16-17-PGC - Chap 1-5 PDF

Génie Civil
CHAPITRE I
LES TRAVAUX ROUTIERS
I. TRAVAUX ROUTIERS
II. TRAVAUX DE COMPACTAGE
I. TRAVAUX ROUTIERS
Les routes sont le plus souvent composées de :

- un corps de chaussée
- un revêtement
Appelées à endurer les différentes et grandes sollicitations, les chaussées doivent leur qualité à
des matériaux de qualité et à un mode d'exécution suivant les règles de l'art.
1 CORPS DE CHAUSSEE
Le corps de chaussée est le plus souvent constitué de matériau du type tout venant (calcaire
broyé, concassé contenant une partie suffisante de fine et une courbe granulométrique continue).
Le mode de pose et de mise en oeuvre du TV est réalisé par les engins de terrassement. Et achevé
par les engins de compactage.
II REVETEMENTS
On distingue deux grandes familles de revêtement:
2.1. Revêtement multicouches:

réalisé par une succession de couches de bitume et gravier, bitume répandu par une répandeuse :
(camion citerne) équipé de :
- une citerne à bitume
- un brûleur
- une répandeuse
- une lance
Le gravier est répandu par une gravillonneuse montée sur un camion benne.
L’épandage est assuré par association de la vitesse du camion et l'ouverture de la gravillonneuse.
On répand le gravier du plus gros au plus fin.
Chaque couche est stabilisée par un compactage adapté
une épandeuse
Les épandeuses servent à réaliser la couche d’accrochage, juste avant la couche de roulement.
Pour ce faire, ils utilisent des liants chauds ou des émulsions de bitume.
Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 1

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II REVETEMENTS
On distingue deux grandes familles de revêtement:
2.2/ Revêtement en béton bitumineux
2.2.1 : Préparation :
Le béton bitumineux est réalisé par des centrales similaires aux centrales à béton (Le ciment et
l'eau (liant) est ici remplacé par le bitume chaud). On distingue (voir schéma
2.2.2 : Mise en oeuvre :
La mise en œuvre est assurée par:
- Camion Benne (transport)
- Finisher (épandage)
- Compacteur (compactage)

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Comme son nom l’indique, le finisseur est l’une des dernières machines à intervenir dans la
construction d’une route. Il assure la mise en place de la couche de roulement, faite de matériaux
enrobés (granulats mélangés à un liant hydrocarboné type bitume

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Pulvi-mixers
Machines de traitement de sol
Une machine qui permet de mélanger le sol avec de la chaux ou des liants hydrauliques pour le
rendre plus performant
Cette machine permet de mélanger le sol avec de la chaux ou des liants hydrauliques pour
le rendre plus performant.
Il s’agit de mélanger de façon intime et homogène 1 à 5% de liant avec 90 à 95% de sol à traiter

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TRAVAUX DE COMPACTAGE
1 PRINCIPE:
Le pilonnage ou les vibrations excitent les grains de sol ou l'enrobé de façon à obtenir un
déplacement de ces grains qui se traduit par une position plus compacte.
Le compactage par pilonnage exploite l'énergie cinétique de l'appareil tombant.
Le compactage par vibration repose sur le principe que le sol ou enrobé en vibrant fait déplacer
les grains de façon à réduire leur friction pour passer dans une position plus
dense.
Les vibrations sont réalisées par un excentrique en rotation (id vibreur) fréquence en
Hertz.
Le succès du compactage résulte des caractéristiques du matériau et ceux des engins, on

site:
- Poids (effet de la bande d'action) .
- Masse vibrante (effet de la masse vibrante)
- Fréquence et amplitude (voir figure)
- Vitesse de compactage (voir figure)
Les vitesses de compactage
suivantes sont recommandées:
-1 à 4 km/h pour le compactage des sols
-2 à 6 km/h pour le compactage des enrobés.

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•Objectifs du compactage
•Compactage Compactage Compactage Compactage Compactage Compactage
•médiocre de qualité médiocre de qualité médiocre de qualité
Portance Excellente Stabilité

accrue. résistance à la accrue.
Durabilité déformation. Perméabilité
accrue. Meilleure réduite.
résistance au gel.
•Compactage des sols

•Granuleux •Cohérent
avant compactage
•40 •0 '", „- •
•après compactage •• gre - ..•orie-erag' •
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•BAO1 f-06/03

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•BOURG
•Influence de la teneur en eau sur l'aptitude au compactage
•I •I
• J •L
•r
•Faible teneur en eau •Teneur en eau optimale •Teneur en eau élevée

 frottements internes élevés  meilleure aptitude au compactage  pression élevée de l'eau
 faible densité  densité maximale  faible densité
•BAOlf- •BAO1f-08
/03
07/03

•Courbe Proctor
•2
.1
•2.0
•1.9
•1.8
•1.7
•1.6
•1.5
•1
•2
•3
•BAO1f-09/03
•BA01 f-9/03
•
•
•Compactage statique •Compactage par vibration

•Rouleaux monocylindres et rouleaux tandem •Rouleaux monocylindres avec système d'excitateur circulaire
•Applications •Principe de •Applications

 couches minces, compactage pression  couches épaisses,
 matériaux granuleux, statique et énergie  matériaux granuleux et cohérents,
 couche de base
granuleuse sans liant dynamique.  couches de base traitées
bitumineux, •Paramètres essentiels aux liants hydrauliques,
 compactage de surface des  charge statique linéaire,  sous-couches,
couches granuleuses épaisses.  masse vibrante,  remblais,
 amplitude,  barrages.
 fréquence.
•BAO1 f-13/04 •BAO1 f -1 7/04

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•Compactage dynamique •B O U R G
•paramètres essentiels des rouleaux vibrants

•Contrôle du compactage des mélanges bitumineux
•poids de service
•le 7 " - . • ;
•2,5 - 26 t •10 - 80 kg/cm •0,5 - 6,5 t 0,7 - 2,5 mm 28 - 40 Hz
•10 - 30 kg/cm •0,5 - 2,5 t
•BAO1f-21/04
•Contrôle du compactage des sols

•BOURG •Mix-in-place Recycling / Retraitement de chaussée en place
•Méthode de travail et engins de reconstruction des routes à faible circulation
•Domaines d'application - Compactage des mélanges bitumineux
•BOMAG MPH 1
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•test de portance sur plaque •B AO1f -31/04
PGC-2015-2016

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CHAPITRE II
LES TRAVAUX DE BETONNAGE

I. GENERALITES
II. LE BETON FABRIQUE SUR CHANTIET
III. LE BETON PRET A L’EMPLOI
1 – GENERALITES
Une opération de bâtiment ou de travaux publics, aussi réduite soit-elle, comporte toujours des ouvrages
qui nécessitent la mise en œuvre du béton. Pour s’en convaincre, il suffit de citer quelques chiffres
représentant les volumes de béton mis en place :
3
• 40 m pour un pavillon courant,
3
• jusqu’à 1000 m par jour sur un chantier de centrale nucléaire,
3
• plus de 10000 m par jour sur l’ensemble des chantiers du bâtiment et des travaux publics en France.
L’installation du poste de fabrication du béton sera donc fonction de l’importance du chantier. Ainsi une
bétonnière est suffisante pour la construction d’un pavillon alors qu’une ou plusieurs centrales à béton
3
ayant des capacités de production de 50 à 100 m /heure pourront être installées sur un chantier de génie
civil.
2 – BETON FABRIQUE SUR CHANTIER (BFC)
Pour tout chantier, la fabrication du béton impose d’approvisionner de stocker, de doser et de malaxer les
constituants du béton.

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2 – 1 Stockage
IL doit être adapté aux besoins du chantier, en évitant aussi bien les ruptures de stock que les sur-
stockages.
2 – 1 – 1 Ciment On distingue 2 cas :
• petits chantiers : conditionné en sacs, le ciment doit être stocké sur des
palettes disposées sur un sol plat et sec. Les sacs seront protégés de la pluie,
des remontées d’humidité du sol, des projections de boue et de tout choc
mécanique susceptible de les déchirer. Si plusieurs types de ciments sont
nécessaires, leur stockage sera séparé pour éviter les erreurs et les mélanges.
• grands chantiers : livré en vrac par camion-citerne, le ciment est déchargé

pneumatiquement et stocké dans des silos verticaux de forme cylindrique
représentés par la figure ci-contre.
2 – 1 – 2 Granulats
IL faut éviter tout mélange entre des granulats de natures, d’origines ou de classes granulaires différentes.
Le stockage dépend des granulats dépend de la surface disponible sur chantier, du nombre et du volume
de granulats à stocker et du stock de sécurité demandé. L’aire de stockage doit être bétonnée, légèrement
inclinée pour favoriser l’écoulement des eaux et est équipée (si nécessaire) de canalisations de distribution
de vapeur pour assurer le réchauffage des granulats (notamment en hiver...).
Les granulats peuvent être stockés sous plusieurs formes :
• dans des silos, lorsque la place sur chantier est réduite (configuration toutefois rare),
• dans des compartiments en étoiles, les granulats prennent la forme d’un demi-cône,
• dans des trémies en ligne alimentées par des chargeurs.
trémies en ligne compartiments en étoile
Application n°1 : On considère le stockage des granulats en étoiles, à partir des hypothèses suivantes, on
vous demande de calculer la surface d’encombrement afin de prévoir l’aire de stockage suffisante sur
le chantier.
Hypothèses
3 3
α = 22°, V = 120 m , V = 80 m
gravier sable
2
le volume d’un cône est égal à : V = (πR h)/3

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2 – 1 – 3 Adjuvants
Ils sont stockés dans des bidons ou des containers fermés et bien identifiés. Les précautions concernant le
stockage par temps froid, ainsi que les dates limites d’emploi doivent être scrupuleusement respectées
2 – 1 – 4 Eau
Lorsqu’un stock tampon est prévu, il devra rester à l’abri des pollutions.
2 – 2 Fabrication
Sur chantier, le béton en fonction de la quantité à produire est réalisé à l’aide de bétonnières ou de
centrales à bétons.
2 – 2 – 1 Bétonnières
Exemple : La bétonnière BIO-400 offre une production horaire de béton très élevée. Grâce au système de
chargement par pelle tractée, il est possible de réaliser jusqu'à 30 malaxages/heure avec une production de
3
8m /h.
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
CAPACITÉ MALAXAGE (L) 400
RENDEMENT EFFECTIF (L) 320
TOURS/MIN CUVE 30
CAPACITÉ RÉSERVOIR EAU (L) 45
POIDS AVEC MOT. ÉLECTRIQUE (KG) 815
Exemple : on considère la centrale à béton BTK 1008 construite par la société IMER dont les
caractéristiques sont les suivantes
: CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES BTK 1008
Capacité de chargement L 1500
Débit par gâchée L 1000
3
Stock max. agrégats m 300

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CENTRALE BETONMATIK avec : Deux balances

A Pesage ciment 50''
B Pesage agrégats 80''
C Dosage eau 4''
D Transfert matériaux 36''
E Malaxage et vidange 80''
Phases qui déterminent le cycle B+C+D
Temps moyen de cycle
3
Production horaire m /h
Si l’étude de rentabilité (voir paragraphe 4) nous amène à choisir la fabrication du béton sur chantier, le
choix de la centrale doit être déterminé à partir des hypothèses de la figure ci-
3 – BETON PRET A L’EMPLOI (BPE)

3 – 1 Généralités
Le béton est fabriqué dans des centrales à bétons fixes dont le principe de fonctionnement est donné par le
schéma ci-dessous :
Le béton est ensuite livré sur le chantier à l’aide de bétonnières portées (ou camions toupies), ainsi au
cours du transport, 2 phénomènes sont à éviter :
• la ségrégation du béton due aux secousses et vibrations,

• le raidissement du béton qui est provoqué par le début de la prise.

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Le béton doit être aussi protégé vis-à-vis des agents atmosphériques (le vent ou le soleil provoque une
déshydratation en surface, la pluie risque de délaver le béton frais). La température a une incidence sur le
temps de prise à tel point qu’une augmentation de 10°C peut diviser le temps de prise par 2.
Le délai de transport défini par le temps entre la fabrication de la gâchée et la mise à disposition du béton
sur le chantier est de 1h30 pour une température égale à 20°C (très rare en Normandie...). Pour une
température supérieure de 10°C (encore plus rare...), il faut réduire ce temps par 2.
Le béton doit avoir pris sa forme définitive au plus tard 2 heures après sa fabrication à la centrale
(t=20°C) et la mise en place doit se faire dans les 30 minutes suivant l’arrivée du béton.
3– 2 Transport du béton de la centrale au chantier
3 – 2 – 1 Camions bennes
Ils sont utilisés pour transporter du béton ferme (béton de propreté, de voirie...) sur une distance maximale
de 30km. Le béton est alors protégé des agents atmosphériques par une bâche.
3 – 2 – 2 Bétonnières portées ou camions toupies

A l’heure actuelle, les centrales à béton sont de type malaxage, le rôle des bétonnières portées est réduit à
celui du transport sur une distance maximale de 50km.
3 3
Leur capacité varie de 5 à 15m et la cuve est placée sur une remorque à partir de 8m
3 3 3
. capacité 5m capacité 8m capacité 15m
La cuve est de forme cylindro-conique et son volume est égal à 1,7fois le volume de béton pour lequel
elle est prévue. Dans la cuve, une pale ou une lame d’acier formant une vis sans fin, déplace le béton en
translation quand la cuve est en rotation. Selon le sens de rotation, le béton est déplacé vers le fond de la
cuve (remplissage de la cuve et malaxage) ou vers la sortie (vidange de la cuve).
3 – 3 Transport du béton sur le chantier
3 – 3 – 1 Tapis convoyeurs Le tapis convoyeur (ou tapis transporteur) à béton télescopique peut
atteindre une extension maximale de 16 mètres. Il est composé d’un élément télescopique d'une longueur
de 4 mètres. L'avantage fonctionnel du tapis convoyeur est sa possibilité de coulage du béton dans une
vaste zone, correspondant à la partie télescopique de 4 mètres, sans déplacer le véhicule. Il permet de
décharger jusqu’à une hauteur de 8 m, après avoir vérifié l’affaissement du béton.
La capacité de déchargement en position horizontale est de 45 m3/h dans un rayon d'action de 280°.
Le convoyeur glisse sur un nombre suffisant de rouleaux en acier dont le mouvement permet d’éviter la
création d'accumulations de béton pendant le déplacement. La bande transporteuse a une largeur de 400
mm et avance à une vitesse variant de 0 à 3 m/s.
Pendant la phase de transport, il est compact et flexible comme un convoyeur traditionnel grâce au retrait
rapide de l'élément télescopique.

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3 – 3 – 2 Pompes à béton sur camions toupies Le bras de distribution est fait de 3 ou 4 éléments
configurés en forme de “Z” ou de “M” respectivement, fixés les uns aux autres au moyen de pivots
spéciaux équipés de systèmes de sûreté. Le mouvement (dans le sens vertical) des éléments se fait au
moyen de vérins hydrauliques.
Le bras permet ainsi une extension verticale de près de 25 mètres selon la pompe choisie.
L’avantage de ce matériel est de soulager le travail de la grue qui peut se consacrer à d’autres tâches que
le coulage de béton.
3 – 3 – 3 Pompes à béton stationnaires (ou fixes)

Les pompes à béton fixes sont utilisées :
• lorsque les grues sont saturées ou démontées,
• lorsque les accès sont difficiles,
• lorsque la distribution du béton se fait sur de grandes distances et/ou à de grandes hauteurs.
3 – 3 – 4 Pompes à béton associées à un mât stationnaire

Pour les constructions importantes, la mise en place du béton doit être rapide et rentable. Quand les
portées et possibilités des pompes à béton n’y suffisent plus, elles peuvent être relayées par les mâts
stationnaires. Le mât se compose toujours d’un support et d’une flèche et est associée à une pompe à
béton.

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4 – DETERMINATION DU SYSTEME DE PRODUCTION DU BETON

4 – 1 Démarche à suivre
• On recherche le coût du BFC qui est donné par la relation suivante :
3
y = a × x + b avec « a »:le coût d’un m de béton réalisé sur chantier qui dépend des
matériaux, de la M.O., de l’énergie consommée.
avec « b » : les frais fixes dus à l’installation et au repliement du matériel.
• On recherche le coût du BPE, celui-ci est généralement
donné, il est établi après négociation auprès des centrales à béton.
• Le coût du BPE est donné par la relation suivante :
3
y = a’ × x avec « a’ » le prix du m de BPE.
• On recherche le seuil de rentabilité entre le BPE et le BFC, à partir de quand l’une des deux
solutions est la plus rentable.
• On choisit la solution la plus économique sauf si d’autres critères entre en jeu comme le manque de
place, la saturation de la grue,…
On peut représenter le raisonnement graphiquement

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5 – LES CENTRALES ET EQUIPEMENTS DU BETON
5– 1 Les bétonnières

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5– 2 Les Mini-centrales
5– 3 Les malaxeurs
5– 4 Les Auto-bétonnières
5– 5 Les Dumpers

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5– 6 Les malaxeurs-pompes
5– 7 Les centrales mobiles

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5– 8 Les centrales fixes

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5– 9 Les Pompes à béton
Les vraquiers pour transporter le ciment

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Les mats pour distribuer le béton
5– 10 Les Moyens de vibration et de compactage

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5– 11 Les Moyens pour les travaux de dallage

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CHAPITRE III
LES TRAVAUX DE TERRASSEMENTS

I. LES TRAVAUX
II. LES ENGINS DE PRODUCTION
III. LES ENGINS DE TRANSPORT
I LES TRAVAUX
1 / Introduction
Les terrassements constituent les travaux de préparation de l’infrastructure des ouvrages de génie
civil. Ils permettent d’établir la plateforme des niveaux inferieurs d’une construction ainsi que les
accès à ces niveaux. D’une manière générale dans une opération de construction, ils constituent
un lot très important et peuvent dans quelques cas engager des moyens très importants même si
la construction reste modeste.
2 / Définitions et terminologie
2.1 / Qu’est ce qu’un terrassement ?
D’une façon générale, tout mouvement de terres (remblai ou déblai) constitue un terrassement.
Creuser une fouille, une rigole ou plus généralement modifier le relief du sol représente en soi
des travaux de terrassement.
Un terrassement par déblai consiste à enlever des terres initialement en place ;
Un terrassement par remblai consiste à mettre en place, en général par apport ou dépôt des
terres, des terres préalablement prélevées.
Assurer, à chaque fois que c’est possible, un équilibre entre déblais et remblais est un art de
terrassement.
 Les travaux des terrassements sont souvent des travaux intéressants plusieurs mètres
cubes de terres très importants, et ne nécessitant pas d’une manière générale des procèdes
spéciaux (préparation des zones d’implantation d’une usine, de zones industrielles, de
zones d’habitations, etc.) ;
 Les travaux des terrassements sont généralement précédés par des opérations
d’implantation et de piquetage destines à matérialiser les mouvements de terres en
fonction des nivellements définitifs à obtenir.
2.2 / Ouvrages annexes
Les opérations de terrassements visent également à l’exécution :
 De la préparation des fondations superficielles ou profondes ;

 D’ouvrages annexes aux bâtiments tels que tous les ouvrages de voirie (routes d’accès,
aires de stationnement et aires diverse …)
 D’ouvrages d’infrastructures des réseaux enterres (canalisations diverses, galeries,
regards etc. (exemple : eau potable, eau usée, eau pluviale, câble électrique, câble
téléphonique, installation gaz, …))

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2.3 / Operations élémentaires de terrassements
a) Le décapage : le terrassement dit en découverte : il consiste à enlever la terre végétale

sur environ 20 cm.
b) La fouille : opération consistant en l’extraction de déblais ;
Elles se découpent en 3 familles. Selon sa forme géométrique, la fouille est classer soit en :
- Fouille en rigole (1) : lorsque la double condition suivante est réalisée :
l ≤ 2 m et p ≤ 1 m
avec l = longuer et p = profondeur
- Fouille en tranchée (2):
1er cas : l ≤ 2m avec p > 1 m
2ème cas : l > 2m avec p > l/2
Ces fouilles sont utilisées pour construire les égouts, pour effectuer les reprises en sous œuvre ou
pour réaliser des fondations profondes.
- Fouilles en puits ou trous (2): on les appelle ainsi lorsque p > 1 m et que la
longueur L est du même ordre que la largeur l.
- Excavation superficielle (3): une fouille est dite excavation superficielle
lorsque sa largeur l et sa profondeur h satisfont aux conditions :
l ≥ 2m et p ≤ 1/2
1 3 2
3
L>2m P>1m
2 P<L/2 L<2P
1
L<2m
P<1m
P =Profondeur
L = Largeur
Mode d’ouverture
Verticale En Talus
Avantages
Déblai minimum Talus auto stable
Pas de stockage
Inconvénients
Mise en oeuvre Grande emprise au sol, grand volume
Stabilité du blindage (impossible en ville)

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c) La charge : mise en charge des déblais dans des véhicules de transport
La charge peut comporter ou non une reprise suivant le type des engins de terrassements
utilisés et la distance de transport.
NIVELLEUSE SCRAPER .
Décapage
Nivellement Transport
Réglage des pentes Épandage
BOUTEUR RIPPER .
Défonçage du sol
Poussage des terres
Nivellement
Poussage de scrapers
PELLE
CHARGEUR .
HYDRAULIQUE.
Terrassement
Terrassement
Chargement
Chargement
d) Le transport : déplacement des matériaux d’un lieu à un autre à l’aide des engins de
transport
DUMPER
Chargement
Transport
Déchargement
e) La mise en décharge :
 sur un site de stockage (mise en

dépôt) en vue d’une réutilisation,
 en vers la décharge publique (mise COMPACTEUR
en remblai).
Compactage
La décharge peut être suivie d’un
réglage par couches successives
accompagné (ou non) d’un compactage destiné à reconstituer un sol cohérant pouvant
éventuellement être utilisé comme plateforme ou même un sol de fondation (sol
reconstitué).
2.3 / Considérations diverses
Les opérations de terrassements s’effectuent souvent dans des conditions difficiles qui
nécessitent des précautions particulières :

Génie Civil
 Terrassements en mauvais terrains (peu consistants, boulants instables …)

 Terrassements profonds nécessitant des opérations d’étaiement de blindage
 Terrassements en zone urbaine à proximité de constructions existantes nécessitant
également des précautions.
 Terrassements en présence d’eau (présence d’une nappe phréatique)
En conclusion, les travaux de terrassements nécessitent des études approfondies en vue de

contrôler le prix de revient de ces derniers ainsi que le choix du matériel et les méthodes de
réalisation appropriés à leur réalisation.
Le matériel ci-dessus est utilisé pour des grands travaux tel que autoroutes, ouvrages d’art et
plateformes, etc.
En plus du matériel utilisé pour les grands chantiers, on trouve pour les maisons individuelles :
MINI MATERIELS
TRACTOPELLE
Chargeur,
Terrassement
Pelle,
Chargement
Compacteur
LE TERRASSIER
Terrassement manuel
Chargement manuel
Finitions
3 / Classification des terrains selon le degré de consistance et de dureté :
Différents types de sols peuvent se trouvent dans la nature. Plus précisément, du point de vue,
« terrassement » les terrains peuvent être classés selon le degré de consistance et de dureté.
Dans ce cas précis il existe deux grandes catégories:
a) Les terrains meubles ou encore sols faciles :
 Les terrains légers (terres végétales, sables lâches, remblais de formation récente
gravois)
 Les terrains ordinaires (sols argileux, sols pierreux ou caillouteux, tufs…)
 Les terrains lourds (argiles compactes, glaises, sables fortement consolidés)
 Les terrains très lourds (rocheux)
Tous ces terrains ne nécessitent, en général que des moyens mécaniques d’extraction.
b) Les terrains rocheux ou terrains difficiles :
 Les roches tendres

 Les roches demi-dures
 Les roches dures
 Les roches très dures

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Ces terrains nécessitent dans la plupart des cas l’emploi de moyens spéciaux tels que les
explosifs ou encore l’emploi des gros engins tels que le brise roche ou les marteau piquer encore
si la fouille reste modeste.
4 / Pentes de talus, remblais ou déblais

Les conditions de stabilité des talus, nécessaires pour une bonne conservation des fouilles en tant
en déblai qu’en remblai, définissent l’angle « i » du talus pris avec l’horizontale et déterminé par
sa tangente ou sa cotangente comme indiqué su la figure suivante :
En définissant l’angle φ comme étant l’angle de talus ou encore l’angle que prend le sol lorsqu’il
est tout simplement déversé: la condition impose que l’on ait dans tous les cas : i < φ
Talus Fouille Talus Remblai

Terrain sec Angle Angle
h/v H/V
° °
Rocher 80° 1/5 45° 1/1
Terre, argile, pierre 45° 1/1 35° 3/2
Gravier, sable,
35° 3/2 35° 3/2
limon
tan i = v/h Sable fin,
30° 2/1 30° 2/1
limon argileux
Notons que l’angle de talus naturel dépend de :

 La nature du sol (cohérant ou non)
 De la teneur en humidité (sol sec ou non)
A titre indicatif, nous donnons sur le tableau ci-dessus l’angle de talus naturel de quelques types
de sols.
5 / Tolérance d’exécution des fouilles
± 5 cm pour le niveau d’assise (fond de fouille)

± 5 cm pour les dimensions en plan si la largeur < 1.5 m
± 15 cm pour les dimensions en plan si la longueur ≥ 1.5 m
± 10% pour les pentes d’un talus
± 5 cm pour les dimensions des fouilles blindées
6 / Blindage et étaiements de fouilles
Pour réduire l’emprise des talus ou bien en raison de mitoyenneté, on utilise des techniques
permettant de tenir les terres lors du terrassement. La probabilité d’effondrement d’un sol dépend
de la cohésion des grains de celui-ci, noté Cu (capacité du sol à s’opposer aux efforts de
cisaillement). Cu dépend de la na ture du sol et elle augmente avec l’augmentation de la qualité
d’eau retenue par le sol. Le choix de la nature du blindage dépend de la nature du sol et de la
valeur de sa cohésion.
On distingue :

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 Blindage des fouilles à l’aide des cages métalliques mises en place à l’aide d’engins tels
que tractopelle.
 Blindage par rideaux de palplanches (métalliques)
 Blindage par parois moulées et préfabriquées
 Blindage par planches verticales
 Blindage par planches horizontales
 Blindage par panneaux bois ou métalliques s’inspire de la technique de BOISAGE DES
FOUILLES. (de moins en moins utilisée).
 Blindage par caissons
7/ Foisonnement des terres

En terrassement, le foisonnement est la
capacité d'un sol à augmenter de volume lors
du déplacement du matériau.
D’une manière générale, lorsqu’on procède

à un terrassement le volume de terres
prélevées est toujours supérieur au volume
des fouilles exécutées. Ce phénomène est
plus connu sous le nom foisonnement des
terres.
Ainsi comme le montre la figure suivante, le volume des terres déchargées Vf est supérieur au
volume de la fouille Vp. On dit que le terrain a foisonné.
Vf = Vp x (1+f)
f = (Vf-Vp) / Vp
avec f est appelé indice de foisonnement.
D’un autre coté le remblai Vf va à son tour subir une modification au bout de la quelle son
volume deviendra Vt < Vf. Ceci du fait que ce remblai aura tassé ou affaissé suite à une
opération de compactage ou à son propre poids.
f’ = (Vt-Vp)/Vp
T = (Vf-Vt)/Vp = (f-f’) / (1+f’)

Avec
f ’ = coefficient de foisonnement persistant (foisonnement résiduel)
T = coefficient de tassement (coefficient de compactage)

Génie Civil
Une expérience menée en laboratoire des matériaux montre que le déplacement d’un sol produit
une augmentation de son volume. Ce phénomène est appelé foisonnement. Cet accroissement de
volume varie en fonction du sol. L’expérience montre qu’un sol argileux augmente son volume
de 33%, alors que le volume d’un sable augmente de 10% dans les mêmes conditions.
Nature du terrain f en % f’ en % T en %
Terre végétale, sable 10 à 15 1 à 1.5 8 à 12
Graviers 15 à 20 1.5 à 2 12 à 15
Terre argileuse 25 à 30 4à6 17 à 19
Argiles ; marnes 30 à 40 6à8 19 à 25
Argiles ; marnes très 40 à 65 8 à 15 23 à 30
compactes
Eboulis roche tendre 30 à 40 8 à 15 17 à 18
Roche compact 40 à 65 25 à 40 10 à 15
Remarque : la connaissance du foisonnement est nécessaire pour les travaux de terrassements

afin de :
- déterminer la capacité des véhicules de transport des déblais
- effectuer la mise en dépôt dans les décharges publiques à partir d’un test effectué sur
place
- déterminer les dimensions initiales à donner aux remblais afin qu’ils atteignent après
tassement les cotes exigées.
Expérience:
Un récipient d’un litre est rempli d’un sol compact, comme il l’est à l’état naturel. Le récipient
est vidé de son contenu. Le volume du sol vidé est mesuré. Ce volume est supérieur à un litre. Ce
volume vaut 1.1 litre pour un échantillon de sable ou de gravier et 1.33 litre pour un échantillon
d’argile.
Le volume initial qui correspond au terrain tel qu’il existe à l’état naturel est appelé volume en
place, Vp. Le volume obtenu lorsque le sol a été manipulé est appelé volume foisonné, Vf.
Quantification du foisonnement :
Pour le sable Vp =1l et Vf =1.1l le volume du sable a augmenté de 1.1-1=0.1l. Soit en
pourcentage du volume en place : 0.1/1x100=10%
Pour l’argile Vp =1l et Vf =1.33l le volume d’argile a augmenté de 1.33-1=0.33l. Soit en
pourcentage du volume en place : 0.33/1x100=33%
Cela signifie que le volume d’un sable déplacé augmente de 10% et celui d’une argile augmente
de 33%
Cela signifie également que le volume du sol en place à déblaye augmente lorsque l'on le remue
avec une pelle mécanique. Autrement dit la quantité de sol à transporter par les camions est plus
grande que le volume de sol présent dans la fouille.
L'organisation des travaux de terrassements nécessite de connaître cette quantité de sol foisonné.
Il est à observer que cette variation de volume dépend de la nature du sol. Autrement dit le
volume de sol foisonné dépend de la nature du sol et est proportionnel au volume en place. Cette
proportionnalité est caractérisée par un coefficient appelé coefficient de foisonnement.
Par exemple pour le sable le coefficient de foisonnement vaut approximativement 10% (voir
expérience ci-dessus). Ainsi le volume foisonné d'un sol sableux est 1.10 fois plus grand.
Foisonnement résiduel ou coefficient de compactage

Lorsqu’un sol a foisonné il est possible de le tasser avec un rouleau compresseur. Ce tassement
artificiel permet d'accélérer le processus naturel de tassement d'un sol. Mais ce type de tassement
ne permet pas pour la plus part des sols de retrouver le sol naturel: le volume de sol ainsi tassé est
moins grand qu'un volume foisonné mais plus grand que le volume de sol en place. Il reste un
foisonnement appelé foisonnement résiduel.

Génie Civil
L'organisation des travaux de remblaiement nécessite de connaître ce foisonnement résiduel. Ce

phénomène est quantifié par un pourcentage ou un coefficient.
Ce coefficient peut être exprimé de deux façons différentes:
- Soit proportionnellement au volume de sol en place. Il est appelé coefficient de foisonnement
résiduel.
- Soit proportionnellement au volume de terre foisonnée. Il est alors appelé coefficient de
compactage.
8/ Aspect économique
Où l’aspect économique est très important, on doit calculer : des volumes, des cycles et des
rendements.
Outils Prévisions
Plan de terrassements Terrassement ; remblai
Les volumes
Profils Transport
Documents fabricant Matériels
Les rendements
Étude du sol
Modes opératoires Organisation
Les cycles
Doc. fabricants Durée
9/ Remblais et compactage
Méthode : Ils sont réalisés par couches :
a - Contre et entre les murs enterrés : murs de fondation, murs de soubassement
b - Autour puis sur les canalisations, après pose d’un grillage avertisseur
Pour chaque couche, on doit compacter le remblai.
Matériels : Pelle hydraulique, Tracto-pelle, mini pelle, pelle manuelle pour finition
Grillages avertisseurs, compacteur (plaque vibrante, rouleau …)
10/ Sécurité
Pose de grillage avertisseur en fonction des réseaux :
Eau POTABLE BLEU Téléphonie VERT
Électricité ROUGE Assainissement MARRON
Gaz JAUNE Câble BLANC
Consignes de Sécurité

Génie Civil
10/ Implantation des ouvrages
Toutes implantations d'équipements, de réseaux lors d'un projet d'aménagement devront

assurées par un géomètre. Ainsi, l'ensemble des éléments constituant le projet conçu par le
bureau d'étude est intégré physiquement sur le terrain, les éléments peuvent être implantés en
deux ou trois dimensions, selon les besoins.
La méthode utilisée consiste à numériser les données propres au projet, à extraire les valeurs de
chaque point à implanter (X, Y, ou X,Y,et Z), et à matérialiser les points sur place afin que les
équipes de chantier puissent évoluer.
En matière d'implantation de bâtiments, la matérialisation peut correspondre à des clous
implantés sur chaise qui reflète avec exactitude la position de chaque file propre au bâtiment, les
points peuvent également être implantés en décalage des axes avec une cote annoncée.
En matière d'équipements, des piquets ou autres tirefonds sont à même de repérer l'emplacement
des futurs coffrets électriques.
La position des futurs réseaux sera implantée dans les trois dimensions afin de mettre en
évidence la cote altimétrique d'implantation. Ainsi, l'équipe de chantier procédera à la réalisation
des tranchées permettant la pose des canalisations ou autres fourreaux selon le programme des
travaux.
En matière de projet de voirie, l'implantation peut consister à matérialiser l'axe d'une voie future,
d'une manière plus générale, tout ce qui peut représenter les éléments composant la voie et les
réseaux attenants.
L'implantation soumise à un contrôle accru des données :
L'implantation des points est une opération très délicate qui peut engendrer des désagréments de
taille.
En termes de moyens techniques, l'implantation nécessite les mêmes besoins que la topographie
dont elle constitue en quelque sorte " l'image inversée " : la topographie va du terrain au plan,
l'implantation transpose le plan sur le terrain.
Les travaux d'implantation débutant par l'analyse des pièces fournies par le demandeur (dont
dépendent la qualité et la garantie des travaux), il convient d'assurer une lecture sans faille de ses
documents et ne pas hésiter à faire ressortir les incohérences s’ils en existent.
Une fois les implantations réalisées sur place, des contrôles sont effectués afin de valider celles-
ci, un procès-verbal est dressé et signé conjointement avec le demandeur. Celui-ci renseigne la
date de l'opération, la nature des points matérialisés, les cotes permettant de repérer d'une
manière incontestable les éléments du projet.
Une implantation rigoureuse garantit la position d'une construction ou d'un équipement en
rapport avec son cahier des charges, tout défaut d'implantation peut avoir des conséquences
dramatiques sur le devenir du projet (distances non réglementaires de la construction jusqu'à la
limite de propriété  pouvant aller jusqu'à la destruction du bâtiment, raccordement au réseau de
canalisation impossible dû à une erreur d'implantation altimétrique, etc...).
L'implantation doit être assurée par le Géomètre Expert, garantissant l'exactitude des
données.
Etude de cas : (voir paragraphe …)
Pour déterminer le nombre des camions à utiliser on a besoin de connaître (de fixer ou de
calculer) :
- La capacité de la benne du camion (charge utile) : C en m3 ou en tonne
- Les vitesses moyennes en charge ou à vide : V (km/h)

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- La distance du transport d (km)

- Le temps de chargement et de déchargement : t (min)
- L’horaire du chantier H (h/j)
On calcule la durée minimum d’un cycle qui est égale à :
Temps de chargement + temps trajet aller + temps de déchargement + temps trajet retour.
On en déduit :
- Le nombre de cycles / jour / camion
- Le rendement d’un camion
- Et donc le nombre de camions à utiliser.
Exemple 1 : Détermination du nombre des dumpers

Soit une chargeuse qui charge des dumpers transportant la terre dans un dépôt situé à 7 km. On
prendra :
 Vitesse moyenne de transport
o en charge: V = 30 km/h
o à vide : V = 40 km/h
 Rendement de chargement: 2000 m3/j
 Durée de chargement : estimée à t = 7.2 min
 Le temps fixe de déchargement : t = 1 min
 L’horaire du chantier est 8 heures et l’efficacité est égale à 1.
1. Calculer combien faut il prendre de dumpers pour que la chargeuse soit utilisée à plein
rendement.
2. Quel serait le rendement moyen si l’on ne prenait que 4 dumpers?
Exemple 2 : Une chargeuse charge de la terre des dumpers qui transportent de la terre végétale à
une distance moyenne de 15 km (rendement du transport 500 m3/j). Cette terre végétale est mise
en œuvre sur talus à l’aide d’une pelle en rétro avec une efficacité moyenne de 500 m3/j. On
prendra :
 Vitesse moyenne de transport
o en charge: V = 40 km/h
o à vide : V = 50 km/h
 Rendement de chargement: 2000 m3/j
 Le temps fixe de déchargement : t = 2 min
 L’horaire du chantier est 8 heures et l’efficacité est égale à 1.
Combien faut-il de dumpers?

Génie Civil
II- LES ENGINS DE PRODUCTION
Les bouteurs ou bulldozers

Ils souvent appelés les bonnes à tout faire des chantiers et il est rare de ne pas en rencontrer
surtout dans les chantiers de terrassement. Ce sont des tracteurs automoteurs à chenilles ou à
pneus appelés aussi Bulldozers (Figure 1 ) qui sont, en raison de sa puissance, de sa solidité, de
ses nombreux usages, de sa capacité de s’accommoder de n’importe qu’elle surface de
roulement, indispensable pour presque tous les travaux.
Figure 1 : Bouteurs
Il est utilisé principalement pour exercer une poussée par l’intermédiaire d’une lame
(nombreuses formes selon le matériau ou le travail : lame universelle U, semi universelle SU,
etc.) à l’occasion de :
- Défrichage, Déblayage (Figure 2 ) ;
- Défonçage (ripper), refoulement : des matériaux traités à l’explosif peuvent souvent être
brisés, fragmentés sans ébranlement ni projection par ces engins qui ont de plus en plus
souvent une très grande puissance ( Figure 1 );
- Remorquages de grosses charges à faible vitesse, sur des terrains à fortes pentes ou sur de
faibles distances ;
- Poussage des décapeuses (Scrapers) en cours de chargement (Figure 3).
Figure 2 : Opération de déblayage

Génie Civil
Figure 3 : Opération de poussage de scraper

Un bouteur peut être équipé de divers matériels :
 La lame (Figure 4 et 5) est un mécanisme placé a l'avant du bouteur, qui lui permet de
creuser le sol et de pousser les matériaux en les rassemblant. Selon les possibilités
d'orientation de la lame, l'ensemble est appelé bouteur lame droite, bouteur lame biais. En
outre et dans ces deux cas d'orientation, la lame peut avoir une inclinaison ou un angle
d'attaque variable, pour mieux répartir son effort de poussée.
Figure 4 : Mouvements et orientations possibles de la lame d’un bouteur
Figure 5 : Différents types de lames

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 Le scraficateur est un mécanisme possédant des dents qui peuvent pénétrer à de faibles
profondeurs dans certains matériaux (terre, routes asphaltique, etc.) pour les ameublir
 Le rippeur est un équipement analogue au scarificateur, mais il est muni d’une seule
dent, en général, qui sert à défoncer profondément les matériaux rocheux (Figure 6).
Figure 6 : Bouteur en action en utilisant un ripper

Les engins sur chenilles sont plus efficaces sur les sols meubles. Les bouteurs a pneus, plus
rapides mais plus rares, sont donc utilises sur de plus longues distances. Sa distance de travail
privilégiée est inférieure a 100 m
Les performances des bouteurs actuellement commercialisés sont indiquées au Tableau I.
Elles sont en relation directe avec leur masse. En effet, la force de pénétration de la lame
(respectivement du rippeur ou du scarificateur), c'est-à-dire :
- l'effort maximal que les vérins peuvent transmettre a la lame (respectivement au rippeur ou
au scarificateur) pendant l'action d'enfoncement (respectivement pénétration),
- ou la poussée maximale au point de contact (lorsque le bouteur est utilise en pousseur),
est schématiquement obtenue en multipliant l'effort de traction (proportionnel a la masse du
bouteur) par un coefficient qui dépendra des conditions d'adhérence des chenilles sur le sol.
Tableau I : Performances des bouteurs actuellement commercialisés
Engins Masse Vitesse de Effort de largeur de

translation traction
sur (t) lame (m)
(km/h) (kN)
Pneus 20 à 60 6 à35 200 à 500 4,2
Chenilles 7 à 93 0 à 12 100 à1400 2,5 à 5,65
Caractéristiques principales des bouteurs

Le bouteur est caractérisé par :
- La Puissance au volant (en KW) ;
- Le Poids en ordre de marche (masse en kg) ;
- Le Type et largeur de lame (en m) ;
- L’éffort de traction (en KN).
-
Quelques modèles de Tracteurs sur Chenilles sont présentés au Tableau II :
Tableau II : Modèles de buldozers

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CATERPILLAR LIEBHERR
D11R PR 712
D10R PR 722
D9R PR 732
D8R PR 742
D7R PR 751 Mining
Leur puissance varie de 60 à 650 KW (D7R :171KW ; D9R : 302KW; D10R : 425KW ; D11R :
634 KW) et leur masse de 5 à 90 T.
La puissance utile de moteur est transmise aux roues motrices ou aux chenilles par les différents
organes de transmission qui absorbent une partie de cette puissance (10 à 20%). La puissance
disponible pour un moteur neuf n’étant plus alors que de 85% environ.
Il existe une relation très importante entre la masse et la puissance d’un même tracteur. La force
maximale au point de contact est égale à la force exercée par la masse de tracteur multipliée par
le coefficient de traction.
Rendement d’un Bulldozer

Il est économique en général sur une distance n’excèdent pas 100m.
Le rendement (Tableau III) variera énormément selon :
- la puissance du tracteur ;
- le type et la capacité de la lame ;
- la durée du cycle : marche avant, arrière ;
- le type et la condition du sol : argile, terre, sable, sécheresse, humidité ;
- la méthode de travail et l’opérateur.
Tableau III : Estimation du rendement en m3/h, matériau foisonné, 60 min/h,Conditions idéales,
vitesse avant 2.5 Km/h, vitesse arrière 7 Km/h, Inversion de marche 0.10 min
Puissance du Capacité de la Distances de transport (m)

tracteur (KW) lame (m3) 15 30 50 100 150
300 — 400 20 1800 1200 700 350 250
200 — 300 12 1200 750 400 200 140
150 — 225 8 800 500 280 150 100
100 — 150 6 600 380 210 110 70
50 — 100 4 400 250 140 70 50
Ces valeurs doivent être corrigées pour l’opérateur, le matériau, le type de lame et le temps réel
de travail. Soit à titre indicatif :
- Opérateur : 0,50 à 1,00 ;
- Matériaux : 0,60 à 1,20 ;
- Lame U : 1,20 ;
- Temps réel de travail: 40 à 50 min/h ;
- Méthode de travail: 1,00 à 1,20
Pelles hydrauliques sur chenilles et sur pneus
Selon la définition donnée dans la norme ISO 6165, « la pelle hydraulique est un engin
automoteur à roues, à chenilles ou à jambes ayant une structure supérieure normalement capable

Génie Civil
de tourner à 360°, ayant un équipement dont la fonction première est de creuser avec un godet,
sans que la structure portante ne se déplace pendant le cycle1 de travail de l’engin ».
La pelle sur chenilles permet une faible pression au sol, donc une grande capacité et la possibilité
de se déplacer sur n’importe quel terrain.
On distingue quatre types de pelles hydrauliques :
- Les pelles sur roues : Le châssis repose sur des essieux munis de roues. La stabilité au cours
du travail est assurée par des stabilisateurs indépendants des roues. (Figure 7 ).
- Les pelles sur chenilles : le châssis repose sur deux trains de chenilles (Figure 7).
- Les mini- pelles (ou pelles compactes) : pelles d’une masse opérationnelle inférieure ou égale
à 6000 kg (Figure 8).
- Les pelles à avancement au pas (ou pelles araignées) : pelle supportées par trois jambes ou
plus, qui peuvent être articulées et/ou télescopiques, et peuvent être équipées de roues (Figure 9
).
Figure 7 : Pelles sur roues et sur chenilles
Figure 8 : Mini- pelles
Figure 9 : Pelle araignée
Un cycle de travail de pelle comprend normalement le creusement, le soulévement, un mouvement de rotation et le

déchargement des matériaux.

Génie Civil
Principaux équipements
Si la pelle est équipée en rétro (Figure 10 ) (dénomination de l'équipement et/ou du mode de
travail de l'engin), elle creuse généralement au-dessous du niveau du sol d'assise de l'engin. Le
godet se remplit en raclant le sol de l'extérieur vers la pelle.
Figure 10 : Engin de base et équipement travaillant en rétro.

Si la pelle est équipée en butte (Figure 11), elle travaille devant un front de taille dont la hauteur
ne doit pas dépasser la hauteur maximale d'élévation du godet, qui se remplit en raclant le front
de taille de bas en haut.
Figure 11 : Engin de base et équipement travaillant en butte

L'engin peut être équipé d'outils de démolition ou de manutention, etc. (Figure 12).

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Figure 12 : Equipements annexes d’une pelle hydraulique

La benne preneuse (Figure 12) est suspendue à l'extrémité de la flèche. Elle est composée de
deux demi-coquilles, munies de dents, elle tombe librement en position ouverte sur le terrain à
excaver. La benne est alors relevée, ce qui entraîne sa fermeture, puis elle est ensuite ouverte au -
dessus de sa position de déchargement.
C'est donc un outil qui convient pour:
- le creusement de tranchées profondes, de puits, de fondations profondes,
- l'excavation de matériaux assez meubles,
- la reprise de déblais.
Son rendement est difficile à calculer. Il dépend de la capacité de sa benne, du remplissage
imparfait selon la nature du matériau (terrain ordinaire, terrain compact, roches), de la durée du
cycle de travail.
Matériels dérivés
Le châssis peut étre équipé d'un mat sur lequel des outils (tarière, trépans, hydrofraise...) sont
guides, attaches ou suspendus ( Figure 13).
 Une tarière est une vis sans fin que l'engin fait pénétrer dans le sol en la faisant tourner.
Quand elle est complètement enfoncée, la tarière est extraite du trou et la terre, qui occupe les
filets de la vis, est déposée à proximité du forage, en heurtant légèrement la tarière contre un
obstacle. Cet outil est essentiellement utilisé pour forer des pieux (fondation profonde : Précis de
Structures de Génie Civil, AFNOR-Nathan).
 Le trépan est un outil qui permet de passer au travers de couches de terrain très dur à
forer ou de rochers. Il est analogue aux couronnes diamantées utilisées pour forer des trous, dans
le béton par exemple.
 L'hydrofraise est un outil utilise pour réaliser des parois moulées (Précis de bâtiment,
AFNOR-Nathan).
Le terme «dragline» est utilisé pour décrire les engins travaillant dans des terrains meubles,
saturés ou noyés. La pelle (montée sur chenilles) travaille en général perpendiculairement au
front de taille. Elle racle les terrains au moyen de son godet tire par un câble, met les déblais en
tas ou charge directement les engins de transport. Avec une flèche en treillis de grande portée,
elle peut rester sur le sol stable et extraire des matériaux (vases, tourbes...) sans risquer
l'enlisement. Son rendement est plus faible que celui d'une pelle mécanique classique.

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Figure 13 : Matériels dérivés
Critères de choix d’une pelle hydraulique

Les caractéristiques importantes sont au nombre de quatre.
 La zone de fouille potentielle est généralement caractérisée par un abaque (figure :
exemple donne pour un bras mono-bloc), indiquant :
- la profondeur maximale d'excavation (A),
- la portée maximale au niveau de sol CB),
- la hauteur maximale en fin de vidage (C),
- la hauteur maximale de déchargement CD),
- la hauteur de chargement minimale (E),
- la portée maximale (F).
Figure 14 : Caractéristiques techniques d’une pelle hydraulique

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 La capacité nominale correspond a la charge maximale pour la portée minimale.

 La charge de basculement à portée maximale ou à une hauteur spécifiée, est la charge
qui entraînerait un renversement de l'engin (donc détermine en partie la charge nominale de
l'engin) si elle était dépassée.
 L'effort d'arrachement (force d'arrachage) est l'effort vertical ascendant maximal
supporte par la machine. Les performances des pelles actuellement commercialisées sont décrites
aux Tableaux IV et V.
Les domaines d'emploi préférentiels dépendent de l'outil utilisé. On distingue quatre emplois
principaux.
Tableau IV : Performances des pelles hydrauliques actuellement commercialisées
Tableau V : Mobilité des pelles hydrauliques
 Les pelles équipées en rétro sont utilisées pour les démolitions, l'excavation d'une fouille
à partir du terrain naturel, le régalage et le nivellement de déblais.
 Les pelles équipées en butte sont relativement faciles à charger, compte tenu de la force
de pénétration importante du godet et du bras support. Un godet large est utilisé pour des sols
faciles à excaver. Un godet aminci, à faible rayon pour augmenter la force de pénétration, est
utilisé pour des sols plus durs. Elles sont bien adaptées pour reprendre des matériaux (stockage,
transport), et permettre le travail dans des conditions difficiles (carrière, sol compact, rocheux...).
 L'emploi des excavatrices à bras rallongé permet des travaux de régalage et
nivellement de déblais, le nettoyage, la conservation de rives et autres travaux spécifiquement
réservés aux draglines
 Les mini-pelles (modèles réduits des pelles classiques), sont appréciées pour leur légèreté
et leur compacité. Elles sont facilement transportables dans un camion léger ou sur un plateau.
On peut les manutentionner avec un engin plus puissant (ou un engin de levage) pour les mettre
en fond de fouille, et réaliser ainsi des terrassements qui, sinon, auraient du être effectués
manuellement. On les utilise aussi pour les petites tranchées de VRD, en réhabilitation... et
parfois en appoint d'un plus gros engin Equipées de chenilles (pour la très grande majorité des
modèles), leur encombrement restreint leur permet de manoeuvrer dans des espaces réduits. Leur
rendement reste supérieur à celui de la main-d'oeuvre qu'elle remplace.

Génie Civil
Utilisation optimale d’une pelle hydraulique

La production d’une pelle dépend de plusieurs paramètres : la capacité de godet, les
caractéristiques du sol (masse volumique, coefficient de foisonnement), la durée de cycle,
l’efficience du travail, prenant en compte les conditions réelles du chantier.
Conseils pour une opération de chargement afin d’optimiser la production avec une
pelle pour creusement intensif
Pour optimiser la production avec une pelle, trois critères essentiels sont à respecter :
o distance idéale du front de taille : la machine doit être disposée de telle façon que le bras
support du godet soit vertical quand celui-ci est plein, pour profiter du maximum de
puissance de coupe du godet. Le conducteur relèvera sa flèche quand le godet sera à 75 %
de son cycle de redressement, alors que le bras est proche de la verticale (Figure 15).
o zone de travail et angle d’orientation optimum ; zone de travail et angle d'orientation
optimum: les engins de transport doivent être aussi près que possible de la pelle, pour que
le bras décrive, un petit angle (±15° autour de l'axe de la pelle), ce qui correspond à une
largeur du front de taille de l'ordre de la largeur de l'engin de chargement: figure 15
(a) (b)
Figure 15 : (a) Angle d’orientation optimal en fonction de la zone de travail ; (b) Distance idéale
du front de taille
hauteur de banquette (front de taille) et position du camion idéale : Figure 16
- Matériaux stables et bien consolidés : h est a peu près égale a la longueur du bras L de manière
que, lorsque le bras est en position haute, le godet soit rempli (en une seule fois, sans forcer) et,
que moyennant une rotation éventuelle (<90°), il puisse se vider, sans qu'un autre mouvement
soit nécessaire.
- Matériaux instables : h < L.
Figure 16 : Hauteur de la banquette h et position idéales du camion à changer

Opération de levage
Un tableau de charge, établi par le constructeur, indique au conducteur de l'engin les charges
maximales pouvant être manutentionnées au point d'accrochage prévu pour l'élingage des
charges, la stabilité de la pelle n'étant pas mise en cause.
La capacité de levage dépend essentiellement de trois paramètres :

Génie Civil
- la position du centre de gravite de la machine et de son poids,

- la position du point de levage: pour des manutentions sous (respectivement au-dessus de) la
surface de roulement de l'engin, on utilisera un câble suffisamment court (respectivement
suffisamment long), pour que le point d'élingage se situe dans la zone optimale (Figure 17 ),
- la puissance hydraulique de la machine.
Il faut notamment vérifier la capacité de la machine par rapport a la manutention envisagée (tenir
compte des nombreux accessoires pouvant l'équiper et donc changer la géométrie du bras de
levage ou ses capacités hydrauliques).
Figure 17 : Opération de levage
Rendement d’une pelle hydraulique

Suivant le type de sol, la dureté et foisonnement, le godet de la pelle ne sera pas toujours
complètement rempli. On prend en général pour :
- les terrains légers : 100% de la capacité nominale;
- les terrains lourds : 95% de la capacité nominale;
- les débris rocheux : 85% de la capacité nominale;
- les blocs de rocher : 70% de la capacité nominale;
Le rendement d’une pelle va se calculer en tenant compte de la durée du cycle de creusage. Ce
cycle se déroule en quatre temps :
1- Chargement de godet
2- Orientation, chargé
3- Vidange de godet
4- Orientation, vide
Le rendement d’une pelle hydraulique est supérieur à celui d’une pelle mécanique,
particulièrement dans les sols durs.
La durée du cycle moyen pour une rotation de 90° est de :
- 0,35 min dans des sols légers ;

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- 0,40 min dans des sols ordinaires ;

- 0,45 min dans des sols compacts ou rocs dynamités ;
Les cycle est inférieur pour les petites pelles et supérieur pour des très grosses.
Exemple1
Calculer le rendement d’une pelle hydraulique de 3m3 qui charge de la terre argileuse compacte
dans des conditions de travail et d’organisation excellentes.
- Remplissage du godet : 95%
- Cycle moyen : 0,45 min
- Conditions de travail et organisation : 0,84
Le rendement horaire est : 60min x3 m3 x 95% x 0,84 = 319m3/h
0,45
Chargeuse & Chargeuse- pelleteuse
Les chargeuses
Selon la définition donnée dans la norme NF ENISO 6165, « la chargeuse est un engin
automoteur à roues ou à chenilles, ayant un équipement à l’avant, d’abord conçu pour une
opération de chargement (utilisation d’un godet) qui charge ou creuse par un mouvement de
l’engin vers l’avant.
Un cycle de travail comporte un remplissage,une élévation, un transport et un déchargement du
matériau.
On en rencontre trois types ; les chargeuses sur chenilles et les chargeuses sur pneus qui sont
les plus courants et les chargeuses compactes
Les chargeuses pneumatiques (Figure 18) sont mobiles, rapides et sont principalement utilisées
pour des travaux, nécessitant des nombreux déplacements : essentiellement, la reprise de
matériaux en vue de leur stockage ou de leur transport,par exemple à la suite de démolitions, de
décapage de terre végétale…. Parfois, elles peuvent excaver une fouille si le sol est facile à
terrasser ou effectuer un nivellement de déblais.
Figure 18 : Chargeuse pneumatique

Les chargeuses sur chenilles (Figure 19) sont appréciées pour réaliser les mêmes travaux en
terrain difficile sur des sols compacts, détrempé sou glissants, sur des fortes déclivités. Elles ne

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sont pas adaptées aux travaux nécessitants de nombreux déplacements, en raison de leur vitesse
de déplacement faible.
Figure 19 : Chargeuse sur chenilles

Les chargeuses compactes (Figure 20 ) d’une masse opérationnelle inférieure ou égale à 4500Kg
conçue pour travailler en espaces réduits et avec des moyens destinés à accroître la
manoeuvrabilité.
Figure 20 : Chargeuse compacte

Equipements et accessoires
Equipement chargeur
Il est constitué de bras chargeurs, de biellettes et d’un godet qui se remplit par un
déplacement en avant de l’engin (Figure 21 ).
Figure 21 : Equipements chargeur

Accessoires
De nombreux accessoires (Figure 22) peuvent être montés sur les chargeuses, on distingue :

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- des outils tels que les différents godets, etc., qui sont des équipements qui ne modifient
pas la fonction de base de l’engin.
- Des équipements interchangeables tels que fourche à palettes, pinces à grumes, bras de
manutention, etc. qui modifient la fonction de base de l’engin ;chacun de ces équipements
interchangeables doit donc être certifié et muni du marquage de conformité (par exemple
CE : communauté européenne).
Le construteur de l’engin de bas ainsi que celeui des équiepemnts interchangeables doivent
obligatoirement fournir des informations concernant :
- la possibilité d’assembler et d’utiliser en sécurité les équipements interchangeables,
- une description des points et moyens de fixation dur l’engin de base,
- la manière de réaliser le montage et, si nécessaire, les contre-indications d’emploi.
Ces informations doivent être contenues dans les notices d’instructions devant accompagner
chaque engin et chaque équipement interchangeable.
Figure 22 : Accessoires chargeur

Critères de choix des chargeuses
Les dimensions utiles pour caractériser l’encombrement et les capacités d’une chargeuse,
sont données par les fabricants sur des silhouettes (Figure 23).
Les performances de chargeuses actuellement commercialisées sont illustrées par le Tableau .
la capacité nominale, la charge de basculement, l’effort d’arrachement sont définis page
…….
Figure 23 : Caractéristiques dimensionnelles d’une chargeuse

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Tableau VI : Performances des chargeuses actuellement commercialisées
Rendement d’une chargeuse

La capacité d’un godet est limitée par deux paramètres : la capacité en dôme (m3) et la charge
utile (t). Elle est déterminée en tenant compte de la masse volumique du sol et du coefficient de
remplissage du godet. La charge utile ne doit pas dépasser la capacité nominale de l’engin
(Figure 24).
Figure 24 : Production d’une chargeuse

Pour calculer le rendement il faut connaître :
La capacité de la chargeuse : Il faut vérifier le volume de la benne et la charge sécuritaire
pouvant être soulevée à partir des spécifications du manufacturier ;
La durée du cycle. C’est le temps requis pour donner un coup de pelle, c'est-à-dire
charger le godet, tourner, se déplacer, vider, tourner et revenir. Pour charger un camion,
la durée du cycle pour une chargeuse sur pneus est d’environ :
0.40 min : matériau meuble
0.45 min : terre ordinaire
0.50 min : terre compacte
0.60 min : excavation dure
Pour une excavation dure ou très dure, il est préférable de foisonner le matériau avec un bouteur ;
Le facteur d’efficacité. Il tient compte du remplissage imparfait du godet et de la durée
réelle du travail. Dans le cas des chargeuses, on utilise très souvent 45 min de travail
effectif par heure ;

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Le facteur de remplissage est de :

Matériau foisonnés : 100%.
Terre ordinaire : 95%.
Terre compacte : 85%.
Roc bien dynamité : 75%.
Blocs de rochers : 60%.
Exemple1
Calculer le rendement d’une chargeuse sur pneus de 6 m3 utilisée pour remplir des camions de 20
m3 , terre ordinaire, godet rempli à 90%.
Réponse :
Nombre de coups de pelle pour remplir un camion :
20 m3 : ( 6 m3 x 90% ) = 3.7 soit 4.
Temps pour remplir un camion : 6 x 0.45min = 2.7 min.
45'
Rendement horaire : x 20 m3 = 333.33 m3 /h
2.7'
Exemple 2.
Une chargeuse sur pneus de 10 m3 est utilisée pour alimenter un concasseur primaire à
mâchoires d’une capacité maximale de 200 t/h. La distance de transport de la zone de
dynamitage au concasseur est de 450 m en moyenne .
Vitesse de la chargeuse : pleine 15 Km/h, vide 30 Km/h.
Remplissage de godet : 90% en 0.50 min, manœuvre de ½ tour incluse.
Vidage de godet : 0.10 min, manœuvre de ½ tour incluse.
Masse volumique du roc dynamité : 1600 kg/m3
Est-ce que le rendement de la chargeuse sera suffisant ?
Calcul de la durée du cycle. Charger + aller + vider + retour :
450 x60 450 x 60
0.5 + + 0.10 + = 3.3 min.
15 x100 30 x1000
Rendement horaire, 50 min de travail effectif par heure car il n’ y a pas de camions pour
50
alimenter : x 10 m3 x 90% = 136.36 m3 /h.
3.3
1600
Où, en masse : 136.36 x = 218 t/h.
1000
Le rendement de la chargeuse est donc suffisant.
Chargeuse -pelleteuse
Engins sur pneus (Figure 25), très polyvalents, elles peuvent effectuer de nombreuses tâches sur
un chantier.
Selon la définition donnée dans la norme NF EN ISO 6165, « la chargeuse- pelleteuse2 est un
engin automoteur ayant une structure principale conçue pour recevoir à la fois un équipement de
chargeuse à l’avant et de pelle rétro à l’arrière. Lorsque l’engin est utilisé côté pelle, il est
immobile et il creuse normalement au –dessous du niveau du sol ; lorsque l’engin est utilisé côté
chargeuse, la machine effectue le chargement du godet par un déplacement vers l’avant »
Figure 25 : Chargeuse-pelleteuse
2
Le terme tractopelle qui est l’ancienne appellation de la chargeuse- pelleteuse est encore couramment employé.

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Equipements et accessoires
Les chargeuses-pelleteuses sont des engins pouvant recevoir de nombreux équipements ou
accessoires différents, ce qui rend ces machines particulièrement polyvalentes.
Equipement côté pelle
 L’équipement rétro (Figure 26 ) est constitué d’une flèche, d’un balancier, d’une
biellette et d’un godet rétro qui travaille généralement en direction de l’engin. Il sert
principalement aux travaux d’excavation au-dessous du niveau du sol. Le balancier peut
être rigide ou extensible et les godets peuvent avoir plusieurs formes selon les travaux à
exécuter.
 Accessoires : les chargeuses- pelleteuses peuvent recevoir de nombreux accessoires tels
que : brise-roche hydraulique, tarière, faucheuse, benne preneuse, lève poteau…
Figure 26 : Equipement côté rétro : (a) brise-roche ; (b) tarière ; (c) benne preneuse ; (d)
faucheuse
Equipement côté chargeuse
 Equipement chargeur : il est constitué d’un bras chargeur, de biellette et d’un godet qui
se remplit par un déplacement en avant de l’engin. Deux types de godet peuvent être
montés : godet de type terrassement ; godet dit « 4 en 1 ».
 Accessoires : les chargeuses- pelleteuses peuvent recevoir de nombreux accessoires tels
que : fourche de manutention ; balayeuse, étraves à neige etc.
Performance d’une chargeuse -pelleteuse
Ces engins sont très utiles sur les chantiers de petites tailles. Dans les petites entreprises, elles
sont couramment appelées tracto -pelle, et elles remplacent une chargeuse et une pelle
hydraulique.
Le tableau donne les performances des engins les plus couramment rencontrés sur chantier.
Tableau VII : Performances des chargeuses- pelleteuses
Capacité Hauteur de
Profondeur
des godets déversement
Engins Masse maximale
avec Maximale
sur (t) d’excavation
dôme (godet à 45°)
(m)
(m3) (m)
0,8 à 1 (1)
2,60 en
Pneus 4 à 10 0,15 à 3 4à5
moyenne
(2)
(1) en chargeur, (2) en pelle

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Figure 27 : Equipements côté chargeuse : (a) godet de type terrasement ; (b) godet « 4 en 1 » ; (c)
fourche de manutention ; (d) balayeuse ; (e) étraves à neige
Décapeuse
Les décapeuses sont des engins qui jouent un rôle très important dans les travaux de voirie, de
barrages en terre, d’aéroports, bref, dans les travaux qui nécessitent le transport de grands
volumes de terre (> 100.000 m3) sur des distances relativement courtes (<1km). En effet, il
remplace à lui seul, les bon engins de transport (exemple : les dumpers) et les bon engins de
terrassement (exemple : les chargeuses). Elles permettent aussi d’étendre le sol transporté en une
couche mince et uniforme.
Les décapeuses se chargent par le fond lorsque l’on abaisse la lame de coupe. Le vidage se fait
par l’avant, le plus souvent avec paroi coulissante éjective.
Il existe trois types de décapeuses :
 Décapeuses à un avant-train moteur conventionnelles : Les décapeuses à un avant
train moteur conventionnelles sont les plus répandues sur les chantiers de terrassements routiers
(Figure 28). Ces machines s'adaptent bien à des travaux et matériaux divers. En général, on peut
les considérer comme économiquement rentables quand le chantier s'y prête, c'est-à-dire:
- si la zone d'utilisation n'excède pas 2000 m environ;
- si les déclivités des itinéraires de transport sont peu importantes,
- si la résistance au roulement est faible et si les conditions d'adhérence sont normales.
Pour ce qui est du chargement des matériaux, on enregistre les meilleurs rendements avec ces
machines:
- dans les sols meubles non évolutifs et peu sensibles à l’eau;
- dans certains sols compacts après ameublissement par scarification, cas par exemple des

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argiles raides et sèches.

Pour finir sur les applications de ce type de machine, il faut rappeler qu'elles sont incapables de
se charger seules. En effet, l’adhérence des roues du train- moteur sur le sol n'est pas suffisante
pour assurer un chargement efficace et économique.
L'assistance est généralement assurée par un ou deux tracteurs, le plus souvent a chaînes.
Figure 28 : Décapeuses a un avant-train moteur conventionnelles

 Décapeuses à élévateur : Les décapeuses à élévateur (Figure 29) ne se chargent pas
comme les conventionnelles. Le matériau à charger est pelleté par un élévateur à chaînes muni de
raclettes dans la benne de la machine. De ce fait, l’équipement auto- chargeur les rend
entièrement autonomes.
Mais, de par leur conception, elles sont limitées au chargement des sols meubles et homogènes.
Elles sont vivement à déconseiller dans les matériaux a forte proportion de graviers; ceci:
- en raison de l’effort de traction important que doit développer la machine pendant le
chargement,
- de la faible adhérence des pneus sur ce type de matériau,
- des frais d'entretien supplémentaires de l’élévateur qui pourraient en découler.
Du fait de leur autonomie, elles sont prédisposées tout particulièrement aux travaux de finition
ou de nettoyage du chantier. Ce type de machine peut être monomoteur ou bimoteur, mais les
modèles monomoteur sont les plus répandus.
Figure 29 : Décapeuse à élévateur

 Décapeuses bimoteurs : Les décapeuses bimoteurs (Figure ) ont une plage
d'utilisation allant jusqu'a 1500 m environ.
Sur ces machines les quatre roues sont motrices, ce qui se traduit par une plus grande puissance
et une meilleure adhérence sur terrains mous et boueux. De plus, l’effort de traction
supplémentaire dont elles disposent leur perm et de gravir de fortes pentes, 35 a 40 %, même en

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pleine charge. Néanmoins, tout avantage se paie, et le prix de revient d' exploitation de ces
machines est plus élevé que celui des décapeuses conventionnelles.
Au chargement, leurs deux moteurs ne suffisant pas à les rendre autonomes, elles ont besoin,
comme les décapeuses conventionnelles, d'être poussées par des tracteurs.
Figure 30 : Décapeuse bimoteur

Le tableau VIII donne quelques types de décapeuses ainsi que leur caractéristiques.
Tableau VIII : Quelques types de décapeuses

Masse kg Vitesse
Volume Puissance
Manufacturier Modèle Max chargé en
Vide Chargé m3 Kw
Km/h
Caterpillar 651B 57560 104735 33,6 51,5 410
Genéral Motors S24 36670 72960 24,5 47 347
Fiat-Allis 260B 24950 47800 16 53 239
Choix du scraper ou décapeuse selon le travail envisagé

Le volume des travaux et le temps disponible pour leur exécution sont les facteurs déterminants
pour le choix du type de scrapers à utiliser. En règle générale sur de petites distances, un scraper
de petite dimension est plus rapide et plus économique; sur de grandes, distances, seuls sont
rentables des scrapers de grande capacité.
Pour choisir entre le vidage arrière et le vidage avant entre la traction lente (par tracteur à
chenilles) et la traction rapide (par motorscraper), il faut tenir compte qu’à égale puissance du
tracteur, le scraper à vidage arrière peut prendre une charge plus grande puisqu'il est plus léger
que le scraper à vidage, par l'avant.
Il est fort difficile de se prononcer plutôt pour une marque de motorscraper que pour une autre si
l'on se base sur des expériences personnelles, car tous les modèles sont continuellement remaniés
pour suivre les techniques nouvelles. Seuls le temps et les essais permettrant de juger de leur
valeur relative
Les considérations financières, pour le choix du scraper, sont excessivement complexes. Il faut
non seulement examiner les frais d'acquisition et d’exploitation des engins de diverses capacités,
et comparer leur charge utile et leur poids mort, mais encore tenir compte du genre de travaux

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que l'entreprise envisage de faire.
Calcul du rendement d’une décapeuse

Le rendement va être fonction de la capacité de la décapeuse et de la durée de son cycle. Le cycle
comprend les temps fixes, le temps de l’aller et le temps de retour.
Exemple : Calculer le rendement d’une décapeuse de 15 m3 utilisée dans des conditions
moyennes. La distance de transport est de 2 km ; la vitesse, plein, 25km/h ; la vitesse à vide,
40km/h.
Durée du cycle :
Temps fixes : 3,0 min
2
Aller : x 60 = 4,8 min
25
2
Retour : x 60 = 3,0 min
40
Total 10,8 min
50
Rendement horaire, 50 min/h : x 15 = 69,4m3 /h.
10,8
L’augmentation du rendement des décapeuses peut s’obtenir de différentes façons :
- par le défonçage du sol pour faciliter le chargement ;
- par l’utilisation des pentes, chargement en descendant ;
- par la diminution de la résistance au roulement par l’entretien des voies ;
- par l’utilisation du temps optimal de chargement ;
- par une bonne organisation.
Emploi du pusher ou tracteur-pousseur

Dans le cycle d'opération du scraper, les 20% du temps, environ, sont utilisés pour le
chargement. Durant cette période, l'effort est maximal, tandis que, pendant les 80% du temps, la
puissance du tracteur n'est utilisée que dans une faible fraction. C’est cette constatation illustrée
par les exemples numériques cités à la page 70- qui a donné naissance au procédé dit du pusher,
c'est-à-dire à l'emploi d’un tracteur de renfort. Ainsi, au lieu de devoir atteler le scraper à un
tracteur de puissance telle qu'il puisse vaincre, à lui seul, l'effort total d'excavation, ce procédé
permet d'avoir recours à un engin de puissance juste suffisante pour fournir la moitié de cet
effort et l’effort de roulement.
Pour cette méthode, on utilise un tracteur indépendant (le pusher), équipe d'une plaque-tampon
à l'avant (Figure 31 ). Il attend les tracteurs-scrapers sur les lieux d'excavation et les pousse sur
tout le parcours de fouille en appuyant sa plaque-tampon contre le bloc arrière du scraper. L'un
des tracteurs tirant et l'autre poussant, la puissance disponible pour l'excavation en est doublée.
Cette méthode permet d'utiliser soit un tracteur remorqueur de moindre puissance, soit des
scrapers de capacité beaucoup plus grande. Elle réduit aussi la durée du chargement. Elle est
indispensable dans le cas du motorscraper, c'est-à-dire lorsque le tracteur n'est pas a chenilles.
Figure 31 : Pusher (le buldozer) en fonction (il ne comporte pas de plaque- tampon, l’opérateur
devra faire preuve d’une certaine habilité)

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Quant au choix du tracteur indépendant, on a presque toujours intérêt à attribuer la fonction de

pusher à l'engin le plus puissant du chantier (Tableau IX). Si l'on dispose de plusieurs tracteurs
de même puissance, on choisira celui dont l'état mécanique est le meilleur.
Tableau IX : Choix de la puissance des tarcteurs-pousseurs en fonction de la capacité des
décapeuses
Capacité des décapeuses en m3 5 à 10 11à17 18 à 23 24 et plus
Puissance des tracteurs-pousseurs en Kw 150 à 200 200 à 450 450 à 700 700 à 900
On a tout intérêt à déterminer d'avance le nombre de wagons scrapers, pour maintenir

continuellement le pusher en service. Ce nombre dépend de la longueur du parcours. En général,
un pusher peut désservir parallèlement deux groupes scrapers, si le parcours est de 100 m au plus
dans un sens. Pour chaque longueur additionnelle de 100 rn, on compte un scraper de plus, soit
trois scrapers pour un parcours de 100 à 200 m (dans un sens), et ainsi de suite.
On peut dire que le nombre de tracteurs pusher nécessaire est donné par le rapport de la durée du
cycle complet de chaque scraper à la durée complet du pusher. On obtient donc la formule
suivante :
Cycle pour une décapeuse

N 
Cycle pour un pusher
(1)
Temps fixes + aller + retour de la décapeuse
N
Temps de chargement de la décapeuse * facteur de pousseur
On déconseille normalement de faire desservir plus de quatre scrapers par un pusher, car alors on
a des difficultés à maintenir l'espace voulu entre les scrapers en circuit; à moins d'exercer un
contrôle efficace du trafic.
Grâce à l'emploi du tracteur de renfort, le temps nécessaire au chargement diminue
approximativement de moitié tandis que, selon les conditions locales et le tracteur utilisé, la
capacité de chargement du scraper peut augmenter d'environ 35%, ou même davantage. Il est vrai
que le temps nécessaire au déchargement s'accroît quelque peu, la masse à décharger étant plus
grande, mais cette augmentation reste négligeable.
La méthode du pusher permet donc d'amplifier de 40 a 50%, et parfois beaucoup plus, la capacité
de production d'un chantier. Dans les entreprises rationnellement exploitées où l'on utilise le
pusher, cet engin est la machine la plus occupée du chantier.
Voici un exemple remarquable de l'application de cette méthode : il s'agissait d'un chantier pour
lequel la distance emprunt- décharge était de 240 m, aller et retour. Conservant des tracteurs de
même puissance, on utilisa des scrapers de plus grande capacité en procédant avec un pusher, et
1'on obtint les chiffres comparatifs figurant dans le Tableau X suivant :
Tableau X : Exemple de calcul du débit horaire d’un scraper avec et sans pusher
Opération Sans pusher Avec pusher
4 scrapers
4 scrapers
Nombre d'unités en service avec tracteur
avec tracteur
+ 1 pusher
Capacité en obtenue au scraper 6 m3 8,2 m3
Temps nécessaire au chargement 1,5 min 0,8 min
Longueur nécessaire au chargement 50 m 24 m

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Débit horaire 250 m3/h 375 m3/h
Un des avantages marquants de la méthode réside dans la réduction des investissements. Dans
cet exemple pratique, quatre tracteurs avec scrapers surdimensionnés font, avec un tracteur de
renfort, un travail qui exigerait six tracteurs avec des scrapers normaux. Bien entendu, on ne peut
bénéficié de cet avantage que si l'importance des travaux justifie un nombre suffisant d'engins.
Mais de toute façon d'autres avantages subsistent: meilleur remplissage des scrapers, coupe plus
profonde, chargement plus rapide, moindre usure du mécanisme de translation du tracteur qui ne
travaille plus à sa limite supérieure d'emploi au cours du chargement.
Il y a trois méthodes de poussée (Tableau XI) :
- demi-tour ou marche arrière ;
- en chaîne ;
- dans les deux directions.
Tableau XI : Méthode de poussée et facteur du pousseur
Facteurs des pousseurs

Méthodes de poussée
1 pousseur 2 pousseurs
1,5 2,0
1,3 1,5
1,3 1,5
Exemple :
Calculer le nombre de pusher de 300 Kw nécessaires pour aider au chargement des 7 décapeuses
de l’exemple précédent en adoptant la méthode de chargement en chaîne.
Cycle de décapeuse : 10,8 min

Cycle du pusher : 1,0*1,3 = 1,3 min
10, 8
Nombre de décapeuse que peut servir un pusher : N   8, 3 soit 8 décapeuses
1, 3

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Un pusher par décapeuse est suffisant (Tableau IX), donc un pusher est suffisant pour les 7
décapeuses et il pourrait même être affecté à une tâche supplémentaire (nivellement, par
exemple). Si la puissance du pousseur avait été insuffisante, il aurait fallu utiliser 2 pusher en
même temps pour la même décapeuse
III LES ENGINS DE TRANSPORT

Les engins de transport peuvent être différencier notablement en fonction de ce qu’ils
transportent (Figure 32 ):
- du béton;
- des agrégats, de la terre ou des produits routiers ;
- des engins de travaux publics ;
- de l’eau ;
- de l’émulsion du bitume ;
- des gravillons ;
- des gravillons et de l’émulsion de bitume;
- des remblais ou des blocs rocheux.
- On peut aussi les différencier en fonction du nombre des roues motrices et du nombre des
essieux.
Figure 32 : Types de camions en fonction de ce qu’ils transportent : (a) des engins de TP ; (b) du
béton ; (c) des agrégats ou de la terre ; (d) de l’eau ; (e) de l’émulsion du bitume ; (f) des
gravillons ; (g) des remblais ou des blocs rocheux
Vu la grande variété des engins de transport, on se limitera dans ce qui suit à décrire quelque
un de ceux employés dans les travaux de terrassement.
Une fois l'extraction des sols réalisée par les engins de production, les engins de transport
déplacent les déblais vers le lieu de remblaiement, ou placent en dépôt ceux qui ne seront pas
réutilisés.
On rencontre :
- les camions routiers type travaux publics,
- les tombereaux de chantier,
- les décapeuses (abordés dans le chapitre précédent)
D'autres moyens de transport comme les moto- basculeurs sont couramment employés dans le
BTP, mais ils sont plutôt réservés aux transports de petits matériels et de matériaux.
Ces matériels, employés sur un chantier, sont parfois amenés à circuler sur le réseau routier
national :
- soit a vide et sur remorques (en convoi exceptionnel pour les engins, dépassant les
caractéristiques limites imposées par le code de la route),
- soit à vide et/ou en charge, de façon autonome, pour les engins dont le poids et les dimensions

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répondent aux limites du gabarit routier.

Les camions routiers type travaux publics :
Définition
Le transport des matériaux est un des éléments des plus importants dans les travaux de
terrassements. Les différents types de camions sont équipés d’une benne basculante pour
permettre le transport de matériaux, sur chantier ou sur le réseau routier.
La benne ouverte, basculante (mue par un vérin hydraulique), est destinée à transporter des
matériaux, les déverser par 1'arrière (Figure 33) ou bien latéralement pour les répandre : on
1'appelle alors tri-benne (Figure 34).
Son chargement est assuré par des moyens extérieurs au camion.
Figure 33 : Camion type 8 x 4 à déversement par l’arrière
Figure 34 : Camion tri-benne type Kerax

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Caractéristiques
La capacité de transport dite aussi charge utile CU correspond à la charge maximale placée dans
la benne et qui peut être transportée :
CU = PTAC – PV
PTAC est le poids total autorisé en charge, PV est le poids vide de l’engin.
CU est donc l’un des facteurs déterminant la capacité nominale de l’engin.
En rencontre des véhicules (4x2, 4x4, 6x4, 6x6…) tracteurs de semi-remorques, équipés d’une
benne a déversement arrière : charge utile courante de 26 à 28t, pour un volume compris entre 15
et 25 m3.
Les indications signifient :
4x2 : camion à 4 roues dont un essieu moteur

4x4 : camion à 4 roues dont deux essieux moteurs
6x4 : camion à 6 roues dont deux essieux moteurs
6x6 : camion à 6 roues dont trois essieux moteurs
Le terme roue correspond ici à une extrémité d’essieu : il peut représenter une roue isolée, deux
roues jumelles …
Les tombereaux automoteurs à roues ou Dumpers
Ils sont équipés d’une benne ouverte pour transporter, déverser latéralement, par le fond ou par
l’arrière, mais en restant a l’intérieur du chantier. Leur chargement est assuré par des moyens
extérieurs. Ils sont montés sur des pneumatiques géants, ont une plus grande capacité de transport
que les camions routiers de type travaux publics, mais ne sont pas autorisés à circuler sur le
réseau routier, du moins en charge en raison de leurs dimensions et leur charge. Leur capacité
varie de 35 à 100t mais peut atteindre 300t Leur emploi est donc réservé aux grands ouvrages de
terrassements (Figure 35).
La masse de terre effectivement transportée est alors uniquement limitée, soit par le volume de la
benne en cas de matériaux légers, soit par le poids total en charge (PTC) en cas de matériaux
lourds.
Figure 35 : Tombereau rigide (ou Dumper) en phase de chargement

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On distingue deux types :

- Tombereau rigide à deux essieux, benne basculante arrière (Figure 36): sa capacité avec dôme
varie entre 7,5 et 170 m3 avec une vitesse maximale de 50/60km/h.
- Tombereau articulé (Figure 37): sa capacité avec dôme varie entre 5 et 29 m3 avec une vitesse
maximale de 50km/h
Figure 36 : Tombereau rigide
Figure 37 : Tombereau articulé

MOTO-BASCULEURS
Un moto-basculeur a roues possède une benne ouverte destinée a transporter, déverser
latéralement ou par l'avant (Figure 38).
Son chargement est assure par des moyens extérieurs.
Petit engin de chantier, il est destiné à tout transporter en vrac : terre, agrégats, béton et
moyennant une benne spécifique, parpaings, sacs de ciment.
Sa maniabilité et son faible encombrement permettent son utilisation:
- sur les chantiers classiques, en appoint des engins de transport de grande masse,
- sur les terrains accidentés (y compris sur des pentes jusqu'a 30 %) difficiles d'accès pour un
camion, dans les chantiers de réhabilitation et plus généralement, dans les chantiers très
encombrés. Il sert alors de transport intermédiaire entre le lieu du vidage du camion et la zone
d'emploi des matériaux transportés.

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Figure 38 : Un moto-basculeur
Les performances moyennes des moto-basculeurs actuellement commercialisés sont indiquées ci-
après :
- Vitesse de déplacement : 15 a 25 km/h,
- Masse à vide : 0,6 a 4,2 t (moyenne : 1,5 t),
- Benne à ras bord: 0,45 a 3,5 m3 (moyenne: 0,9 m3),
- Charge utile : 1 à 6 t (moyenne : 2 t).
Une charge utile de 1t équivaut à une capacité possible de :
- 0,45 à 0,5 m3 d'eau.
- 0,50 à 0,6 m3 à ras bord pour un matériau solide (0,65 m3 avec dôme).
Rendement et coût du transport
Rendement
Le rendement des camions ou des remorques sera fonction de la durée du cycle et de la masse ou
plume de chaque charge.
Les manufacturiers fournissent des spécifications qui indiquent la charge maximale (en tonnes) et
le volume. En général, on donne le volume sous plusieurs formes:
- volume à ras bord en m3;
- volume avec chapeau 3: 1 ;
- volume avec chapeau 2: 1.
La durée du cycle comprend:
Les temps fixes (Tableau XII):
- la durée de chargement, en fonction de l'excavateur;
- la durée de la mise en place sous l'excavateur;
- la durée du virage et le déchargement.
Les temps variables:
- l'aller, en fonction de la vitesse et de la distance;
- le retour à vide;
- les accélérations et les freinages;
- les attentes et les autres délais.
Tableau XII : Temps fixes en min pour camions et remorques
Mise en place sous l'excavateur Virage et déchargement
Conditions
Camions Remorques Camions Remorques
Favorables 0,15 0,15 1,0 0,3
Moyennes 0,30 0,50 1,3 0,6
Mauvaises 0,50 1,00 1,7 1,5

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Exemple : Calculer le rendement horaire d'un camion de 65t, 40 m3, chargé à l'aide d'une pelle
mécanique qui fournit 600 m3/h de 50 min de travail. Les conditions de travail sont moyennes.
La distance de transport est de 3 km et la vitesse moyenne du camion est de 30 km/h chargé et 45
km/h vide en tenant compte des accélérations et freinages.
Calculer également le nombre de camions nécessaires pour alimenter la pelle mécanique.
Durée du cycle du camion:
- Chargement 600 m3 en 50 min, 40 m3 en ? min;
40 m3  50 min
 3, 33 min
600 m3
- Mise en place sous l'excavateur = 0,30 min
- Virage et déchargement (tableau XII) = 1,30 min
3  60
- Aller, chargé 3 km à 30 km/h:  6, 00 min
30
3  60
- Retour, vide:  4, 00 min
45
- Cycle complet = 14,93 soit 15 min.
50
Rendement horaire, 50 min/h de travail:  40 m3  133, 3 m3 h
15
Nombre de camions nécessaires, 600 m3/h: 133,3m3/h camion = 4,5soit 5 camions;
ou encore:
- durée du cycle d'un camion = 15 min
- divisé par le temps de chargement d'un camion = 3,33 min
15 : 3,33 = 4,5 soit 5 camions

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CHAPITRE IV
LES DIVERS TYPES DE BARRAGES

I. INTRODUCTION
II. LES BARRAGES EN REMBLAIS
III. LES BARRAGES EN BETON
IV. L’IMPORTANCE DU DRAINAGE
V. L’EVACUATION DES CRUES
I. INTRODUCTION:
Le principe général d'un barrage est de barrer une vallée, plus ou moins encaissée, pour
accumuler l'eau. Cette accumulation peut avoir plusieurs objectifs. Leurs caractéristiques
géométriques et le principe de leur conception permettent aussi de regrouper les barrages en
grandes familles.
On distingue donc, de façon schématique, divers types de barrages :
Suivant leur fonction, sachant qu'un même ouvrage sert le plus souvent à plusieurs fonctions:
- Accumulation d'eau restituée pour la production d'énergie, l'alimentation en eau ou
l'irrigation
- Régulation d'un cours d'eau pour la navigation ou la gestion des crues et des étiages.
Suivant leurs caractéristiques géométriques :
- Barrages réservoirs, de grande hauteur ;

- Barrages au fil de l'eau, sur le cours d'une rivière.
Suivant leur conception :

- voutes, pour lesquels la pression de l'eau est transmise par l'ouvrage sur les parois
latérales.
Un barrage comporte toujours divers composants :

- le barrage proprement dit, qui retient l'eau, avec un masque d'étanchéité ;
- un évacuateur de crues, évitant un excès d'eau dans le réservoir ;
- des dispositifs de contrôle et de surveillance.
Pour les barrages réservoirs :

- une prise d'eau, pour envoyer l'eau vers son utilisation ;
- une vanne de fond, pour permettre la vidange du réservoir.
Pour les barrages au fil de l'eau :

- des vannes de régulation du débit ;
- souvent des écluses et des passes à poissons.
II. LES BARRAGES EN REMBLAIS
Les barrages en terre présentent notamment l’avantage de pouvoir reposer sur des fondations de
médiocre qualité, c’est-à-dire compressibles.

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Tous les barrages en terre peuvent être considérés comme des barrages poids, c’est-à-dire qu’ils
résistent à la pression de l’eau par leur propre poids. C’est ce qui explique leur section de forme
trapézoïdale. On en trouve de trois types :
- homogène,
- à noyau,
- à masque.
• Barrage homogène
Un barrage en terre est dit homogène lorsqu’il est constitué d’un même matériau à dominante
argileuse, relativement imperméable. Selon les ouvrages, la pente des talus sera plus ou moins
forte, en fonction notamment des caractéristiques du matériau employé.
• Barrage à noyau
Dans un barrage à noyau, les fonctions de résistance et d’étanchéité sont en quelque sorte séparées.
La résistance est assurée par les recharges placées sur les flancs de l’ouvrage, et
l’imperméabilité par le noyau central.
Le noyau au centre de l’ouvrage va être constitué de la terre la plus imperméable possible. Il sera
tenu de part et d’autre par des recharges composées, selon les cas, de terre plus perméable,
d’alluvions ou d’enrochements.

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• Barrage à masque
Il peut aussi exister des sites où aucune terre n’est disponible, mais seulement des enrochements.
Ceux-ci sont alors employés pour réaliser le corps du barrage, tandis que l’étanchéité est assurée
par un masque de béton, ciment ou béton bitumineux posé sur l’ouvrage lui-même, côté amont.
III LES BARRAGES EN BETON

L’avantage du béton est notamment d’autoriser l’édification d’ouvrages plus résistants. Il en existe
deux principaux types :
- les barrages poids,

- les barrages voûte.
S’y ajoutent les barrages à contrefort et à voûtes multiples, variantes des deux premiers.
 Barrage poids
Comme son nom l’indique, ce type de barrage oppose son poids à l’eau pour la retenir. En fonction
des propriétés de résistance du matériau, la forme triangulaire à l’aval de l’ouvrage s’est peu à
peu imposée.

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 Barrage voûte
Le barrage voûte représente l’ultime aboutissement de l’utilisation des propriétés du béton en termes
de résistance. Il permet des économies de volume d’au moins 30 % par rapport à un barrage-
poids.
On pourrait comparer sa forme à celle d’un pont couché sur l’un de ses côtés, et qui chargerait de
l’eau au lieu de véhicules. L’effort de résistance est ainsi en partie reporté par l’arc central sur
les rives, permettant de construire des ouvrages moins volumineux, à performance égale.
En revanche, les fondations, sur lesquelles se reporte une grande partie de l’effort, doivent posséder
des caractéristiques mécaniques élevées afin de supporter celui-ci.
 Barrages à contrefort et à voûte multiple
Les autres formes de barrages voûtes sont des variantes des deux premiers types. Le barrage à
contrefort est ainsi un barrage poids allégé de l’intérieur. Le barrage à voûtes multiples, quant à
lui, repose sur des appuis intermédiaires, lorsqu’une trop grande portée sépare les deux rives
d’un cours d’eau

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IV. L’IMPORTANCE DU DRAINAGE
L’eau possède la capacité à s’infiltrer à travers toutes les structures, d’argile comme de béton. Elle
imprègne les barrages et leurs fondations, exerçant des effets insidieux qui peuvent s’avérer lourds de
conséquence.
Il existe aujourd’hui deux manières complémentaires de contrecarrer son action :

- soit en diminuant la quantité d’eau qui traverse structures et fondations, c’est-à-dire en
renforçant l’étanchéité,
- soit par le drainage, canalisant l’eau vers les parties de ces structures où ses effets seront
les moins nocifs.
La quantité d’eau circulant dans les barrages en terre est plus diffuse et plus importante. Pour lutter
contre ses effets, on va introduire des organes de drainage, matériau perméable du type sable ou
véritables tuyaux.
Par ailleurs, la répartition granulométrique du matériau est conçue pour éviter la formation de
«renards», infiltrations d’eau entraînant les particules du sol et minant petit à petit la structure.
Méthode de drainage dans les trois types de barrages en remblai : homogène, à noyau, à
masque
Dans les barrages en béton, le parement va être renforcé afin d’augmenter son étanchéité, tout en
intégrant des conduits qui vont drainer les infiltrations.
Concernant les fondations, enfin, on coupe les infiltrations grâce à des injections de ciment, tout en
pratiquant si nécessaire :
- des puits de drainage à l’aval du barrage (ouvrages en terre),
- des trous de drainage pour réduire l’eau percolant sous les fondations et détourner le reste
(ouvrages en béton).
V. L’EVACUATION DES CRUES

Des évacuateurs des crues sont nécessaires :
- pendant la construction du barrage,
- une fois celui-ci achevé.
Au cours du chantier,
Celui ci va être protégé contre une crue d’une fréquence donnée, au minimum dix ans souvent
plus en fonction de sa durée. Le risque sera calculé de telle façon que les conséquences
économiques soient supportables et qu’il ne puisse se produire de pertes humaines.

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Certains ouvrages de dérivation construits alors, notamment des tunnels, seront réutilisés
ultérieurement dans le fonctionnement du barrage lui-même, par exemple comme vidange de fond
définitive ou comme évacuateur de crues.
Une fois le barrage en service,
Il existe plusieurs solutions pour évacuer les crues. Mais la hauteur croissante des ouvrages et
l’énergie à dissiper lors de celles-ci amènent généralement les concepteurs à opter pour la
réponse suivante : un seuil, commandé ou non par des vannes, suivi par un coursier en saut à ski
pour dissiper l'énergie, avec, éventuellement, à son extrémité un bassin de dissipation.
La gestion de l’évacuation des crues peut avoir des conséquences sur le choix du type de barrage,
selon les conditions hydrologiques et topographiques du site concerné.
En effet, un barrage en terre peut plus difficilement intégrer un évacuateur de crue, notamment
dans le cas des ouvrages les plus grands. Dans un tel cas, les concepteurs pourront être amenés à
préférer un barrage en béton.
En outre, un barrage en terre s’avère plus sensible à la submersion en cours de travaux qu’un
barrage en béton.
L’évacuation des crues comporte en effet deux aspects : -
évacuateur de crue à seuil latéral: évacuateur en saut de ski (D.R. Coyne & Bellier).

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CHAPITRE V
FONDATIONS PROFONDES
PAROIS DE SOUTENEMENT
AMELIORATION DES SOLS
I- FONDATIONS PROFONDES
II - PAROIS DE SOUTENNEMENT
III- AMELIORATON DES SOLS
I. Introduction :
Il s’agit de techniques mises en œuvre par des entreprises spécialisées dans le domaine des fondations
spéciales.
I. LES PIEUX
Pieux forés simples
Procédé sans nuisance sonore, sans vibration. Ancrage

dans les terrains durs, à grande profondeur. Tubage partiel,
provisoire ou définitif, selon besoin.
Outils de forage: Tarière, bucket, carottier, trépan
1) Mise en fiche, réglage, préforage

2) Mise en place de la virole
3) Forage à la tarière
4) Ancrage ou carottier (selon terrains)
5) Mise en place d’armatures partielles ou totales, bétonnage à la colonne
6) Contrôle de l’arase béton
Pieux forés tubés

Procédé qui permet de bonnes cadences dans les terrains médiocres
Tubage sur la hauteur des terrains instables.
Ancrage dans les terrains durs, à grande profondeur.
Outils de forage : Tarière, bucket, carottier, trépan.
1) Mise en fiche, réglage, préforage.

2) Vibro-fonçage du tubage de travail.
3) Forage et extraction des terres.
4) Mise en place d’armatures partielles ou totales.
5) Bétonnage au tube plongeur
6) Extraction du tube de travail.
Pieux forés tubés avec tubage louvoyé

Procédé sans nuisance sonore, sans vibration.
S’adapte facilement à des profondeurs d’ancrage variables.
Tubage provisoire sur la hauteur des terrains instables.
Ancrage dans les terrains durs, à grande profondeur.
Outils : Tarière, bucket, carottier, benne circulaire, trépan

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1) Mise en fiche, réglage, pré-forage à l’abri du premier élément de tubage.

2) Fonçage du tubage par la louvoyeuse, forage dans le tube au fur et à mesure
3) Clavetage des éléments de tubage à l’avancement
4) Ancrage.
5) Mise en place d’armatures partielles ou totales, bétonnage au tube plongeur.
6) Extraction des tubages par la louvoyeuse.
Pieux et barrettes forés à la boue
Grande profondeur, terrains de toutes natures.

Stabilité des parois de forage assurée par une boue thixotropique
a) Forage rectangulaire : Barrette Outils : benne, trépan, fraise hydraulique.

b) Forage circulaire : Pieu Outils : bucket, carottier, trépan
1) Implantation des murettes guides (a) ou préforage et mise en place de la virole (b)
2) Mise en œuvre de la boue.
3) Forage sous charge de boue.
4) Recyclage de la boue, mise en place des armatures partielles ou totales, bétonnage
au tube plongeur.
5) Tube plongeur relevé par éléments, fin du bétonnage

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6) Extraction de la virole (b), contrôle de l’arase béton
Pieux à la tarière creuse
Procédé sans nuisance sonore, sans vibration.

Exécution rapide, environnement sensible.
Béton injecté à la pompe.
Enregistrement des paramètres d’exécution.
Outils spéciaux : Rock bit télescopique, pointe carbure
1) Mise en fiche, réglage des guides de forage

2) Forage.
3) Ancrage par rotation et avec poussée sur l’outil.
4) Injection de béton dans l’axe creux de la tarière.
5) Remontée de la tarière en rotation lente (dans le sens du vissage).
6) Nettoyage de la tarière, bétonnage contrôlé en continu.
7) Mise en place d’armatures.
Pieux vissé moulé (pieux Atlas)
Pieu vissé moulé dans le sol, exécuté sans extraction de terre et sans vibration.
Technique rapide, environnement sensible, chantier propre.
Machine compacte.
Système breveté, cahier des charges spécifique
1) Mise en fiche, réglage et pose d’une pointe perdue

2) L’outil est foncé par combinaison du vissage et du vérinage dans le sol
refoulé
3) Mise en place d’armatures toute hauteur (si nécessaire)
4) En dévissant le vérinage augmente par refoulement du sol

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5) L’épaisseur de m’empreinte laissé par l’outil la charge de béton garantissant un parfait

moulage de celle ci
6) Mise en place d’armature de hauteur limitée
Pieux Franki
Procédé sans extraction de terre, sans nuisance sonore.

Adaptation de l’énergie de battage à l’environnement.
Refoulement du sol.
Possibilité de réaliser une base élargie
1) Mise en fiche, réglage, confection d’un bouchon

2) Pilonnage en fond de tube du bouchon, entraînement du tube qui refoule le sol.
3) Réalisation de la base élargie dans la couche d’ancrage.
4) Mise en place d’armatures partielles ou toute hauteur
5) Bétonnage à sec.
6) Extraction du tube..
Pieux à tube battu moulés dans le sol
Refoulement du sol, plate-forme de travail propre.

Cadences d'exécution rapide.
Mini-pieux : Ø 244 à 356 mm.
1) Mise en fiche, réglage, pose d’une plaque métallique perdue.

2) Fonçage par battage au mouton en tête du tube
3) Mise en place d’armatures partielles ou toute hauteur.
4) Bétonnage à sec.
5) Extraction du tube. (vibré si nécessaire).

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Pieux pilonnés de petit diamètre
Travail sous hauteur réduite, espace exigu.

Travail propre, sans nuisance sonore.
Adaptation de l’énergie de battage à l’environnement.
Tube définitif.
1) Mise en fiche, réglage, confection du bouchon entraînant le tube par pilonnage.

2) Soudure d’éléments de tube de longueur variable (suivant hauteur disponible) à
l’avancement
3) Ancrage contrôlé par mesure des refus.
4) Mise en place d’armatures partielles ou toute hauteur
5) Bétonnage à sec
Micropieux
Travail sous hauteur réduite, espace exigu.

Reprise d’efforts de soulèvement.
Reprise en sous œuvre.
Frettage de talus.
Outils : Tarière, taillant, tricône, marteau fond de trou.

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1) Mise en fiche, réglage et forage.

2) Forage sous tubage, boue, coulis ou mortier, ou à l’air.
3) Mise en place d’une armature pouvant être équipée de manchettes pour l’injection
sous pression, par éléments vissés ou soudés de longueur adaptée à la hauteur
disponible
4) Scellement au coulis ou au mortier de l’armature, injection adaptée
5) Recépage et soudage d’une plaque.
Barrettes
Il s’agit d’un type de pieux forés et moulés

dont les caractères distinctifs concernent
la forme et le mode de forage.
On utilise des outillages de forage à benne
ou de type Hydro fraise dont les dimensions
constituent la base de celles des appuis.
Les appuis les plus simples sont réalisés
avec un seul coup de benne (ou Hydro
fraise) “standard”. Les dimensions sont
alors :
largeur : 0.52, 0.62, 1.02, 1.22, 1.52
m ouverture : 1.80, 2.20, 2.70, 3.00
m
A partir de ces bases, on peut concevoir
des appuis plus grands ou plus rigides :
barres, croix, H, T, etc...
Les méthodes de calcul et de
Appuis multiformes usuels
MODE D’EXECUTION
Il comprend classiquement trois étapes :
 forage,
 mise en place des armatures,
 bétonnage.
Le forage est généralement fait sous boue bentonitique, comme pour les parois classiques.
Souvent, selon la nature de la plate-forme de travail, il est utile de prévoir un dispositif
analogue à la pré saignée.
Après dessablage de la boue de forage, la cage d’armatures est descendue dans la saignée.
Le bétonnage est effectué de façon normale, au tube plongeur. Si les dimensions l’exigent, on
met en œuvre plusieurs tubes de bétonnage.
AVANTAGES DES APPUIS MOULES
Les appuis ont divers avantages inhérents à leur forme,
résistance aux efforts horizontaux supérieure à celle des pieux
circulaires de même section,
adaptation aisée aux structures, de façon à mettre un seul appui sous
chaque poteau ou organe porteur,
meilleure mobilisation du frottement latéral qu’avec un pieu de même
section, car le périmètre est plus grand.
Le domaine d’application préférentiel est celui des hautes capacités
portantes : à partir de 5 000 kN.
La faculté d’élargir leur surface à volonté rend leurs possibilités quasi

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LES CONTRÔLES
Au cours de la réalisation, on contrôle successivement :
 la qualité de la boue, la verticalité et la profondeur du forage,
 la position des armatures,
 le volume de béton à chaque niveau.
Après prise de béton, un contrôle de qualité souvent pratiqué consiste à vérifier la continuité
du bétonnage au moyen d’un contrôle sonique.
A cette fin, 4 tubes (ou plus) sont incorporés aux armatures.
Non destructif, ce type de contrôle se révèle généralement très rigoureux et fiable.
LES ESSAIS DE CHARGEMENT

Le développement des tirants précontraints a permis de réaliser des essais de chargement de
haute capacité avec des coûts relativement acceptables.
II. PAROIS, SOUTENEMENT

Parois moulées
Enceinte étanche.
Forage sans vibration, grande profondeur.
Divers outillages sont utilisés selon les terrains et les projets : benne à câbles, Kelly, Hydro
fraise, KS 3000. Les largeurs varient de 0.52m à 1 .52m : les plus usuelles sont 0.62m et
0.82m. Les profondeurs de 35 à 50m sont courantes. Un Kelly descend à 65 m maximum,
l’Hydro fraise à 150m. On opère généralement par panneaux juxtaposés : primaires un sur deux,
secondaires en intermédiaire. Les dimensions des panneaux peuvent varier de 3 à 20 m. les
ouvertures usuelles sont voisines de 5 à 6m. En tracé en plan, les formes les plus simples sont les
meilleures pour la qualité du travail fini
LES JOINTS : On utilise le plus souvent le tube-joint, le joint plat STOPSOL qui est retiré
dès que le béton a fait prise ou le joint CWS à décoffrage latéral. Avec l’Hydro fraise, on peut
mordre le béton des panneaux primaires lors de la perforation des secondaires, ce qui supprime
le système de joint classique
LES CONTROLES : Il s’agit d’assurer divers contrôles au cours des opérations successives :

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 forage : qualité de la boue, verticalité et épaisseur de la saignée

 mise en place des armatures : qualité du béton, volume à chaque niveau
 joints : verticalité et position des éléments joints
 continuité : emboîtement des panneaux primaires et secondaires
Exemple de soutènement complexe en site urbain au moyen de paroi moulée et ancrages

Précontraints
Enceinte étanche.(Franki)
Forage sans vibration, grande profondeur.
Outils : Benne preneuse, trépan, fraise hydraulique pour terrain dur.
Réalisation de joints entre panneaux par : Tubes-joints (a) ou Water-stops (b)
1) Implantation et réalisation des murettes guides.

2) Forage par passes à la benne sous charge de boue.
3) Excavation du merlon central.
Le panneau représenté comprend deux passes de forage plus un merlon (d’autres
configurations existent).
4) Recyclage de la boue, mise en place des tubes joints ou de planches équipées de Water-
stops.
Mise en place de cages d’armatures.
5) Mise en place des tubes plongeurs,

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bétonnage du panneau, pompage, recyclage et stockage de la boue bentonitique au fur et à

mesure.
6) Extraction des tubes joints (a) ou des
planches (b) après la prise de béton
Paroi préfabriquée (Soletanche)
LA PRESAIGNEE
Prétranchée, murette-guide ou pré saignée, elle est haute de 1.0 à 1,50 m. Elle est généralement
en béton armé.
Elle remplit plusieurs fonctions :
matérialise l’implantation, permet repérages et nivellements sert d’appui pour les suspentes
des éléments préfabriqués assure la stabilité des terres en surface
LA PERFORATION
Selon les terrains et les spécifications, divers outillages de paroi classique sont employés : benne
à câble, benne sur Kelly.
Les largeurs usuelles varient de 0.50 à 1 m, soit 20 cm de plus que celles des éléments
préfabriqués. La perforation est généralement faite en continu.
LA FORME DES ELEMENTS

L’économie d’un projet justifie la simplicité des formes, les séries de panneaux identiques. Il
est toutefois possible de réaliser des formes complexes - goussets, niche -, ou des panneaux
mixte béton-métal et de prévoir des attentes en lit horizontal ou des platines pour des
scellements.
LE COULIS DE PERFORATION
La boue de forage est le plus souvent un coulis à base de ciment et bentonite, dont la prise est
retardée et réglée par divers adjuvants. Fluide en phase de perforation et pose des éléments,
le coulis fait prise, durcit et scelle les éléments au terrain encaissant. Un réglage des dosages
permet l’obtention des caractéristiques finales adaptées au projet (résistance, module,
étanchéité). Quelquefois, on fore sous boue bentonitique simple et on fait une opération de
substitution avec du coulis juste avant la pose des éléments.
LA PREFABRICATION
Les éléments - ou panneaux - sont en béton vibré armé ou précontraint.
La préfabrication revêt le plus souvent possible un caractère industriel. Il s’agit d’une
préfabrication “lourde”, le poids des éléments pouvant atteindre 40 tonnes.

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Selon les possibilités, on fera la préfabrication sur place (avec séchage accéléré pour
produire des panneaux chaque jour), ou on fera appel à une installation extérieure
industrielle qui alimentera le chantier de pose en fonction de l’avancement.
LA POSE DES ELEMENTS
Les éléments sont manipulés à la grue.

Des suspentes multiples assurent la sécurité des opérations de descente et de réglage en
posit ion. Une cire appliquée sur le panneau, côté fouille, évite l’adhérence du coulis au béton
lors du terrassement ultérieur.
Le chantier de pose suit la perforation au plus près.
Les suspentes restent en place jusqu'à ce que Le coulis ait durci et scellé les panneaux au
terrain.
LES JOINTS
Le joint le plus souvent employé est du type “water-stop” gonflable. Chaque élément est moulé
avec une réservation en continue en forme de “trou de serrure” ménagée sur les deux
extrémités latérales. Cette réservation permet le passage d’une pièce métallique inférieure pour
le guidage, suivie du water-stop.
Les 2 boudins du water-stop sont creux. Ils peuvent être gonflés après coup avec un coulis de
ciment, de sorte qu’il y ait un contact étroit entre le béton et le joint.
L’ETANCHEITE
L’étanchéité résulte de plusieurs facteurs :

la couche continue de coulis subsistant côté terre assure une protection ; dans les terrains
perméables (sables et graviers) le coulis pénètre dans le sol sur une épaisseur notable et
renforce ainsi la protection
le béton des panneaux est vibré, un produit hydrofuge peut être incorporé
le joint type water-stop gonflable assure une bonne continuité de l’étanchéité entre
éléments
des techniques particulières permettent de satisfaire des exigences plus sévères (revêtement
incorporé face interne lors de la préfabrication, bande rapportée au droit du joint, etc...)

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L’ARASE BASSE
Des astuces de suspentes dévissables et de guidage par profilé amovible permettent de
pratiquer l’arase basse de la paroi - plusieurs mètres en dessous de la plate-forme de travail si
nécessaire.
Paroi berlinoise , paroi parisienne
L'idée de base consiste à faire, depuis la surface, avant tout creusement, une partie du
soutènement : pieu, poteau moulé ou préfabriqué, qui assurera l'équilibre des efforts de
butée (en pied) et de poussée (tirants ou butons multiples).
Ensuite, on creuse par tranches horizontales (un à quelques mètres selon la tenue des terres)
et on complète le soutènement : pose des butons ou des tirants sur les appuis verticaux déjà en
place, blindage des talus dégagés entre les appuis verticaux.
Les tranches horizontales peuvent être multiples (des exemples existent de six lignes de tirants
successives). Le blindage, entre appuis, peut être fait de différentes façons: dalles minces de
béton coulées en place ou préfabriquées, planches ou madriers bois, planches métalliques,
béton projeté.
Le soutènement type est la "paroi berlinoise", ainsi dénommée car elle a été largement
employée à Berlin. Dans ce cas, l'appui est un profilé métallique généralement mis en place
dans un forage. L'espacement des profilés est de quelques mètres. Il s'agit, le plus souvent,
d'un soutènement à caractère provisoire.
a : Pieux de paroi parisienne ou lutécienne : pieux en béton moulés dans le sol, armés de cages
d’armatures.
b : Pieux de paroi berlinoise :

profilés métalliques mis en place dans un forage, scellés en partie basse.
(Parisienne : poteau béton armé mis en place dans un forage, scellé en partie basse).
1) Forage (voir les différents procédés de pieux).

2) a : Mise en place de la cage d’armature et du béton (selon procédés de pieux).
b : Mise en place du béton de scellement. Mise en place et réglage des profilés, remplissage
de l’espace annulaire.
3) Première passe de terrassement, blindage par béton projeté avec ferraillage par treillis
soudés, d’autres blindages sont possibles : bois, éléments préfabriqués, ...

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4) Forage des tirants puis injection, (ou pose de butons), si nécessaire.

5) Après séchage et mise en tension des tirants, seconde passe de terrassement puis second
blindage...
III. AMELIORATION DES SOLS
Colonnes ballastées
Cette technique est utilisée dans les sols cohérents tels limons et argiles. Soletanche Bachy a
récemment mis au point la machine Sol Vibro, spécialement conçue pour les colonnes
ballastées. Le dispositif de forage est composé d’un tube prolongé en partie basse par un
vibreur électrique ou hydraulique. Ce dispositif est foncé dans le sol à l’aide du vibreur et
crée ainsi une empreinte en refoulant le terrain jusqu’à la base du massif à consolider.
L’introduction latérale du ballast à la base du vibreur est réalisée soit gravitairement
soit à l’aide d’une pompe à graviers.
Ce remplissage est effectué par couches successives tout en maintenant la vibration afin de
compacter le ballast et de continuer à refouler le sol. Dans certains cas particuliers, il est
possible de procéder à un remplissage complémentaire de coulis bentonite-ciment
simultanément à la mise en place du ballast à l’aide d’un tube latéral.
L’ensemble de ces opérations est réalisé par passes remontantes sur la totalité de la hauteur de
terrain à consolider.
Réalisées à l’aide d’un vibreur à sas (représenté ici) ou pilonnage à l’intérieur d’un tube.
Amélioration des sols, drainage.

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Contrôle continu des volumes mis en place.

Grandes cadences d’exécution
1) Mise en place.
2) Fonçage du vibreur à l’air ou à l’eau (+ préforage dans les terrains très durs).
3) Mise en place à travers le sas d’une grave adaptée.
4) Compactage du matériau d’apport par va et vient du vibreur et refoulement
du sol en place. Adaptation du volume introduit à la compacité du terrain en
place.
5) Extraction de l'outil.
Travail par passes successives de 30 à 50 cm.
Colonnes semi rigides Grandes cadences d'exécution.
Procédé de renforcement de sol par inclusions cimentées améliorant le principe des

colonnes ballastées.
Insensible à la présence de sols organiques.
Tassements faibles.
1) Mise en fiche, réglage des guides de forage.

2) Vissage (refoulement latéral du sol).
3) Injection du coulis dans l'axe creux de l'outil.
4) Remontée de l'outil en rotation lente (dans le sens du vissage),
refoulement latéral du sol.
Bétonnage contrôlé en continu.
5) Colonne terminée.
Colonnes réalisées par refoulement (outil Spire) Marque déposée, cahier des charges spécifique.
Jet grouting

Génie Civil
L'idée du jet grouting est née au Royaume-Uni à la fin des années 50. Différentes méthodes
de jet grouting (jet simple, jet double, jet triple) sont utilisées en fonction de l'énergie
hydrodynamique nécessaire pour détruire et mélanger le terrain avec un coulis liquide. Elles
s'appliquent aussi bien à des traitements de masse que des traitements linéaires ou des
inclusions, dans des sols meubles facilement ou difficilement injectables.
Le jet grouting fait appel, séparément ou en combinaison, à trois phénomènes physiques :
déstructuration du terrain par un jet à très grande vitesse,
extraction d'une partie du terrain jusqu'à la surface par les fluides de jetting,
incorporation d'un liant apporté par le coulis.
Le traitement se déroule généralement ainsi :
réalisation d'un forage de petit diamètre (100 à 200 mm) sur la hauteur à traiter,
dans ce forage, mise en vitesse d'un jet de fluide envoyé par une pompe à haute pression
(plusieurs dizaines de MPa) à travers une ou plusieurs buses de petit diamètre (1 à 10 mm)
placées sur un « moniteur » au pied d'un train de tiges de diamètre 70 à 100 mm,
remontée lente des tiges, avec mise en rotation pour former une colonne de béton de sol.
Pendant la phase jet, les volumes en excès du mélange sol-ciment (appelés «rejets») doivent
ressortir librement en tête de forage (sinon, l'excès de matériaux risque de «claquer» le
terrain et de créer des désordres au voisinage) et être évacués du chantier au fur et à mesure. Le
résultat (diamètre, composition, résistance des colonnes) dépend des paramètres du
traitement (vitesses de translation et de rotation des tiges, pressions et débit des fluides
utilisés, dosage du coulis), des caractéristiques du terrain en place (nature, granulométrie,

composition, compacité) et de la méthode employée (simple, double ou triple).
LES PRINCIPALES MÉTHODES
Jet simple
Dans ce procédé, le fluide du jet est le coulis lui-même, qui assure les trois fonctions de
déstructuration, extraction et incorporation.
Une partie importante de l'énergie cinétique du jet est dissipée par frottement dans le terrain
mis en suspension et les rejets formés deviennent parfois trop visqueux pour remonter
librement jusqu'en tête de forage.
Jet double
Si on protège le jet de coulis à très grande vitesse par un jet d'air annulaire, le rayon d'action
du jet en face du même terrain se trouve considérablement augmenté par le cône d'air
enveloppant.

Génie Civil
Dans le procédé jet double, le rôle de l'air est d'améliorer les possibilités d'extraction du
terrain place par phénomène d'air lift.
Jet triple
Dans le jet triple, les fonctions déstructuration et extraction du terrain sont obtenues par un jet
double d'eau et d'air séparément de la fonction d'incorporation du liant assurée par un jet de
coulis envoyé simultanément à basse pression (quelques MPa) par une buse inférieure.
La pompe et le circuit haute pression utilisés en jet triple ne supportent que de l'eau, avec en
contre partie la nécessité d'une pompe supplémentaire à basse pression pour le coulis et
d'une ligne d'outils à triple tube.
Le compactage dynamique et les plots ballastés
Il s'agit d'un procédé (1965-L. Ménard) qui consiste à

pilonner le sol en surface avec une masse. L'énergie
transmise par chaque impact pénètre dans le sol et
produit une déstructuration. Au bout de quelques jours
(ou semaines), une restructuration s'opère qui aboutit à
des caractéristiques de portance améliorées.
Le matériel est constitué d'un pilon de 8 à 50 t (coque

d'acier cubique ou cylindrique pleine de béton armé)
manipulé par un engin de levage (jusqu'à 40 m de
hauteur de chute).
L'énergie unitaire nécessaire augmente linéairement
avec le carré de la hauteur de couches à compacter (de
200tm à 2 000tm). La hauteur courante est de
Souvent, plusieurs opérations de compactage sont nécessaires, séparées par un laps de
temps de quelques semaines (2 à 6).
Le procédé s'applique aux sols sablo-graveleux, et aux matériaux argilo-limoneux saturés à
condition qu'il y ait présence d'air occlus (1 à 4%) (cas des tourbes ou des remblais récents
avec matières organiques). Son emploi peut être intéressant pour consolider des couches
sous l'eau.
Cette méthode permet de traiter en profondeur par des actions de surface des terrains
industriels et commerciaux à viabiliser. La consolidation dynamique permet de compacter les
sols granulaires de 5 à 10 m de profondeur tandis que la réalisation de plots ballastés permet
d’étendre cette technique à des terrains plus cohérents.
Vibroflottation

Génie Civil
PRINCIPE : Cette technique s’applique aux sols granulaires non-cohérents tels que sables et
graviers. Les vibrations engendrent un phénomène localisé de liquéfaction sous l’effet des
surpressions interstitielles, qui met les grains du sol dans un état liquéfié. Les grains se
réarrangent en un état plus dense. Le maillage des points de compactage dépend des
caractéristiques initiales et des objectifs à atteindre. La maille retenue doit conduire à un
traitement le plus uniforme possible.
MODE OPERATOIRE : Le vibrateur, manipulé par une grue, est mis en station au-dessus du
point de compactage.
Phase 1 : Sous l’influence de son propre poids, du lançage et des vibrations, le vibrateur atteint
rapidement la profondeur désirée. Les jets d’eau à la pointe sont alors coupés.
Phase 2 : L’eau arrive désormais uniquement par les orifices du haut du vibrateur. Le cône
obtenu facilite la mise en place de matériau d’apport -sable ou gravier -dans la cavité créée. Le
flux d’eau le long du vibrateur aide au transport du sable jusqu’à la zone de compactage à la
base du vibrateur.
Phase 3 : Le vibrateur est retiré par étapes et produit de cette manière un cylindre de terrain
densifié de 2 à 4 mètres de diamètre.

16-17-PGC - Chap 1-5 PDF

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Génie Civil

Les routes sont le plus souvent composées de :

2.1. Revêtement multicouches:

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 1

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 2

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 3

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 4

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 5

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 6

Le succès du compactage résulte des caractéristiques du matériau et ceux des engins, on

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 7

Portance Excellente Stabilité

•Compactage des sols

•après compactage •• gre - ..•orie-erag' •

•de eliP aer 4 1Ie7 _ s. 7 ,

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 8

•Faible teneur en eau •Teneur en eau optimale •Teneur en eau élevée

•Compactage des sols

•Compactage statique •Compactage par vibration

•Applications •Principe de •Applications

•BAO1 f-13/04 •BAO1 f -1 7/04

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 9

•paramètres essentiels des rouleaux vibrants

•2,5 - 26 t •10 - 80 kg/cm •0,5 - 6,5 t 0,7 - 2,5 mm 28 - 40 Hz

•10 - 30 kg/cm •0,5 - 2,5 t

•Contrôle du compactage des sols

•test de portance sur plaque •B AO1f -31/04

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 10

LES TRAVAUX DE BETONNAGE

2 – BETON FABRIQUE SUR CHANTIER (BFC)

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 11

• grands chantiers : livré en vrac par camion-citerne, le ciment est déchargé

trémies en ligne compartiments en étoile

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 12

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 13

CENTRALE BETONMATIK avec : Deux balances

3 – BETON PRET A L’EMPLOI (BPE)

• la ségrégation du béton due aux secousses et vibrations,

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 14

3– 2 Transport du béton de la centrale au chantier

3 – 2 – 2 Bétonnières portées ou camions toupies

3 – 3 Transport du béton sur le chantier

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 15

3 – 3 – 3 Pompes à béton stationnaires (ou fixes)

3 – 3 – 4 Pompes à béton associées à un mât stationnaire

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 16

4 – DETERMINATION DU SYSTEME DE PRODUCTION DU BETON

On peut représenter le raisonnement graphiquement

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 17

5 – LES CENTRALES ET EQUIPEMENTS DU BETON

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 18

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 19

5– 7 Les centrales mobiles

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 20

5– 8 Les centrales fixes

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 21

5– 9 Les Pompes à béton

Les vraquiers pour transporter le ciment

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 22

Les mats pour distribuer le béton

5– 10 Les Moyens de vibration et de compactage

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 23

Procédés Généraux de Construction (PGC) Page 24