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Les Aciers Pour Émaillage Et L'acier Émaillé - ArcelorMittal PDF
Les Aciers Pour Émaillage Et L'acier Émaillé - ArcelorMittal PDF
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Guide d’utilisation
Les aciers pour émaillage
et l’acier émaillé
1 Introduction 5
2 L’émail 7
10 Annexes 55
3
1 Introduction
Les origines de l’utilisation de l’émail se perdent dans la nuit L’acier émaillé présente de multiples propriétés qui en font un
des temps et ses qualités ont toujours été très appréciées. Les matériau de choix pour de nombreuses applications. Ses carac
poteries et bijoux émaillés retrouvés sur les sites des anciennes téristiques résultent de la combinaison favorable des propriétés
civilisations égyptiennes et perses attestent, par la conser- des deux matériaux qui le constituent, l’acier et l’émail. L’acier
vation de leur état d’origine, de la pérennité étonnante de ce apporte sa résistance mécanique et ses qualités de mise en
matériau. forme, alors que l’émail apporte l’inaltérabilité et donne tout
son éclat à la surface de la pièce.
Aujourd’hui, l’opération d’émaillage sur acier est devenue
un procédé de haute technologie nécessitant l’utilisation de Parmi ses multiples propriétés, on peut citer :
produits de base très sophistiqués associé à des moyens de • la résistance à la corrosion ;
mise en œuvre élaborés. L’acier émaillé est donc un matériau • la résistance chimique ;
répondant aux critères de la modernité : longévité, esthétique, • la résistance mécanique des surfaces émaillées ;
hygiène et respect de l’environnement. • la résistance à la chaleur et au froid ;
• la résistance aux chocs thermiques ;
L’opération d’émaillage consiste à déposer sur une surface • la résistance au feu ;
d’acier de qualité adéquate et préalablement préparée une • ses propriétés d’hygiène et de nettoyabilité ;
ou plusieurs couches d’émail, puis à opérer une cuisson à une • la multiplicité et la stabilité des couleurs.
température comprise entre 780°C et 850°C. Elle nécessite
l’intervention de trois acteurs : Ces caractéristiques seront explicitées ultérieurement
• le fournisseur d’acier ; (voir chapitre 7 : Les propriétés d’emploi des aciers émaillés).
• le fournisseur d’émail ;
• l’émailleur qui peut, soit être intégré chez un fabricant
plus important, soit intervenir en tant que sous-traitant.
7
2 L’émail
2.1 La composition de l’émail l’oxyde d’étain SnO. Les colorants sont obtenus par combi-
naison d’oxydes minéraux. La couleur d’un émail dépend de
L’émail est un verre obtenu par fusion à haute température en- la nature du colorant, de sa concentration dans l’émail, de la
tre 1000 et 1300°C. Le principal constituant en est la silice, composition chimique de l’émail et des conditions de cuisson
SiO2, qui est le constituant le plus important de l’écorce ter- dans le four d’émaillage. Le plus souvent, la substance colo-
restre. La silice libre existe surtout à l’état cristallisé, le quartz, rante, à l’état de fines particules, est mélangée mécaniquement
où sa pureté dépasse les 99%. On peut la trouver également à l’émail lors du broyage, avant application sur le support.
sous forme combinée dans les feldspaths, les argiles et les
micas. De façon à conférer à la pièce émaillée ses propriétés
d’inaltérabilité, le verre de silice n’est pas exploitable tel quel. Sa
température de fusion est trop élevée, son coefficient de dila- 2.2 La fabrication de l’émail
tation trop faible par rapport à celui de l’acier et son adhérence
sur l’acier nulle. Il est donc nécessaire de lui rajouter différents
constituants de façon à obtenir, après différentes opérations, 2.2.1 Les étapes de fabrication de l’émail
l’émail proprement dit. On peut classer ces constituants en
quatre grandes familles, selon les propriétés qu’ils apportent Dans un premier temps, les constituants de l’émail (jusqu’à 15)
à l’émail : sont contrôlés, pesés, puis mélangés. Ensuite intervient l’étape
de fusion.
Les réfractaires, qui apportent la structure amorphe de l’émail,
et donc ses qualités de résistance mécanique. On y trouve par L’objectif de la fusion est d’uniformiser la structure amorphe
exemple l’alumine, Al2O3, dont le rôle est d’abaisser le coef- finale de l’émail, et d’abaisser la température de cuisson. Pour
ficient de dilatation, d’augmenter la tenue à la température, cela, il est nécessaire de fondre le «verre» à des températures
aux agents chimiques et à l’abrasion, et de faciliter l’action des comprises entre 1100 et 1300°C, en fonction de la compo-
agents opacifiants entrant également dans la composition de sition de l’émail. Le procédé le plus courant consiste à utiliser
l’émail. un four tunnel, qui peut être à gaz ou électrique, dans lequel
le mélange est introduit à une extrémité et ressort à l’autre.
Les fondants, qui abaissent les températures de fusion et de La circulation à l’intérieur du four se fait par gravitation. Le
cuisson, et qui augmentent le coefficient de dilatation. Ils sont mélange y reste environ une heure. A la sortie, il est refroidi
composés principalement de borax (tétraborate de sodium rapidement, en passant tout d’abord dans un laminoir refroidi à
sous forme anhydre Na2B4O7 ou hydratée Na2B4O7, 10 H2O), l’eau qui forme une feuille de verre, puis dans un refroidisseur. Il
d’oxydes alcalins tels qu’oxydes de sodium Na2O, potassium finit son refroidissement lors de son concassage. Cette opéra-
K2O, lithium Li2O, calcium CaO, magnésium MgO et stron- tion de trempe fige la structure du verre telle qu’elle est à haute
tium SrO. On obtient avec ces constituants des borosilicates température et permet d’éviter toute séparation de phase.
de sodium, de potassium, de lithium, de calcium, de magnésium
ou de strontium, dont le point de fusion est plus faible que celui Un autre procédé de fusion consiste à utiliser un four rotatif
de la silice (aux environs de 1400°C au lieu de 1720°C). Le dans lequel sont versés, puis mélangés et chauffés les consti-
point de fusion peut également être abaissé par addition de tuants, et ensuite à couler l’émail liquide dans une fosse conte-
fluor F2, de trioxyde de bore B2O3 et de nitrate. Les fondants, nant de l’eau, de façon à le refroidir très brutalement. Après
via les oxydes alcalins, augmentent le coefficient de dilatation refroidissement et concassage, on obtient la fritte d’émail.
en remplissant les «vides» de la structure de silice.
mélangeur
laminoir
bras de chargement
four
température comprise entre 1100 et 1300°C
durée de 1 heure
plaque de verre
La fritte d’émail n’est pas utilisable telle quelle. Elle doit être L’émail peut également être appliqué sous forme de pou-
mélangée à d’autres constituants, puis broyée. Ces opéra- dre. Elle est obtenue par broyage de la fritte. Le temps de
tions peuvent être effectuées, soit par le fabricant d’émail broyage est déterminé expérimentalement. Après celui-ci, il
lui-même, soit par l’émailleur auquel le fabricant aura fourni les est nécessaire de tamiser la mouture pour éliminer les par-
éléments nécessaires. ties incomplètement broyées et les résidus divers. En plus du
tamisage, l’émail doit passer dans un séparateur magnétique
L’émail peut être appliqué sous forme liquide. Dans ce cas, (aimant permanent ou électro-aimant) afin d’éliminer les parti-
après ajout des éléments d’addition (agents de suspension, cules magnétiques ferreuses qui se sont mélangées à la poudre.
réfractaires, électrolytes, opacifiants et colorants), la fritte est Ces particules ont en effet tendance à créer des «trous» dans
broyée et mélangée à de l’eau pour former la barbotine qui sera l’émail, et donc à diminuer la protection de l’acier contre la
utilisée pour des applications au trempé ou par pistolage. De corrosion. Enfin, les grains d’émail sont enrobés de silicone, ce
plus en plus, les émailleurs, en particulier les fabricants d’élec- qui lui permettra de tenir sur le support entre l’application et la
troménager qui font de grandes séries d’une seule couleur, ne cuisson. La poudre d’émail obtenue ne nécessite pas d’ajouts ou
souhaitent plus préparer l’émail eux-mêmes. C’est pourquoi, d’opérations complémentaires chez l’émailleur. Elle est directe-
la poudre dite «prête à l’emploi» est apparue dans les années ment utilisable dans les pistolets à poudre. Les investissements
1980 pour simplifier la préparation de la barbotine. Elle est nécessaires au démarrage d’un poste de poudrage sont lourds,
préparée chez le fabricant d’émail en ajoutant des produits car il doit être électrostatique pour être rentable. Cependant,
spécifiques avant le broyage. L’émailleur n’a plus qu’à éven- ce procédé est plus économique sur le long terme.
tuellement rajouter des colorants avant de mélanger la poudre
dans l’eau pour obtenir la barbotine.
La préparation de l’émail
broyage
tamisage
séparation magnétique poudre d’émail transport poudre d’émail
enrobage de silicone
ensachage
ajouts spécifiques
mélange
fritte broyage poudre d’émail
transport délitage dans l’eau
d’émail tamisage «prête à l’emploi»
séparation magnétique
ensachage
barbotine
d’émail
Les émaux ont des compositions variables selon le type de Les émaux autonettoyants sont utilisés dans les fours de cuisine
support à émailler et, pour l’acier, selon le procédé d’émaillage et participent à l’élimination des graisses qui se dégagent lors
mis en œuvre. de la cuisson des aliments. Il y a deux types d’émaux autonet-
toyants : les émaux catalytiques et les émaux pyrolytiques. On
2.3.1 Email et support parle alors de four autonettoyant catalytique et pyrolytique.
La composition des émaux varie pour adapter la température • Le nettoyage catalytique a lieu durant le fonctionnement
de cuisson de l’émail au support. Plus la cuisson d’émaillage normal du four, autour de 200°C. L’émail contient des
se fait à température élevée, meilleures seront les qualités de oxydes qui vont catalyser la dégradation des graisses avec
la pièce émaillée. Toutefois, pour les métaux, la température formation d’eau et de dioxyde de carbone. Par ailleurs, ces
de cuisson est limitée par le support. Il faut par exemple tenir émaux sont très réfractaires, donc poreux, ce qui a pour
compte des changements de phase de l’acier. De plus, il est effet d’augmenter la surface de contact entre l’émail et la
nécessaire que le coefficient de dilatation de l’émail soit com- graisse, et ainsi d’en faciliter son élimination :
patible avec celui du support. CXHYOZ + catalyseur � xH2O� + yCO2�
2.3.2 Les différents types d’émaux pour acier L’efficacité diminue au cours du temps, suite au bouchage
progressif des pores.
L’émail de masse
• Le nettoyage pyrolytique a lieu durant un fonctionnement
L’émail de masse contient des oxydes métalliques (oxydes de à vide du four, vers 520°C. Les graisses et résidus qui se
Ni, Co, Cu) qui vont permettre son adhérence sur l’acier en sont déposés sur les parois pendant la cuisson des aliments
créant des alliages avec le fer qui y est contenu (voir le sous- sont calcinés à cette température et il reste alors un dépôt
chapitre 7.1, consacré aux phénomènes d’adhérence de l’émail de carbone qu’il suffit d’essuyer :
sur l’acier). Les oxydes métalliques étant de couleur foncée, il CXHYOZ + chaleur � xC + yHZO
ne peut pas exister d’émail de masse blanc.
Ces émaux ont un point de ramollissement supérieur à la
Il existe des émaux de masse plus réactifs, dont la teneur en température de pyrolyse. Ils sont brillants, non poreux et
oxydes métalliques d’adhérence est renforcée, ce qui permet extrêmement résistants aux acides et aux bases.
d’éviter le décapage de l’acier avant émaillage. Ces émaux
sont, entre autres, utilisés pour le procédé d’émaillage deux Les émaux de couverte
couches / une cuisson.
Les émaux de couverte vont donner à la pièce émaillée ses
L’émail de masse assure également la protection contre la qualités esthétiques. De plus, ils contribuent à améliorer la ré-
corrosion de la pièce émaillée. Par ailleurs, selon le type de sistance chimique de la pièce émaillée.
pièce à émailler, d’autres éléments lui seront ajoutés pour lui
conférer : Ne contenant absolument aucun agent d’adhérence, ils ne peu-
• des propriétés antiacides (cavité de four, lèchefrites) vent en aucun cas être utilisés seuls sur un support métallique.
par addition de TiO2 ;
• des propriétés antialcalines (sanitaire, lave-linge) Les émaux pour cuisson à basse température
par addition de ZrO2 ;
• une résistance à la corrosion améliorée pour les applica- Ces émaux ont été développés pour l’émaillage sur support
tions chauffe-eau par addition de ZrO2 et de Al2O3. aluminié à partir des émaux utilisés pour l’aluminium par adap-
tation du coefficient de dilatation.
13
3 L’émaillage des aciers
L’objectif du traitement de surface est d’obtenir une surface Le but du dégraissage est de retirer les matières exogènes
compatible avec l’opération d’émaillage. Le traitement de sur- présentes en surface de l’acier et provenant des étapes pré-
face comprend différentes étapes dont le nombre varie en cédentes : huiles de protection, huiles d’emboutissage, pous-
fonction du procédé d’émaillage mis en œuvre : sières diverses. L’étape de dégraissage est donc une étape très
• grenaillage utilisé pour l’émaillage sur support laminé à chaud importante dans la préparation de surface.
• dégraissage
• rinçage Divers paramètres sont à contrôler :
• décapage • la nature du produit dégraissant ;
• rinçage acide impérativement utilisé pour l’émaillage blanc direct • la température de dégraissage, qui doit être située entre
• nickelage 60 et 90°C selon le procédé utilisé ;
• rinçage • la concentration du produit dégraissant (45 à 50 g/l) ;
• neutralisation • le pH des bains de dégraissage ;
• séchage • le temps de traitement (15 mn en immersion –
quelques minutes en aspersion) ;
• l’action mécanique éventuelle (agitation du bain ou
3.2.1 Le grenaillage pression d’aspersion).
Le traitement de surface par grenaillage est utilisé pour les Le dégraissage alcalin est le procédé le plus utilisé. Les solu-
supports laminés à chaud destinés par exemple à la fabrication tions alcalines peuvent avoir trois actions physico-chimiques
de fonds et viroles de chauffe-eau, ou bien la fabrication de différentes :
chapeaux de brûleurs de cuisinières. Son rôle est d’augmenter • la saponification : les corps gras sont dissous en présence
la rugosité de surface de l’acier et ainsi d’améliorer l’accro- d’une solution aqueuse de soude ou de potasse en formant
chage de l’émail. En effet, au cours de la cuisson de l’émail, des savons solubles ;
les réactions chimiques émail-métal sont favorisées par une • l’émulsification : les graisses sont dispersées en fines
surface de contact plus développée, ce qui entraîne une aug- gouttelettes par des phosphates ou des silicates ;
mentation de l’adhérence de l’émail sur l’acier qui, associée aux • diminution de la tension superficielle : les molécules de
pièges chimiques à hydrogène créés lors de la fabrication de graisse sont enrobées par des agents organiques, ce qui
l’acier, améliore la résistance au défaut coups d’ongle. diminue les liaisons entre celles-ci et le support.
Le grenaillage est effectué sur un support non huilé de façon à Deux procédés sont utilisés : immersion (ou au trempé) et
éviter la pollution de la grenaille. En effet, celle-ci, polluée par aspersion. L’effet mécanique (agitation du bain, pression d’as-
l’huile, devient moins efficace et salit la surface de l’acier. Ces persion) améliore l’efficacité du dégraissage. Concernant le
salissures peuvent provoquer des refus d’émail en cas d’appli- dégraissage par immersion, plusieurs bains sont disposés en
cation humide. cascade.
Le rinçage suit le dégraissage et il est fait en une ou plusieurs Le but du décapage est d’attaquer la surface de l’acier pour en
étapes : augmenter la microrugosité et ainsi sa réactivité, ce qui est
• un seul rinçage à l’eau chaude (60 à 70°C) en cas favorable pour l’adhérence de l’émail. Le décapage est géné-
d’opérations de traitement de surface ultérieures ralement fait avec de l’acide sulfurique concentré (H2SO4)
(décapage, etc.) ; et l’attaque se fait principalement sur les joints de grains.
• rinçage chaud, rinçage froid et rinçage à l’eau déminérali- L’intensité du décapage est mesuré par la perte en fer. Selon
sée s’il n’y a plus de traitement de surface ultérieur. le procédé d’émaillage mis en œuvre, le décapage peut être
léger (perte en fer = 5 g/m2 par face) ou fort (perte en fer =
25 g/m2 par face).
En émaillage blanc direct, nous verrons plus loin qu’il est néces- Le nickel joue un rôle important dans le cas du procédé
saire de déposer du nickel sur la pièce après décapage, de façon d’émaillage blanc direct pour l’adhérence de l’émail. Il peut
à obtenir une bonne adhérence de l’émail blanc sur l’acier. éventuellement être utilisé en faible quantité avec les procédés
conventionnels (flash de nickel).
La quantité de nickel que l’on peut déposer sur une pièce pour
une température, un temps de nickelage et une concentration La méthode la plus courante utilisée pour déposer le nickel
de nickel dans le bain donnés, est fonction du pH. Cette quan- est celle de la réaction par déplacement du nickel par le fer :
tité est maximale lorsque le pH est égal à 2,8. Or, il se trouve 2Fe + NiSO4 + H2SO4 � 2FeSO4 + Ni�+ H2�
qu’après l’opération de décapage, le pH à la surface de la pièce
est inférieur à 1. S’il n’y a pas de rinçage après décapage, le pH Conditions :
restera bas et peu de nickel sera déposé. De même, s’il est pro- • NiSO4 : 12 à 15 g/l
cédé à un rinçage à l’eau, le résultat sera également une faible • pH : 2,8
quantité de nickel déposée. • température : 70°C
• temps : 7 mn
Le rinçage acide a donc pour but de faire remonter le pH de la
pièce, mais sans dépasser la valeur optimale. De même que pour le décapage, les conditions de nickelage ont
une très grande importance sur la quantité de nickel déposée.
Une faible variation peut avoir de lourdes conséquences sur
l’adhérence de l’émail.
Ni déposé
De façon à obtenir une bonne adhérence et un bon aspect de
l’émail en émaillage blanc direct, il existe une combinaison opti-
male entre la perte en fer à obtenir et la quantité de nickel :
T, t, %Ni dans le bain
• perte en fer de 25 à 50 g/m2 par face
• quantité de nickel déposée de 1 à 2 g/m2 par face
mauvais aspect
2
bonne adhérence
bon aspect
1
mauvaise
adhérence 0,4
perte en fer
0 25 50 (g/m2/1 face)
Le but du rinçage final est d’éliminer toutes les traces acides L’émail peut être appliqué par voie humide ou par voie sèche.
encore présentes à la surface de la pièce. Généralement, deux
bains sont utilisés : 3.3.1 Application par voie humide
• premier bain :
2,5 < pH < 3,2 et T = 30 à 35°C pendant 7 mn Il y a plusieurs façons d’appliquer l’émail par voie humide.
• second bain :
3,5 < pH < 4 et T = 25°C pendant 7 mn Application au trempé
L’opération de neutralisation a pour objectif d’éliminer complè- La pièce à émailler est plongée dans une barbotine d’émail
tement les restes d’acide : (mélange de poudre d’émail et d’eau), dont la densité et la
• 10,5 < pH < 11,5 et T = 70°C pendant 7 mn viscosité sont très bien contrôlées. Les pièces sont ensuite
suspendues de façon à permettre au surplus d’émail déposé de
A la fin de la préparation de surface, il est nécessaire que les pouvoir s’écouler et ainsi obtenir une épaisseur déposée régu-
pièces soient séchées pour éviter qu’elles ne s’oxydent avant lière. Ce procédé est souvent utilisé pour les pièces de géomé-
émaillage. trie complexes telles que les cavités de four. Un inconvénient
de ce procédé est qu’il peut laisser des coulures d’émail sur
les pièces. Une variante de l’application au trempé, le trempé
secoué, qui consiste à animer la pièce de mouvements divers à
la sortie du bain, permet de limiter les coulures et les surépais-
seurs d’émail déposé.
Flow coating
Le pistolage pneumatique
Le pistolage électrostatique
L’adhérence de l’émail sur acier non revêtu est obtenue au 3ème étape : vers 830°C
travers de réactions chimiques se déroulant pendant la cuisson
et le refroidissement. • A cette température se passent des réactions chimi-
ques d’oxydoréduction entre la couche d’oxyde de fer
Le processus peut être scindé en quatre étapes : présente à l’interface émail/acier, les oxydes métalliques
contenus dans l’émail et le carbone contenu dans l’acier.
1ère étape : jusqu’à 550°C • Il y a précipitation d’alliages Fe-Ni-Co à l’interface émail/
acier, qui sont à l’origine de l’adhérence de l’émail sur
• L’humidité (H2O) et l’oxygène (O2) de l’air pénètrent l’acier.
dans l’émail poreux et oxydent le fer contenu dans l’acier. • L’adhérence est favorisée par la rugosité de l’acier.
• Il y a donc formation d’une couche d’oxyde de fer • L’oxygène dissous se recombine avec le carbone
à l’interface émail/acier. contenu dans l’acier générant des dégagements gazeux
• L’hydrogène atomique provenant de la décomposition de CO/CO2, dont l’intensité doit être contrôlée.
de H2O diffuse dans l’acier, se recombine en hydrogène • La quantité d’hydrogène contenue dans l’acier est maxi-
moléculaire et comble les trous contenus dans l’acier. male.
La solubilité de H2 dans l’acier augmente avec la tem-
pérature. 4ème étape : le refroidissement
2ème étape : entre 550 et 830°C • Il y a solidification de l’émail entraînant l’arrêt des
échanges gazeux.
• Il y a ramollissement, puis fusion de l’émail qui va former • La solubilité de l’hydrogène décroît dans l’acier lorsque
une couche semi-perméable entraînant une diminution la température diminue. Il se retrouve en sursaturation
des échanges gazeux avec l’atmosphère du four. dans l’acier et vient s’accumuler sous la couche d’émail.
• L’oxyde de fer présent à l’interface émail/acier est Une trop grande quantité d’hydrogène présente à
dissous par l’émail. l’interface sera à l’origine du défaut coup d’ongle (voir
chapitre 4.1).
800
700
fusion de l’émail solidification de l’émail
600
500
400
200
100
temps (mn)
0 1 2 3 4 5 6 7
21
4 Les procédés d’émaillage et les qualités associées
Les procédés d’émaillage actuels se sont développés au cours Au cours du refroidissement, la solubilité de l’hydrogène
du 20ème siècle et ont suivi les progrès liés d’une part à l’éla- dans l’acier diminue :
boration de l’acier et d’autre part à l’évolution des contrain- • il y a solidification de l’émail ;
tes environnementales. Se sont donc succédés, l’émaillage • une partie de l’hydrogène en excès (puisque sa solubilité
conventionnel sur acier laminé à froid, puis, dans les années diminue) doit sortir de l’acier ;
’60, l’émaillage blanc direct avec l’apparition des aciers décar- • l’hydrogène migre vers l’interface acier/émail et reste blo-
burés en bobine expansée (brevet Bethlehem Steel Corpora- qué, n’ayant plus de possibilité de sortir du fait que l’émail
tion en 1958), ensuite, dans les années ’80, le développement s’est solidifié ;
de l’émaillage deux couches / une cuisson, enfin l’apparition • la sursaturation en hydrogène engendre donc de très
des techniques d’émaillage sur supports revêtus métalliques au fortes pressions locales. Des sautes d’émail sont provo-
tournant des années 2000. Parallèlement, l’émaillage sur sup- quées, créant ainsi le défaut coup d’ongle (sa morpholo-
port laminé à chaud s’est également développé, en particulier gie rappelle l’empreinte de l’ongle dans la pâte à mode-
pour les applications chauffe-eau. ler). L’intensité du phénomène sera directement liée à la
quantité de vapeur d’eau amenée dans le système.
L’énumération des procédés d’émaillage et qualités associées De même, la capacité de l’acier à absorber l’hydrogène sera
suit donc cette évolution historique. Toutefois, avant de décrire déterminante.
ces procédés, il est impératif d’évoquer d’abord le principal para-
mètre qui va gouverner leur métallurgie : la résistance aux coups Ce défaut est très redouté, aussi bien chez les émailleurs que
d’ongle. chez l’utilisateur final, car il apparaît à retardement.
Pendant cette phase de montée en température, la solubi- Le mode de fabrication de l’acier est directement lié à l’ob-
lité de l’hydrogène dans l’acier augmente. tention de pièges à hydrogène. Dans le cas des aciers calmés
aluminium, sera favorisée la formation d’amas de cémentite
(carbure de fer Fe3C) au cours du laminage à chaud en prati-
quant un bobinage très chaud. Les carbures de fer étant très
fragiles, leur fragmentation fine au cours du laminage à froid
provoquera l’apparition de petits trous dans leur voisinage : les
pièges à hydrogène.
volume H2
Dans le cas des aciers laminés à chaud, le piégeage de l’hydro- + solution aqueuse
gène ne peut être que chimique, le piège le plus efficace étant (H2SO4 + additifs)
T = 25°C
les carbures de titane.
H+ + e- � H
2H � H2
4.1.3 Mesure de la capacité d’absorption de l’acier :
le test de perméation H2 Strohlein
enregistreur
Le test de perméation Strohlein permet de mesurer la capa-
de données H2
cité d’absorption de l’hydrogène par l’acier en déterminant
le volume total des cavités présentes dans l’acier. Il s’appuie
sur la génération d’hydrogène gazeux par électrolyse. La so-
lution est composée d’acide sulfurique, d’oxyde d’arsenic et
de chlorure mercureux en faible proportion. Elle est régulée à
25°C. L’instauration du courant continu à partir d’un généra- épaisseur
teur d’intensité provoque la réaction de réduction des protons de l’acier : e
H+ contenus dans la solution.
Qualités
S240EK S300EK
Mise en forme Pliage – Profilage = =
Pliage / Profilage sévère – Emboutissage
= l
léger
Emboutissage = n
= Qualité qui peut être utilisée pour le procédé (mise en forme ou émaillage)
l Qualité qui peut être utilisée, mais avec précaution (mise en forme ou émaillage)
n Qualité non recommandée ou interdite (mise en forme ou émaillage)
(1) Les qualités se soudent sans difficulté, quels que soient les procédés de soudage retenus (TIG, MIG, Molette, Laser).
(2) Le produit est généralement livré à l’état décapé non huilé. Le traitement de surface consiste en un dégraissage éventuel suivi d’un grenaillage.
La face non émaillée est enduite de Borax de façon à empêcher la formation de calamine pendant la cuisson d’émaillage.
(3) L’émail est la plupart du temps appliqué par voie humide par flow-coating ou pistolage. Dans ce cas, un séchage de l’émail à une température comprise
entre 70 et 120°C est impératif. Application par poudrage électrostatique possible.
Easyfilm® HPE et Easyfilm® HFE sont des films secs non perma-
nents appliqués sur des supports laminés à chaud qui offrent 4.3.1 Emaillage masse une couche / une cuisson
les avantages suivants :
• une protection contre la corrosion : cette protection est de Ce procédé consiste à appliquer et à cuire sur chacune des
3 mois dans le cas de l’Easyfilm® HPE et elle est de 6 mois faces de la pièce à émailler un émail de masse. Il est destiné aux
dans le cas de l’Easyfilm® HFE ; pièces semi-visibles et non visibles. En effet, compte tenu qu’il
• un aspect sec de la bande, ce qui permet de garder les n’est appliqué qu’une seule couche de masse contenant des
ateliers propres et de travailler en sécurité ; oxydes d’adhérence naturellement colorés, seules les couleurs
• une bonne aptitude au soudage et à la découpe laser ; foncées sont réalisables.
• une compatibilité avec toutes les huiles de Ce procédé peut être utilisé pour :
lubrification connues ; • les cavités de fours et de fours à micro-ondes ;
• la faculté d’être éliminé par un procédé de • les pièces internes de fours encastrables ou de
dégraissage alcalin ; cuisinières :
• l’absence totale de métaux lourds. contre-portes, lèchefrites, plaques à pâtisserie ;
• les cuves de lave-linge.
L’Easyfilm® HFE présente en outre un très bon coefficient de
frottement sur toute la surface (µ < 0,1). Il est donc particuliè- émail de masse
rement adapté à la réalisation de pièces fortement embouties
ou profilées dont la mise en œuvre nécessite généralement une
lubrification supplémentaire. Cela présente pour l’utilisateur un acier support
avantage économique évident :
• simplification du procédé d’émaillage ;
• plus d’achat de lubrifiants pour l’emboutissage nécessaire ;
• réduction du coût de traitement et recyclage des huiles
usées.
émail de couverte
émail de masse
acier support
Il est donc nécessaire d’utiliser un émail ne contenant pas L’émaillage blanc direct présente deux inconvénients majeurs :
d’oxydes d’adhérence, sinon, il ne peut pas être blanc, et un • la préparation de surface est complexe, chère
acier ayant une très faible teneur en carbone, pour éviter les et peu écologique ;
dégagements gazeux lors de la cuisson. • il est nécessaire d’utiliser un acier décarburé.
L’adhérence de l’émail sur l’acier sera obtenue en effectuant, L’objectif de l’émaillage deux couches / une cuisson est d’obte-
après dégraissage, un décapage de la pièce pour en activer la nir le même résultat (pièce en blanc avec un aspect de surface
surface, et en faisant un dépôt de nickel dont le rôle sera de exempt de défauts) avec une préparation de surface simplifiée
contribuer à la liaison émail/acier. et une seule cuisson. Le traitement de surface est limité à un
Le décapage est généralement fait avec de l’acide sulfurique. simple dégraissage.
Son intensité est mesurée au travers de la valeur de la perte
en fer. L’adhérence de l’émail sur l’acier est obtenue au travers de
l’utilisation d’un émail de masse dopé en oxydes d’adhérence
L’optimum en terme d’adhérence et d’aspect de surface après (oxydes de nickel et de cobalt) dont l’épaisseur déposée ne
émaillage est obtenu en visant une perte en fer de 25 g/m2 par devra pas excéder 30 à 40 µm.
face et un dépôt de nickel compris entre 1 et 2 g/m2 par face.
La basse teneur en carbone de l’acier sera obtenue en prati- Il est nécessaire d’utiliser un acier dont la teneur en carbone
quant un recuit de l’acier en bobine expansée (Recuit en Bobine est limitée de façon à éviter de trop importants dégagements
Expansée = RBE) qui consiste d’abord à insérer un fil d’inox tor- gazeux lors de la cuisson d’émaillage. La teneur usuellement
sadé entre les spires de la bobine de façon à laisser entre elles préconisée est C = 0,02 à 0,03%.
un espace millimétrique (expansion), puis à recuire cette bobine
en recuit base sous atmosphère oxydante pour la décarburer. 4.3.5 La gamme ArcelorMittal des aciers laminés
L’espace laissé entre les spires permet un contact entre le gaz à froid pour émaillage
de recuit (vapeur d’eau) et toute la surface de l’acier facilitant
ainsi sa décarburation. ArcelorMittal propose une gamme complète d’acier laminé à
froid pour émaillage (voir le tableau à la page suivante).
Par rapport au procédé d’émaillage conventionnel, l’émaillage Les qualités DC01EK, DC04EK, DC05EK et DC06EK sont
direct présente plusieurs avantages : conformes à la norme EN 10209. La qualité DC05EK a été
• une couche d’émail plus mince offrant une plus grande spécialement développée pour le marché des baignoires. La
résistance aux chocs ; qualité DC07EK est destinée aux emboutissages très pro-
• la très faible teneur en carbone de ces aciers permet d’ob- fonds.
tenir un aspect de surface après émaillage de très bonne
qualité (absence de bouillons ou points noirs) et limite éga- Les aciers DC01EK, DC03EK, DC04EK et DC05EK sont
lement les déformations à haute température (par exemple des aciers calmés aluminium, alors que les aciers DC06EK et
cas des cycles de pyrolyse). DC07EK sont des aciers décarburés à l’aciérie de type IFS
émail de couverte (Interstitial Free Steel).
Solfer®+
DC03EK
DC04EK
DC05EK
DC06EK
DC07EK
DC04ES
DC01EK
Solfer®
Qualités
Emboutissage n =
Emboutissage profond n l = n l
Assemblage Soudage sans difficulté (1)
Procédé d’émaillage
= Qualité qui peut être utilisée pour le procédé (mise en forme ou émaillage)
l Qualité qui peut être utilisée, mais avec précaution (mise en forme ou émaillage)
n Qualité non recommandée ou interdite (mise en forme ou émaillage)
(1) Les qualités se soudent sans difficulté, quels que soient les procédés de soudage retenus. Les autres procédés d’assemblage (clinchage, sertissage) peuvent être mis
en œuvre.
(2) Dégraissage, décapage et nickelage. Perte en fer de 25 g/m2 par face. Dépôt de nickel compris entre 1 et 2 g/m2 par face.
(3) Application d’une couche d’émail de 130 µ par voie liquide ou poudre : pistolage, ETE, émaillage électrostatique.
(4) Il est nécessaire d’opérer un dégraissage soigné.
(5) Application de l’émail par voie liquide ou poudre : pistolage ou émaillage électrostatique. Des émaux de masse adaptés dopés en oxydes d’adhérence (oxydes de
nickel ou de cobalt) doivent être utilisés. L’épaisseur d’émail de masse ne doit pas excéder 30 µ, sinon la réactivité est trop importante. L’épaisseur de la couche
d’émail de couverte est de 100 µ.
(6) Le traitement de surface est limité à un simple dégraissage. Si un émail de masse non dopé est utilisé, il est conseillé, après un dégraissage soigné, de faire un
décapage léger (perte en fer visée de 5 g/m2 par face), surtout si sont utilisées les qualités DC06EK et DC07EK, qui présentent une moindre réactivité de surface.
La réactivité de surface peut encore être améliorée par application d’un flash de nickel. Le décapage peut être évité par l’utilisation d’un émail de masse dopé en
oxydes d’adhérence (oxydes de nickel, de cobalt, etc.).
(7) L’application peut se faire par voie humide ou sèche : trempé, pistolage, émaillage électrostatique. Application d’une couche d’émail de masse dopé ou non dont
l’épaisseur est d’environ 100 µ sur les deux faces. Dans le cas de l’émaillage deux couches / deux cuissons, application sur la face visible d’une couche d’émail de
couverte dont l’épaisseur est d’environ 130 µ. Séchage impératif en cas d’application par voie humide (température comprise entre 70 et 120°C).
Acier
Emaillage masse
Cuisson 830°C
sans décapage
4.4 L’émaillage basse température sur 4.4.1 Les aciers aluminiés pour émaillage :
support acier aluminié Alusi® BEC et Alusi® BEA
couche d’émail
Les aciers aluminiés pour émaillage sont des aciers revêtus d’un
alliage contenant 90% d’aluminium et 10% de silicium, et qui
Alusi® sont émaillables moyennant l’utilisation d’un émail adapté à ce
revêtement.
acier support Après mise en forme, ils permettent un émaillage à basse tem-
pérature selon un procédé simplifié, économique et écologique
par rapport aux procédés traditionnels sur acier laminé à froid.
Ce procédé s’effectue sur un support acier aluminié. Les émaux La préparation de surface de ces aciers se limite à un dégrais-
utilisés ont été adaptés de façon à obtenir une bonne adhé- sage très soigné (pas de décapage). Une seule couche d’émail
rence sur ce type de support. Il consiste à déposer l’émail sur d’épaisseur comprise entre 80 et 100 µm est nécessaire sur
une seule face de la pièce à émailler, l’autre face étant protégée une seule face, l’autre face étant naturellement protégée par
de la corrosion par le revêtement d’alliage Al/Si, et à opérer une la couche d’aluminium (cette couche se transforme en cou-
cuisson à une température de l’ordre de 560°C (cuisson basse che d’alumine extrêmement résistante pendant la cuisson
température). d’émaillage). La cuisson s’effectue à 560°C, de préférence
dans un four à convection de façon à ce que la température
de la pièce émaillée soit la plus régulière possible pour obtenir
une teinte homogène. Il est cependant difficile d’obtenir après
émaillage un aspect de surface très brillant (brillant spéculaire
maxi = 80%).
L’application d’émail peut être faite par voie liquide ou par voie
poudre. Sur pièce finie, la tenue à la corrosion de la face non
émaillée est excellente : tenue au brouillard salin supérieure à
500 heures selon la norme ISO 7253.
Mise en forme
Assemblage
31
5 La mise en forme des aciers pour émaillage
Il est également possible d’utiliser les techniques de découpe Pendant l’opération de pliage, le métal se courbe sur l’outil ; en
laser ou plasma. Les avantages de ces techniques résident dans l’absence de frottement et de tensions extérieures, il devrait y
leur grande précision ainsi que dans l’absence de bavures. avoir équilibre entre l’allongement des fibres extérieures et la
compression des fibres intérieures. Mais le frottement s’oppo-
se à la compression de ces dernières, et la tension augmente la
tendance à l’allongement. La fibre neutre se déplace vers l’outil
6 à 8% zone d’affaissement (bombe plastique) et la tôle s’amincit. Un affaiblissement résulte évidemment de
cet amincissement, et les tensions appliquées conduiraient
25 à 40% zone de cisaillement rapidement à la rupture si le métal ne voyait pas sa résistance à
la déformation augmenter du fait de l’écrouissage. La propriété
importante est donc alors la capacité de consolidation, carac-
térisée par le coefficient d’écrouissage n.
50 à 60% zone de fracture
Zone de découpe
axe supérieur
couteau
tôle
jeu vertical Pliage sur plieuse en vé Pliage sur plieuse à tablier
(croisement)
tôle
couteau
jeu horizontal
(entre fer)
axe inférieur
L’emboutissage est l’opération de mise en œuvre qui permet On distingue deux grandes familles de déformation, l’expansion
d’exploiter au maximum la capacité de déformation de la tôle. et le rétreint :
• L’expansion se caractérise par une augmentation de la sur-
La réussite d’une opération d’emboutissage d’une tôle d’acier face de la tôle et donc (le volume étant constant) par une
repose sur un processus d’optimisation des paramètres de réduction d’épaisseur, qui à l’extrême entraîne une rupture
fabrication et une minutieuse mise au point. du métal. On observe ce mode de déformation sur le «nez
de poinçon» (voir la figure ci-dessous).
Le matériau est évidemment le premier de ces multiples para- • Le rétreint a pour origine une contrainte de compression
mètres sur lesquels il est possible d’agir. Choisir un acier pour dans la tôle, qui peut donner lieu à une augmentation
la réalisation d’une forme donnée suppose d’abord que les d’épaisseur du métal ou à la formation de plis.
caractéristiques finales sur pièce permettent de supporter les
sollicitations prévues au cahier des charges. Du point de vue Lors de l’emboutissage, les deux modes de déformation
de la mise en forme ensuite, cela signifie que la capacité de coexistent ; la mise au point consiste donc à trouver le meilleur
déformation du métal (aspect rhéologique) et ses propriétés compromis entre le rétreint (formation de plis) ou l’expansion
de surface liées au contact tôle-outil (aspect tribologique) (casses ou strictions).
sont adaptées à la forme à réaliser, à l’aspect final attendu et
au coût espéré.
ε1
0,4
domaine
0,3 d’emboutissabilité
0,2
0,1
ε2
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
6.1 Le clinchage 38
6.2 Le sertissage 38
6.3 Le soudage 39
6.3.1 Le soudage par résistance 39
6.3.2 Le soudage à l’arc sous protection gazeuse 40
6.3.3 Fumées de soudage 41
6.3.4 Reconditionnement 41
37
6 L’assemblage des aciers pour émaillage
Les aciers pour émaillage sont compatibles avec les procédés 6.2 Le sertissage
d’assemblage mis en œuvre habituellement : clinchage, sertis-
sage, soudage. On regroupe sous le terme de sertissage tous les procédés
d’assemblage mécaniques obtenus grâce à la déformation
plastique d’au moins un des composants à assembler.
6.1 Le clinchage
Cette méthode peut être utilisée pour l’assemblage d’acier
Le clinchage est une technique d’assemblage discontinue dont pour émaillage à condition que les qualités d’acier soient choi-
les points de liaison sont obtenus par le poinçonnement simul- sies en fonction des niveaux de déformation engendrés dans
tané de deux ou plusieurs tôles à l’aide d’un poinçon et d’une les plis.
matrice.
Le sertissage est cependant limité à des géométries simples, ce
qui élimine son utilisation pour la réalisation de coin.
Point clinché
Le soudage par résistance est le procédé de soudage le plus Par rapport au soudage par points, les électrodes sont consti-
utilisé. Cependant, pour certaines applications seront mises en tuées de galets rotatifs. Si l’application le permet, les cor-
œuvre des techniques de soudage à l’arc. dons seront effectués de manière discontinue (Roll Spot) pour
contribuer à limiter l’échauffement tant dans les tôles que dans
6.3.1 Le soudage par résistance les électrodes (voir la figure c) sur cette page).
Le soudage par points Une variante du procédé consiste à utiliser une électro-
de intermédiaire à fil de cuivre perdu (brevet Soudronic).
C’est un procédé complexe puisqu’il est à la fois électrique Cette méthode, qui fait appel à une mécanique de guidage
(passage du courant), thermique (dispersion de calories), mé- du fil assez précise, peut s’avérer rentable pour de gran-
canique (application d’efforts importants) et métallurgique, le des séries de pièces car lorsque les paramètres de sou-
but étant de provoquer par le passage d’un courant l’échauffe- dage sont bien optimisés, elle garantit en permanence une
ment, puis la fusion localisée de deux tôles. excellente qualité interne du noyau fondu. Cette techni-
que s’applique pour des épaisseurs de tôle allant jusqu’à
Le procédé peut être décrit, au plan électrique, comme une 1,2 mm.
succession de résistances ohmiques, dont les valeurs relatives
conduiront à un échauffement local. L’importance de la résis-
tance de contact entre les deux tôles conditionnera l’aptitude galets rotatifs
a)
de l’assemblage à développer le noyau fondu, à l’origine du
point soudé.
électrodes
c)
point soudé points soudés
ourlet
d)
électrode
tête électrode
indentation
point soudé séparation de la feuille
zone affectée
électrode par la chaleur
Les bossages sont des protubérances créées par emboutis- Le principe du soudage électrique à l’arc consiste à apporter
sage ou usinage dans l’une des pièces à assembler et dont la l’énergie par déclenchement d’un arc à basse tension entre une
géométrie est contrôlée. La section de passage du courant de électrode et la tôle.
soudage est localisée au droit du bossage. Le soudage par bos-
sage est une alternative intéressante dans le cas du soudage Parmi les différents procédés existants (plasma, TIG, MAG),
d’accessoires relativement massifs sur tôle mince, car le faible c’est le MAG qui est à préconiser car il est plus productif.
volume occupé par les bossages réduira le «pompage» des
calories par la pièce massive pendant l’opération de soudage Dans le cas du procédé MAG, l’électrode est fusible et sert
(par exemple : la fixation d’écrous filetés ou boulons sur tôle de de métal d’apport. La protection contre la corrosion du métal
carrosserie, voir les figures g) et h) ci-dessous). fondu est assurée par un gaz actif 100% CO2, binaire Argon +
CO2 ou ternaire Argon + CO2 + O2.
Pour éviter un affaissement prématuré du bossage, l’effort
sur électrode doit être parfaitement maîtrisé. Le temps de Ce procédé permet d’assembler des matériaux de nature diffé-
soudage est généralement court, surtout dans les plus fines rente, sans limitation d’épaisseur.
épaisseurs.
Dans le cas du soudage MAG des tôles minces, l’assemblage le
plus courant est la superposition des deux tôles à souder. C’est
e) le soudage à clin.
feuille gaz de
produit protection
conducteur de courant
g) points soudés
écrou
h)
i)
en angle extérieur
6.3.4 Reconditionnement
43
7 Les propriétés d’emploi des aciers émaillés
Les aciers émaillés présentent un certain nombre de propriétés 7.4 La résistance mécanique de la surface
dues essentiellement à la nature vitreuse de l’émail. La compo-
sition chimique des émaux varie en fonction de leur utilisation La surface de l’acier émaillé, à l’instar du verre, est très dure, ce
finale de façon à répondre correctement aux exigences liées à qui lui confère une très bonne résistance aux rayures, à l’abra-
cette utilisation. sion, aux chocs et à l’usure. La dureté est classée entre 5 et 7
selon l’échelle de Mohs.
7.1 Adhérence de l’émail Une des conséquences de la dureté de surface des aciers
émaillés est qu’elle leur confère une très grande résistance
L’adhérence de l’émail sur le support est essentielle pour à l’abrasion. C’est pourquoi, ils ont naturellement leur place
conférer à l’acier émaillé ses propriétés d’emploi. Elle est me- dans un grand nombre de secteurs tels que le ménager ou le
surée au travers d’un essai de choc qui consiste à déformer un sanitaire.
échantillon de tôle émaillée par un poinçon à extrémité hémi
sphérique sur lequel tombe une masse de 1,5 kg lâchée d’une La résistance à l’abrasion est déterminée au travers d’un test
hauteur choisie en fonction de l’épaisseur du support. de friction.
47
8 Acier émaillé et environnement
Les critères liés au développement durable imposent que, 8.1.2 Risques environnementaux liés à l’émaillage
pour caractériser la valeur écologique d’un produit quel-
conque, il faut non seulement prendre en considération les Lorsque l’émail est livré sous forme de fritte à l’émailleur, celui-
matériaux nécessaires à sa fabrication ainsi que les rejets ci doit la broyer et la mettre en suspension dans de l’eau après
liés à celle-ci, mais encore tenir compte de l’impact environ- avoir ajouté les éléments d’addition nécessaires (agents de
nemental du produit lui-même au cours de sa durée de vie et suspension, réfractaires, électrolytes, opacifiants et colorants).
lors de sa destruction. Cette façon de faire impose que les déchets produits lors de
cette opération soient traités de même que l’eau utilisée.
L’influence sur l’environnement des aciers émaillés doit donc
être considérée à deux niveaux : C’est pourquoi les fabricants d’émaux ont mis au point des
• lors de la fabrication de la pièce émaillée ; émaux prêts à l’emploi, livrés sous forme de poudre, per-
• au cours du cycle de vie et de destruction mettant la suppression de cette opération. Ces émaux sont
des pièces émaillées. mélangés avec de l’eau avant leur application. Leur utilisation
nécessite que les cabines d’émaillage soient, après chaque
campagne d’application, parfaitement nettoyées. Les résidus
8.1 Le processus de production obtenus doivent être mis en décharge.
L’émaillage sur acier est une opération relativement compli- Le développement de l’application de l’émail par poudrage
quée et les risques liés à l’environnement sont présents à cha- électrostatique permet de pallier cet inconvénient. En effet,
que étape. Les progrès effectués à tous niveaux tendent à une 99% de l’émail utilisé va sur la pièce et le reste peut être récupéré
réduction de ces risques. pour être réutilisé. D’autre part cette méthode, du fait de la ré-
gularité d’épaisseur de l’émail déposé, autorise, par rapport aux
8.1.1 Risques environnementaux liés au procédés d’application par voie liquide, une économie d’émail de
traitement de surface 20 à 30%.
Le traitement de surface peut, dans certains cas, être très 8.1.3 Risques environnementaux liés à la cuisson de l’émail
complexe et, pour l’émaillage blanc direct, comprendre des
étapes de dégraissage, décapage, nickelage et rinçage. Ces Les risques les plus importants sont liés au dégagement de
diverses opérations sont fortement consommatrices d’eau, petites quantités de fluor au cours de la cuisson d’émaillage.
d’énergie et de produits chimiques qui généreront des vapeurs Cet élément corrosif est cependant de moins en moins présent
et des déchets devant être traités. dans les émaux modernes.
La mise en conformité d’une telle ligne de traitement de surfa- De plus, les fours de cuisson sont maintenant équipés de sys-
ce avec la législation en vigueur nécessite des investissements tèmes de traitement de fumées qui limitent considérablement
dans une installation de traitement des rejets, ce qui peut dou- les émissions polluantes vers l’extérieur.
bler le coût d’exploitation de la préparation de surface.
49
9 Les utilisations de l’acier émaillé
9.1 Les utilisations domestiques de l’acier émaillé Les développements des émaux ces dernières années ont per-
mis la mise au point des cavités de four autonettoyantes :
• four autonettoyant à pyrolyse : le principe consiste à
9.1.1 Les chauffe-eau électriques chauffer à haute température, aux environs de 500°C,
la cavité de four, de façon à brûler les graisses et résidus
Le chauffe-eau électrique, aussi appelé boiler, est constitué qui se sont déposés sur les parois pendant la cuisson des
d’une enveloppe de protection externe, d’une isolation, de la aliments ;
cuve intérieure contenant l’eau à chauffer et d’un corps de • four autonettoyant à catalyse : dans ce cas, le nettoyage
chauffe. Le corps de chauffe transforme l’énergie électrique s’opère aux températures normales de cuisson des
en chaleur qui est transmise à l’eau froide située dans la partie aliments. L’émail contient un catalyseur qui permet
inférieure du chauffe-eau. Par convection une circulation d’eau l’oxydation accélérée des graisses et la décomposition des
se fait dans la cuve et toute l’eau est chauffée à une tempéra- résidus ;
ture réglée par un thermostat. • utilisation d’émaux Easy-to-Clean (ETC) : l’absence de
microporosités dans la surface totalement lisse de l’émail
L’émail recouvre la paroi interne de la cuve et ainsi la protège empêche définitivement toute incrustation de salissures.
contre la corrosion. De plus, étant alimentaire, il offre un avan-
tage supplémentaire pour cet usage. L’acier émaillé est également utilisé pour les articles culinaires
et la batterie de cuisine : les casseroles émaillées empêchent
Compte tenu des épaisseurs nécessaires à utiliser (la cuve la fermentation des bactéries, n’absorbent pas les odeurs, ne
est considérée comme un appareil à pression et elle doit être sont pas attaquées par les acides alimentaires et supportent
testée en moyenne à 12 bars), les aciers mis en œuvre pour sans problème la flamme directe. Leur surface étant très lisse
la cuve sont des aciers laminés à chaud : les qualités S240EK et très résistante à l’abrasion et à l’action chimique des déter-
et S300EK. gents habituels, leur nettoyage s’opère sans difficulté. De plus,
elles sont compatibles avec le procédé de cuisson par induc-
9.1.2 L’électroménager et les ustensiles de cuisine tion, dont le développement est promis à un grand avenir.
L’acier émaillé a de multiples applications dans le domaine de L’acier émaillé est très apprécié pour l’aménagement de lieux
la construction. Il peut aussi bien être utilisé pour habiller des recevant du public. Ininflammable, résistant au vandalisme,
façades d’immeuble ou des tunnels qu’à l’intérieur de lieux facile d’entretien, offrant des possibilités de décoration illimi-
publics tels que gares, aéroports, stations de métro et d’autres tées, il est à même d’habiller murs, plafonds, cloisons, cabines
bâtiments pour revêtir des murs, faux plafonds, cloisons ou d’ascenseurs, etc.
ascenseurs.
C’est pourquoi il est présent :
L’acier émaillé offre également une réponse pertinente pour • dans les stations de métro ;
l’aménagement de salles blanches. • dans les gares ;
• dans les aéroports ;
9.2.1 Les applications extérieures • dans la décoration intérieure des navires.
Grâce à ses propriétés de résistance au rayonnement ultravio- De plus, bactériologiquement propre et ne craignant pas l’hu-
let, aux intempéries ainsi qu’à ses possibilités quasi illimitées de midité, sa présence est justifiée dans les hôpitaux, les salles
décoration, l’acier émaillé est une solution idéale pour ce type blanches et les installations sanitaires.
d’application.
9.2.3 Les préconisations de montage
Les panneaux émaillés se prêtent particulièrement bien au
montage de murs rideaux ou à l’habillage de façades plus tradi- La mise en place de cassettes émaillées, aussi bien pour l’habilla-
tionnelles en maçonnerie. Ils sont préfabriqués chez l’émailleur ge de façades que pour la décoration intérieure, nécessite qu’un
à la mesure exacte du bâtiment à habiller. Cela présente, par certain nombre de précautions soient prises.
rapport aux modes construction habituels, un avantage évi-
dent sur le plan économique. Ils peuvent être mis en place par Compte tenu des propriétés de l’émail, il est en général impos-
n’importe quel temps, quelle que soit la température exté- sible de modifier un panneau émaillé. Les pliages, découpages
rieure. et perçages sont impossibles car ces opérations détérioreront
la surface émaillée. Cela montre l’importance pour l’architecte
Du fait de l’inaltérabilité des couleurs (la tenue des teintes ou le maître d’œuvre de la préparation du chantier. Un calepi-
des panneaux émaillés peut être garantie 40, voire 50 ans), nage très précis de la surface à habiller est un gage de réussite
l’utilisation de panneaux émaillés permet leur remplacement et, contrairement à l’utilisation d’autres types de panneaux tels
en phase de réhabilitation ou d’extension d’une construction que les panneaux laqués, la tolérance d’assemblage est très
sans qu’il ne soit constaté de différences de teintes. Ainsi, le faible. Il est donc impératif que soient prévus à l’avance non
bâtiment ne paraîtra pas avoir été fait en deux fois. seulement les dimensions exactes de tous les panneaux, mais
également le positionnement de l’ensemble des trous qui vont
La simplicité de nettoyage des graffitis est mise en évidence permettre leur accrochage sur la façade ou le mur à habiller.
lorsque le bâtiment est construit dans une zone sensible.
Les épaisseurs généralement mises en œuvre sont comprises
L’utilisation d’acier émaillé pour l’habillage des tunnels peut être entre 1,5 et 3 mm et les largeurs de l’ordre de 1500 mm
préconisée pour des raisons de nettoyage simplifié et moins (les dimensions faisables sont limitées par les dimensions du
coûteux, de meilleure luminosité (la surface émaillée réfléchit four de cuisson de l’émail). Il est possible d’utiliser des épais-
bien la lumière, ce qui permet de limiter les investissements en seurs plus faibles jusqu’à 0,3 mm. Dans ce cas, le panneau est
terme d’éclairage) et de meilleure résistance au feu. collé sur un support plus rigide (acier, aluminium, etc.). Pour
la fabrication des cassettes, il est recommandé que les rayons
Enfin, d’autres applications peuvent être envisagées telles de pliage soient d’environ 3 mm. Les coins peuvent être soit
que la fabrication de murs antibruit, réservoir d’eau, canali- emboutis (emboutissage «coin de valise»), soit soudés. Cette
sations ou stations d’épuration où seront mises en évidence dernière technique présente l’inconvénient qu’il est toujours
les propriétés de résistance aux agents corrosifs et de non- plus difficile d’émailler sur une soudure. En effet, des défauts
prolifération des bactéries de l’acier émaillé. de surface ou des porosités dans l’émail peuvent apparaître sur
le cordon de soudure ou la zone affectée thermiquement si elle
a été mal maîtrisée.
disseurs à l’intérieur de ces panneaux de façon à les ren- 9.3 Les autres applications de l’acier émaillé
dre plans. Ces raidisseurs peuvent être de différentes na-
tures : feuilles en aluminium ou en acier galvanisé, bois,
structure en nid d’abeille aluminium, carton ou polymère. 9.3.1 Les applications dans l’industrie
Le choix du matériau utilisé dépend de l’utilisation, extérieure
ou intérieure, et de l’épaisseur du panneau initial. L’acier émaillé a également sa place au cœur des proces-
sus industriels, là où l’on va trouver les milieux les plus cor-
Il est possible, enfin, pour l’habillage de colonnes ou de piliers, rosifs comme dans l’industrie chimique ou agroalimentaire.
de fabriquer des panneaux présentant un profil semi-circulaire. Sa résistance aux produits chimiques et à la fermentation lui
Dans ce cas, le panneau obtenu étant plus rigide, il n’est plus permet de revêtir cuves de silo, de réacteurs chimiques, sé-
nécessaire d’apporter un raidisseur. cheurs, citernes et autres réservoirs de stations d’épuration.
Par ailleurs, ses qualités de résistance aux hautes tempéra-
Compte tenu de leur épaisseur et des matériaux éventuelle- tures et de réflexion de la chaleur lui permettent de trouver
ment contrecollés, le poids des panneaux émaillés varie de 15 à sa place dans les colonnes et échangeurs thermiques. Enfin,
30 kg/m2. Toutes les précautions nécessaires doivent être donc sa résistance à l’agression des fumées de combustion font
prises pour leur manipulation, notamment lors du montage sur de lui un excellent candidat pour la fabrication de tuyaux de
les façades ou les parois. cheminée ou de tubulures d’échappement.
Le montage des cassettes émaillées sur une paroi est identique 9.3.2 La signalétique
à celui de tout autre parement métallique. La pose se fait sur
une ossature horizontale et/ou verticale constituée de profilés L’acier émaillé est la solution idéale pour la signalisation et la
en acier galvanisé, en acier inoxydable ou en aluminium, soli- communication aussi bien intérieure qu’extérieure.
daire de la paroi à habiller, sur laquelle seront fixés les panneaux La pollution urbaine, les intempéries, les rayonnements ul-
par vissage. Les fixations peuvent être ou non visibles. Des en- traviolets, les tags n’altèrent en aucun cas sa surface. Il est
tretoises et rondelles en matière plastique protégeront l’émail résistant au feu et la multiplicité des possibilités de décoration
contre un serrage des vis trop important. L’espace créé ainsi permet d’en faire le meilleur support pour les créations graphi-
entre le mur et le panneau permettra également, pour les ap- ques les plus sophistiquées.
plications extérieures, l’écoulement des eaux de ruissellement,
évitant ainsi les phénomènes de corrosion. De plus, Il est né-
cessaire qu’un espace suffisant soit ménagé entre les cassettes
pour permettre leur dilatation. L’étanchéité du système peut
enfin être améliorée, si cela s’avère nécessaire, par la mise en
place de joints en silicone.
Résistance à l’abrasion
Stabilité de la couleur
Résistance aux chocs
Pouvoir catalytique
Résistance au feu
Luminosité
Longévité
Marché Pièce fabriquée
Electroménager Intérieurs de fours
• • • • • • • •
autonettoyants
à pyrolyse • • • • • •
catalytiques • • • • • • •
Tables de cuisson • • • • • • • • • • • •
Intérieurs de lave-linge • • • • • • • •
Ustensiles de cuisine • • • • • • • •
Industrie Chauffe-eau • • • •
Baignoires • • • • • • • •
Construction Conduits de cheminée • • • • •
Tuiles (US) • • • • •
Architecture Murs-rideaux • • • • • • • •
Habillage de murs de façade • • • • • • • •
Signalétique (routière,
• • • • • •
publicitaire, etc.)
Art • • •
Divers Pots d’échappement hauts de
• • • • •
gamme
55
10 Annexes
Les caractéristiques mécaniques des aciers laminés à froid, laminés à chaud et aluminiés pour émaillage sont présentées dans les
tableaux ci-dessous.
Les valeurs sont données pour des mesures en sens travers.
Dans le tableau ci-dessous vous trouverez les performances des panneaux émaillés utilisés dans le domaine de l’architecture, qui
doivent être en conformité avec l’Euronorme EN 14431.
Fixation d’une façade en applique Support en acier galvanisé ou en acier inoxydable, Fixation de panneaux émaillés plans
avec ventilation arrière jointoiement variable, panneaux d’émail épaisseur dans un tunnel.
1,5 mm + panneau raidisseur Support en acier inoxydable
Coupe A-A
A Echelle 1:12
B
Détail B
Echelle 1:3
entretoise nylon
entretoise aluminium
renfort Rizoux
plot inox
Le système Cassettes BS comprend une ossature porteuse sur laquelle se fixent le parement et les accessoires spécifiques.
Cette ossature étant «calepinée» aux dimensions des cassettes, aucune dimension standard n’est imposée.
ossature X
vue de face X1
vue de face Y1
ossature Y
vue de côté
vue de face
coupe
joint d’étanchéité
couvre joint
Copyright
fce.technical.assistance@arcelormittal.com
www.arcelormittal.com/fce
PR-UM-EMA-FR – 08/2008