SPC

1
 Chapitre II : MSP

Plan
II-1. Généralités
II-1-1. Définitions et principes
II-1-2. Mise en place

II-2. Capabilité
II-2-1. Définitions
II-1-2. Capabilité machine et capabilité procédé
II-2-3. Ppm

2
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
Le nom se décline sous deux formes usuelles :
principes

Mise en place

Statistical Process Control

(SPC)

Maîtrise Statistique des Procédés

(MSP)

3
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Outils statistiques utilisés en MSP
Mise en place
STATISTIQUE MODELE
Descriptive Probabiliste
caractère Variable
aléatoire
histogramme CAPABILITES Lois Normale
ESTIMATEURS log-Normale
Binômiale
distribution TESTS d'HYPOTHESES
de Poisson
fréquence CARTES de CONTROLE Probabilité

moyenne ANALYSE de la VARIANCE Espérance

PLAN d ’EXPERIENCE
écart type2 Variance
... etc
... etc ... etc

STATISTIQUE
Appliquée
4
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes
Maîtrise statistiques des procédés (MSP ou SPC) : méthode
Mise en place
qui vise à amener un processus à un niveau de qualité requis et
à l’y maintenir par la mise en place d’un système de surveillance
permettant d’agir rapidement à toute dérive, avant même que
des non-conformités soient générées.

Ainsi, la MSP :
- méthode axée sur la prévention et non sur l’évaluation des
non-conformités,
- ne garantit pas le zéro défaut mais permet d’assurer un
niveau de Qualité minimum,
- permet de responsabiliser l’opérateur car il doit garantir la
stabilité de son processus.
- technique de pilotage des processus associant Outils
statistiques et manière de les mettre en œuvre
5
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes Normalité de la population contrôlée à l’aide des cartes de
Mise en place contrôle = prédiction des possibles dérives du procédé

Uniquement des causes

communes Prédiction

Présence de causes
spéciales
Prédiction ?

6
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Cartes de contrôles = film de la production et contrôle de la
Mise en place stabilité du process

90
LST 80
70
60
Cible 50
40
30
LIT 20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

7
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes Utilisation de l’outil statistique Î calcul des limites de contrôles
Mise en place pour les cartes de contrôles afin de pouvoir garantir un niveau
de Qualité minimum.

Limites de contrôle sur la Limites de contrôle sur la

position dispersion

LSC

LST
LIT
LIC
LSC

LST
LIT

LIC

Cible
Cible

Cpk ou Ppk Cp ou Pp
8
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes Utilisation de règles de pilotage, associée à l’outil statistique
Mise en place « Cartes de contrôle » Æ L’opérateur peut piloter son process
en détectant de possibles dérives

Exemple : 7 points consécutifs du même coté de la moyenne

90
LSC 80
70 Détection
60
Cible 50
40
30
LIC 20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes MSP (SPC) : Mode de gestion qui conduit à se rendre maître de
Mise en place son outil de production en agissant, à temps, sur les facteurs
techniques responsables de la qualité.

Æ Possibilité de prévenir l’apparition de dérives

Détection (après la dérive) – Non-Qualité est tolérée

Prévention (avant la dérive) – Non-Qualité est évitée

10
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes

Mise en place
Mesure,
Évaluation,
Contrôle
Entrées contrôlables

Entrées matières
Caractéristique
premières,
Qualité
composants,...
Process

Entrées incontrôlables

11
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Quelques mots issus du vocabulaire MSP :
Mise en place

- variabilité du procédé,

- causes communes,

- causes spéciales,

- procédé maîtrisé,

- procédé non maîtrisé.

12
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et • Variabilité du procédé
principes

Mise en place Il n’existe pas 2 produits identiques, mêmes issus du même

procédé.

Ainsi, il faut s’accomoder des différentes sources de variations

sur le procédé :

Milieu M-O MP

Méthode Matériel Mesure

13
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • 2 types de causes
Mise en place
ÆCauses communes : dépendent des choix techniques,
technologiques et humains effectués lors de la conception du
procédé (ex : jeux, défauts broche machine, usure d’outil,…)
Impact sur la dispersion/variabilité du procédé très faible

ÆCauses spéciales ou assignables : regroupent les causes

identifiables, peu nombreuses et d’effet individuel important (ex :
déréglages machine, casse outil, matière ou équipe
différentes,…)

Production difficile à prévoir lorsque ces causes s’ajoutent aux causes

communes
MSP = ELIMINATION DES CAUSES

14
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Procédé maîtrisé (sous contrôle statistique)
Mise en place
La variabilité dans le temps n’est due qu’à la présence de
causes aléatoires (communes). Il caractérise un processus
stable et prévisible.
Æ Surveillance et effort permanent pour éliminer les causes
spéciales

• Procédé non maîtrisé

La variabilité comprend des causes assignables. Cela

caractérise un « procédé » livré à lui-même.

15
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Mise en œuvre de la MSP en 5 phases :
Mise en place
Define
Choix des caractéristiques à
contrôler

Control Measure
Mise en place de cartes de Choix de l’instrument de
contrôle D mesure et réalisation de la
mesure
C M
I A Analyze
Improve
Définition des objectifs Analyse statistique
d’amélioration

16
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes

Mise en place
• Define : Choix des caractéristiques à contrôler
Caractéristiques produit pouvant être mises sous surveillance :
- les caractéristiques majeures,
- les caractéristiques non essentielles,
- les caractéristiques non maîtrisées

Æ Méthode
- analyse des réclamations clients,
- analyse des rebuts et Coût de Non Qualité/Coût d’Obtention de la
Qualité,
- AMDEC, ...
Toutefois, il peut être judicieux de choisir une caractéristique du
processus pour pouvoir traiter en amont, les problèmes sur le process.
Nous pouvons alors utiliser les méthodes : AMDEC process, plan
d’expérience, diagramme cause-effet, Pareto, 5M, etc… 17
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes

Mise en place
• Measure : Choix de l’’instrument de mesure
Sélection
Sélection d’un
d’un appareil
appareil de
de mesure
mesure

Détermination de la capabilité de l’appareil de

mesure (test R&R)

Instrument NON Recherche d’un nouvel

capable ? appareil de mesure

OUI

Mesure
Mesure des
des caractéristiques
caractéristiques

18
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Analyse statistiques
Mise en place
Collecte
Collecte et
et analyse
analyse des
des données
données (Histogramme)
(Histogramme)

PE, 5M, AMDEC,

Étude de la normalité des caractéristiques (Droite Pareto
d’Henry, Test de Kolmogorov Smirnov,…)

Normalité NON Élimination des

? causes spéciales
OUI PE, 5M, AMDEC,
Étude d’aptitude des moyens et du processus (Etude de capabilité) Pareto

Aptes NON
Actions
?
OUI

Improve
mprove :: Définition
Définition des
des objectifs
objectifs d’amélioration
d’amélioration
19
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Control : Mise en place des cartes de contrôle
Mise en place
Choix
Choix de
de la
la carte
carte ((Carte
Carte aux
aux mesures,
mesures, Carte
Carte aux
aux attributs)
attributs)

Définition du prélèvement (2 < n < 25, K > 20)

Collecte de données

Calcul des limites de contrôle

Création d’un journal de bord

Détermination des règles de pilotage des cartes de contrôle

Mise
Mise en
en place
place des
des cartes
cartes de
de contrôle
contrôle en
en atelier
atelier

20
 Chapitre II : MSP
II-1. Généralités
Définitions et
principes • Boucle d’amélioration continue
Mise en place
Analyse
Analyse desdes cartes
cartes tracées
tracées (indice
(indice de
de
capabilité,
capabilité, fréquence
fréquence des
des points
points hors
hors limites,…
limites,…
PE, 5M, AMDEC,
Pareto

Causes NON
Actions
assignables
d’amélioration
détectées
?
OUI

PROCESSUS MAITRISE

NON
Processus
Apte ?
OUI

21
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
• Nous avons une vague idée de la qualité des machines
Capabilités disponibles mais nous sommes souvent incapables de la
chiffrer
Ppm

• Il est fondamental, lorsqu’on parle de qualité, d’être précis et de

savoir exactement ce dont est capable le procédé par rapport à
ce qu’on lui demande.

• La notion de capabilité est bien trop importante dans une

production moderne pour être traitée avec des notions floues.

22
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

Capabilités • CAPABILITE :

Ppm ÆAptitude d’un moyen de production ou d’un procédé de

production à respecter les spécifications

ÆPerformance demandée par rapport à la performance

réelle de la machine ou du procédé

Æ Capabilité = un chiffre

ÆLa méthode qui s’est imposée aujourd’hui est issue de

l’ISO/TS 16949

23
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

• 2 types d’indicateurs de capabilités :

Capabilités

Ppm

ÎPp – Performance du Procédé

Indicateurs long terme qui traduisent la réalité des pièces
livrées

ÎCp – Capabilité du Procédé

Indicateurs court terme qui traduisent la dispersion sur un
temps très court

24
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

• Corrélation avec l’ancienne notation :

Capabilités

Ppm

Court terme Long terme

Ancienne Capabilité machine Capabilité process
notation Cm Cmk Cp Cpk
Nouvelle Capabilité procédé Performance procédé
notation
Cp Cpk Pp Ppk

25
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
• Pp & Ppk (Performance du processus)
Capabilités ÆPp – Performance intrinsèque du procédé
Ppm

Pp = Intervalle de tolérance /dispersion long terme

performance attendue
Pp = IT
6σ LT
performance obtenue

Intervalle de tolérance Intervalle de tolérance

Dispersion = 6σ Dispersion = 6σ

PROCEDE CAPABLE PROCEDE NON CAPABLE

Pp > 1,33 Pp < 1,33
26
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

• Remarques
Capabilités
Æ La dispersion utilisée pour le calcul de la performance Pp est la
Ppm dispersion long terme du processus (fabrication de pièces sur le long
terme).

Æ Dispersion à long terme = dispersions à court terme + dispersions

consécutives aux variations de consignes (déréglages)

Æ En tenir compte dans le calcul de la dispersion long terme de

l’ensemble des influences qui peuvent perturber le procédé pendant le
temps de production

27
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
• Remarques
Capabilités
Intervalle de tolérance Intervalle de tolérance
Pièces Non Pièces Non
conformes conformes
Ppm

Dispersion Dispersion

Pp = 1.5 Pp = 1.5
Æ Pp > 1.33 MAIS procédé décentrée

Indicateur Pp insuffisant

Mise en place d’un autre indicateur Ppk, qui tiendra compte du

déréglage du procédé 28
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
Æ Ppk – Indicateur de déréglage
Capabilités
Procédé déréglé du côté supérieur à la moyenne
Ppm
Intervalle de Tolérance
Tolérance Tolérance
inférieure D1 supérieure
Moyenne

D2
Dispersion

D1 < D2
ÆD1 = Tolérance supérieure – moyenne
ÆD2 = moitié de la dispersion aléatoire = 3σ 29
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
Æ Ppk – Indicateur de déréglage
Capabilités Procédé réglé du côté supérieur à la moyenne
Ppm
Intervalle de Tolérance
Tolérance Tolérance
inférieure D1 supérieure
Moyenne

D2
Dispersion

D1 > D2
ÆD1 = Tolérance supérieure – moyenne
ÆD2 = moitié de la dispersion aléatoire = 3σ 30
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

Le Ppk = indicateur qui compare les 2 distances D1 et D2 en

Capabilités
établissant le rapport entre les 2 distances.
Ppm
D1

Tolérance Supérieure - moyenne

Ppk =
3 σ
D2
Min

Moyenne - Tolérance Inférieure

Ppk =
3 σ
31
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
• Exemple : Calculer Pp & Ppk à partir des données suivantes :
Capabilités
Æ LST = 56 ; LIT = 44 ; σLT = 1.15
Ppm

er
1 cas : moyenne de la semaine 1 = Moy = 48.5
ème
2 cas : moyenne de la semaine 2 = Moy = 50
ème
3 cas : moyenne de la semaine 3 = Moy = 50.8
ème
4 cas : moyenne de la semaine 4 = Moy = 52
ème
5 cas : moyenne de la semaine 5 = Moy = 53.5

32
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

• Interprétation de Pp et Ppk
Capabilités

Procédé capable = 0 article défectueux

Ppm

Critère de base pour la capabilité du procédé = Ppk (capabilté

intrinsèque + déréglage)

Procédé capable si Ppk > 1.33

En l’ajoutant au Pp, nous obtenons de précieux renseignements

:
- Réglage parfait Pp = Ppk
- Plus le déréglage est important et plus la différence
entre le Pp et Ppk devient importante

33
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

Capabilités

Ppm

Ppk > 1.33 et Pp > 1.33 Ppk < 1.33 mais Pp > 1.33

Ppk = 0 mais Pp > 1.33 Ppk < 0 mais Pp > 1.33

Ppk > 1.33 et Pp < 1.33 Ppk < 1.33 et Pp < 1.33
34
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

• Résumé
Capabilités

Ppm
Pp & Ppk < 1 : Pas capable
Pp & Ppk > 1 : Juste capable
Pp & Ppk > 1.33 : Capable
Pp & Ppk > 1.66 : Très capable

35
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

• Cp & Cpk (Capabilité procédé)

Capabilités

Au cours d’une semaine de production, on dissocie 2 types de

Ppm
dispersion :
- la dispersion long terme,
- et la dispersion court terme.

Æ Dispersion court terme : due à la machine et aux

conditions retenues dans la gamme de fabrication (les 5 M).

Æ Dispersion long terme : ce qui est livré au client (inclut la

dispersion court terme + ces variations de réglage)

36
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
cote
Définitions

Capabilités
Dispersion
long terme
Ppm

IT
Dispersion
court terme

temps

37
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
Pour améliorer la qualité, on peut agir sur les 5 M
Capabilités
5M
Ppm

Dispersion
court terme

PROCEDE

Dispersion
long terme
Performance procédé (Pp et Ppk) Æ dispersion long terme
Capabilité procédé (Cp et Cpk) Æ dispersion court terme
38
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
• 2 méthodes de calcul des capabilités:
Capabilités Æ 1ère méthode :
Ppm Prélèvement de n pièces consécutives fabriquées par la
machine étudiée et mesure de la dispersion obtenue sur cet
échantillon

Intervalle de Tolérance (IT)

Cp =
6 σ CT

LST - Moyenne (ou Moyenne - LIT)

Cpk =
3 σ CT

Applicable si la cadence de la machine est suffisamment rapide

pour ne laisser apparaître que la dispersion court terme
39
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

Æ 2ème méthode :
Capabilités

Ppm

Prélèvement de petits échantillons (ex : 5 pièces) à intervalles

réguliers ou consécutifs, mais sans action sur le procédé
pendant la production

Dispersion instantanée (ou à court terme)

=
moyenne des dispersions observées
sur chacun des échantillons

40
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions
• Interprétation des chutes de capabilités :
Capabilités
Court terme
Ppm Cp

Stabilité Long terme

du procédé Pp

Centrage
Décentrage
du procédé
Ppk > 1,33
Perte de capabilité

Chute de capabilité entre Cp et Pp = l’instabilité du procédé

Æ si on sait stabiliser un procédé, alors on limite les variations
de consigne et la dispersion long terme sera proche de la
dispersion court terme…
Chute de capabilité entre Pp et Ppk due au déréglage. 41
 Chapitre II : MSP
II-2. Capabilité
Définitions

Capabilités
• Proportion de pièces non conformes
Ppm

NC NC

Z1 Z2
X

Proportion de pièces conformes: Pr ob ( LIT < X < LST )

LIT − X LST − X
Pr ob ( <Z< )
σ σ

Pnc = F ( −3C pk ) + F ( −6C p + 3C pk )

42