REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Abou Bekr Belkaïd – Tlemcen –
Faculté de TECHNOLOGIE

COMMENT RÉDIGER
UN DMOS
• Présenté par : • Niveau :
M.Souidi Seyf Eddine Issam L3 Assemblages Soudés

• Présenté à :
2023/2024
M.Achoui Mohammed
 Definition du DMOS
Le Descriptif de Mode Opératoire de Soudage (DMOS), également désigné par l'acronyme
anglais WPS (Welding Procedure Specification), est un document de référence du
coordonnateur en soudage, du soudeur, de l'inspecteur et du contrôleur lors de l'exécution, du
suivi et du contrôle d'un joint soudé. Le document technique élaboré pour détailler de manière
précise les paramètres et conditions nécessaires à la réalisation d'opérations de soudage
conformes aux normes industrielles. Il sert de référence essentielle pour garantir la qualité, la
sécurité et la cohérence des soudures dans diverses applications industrielles.
 Étapes de rédaction

01 Analyse Préliminaire du Projet de Soudage

Définir le Contexte : Comprendre les spécificités du projet, y compris les matériaux à souder, les
exigences de qualité et les contraintes environnementales.
Identifier les Normes Applicables : Déterminer les normes et réglementations auxquelles le DMOS doit
se conformer.

02 Sélection des Paramètres de Soudage Appropriés

Choisir le Procédé de Soudage : Sélectionner le procédé de soudage le plus approprié en fonction des
caractéristiques du projet.
Considérer les Variations : Si le procédé comporte des variations, choisir celle qui convient le mieux au
projet.
 03 Description Détaillée des Étapes Opératoires

Étapes de Préparation : Décrire les procédures de préparation des matériaux, y compris la préparation des bords et
les traitements préalables.
Étapes de Soudage : Préciser les paramètres opératoires, les réglages de machines et les séquences d'exécution des
passes de soudage.
Contrôles et Inspections : Détailler les méthodes de contrôle, la fréquence des inspections et les critères
d'acceptation/rejet.

04 Vérification et Validation du DMOS

Examen Approfondi : Réviser le DMOS pour s'assurer de sa clarté, de sa précision et de sa conformité aux normes.

Validation : Faire valider le DMOS par des experts qualifiés et s'assurer qu'il est approuvé par toutes les parties
concernées.
 05 Gestion des Risques

Identification des Risques : Identifier les risques potentiels liés au soudage, qu'ils soient liés à la sécurité, à la
qualité ou à d'autres aspects.
Mesures Préventives : Détailler les mesures préventives à prendre pour minimiser les risques identifiés.

06 Finalisation du DMOS

Ajout de la Qualification du Soudeur : Intégrer les exigences pour la qualification des soudeurs, y compris
les critères de réussite et la périodicité des renouvellements.
Inclure les Détails de Sécurité : Assurer que toutes les procédures de sécurité nécessaires sont incluses dans
le document final.
Document Associé : Joindre toutes les références, plans, schémas, rapports de tests et de qualifications.
 Éléments du DMOS

01 Identification

Numéro de DMOS : Le numéro du DMOS est un identifiant unique qui permet de retrouver
facilement le DMOS. Il est généralement attribué par l'entreprise ou l'organisation qui a rédigé le
DMOS.
Date de création : La date de création indique la date à laquelle le DMOS a été rédigé. Elle est
importante pour suivre l'évolution des DMOS et s'assurer qu'ils sont toujours à jour.
Nom de l'entreprise : Le nom de l'entreprise indique l'entreprise ou l'organisation qui a rédigé le
DMOS.
Nom du procédé de soudage :
Définir le type spécifique de procédé de soudage à utiliser, en détaillant par exemple s'il s'agit de soudage à
l'arc, soudage au gaz, soudage par résistance, etc.
 02 Caractéristiques des Matériaux à Souder et Équipements et Outils Nécessaires

Préparation géométrique du joint à souder :

• Epaisseur de la pièce 1 et de la pièce 2 (si nécessaire)
• Diamètre de la pièce 1 et de la pièce 2 (si nécessaire)
• Angle d'ouverture du chanfrein en degrés (si nécessaire)
• Rayon en fond de chanfrein type tulipe ou U en millimètre (si nécessaire)
• Jeu de soudage entre les deux pièces (si nécessaire)
• Talon ou méplat en millimètre (si nécessaire)
• Angle d'inclinaison des pièces (si nécessaire)
Répartition des passes de soudage :
• Le nombre total de passes ou de série de passes
• Le numéro de chaque passe ou série de passes
• La répartition de chaque passe de soudure pour chaque procédé de soudage
• L'orientation de chaque passe de soudure pour chaque procédé
• La séquence de soudage
• La dimension de la section soudée (si nécessaire)
• La gorge de soudure ou apothème (si nécessaire)
 Méthode de préparation de l'assemblage : Méthode de nettoyage préalable de l'assemblage :
La méthode utilisée de préparation des chanfreins La méthode utilisée de nettoyage préalable des
doit être indiquée : chanfreins doit être indiquée :
• par Découpage sous eau avec abrasif • par Meulage
• par Découpage laser • par Brossage
• par Oxycoupage • par Sablage
• par Cisaillage • par Dégraissage
• par Meulage • par Décapage chimique
• par Usinage
• par Fraisage
• par Grignotage
 Nuance et norme d'approvisionnement des métaux de base :
Par exemple :
• S 690 QL suivant NF EN 10137-1 06/1992-Groupe 3 suivant NF EN ISO 15614-1
• 25 CrMo 4 suivant NF EN 10083 15614-1 07/1991-Groupe 5 suivant NF EN ISO 15614-1
Symbolisation des types d'assemblage de qualification :
• Le type d'assemblage du joint soudé est indiqué suivant la codification du cahier des
charges applicable. Vous trouverez ci- dessous la codification des types d'assemblage
suivant la NF EN ISO 15614-1
Symbolisation des modes d'assemblage de qualification :
Symbolisation des
procédés de soudage de
qualification :

Le procédé ou les procédés

de soudage sont indiqués
pour chaque passe ou série
de passes. La codification
du procédé est réalisée
suivant le cahier des charges
applicable. Vous trouverez
ci-dessous la codification
des procédés suivant la NF
EN 24063 (ISO 4063).
Symbolisation des types d'assemblage de qualification :
• Métal d'apport - Produit consommable
• Dimensions des métaux d'apport
• Gaz industriel de soudage (si nécessaire) :
La désignation commerciale et les pourcentages de la
composition du gaz sont précisés pour chaque passe
ou série de passes avec procédé de soudage avec gaz
de protection (141, 131, 135, 136, 137, 15, 311).
[*]gaz de protection endroit, annulaire ou à la torche
(si nécessaire)
[*]gaz de protection envers (si nécessaire)
[*]gaz plasmagène (si nécessaire)
[*]gaz traînard (si nécessaire)
Flux de protection en poudre (si nécessaire)
Diamètre et nature de l'électrode réfractaire (si nécessaire) :
• Le type normalisée selon NF EN 26848 de l'électrode de tungstène (électrode réfractaire ou infusible) et le
diamètre sont précisés pour chaque passe ou série de passes avec les procédés de soudage 141 et 15.

• Tungstène pur (couleur d'extrémité verte)

• Tungstène thorié (0,5 à 4% thorium - couleur d'extrémité rouge)
• Tungstène cérié (0,5 à 4% cérium)
• Tungstène zirconié (0,5 à 4% zirconium)
 03 Paramètres Opératoires

Nature du courant de soudage :

Courant continu (CC ou DC) / Courant alternatif (CA ou AC) / Courant lisse ou courant pulsé
Polarité de l'électrode ou du fil :
Polarité positive (+) / Polarité négative (-)
Paramètres de soudage :
• Intensité en Ampères - exemple: 180 A
• Tension en Volts - exemple : 24 V
• Vitesse de soudage - exemple: 26 cm /mn ou 4,3 mm/s
• Vitesse dévidage fil - exemple: 600 cm /mn
• Énergie de soudage - exemple: 9970 J/ cm ou 0,99 KJ/mm
• Apport de chaleur selon EN 1011-1-exemple: 1,1 KJ/mm avec k = 0,8
• Mode de transfert - exemple: Court- circuit, Globulaire, Pulsé, Pulvérisation
• Distance torche/Pièce ou stick-out: 12-15 mm
• Sens de soudage - exemple: Torche tirée
• Type de passe - exemple: passe large balayée
Température de préchauffage (si nécessaire) :
• La température de préchauffage avant soudage doit être
indiquée en degrés Celsius dans le formulaire principalement
pour les aciers faiblement alliés et les aciers sensibles à la
trempe.

Nettoyage à réaliser entre passes (si nécessaire) :

• Meulage
• Brossage
• Dégraissage
• Burinage
Température maximale entre passes (si nécessaire)
Température de postchauffage (si nécessaire)

Traitements thermiques après soudage (si nécessaire) :

Les conditions de réalisation des traitements thermiques après soudage sont indiquée dans le
formulaire:
• Vitesse de montée en °C / heure ou minutes
• Température maximale atteinte
• Durée de maintien en minutes ou heure
• Vitesse de refroidissement en ° C / heure ou minutes
Informations complémentaires (si nécessaire) :
• Inclinaison de la torche de soudage en automatique
• Distance tube de contact / pièce
• Diamètre de la buse céramique ou métallique
• Largeur de balayage en automatique, temps d'arrêt
• Temps de pulsation, fréquence de pulsation, rapport cyclique
• Étuvage des produits d'apport
 04 Contrôles et Inspections

Méthodes de Contrôle : Préciser les méthodes de contrôle non destructif (CND) à utiliser, comme la radiographie, la
magnétoscopie, etc.
Fréquence des Inspections : Détermine la fréquence des inspections et des tests tout au long du processus de soudage.
Critères d'Acceptation/Rejet : Établir clairement les critères de réussite des inspections et les normes de qualité
acceptables.
 05 Qualification du Soudeur

Exigences de Qualification : Définir les critères et les épreuves pour la qualification des soudeurs.

Périodicité de Renouvellement : Indiquer à quelle fréquence les soudeurs doivent renouveler leur qualification.
CONCLUSION l'exposé sur le Descriptif de Mode Opératoire de Soudage (DMOS) met
en lumière l'importance fondamentale de ce document dans l'industrie du
soudage. L'étude approfondie des normes, des éléments clés du DMOS,
de la gestion des risques, et des exemples pratiques révèle son rôle
déterminant dans l'assurance de la qualité, de la sécurité, et de la
conformité aux standards.
Le DMOS émerge comme un guide précieux, garantissant la
reproductibilité des opérations de soudage et contribuant à la création de
soudures fiables et durables. La gestion proactive des risques, intégrée au
processus, atténue les défis potentiels, renforçant ainsi la robustesse des
pratiques de soudage.