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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTRE DE L'ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA


RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITÉ DE KASDI MERBAH OUARGLA
FACULTÉ DES SCIENCES ET SCIENCE DE TECHNOLOGIE ET SCIENCE DE MATIÈRE

Département de Génie Mécanique

Pour l'obtention du diplôme d'ingénieur d'état


Spécialité : Génie mécanique
Option : Énergétique
Présenté par :
Benarabi Samir Chouchani Abidi Brahim

Thème :

Soutenu publiquement devant le jury:

M. Necib M.A UNIVERSITÉ DE OUARGLA Président

A.Djerbaoui M.A UNIVERSITÉ DE OUARGLA Examinateur

S. Ziari M.A UNIVERSITÉ DE OUARGLA Examinateur

A. Belloufi M.A UNIVERSITÉ DE OUARGLA Encadreur

2009-2010
Remerciement.

Remerciement

Tout d’abord, nous remercions le Dieu, notre créateur de nos avoir donné les forces
pour accomplir ce travail.

Nous adressons le grand remerciement à notre encadreur qui a proposé le thème de


ce mémoire, pour ses conseils et ses dirigés.

Nous voulons également remercier Mr. NECIB pour nous avoir fait l’honneur de présider
le jury de notre mémoire.

Nous avons le grand honneur que le chef de département Mr. DJERBAOUI et Mr.
ZIARI avoir faire de lecteur notre mémoire et aller l’examiner et ils peuvent évaluer ce travail.

Finalement, nous remercions tout ce qui participe de réaliser ce mémoire.


Sommaire.

Introduction générale ............................................................................................................... 2

Chapitre I
Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.1 Introduction ........................................................................................................................ 3


I.2 Le fraisage ......................................................................................................................... 3
I.3 Les machines de fraisage .................................................................................................. 3
I.3.1 Les fraiseuses d’outillage (universelles) ......................................................................... 3
I.3.1.1 Fraiseuse horizontale .................................................................................................. 4
I.3.1.2 Fraiseuse verticale....................................................................................................... 4
I.3.2 Les fraiseuses de production (a programme, commande numérique) ........................... 5
I.4 Les procédés de fraisage .................................................................................................. 5
I.4.1 Le fraisage en bout ......................................................................................................... 5
I.4.2 Le fraisage en roulant ..................................................................................................... 5
I.5 Directions de fraisage ........................................................................................................ 5
I.5.1 Fraisage en opposition ................................................................................................... 6
I.5.2 Fraisage en concordance ou fraisage "en avalant" ........................................................ 6
I.6 Les opérations de fraisage ................................................................................................ 7
I.6.1 Surfaçage ....................................................................................................................... 7
I.6.2 Plans épaulés ................................................................................................................. 7
I.6.3 Rainure …....................................................................................................................... 7
I.6.4 Poche…... ...................................................................................................................... .7
I.6.5 Perçage…. ...................................................................................................................... 8
I.7 Le fraisage hémisphérique ................................................................................................ 8
I.8 Les conditions de coupe .................................................................................................... 8
I.8.1 vitesse de coupe ............................................................................................................. 9
I.8.2 vitesse de broche............................................................................................................ 9
I.8.3 La vitesse d’avance ........................................................................................................ 9
I.8.4 Avance par tour .............................................................................................................. 9
I.8.5 Avance par dent.............................................................................................................. 9
I.8.6 La profondeur de passe .................................................................................................. 9
I.8.7 Détermination du temps de coupe .................................................................................. 9
I.8.7.1 Cas de fraisage en bout............................................................................................... 9
I.8.7.2 Cas de fraisage en roulant......................................................................................... 10
I.9 Stratégie d’usinage des poches....................................................................................... 10
I.9.1 Analyse des poches...................................................................................................... 10
Sommaire.

I.9.1.1 Caractérisation des poches ....................................................................................... 10


I.9.1.2 Décomposition des poches ........................................................................................ 11
I.9.2 Analyse des stratégies d’usinage de poches en UGV .................................................. 12
I.9.3 Choix des outils et de leurs dimensions ....................................................................... 12
I.9.4 Entrées et sorties de la matière .................................................................................... 13
I.9.5 L’évidement des poches ............................................................................................... 13
I.9.5.1 Définition d’une poche quadrilatère ........................................................................... 14
I.9.5.2 Processus d’évidement d’une poche quelconque ..................................................... 14
I.9.5.3 Types de stratégies d’usinage ................................................................................... 14

Chapitre II
Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche
quadrilatère en 2D1/2

II.1 Introduction ..................................................................................................................... 15


II.2 Modélisation analytique de la trajectoire d’outil de coupe .............................................. 15
II.2.1 Stratégie zigzag ........................................................................................................... 15
II.2.1.1 Modèle analytique de trajectoire d’outil de coupe pour la partie intérieure ............... 15
II.2.1.2 Modèle analytique des segments horizontaux de longueur Lh ................................. 17
II.2.1.3 La longueur totale de la trajectoire de l’outil dans la partie intérieure (Lpi) ............... 21
II.2.2 Contour parallèle ......................................................................................................... 22
II.2.2.1 Modèle analytique de trajectoire d’outil de coupe pour la partie intérieure ............... 22
II.2.3 Modèle analytique de trajectoire d’outil pour l’usinage des coins ................................ 22
II.2.3.1 Usinage des coins avec un seul outil ........................................................................ 24
II.2.3.2 La longueur de trajet de l’outil dans le 3eme cas ........................................................ 27
II.3 Conclusion ...................................................................................................................... 27

Chapitre III
Optimisation de choix des outils de coupe

III.1 Introduction .................................................................................................................... 38


III.2 Temps d’usinage ........................................................................................................... 38
Sommaire.

III.3 Formulation du modèle d’optimisation pour le choix des outils de coupe ...................... 38
III.3.1 Fonction objectif.......................................................................................................... 38
III.3.2 Contraintes ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.3.3 Choix des variables .................................................................................................... 38
III.3.4 Formulation de l’objectif ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
III.3.5 Formulation des contraintes ....................................................................................... 39
III.3.5.1 Partie intérieur ......................................................................................................... 39
III.3.5.2 Partie coin ................................................................................................................ 40
III.4 La méthode de résolution .............................................................................................. 40
III.4.1 La programmation quadratique séquentielle .............................................................. 40
III.4.2 Optimisation des conditions d’usinage par la prog quadratique séquentielle ............. 41
III.5 Méthodologie d’optimisation .......................................................................................... 41
III.6 Traitement d’un exemple d’une poche........................................................................... 42
III.6.1 Paramètres géométriques de la poche ....................................................................... 42
III.6.2 Conditions de coupe ................................................................................................... 43
III.6.3 Optimisation du choix des outils de coupe (Résultats numériques) ........................... 43
III.6.3.1 Usinage de la poche avec un seul outil ........................... Erreur ! Signet non défini.
III.7 Conclusion ..................................................................................................................... 46
Conclusion générale .............................................................................................................. 38
Sommaire de la figure.

Liste des figures.


Chapitre I
Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

Figure I.1 Mouvements de coupe et d’avance…………………………………………. 2


Figure I.2 Fraisage horizontal………………………………………………………….... 3
Figure I.3 fraisage verticale…………………………………………............................. 3
Figure I.4 Fraisage en bout……………………………………………………………… 4
Figure I.5 Fraisage en roulant…………………………………………………………… 4
Figure I.6 Fraisage en opposition ………………………………………………………. 5
Figure I.7 Fraisage en avalant…………………………………………………………… 5
Figure I.8 Surfaçage…………………………………................................................... 6
Figure I.9 Plans épaulés………………………………………………………………….. 6
Figure I.10 Rainure…………………………………………………………………………. 6
Figure I.11 Poche…………………………………………………………………………… 6
Figure I.12 Perçage………………………………………………………………………… 7
Figure I.13 Fraisage hémisphérique……………………………………………………… 7
Figure I.14 Les conditions de coupe……………………………………………………… 7
Figure I.15 Fraisage en bout………………………………………………………………. 9
Figure I.16 Fraisage en roulant…………………………………………………………… 9
Figure I.17 Description des poches. ……………………………………………………... 10
Figure I.18 Décomposition d’une poche en zones d’usinage. ………………………… 11
Figure I.19 Stratégies d’usinage pour l’évidement des poches. ………………………. 12
Figure I.20 Pièce contenant une poche quadrilatère. ………………………………….. 13
Figure I.21 Principe d’évidement de la poche…………………………………………… 13
Figure I.22 Stratégie d’usinage en zig-zig. ……………………………………………... 14
Figure I.23 Stratégie d’usinage en contour parallèle. ………………………………….. 14
Sommaire de la figure.

Chapitre II
Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche
quadrilatère en 2D1/2

Figure II.1 La hauteur (h). ……………………………………………………….............. 15


Figure II.2 La longueur x 1 . ………………………………………………..................... 16
Figure II.3 Le nombre d’incrément (n) ………………………………………………… 16
Figure II.4 Le rayon de l’outil. …………………………………………………………..... 17
Figure II.5 Les segments horizontaux de longueur Lh. ……………………………… 18
Figure II.6 Les segments horizontaux de la zone (1) Lh1. ……………………............. 18
Figure II.7 La longueur x 3 . ……………………………………………………………… 19
Figure II.8 Les segments horizontaux de la zone (2) Lh2. …………………………… 20
Figure II.9 La trajectoire entre incréments (Lm). ……………………………………… 21
Figure II.10 La trajectoire de contournage (Lc). ………………………………………..... 22
Figure II.11 La longueur totale de la trajectoire de l’outil (Lpi). ………………………… 23
Figure II.12 Usinage des coins avec un seul outil. ……………………………………… 25
Figure II.13 Usinage des coins avec un seul outil avec ri = R1 et Wi ≤ 2ρR1 ……… 25
Figure II.14 Usinage des coins avec un seul outil avec ri > R1 et Wi ≤ 2ρR1 ……… 26
Figure II.15 Usinage des coins avec un seul outil avec ri = R1 et Wi > 2ρR1 ……… 27
Figure II.16 Usinage des coins avec un seul outil avec ri > R1 et Wi > 2ρR1 ……… 28

Chapitre III
Optimisation de choix des outils de coupe

Figure III.1 Les contraintes………………………………………………………………… 31


Nomenclature.

Nomenclature

Vc : Vitesse de coupe
N : Vitesse de broche
Vf : La vitesse d’avance
Fz : Avance par dent
Z : Nb dent
a : Côtés 1
b : Côtés 2
c : Côtés 3
d : Côtés 4
α1 : Angle de poche 1
α2 : Angle de poche 2
α3 : Angle de poche 3
α4 : Angle de poche 4
r1 : Rayons de raccordement 1
r2 : Rayons de raccordement 2
r3 : Rayons de raccordement 3
r4 : Rayons de raccordement 4
R : Rayon d’outil
h : La hauteur totale
n : Le nombre d’incréments
ρ : Coefficient de recouvrement d’usinage
E : Le coefficient de correction
P : L’incrément
Lh : Les segments horizontaux de longueur
Lh1 : Les segments horizontaux de la zone (1)
Lh2 : Les segments horizontaux de la zone (2)
n1 : Le nombre d’incréments dans la zone (1)
Lm : La trajectoire entre incréments
Lc : La trajectoire de contournage
Lpi : La longueur totale de la trajectoire de l’outil dans la partie intérieure
X : Segment de passage d’un contour à un autre
Wi : La connaissance de la surépaisseur de la matière
R1 : Rayon de l’outil de coins
Lcoin : Les segments de coins
nc : Le nombre d’incréments dans les coins
hc : La hauteur dans les coins
Pc : L’incrément dans les coins
L : La longueur des arcs parallèles
γ : Angle
β1 : Angle
β2 : Angle
Larc : La longueur arc de rayon
Introduction générale.

Introduction générale

Face à la concurrence internationale et l’accélération du progrès technique, les


entreprises doivent continuellement améliorer leur productivité ainsi que la qualité de leurs
produits. Les logiciels de conception et de fabrication assistée par ordinateur (CFAO)
deviennent des outils indispensables, d’une part, pour l’automatisation de la production,
d’autre part, pour la génération automatique du programme CN. Ces logiciels offrent
actuellement un large éventail de typologies d'opérations associés à des générateurs de
trajectoires d'usinage de plus en plus performants [1]. Cependant, une méthodologie Commentaire [BELLOUFI1]: Le
premier référence cité doit être noté 1.
permettant de réaliser un choix optimisé du processus d'usinage et ses différents paramètres
devient nécessaire. Ceci permettra aux systèmes FAO de générer les trajectoires optimales
de l’outil de coupe.
Actuellement, plusieurs approches sont développées [2, 3, 4, 5, 6, 7] pour optimiser Commentaire [BELLOUFI2]: Modifie
r la numérotation.
certains paramètres de coupe (vitesse de coupe, vitesse d'avance, profondeur de passe,
etc..), en tenant compte d'un ou de plusieurs critères.
Parmi ces approches on trouve le travail de [8] qui décrit une méthode pour déterminer
une combinaison optimale des outils de coupe pour l’usinage d’un volume de matière donné
en 3D ou d’un contour en 2D. Le principe de la méthode consiste à rechercher, pour un
contour donné, la section accessible par l’outil de coupe ainsi que le volume de matière
résiduelle délaissé par le même outil.
Le travail réalisé au cours de cette étude a pour objectif de proposer une méthode
d’optimisation du choix des outils de coupe pour l’évidement des poches quadrilatères en 2D
½ , dans le cas d’ébauche sur une fraiseuse verticale a commande numérique.
En vue d’appréhender la maîtrise de cette opération ainsi qu’a suivre la stratégie de
trajectoire minimale pour réduire le temps d’usinage, le travail présenté dans ce mémoire
s'articule de la façon suivante :
Le chapitre 1 porte sur une étude bibliographique dans un premier temps permet de
rappeler les principales notions de base de fraisage, ensuite les stratégies d’usinage des
poches quadrilatères les plus reconnues.
Le chapitre 2 constitue le fondement du travail par la proposition d’un modèle analytique
de calcul de trajectoires des deux stratégies d’usinage « Zig Zag » et « Contour parallèles ».
Le chapitre 3 permet de faire le point sur la formulation du model d’optimisation pour le
choix des outils de coupe en se basant sur la fonction objective et les contraintes liés au
problème, nous expliquons enfin les algorithmes développés et nous traitons un exemple
d’usinage d’une poche. Commentaire [BELLOUFI3]: Numér
o de page a partir de 2.

2
Chapitre I
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.1 Introduction

En mécanique industrielle, la fabrication d'une pièce à partir d'une quantité de matière


livrée sous forme de produits semi-finis (tôles, barres, etc.) requiert la mise en œuvre d'un
ensemble de techniques. L'une d'entre elles est l'usinage, c'est-à-dire un enlèvement de
matière par un outil coupant. L'usinage d'une pièce se décompose en une succession
d'opérations, définie par la gamme d'usinage établie par le bureau des méthodes à partir du
dessin de définition issu du bureau d'études. L'usinage traditionnel s'effectue, en respectant
les règles de la coupe des métaux, sur des machines-outils classiques ou automatisées.
Dans ce chapitre nous présenterons deux stratégies d’usinage des poches après une
introduction sur le fraisage.

I.2 Le fraisage

Le fraisage est un procédé d’usinage réalisé au moyen d’un outil multiple (à plusieurs
arêtes de coupe) qui est animé d’un mouvement de rotation.
 Mouvement de rotation de la fraise qui est entraîné par la broche de la machine,
Mc (mouvement rapide circulaire de coupe)
 Mouvement de translation de la pièce qui est fixée sur la table de la machine, Ma
(mouvement lent rectiligne uniforme d’avance).
Le mouvement de translation est orienté de façon à pousser la pièce contre la fraise
suivant une direction généralement perpendiculaire par rapport à son axe. [9]

Figure I.1 Mouvements de coupe et d’avance. [9]

I.3 Les machines de fraisage

I.3.1 Les fraiseuses d’outillage (universelles)

Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée
dans l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui
interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de
matière : les copeaux. Ces petits éléments de matière sont appelés les copeaux. [10]

3
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.3.1.1 Fraiseuse horizontale

L’axe de la broche est parallèle à la table. Cette solution permet aux copeaux de tomber
et donc de ne pas rester sur la pièce. De cette manière, on n'usine pas les copeaux, et la
qualité de la pièce est meilleure. Mais ce type de montage était surtout destiné à installer des
fraises 3 tailles ou fraises disques dans le but de réaliser des rainurages de profilés plats.
[10]

Figure I.2 Fraisage horizontal. [10]

I.3.1.2 Fraiseuse verticale

La fraiseuse verticale : l'axe de la broche est perpendiculaire à la table. [10]

Figure I.3 fraisage verticale. [10]

4
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.3.2 Les fraiseuses de production (a programme, commande numérique)

La commande numérique est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques
nécessaires à la conduite d’une machine ou d’un procédé. [11]

I.4 Les procédés de fraisage

I.4.1 Le fraisage en bout

L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise coupe


avec son diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même
épaisseur, ainsi la charge de la machine est plus régulière.
La capacité de coupe est supérieure à celle réalisée par le fraisage en roulant. La qualité
de l'état de surface est meilleure. [12]

Figure I.4 Fraisage en bout. [12]

I.4.2 Le fraisage en roulant

L’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à usiner. La fraise coupe avec son
diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout lors de l'emploi de fraises à
denture droite. Les à-coups provoqués par cette façon de faire donnent une surface ondulée
et striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture hélicoïdale.
L'amélioration enregistrée s'explique ainsi: la denture est chargée et déchargée
progressivement. [12]

Figure I.5 Fraisage en roulant. [12]

I.5 Directions de fraisage

La fraise effectue un mouvement de rotation tandis que la pièce avance dans sa


direction. La coupe est donc ainsi définie par les paramètres impliqués. Il existe deux
manières de procéder, selon le sens de rotation de l’outil par rapport à la pièce. Cette
différence joue un rôle fondamental et affecte le processus de fraisage sous divers aspects.

5
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

La pièce peut avancer, selon le cas, dans le sens de la rotation ou dans le sens opposé, ce
qui a tout spécialement son importance en début et en fin de coupe. [13]

I.5.1 Fraisage en opposition

Le mouvement d'avance de la pièce à fraiser est opposé au sens de rotation de la fraise.


Cette dernière attaque le copeau au point d'épaisseur minimal. Dans ce cas, les dents
glissent sur la surface usinée avant rotation de la fraise. Cette façon de faire provoque un
grand frottement d'où une usure plus rapide des tranchants de la fraise. De plus, l'effort de
coupe en fraisage horizontal tend à soulever la pièce à usiner. Les copeaux peuvent
également être entraînés par la fraise et se coincer entre la pièce et les arêtes de coupe,
endommageant la pièce et la fraise. [12]

Figure I.6 Fraisage en opposition. [12]

I.5.2 Fraisage en concordance ou fraisage "en avalant"

Le sens de rotation de la fraise et celui du déplacement de la pièce à fraiser vont dans la


même direction. Les tranchants de la fraise attaquent le copeau au point d'épaisseur
maximal. Cette façon de faire, en fraisage horizontal, plaque la pièce sur la table de la
fraiseuse et donne des surfaces finies de bonne qualité. Ce principe nécessite l'utilisation
d'une machine robuste disposant d'une table équipée d'un système de translation avec
rattrapage de jeu, ce qui est le cas sur les machines modernes. Ainsi on évite que la pièce
soit "tirée" dans la fraise. [12]

Figure I.7 Fraisage en avalant. [12]

6
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.6 Les opérations de fraisage

I.6.1 Surfaçage

Le surfaçage c’est l’usinage d’un plan par une fraise. (Surface rouge). [14]

Figure I.8 Surfaçage. [14]

I.6.2 Plans épaulés

C’est l’association de 2 plans perpendiculaires. (Surfaces vertes). [14]

Figure I.9 Plans épaulés. [14]

I.6.3 Rainure

C’est l’association de 3 plans. Le fond est perpendiculaire au deux autres plans.


(Surfaces vertes). [14]

Figure I.10 Rainure. [14]

I.6.4 Poche

La poche est délimitée par des surfaces verticales quelconques (cylindre et plan). C’est
une forme creuse dans la pièce. (Surface cyan). [14]

Figure I.11 Poche. [14]

7
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.6.5 Perçage

Ce sont des trous. Ils sont débouchant (surface bleu) ou Borgnes. (Surface jaune). [14]

Figure I.12 Perçage. [14]

I.7 Le fraisage hémisphérique

Une fraise à bout hémisphérique aussi appelée fraise sphérique, a une demi sphère au
bout de l’outil. Les fraises à bout hémisphérique sont beaucoup utilisées dans l’usinage de
filières, moules, et des pièces avec des surfaces complexes dans l’automobile, l’aérospatial
et la Défense.
Le diamètre effectif est le principal facteur utilisé dans le calcul de la vitesse de broche
requise. Le diamètre effectif est défini comme le diamètre actuel de la fraise à la ligne axiale
de profondeur de coupe. Le diamètre effectif est affecté par deux paramètres : rayon de
l’outil et la profondeur de coupe axiale.

Figure I.13 Fraisage hémisphérique.

I.8 Les conditions de coupe

Le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante). Le mouvement d'avance est un


mouvement de translation de l'outil. [9]

Figure I.14 Les conditions de coupe. [9]

8
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.8.1 vitesse de coupe

Elle indique la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille la surface de la pièce. C’est un
important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions de coupe avec, pour
fonction, de garantir que l’opération est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité
par l’outil concerné. [9]
DN
vc  (m / min) (I.1)
1000

I.8.2 vitesse de broche

La vitesse de broche est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur la broche
de la machine-outil effectue par minute. [9]
1000.vc
N (tr / min) (I.2)
D

I.8.3 La vitesse d’avance

La vitesse d’avance est l’avance de l’outil en direction de la pièce, exprimée en unités de


distance par unité de temps. [9]
v f  fz ZN(mm / min) (I.3)
fz : avance par dent

I.8.4 Avance par tour

L’avance par tour (f en mm/ tr) est une valeur spécialement utilisée pour calculer l’avance
et déterminer l’aptitude d’une fraise à surfacer à travailler en finition. [9]

I.8.5 Avance par dent

L’avance par dent (fz en mm/ dent) est un important paramètre en fraisage. [9]

I.8.6 La profondeur de passe

La profondeur de passe (a en mm) correspond à l’épaisseur de matière enlevée par


l’outil. [9]

I.8.7 Détermination du temps de coupe

I.8.7.1 Cas de fraisage en bout

D  L  l1  l2
Tc  (I.4)
1000Fz .v c .Z

L : Longueur de la fraise
l1 : Longueur d’approche
l2 : longueur de dégagement.

9
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

Figure I.15 Fraisage en bout. [9]

I.8.7.2 Cas de fraisage en roulant

 2 a(D  a)  l1  l2  L 
Tc    D
(I.5)
1000Fz .v c .Z

Figure I.16 Fraisage en roulant. [9]

I.9 Stratégie d’usinage des poches

I.9.1 Analyse des poches

I.9.1.1 Caractérisation des poches

En usinage, une poche est une cavité présente sur une pièce. Par cavité, on désigne
toute partie creuse de la pièce considérée comme un volume. D’un point de vue
géométrique, les cavités considérées dans le domaine aéronautique sont composées d’un
fond, d’une frontière latérale et éventuellement d’îlots. [15]
La frontière latérale s’appuie sur un contour appartenant soit au fond de la poche,
soit à la surface supérieure généralement plane (plan supérieur). L’ensemble de ces
éléments géométriques permet d’évaluer le volume de matière à usiner. [15]
Les îlots sont définis à partir d’un contour fermé appartenant au fond de la
poche. D’un point de vue topologique, toute section contenant un contour d’un îlot
contient également un contour de la frontière latérale. Lorsque ce n’est pas le cas, l’îlot
est dit négatif. Dans le cadre de notre travail, un îlot négatif est considéré comme
une poche à part entière (Figures I . 1 7 a et b). Sur les pièces réalisées dans le domaine
aéronautique, apparaissent des formes (ou entités) spécifiques comme le « haut d’aile
» ou le « raidisseur » (Figures I .17c et d). Ces formes assurent les liaisons entre
plusieurs poches et leur usinage pose des problèmes particuliers que nous aborderons
plus loin. [15]

10
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

(a) (b)

(c) (d)

Figure I.17 Description des poches. [15]

I.9.1.2 Décomposition des poches

Une fois une poche identifiée, elle doit être décomposée en zones d’usinage. Cette
décomposition se fait suivant 2 critères : diamètre d’outil et entité spécifique.
Les entités spécifiques comme la « paroi fine » nécessitent des gammes et stratégies
d’usinage particulières en général pour éviter leur déformation ou rupture.
La décomposition suivant le critère diamètre d’outil permet de séparer une poche en
zones correspondant à des diamètres d’outils différents. L’ensemble des zones ainsi
séparées dans une poche doit permettre de réduire considérablement le temps total
d’usinage. Le choix des diamètres d’outils associés à ce type de décomposition a fait
l’objet de plusieurs travaux parmi lesquels on peut citer ceux de [16] et [17]
Etant donnée une poche, on désigne par 𝐷0 et 𝐷𝑥 respectivement les diamètres
capable et maximal d’usinage (Figure I . 1 7 a). Le diamètre capable est celui du plus
grand outil permettant d’usiner la poche sans dégagement intermédiaire. Le diamètre
maximal d’usinage 𝐷𝑥 est celui du plus grand outil pouvant être introduit dans la
poche. Ces deux diamètres constituent les valeurs initiales de la méthode de
décomposition de la poche considérée. Une méthode de détermination des diamètres 𝐷0
et 𝐷𝑥 a été proposée par [18]
Tout diamètre 𝐷𝑖 ayant une valeur intermédiaire à celles de 𝐷0 et 𝐷𝑥 divise la
poche en un ensemble de zones usinées 𝑍𝑖𝑗 et un ensemble de zones non usinées
(Figure I . 1 7 b). Pour chaque diamètre𝐷𝑖, nous calculons le temps d’enlèvement de

11
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

Li
matière 𝑇𝑖, de la façon suivante : Ti  où 𝐿𝑖 est la longueur du trajet et 𝑉𝑐, la vitesse
vc

capable définie par la base de données outil. [15]

Figure I.18 Décomposition d’une poche en zones d’usinage. [15]

I.9.2 Analyse des stratégies d’usinage de poches en UGV

Il existe plusieurs stratégies d’usinage qui ont fait l’objet de travaux antérieurs et qui sont
intégrées dans la plupart des outils de Fabrication Assistée par Ordinateur (FAO). Une
stratégie d’usinage définit le mode d’usinage et les entrée-sortie de l’outil. Dans un contexte
UGV, la génération des trajets d’outils pour les poches s’accompagne de la définition de
paramètres supplémentaires permettant de garantir la continuité lors du suivi de
trajectoire. [15]

I.9.3 Choix des outils et de leurs dimensions

En ce qui concerne l’évidement d’une poche particulière ou d’un groupe de poche,


l’optimal actuel consiste a la réalisation des opérations d’usinage avec un même outil dont le
diamètre est le plus grand possible en fonction des rayons de raccordement. Cela s’oppose
aux méthodes usuelles qui enchaînent le perçage d’un avant trou de passage de la fraise,
l’évidemment ébauche avec une fraise de grand diamètre, puis avec une de plus petit
diamètre, jusqu’à obtenir la forme attendue.
Ce choix est justifié par trois constats. Déjà la puissance disponible ne permet pas
forcément d’utiliser des outils de grand diamètre au mieux de leur performance. Puis on
considère que le temps d’arrêt d’une broche grande vitesse, de changement de l’outil et de
re-stabilisation à haute fréquence de rotation est trop important, par rapport au gain apporté
par l’emploi d’un outil de grand diamètre.
Enfin, la précision des machines-outils à commande numérique permet actuellement de
réaliser des cylindres par contournage ayant une cylindricité suffisante. On peut donc
considérer les alésages de grand diamètre comme des poches à profil circulaire obtenue par
interpolation circulaire. On assiste donc à une minimisation du nombre d’outils dans la phase
d’usinage, chaque outil étant utilisé pour réaliser plusieurs formes. [15] Commentaire [BELLOUFI4]: La
référence ?

12
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

Il faut remarquer que cette règle repose uniquement sur l’analyse des performances
dynamiques de la broche. Suivant celles-ci, une société pourrait conduire à un choix différent
pour des raisons économiques.
Néanmoins, il se poserait alors des problèmes d’usinage du fait des formes obtenues
avec chaque outil. Si les diamètres sont différents, il n’est pas toujours possible de garantir
des profondeurs de passe axiale constantes. [15]

I.9.4 Entrées et sorties de la matière

La principale contrainte associée à l’UGV est de garantir le plus souvent possible une
continuité de l’usinage pour assurer une continuité des sollicitations mécaniques appliquées
à l’outil. Cela est totalement impossible à réaliser avec l’opération de perçage du trou de
passage de la fraise qui ne sollicite pas l’outil dans des configurations normales et qui ne
permet pas un refroidissement correct de l’outil.
Pour pallier cela, on utilise une stratégie d’entrée en pleine matière en colimaçon ou en
feuille morte. L’outil est donc toujours en mouvement durant le percement du trou et la
section de copeau est constante. L’outil fraise et ne perce pas. Par contre, cela impose des
outils soit hémisphériques, soit toriques, qui évitent le talonnement durant la descente. [15] Commentaire [BELLOUFI5]: La
référence.

I.9.5 L’évidement des poches

L’évidement de la poche peut être réalisé par balayage ou en colimaçon. On préfère


actuellement un usinage par balayage de l’extérieur vers l’intérieur pour les poches ayant
une ouverture de passage de la fraise, et en colimaçon de l’intérieur vers l’extérieur pour les
poches fermées. Ces solutions permettent de limiter le temps pendant lequel l’outil usine en
pleine matière (rainurage). Il est nul avec la première stratégie et très faible avec la seconde.
On évite donc le balayage des poches fermées. Le recours à des trajectoires en colimaçon
permet aussi de choisir d’usiner en avalant ce qui est plutôt recommandé. [15] Commentaire [BELLOUFI6]: La
référence ?

Commentaire [BELLOUFI7]: La
référence ?

Figure I.19: Stratégies d’usinage pour l’évidement des poches [15]

Enfin, la recherche d’une section de copeau constante durant l’usinage impose la


modification des trajectoires durant le balayage. On remplace actuellement les changements
brusques de direction par des trajectoires suivant des arcs de cercle de raccordement. [15] Commentaire [BELLOUFI8]: La
référence ?

13
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

I.9.5.1 Définition d’une poche quadrilatère

Une poche quadrilatère est définie géométriquement par un contour polygonal formé de
quatre côtés appartenant à la fois à une surface extérieure et à un fond plat. C’est une poche
de type 2D½. Les quatre côtés sont raccordés de mêmes ou de différents rayons. [19]

Figure I.20 Pièce contenant une poche quadrilatère. [19]

I.9.5.2 Processus d’évidement d’une poche quelconque

L’évidement de la poche se fait en deux étapes :


 évidement de la partie intérieure « PI » (figure I.21 a) par un outil de rayon (R).
 reprise des coins par un ou deux outils (figure I.21 b). [19]

(a) (b)

Figure I.21 Principe d’évidement de la poche.

I.9.5.3 Types de stratégies d’usinage

a) Stratégies zigzag

De type « zigzag » où le déplacement de l’outil suit une direction de forme rectangulaire


parallèle à la surface usinée. Les trajectoires sont construites de manière élémentaire à
partir de segments de droites parallèles entre elles et dont les extrémités sont obtenues à
partir des contours de la poche. [20]

14
Chapitre I Stratégies d’usinage des poches prismatiques en 3D

Figure I.22 Stratégie d’usinage en zig-zig.

b) Stratégies contour parallèle

De type « contour parallèle » où la direction de déplacement de l’outil correspond à des


contours parallèles homothétiques au contour de la poche. On utilise les contours de la
poche pour construire des trajectoires décalées les unes à l’intérieur des autres. Ces
morceaux de trajectoires sont ensuite reliés entre elles par des trajectoires d’entrée en
matière. [20]

Figure I.23 Stratégie d’usinage en contour parallèle.

Commentaire [BELLOUFI9]: Ou est


Conclusion la conclusion.

Nous avons traité dans ce chapitre quelque base sur la tache de fraisage, nous savons
aussi le deux stratège plus important dans l’usinage de poche et qui font l’objet de notre
étude.

15
Chapitre II
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

I.10 Introduction

Dans ce chapitre Nous proposons une modélisation de trajectoires des outils de coupe
en utilisant les deux stratégies d’usinage précédentes, En prenant le cas : « forme
quadrilatère quelconque ».
Ce modèle est considéré comme cas générale nous permet de calculer tous genre de
trajectoires d’outils de n’importe quelle forme de poche quadrilatère.

I.11 Modélisation analytique de la trajectoire d’outil de coupe

I.11.1 Stratégie zigzag

Cette stratégie, le balayage se fait suivant des passes parallèles à une direction donnée
conduisant à une alternance de travail en opposition et en concordance. L’usinage en Zig-zig
génère des crêtes de matières sur le contour de la poche. Il est nécessaire dans ce cas
d’utiliser un cycle de contour nage de la poche pour enlever cette irrégularité de matière. [19]

I.11.1.1 Modèle analytique de trajectoire d’outil de coupe pour la partie intérieure

Les paramètres de la poche sont donc : quatre côtés (a, b, c et d), quatre angles αi et
quatre rayons de raccordement ri (i = 1, 2, 3 ou 4). La figure 3 représente le contour d’une
poche de forme quadrilatère avec les différents paramètres.
On cherche, pour chaque outil de rayon (R), la hauteur totale (h) de balayage vertical des
deux zones (figure II.1). Ensuite on détermine la valeur de l’incrément (p). [19]

a) Calcul de la hauteur (h)

α4

α3

α1 α2

Figure II.1 La hauteur (h).

h
sin1   h  x sin1
x
x  d  x1  x 2

15
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

x1

α1
2

Figure II.2 La longueur x 1 .

1
x1  Rcot
2
En même méthode en trouve x2
4
x2  Rcot
2
Alors:
1 4
x  d  Rcot  Rcot
2 2
   
h  d  R cot 1  R cot 4  sin 1 (II.1)
 2 2

b) Calcul du nombre d’incrément (n)

Figure II.3 Le nombre d’incrément (n)

.
Le nombre d’incréments est donné par l’équation suivante:
h
n  E( ) 1 (II.2)
2 R

ρ: Coefficient de recouvrement d’usinage.


E : le coefficient de correction

16
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

2ρR

Figure II.4 Le rayon de l’outil.

Les cas d’incréments :


h
1ére cas : ( )  zentier  n  z
2 R

h h
n  E( ) 1 ( )z
2 R 2 R

2 R  h 
E( ) ( )  1
h  2 R 
2 R
 E  1 ( )
h
h
Alors : n  ( ) (II.3)
2 R
h h
2eme cas : ( )  n  (entier( ))  1
2 R 2 R

h h
n  E( )  1  (entier( ))  1
2 R 2 R
2 R h
E ( )(entier( ))
h 2 R

h
n  (entier( ))  1 (II.4)
2 R

c) L’incrément (p) entre deux passes

L’incrément « p » entre deux passes est calculé pour un nombre entier « n », il est
exprimé par l’équation. [19]
   
d  Rcot 1  Rcot 4  sin 1
h  2 2
P  (II.5)
n n

17
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

I.11.1.2 Modèle analytique des segments horizontaux de longueur Lh

Lh2

Lh1

Figure II.5 Les segments horizontaux de longueur Lh.

Pour déterminer la longueur de la trajectoire d’un outil de coupe de rayon R on


décompose la partie intérieure de la poche en deux zones. [19]
La longueur des segments horizontaux est déterminée zone par zone. On cherche pour
chaque zone un modèle analytique pour calculer cette longueur, on aura Lh égale à la
somme des Lhi relatives à chaque zone :
Lh  Lh1  Lh2 (II.6)

a) Longueur des segments horizontaux de la zone (1) Lh1

x3

Lh1

α1 α2
2 2 x4

G3 G4
x1 x4

G1 G2

Figure II.6 Les segments horizontaux de la zone (1) Lh1.

Lh1 est la somme de tous les segments horizontaux dans la zone 1. [19]
Pour modéliser cette longueur nous avons cherché la longueur du premier segment puis
par incrémentation et en fonction du nombre de pas, nous avons exprimé le modèle suivant.

18
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

Lh1  w  u  r  ...
1 2
w  a  x1  x 4  a  R cot  R cot
2 2
u  w  G1  G2
G1  P cot 1
G2  P cot  2
 u  w  P(cot 1  cot  2 )
r  u  G3  G4
G3  P cot 1
G4  P cot  2
 r  u  P(cot 1  cot  2 )

Alors:
n 1
   
Lh1   a  R cot 1  R cot 2  P(i  1)(cot 1  cot  2 )
1

(II.7)
i1  2 2 
Calcul du nombre d’incrément. (n1 )
n1P
On a: sin  2 
y

 y sin  2 
n1  entier  
 P 
y  b  x3  x 4
x 3  s1  s2

s2
π − α3
2

α3
2
Figure II.7 La longueur x 3 .
  3 s1
tan( )
2 R
  3
 s1  R tan( )
2
2   3
y  b  R cot  R tan( )
2 2
Alors :
 2   3  
 b  R cot 2  R tan( 2 ) sin  2 
n1  entier     (II.8)
 P 
 
 

19
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

Longueur des segments horizontaux de la zone (2) Lh2

Lh2
α1
α3

G5 G6
l2

Figure II.8 Les segments horizontaux de la zone (2) Lh2.

Lh2 est la somme de tous les segments horizontaux dans la zone 2. Pour modéliser cette
longueur nous avons appliqué le même principe que Lh1. Le modèle exprimant Lh2 est le
suivant. [19]
L 2  l2  GH  ...
1 
l2  a  R cot  R cot 2  Pn1(cot 1  cot  2 )
2 2
GH  l2  G5  G6
G5  P cot 1
G6  P cot(  ( 1  4 ))

Alors:
n2
Lh2   l2  P(i  1)(cot 1  cot(  (1   4 ))) Avec : n2  n  n1 (II.9)
i 1

b) Modèle analytique de la trajectoire entre incréments (Lm)

α4
H
α3

α1 α2

K L

Figure II.9 La trajectoire entre incréments (Lm).

20
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

En appliquant la stratégie d’usinage en zigzag choisie, l’outil de coupe effectue un


balayage suivant des passes parallèles au côté a de la poche, partant du point K ou du point
L vers le point M. La longueur Lm définit la longueur de la trajectoire entre les incréments de
l’outil pour aller du point K ou L vers le point M. [19]
1
Lm  (x  y  z) (II.10)
2
de la figure :
h
x
sin 1
4   3
y  c  R cot  R tan( )
2 2
   3
z  b  R cot 2  R tan( )
2 2

c) Modèle analytique de la trajectoire de contournage (Lc)

α4

α3

α1 α2

Figure II.10 La trajectoire de contournage (Lc).

On exprime la longueur de la trajectoire de contournage par la relation suivante :


Lc  w  x  y  z (II.11)
On a :
1 2
w  a  Rcot  Rcot
2 2

21
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

I.11.1.3 La longueur totale de la trajectoire de l’outil dans la partie intérieure (Lpi)

La longueur totale de la trajectoire de l’outil de coupe dans la partie intérieure « Lpi » est
la somme des équations (II.8) (II.9) (II.10) et (II.11) on aura :
Lpi  Lh  Lm  Lc (II.12)

I.11.2 Contour parallèle

Cette stratégie, le balayage se fait suivant des passes parallèle auteure le périmètre avec
une pénétration vers la direction à l’intérieur. L’usinage en contour parallèle auteure le
périmètre ne laisse passe la crête de la matière sur le contour de la poche.

I.11.2.1 Modèle analytique de trajectoire d’outil de coupe pour la partie intérieure

a) La longueur totale de la trajectoire de l’outil dans la partie intérieure (Lpi)

Figure II.11 La longueur totale de la trajectoire de l’outil (Lpi).

Lpi  LAB  LBC  LCD  LDA (II.13)

On calculer LAB i ≥ 2
L AB  L AB1  L AB2  ...  L ABi
4   3
L AB1  c  R cot  R tan( )
2 2
   3
L AB2  L AB1  P(cot 4  tan( ))
2 2
   3
L ABi  L ABi1  P(cot 4  tan( ))
2 2
n 1
    3 
L AB  L AB1   L ABi1  P(cot 4  tan( ))
i 2  2 2 

On calculer LBC i ≥ 2

22
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

LBC  LBC1  LBC2  ...  LBCi


2   3
LBC1  b  R cot  R tan( )
2 2
   3
LBC2  LBC1  P(cot 2  tan( ))
2 2
   3
LBCi  LBCi1  P(cot 2  tan( ))
2 2
n 1
    3 
LBC  LBC1   LBCi1  P(cot 2  tan( ))
i 2  2 2 

On calculer LCD i ≥ 2
LCD  LCD1  LCD2  ...  LCDi
2 1
LCD1  a  R cot  R cot
2 2
2 1
LCD2  LCD1  P(cot  cot )
2 2
2 1
LCDi  LCDi1  P(cot  cot )
2 2
n 1
   
LCD  LCD1   LCDi1  P(cot 2  cot 1 )
i 2  2 2 

On calculer LDA i ≥ 2
LDA  LDA1  LDA 2  ...  LDAi
4 1
LDA1  d  R cot  R cot
2 2
4 1
LDA 2  LDA1  P(cot  cot )
2 2
4 1
LDAi  LDAi1  P(cot  cot )
2 2
n 1
   
LDA  LDA1   LDAi1  P(cot 4  cot 1 )
i 2  2 2 

I.11.3 Modèle analytique de trajectoire d’outil pour l’usinage des coins

Deux modèles ont été développés pour la reprise des coins. Dans le premier modèle, on
utilise un seul outil de coupe pour usiner les quatre coins de la poche, cet outil doit avoir un
rayon inférieur ou égal au rayon du plus petit raccordement. Dans le deuxième modèle on
propose l’utilisation de deux outils de coupe. Le premier outil enlève une partie importante de
matière dans le coin et le deuxième outil est réservé pour l’usinage de la matière
restante. [19]

23
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

I.11.3.1 Usinage des coins avec un seul outil

Wi

R−ri
αi
2
ri

Figure II.12 Usinage des coins avec un seul outil.

L’usinage du coin nécessite tout d’abord la. connaissance de la surépaisseur de la


matière (w) exprimée par la relation suivante :
i = 1,2, 3 ou 4
i R  ri
sin 
2 Wi  (R  ri )
 
 1 
 Wi  (R  ri )   1

 sin i 
 2 

Dans le but de chercher la trajectoire de l’outil de reprise des coins, notre recherche
montre qu’il existe plusieurs types de trajectoire en fonction des rayons de l’outil de reprise
des coins. En effet, on peut distinguer les cas suivants d’évidement de coin :
1ére cas : Rayon de l’outil égal au rayon de raccordement ri  R1 et Wi  2 R1

R1

αi
2

R1

Figure II.13 Usinage des coins avec un seul outil avec ri = R1 et Wi ≤ 2ρR1 .

Lcoin  AB  BC (II.14)
On a:
i
AB  (R  R1 )cot
2
i
BC  (R  R1 )cot
2

24
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

2éme
cas : ri > R1 et Wi  2 R1

R1

αi
2
ri
π−αi

Figure II.14 Usinage des coins avec un seul outil avec ri > R1 et Wi ≤ 2ρR1 .

Lcoin  AB  BC  CD (II.15)
i
CD  (R  R1 )cot
2
BC  (ri  R1 )(   i )

3éme cas : Dans ce cas on a : Wi > 2ρR1 et ri  R1 . La stratégie appliquée pour l’usinage des
coins est l’usinage en zigzag. La figure II.17 représente la trajectoire de l’outil dans le cas où
ri  R1 . Par contre la figure II.18 montre la trajectoire de l’outil de coupe dans le cas R1 < ri .

A) ri  R1 et Wi > 2ρR1
αi
2

R + ρR1 β1

β2

hc

Lm

π − αi
2

Figure II.15 Usinage des coins avec un seul outil avec ri = R1 et Wi > 2ρR1 .
Le nombre d’incrément ou pas dans un coin est exprimé par la relation suivante :
hc
nc  E( ) 1
2R1

25
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

Nous avons cherché (hc )


i R  R1
sin 
2 hc  (R  R1  )
R  R1
 hc   (R  R1  )
i
sin
2

a) Le pas corrigé Pc

hc
Pc  (II.16)
nc

b) La longueur de la trajectoire entre incréments (Lm)

i
Lm  AB  (R  R1 )cot (II.17)
2

c) La longueur des segments du contour (Lc)

i
L c  AB  BC  2(R  R1 )cot (II.18)
2

d) La longueur des arcs parallèles (L)


n
L   Li (II.19)
i 1

On a :
  (R  R  )
L1  DE 1

    i  21

OB R  R1
On a: cos 1  
OE R  R1 

 R  R1 
 1  cos1  
 R  R1  
  (R  3R  )
et L2  FG 1

OB R  R1
cos  2  
OG R  3R1
 R  R1 
 1  cos1  
 R  3R1 
Alors :
  R  R1 
 Li  (R  (2i  1)R1 )   i  2cos1  
  R  (2i  1)R1 

B) ri > R1 et Wi > 2ρR1

26
Chapitre II Modélisation de la trajectoire des outils de coupe pour l’évidement d’une poche quadrilatère en 2D1/2

αi
2

ri − R 1

Figure II.16 Usinage des coins avec un seul outil avec ri > R1 et Wi > 2ρR1 .

e) La longueur (Larc)

Dans le cas où (ri > R1 )figure 16, l’outil termine l’usinage du coin par balayage suivant

un arc de rayon (ri − R1 ), la longueur (Larc) de cet arc est exprimée par la relation suivante
:

Larc  SK (II.20)
  (r  R )
SK i 1

 i   i
On a:      
2 2 2

I.11.3.2 La longueur de trajet de l’outil dans le 3eme cas

Lcoin  L  Lm  Lc  Larc (II.21)

I.12 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons développé et présenter deux modèles analytique de calcul
de trajectoires de l’outil de coupe pour l’évidement de la partie intérieure. Ces modèles sont
basés sur les deux stratégies présentées dans le chapitre précédent ainsi qu’un modèle pour
la reprise des coins, où nous avons pris en compte la valeur de la surépaisseur à
enlever.

27
II. mm

Chapitre III
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

II.1 Introduction

Dans ce chapitre nous proposons une stratégie d’optimisation consiste à la formulation


de la fonction objective en se basant sur le critère économique, le temps d’usinage en
particulier, en tenant compte des contraintes technologiques, ainsi qu’un programme pour
accéder aux résultats, dont la méthode de résolution utilisée est appelée la programmation
quadratique séquentielle.

II.2 Temps d’usinage

Le temps d’usinage unitaire est le temps nécessaire à la réalisation d’une passe sur une
pièce. Il s’exprime par la relation :
t total  tpi  tcoin (III.1) Commentaire [BELLOUFI10]: Numé
ro d’équation.

t pi : Temps d’usinage de partie intérieure


Lpi Commentaire [BELLOUFI11]: Numé
t pi  (III.2) ro d’équation.
vf
Lpi : Longueur de partie intérieure
vf : Vitesse d’avance
1000.vc Commentaire [BELLOUFI12]: Numé
vf  fz.Z (III.3) ro d’équation.
D
t coin : Temps d’usinage des coins
Lcoin Commentaire [BELLOUFI13]: Numé
tcoin  (III.4) ro d’équation.
vf
Lcoin : Longueur des coins

II.3 Formulation du modèle d’optimisation pour le choix des outils de coupe

II.3.1 Choix des variables

Les variables utilisés dans les modèles d’optimisation du choix des outils de coupe sont :
les rayons des fraises disponibles.

II.3.2 Fonction objectif

En usinage, les fonctions « objectif » différent d’un problème à un autre [21].


L’optimisation peut prendre comme objectif de :
 Minimiser le coût de production unitaire,
 Minimiser le temps de production unitaire,
 Maximiser le débit de copeau,
 Minimiser la valeur de la rugosité,
 Minimiser les vibrations,
38
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

 Minimiser les efforts de coupe…

 Pour l’évidement de la partie intérieure

Le temps de coupe est calculé par la relation suivante :


Lpi
tpi 
vf1
Pour la reprise des coins

L coin
t coin 
vf2

II.3.3 Formulation des contraintes

II.3.3.1 Partie intérieur

Le rayon minimal de l’outil de coupe doit être au moins égal au plus grand rayon de
raccordement soit Rminimal  4(mm) dmin  8(mm)

Le choix de rayon maximal de l’outil de coupe doit vérifier la condition suivante : L’outil de
coupe doit être inscrit dans le contour de la poche. Dans cet exemple dmax  50(mm)

2R  a  bcos 2  dcos 1 (III.5) Commentaire [BELLOUFI14]: Insére


r les numéros de deux équations.
2R  b sin  2 (III.6)

α1 α2

d cos α1 b cos α2

Figure III.1 les contraintes

39
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

II.3.3.2 Partie coin

Le rayon de l’outil de coupe pour l’usinage des coins doit être inférieur ou égal au plus
petit rayon de raccordement. Pour cet exemple on prend R1  4(mm) (dernier outil) puisque
tous les raccordements ont un rayon égal à 4 mm.
R1  rmin (III.7) Commentaire [BELLOUFI15]: Insére
r le numéro d’équation.

II.4 La méthode de résolution

II.4.1 La programmation quadratique séquentielle

La programmation quadratique séquentielle (SQP) est utilisée pour la résolution des


problèmes généraux d’optimisation non linéaire avec contraintes de la forme :

min f(x)

Sous
gi (x)  0,pouri  1,...,n (III.8)

hj (x)  0,pourj  n  1,...,m (III.9)

xinf  x  x sup (III.10)

Cette méthode est basé sur la formulation itérative en créant un sous problème de la
programmation quadratique, on obtient le sous problème en utilisant une approximation
quadratique du Lagrangien et par linéarisation des contraintes [22].
Alors on peut écrit le sous problème sous la forme :
1
min dTBk d  f(xk )T d
2
sous
gi (xk )T d  gi (xk )  0,pouri  1,...,n (III.11)

hj (x ) d  hj(x )  0,pourj  n  1,...,m


k T k
(III.12)

xinf  xk  x  x sup  xk (III.13)

Où Bk est une approximation de l’Hessien définie positive. On utilise la recherche linéaire


pour trouver le nouveau point x k 1 . [22]
xk 1  xk   dk (III.14)

  0,1 (III.15)

40
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

De telle sorte que la "fonction modale" aura une valeur de la fonction inférieure au
nouveau point x k 1 . Ici, la fonction Lagrange est utilisée comme une fonction modale. [22]

II.4.2 Optimisation des conditions d’usinage par la programmation quadratique


séquentielle

La base de choix de la programmation quadratique séquentielle (SQP) est sa capacité de


résoudre les problèmes d’optimisation non linéaire avec plusieurs variables et avec
différentes contraintes (d’égalité et d’inégalité).

II.5 Méthodologie d’optimisation

Paramètres géométriques de la poche

Chercher les limites inf. et sup. de diamètres des outils de coupe

Sélectionner les outils qui peuvent usiner la poche

Affecter au variable n, le nombre d’outils Choisir l’outil de coupe de rayon R1 pour


disponibles pour l’usinage de la PI Usiner les coins R1 ≤ min r1 , r2 , r3 , r4

i =1

Valeur initial de rayon x0

La stratégie zigzag La stratégie contour parallèle Commentaire [BELLOUFI16]: Quell


e stratégie.

Défini une fonction Défini une fonction Défini une fonction Défini une fonction
des temps des coins des temps des coins

Commentaire [BELLOUFI17]: L’écrit


Défini une fonction Défini une fonction Défini une fonction Défini une fonction ure n’est pas claire.
de la longueur (PI) du contrainte de la longueur (PI) du contrainte
Commentaire [BELLOUFI18]: Nous
n’avons pas calculé la trajectoire. Nous
avons défini une fonction de la
Défini une fonction Défini une fonction longueur.
du contrainte du contrainte
Commentaire [BELLOUFI19]: Nous
n’avons pas calculé le temps. Nous
avons défini une fonction du temps.

41
Optimisation la fonction du temps (la méthode SQP)
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

Commentaire [BELLOUFI20]: Pour


les deux cas Nous n’avons pas calculé
la trajectoire. Nous avons défini une
fonction de la longueur.
La valeur minimale de temps La valeur minimale de temps d’usinage
d’usinage tz et le rayon Rz (zigzag) tcp et le rayon Rcp (contour parallèle)
Commentaire [BELLOUFI21]: Nous
n’avons pas utilisé une comparaison
Rz=xn et tz Rcp=xn et tcp entre les temps. Nous avons utilisé le
SQP pour optimiser la fonction du
temps.

Oui
i=i+1 i=n
Non

xn-1 < Rz < xn xn-1 < Rcp < xn

Vérifier les contraintes


Vérifier les contraintes
pour (xn-1) et (xn)
pour (xn-1) et (xn)

Calculer le temps pour Calculer le temps pour


(xn-1) et (xn) (xn-1) et (xn)

Choisie le temps Choisie le temps


minimale et le rayon minimale et le rayon

Le minimal temps entre les deux méthodes d’usinage

Choisie la meilleure méthode d’usinage

Jeu optimal d’outils

II.6 Traitement d’un exemple d’une poche

II.6.1 Paramètres géométriques de la poche

Nous proposons d’étudier une pièce qui comporte une poche quadrilatère de contour
quelconque et de rayons de raccordement identiques. Les paramètres géométriques
définissant la poche de validation de la figure 2 sont présentés dans le tableau 1.
Matière de la pièce : acier non allié avec une résistance 500 < 𝑅𝑚 < 800 𝑁/mm2

42
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

Tableau 1. Paramètres de la poche

Côtés (mm) Angles ° Raccordements (mm)


a b c d a1 a2 a3 a4 r1 r2 r3 r4
80 38 54 68 72.9 66.8 146.9 73.4 4 4 4 4

II.6.2 Conditions de coupe

On considère dans cet exemple un jeu d’outils constitué de 14 outils. Nous présentons
dans le tableau 2, les différents diamètres des outils ainsi que la numérotation associée (Les
outils sont numérotés de 1 à 14 dans l’ordre croissant de diamètre).

Tableau 2. Outils de coupe

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

d 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 30 32 36 40

Le tableau 3, est extrait du livre Mémotech, dont « d » représente le diamètre de l’outil en


mm, «z » le nombre de dents de l’outil, «fz » l’avance par dent en mm/dent. Ces valeurs sont
données pour l’usinage des aciers non alliés : d’usage général – pour traitement thermique
et pour une durée de vie de l’outil de 60 min, la vitesse de coupe Vc = 28 m/min. L’outil est
en acier rapide supérieure ARS non revêtu.

Tableau 3. Conditions de coupe

D (mm) 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 30 32 36 40
Z 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 6 6
-3
Fz (10
13 20 25 30 35 40 45 50 55 50 50 55 55 55
mm/dent)

II.6.3 Optimisation du choix des outils de coupe (Résultats numériques)

Pour la résolution de notre problème, nous développons une application informatique en


langage MATLAB. L’application de ce programme permet de trouver l’optimisation du choix
des outils de coupe (la méthode SQP). Commentaire [BELLOUFI22]: L’appl
ication ne permet pas de trouver de
Le principe de l’optimisation est le suivant : temps pour les différents outils.

Pour une poche donnée (définie géométriquement) et un ensemble d’outils disponibles


l’optimisation du choix des outils de coupe aux minimise de temps de coupe. Commentaire [BELLOUFI23]: C’est
pas le principe utilisé dans cette étude.

43
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

II.6.3.1 Graphes et commentaires

Commentaire [BELLOUFI24]: Com


a) Le temps d’usinage pour la stratégie zigzag et la stratégie contour parallèle menter le graphe.

Figure III.1 variation de temps usinage de zigzag et contour parallèle en fonction de diamètre.

D’après la figure en remarque que :


La longueur totale de trajectoires de l’outil de coupe dans la partie intérieure tend vers
l’infinie pour les outils de diamètres proche de zéro, par contre elle devient courte tout en
prenant des outils de grand diamètres mais le plus intéressant c’est que la stratégie contour
parallèle permet d’avoir une longueur minimale par rapport a la stratégie Zig Zag.
Nous notions constatons une diminution dans le temps et une augmentation du temps
dans le diamètre de l’outil (14mm) et cela est du à une baisse de la valeur de la vitesse
d’avance (vf) ce qui conduit à une augmentation du temps.

44
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

b) Le temps en coin Commentaire [BELLOUFI25]: Nous


intéressons uniquement de la valeur
minimale de la fonction objectif et la
valeur optimale de rayon d’outil.
Commentaire [BELLOUFI26]: Insére
r tous les graphes puis présenter les
résultats.
Commentaire [BELLOUFI27]: A
refaire.

Figure III.2 variation de temps usinage de coin en fonction de diamètre.

D’après la figure en remarque que :


Dans la partie de coins tend vers l’infinie pour les outils de diamètres proche du diamètre
de raccordement et notez que le temps est à la baisse que nous avons choisi du diamètre
d’outil à proximité du rayon de raccordement.

45
Chapitre III optimisation de choix des outils de coupe

c) Le temps total Commentaire [BELLOUFI28]: Insére


r tous les graphes puis présenter les
résultats.

Figure III.3 variation de temps totale d’usinage en fonction de diamètre.

Nous constatons une diminution dans le temps et une augmentation soudaine de


diamètre (14mm) pour une raison vitesse d’avance et les courbes venir à zéro et cours de
l’étude la stratège conteur parallèle serait inférieure à stratège zigzag.
En résumer les résultats de l’étude dans le tableau suivant :

Le rayon (mm) Le temps (mn)


Optimisation du stratège zigzag 16 2.9803
Optimisation du stratège contour parallèle 16 1.2956
Optimisation de l’usinage des coins 4 1.9995
Temps total en stratège zigzag 4.9798
Temps total en stratège contour parallèle 3.2951

II.7 Conclusion

Nous avons fixé pour objectif de ce travail d’utiliser la programmation non linéaire pour Commentaire [BELLOUFI29]: Nous
n’avons pas optimisé les conditions de
l’optimisation de rayon d’outil. en usinage, Nous avons utilisé un programme qui nous coupe.
permet d’optimiser le rayon d’outil, avec le critère de la minimisation du temps de coupe. Commentaire [BELLOUFI30]: Nous
avons utilisé un seul critère.
Commentaire [A31]: Temps de
coupe
46
Conclusion générale

Conclusion générale

Dans l’industrie le temps d’usinage et choisir les outils de coupe est les facteurs
importants qui affectent la production des pièces et donc vous devez choisir le cas échéant
le stratège qui nous amènent
Parmi les industries d’usinage de poche est fait de notre étude
Pour choisir ce stratège nous avons préparé cette étude qui nous aidera à choisir entre
deux stratèges (zigzag et contour parallèle) et diamètre d’outil approprie pour ce processus
et nous avons trouvé le temps passé est temps de stratège contour parallèle. Commentaire [BELLOUFI32]: A
refaire.
Bibliographie.

Bibliographie

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International Journal of Machine Tools and Manufacture, 44 (2004) 1343–
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[15] Sandvik-Coromant «fraisage » Technique de l’ingénieur, Traité génie


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[22] Mohamad Al-ahmad «Industrialisation de procède : contribution a la maitrise


de l’opération de tréfilage ou fraisage ou fraisage vertical –approches
analytique et expérimentale» thèse Pour obtenir le grade de Docteur, 7 Avril
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critère combiné pour les opérations à plusieurs passes. 28 et 29 Avril 2002.
SIGMA’02 Oran.
Résumé.

Résumé

La minimisation du temps de fabrication est un objectif majeur qui doit être pris en
compte dès le choix des paramètres d’usinage. Le diamètre de l’outil de coupe est un des
paramètres qui influent énormément sur le temps d’usinage des différentes formes
géométriques, en particulier les poches. Dans cet article, nous proposons une méthodologie
d’optimisation du choix des outils de coupe pour l’usinage des poches quadrilatères en 2D½.
Pour ce faire, nous avons développé des modèles analytiques exprimant la longueur des
trajets d’outils de coupe. Ensuite, nous avons structuré une méthode d’optimisation basée
sur la minimisation du temps de coupe. Pour valider notre approche, nous avons traité un
exemple d’application pour une poche quadrilatère quelconque en 2D½.

Abstract
The manufacturing time minimization is a major objective to be taken into account since
the selection of machining parameters. The cutting tool diameter is one of the parameters
which influence enormously the machining time of the different geometric shapes, and in
particular: the pockets. In this paper, we have developed an optimizing methodology of the
cutting tools selection for the quadrilateral pockets machining in 2D½. For this, we have
developed some analytic models expressing the path length of the cutting tool. Then, we
have structured an optimizing method based on the cutting time minimization. To validate our
approach, we have treated an application example of an ordinary quadrilateral pocket in
2D½.

: ‫خالصة‬

‫إن ححقيق صمه أقم في انخصىيع ٌذف سئيسي يؤخز بعيه االعخباس باخخياس عىاصش انقطع انمىاسبت‬
‫َ يعخبش قطش األداة مه أحذ انعىاصش انخي حؤثش عهى صمه انقطع نمخخهف األشكال انٍىذسيت َ بشكم‬
(poches)‫خاص انجيُب‬

2D1/2 ‫في ٌزي انذساست قمىا بخطُيش مىٍجيت اخخياس أدَاث انقطع انمىاسبت نهجيُب انشباعيت في‬
ً‫ ثم وظمىا طشيقت نخحقيق أقم َقج حسخغشق‬.‫نٍزا طُسوا ومارج ححهيهيت حظٍش أطُل مساس أداة انقطع‬
. ‫أداة انقطع‬

.2D1/2 ‫نخأكيذ ٌزا انعمم أخزوا مثاال في حطبيق انجيُب انشباعيت في‬