Formation MTI OPERATEURS

CONNAISSANCES DES
MACHINES TOURNANTES
INDUSTRIELLES pour operateurs
ANNEY ELVIS KOFFI

Contremaitre intervention mécanique
Animateur-Formateur en MTI
SIR : De l’énergie pour l’avenir

Objectif general
Renouvellement du personnel de la SIR;
 Importance des machines tournantes dans l’exploitation de la
raffinerie;
Nécessité de connaître les principales machines tournantes de
la raffinerie
 Nécessité de parler le même langage avec les agents de la
maintenance;
Suite à tout ce qui précède, l’objectif général de ce stage
est :
« Avoir une connaissance générale des machines
tournantes de l’industrie pétrolière en vue de mieux les
exploiter et leur assurer une longue disponibilité »
Objectif opérationnels
 Connaître les différentes familles de machines tournantes

 Connaître la technologie et le mode de fonctionnement des
différentes familles de machines tournantes;
 Connaitre les incidents probables sur les machines tournantes
 Exploiter de manière optimale les machines tournantes.

sommaire
INTRODUCTION
I- les pompes
Ii-les turbines
IIi- les compresseurs
conclusion SIR : De l’énergie pour l’avenir

introduction
De nos jours, la compétitivité industrielle et économique exige un taux de disponibilité et de

fiabilité très élevé du parc machines tournantes des entreprises.
Le maintien des équipements de production est donc un enjeu clé pour la productivité des usines
aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des
structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle du matériel.
Il est donc impératif que l’exploitant de ces équipements ait une connaissance approfondie sur le
fonctionnement, l’exploitation et la technologie des pompes, des turbines et des compresseurs.
L’objectif principal de cette formation est donc de permettre au mieux la connaissance des
machines tournantes de l’industrie pétrolière afin d’apporter une amélioration dans leur suivi et leur
exploitation. Cette formation vise également un meilleur dialogue technique entre les techniciens de
maintenance et les exploitants.

LES POMPES

Les pompes
GENERALITES SUR LES POMPES
1-LES POMPES CENTRIFUGES
 Principe de fonctionnement
 Description
 Les différents incidents rencontrés
 Conduite et surveillance des pompes centrifuges
2-LES POMPES VOLUMETRIQUES
 Les différents types de pompes volumétriques
 Conduite et surveillance des pompes volumétriques

GENERALITES
Le terme de pompe est réservé aux appareils permettant le

transport de LIQUIDES.
Une pompe est une machine qui communique à un liquide
l’énergie nécessaire pour circuler dans une canalisation.
Leur utilisation est très générale (circuit de distribution d’eau,
circulation de pétrole, …).
Leur choix, leur installation et leur entretien doivent faire
l’objet de soins particuliers.
Les principales caractéristiques d’une pompe sont le débit, la
pression de refoulement, le rendement.

GENERALITES
On distingue deux types de pompes :

LES POMPES CENTRIFUGES : Elles représentent
en nombre, environ 90 % des appareils mécaniques et
en moyenne 55 % en prix. Leurs principaux avantages
sont les suivants :
 Construction simple ;
 Prix peu élevé ;
 Encombrement et entretien réduits ;
 Grande flexibilité d’utilisation ;
 Débit régulier et possibilité de pomper des fluides
chargés.
GENERALITES
LES POMPES VOLUMETRIQUES : Elles

sont utilisées pour des hauteurs de refoulement
importantes, pour de petits débits (pompes
doseuses) ou pour le pompage de produits à
viscosité élevée.

LES POMPES CENTRIFUGES

LES POMPES CENTRIFuGES
Les pompes centrifuges sont le type de

pompe le plus répandu en raffinerie et usines
chimiques. Leur fonction est d’assurer le débit
de liquide souhaité par l’exploitant mais dans
des conditions de pression imposées par les
procédés et les applications, avec les contraintes
particulières à l’installation, l’environnement, la
fiabilité, la sûreté.

PRINCIPE DE BASE
Prenons un disque plan, tournant à grande vitesse et
faisons arriver en son centre un filet d’eau. Le filet est
projeté vers l’extérieur sous l’action de la force centrifuge
crées par la rotation du disque. Pour avoir du travail il faut
que la vitesse soit transformée en pression.

Cette
transformation
est réalisée par
la volute et
l’impulseur

On distingue deux types de pompes centrifuges :

 Les pompes monocellulaires équipées d’une seule roue.
 Les pompes multicellulaires équipées de plusieurs roues :

Pour ce type de pompes, les roues sont montées sur l’arbre
d’entrainement et raccordées de sorte que le collecteur de la
première cellule conduit le liquide dans l’ouïe de la cellule
suivante. En arrivant à la roue suivante, le liquide est chargé
avec la pression développée dans la cellule précédente. A la
sortie de la dernière roue, la pression du liquide sera égale à la
somme des différentes pressions développées au niveau des
différentes cellules de la pompe.

Evolution de la pression et de la vitesse dans une pompe centrifuge

On peut noter que :
 La vitesse à l’entrée de la pompe est de l’ordre de 1 à 2
m/s, la vitesse à la sortie autour de 3 à 7 m/s ;
 La vitesse en sortie de la roue se situe entre 20 et 50 m/s ;
 La pression d’aspiration dépend de l’installation ;
 La volute comporte une section de passage croissante
créant un ralentissement du liquide et la transformation de
l’ énergie de pression ;
 La mise en vitesse, les pertes de charge dans la tubulure
d’aspiration et les chocs du liquide contre les aubages
occasionnent, une chute de pression à l’entrée de la roue.
Celle-ci, exprimée en mètre liquide, est appelée le NPSH de
la pompe ou NPSH requis.
Une pompe centrifuge permet de
communiquer à un liquide une énergie cinétique
sous l’effet de la force centrifuge, puis de
transformer cette énergie en énergie de pression.
La pompe centrifuge la plus simple est la pompe
monocellulaire à roue en porte à faux.
Elle est constituée principalement de deux parties :
 La partie mobile composée d’une roue appelée
impulseur ;
 La partie fixe constituée de la volute ou corps et
du diffuseur.

LES POMPES CENTRIFIGES

ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE POMPE

ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE POMPE centrifuge
Quel que soit le type de pompe, on retrouve toujours les principaux organes suivants :
 Un ensemble fixe comprenant généralement :
 Le corps proprement dit qui reçoit les tubulures aspiration et refoulement ;
 La boîte à garniture ;
 Le corps de palier souvent fixé au corps de pompe par l’intermédiaire de
l’entretoise de palier (lanterne). Il sert de carter d’huile.
 Un mobile constitué par :
 L’impulseur (le rouet, la roue, la turbine, …) ;
 L’arbre ;
 L’accouplement qui réalise la transmission.
 Des organes d’étanchéité au passage de l’arbre dans le corps :
 Garnitures à tresses ou
 Garnitures mécaniques logées dans la boîte à garniture.
 Des organes de guidage (radial et axial) :
 Roulements ou coussinets antifrictionnés logés dans le corps de palier
avec le système de lubrification.

ETANCHEITE SUR LES POMPES CENTRIFIGES
Comme l’arbre traverse le plus souvent la volute, il

est nécessaire de réaliser à cet endroit un dispositif
assurant l’étanchéité globale. Ceci est effectué à l’aide
de deux types principaux d’accessoires : la garniture à
tresse et la garniture mécanique.
L’étanchéité est la partie la plus délicate de la

pompe. On dit qu’elle est la cause de 70 % des
interventions. Mais une partie de ces pannes est due à
des causes extérieures à la garniture (accouplement,
vibrations, balourd, paliers défectueux, erreurs dans
les opérations du procédé, …).

ETANCHEITE SUR LES POMPES CENTRIFuges
Garniture à tresses : (ou garniture presse-étoupe).

On comprime des anneaux d’étanchéité (tresses)
le long de l’arbre pour réduire la fuite. Celle-ci ne
doit jamais être nulle.

Garniture mécanique où l’étanchéité est réalisée par

contact entre une pièce fixe et une pièce mobile
solidaire de l’arbre. Les deux faces en contact doivent
avoir un excellent état de surface. La fuite obtenue est
alors très faible. Ces garnitures tendent à remplacer les
tresses.

Flushing : C’est un fluide injecté dans la chambre à garniture à

proximité des faces de la garniture. Il est évacué vers le procédé.
Il permet de refroidir et de lubrifier les faces de la garniture. Le
fluide peut être repris au refoulement de la pompe ou provenir
d’une source externe.
Quench : C’est un fluide neutre, habituellement de l’eau ou de
la vapeur, qui est introduit par le côté atmosphérique de la
garniture et ainsi permet de retarder la formation de solides qui
peuvent interférés avec la garniture. C’est donc un fluide qui
s’évacue hors du procédé.
Bushing : ou bague de laminage est monté sur la chemise
d’arbre de la garniture avec un jeu suffisamment réduit
permettant une mobilité. Cette bague permet de capter les fuites
vers un réseau de récupération.
PHENOMENE DE CAVITATION
LA CAVITATION
a - La cavitation réelle
La cavitation est un phénomène qui résulte de la formation de
bulles de gaz (vaporisation) puis de leur implosion (condensation) au sein du liquide
pompé. Elle s'accompagne d'un bruit très caractéristique (bruit de bétonnière).Elle crée des
vibrations à très haute fréquence et entraîne l'arrachement de particules de métal de la
surface de l'impulseur.
Conditions de cavitation
La vaporisation se produit si la pression dans le liquide est inférieure à sa tension de
vapeur. L'entrée de l'impulseur est l'endroit où la pression est la plus faible donc où le
risque de vaporisation est le plus
grand.
Pour éviter la vaporisation du liquide il faut que:
P aspiration-NPSH > Tv
LA CAVITATION
b- La cavitation apparente
On appelle "cavitation apparente" un dégazage de l'air ou du gaz

dissout dans le liquide. Ce dégazage se produit dès que la pression
baisse. C'est le cas à l'entrée de la roue.
Les effets de cette cavitation apparente ressemblent à ceux de la
cavitation dite réelle vu précédemment, c'est-à-dire diminution du débit et
bruit caractéristique mais en diffère en particulier par le risque augmenté
de désamorçage de la pompe et par un effet un peu moins destructeur
du phénomène.
La cavitation apparente est particulièrement sensible sur les pompes à
eau recirculée (tour de réfrigération) et sur toutes les pompes qui aspirent
des liquides en contact avec de l’air.

LA CAVITATION

Les incidents sur les pompes centrifuges
Les incidents souvent rencontrés sur une pompe centrifuge sont:
 Le débit nul
Il est le plus souvent causé par:
 Un mauvais amorçage de la pompe;
 Une vitesse de rotation insuffisante;
 Un mauvais sens de rotation;
 Une présence de poches de gaz dans le liquide
 Des fuites importantes
 Le débit insuffisant
 Un défaut d’alimentation de la pompe;
 Une entrée d’air à l’aspiration;
 Une vitesse insuffisante;
 Une obstruction de l’impulseur ou une destruction en partie de celui-ci;
 Une Pression insuffisante à l’aspiration;
 Un filtre encrassé; SIR : De l’énergie pour l’avenir
 Pression insuffisante au refoulement
Elle est le plus souvent causée par:
 Une entrée d’air à l’aspiration;
 Bagues d’usure ou impulseurs usés, usure du corps de pompe;
 Baisse de la densité du liquide véhiculé (température plus élevée, présence de légers
dans le liquide…)
 Le désamorçage après fonctionnement correct

 Un bouchage à l’aspiration;
 Un niveau trop bas dans la capacité d’aspiration;
 Une présence d’air ou de gaz dans le liquide;
 Une entrée d’air par les joints, les brides ou par la garniture;
 Une Cavitation de la pompe;
 Une vaporisation du produit due à un fonctionnement à débit mini;
 Une vaporisation du flushing. SIR : De l’énergie pour l’avenir

 Consommation électrique excessive
 Un débit trop important dû à une baisse anormale de la résistance du circuit;
 Débit trop important dû à un recyclage interne, détérioration des bagues d’usure
 Un impulseur non conforme (diamètre plus grand);
 Défauts mécaniques (arbre tordu, frottements, aux bagues, paliers détériorés, presse-étoupe trop
serré…)
 Viscosité du produit plus élevée (basse température du produit….)
 Vibration de la pompe
 Un mauvais alignement;
 Un début de cavitation;
 Massif ou châssis détériorés ( mauvais ancrage…);
 Corps étrangers dans l’impulseur
 Arbre déformé;
 Frottements internes;
 Usure des paliers SIR : De l’énergie pour l’avenir

 Echauffement d’un palier
 Un manque, un excès ou une détérioration de l’huile de graissage;
 Un défaut de réfrigération;
 Une usure des roulements-vibrations;
 Bouchage de la ligne d’équilibrage si échauffement palier butée.

Conduite et surveillance des pompes centrifuges
A) PREPARATION AVANT MISE EN SERVICE D’UNE POMPE CENTRIFUGE

Avant toute mise en service d’une pompe centrifuge, on doit s’assurer:
 que la pompe peut être virée à la main
 que les niveaux d’huile des paliers sont corrects
 que les purges sont fermées
 que la vanne d’aspiration est ouverte et que la vanne de refoulement est fermée
 que la tuyauterie d’aspiration est pleine et que la pompe est bien gavée
 que le circuit de réfrigération est en service
B) DEMARRAGE D’UNE POMPE CENTRIFUGE

 Actionner le bouton de mise en service de la pompe vanne de refoulement toujours
fermée (la puissance absorbée par le moteur est à son minimum quand la pompe ne
débite pas). Ceci évite les à-coups sur le réseau électrique ou vapeur;
 Ouvrir progressivement la vanne de refoulement en surveillant la pression au
refoulement et l’intensité absorbée pour éviter les à-coups sur les appareils de
contrôle et les tuyauteries,
NB: Dans le cas d’une pompe multicellulaire, on démarre avec la vanne de
refoulement décollée pour éviter les réactions trop brutales sur la butée

C ) ARRET D’UNE POMPE CENTRIFUGE
Exécuter la manœuvre inverse du démarrage donc fermer la vanne de refoulement avant
arrêt de la pompe,
D) SURVEILLANCE EN MARCHE D’UNE POMPE CENTRIFUGE
Cinq points essentiels sont à surveiller:
 La continuité de l’amorçage;
 Les presse-étoupe;
 Les paliers;
 Le graissage
 La réfrigération.
1. La continuité de l’amorçage:
On constate qu’une pompe est bien amorcée par:
-Une pression stable au refoulement;
-Une absence de vibration,
-Une température stable;
-Un bruit normal
NB: Une pompe qui désamorce doit être immédiatement arrêtée car elle risque de se
détériorer.
2) La surveillance des garnitures:
Les garnitures à tresses ne doivent pas être trop serrées ni trop fuyardes (le régime de
fuite : goutte à goutte).
Sur les garnitures mécaniques, l’on doit s’assurer que tous les circuits auxiliaires
(flushing, quench) sont fonctionnels.
3)Les paliers
Ils ne doivent pas être trop chauds (entre 60 et 65°c).
La graisse à une certaine température fond et perd ses qualités lubrifiantes; les niveaux
d’huile au besoin doivent être établis si graissage par barbotage.
4) Le graissage
Il faut toujours utiliser l’huile et la graisse préconisées propres (Ne pas laisser pots et
fûts d’huile ouverts). Respecter les quantités et les fréquences de graissage car un excès
d’huile ou de graisse aura les mêmes conséquences qu’un manque de graisse (à cause
de l’échauffement).
5) La réfrigération

5) La réfrigération
Il faut s’assurer du passage de l’eau dans tous les contrôleurs visuels (voyants à glace )
et contrôler les températures d’eau (entrée et sortie..) pour s’assurer d’un échange
thermique correct.

LES POMPES
VOLUMETRIQUES

LES POMPES VOLUMETRIQUES
Les pompes volumétriques sont caractérisées par le

fait que l’écoulement du liquide y est réalisé grâce à la
variation du volume d’une ou de plusieurs capacités
qui, alternativement, aspirent et refoulent le liquide.
L’aspiration du liquide a lieu lors de l’accroissement
du volume et le refoulement lors de sa diminution.

LES POMPES VOLUMETRIQUES
Les pompes volumétriques sont constituées d’un volume
hermétiquement clos (corps de pompe) à l’intérieur duquel
se déplace un élément mobile engendrant soit une
dépression à l’aspiration, soit l’impulsion nécessaire au
refoulement afin de vaincre la contre-pression régnant à
l’aval de la pompe, soit enfin l’une ou et l’autre de ces
fonctions et permettant ainsi le transfert d’un volume de
liquide, de viscosité plus ou moins importante, depuis
l’aspiration vers le refoulement. Le fluide véhiculé étant
incompressible, ces pompe sont toujours équipées d’un
dispositif de sécurité (soupape de sécurité) d’excès de
pression associé.
Les pompes volumétriques sont caractérisées par une
grande diversité d’emploi et une grande variété de
réalisations technologiques. SIR : De l’énergie pour l’avenir
CLASSIFICATION DES POMPES VOLUMETRIQUES
La classification des pompes volumétriques est fondée

sur la manière dont est obtenue la variation de volume dans les
capacités. On distingue généralement :
 Les pompes volumétriques alternatives : La pièce mobile
est animée d’un mouvement alternatif. Leur emploi pour des
débits importants a presque complètement disparu. Par contre,
l’emploi de pompes de type triplex pour les hautes pressions
est très courant.
 Les pompes volumétriques rotatives : Elles sont
constituées par une pièce mobile animée d’un mouvement de
rotation autour d’un axe, qui tourne dans le corps de pompe et
crée le mouvement du liquide pompé par déplacement d’un
volume depuis l’aspiration jusqu’au refoulement.
LES POMPES VOLUMETRIQUES ALTERNATIVES
Elles se caractérisent par le fait que les volumes

engendrés à l’aspiration et au refoulement résultent du
déplacement alternatif d’un piston à l’intérieur du
cylindre. Ce déplacement entraîne deux conséquences :
 Il y a remplissage du cylindre (aspiration) et
vidange (refoulement). Le débit de liquide engendré
par la pompe sera discontinu.
 Lorsque le piston se déplace pour créer les
conditions d’aspiration, il faut que le remplissage
s’effectue avec du liquide provenant de la tuyauterie
d’aspiration d’où la nécessité de fermer le refoulement
et d’ouvrir l’aspiration.
Les pompes volumétriques alternatives

usuelles font appel à deux principes :
 Le déplacement d’un piston animé d’un
mouvement alternatif. Selon le cas, le piston peut
être en contact avec le cylindre ou ne pas être en
contact avec les parois de la chambre qui contient le
liquide.
 La déformation d’une membrane. Le
mouvement de la membrane est imposé, dans le cas
général, par la pression obtenue sur la surface
arrière par une pompe à piston plongeur.

Les différents éléments constitutifs d’une

pompe volumétrique alternative sont :
 Le cylindre ;
 Le piston ou le piston plongeur ;
 Le fond de cylindre ;
 Le presse-étoupe ;
 Les tubulures d’aspiration ou de refoulement ;
 Les clapets d’aspiration et de refoulement.

CONDITIONS DE BON FONCTIONNEMENT
 Le liquide doit être suffisamment visqueux pour

limiter les fuites internes ;
 Le liquide doit avoir des propriétés lubrifiantes
pour la plupart des modèles ;
 La pression à l’aspiration doit être suffisante ;
 Le débit d’une pompe volumétrique est
pratiquement indépendant de la pression de
refoulement. Il est donc nécessaire d’installer une
SOUPAPE au refoulement d’une telle pompe.

LES POMPES VOLUMETRIQUES ROTATIVES
Les pompes volumétriques rotatives sont constituées

par une pièce mobile animée d’un mouvement de rotation
autour d’un axe, qui tourne dans le corps de pompe et crée
le mouvement du liquide pompé par déplacement d’un
volume depuis l’aspiration jusqu’au refoulement.

Les modèles spécifiques aux pompes volumétriques

rotatives les plus utilisés sont :
 Les pompes à engrenages extérieurs, très
utilises pour les circuits d’huile ;
 Les pompes à engrenages intérieurs à vis ;
 Les pompes à engrenages intérieurs à lobes
utilisés pour des produits visqueux ;
 Les pompes à palettes parfois utilisées dans les
circuits hydrauliques ;


Les incidents sur les pompes VOLUMETRIQUES
Les incidents souvent rencontrés sur les pompes volumétriques sont:

 Débit nul
 Un by-pass disposé;
 Un mauvais sens de rotation;
 Vanne d’aspiration isolée ou mal disposée;
 Filtres et clapets colmatés
 Débit insuffisant
 Faible vitesse de rotation;
 Filtre en partie obstrué;
 Régime de fuite important;
 By-pass partiellement isolé;
 Pression au refoulement trop élevée;

Les incidents sur les pompes VOLUMETRIQUES
Les incidents souvent rencontrés sur les pompes volumétriques sont:

 Pression insuffisante au refoulement
 Un régime de fuite important;
 Une vitesse faible.
 Consommation excessive d ’électricité

Elles est le plus souvent causée par:
 Une viscosité du produit plus importante que celle préconisée par le constructeur
de la pompe ;
 Une Vanne de refoulement partiellement ouverte;
 Un point dur au niveau de la motopompe.
 Vibration
 Désalignement de la motopompe;
 Massif et châssis détériorés;
 Arbre de pompe présentant un défaut géométrique

Conduite et surveillance des pompes volumétriques
A) PREPARATION AVANT MISE EN SERVICE D’UNE POMPE

VOLUMETRIQUE ALTERNATIVE
Avant toute mise en service d’une pompe centrifuge, on doit vérifier:
 que le graissage est bien assuré
 que la vanne aspiration est bien ouverte
 que la vanne de refoulement est ouverte
 que la tuyauterie d’aspiration est pleine et que la pompe est bien gavée.
B) DEMARRAGE D’UNE POMPE VOLUMETRIQUE ALTERNATIVE

 Démarrage lent pour faciliter l’amorçage
 Vérifier que la pompe reste amorcée; sinon purger le corps de la pompe

Conduite et surveillance des pompes volumétriques
C) SURVEILLANCE EN MARCHE D’UNE POMPE VOLUMETRIQUE

ALTERNATIVE
 Vérifier que la pression au refoulement reste constante;
 S’assurer de la continuité du débit;
 Vérifier le régime de fuite du presse-étoupe;
 Eviter une marche à vide de la pompe;
 que la tuyauterie d’aspiration est pleine et que la pompe est bien gavée.
D) ARRET D’UNE POMPE VOLUMETRIQUE ALTERNATIVE

 Couper la source d’énergie;
 Isoler la vanne de refoulement et d’aspiration pour éviter de désamorcer

Conduite et surveillance des pompes VOLUMETRIQUES
A) PREPARATION AVANT MISE EN SERVICE D’UNE POMPE

VOLUMETRIQUE ROTATIVE
Avant toute mise en service d’une pompe volumétrique rotative, on doit s’assurer:
 que la pompe peut être virée à la main
 que les niveaux d’huile existants sont corrects
 que les purges sont fermées
 que la vanne d’aspiration est ouverte et que la vanne de refoulement également
ouverte
 que le système de refroidissement de la pompe soit en service
B) DEMARRAGE D’UNE POMPE VOLUMETRIQUE ROTATIVE
 Actionner le bouton de mise en service de la pompe vanne de refoulement et vanne
de by-pass toujours ouvertes .
NB: Dans le cas contraire, risque de détérioration de la pompe ou rupture des
organes mécaniques

Conduite et surveillance des pompes VOLUMETRIQUES
C) SURVEILLANCE EN MARCHE D’UNE POMPE VOLUMETRIQUE

ROTATIVE
Ces points essentiels sont à surveiller:
 Les presse-étoupe;
 Les paliers;
 Le graissage
 La réfrigération.
NB: Voir surveillance en marche des pompes centrifuges

COMPRESSEURS

Les compresseurs
GENERALITES SUR LES COMPRESSEURS
1-LES COMPRESSEURS VOLUMETRIQUES
 Les différents types de compresseurs volumétriques
 Description
 Conduite et surveillance des compresseurs volumétriques
2-LES COMPRESSEURS CENTRIFUGES
 Conduite et surveillance des compresseurs centrifuges

LES compresseurs : GENERALITES
Un compresseur est un appareil qui cède

de l’énergie à un fluide gazeux pour en
augmenter sa pression.
On parle de compresseur parce que le

fluide véhiculé est un gaz compressible,
contrairement aux fluides liquides (eau,
hydrocarbures liquides) qui eux sont
incompressibles et véhiculés par des pompes.

Les compresseurs sont utilisés pour :

 Véhiculer des fluides gazeux ;
 Comprimer des gaz à la pression
nécessaire pour favoriser une réaction
chimique ;
 Produire du froid après détente ;
 Produire des gaz sous pression servant aux
utilités (air, azote, …).
On remarque donc que les compresseurs
servent à augmenter la pression absolue d’un
gaz pour l’amener à la valeur souhaitée.
NOTION D’INCOMPRESSIBILITE ET DE
COMPRESSIBILITE
S S
F F
Eau
Gaz
Si nous exerçons une force Même séquence avec un

F sur le piston, la pression p gaz : pour la pression p =
= F/S va être lue au F/S, le volume occupé par le
manomètre, mais le piston gaz aura diminué d’où
restera immobile d’où COMPRESSIBILITE du
INCOMPRESSIBILITE de gaz.
l’eau.
Paramètres liés à la compression des gaz

 Puissance de compression
La puissance dépend :
• du débit de la machine
• de la nature du gaz
• des conditions d'aspiration
• de l'échauffement du gaz
• des pertes et fuites de la machine.
Pour une machine donnée à débit volume aspiré constant, la puissance est
• proportionnelle à l'échauffement du gaz donc au taux de
compression et à la nature du gaz
• proportionnelle à la pression d'aspiration
• inversement proportionnelle à la température d'aspiration (en
Kelvin)

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Observons le modèle à piston de la figure 2. Le mouvement du piston vers
le bas (figure 2.a) commande l’ouverture du clapet d’aspiration et
l’introduction d’air dans la chambre du cylindre. La course ascendante du
piston commande la fermeture du clapet d’aspiration (figure 2.b) et entraîne
la compression de l’air dans l’espace restreint. La pression de l’air augmente
à mesure que le volume diminue. Lorsque la pression régnant dans la
chambre dépasse la pression de la conduite de refoulement, le clapet de
refoulement s’ouvre et laisse s’échapper l’air comprimé dans la conduite.

Les parametres lies a la compression
 Débit volume /Débit masse
Le débit aspiré d'une machine est le principal paramètre qui définit sa dimension.
Le débit masse est généralement utilisé par l'exploitant comme objectif de production.
Pour un même débit volume, donc pour une machine de taille donnée ayant une vitesse
fixe, le débit masse est notamment proportionnel à la pression d'aspiration.
La variation de la pression d'aspiration est un moyen pour modifier le débit masse
d'un compresseur.
 Température de refoulement
La température de refoulement dépend :
• du taux de compression, rapport des pressions absolues de refoulement et d'aspiration :
τ=Pref/Pasp
• de la température d'aspiration ;
• de la nature du gaz, caractérisée par un coefficient k mesurant l'aptitude du gaz à s'échauffer lors de
la compression;
• du type de compresseur et notamment s'il est refroidi ou non;
• de l'état mécanique du compresseur (usure);
On peut ainsi dire que les compresseurs à piston, presque toujours refroidis, chauffent moins que les
autres types de machines qui, elles, ne sont généralement pas refroidies.
 Puissance de compression
La puissance dépend :
• du débit de la machine
• de la nature du gaz
• des conditions d'aspiration
• de l'échauffement du gaz
• des pertes et fuites de la machine.
Pour une machine donnée à débit volume aspiré constant, la puissance est
• proportionnelle à l'échauffement du gaz donc au taux de compression et à la
nature du gaz
• proportionnelle à la pression d'aspiration
• inversement proportionnelle à la température d'aspiration (en Kelvin)


DIFFERENTS TYPES DE COMPRESSEURS
Il existe deux grands types de compresseurs :
 Les compresseurs volumétriques où la

compression est réalisée par diminution du
volume offert au gaz.
 Les compresseurs dynamiques où l’on

comprime le gaz par action dynamique en
utilisant la force centrifuge.

LES COMPRESSEURS VOLUMETRIQUES

LES COMPRESSEURS dynamiques

Domaines d’application

LES COMPRESSEURS
VOLUMETRIQUES

LES COMPRESSEURS VOLUMETRIQUES
Dans cette famille nous avons les

compresseurs alternatifs où le gaz est
comprimé dans une chambre par une pièce
animée d’un mouvement alternatif. Il peut
s’agir :
 D’un piston dans les compresseurs

alternatifs à piston ;
 D’une membrane dans les compresseurs à
membrane.
LES COMPRESSEURS alternatifs
La figure ci -dessous montre le schéma d’un compresseur alternatif industriel à double effet où le gaz est
comprimé dans deux chambres, l’une étant à l’avant du piston (effet avant), l’autre à l’arrière ( effet arrière).

Le schéma ci-après représente un compresseur à membrane.

 Avantages et inconvénients des compresseurs alternatifs à

piston.
Ces machines sont :
bien adaptées aux petits débits (jusqu'à 1000 ou 3000 m3 aspirés par heure) et
peuvent véhiculer du gaz à toutes les pressions (jusqu'à 3000 bar). Toutefois elles
donnent un débit de gaz pulsé, ce qui peut être gênant (vibrations, bruits) souples à
exploiter.
D’une fiabilité moyenne, au niveau des soupapes en particulier; ceci oblige
généralement à installer deux machines en parallèle, l'une étant en secours de
l'autre.
 Avantages et inconvénients des compresseurs alternatifs à membrane
Ces compresseurs ne peuvent véhiculer que de très petits débits de gaz. Ils sont
donc peu utilisés en raffinerie.
Grâce à leur membrane qui sépare gaz et huile, ils sont parfaitement adaptés à la
compression de gaz propres ou secs .

LES COMPRESSEURS ROTATIFS
Dans les compresseurs volumétriques rotatifs, le gaz est transféré par "paquet" de
la zone d’aspiration vers la zone de refoulement.
On distingue notamment:
 Les compresseurs à lobes
 Les compresseurs à vis
 Les compresseurs à palettes
Les compresseurs à lobes et souvent ceux à vis sont tels qu’il n’y a pas de contact
entre pièces tournantes et stator, Ils ne sont donc pas lubrifiés contrairement aux
compresseurs à palettes et conviennent donc particulièrement à la compression des
gaz propres ou secs. La lubrification est néanmoins possible dans les compresseurs
à vis.

LES COMPRESSEURS ROTATIFS
Compresseur à lobes Compresseur à vis Compresseur à palettes

LES COMPRESSEURS rotatifs
Avantages et inconvénients des compresseurs volumetriques rotatifs

 Ces machines sont capables de véhiculer du gaz dans une large gamme de débit
(jusqu’à 3000 m3/h). On notera que leur débit est régulier contrairement aux
compresseurs alternatifs
 Mal adaptées aux hautes pressions, bien que l’on puisse atteindre 30 bars avec
des compresseurs à vis.
 Fiabilité satisfaisante
 Peu utilisés pour le gaz de procédé mais les compresseurs à vis sont très utilisés
pour la fourniture d’air service et d’air instrument

Constituants d’un compresseur alternatif A piston

 Le Bâti
Pièce le plus souvent moulée, robuste et fortement nervurée, elle est soigneusement
alésée pour recevoir les paliers. C’est une pièce rigide permettant un parfait
alignement du vilebrequin. Ses larges semelles lui assurent une bonne fixation sur
les fondations.
La partie inférieure du bâti sert aussi de réservoir d’huile de graissage. Une connexion située dans la
partie basse du bâti permet la vidange de l’huile.
Généralement un niveau d’huile à glace permet le contrôle rapide du niveau.

 Les pièces intermédiaires

Pour des raisons d’encombrements et de sécurité, il s’avère parfois judicieux
« d’éloigner » la chambre de compression de la partie bâti. Simples ou doubles, les
pièces intermédiaires peuvent être installées entre le bâti et le cylindre. Ces pièces
intermédiaires protègent contre la possibilité d’une contamination d’huile dans le gaz
procédé et inversement d’une contamination de gaz dans le bâti.
Elles sont équipées de larges portes pour assurer la maintenance sur les garnitures.
Double compartiment
Simple compartiment

 La partie mouvement
La partie mouvement est constituée du vilebrequin, de la bielle, du coulisseau et des
paliers.

La partie mouvement est constituée du vilebrequin, de la bielle, du coulisseau et des
paliers.

• La bielle
Les bielles sont généralement fabriquées en acier forgé et sont percées dans leur longueur pour
permettre à l’huile de circuler entre le vilebrequin et l’axe de coulisseau.

• Le coulisseau
Le coulisseau ou crosse est la pièce qui permet de relier la tige de piston à la bielle. Le coulisseau
standard est en fonte avec des patins en aluminium remplaçables. En option , on peut installer un
coulisseau en acier avec des patins ajustables à l’aide de cales. Ce coulisseau est conforme à l’API 618
et il permet un réglage vertical du saut de tige.

• Les paliers
Il y a différentes sortes de paliers dans un compresseur alternatif. Les paliers principaux qui sont ceux
qui permettent la rotation du vilebrequin et les paliers secondaires. Les paliers secondaires sont montés
soit entre le vilebrequin et la bielle soit entre la bielle et le coulisseau.
Les paliers principaux sont en deux parties de construction en aluminium recouvert de métal anti-
friction.
Ils sont lubrifiés via le vilebrequin; un trou débouchant dans les paliers permet à l’huile de sortir
lubrifiant ainsi la partie du vilebrequin en contact avec les paliers. Le palier installé côté volant d’inertie
possède sur ses côtés des patins de butée amovibles ou non en fonction des machines.

 La partie compression
Elle est constituée du cylindre avec ses fonds et sa chemise, du piston , de sa tige et des clapets.

• Les cylindres
Les cylindres, lubrifiés ou non-lubrifiés, sont sélectionnés pour assurer les besoins
de chaque application.
Les cylindres de compresseurs sont calculés et fabriqués pour comprimer le gaz en partant d’une
basse pression (aspiration) et en l’amenant à une pression plus haute (refoulement).
La plupart des cylindres sont équipés avec
une chemise remplaçable. Communément, les cylindres sont à double effet, c’est à
dire que la compression se fait des deux cotés du cylindre, en poussant et en tirant le
piston. Les cylindres standards sont équipés de chemises montées frettées sous azote liquide.
NB: Les cylindres lubrifiés sont généralement utilisés lorsque la contamination du gaz procédé par
de l’huile de lubrification n’est pas grave.
Lorsque le gaz procédé ne permet pas d’être mélangé avec l’huile de lubrification, les cylindres
fonctionnent à sec. Le refroidissement des cylindres se fait le plus souvent par de l’eau.

• Les cylindres
-Les cylindres standards sont équipés de chemises montées frettées sous
azote liquide. Certaines chemises sont installées avec un jeu et une vis positionnée
entre la chemise et le cylindre pour empêcher une éventuelle rotation. Les fonds
coté bâti et extérieur ainsi que les couvercles de clapet sont boulonnés et équipés de
joints O ’ring.
-Les cylindres peuvent être lubrifiés ou non.
NB: Les cylindres lubrifiés sont généralement utilisés lorsque la contamination

du gaz procédé par de l’huile de lubrification n’est pas grave.
Lorsque le gaz procédé ne permet pas d’être mélangé avec l’huile de
lubrification, les cylindres fonctionnent à sec. Le refroidissement des cylindres
se fait le plus souvent par de l’eau.

• Les cylindres
Un seul clapet à
Multiple clapets à
l’aspiration
l’aspiration
Un seul clapet au
Multiple clapets refoulement
au refoulement

• Les cylindres
Le refroidissement des cylindres
 Refroidissement statique :
La relative basse température de fonctionnement de certains cylindres leur permet
de fonctionner sans circulation d’eau de refroidissement. Lorsque c’est le cas, les
chambres d’eau sont remplies avec une solution d’antigel pour prévenir des points
chauds localisés et pour dissiper la température uniformément.
 Refroidissement par thermosiphon :

Il y a des applications où le système de refroidissement par thermosiphon est utilisé
dans le cylindre pour s’assurer qu’aucune condensation n’apparaît sur ses parois. Cela
évite les points chauds dans le cylindre et permet de dissiper la température
uniformément.
 Refroidissement par circulation d’eau :

Dans ce type de système, l’eau de refroidissement est généralement prise d’un
réservoir et transmise dans la chambre d’eau par l’intermédiaire d’une pompe.

• La chemise
Dans certains cylindres en fonte, sélectionnés pour leur facilité de moulage et leur
prix, il n’est pas obligatoire d’installer une chemise. Mais pour éviter une usure
prématurée du cylindre (pièce onéreuse), on peut placer installer dans le cylindre une
chemise.
• Le piston avec sa segmentation

Le piston est utilisé pour déplacer le gaz confiné dans le cylindre et pour
en augmenter sa pression (dans certains cas pour faire le vide).
Les pistons peuvent être construits en une, deux ou trois pièces. Dans certaines
applications, le piston peut être usiné intégralement avec sa tige de piston.

• Le piston avec sa segmentation
Le piston est utilisé pour déplacer le gaz confiné dans le cylindre et pour
en augmenter sa pression (dans certains cas pour faire le vide).
Les pistons sont réalisés de matériaux divers pour suivre les demandes
particulières du process et pour tenir compte aussi du poids de l’ensemble en
mouvement. Les matériaux les plus souvent utilisés sont l’aluminium, la fonte
ou l’acier. Les pistons peuvent être construits en une, deux ou trois pièces.
Dans certaines applications, le piston peut être usiné intégralement avec sa tige
de piston.

• Les clapets.
L'histoire des compresseurs alternatifs montrent que les pièces les plus importantes
sont certainement les clapets. Il est souvent dit que le clapet est le cœur du
compresseur. C’est une pièce d’usure par excellence il est donc nécessaire d’en avoir toujours au
moins un jeu complet de rechange.
Le clapet est une pièce qui permet un passage de gaz dans une direction mais empêche totalement le
passage dans l'autre sens. Chaque compresseur a au moins deux clapets ou paires de clapets. Un pour
admettre le gaz dans le cylindre avant la compression et un autre pour permettre au gaz après
compression de sortir.
Tous les clapets utilisés aujourd'hui sont complètement automatiques. Ils se ferment
et s'ouvrent en fonction d'une différence de pression et sous l'action de ressorts

Les garnitures
. Garnitures principales.
Le but de ces garnitures est de prévenir toutes fuites de gaz entre le bâti
et la tige de
piston.

Les garnitures
. Garnitures racleuses.
Ces garnitures sont constituées de joints racleurs et de joints d’étanchéité.
Le but de
ces garnitures est de « racler » l’huile qui provient du bâti et qui se trouve
sur le
piston, en évitant ainsi les fuites d’huile dans les pièces intermédiaires. Le
but des
joints d’étanchéité est de faire une nouvelle barrière pour empêcher le gaz
de
pénétrer dans le bâti.

Les incidents sur les compresseurs alternatifs
Les incidents souvent rencontrés sur un compresseur alternatif sont:

 Introduction accidentelle de liquide dans le compresseur
 Une température trop basse du gaz;
 Une défaillance des protections (mesure du niveau de liquide) dans le ballon
aspiration) en amont ;
 Un mauvais fonctionnement du ballon de séparation gaz/liquide ( matelas
endommagé , niveau trop haut et vitesse trop importante du gaz );
 Une eau de réfrigération très froide (la température de l’eau doit être comprise
entre 7°c et 16°c au dessus de la température du gaz).
 Encrassement des soupapes par des dépôts solides
 La qualité de la charge (teneur en soufre élevée) ou présence anormale de
polluants (ammoniaque, chlore) résultant du process;
 Une défaillance des filtres en amont;
 Un excès de lubrification des cylindres.

 Surcharge du compresseur
 Une basse pression à l’aspiration entrainant une élévation de la température de
refoulement due à une augmentation du taux de compression à une pression de
refoulement constante;
 Une pression inter-étage très élevée.
 Battement de clapets
 Mauvais montage du joint sous la soupape ou mauvais centrage de la lanterne;
 Déformation de la surface d’appui de la lanterne;
 Mauvais serrage du couvercle de clapet.


 Cylindre bruyant
Il est le plus souvent causée par:  Température de refoulement élevée
 Un cognement du piston sur la culasse;  Fuite sur clapet aspiration et
 Une fuite ou rupture de clapets; segments de l’étage suivant;
 Une usure ou rupture des segments;  Dysfonctionnement de
 Un mauvais montage d’un clapet, l’échangeur inter-étage;
 Fuite excessive aux garnitures  Température d’aspiration élevée;
Elle est le plus souvent causée par:  Chambre d’eau cylindre
 Une usure des garnitures; encrassée;
 Une mauvaise lubrification;  Fuite aux clapets de refoulement
 Purge colmatée; ou aux segments
 Un mauvais saut de tige;
 Mauvais montage des garnitures;
 Encrassement des garnitures.
Conduite et surveillance des compresseurs alternatifs
A) PREPARATION DES CIRCUITS AUXILIAIRES

 Circuit Eau de réfrigération : mise en service sur les cylindres, sur le réfrigérant
d'huile, sur les réfrigérants intermédiaires;
 Circuit Lubrification : s'assurer que l'huile est en quantité suffisante dans le bâti et à
la boite à graisseurs mécaniques
 vérifier la circulation d'huile vers les cylindres et les garnitures par action
manuelle sur les graisseurs en déconnectant les clapets de retenue vissés sur
les corps de cylindres et les entretoises.
 disposer les circuits de lubrification.
 Purger
 les ballons anti-pulsatoires;
 les ballons pièges de liquide de chaque étage;
 les entretoises ou pièces intermédiaires.

A) PREPARATION DES CIRCUITS AUXILIAIRES

 Air Instrument : alimenter les dispositifs de commande de soupapes d'aspiration
 Dégazage des garnitures de tiges de piston,
 0uvrir les vannes
 vers la torche
 vers la mise à l'atmosphère
 vers le ballon de reprise sous vide
 Pressurisation des chambres intermédiaires (éventuellement).
B) PREPARATION DU COMPRESSEUR
 Mise à vide du compresseur par blocage en position ouverte des clapets
d'aspiration, ou ouverture du by-pass, ou ouverture des espaces morts additionnels;
 Virer le compresseur à l'aide d'une barre à virer;
 Balayage avec un gaz inerte des circuits de gaz et du compresseur;
 Disposer la circuit pour démarrer selon la procédure définie.

C ) DEMARRAGE
 Lubrification :
électrique. S'assurer que le graissage s'effectue correctement : pression

normale.
 Par action manuelle sur les graisseurs mécaniques pré graisser les cylindres
et les garnitures de tiges de piston.
 Démarrer la machine d'entraînement
Les compresseurs entraînés par moteurs électriques montent en vitesse à vide aux
environs de 10 secondes. Ils peuvent commencer à débiter en moins d'une 1/2
minute.
 Mise en charge du compresseur et mise en ligne des circuits selon la
procédure en vigueur.
 Contrôle des différents points à surveiller
 du circuit procédé
 des circuits de lubrification
 du circuit de réfrigération
 des chambres d'espacements.
Remarques :
Avant la première mise en marche d'un compresseur alternatif, une marche de rodage
sera effectuée selon les instructions du constructeur.
D) SURVEILLANCE EN MARCHE NORMALE

 Circuit procédé :
 Vérifier le niveau des ballons séparateurs en amont du compresseur et de chaque étage de
compression;
 Vérifier le fonctionnement du traçage éventuel de la ligne d'aspiration;
 Vérifier la température et la pression à l'aspiration de chaque étage ;
 Vérifier la température et la pression au refoulement de chaque étage;
 Vérifier le débit du compresseur.
 Circuit de lubrification de la partie mouvement et du réducteur :
 Vérifier le niveau d’huile dans le carter;
 Vérifier la température de l’huile en aval du réfrigérant;
 Vérifier les pertes de charge dans le filtre;
 Vérifier la pression d’huile en aval du filtre;
 Vérifier la circulation d’huile au voyant.

D) SURVEILLANCE EN MARCHE NORMALE

 Circuit de lubrification du cylindre et de la garniture de tige de piston:
 Vérifier le débit d’huile des graisseurs vers les points à lubrifier;
 Vérifier le niveau d’huile de la boîte à graisseurs.
 Circuit de réfrigération:
 Vérifier la température d’entrée de l’eau;
 Vérifier la température de sortie de l’eau.
 Chambres d’espacement –entretoises:

 Vérifier l’ouverture du circuit de dégazage de la garniture vers la torche ou à l’atmosphère;
 Vérifier le balayage à l’azote d’un des compartiments de l’entretoise;
 Vérifier le dégazage de l’autre compartiment de l’entretoise;
 Vérifier les purges intermittentes du ou des compartiments de l’entretoise.

LES COMPRESSEURS
DYNAMIQUES

LES COMPRESSEURS DYNAMIQUES
Dans cette famille, on distingue :

 Les compresseurs centrifuges dans lesquels
le gaz est comprimé dans les roues où l’on utilise
la force centrifuge en partie, dans les stators où
l’on transforme en pression l’énergie cinétique
acquise. Ce sont des machines rapides (de 5000 à
20000 t/min en moyenne, 30 000 t/min maxi) ;
 Les compresseurs axiaux où le gaz est mis en
vitesse dans les aubages mobiles du rotor. Il est
ralenti et comprimé dans les aubages fixes du
stator. Ils sont utilisés pour de très grands débits
et des pressions modérées.
LES COMPRESSEURS centrifuges
Un compresseur centrifuge est une machine rotative tournant à vitesse élevée (de 6
000 à30 000 tr/min environ) dans laquelle une ou plusieurs roues fournissent
l'énergie nécessaire au transfert du gaz.
Lorsque cette énergie (de pression) doit être importante, il est nécessaire de prévoir
plusieurs roues(multicellulaire) conduisant parfois à des solutions de machines à
plusieurs étages, pour des problèmes de température de refoulement et de
rendement, ou même à plusieurs corps pour résoudre des problèmes de stabilité
mécaniques que créeraient des rotors de trop grande longueur.
On trouve ainsi des compresseurs centrifuges à :
• 1 étage pour des compresseurs de recycle (reformage catalyseur ou recycle
d'ammoniac sur la synthèse)
• 2 étages pour des compresseurs de transfert tels que craquage catalytique,
compression de chlore, ...
• 5 étages et 3 corps pour les compresseurs de synthèse d'ammoniac ou de gaz
craqués de vapocraqueurs
• 2 à 4 étages pour la compression de l'air service ou instrument (réseau entre
6 et 10 bars
LES COMPRESSEURS centrifuges
FONCTIONNEMENT D’UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE

Eléments constitutifs des COMPRESSEURS centrifuges

Les compresseurs centrifuges sont constitués:

 D’un corps de compresseur avec plan de joint radial ou horizontal qui reçoit
toutes les pièces internes;
 D’un rotor avec ses paliers, sa butée et ses dispositifs d’étanchéité;
 D’un stator avec les pièces constituant diffuseur et canal de retour;
 Les capteurs de vibration et de déplacement axial;
 Les auxiliaires (circuit de lubrification, système d’étanchéité, les alarmes et les
sécurités)

 Le circuit de lubrification:
Sa fonction est d'assurer le graissage du Groupe en marche et à l'arrêt, c'est-à-dire de
fournir à la ligne d'arbre un débit d'huile de qualité fixe en viscosité, pression,
température et degré de filtration.
Cette fonction est en général assurée par une centrale d'huile qui peut être commune au
circuit d'étanchéité.
La centrale d'huile comporte :
 la caisse ou le réservoir d'huile,
 les réfrigérants,
 les filtres,
 le cas échéant un réservoir en charge,
 les tuyauteries de distribution et de retour d’huile,
 l'appareillage de contrôle, d'alarme et de sécurité.

 Le circuit de lubrification:
Caractéristiques de la lubrification
Le fonctionnement des paliers et butées est subordonné au caractère hydrodynamique c'est-à-dire à
l'établissement et à la stabilité du coin d'huile.
La pression de lubrification n'aide en rien à la formation de ce coin d'huile, elle n'intervient qu'au niveau du
remplissage et du débit . C’est le débit d’huile qui conditionne la température du palier et la viscosité de
l'huile dans le palier et la butée.
Le maintient d'une température convenable de l'huile est assuré par les réfrigérants installés sur le circuit. Ils
assurent l’évacuation des calories apportées:
 par les sections pleines de l'arbre (en particulier côté refoulement),
 par le fonctionnement propre des paliers et butées.
Le débit de lubrifiant ne dépend que de la quantité de chaleur à évacuer au niveau du
palier.
La viscosité de l'huile nécessaire au bon fonctionnement du palier déterminera la qualité
du lubrifiant choisi en fonction des paramètres de la machine : vitesse de rotation, poids
du rotor, charge spécifique, type du palier, température de fonctionnement en charge de la
machine, matériau constitutif du rotor, etc...
La filtration dépend des jeux de fonctionnement du palier et du type de palier. Pour les
compresseurs centrifuges une filtration de 25 μm est en général admise.
 Le système d’étanchéité:
Sa fonction consiste à interposer un fluide de barrage à une pression supérieure à la
pression de gaz à étancher.
Ce fluide peut être du gaz inerte ou du gaz propre dans le cas d'étanchéité" par
labyrinthes ou garnitures sèches.
L'étanchéité utilise de l'huile sous pression injectée à une pression légèrement supérieure
à la pression de gaz à étancher de manière à limiter la fuite vers l'intérieur de la machine.
Le système est conçu :
 pour fournir une pression d'huile supérieure à la pression de gaz,
 pour maintenir cette pression jusqu'à l'arrêt complet de la machine en cas de
déclenchement,
 pour créer cette pression avant la mise en route de la machine et pendant le temps
nécessaire au réchauffage de la turbine d'entraînement dans le cas des turbo-
compresseurs.

Le système comprend :
 les pompes à huile,
 les filtres,
 un réservoir d'accumulation d'huile en charge,
 les tuyauteries de distribution d'huile sous pression,
 les tuyauteries de retour d'huile non polluée, en circuit atmosphérique vers la
caisse à huile principale,
 les tuyauteries de retour d'huile sous pression de gaz à la caisse d'huile polluée,
 les purgeurs et la caisse d'huile polluée,

Le système comprend :
 les pompes à huile,
 les filtres,
 un réservoir d'accumulation d'huile en charge,
 les tuyauteries de distribution d'huile sous pression,
 les tuyauteries de retour d'huile non polluée, en circuit atmosphérique vers la
caisse à huile principale,
 les tuyauteries de retour d'huile sous pression de gaz à la caisse d'huile polluée,
 les purgeurs et la caisse d'huile polluée,

La pression de fluide auxiliaire est le paramètre essentiel demandé au système. En cas
d'urgence (arrêt des pompes, rupture de canalisation), cette pression est assurée par la
pression de gaz à étancher s'exerçant par exemple sur la surface de l'accumulateur de
sécurité, lui-même en charge et de volume de rétention suffisant pour alimenter les
étanchéités jusqu'à l'arrêt de la machine et isolement.
NB :De plus en plus pour réduire le coût d'investissement et augmenter la fiabilité, les
circuits auxiliaires de graissage et d'étanchéité sont combinés c'est-à-dire utilisent des
éléments communs : caisse à huile, pompes primaires.

 Alarmes et sécurités:
La fonction de ces auxiliaires est d'assurer :
 le fonctionnement correct du compresseur dans toute la plage de caractéristique
exigée par le procédé : l'appareillage avertira l'opérateur de l'approche des zones
de pompage et de surcharge de la machine et, le cas échéant, mettra en service
les auxiliaires d'anti-pompage ou de limitation de vitesse correspondant,
 le démarrage du groupe sans incidence néfaste sur l'état mécanique de ses
composants : compresseur, machine d'entraînement, accouplement, multiplicateur...,
 l’arrêt d'urgence : signalisation, ralentissement et isolement du compresseur.
La fonction principale des alarmes est de permettre à temps les opérations de correction
d'anomalies de fonctionnement et de réglage sans arrêter la machine.
Parmi ces diverses fonctions, le système d'anti-pompage devient de plus en plus élaboré
car il vise à utiliser le compresseur dans le zones des faibles débits nécessités par le
procédé, dans des conditions économiquement acceptables.
Vue écorchée d'un compresseur centrifuge

Le phenomene de pompage
Le phénomène de pompage
Il a lieu pendant la marche à des débits inférieurs au débit mini du compresseur.
Le pompage est un phénomène qui peut être très violent qui met en jeu toute ou une partie
de la masse de gaz présente dans la machine. Le gaz ne traverse plus la machine
régulièrement mais subit des mouvements alternatifs dans une partie ou la totalité du
compresseur.
Il s'accompagne :
• de vibrations des aubages des roues
• d'inversion de la poussée axiale du rotor
• de vibrations à très basse fréquence de l'ensemble du compresseur (grondements
sourds) qui sont bien sûr extrêmement préjudiciables à la bonne tenue mécanique de
la machine.
À chaque vitesse de rotation (en gardant constantes les conditions d'aspiration et la nature
du gaz), correspond une courbe caractéristique.
La limite de pompage est alors représentée par la courbe de
pompage.
Le phénomène de pompage
Il a lieu pendant la marche à des débits inférieurs au débit mini du compresseur.
Le pompage est un phénomène qui peut être très violent qui met en jeu toute ou une partie
de la masse de gaz présente dans la machine. Le gaz ne traverse plus la machine
régulièrement mais subit des mouvements alternatifs dans une partie ou la totalité du
compresseur.
Il s'accompagne :
• de vibrations des aubages des roues
• d'inversion de la poussée axiale du rotor
• de vibrations à très basse fréquence de l'ensemble du compresseur (grondements
sourds) qui sont bien sûr extrêmement préjudiciables à la bonne tenue mécanique de
la machine.
À chaque vitesse de rotation (en gardant constantes les conditions d'aspiration et la nature
du gaz), correspond une courbe caractéristique.
La limite de pompage est alors représentée par la courbe de
pompage.
Courbes caractéristiques à
différentes vitesses
Cette courbe est définie pour des paramètres d’aspiration constants;

En cas de variation des paramètres à l’aspiration ,l’évolution des courbes
deviennent difficiles à quantifier.

Les incidents sur les compresseurs centrifuges
Les incidents souvent rencontrés sur un compresseur centrifuge sont:

 Vibration anormale du compresseur
 Un désalignement;
 Un rotor déséquilibré;
 Un pompage du compresseur;
 Présence de liquide ou de dépôts solides dans le gaz;
 Une huile de lubrification dans les mauvaises conditions (Pression et température
incorrectes);
 Poussée axiale excessive et déplacement du rotor
 Sonde en mauvais état ou mal réglée;
 Pompage du compresseur;
 Butée endommagée;
 Fluctuation de la température et de la pression d’huile

 Echauffement des paliers
 Une faible quantité d’huile de graissage ou une faible pression d’huile;
 Une mauvaise qualité d’huile ou température d’huile de graissage élevée;
 Une augmentation de la poussée axiale;
 Une dégradation des coussinets;
 Une huile de lubrification dans les mauvaises conditions (Pression et température
incorrectes);
 Pompage du compresseur
 Pression de refoulement très élevée;
 Augmentation de la vitesse et de la pression;
 Baisse de la vitesse sans baisser la pression;
 Augmentation du poids moléculaire du gaz;

 Surcharge du moteur électrique
 Un problème électrique (équilibre des phases, dysfonctionnement du disjoncteur);
 Une déformation d’une roue ou d’un diffuseur;
 Un contact entre rotor et stator;
 Une Pression d’aspiration élevée;
 Baisse de la pression d’huile de lubrification
 Dysfonctionnement de la pompe à huile;
 Filtre encrassé;
 Dysfonctionnement du régulateur de pression.

Conduite et surveillance des compresseurs centrifuges
A) PREPARATION
 Circuit d’huile de graissage et d’étanchéité:
 Vérifier le niveau dans les caisses – Faire l’appoint si nécessaire;
 Purger l’eau dans le fond des caisses;
 Mettre en service le réchauffage jusqu’à ~ 40° C
 Contrôler l’ouverture des circuits d’huile;
 Essais des sécurités:

 Mettre en service le graissage;
 Ouvrir l’eau sur les réfrigérants;
 Vérifier les pressions et températures (ΔP sur les filtres en service, pression
de gaz inerte sur les caisses);
 Ouverture des circuits vapeur et purges;
 Mettre en service le circuit d’étanchéité (même opérations que ci-dessus);
 Sur le circuit de graissage, vérifier qu’une baisse de pression entraine
d’abord le démarrage de la pompe de secours, puis le déclenchement du groupe;
 Sur le circuit d’étanchéité, vérifier qu’une baisse de niveau dans le réservoir
supérieur entraine d’abord le démarrage de la pompe de secours puis le déclenchement du groupe.

A) PREPARATION
 Circuit process:
 Mettre le compresseur en pression
 Purger les points bas du compresseur
 Vérification des sécurités procédé
 Disposer le circuit pour démarrer selon la procédure définie;
B) DEMARRAGE
 Demande d’autorisation de démarrage
 By-passer les sécurités bas débit le cas échéant
 Démarrer la machine d’entrainement ou suivre la procédure de mise en vitesse
préconisée (turbine à vapeur)
 Mise en charge du compresseur et mise en ligne des circuits selon la procédure en vigueur
 Régler la température d’huile sortie des réfrigérants à environ 50° C

C) SURVEILLANCE EN MARCHE
 Contrôle du circuit procédé

 Pression d’aspiration
 Pression de refoulement
 Température d’aspiration
 Température de refoulement débits
 Système anti pompage
 Niveaux ballon de garde
 Contrôle en marche des auxiliaires

 Pression, températures, circulation d’huile
 ΔP sur filtres
 Dégazage de l’huile d’étanchéité polluée
 Pression de gaz de barrage
 Pression de sortie de gaz inerte sur les caisses

C) SURVEILLANCE EN MARCHE
 Contrôle en marche de l’entraînement

 Température et vibrations multiplicateur
 Intensité moteur électrique
 Circuits vapeur (pressions, températures)
 Admission échappement sur turbine à vapeur
 Contrôle en marche sur compresseur

 Vibrations
 Déplacement axial

LES TURBINES a
vapeur

GENERALITES
DEFINITION:
Turbine, machine motrice rotative qui transforme l’énergie d’un
courant d’eau, de vapeur ou de gaz en énergie mécanique.
Plus généralement , c’est un organe permettant la détente d’un fluide
en recueillant son énergie sous forme mécanique.
On distingue trois grandes catégories de TURBINES:
• LES TURBINES A VAPEUR
• LES TURBINES A EAU
• LES TURBINES A GAZ

TURBINES A VAPEUR
Rôle d’une turbine à vapeur:

Les turbines à vapeur transforment l’énergie calorifique de la vapeur en énergie
mécanique par détente de cette vapeur à travers une ou plusieurs tuyères. Elles
sont utilisées pour entraîner :
 Des pompes auxiliaires ou des pompes de process;
 Des compresseurs centrifuges ou volumétriques;
 Des ventilateurs de soufflage;
 Des alternateurs pour la production d’électricité

TURBINES A VAPEUR
Classification:
On peut classer les turbines à vapeur selon:
 Le nombre d’étages de détente de la vapeur
 Turbines mono étagées ou monocellulaires : toute la détente subie par
la vapeur a lieu dans une seule tuyère ou rangée de tuyères
fonctionnant en parallèle;
 Turbines multiétagées ou multicellulaires: la vapeur est détendue de
manière successive dans plusieurs rangées d’aubages fixes ou
mobiles .

TURBINES A VAPEUR
Classification:
 Le nombre d’étages de détente de la vapeur
TurbineMonoétagée Turbine Multiétagée

TURBINES A VAPEUR
Classification:
 La pression du ou des réseaux d’échappement
 Turbines à contre-pression: Pression d’échappement supérieure ou
égale à la pression atmosphérique;
 Turbines à condensation: pression d’échappement inférieure à la
pression atmosphérique; le vide étant réalisé par un condenseur à eau
ou à air.
 Turbines à soutirage et condensation: la vapeur subit une détente
partielle (20 bars environ) dans un corps haute pression. Une partie de
cette vapeur est dirigée vers un réseau d’utilisation et l’autre partie est
détendue dans un corps basse pression comme dans une turbine à
condensation.

TURBINES A VAPEUR

TURBINES A VAPEUR
Classification:
 Le mode de détente de la vapeur:
 Turbines à action: toute la détente de la vapeur s’effectue dans les
tuyères ou aubages fixes; la vapeur sort de la roue à la même
pression.
Profils de pression et de vitesse dans une turbine monoétagée à action

TURBINES A VAPEUR
Classification:
 Turbines à réaction: la détente de la vapeur a lieu à la fois dans les
aubages fixes que dans les aubages mobiles
Profils de pression et de vitesse dans une turbine à réaction

TURBINES A VAPEUR
Classification:
 Turbines à réaction: Dans les aubages fixes, il se produit une chute de
pression et une augmentation de la vitesse de la vapeur
 Turbines à réaction: Dans les aubages mobiles, il se produit une chute
de la pression et de la vitesse de la vapeur
 Dans une turbine multicellulaire, les roues de tête sont à action et les
autres roues sont à réaction,

TURBINES A VAPEUR
Classification:
 Turbines à réaction: Dans les aubages fixes, il se produit une chute de
pression et une augmentation de la vitesse de la vapeur
 Turbines à réaction: Dans les aubages mobiles, il se produit une chute
de la pression et de la vitesse de la vapeur
 Dans une turbine multicellulaire, les roues de tête sont à action et les
autres roues sont à réaction,

TURBINES A VAPEUR
Principe de fonctionnement d’une turbine à vapeur mono étagée

LES TURBINES A VAPEUR
Roue
Arbre
Etanchéité
Stator supérieur
Régulateur
Palier
radial Stator inférieur
Palier de Butée

 Le Rotor ou mobile
C’est la partie en rotation de la turbine; il est constitué d’un arbre et
d’une ou plusieurs roues à ailettes. Sur l’arbre sont montés le plus
souvent les roulements, les déflecteurs et les manchons
d’accouplement. Les roues sont faites en acier allié résistant, usinées
avec précision et équilibrées avant assemblage,

 Rotors de turbine à action multi étagées
Les ailettes sont portées par des disques de diamètre croissant dans le
sens de la détente. Ces disques peuvent être rapportés sur l'axe du
rotor par frettage avec un clavetage éventuel, ou parvenir lors de la
réalisation de l'ébauche du rotor par forgeage.

 Rotors de turbine à réaction
Les rotors des turbines à réaction sont en forme de tronc de cône
appelés tambour. Ils peuvent être massifs sur les petites machines,
donc très lourds et sensibles aux problèmes de balourd. Dans les
machines de dimensions moyennes et très importantes, ils sont alors
composés d'éléments obtenus par forgeage et usinage, puis assemblés
par soudure.
Etage de réglage
à action

 Le Corps de turbine ou Stator (Casing)

C’est la partie fixe de la turbine qui contient le rotor; il est en deux
parties (inférieur et supérieur) et largement surdimensionné avec des
épaisseurs calculés pour assurer le minimum de distorsion et de
désalignement ; il est le plus souvent à plan de joint horizontal. Les
vannes admission et de sécurité, les corps de palier et tous les autres
éléments y sont montés.
Stator inférieur d’une turbine mono étagée

 Les paliers
Ils assurent le guidage et le maintien en position du rotor de la turbine;
on distingue le palier radial et le palier butée. Ces paliers peuvent être à
roulements ou à coussinets en deux demi-coquilles (paliers lisses). Ces
paliers sont graissés par bagues ou sous pression,
La butée est nécessaire pour maintenir axialement le rotor et
contrebalancer la poussée de l’accouplement due à la transmission de
la charge.

 Les étanchéités
Montés sur le corps de turbine, elles limitent les fuites entre les étages
des turbines à action et à la sortie d’arbre pour l’étanchéité avec
l’atmosphère. Elles peuvent être constituées de garnitures à labyrinthes
maintenues concentriques au moyen de ressorts radiaux ou d’anneaux
en carbone maintenus en place par des ressorts en inconel et séparés
par des bagues d’écartement en acier inoxydable
Garnitures à labyrinthes

 Les aubages fixes

 Les tuyères
On retrouve souvent sur les turbines mono étagées et le premier étage
des turbines multiétagées des tuyères au profil convergent divergent,
c’est-à-dire supersoniques.

 Les aubages fixes
 Les diaphragmes
Les distributeurs deuxième étage et suivants de turbines à action sont
insérés dans des diaphragmes comportant une étanchéité au niveau de
l’arbre. Et ces diaphragmes sont montés fixes sur le corps de turbine.

 Régulateurs et asservissement des soupapes

 Système de régulation mécanique à masselottes
On les rencontre encore sur des petites turbines mono étagées à
vitesse fixe.

 Régulateurs et asservissement des soupapes

 Système de régulation hydraulique
Les régulateurs hydrauliques sont les plus courant; les plus connus sont
de marque Woodward type TG (mono étagé), UG ou PG (multi étagée),
Autonomes, ils sont équipés d’un petit vérin qui sert de servomoteur
pour actionner la tringlerie de la soupape, Ils sont munis aussi de
masselottes qui actionnent un petit distributeur hydraulique.

 Boucle de régulation de vitesse
Le capteur de vitesse mesure la vitesse. Cette mesure est transmise au régulateur

qui reçoit également une consigne de vitesse. Le régulateur compare alors
mesure et consigne puis, en fonction de l’écart éventuel entre ces deux valeurs,
agit sur la position des soupapes d’admission de vapeur par l'intermédiaire d’un
servomoteur.

 La vanne à fermeture rapide VFR

C’est une vanne de sécurité (tout ou rien) montée à l’admission vapeur qui est
actionnée:
-par le dispositif de survitesse;
-par un coup de poing;
-par une sécurité basse pression d’huile lorsqu’il existe un circuit de
lubrification avec pompe.
 La vanne de régulation
Elle est montée en aval de la VFR et actionnée par le régulateur de vitesse. Le
clapet de cette vanne est dit équilibrée: double siège avec arrivée de vapeur à
la périphérie, il permet une manœuvre « sans effort» avec une tringlerie de
faible section.
NB: Sur certaines turbines la VFR et la vanne de régulation se confondent

 Dispositif mécanique de survitesse

Une petite masselotte légèrement excentrée est logée dans le rotor, un ressort dont la
compression est réglée avec précision la maintient en place alors que la force
centrifuge tendrait à la faire sortir. Au-delà d’une certaine vitesse (110% de sa vitesse
de service) la force centrifuge est plus forte que la tension du ressort entraînant la
sortie brutale de la masselotte qui vient frapper le linguet de survitesse qui engendre
la fermeture rapide de la VFR.


Une turbine est étudiée pour fonctionner avec de la vapeur. Si de l’eau

(condensation de la vapeur) arrive sur les ailettes à la vitesse de la vapeur, il
y a un très grand risque de destruction d’ailette, voir de la butée ou même
des systèmes d’étanchéité. Pour éviter tout risque de condensation, il est
absolument impératif que la turbine soit correctement réchauffée avant
d’être démarrée.
Une turbine ne doit pas tourner au-delà d’une vitesse maximale sinon des
éléments en rotation risquent de se casser (masselottes du régulateur,
ailettes). Cette vitesse maximale est sécurisée par un système dit de
survitesse dont le rôle est d’arrêter la turbine par une vanne d’arrêt rapide
qui ferme l’arrivée de la vapeur. En marche normale, la vitesse maximale
continue est de 10 à 15% inférieure à la survitesse.

Sur les petites turbines ou celles fonctionnant en-dessous de leur vitesse critique, l'ouverture
de la vanne d'isolement vapeur lance la turbine jusqu'à ce que le régulateur contrôle la vitesse.
Sur de plus grosses machines, le régulateur de vitesse n'étant opérationnel qu'à partir d’une
certaine vitesse supérieure à la vitesse critique, la montée en vitesse s'effectue en général en
3phases:
-jusqu'à une vitesse inférieure de 10 % à 2 0 % environ à la vitesse critique, montée en vitesse

lente avec augmentation de la température d'environ 50 à 70°C à l'heure, puis maintien à cette
vitesse pendant un certain temps;
-Passage avec une accélération aussi grande que possible de la zone dite de vitesse critique
jusqu’à la vitesse de prise du régulateur . Ces variations de vitesse sont contrôlées par
l'ouverture de la vanne d'admission du réseau vapeur soit par l'opérateur, soit par un automate
qui impose des rampes d'accélération et des temps de maintien;
-Réglage de la vitesse à la consigne d’exploitation. SIR : De l’énergie pour l’avenir

Les incidents sur les turbines a vapeur
 Problèmes liés à l’eau

 Entraînement d’eau au démarrage;
A la mise en service, un tronçon de la ligne d’admission est un bras mort de même à
l’échappement pour les turbines à contre-pression; nécessité donc d’ouvrir toutes les
purges à l’atmosphère jusqu’à obtenir la température métal supérieure à la température
de vapeur saturée.
 Entraînement d’eau en service;
Des gouttelettes d’eau sous la forme de brume ou de mousse (phénomène de primage)
peuvent arriver dans la turbine. A court terme, rarement dangereux mais à long terme un
encrassement de la machine dû aux dépôts de sels dissous affectent son rendement et
peuvent réduire la durée de vie des aubages par fatigue.
 Eau dans l’huile;
Ce phénomène se retrouve souvent dans les petites turbines ou le prélèvement des buées
peut s’avérer inefficace. L’huile dans l’eau peut conduire à la détérioration des paliers.

 Problèmes liés à l’eau

 Qualité de l’eau et de la vapeur;
Quelque soit le traitement de l’eau chaudière, il va subsister une faible quantité de silice
résiduaire. Ces dépôts de silice dégradent le rendement de la turbine et peuvent
provoque la rupture de certains ailettages.
 Problèmes liés à la température
 Dilatations thermiques différentielles
Le constructeur propose une procédure de démarrage qui doit être scrupuleusement
respectée. C’est un compromis entre deux contraintes:
-Une montée en vitesse trop rapide provoquerait un échauffement plus rapide du rotor
que du stator avec risque de contact
-Une montée en vitesse trop lente réduit pendant un long temps la puissance fournie par
la turbine; la vapeur ne cède pas assez d’énergie à la machine et l’échappement reste
très chaud, On a risque de contact dans les labyrinthes et de fragilisation de la
métallurgie.
 Problèmes liés à la température

 Dilatations thermiques différentielles;
NB: Le risque est maximum lors d’un redémarrage après déclenchement car la
turbine n’est pas froide. Le programme de montée en vitesse doit être différent et
plus court.
 Déformations;
Les causes possibles sont:
-Non virage du rotor pendant les phases de préchauffage du corps admission et pour les
turbines à contre pression, préchauffage de la turbine par l’échappement;
-Non virage lorsque l’on injecte de la vapeur de barrage au niveau des boîtes étanches
dans les turbines à condensation
-Non virage dès l’arrêt pendant la phase de refroidissement.

 Incidents mécaniques divers

 La survitesse;
Le mécanisme de survitesse peut être défaillant:
-Survitesse mécanique déréglé, trop long à réagir , VFR coincée
-Survitesse électronique : désolidarisation d’une roue mal montée, VFR
coincée etc…
 La rupture par fatigue mécanique;
Les ailettages étant soumis à des forces centrifuges considérables et à des
vibrations inévitables, leurs ruptures ne sont pas extrêmement rares

 Mise en service d’une turbine à vapeur

 Vérifier le niveau d’huile dans la caisse à huile ou dans le graisseur à niveau
constant;
 S’assurer de la circulation d’eau dans le réfrigérant d’huile;
 Démarrer la pompe de prégraissage si elle existe et contrôler la circulation d’huile
dans les paliers à travers les voyants à glace;
 Contrôler la température de l’huile à la sortie du réfrigérant (50 à 55°c) et à la sortie
des paliers (58 et 65°c); cette température ne doit pas excéder 85°c;
 Réchauffage et purge du corps aspiration;
 Faire tourner le rotor à petite vitesse 500tr/mn maxi en modulant l’ouverture de la
vanne d’admission ou mettre sur vireur pour les machines qui en sont équipées
jusqu’à avoir une température uniforme sur le rotor et le stator;
 Fermer les vannes de purge quand celles-ci ne laissent passer que de la vapeur.

 Mise en service d’une turbine à vapeur

 Vérifier la température de l’huile à la sortie du réfrigérant ou des paliers
pendant cette phase de réchauffage;
 Monter graduellement la vitesse de la turbine jusqu’à la vitesse mini du
régulateur;
 Vérifier et contrôler tous les instruments et auxiliaires;
 Monter à la vitesse souhaitée (nominale) par action manuelle sur le
régulateur; à l’approche de cette vitesse nominale , mettre à l’arrêt la
pompe de prégraissage pour les machines qui y sont équipées; le graissage
étant maintenant assuré par la pompe attelée;
 Prendre la charge normale.

 Mise à l’arrêt de la turbine

 Réduire la charge au minimum;
 Actionner le bouton d’arrêt de la turbine;
 Fermer la vanne à l’admission vapeur;
 Disposer toutes les vannes de purge;
 Laisser la pompe de prégraissage en service après l’arrêt de la
turbine jusqu’à la baisse des températures sur les paliers;
 Fermer l’arrivée d’eau au réfrigérant

CONCLUSION
Comme nous pouvons le constater, la connaissance des
machines tournantes est nécessaire aussi bien pour le
technicien que l’exploitant. Cela permet d’assurer une
meilleure exploitation ou maintenance dans les meilleures
conditions de sécurité.
Aussi, une meilleure utilisation des machines tournantes
leur garantit une meilleure fiabilité et un meilleur MTBF
(temps moyen de bon fonctionnement).
Enfin, il s’établit de façon naturelle une meilleure
communication et collaboration entre l’exploitant et le
technicien chargé de l’entretien et de l’étude des machines
tournantes.

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CONNAISSANCES DES

ANNEY ELVIS KOFFI

SIR : De l’énergie pour l’avenir

 Connaître les différentes familles de machines tournantes

SIR : De l’énergie pour l’avenir

IIi- les compresseurs

conclusion SIR : De l’énergie pour l’avenir

De nos jours, la compétitivité industrielle et économique exige un taux de disponibilité et de

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

1-LES POMPES CENTRIFUGES

2-LES POMPES VOLUMETRIQUES

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Le terme de pompe est réservé aux appareils permettant le

SIR : De l’énergie pour l’avenir

On distingue deux types de pompes :

LES POMPES VOLUMETRIQUES : Elles

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Les pompes centrifuges sont le type de

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

On distingue deux types de pompes centrifuges :

 Les pompes multicellulaires équipées de plusieurs roues :

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Evolution de la pression et de la vitesse dans une pompe centrifuge

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Comme l’arbre traverse le plus souvent la volute, il

L’étanchéité est la partie la plus délicate de la

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Garniture à tresses : (ou garniture presse-étoupe).

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Garniture mécanique où l’étanchéité est réalisée par

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Flushing : C’est un fluide injecté dans la chambre à garniture à

On appelle "cavitation apparente" un dégazage de l'air ou du gaz

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

 Le désamorçage après fonctionnement correct

Les incidents souvent rencontrés sur une pompe centrifuge sont:

Les incidents souvent rencontrés sur une pompe centrifuge sont:

SIR : De l’énergie pour l’avenir

A) PREPARATION AVANT MISE EN SERVICE D’UNE POMPE CENTRIFUGE

B) DEMARRAGE D’UNE POMPE CENTRIFUGE

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Les pompes volumétriques sont caractérisées par le

SIR : De l’énergie pour l’avenir

La classification des pompes volumétriques est fondée

Elles se caractérisent par le fait que les volumes

Les pompes volumétriques alternatives

SIR : De l’énergie pour l’avenir

Les différents éléments constitutifs d’une

SIR : De l’énergie pour l’avenir

CONDITIONS DE BON FONCTIONNEMENT

 Le liquide doit être suffisamment visqueux pour

SIR : De l’énergie pour l’avenir