Minimisation de La Charge de Fluide Frigorigène D'une PAC Eau /eau

No d’ordre : II3/13/19
2012 / 2013
PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté pour obtenir le titre de
INGENIEUR DE L’UNIVERSITE LIBANAISE – BRANCHE II

Spécialité : Mécanique
Option : Énergie
Par :
Josef NEHME
________________________________________________
Minimisation de la charge de fluide frigorigène d’une PAC eau /eau
Sous la direction de : Dr Denis CLODIC
Soutenue le 9 septembre 2013 devant le jury composé de :
Dr Khalil KHOURY Président
Projet préparé à L’entreprise EREIE à PALAISEAU, FRANCE

Minimisation de la charge de fluide frigorigène d’une PAC eau /eau.
Résumé
Souvent les fabricants de pompes à chaleur, ont tendance à surcharger le système en fluides
frigorigènes, ce qui aboutit à un excès de fluide et à une diminution du coefficient de performance
de l’équipement. De plus, la formation de bulles dans la ligne liquide est mal comprise. Tout
volume qui est plus grand que celui que peut occuper la phase liquide circulante seule amène à
une ébullition qui vise à rétablir localement la pression d’équilibre car à l’interface liquide-vapeur la
température ne peut être que la température de saturation. Le sous-refroidissement du liquide est
un état hors équilibre qui ne peut se maintenir que dans une phase liquide confinée. Même un
volume apparemment aussi faible qu’un filtre déshydrateur peut être suffisant pour créer cette
ébullition.
Une fois ces phénomènes maîtrisés, il est possible de calculer la charge optimale de fluide
frigorigène en déterminant le niveau de liquide dans le condenseur, qui est le composant
contenant la majorité de la charge du circuit frigorifique. Un calcul de pertes de charge a été
effectué au niveau du filtre déshydrateur pour aboutir à une corrélation déterminant le diamètre
optimal de ce dernier afin de minimiser ces pertes. Un banc d’essais a été conçu et réalisé pour
calculer les différences de pression au niveau du filtre et au niveau du condenseur et pour
déterminer le niveau de liquide dans le condenseur. Des tests ont été effectué dont les résultats
ont montré que le sous-refroidissement de fluide frigorigène dans le condenseur varie en fonction
de la charge ajoutée.
Abstract
Often manufacturers of heat pumps tend to overload the system refrigerants, leading to excess
fluid and a decrease in the coefficient of performance of the equipment. In addition, the formation
of bubbles in the liquid line is poorly understood. Any volume that is larger than the one that may
occupy the circulating liquid phase only leads to a boiling state which aims to locally restore the
equilibrium pressure because the liquid-vapor interface temperature can only be the saturation
temperature. The sub-cooling of liquid is a non-equilibrium state that can be maintained only in a
confined liquid phase. Even a seemingly small volume as a filter may be sufficient to create the
boiling.
Once these phenomena controlled, it is possible to calculate the optimum refrigerant charge
determining the level of liquid in the condenser, which is the component containing most of the
load in the refrigerant circuit. A calculation of losses was made at the filter to achieve a correlation
determining the optimal diameter of the diameter to minimize these losses. A bench test was
designed and constructed to calculate the pressure difference in the filter and in the condenser and
to determine the level of liquid in the condenser. Tests were conducted where the results show that
the sub-cooling of refrigerant in the condenser varies with the added load.
3
Remerciements
C’est avec un grand plaisir que je réserve ces lignes en signe de gratitude et de reconnaissance à
tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.
Je remercie particulièrement Denis CLODIC, président et directeur de l’entreprise EREIE de

m’avoir accueilli, pour ses conseils et pour m’accorder sa confiance en me confiant la réalisation
du banc d’essais.
Je remercie monsieur Maroun NEMER directeur du Centre Efficacité Energétique des Systèmes
de MINES ParisTech.
Je remercie mon encadrant Georges NEHME qui m’a suivi et évalué tout au long de mon stage.
Je remercie Anne-Marie BONNET pour sa gentillesse et sa grande disponibilité.
Je remercie également tous mes collègues et amis à EREIE ayant participé au développement du
projet, soit par leurs contributions, soit pour leurs conseils techniques.
Je remercie l’ensemble de ma famille pour m’avoir soutenu pendant toutes ces années.
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Table des matières

Résumé ............................................................................................................................................................................... 3
Abstract ............................................................................................................................................................................... 3
Nomenclature ...................................................................................................................................................................... 9
I. Introduction ............................................................................................................................................................... 13
I.1. Introduction générale ....................................................................................................................................... 13
I.2. Mesure de la charge de fluide frigorigène ........................................................................................................ 13
I.3. Modélisation du système de calcul de charge .................................................................................................. 15
I.4. Calcul de taux de vide ...................................................................................................................................... 16
I.5. Conclusions ..................................................................................................................................................... 20
II. Conception ................................................................................................................................................................ 21
III. Dimensionnement du filtre déshydrateur .............................................................................................................. 25
III.1. Introduction ...................................................................................................................................................... 25
III.2. Choix de filtre déshydrateur ............................................................................................................................. 25
III.3. Construction du filtre ........................................................................................................................................ 26
III.4. Dimensionnement du déshydrateur ................................................................................................................. 28
III.5. Résultats et interprétations .............................................................................................................................. 30
III.6. Conclusions ..................................................................................................................................................... 33
IV. Banc d’essais ....................................................................................................................................................... 34
IV.1. Etape de montage ....................................................................................................................................... 34
IV.2. Automate ..................................................................................................................................................... 36
V. Résultats et interprétations ....................................................................................................................................... 37
VI. Conclusions .......................................................................................................................................................... 46
VII. Bibliographie ......................................................................................................................................................... 47
Annexe 1 ........................................................................................................................................................................... 48
Dimensionnement de la PAC ........................................................................................................................................ 48
1. Dimensionnement de la PAC Facteur 7 Q40 ................................................................................................... 48
2. Dimensionnement des ballons de stockage d’eau chaude .............................................................................. 49
3. Dimensionnement des ballons de stockage des eaux grises ........................................................................... 49
4. Choix de la puissance de la PAC Facteur 7 ..................................................................................................... 50
5. Détermination des débits d’eau chaude et d’eaux grises ................................................................................. 51
6. Dimensionnement des tuyauteries de la PAC Facteur 7 .................................................................................. 51
7. Dimensionnement des tuyauteries de distribution ............................................................................................ 52
8. Dimensionnement de la PAC Facteur 7 Q40 ................................................................................................... 56
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Nomenclature
A Surface m2
b Rapport des coefficients de chaleur -
C Constantes de mesure -
C1, C2 Constantes déterminées par expérience -
Cp Chaleur spécifique kJ/kg.K
ΔPtube Perte de pression au niveau de tube Pa
ΔP3 Différence de pression amont tube – basse pression Pa
ΔP4 Différence de pression aval tube – basse pression Pa
ΔPfiltre Perte de pression au niveau de filtre Pa
ΔP1 Différence de pression amont filtre – basse pression Pa
ΔP2 Différence de pression aval filtre – basse pression Pa
ΔMliq Les inexactitudes de charge kg
ΔP Perte de pression au niveau de tube Pa
ΔTlm Ecart de température logarithmique K
D10 Débit de pointe de 10 minutes D10 kg/s
Débit Débit liquide à l’entrée du détendeur kg/s
D Diamètre m
g Force de gravité m/s2
h Niveau de liquide dans le condenseur m
h Enthalpie kJ/kg
jg Vitesse de la phase gaz seul m/s
jl: Vitesse de la phase liquide seule m/s
Kliq Constantes de mesure -
Kv Constante des détendeurs -
k Coefficient de rugosité -
L Longueur m
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Lliq Longueur de la ligne liquide m
m Débit massique kg/s
N Nombre de logement équivalent -
Ouv Ouverture du détendeur -
qsub Echange de chaleur linéaire W/m
Q Puissance kW
Rhol Masse volumique du fluide à l’entrée du détendeur kg/m3
Re Nombre de Reynolds -
s Coefficient de foisonnement -
T Température °C
U Coefficient d’échange de chaleur W/m²K
V Vitesse m/s
Vbal Volume balayé m3
W Masse du fluide frigorigène dans le cycle kg
W1 Masse du cylindre sans fluide frigorigène kg
W2 Masse du cylindre avec fluide frigorigène kg
Lettres grecques
α Taux de vide actuel -
β Taux de vide homogène -
ηméc Rendement mécanique -
ηvol Rendement volumétrique -
µ Viscosité dynamique Pa.s
ρ Masse volumique de fluide frigorigène en état liquide kg/m3
l Coefficient de perte de charge -
Abréviations
AI Analogique input
COP Coefficient de performance
10
CLS Consommation par Logement Standard
EC Eau chaude
EF Eau froide
EG Eau grise
EDV Eau de ville
ECS Eau chaude sanitaire
LLM Liquid level method
LNM Liquid Nitrogen method
OMM On-line measurement method
QOMM Quasi on-line measurement method
PAC Pompe à chaleur
RTD Résistance température detector
SR Sous-refroidissement
SH Surchauffe
TOR Tout ou rien
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I. Introduction
I.1. Introduction générale
Dans le domaine de la réfrigération, du chauffage et de la climatisation, les systèmes

thermodynamiques sont souvent surchargés de fluide frigorigène. Cette surcharge aboutit à perte
énergétique car le condenseur est surchargé, sa surface d’échange limitée par la charge trop
importante en liquide qui se manifeste par un sous-refroidissement important qui implique une
pression de condensation trop élevée et une surconsommation du compresseur par augmentation
du taux de compression. La surcharge est due au fait qu’il est constaté via un voyant installé en
amont du détendeur la présence de bulles dans la ligne liquide ce que la plupart des détendeurs
n’acceptent pas. Le problème est que l’origine de ces bulles n’est pas comprise, comme indiqué
plus haut. Les frigoristes contrôlent la présence de bulles au voyant et chargent le système jusqu’à
leur disparition, ils pensent que les bulles sont dues à la sous-charge du système. En réalité, les
bulles indiquent la production de phase vapeur pour assurer une pression locale adaptée à la
température à l’interface liquide / gaz. Dans une ligne liquide sans réservoir, le filtre déshydrateur
peut être à l’origine de bulles pour 2 raisons différentes : un volume libre trop grand par rapport à
la vitesse d’écoulement et la création de pertes de charge. L’étude se décompose en 5 parties :
la recherche bibliographique au sujet de la méthode de charge d’un circuit frigorifique et le
calcul de taux de vide
la conception d’un banc d’essais composé d’une PAC avec l’instrumentation nécessaire
pour le calcul de pertes de charge au niveau du filtre déshydrateur et le calcul de niveau
de liquide dans le condenseur
le dimensionnement de la PAC et le dimensionnement du filtre
le montage et la mise en service du banc d’essais et la préparation du système
d’acquisition pour l’analyse des résultats
l’interprétation des résultats de banc d’essais et l’étude de sous-refroidissement et la
surchauffe dans le condenseur pour trouver la charge optimale
I.2. Mesure de la charge de fluide frigorigène
Plusieurs auteurs ont travaillé sur la mesure de la charge de fluide frigorigène pour trouver la
méthode la plus efficace et la plus précise.
Ding et al [2] ont travaillé sur deux méthodes classiques pour mesurer la masse du fluide
frigorigène dans les différents composants du système, ces méthodes présentent des avantages
et des inconvénients. La première méthode est appelée "Liquid Nitrogen method" (LNM), est
basée comme le montre la figure 1.2.1 sur le fait que le fluide sera extrait dans un cylindre
d'échantillonnage du fait de la très basse température du cylindre en contact avec l'azote liquide.
La méthodologie appliquée est de vider totalement le cylindre et de le peser, soit une masse W 1,
puis connecter le cylindre à l'orifice de décharge. Ensuite la machine est lancée pour arriver aux
conditions du test. Dès que ces conditions sont atteintes, le système est arrêté et les vannes
d'arrêt et les électrovannes seront fermées. Le cylindre est ensuite installé dans un bain d'azote
liquide et la vanne d'arrêt est ouverte de nouveau pour laisser le fluide frigorigène contenu dans
l'échangeur entrer dans le cylindre d'échantillonnage. Au moment où la pression dans l'échangeur
se stabilise la vanne d'arrêt est fermée et le cylindre est de nouveau pesé soit une masse W 2.
Enfin la vanne est légèrement ouverte en amont du cylindre pour décharger le fluide lentement. La
13
masse de fluide dans l'échangeur est alors calculée par l’équation 1.2.1
W W2 W 1 1.2.1
Où
W: Masse du fluide frigorigène dans le système (kg).
W1 : Masse du cylindre sans fluide frigorigène (kg).
W2 : Masse du cylindre avec fluide frigorigène (kg).
Figure 1.2.1- Principe de mesure de la charge en utilisant un cylindre d'échantillonnage LNM [2]
L'avantage principal de cette méthode est la bonne précision avec une erreur entre 0,07 % et
0,11 %. Mais cette méthode présente un grand inconvénient qui est son long temps de
fonctionnement.
La deuxième méthode est la méthode "on-line measurement method" (OMM) ; elle consiste
à peser l'échangeur sans le fluide W 1 et puis avec le fluide W 2. La masse du frigorigène
sera calculé par l’équation 1.2.1.
Cette méthode est convenable parce qu'elle prend peu de temps mais le problème est la faible
précision ± 10 %.
En profitant des avantages des deux méthodes, des nouvelles méthodes ont été développées.
Une de ces méthodes est la méthode "Quasi on-line measurement method" (QOMM) qui présente
la même méthodologie que la LNM sauf l'utilisation d'un tuyau souple pour connecter le cylindre
d'échantillonnage et le système de réfrigération et l'utilisation de l'eau chaude pour aider le fluide à
retourner vers l'échangeur. La perte du temps pour la récupération du fluide est minime et la
précision est proche de celle de la méthode LNM.
Pour une démarche plus rapide Ding et al ont travaillé sur une autre méthode "Liquid level method"
(LLM), elle est généralement utilisée pour la mesure de la masse de fluide dans la bouteille liquide,
la bouteille anti-coup liquide, le filtre et les conduits. Cette méthode consiste à trouver le niveau
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liquide dans ces composants, la pression et la température pour pouvoir calculer le volume (à
partir de niveau liquide) et la masse volumique (à partir des pressions et températures) du fluide
dans les deux phases liquide et gaz et par suite trouver la masse à partir du volume et de la
densité.
Appliquant ces méthodes dans un exemple de système frigorigène utilisant le R-410A comme
fluide frigorigène, l'équipe a constaté une déviation maximale de 1,7 % dans l'inventaire de masse.
En plus, l'inventaire total est partagé entre le condenseur, l’évaporateur et le compresseur à des
proportions de 50 %, 16 % et 14 % respectivement pour un mode de refroidissement.
I.3. Modélisation du système de calcul de charge
Plusieurs modèles de calculs et de simulation de cycle existent.
Shen et al [3] ont travaillé sur le développement et l’identification des méthodes pour améliorer la
simulation des modèles de système de climatisation et des pompes à chaleur pour des conditions
de fonctionnement anormales (off design conditions). Ils ont travaillé surtout sur l’impact de la mal
distribution du fluide frigorigène sur la précision de modèle général et puis sur le modèle où toutes
les améliorations sont appliquées.
Cependant, le travail de Leroy (1997) montre que les modèles doivent être améliorés afin de mieux
traiter ces conditions.
Un des grands problèmes dans la modélisation de charge est de prévoir la relation exacte entre le
sous refroidissement et l'inventaire de fluide, ceci est dû principalement aux incertitudes sur le
calcul du taux de vide qu'on évalue grâce à des modèles et des corrélations dont les plus précises
seraient celles de Harms et al et de Baroczy (1996).
Afin de trouver ces méthodes une série d'expériences a été menée par des études financées par
l’ASHRAE sur trois systèmes différents fonctionnant avec des conditions extérieures variables.
Rossi (2006) a conclu qu'il existe plusieurs facteurs qui causent les inexactitudes de l'inventaire de
fluide comme l'existence de réfrigérant dissous dans le lubrifiant et un modèle inexact de de taux
de vide. Shen et al (2006) ont trouvé une méthode qui nécessite les données pour deux points de
fonctionnement, cette méthode associe les variations de charge à la longueur de liquide sous
refroidi et considère les autres erreurs comme étant décalage constant.
L'équation 1.3.1 décrit cette méthode:

M liq C K liq * Lliq 1.3.1
Où
ΔMliq: les inexactitudes de charge (kg)

Lliq: Longueur de la ligne liquide (m)
C et Kliq sont des constantes déterminées par la mesure en deux points de fonctionnement
différents.
Alors la masse corrigée sera calculé par l’équation 1.3.2 :
M Corrigéliq M Simulé M liq 1.3.2
Shen et al (2006) ont montré que cette méthode aboutit de même à des prédictions précises de
15
l'état en amont du détendeur en fonction de l'inventaire de charge et l'amélioration du modèle de

taux de vide. Pour ce qui concerne l'évaporateur l'utilisation d'un coefficient de correction suffit
pour avoir un modèle précis mais en considérant que l’erreur sur la mal-distribution de la charge
sera réduite de 4,4 à 1 % et l’erreur sur la puissance frigorifique sera réduite de 10 à 0,5 %.
I.4. Calcul de taux de vide
Le taux de vide présente un des facteurs les plus importants pour le calcul précis de la charge.
Dans la littérature se trouve plusieurs articles et corrélations sur le calcul du taux de vide. Le taux
de vide est le rapport entre le volume de gaz dans la section sur le volume total de l’écoulement
diphasique de la section.
Armand et al ont travaillé sur les mini-canaux et ont abouti à une corrélation pour le calcul de taux
de vide. Le calcul de ce taux peut dévier quand on utilise des micro-canaux à cause de la
géométrie d'entrée et la méthode de mixage du liquide et du gaz.
Kawaji et al [4] tentaient à trouver une autre corrélation plus précise de calcul du taux de vide et de
mesure des bulles de gaz dans les micro-canaux en utilisant des fibres optiques avecv fréquence
10 kHz parce que les méthodes précédentes qui utilisaient des caméras donnaient des valeurs
imprécises.
L'expérience menée est la suivante: L'eau passe par un micro canal horizontal, en utilisant une
jonction T comme le montre la figure 1.4.1 l'azote gazeux passe par le canal vertical et se mélange
avec le liquide en amont du micro canal de 100 µm. Le quatrième canal est lié un transducteur de
pression pour mesurer la pression à l'entrée du canal. La visualisation se fait à 45 mm du point
initial de mélange. Les débits ont été mesurés grâce au calcul de la perte de pression dû au
frottement dans les canaux contenant chaque phase seule. La localisation de la soupape de
commande d'écoulement (en amont ou en aval du micro canal) joue un rôle important sur les
caractéristiques du mélange diphasique. Les vitesses respectives du gaz et du liquide (j g et jl)
seuls sont 0,3 m/s et 2 m/s en moyenne. Les sondes à fibre optique ont un diamètre de 250 µm et
sont connectées à une source de lumière infrarouge LED et guidées à des photo-détecteurs. Ces
derniers sont connectés à un simple circuit électronique pour aboutir à un signal qui change avec
la quantité de lumière infrarouge détectée. Cette lumière avait l'avantage de réduire les sons de
lumières indésirables. Les sources de lumière sont finalement utilisées pour visualiser
l'écoulement diphasique avec un temps rapide dû à la grande résistance électrique du transistor
dans le circuit électrique.
Figure 1.4.1- Principe de mesure optique du taux de vide [4]
16
Les résultats de cette expérience sont intéressants : quand les bulles de gaz et les films de liquide
passent par le capteur, il y aura variation dans le voltage et dans la réponse du signal lumineux.
En utilisant les résultats de deux sondes consécutives le calcul de la vitesse des bulles de gaz
peut être mené dans l'écoulement diphasique. Mais ce qui est le plus important est que le taux de
vide (α) rapporté à un temps moyen ne sera jamais égal au taux de vide homogène (β) avec la
meilleure corrélation est celle de Kawahara où α et β peuvent être calculés suivant les équations
1.4.1 et 1.4.2 :
C1 * 0.5
1.4.1
1 C 2 * 0.5
jg
1.4.2
jg jl
Où :
α : Taux de vide mesuré.

β : Taux de vide homogène.
jg: Vitesse de la phase gaz seule (m/s)
jl:: Vitesse de la phase liquide seule (m/s)
C1, C2: Constantes déterminées par expérience.
Autre chose à remarquer est le rôle important de débitmètre placé soit en amont soit en aval
(géométrie de l'entrée) du canal qui est la raison du variation du taux de vide calculée pour une
position amont par la corrélation de Kawahara pour une position aval par la corrélation d'Armand
(α = 0,83 * β).
La dernière chose à remarquer est le fait que la longueur spécifique des bulles de gaz et des films
de liquides est toujours stable ou bien augmente légèrement avec l'augmentation de la vitesse
superficielle de gaz.
Le problème de mesure est que le condenseur et l'évaporateur sont le siège d’écoulements

diphasiques qui posent le problème de calcul de la masse volumique moyenne qui dépend du
taux de vide.
Les régimes d'écoulement diphasique dans un tube horizontal sont identifiés comme annulaire,
ondulé, "slug" ou bien "plug". Ces écoulements peuvent être catégorisés selon le degré de
mélange: séparé, intermittent (taux de vide varie beaucoup) ou bien distribué (écoulement à bulles
ou bien écoulement en brouillard).
Dans ce domaine de taux de vide, malheureusement il n'existe pas de corrélation acceptable dans
tous les cas pour les PAC et les climatiseurs parce que le taux de vide est sensible à la forme de
l'écoulement et aux flux de masse pour l'inventaire de charge.
Il existe deux logiciels pour le calcul de l'inventaire: ACMODEL (corrélation de Hughmark) et Mark
VII (corrélation de Baroczy) [5]. Le réglage de charge était auparavant fait par l'étude d'un point de
système par la méthode présentée dans la figure 1.4.2 qui ne donne pas une bonne prédiction des
charges dans les composants:
17
Figure 1.4.2 - Méthode d'un seul point de fonctionnement [5].
Dans le calcul de l'inventaire, seules les masses de réfrigérant dans le condenseur, l’évaporateur
et la ligne liquide sont importantes parce qu’ils présentent la quasi-totalité de la charge. En plus
seule la masse de réfrigérant dans le condenseur augmente lors de l'augmentation de degré de
sous refroidissement tandis que dans un fonctionnement normal la masse de réfrigérant dans
l'évaporateur reste quasi constante quand on augmente le surchauffe.
Les facteurs qui affectent la précision de la prédiction de charge avec les corrélations de calcul des
erreurs de la prédiction de cette charge pour le condenseur et l'évaporateur en fonction de la
longueur liquide de condenseur et gazeuse de l'évaporateur sont données ci-dessous:
L'échange de chaleur dans une seule phase est calculé par les équations 1.4.3 et 1.4.4 :
qsub U * Lliq * Tlm 1.4.3
U Cal
Lliq,act Lliq,cal * Lliq,Cal * b 1.4.4
U act
Où
qsub : Echange de chaleur linéaire (W/m).
U : Coefficient d’échange de chaleur (W/m²K).
ΔTlm : Ecart de température logarithmique (K).
B : rapport des coefficients de chaleur.
Le modèle de calcul de taux de vide

Le volume interne
La correction se fait en appliquant les équations affichées dans l’annexe.
Les constantes C et Kliq dépendent du modèle de taux de vide, l'échange de chaleur liquide-gaz et
l'aire de la section intérieure en fonction de la longueur liquide dans le condenseur. La même
démarche est effectuée pour l'évaporateur sauf que la variation est négligeable dans l'évaporateur
donc elle est considérée comme constante.
Cette méthode déjà étudiée n'est pas précise d'où le recours généralement à une autre méthode
18
avec l'utilisation de deux points de fonctionnement et non pas seulement un seul point. Cette
méthode consiste tout d'abord à utiliser les mesures pour le premier point de fonctionnement pour
ajuster en multipliant par les constantes de multiplication les coefficients d'échange de chaleur et
le débit passant par le détendeur. Ces coefficients seront utilisés avec la longueur liquide de
référence Lliq ref et la charge dont la déviation entre charge prévue et la charge réelle est traitée
comme constante C. Les coefficients d'échange et le débit massique seront utilisés de nouveau et
le système sera modélisé pour un autre point de fonctionnement. Donc en spécifiant le sous
refroidissement comme une donnée, la prédiction de la nouvelle charge et de la nouvelle longueur
de liquide Lliq peut être faite facilement. Le modèle simulé donne une différence entre les résultats
mesurés et les résultats réels dont la déviation est donnée par les équations 1.4.5 et 1.4.6 :
M var iable K liqL * Lliq Lliq,ref 1.4.5
M liqL C K liqL * ( Lliq Lliq,ref ) 1.4.6

Où
C, KliqL : Constantes déterminées par expérience.
D'où la correction de charge finale donnée par l’équation 1.4.7:
M corrigé,liqL M simulé M liqL 1.4.7
L'erreur entre la charge modélisée et la charge réelle d’une part et l’erreur entre la puissance de
refroidissement mesurée et la puissance actuelle est très faible.
Il est intéressant à noter que lors de l'utilisation de cette méthode, la mesure de charge est
indépendante du choix de la corrélation de calcul de taux de vide comme le montre la figure 1.4.3.
Figure 1.4.3 - Déviation de charge en fonction du degré de sous refroidissement et la méthode

de taux de vide au niveau du condenseur [5].
19
I.5. Conclusions
Le rendement d'un cycle frigorifique dépend des pertes énergétiques dont une partie est due à la
suralimentation du fluide frigorigène. Cette suralimentation se fait pour avoir un niveau haut de
liquide dans le condenseur afin d'éliminer la possibilité d'écoulement diphasique dans la ligne
liquide.
Donc une étude précise doit être menée pour calculer le taux de vide pour lequel plusieurs
corrélations existent, la validation de la corrélation permet de calculer précisément l’inventaire, puis
d’identifier par essais la charge aboutissant à un rendement optimal du système.
Plusieurs modèles existent utilisant différentes méthodes pour calculer l’inventaire de fluides
frigorigène. La méthode qui utilisent deux points de fonctionnement du système est la plus efficace
surtout parce la mesure de la charge est indépendante du choix de corrélation de calcul de taux de
vide.
20
II. Conception
Un des buts de cette étude est de trouver la charge minimale de fluide frigorigène dans une PAC
eau/eau de puissance 40 kW en étudiant les pertes de charge au niveau de filtre déshydrateur
placé sur le circuit de fluide frigorigène et utilisé pour capter l’humidité dans le circuit. La charge en
fluide se situe principalement dans le condenseur d’où la nécessité de trouver le niveau de liquide
dans ce dernier. Pour cela, il a fallu construire une PAC et étudier ces points.
Un des produits de l’entreprise EReIE est la « PAC Facteur 7 » qui est un système capable de
produire l’eau chaude sanitaire à 60 °C à partir de l’EDV à 10 °C tout en réduisant la
consommation électrique d’un facteur de 6,5 en profitant de la chaleur des eaux grises.
Le système est formé de 2 modules thermodynamiques. 2 circuits d’eau, un pour l’eau chaude et
un pour l’eau grise, sont présentés dans la figure 2.1 hors de la zone rose. La deuxième partie est
formée de la PAC que devrait être construite.
Le banc d’essais est donc constitué d’un module de PAC de puissance 40 kW connectée aux deux
circuits d’eau. Ce module sera instrumenté afin de répondre aux objectifs de cette étude.
Le module de la PAC Facteur 7 est formé de 4 composants essentiels : Compresseur,

condenseur, évaporateur et détendeur. Un pressostat de sécurité de haute et basse pression est
installé. Le filtre déshydrateur est installé ainsi qu’un voyant sur la ligne liquide pour vérifier l’état
de fluide frigorigène.
Afin de déterminer le niveau de liquide dans le condenseur, un tube de cuivre est placé en
parallèle avec un clapet anti-retour pour empêcher le fluide frigorigène de circuler dans le sens
inverse. Théoriquement, le fluide frigorigène en état gazeux au refoulement du compresseur entre
dans le condenseur, se refroidit et se condense. Il passe ensuite dans la ligne liquide, monte dans
le tube de cuivre en parallèle, sans pouvoir monter entièrement vers le refoulement à cause de
clapet anti-retour et ensuite continue son chemin vers la ligne liquide. Il y aura donc de fluide
frigorigène en état liquide de même niveau que celui dans le condenseur exerçant une pression
sur la ligne liquide. Cette pression exercée n’est autre que la force de la colonne du fluide en état
liquide dans le tube qui est la même que le condenseur. Grâce à cette pression, le calcul du
niveau de liquide se fait avec l’équation 2.1 suivante :
P
h 2.1
*g
Où
h : Niveau de liquide dans le condenseur (m).
ΔP : Perte de pression au niveau de tube (Pa).
ρ : Masse volumique de fluide frigorigène en état liquide (kg/m3).
g : Force de gravité (m/s2).
La masse volumique de fluide frigorigène formé d’un mélange de fluides frigorigènes peut être
calculée par le logiciel « Refprop » de NIST. Donc il reste à trouver la perte de pression au niveau
de tube, pour cela 2 capteurs de pression différentielle sont monté sur le circuit. L’entrée de basse
21
pression est prise de l’aspiration et l’entrée de la haute pression est prise pour l’un des capteurs en
amont de tube (DP4) et pour l’autre en aval de tube (DP3). De cette manière la perte de pression
totale au niveau du tube sera calculée par l’équation 2.2 suivante :
Ptube P3 P4 2.2
Où
ΔPtube : Perte de pression au niveau de tube (Pa).
ΔP3 : Différence de pression amont tube – basse pression (Pa).
ΔP4 : Différence de pression aval tube – basse pression (Pa).
Plusieurs filtres seront testés pour trouver le filtre optimal aboutissant à la perte de charge
minimale. Pour cela, pour faciliter le montage et le démontage des filtres brasés, 2 vannes d’arrêts
sont placées en amont et en aval de filtre. Pour mesurer la différence de pression au niveau de
filtre, le même principe de capteurs est appliqué. 2 capteurs de pression différentielle sont placés
au niveau de filtre un en amont (DP2) et un en aval (DP1). La perte de charge totale sera calculée
par l’équation 2.3 suivante :
Pfiltre P1 P2 2.3
Où
ΔPfiltre : Perte de pression au niveau de filtre (Pa).
ΔP1 : Différence de pression amont filtre – basse pression (Pa).
ΔP2 : Différence de pression aval filtre – basse pression (Pa).
Pour mesurer les 2 pressions haute et basse du circuit, 2 capteurs de pression ont été montés un
sur l’aspiration et l’autre sur le refoulement.
8 sondes de températures PT 100 ont été installées sur le circuit pour mesurer les températures
dans le circuit de fluide frigorigène et les températures d’entrée et sortie de l’EDV et de l’eau grise.
La figure 2.1 montre le banc d’essais instrumenté.
22
Figure 2.1- Conception du banc d’essais instrumenté
Nomenclature composants
1 Ballon d’EG
2 Ballon d’ECS
3 Résistance
4 Groupe froid
5 Echangeur
6 Préchauffeur
7 Evaporateur
8 Condenseur
9 Compresseur
10 Filtre
11 Voyant
12 Détendeur
13 Tube de mesure de niveau
14 Clapet anti-retour
V1 Vanne du circuit de l’ECS
V2 Vanne du circuit de l’EG
Vff1 Vanne avant le filtre
Vff2 Vanne après le filtre
P1 Pompe du circuit de l’ECS
P2 Pompe du circuit de l’EG
23
Nomenclature instrumentation
T1 PT 100 de l’eau entre condenseur et groupe froid

T2 PT 100 de l’eau entre condenseur et ballon ECS
T3 PT 100 de l’eau entre ballon ECS et échangeur
T4 PT 100 de l’eau entre échangeur et groupe froid
T5 PT 100 de l’eau entre ballon EG et préchauffeur
T6 PT 100 de l’eau entre échangeur et résistance
T7 PT 100 de l’eau entre résistance et ballon EG
T8 PT 100 de l’eau entre évaporateur et échangeur
T9 PT 100 de l’eau entre préchauffeur et condenseur
T10 PT 100 de l’eau entre préchauffeur et évaporateur
Tff1 PT 100 du fluide frigorigène entre évaporateur et compresseur
Tff2 PT 100 du fluide frigorigène entre détendeur et évaporateur
Tff3 PT 100 du fluide frigorigène entre condenseur et détendeur
Tff4 PT 100 du fluide frigorigène entre compresseur et condenseur
D1 Débitmètre du circuit de l’ECS
D2 Débitmètre du circuit de l’EG
P1 Capteur de pression entrée condenseur (Baumer)
P2 Capteur de pression entrée évaporateur (Keller)
DP1 Différentiel de pression sortie filtre - aspiration (Vega droite)
DP2 Différentiel de pression entrée filtre – aspiration (Vega gauche)
DP3 Différentiel de pression amont tube – aspiration (Keller gauche)
DP4 Différentiel de pression aval tube – aspiration (Keller droite)
PR Pressostat
Couleurs
Vert : Circuit d’eau grise

Bleu : Circuit du fluide frigorigène
Rouge : Circuit d’eau chaude sanitaire
Rose : Module de PAC Facteur 7 Q 40
24
III. Dimensionnement du filtre déshydrateur
III.1. Introduction
Le filtre déshydrateur de la ligne liquide est considéré comme un élément de protection du

système frigorifique car il capte les éléments en suspension dans le réfrigérant et l’huile en
circulation [6]. Ces contaminants peuvent être :
- solides, tel que les particules de métal, les résidus de flux, la poussière
- en solution tel que l’eau, l’acide ou la paraffine.
A l’entrée du flux de réfrigérant et avant les billes compactées, se trouve un filtre retenant les
impuretés et assurant une bonne répartition du débit sur la surface des billes comme le montre la
figure 4.1.
Ce filtre est composé de tamis moléculaires et d’alumine activée pour retenir l’humidité et les
acides.
Figure 4.1- Filtre déshydrateur [6]
III.2. Choix de filtre déshydrateur
Il faut choisir la taille du déshydrateur suivant le diamètre de la tuyauterie liquide et le type de

raccordement [6]. Ce déshydrateur doit garantir une humidité résiduelle dans le circuit inférieur au
seuil critique. Les facteurs concernant la corrosion, la formation d’acides, de cire et de
contaminants doivent être pris en considération.
Les constructeurs généralement sélectionnent la taille minimum compatible avec le débit de fluide
à condition d’avoir une perte de charge maximale (<2 kPa)
La condition de perte de charge est très essentielle car une perte de charge importante peut
entraîner une vaporisation partielle du liquide surtout si le sous refroidissement liquide est faible.
25
III.3. Construction du filtre
Pour comprendre mieux ce qui se passe dans le filtre, ce dernier a été coupé latéralement en son
milieu en utilisant une scie à métaux comme le montre les figures 4.3.1 jusqu’à 4.3.4
Figure 4.3.1- Vue de face de la coupe Figure 4.3.2- Vue de dessus de la coupe
latérale du filtre latérale du filtre
Figure 4.3.3- Deuxième étape du coupage Figure 4.3.4- Vue de dessus du filtre et du
du filtre déshydrateur coupé latéralement
Le filtre est coupé alors selon la section d’entrée et de sortie. Dans le filtre il existe un
déshydrateur pour capter l’humidité du fluide frigorigène. Dans la partie d’entrée de filtre il y a une
petite pièce métallique pour tenir le déshydrateur comme le montre la figure 4.3.5.
26
Figure 4.3.5- Vue de dessus du capteur des Figure 4.3.6- Vue de face du capteur des
grandes pièces dans l’entrée de filtre. grandes pièces dans l’entrée de filtre.
Dans la partie de sortie la partie filtrante joue le rôle de filtrer le fluide frigorigène comme la montre
les figures 4.3.13 et 4.3.14. En enlevant cette partie on trouve une autre pièce métallique qui sert à
tenir le filtre comme la montre les figures 4.3.11 et 4.3.12.
Les figures 4.3.9 et 4.3.10 montrent le déshydrateur formé des grains de silice qui captent
l’humidité et utilisés dans des applications nombreuses.
Figure 4.3.7- Vue de face de la sortie de Figure 4.3.8- Vue de dessus de la sortie de
filtre. filtre avec le déshydrateur.
Figure 4.3.9- Vue de dessus de la partie de Figure 4.3.10- Vue de dessus de la partie de
déshydrateur à l’entrée du filtre. déshydrateur à la sortie du filtre.
27
Figure 4.3.11- Vue de dessus de la sortie de Figure 4.3.12- Vue de dessus de la sortie de
filtre de l’intérieur. filtre de l’extérieur.
Figure 4.3.13- Vue de dessus du filtre avec Figure 4.3.14- Vue de dessus de la matière
la partie filtrante. filtrante.
En conclusion, vu que ce filtre est composé de plusieurs parties, la perte de charge est grande
dans ce filtre. Pour mesurer cette perte, un différentiel de pression est placé entre son entrée et sa
sortie comme déjà mentionné précédemment.
III.4. Dimensionnement du déshydrateur
Le volume libre entre les tamis dans le déshydrateur est le l’ordre de 1/3 du volume total [7]. Donc
dès que le diamètre de la partie liquide pure est connu, il suffit de calculer le volume et le multiplier
par 3 pour trouver le volume total de déshydrateur [7].
Connaissant la pression et la température à l’entrée de déshydrateur, il sera possible de

déterminer toutes les propriétés thermodynamiques du fluide frigorigène (la masse volumique, la
viscosité, l’enthalpie, l’entropie…).
La vitesse de liquide varie entre 0,6 m/s et 1 m/s pour éviter le bruit et les vibrations dans le circuit
frigorifique.
Le débit de fluide frigorigène circulant dans le circuit a été calculé durant le dimensionnement de la
PAC pour aboutir à une optimisation de COP du système.
28
Le diamètre de la partie liquide de déshydrateur peut être déterminé en appliquant les équations
4.4.1et 4.4.2:
.
m A V 4.4.1
Avec :
D2
A 4.4.2
4
Donc, ayant le diamètre de la partie liquide, il faut vérifier que les pertes de charge sont inférieures
à 2 kPa.
Le nombre de Reynolds Re dépend de la vitesse de l’écoulement, de la viscosité de fluide de

circulation, de la masse volumique et du diamètre. Il est calculé en appliquant l’équation 4.4.3:
V D
Re 4.4.3
Les pertes de charge sont calculées en appliquant l’équation 4.4.4:
V2
P L 4.4.4
2 D
Où est le coefficient de perte de charge qui dépend de l’état de l’écoulement :
Si Re < 2000, l’écoulement est laminaire et le coefficient de perte de charge sera déterminé en
appliquant l’équation 4.4.5:
64
4.4.5
Re
Si Re > 2000, l’écoulement est turbulent et le coefficient de charge sera calculé en appliquant
l’équation 4.4.6:
1 2,51 1 k
2 log 10 4.4.6
Re 3,7 d
Où k est le coefficient de rugosité estimé à 0,0015 pour le cuivre qui est matériau des tubes de
circulation.
Un code de calcul a été développé par le logiciel « Dymola » avec la démarche suivante :
Définition des entrées constantes (Débits, masse volumique, viscosité, rugosité…).
29
Définition du tableau de vitesse avec une limite inférieure de 0,6 et une limite supérieure de
1 m/s et un pas de 0,05 m/s ce qui aboutit à 9 valeurs de vitesse pour lesquels le calcul de
diamètre et perte de charge.
Calcul de diamètre selon l’équation 3.1.
Calcul du nombre de Reynolds en appuyant sur le diamètre et l’équation 3.3.
Vérification que l’écoulement est turbulent et application de l’équation 3.6.
Calcul des pertes de charge en s’appuyant sur l’équation 3.4.
Vérification que les pertes de charge sont inférieures à 2 kPa.
Variation de la longueur de déshydrateur et interprétation des résultats.
III.5. Résultats et interprétations
Un calcul paramétré sur « Dymola » a été effectué pour les deux pompes à chaleurs PAC Facteur
7 Q40 et Q80.
La vitesse est répartie dans un tableau de 9 valeurs allant de 0,6 m/s à 1 m/s avec un pas de
0,05 m/s et comme le nombre de Reynolds dépend de la vitesse, il y aura 9 valeurs du nombre de
Reynolds et par la suite 9 valeurs de coefficients de perte de charge et 9 valeurs de la vitesse.
D’autre part comme le débit massique dépend de la vitesse, il y aura 9 valeurs du diamètre.
Pour une haute pression de 2 MPa et une température d’entrée de déshydrateur de 322 K, les
données de masse volumique et de viscosité dynamique seront déterminées. Dans un premier
temps, la longueur est considérée constante en premier temps à 20 cm
La table 4.5.1 montre les valeurs numériques de ces données :
Table 4.5.1- Valeurs numériques des entrées
Entrée Valeur Unité

µ 1,17*10-4 Kg (m.s)
Ρ 995,4 Kg/m3
K 0,0015 -
L 0,2 m
.
m Q40 0,0661 Kg/s
.
m Q80 0,1322 Kg/s
Les différentes sorties sont schématisées en fonction de la vitesse. La figure 4.5.1 montre la
variation de diamètre de liquide pure de déshydrateur pour les 2 cas de débit.
30
Figure 4.5.1- Variation de diamètre de liquide dans le déshydrateur.
Le débit dans la PAC est constant donc quand la vitesse augmente, le diamètre doit diminué pour
garder le débit constant ce qui est montré dans la figure 4.5.1.
Le diamètre dans le cas de la PAC Q80 est plus grand que celui de la PAC Q40 car le débit est
plus grand dans le PAC Q80.
La perte de charge est présentée par rapport à la vitesse dans la figure 4.5.2
Figure 4.5.2- Variation de perte de charge dans le déshydrateur.
Les pertes de charge dans les deux cas sont inférieurs à 2 kPa ce qui montre que les diamètres
sont acceptables. Ils sont dans les 2 cas croissants car les pertes de charge sont proportionnels
au carré de la vitesse qui est croissante et inversement proportionnels au diamètre qui est
décroissant ce qui montre la croissance des pertes de charge.
Le nombre de Reynolds est schématisé en fonction de la vitesse pour les 2 cas de débit sur la
figure 4.5.3.
31
Figure 4.5.3- Variation de nombre de Reynolds dans le déshydrateur.
La variation de la vitesse a un effet plus grand que celui de diamètre sur le nombre de Reynolds
donc quand la vitesse augmente, le nombre de Reynolds augmente.
Il est à noter que le nombre de Reynolds est supérieur à 2 000 dans les 2 cas ce qui vérifie
l’hypothèse d’utilisation de l’équation 3.5 au lieu de l’équation 4.4.4.
Il faut remarquer en plus que les pertes de charge sont proportionnelles à la longueur de
déshydrateur donc il est intéressant de voir la variation de la perte de charge pour des longueurs
différentes en fonction de la vitesse et pour les 2 cas de débit massique. Les résultats de cette
comparaison sont montrés sur les 2 figures 4.5.4 et 4.5.5:
Figure 4.5.4- Variation de la perte de charge en fonction de la longueur et de la vitesse dans

le cas de la PAC Q40
La figure 4.4 montre qu’une petite variation de la longueur de déshydrateur aboutit à des grandes
différences de perte de charge en fonction de la vitesse, par exemple pour une vitesse de 1 m/s
les pertes de charge sont de l’ordre de 1,8 kPa pour une longueur de 24 cm tandis qu’ils sont de
l’ordre de 1,2 kPa pour une longueur de 16 cm ce qui se traduit par une différence de 600 Pa pour
une gamme de longueur de 8 cm.
32
Figure 4.5.5- Variation de la perte de charge en fonction de la longueur et de la vitesse dans

le cas de la PAC Q80
La perte de charge pour le cas de Q80 est plus petite que celle de la Q40 et de même les pertes
de charges augmentent avec la longueur pour une vitesse constante.
III.6. Conclusions
Connaissant le débit circulant dans la PAC et les propriétés thermo physiques de l’écoulement, le
diamètre de déshydrateur peut être choisi pour aboutir à des pertes de charges minimales.
Ayant le diamètre et en fixant la longueur aboutissant à une perte de charge inférieure à 2 kPa, le
volume de la partie de déshydrateur rempli de liquide peut être calculé. Multipliant ce volume par
3, le volume total de déshydrateur sera connu.
33
IV. Banc d’essais
IV.1. Etape de montage
La réalisation de banc d’essais s’est faite en plusieurs étapes :
Le montage du châssis formé par des barres profilées reliées ensemble par des équerres.
Pour pouvoir déplacer le banc, ce dernier est mené par 4 roulettes qui supportent 100 kg
chacune, ce qui est suffisant pour ce banc qui ne dépasse pas les 150 kg en total.
Le montage de bloc thermodynamique formé par le compresseur, les deux échangeurs et

le détendeur. Pour mieux comprendre la ligne liquide, la distance entre les deux
échangeurs est prise la plus longue possible. Un filtre déshydrateur est monté sur la ligne
liquide et placé entre deux vannes pour faciliter le montage et démontage lors de sa
substitution. Un voyant en plus est placé sur la ligne liquide pour visualiser la phase de
fluide frigorigène. Ce circuit de fluide frigorigène est percé pour placer les tubes capillaires
utilisés pour les capteurs de pression et différentielles de pression.
La réalisation de la tuyauterie d’eau formés de 4 tubes : entrée EDV, sortie ECS, entrée EG
et sortie EG. La tuyauterie est formée de tubes de cuivre de diamètre extérieur 22 mm.
Le brasage des circuits d’eau et de fluide frigorigène suivie par le montage de

l’instrumentation formée par 2 capteurs de pression, un pour la basse pression et un pour
la haute pression, 4 capteurs de différentielles de pressions, 2 de marque Keller et 2 de
marque Vega ; 2 de ces capteurs sont désignés pour le calcul de différence de pression au
niveau de filtre et les deux autres sont désignés pour calculer la différence de pression au
niveau de condenseur et par la suite le niveau de liquide dans ce dernier et finalement la
charge de fluide dans le circuit. 8 sondes de températures Pt 100 sont placées tout au long
du banc.
Le test d’étanchéité des deux circuits de fluide frigorigène et d’eau suivie par le câblage et
le montage d’une armoire électrique. Pour pouvoir visualiser les mesures des capteurs, un
système d’acquisition doit être créé sur CVI dont le code est présenté dans l’annexe 3. La
dernière étape de la réalisation de banc d’essais est d’isoler le circuit entier et de
commencer les essais.
Les figures 5.1.1, 5.1.2 et 5.1.3 montrent le banc d’essais complet avec l’armoire de puissance et
la figure 5.1.4 montre l’armoire de commande.
34
Figure 5.1.1- Banc d’essais vus de face Figure 5.1.2- Banc d’essais vus de gauche
Figure 5.1.3- Banc d’essais vus de droite Figure 5.1.4- armoire de commande
35
IV.2. Automate
Dans le but de visualiser les données thermodynamiques dans la PAC, un système automate est
monté. Ce dernier est formé de 2 modules (RTD) chacun à 4 entrées de température, 1 module
d’entrée analogique (AI) à 6 entrées. Le compresseur est en tout ou rien, il est allumé par le
disjoncteur sur l’armoire électrique de puissance. Le tableau 5.2 explique mieux l’ensemble des
modules de l’automate. La figure 5.2 montre le module utilisé de marque National instruments.
Tableau 5.2- Tableau de l’automate utilisé.

RTD 8 PT 100
2 capteurs de pression différentielle (VEGA)
AI 2 capteurs de pression différentielle
(KELLER)
2 capteurs de pression
TOR 1 compresseur
Figure 5.2- Module National instruments utilisé pour l’acquisition des valeurs.
36
V. Résultats et interprétations
Dès la fin du montage du banc d’essais, un nombre d’essais a été mené tout en variant à chaque
fois la charge de fluide frigorigène.
Le but de ces essais est de trouver la charge optimale de fluide frigorigène dans la PAC. Les
critères de cette charge optimale est le sous refroidissement du liquide qui ne doit pas dépasser
les 2 K. Souvent les frigoristes chargent le circuit par de fluide frigorigène et regardent le voyant
jusqu’il n’y aura plus de bulles. En fait ce qui se passe est que les bulles observées sur le voyant
sont dues au filtre déshydrateur juste avant le voyant et non pas l’effet de manque de charge dans
le circuit. Alors, le critère pour savoir la charge optimale est le sous refroidissement et la
surchauffe pour cela au niveau de résultats il est important de calculer le sous refroidissement
dans chaque niveau de charge et de les comparer dans le cas d’équilibre total et dans les mêmes
conditions de fonctionnement. Une surchauffe négative indique que le fluide est en état diphasique
et donc le système est surchargé. Comparant le COP optimal pour deux niveaux de charge et le
sous refroidissement, la charge optimale sera celle dont le sous refroidissement est le plus petit
car dans ce cas le compresseur n’effectue pas de travail supplémentaire et donc la performance
de la PAC est améliorée.
Ci-dessous, les résultats de 3 tests pour le même filtre déshydrateur de marque DANFOSS.
Les figures 6.1, 6.2 et 6.3 montrent les variations de différentes propriétés thermo physiques pour
une charge de 910 g de mélange de fluide frigorigène.
Figure 6.1- Variation des températures du système en fonction de temps pour le premier
test.
37
Figure 6.2- Variation des puissances chaudes, froides et de la PAC et le COP en fonction de
temps pour le premier test.
Figure 6.3- Variation des différences de pression au niveau de filtre et condenseur en

fonction de temps pour le premier test.
Il est à remarquer que toutes les propriétés fluctuent au cours du temps sinusoïdalement dû au fait
que la température d’entrée de l’EDV n’est pas constante et varie comme le montre la figure 6.1
Cette fluctuation n’est pas préférée et il fallait trouver une solution pour avoir une température
constante
38
Les différences de pression de même fluctuent et ne sont pas constantes pour la même raison de
la température d’entrée d’EDV comme c’est visualisé en plus de détails dans la figure 6.4 qui
montre la variation de la différence de pression au niveau de condenseur en fonction de la
température T1. Il est à noter que cette variation était la même quelle que soit la charge ajouter
dans le circuit.
Figure 6.4- Variation de la différence de pression au niveau de condenseur avec la

température d’EDV.
En fait, quand la température de l’EDV augmente, la température à la sortie du préchauffeur

augmente et donc la température de fluide frigorigène augmente au niveau de condenseur et par
suite la pression de condensation va augmenter et alors la différence de pression au niveau de ce
condenseur augmente de même. D’où la même variation de température de l’EDV et la différence
de pression.
Cette liaison entre température d’EDV et des autres propriétés thermo physiques, se voit
clairement par le COP montré sur la figure 6.5.
39
Figure 6.5- Variation du COP en fonction de la température d’EDV
Pour le COP, il est à remarquer qu’il est inversement proportionnel à la température, ce qui est
normal. Quand la température augmente, l’échange sera plus difficile et la différence de
température au niveau des échangeurs diminuent ce qui aboutit à un COP qui diminue. Et vice
versa pour le cas de la température qui diminue.
Des modifications ont été effectuées pour stabiliser la température d’EDV, elle est mesurée à
20°°C conformément aux conditions d’été. Le filtre en premier temps n’est pas changé et la charge
de fluide frigorigène augmenté à 1 060 g. Tous les tests qui suivent ce test seront faits à une
température constante d’EDV de 20 °C.
Figure 6.6- Variation du COP et des puissances chaudes, froides et électriques dans le cas où la
température d’EDV est constante
40
La figure 6.6 montre la variation du COP global du système et les puissances chaudes, froides et
électriques pour ce test. Il est à remarquer que dans le cas où la température d’EDV est constante,
le COP global est stable mais a une valeur moins importante à cause de la haute température à
l’entrée qui diminue l’échange au niveau du préchauffeur.
Figure 6.7- Variation des températures du système et du débit d’EDV à température constante
Figure 6.8- Variation de la puissance chaude en fonction du débit d’EDV à température constante
41
La figure 6.7 montre la variation des températures du système en fonction du débit de l’EDV. Lors
de la variation de ce dernier après presque 340 s, les températures de fluide frigorigène varient
instantanément. Thermodynamiquement, l’augmentation de débit de l’EDV résulte en une
amélioration de l’échange de chaleur au niveau des échangeurs et par suite la pression de
condensation du fluide frigorigène baisse et de même les températures dans le circuit. De ce fait,
le COP général augmente car la puissance chaude augmente lors de l’augmentation de débit ce
qui est montré figure 6.8.
Figure 6.9- Variation des différences de pression au niveau de condenseur et filtre en fonction du
débit d’EDV à température constante.
Il reste à étudier les pertes de charges au niveau de filtre et du condenseur ce qui est montré
figure 6.9. Cette figure montre la variation des pertes de charge au niveau de condenseur et de
filtre en fonction de débit de l’EDV. Premièrement, il faut remarquer que les pertes de charge au
niveau de filtre varient avec une valeur moyenne de 2 kPa ce qui est la limite acceptable pour les
pertes de charge au niveau de filtre déshydrateur. Ce filtre est la cause de la création des bulles
en amont de détendeur ce qui perturbe le travail de ce dernier et diminue le COP général du
système. Le niveau de liquide dans le condenseur est quasi constant quand le débit d’EDV est
constant mais dès l’augmentation de ce dernier, les pertes de charges au niveau de filtre
diminuent. Mais ce qui est intéressant est l’augmentation des pertes de charge au niveau de
condenseur dû à l’augmentation du niveau de fluide frigorigène en état liquide dans l’échangeur
car l’augmentation de débit de l’EDV améliore l’échange au niveau du condenseur et le fluide
frigorigène en état de vapeur se condense plus rapidement.
Un des tests effectués est l’effet de l’ouverture de la vanne en aval du filtre déshydrateur sur les
pertes de pression au niveau de ce dernier. L’effet de filtre déshydrateur sur le circuit est important
car c’est lui qui crée une perte de pression et cause la formation des bulles ce qui transforme le
fluide en diphasique.
En visualisant le voyant sur la ligne liquide lors de l’ouverture de la vanne en aval du filtre, la
fermeture de la vanne cause d’une part la turbulence du fluide frigorigène et d’autre part la
42
diminution des pertes de charges au niveau de filtre à cause de la diminution de débit de fluide
frigorigène qui passe dans le circuit. Par contre, comme le débit passe difficilement dans le circuit,
le niveau de liquide dans le condenseur augmente et c’est clair dans la valeur des pertes de
pressions au niveau de tube.
Lors de l’ouverture de la vanne le fluide frigorigène passe plus facilement, le niveau de liquide
dans le condenseur diminue donc les pertes de pression au niveau de condenseur diminuent
contrairement aux pertes de pression au niveau de filtre qui augmentent car le débit augmente.
Les figures 6.10, 6.11 et 6.12 valident cette étude théorique :
Figure 6.10- Variation du COP et des puissances en fonction de l’ouverture et la fermeture

de la vanne.
Figure 6.11- Variation des pertes de pression au niveau de filtre et de condenseur
43
Figure 6.12- Variation des températures et du débit de l’EDV pour le test de la variation
d’ouverture de la vanne
Pour étudier l’effet de la charge sur le sous refroidissement et la surchauffe, 3 exemples de

charges de 910 g, 990 g et 1 060 g sont pris respectivement.
Les figures 6.13 et 6.14 montrent le sous-refroidissement dans les deux cas de charge.
Figure 6.13- Sous-refroidissement du condenseur dans les 3 cas de charge
44
Figure 6.14- Surchauffe de l’évaporateur dans les 3 cas de charge
Le premier test a été effectué pour une charge de 1 060 g, le sous-refroidissement était de l’ordre
de 4,15 K ce qui n’est pas acceptable car le compresseur effectue un travail additionnel. La
surchauffe était de l’ordre de 2,6 K ce qui vérifie que le système était en surcharge de fluide
frigorigène. Pour mieux comprendre les phénomènes, une charge plus fiable est considérée dans
le test suivant. Cette charge est de 910 g dont le sous-refroidissement est de 0,05 K et la
surchauffe est de 0,23 K. Cette valeur de surcharge vérifie que le système est sous chargé surtout
que le système était instable et le sous-refroidissement varie. Pour justifier ce raisonnement, une
charge de 990 g est considérée pour laquelle un sous-refroidissement mesuré de 3,1 K et une
surchauffe mesurée de 2 K.
Ce qu’il faut conclure de ces tests est que la charge optimale est entre 910 g et 990 g. Une série
de tests sera conduite pour trouver exactement cette charge optimale.
Il est à noter que durant le test de 1 060 g, aucune bulle n’est observée au niveau de voyant. Les
pertes de charge au niveau de filtre ont été minimes mais le système a été surchargé en fluide
frigorigène. Par contre la charge de 910 g et 990 g a créé des bulles dans le voyant malgré que le
système est mieux chargé que dans le cas de 1 060 g ce qui montre que les bulles observées
dans le voyant sont l’effet de filtre déshydrateur et non pas un critère de manque de charge.
45
VI. Conclusions
Dans le cadre de l’étude, un banc d’essais a été monté pour faire des tests afin de trouver la
charge minimale dans une pompe à chaleur eau /eau. La PAC est montée, instrumentée et reliée
à un système d’acquisition pour interpréter les résultats. Plusieurs tests ont été effectués et les
résultats sont étudiés et comparés pour différentes charges de fluide frigorigène.
L’importance de filtre déshydrateur est incontestable mais ce filtre est à la cause de perte de
charge sur la ligne liquide. Cette perte de charges crée une turbulence avant le voyant, sous forme
de bulles dans le liquide. Par suite, les frigoristes ajoutent de fluide frigorigène dans le système,
pensant que le système est sous chargé et le fluide est en état diphasique dans la ligne liquide.
Réellement cet ajout de fluide constitue une surcharge dans le système par suite un
accroissement de la puissance absorbée par le compresseur associée une augmentation de sous-
refroidissement au niveau de condenseur du fait de l’augmentation de la pression de
condensation.
Un calcul de diamètre optimal de filtre est effectué afin à aboutir à une perte de charge inférieure à
2 kPa la limite où les bulles dans le voyant commencent à exister.
Les tests continuent par le remplacement de filtre et trouver la charge optimale et établir une
corrélation de charge optimale.
46
VII. Bibliographie
[1] Colasson S., Maréchal A., Evaporateur à faible charge de réfrigérant Exemple d'application,
RPF 945, Mai 2006.
[2] Ding G., Ma X., Zhang P., Han W., Kasahara S., Yamaguchi T., Practical methods for
measuring refrigerant mass distribution inside refrigeration system, International Journal of
refrigeration 32 (2009) 327-334.
[3] Shen B., Braun J., Groll E., Some modeling improvements for unitary air conditioners and heat
pumps at off-design conditions, International refrigeration and air conditioning conference, Paper
808, July 17-20-2006.
[4] Kawaji M., Kimura R., IDE H., Optical measurement of void fraction and bubble size
distributions in a microchannel, Heat transfer engineering, 28 (8-9): 713-719, 2007.
[5] Shen Bo ., Braun J ., Groll ., A method for tuning refrigerant charge in modeling off-design
performance of unitary equipement (RP-1173), HVAC and R Reasearch Vol 12, No 3, July 2006.
[6] DATA SHEET, EMERSON CLIMATE TECHNOLOGIES, ALCO CONTROLS, FDB Filtre
déshydrateur, 18/08/2011.
[7] Berthier. L, Entre géométrie et physique statistique : Structure d’un empilement désordonné,
Laboratoire Charles Coulomb, CNRS, Montpellier, 2011
47
Annexe 1
Dimensionnement de la PAC
1. Dimensionnement de la PAC Facteur 7 Q40
La PAC Facteur 7 est une technologie fabriquée pour deux puissances :
PAC Facteur 7 – Q80

La PAC Facteur 7 – Q80 est dimensionnée pour un stockage d’eau chaude de 10 000 litres
(bâtiment de 100 logements ou équivalent)
La PAC Facteur 7 – Q40 est dimensionnée pour un stockage d’eau chaude de 5 000 litres
(bâtiment de 50 logements ou équivalent)
Figure 3.1.1- Blocs thermodynamiques de la PAC Facteur 7
La figure 3.1.1 montre le schéma de principe des blocs thermodynamiques des deux gammes du
système PAC Facteur 7. La différence des deux gammes n’est que la taille des différents
éléments.
48
Figure 3.1.2- PAC Facteur 7 – Q40 Figure 3.1.3- PAC Facteur 7 – Q80
2. Dimensionnement des ballons de stockage d’eau chaude
Le dimensionnement du ballon de stockage d’eau chaude dépend du nombre de personnes dans

le bâtiment.
Dans les bâtiments où le nombre de personne est connu, le besoin en eau chaude est déterminé
selon l’estimation suivante :
33 litres à 55 °C journalier / personne1
Cette méthode permet de calculer le volume du stockage d’eau chaude et non pas la puissance de
la PAC. Le facteur variable est le temps de fonctionnement de la PAC.
3. Dimensionnement des ballons de stockage des eaux grises
Les cuves de stockage des eaux grises sont dimensionnées sur les conditions extrêmes de débit
et température.
Ces conditions extrêmes sont évidemment les conditions d’été et d’hiver. Le tableau 3.3.1 montre
ces conditions.
Tableau 3.3.1- Les conditions de dimensionnement des cuves d’eaux grises.

Hiver Eté
TEF 10 20
TEC 65 65
1
Méthode définie par ADEME
49
T* 40 40
En considérant que les pertes du stockage et de distributions d’eau chaude est de 5 K, la

température de l’eau chaude sera de 60 °C.
mEC TEC TEF mEF T *m* 3.3.1
Or m* n’est que la masse d’eau grise stockée tout en considérant que la totalité de la masse est
récupérée.
TEC T *
mEF mEC 3.3.2
T * TEF
D’où
TEC TEF
mEG mEC 3.3.3
T * TEF
En remplaçant chaque terme par sa valeur, les deux conditions extrêmes seront déterminées
5
mEG mEC Pour les conditions d’hiver 3.3.4
3
mEG 2 mEC Pour les conditions d’été 3.3.5
Donc, le volume d’eaux grises récupéré est plus grand en été et il vaut le double de l’eau chaude.
Par conséquence, les ballons de stockage d’eaux grises seront 10 000 litres pour un stockage
d’eau chaude de 5 000 litres et 20 000 litres d’eaux grises pour un stockage d’eau chaude de
10 000 litres d’eau chaude.
4. Choix de la puissance de la PAC Facteur 7
Selon la consommation d’eau chaude, la PAC fonctionne pour une durée nécessaire pour
réchauffer le stockage d’eau chaude et cela durant les heures creuses du tarif d’électricité (cf.
Figure 3.4.1).
50
Pour les bâtiments dont le besoin en eau

chaude est inférieur à 5000 litres, la 8h
PAC Facteur 7 – Q40 sera installée avec le

stockage d’eau chaude convenable et
fonctionnera pour une durée inférieure à 8 h. 6h
Temps de fonctionnement (h)

De même, lorsque le besoin d’eau chaude
est supérieur à 5000 litres et inférieur à 4h
10 000 litres, la PAC Facteur 7 – Q80 sera

installée et fonctionnera pour une durée
allant de 4 h à 8 h. 2h
Si le besoin d’eau chaude est inférieur à

12 500 litres, la PAC Facteur 7 – Q80 pourra
être installée mais elle fonctionnera pendant 0 2500 5000 7500 10000
Volume d’eau chaude produit (l)
les 8 h des heures creuses et 2 h en heures
pleines.
Si cette solution n’est pas acceptée par le Figure 3.4.1- Temps de fonctionnement de
maitre d’œuvre, alors il faut installer une chaque puissance en fonction du volume
PAC Facteur 7 – Q80 en parallèle avec une d’eau chaude produit
PAC Facteur 7 – Q40.
5. Détermination des débits d’eau chaude et d’eaux grises
Les débits d’eau chaude et d’eaux grises seront déterminés en considérant que des ballons d’eau
chaude seront remplis n 8 h et les ballons d’eaux grises seront puisés en 8 h.
Les débits seront explicités dans le tableau 3.5.1.
Tableau 3.5.1- Le débit d’eau chaude et d’eaux grises pour chaque puissance
PAC Facteur 7 – PAC Facteur 7 –
Q40 Q80
3
Volume de stockage d’eau chaude (m ) 5 / 5 000 10 / 10 000
/ (l)
Volume de stockage d’eaux grises (m3) 10 / 10 000 20 / 20 000
/ (l)
Débit d’eau chaude (m3/h) / (l/min) 0,625 / 10,416 1,25 / 20,833
3
Débit d’eaux grises (m /h) / (l/min) 1,25 / 20,833 2,5 / 41,667
6. Dimensionnement des tuyauteries de la PAC Facteur 7
Tous les tubes seront dimensionnés pour une vitesse de circulations de 1,5 m/s et selon
l’expression suivante :

m V A 3.6.1
Avec
D2
A 3.6.2
4
51
Le tableau 3.6.1 présente les dimensions des deux circuits du système PAC Facteur 7 et pour les
2 différents puissances.
Tableau 3.6.1- Dimensions des tubes d’eau chaude et d’eaux grises

Débit Rho vitesse Section diamètre Diamètre standard
3 2
(kg/s) (kg/m ) (m/s) (m ) (m) (mm)
Eaux grises 0.694 1000 1.5 4.63E-04 0.0243 25x28
Eaux chaudes 0.347 1000 1.5 2.31E-04 0.0171 20x22
Débit Rho vitesse Section diamètre Diamètre standard

3 2
(kg/s) (kg/m ) (m/s) (m ) (m) (mm)
Eaux grises 0.347 1000 1.5 2.31E-04 0.0171 20x22
Eaux chaudes 0.173 1000 1.5 1.16E-04 0.0121 14x16
7. Dimensionnement des tuyauteries de distribution
7.1 Détermination du débit de pointe
Selon les études statistiques du calcul DTU 60.11, la période de pointe est donnée par la relation :
5 N 0,905
T 3.7.1
15 N 0,920
Où
N : Nombre de logement équivalent.
Le coefficient de foisonnement est donné par la relation :
1
s 0,17 3.7.2
N 1
Donc le débit de pointe de 10 minutes D10 et le débit de pointe horaire sont donnés par les
relations :
D10 50 N s 3.7.3
CLS N 0,75
DHP 3.7.4
T
Avec :
CLS : Consommation par Logement Standard (l/min)
52
Ces consommations pour logements standards, s'établissent ainsi;
CLS - Consommation par Logement Standard / moyennes d'ECS litres/jour à 60°

Nombre de pièces / type 1 2 3 4 5
Enquête CSTB 1979 40 55 75 95 125
Enquête CSTB 1986 50 70 95 120 160
Base à retenir pour les calculs 75 105 150 180 240
Le tableau 3.7.1 montre ces différents paramètres pour un bâtiment de 100 logements.
Tableau 3.7.1- Les débits de pointe horaire et de 10 minutes

N CLS T S D10 (l/10 min) DHP (l/h)
100 105 3,83 0,269 1347,5 2053,5
50 105 3,34 0,310 775 1177,7
Note : Dans un premier temps, une perte de 5 K est considérée au niveau de l’échangeur et au
niveau des pertes de stockage.
La figure 3.7.1 montre la variation des débits de pointes en fonction du nombre de logements
standard.
Figure 3.7.1- Les débits de pointe en fonction du nombre de logements équivalent
7.2 Dimensionnement du réseau de distribution principale
Selon le DHP, il faut remplir le ballon d’eau chaude de 2000 l en 1 h pour le stockage de 10 000 l
d’eau chaude. Ce qui fait un débit d’eau froide de 2 m3/h soit 33,33 l/min.
De même, il faut remplir le ballon d’eau chaude de 1 200 l en 1 h pour le stockage de 5 000 l d’eau
chaude. Ce qui fait un débit d’eau froide de 1,2 m3/h soit 20 l/min.
53
7.3 Dimensionnement du réseau de distribution secondaire
Afin de réduire les pertes exégétiques au niveau de l’échange thermique, le débit d’eau chaude
secondaire est égal au débit d’eau froide principale.
Donc le débit d’eau chaude secondaire est égal à 2 m3/h pour le stockage de 10 000 l et 1,2 m3/h
pour le stockage de 5 000 l d’eau chaude.
Le tableau 3.7.2 présente les dimensions des deux circuits principale et secondaire des réseaux
d’eau chaude.
Tableau 3.7.2- Dimensions des tubes d’eau chaude principale et secondaire

PAC Facteur 7 – Q80 Débit Rho vitesse Section diamètre Diamètre standard
2
(kg/s) (kg/m3) (m/s) (m ) (m) (mm)
Eau secondaire 0.555 1000 1.5 3.70E-04 0.021 22x25
Eau Froide 0.555 1000 1.5 3.70E-04 0.021 22x25
PAC Facteur 7 – Q40 Débit Rho vitesse Section diamètre Diamètre standard
2
(kg/s) (kg/m3) (m/s) (m ) (m) (mm)
Eau secondaire 0,333 1000 1.5 2,221E-04 0,0168 20x22
Eau Froide 0,333 1000 1.5 2,22E-04 0,0168 20x22
7.4 Dimensionnement des tubes de distribution d’eau chaude
Selon de débit de pointe de 10 minutes, le débit maximal d’eau chaude soutirée du ballon d’eau
chaude est déterminé.
Le tableau 3.7.3 présente les dimensions des tubes de distribution d’eau chaude.
Tableau 3.7.3- Les diamètres des tubes de distributions d’eau chaude

Distribution Débit Rho vitesse Section diamètre Diamètre standard
2
(kg/s) (kg/m3) (m/s) (m ) (m) (mm)
Eau Chaude 2.25 1000 1.5 1.50E-03 0.04371302 45x50
Distribution Débit Rho vitesse Section diamètre Diamètre standard

2
(kg/s) (kg/m3) (m/s) (m ) (m) (mm)
Eau Chaude 1.29166667 1000 1.5 8.61E-04 0.03312034 34x38
7.5 Calcul de la puissance maximale appelée
54
La puissance maximale appelée est déterminée pour le débit de soutirage d’eau chaude maximale
pour une température d’eau chaude de 60 °C.
Q ECS _ max m ECS _ max c p TECS TEF 3.7.5
Les résultats du calcul sont représentés dans le tableau 3.7.4.
Tableau 3.7.4- Les puissances appelées maximales

N D10 (l/10 min) TEF TECS QECS_max
/ (kg/s) (kW)
100 1347,5 / 2,25 10 60 470
50 775 / 1,29 10 60 270
55
8. Dimensionnement de la PAC Facteur 7 Q40
8.1 Dimensionnement des préchauffeurs
L’échangeur préchauffeur (PHX) est un

échangeur à plaque brasé et à contre-
courant. Le fluide froid est l’EDV et le fluide
chaud est l’eau grise.
Le tableau 3.8.1 montre les différentes
caractéristiques de l’échangeur B15Hx30
installé dans la PAC Facteur 7 – Q40, et le
tableau 3.8.2 présente ses dimensions.
Figure 3.8.1- Echangeur préchauffeur à
plaques
Tableau 3.8.1- Caractéristiques de l’échangeur préchauffeur B15Hx30

Spécifications Unités Côté EdV Côté EG
Puissance kW 7,26
Température entrée °C 10,00 31,00
Température sortie °C 30,00 20,99
Débit kg / s 0,0868 0,173
Pertes de charge maxi. kPa 0,919 3,45
Nombre d'unités thermiques 4,80 2,40
Echangeur à plaque
Surface d’échange m² 0,952
Flux de chaleur kW/m² 7,63
DTLM K 4,17
Coef. Transfert Thermique (dispo./requis) W/m²,°C 1990/1830
Pertes de charge - totales kPa 0,919 3,45
- dans les ports kPa 0,0889 0,357
Diamètre des tubulures mm 16 16
Nombre de canaux 15 14
Nombre de plaques 30
Marge de surpuissance % 9
Facteur d'encrassement m²,°C/kW 0,043
Nombre de Reynolds 165 407
Vitesse de port m/s 0,432 0,867
Propriétés physiques
Température de référence °C 26,00 20,00
Viscosité cP 1,00 0,871
Viscosité de paroi cP 0,919 0,915
Densité kg/m³ 998,2 996,8
Chaleur spécifique kJ/kg,°C 4,182 4,180
Conductibilité thermique W/m,°C 0,5984 0,6088
Température Min. fluide sur la paroi °C 30,59
Température Max. fluide sur la paroi °C 17,20
Coefficient de transfert W/m²,°C 3360 5750
56
Température mini de paroi °C 23,67 23,86

Vélocité dans les canaux m/s 0,0414 0,0889
Tension de cisaillement Pa 1,92 7,16
Tableau 3.8.2- Dimensions du préchauffeur de la PAC Facteur 7 – Q40

Dimensions
A mm 465 +/-2
B mm 72,0 +/-1
C mm 432 +/-1
D mm 40,0 +/-1
E mm 20,1 (opt, 45,1) +/-1
F mm 71,5 to75,5 +/-3%
G mm 5,00 to 7,00 +/-1
R mm 16,0
8.2. Dimensionnement des blocs thermodynamiques
Pour les blocs thermodynamiques, 4 éléments essentiels sont à dimensionner :
1. Compresseur
2. Condenseur
3. Evaporateur
4. Détendeur
Un calcul itératif d’optimisation a été réalisé afin de définir le mélange optimal selon plusieurs
critères dont les principaux sont :
a. La performance (COP)
b. Le GWP (<150 kg éq. CO2)
c. La température de refoulement (<120 °C)
d. La pression de refoulement (<2,5 MPa)
Le mélange final utilisé sera le mélange binaire (R-32 / R-1234ze ; 20 %, 80 % massique).
Le calcul du cycle thermodynamique et l’application du bilan énergétique permettent de déterminer

les différentes propriétés physiques du mélange en chaque point du cycle et le débit également.
Le tableau 3.8.3 montre les différentes propriétés :
Tableau 3.8.3- Propriétés thermo-physiques du mélange de fluide frigorigène

Puissance Puissance
GWP Taux de Pression de Pression calorifique frigorifique Débit
mix compression condensation d’évaporation volumétrique volumétrique volumétrique
(Kg éq.
CO2) (-) (MPa) (MPa) (KW/ m3/h) (KW/ m3/h) (kg/s/ m3/h)
139,8 4,34 19 4,37 0,979 0,720 0,0051
Glissement Puissance
Densité à au Glissement à Puissance Puissance au
Débit l’aspiration condenseur l’évaporateur calorifique frigorifique compresseur
(kg/s) (kg/m3) (K) (K) (kW) (kW) (kW)
0,0661 18,964 9,6 7,86 12,75 9,41 3,34
57
Le COP de la PAC est déterminé à partir des propriétés du cycle et donné par la relation suivante :
h3 h6
COPPAC méc 3.8.1
h3 h2
La figure 3.8.2 montre les différentes transformations du cycle.
100
90 3
80
3is
70
4
Température [°C]
60
5
50
6
40
30
20
2
10
1
0
7
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Entropie [kJ/kg.K]
Figure 3.8.2- Cycle thermodynamique pour les conditions de fonctionnement

d’hiver
a. Dimensionnement du compresseur
La puissance calorifique nécessaire au niveau des 2 condenseurs est de 25,5 kW si la
température de l’eau à l’entrée du condenseur est de 30 °C et à la sortie de 65 °C avec un débit
d’eau de 0,625 m3/h.
Alors chaque PAC doit assurer une puissance calorifique de 12,75 kW pour les conditions de
températures mentionnées au-dessus et pour un débit d’eau de 0,3125 m3/h.
La température de l’eau à l’entrée de l’évaporateur est à 21 °C. Selon le calcul thermodynamique,

la puissance du compresseur est de 3,34 kW. La capacité calorifique volumétrique du mélange
choisi est de 0,979 kW/(m3/h). Alors le volume balayé du compresseur est déterminé en divisant la
puissance chaude par la capacité calorifique volumétrique. Un compresseur de 13 m3/h (72 cm3)
doit être choisi. Selon la relation 3.8.2 permet de déterminer le rendement volumétrique.
m 2 N Vb vol 3.8.2
Le rendement volumétrique est de 97,5 %.
Le compresseur Danfoss Maneurop performer HRP054T4 de 72 cm3 est sélectionné. Le tableau

3.8.4 montre les caractéristiques de ce compresseur.
58
Tableau 3.8.4- Caractéristiques du compresseur HRP054T4

Propriétés Valeur
Type HRP054T4
Code no. 120U1688
Modèle nombre (Sur l'étiquette

compresseur) HRP054T4LP6
Technique Compresseur Scroll
Voltage Nominal (50 Hz) 380-400V/3/50Hz
Voltage Nominal (60 Hz) 460-460V/3/60Hz
Vitesse Nominal (50 Hz) 2900 tr/min
Déplacement 72,76 cm³
Connections d'Aspiration et de Refoulement Brasé
Poids Net (Sans accessoires) 37,19 kg
Charge Limite Réfrigérant 5,44 kg
Charge huile 1,57 litres
Type d'huile PVE
Voyant d'huile Rien
Connexion d'égalisation d'huile Rien
Raccordement drain d'huile Rien
Port Jauge LP Rien
IPR vanne Oui
Certifié CE
Appro. Certifié UL (fichier
SA11565)
Hauteur 455 mm
Hauteur de l’aspiration 280 mm
Hauteur de refoulement 422 mm
Diamètre 183,5 mm
Connexion d’aspiration 7/8"
Connexion de refoulement 1/2"
59
b. Dimensionnement du condenseur
Le condenseur de la PAC Facteur 7 est un

échangeur à plaque brasé et à contre-courant. Le
fluide froid est l’eau préchauffé à la sortie du
préchauffeur et le fluide chaud est le mélange du
fluide frigorigène.
caractéristiques de l’échangeur B25Tx30 installé
dans la PAC Facteur 7 – Q40, et le tableau 3.8.6
présente ses dimensions.
Figure 3.8.3- Le condenseur
Tableau 3.8.5- Caractéristiques du condenseur B25Tx30

Spécifications Unités Côté Fluide Côté ECS
frigorigène
Puissance kW 12,75
Température entrée °C 89,00 30,00
Température de condensation °C 61,00
Sous-refroidissement liquide K 3,00
Débit kg / s 0,07235 0,08712
Echangeur à plaque
DTLM K 8,34
- dans les ports kPa -0,075 0,0178
Pression sortie kPa 1890
Facteur d'encrassement m²,°C/kW 0,008
Nombre de Reynolds 180
Vitesse de port - entrée m/s 1,96 0,195
Liquide viscosité cP 0,105 0,571
densité kg/m³ 955,2 989,2
chaleur spécifique kJ/kg,°C 0,6304 4,180
conductibilité thermique W/m,°C 0,06422 0,6405
Vapeur viscosité cP 0,0146
densité kg/m³ 83,92
chaleur spécifique kJ/kg,°C 1,077
conductibilité thermique W/m,°C 0,01789
chaleur latente kJ/kg 0,1447
60

Tableau 3.8.6- Dimensions du condenseur de la PAC Facteur 7 – Q40

Dimensions
A mm 526 to 566 +/-2
B mm 119 to 159 +/-1
C mm 479 +/-1
D mm 72,0 +/-1
E mm 20,1 to 54,2 (opt, 45,1) +/-1
F mm 71,2 to 140 +/-3%
G mm 0,000 to 6,00 +/-1
R mm 22,0 to 23,0
c. Dimensionnement de l’évaporateur
L’évaporateur de la PAC Facteur 7 est un

échangeur à plaque brasé et à contre-courant. Le
fluide froid est le mélange du fluide frigorigène et le
fluide chaud est l’eau grise à la sortie du
préchauffeur.
caractéristiques de l’échangeur B10Tx24 installé
dans la PAC Facteur 7 – Q40, et le tableau 3.8.8
présente ses dimensions.
Figure 3.8.4- L’évaporateur
Tableau 3.8.7- Caractéristiques de l’évaporateur B10Tx24

Spécifications Unités Côté Fluide Côté EG
frigorigène
Puissance kW 9,375
Titre de vapeur à l’entrée 0,32
Titre de vapeur à la sortie 1,00
Température entrée °C -2,4 18,36
Température d’évaporation °C 5,68
Surchauffe K 5,40
Débit kg / s 0,06622 0,1735
Echangeur à plaque
DTLM K 10,52
61
- dans les ports kPa 0,699 0,0699

Pression sortie kPa 385
Facteur d'encrassement m²,°C/kW -0,006
Nombre de Reynolds 205
Vitesse de port - entrée m/s 8,92 0,384
Liquide viscosité cP 0,206 1,25
densité kg/m³ 1173 999,5
chaleur spécifique kJ/kg,°C 0,3574 4,191
conductibilité thermique W/m,°C 0,08958 0,5831
Vapeur viscosité cP 0,0118
densité kg/m³ 16,98
chaleur spécifique kJ/kg,°C 1,114
conductibilité thermique W/m,°C 0,01172
chaleur latente kJ/kg 0,2029
Tableau 3.8.8- Dimensions de l’évaporateur de la PAC Facteur 7 – Q40

Dimensions
A mm 289 +/-2
B mm 119 +/-1
C mm 243 +/-1
D mm 72,0 +/-1
E mm 20,1 (opt, 45,1) +/-1
F mm 57,8 to 61,8 +0,5%/-1,5%
G mm 4,00 to 6,00 +/-1
R mm 22,0
d. Dimensionnement du détendeur
D’après les données de puissance frigorifique et les conditions de fonctionnement, la constante Kv

des détendeurs est déterminée par l’équation suivante :
Débit
Kv 3.8.3
Rhol Ouv P
Où :
Rhol : masse volumique du fluide à l’entrée du détendeur (kg/m3)
Ouv : ouverture du détendeur qui varie de 0 à 1
P : différentiel de pression amont/aval (Pa)
62
Débit : débit liquide à l’entrée du détendeur (kg/s)
Le détendeur est ensuite sélectionné pour les conditions limites qui correspondent à un différentiel
de pression faible ou/et une puissance frigorifique élevée.
La température des eaux grises à l’entrée de l'évaporateur est voisine de 21 °C et le débit d’ECS
fourni à 65 °C est maximal de 0,625 m3/h.
Le détendeur est sélectionné sur la base du mélange choisi.
Débit 0,0661 kg/s

Rhol 998,98 kg/m3
Ouv 1
P 14,6 Pa
Kv = 1,73x10-6
e. Dimensionnement des tubes de fluide frigorigène
Les tubes du cycle frigorigènes sont des tubes de sections circulaires dont le diamètre est calculé
en utilisant l’équation suivante :

m A V 3.8.4
D2
Avec A
4
Les vitesses et les densités dans les différents tubes et leurs valeurs de diamètre sont données
dans le tableau 3.8.9 :
Tableau 3.8.9- Vitesses et densités dans les tubes et leurs diamètres.

Tube Débit Densité Vitesse Diamètre Diamètre standard
(kg/s) (kg/m3) (m/s) (m) (pouce)
Sortie comp – 0,033 73,079 10 0,00758 3/8 (1/2)
Entrée cond
Sortie cond – 0,033 998,98 1 0,0065 3/8 (1/2)
Entrée dét
Sortie dét – 0,033 52,5 7 0,01 ½ (5/8)
Entrée évap
Sortie évap – 0,033 18,96 10 0,015 ¾ (7/8)
Entrée comp
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Minimisation de La Charge de Fluide Frigorigène D'une PAC Eau /eau

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No d’ordre : II3/13/19

PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté pour obtenir le titre de

INGENIEUR DE L’UNIVERSITE LIBANAISE – BRANCHE II

Minimisation de la charge de fluide frigorigène d’une PAC eau /eau

Sous la direction de : Dr Denis CLODIC

Soutenue le 9 septembre 2013 devant le jury composé de :

Dr Khalil KHOURY Président

Projet préparé à L’entreprise EREIE à PALAISEAU, FRANCE

Je remercie particulièrement Denis CLODIC, président et directeur de l’entreprise EREIE de

Je remercie Anne-Marie BONNET pour sa gentillesse et sa grande disponibilité.

Table des matières

b Rapport des coefficients de chaleur -

C1, C2 Constantes déterminées par expérience -

Cp Chaleur spécifique kJ/kg.K

ΔPtube Perte de pression au niveau de tube Pa

ΔP3 Différence de pression amont tube – basse pression Pa

ΔP4 Différence de pression aval tube – basse pression Pa

ΔPfiltre Perte de pression au niveau de filtre Pa

ΔP1 Différence de pression amont filtre – basse pression Pa

ΔP2 Différence de pression aval filtre – basse pression Pa

ΔMliq Les inexactitudes de charge kg

ΔP Perte de pression au niveau de tube Pa

ΔTlm Ecart de température logarithmique K

D10 Débit de pointe de 10 minutes D10 kg/s

Débit Débit liquide à l’entrée du détendeur kg/s

g Force de gravité m/s2

h Niveau de liquide dans le condenseur m

jg Vitesse de la phase gaz seul m/s

jl: Vitesse de la phase liquide seule m/s

Kliq Constantes de mesure -

Kv Constante des détendeurs -

Lliq Longueur de la ligne liquide m

m Débit massique kg/s

N Nombre de logement équivalent -

Ouv Ouverture du détendeur -

qsub Echange de chaleur linéaire W/m

Rhol Masse volumique du fluide à l’entrée du détendeur kg/m3

U Coefficient d’échange de chaleur W/m²K

Vbal Volume balayé m3

W Masse du fluide frigorigène dans le cycle kg

W1 Masse du cylindre sans fluide frigorigène kg

W2 Masse du cylindre avec fluide frigorigène kg

α Taux de vide actuel -

β Taux de vide homogène -

ηméc Rendement mécanique -

ηvol Rendement volumétrique -

µ Viscosité dynamique Pa.s

ρ Masse volumique de fluide frigorigène en état liquide kg/m3

l Coefficient de perte de charge -

COP Coefficient de performance

CLS Consommation par Logement Standard

EDV Eau de ville

ECS Eau chaude sanitaire

LLM Liquid level method

LNM Liquid Nitrogen method

OMM On-line measurement method

QOMM Quasi on-line measurement method

PAC Pompe à chaleur

RTD Résistance température detector

TOR Tout ou rien

I.1. Introduction générale

Dans le domaine de la réfrigération, du chauffage et de la climatisation, les systèmes