Mémoire Silué Original

MEMOIRE DE FIN DE CYCLE EN LICENCE PROFESSIONNELLE
DEDICACE
Nous voudrions dédier ce présent mémoire
 A DIEU le tout puissant pour son soutient spirituel
 A nos parents principalement à M. SORO KODANGUI pour tous les

efforts consentis pour nous et toute leur confiance qu’ils nous ont
accordée quand bien même que d’autres ne croyaient plus en nous.
 A tous nos amis pour leurs soutiens et leurs encouragements. Tous vos
actes ont été pour nous le signe de votre amour.
 A notre chef maitre de stage M.FONGBE YOUSSOUF grâce à qui la

conception de ce projet a eu lieu, merci pour votre soutien et votre sens de
familiarité. Que dieu vous bénisse
 A notre professeur encadreur M. DODOU FRANCK
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

REMERCIEMENT
Ce présent mémoire sanctionne la fin des travaux que nous avons effectué au cours de notre
stage à la sucaf-ci ferké 2. En effet, il représente l’aboutissement de notre formation en
efficacité énergétique. Nous ne saurions donc entamer la rédaction de ce mémoire sans
toutefois exprimé notre gratitude à notre chef de service électricité M. FONGBE
YOUSSOUF (maître de stage), ce travail n’aurait pu être également réalisé sans l’appui des
conseils avisés et le soutien moral de plusieurs personnes. Nous ne saurions donc présenter
nos résultats sans toutefois exprimer notre profonde gratitude à l’égard de toutes ces
personnes.
Nous pensons à :
 M. JEAN PIEERE CHAMPEAU, Directeur général adjoint de SUCAF CI ;
 M. N’DRI CESAR, le directeur d’usine
 M. SAKI, directeur département
 M. SORO ERNEST, chef section électricité
 M. TOURE DOUCY, chef chantier
 M.DODOU FRANCK, notre professeur encadreur
 Tous le personnel intervenant à la sucaf-ci ferké 2, principalement ceux de la
section électricité, pour le savoir qu’ils nous ont inculqué et pour leurs sages
conseils.
 Toute l´unité de recherche qui durant notre projet a établi une relation fraternelle,
facilitant ainsi notre intégration dans l´équipe,
 Tous mes amis de la 3ESRD principalement M. KUMASSI SEBEYE JEAN
PHILIPPE, pour avoir accepté parfois le partage de différentes informations
concernant notre projet,
Un grand merci aussi à tous les membres de notre famille, sans qui nous ne serions pas arrivés
à ce niveau, notamment :
 M. SORO KODANGUI mon frère, merci pour ton appui moral et financier.
 Mme SORO SIRATA AMINATA ma sœur
 M. SORO KOLO mon frère
 M. SORO DOGATIENE mon frère
 M. SILUE GNONGNANI mon géniteur
 Mme COULIBALY FATOUMA ma génitrice
Nous tenons aussi à remercier tous ceux qui ont contribué de près ou de loin au bon
déroulement de cette formation et qui auraient été omis dans ces remerciements, veuillez
trouver ici l’expression de notre profonde gratitude.
II

SOMMAIRE
DEDICACE...........................................................................................................................................I
REMERCIEMENT..............................................................................................................................II
SOMMAIRE........................................................................................................................................III
AVANT-PROPOS................................................................................................................................V
SIGLES ET ABREVIATIONS.........................................................................................................VII
LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................................IX
LISTE DES FIGURES.........................................................................................................................X
RESUME.............................................................................................................................................XI
INTRODUCTION................................................................................................................................1
PREMIERE PARTIE :........................................................................................................................2
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL ET DU THEME........................................2
1. PRÉSENTATION DE LA SUCAF-CI........................................................................................3
2. ORGANISATION ET FONCTIONNEMENT DE LA SUCAF-CI..........................................5
3. PRESENTATION DU THEME................................................................................................12
4. CAHIER DES CHARGES.........................................................................................................12
DEUXIEME PARTIE :......................................................................................................................14
ETUDE DE L’EXISTANT ET LE BILAN ENERGETIQUE DE L’USINE.................................14
1. PRESENTATION BREVE DE LA SUCAF.CI FERKE 2......................................................15
2. PRESENTATION DES ARMOIRES DE L’USINE................................................................18
3. FONCTIONNEMENT DES MOTEURS DE L’USINE..........................................................21
4. BILAN ENERGETIQUES DE L’USINE.................................................................................21
5. BILAN GLOBAL DES PUISSANCES.....................................................................................37
6. BILAN ENERGETIQUE GLOBAL.........................................................................................38
7. LE RELEVEMENT DU FACTEUR DE PUISSANCE (cosᵩ).................................................38
8. DIMENSIONNEMENT DE LA BATTERIE DE COMPENSATION D’UNE
INSTALLATION...............................................................................................................................40
9. INTEGRATION DES ENERGIES RENOUVELABLE.........................................................40
10. L’ENERGIE SOLAIRE PHOTOVOLTAÏQUE..................................................................42
11. LA BIOMASSE......................................................................................................................45
12. ELABORATION DE PLAN D’ACTION ET D’AMELIORATION..................................46
TROISIEME PARTIE :.....................................................................................................................51
III

CHOIX DES EQUIPEMENTS ET LE COÛT DU PROJET.........................................................51

1. CHOIX DES MOTEURS...........................................................................................................52
2. CHOIX DES VARIAREURS....................................................................................................52
3. CHOIX DE QUELQUES LAMPES..........................................................................................53
4. COÛT DU PROJET...................................................................................................................53
CONCLUSION...................................................................................................................................54
BIBLIOGRAPHIE................................................................................................................................i
WEBOGRAPHIE.................................................................................................................................ii
ANNEXES............................................................................................................................................iii
TABLE DES MATIERES.................................................................................................................xii
IV

AVANT-PROPOS
Le Centre des Métiers de l’Electricité (CME), créé le 06 mars 1970 et opéré par la CIE
(Compagnie Ivoirienne d’Electricité), est basé à Bingerville en Côte d’Ivoire. C’est un centre
d’excellence international de formations industrielles dispensant des formations continues,
diplômantes et certifiantes. Le CME est opéré par la CIE (Compagnie Ivoirienne d’Electricité)
une société du groupe ERANOVE.
Elle a pour filières :
 En formation diplômante :
DUT : Diplôme Universitaire de Technologie.

Des Brevets de Techniciens Supérieur BTS.
 Maintenance Industriel MI,
 Froid Industriel et Génie Climatique FI,
 Électrotechnique et Informatique Industrielle Elt
Des licences professionnelles.
 Développement Durable Option Efficacité Energétique Energie de sources
renouvelables et domotique 3ESRD,
 Automatisme et Régulation des Supervision Industriel ARSI,
 Production d’Energie Hydraulique et Thermique PEHT,
 Contrôle Électrique Et Informatique Industrielle CE2I,
 Energy Manager Em - En E-Learning,
 Transport et Mouvements d’Energie TRAME
 En formations certifiantes :
Les Certificats de Compétences Professionnelles (CCP), délivrés par le CME sont construits
avec les entreprises et correspondent chacun à une activité pouvant faire l’objet d’une
employabilité et donc d’un emploi répertorié dans l’entreprise. Ils sont composés de modules
de Formation théoriques et pratiques, de périodes d’immersion en situation professionnelle en
exploitation, et organisés en parcours de formation dont la durée est variable suivant les
objectifs pédagogiques à atteindre.
Quelques exemples de Certificats de Compétence Professionnelles délivrés par le CME :
 Maintenance des lignes HTB
 Exploitation des postes sources HTB/HTA
 Maintenance des réseaux de distribution HTA/BT
 Exploitation des comptages HTA et BT

 En formations continues :
L'offre de formation continue du CME vise l'ensemble des métiers clés de l'électricité, mais
également une somme de compétences essentielles du secteur industriel et propose des
services de formation sur mesure. Elle est constituée de formations continues, pratiques sur
catalogue et sur mesure sous forme de sessions courtes et de parcours certifiant incluant des
stages et immersions en exploitation. Notre Ingénierie de formation s’appuie sur une
pédagogie raisonnée et adaptée à vos réalités. Nous travaillons à concevoir une formation
interactive, opérationnelle et qui intègre la notion de parcours et de progression. Notre
expertise est à votre service pour étudier avec vos équipes vos besoins de formations, réaliser
des évaluations de compétences, répondre avec des offres sur mesure en fonction de vos
objectifs.
Le centre des métiers de l’électricité dispose ;

 d’un catalogue de formation de plus de 300 modules de formation
 d’une plate-forme e-learning (LMS) ainsi qu’une capacité de production de contenus
et de cursus qualifiants et diplômants accessibles en ligne en cours de déploiement.
 d’experts formateurs : le CME réalise l’essentiel de son sourcing de formateurs au sein
des experts de la CIE et du Groupe ERANOVE en s’appuyant sur un mécanisme
original d’animation des équipes de formateurs porté par une équipe de Référents-
Métiers.
La filière nous concernant est celle du Développement Durable Option Efficacité Energétique
Energie de sources renouvelables et domotique (3ESRD). Cette filière est le fruit d’un
partenariat signé entre le Conservatoire National Arts et des Métiers (CNAM) et le CME le 3
Mai 2018.cette signature s’est faite en présence de monsieur Christophe Marvillet le
représentant du CNAM et de monsieur KAKOU DOMINIQUE le DG de la Compagnie
Ivoirienne d’Electricité (CIE) de l’époque et présidé par madame la ministre Ramata
Bakoyoko_LY. Elle est donc sanctionner d’un double diplôme ivoirien et français. En effet
celle-ci est accompagnée tout au long du cycle par des formations théoriques, des travaux
pratiques, des projets de soutenances, des évaluations dans les différentes disciplines et des
devoirs en fin de cycle. C’est lors de notre stage à la SUCAF-CI FERKE II qu’un mémoire
nous a été proposé. Ce mémoire sera soutenu devant un jury compétant afin de mieux évaluer
son profil et ses acquis.
VI

SIGLES ET ABREVIATIONS
A : Ampère
BT : Basse tension
CIE : Compagnie ivoirienne d’électricité
CCM : Centre de commandement des moteurs
CME : Centre des métiers d’électricité
Cos : Facteur de puissance
E : Energie
Eg : Energie globale
F : Fonte
Ferké : Ferkessédougou
Hz : Hertz
HP : Cheval vapeur
I : Intensité
In : Intensité nominal
Imax : Intensité maximal
Ku, Ks : coefficients de correction
KVA : Kilo-volts-ampère
KW : Kilo-watts
KWh : Kilo-watts-heures
Lm : Lumens
MW : Méga-watts
N : Nombre de tour
P : Puissance
Pabs : Puissance absolue
Pabstot : Puissance absolue totale
Pg : puissance globale
Pccm : Puissance totale de centre de commandement des moteurs
Pu : Puissance utile
Pst : Puissance sous-station
VII

Qc : Puissance réactive de compensation.

Q1 : Puissance réactive avant compensation.
Q2 : Puissance réactive après compensation
SUCAF-CI : Sucrerie Africaine de Côte d’Ivoire
tanφ1 : Tangente du déphasage φ avant compensation.
tanφ2 : Tangente du déphasage φ après compensation
TGBT : Tableau général basse tension
V : Volt
W : Watts
Wh : Watt-heure
VIII

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : nombre des transformateurs de l’usine………………………………………..
…..17
Tableau 2 : Nombre des moteurs de
l’usine…………………………………………………...18
Tableau n°3 : bilan de puissance du ccm1…………………………………………………..…
20
Tableau n°4 : Bilan de puissance du
ccm2………………………………………………….....21
Tableau n°5 : Bilan de puissance du ccm3……………………………………………….
…...22
ccm4…………………………………………………....24
Tableau n°7 : Bilan de puissance du ccm5………………………………………………...
…..26
Tableau n°8 : Bilan de puissance du ccm6………………………………………………...
…..26
Tableau n°9 : Bilan de puissance du ccm7
B1…………………………………………….....27
Tableau n°10 : Bilan de puissance ccm7 B2………………………………………………..…
28
Tableau n°11 : Bilan de puissance du ccm7 B3……………………………………………..…
29
Tableau n°12 : Bilan de puissance du ccm8………………………………………………..
….29
A………………………………………………...30
ccm9…………………………………………………...30
ccm10……………………………………………….....31
IX


ccm11……………………………………………….....31
ccm12……………………………………………….....32
Tableau n°18 : Bilan de puissance de
l’éclairage……………………………………………...32
Tableau n°19 : Bilan de puissance de la
climatisation………………………………………....34
Tableau n°20 : Bilan de puissance de la sous-station
A…………………………………….....34
B…………………………………….....34
C………………………………………..34
D…………………………………….....34
E……………………………………….35
G…………………………………….....35
Tableau n°26 : Bilan de puissance
globale………………………………………………….....36
Tableau n°27 : Bilan énergétique
globale……………………………………………………..36
Tableau n°28 : Choix de
moteur……………………………………………………………....50
Tableau n°29 : Choix de
variateur…………………………………………………………….50
Tableau n°30 : Choix luminaire……………………………………………………………....50

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : organigramme…………………………………………………………………….…7
Figure 2 : organisation service
électricité……………………………………………………..10
Figure 3 : Synoptique du processus de fabrication………………………………………….…
13
Figure 4: Sous-station…………………………………………………………………………
16
Figure 5 :
Transformateur……………………………………………………………………..17
Figure 6 : Tableau général basse
tension……………………………………………………....18
Figure 7 : la cogénération ………………………………………………………………….
….47
XI

RESUME
Dans le cadre de notre stage de notre projet de fin de cycle pour notre licence professionnelle
au CME (centre des métiers et de l’électricité), nous avons eu l’opportunité de réaliser un
projet pour le compte de la SUCAF-CI FERKE II. Notre travail consistait à faire la mise en
place d’un système de gestion efficiente de l’énergie à la sucaf-ci ferké 2, en amont de
réalisation pratique. SUCAF-CI FERKE II a une puissance de 6 MW. Au regard des
ambitions concernant la consommation énergétique de l’usine, l’énergie consommée par
l’usine s’avère élevé. Vu cette remarque importante, une mise en place d’un système
efficiente de l’énergie s’impose. Les études préliminaires effectuées nous ont permis de faire
une étude et un bilan énergétique adapté au fonctionnement de l’usine.
XII

INTRODUCTION
Pour faire la mise en place d’un système de gestion efficiente de l’énergie, la connaissance de
la réglementation est un préalable. Le mode de fonctionnement des moteurs de l’usine
(régime normal, démarrage, simultanéité, etc.), la localisation luminaire, la climatisation des
bâtiments, les puissances utilisées permettent de réaliser un bilan énergétique, et ainsi, d’en
faire un bilan global d’énergie. Des informations concernant la structure tarifaire sont aussi
nécessaires pour faire le meilleur choix des équipements.
La SUCAF-CI FERKE II, dans sa volonté de réduire sa consommation énergétique, nous a
confié un projet d’étude théorique, d’où le thème formulé comme suit : « MISE EN PLACE
D’UN SYSTEME DE GESTION EFFICIENTE DE L’ENERGIE A SUCAF-CI FERKE
II ».
Pour mener à bien ce travail nous le subdiviserons en trois parties : dans la première partie
nous présentons l’entreprise d’accueil voire le thème de notre projet, ensuite dans la deuxième
partie, l’étude de l’existant puis le bilan énergétique de l’usine et enfin dans la troisième
partie, nous présenterons certains équipements et ferons l’évaluation du coût du projet.

PREMIERE PARTIE :
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE
D’ACCUEIL ET DU
THEME

1. PRÉSENTATION DE LA SUCAF-CI
1.1. Historique
Au lendemain de leur indépendance, les pays d’Afrique se lancent dans la course au
développement économique, industriel et social à l’instar des pays développés de l’Occident.
La Côte d’Ivoire n’en fera pas exception.
Née de la volonté de feu Félix HOUPHOUËT BOIGNY de réduire les disparités régionales
entre le Sud et le Nord afin de lutter contre l’exode rural, une politique de diversification des
cultures industrielles a été mise en place dans l’année 1970.À l’issue des premiers essais
effectués en 1954 par l’Institut des Recherches Agronomiques et Tropicales (IRAT) dans le
but de tester les climats, les sols et les variétés de cannes à sucre ; deux zones ont été
retenues :
 Bouaflé, zone favorable mais refusée à cause du manque de terres cultivables en
raison des déguerpis du barrage de Kossou ;
 Ferké, une zone de savane retenue pour son climat favorable à la concentration de la
canne à sucre, de la disponibilité des terres et de l’existence de moyens de transport
notamment la RAN (Régie Abidjan Niger) devenue aujourd’hui SITARAIL, et la voie
routière internationales Ferké-Burkina Faso et Ferké-Mali.
C’est ainsi qu’il a été créé sur décret n°71-562 du 21 Octobre 1971 la Société d’Etat pour le
développement des Plantations de cannes à sucre, l’industrialisation et la commercialisation
du sucre (SODESUCRE). Les travaux d’implantation ont débuté en 1972.
Notons que c’est le 06 Décembre 1974 que le premier sucre Ivoirien est sorti de l’usine de
Ferké1. Par la suite, d’autres complexes voient le jour:
- Sérébou-Comoé et Katiola-Marabadiassa qui ferment quelques années plus tard.
- Ferké2
- Zuénoula
- Borotou-Koro
À partir des années 90, l’État met en place une politique de privatisation suite à la crise
économique qu’a connu le pays. La SODESUCRE n’échappera pas à cette vague de
privatisation. Elle sera donc scindée en deux groupes :
 Borotou-Koro et Zuénoula seront rachetés par un groupe d’investisseurs pour créer
SUCRIVOIRE
 Ferké1 et Ferké2 rachetés par le groupe BGI (Brasseries et Glaciers Industriels) pour
créer la SUCAF-CI (Sucrerie Africaine de Côte d’Ivoire) le 1 er août 1997, société
anonyme avec un capital de 10.6 milliards. Mais aujourd’hui, il est de 21.2 milliards
de francs CFA.
En 2010, la SUCAF-CI fait son entrée dans le groupe SOMDIAA (Société d’Organisation, de
Management et Développement des Industries Agro-Alimentaire). C’est l’une des plus
grandes entreprises agro-alimentaires de la Côte d’Ivoire.

1.2. Situation géographique

Le complexe sucrier de ferké1 est situé dans la région du Tchologo à 15 km de la ville de
Ferkessédougou dans le nord de la Côte d’Ivoire à proximité des frontières du Mali et du
Burkina Faso. Celui de ferké2 est situé dans la région du Hambol et est rattaché à la sous-
préfecture de Badikaha. Les deux complexes sont distants de 35 km.
La SUCAF-CI s’étend sur une superficie totale de 45.000ha dont seulement 12.320,55ha sont
cultivés en cannes. La répartition par site se présente comme suit :
 18.000ha pour le site de Ferké 1 dont 6.405,45ha sous cannes
 27.000ha pour le site de Ferké 2 dont 5.915,10ha sous cannes
1.3. Objectifs
L’un des objectifs de la SUCAF-CI est de satisfaire les besoins nationaux en sucre. En plus de
cette noble mission, elle s’est fixée pour des objectifs spécifiques :
 L’extension des plantations de cannes à sucre,
 La transformation et/ou la commercialisation de ses produits agricoles,
 La création et le développement des plantations villageoises au profit des jeunes
déscolarisés et des populations riveraines.
1.4. Forme juridique

La Sucrerie Africaine de Côte d’Ivoire, est une Société Anonyme (SA) de droit ivoirien, situé
à Abidjan au capital de 21 200 000 000 de francs CFA (soit 32.319.192 d’Euros)
- Adresse siège social – Ferké1 : BP 150 FERKESSÉDOUGOU – Côte d’Ivoire Tel :
+225 36868823/ Fax : +225 36869299
- Adresse du bureau d’Abidjan : 22 rue des Carrossiers. 01 BP 1967 Abidjan 01 Tel :
(225) 21 21 57 57 – Fax : (225) 21 24 26 26
1.5. Les produits de commercialisation de la SUCAF-

CI
À partir de la canne à sucre issue de ses champs, la SUCAF-CI produit :
- Le sucre granulé blanc en sac de 50 kg
- Le sucre granulé roux en sac de 50 kg
- Le sucre industriel en sac de 50 kg
- Le sucre granulé blanc et roux en sachet de 1 kg
- Le sucre morceaux blanc en paquet de 1 kg
Dans l’optique de satisfaire au mieux sa clientèle, la SUCAF-CI diversifie ses produits :
- Le sucre granulé blanc en buchette de 4g
- Le sucre granulé roux en buchette de 4g

- Le sucre granulé blanc en Doypack750g

- Le sucre granulé roux en Doypack750g
(Voir annexe 1)
A l’instar de ces produits précités la SUCAF-CI a des produits dérivés de la fabrication du
sucre qui sont :
 La mélasse : est le rejet en fin de process d’épuisement du sucre. La mélasse est
utilisée pour l’entretien des routes et comme fertilisant organique. Elle se
commercialise à l’extérieur de l’entreprise.
 L’écume est recueillie après l’épuration du jus. Elle est utilisée comme fertilisant sur
les parcelles.
 La bagasse : sert de combustible pour la production de l’énergie du complexe.
La SUCAF-CI a un capital de 21.200.000.000 de francs CFA dont elle dispose de 95% et 5%

à la BNI (Banque Nationale d’Investissement).
Elle offre plus de 6258 (six mille deux cent cinquante-huit) emplois directs à ce jour avec :
 1130 agents permanents
 9 expatriés
 2630 agents temporaires
 2489 sous-traitants
En 2014, la SUCAF-CI a réalisé les records de production de sucre avec 105.000 tonnes.
1.6. La marque
La SUCAF-CI SOMDIAA commercialise certains de ses produits sous la marque
« Princesse Tatie » et les autres sous la marque « SUCAF-CI ».
1.7. Divers
Les complexes Ferké1 et Ferké2 étant enclavés, la SUCAF-CI a mis à la disposition des
collaborateurs internes et externes de l’entreprise de deux clubs de détente repartis sur les
deux sites. Ces clubs sont à but non lucratif pour la structure. Ils disposent de structures
d’accueil (le longère et le club oasis) de restaurants, de piscines et de bars. Il est aussi mis
à la disposition d’autres personnes désirant venir s’y distraire.

2. ORGANISATION ET FONCTIONNEMENT
DE LA SUCAF-CI
2.1. Organisation Générale

La SUCAF-CI est composée de plusieurs directions exerçant pour un seul but : l’exploitation
de la canne à sucre, la fabrication et la commercialisation du sucre. Les directions qui la
composent sont les suivants :
Les directions basées à Abidjan
- Une Direction Générale (DG)

- Une Direction Commerciale et Marketing (DC)
Les directions basée Ferké 1 et Ferké 2
- Une Direction de Complexes (DC)

- Une Direction des Ressources Humaines (DRH)
- Une Direction Administrative et Contrôle de Gestion (DACG)
- Une Direction Technique et Industrielle (DTI)
- Une Direction Technique et Matérielle (DTM)
- Une Direction Technique Agricole (DTA) basée à Ferké 2
- Une Direction Approvisionnement et Logistique (DAL)
- Une Coordination Management de la Qualité de l’Hygiène de la Sécurité et de
l’Environnement (CMQHSE)
- Une Coordination Sureté
- Une Coordination RSE


ORGANIGRAMME SUCAF-CI FERKE 2

Figure 1 : Organigramme

2.2. Présentation des différents services de l’usine

sucaf-ci ferké 2
La Direction de l’Usine
Elle gère le traitement des éléments variables, du pointage du personnel interne et des
moyens internes (ordinateurs, photocopieuses, bon de travail et de sortie matériel…). Elle
gère donc le personnel de l’usine (autorisation d’absence, congé, congé maladie…). Elle
supervise aussi tous les travaux liés à la production de sucre sur le site.
La Production Energie
La SUCAF-CI, comme mentionné plus haut, est une entreprise de production de sucre.
Pour la production de ce dernier, plusieurs équipements entre en ligne de compte. Ces
équipements, qui sont pour la plupart des moteurs à très grande puissance nécessitent une
très grande quantité d’énergie électrique. Tirer toute cette énergie du réseau du fournisseur
reviendrait beaucoup trop cher à l’entreprise. Dans un souci donc de réduire les coûts liés à
l’électricité, la SUCAF-CI a mis en place un processus de production d’énergie électrique
en interne basée sur la bagasse (résidu de canne) en combustion dans des chaudières. La
chaleur produite par la combustion de la bagasse, vaporise de l’eau et cette vapeur fait
tourner des turboalternateurs pour la production de l’électricité.
Ce service est donc chargé de la conduite et de la surveillance des ouvrages de production de

l’énergie électrique. En d’autres termes, son rôle est de produire de l’électricité pour
l’alimentation de l’usine et des alentours mais aussi de s’assurer de la bonne marche des
équipements qui entre dans cette production. Pour ce faire, les conducteurs chaudière et turbo
ont à leur disposition une cabine et des écrans de contrôle sur lesquels ils surveillent les
constantes des différents équipements (chaudières et turboalternateurs).
Il est dirigé par un chef de service et est composée de deux sections que sont la chaufferie et
la centrale :
 La chaufferie
Elle dispose de trois chaudières (dont une hors service), à moyenne pression, 32 bars, à
combustible solide, la bagasse et disposant chacune de trois ballons : les ballons supérieur,
inférieur et latéral. Avant la mise en marche, le feu est créé à la grille. Celui-ci est maintenu
allumé par des troncs d’arbre. Au démarrage le feu a donc déjà été créé manuellement. La
bagasse, par l’intermédiaire des convoyeurs est injectée à la grille où le feu déjà existant la
consume : la combustion est ainsi lancée, la chaleur se propage et par échange thermique
vaporise l’eau contenue dans la chaudière. Afin d’évacuer la fumée produite par la
combustion, des ventilateurs appelés ventilateurs de tirages sont mis en marche. Puis vient le
tour des ventilateurs de soufflage qui se charge d’alimenter le feu de la combustion.
Des moteurs appelés Niveleurs sont présents entre les alimentateurs et les distributeurs et
se chargent de concasser la bagasse.

La grille étant mobile, la cendre issue de la combustion de la bagasse tombe à la sous grille
puis est évacuée dans les canalisations par l’intermédiaire des ventilateurs de soufflage, les
mêmes qui permettent l’activation du feu. La chambre de combustion reste constamment
alimenter par les résidus de canne provenant du broyage au niveau des moulins. Les dépôts
de cendre sur la tuyauterie, diminuant le taux de transfert thermique sont évacués avec des
ramoneurs. Chaque chaudière possède quatre ramoneurs : le ramoneur du foyer, le
surchauffeur, le ramoneur inférieur et le ramoneur supérieur. Ils envoient de la vapeur entre
les tuyaux de la chaudière pour les désencrasser.
Les fumées issues de la combustion sont évacuées à l’extérieur par des cheminées. Mais
avant d’être évacué, leur chaleur est récupérée pour réchauffer (dans le réchauffeur d’air)
l’air de combustion dans le but d’améliorer celle-ci.
L’alimentation en eau de la chaudière se fait par l’intermédiaire de la bâche alimentaire.

Cette eau, provenant des tanks de traitement des eaux entre dans la chaudière par
l’intermédiaire du ballon supérieur et descend au niveau du ballon inférieur. Au fur et à
mesure qu’elle est chauffée, l’eau se vaporise. La vapeur, du fait de sa faible masse
volumique devant celle de l’eau, aura tendance à remonter vers le ballon latéral permettant
à l’eau provenant du ballon supérieur de descendre pour être chauffer à son tour : on a
donc affaire à des chaudières à convection naturelle (thermosiphon). Du ballon latéral, la
vapeur retourne au ballon supérieur en passant par les séparateurs de gouttelettes d’eau
afin d’éliminer le liquide qu’elle contiendrait éventuellement. Elle passe ensuite dans les
surchauffeurs. Une fois la température et la pression de service atteintes soit
respectivement 371°C et 31.5 bars, la vapeur issue des deux chaudières (contenue dans le
collecteur de vapeur) est envoyée à la centrale où elle fait tourner les turbines des
turboalternateurs pour la production de l’énergie.
 La centrale
Elle est composée de deux turboalternateurs (TA 1 et TA2) de 7,5 MW chacun qui débitent
5500 V. Elle a donc une puissance installée totale de 15 MW mais produit en moyenne 12
MW. Au démarrage, la vapeur contenue dans le collecteur vapeur sous 32 bars provenant
des chaudières est envoyée à la centrale mais n’est pas admise dans les turbines. Cette
manœuvre vise à chauffer les turbos avant le démarrage. Ensuite différents essais de
déclenchement sont effectués afin de s’assurer du bon état de marche des différents
équipements et constantes qui protègent les TA. Puis survient le démarrage.
Les vannes d’admission sont ouvertes permettant ainsi la vapeur d’entrer en contact avec les
roues des turbines. Cette vapeur fait tourner les turbines à 4535 tours par minute (tr/min),
pour le TA 1 et 5130 tr/min pour le TA 2.
Cependant, tous les équipements susceptibles de consommer l’énergie produite par la

centrale fonctionnent avec une fréquence de 50 Hz. Pour donc obtenir une telle valeur de
fréquence en sortie, un réducteur de vitesse est placé entre les turbines et les alternateurs
pour ramener la vitesse des rotors à 1500 tr/min soit 25 tr/s. Ces rotors étant constitués de
deux paires de pôles chacun, on a bien à travers la formule : f = n*p = 25*2 = 50 Hz avec, f
10

la fréquence [Hz], n la vitesse de rotation du rotor [tr/s] et p le nombre de pair de pôle de

l’inducteur.
Les turbines des alternateurs sont des turbines à vapeur mais elles diffèrent de par leur
mode de fonctionnement. La turbine du TA 1 est une turbine à condensation (la pression à
la sortie de la dernière roue de la turbine est inférieur à la pression atmosphérique). Après
avoir entrainé la turbine, la vapeur est condensée donc redevient liquide avec une
température d’environ 54°C. Pour ensuite l’acheminer vers la bâche, elle passe par un
échangeur dans lequel on fait croître sa température jusqu’à 90°C afin d’éviter des chocs
thermiques qui se produiraient dans la bâche qui elle, est à environ 100°C. La turbine du
TA 2 quant à elle est une turbine à contre pression (la pression à la sortie de la dernière
roue de la turbine est supérieur à la pression atmosphérique). Après avoir entrainé la
turbine, la vapeur envoyée à la fabrication dans ce qu’on appelle des corps évaporateurs.
Cette vapeur est condensée et les condensats sont renvoyés directement dans la bâche
alimentaire. Dans ces évaporateurs, la vapeur est utilisée pour chauffer le jus afin d’en
extraire toute l’eau contenu dans celui-ci. Extraction de cette se fait par vaporisation. Cette
vapeur est récupérée, condensée puis envoyée dans les tanks de traitement où elle subit
des analyses. A la suite de ces analyses, si l’eau est jugée bonne pour l’utilisation c’est-à-
dire si sa teneur en sucre est de l’ordre de 0% avec un pH>10 et si elle ne contient aucune
substance (calcium, magnésium) nuisible aux chaudières et à leurs tuyauteries, elle est
retournée vers la bâche alimentaire et le cycle reprend.
Les alternateurs sont des alternateurs à excitation avec soutirage. En d’autres termes,
l’énergie électrique, utilisée pour l’excitation des rotors des alternateurs, est produite par
eux-mêmes. Ce sont donc des alternateurs auto excité avec soutirage puis redressement du
courant AC. En effet, comme ils débitent 5500 VAC, cette énergie alternative doit être
abaissée par des transformateurs puis redressée par un pont de diodes pour l’amener à une
valeur continue afin d’effectuer l’excitation (car l’excitation de l’inducteur se fait toujours
en courant continu).
En sortie des alternateurs, plusieurs transformateurs sont installés pour l’alimentation non
seulement de l’usine mais aussi des villages environnants et des stations d’irrigation des
parcelles de canne du complexe. Pour l’alimentation de l’usine, chaque détachement
dispose de transformateurs triphasés qui sont aussi utilisés lorsque l’usine est alimentée
par le distributeur.
Le Bureau d’Etude et de Méthode (BEM)

Le BEM, comme son nom l’indique est chargé des études techniques des projets, et de la
méthode de travail de la réalisation de ces dits projets. Il étudie la faisabilité des projets, les
possibilités de mise en œuvre et intervient aussi lors de la réalisation intégrale du projet.
Le service mécanique
Il se charge des travaux d’ordre mécanique (entretien des filtres doubles, des filtres
magnétiques, des électropompes…). Il assure les maintenances systématique et corrective
11

des équipements mécaniques et électromécaniques de l’usine. Ce service s’occupe donc du

dépannage et de la réparation des équipements défectueux de l’usine.
Le service électricité
Il assure les travaux d’ordre électrique (onduleurs, coffrets électriques, armoires, moteurs…).
Il s’occupe donc de la maintenance électrique des ouvrages de l’usine. Il est composé de
deux sections : le réseau de distribution et usine.
La section intervention électrique a été notre structure d’accueil. Comme l’indique son nom,
elle s’occupe de toutes les interventions dans les domaines de l’électricité au sein de l’usine et
du réseau au niveau de la distribution et la production de l’énergie (figure..). Elle est divisée
en trois zones avec chacune à sa tête un chef de section : une zone (1) pour le réseau, zone (2)
pour l’usine et la zone (3) pour le rébobinage. Ces trois dernières zones dont les deux
premières étaient la nôtre couvent l’ensemble de la sucrerie. Chacune d’elle délimite un
périmètre d’intervention bien défini.
Chef service
Electricité
Réseau Electrique
Rébobinage
électrique usine
Figure 2 : organisation service électricité
 La section réseau :
Comme son nom l’indique, elle s’occupe du réseau HT de transport et BT de distribution.
Elle se charge donc de la surveillance, de la maintenance et d’éventuelles extensions du
réseau électrique HTA/BT du complexe
 La section usine:
Elle est chargée de la maintenance préventive et corrective de tous les équipements
électriques (éclairage, moteurs, coffrets…) de l’usine. Elle est composée de trois équipes et
chacune d’elle s’occupe d’un compartiment bien précis de l’usine.
Ensemble donc, elles sont chargées de la maintenance, du dépannage et de la réparation des
équipements électriques de l’usine et du réseau.
Le service de régulation
12

Ce service travaille en collaboration avec tous les autres services de l’usine car il est au
commencement et à la fin de chaque secteur de l’usine. Cette section est chargée de la
maintenance préventive, corrective et méliorative de tous les équipements de régulation tels
que les vannes, débitmètres, des vérins, transmetteurs sondes, transmetteurs de niveau…..
La Coordination Management de la Qualité de l’Hygiène de

la Sécurité et de l’Environnement (CMQHSE)
Pour mener à bien ses activités, la Coordination Management Qualité Sécurité et
Environnement dispose de trois sections qui sont sous les ordonnances d’un coordinateur
management qualité sécurité hygiène et environnement. Elle est rattachée. On a :
 La section qualité qui a pour mission d’établir des processus de soutien, de
conseils et de formation. Elle s’assure de la qualité des intrants, la qualité du produit
en cours de réalisation et du produit fini.
 La section assainissement et sécurité : cette section assure le contrôle et le
respect des activités d’assainissement des villages et de sécurité conformément aux
procédures en vigueur.
La section hygiène et environnement : elle met en place toute les actions visant à
garantir un bon niveau d’hygiène de l’usine. En outre, elle veille au respect des lois et
règlements en vigueur sur la protection de l’environnement.
3. PRESENTATION DU THEME
3.1. Enoncé du thème

Le thème soumis à notre étude est : « MISE EN PLACE D’UN SYSTEME DE GESTION
EFFICIENTE DE L’ENERGIE A SUCAF-CI FERKE II »
3.2. Intérêt du thème

L’usine de la sucaf-ci ferké 2 désire réduire sa consommation énergétique. En 24 heures une
puissance de 6 MW est mis à la disposition de toute l’usine pour la production, l’éclairage et
autres... Pour se faire il voudrait une étude qui lui permettrais de réduire le coût de sa
consommation sans dégradation ni altération du produit final. Il nous faut faire une étude de
dimensionnement en amont de la réalisation de ce projet.
4. CAHIER DES CHARGES

Notre cahier des charges se présente comme suit :
 Identification des usages, descriptif des éléments existant et la consommation
énergétique.
 Relever du cos phi des lignes d’arrivées CIE et compensation de l’énergie réactive.
 Intégration des énergies renouvelables.
13

 Elaboration de plan d’action et d’amélioration.

 Choix des équipements à haut rendement et des variateurs de vitesse.
 Bilan financier.
14

DEUXIEME PARTIE :
ETUDE DE
L’EXISTANT ET LE
BILAN ENERGETIQUE
DE L’USINE
15

1. PRESENTATION BREVE DE LA SUCAF.CI

FERKE 2
Créé en 1997, la SUCAF-CI (SUCRERIE D’AFRIQUE CÔTE D’IVOIRE) est une entreprise
qui s’occupe de la production du sucre en Côte D’Ivoire. Elle est dotée de plusieurs machines
assurant cette production.
1.1. Synoptique du processus de production

Pont Bascule
2
1 Réception et pesage de la canne Cour à canne et préparation
Epuration Extraction
4 Elimination des impuretés du 3 Broyage de la canne par les moulins et
jus de canne extraction du jus de canne par le diffuseur
Evaporation Cristallisation
5 6
Extraction du maximum d’eau contenue dans le jus de Transformation du
canne par chauffage et concentration du jus en sirop sirop en cristal
Stockage et vente Ensachage

8
Commercialisation du sucre en 750g, 1kg, 25kg, et 7
Séchage, mis en sac et
50kg conditionnement du sucre
Chaufferie-central Traitement des eaux
Figure 3 : Synoptique du processus de fabrication
1.2. Fonctionnement
Préparation de la canne (de la table a canne au convoyeur finale)
Les cannes sont brulées pour éliminer toute les feuilles puis coupées soit mécaniquement ou
manuellement et ramasser par des machines. Une fois entré dans l’usine elles sont pesées en
premier lieu afin de connaitre la masse de canne entrant pour estimer la masse de sucre qui
pourra être obtenu (la production est d’environ 10%).
16

Les cannes sont déversées dans la table à canne par l’intermédiaire du derrick. La table a
canne est équipé d’un ébouleur qui permet de niveler la canne afin d’éviter qu’il y est du
bourrage dans le tunnel qui les conduira au convoyeur auxiliaire.
Le convoyeur auxiliaire fait passer les cannes chez les (3) trois coupe cannes (le niveleur,
l’ébaucheur, le finisseur) qui vont déchiqueter les cannes pour obtenir des fibres contenant
du jus appeler megasse. Après obtention des fibres le convoyeur auxiliaire envoi la megasse
sur le convoyeur intermédiaire (L =17m ; l=2m) qui lui aussi l’envoi sur le convoyeur final
(L=26m ; l=2m) qui est équipé de l’erriez magnétique permettant de retenir tout objet
métallique contenu dans la megasse avant de les envoyer aux moulins.
Extraction (les Moulins)
Les moulins sont au nombre de quatre (4) et monter en série avec trois (3) transporteurs à
palettes placer entre les quatre (4) moulins. Le convoyeur final emmène la megasse au
moulin1 qui va presser le jus contenu dans la megasse et l’envoyer au moulin 2 par
l’intermédiaire d’un transporteur à palette. Le moulin 2 vas aussi presser le jus contenu
dans la megasse et l’envoyer au moulin 3 ainsi de suite jusqu’au moulin 4. Le jus pressé par
chaque moulin est recueilli dans quatre (4) bacs un par moulin. Le jus extrait au moulin 3 est
utilisé pour imbibé la megasse entrant au moulin 2 pour mieux extraire le jus, celui du moulin
4 est utilisé pour imbibé la megasse entrant au moulin 3 pour mieux extraire le jus et pour la
megasse entrant au moulin 4 elle est imbibé d’eau chaud. Après le dernier moulin la megasse
est dépourvu de tous son jus et devient une fibre sèche appelé bagasse qui est directement
envoyé à la chaudière à qui elle sert de combustible.
Epuration (du dessablage aux évaporateurs)
Le jus recueilli dans les quatre (4) bacs est emmené par des pompes dans un filtre rotatif
pour un premier filtrage. Ensuite le jus passe dans les bacs de dessablage pour éliminer tout
le sable contenu dans le jus. Après dessablage le jus passe dans le bac de tamisage par
siphon.
Le jus passe ensuite sur la bascule a jus ou il est pesé par 4 tonnes avant d’être évacué dans
le bac de pré-chaulage puis dans le bac de chaulage par siphon. Et après le jus passe dans
des réchauffeurs pour être réchauffé jusqu’à environ 100°C, puis dans le flash tank qui va
casser la température pour qu’elle soit aux environ de 90°C. Une fois à cette température le
jus est déversé dans les bacs de décantation appelé clarificateur dans lesquels sont introduit
le floculant (alcoolique 637K) qui permet la décantation c’est-à-dire séparer la boue et le
sable du jus clair. La boue est filtrée par le racleur car elle contient encore un peu de sucre.
Après décantation le jus est filtré puis réchauffer et envoyer aux évaporateurs. Il y a six (6)
évaporateurs qui permettent d’apporter quatre (4) effets au jus clair pour obtenir du sirop en
sortie du dernier évaporateur.
La cristallisation et le conditionnement
17

Ici nous avons quatre (4) étapes qui sont les suivantes :
 La cuisson
 Les centrifugeuses
 Le séchage
 L’ensachage
 La cuisson
Il existe trois (3) qualités de sucre qui sont le sucre A, le sucre B et le sucre C. mais ce n’est
que le sucre A qui est commercialisable. Au niveau de la cuisson nous avons six (6) machines
à cuire (cuites) qui sont affecté deux (2) par qualité de sucre.
Au sorti du dernier évaporateur le sirop vas dans un grand réservoir, ensuite il est envoyé dans
les deux (2) cuites du sucre A par des pompes centrifuges. Une fois dans la cuite le sirop est
ensemencé par l’amorce du sucre mélangé dans de l’alcool isopropanol. Au niveau des
cuites on crée le vide avec les condenseurs pour diminuer la pression dans la cuite afin de
crée les cristaux à partir de 60°C. Quand le sirop est cuit on coule la masse cuite dans les
malaxeurs du sucre A (il y a deux malaxeurs par qualité de sucre) qui vont refroidir la masse
cuite et les envoyer aux centrifugeuses.
 Les centrifugeuses
Il y a 9 centrifugeuses dont trois (3) affecté à chaque qualité de sucre soit trois (3)
centrifugeuses pour deux (2) cuites. Après les malaxeurs du sucre A la masse cuite passe
dans un mixeur (il y en a trois, un par qualité de sucre) qui facilite l’admission de la masse
cuite dans les centrifugeuses. Les centrifugeuses quant à elles, elles vont séparer les cristaux
de la liqueur mère dans laquelle ils baignent. En suite les cristaux son conduit au séchage et la
liqueur mère appeler égout A est envoyé au deux cuite du sucre B pour subir une monter
jusqu’à cristallisation car il contient encore des saccaroses cristallisables. Après cuisson la
masse cuite sera coulé et on obtiendra du sucre B et de l’égout B. aussi l’égout B sera
envoyer aux cuite du sucre C pour une monter en cristallisation. Après cette cuisson on
coulera la masse cuite et nous aurons cette fois du sucre C et de la mélasse qui est un égout
contenant du saccarose non cristallisable.
Le sucre B est un sucre fin ne pouvant être commercialisé mais consommable. Le sucre C est
encore plus fin que le sucre B, consommable et aussi non commercialisable. Le but de
l’entreprise étant de fabriquer du sucre commercialisable, fera grossir les cristaux des sucres
B et C de la manière suivante :
 Le sucre B va être empatté dans un malaxeur avec de l’eau chaude pour donner du
magma B. ce magma B sera introduit dans les cuites du sucre A et ensemencé avec de
l’amorce afin de grossir les cristaux jusqu’à atteindre la taille du sucre A pendant la
monter en cristallisation.
 Le sucre C va aussi être empatté dans un malaxeur avec de l’eau chaude pour donner
du magma C. ce magma C sera introduit dans les cuites du sucre B et ensemencé avec
de l’amorce pour grossir les cristaux jusqu’à atteindre la taille du sucre B pendant la
18

monter en cristallisation. Le sucre B obtenu après cette couler de masse cuite suivra le
même processus qu’au précédent point pour donner du sucre A
 Le séchage
Il y a deux sécheurs rotatifs dans lesquels vont passer les cristaux au sorti des centrifugeuses
pour être sécher par de l’air sec. Une fois sec le sucre est déversé sur un long tapis roulant
qui les envois à l’ensachage.
 L’ensachage
À ce niveau le sucre est mis dans des sacs de 50kg et stocké dans un grand entrepôt. Des sacs
de 50kg sont utilisés pour l’ensachage des 1kg.
2. PRESENTATION DES ARMOIRES DE

L’USINE
2.1. Les sous-stations

Elles sont le lien entre l’arrivée du courant électrique (jeux de barres) et la distribution de
celui-ci au sein des TGBT (Tableau Général Basse Tension). Elles sont aux nombres de sept
(7), généralement appelé des sous-stations elles permettent de commander quatorze (14)
centres de commandes dont les TGBT sont intégrés dans certains.
Nous avons :
o SOUS-STATION A
o SOUS-STATION B
o SOUS-STATION C
o SOUS-STATION D
o SOUS-STATION E
o SOUS-STATION F
o SOUS-STATION G
19

Figure 4 : Sous-station
Elles se caractérisent par des transformateurs.
2.2. Le nombre de transformateurs de l’usine
Désignation Nombre Puissance Caractéristique

A 01 1000 KVA Canadian
B 01 1600 KVA Canadian
C 01 1000 KVA Canadian
D 01 1000 KVA Canadian
E 01 1000 KVA Canadian
F 01 1000 KVA France TRANSFO
G 01 1600 KVA Canadian
Sous-station moulins 04 1000 KVA France TRANSFO
Tableau 1 : nombre des transformateurs de l’usine
Figure 5 : Transformateur
20

2.3. Le tableau général basse tension

C’est le tableau général de basse tension de l’usine. Le TGBT constitue le point central de la
distribution électrique au niveau des CCM. Le TGBT est représenté par un système de
coffrets et d’armoires de distribution où intégré dans certains CCM.
Figure 6 : Tableau général basse tension
2.4. Centre de commande des moteurs

Les centres de commande des moteurs (CCM) sont des armoires alimentées à partir des
armoires secondaires. En campagne seuls les moteurs du CCM1 fonctionnent simultanément,
chaque moteur est protégé par un disjoncteur pour la facilité de la maintenance. Constitué en
son sein des appareils de mesure de certaines grandeurs électriques telles que : l’ampèremètre,
le voltmètre et le wattmètre.
2.5. Nombre des moteurs de l’usine en fonction des

CCM
Nous avons les moteurs qui sont installés au niveau de chaque armoire qui permet leur
commande, nous les listons suivant leurs armoires :
Armoires Moteurs
CCM1 19
CCM2 40
CCM3 57
CCM4 12
CCM5 39
CCM6 21
CCM7 B1 20
CCM7 B2 15
CCM7 B3 09
CCM8 11
21

CCM8 A 16
CCM9 08
CCM10 04
CCM11 14
CCM12 12
Tableau 2 : Nombre des moteurs de l’usine
3. FONCTIONNEMENT DES MOTEURS DE

L’USINE
La mise en marche et en arrêt des moteurs se fait depuis deux endroits : le site et la salle de
contrôle.
3.1. Mise en marche du moteur

La mise en place se fait par les boutons poussoirs qui se trouvent au pied des moteurs, où dans
des salles de commande. La fermeture manuelle du disjoncteur, une impulsion sur le bouton
poussoir enclenche le contacteur et celui-ci provoque la mise en marche (démarrage site), la
fermeture manuelle du disjoncteur et le basculement du commutateur en position 1 entraîne la
mise en marche (salle de commande).
Nous avons trois (3) modes de démarrage adaptés aux moteurs de l’usine :
o Le de démarrage direct
o Le démarrage étoile-triangle
o Le démarrage avec les variateurs
3.2. Arrêt du moteur

Il se fait par action sur le bouton poussoir arrêt sur site, au poste, par leurs différentes
armoires respectives où soit suite à l’un des défauts suivants :
o Défaut d’isolement
o Surcharge
o Court-circuit.
4. BILAN ENERGETIQUES DE L’USINE

 Etude théorique
L’évaluation du bilan énergétique permet de connaitre la consommation globale en énergie de
l’usine durant toute la période de campagne.
4.1. Bilan des puissances

Etape 1 : Calcule de puissance utile en HP
22

Le cheval-vapeur où HP est une unité de puissance ne faisant pas partie du système

international d'unités, qui exprime une équivalence entre la puissance fournie par
un cheval tirant une charge et celle fournie par une machine de propulsion à vapeur ou
un moteur à combustion. Le cheval était, du fait de son utilisation massive, la référence de
puissance des attelages avant l'avènement de la propulsion mécanique.
Le cheval-vapeur électrique européen est défini comme valant
1 ch = 735,5 W
Exemple de calcule : puissance utile en HP n°1
50 HP = 50 × 0,7355 = 36,775 KW
Etape 2 : La puissance absolue (Pabs)
La puissance absolue est la puissance utile divisée par le rendement.
Pabs = Pu ÷ ղ
Exemple de calcule : Puissance absolue n°5
Pabs = 37 ÷ 0,85 = 43,52941176 KW
Etape 3 : Puissance du CCM (Pccm)
C’est la puissance totale des puissances absolue.
Pabstot = ∑ Pabs
NB : dans notre sujet la puissance est exprimée en kilowatt (KW)
4.1.1. Bilan de puissance du CCM1

Pccm
N Pu Pu Rendemen
DESIGNATION Pabs (KW) 1
° (HP) (KW) t
(KW)
Derrick table à cannes n°1(pont
1 50 36,775 0,85 43,26470588
bascule)
Derrick table à cannes
2 50 36,775 0,85 43,26470588
n°3(sonitra)
Derrick table à cannes n°2(coté
3 50 36,775 0,85 43,26470588
labo)
3025,149705
4 Table n°1 60 44,13 0,85 51,91764706

5 Niveleur Table n°1 37 0,85 43,52941176
6 Table n°2 45 0,85 52,94117647
7 Niveleur Table n°2 30 0,85 35,29411765
8 Coupe Cannes NIVELEUR 450 0,85 529,4117647
9 Coupe Cannes EBAUCHEUR 700 0,85 823,5294118
10 Coupe cannes FINISSEUR 1000 0,85 1176,470588
11 Chaine auxiliaire 75 55,16 0,85 64,89411765
12 Tapis Intermédiaire 30 22,065 0,85 25,95882353
23

13 Tapis final 37 0,85 43,52941176

5,5162
14 Bande Magnétique 7,5 0,85 6,489705882
5
15 Ebouleur Tapis intermédiaire 20 14,71 0,85 17,30588235
16 Evacuation Eau Pont Bascule 2 1,471 0,85 1,730588235
17 Pompe à eau Tamis rotatif 9,3 0,85 10,94117647
Pompe à soude caustic Tamis
18 2,2 0,85 2,588235294
rotatif
19 Geffco 7,5 0,85 8,823529412
Tableau n°3 : bilan de puissance du ccm1
Puissance utile = 2571,37725 KW
Puissance absolue CCM1 = 3025,149705 KW

Pccm
N Pu Pu
DESIGNATION Rendement Pabs (KW) 2
° (HP) (KW)
(KW)
1 MOULIN n°1 710 0,85 835,2941176
2 MOULIN n°2 710 0,85 835,2941176
3 MOULIN n°3 710 0,85 835,2941176
4 MOULIN n°4 710 0,85 835,2941176
Transporteur à raclette sortie
5 37 0,85 43,52941176
moulin 1
Transporteur à raclette sortie
6 37 0,85 43,52941176
moulin 2
transporteur à raclette sortie
7 30 0,85 35,29411765
moulin 3
8 Elévateur de bagasse 30 22,065 0,85 25,95882353
4154,859118
9 Tamis Rotatif 5,5 0,85 6,470588235
10 Vis Sans Fin Tamis Rotatif 5,5 0,85 6,470588235
11 Pompe à huile G MARTIN 1 0,75 0,85 0,882352941
15 Gros Tour 45 0,85 52,94117647
1,1032
16 Pompe à huile Gros Tour 1,5 0,85 1,297941176
5
17 Pompe chaine AUXILIAIRE 4 2,942 0,85 3,461176471
Pompe à huile 1 réducteur
18 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 1
19 Pompe à huile 2 réducteur 5,5 0,85 6,470588235
24

MOULIN 1
20 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 2
21 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 2
22 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 3
23 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 3
24 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 4
25 5,5 0,85 6,470588235
MOULIN 4
26 Pompe jus Tamisé n°1 55 0,85 64,70588235
27 Pompe jus Tamisé n°2 55 0,85 64,70588235
28 Pompe macération moulin 1 45 0,85 52,94117647
29 Pompe macération moulin 2 22 0,85 25,88235294
30 Pompe macération moulin 3 40 29,42 0,85 34,61176471
31 MOULINET MOULIN N°1 37 0,85 43,52941176
34 Pompe Hydraulique N°1 7,5 0,85 8,823529412
35 Pompe Hydraulique N°2 7,5 0,85 8,823529412
36 Pompe à Eau Chaude N°1 20 14,71 0,85 17,30588235
37 Pompe à Eau Chaude N°2 11 0,85 12,94117647
38 Pompe jus non clarifié 75 0,85 88,23529412
39 Pompe Eau Chaude N°1 20 14,71 0,85 17,30588235
40 Pompe Eau Chaude N°2 11 0,85 12,94117647
4.1.2. Bilan énergétique du CCM3

N Pu Pu Pccm3
DESIGNATION Rendement Pabs (KW)
° (HP) (KW) (KW)
1093,876
Entrainement Tambour Filtre

1 4 0,85 4,705882353
N°1
2 Entrainement tambour Filtre N°2 4 0,85 4,705882353
3 Entrainement agitateur filtre N°1 1,1 0,8090 0,85 0,951823529
5
25

0,8090
4 Entrainement agitateur filtre N°2 1,1 0,85 0,951823529
5
Entrainement mélangeur
5 5,5 0,85 6,470588235
d'alimentation
6 Pompe séparant N°1 0,73 0,85 0,858823529
7 Pompe séparant N°2 0,73 0,85 0,858823529
8 Pompe séparant N°3 0,73 0,85 0,858823529
9 Eau condensée 1er effet N°1 22 0,85 25,88235294
10 Eau condensée 1er effet N°2 30 22,065 0,85 25,95882353
11 Eau condensée 2ème effet N°1 20 14,71 0,85 17,30588235
12 Eau condensée 2ème effet N°2 30 22,065 0,85 25,95882353
Agitateur Réservoir Mélange jus
13 4 0,85 4,705882353
chaulé
14 Pompe Nash N°1 55 0,85 64,70588235
15 Pompe Nash N°2 60 44,13 0,85 51,91764706
16 Pompe Nash N°3 75 0,85 88,23529412
(Bac) Pompe lait de chaux
17 18,4 0,85 21,64705882
secours
(Bac) Agitateur du Réservoir jus
18 3 2,2065 0,85 2,595882353
chaulé
19 (Bac) Pompe lait de chaux 5,5 0,85 6,470588235
Pompe du clarificateur à boue
20 5,5 0,85 6,470588235
N°1
21 11 0,85 12,94117647
N°2
22 Pompe à Soude caustique 55 0,85 64,70588235
Pompe de l'évaporateur de sirop
23 55 0,85 64,70588235
N°1
Pompe de l'évaporateur de sirop
24 25 0,85 29,41176471
N°2
(JAE) Pompe du clarificateur
25 75 0,85 88,23529412
N°1
(JAE) Pompe du clarificateur
26 75 0,85 88,23529412
N°2
27 Pompe de recirculation de boue 7,5 0,85 8,823529412
Pompe de Recirculation de boue
28 20 14,71 0,85 17,30588235
de secours
29 Pompe à Filtrat clair 7,5 0,85 8,823529412
30 Pompe à Filtrat Trouble 7,5 0,85 8,823529412
Pompe à Filtrat clair ou Trouble
31 7,5 0,85 8,823529412
secours
32 Pompe du Clarificateur N°1 15 0,85 17,64705882
33 Thermo pompe à Eau 20 0,85 23,52941176
26

Agitateur du Réservoir jus

34 7,7 0,85 9,058823529
chaulé N°2
35 Eau Condensée 3ème effet N°1 22 0,85 25,88235294
36 Eau Condensée 3ème effet N°2 22 0,85 25,88235294
37 1,5 0,85 1,764705882
N°2
(chaulage) Agitateur jus chaulé
38 4 0,85 4,705882353
Malaxeur 1
(Préchaulage)Jus chaulé
39 2,2 0,85 2,588235294
Malaxeur 2
40 Pompe à jus chaulé N°1 75 0,85 88,23529412
41 Pompe à jus chaulé N°2 75 0,85 88,23529412
42 Pompe excentrique 1-1 2,2 0,85 2,588235294
44 Pompe excentrique 1-3 3 0,85 3,529411765
4 Pompe excentrique 1-4 3 0,85 3,529411765

N° DESIGNATION Pu Rendemen Pabs (KW) Pccm4
(KW) t (KW)
1450,88235
1 Centrifuge 3B 90 0,85 105,882353

2 Centrifuge 2B 90 0,85 105,882353
3 Centrifuge 1B 110 0,85 129,411765
27

4 Centrifuge 1A 150 0,85 176,470588

5 Centrifuge 2A 150 0,85 176,470588
6 Centrifuge 3A 173 0,85 203,529412
7 Centrifuge C1 90 0,85 105,882353
8 Centrifuge C2 90 0,85 105,882353
3
9 Centrifuge C3 90 0,85 105,882353
10 Centrifuge C4 90 0,85 105,882353
11 Centrifuge C5 110 0,85 129,411765
12 Pompe à huile centrifuge C5 0,25 0,85 0,29411765

Pu
N Pu Pccm5
DESIGNATION (HP Rendement Pabs (KW)
° (KW) (KW)
)
839,844118
1 Convoyeur sucre A & B 25 18,3875 0,85 21,6323529
2 Pompe N°1 de l'empâteur B 18,5 0,85 21,7647059
3 Pompe N°2 de l'empâteur B 18,5 0,85 21,7647059
4 Pompe Masse cuite C N°1 15 0,85 17,6470588
5 Pompe masse cuite C N°2 15 11,0325 0,85 12,9794118
6 Pompe sirop de rejet N°1 22 0,85 25,8823529
7 Pompe sirop de rejet N°2 25 18,3875 0,85 21,6323529
8 Ventilateur sécheur N°1 75 55,1625 0,85 64,8970588
9 Tambour sécheur N°1 60 44,13 0,85 51,9176471
10 Tambour sécheur N°2 60 44,13 0,85 51,9176471
Vis Sans fin alimentant
11 10 7,355 0,85 8,65294118
sécheur N°1
Ventilateur axial du
12 5,5 0,85 6,47058824
sécheur N°1
13 Ventilateur sécheur N°2 50 36,775 0,85 43,2647059
Tapis décharge sécheur
14 2,2 0,85 2,58823529
N°1
15 Mixeur A 5,5 0,85 6,47058824
16 Mixeur B 5,5 0,85 6,47058824
17 2ème Tapis décharge 3 0,85 3,52941176
sécheur N°2
28

1er Tapis décharge sécheur

18 2,2 0,85 2,58823529
N°2
Tapis Alimentant sécheur
19 15 0,85 17,6470588
N°2
20 Vis sans fin refonte 4,4 0,85 5,17647059
21 Egout A1 37 0,85 43,5294118
22 Egout A2 30 0,85 35,2941176
23 Egout B1 15 0,85 17,6470588
24 Egout B2 45 0,85 52,9411765
25 Pompe sirop de cuite N°1 30 22,065 0,85 25,9588235
26 Pompe sirop de cuite N°2 55 0,85 64,7058824
27 Pompe à mélasse N°1 15 0,85 17,6470588
28 Pompe à mélasse N°2 4 0,85 4,70588235
Malaxeur de Refonte Sucre
29 11 0,85 12,9411765
A&B
30 Malaxeur magma C 7,5 0,85 8,82352941
31 Vis Sans fin Centrifuges C 30 0,85 35,2941176
32 Pompe magma C N°1 15 0,85 17,6470588
33 Pompe magma C N°2 11 0,85 12,9411765
34 Malaxeur Sérébou N°1 7,5 0,85 8,82352941
35 Malaxeur Sérébou N°2 7,5 0,85 8,82352941
36 Malaxeur Empâteur B 10 7,355 0,85 8,65294118
Vis Sans fin refonte Sucre
37 4,4 0,85 5,17647059
A&B
38 Pompe Eau sucrée N°1 18,5 0,85 21,7647059
39 Pompe Eau sucrée N°2 25 18,3875 0,85 21,6323529

N Pu Pu Pccm6
° (HP) (KW) (KW)
1 Malaxeur A1 7,5 0,85 8,8235294
2 Malaxeur A2 37 0,85 43,529412
636,09118
3 Malaxeur B1 7,5 0,85 8,8235294

4 Malaxeur B2 7,5 0,85 8,8235294
5 Agitateur de Cuite A1 66 0,85 77,647059
6 Agitateur de Cuite A2 55 0,85 64,705882
29

7 Agitateur de Cuite B1 66 0,85 77,647059

8 Agitateur de Cuite B2 66 0,85 77,647059
9 Agitateur de Cuite C1 55 0,85 64,705882
10 Agitateur de Cuite C2 66 0,85 77,647059
Moteur du Réservoir de
11 5,5 0,85 6,4705882
Vide
12 Malaxeur Empâteur B 5 3,6775 0,85 4,3264706
13 Malaxeur Magma C 7,5 0,85 8,8235294
14 Réservoir de cuite C N°1 5,5 0,85 6,4705882
15 Réservoir de cuite C N°2 5,5 0,85 6,4705882
16 Pompe Eau Chaude de Cuite 15 0,85 17,647059
17 Weekspoor N°1 11 0,85 12,941176
18 Weekspoor N°2 11 0,85 12,941176
19 Weekspoor N°3 18,5 0,85 21,764706
20 Weekspoor N°4 18,5 0,85 21,764706
21 Pompe Centrifuge à anneau 5,5 0,85 6,4705882
4.1.6. Bilan de puissance du CCM7 B1

Pu
N Pu Pccm7
° (KW) B1 (KW)
)
1 Convoyeur Variable A3 3 0,85 3,529411765
2 Convoyeur Variable B3 3 0,85 3,529411765
3 Convoyeur Variable C3 3 0,85 3,529411765
4 Niveleur de bagasse A2 2,2 0,85 2,588235294
5 Niveleur de bagasse B2 2,2 0,85 2,588235294
6 Niveleur de bagasse C2 2,2 0,85 2,588235294
860,8352941
7 Distributeur A1 2,2 0,85 2,588235294

8 Distributeur B1 2,2 0,85 2,588235294
9 Distributeur C1 2,2 0,85 2,588235294
10 Grille N°1 3 0,85 3,529411765
11 Pompe Alimentaire N°1 220 0,85 258,8235294
12 Ventilateur Tirage 1A 160 0,85 188,2352941
13 Ventilateur Tirage 1B 150 0,85 176,4705882
14 Soufflage S1 110 0,85 129,4117647
30

15 Convoyeur à vis de bagacillo 2,2 0,85 2,588235294

16 Aspirateur bagacillo 18,5 0,85 21,76470588
17 Pompe sous grilles 30 0,85 35,29411765
18 Pompe doseuse 1 0,55 0,85 0,647058824
19 Refroidissement TA2 20 14,71 0,85 17,30588235
20 Pompe doseuse 2 0,55 0,85 0,647058824
Tableau n°9 : Bilan de puissance du ccm7 B1
Puissance absolue CCM7 B1 = 860,8352941 KW

N Pu Rendemen Pccm7 B2
DESIGNATION Pabs (KW)
° (KW) t (KW)
1 Convoyeur Variable A3 3 0,85 3,529411765
2 Convoyeur Variable B3 3 0,85 3,529411765
3 Convoyeur Variable C3 3 0,85 3,529411765
4 Niveleur de bagasse A2 1,5 0,85 1,764705882
5 Niveleur de bagasse B2 1,5 0,85 1,764705882
6 Niveleur de bagasse C2 1,5 0,85 1,764705882
777,4117647
7 Distributeur A1 2,2 0,85 2,588235294
8 Distributeur B2 2,2 0,85 2,588235294
9 Distributeur C1 2,2 0,85 2,588235294
10 Grille N°2 2,2 0,85 2,588235294
11 Pompe à Appoint N°2 18,5 0,85 21,76470588
12 Pompe Alimentaire N°2 200 0,85 235,2941176
13 Ventilateur Tirage 2A 150 0,85 176,4705882
14 Ventilateur Tirage 2B 160 0,85 188,2352941
15 Soufflage N°2 110 0,85 129,4117647
Tableau n°10 : Bilan de puissance ccm7 B2

N Pu Pccm7
° (KW) B3 (KW)
720
1 Convoyeur de bagasse 45 0,85 52,9411764

31

7
25,8823529
2 Récupérateur de bagasse 22 0,85
4
235,294117
3 Pompe Alimentaire N°3 200 0,85
6
235,294117
4 Pompe Alimentaire N°4 200 0,85
6
21,7647058
,5882353
5 Pompe d'appoint N°1 18,5 0,85
8
21,7647058
6 Pompe Tank N°1 18,5 0,85
8
21,7647058
7 Pompe Tank N°2 18,5 0,85
8
52,9411764
8 Turbulence Chaudière N°1 45 0,85
7
52,9411764
9 Turbulence Chaudière N°2 45 0,85
7
Tableau n°11 : Bilan de puissance du ccm7 B3

Pu Pccm8
N° DESIGNATION Rendement Pabs (KW)
(KW) (KW)
1 Pompe de Circulation d'eau N°1 97 0,85 114,1176471
4 Pompe Eau brute N°1 75 0,85 88,23529412
1511,764706
5 Pompe Eau brute N°2 37 0,85 43,52941176

6 Pompe Eau brute N°3 55 0,85 64,70588235
7 Pompe Injection N°1 194 0,85 228,2352941
11 LAVAGE CANNE 45 0,85 52,94117647
Puissance utile = 1285 KW
32

4.1.10. Bilan de puissance du CCM8 A

Pu
Pu Pccm8 A
N° DESIGNATION (HP Rendement Pabs (KW)
(KW) (KW)
)
1 Lavage Cannes N°1 45 0,85 52,94117647
2 Pompe incendie 45 0,85 52,94117647
3 Pompe Cité cadre 55 0,85 64,70588235
4 Pompe Chaudière 20 14,71 0,85 17,30588235
5 Pompe CMO N°1 55 0,85 64,70588235
6 Pompe CMO N°2 55 0,85 64,70588235
7 Pompe SNEC N°1 11 0,85 12,94117647
350,831165
8 Pompe SNEC N°2 11 0,85 12,94117647
9 Pompe Alumine N°1 0,75 0,85 0,882352941
10 Pompe Alumine N°2 0,75 0,85 0,882352941
11 Mélangeur de chaux N°1 0,75 0,85 0,882352941
12 Mélangeur de chaux N°2 0,37 0,85 0,435294118
13 Mélangeur de chlore 0,37 0,85 0,435294118
14 Agitateur du BAC d'alumine 3 2,2065 0,85 2,595882353
15 Agitateur du BAC de chaux 0,55 0,85 0,647058824
16 Agitateur du BAC de chlore 0,75 0,85 0,882352941
Tableau n°13 : Bilan de puissance du ccm8 A
Puissance absolue CCM8 A = 350,831165 KW

Pu
N Pu Pccm9
° (KW) (KW)
)
51,9176470
1 Pompe de Recirculation N°2 60 44,13 0,85
6
64,7058823
2 Pompe de Recirculation N°1 55 0,85
5
356,55
11,032 12,9794117
3 Pompe de Lubrification TA2 15 0,85
5 6
18,387 21,6323529
4 Pompe à vide N°1 25 0,85
5 4
5 Pompe à vide N°2 25 18,387 0,85 21,6323529
33

5 4
Pompe retour d'eau 88,2352941
6 75 0,85
refroidissante N°1 2
Pompe retour d'eau 51,9176470
7 60 44,13 0,85
refroidissante N°2 6
43,5294117
8 Ventilateur de la Tour 37 0,85
6

N Pu Pu Pccm10
° (HP) (KW) (KW)
1 Pompe condensation N°1 15 0,85 17,64705882
65,71176471
2 Pompe condensation N°2 15 0,85 17,64705882
3 Pompe Refroidissement TA1 18,5 0,85 21,76470588
4 Pompe Lubrification TA1 10 7,355 0,85 8,652941176

N Pu Rendemen Pccm11
DESIGNATION Pabs (KW)
° (KW) t (KW)
1 tour Binns et Berry 22 0,85 25,88235294
2 pompe du tour Binns et Berry 0,06 0,85 0,070588235
3 tour torrent; raboteuse beko 0,37 0,85 0,435294118
4 Presse 11 0,85 12,94117647
5 Perceuse 2,2 0,85 2,588235294
116,0705882
6 Perceuse 2,2 0,85 2,588235294

7 Tour 9,37 0,85 11,02352941
8 fraicheuse moteur n°1 7,36 0,85 8,658823529
9 fraicheuse moteur n°2 2,6 0,85 3,058823529
10 fraicheur 2,2 0,85 2,588235294
11 étau limeur 3,1 0,85 3,647058824
12 étau limeur deux moteurs 6,2 0,85 7,294117647
13 étau fazenelme deux moteurs 15 0,85 17,64705882
14 tour tos trenctn deux moteurs 15 0,85 17,64705882
34



N Pu Pu Pccm12
° (HP) (KW) (KW)
1 Tapis Principal de Sucre 10 7,355 0,85 8,652941176
2 Tamis Tournant 3 0,85 3,529411765
3 Banc Couseur N°1 2,2 0,85 2,588235294
4 Banc Couseur N°2 2,2 0,85 2,588235294
5 Couseuse fixe N°1 2,2 0,85 2,588235294
120,4294118
6 Couseuse fixe N°2 2,2 0,85 2,588235294
7 Pompe à mélasse 15 0,85 17,64705882
8 Pompe Château d'eau mélasse 15 0,85 17,64705882
9 Brosse tapis principal de sucre 1,5 0,85 1,764705882
10 Pompe refroidissement TA2 20 14,71 0,85 17,30588235
11 Pompe TANK n°1 18,5 0,85 21,76470588
12 Pompe TANK n°2 18,5 0,85 21,76470588
4.1.15. Bilan de puissance des lampes de l’usine

Nous les classerons par CCM :
Nombre de Longueu Puissance Puissance

Armoires Type de lampes
lampes r (cm) unitaire (W) total (W)
fluorescent 20 150 58 1160
CCM1
CCM2
CCM3
CCM4
CCM5
CCM6
CCM7 fluorescent 36 150 58 2088
35


CCM8
CCM9
CCM10
CCM11
fluorescent 150 58 928

CCM12 16
Total en W 1128 27286
Total en KW 1,128 27,286
Tableau n°18 : Bilan de puissance de l’éclairage
4.1.16. Bilan de puissance de la climatisation de l’usine

Nombre de Nombre de
Puissance unitaire (W) Puissance total (W)
split chevaux
1103,25
34 1,5 37510,5
31 02 1471 45601
56 03 2206,5 123564
06 06 4413 17652
Total en W 8090,5 224327,5
Total en KW 8,0905 224,328
Tableau n°19 : Bilan de puissance de la climatisation
4.2. Bilan de puissance par sous-station

4.2.1. Sous-station A
Identifiant
Pu Pabs KS Pst A
s
CCM1 2571,37725 3025,149705
CCM2 3531,63025 4154,859118 0,6 4964,33
CCM3 929,7946 1093,876
Total 7032,8021 8273,884823
Tableau n°20 : Bilan de puissance de la sous-station A
NB : la puissance des moteurs des moulins est comprise dans la sous-station A dont le ccm2.
4.2.2. Sous-station B
36

Identifiant
Pu Pabs KS Pst B
s
CCM4 1233,25 1450,882353
CCM5 713,8675 839,844118 0,6 1756,09
CCM6 540,6775 636,09118
Total 2487,795 2926,817651
Tableau n°21 : Bilan de puissance de la sous-station B
4.2.3. Sous-station C
Identifiant Pu Pabs KS Pst C
s
CCM7 B1 731,71 860,83529 0,6 516,50118
Total 731,71 860,83529
Tableau n°22 : Bilan de puissance de la sous-station C
4.2.4. Sous-station D
Identifiants Pu Pabs KS Pst D

CCM7 B2 660,8 777,4117647 0,6 466,44706
Total 660,8 777,4117647
Tableau n°23 : Bilan de puissance de la sous-station D
4.2.5. Sous-station E
Identifiant
Pu Pabs KS Pst E
s
CCM7 B3 612,5 720,58824 0,6 432,35294
Total 612,5 720,58824
Tableau n°24 : Bilan de puissance de la sous-station E
4.2.6. Sous-station F
Identifiant
Pu Pabs KS Pst F
s
CCM8 1285 1511,7647
0,6 1117,5575
CCM8 A 298,2065 350,83117
Total 1583,2065 1862,5959
Tableau n°25 : Bilan de puissance de la sous-station E
37

4.2.7. Sous-station G
Identifiants Pu Pabs KS Pst G

CCM9 303,0675 356,55
CCM10 55,855 65,83529412
0,6 395,33118
CCM11 98,66 116,0705882
CCM12 102,365 120,4294118
Total 559,9475 658,8852941
Tableau n°25 : Bilan de puissance de la sous-station G
5. BILAN GLOBAL DES PUISSANCES

PUISSANCE PUISSANCE
PUISSANCE
NOMS KU GLOBAL GLOBAL
GLOBAL (KW)
(KW) (MW)
Sous-station A 4964,33
Sous-station B 1756,09
Sous-station C 516,50118
Sous-station D 466,44706
Sous-station E 432,35294 0,7 6930 6,93
Sous-station F 1117,5575
Sous-station G 395,33118
ECLAIRAGE 27,286
CLIMATISATION 224,328
Total puissance 9900,22386

Tableau n°26 : Bilan global de puissance
6. BILAN ENERGETIQUE GLOBAL

Etape 1 : L’énergie exprimée en KWh
C’est la puissance globale Pg (en KW) multipliée par 24 heures (le temps de fonctionnement
du moteur).
E = Pg × t
Etape 2 : Energie totale CCM (Eg)
C’est l’énergie globale des équipements durant toute la campagne.
Eg = E (kWh) × 180 jours
38

BILAN ENERGETIQUE DE L'USINE SUCAF-CI FERKE 2

Temps de
Bilan de puissance globale Pg (en KW) Bilan énergétique
fonctionnement
6930 24h 166320
Bilan énergétique global durant la
180 jours 29937600
campagne (6 mois)
Tableau n°27 : Bilan global énergétique
NB :
En supposant que tous les moteurs de l’usine sont en marche durant la toute la campagne,
nous trouvons une puissance de 6,93MW en un jour dont une énergie de 166.320KWh, ce qui
est juste un peu supérieurs à ce que la centrale cède à l’usine.
Vu que parfois il arrive que certaines pompes utilisent deux moteurs pour fonctionnement, et
comme les moteurs s’alternent nous pouvons conclure que notre résultat est normal. Mais
pour plus d’économie énergétique il serait encore judicieux de suivre les recommandations ci-
dessous.
7. LE RELEVEMENT DU FACTEUR DE
PUISSANCE (cosᵩ)
Le relèvement du facteur de puissance consiste à augmenter la valeur du cosφ afin qu'il
s'approche le plus possible de 1.
7.1. Facteur de puissance

Appelé Cos phi ou facteur de puissance est un élément qui rend compte de l’efficacité d’un
dipôle pour consommer correctement la puissance lorsqu’il est traversé par un courant. Pour
fonctionner les moteurs, les transformateurs, certaines lampes nécessitent de la puissance
active et de la puissance réactive.
C'est le cosinus de l'angle entre la tension et le courant, on le calcule en effectuant la division
de la puissance réelle (Watt) par la puissance apparente (VA). Il est compris entre zéro et un.
La puissance réelle ne peut pas être supérieure à la puissance apparente.
Cos phi = watt ÷ VA
Consommée au-delà d’un certain seuil la puissance réactive entraîne des pénalités financière
en tarif vert.
7.2. Inconvénient d’un mauvais facteur de puissance

Le fonctionnement des équipements électriques d’une usine ou d’une quelconque structure
avec un mauvais facteur de puissance engendre :
 Augmentation de la puissance souscrite par le fournisseur d’énergie électrique.
 Augmentation des pertes joules et de la chute de tension.
39

 Augmentation des surcharges au niveau du transformateur et des câbles.

 Surdimensionnement des conducteurs et des câbles.
 Déclenchement des disjoncteurs.
C’est pour cette raison que les distributeurs d’énergie électrique facturent l’énergie réactive
pour les consommateurs, la facturation tiendra compte de toutes les puissances : active,
réactive et apparente consommées.
Améliorer le facteur de puissance permet donc de réduire le courant absorbé total et ainsi
diminuer la puissance apparente souscrite (kVa). Pour cela nous devrions installés les
batteries de compensation pour remédier à ce problème.
7.3. Avantages du bon fonctionnement du facteur de

puissance
Les batteries de compensation permettent ;
 L’économie sur le dimensionnement des équipements électriques
 L’augmentation de la puissance active disponible au secondaire des transformateurs
 De diminuer des chutes de tension et des pertes en ligne
 L’économie sur la facture d’électricité, en supprimant la consommation excessive
d’énergie réactive.
8. DIMENSIONNEMENT DE LA BATTERIE DE
COMPENSATION D’UNE INSTALLATION
8.1. Calcul de la puissance réactive

Le condensateur va produire la puissance réactive Qc permettant de diminuer la puissance
réactive initiale Q1 en une puissance réactive Q2 (valeur diminuée souhaitée), pour
déterminer cette valeur il suffit juste de connaître la puissance réactive.
 Qc puissance réactive de compensation.

 Q1 puissance réactive avant compensation.
 Q2 puissance réactive après compensation
40

 QC Puissance réactive de compensation en Kvars.

 P Puissance active de l'installation.
 tanφ1 Tangente du déphasage φ avant compensation.
 tanφ2 Tangente du déphasage φ après compensation.
NB :
Pour relever le cosφ il suffit donc de réduire la puissance réactive (Q1).
Or un condensateur à la propriété de produire de la puissance réactive (QC)

venant compenser et ainsi réduire la puissance réactive d'une installation (Q1).
Pour augmenter le facteur de puissance on place en dérivation avec l'installation un ou

plusieurs condensateurs et ainsi on obtient une nouvelle puissance réactive réduite (Q2).
La puissance apparente et donc le courant sont donc diminués tout en fournissant la même

puissance active, on réalise donc des économies sur la facture d'énergie électrique.
9. INTEGRATION DES ENERGIES

RENOUVELABLE
9.1. Analyse des différentes sources d’énergies

Les sources d’énergie se répartissent en deux grands segments : les matières premières et les
phénomènes naturels. De manière générale, les premières fournissent les énergies dites
fossiles alors que les secondes fournissent les énergies dites renouvelable.
9.2. Les sources primaires d’énergies

Par définition, une source d’énergie primaire est issue de la nature avant d’être transformé. En
cas de non-utilisation de la source primaire dans son état initial, elle est exposée afin de la
transformer en une source d’énergie secondaire utilisable et transportable.
 Exemple des sources d’énergies primaire :
o Uranium
o Charbon
o Hydrocarbures
o Cours d’eau et chutes d’eau
41

o Force de mer
o Rayonnement soleil
o Force du vent
o Pétrole
o Gaz naturel
o Géothermie
o Déchets et biomasse
9.3. Utilisation des énergies primaires

Les énergies fossiles proviennent de la combustion de matières premières comme le charbon,
le pétrole ou encore le gaz naturel. Ces combustibles sont le résultat d'un processus de
fossilisation qui a pris plusieurs millions d'années, c’est pourquoi on les appelle «
combustibles fossiles » produisant de l'« énergie fossile ». Les réserves en matières premières
sont abondantes, mais malheureusement non renouvelables. Les énergies fossiles sont
donc polluantes et leurs réserves ne sont pas infinies. Le gaz naturel est aujourd'hui l'énergie
fossile la moins polluante, du fait de ses émissions de CO2 réduites. Ce type d'énergie est
présenté aujourd'hui comme un bon complément aux énergies renouvelables, dont la
production est intermittente, du fait de sa flexibilité.
9.4. Les énergies secondaires

Par définition, l'énergie secondaire est celle obtenue grâce à la transformation d'énergie.
Contrairement à la source d'énergie primaire, l'énergie secondaire est plus
simplement stockable, transportable et utilisable. Les énergies secondaires sont également
connues sous le nom de "vecteurs énergétiques".
o Centrale nucléaire
o Centrale thermique à flamme (fossile)
o Centrale hydraulique
o Centrale éolienne
o Energie solaire photovoltaïque
o Centrale géothermique
o Cogénération
o Energie solaire thermique à concentration
42

Entre autres, celles qui nous intéressent ici sont deux énergies renouvelables (solaire
photovoltaïque et biomasse) appelées encore énergies verte.
9.5. Comment est produite les énergies renouvelables ?

Les énergies renouvelables, comme leur nom l’indique, ne sont pas tarissables. Appelées
aussi « énergies vertes » ou « énergies propres » car provenant des phénomènes naturels
(vent, rayonnement solaire, force des courants marins), elles ne causent aucune pollution
directe - mais parfois indirecte à cause de l'extraction de minerais (lithium, coltan, cuivre...)
permettant la création des éoliennes et panneaux solaires notamment. Leur exploitation est en
plein essor : elles ne permettent pas encore de remplacer les autres types d’énergie mais
offrent la possibilité de réduire de façon significative l’utilisation des combustibles fossiles.
La transition énergétique est par ailleurs l'un des plus grands défis du XXIème siècle. De
nombreux fournisseurs d'électricité promeuvent le développement durable et proposent des
offres d'électricité verte.
10. L’ENERGIE SOLAIRE

PHOTOVOLTAÏQUE
Un panneau solaire est un dispositif technologique plat d'environ 1m2. L’énergie du
rayonnement solaire est recueillie grâce à des capteurs sur des panneaux solaires et est
convertie en énergie électrique (solaire photovoltaïque) grâce à des cellules
photovoltaïques composées en partie de matériaux semi-conducteurs.
L'installation de panneaux solaires peut ainsi assurer des revenus réguliers pendant 20 ans
grâce à la revente de l'électricité produite ou bien réduire significativement vos factures
d'électricité. Les panneaux photovoltaïques s’inscrivent donc comme une solution
économique, respectueuse de l’environnement et rentable.
 Avantage
 Autoconsommation : consommez directement l'électricité que vous produisez

gratuitement !
 Mix autoconsommation / revente : répondez à vos besoins en électricité et revendez le
surplus de votre production
 une électricité propre : l'énergie solaire est disponible gratuitement et durablement.
Les panneaux solaires photovoltaïques sont donc un moyen très rentable de produire vous-
même une électricité propre : d'importants revenus pendant 20 ans !
 Calculez votre production d’électricité
La production d'électricité est assurée principalement par l'énergie nucléaire, l'énergie

hydraulique et les énergies fossiles (gaz, fuel...). La filière nucléaire pose le problème du
traitement des déchets, et les énergies fossiles le problème de l'effet de serre. En choisissant
43

d'installer des panneaux solaires photovoltaïques, vous faites le choix d'une électricité plus

respectueuse de la planète.
Le simulateur gratuit de Quelle Energie vous permet d'obtenir une estimation chiffrée de
la production d'électricité potentielle sur le toit de votre maison. Nous prenons en compte
l'ensoleillement du lieu d'habitation, l'orientation et l'inclinaison du toit ainsi que la surface
disponible pour l’installation de panneaux solaires photovoltaïques. Cet outil vous permettra
donc de chiffrer, avec précision, vos futurs revenus solaires.
 Produire de l'électricité renouvelable
L'énergie solaire est disponible gratuitement et durablement. En l'utilisant, nous produisons

donc de l'énergie renouvelable : elle nous permet de subvenir durablement à nos besoins. Il est
vrai que la fabrication des panneaux solaires demande encore une quantité importante
d'énergie, mais celle-ci diminue considérablement avec le progrès technologique. Et dans tous
les cas, l'énergie de la fabrication des panneaux est "remboursée" en quelques années.
 Installation et raccordement des panneaux solaires
Pour installer des panneaux solaires photovoltaïques, l’idéal est de disposer d’une pente de
toit où d’un champ photovoltaïque bien ensoleillée. Pour bénéficier au mieux de cet
ensoleillement, le toit ou le champ accueillant les panneaux photovoltaïques doit être bien
exposé. Pour recevoir le maximum du rayonnement solaire, le toit ou le champ doit être
incliné de 15° par rapport à l’horizontale et orienté en plein sud. Cette exposition permet
d’optimiser le nombre d’heures pendant lesquelles le panneau photovoltaïque capte les rayons
solaires lors de la course du soleil dans le ciel.
 Puissance des panneaux solaires
Une puissance bien choisie pour une meilleure rentabilité :

Enfin, la production photovoltaïque dépend bien évidemment de la puissance installée. On
parle de puissance crête pour qualifier la puissance maximale de l’installation photovoltaïque
dans les conditions les plus favorables. Plus cette puissance est élevée, plus la production
d’électricité le sera. Mais l’investissement d’une telle installation le sera également. Il faut
donc trouver un compromis garantissant un revenu solaire suffisant pour rentabiliser
l’investissement initial. La puissance de production, elle, détermine la capacité qu’ont les
panneaux solaires à produire de l’électricité dans des conditions idéales (inclinaison,
ensoleillement, orientation...).
 Prix-Economie des panneaux solaires
Les panneaux solaires photovoltaïques sont une solution rentable. En effet, leurs prix ont
beaucoup baissé ces dernières.
Les revenus générés par la vente de l’électricité et la baisse du prix des panneaux solaires
photovoltaïques permettent une rentabilité rapide. Votre installation photovoltaïque peut donc
être rentabilisée en quelques années. Au moment de l'installation des panneaux
44

photovoltaïques, vous investissez dans l'achat du matériel et de la main d'œuvre nécessaire à

la pose et au raccordement. Le prix d’un panneau solaire photovoltaïque dépend du besoin en
puissance d’un foyer ainsi que des frais d’installation. Toutefois, plus la surface à recouvrir
n’est étendu plus le prix de ce matériel et son installation baisse. Le coût d’une installation
varie, tout de même, selon la puissance des panneaux solaires.
 Un entretien simple pour optimiser le fonctionnement des panneaux
Les panneaux photovoltaïques sont des installations fiables. Cependant, un entretien minime

est à effectuer régulièrement pour vérifier leur bon fonctionnement, leur rendement et leur
puissance. Il s’agira de nettoyer les modules des panneaux et d’inspecter leur état général.
Cette formalité permettra d’allonger la durée de vie de votre installation. Attention, cette
opération est dangereuse : les modules très glissants peuvent provoquer de graves chutes. Il
est donc conseillé de faire appel à un professionnel qualifié, plus à même de réaliser cet
entretien en toute sécurité.
 Rendement
Le rendement d’un panneau solaire est le rapport qui existe entre l’énergie qui arrive
sur le panneau et celle qui en ressort sous forme d’électricité. On parlera du rendement de
l’installation pour le rapport entre l’énergie solaire arrivant sur les panneaux et la production
d’électricité en courant alternatif en sortie de l’onduleur.
Avec un même panneau photovoltaïque, il est possible d’obtenir des résultats de
production électrique très différents . En effet, il peut y avoir différentes pertes lors de la
transformation de l’énergie solaire en électricité. Ainsi, le rendement d’une installation de
panneaux solaires photovoltaïques prend en compte de nombreux éléments pour calculer la
quantité d’énergie solaire qui sera bel et bien convertie en énergie électrique. Ces paramètres
sont notamment :
o La technologie utilisée pour la fabrication du panneau solaire : certaines
technologies ont des rendements inférieurs à d’autres
o La puissance du panneau : c’est la puissance en watts-crête que nous avons
évoquée plus haut.
o Les autres équipements de votre installation : les onduleurs ou bien les câbles
peuvent aussi induire certaines pertes énergétiques
o La zone où est implanté le panneau photovoltaïque : bien évidemment, la
qualité et la quantité du rayonnement solaire vont conditionner la production
d’électricité
o L’inclinaison et l’orientation du panneau : une orientation Sud avec une
inclinaison de 15° est par exemple la meilleure installation possible. Les autres
positions induisent des pertes plus ou moins importantes
o Les potentielles ombres : une ombre qui se porterait sur votre installation viendrait
diminuer sa performance.
45

Ainsi, il est nécessaire de prendre en compte un grand nombre de données afin de réaliser

une bonne installation solaire photovoltaïque. De mauvais choix peuvent vous amener à un
projet très cher et peu rentable. Le concept de rendement est donc primordial si vous
voulez faire des économies d’énergie.
NB : LA SUCAF FERKE 2, L’UTILISATION D’UN CHAMP PHOTOVOLTAÏQUE

SERA BEAUCOUP PLUS PROPICE POUR L’IRRIGATION DES PARCELLES.
11. LA BIOMASSE
La biomasse désigne l’ensemble des matières organiques pouvant se transformer en énergie.
On entend par matière organique aussi bien les matières d’origine végétale (résidus
alimentaires, bois, feuilles) que celles d’origine animale (cadavres d’animaux, êtres vivants du
sol).
Il existe trois formes de biomasse présentant des caractéristiques physiques très variées :
 les solides (ex : paille, copeaux, bûches) ;

 les liquides (ex : huiles végétales, bioalcools) ;
 les gazeux (ex : biogaz).
La biomasse est une réserve d'énergie considérable née de l’action du soleil grâce à la
photosynthèse. Elle existe sous forme de carbone organique. Sa valorisation se fait par des
procédés spécifiques selon le type de constituant.
La biomasse n'est considérée comme une source d'énergie renouvelable que si sa régénération
est au moins égale à sa consommation. Ainsi, par exemple, l’utilisation du bois ne doit pas
conduire à une diminution du nombre d’arbres.
 Fonctionnement technique ou scientifique
La valorisation énergétique de la biomasse peut produire trois formes d'énergie utile, en

fonction du type de biomasse et des techniques mises en œuvre :
 de la chaleur ;
 de l'électricité ;
 une force motrice de déplacement.
12. ELABORATION DE PLAN D’ACTION ET

D’AMELIORATION
46

12.1. Quelques recommandations
 Formation et sensibilisation du personnel.
 Luminaires
 Le remplacement de toutes les lampes par des lampes efficaces avec une faible
consommation (LED).
 L’intégration des systèmes de programmation d’éclairage
 L’installation de certaines lampes extérieures par des lampes solaires (lampadaires ou
projecteurs solaires).
 Climatisation
Des solutions pour la réduction de la consommation énergétique des climatiseurs:
 Le remplacement des climatiseurs existants par des climatiseurs solaires.
 Le remplacement des climatiseurs existants par des climatiseurs hybrides plus
économe en énergie.
 La conservation des installations existantes, et l’isolation des groupes de production
de froid.
 Augmentation des températures de consigne des systèmes de climatisation si possible
 Moteurs
 L’intégration des variateurs de vitesse.
 L’intégration des condensateurs.
 Equiper les bureaux avec des appareils économes en énergie tels que les
détecteurs de présences etc.
 Système de comptage avec enregistrement et historisation.
 Système de supervision : Enregistrement et visualisation de la consommation
énergétique.
12.2. Amélioration des chaudières

La chaudière n’est rien d’autre qu’un générateur de vapeur. La production de vapeur occupe
une place essentiels dans les entreprises sucrières car la vapeur est un moyen facile de
47

transporté de très grandes quantités d’énergie. L’énergie de la vapeur est utilisée dans tout le
processus de transformation, de fabrication dans les entreprises agro-alimentaire.
Les chaudières doivent faire objets de contrôle réguliers afin de veiller à leur bon
fonctionnement et leur efficacité énergétiques. Pour cela il faut :
 Maintenir un échange thermique afin d’améliorer l’efficacité des chaudières

 Eviter les risques d’explosion
 Protection contre la corrosion
 Qualité de la vapeur
 La valorisation de la mélasse en vue d’accroitre notre indépendance en énergie et le
taux de cendre.
Les sous-produits de l’industrie sucrière représentent la majeure partie du gisement. Ainsi, la

mélasse peut être valorisée en biogaz pour la production d’électricité. Les cendres de la
bagasse, bien qu’étant un produit minéral et non organique, peuvent être utilisés en agriculture
en tant qu’amendement calcique, engrais phosphorique et potassique.
12.3. La cogénération
La cogénération consiste à produire et à utiliser simultanément de l’électricité et de la chaleur
à partir d’une même énergie primaire et au sein de la même installation. Elle se base sur le fait
que la production d’électricité (à partir d’un moteur thermique ou d’une turbine) dégage une
grande quantité de chaleur habituellement inutilisée. La cogénération valorise cette chaleur
afin d’atteindre un rendement énergétique global pouvant atteindre 85%.
La cogénération permet ainsi d’optimiser la consommation du combustible initial et de
réduire les rejets de gaz à effet de serre. Toutefois, les installations de cogénération doivent
produire au plus près des lieux de consommation car la chaleur se transporte mal.
12.4. Principe de la cogénération

Le processus doit avoir lieu au sein de la même installation et dans la plupart des cas, il est
question de chaleur et d’électricité. Mais pour mieux comprendre son mécanisme, intéressons-
nous d’abord brièvement au fonctionnement d’une centrale électrique classique.
Une installation classique obtient un rendement électrique d’environ 35%, tandis que le reste
de l’énergie (65%) est perdu sous forme de chaleur. Dans un système en cogénération, 30 à
35% de l’énergie primaire est transformée en électricité grâce à un alternateur, tandis que 65%
se retrouve sous forme de chaleur, dont 50 à 55% est récupérée pour chauffer un circuit d’eau
au travers d’un échangeur. Cette eau peut être utilisée pour des procédés industriels.
L’électricité produite sera quant à elle consommée sur place ou revendue sur le réseau
électrique public.
48

Ces mécanismes ne transforment que 40 % de l’énergie dégagée en électricité. Les 60 %

restants, présents sous forme de chaleur, seront perdus et évacués à la sortie de la turbine.
Résultat, un gaspillage énergétique important. Alors que faire ? L’idée fut de récupérer la
chaleur restante afin de la réserver à d’autres usages.
Le mécanisme de la cogénération utilise une partie de la chaleur produite pour activer un

moteur (à combustion externe ou interne), une turbine ou une pile à combustible pour
produire de l’électricité. Celle-ci est soit consommée directement par l’installation, soit
réinjectée sur le réseau électrique public pour alimenter les ménages et industries. L’autre
partie de la chaleur restante est valorisée pour chauffer un circuit d’eau grâce à un échangeur
thermique. Ensuite, cette eau est destinée au chauffage des entreprises et bâtiments publics, à
des systèmes industriels mais aussi à l’eau chaude sanitaire.
Figure 7 : la cogénération
Plusieurs combustibles peuvent servir à produire de la chaleur :
 le gaz naturel ;
 le fioul ;
 le bois ;
 le biogaz issu de la fermentation de matières organiques ;
 des ordures ménagères.
L’objectif principal de ce système est clair : limiter au maximum les pertes. La

cogénération permet ainsi de garantir un rendement énergétique pouvant atteindre dans
49

l’ensemble 85 %. À titre de comparaison, il n’est que de 35 % dans le cas d’une centrale

classique.
12.5. Cogénération : utilisation industrielle

La cogénération est habituellement plus rentable lorsqu’elle est utilisée à une échelle
industrielle. La chaleur et la vapeur étant inhérentes au mécanisme de production des grandes
centrales, elles peuvent servir toute l’année à la cogénération.
Certaines centrales de cogénération ont un volume très important. Leur taille se rapproche des
installations classiques au gaz ou au charbon.
À noter que la cogénération permet d’alimenter de nombreuses entreprises. Leur secteur

d’activités est large : la chimie, le papier, l’automobile, la métallurgie, l’agro-alimentaire…
La plupart des unités de cogénération se situent donc chez des clients dont la demande en
chaleur industrielle est élevée.
12.6. Atouts de la cogénération

 La production d’énergie/chaleur près des endroits de consommation est plus
intéressante financièrement et plus fiable que lorsque la production est éloignée ;
 La cogénération permet de valoriser de 30 % à 40 % d’énergie supplémentaire par
rapport aux centrales thermiques classiques qui ne récupèrent pas la chaleur. Ce
rendement permet de diminuer les émissions polluantes et gaz à effet de serre ;
 Les cogénérations utilisant du biogaz et de la biomasse participent à la réduction de
notre dépendance aux énergies fossiles ;
 La cogénération comporte un avantage par rapport aux énergies renouvelables. En
effet, celles-ci dépendent du climat (vent, ensoleillement…) alors que la cogénération
non. Les combustibles dont elle se sert sont majoritairement toujours disponibles. Elle
constitue donc une certaine garantie dans l’approvisionnement de l’électricité.
50

TROISIEME PARTIE :
CHOIX DES
EQUIPEMENTS ET LE
COÛT DU PROJET
51

1. CHOIX DES MOTEURS
Equipements Quelques caractéristiques
Moteur ABB Pu = 0,25 kW ; 230V-50Hz ; 3 ̴

N = 1440tr/min ; cos = 0,86
Type de moteur : M2BAX 71 MB
Poids = 11kg ; 4 pôles
Code produit : A26.3GBA072320-ASD F ; IP55 ; type de service : S1
Moteur WEG Pu = 30KW ; 230V-50Hz ; 3 ̴
Type De Moteur : WEG B5 N = 3000tr/min ; cos = 0,90
Poids = 245kg ; 2 pôles
Code produit : W2.WFP2-F3024B5T F ; IP55 ; type de service : S1
Pu = 22KW ; 230V-50Hz ; 3 ̴
Moteur LEROY SOMER
N = 3000tr/min ; cos = 0,90
Type de moteur : Leroy Somer LS TRI
4 pôles
Code produit : 2P-LS-180MT-22KW-B3-
F ; IP55 ; type de service : S1
230-400V-IE1-3000-MIN-
Tableau n°28 : Choix de moteur (voir annexe 2)
2. CHOIX DES VARIAREURS
Variateur ABB
Type de variateur : CS150 ABB Pu = 0,37KW ; 230V-50Hz ; I = 2,4A
Code produit : A26.ACS150-01E-02A4-2
Variateur WEG
Type de variateur : CFW500 WEG Pu = 11KW ; 230V-50Hz ; I = 47A
Code produit : W2.12608711
Variateur LEROY SOMER Pu = 90KW ; 400V-60Hz ; In = 45A

Type de variateur : POWERDRIVE FX Imax = 175A ; IP20
Tableau n°29 : Choix de variateur (voir annexe 3)
52

3. CHOIX DE QUELQUES LAMPES
120cm ; 18W ; 1620LM ; 85-365V ; 50-

60Hz ; Blanc froid 6000-6500K
Classe énergétique A+
Lampes LED T8
Economie d’énergie 70% en comparaison
des lampes fluorescente
Durée de vie : 5000 heures
150cm ; 24W ; 2160LM ; 85-265V ; 50-
60Hz ; Blanc chaud 2800-3200K ; Classe
énergétique A+
Lampes LED T8
Economie d’énergie 70% en comparaison
des lampes fluorescente
Durée de vie : 5000 heures
Tableau n°30 : Choix luminaire (voir annexe 4)
4. COÛT DU PROJET
53

CONCLUSION
Le bilan à l’issue de ce projet peut être mené entre deux (02) axes. Un premier bilan en
l’attente avec le cahier de charge des charges de l’usine de la SUCAF FERKE 2 et un second
concernant les compétences acquises durant le projet. L’objectif visé au travers de ce projet
était de faire la mise en place d’un système de gestion efficiente de l’énergie a sucaf-ci ferke
2. En s’appuyant sur les études faites sur le site et les réglementations de manière générale,
l’étude et le dimensionnement ont été réalisés et la réalisation pratique est à venir. Le travail
présenté tout au long de ce rapport montre que l’objectif a été atteint. Ce projet a été
l’occasion pour nous de mettre en application un certain nombre de connaissance jusque-là
théorique. Il nous a surtout permis d’être plongés dans le monde professionnel. Par ailleurs,
nous avons été très ravis d’avoir pu faire notre stage de fin de cycle à la SUCAF-CI FERKE 2
où nous avons enrichi et élargie, durant ce stage notre champ de connaissance en entretien de
moteur électrique. Notre joie est d’autant plus grande, car nous avons côtoyé des personnes
qui, sans aménager aucun effort, nous ont instruits de ce bien précieux qu’est le savoir.
54

BIBLIOGRAPHIE
(1°) BECoF BUREAU D’ETUDE, DE CONSEIL ET DE FORMATION, Efficacité
Energétique En Milieu Industriel (94 pages).
(2°) BILAN DES PUISSANCE (2017), sucaf-ci (59 pages).
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 i

WEBOGRAPHIE
Recherche sur les moteurs électriques, (page consulté le Jeudi 16 Avril 2020 à 08h38min), en
ligne, URL
http://ympact.fr/blog/2017/10/18/les-moteurs-electriques-le-gisement-defficacite-energetique-
industrielle-par-excellence/#:~:text=Pour%20conclure%2C%20les%20moteurs
%20%C3%A9lectriques,n%C3%A9cessaire%2C%20pour%20bien%20des%20cas
Tous sur les chaudières sur les chaudières, (page consulté le vendredi 16 Avril 2020 à
10h02min), en ligne, URL
https://www.google.com/search?q=tous+sur+les+chaudi
%C3%A8res&oq=tous+sur+les+chaudi
%C3%A8res&aqs=chrome..69i57.13696j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8
Recherche sur les lampes, (page consulté le vendredi 01 Mai 2020 à 14h30min), en ligne,
URL
https://www.google.com/search?
q=les+lampes+t8&sxsrf=ALeKk01QXzsqNy4iJ3pLpxP_W_Z1rdWahw:1585754645362&tb
m=isch&source=iu&ictx=1&fir=3vOxz06wnIK8DM%253A%252CU_VR6Hm8foYEJM
%252C_&vet=1&usg=AI4_-kT7qp-
MiQosINH2iXjRnluHgaI31g&sa=X&ved=2ahUKEwjGudmyxMfoAhVq8OAKHYgMBvoQ
9QEwDXoECAoQHA#imgrc=LYphbPnOVB_gNM
Recherche sur la biomasse, (page consulté le mercredi 10 Juin 2020 à 09h10min), en ligne,
URL
https://www.connaissancedesenergies.org/fiche-pedagogique/biomasse
Solution de la chaudière à bagasse, (page consulté le mercredi 10 Juin 2020 à 10h25min), en

ligne, URL
https://www.google.com/search?q=tous+sur+les+chaudi%C3%A8res+d
%27usine+a+bagasse&oq=tou&aqs=chrome.0.69i59l2j69i57j69i59j0l2j46j0.5003j0j4&sourc
eid=chrome&ie=UTF-8
Recherche sur la cogénération, (page consulté le mardi 15 Juin 2020 à 16h01min), en ligne,
URL
https://www.connaissancedesenergies.org/qu-est-ce-que-la-cogeneration
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 ii

Recherche sur les variateurs de puissance, (page consulté le Jeudi 20 Juin 2020 à 15h02min),
en ligne, URL
https://new.abb.com/drives/fr/variateurs-ca-basse-tension
ANNEXES
Annexe 1 : produit de commercialisation de la
sucaf………………………………………….iv
Annexe 2 : choix des moteurs……………………………………………………………….

….v
Annexe 3 : choix des
variateurs……………………………………………………………….vii
Annexe 4 : choix
luminaire…………………………………………………………………….ix
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 iii

Annexe 1 : produit de commercialisation de la sucaf
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 iv

Annexe 2 : choix des moteurs
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 v

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 vi
Annexe 3 : choix des variateurs
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 vii

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 viii
Annexe 4 : choix luminaire
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 ix

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 x
SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020 xi
TABLE DES MATIERES
DEDICACE...........................................................................................................................................I
REMERCIEMENT..............................................................................................................................II
SOMMAIRE........................................................................................................................................III
AVANT-PROPOS................................................................................................................................V
SIGLES ET ABREVIATIONS.........................................................................................................VII
LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................................IX
LISTE DES FIGURES.........................................................................................................................X
RESUME.............................................................................................................................................XI
INTRODUCTION................................................................................................................................1
PREMIERE PARTIE :........................................................................................................................2
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL ET DU THEME........................................2
1. PRÉSENTATION DE LA SUCAF-CI........................................................................................3
xii

1.1. Historique..............................................................................................................................3
1.2. Situation géographique........................................................................................................4
1.3. Objectifs................................................................................................................................4
1.4. Forme juridique....................................................................................................................4
1.5. Les produits de commercialisation de la SUCAF-CI.........................................................4
1.6. La marque.............................................................................................................................5
1.7. Divers.....................................................................................................................................5
2. ORGANISATION ET FONCTIONNEMENT DE LA SUCAF-CI..........................................5
2.1. Organisation Générale.........................................................................................................5
2.2. Présentation des différents services de l’usine sucaf-ci ferké 2.........................................8
 La Direction de l’Usine............................................................................................................8
 La Production Energie.............................................................................................................8
 Le Bureau d’Etude et de Méthode (BEM).............................................................................10
 Le service mécanique...........................................................................................................10
 Le service électricité.............................................................................................................11
3. PRESENTATION DU THEME................................................................................................12
3.1. Enoncé du thème.................................................................................................................12
3.2. Intérêt du thème.................................................................................................................12
4. CAHIER DES CHARGES.........................................................................................................12
DEUXIEME PARTIE :......................................................................................................................14
ETUDE DE L’EXISTANT ET LE BILAN ENERGETIQUE DE L’USINE.................................14
1. PRESENTATION BREVE DE LA SUCAF.CI FERKE 2......................................................15
1.1. Synoptique du processus de production............................................................................15
1.2. Fonctionnement..................................................................................................................15
 Préparation de la canne (de la table a canne au convoyeur finale).........................................15
 Extraction (les Moulins)..........................................................................................................16
 Epuration (du dessablage aux évaporateurs)...........................................................................16
 La cristallisation et le conditionnement................................................................................16
 La cuisson.............................................................................................................................17
 Les centrifugeuses................................................................................................................17
 Le séchage............................................................................................................................18
 L’ensachage..........................................................................................................................18
2. PRESENTATION DES ARMOIRES DE L’USINE................................................................18
2.1. Les sous-stations.................................................................................................................18
2.2. Le nombre de transformateurs de l’usine.........................................................................19
2.3. Le tableau général basse tension.......................................................................................19
xiii

2.4. Centre de commande des moteurs.....................................................................................20
2.5. Nombre des moteurs de l’usine en fonction des CCM.....................................................20
3. FONCTIONNEMENT DES MOTEURS DE L’USINE..........................................................21
3.1. Mise en marche du moteur................................................................................................21
3.2. Arrêt du moteur..................................................................................................................21
4. BILAN ENERGETIQUES DE L’USINE.................................................................................21
4.1. Bilan des puissances............................................................................................................21
4.1.1. Bilan de puissance du CCM1.........................................................................................22
4.1.2. Bilan énergétique du CCM3..........................................................................................24
4.1.6. Bilan de puissance du CCM7 B1....................................................................................29
4.1.10. Bilan de puissance du CCM8 A......................................................................................32
4.1.12. Bilan de puissance du CCM10.......................................................................................33
4.1.15. Bilan de puissance des lampes de l’usine.....................................................................34
4.1.16. Bilan de puissance de la climatisation de l’usine..........................................................35
4.2. Bilan de puissance par sous-station...................................................................................36
4.2.1. Sous-station A...............................................................................................................36
4.2.2. Sous-station B...............................................................................................................36
4.2.3. Sous-station C...............................................................................................................36
4.2.4. Sous-station D...............................................................................................................36
4.2.5. Sous-station E...............................................................................................................37
4.2.6. Sous-station F...............................................................................................................37
4.2.7. Sous-station G...............................................................................................................37
5. BILAN GLOBAL DES PUISSANCES.....................................................................................37
6. BILAN ENERGETIQUE GLOBAL.........................................................................................38
7. LE RELEVEMENT DU FACTEUR DE PUISSANCE (cosᵩ).................................................38
7.1. Facteur de puissance..........................................................................................................39
xiv

7.2. Inconvénient d’un mauvais facteur de puissance.............................................................39
7.3. Avantages du bon fonctionnement du facteur de puissance............................................39
8. DIMENSIONNEMENT DE LA BATTERIE DE COMPENSATION D’UNE
INSTALLATION...............................................................................................................................40
8.1. Calcul de la puissance réactive..........................................................................................40
9. INTEGRATION DES ENERGIES RENOUVELABLE.........................................................40
9.1. Analyse des différentes sources d’énergies.......................................................................41
9.2. Les sources primaires d’énergies.......................................................................................41
9.3. Utilisation des énergies primaires......................................................................................41
9.4. Les énergies secondaires.....................................................................................................41
9.5. Comment est produite les énergies renouvelables ?.........................................................42
10. L’ENERGIE SOLAIRE PHOTOVOLTAÏQUE..................................................................42
11. LA BIOMASSE......................................................................................................................45
12. ELABORATION DE PLAN D’ACTION ET D’AMELIORATION..................................46
12.1. Quelques recommandations...........................................................................................46
12.2. Amélioration des chaudières..........................................................................................47
12.3. La cogénération...............................................................................................................47
12.4. Principe de la cogénération............................................................................................48
12.5. Cogénération : utilisation industrielle...........................................................................49
12.6. Atouts de la cogénération...............................................................................................50
TROISIEME PARTIE :.....................................................................................................................51
CHOIX DES EQUIPEMENTS ET LE COÛT DU PROJET.........................................................51
1. CHOIX DES MOTEURS...........................................................................................................52
2. CHOIX DES VARIAREURS....................................................................................................52
3. CHOIX DE QUELQUES LAMPES..........................................................................................53
4. COÛT DU PROJET...................................................................................................................53
CONCLUSION...................................................................................................................................54
BIBLIOGRAPHIE................................................................................................................................i
WEBOGRAPHIE.................................................................................................................................ii
ANNEXES............................................................................................................................................iii
TABLE DES MATIERES.................................................................................................................xii
xv

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MEMOIRE DE FIN DE CYCLE EN LICENCE PROFESSIONNELLE

 A nos parents principalement à M. SORO KODANGUI pour tous les

 A notre chef maitre de stage M.FONGBE YOUSSOUF grâce à qui la

 A notre professeur encadreur M. DODOU FRANCK

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

CHOIX DES EQUIPEMENTS ET LE COÛT DU PROJET.........................................................51

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DUT : Diplôme Universitaire de Technologie.

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

Le centre des métiers de l’électricité dispose ;

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

Qc : Puissance réactive de compensation.

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

LISTE DES TABLEAUX

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Tableau n°16 : Bilan de puissance du

SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

LISTE DES FIGURES

Figure 2 : organisation service

Figure 3 : Synoptique du processus de fabrication………………………………………….…

Figure 6 : Tableau général basse

Figure 7 : la cogénération ………………………………………………………………….

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SILUE FOUNDIANGUI FATOU LICENCE PRO 2019-2020

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1.2. Situation géographique

1.4. Forme juridique

1.5. Les produits de commercialisation de la SUCAF-

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- Le sucre granulé blanc en Doypack750g

La SUCAF-CI a un capital de 21.200.000.000 de francs CFA dont elle dispose de 95% et 5%

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2.1. Organisation Générale

Les directions basées à Abidjan

- Une Direction Générale (DG)

Les directions basée Ferké 1 et Ferké 2

- Une Direction de Complexes (DC)

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ORGANIGRAMME SUCAF-CI FERKE 2

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2.2. Présentation des différents services de l’usine

Ce service est donc chargé de la conduite et de la surveillance des ouvrages de production de

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L’alimentation en eau de la chaudière se fait par l’intermédiaire de la bâche alimentaire.

Cependant, tous les équipements susceptibles de consommer l’énergie produite par la

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la fréquence [Hz], n la vitesse de rotation du rotor [tr/s] et p le nombre de pair de pôle de

Le Bureau d’Etude et de Méthode (BEM)

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des équipements mécaniques et électromécaniques de l’usine. Ce service s’occupe donc du

Figure 2 : organisation service électricité

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La Coordination Management de la Qualité de l’Hygiène de

3.1. Enoncé du thème

3.2. Intérêt du thème

4. CAHIER DES CHARGES

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