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Sommaire

DESIGNATIONS PAGES

PREPARATION DES CHANTIERS :2

TERRASSEMENT :7

GEOMETRIE ROUTIERE : 10

RAPPELS DES PARAMETRES DIMENTIONELS : 17

MATERIAUX CONSITUTIFS DES ASSISES NON TRAITEES : 26

MATERIAUX CONSITUTIFS DES ENDUITS SUPERFICIELS : 32

MATERIAUX CONSITUTIFS DES ASSISES TRAITEES : 39

LIANTS HYDROCARBONES EMPLOYES POUR LES TRAVAUX ROUTIER : 47

ENTRETIEN : 51

ESSAIS DE MATERIAUX : 64

PREPARATION DES CHANTIERS 

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DESIGNATIONS PAGES

RAPPELS :3

A – DEFINITIONS :3

B – REDACTION DU MARCHE :4

C – ETUDE DES PRIX ET PREPARATION DE L’OFFRE :4

D – PREPARATION AU DEMARRAGE DES TRAVAUX :5

E – REALISATION DES TRAVAUX :6

RAPPELS :

A – définitions :
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Sur un chantier de génie civil deux parties sont en présence, la première commande, dirige, surveille l’exécution des
travaux et assure le payement, la deuxième réalise matériellement les travaux.
Ces deux parties sont liées par un contrat qui défini d’une façon détaillée les modes d’exécution des travaux, ce contrat
s’appelle le plus souvent « le marché ».

1- Maître d’ouvrage :
Le maître d’ouvrage est une personne morale pour le compte du quel, les travaux sont réalisés : l’Administration,
l’Etablissement Publics, Collectivités Locales.

2- Personne responsable du marché :

C’est le représentant du maître d’ouvrage ou la personne physique désigné pour le représenter dans l’exécution du
marché c’est le « signataire du marché ».
3- Maître d’œuvre :
C’est la personne physique ou morale qui par son compétence technique est chargé par le maître d’ouvrage  ou le
responsable du marché pour diriger et contrôler l’exécution des travaux et de proposer leur réception et leur règlement.
L’architecte, ingénieur, direction des équipements, ect. …
4- Directeur des travaux :
C’est le présentant permanent sur le terrain du maître d’œuvre , il est habilité à prendre des initiatives et donner des
directives.
Le maître d’ouvrage fait appel parfois à d’autres entités pour l’aider dans l’exécution et le contrôle des travaux, il s’agit
souvent de : laboratoire, bureau d’étude, bureau du contrôle.
5- L’entrepreneur :
Il a la charge et la responsabilité de l’exécution des travaux suivant les moyens qui jugera approprié pour respecter ces
engagements contractuelles.
L’entrepreneur désignera au début de chantier une personne physique, il reposant vis à vis du responsable du marché et
de maître d’œuvre c’est la personne chargée de « la conduite des travaux ».
Entrepreneurs solidaires : Chacun d’eux est engagés pour la totalité du marché et doit palier une éventuelle défaillance
de ces partenaires.
Entrepreneurs conjoints : Chacun d’eux est engagés à réaliser la partie d’ouvrage qui lui a signé.
Les sous-traitants : L’entrepreneur est autorisé s’il désir à sous-traiter une partie de travaux à une autre entreprise
« c’est le sous-traitant ». Cependant le sous-traitant doit avoir l’agrément du maître d’ouvrage.
6- Pièces constitutives d’un marché :
 Décret du 14 octobre 76 : Il fixe les formes et les conditions dont lesquelles sont passés les marchés des travaux de
fourniture ou services pour le compte de l’état.
 Cahier des clauses administratives générales et techniques CCAGT : C’est un document qui regroupe toutes les
clauses à caractère administratives ou techniquo-administratives relative au marché public.
 Cahier des prescriptions communes CPC : : C’est un document qui regroupe toutes les clauses à caractère
techniques relative à chaque nature des travaux.

B – Rédaction du marché ou ( le CPS ) :

L’administration se met à la concurrence des entreprises l’opération travaux sur la base d’un CPS qui définie d’une façon
précise et détaillée la nature des travaux à exécuter et les prescriptions techniques, administratives et financières
auxquelles ils doivent satisfaire.
Une bonne exécution des travaux dépend dans tous les cas de figure d’une bonne rédaction de CPS par contre cette
mauvaise rédaction est source de litiges et affecte la qualité de l’ouvrage.
Le rédacteur du CPS doit tenir compte des points suivants :
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 Une bonne connaissance de l’étude d’exécution.
 Une bonne connaissance de la région où doivent se dérouler les travaux.
 Les difficultés de l’exécution liés plus souvent à la nature du sol et les intempéries.
 La disponibilité ou non des matériaux de point de vue qualité et quantité.
Le CPS traite en général les chapitres suivants :
 Indications générales et de description des ouvrages :
 Objet.
 Mode de passation du marché.
 Consistance des travaux.
 Description des travaux ( détaille pour déblai, remblai ,….).
 Textes généraux ( CPS, ….).
 Provenance et qualité des matériaux.
 Définir : l’origine, la qualité et les contrôles.
 Mode d’exécution des travaux :
 Condition d’exécution.
 Contrôle à effectuer.
 Mode d’évaluation des travaux :
 Mesurage, définition des prix, règlement.
 Prescriptions divers.

C – Etude des prix et préparation de l’offre :

Pour participer à l’appel d’offre l’entreprise fait son étude de prix suivant la méthode qui lui propre. L’étude des prix se
base d’une façon générale sur les postes suivantes :
 Coût des matériaux.
 Coût des matériels.
 Coût de la main d’œuvre.
 Coût du transport.
 Frais généraux ( impôt, taxes ,…).
 Frais du siège.
 Bénéfices.

D –Préparation au démarrage des travaux :

1- Contact de l’administration et l’entreprise :
Commençant par des réunion sur chantier pour discuter tous les détails concernant la bonne conduite des travaux. Le
journal du chantier qui est un document interne, aussi bien pour l’administration que pour l’entreprise, reflète en détail la
vie du chantier.
Il est à signaler que pour diriger un chantier il faut être :
 Ferme ( ne change pas d’avis…).
 Autoritaire ( savoir diriger, se respecter…).
 Compétent ( connaître le terrain, CPS, CPC, guides techniques….).
 Souple ( écouter les avis, encourage les bonnes initiatives.….
 Prudent ( attentif, sécurité…).
 Réaliste ( connaître la réalité du chantier….).
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2- Programme d’exécution des travaux ( planning) :
L’entrepreneur est obligé dans un délai de 15 jours de présenter un programme détaillé des travaux.
3- Installation du chantier :
Le responsable du chantier prendre toutes les dispositifs d’installation tous les équipements ( matériels de concassage,
…..).
4- Contact avec les autorités locales :
Le responsable du chantier se présent aux autorités locales et aux élus pour leur exposer son projet, et discuter avec eux
les points qui peuvent avoir relation avec le chantier.
5- Reconnaissance du tracé :
Certaines connaissance sera effectué par le responsable du chantier : ( tracé, nature du terrain…), choisir les zones
d’emprunts et le dépôt, noté les contraintes ( lignes téléphonique, électricité…).
6- Piquetage et  Piquetage complémentaire :
Le piquetage est en principe à la charge de l’administration, le piquetage complémentaire est à la charge de l’entreprise .
7- Obtention des autorisations :
Le responsable du chantier  doit s’assurer avant tout démarrage des travaux de l’obtention des autorisations nécessaires
délivrer par l’administration concernant l’occupation temporaire des terrains, extraction, emprunt, décharge…..
8- Stockage des matériaux :
La recherche des aires de stockage et de fabrication de matériaux est un aspect important de l’installation du chantier.
9- Les commandes du chantier :
Le responsable du chantier  doit être parfaitement encourant de l’ensemble des besoins en fournitures et en matériels
nécessaires au chantier.
10- Présentation du matériels :
Le conducteur des travaux doit en temps voulu essayer son matériel et préparé avec soin la présentation de son matériels.
11- Déplacement des réseaux :
Il arrive souvent que les réseaux des autre services public se trouvent dans l’emprise des chantiers. L’administration doit
avant l’ouverture de chantier informer et réunir les intéressés pour recueillir leurs observations et établir avec eux une
programmation de l’intervention sur ces réseaux.

12- Maintenir des communication et de l’écoulement des eaux :

L’entrepreneur doit prendre toutes les mesures nécessaires pour le maintien des communications de toutes nature, et
l’écoulement des eaux.
13- Signalisation temporaire :
L’ouverture d’un chantier routier nécessite la mise en place d’une signalisation temporaire.

E – Réalisation des travaux :

La tache du responsable sur chantier de l’administration se résume comme suit :
est de surveiller, contrôler les travaux réalisés per l’entreprise
 Organiser et assister au réunion du chantier.
 Mise à jour du journal du chantier.
 Propose et faire aboutir les décisions relative au changement dans l’importance des travaux.
 Surveille les travaux.
 Contrôler les travaux réalisés.
 Dispose d’un laboratoire de chantier pour le contrôle qualitatif.
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 Assimiler toutes les techniques de contrôle du laboratoire.
 Prendre des attachements des travaux réalisés pour le contrôle quantitatif.
 Préparer les éléments pour la liquidation des dépenses.

TERRASSEMENT 

DESIGNATIONS PAGES

1 – LES TROIS PHASES DE TERRASSEMENT :8

2- ON DISTINGUE DEUX SORTES DE TERRASSEMENT :8

3 - CLASSIFICATION DES TERRAINS :8

4 - ASSIETTE DU REMBLAI :8

5 - FOISONNEMENT ET TASSEMENT :9

6 - INCLINAISON DES TALUS :9

7 - CUBATURES :9

8 - DISTANCE ENTRE PROFIL :9

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1- Les trois phases de terrassement :

 Extraction.
 Transport.
 Mise en remblai ou en dépôt.
2- On distingue deux sortes de terrassement :
 Terrassement générale : ils sont en grands masse, ils se fait à sec ou sous l’eau, exemple :
dragage, tranché, déblai de route ou voie ferrées etc.…..
 Terrassement en fouilles : pour les ouvrages d’arts, ils sont en faible masse exemple : fondation.

3- Classification des terrains pour l’étude des terrassements :

 Pour connaître la méthode du travaille.

 Pour faire le choix des engins à utiliser.
 Pour connaître le rendement des engins et le prix de revient de l’opération.

a- Terrains meubles :
 Terrains légers : terre végétale sèche.
 Terrains ordinaire : terre végétale humide.
 Terrains lourd : terre argileuse.
 Terrains très lourd : terre argileuse humide.
b- Terrains rocheux :
 Roches tendres : calcaire tendre.
 Roches dures : calcaire durs.
 Roches très dures : granite, quartzite.
4- Assiette du remblai :
Sous l’effet du poids du remblai, le sol d’assiette se déforme plus ou moins important et plus ou moins vite suivant qu’il
s’agit d’un sol support peut compressible.
 Pour les sols support peut compressible, le tassement est généralement obtenu après achèvement
du remblai.
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 Pour les sols support compressible, le tassement continu à se faire après achèvement du remblai,
c’est défavorable pour les ouvrages réalisés sur ces remblais parce qu’ils vont se déformés aussi,
pour éviter ce phénomène on :
- Modifier les propriétés mécaniques du sol assiette.
- Agit sur le mode de remblaiement.

Remarque : Dans le cas où le sol d’assiette temps à faire glisser le remblai, il faut scarifier la surface d’assiette et en
compactant la 1er couche du remblai pour conserver les forces stabilisants ( frottement et cohésion ).

5- Foisonnement et tassement :

F = (V-V0)/V0 ; F’ = (V’-V0)/V0 ; T = ( V-V’ )/V = ( F-F’ )/(F+1).

V Tassement
Foisonnement
V’

V0
V0 < V’ < V
Où :
F : coefficient de foisonnement initial.
F’ : coefficient de foisonnement final.
T : coefficient de tassement.

Remarque :
- Il est important de faire une étude de tassement des remblai pour savoir la hauteur à donner au remblai initial avant
tassement.
- Il vaut mieux être haut que bas après tassement, car il est plus facile et plus économique d’enlever en surface la
hauteur en plus que d’apporter de nouveau matériaux.
- En général on ne doit pas procéder à une construction sur un remblai que lorsqu’il a pris son équilibre définitif.

6- Inclinaison des talus :

Pour assurer la stabilité d’un talus, il faut que l’angle d’inclinaison ( i ) du talus soit inférieur à l’angle de frottement (  )
entre les matériaux qui constituent le talus. i<
(  ) dépend de la nature du terrain, consistance est teneur en eau (  ).
La connaissance de (  ) et ( i ) est très importante pour fixer les profils et déterminer les cubatures de terrassement ainsi
que pour assurer la stabilité des ouvrages lors de l’exécution des projets.
7- Cubatures des terrassements :

VT = (L1/2)xS1 + (L1+L2)/2xS2 + (L2+L3)/2xS3 + ….+(Ln+L(n+1))/2xSn+1 .

Où (Ln+L(n+1))/2 : distance appliquée ; Sn+1 : surface du remblai ou déblai.
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8- Distance entre profils fictifs :
Le profil fictif est un profil où se croisent les côtes du terrain naturel et du projet, en général sa surface est nulle.

D1 = [Z1/(Z1+Z2)]D.
d2 = [Z2/(Z1+Z2)]D.
Où D : la distance connue entre deux profil qui encadre le profil fictif.
Z : la différence absolue de côte entre terrain naturel et projet.

GEOMETRIE ROUTIERE

DESIGNATIONS PAGES

I – QUALITE SUPERGICIELLES DES CHAUSSEES : 11

II – RESISTANCE MECANIQUE : 11

III – CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUE : 12

A – TRACE EN PLAN : 12

1 – ALIGNEMENTS DROITS : 12

2 – ARCS DE CERCLES : 13

3 – COURBES A COURBURES PROGRESSIVES : 14

4 – CALCUL DE LA LONGUEUR DU RACCORDEMENT : 14

B – PROFIL EN LONG : 15
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I – QUALITE SUPERFICIELLES DES CHAUSSEES :

a- Rentabilité :
 Il faut qu’elle soit économique en maintenant ses qualités le plus longtemps possible.
 Il faut qu’elle assure la sécurité de l’usagé et son confort.
b- Antidérapante et rugosité : Au moment du freinage car l’essieu avant se trouve plus chargé par rapport au repos et
l’essieu arrière déchargé.

II – RESISTANCE MECANIQUE DES CHAUSSEES AUX SOLLICITATIONS :

 Action verticale :
Le rôle de la chaussée est de transmettre et de diffuser les action verticales du trafic au sol support. Le poids du véhicule
est transmis à la chaussée sous forme de pression, la chaussée doit réduire cette pression.
P1 = F/S1 ; P2 = F/S2 F Chaussée
S1
D’où P2 < P1
F
La pression est autant plus faible
S2 Sol support
Que la chaussée est rigide et épaisse.
 Action horizontale :
Lorsque le véhicule est en mouvement, les efforts horizontaux apparaissent du faite de :
 La transmission de l’effort moteur ou de freinage.
 La résistance aux efforts transversaux.
 La mise en rotation des roues non motrice.
 Action dynamique :
Il s’agit des efforts dû à l’uni de la chaussée ou de sa géométrie qui provoque des chocs néfastes.
 Action thermique :
La variation de la température peut créer des champs de contraintes.
e- Influence de la fatigue :
Sous l’effet des efforts rapides et répétés il y a fatigue du matériaux d’où sa rupture.
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III – CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES :

Lors de l’établissement d’un projet routier, on doit tenir compte de deux exigences :
 La géométrie de la route (longueur, pente, virage, dévers, etc.….).
 La dimension de la route.

La route est définie géométriquement par le tracé de son axe en plan, de profil en long, de profil en travers ainsi que la
vitesse de base :

TRACES ROUTIER :

a- Le tracé en plan : Est la projection de l’axe de la route sur un plan horizontal ( o,x,y).
b- Le profil en long : est la projection de l’axe de la route sur un plan vertical ( o,z).
c- Le profil en travers : Il représente la coupe de la chaussée suivant un plan perpendiculaire à l’axe de la route.
d- Vitesse de base ou de référence : Est la vitesse maximum qu’un véhicule peut pratiquer en sécurité et en tout point
de la route d’une façon permanente, il y a donc quatre catégories de routes :
 Exceptionnelle : vitesse de base est de 120 Km/h.
 1er catégorie : vitesse de base est de 100 Km/h.
 2ème catégorie : vitesse de base est de 80 Km/h.
 3ème catégorie : vitesse de base est de 60 Km/h.
e – Perte de tracé : Lorsque le tracé est tel, en plan et profil en long, que l’usager perdre de vue la route sur une certaine
longueur, et voit la section suivante, il y a perte de tracé. Les pertes de tracés :
 En alignement droit.
 Donnant l’illustration de l’alignement droit ( alignements droits séparés par des
courbes masquées ).

A – TRACE EN PLAN :

Le tracé en plan se compose de :

 Alignements droits.
 Arcs de cercles.
 Courbes à courbures progressives.
1. Alignements droits :
Pour la sécurité des usagers, le projeteur combine la conception de la route entre alignements droits et courbes de rayon
entre 1500 et 2000 m. Les alignements droits ne doivent pas dépassés :
 3 Km pour les routes de la 3ème catégorie.
 4 Km pour les routes de la 2ème catégorie.
 5 Km pour les routes exceptionnelles.
Une longueur minimale d‘alignement doit séparer deux courbes circulaires de même sens.

2. Arcs de cercles :
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Dans un virage de rayon R, le véhicule roule à la vitesse V est soumis à une force centrifuge F = MxV 2/R, le but du dévers
est de faire jouer au poids des véhicules un rôle actif. Le véhicule est plus stable dans virage avec dévers. Cette relation
nous donne le dévers qui correspond à chaque rayon, on fixe :
 Dévers maximum à 7% qu’il lui correspond un rayon minimal absolu (Rma).
 Dévers moyen à 4% qu’il lui correspond un rayon minimal normal (Rmn).
 Dévers minimum à 2,5% qu’il lui correspond le rayon de dévers minimum (Rdm).
Si R augment  D diminue.
En résume :
 D=7%  Rma.
 D=4%  Rmn.
 D=2,5%  Rdm.
On obtient le tableau ci dessous :
Catégorie de la route
Rayon (m)
Exceptionnelle 1er catégorie 2ème catégorie 3ème catégorie
Profil normal
Rdm (2,5%) 1500 700 350 175
Rmn (4%) 1000 500 250 125
Rma (7%) 700 350 175 75
Courbe interdite

Remarque : Pour une route enneigée, on limite le dévers à 5%.

D’après le tableau ci-dessus, on peut déterminer le dévers d’un virage (arc de cercle) par son rayon et inverse on peut
déterminer le rayon d’un virage par son dévers.
Exemple :soit à déterminer le dévers d’un virage de rayon R = 200m d’une route de 2ème catégorie.
Réponse : Les virages d’une route de 2ème catégorie varie entre 175 m et 350 m suivant le dévers d’où le diagramme
suivant : Dévers
7%
H h
2,5%
175 200 350 Rayons

d’après le théorème de Pythagor :

H/(350-175) = h/(350-200) donc H/175 = h/150 ;, H = 7-2,5 = 4,5% ; h = (d – 2,5)%
d = (4,5 x 150)/175 + 2,5.
D = 6,35 % on prend donc le dévers égale à 6%.

La développée :
La développée est la longueur de l’arc qui relie deux alignement droits.

A
T1  T2
A en grade 

R
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A(grd) =A°200/180.
 = 200 – A(grd) 
la développée D = (R)/200.
 = R(1/cos(/2) – 1)
T1 = T2 = R x Tg(/2)
R < 1,4 Rmn

3. Courbes à courbures progressives :

On prévoit des raccordement à courbures progressives entre deux arcs de cercles ou arc de cercle et alignement droit
pour assurer :
 L’introduction progressive de la force centrifuge (MxV2)/R.
 L’introduction progressive des dévers.
 Aux usagers une information à l’avance du tracé de la route.
Remarque : La variation du dévers est limitée à 2% par seconde.
Le raccordement entre une courbe et un alignement droit est égale à L/R.
4. Calculs de la longueur des raccordements :
a- Entre un alignement droit et un arc de cercle :
Suivant la catégorie de la route, on converti sa vitesse de base en m/s, et d’après la remarque ci-dessus on a
1s correspond à 2%, et en général l’alignement droit a des pentes de par et d’autre de l’axe de la chaussée
égale à 2,5%, et l’arc de cercle qui va être raccorder avec l’alignement droit a un dévers (x %). Donc on fait la
somme des deux dévers ( x % + 2,5 % ) et on cherche le temps ( T) par la règle de 3 :
1s 2%
Ts (x+2,5)%
T = (x+2,5)/2
La longueur du raccordement est donc : L = V*T
Ou on calcul le raccordement par la méthode de raccordement entre deux alignements droits  par un arc de cercle
tout en respectant les unités de la formule ci dessous :

L = V(dr+da)/7,2 où :
- V est la vitesse de base (prise en Km/h).
- dr est le dévers de l’arc qui raccord les deux alignements droits (prise sans pourcentage).
- da est le dévers de l’alignement droit en général égale à 2,5% (prise sans pourcentage).

b- Entre deux arcs de cercle :

 Arcs de cercle de même sens :
Les deux arcs ont des dévers respectivement d1 et d2, le dévers total est la différence absolue des deux
dévers  d1 – d2, et suivant la catégorie de la route, on détermine par la règle de 3 le temps (T) :

1s 2%
Ts  d1 – d2%
T =  d1 – d2/2
La longueur du raccordement est donc : L = V*T
Ou on calcul le raccordement par la méthode de raccordement entre deux alignements droits  par un arc de cercle
en respectant la différence absolue des deux dévers  d1 – d2 et les unités de la formule :

L = V( d1 – d2)/7,2
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 Arcs de cercle de sens contraires :

Les deux arcs ont des dévers respectivement d1 et d2, le dévers total est la somme des deux dévers (d1 + d2
), et suivant la catégorie de la route, on détermine par la règle de 3 le temps (T) :

1s 2%
Ts ( d1 + d2 )%
T = ( d1 + d2 )/2
La longueur du raccordement est donc : L = V*T
Ou on calcul le raccordement par la méthode de raccordement entre deux alignements droits  par un arc de cercle
en respectant la somme des deux dévers ( d1 + d2 ) et les unités de la formule :

L = V( d1 + d2 )/7,2

B – LE PROFIL EN LONG :
Le profil en long est constitué de succession de rampes et de pentes raccordées par des éléments circulaires ou
parabolique.
1- Déclivité :
On appelle déclivité, une pente ou une rampe.
Les déclivités sont limitées à 4% pour les routes exceptionnelle , 1 er et 2ème catégorie . Pour les routes de 3ème catégorie
ces déclivités peuvent atteindre 6%.
2- Choix des rayons des courbes de raccordement :
a- Rayons en angles saillants :

Par convention de signe : rampe > 0 ; pente < 0 et rayon < 0.

P1>0 P2<0
R>0
Angles saillants 
 Le rayon de visibilité est celui qui assure la visibilité à 500 m en tout point du raccordement.
 Le rayon minimum normale est celui qui assure la visibilité à la distance d’arrêt sur un obstacle sans
épaisseur .
 Le rayon minimum absolu est celui qui assure la visibilité à la d’arrêt sur un obstacle de 30 cm
d’épaisseur.
La distance d’arrêt ( en m) est D = 0,01V2 + 0,4V où  V la vitesse en (Km/h)

b- Détermination de la position O par rapport au repère (AXY) :

A X
Yy
x
O

T2
T1
R

La position de O (sommet de la parabole) par rapport au point A (X,Y) est :

XO/A = -R(P1+P2)/2 ; YO/A = -R(P1xP2)/2.
Avec P1 et P2 : déclivités ( égale aux valeurs des tangentes en %).
Les coordonnés des tangentes T1 et T2 par changement de repère (O,x,y) sont :
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2
T1 [ x1 = P1xR ; y1 = (P1) xR/2 ] ; T2 [ x2 = P2xR ; y2 = (P2)2xR/2 ].
Pour calculer les points intermédiaires on utilise la formule suivante : y(x) = x2/(2R).

c- Rayons en angles rentrants :

Par convention de signe : rampe > 0 ; pente < 0 et rayon > 0.

P2>0
P1<0
R>0

Angle rentrant 
 On adapte si possible des déclivités au terrains naturels pour diminuer les terrassements.
 On met un rayon minimum qui limite la variation de l’accélération verticale, dans des zone de dévers nul on adopte
des dévers entre 0,5% et 1% pour éviter la stagnation des eaux .

RAPPELS DES PARAMETRES DIMENTIONELS 

DESIGNATIONS PAGES

GRANDS TYPE DE STRUCTURE DE CHAUSSEE : 18

I – LES PARAMETRES DU DIMENTIONNEMENT : 18

A – TRAFIC : 18

B – SOL : 19

C – EAU DANS LE SOL : 21

D – COMPACTAGE DES SOLS : 22

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II – DIMENSIONNEMENT DES CHAUSSEES : 24

LES GRANDS TYPE DE STRUCTURE DE CHAUSSEE :

 Chaussée souple.
 Chaussée à assises traitées.
 Chaussée rigide en béton.

I – LES PARAMETRES DU DIMENSIONNEMENT DU CORPS DE CHAUSSEE :

 Trafic.
 Sol.
 Climat.
 Matériaux constitutifs du corps de chaussée.

A – TRAFIC :

Le trafic exerce sur la chaussée une action verticale et une action tangentielle.

1- L’évaluation du volume du trafics :

L’évaluation se fait par :

a- Comptage manuel.
b- Comptage automatique par :

 Dispositif pneumatique : Consiste à placer sur la route un tuyau de caoutchouc relié à un système de
comptage, la somme des impulsions diviser par 2 égale le nombre de véhicules passés.
 Dispositif à boucle : Ce compose d’une boucle magnétique noyée dans la chaussée, ce dispositif compte
directement le nombre de véhicules qui passent, un véhicule passé correspond à une masse magnétique
inscrivant une impulsion. Il mesure également la longueur et la vitesse du véhicule.
 Dispositif à câble piézo-électrique : Il permet le comptage des véhicules, leur classification et leur pesage.

2- Prise en compte du trafic :

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a- Méthode Empirique et rationnelle :
Pour le calcule des structures neuves ou celui des structures de renforcement de chaussée, le trafic est exprimé en
essieux cumulés qui passeront sur la voie la plus sollicitée pendant la durée de vie de la chaussée.
N= 365*t*Vc*Pl*A*[ (1+i)n –1]
i
où A est l’agressivité prise égale au nombre moyen d’essieu par véhicule x agressivité moyenne par essieu ; (selon less
abaques d’essieux de références 8,2 t ou 13 t ).

b- Méthode normative :
b1- Construction neuve : Le catalogue des structures comporte un certain nombre de classe de sol (Sj) et de trafic (Ti),
le croisement des deux indications permet de choisir la structure à adopter.
B2- Renforcement : Le manuel de renforcement fixe 8 classe de trafic à base d’un trafic corrigé tenant compte de :
 La largeur de la chaussée.
 L’agressivité du trafic.
 Le pourcentage des poids lourds ( PL de PTC > 1,5 t ).
 Le taux d’accroissement des poids lourds.
 La durée de vie de 10 ans.

D’où : NCP = NPxC1xC2xC3xC4

B – LE SOL :

Les structures de la chaussée reposent sur la plate-forme constituée du sol naturel terrassée, elle peut être en déblais ou
en remblai.
La géotechnique ou bien la mécanique des sols est l’étude des propriétés des sols et de leurs comportement vis à vis
d’une sollicitation.
Les problèmes à résoudre peuvent être de différents natures :
 La force portante d’un sol sous une construction.
 Les tassements des sols sous un ouvrage.
 Utilisation des sols comme matériaux de construction.
 L’écoulement de l’eau dans le sol.

La géotechnique routière a pour but de prévoir le comportement des sols sous l’effet des trafics et la variations saisonnière
et de donner à la chaussé l’épaisseur convenable pour que le sol et la plate-forme ne soit pas soumis à des pressions
élevées.

I- CLASSIFICATION DES SOLS.

 Par la méthode unifiée ( LPC ).

 Par la méthode américaine ( AASHO ).
 Par la méthode française ( RTR ).
1) Deux critères sont prises en compte :
 18
a- Critère de nature :

 Granulométrie : Dmax des grains ; % des élément < 2mm ; % des fin < 80 m.
 Equivalent de sable : ES ; pour les particules < 2 ou 5 mm.
 Indice de plasticité : IP.
 Valeur en Bleu de Méthylène : VBs.
Pour classer un sol, on détermine ces paramètres au laboratoire.

b- Critère d’état :
 Etat d’humidité ( comparaison à la teneur en eau de l’O.P.M ).
 Compactage ( comparaison à l’O.P.M ou à l’O.P.N).

2) Granulométrie :

Réalisée par deux opération :

 Tamisage pour les particules > 80 m.
 Sédimentation pour les particules ( fines ) < 80 m.

a- Coefficient d’uniformité ( Cu ) : Caractérise l’étalement de la courbe granulométrique ; Cu =

D60
Où D60 et D10 : mailles de tamis laissant passer respectivement 60% et 10% du poids des éléments D10
.
Une granulométrie conditionne la compacité et donc la stabilité.
 Cu > 4  Grave présentant un bon étalement.
 Cu > 6  Sable présentant un bon étalement.

b- Coefficient de courbure ( Cc ) : Caractérise la forme de la courbe granulométrique en introduisant entre les 2 points
( D60 et D10 ) un point intermédiaire D30 :

Cu =
(D30)2
D10xD6
 Si 1 < Cc < 3 et Cu > 4  Grave bien graduée.
 Si 1 < Cc < 3 et Cu > 6  Sable bien gradué.

c- Limites d’Atterberg  ( WL, WP, IP, Ic ) : Définissent les seuils entre les différents états dans lesquelles peut se
trouver un sol sous l’effet de l’eau.

c1 – Limites de liquidité ( WL ) : Elle marque le passage de l’état liquide à l’état plastique.
C2 – Limites de plasticité ( WP ) : Correspond à la teneur en eau (  ) à partir de laquelle le sol passe de l’état plastique
à l’état friable.
C3 – Indice de plasticité ( IP ) : Mesure l’étendue de la plage des teneurs en eau pour lesquelles le sol se trouve à l’état
plastique IP = WL – WP.
C4 – Indice de consistance ( Ic ) : Pour apprécier d’avantage la consistance des sols fins en rapport avec la teneur en
eau naturelle nat :

WL - nat  ; 1  Ic < 1,5.

Ic =
IP ) : Utilisé pour les sols contenant peu d’élément fins et faiblement plastique . Il s’effectue
D – Equivalent de sable ( ES
sur les particules dont d< 2 mm ou d < 5 mm.
Si ES = 100  matériau très propre dépourvu d’argile.
 19
e – Essai au Bleu de Méthylène ( VBs ) : Permet de caractériser la fraction argileuse d’un sol grenu ( sable ou grave ) en
mesurant sa capacité à absorber du VBs. La valeur de VBs est la quantité en grammes de VBs nécessaire pour saturer
100g de fines < 0,08 mm.

C – L’EAU DANS LE SOL :

La présence d’eau dans le sol joue un rôle très important dans l’exécution des travaux, parmi les problèmes posés par la
présence d’eau :
 Problèmes de stabilité des pentes et talus.
 Problèmes de tassement.
 Problèmes terrassement.
 Problèmes de rabattement des nappes.

L’eau est un agent extérieur qui a une influence fondamentale sur les caractéristiques mécaniques d’un sol.
Les origines de l’eau dans le corps de la chaussée :
 Origine externe : par infiltration des eaux de pluie.
 Origine interne : par apparition de source sous la chaussée.
1) Effet de l’eau :

 L’eau de ruissellement à la surface des chaussées occasionne une baisse importante de la sécurité offerte à l’usager.
 L’eau dans les couches de la chaussée est un élément accélérateur des dégradations dans les structures des
chaussées.
 Pour une chaussée souple, une plate-forme mal drainée, fortement sollicitée par le trafic lourd, sera sensible aux
déformation irréversibles.
2) Rôle du drainage :

a- Pour empêcher l’eau d’entrer :

 Donner un dévers à la chaussée et aux accotements.

 Ouvrir des fossés et leurs exutoires.
 Imperméabiliser la chaussée.
 Dévers de 2,5% ou 4% suivant que la chaussée est revêtue ou pas.
 Couper les remontées capillaires en réalisant une couche drainante.
b- Pour empêcher l’eau de siéger :

 Ne pas ouvrir de caisse.

c- Pour évacuer l’eau rentrée :

 Réaliser des tranchées drainantes.

 Traiter au départ les accotements.

d- Notion de la capillarité :

La remontée des eaux se fait par la tension superficielle par l’atmosphère depuis la nappe vers le sol.
 Ce mouvement est lent pour les sols fins.
 Ce mouvement est court et rapide pour les sols grenus.
e- Notion de la succion :

La succion représente le déficit de la pression qui apparaît dans les pores d’un matériau à la suite des forces de liaison
entre l’eau et le squelette solide.
 20

D – COMPACTAGE DES SOLS :

L’objectif du compactage est de :
 Rapprocher les grains des matériaux les uns des autres pour diminuer le tassement ultérieur.
 Diminuer les vides entre matériaux fait diminuer la perméabilité.
 Diminuer les mouvements des grains des matériaux les uns par rapport aux autres pour diminuer la fragmentation.

Rappels :
Air
 Vs : Volume des grains solides. Eau
Sol
 Ve : Volume de l’eau.
 Va : Volume de l’air.
 Vv : Volume du vide.

Vv = Va + Ve
V = Vs + Ve + Va

 n : Porosité ou proportion de vide . n = Vv = Va + Ve

V V
  : Indice de vide.  = Vv = Va + Ve  ; si Va = 0  le sol est saturé.
Vs Vs
 Pe : Poids de l’eau.

 Ps : Poids des grains solides.

 La teneur en eau ( en % ) est  = Pe/Ps.
 Le poids volumique du sol sec d = Ps / V
 La densité apparente sèche : d(d)=
Ps
 La densité apparente humide : d(h)= (Ps+Pe)/Pe.
Pe
Lorsque le sol est saturé on a : V = Ve + Vs.

d = 1 1
Ps = =
V Ve + Vs + 1s
Ps
d = s
1+s
1- Essai Proctor :

Selon l’importance du volume d’air contenu dans un sol on a une infinité d’états possibles de ce sol. Chaque état est
caractérisé par d ( densité sèche ).
 Un sol puisse tassé si on expulse l’air .
 Va diminue  tassement.
 d augmente mais la restera constante.
 Dans le cas du sol saturé on peut augmenter d mais par expulsion d’eau, ce qui correspond à une consolidation.
Dans ce cas d augmente mais  diminue.
 Si le sol est très sec, les particules ne sont pas lubrifiés et donc ne peuvent pas se réarranger et se serrer.
 Si le sol est trop mouillé, les particules se déplacent mais sans tassement, l’eau encaisse l’énergie de compactage .
 Il existe donc une  garantissant le meilleur serrage des particules.

Les essais Proctor montrent l’importance de la  vis-à-vis de la densité obtenue pour une énergie donnée.

 Si  (Insitu) < OPM  on arrose pour avoir un bon compactage.

 21
 Si  (Insitu) > OPM  on élimine l’eau par la chaux ou soleil.

2- Essai C.B.R :

C’est un essai de poinçonnement qui permet de déterminer la résistance du sol. Il montre la sensibilité des sols à leur état
( à sec ou imbibé ).
CBR = Max ( P2,5  ; P5 )
0,7 1,05
P2,5 et P5 pressions nécessaires pour obtenir respectivement un enfoncement de 2,5 et 5 mm.

Module Young ( E ) est donc E = ( CBR )0,89 ou E = 5 CBR.

3- Essai de plaque :

Il a pour objet de déterminer directement la déformabilité du sol en place, à l’aide d’une plaque circulaire de rayon ( a ) sur
laquelle on exerce une charge induisant une pression moyenne Q sur le sol.
La mesure de la déflexion W permet de calculer le module de déformation par : Ev = 1,5 Q a ( 1-v2 )
W
V : coefficient nul en pratique.
Après deux chargements, on peut caractériser le sol par Ev2 et K .
Ev2 : Représente le module du sol sous la chaussée ( dimensionnement ).
K : Caractérise le niveau de compactage atteint par le sol ( satisfaisant si K < 1,25 ) ; K= Ev2
Ev1

II – DIMENSIONNEMENT DES CHAUSSEES :

Le corps de chaussée est constitué de divers couches allant du sol support à la couche de surface.
Rappel :
 Assise non traitée : couche à granulométrie continue.
 Assise traitée : couche à granulométrie continue plus liant.

1)- Les différentes natures d’assises :

 22
a) Assise non traitée :

Sont des couches en matériaux à granulométrie continue pour lesquelles la stabilité de la couche est obtenue à la fois par
l’angularité des gros éléments et par la compacité de l’ensemble.
Ces couches sont : GNA, GNB, GNF, GND…

b) Assise traitée :

Pour augmenter la stabilité et la résistance de l’assise on incorpore aux matériaux de granulométrie continue, du liant soit
hydraulique soit hydrocarboné.
Ces couches sont : EB, GBB, GE, BC, GC.

2)- Rôle des assises :

Est de répartir les contraintes crées par les charges et de les ramener à un niveau compatible avec les caractéristiques du
sol fondation.
La structure de la chaussée est constituée par :
 Couche de surface : constituée par une couche de roulement et une couche de liaison (éventuelle).
 Corps de chaussée : constituée par une couche de base et une couche de fondation.
 Couche de forme : On peut, dans certains cas l’insérer entre la couche de fondation et le sol support.

Couche de roulement
Couche de
surface Couche de liaison ( éventuelle)

Couche de base
Corps de
chaussée  Couche de fondation

Couche de forme ( éventuelle)

Sol support

3)- Méthodes de dimensionnement des chaussées :

 Méthode Empirique ou Probabilistes.

 Méthode Déterministes ou Théoriques.

a) Méthode Empirique :

[ Road Note 29, Road Note 31, TRRL, AASHO, CBR, …….], basées sur la relation structures de chaussée plus sol de
fondation.

b) Méthode Déterministes ( par catalogue) :

Soit catalogue 1977, les structures types sont obtenues en :

 Calculant le trafic cumulé sur 15 ans que devra supporter la voie la plus chargée qui est supposée comprendre 35%
de PL de PTC  1,5 t, le taux de progression annuel est 6%, le cumul se fait pour des essieux équivalent à 8,2 t
 Déterminant la classe du sol par la méthode LCPC corrélée avec les CBR après avoir introduit les paramètres de
régime hydraulique et zone climatique.
 23

MATERIAUX CONSTITUTIFS DES ASSISES NON TRAITEES

DESIGNATIONS PAGES

I – NATURE, QUALITE ET PRAPARATION DES MATERIAUX : 27

1 – GRANULTAS POUR ASSISES NON TRAITEES : 27

2 – GENERALITE SUR LES CARACTERISTIQUES DES GRANULATS : 29

3 – CONTROLE DE QUALITE DES MATERIAUX : 29

II – MODE D’EXECUTION DES ASSISES NON TRAITEES : 30

a – OUVERTURE D’ENCAISSEMENT : 30

b – REGLAGE ET COMPACTAGE DU FOND DE FORME : 30

c – TRANSPORT DES MATERIAUX : 30

d – REPANDAGE : 30

e – COMPACTAGE : 30

f – SURFACAGE : 30
 24
g – CONTROLE D’EXECUTION : 31

h – MODALITE DE PRISE EN COMPTE DES QUANTITES : 31

I – NATURE, QUALITE ET PREPARATION DES MATERIAUX :

1. Granulats pour assises non traitées :

a- Matériaux roulés ( ballastières ) :
- Matériaux bruts : càd utilisés tels quels, soit débarrassés des trop gros éléments (scalpage) soit lavés (élimination
des fins argileux).
- Matériaux criblés : càd séparés en plusieurs catégories et remélangés dans des proportions convenables.
- Matériaux semi-concassés : càd passés dans un concasseur après avoir séparé par criblage la fraction sableuse.
La partie concassée est en suite scalpée à un calibre convenable et réincorporée à tout ou partie du sable.
- Matériaux concassés : se sont les matériaux issus du concassage des gros éléments séparés par criblage ( GNB).
b- Matériaux de carrière :
- Matériaux tout-venant de concassage. Les produits d’abattage de carrière vont alimenter un concasseur-cribleur
(GNF et GNB).
- Matériaux concassés à granulométrie continue. Si on sépare par criblage les éléments fins (<40 mm) prevenant
d’un concasseur primaire et que l’on cocasse le refus on obtient un agrégat dont on maîtrise mieux la granulométrie.
c- Qualité des matériaux pour assises non traitées 
c1- Rôle de la granulométrie :
La courbe granulométrique de la grave utilisée doit entrer dans un fuseau granulométrique bien défini pour obtenir une
bonne compacité.
Trois facteurs interviennent :
 Pourcentage des fins.
 Calibre du plus gros élément.
 Forme de la courbe granulométrique.
- Forme de la courbe : conditionne l’aptitude au compactage, la ségrégation et la compacité du matériau compacté.
ASSISES NON TRAITEESLes courbe continues sont les plus satisfaisantes .
- Calibre du plus gros élément : conditionne la ségrégation et l’épaisseur de la couche (e>3D).
 Dmax = 60 mm (GNF).
 Dmax = 40 ou 31,5 mm (GNB et GNA).
- Pourcentage de fines ou filler :
 25
 Si le pourcentage des fins (<80m) est nul ou faible, le matériau est difficile à serrer et il est peu compact.
 Si ce pourcentage est excessif, il y a formation de boue au compactage ( coussin de caoutchouc).
Ce pourcentage doit être compris entre 5 et 15% . La formule suivante permet d’élaborer les courbes granulométries :

P/100 = (d/D)n.

- 0,4  n  0,6 si on veut une bonne compacité.

- 0,7  n  1 si on veut une bonne tenue au trafic.
D’où la nécessité de rechercher un compromis :
- Cu = D60/D10 et Cc = (D30)2/(D10xD60).
- 1  Cc  3 Cu > 4.
Le mélange de cailloux, gravillons, sables et fins doit présenter une courbe granulométrique favorisant la création d’un
mélange « plein » de masse volumique apparente maximale.
Les matériaux pour assises non traitées, ont une résistance dû au frottement interne sans aucun appel à la cohésion.
Les fins possèdent donc une rigidité faible qui entraîne :
- Des mouvements intergranulaire source d’attrition ( frottement grain à grain).
- Des fissurations des couches sus-jacentes notamment les couches de surface.
- Mauvaise répartition des charges sur les couches sous-jacentes.
C2- Caractéristiques mécaniques des granulats pour assises non traitées :
- Angularité et forme :
Ces deux caractéristique tendent à obtenir un angle de frottement interne élevé.
Les grains qui présentent des angles (arrêtes) augmentent l’angle de frottement interne donc augmente la résistance de la
couche et sa stabilité, l’angularité est définie par l’indice de concassage Ic.
La forme des granulats est importante car un excès d’élément plats ou allongés nuit à la compacité et la stabilité de la
couche.
La forme est caractérisée par le coefficient d’aplatissement ( CA) pourcentage d’élément dont le rapport G/E > 1,58 (
G : grosseur et E : épaisseur ).
Les éléments de mauvaises formes ont les inconvénient suivants :
 Fragmentation facile.
 Difficile à compacter.
 Ayant l’orientation proche de l’horizontale.

- Résistance mécanique :
Sous l’effet du compactage et de la circulation, il est indispensable que les matériaux ne se fragmentent pas.
Certains granulats ne supportent pas les efforts répétés et s’usent par attrition ( frottement grain à grain) et fragmentation.
Cette usure diminue la rigidité de la couche.
Les essais Deval et Los Angeles permettent d’apprécier la résistance des granulats :
Deval = 20.000/P , (P : poids des < à 1,6 mm).
L.A = (P0 – P1)/100P1
c3- Propreté des matériaux :
La propreté d’un granulat est mesurer par le pourcentage des fins indésirables ( argile, limon), ces fins ont une grande
surface spécifique qui fixe le liant hydrocarboné.
La propreté d’un matériau contribuera à la stabilité de la couche car les fines ( càd des particules argileuse qui vont soit
gonfler soit se compater comme des graisses en présence d’eau), si elles sont actives font diminuées la stabilité de la
couche. Il est donc nécessaire de mesurer cette propreté par les essais suivants :
- Equivalent de sables ES.
- Indice de plasticité IP.
 26
- CBR.
- Bleu de méthylène Vbs.

 Généralité sur les caractéristiques des granulats :

Dans la grave non traitées, les grains des matériaux ne sont pas solidaires entre eux par un liant, la résistance mécanique
est conditionnée par le frottement interne.
Caractéristiques des granulats pour GNA,GNB et GNF :

Angularité Dureté Propreté

Granularité Epaisseur Compacité
Graves Ic L.A MDE IP ES
Concassé pur ou à 100% Non mesurable > 98% de
GNA
pour T0 à T3 l’OPM
0/31,5 < 30 < 20 > 30  15 cm
< 6 pour T4 > 95% de
GNB 35 à 100%
l’OPM
0/60 0 ( pour T3 et T4 ) < 40 <6 Forme  20 cm
> 95% de
ou GNF < 25 C.A
> 30 ( pour T0 à T2 ) < 35 <8  15 cm l’OPM
0/40 < 20

 Contrôle de qualité des matériaux :

Les matériaux sont soumis à des essais préliminaires d’information et à des essais de recettes dont la nature et la
fréquence sont données dans le tableau ci-dessous :

Fréquences des essais

Désignation des Qualité de matériaux
Désignation de l’essai Essai préliminaire Essai de
matériaux à contrôler
recette
Granularité Granulométrie 1 essai tous les
Indice de plasticité IP
GNF Propreté 1 essai pour chaque 1000 m3
Equivalent de sable ES
GNB Fragmentation L.A catégorie de matériaux
Dureté 1 essai tous les
Usure par MDE
GNA et par provenance
Angularité Indice de concassage IC 5000 m3
Forme Coefficient d’aplatissement C.A

II – MODE D’EXECUTION DES ASSISES NON TRAITEES :

 27
a- Ouverture d’encaissement :
 Si un encaissement est prévu et n’a pas été réservé lors de la réalisation de la plate-forme, on procédera à son
ouverture jusqu’à une profondeur bien définie.
 Les produits provenant de l’ouverture d’encaissement seront évacués.

b- Réglage et compactage du fond de forme :

 Le fond de forme sera réglé conformément aux côtes des profils en long et en travers.
 Le fond de forme sera compacté à 95% de l’OPM sur les 30 Cm supérieurs.
 La tolérance de réglage à la règle de 3 m est fixée à  3 Cm.

c- Transport des matériaux :

Les granulats seront manipulés avec précaution de manière à éviter la ségrégation. Au besoin en pourra humidifier et
malaxer avant chargement.
Avant le réglage des matériaux, il est nécessaire de procéder à leur brassage.

d- Répandage :

 Le répandage d’une couche n’est réalisé qu’à la condition que la couche sous-jacente a été réceptionnée.
 Le matériau est étalé au finisseur ou à niveleuse ( cette dernière devra opérer le nombre de passes nécessaires
pour obtenir un brassage permettant d’obtenir une couche homogène).
 Les épaisseurs et largeurs des couches seront conformes aux profils en travers.
 Pendant le répandage on procédera à l’arrosage de sorte que la teneur en eau soit portée à une valeur > de 2
points à celle de l’OPM.

e- Compactage :

Le compactage moyen à obtenir devra être de :

 95% de l’OPM pour les matériaux du type GNF.
 95% ou 98% de l’OPM pour les matériaux du type GNB et GNA en fonction du trafic.
 Pendant le compactage la  devra être maintenue à sa valeur optimale.

f- Surfaçage :

La couche ne sera réceptionnée que dans la mesure ou sous la règle des 3 m n’apparaissent pas des flaches supérieures
à :
 3 cm pour GNF ( couche de fondation).
 1,5 cm pour GNB et GNA ( couche de base).

g- Contrôle d’exécution :

Les assises non traités sont soumises à des contrôles de qualité et de réception dont la nature et la fréquence sont
données dans le tableau ci-dessous :
 28
Qualité à Contrôle de
Nature d’essai Fréquences des contrôles
contrôler Qualité Réception
 Forme : 3 par nature de sol de forme.
Essai Proctor Oui  Assises : 3 par matériaux de nature ou de

Compactage provenance différentes.

 Forme : 1 Tous les 1000 m2.
Densité in situ Oui Oui
 Assises : 1 Tous les 100 m3 en place.
La teneur en eau Oui 1 par densité in situ
Réglage Mesure de l’épaisseur Oui Oui 1 par densité in situ
1 tous les 100 ml au niveau de la forme, des couches
Surfaçage Contrôle à la règle de 3m Oui Oui
de fondations et de bases.

h- Modalité de prise en compte des quantités :

 Le réglage et le compactage du fond de forme sont évalués au m2 de superficie.

 Les terrassements pour ouverture de l’encaissement sont évalués au m3de déblai.
 Les assises non traités sont évaluées au m3de matériaux mise en place.

MATERIAUX CONSTITUTIFS DES ENDUITS SUPERFICIELS 

DESIGNATIONS PAGES

I – STRUCTURES DES ENDUITS SUPERFICIELS : 33

II – NATURE, QUALITE ET PREPARATION : 35

a –GRANULATS : 35

b – LIANTS : 35
 29
c – CONTROLE DE QUALITE DE MATERIAUX : 36

III – MODE D’EXECUTION DES ENDUITS SUPERFICIELS : 37

a – NETTOYADE DE LA CHAUSSEE AVANT ENDUISAGE : 37

b – REPANDAGE DU LIANT : 37

c – REPANDAGE DES GRANULATS : 37

d – COMPACTAGE : 37

e – MISE EN ŒUVRE DES DOPES : 38

f – MISE EN SERVICE : 38

g – CONTROLE D’EXECUTION : 38

h – MODALITE DE PRISE EN COMPTE DES QUANTITES : 38

I- STRUCTURES DES ENDUITS SUPERFICIELS :

Plusieurs structures d’enduits superficiels sont à la disposition des concepteurs, chacune d’elles ayant un domaine
privilégié d’application. L’on distingue :

- Les structures du type monocouche :

 Enduit monocouche : est constitué d’une couche de liant ( soit : CB 400/600, CB 800/1400 ou émulsion à 65% ou
69% ) suivie d’une couche de granulat 10/14 ou 6/10 ou 4/6. L’enduit monocouche  est réservé exclusivement au
renouvellement de la couche d’usure sur chaussées supportant un trafic inférieur à T 2 (moins de 750v/j) dont le
support est en bonne état, càd sans déformation ni hétérogénéité ni fissuration de trop grande importance . Il ne peut
être utilisé pour la construction de chaussée neuve ou rénovée ( y compris l’épaulement). En règle générale, l’on
utilisera la structure 6/10.
Exemple de dosages moyen en granulats et en bitume pour le monocouche.
Bitume fluidifié Emulsion de bitume
Granulats
Désignation 400/600 ou 800/1400 ( en Kg/m2 )
( en l/m2 )
( en Kg/m2 ) A 65% A 69%
4/6 1 1,2 1,1 6à7
6/10 1,2 1,5 1,4 8à9
10/14 - - 1,850 11 à 13
 30
2
Le rendement de la mise en œuvre est environ de 20 000 m /jour.

 Enduit monocouche double gravillonnage  : est constitué d’une couche de liant ( CB 800/1400 ou émulsion à 69% )
suivie de deux couches de gravillons , les classes granulaires utilisées sont discontinues : 10/14 et 4/6 ou 6/10 et
2/4. Sa structure granulaire discontinue favorise les qualités de rugosité et de drainabilité superficielles exigées pour
les routes supportant un trafic moyen à fort. Il est utilisé au renouvellement des enduits d’usure sur chaussées
supportant un trafic de classe T2 (750 à 2000v/j) dont les supports sont de bonne qualité et pour lesquelles une forte
rugosité est recherchée. Il ne peut être utilisé pour la construction de chaussée neuve ou rénovée. La structure
granulaire 6/10 et 2/4 sera préférée de manière à limiter le danger que fait courir aux usagers le rejet des gravillons de
gros diamètre.

 Enduit sandwich : est constitué d’une couche de gravillons recouverte d’un film de liant et d’une seconde couche
de gravillons. Les classe granulaire utilisables sont de deux types :

 Discontinues : 10/14 et 4/6.

 continues : 10/14 et 6/10 ou 6/10 et 4/6.
L’enduit sandwich est adapté :
- à la couche de roulement des chaussées neuves ou rénovées lorsque le catalogue des structures de
chaussées neuves ou le manuel de renforcement prévoit l’utilisation d’une structure monocouche .
- pour les routes supportant un trafic de classe T4 et T5 (0 à 200v/j) en zone aride ou désertique, pour
lesquelles une économie est recherché à court terme.
- Au renouvellement de couches d’usure sur les chaussées hétérogènes ( ressuantes, plumées, pelées, etc.
…) avec des emplois partiels supportant un trafic inférieur à la classe T1 (<2000v/j).
Les structures discontinues seront préférées en raison de leurs meilleures rugosité et drainabilité et de moindre danger
présenté par le rejet des gravillons de faible dimension répandus en 2ème couche.

- Les structures du type bicouche :

 Enduit bicouche à structure continue ou discontinue . Est constitué d’une couche de liant ( soit : CB 400/600,
CB 800/1400 ou émulsion à 65% ou 69% ) suivie d’une couche de gravillons plus une autre couche de liant suivie
d’une couche de gravillons. L’on distingue deux types  de structures en fonction des classes granulaires
utilisées :
 Structures discontinues : 10/14 et 4/6 ou 6/10 et 2/4.
 Structures continues : 10/14 et 6/10 ou 6/10 et 4/6.
Les enduits bicouches sont adaptés :
- à la couche de roulement des chaussées neuves ou rénovées lorsque le catalogue des structures de chaussées
neuves ou le manuel de renforcement prévoit l’utilisation d’une structure multicouche, soit pour T0, T1 ou T2.
- Au renouvellement de couches d’usure si :
1. Pourcentage des poids lourd < 35% et supportant un trafic de classe T1-.
2. Support non ressuant et supportant un trafic de classe T2.
3. Support hétérogène et supportant les trafics de classe T3 et T4.
Exemple de dosages moyen en granulats et en bitume pour le bicouche à structure discontinue.

Bitume fluidifié
Emulsion de bitume
400/600 ou Granulats Granulats
Désignation ( en Kg/m2 )
2
800/1400 ( en l/m ) ( en l/m2 )
( en Kg/m2 ) A 65% A 69%
 31
10/14 6/10 10/14 6/10 10/14 6/10 10/14 6/10 10/14 6/10
4/6 2/4 4/6 2/4 4/6 2/4 4/6 2/4 4/6 2/4
1er couche 1,1 1 9 à 11 7à9 1,1 1 1 0,9 10 à 11 8à9
2ème couche 1 0,8 6à8 5à6 1,5 1,3 1,3 1,2 6à7 5à6

Le rendement de mise en œuvre est de 10 000 à 12 000 m2/jour.

- Rôle et domaines d’utilisation des enduits superficiels  :

 Le rôle des enduits superficiels est :

 Rugosité qui favorise le bon accrochage de la roue.
 Drainabilité qui laisse circuler l’eau à sa surface sans qu’elle sera stagné.
 Etanchéité qui protégera la couche de base.
 Le domaine d’utilisation et soit pour la construction neuve, soit pour le renforcement ou pour l’entretien.

II- NATURE, QUALITE ET PREPARATION :

a- Granulats :

 Les granulats utilisés dans les enduits superficiels seront des gravillons raffinés de concassage et doivent présenter
une bonne adhésivité active et passive pour éviter un désenrobage ultérieur. Ils répondants aux caractéristiques
suivants :

Trafic
Essais
T2-T3-T4 T1 T0
Dureté : fragmentation dynamique ( L.A ).  25  20  15
Dureté : résistance à l’usure en présence d’eau (MDE).  20  15  10
Coefficient d’aplatissement ( CA).  25  20  20
Coefficient de polissage ( CPA).  0,45  0,5  0,5
Adhésivité à l’immersion après séchage d’une durée de : = 24 h =6h =3h
Propreté ( ES).  1%  1%  1%

 Les classe granulaires qui entrent dans la constitution des enduits superficiels sont 2/4, 4/6, 6/10 et 10/14.

b- Liants :

 Les liants qui entrent dans la constitution des enduits superficiels sont soit le CB400/600, le CB800/1400, l’émulsion à
65% de bitume ou l’émulsion à 69% de bitume. En général, on utilise le CB800/1400.
 Le dosage moyen en CB 800/1400 est de 2.2 Kg/m2.
 Avant de réaliser les enduits superficiels on procédera à une imprégnation de la couche de base suivi éventuellement
de granulats fins (grains de riz).
 Les liants qui entrent dans l’imprégnation sont soit le CB0/1, le CB10/15, l’émulsion à 55% de bitume ou l’émulsion à
69% de bitume. En général, on utilise le CB0/1.
 Le dosage en CB 0/1 pour l’imprégnation varie en fonction de la texture de la couche de base ( plus elle est ferme
plus le dosage est faible). En générale, le dosage moyen est de 1,2 Kg/m2.
 32
 Les liants qui entrent pour enduit d’accrochage et de scellement est l’émulsion cationique 55,65 à 69%.

c- Contrôle de qualité des matériaux :

Les matériaux pour enduits superficiels sont soumis à des essais préliminaire d’information et à des essais de recettes
dont la nature et la fréquence sont données dans le tableau ci-dessous :

Qualité de Fréquence des essais

Matériaux matériaux à Désignation de l’essai Essais préliminaire
Essai de recette
contrôler d’information
Granularité Granulométrie
2/4 Propreté % d’éléments < 1 mm 1 pour chaque
4/6 Dureté Fragmentation L.A
classe granulaire 1 tous les 500 m3
Coefficient de polissage accéléré CPA
6/10 Usure
MDE en présence d’eau et par provenance
10/14 Forme Coefficient d’aplatissement CA
Adhésivité Mode opératoire de laboratoire 1 par provenance Néant
 33

III- MODE D’EXECUTION DES ENDUITS SUPERFICIELS :

a- Nettoyage de la chaussée avant enduisage :

Le nettoyage à pour but de faire disparaître toute trace de corps étranger susceptible d’empêcher l’adhérence du liant à la
surface des chaussées à revêtir. Ils conduit de façon que les matériaux agglomérés apparaissent avec leurs contours ou
que le support soit parfaitement propre.
Ces opérations comprennent :
 Le balayage mécanique ou le soufflage à l’air comprimé.
 Le grattage des adhérences résistant au balayage.
Tous les résidus de nettoyage sont à évacuer à l’écart de la surface à enduire.
b- Répandage du liant :
 Les liants provenant directement des usines productrices ou des centres de stockage sont livrés par porteurs
calorifugés à un température convenable pour le répandage ou à laquelle il peuvent y être portés après un léger
réchauffage n’excédant pas 30°c.
 Le répandage du liant doit avoir lieu après réception de la surface devant être revêtue. Il ne peut être effectué :
 Si la température est inférieur à 10°c pour les liants CB ou inférieur à 5°c pour les émulsions.
 Si le degré de siccité du granulat est insuffisant.
 Si un orage est imminent ou en cas de tempête de sable.
Le répandage est conduit de manière à ne laisser aucun manque ni excès de produit au raccordement entre deux
bandes voisines contiguées ou successives.
Les joints transversaux se font sans recouvrement, en recouvrant par papier Kraft l’extrémité de la bande
répandue ou par un autre procédé.
c- Répandage des granulats :

 Le répandage des granulats doit suivre d’aussi près que possible le répandage du liant.
 L’espacement entre la répondeuse de liant et les gravillonneurs ne devra pas dépasser 40 m.
 Le répandage est conduit de manière à assurer une répartition uniforme des granulats sur le liant répandu, en
particulier la vitesse d’avancement du camion gravillonneur doit rester constante est égale à celle de la
répondeuse de liant.
 Le plus grand soin est apporté à la jonction des bandes et aux reprises de l’enduisage.
 Il est procédé au balayage immédiat des granulats en excès à la limite des bandes répandues et à la réfection
des défauts de gravillonnage.

d- Compactage :
 Le compactage sera assuré au compacteur à pneus lisses.
 Le nombre de passage est au minimum de trois (3) en chaque point de la surface, la vitesse des compacteurs est
aussi réduite que possible au maximum de 8Km/h.
 Dans le cas d’un enduit bicouche, le compactage de la 1er couche est nécessaire mais le nombre de passage doit
être réduit au maximum trois (3) passages.
 Balayage de la surface compacté pour élimination du rejet.
 34
e- Mise en œuvre des dopes :

Les dopes d’adhésivité sont mis en œuvre par pulvérisation sur la chaussée en fonction des résultats des essais :
 Soit à l’interface liant-granulats avant la mise en œuvre du granulats.
 Soit à l’interface chaussée-liant avant la mise en œuvre du liant.
 Soit aux deux interfaces : chaussée-liant et liant-granulats.
f- Mise en service :
La circulation devra être maintenue pendant les premières heures à une vitesse ne dépassant pas 60 Km/h.

g- Contrôle d’exécution :

Les enduits superficiels sont soumis à des essais préliminaires d’information et à des contrôles de qualité :
 Les essais préliminaires d’information ont pour objet de vérifier le réglage du matériel de
répandage. Ils sont effectués avant le début du répandage.
 Les contrôles de qualité ont pour objet de vérifier la régularité du répandage.

Ci-dessous le tableau qui résume les natures et fréquences des contrôles d’exécutions :

Essai Essai de
Qualité à contrôler Nature de l’essai Fréquence des contrôles
préliminaire qualité
Température de
Mesure de la température - Oui Toutes les heures.
répandage
Jaugeage du liant
- Oui Chaque ½ journée de travail ou 10 000 m2.
Dosage moyen en liant répandu
Contrôle du sol Oui Oui Avant le début du 1er répandage
Chaque semaine, chaque ½ journée de
Jaugeage des granulats - Oui
Dosage moyen en travail ou 10 000 m2.
granulats Avant le début du 1er répandage, chaque
Contrôle du sol Oui Oui
semaine

h- Modalité de prise en compte des quantités :

 Les enduits superficiels sont évalués au m2 de surface enduite.
 Les enduits d’imprégnation, de scellement et d’accrochage sont évalués à la tonne de liant répandu.

MATERIAUX CONSTITUTIFS DES ASSISES TRAITEES

DESIGNATIONS PAGES
 35

I – NATURE, QUALITE ET PRAPARATION DES PRODUITS : 40

a- DEFINITIONS : 40

b- MATERIAUX POUR GBB ET EB : 40

 MATERIAUX POUR LES GRAVES BITUMES ( GBB ) : 40

 MATERIAUX POUR LES ENROBES BITUMINEUX ( EB ) : 41

c – CONTROLE DE QUALITE DES MATERIAUX AVANT ENROBAGE : 41

II – MODE DE FABRICATION : 42

a – FORMULATION DES PRODUITS ET LEURS PERFORMENCES : 42

b – CENTRALE D’ENROBAGE : 42

c – FABRICATION : 43

d – CONTROLE DE FABRICATION : 43

III– MODE D’EXECUTION : 44

a – TRANSPORT : 44

b – TRAVAUX PREALABLE : 44

c – REPANDAGE : 44

d – COMPACTAGE : 45

e – REGLAGE DES PROFILS : 45

f – SURFACAGE : 46

g – CONTROLE DE MISE EN OEUVRE : 46

h – MODALITE DE PRISE EN COMPTE DES QUANTITES : 46

I – NATURE, QUALITE ET PREPARATION DES PRODUITS :

a- Définitions :
 36
 Les assises traitées aux liants hydrocarbonés sont du type grave bitume ( GBB ) pour couche de base enrobé à
chaud en centrale d’enrobage et mise en œuvre au finisseur.
 Les enrobés bitumineux sont du type enrobé dense à chaud ( EB ) fabriqué en centrale d’enrobage et mise en
œuvre au finisseur. Ils sont utilisés pour couche de liaison et couche de roulement

b- Matériaux pour GBB et EB :

 Matériaux pour les graves bitumes ( GBB ) :

Les graves bitumes pour couche de base (GBB) ont pour dimension maximale (D) de leur granulats 20  D  25 mm. Ces
dimensions maximales permettent de limiter la ségrégation et d’obtenir une bonne homogénéité des mélanges. Pour les
valeurs D  14 mm peuvent être utilisées dans le cas de graves alluvionnaires afin d’améliorer l’indice de concassage. La
couche de base est limitée à 15 Cm d’épaisseur. Les matériaux pour GBB sont constitués d’un mélange naturel ou non de
granulats, sables et fillers répondant aux spécification suivantes :

Dureté Propreté Angularité Bitume pur

Granularité
L.A IP ES Trafic IC à chaud
T0 Concassage pur 40/50
0/25  30 T1 100%
< 30 Non mesurable ou
(sur fraction 0/5) T2  50%
0/20
T3 - T 4  20% 60/70

La densité du GBB est entre 2,30 et 2,35 T/m3.

La teneur en liant est entre 4 à 5% en poids.
La fabrication des GBB se fait dans la centrale d’enrobage, les températures des produits à la sortie de la centrale sont :
 150 à 160° pour GBB traité au liant BP40/50.
 140 à 150° pour GBB traité au liant BP60/70.
Légende :

Le module de richesse de GBB est : K= P

 S
P : pourcentage de bitume en poids de matière.
S : surface spécifique des granulat ( m2/Kg).
Rh : résistance à la compression LCPC après immersion à 18°c.
Rs : résistance à la compression LCPC à sec à 18°c.

 Matériaux pour les enrobés bitumineux ( EB ) :

Ils sont utilisés en couche de liaison ou couche de roulement. Ils sont constitués de plusieurs fractions granulaires de
granulat, de sable et de fillers répondant aux spécification suivantes :

Dureté Propreté Angularité Bitume pur

Granularité
L.A IP ES IC à chaud

0/14 40/50
pour couche de liaison ou
 40
< 25 Non mesurable Concassage pur 60/70
(sur fraction 0/5)
0/10 ou
pour couche de roulement 80/100
 37
3
La densité du EB est entre 2,35 et 2,40 T/m .
La teneur en liant est de l’ordre de 6% en poids.
La fabrication des EB se fait dans la centrale d’enrobage, les températures des produits à la sortie de la centrale sont :
 150 à 160° pour EB traité au liant BP40/50.
 140 à 150° pour EB traité au liant BP60/70.
 130 à 140° pour EB traité au liant BP80/100
Légende :

Le module de richesse de GBB est : K= P

 S
P : pourcentage de bitume en poids de matière.
S : surface spécifique des granulat ( m2/Kg).
Rh : résistance à la compression LCPC après immersion à 18°c.
Rs : résistance à la compression LCPC à sec à 18°c.

c- Contrôle de qualité des matériaux avant enrobage :

Les matériaux destinés à la fabrication des GBB et des EB sont soumis à des essais préliminaires d’information et des
essais de recette dont la nature et la fréquence des essais sont données dans le tableau ci-dessous :
Désignation Qualité du matériaux Fréquence des essais
Désignation de l’essai
du matériau à contrôler Essai préliminaire d’information Essai de recette
Granularité Granulométrie 1 essai
Indice de plasticité IP
Granulat et Propreté par 500 m3
Equivalent de sable ES
sable Angularité Indice de concassage IC 1 essai pour chaque fraction de 1 essai
Forme Coefficient d’aplatissement CA
matériaux et par provenance par 5 000 m3
Dureté Fragmentation LA
Filler Granularité Granulométrie 1 essai
Propreté Indice de plasticité IP
d’apport par 100 m3

II – MODE DE FABRICATION :

a- Formulation des produits et leurs performances :

Les constituants des GBB et EB doivent présenter lors des études aux essais d’immersion et Marshall et des contrôles de
fabrication, les performances suivants :

Résistance à la stabilité Compacité

Module de Fluage Stabilité à
Désignation Classe de Compression simple Marshall
richesse K LCPC Marshall Marshall l’eau Rh/Rs
bitume à 18°c en bars en KG
EB pour 80/100 > 50 > 950 90% 93%
60/70 > 55 > 1000
couche de 3,45 à 3,9 à à < 4 mm > 0,75
40/50 > 60 > 850
Roulement 95% 97%
EB pour 80/100 > 45 > 850 88% 92%
60/70 > 55
couche de 3,45 à 3,9 à à < 4 mm > 0,75
> 900
40/50 > 60
Liaison 94% 96%
GBB pour 60/70 > 45 > 700 88% 91%
couche de 2 à 2,5 à à < 4 mm > 0,65
40/50 > 50 > 800
base 95% 97%
 38
b- Centrale d’enrobage :

La centrale d’enrobage devra présenter les caractéristiques techniques permettant d’obtenir les performances exigés pour
les différentes catégories de matériaux. Sa capacité devra être compatible avec le délai d’exécution, ainsi qu’avec les
moyens de transport et d’application.
La centrale doit disposer de réservoirs de stockage dont la capacité est au moins égale à la consommation journalière
moyenne. Elle doit comporter une jauge préalable étalonnée et un dispositif capable de chauffer le liant.
Les fines d’apport devront être stockés à la centrale d’enrobage en Silo muni de dispositifs d’alimentation et d ‘extraction
permettant de doser le filler, la qualité de fines stockées devra permettre l’alimentation de la centrale pendant une journée
de fabrication au moins.
La centrale doit comporter une installation avec système d’alimentation et de dosage :
 Dosage des granulats en fonction des caractéristiques d’écoulement.
 Dosage des liants soit en poids, soit en volume.
La centrale doit être équiper d’un malaxeur capable de produire des matériaux, GBB et EB, homogènes.

c- Fabrication :

 La fabrication des GBB et des EB sera effectuée uniquement en centrale d’enrobage.

 Il sera apporté une attention toute particulière au respect de la régularité de la teneur en liant.
 Les températures des GBB et EB à la sortie de la centrale d’enrobage seront comprises entre les valeurs
suivants :
Bitumes en fonction des matériaux
Températures des matériaux
80/100 60/70 40/50
130°c à 140°c EB - -
140°c à 150°c - GBB et EB -
150°c à 160°c - - GBB et EB

d- Contrôle de la fabrication :

Les produits élaborés en centrale d’enrobage sont soumis aux essais préliminaire d’information, aux contrôles de qualité
et de recette dont les conditions de fréquence sont données dans le tableau suivant :

Catégorie du contrôle
Nature du contrôle Essai Contrôle Contrôle Fréquence du contrôle
Désignation
ou de l’essai préliminaire de de ou de l’essai
d’information qualité recette
Etude Etude de formulation Oui - - Pour chaque type de produit
Contrôle de réglage de la centrale Oui - - Avant le début de la fabrication
de
d’enrobage de chaque type de produit
 39

Contrôle de performance des produits

en cours de fabrication :

 Résistance LCPC - Oui Oui 1 tous les 2 000 tonnes

fabrication
 Stabilité Marshall - Oui Oui
 Teneur en liant et filler - Oui - 1 tous les 500 tonnes
 Granulométrie du mélange - Oui - avec minimum 1 par jour
 Teneur en eau du mélange séché - Oui -
 Température des liants et des
- Oui - Toutes les heures
produits enrobés

III – MODE D’EXECUTION :

a- Transport :
Le transport au chantier de répandage des produits élaborés en centrale d’enrobage est effectué dans des camions à
bennes métalliques. Ces camions sont obligatoirement équipés d’une bâche qui sera mise en place à la fin du chargement
quelque soit la distance de transport et les conditions atmosphériques.
b- Travaux préalables :
b1- Eventuellement :
 Reprofilage préalable.
 Mise à niveau des accotements.
B2- Balayage et nettoyage :
La surface à revêtir sera immédiatement avant répandage être balayée et nettoyée.
B3- Couche d’accrochage :
 Avant la mise en place des produits enrobés, il est répandu sur la surface à revêtir et entre chaque couche
( couche de base – couche de liaison – couche de roulement )un voile d’accrochage à émulsion de bitume
cationique dont le dosage est entre 0,300 Kg/m2 et 0,500 Kg/m2.
 Le répandage se fait en avant du finisseur à une distance maximale de 100 m.
 La couche d’accrochage ne sera pas sablée.

c- Répandage :

La mise en place des produits enrobés devra être effectuée au moyen d’un finisseur capable de les répartir sans produire
de ségrégation, en respectant l’alignement, les profils et les épaisseurs.

C1- Température du répandage :

 Les températures de répandage des GBB et des EB sont comme suit :

Bitume en fonction des matériaux

Températures des matériaux
80/100 60/70 40/50
> 120°c EB - -
> 130°c - GBB et EB -
 40
> 135°c - - GBB et EB

 Ces températures seront majorées de 10°c en cas de pluie ou en arrière saison.

 La mesure de la température sera effectuée dans la masse de l’enrobé dans la Trémie du finisseur.

C2- Répandage au finisseur :

 La vitesse du finisseur doit être adaptée à la cadence d’arrivée des matériaux lors de leurs déchargement par les
camions aussi régulière que possible afin que le nombre des arrêts de répandage soit le plus possible réduit.
 Des ouvriers qualifiés pour corriger immédiatement après le répandage et avant tout compactage, les irrégularités
flagrantes ( telle que : trous, rainures, etc. …. ) au moyen d’un apport de matériaux frais déposés à la pelle.

C3- Répandage manuel :

les enrobés sont mis en œuvre manuellement au moyen de petits outillages sur les parties où ils ne peuvent être répandus
au finisseur ( telle que trottoirs, intersection, virage, ect. …)
c4- Joints longitudinaux et transversaux :
les joints longitudinaux et transversaux  doivent être soignés, très serrés et étanches.
 Joint longitudinal : d’une couche ne devra jamais se trouver superposé au joint longitudinal  de la couche
immédiatement inférieur, que celle-ci soit elle-même en enrobé ou en grave traitée en liants hydrocarboné ou
hydraulique.
Un décalage minimale de l’ordre de 20 cm est nécessaire sans toute fois le joint se trouve sous le passage
des roues.
Le bord da l’ancienne bande sera badigeonné à l’émulsion de bitume cationique.
 Joints transversaux : des différentes couches seront décalés d’au moins d’un mètre.
Le bord de la bande ancienne sera découpé sur toute son épaisseur en éliminant une longueur de bande
d’environ 0,50 m, et la surface fraîche ainsi crée par recoupe sera badigeonnée à l’émulsion de bitume
cationique juste avant la mise en place de la nouvelle bande.
d- Compactage :
Le compactage doit groupé toutes les informations satisfaisantes pour attendre une compacité d’au moins 95% :
 La charge de chaque engin.
 Le plan de marche de chaque engin en vue d’assurer un nombre de passes aussi constant que possible en
chaque point de la couche.
 La vitesse de marche de chaque engin.
 La pression de gonflage des pneumatiques qui sera entre 3 et 9 bars.
Les compacteurs à pneus devront être équipés de Jupes de protection. Ils ne devront jamais s’éloigner à plus de 50 m en
arrière du finisseur.
e- Réglage des profils :
Le réglage des profils se fait par le réglage en surfaçage ou par le réglage en nivellement  avec les tolérances pour les
écarts constatés par rapport aux côtes prescrites :
 couche de base :  2,5 cm.
 couche de liaison :  1,5 cm.
1- Réglage en surfaçage :
 41
Le réglage des profils sera effectué par un répandage « à vis calées » sur la base d’une quantité moyenne de matériaux à
mettre en œuvre par unité de surface avec une tolérance de  10%.

2- Réglage en nivellement :
 Nivellement par rapport à des repères indépendants de la chaussée, la vérification des côtes est faite
contradictoirement, sur la surface correspondant à chaque journée de travail, sur l’axe et sur les rives ( entre 0,20
et 0,30 m du bord de la couche ) ainsi que dans chacun des profils en travers du projet.
 Nivellement par référence à un ouvrage lié à la chaussée, la vérification des côtes est faite contradictoirement en
tendant des cordeaux, à l’aide de nivelettes ou en utilisant des gabarits dans les profils en travers dont
l’espacement visionnaire ne pourra être > à 10 m. Les points de contrôle devront être éloignés de 0,20 à 0,30 m
au moins du bord de la couche.

f- Surfaçage :
La surface d’une couche ne devra pas avoir des flaches sous la règle de 3 m dans les deux sens longitudinal et
transversal plus de :
Flaches maximales ( en cm )
Nature du profil
Couche de base Couche de liaison Couche de roulement
 Sens longitudinal 1,5 0,8 0,5
 Sens transversal 2 1 0,7

g- Contrôle de mise en œuvre :

Catégorie du contrôle
Phase Nature du contrôle Essai Contrôle Contrôle Fréquence du contrôle
d’exécution ou de l’essai préliminaire de de ou de l’essai
d’information qualité recette
Température du répandage - Oui - Toutes les heures
Au début de la mise en œuvre et
Etalonnage de l’atelier de
Mise en Oui - - après un contrôle occasionnel de
compactage
œuvre compacité non conforme
Contrôle occasionnel de 1 carottage tous les 250 ml de la
- Oui Oui
compacité par carottage route
Réglage en surfaçage, contrôle
de la quantité moyenne mise en - Oui Oui Chaque jour et en fin de chantier
Contrôle des
œuvre
profils
Réglage en nivellement - - Oui A chaque emplacement désigné par
Contrôle des flaches - - Oui le contrôleur

h- Modalité de prise en compte des quantités :

Les GBB et les EB sont évalués en tonne .

LIANTS HYDROCARBONES EMPLOYES POUR LES TRAVAUX ROUTIER 

 42

DESIGNATIONS PAGES

RAPPELS : 48

A- BITUMES PURS : 48

1- DEFINITION : 48

2- CLASSIFICATION : 48

3- DOMAINE D’UTILISATION : 48

B – BITUMES FLUIDIFIES : 49

1- DEFINITION : 49

2- CLASSIFICATION : 49

3- DOMAINE D’UTILISATION : 49

C – EMULSIONS DE BITUMES : 49

1- DEFINITION : 49

2- CLASSIFICATION : 49

3- DOMAINE D’UTILISATION : 50

RAPPELS :

Les liants hydrocarbonés sont des produits industriel qui provient de matières premières ( pétrole ou charbon).
 Bitumes dérivés du pétrole.
 Goudrons dérivés du charbon.
Les matériaux ou travaux traités aux bitumes ont recours à :
 Soit aux bitumes purs ( pour GBB et EB ).
 43
 Soit aux bitumes fluidifiés ( pour RS et Imprégnation ).
 Soit à l’émulsion de bitume ( pour RS, GE, Imprégnation , Accrochage, scellement et emplois partiel ).

LES DIFFERENTS TYPES DE LIANTS HYDROCARBONES   :

A – BITUMES PURS :

1. Définition :

 Les bitumes purs employés pour la construction et l’entretien des chaussées sont obtenus par divers procédés de
raffinage à partir de bruts pétroliers.
 Ils peuvent également provenir du traitement des schistes bitumineux.
 Ils ne comportent aucun ajout destiné à modifier leur consistance ou leurs propriétés.

2. Classification :

Les bitumes purs sont classés en fonction de leur pénétrabilité.

Les classes utilisées pour les travaux routiers sont :
40/50 – 60/70 – 80/100.
3. Domaine d’utilisation :

Les bitumes purs sont utilisés pour la fabrication des enrobage à chaud ( GBB et EB ), bitumes fluidifiés ( cut-back ) et les
émulsions de bitume, le tableau suivant résume l’utilisation des bitumes purs :

Classes des
40/50 60/70 80/100
bitumes
 Dans la fabrication des EB.
Domaine  Dans la fabrication des EB.  Dans la fabrication des EB.
 Dans la fabrication des CB.
d’utilisation  Dans la fabrication des GBB.  Dans la fabrication des GBB.
 Dans la fabrication des émulsions.

B – BITUMES FLUIDIFIES :

1- Définition :

Les bitumes fluidifiés ou cut-back  employés pour la construction et l’entretien des chaussées sont obtenus par mélange
de bitume pur ( 80/100 ) et de diluants légers ( tel que Kérosène ) provenant de la distillation du pétrole.

2- Classification :

Les bitumes fluidifiés sont classés en fonction de leur pseudo-viscosité.

Les classes utilisées sont : CB 0/1,CB 10/15, CB 400/600 et CB 800/1400 .
Le CB 800/1400 est le plus visqueux.

3- Domaine d’emploi des bitumes fluidifiés :

 44
Les bitumes fluidifiés sont utilisés en répandage superficiel, en imprégnation et en fabrication des émulsions de bitume. Le
tableau suivant résume l’utilisation des bitumes fluidifiés :

Classes des
0/1 10/15 400/600 800/1400
bitumes
Domaine  Imprégnation.  Imprégnation.  Pour les enduits  Pour les enduits superficiels.
d’utilisation  Fabrication des émulsions. superficiels.

C – EMULSIONS DE BITUMES :

1 – Définition :

Les émulsions de bitumes employées pour la construction et l’entretien des chaussées sont une dispersion de bitume
( BP 80/100 ou CB 0/1 ) dans l’eau en présence d’un émulsifiant.

2 – Classification :

Les émulsions de bitumes sont caractérisés par :

 Leur nature ioniques ( anionique ou cationique ).
 Leur stabilité vis à vis des granulats : Emulsion à rupture rapide, émulsion à rupture semi-rapide, émulsion à rupture
lente, émulsion à rupture sur stabilisée.
 La rupture des émulsion se fait par évacuation de l’eau.
 Les émulsions les plus couramment utilisées pour les travaux routiers sont de nature cationique.
Les utilisées sont :
 Emulsion à rupture rapide à 65% et 69% de bitume de base.
 Emulsion à rupture semi-rapide à 65% de bitume de base.
 Emulsion à rupture lente à 65% de bitume de base.
 Emulsion à rupture sus stabilisée à 55% de bitume de base.

Le nombre par exemple 69% veut dire que l’émulsion contient 69% de bitume pure et 31% de l’eau.

3 – Domaine d’utilisation des émulsion de bitume :

Selon leur stabilité, les émulsions de bitumes sont utilisées pour les usages ci-après :

Classes des Emulsion à rupture Emulsion à rupture semi- Emulsion à rupture Emulsion à rupture
bitumes rapide rapide lente sur stabilisée
 Pour imprégnation.
Domaine  Pour les enduits  Pour emploi partiel
 Pour enrobage.  Pour accrochage.
d’utilisation superficiels.  Pour stabilisation.
 Pour traitement particulier.

Les principales caractéristiques de l’émulsion sont :

 Teneur en eau.
 Viscosité.
 Vitesse de rupture.
 Stabilité au stockage.
 45

ENTRETIEN 

DESIGNATIONS PAGES
RAPPELS : 52
1 – LES REVETEMENTS : 52
2 – LES RENFORCEMENTS : 52

3- DOMAINE PREFERENTIEL D’UTILISATION DES REVETEMENTS : 52

4- DOMAINE PREFERENTIEL D’UTILISATION DES COUCHES DE BASES : 52

5 – TRAFIC : 52
6 – LES BRIGADES D’ENTRETIEN : 52

SIGNALISATION PERMANENTE ET TEMPORAIRE : 53

I – SIGNALISATION PERMANENTE : 53
1 – PRICIPAUX CRITERES : 53
2- OBJET DE LA SIGNALISATION : 53
3- DIFFERENTES CATEGORIES DE LA SIGNALISATION : 53
4 – MODULATION DES LIGNES DISCONTINUES DANS LE MARQUAGE : 54

II – SIGNALISATION TEMPORAIRE DES CHANTIERS : 54

A – LES QUATRE PRINCIPES FONDAMENTAUX : 54
B – MISE EN PLACE DE LA SIGNALISATION TEMPORAIRE : 55

C – DISTANCE ENTRE PANNEAUX : 55

D – FERMETURE DU CHANTIER : 56
 46
E – FERMETURE DEFINITIVE DU CHANTIER : 56

F – FERMETURE PROVISOIRE DU CHANTIER : 56

G – MATERIELS DE SIGNALISATION : 57

LES DEGRADATIONS : 58

A – FAMILLE DE DEGRADATIONS ET QUANTIFICATION : 58

1 – DENOMINATIO NS : 58

2 – QUANTIFICATION : 60

B – REPARATION DES DEGRADATIONS : 61

1 – EMPLOIS PARTIELS : 61
2 – REFECTION LEGERS : 62

3- REPROFILAGE : 62
Remarque sur la grave émulsion GE : 63

RAPPELS :

1- Les revêtements : On distingue les EB denses à chaud et le RS.

2- Les renforcements : Ils sont en générales constitués de deux couches :
 Couche de roulement composée d’un revêtement de type EB ou RS.
 Couche de base réalisée en GNA, GNB ou en GBB.
3- Domaine préférentiel d’utilisation des revêtements :

Revêtement Trafic
 Monocouche. T3 – T 4
 Bicouche. T1 – T 2
EB T0 – T 1+

4- Domaine préférentiel d’utilisation des couches de bases :

Couche de base Trafic

Grave non traitée ( GNA ou GNB ). T2 – T 3 – T 4
Grave traitée ( GBB ). T0 – T 1

5- Trafic :
Les classes du trafic sont : T0 – T1+ – T1- – T2 – T3+ – T3- – T4 et T5.
Elles sont obtenues à partir des trafics moyens journaliers annuel ( TMJA) après correction pour obtenir compte de :
 L’évaluation du trafic entre l’année de mesure et l’année de mise en service.
 La largeur de la chaussée.
 L’agressivité du trafic.
 Le pourcentage des poids lourd ( PL ) s’il diffère de 35%.
 Le taux d’accroissement des PL s’il diffère de 6%.
Concernant le PL , il est précisé qu’il s’agit de tout véhicule dont le P.T.C > 3,5 T.
6- Les brigades d’entretien routier :
 47
Les brigades d’entretien routier  sont des unités mobiles d’intervention qui se différencient par les travaux qu’elles ont à
réaliser. On distingue quatre types de brigade :
 Les brigade mécanisées : qui sont essentiellement chargées de maintenir à leur niveau d’origine les
caractéristiques des dépendances de la route (accotements, fossés, talus, remblai, etc.…).
 Les brigade point-à-temps : qui sont chargées de réparer les chaussées des routes revêtues.
 Les brigade signalisation horizontale  : qui sont chargées de maintenir clairement visibles les marquages
sur chaussées revêtues.
 Les brigade polyvalentes : qui sont chargées de réparer les ouvrages d’art, de drainage et
d’assainissement, ainsi que les équipements de signalisation horizontale.
Chaque type de brigades est doté de moyen spécifiques en matériel, matériaux et personnel dont la gestion quotidienne
est à la charge du chef de brigade.

SIGNALISATION PERMANENTE ET TEMPORAIRE

I – SIGNALISATION ROUTIERE PERMANENTE :

1- Principaux critères d’efficacité de la signalisation routière :

 L’uniformité : qui implique l’interdiction d’utiliser sur toutes les voiries des signaux non réglementaires.
 L’homogénéité : qui exige que dans des conditions identiques, l’usager rencontre des signaux de même valeur et de
même portée, implantés suivant les mêmes règles.
 La simplicité : qui s’obtient en évitant une surabondance de signaux qui fatigue l’attention de l’usager.
 La continuité : qui consiste à trouver le long d’un itinéraire les indication des localités importantes et des centres.

2- Objet de la signalisation routière :

 Rendre plus sûre la circulation routière.

 Faciliter la circulation.
 Indiquer ou rappeler diverses prescriptions particulière de police.
 Donner des informations relatives à l’usager de la route.

3- Différentes catégories de la signalisation routière :

La signalisation verticale :
 Par panneaux.
 Par feux.
 Par bornage.

La signalisation horizontal :
 Par marquages des chaussées :
 Continues infranchissable.
 Discontinues de limitation de voies.
 Discontinues d’avertissement.
 Discontinues de guidage.
 Mixtes.
 Lignes  « stop ».
 48
 Lignes «  cédez le passage ».
 Passages piétons.
 Passages cyclistes.
 Flèches de sélection.
 Flèches de rabattement.
 Stationnement.
 Arrêt d’autobus.
 Par balisage.

4- Modulations des lignes discontinues dans le marquage  :

Type de modulation Longueur du trait en (m) Intervalle entre 2 traits successifs en(m)
3 – 10 3 10
3 – 1,33 3 1,33
20 – 6 20 6

La longueur d’une bande effectivement peinte ( par exemple de la modulation 20 – 6 ) est Lp = (20/(20+6)xL.

Lp = (20/26)xL

Lp : longueur de la bande peinte.

L : longueur de la route.

II – SIGNALISATION TEMPORAIRE DES CHANTIERS :

Les anomalies de la route ( tel que chantier, dégradation, éboulement,….) nécessitant la mise en place d’une signalisation
temporaire permettant d’assurer la sécurité :
 Du matériels.
 Des personnes travaillant sur chantier ou sur less abords immédiats.
 Des usagers de la route.
Tout en maintenant la fluidité du trafic, il est nécessaire :
 D’informer l’usager du danger.
 De guider l’usager à traverser la section.
 D’inviter l’usager à changer son comportement devant la nouvelle situation
imposée par l’existence du danger.

A – Les quatre principes fondamentaux de l’implantation de la signalisation temporaire :

1- Principe d’adaptation :

La signalisation temporaire doit être adapter aux circonstances qui s’imposent. Les points suivants doivent être prisent en
considération lors de sa mise en place :
 Nature et importance du chantier.
 Mobilité du chantier ( fixe ou mobile ).
 Localisation du chantier ( en agglomération ou rase compagne ).
 Visibilité ( liée aux caractéristiques de la route et aux conditions atmosphériques).
 49

2- Principe de cohérence :

Pour que les indications de la signalisation temporaire ne soit pas différentes de celles de la signalisation permanente, il
faut masquer provisoirement les panneaux de la signalisation permanente.

3- Principe de valorisation :

La signalisation temporaire doit :

 Amener l’usager à croire à cette signalisation.
 Donner aux usagers la situation exacte du chantier.
 Suivre dans le temps et dans l’espace l’évolution du chantier.
 Etre retirer lorsque le chantier sera terminé.

4- Principe de lisibilité :
La signalisation temporaire doit être visible et lisible, pour cela, il faut que les panneaux soient :
 Implantés judicieusement.
 Propres et en bon état.
 Lisibles et précis.
 En nombre limité ( ne pas grouper plus de 2 panneaux sur un même support ou coté à coté ).
B – Mise en place de la signalisation temporaire :

La mise en place d’une signalisation temporaire comprend quatre ( 04 ) parties :

1- Signalisation d’approche :

Elle est située en amant ( juste près ) du chantier, elle comprend trois ( 03 ) signalisations :
 Présignalisation : constituée par des panneaux rectangulaires d’indication.
 Signalisation avancée : constituée par des panneaux triangulaires de danger.
 Signalisation intercalaire : constituée par des panneaux circulaires d’obligation.

2- Signalisation de position :

Elle est placée aux abords immédiats du point ou de la zone à signaler, elle comprend :
 Un réseau de raccordement.
 Un balisage frontal.
 Un balisage latéral.
 Un signal de fin de chantier.

3- Signalisation de fin de chantier :

Elle sera placée en avale ( après ) de la zone à signaler par panneaux circulaires barrés.

4- Signalisation de jalonnement ( ou de déviation ) :

 50
Constituée par des panneaux rectangulaires de déviation.

Remarque : De nuit, il y a lieu de placer aux balisages frontal et latéral des feux clignotants, brûlots ( lampe…).

C – Distance entre panneaux :

Pour être lisible, les panneaux doivent être espacés ( en rase compagne ) d‘au moins :
 50 m sur route à faible trafic.
 100 m sur route à forte trafic.
Dans la chute du jour, les limites d’obstacles seront signalées par des feux jaunes fixes espacés de :
 1,50 m pour les obstacles frontaux.
 50 m pour les obstacles longitudinaux.

D – La fermeture du chantier :

la fermeture du chantier  est, sur le terrain la dernière opération que doit réaliser chaque jour le chef de brigade. Cette
fermeture peut être :
 Définitive, lorsque les travaux sont terminés.
 Provisoire, lorsque, en fin de journée les travaux ne sont pas terminés et que leur état d’inachèvement
présente un danger pour les usagers de la route.

E – La fermeture définitive du chantier :

Le chef de la brigade doit :

 Vérifier l’état de propreté de la chaussée.
 Procéder au nettoyage des outils de travail.
 Ramasser et charger dans des camions les matériels et l’outillages.
 Procéder à l’enlèvement et au chargement les éléments de la signalisation de chantier.

F – la fermeture provisoire du chantier :

En fin de journée de travail, lorsque les travaux ne sont pas achevés et que ceux-ci présentent un danger pour les usagers
de la route, le chef de la brigade doit :
 Vérifier l’état de propreté de la déviation ( ou de voie laissée ouverte à la circulation ).
 Enlever les petits matériels et outillages.
 Conforter si nécessaire la stabilité de la signalisation ( arrimage avec des pierres ou léger scellement ).
 Mettre en place des signaux lumineux ( girophares, feux tricolores et autres ).
 Mettre en place de gardiennage pour le sauvegarde de la signalisation et contre le vandalisme.

G – Matériels de signalisation :

Le matériel de signalisation doit toujours comprendre quelle que soit la brigade d’entretien de travail :

 Panneaux triangulaires « travaux ».

 51
 Panneaux circulaires « limitation de vitesse ».
 Dispositifs rectangulaires doubles face alternées :
 Face 1 : bandes verticales rouges et blanches.
 Face 2 : insription « fin de chantier ».
 Dispositifs coniques avec bandes horizontales alternées  rouges et blanches.
 Fanions.
 Des baudriers rouges en nombre égale à celui des ouvriers de la brigade.

LES DEGRADATIONS

Pour une étude de renforcement, o, doit effectuer un relevé visuel des dégradations. Ce relevé comporte :
 Une identification de la dégradation.
 Une quantification de son importance et de son étendue.
 Une localisation de la dégradation tant dans le profil en travers que sur le linéaire.

A – Famille de dégradation et quantification :

 52
1- dénomination :

les dégradations sont groupées en quatre ( 04 ) familles :

 déformations.
 Fissurations.
 Arrachements.
 Remontées de matériaux.
a- Déformations :

 Bourrelet : Renflement de la surface sur une longueur généralement limitée.

 Affaissement : Tassement de la chaussée en rive parfois une cuvette accompagnée sur le bord de la chaussée d’un
bourrelet de matériaux.

Causes : elle est due à un sous dimensionnement localisée, à une pollution du corps ou à une construction
localement défectueuse.
Evolutions : Apparition de faïençages et de bourrelets au droit de l’affaissement.

 Orniérage : Tassement transversale en plein chaussée apparaissant sous le passage des roues et intéressant
l’ensemble du corps de chaussée ( orniérage à grand rayon ) ou la couche de roulement ( orniérage à petit rayon ).
Causes : ( orniérage à grand rayon : il est du au tassement des couches inférieures de la chaussée, à la fatigue ou
aux défaut de compactage ). ( orniérage à petit rayon : il est du au mauvaise stabilité de la couche de roulement par
un sur compactage ou réalisée avec un bitume trop mou ou à une stabilité insuffisante de l’enrobé ).
Evolutions : Apparition de faïençages et de bourrelets au droit du tassement.

 Flaches : Tassement localisé de la surface de chaussée, généralement de forme arrondie.

Causes : Elle est due à un problème d’interface enduit bitumineux – couche de base, à une perte de cohésion
localisée dans la couche de base ( mauvaise qualité, épaisseur insuffisant ), ou à un défaut de portance du sol.
Evolutions : Apparition de faïençages puis départ des matériaux formant des nids de poule.

 Profil en W : Altération du profil en travers ayant l’allure générale d’un W.

 Ondulation : Altération du profil en long de forme répétitive.

b- Fissurations :

 Fissure longitudinale : Déchirure du revêtement parallèle à l’axe de la chaussée, peut accompagner une
déformation.
Cause : Elles sont dues à la fatigue de la chaussée due à une structure insuffisante ou d’une portance du sol support
insuffisante ou joints défectueux ou mouvement du sol ( tassement, glissement ) ou retrait du sol argileux à la suite
d’une longue période de sécheresse.
Evolutions : Apparition de faïençages puis départ des matériaux.

 Fissure transversale : Déchirure du revêtement perpendiculaire à l’axe de la chaussée.

 53

 Fissure ramifiée : Déchirure multiples autour d’une fissure principales ( soit longitudinale soit transversale ).

 Faïençage : Ensemble de fissures formant un maillage large ou serré .

Cause : Due à la fatigue de la couche de roulement ou de la totalité de la chaussée ou d’une portance insuffisante du
sol.
Evolution : Ouverture progressive des fissures, arrachement des matériaux et formation des nids de poule.

c- Arrachement :

 Nids de poule : Arrachement du revêtement provoquant une cavité dans la chaussée et pouvant atteindre la couche
de base.
Cause : Dégradation et départ de matériaux dus à une mauvaise qualité de la chaussée, à une pollution par
remontée d’argile dans le corps de la chaussée, à une forte perméabilité de la couche de roulement.
Evolution : Augmentation en nombre et taille des nids de poule, ruines totale de la chaussée.

 Peignage : Arrachement longitudinal des agrégats d’un enduit superficiel.

 Pelade : par plaque de l’enrobé ou de l’enduit superficiel.

Cause : dû à une épaisseur trop faible de la couche de roulement ou à une mauvaise accrochage de la couche de
roulement sur la couche de base., ou provoqué par le ressuage.
Evolution : Arrachement progressive de la couche de surface.

 Plumage : Arrachement ponctuel des gravillons de couche de roulement.

Cause : dû à un sous dosage en liant d’un enduit superficiel, mise en œuvre dans des conditions atmosphériques
défavorables, utilisation de gravillons sales, compactage insuffisant, répandage du liant inadapté, remise trop rapide
sous circulation.
Evolution : Arrachement progressive de la totalité des gravillons.

d- Remontées :

 Ressuage : c’est une remontée de liant à la surface d’une couche de roulement recouvrant partiellement ou
totalement les granulats.
Cause : dû à un sur dosage de bitume sur des emplois partiels à l’émulsion ou sur les enduits, bitume trop mou,
mauvaise formulation, section soumise à un fort ensoleillement.
Evolution : Pelade.

 Remontée des boues ( fines )  : Il s’agit de fines provenant de la couche de base et apparaissant en surface aux
niveaux des défauts de la couche de roulement ( fissures, faïençages, flaches,…), ces fines peuvent se présenter
sous forme de boue.

 Remontée d’eau : Il s’agit de remontée d’eau par capillarité à travers des points faible de la couche de roulement qui
sont dues à la venue d’eau sous le corps de la chaussée ou au cheminement d’eau dans le corps de la chaussée
sortant dans les zones de faible compacité ( joint, départ ou fin de bande ).
 54

2- Quantification :

Deux aspect sont pris en compte :

 L’étendue de la dégradation.
 La gravité ou importance de la dégradation.

a- L’étendue de la dégradation :

Il s’agit généralement d’une section de 200 m sur laquelle cette étendue ( E ) est caractérisée :
 E < 10% : étendue faible.
 10 < E < 50% : étendue moyenne.
 E > 50% : étendue forte.

b- Importance de la dégradation :

Pour l’importance de la dégradation, elle est spécifique des défaut :

 Pour les déformations : Il s’agit de la profondeur de la dégradation. Elle est qualifiée d’importance au dela de 5 cm.
 Pour les fissurations : On distingue entre les fissures et les faïençages :
Fissures : - Le type de fissures ( simples, multiples ).
 L’ouverture des lèvres ( fines, ouvertes ).
Faïençages : - Le type de faïençage ( mailles larges, mailles serrées ).
 L’ouverture des lèvres ( fines, ouvertes ).
 Pour les arrachements : La profondeur des nids de poules peut être précisée.

B – REPARATION DES DEGRADATIONS :

 EMPLOIS PARTIELS :

Les routes revêtues ont des usures ou dégradations localisées de la partie bitumineux, nécessitant des interventions plus
ou moins fréquentes.
La tâche consiste à effectuer des réparations localisées, sur les couches de surface, sur une longueur limitée et sur une
largeur inférieure à celle de la chaussée.
On distingue deux types d’interventions :
 Type 1 : le point-à-temps à l’émulsion, avec liant (émulsion à 65%), et granulats ( 2/4, 4/6, 6/10 ).
 Type 2 : les enrobés à froid dosé à 4% de poids du bitume résiduel, les liants sont soit CB 400/600
ou l’émulsion à 65% et granulats ( 2/4, 4/6, 6/10 ).
Les tâches qui englobe toutes les interventions ponctuelle sur la surface du revêtement et notamment :
 La réparation des revêtements.
 Le bouchage des nids de poules.
 La suppression des flaches.
 Le traitement des gonflements et fissurations.
 La reprise des bords de chaussée.
 55
Type 1 : point-à-temps :
Travaux préparatoires :

 Balayage de la zone défectueuse.

 Découpage des bords de la dégradation ( cas de nids de poules ).
 Nivellement et compactage.
 Enlèvement des matériaux défectueux ( bourrelet, nids de poules ).
Mise en œuvre :
 Répandage du liant à la lance.
 Répandage du granulats à la volée.
 Cylindrage.
Le rendement est environ de 1 tonne de liant par jour.

Type 2  les enrobés à froid :

Travaux préparatoires :
 Balayage de la zone défectueuse.
 Découpage des bords de la dégradation.
 Nettoyage et soufflage de la zone à réparer.
Mise en œuvre :
 Exécution d’une couche d’accrochage par répandage de 0,300 à 0,500 Kg/m2 de l’émulsion à 55%.
 Mise en place de l’enrobé à froid à la main ( pelle, brouette ).
 Exécution d’un enduit de scellement.
 Cylindrage.
Le rendement est environ de 25 m2 par jour.

Les objectifs de cette activité sont essentiellement de :

 Conserver le service offert par la chaussée à l’usager.
 Maintenir ou rétablir l’état de la chaussée ou de la préparer à recevoir un revêtement général ( RS
ou EB ).

2 – REFECTION LEGERS :

Les routes revêtues ont des dégradations limitées sous la couche de roulement touchant les couches de fondation et les
couche de base, ces dégradation sont telle que :
 Affaissement ou orniérage avec désorganisation de la structure.
 Zones comportant un grand nombre de nids de poules.
 Remontée d’eau ou d’argile (nécessitant la mise en place, sous la chaussée, d’une couche drainante ou
anticontaminante).
La tache consiste à démolir la chaussée la chaussée dégradée et à mettre en œuvre les matériaux nécessaires à la
reconstitution d’une nouvelle structure.
On peut distinguer l’utilisation de plusieurs types de matériaux :
 Tout-venant d’oued ou grave concassé ( GNA, GNB , GNF ) pour les couches de fondation et de base.
 Matériaux traités aux liants hydrauliques ( ciments dosé de 3 à 5% en poids de ciment) ou hydrocarbonés
( émulsions de bitume dosé de 3 à 4% en poids de bitume résiduel ), pour couches de base.
Cette tache est systématiquement suivie du renouvellement de la couche de roulement.
Mise en œuvre :
 56
Les diverses phases successives d’exécution sont :
 Délimitation et marquage de la zone à traiter.
 Piochage, évacuation des matériaux, nettoyage.
 Reconstitution de la couche de fondation, arrosage et compactage.
 Reconstitution de la couche de base, arrosage et compactage.
 Reconstitution de la couche de roulement.

3 – Reprofilage :
c’est la remise de la chaussée à son profil ou sa mise en forme et l’effacement de l’uni « tôle ondulée ».

Remarque :
Grave émulsion :

Ils sont utilisés en couche de liaison ou couche de roulement. Ils sont de plusieurs fractions granulaires  : de granulats, de
sable et de fillers répondant aux spécifications suivantes :

Dureté Propreté Angularité

Granularité Trafic Bitume pur
L.A MDE ES IC
0/20 < 30 < 25 > 60 T3 et T2 > 30 80/100

La densité du GE est entre 2,30 et 2,35 T/m3.

La teneur en liant est de l’ordre de 4% de poids du bitume résiduel.
 57

LES ESSAIS DE MATERIAUX

DESIGNATIONS
PAGES

1- GRANULOMETRIE
: 65

2- PROPRETE
: 65

3- COMPACITE
: 66

4- RESITANCE MECANIQUE : 66
 58

1 – Granularité :

Désignations de l’essai Définitions Observations

Détermination de la distribution en poids des La granulométrie se fait par 2
particules d’un matériaux suivant leur dimensions. procédures :
Analyse Cu = D60/D10. Tamisage à sec : pour les particules
granulométrique Cu > 2  Granulométrie étalée. > 0,80mm (80 m).
Cu < 2  Granulométrie serrée. Sédimentation : pour les particules <
0,80mm (80 m).

2 – Propreté :

Désignations de l’essai Définitions Observations

 Permet de déterminer dans un sol la proportion S’effectue sur les éléments < 5 mm.
relative de sol fin et de sol grenu. ES = (h2/h1)x100. ES  [ 0 , 100 ].
 Permet de repérer la qualité du sol on le Si ES = 0  sol argileux.
Equivalent de sable
rapportant à la quantité du sable qu’il contient. Si ES = 100  sol sableux pur.
Si ES > 30  sol non plastique.
Si ES < 20  sol plastique.
Sont des constantes physiques conventionnelles qui Le comportement d’un sol peut varie
marquent les seuils entre deux (2) points : dans de large limite.
 Passage de l’état liquide à l’état plastique WL.  La quantité d’eau interstitielle
 Passage de l’état plastique à l’état solide WP. que contient ses pores.
Ces limites ont pour valeurs la  du sol à l’état de  L’épaisseur d’eau adsorbée qui
transition considérée exprimée en % du poids du enrobe ses grains.
matériaux sec. L’état d’un sol est caractérisé par le
Limites d’Aterberg IP = WL – WP qui définie l’étendue du domaine coefficient de consistance :
plastique. Cc = (WL -  )/ IP.
Cc  [ 0 , 1 [
 Si IP < 4  l’essai de limite
d’Aterberg n’a plus de grande
signification, on le remplace par
l’essai d’équivalent de sable
(ES).

3 – Compacité :
 59

Désignations de l’essai Définitions Observations

A pour but de déterminer pour un compactage
normalisé d’intensité donnée ( nombre de coups (N) )
la teneur en eau optimale (op) et la densité sèche
d = Ws/V.
maximale (d ).
Proctor normal : Généralement utilisé pour les étude d = h /(1+).
Proctor de remblai, ( essai sur les éléments < 5 mm ). Compacité : c = h / d.
Proctor modifié : Lorsque le compactage est
sat = 100 ( 1/d - 1/h ).
beaucoup plus intense ,on l’utilise pour les étudier les
N   d   h 
matériaux destinés à constituer les fondation ou le
corps de chaussée de routes et des pistes
aérodromes, ( essai sur les éléments < 20 mm ).
L’indice CBR est un nombre sans dimension exprimé
en % le rapport entre les pressions produisant un
CBR CBR = sup ( P(2,5)/0,7 ; P(5)/1,05 )
enfoncement donné dans le matériaux étudie d’une
part et dans le matériaux type d’autre part.

4 – Résistance mécanique :

Désignations de l’essai Définitions Observations

 C’est un essai caractérisant la résistance LA  20  matériaux de bonne
mécanique des granulats. qualité.
 C’est un essai de la fragmentation dynamique qui LA  50  matériaux assez bon
Los Angeles
mesure la qualité d’élément < 1,6 mm produit en qualité.
soumettant les matériaux aux chocs de boulets LA  50  matériaux de qualité
normalisés dans une machine. médiocre.
 C’est un essai caractérisant la résistance Coefficient Deval : CD  ] 7 , 30 [.
mécanique des granulats. CD  7  roche mauvaise.
Micro Deval  C’est un essai d’usure qui mesure la qualité du 7  CD  9  roche douteuse.
matériau produit par frottement. 9  CD  10  roche acceptable.
CD  15  roche très bonne.