Domaine d’utilisation des différents ciment
 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Les classes de résistance du ciment
 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Désignation des ciments
 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Propriétés physico-mécaniques du ciment
 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Propriétés physico-mécaniques du ciment
 Chapitre 2. La chimie des ciments
- Propriétés physico-mécaniques du ciment
 Chapitre 3 LE BÉTON

1. INTRODUCTION
Comme les roches naturelles, le béton possède une grande résistance à la compression et une
faible résistance à la traction. C’est pourquoi son utilisation comme matériau de construction,
qui remonte aux Romains, ne s’est véritablement développée qu’avec l’invention du béton
armé. Dans ce dernier, des armatures, c’est-à-dire des barres en acier (initialement en fer),
pallient son insuffisante résistance à la traction.
L’invention du béton armé est généralement attribuée à Joseph Lambot, qui, en 1848, fit
flotter une barque en ciment armé, et à Joseph Monier, qui construisit indépendamment, grâce
à ce matériau, des bacs à fleurs en 1849. L’emploi du béton armé dans les structures s’étend
dès lors rapidement en France sous l’impulsion de Joseph Monier, mais aussi de Coignet, de
François Hennebique et de Armand Gabriel Considère. Dès 1906, une circulaire ministérielle
fixe des instructions relatives à l’emploi du béton armé, codifiant ainsi pour la première fois la
conception et le calcul des ponts et des bâtiments avec ce matériau. Les recherches menées
depuis 1970 sur le béton, et particulièrement sur ses constituants actifs, conduisent à un
nouveau bond qualitatif et quantitatif de ses propriétés. Aux États-Unis et au Japon, on
fabrique et on met en oeuvre, dans les années 1980, des bétons à hautes performances dont la
résistance à la compression atteint 100 MégaPascals (MPa) (environ 1000 kg/cm²), et même
140 MPa (1400 kg/cm²) dans un immeuble à Seattle aux États-Unis. En laboratoire, on
obtient, d’ores et déjà, des résistances supérieures à 600 MPa (6000 kg/cm²). Bien que
toujours composés de ciment, de granulats et d’eau, les bétons à hautes performances sont des
matériaux nouveaux qui possèdent des propriétés mécaniques élevées, associées à une grande
durabilité. Les améliorations apportées par l’industrie des liants hydrauliques à la qualité des
ciments, la mise au point d’adjuvants spécifiques de synthèse ainsi que l’emploi d’ultrafines
ont permis ce progrès spectaculaire.
2. GENERALITES
Le béton se compose de granulats (sables, graviers, cailloux) 'collés' entre eux par un liant
hydraulique : le ciment. Lorsque le ciment se trouve en présence
d'eau, il fait prise, puis durcit progressivement. Un béton
hydraulique est constitué :
• d'une pâte pure (ciment + eau),
• d'un mélange granulaire,
• de produits additionnels (adjuvants, additions minérales, ...).
On désigne habituellement sous le vocable :
• de matrice ou de mortier : le mélange (liant + eau + sable),
• de squelette solide ou de squelette granulaire : le mélange des granulats.

2 .1 LE CIMENT
Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une poudre minérale fine
s’hydratant en présence d’eau. Il forme une pâte faisant prise qui durcit progressivement à
l’air ou dans l’eau. C’est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet la
transformation d’un mélange sans cohésion en un corps solide.
2.2 LES GRANULATS (sables, gravillons) constituent le squelette du béton. Ils doivent être
chimiquement inertes vis-à-vis du ciment, de l’eau et de l’air. Les formations géologiques à
partir desquelles il est possible de produire des granulats à béton peuvent être d’origine
détritique (essentiellement alluvionnaire), sédimentaire, métamorphique ou éruptive. Selon
leur origine, on distingue les granulats roulés, extraits de ballastières (ou sablières) naturelles
ou dragués en rivière ou en mer, et concassés, obtenus à partir de roches exploitées en
carrière. On utilise en général, pour les ouvrages courants, des granulats constitués
uniquement par du sable et des gravillons.
On emploie également des granulats légers qui sont le plus souvent artificiels et fabriqués à
partir de matières minérales, comme les argiles, les schistes (argiles expansées) et les silicates
(vermiculite et perlite). Les premiers permettent la fabrication de bétons de structure légers,
dont la résistance peut atteindre de 40 à 50 MPa. Les seconds servent à la fabrication de
parois en béton très léger, à fort pouvoir d’isolation thermique. Le poids volumique apparent
de ces granulats varie d’environ 0.6 à 8 kN/m3. Malgré leur intérêt technique, leur coût
énergétique de fabrication en réduit l’emploi à des applications particulières. Les granulats
lourds sont soit des riblons ou de la grenaille de fer, soit des minéraux naturels comme la
magnétite, la limonite ou la barytine. Ils sont utilisés dans les bétons destinés à assurer une
protection contre les rayonnements atomiques. Leur poids volumique apparent varie de 30 à
50 kN/m3.

2.3 L’EAU : de façon générale, l’eau de gâchage doit avoir les propriétés de l’eau potable. Il
est exclu d’employer de l’eau de mer, qui contient environ 30 g/l de chlorure de sodium, pour
la fabrication de bétons armés ou précontraints.
2.4 LES ADJUVANTS : Sont des produits chimiques incorporés au béton frais en faibles
quantités (en général moins de 3% du poids de ciment, donc moins de 0.4% du poids du
béton) afin d’en améliorer certaines propriétés. Leur efficacité est liée à l’homogénéité de leur
répartition dans la masse du béton. Les principaux adjuvants sont :
• Les plastifiants, qui jouent un double rôle. Ils permettent, d’une part, d’obtenir des bétons
frais à consistance parfaitement liquide, donc très maniables, par défloculation des grains de
ciment. A maniabilité donnée, ils offrent, d’autre part, la possibilité de réduire la quantité
d’eau nécessaire à la fabrication et à la mise en place du béton. La résistance du béton durci
peut ainsi être notablement augmentée. La durée d’action de ces adjuvants est de 1 à 3 heures.
• Les retardateurs de prise du ciment, qui prolongent la durée de vie du béton frais. Ils
trouvent leur utilisation dans le transport du béton sur de grandes distances ou la mise en
place par pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi employés pour éviter toute
discontinuité lors de reprises de bétonnage.
• Les accélérateurs de prise et de durcissement, qui permettent, pour les premiers, la
réalisation de scellements ou d’étanchements et, pour les seconds, une acquisition plus rapide
de résistance au béton durci.
• Les entraîneurs d’air, qui confèrent au béton durci la capacité de résister aux effets de gels
et de dégels successifs en favorisant la formation de microbulles d’air réparties de façon
homogène. Le volume d’air occlus doit être de l’ordre de 6% de celui du béton durci.
3. OUVRABILITE
L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton frais à remplir les coffrages, et à enrober
convenablement les armatures. Elle doit être donc telle, que le béton soit maniable et qu’il
conserve son homogénéité. L'ouvrabilité est caractérisée par une grandeur représentative de la
consistance du béton frais. Dans le cas de bétons classiques, elle est principalement influencée
par :
• la nature et le dosage du liant,
• la forme des granulats,
• la granularité, la granulométrie,
• le dosage en eau.
Le rôle de l'eau est prépondérant pour l'ouvrabilité du béton frais et sur les propriétés du béton
durci :
• L'eau donne au béton sa maniabilité, d'une part par son action lubrifiante sur les différents
grains, d'autre part par la cohésion due à la pâte provoquée par l'association des grains fins
(ciment et fines) avec elle.
• L'eau permet l'hydratation du ciment et donc le durcissement du béton. Rappelons qu'un
ciment Portland demande environ 25% de son poids en eau pour s'hydrater complètement.
Toute variation de la quantité d'eau entraîne des modifications de la vitesse de durcissement et
des performances mécaniques. Le dosage en eau ne peut pas être augmenté au delà d'une
certaine valeur afin d'améliorer l'ouvrabilité sans entraîner des inconvénients. Les
conséquences d'un excès d'eau sont :
• risque de ressuage,
• augmentation du retrait,
• augmentation de la porosité,
• défectuosité du parement : bullage,
• risque de ségrégation des constituants du béton,
• diminution de la compacité et corrélativement des résistances,
3.1 ESSAI AU CONE D’ABRAMS
Cet essai, consiste à mesurer la hauteur d'affaissement d'un volume tronconique de béton
frais.
3.2 ESSAI D’ECOULEMENT AU MANIABILIMETRE LCPC
Cet essai consiste à mesurer le temps d'écoulement nécessaire à un volume de béton soumis à
des vibrations pour atteindre un repère donné. Une partie de la cuve étant remplie avec du
béton, le soulèvement paroi mobile permet de déclencher la mise en vibration de l'ensemble
de l'appareil.

3.3 ESSAI D’ETALEMENT

Cet essai simple à réaliser, est très utilisé pour apprécier la consistance des bétons fluides. Il
n'est pas adapté pour les bétons fermes et la dimension maximale des granulats ne doit pas
dépasser 40 mm. La consistance du béton est estimée par l'étalement d'un cône (moule
tronconique de 200 mm de haut, de diamètre 200 mm à sa base et 130 mm à sa partie
supérieure) de béton démoulé sur une table à chocs. Ce cône de béton est soumis à son propre
poids et à une série de secousses. Plus l'étalement est grand et plus le béton est réputé fluide.
Le moule tronconique placé au centre du plateau carré est rempli par 2 couches de béton,
compacté par 10 coups de pilon. Après arasement le moule est retiré verticalement. Puis le
plateau est soulevé de 40 mm jusqu'à la butée et relâché immédiatement 15 fois de suite en 15
secondes.

3.4 LES AUTRES ESSAIS SUR LES BETONS FRAIS –COMPARATIF

4. RESISTANCES

La résistance et l’ouvrabilité sont à étudier de pair, car ces 2 propriétés sont étroitement
dépendantes l’une de l’autre et d’autant plus, qu’elles varient en sens inverse en fonctions de
certains facteurs essentiels de la composition du béton.

4.1 RESISTANCE CARACTERISTIQUE A LA COMPRESSION

Selon la NFP 18-406, la résistance d’une éprouvette cylindrique de béton, de dimensions
ϕ16x32 (ou ϕ11x22), est définie à (j) jours, à partir de (Fr) conduisant à sa rupture : =

A En raison de la dispersion des résultats et de l'hétérogénéité du matériau béton, il est

nécessaire lors du contrôle d'une fabrication de réaliser (n) essais.

Dans le cas courant, pour l'établissement des projets, la résistance de référence est prise à 28 j.
(fc28). Cette valeur fc28 est souvent définit par défaut, en fonction des exigences du CCTP et
des conditions de fabrication (cf. Tableau ci-dessous BAEL B.1.1). Dans le cas où les
documents d'un marché le permettent, une entreprise peut élaborer une composition de béton
particulière. Dans ce cas, une étude en laboratoire poursuivie par des essais de convenance
peut être nécessaire selon les conditions du marché.

4.1.1 Evolution de la résistance dans le temps

Dans les cas courant, on considère que la résistance du béton évolue dans le temps très
rapidement à court terme (entre 0 et 7 j), puis ralentie (de 7 à 28 j) pour tendre vers une
asymptote horizontale à partir de 60 jours. Pour la référence en temps de 28 jours prise dans
les calculs, on considère que le béton a atteint, à cet âge, 90% de sa résistance à long terme.
L'article A 2.1.11 du BAEL 91 donne les formules suivantes afin d'estimer les résistances du
béton en fonction du temps :
4.1.2 Particularités de l’essai de compression et analyses de la rupture
Pour des résistances supérieures à 60 MPa,
la rupture peut être assez brutale, dans les
autres cas l'éprouvette rompt
par'affaissement' sur elle même. Dans ce
typede rupture, 2 cônes apparaissent aux
extrémités (diabolos) de l'éprouvette
rompue. La pression exercée par les
plateaux de la presse à la jonction avec
l'éprouvette gêne les déformations transversales dans cette zone. Dans la partie centrale, la
déformation transversale est libre; elle résulte des contraintes de traction perpendiculaires à la
compression (et à la fissuration). Ce sont ces contraintes de traction qui provoquent la
fissuration de l'éprouvette ainsi que sa ruine en partie centrale, alors que les extrémités
protégées par le frettage créé par les plateaux de la presse ne sont pas détruites.
4.1.3 Quelques ruptures singulières
4.2 RESISTANCE CARACTERISTIQUE A LA TRACTION
La résistance à la traction (ftj) est conventionnellement définie par le BAEL [A.2.1, 12]

4.2.1 Traction par fendage (essai brésilien) NFP18-408

L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant 2 génératrices opposées, entre les
plateaux d'une presse.
C'est l'essai de référence au sens du BAEL et du fascicule 65A du CCTG.

4.2.1 Traction par flexion NFP18-407

Les éprouvettes sont de dimensions : 7x7x28 ou 10x10x40
Commentaire : La formule ci-dessus suppose que le matériau a un comportement élastique
linéaire. Aussi, certains auteurs proposent un coefficient correcteur de 0.6 pour obtenir la
contrainte de traction pure :

Le coefficient correcteur de 0.6 provient du fait que la loi de Hooke lorsque l'on approche de
la charge de rupture n'est plus applicable. Voir le diagramme de répartition de contraintes ci-
dessous.