Université Moulay Ismail

Ecole nationale supérieure d’arts et métiers

Meknès.

Mémoire de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme

D’ingénieurs d’état
Génie électromécanique et système industriel
Sous le thème :

Implantation d’un système d’optimisation du taux

des inversions des fils dans une ligne d’assemblage
(XJK)

Réalisé à :

Réalisé par :
EL HASSARI AHMED YASSIR.

Soutenu le : 25/09/2020

Membre du jury :
M.………………………Président/Examinateur (ENSAM)

M.KHADIRI Hassan……………………… Rapporteur (ENSAM)

M.ASKOUR Rachid…………………………Encadrant (ENSAM)

M.DHARIF Mohamed………………………Parrain Industriel (ONEE-BE)

 Dédicace
« A mes très chers parents »

Affables, honorables, aimables : vous représentez pour moi la

source de tendresse et l'exemple du dévouement qui n'a pas cessé
de m'encourager et de prier pour moi.

Vos prières et vos bénédictions m'ont été d'un grand secours pour
mener à bien mes études. Aucune dédicace ne saurait être assez
éloquente pour exprimer ce que vous méritez pour tous vos
sacrifices depuis ma naissance, durant mon enfance et même à
l'âge adulte.

Vous avez fait plus que des parents puissent faire pour que leurs
enfants suivent le bon chemin dans leurs vies et leurs études. Puisse
Dieu, vous préserver et vous accorde la santé, longue vie et
bonheur.

« A mes chers sœurs »

Je vous remercie pour votre soutien moral et votre confiance. Vos
Affections et vos encouragements ont toujours été pour moi les plus
précieux. Qu’ALLAH vous protège et vous donne une longue vie, des
moments de bonheur et une bonne santé.

« A mes amis »

A tout ami et toute amie qui m’ont accompagné depuis le début
 jusqu’à présent.

AHMED YASSIR

REMERCIEMENT
Avant tout, louange à dieu, le Tout Puissant, le Très Haut et le Plus
Miséricordieux, qui m’a aidé, durant cette période critique dans ma vie
professionnelle, à compléter avec succès le présent travail. Dieu Merci pour
toute opportunité et tout trajet qui m’a permet d’avoir un savoir- être et un
savoir-faire nécessaire pour réaliser le projet actuel.

Avant d’entamer le présent travail, je remercie la direction de LEONI qui

m’a fourni cette précieuse chance pour effectuer le stage de fin d’étude dans
leur organisme respectueux. Au manager du département PPE M. IMRAN
DRAOUI pour m’offrir un environnement de travail opérationnel et
professionnel.

Mes sincères remerciements et ma profonde gratitude vont à mon encadrant

pédagogique M. KHADIRI HASSAN pour sa précieuse collaboration, son
implication tout au long de la période du stage et ses sages remarques et
observations.

Une immense reconnaissance à mon encadrant au sein de l’entreprise, M.

TALHA MUSTAPHA, pour son support, ses sacrifices et le partage de ses
connaissances. Aucune expression de gratitude ne serait à la hauteur de son
précieux temps qu’il a consacré pour moi, afin de réaliser ce modeste travail
au sein de l’entreprise.

je remercie aussi M.KHALIL KHALATE pour partager avec moi ses

connaissances techniques et m’aider pour réaliser toute partie de mon
système et mon projet.
Résumé : 
Le secteur automobile s’est imposé comme un outil indispensable du quotidien
et il fait l’un des plus grandes industries au monde. L’évolution de ce secteur
s’est faite progressivement au cour des années. Elle était marquée profondément
par l’émergence du digital. Cette évolution qui est encore plus prometteuse
aujourd’hui, a créé une concurrence acharnée entre les entreprises du secteur
automobile.

Pour faire face à cette situation, les entreprises se trouvent obligées de s’adapter
à une démarche d’amélioration continue, qui vise à améliorer les lignes de
production et répondre le mieux aux besoins du marché, afin de garder sa
position dans ce dernier.

Notre projet fait partie de cette optique d’amélioration continue de l’entreprise

Leoni BOUZNIKA, son objectif et d’amplifier les indicateurs de performance
d’une ligne d’assemblage, plus précisément, de réduire le taux d’inversion des
fils dans cette ligne. Notre mission était d’implémenté un système anti-erreur, au
niveau d’un poste d’insertion, qui aura comme mission le guidage visuel de
l’opérateur à déposer les fils dans leurs emplacements exacts pour détecter ou
bien éviter toute sorte d’inversion de fils au niveau d’un connecteur BFR.

Cette tâche faite auparavant, complétement, par une intervention humaine. Sera
faite par ce système, dans le but de minimaliser le gaspillage du temps et de la
matière première constaté au niveau de ce poste.
 Mots clés : Système anti-erreur, inversion des fils, ligne d’assemblage,
Amélioration continue, , gaspillages, connecteur, intervention humaine.

ABSTRACT

The automobile sector has become as an essential component to our everyday life and it is one
of the largest industries over the world. The evolution of the automotive industry has been
done gradually over the years. The car industry’s evolution was deeply marked by the
evolution of the digital world. This development, which is even more promising today, has
created fierce competition between companies in the automotive sector.

To cope with this situation, companies are forced to adopt a continuous improvement
approach, which aims to improve the production lines in order to meet the needs of the
market, therefor, maintain its position in the this competitive market.

Our project is a part of this continuous improvement perspective of the company Leoni
BOUZNIKA, its main objective is to improve the performance indicators of an assembly line,
more precisely, to reduce the rate of wires inversion in this line. Our mission was to
implement a mistake-proofing system, at an assembly station. The system’s main mission is
to guide the operator to put the wires in their exact position, the system should be able to
detect or avoid any kind of wires inversion in this connector which belong to this assembly
line.

This task was accomplished before totally by human intervention. By now, it will be done by
the operator with the assistance of this system, in order to minimize the wastes known in this
production line.
‫‪Key words: Mistake-proofing system, wires inversion, assembly line, continuous‬‬
‫‪improvement, wastes, connector, human intervention‬‬

‫ملخص‬
‫أثبتت صناعة السيارات نفسها ك‪Q‬أداة ال غ‪QQ‬نى عنها في الحي‪QQ‬اة اليومية وهي واح‪QQ‬دة من أك‪Q‬بر‬
‫الصناعات في العالم‪ .‬لقد ح‪QQ‬دث تط‪QQ‬ور ه‪QQ‬ذا القط‪QQ‬اع ت‪QQ‬دريجيا ً على مر الس‪QQ‬نين‪ .‬ك‪QQ‬انت مت‪QQ‬أثرة‬
‫بظهور الرقمية‪ .‬هذا التطور ‪ ،‬الذي يعد أكثر واعدة اليوم ‪ ،‬خلق منافسة شرسة بين الش‪QQ‬ركات‬
‫‪.‬في قطاع السيارات‬
‫ولمواجهة ه‪QQ‬ذا الوضع ‪ ،‬تض‪QQ‬طر الش‪QQ‬ركات إلى التكيف مع نهج التحس‪QQ‬ين المس‪QQ‬تمر ‪ ،‬وال‪QQ‬ذي‬
‫يهدف إلى تحسين خطوط اإلنتاج وتلبية احتياجات السوق على أفضل وجه ‪ ،‬من أجل الحف‪QQ‬اظ‬
‫‪.‬على مكانتها‬
‫مش‪QQ‬روعنا هو ج‪QQ‬زء من ه‪QQ‬ذه الرؤية للتحس‪QQ‬ين المس‪QQ‬تمر لش‪QQ‬ركة لي‪QQ‬وني بوزنيقة ‪ ،‬هدفه هو‬
‫تضخيم مؤشرات األداء لخط التجميع ‪ ،‬بشكل أكثر دقة ‪ ،‬لتقليل معدل انعك‪QQ‬اس الخيط في ه‪QQ‬ذا‬
‫خط‪ .‬كانت مهمتنا هي تنفيذ نظام مض‪QQ‬اد للخطأ ‪ ،‬في محطة إدخ‪QQ‬ال ‪ ،‬وال‪QQ‬ذي س‪QQ‬يكون له مهمة‬
‫توجيه المشغل بصريًا إليداع األس‪QQ‬الك في مواقعها بالض‪QQ‬بط الكتش‪QQ‬اف أو تجنب أي ن‪QQ‬وع من‬
‫‪ BFR.‬أنواع عكس األسالك في موصل‬
‫تم تنفيذ هذه المهمة س‪Q‬ابقًا بش‪QQ‬كل كامل عن طريق الت‪QQ‬دخل البش‪QQ‬ري‪ .‬س‪QQ‬يتم ذلك باس‪QQ‬تخدام ه‪QQ‬ذا‬
‫النظام ‪ ،‬بهدف تقليل إهدار الوقت والمواد الخام الملحوظة في هذا الموضع‬
، ‫ التحسين المستمر‬، ‫ خط التجميع‬، ‫ عكس األسالك‬، ‫ نظام مضاد للخطأ‬:‫الكلمات المفتاحية‬
‫ التدخل البشري‬، ‫ الموصل‬، ‫الهدر‬.

Table des matières 

Introduction générale :......................................................................................................................1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil, du processus de fabrication et cadrage général
du projet...........................................................................................................................................2
Introduction :....................................................................................................................................2
Partie I : Présentation de l’organisme de l’accueil.............................................................................3
1. Le groupe LEONI :....................................................................................................3
2. L’organisation du groupe LEONI :............................................................................4
3. La direction Ain SEBAA............................................................................................4
Partie II : Processus de fabrication des systèmes de câble.................................................................5
1. La réception............................................................................................................6
2. La coupe..................................................................................................................6
3. La préparation........................................................................................................7
4. L’assemblage..........................................................................................................9
5. Le contrôle qualité................................................................................................12
6. Le conditionnement..............................................................................................13
Partie III : Cadrage général du projet...............................................................................................14
1. Problématique :....................................................................................................14
2. Présentation du projet :........................................................................................14
3. Le choix de la démarche de résolution de problèmes............................................15
Conclusion.......................................................................................................................................17
Chapitre II: Diagnostique de l’existant : Phases « Définir », « Mesurer » et « Analyser »................18
Introduction :..................................................................................................................................18
Partie I : Définir...............................................................................................................................19
1. Charte du projet :..................................................................................................19
2. Planification..........................................................................................................20
3. Définition du processus d’assemblage..................................................................20
4. Diagramme SIPOC :...............................................................................................21
5. Description du segment XJK..................................................................................24
6. Les risques liés au projet :.....................................................................................25
7. Outil du Lean Manufacturing :..............................................................................26
Partie II : Mesurer et analyser :.......................................................................................................27
1. Analyse des données :...........................................................................................28
 2. La procédure actuelle :..........................................................................................32
3. Poste d’insertion actuelle :....................................................................................33
4. Analyse du poste d’insertion :...............................................................................34
Conclusion :.....................................................................................................................................34
Chapitre III : Mise en place des actions d’amélioration : Phase « Innover ».....................................35
Introduction....................................................................................................................................35
1. Amélioration du poste d’insertion.......................................................................36
2. Système GUIDA :..................................................................................................37
3. Le fonctionnement du système :..........................................................................39
4. Choix des composants du système :.....................................................................40
........................................................................................................................................................43
Conclusion :.....................................................................................................................................43
Chapitre IV : solution proposé et conception du système Phase : « Contrôler »..............................44
Introduction....................................................................................................................................44
1. La conception du système sur Proteus................................................................45
2. La simulation de la solution proposée.................................................................45
3. La conception du boitier BFR en SolidWorks.......................................................47
4. Conception sur ARES...........................................................................................48
5. Étude financière du projet...................................................................................49
6. Bilan des bénéfices :............................................................................................50
Conclusion.......................................................................................................................................51
Conclusion générale........................................................................................................................52
Webographie...................................................................................................................................53
Annexes..........................................................................................................................................54
Liste des figures 
Figure 1: Répartition des sites LEONI dans le monde.......................................................................3
Figure 2: Clients de Leoni..................................................................................................................4
Figure 3: Organigramme AIN SEBAA 3 (BOUZNIKA)....................................................................5
Figure 4: processus de fabrication des faisceaux...............................................................................6
Figure 5: Zone rouge (de non-conformité).........................................................................................6
Figure 6: Machine de coupe de type "KOMAX"................................................................................7
Figure 7: Gros câble serti...................................................................................................................8
Figure 8: Exemple d'épissure.............................................................................................................8
Figure 9: Boitier encliqueté Figure 10: Boitier vide.......................................9
Figure 11: Ligne d'assemblage dynamique de la famille "Porte arrière", segment « HJD »...........10
Figure 12: Table fixe du projet Divers B52......................................................................................11
Figure 13: Exemple de carrousel vide (extrait du DFA)...................................................................11
Figure 14: Test de Géométrie et d'agrafe (famille "Arrière Gauche").............................................12
Figure 15: bol électrique (famille "Portes arrières").......................................................................13
Figure 16: Firewall (Mur Qualité de la famille "Arrière Gauche").................................................13
Figure 17: Poste de conditionnement (famille "Arrière Gauche")...................................................13
Figure 18: Diagramme Bête à cornes...............................................................................................15
Figure 19:Diagramme de Gantt.......................................................................................................20
Figure 20: Phases de montage d'un faisceau électrique dans une LAD...........................................21
Figure 21: Diagramme SIPOC du processus d'assemblage..............................................................22
Figure 22: Diagramme SIPOC relatif à la LAD...............................................................................23
Figure 23: Diagramme SIPOC relatif au Bol électrique..................................................................23
Figure 24: Diagramme SIPOC relatif au conditionnement..............................................................24
Figure 25: Diagramme SIPOC relatif au Mur qualité......................................................................24
Figure 26: Pareto des défauts de la ligne XJK..................................................................................27
Figure 27: ISHIKAWA des inversions..............................................................................................28
Figure 28: Pareto des défauts des inversion XJK..............................................................................29
Figure 29: Boitier BFR....................................................................................................................29
Figure 30: Pareto des défauts d'inversion J92..................................................................................30
Figure 31: ISHIKAWA des défauts d'inversion................................................................................31
Figure 32: Le poste d'insertion actuelle des fils..............................................................................33
Figure 33: Analyse du poste d'insertion...........................................................................................34
Figure 34: nouveau poste d'insertion sous SolidWorks...................................................................36
Figure 35: Support mixte bacs et shunts avec protection..................................................................37
Figure 36: poste d'insertion après modification................................................................................38
Figure 37: Layout du boitier BFR....................................................................................................39
Figure 38: carte Arduino MEGA......................................................................................................41
Figure 39: LED................................................................................................................................41
Figure 40: Button-LED....................................................................................................................42
Figure 41: Pointe de test (PIN).........................................................................................................42
Figure 42: les PINs au-dessous du BFR...........................................................................................43
Figure 43: Schéma du système sous ISIS.........................................................................................45
Figure 44: Différentes composants du système................................................................................46
Figure 45: Allumage du premier LED..............................................................................................46
Figure 46: Allumage du deuxième LED...........................................................................................47
Figure 47: Conception du BFR sous SolidWorks.............................................................................48
Figure 48: Circuit imprimé sous ARES............................................................................................49

Liste des tableaux 

Tableau 1: Historique de la direction Ain SEBAA................................................................................5
Tableau 2: Comparaison entre les méthodes de résolution de problèmes........................................16
Tableau 3: QQOQCP projet..............................................................................................................19
Tableau 4: Charte du projet.............................................................................................................20
Tableau 5: Cotation de la matrice "Gravité"....................................................................................25
Tableau 6: Cotation de la matrice "Fréquence d'occurrence"..........................................................25
Tableau 7: Cotation de la matrice "Détectabilité"...........................................................................25
Tableau 8: AMDEC PFE....................................................................................................................26
Tableau 9: les 5 pourquoi (Inversions).............................................................................................32
Tableau 10: Tableau comparative entre les cartes ARDUINO..........................................................40
Tableau 11: Coût d'investissement..................................................................................................50
Introduction générale :

L’industrie automobile au Maroc connait une expansion très considérable au niveau de la

compétitivité entre les différentes entreprises. Ce secteur, considéré comme un métier
pourvoyeur d’emplois, englobe plusieurs spécialités et filières. Parmi ces filières, on trouve le
câblage automobile qui nécessite une main d’œuvre hautement qualifiée, afin d’assurer aux
clients une bonne qualité, avec un bon coût, et un délai précis.
De ce fait, les entreprises soucieuses d’être au niveau de la concurrence mondiale doivent
améliorer en continu leurs processus de fabrication, et gérer efficacement leurs ressources,
leur savoir-faire, et leurs compétences.
Dans cette perspective, la société « LEONI Wiring Systems » s’est engagée à adopter une
démarche d’amélioration continue afin d’atteindre un haut niveau en termes de coût, qualité et
délai. Et cela à travers l’utilisation d’un nombre importants d’outils du « Lean
Manufacturing » tout au long de la chaine de valeur, ainsi que le respect de tous les standards
mis en place.
Le présent travail qui s’inscrit dans le cadre du projet de Fin d’Etudes, répond au besoin de
l’entreprise accueillante : LEONI – Bouznika et s’intègre au sein de la chaîne de production
sous le volet de l’amélioration continue comme étant un outil indispensable dans la
philosophie Lean et répondant aux exigences de l’entreprise au niveau de la productivité et la
qualité.
Le système « GUIDA » est un projet ayant pour objectif d’augmenter la productivité et la
qualité de la chaîne de production en fournissant un système d’aide visuelle qui permet de
guider l’opérateur à réaliser son travail dans une environnement intelligent, fluide et
dynamique.
Le travail actuel étudie les différentes composant du système indépendamment, conçoit le
sous-système en fonction de ses tâches à accomplir, définit les différents composants du sous-
système et présente le prototype implémenté dans la ligne d’assemblage.
Ce rapport représente le travail réalisé durant mon stage, et s’articule sur les chapitres
suivants :
 Chapitre 1 : Présentation générale de l’organisme d’accueil, le
processus de fabrication des systèmes de câbles et cadrage général du projet.
 Chapitre 2 : Diagnostique de l’existant : Phases « Définir », « Mesurer »
et « Analyser »
 Chapitre 3 : Mise en place des actions d’amélioration : Phase
« Innover »
 Chapitre 4 : solution proposé et conception du système : la phase
« Contrôler ».

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 Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil,
du processus de fabrication et cadrage général du
projet

Introduction :

Ce chapitre va présenter l’organisme d’accueil qui est « LEONI », va mettre la lumière sur
l’ensemble des processus de production des faisceaux, et va expliciter la problématique et le
périmètre du projet.
Nous allons commencer en premier lieu par une présentation générale de LEONI monde, ses
sites et ses clients. En deuxième lieu on va se focaliser sur la direction de « AIN SEBAA »
ainsi que le site de BOUZNIKA ou je réalise mon PFE.
En ce qui concerne le processus de production des faisceaux, chaque étape va être détaillé et
explicité à part afin de bien comprendre l’organisation de l’usine. Ce chapitre va être clôturé
par un cadrage général du projet où on va expliciter la problématique, les objectifs et le choix
de la méthode de résolution de problèmes.

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Partie I : Présentation de l’organisme de l’accueil

1. Le groupe LEONI :
LEONI est un fournisseur mondial de produits, solutions et services pour la gestion de
l’énergie et des données dans l’industrie automobile et d’autres secteurs industriels.
En particulier dans le secteur automobile, LEONI offre une valeur ajoutée considérable aux
constructeurs de véhicules automobiles sur les plans technologique et commercial.
L’entreprise étoffe son offre de câbles standards et spéciaux, de systèmes de câblage et
composants personnalisés en offrant des solutions logicielles et des services tels que la
conception et la simulation d’architecture. LEONI concentre son travail de recherche et
développement automobile sur les grandes tendances du secteur telles que l’électromobilité, la
conduite autonome et la connectivité en s’appuyant sur les solutions de construction légère, la
multi-tension et l’intégration de fonctions, mais également sur l’expertise en logistique et en
ingénierie.
Répartition des sites industriels de LEONI dans le monde
Avec 84% de sa force de travail établie hors de la république fédérale, LEONI AG joue
pleinement la carte de la mondialisation, le groupe produit :
 En Europe : Allemagne, France, Portugal…
 En Amérique : USA, Mexique, Brésil…
 En Afrique : Tunisie, Egypte, Maroc, Afrique du Sud
 En Asie : Chine, Inde
 En Europe de L’Est : Pologne, Ukraine, Roumanie, Hongrie,
Slovaquie...

Figure 1: Répartition des sites LEONI dans le monde

Produits et Clients

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En plus des produits pour l’industrie automobile, LEONI est spécialisée en particulier dans la
fabrication des câbles spéciaux : des systèmes par câble « prêt à installer », des modules
câblés, des lignes de données et des composants de réseau, des conduites haute tension isolée,
des lignes de contrôle, des câbles d’instrumentation des coaxiaux, des cordons d’alimentation,
des câbles de raccordement au secteur, des fils de cuivre et fils tresses.
Ses clients, sont surtout des corporations de l’automobile, des fournisseurs d’appareils
électriques, des biens des équipements et de communication ainsi que l’ingénierie médicale.

Figure 2: Clients de Leoni

2. L’organisation du groupe LEONI :

Il existe 2 divisions qui regroupent l’ensemble des activités présentes au niveau de
l’organisme LEONI : La division « Wire & Cable solutions » et la division « Wiring
Systems ».
Wire & Cable Solutions Division :
La division Wire & Cable Solutions dispose d’un programme de fabrication large qui offre de
nombreuses possibilités. Une attention particulière est donnée à la confection des câbles prêts
à installer et/ou au raccordement des câbles ainsi qu’au développement et à la fabrication des
systèmes complets. En outre, à côté de la fabrication des fils et tresses ainsi que câbles
flexibles, deux types de câbles sont produits :
 Câbles spéciaux sur mesure.
 Câbles standards conformes aux normes allemandes et internationales ainsi
qu’aux normes des fabricants.
Wiring Systems Division (WSD):
La palette des offres de la division Systèmes couvre non seulement la fabrication de faisceaux
mais le développement des systèmes de réseau de bord complets, comprenant l’électronique
nécessaire. Avec des concepts de câblage innovants et des réseaux révolutionnaires intégrants
de l’électronique, le groupe est une référence dans l’industrie automobile.
3. La direction Ain SEBAA
La direction Ain SEBAA appartient à la division « Wiring Systems », elle produit des
faisceaux électriques pour l’automobile et spécialement pour des constructeurs bien connu
comme RENAULT, FCA, et NISSAN .
Historique du site :
Date Evènement
1978 Construction Usine Renault de mécanique
1980 Début de câblage
Septembre/2000 Le site de production CABLEA devient VALEO

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 Juillet/2002 Certification ISO 14001
Décembre/2003 Certification ISO TS 16949
Mars/2004 Changement de direction
Février/2006 Renouvellement de la certification ISO 14001 V:2004
Février/2007 Renouvellement de la certification ISO TS 16949
Janvier/2008 Début du groupe Leoni
Mai/2017 Commencement de la production dans le nouveau site à BOUZNIKA
(AS3)
Tableau 1: Historique de la direction Ain SEBAA
Organigramme LEONI AIN SEBAA :

Figure 3: Organigramme AIN SEBAA 3 (BOUZNIKA)

Partie II : Processus de fabrication des systèmes de câble

La fabrication des faisceaux électriques au niveau de LEONI passe par un processus
bien déterminé, on peut le schématiser comme suit :

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 Figure 4: processus de fabrication des faisceaux

1. La réception
La réception de la matière première en provenance des différents fournisseurs s’effectue
comme suit :
 Lors d’un nouvel arrivage, des agents qualité fournisseur (AQF) vérifient la
conformité de de la matière reçue.
 Ils réalisent le plan et l’état d’acceptation, ainsi que la gamme générique
comportant les caractéristiques du nouveau produit.
 Ils effectuent un tri dans le cas d’une non-conformité afin d’isoler le risque et
demandent au fournisseur l’envoi de 5 lots pour garantir la non-conformité.
 Dans le cas de détection d’un de ces défauts (C1 : Origine fournisseur, C2 :
incident client interne, C3 : Qualité réception), le produit est placé dans une zone
rouge (de non-conformité).
 Les produits conformes sont stockés dans une zone de stockage, et les bobines
de fils sont stockées dans la zone de stockage avant coupe.

Figure 5: Zone rouge (de non-conformité)

4. La coupe
La coupe, existante au niveau du segment 1, est la première étape après le stockage de la
matière première dans le processus de production. On coupe la matière première (les fils
électriques provenant des bobines) selon l’ordre de fabrication lancé par un système appelé

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Network Cutting room (NCR). Le NCR donne les quantités exactes à couper afin de satisfaire
le client interne qui est l’assemblage. La quantité à préparer dans la zone de coupe est liée à la
demande journalière du client externe.
Pour la coupe, on utilise une machine standard utilisée par toutes les entreprises de câblage à
savoir KOMAX. Les machines de type KOMAX assurent les opérations de sertissage et de
dénudage selon les spécifications indiquées dans le repère de coupe émis par le bureau de
méthodes, l’opérateur de coupe est chargé de saisir ces spécifications (longueur, dénudage,
…) avant de lancer la production.

Figure 6: Machine de coupe de type "KOMAX"

Les types de fils produits dans la zone de coupe sont :
 Fil simple fini : Contient deux connexions sur les deux extrémités de fil. Le sertissage
des terminaux est assuré automatiquement par la machine KOMAX.
 Fil simple non fini : Contient une seule connexion dans l’une des extrémités du fil.
Ces fils nécessitent un passage par la zone de préparation.
5. La préparation
Une fois coupés, une partie des fils conducteurs passe par la phase de la préparation (ou pré-
assemblage). Dans cette partie, on réalise des opérations sur différentes sections du fils, des
opérations ne pouvant pas être réalisées au niveau des machines KOMAX.
Le sertissage
Le sertissage manuel est une opération qui consiste à réaliser une liaison entre l’extrémité du
fil électrique et la connexion. Cette liaison assure la fonction électrique qui est la chute de
tension, et la fonction mécanique qui est la tenue à l’arrachement. Le sertissage manuel
intervient lorsqu’il s’avère impossible de sertir les terminaux aux extrémités des fils
automatiquement. D’où la nécessité d’effectuer cette opération à l’aide de presses manuelles.

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 Figure 7: Gros câble serti

L’epissurage :
L’epissurage est l’opération de soudage (réalisation d’une soudure de masse) de deux ou
plusieurs fils pour créer un nœud. Son principe est de placer les extrémités à souder dans un
siège d’enclume qui assure le soudage (température et pression), et ensuite mettre l’isolation
par un joint ayant une appellation Manchon.

Figure 8: Exemple d'épissure

L’insertion des joints
Les joints sont des dispositifs permettant d’assurer l’étanchéité lors de l’insertion dans le
boitier de connexions.
Le torsadage
Connu aussi sous le nom de « Twist », C’est l’opération qui permet de torsader (vriller) deux
ou trois fils entre eux pour les protéger des champs magnétiques et ralentir la vitesse du
passage du courant électrique. L’opération se fait sur une machine appelée torsadeuse dans

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laquelle on fait entrer les paramètres de torsadage à savoir la longueur avant et après, et le
réglage du compteur.
6. L’assemblage
L’assemblage est la phase la plus importante qui consiste à assembler l’ensemble des
composants pour obtenir le faisceau final.
Les câbles passent généralement par 2 étapes principales lors du montage : L’insertion des fils
dans les boitiers, l’enrubannage des fils et l’inspection (contrôle qualité).
 L’insertion : Cette étape consiste à insérer manuellement les terminaux des circuits
dans les connecteurs qui leurs correspondent. L’insertion se fait à travers un geste de
qualité nommé «  Pousser- Tirer » et cela pour éviter l’occurrence des connexions non
verrouillées, on réalise l’action « Pousser » pour bon verrouillage, et l’action « Tirer »
pour un bon contrôle. Généralement, des figures décrivant le processus d’encliquetage
sont affichées devant chaque poste afin de réduire les problèmes d’inversion.
 L’enrubannage : cette étape vient après l’insertion (encliquetage des fils dans leurs
boitiers), c’est l’opération qui permet de recouvrir les fils une fois insérés pars des
rubans (en toile ou en PVC) et des protecteurs (gaffes, feutrines…).

Figure 9: Boitier encliqueté Figure 10: Boitier vide

Les lignes de montage se caractérisent soit par l’utilisation des convoyeurs, des chaines de
tableaux mécanisés appelés  « Carrousel » ou carrément des tables fixes où le montage se fait
par une seule personne et cela en fonction du nombre de fils qui composent le faisceau et la
complexité du montage.
Les Lignes d’Assemblage Dynamiques (LAD)
C’est un convoyeur avec des tapis en toile de PVC avec un avancement « Stop & Go » et un
retour par le bas, sur lequel les opérateurs réalisent les opérations d’encliquetage en disposant
les fils sur le convoyeur à l’aide de pinces collées appelés « Toufix ». Les opérations
d’habillage sont réalisées sur des plateaux frontaux solidaires aux postes.
Les tâches sont réparties par opérateur en fonction du nombre de postes avec un temps de
cycle maximum de 4 min. Les opérateurs sont alignés face au convoyeur avec un
approvisionnement frontal de tous les composants (fils, connecteurs, agrafes …)
Les avantages de la LAD sont comme suit :
Fiabilité : équipement simple, robuste et facile à entretenir.
Productivité : augmente la productivité, par rapport à la table fixe, grâce à la division des
tâches et au développement d’automatismes chez les opérateurs, et grâce à la réduction des

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déplacements des opérateurs (postes plus petits et approvisionnements frontaux).
Ergonomie : moins de déplacements grâce à la réduction des tailles de postes et à
l’approvisionnement frontal.
Management : possibilité de régler l’allure de la ligne (facilite le travail du superviseur).
Stock d’encours : élimination du stock d’encours par un flux en pièce à pièce (one piece
flow) entre la LAD et le banc de contrôle.

Figure 11: Ligne d'assemblage dynamique de la famille "Porte arrière", segment « HJD »
La table fixe
Consiste à réaliser l’ensemble du faisceau par une seule personne sur une table fixe. Tous les
composants (fils, connecteurs…) sont approvisionnés en frontal au poste. Les contrôles
dimensionnel et électrique sont réalisés sur un banc « Off ligne » (hors table de montage).
Ce processus permet de gérer facilement les faibles commandes moyennes journalières (CMJ)
et les pièces de rechange et n’est pas adapté aux gros volumes.
Les avantages de la table fixe sont comme suit :
Investissement : Faible investissement car le système est simple à réaliser et ne comprend
pas de structures mécaniques complexes.
Industrialisation : Facile et rapide.
Qualité : La réalisation du faisceau entier par la même personne (qualifiée), permet de
garantir un bon niveau de qualité.
Motivation : Enrichissement des tâches et responsabilisation des opérateurs. (Autonomie
totale)

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 Figure 12: Table fixe du projet Divers B52

Carrousel :
Ce sont des planches en bois, sur lesquelles, les opérateurs réalisent l’ensemble des opérations
d’assemblage (encliquetage, habillage et contrôle dimensionnel). Les tâches sont réparties par
opérateur en fonction du nombre de tables (de6 à 20 postes). Les tables tournent en continu et
à vitesse constante (réglable) grâce à une structure mécanique motorisée en forme de « O »,
d’où l’appellation « Carrousel ». Tous les opérateurs sont à l’extérieur et l’approvisionnement
(des fils) se fait au dos des opérateurs.

Figure 13: Exemple de carrousel vide (extrait du DFA)

Les avantages du Carrousel sont comme suit :
Fiabilité : Equipement simple et robuste.
Productivité : Augmente la productivité par rapport à la table fixe, grâce à la division des
tâches et au développement d’automatismes chez les opérateurs.

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Flexibilité : Possibilité d’avoir des planches rotatives (plateau amovible) pour faire 2 familles
de faisceaux.
Management : Possibilité de régler l’allure de la ligne.
Evolutivité & souplesse : Conception modulaire permettant d’ajouter ou de réduire le nombre
de postes.

7. Le contrôle qualité
Après avoir réalisé les opérations de l’insertion et l’enrubannage à travers l’un des 3
processus de montage explicités auparavant, on passe à une phase très importante dans notre
processus de fabrication qui est le contrôle qualité.
Le contrôle qualité consiste à s’assurer que le faisceau respecte tous les exigences du client,
pour cela on fait passer le faisceau par plusieurs types de contrôles afin d’éviter toute
réclamation à savoir le test agrafe (clip checker), le test électrique et le test visuel.
Le test agrafe (Clip Checker)
C’est un dispositif qui permet de tester que chaque clip (élément permettant la fixation du
câblage à la carrosserie de l’automobile) est présent dans l’emplacement qui lui est dédié. Le
clip checker est principalement utilisé pour les câbles comportant un grand nombre de fils et
ayant de grandes dimensions.

Figure 14: Test de Géométrie et d'agrafe (famille "Arrière Gauche")

Le test électrique
C’est un contrôle qui nous permet d’avoir une idée sur la continuité électrique, l’inversion,
l’isolement, le court-circuit, le positionnement des contacts ainsi que le nombre des fils par
planche. Le contrôle est assuré par un logiciel qui détecte le lieu de l’erreur et imprime une
étiquette qui contient des informations sur le faisceau, la date du contrôle et le matricule de
l’opérateur.

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 Figure 15: bol électrique (famille "Portes arrières")

Le contrôle visuel (Firewall)

C’est le contrôle de l’aspect d’enrubannage et le contrôle mécanique (encliquetage, fermeture
des boitiers, étanchéité…) et le contrôle d’identification (Référence annoncée par rapport à la
référence contrôlée).

Figure 16: Firewall (Mur Qualité de la famille "Arrière Gauche")

8. Le conditionnement
Le conditionnement permet de positionner le faisceau dans un contenant normalisé (carton,
bac plastique…) afin de le protéger et faciliter la manutention. Parfois, on trouve des tables
réservées pour un bon pliage et stockage du faisceau dans les bacs (présence des modes
opératoires et figures).

Figure 17: Poste de conditionnement (famille "Arrière Gauche")

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Partie III : Cadrage général du projet

On dit souvent qu’un problème bien posé est à moitié résolu, et qu’une problématique mal
posée peut nous mettre dans un écart par rapport aux attentes. La bonne mise en place de la
problématique et la bonne définition de son périmètre ainsi que les objectifs va certainement
conduire le porteur de projet à proposer des solutions efficaces.
Cette partie sera donc une introduction au projet « Implantation d’un système d’optimisation
du taux des inversions des fils dans une la ligne (XJK)» tout en mettant en lumière la
démarche ainsi que les outils Lean choisis.
1. Problématique :
Les sociétés de câblage automobile cherchent en continu à satisfaire les besoins de leurs
clients en termes de qualité, quantité, cout et délai. De ce fait, les responsables de production
et méthode mettent en place ce que l’on appelle « des standards » afin d’assurer une meilleure
productivité et d’éliminer les écarts et les dérives qui peuvent impacter d’une part la quantité
exigée par le client, et d’autre part la qualité des produits.
Vu que la ligne de production (XJK) sise à BOUZNIKA est en plein démarrage, plusieurs
problèmes ont été mis en lumière, à savoir le problème des inversions des fils au niveaux des
boitiers des segments d’assemblage. En effet au niveau des connecteurs dans la ligne
d’assemblage (XJK), on constate la hausse de nombre de défauts et notamment ceux dû à
l’inversion de fils. D’une manière plus précise, l’insertion de ces fils dans leurs cavités se fait
manuellement par une intervention humaine ; un opérateur au début de la ligne, tire les fils et
les insères dans les cavités. L’opérateur possède d’un support en papier contenant les
emplacements des fils d’une manière qu’un numéro est attribué à chaque cavité (mode
opératoire). Il lise le numéro sur la fiche et essaie de trouver la cavité, cependant, l’opérateur
peut commettre des erreurs en essayant d’identifier le bon emplacement du fil. Cette dernière
peut générer des défauts d’inversion de fils qui ne peut être détectés qu’au fin de la ligne et
lors de la finition des faisceaux. Par voie de conséquence, un arrêt de la chaine de production
est indispensable afin de détecter les causes racines de ce problème, intervenir pour les régler
et réparer les faisceaux défectueux. De cette sorte, on aura un pourcentage élevé de gaspillage
en termes de temps et matière première.
Pour faire face aux problèmes mis en lumière, il est strictement nécessaire d’adopter une
méthode de résolution de problème bien structurée. Le choix est porté sur la méthode de
résolution des problèmes DMAIC. Cette démarche va certainement nous permettre d’arriver à
la performance désirée, tout en gardant les mêmes ressources. La standardisation sera donc
une finalité permettant un bon maintien des résultats.
9. Présentation du projet :
La société « LEONI Wiring Systems » parvient à satisfaire le besoin de ces clients en termes
de coût, qualité et délai, mais avec une performance en dessous de l’objectif visé. L’objectif
de mon projet de fin d’études « Implantation d’un système d’optimisation du taux des

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inversions des fils dans une la ligne (XJK)» est de créer un système qui va nous permettre
d’éliminer les erreurs des inversions des fils dans les boitiers.
La réalisation de ce projet va permettre à l’entreprise d’avoir :
 Réduire le temps d’arrêt de la chaine de production.
 Augmenter la cadence journalière.
 Améliorer l’efficience de process.
 Diminuer les retouches.
 Diminuer le temps de formation des opérateurs.
En premier temps, une observation a été réalisée afin de définir de processus global de
l’assemblage, et les différents types de contrôles de qualité, et de voir le niveau de
communication et de collaboration entre les différentes parties prenantes. Ensuite, une
définition de l’état des lieux est importante afin de constituer une idée sur les pistes
D’amélioration. La connaissance et l’analyse des causes racines des aléas va certainement
nous aider à choisir les outils adéquats afin d’atteindre les résultats désirés.

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il  ?

LEONI AS3 Les boitiers

contenant les
Segment (XJK)
inversions des
fils.

Système GUIDA.

Dans quel but ?

Réduire le temps d’arrêt de la chaine.

Augmenter la cadence journalière.

Diminuer les retouches.

Augmenter l’efficience.

Figure 18: Diagramme Bête à cornes

10. Le choix de la démarche de résolution de problèmes

Les méthodes de résolution de problème telles que PDCA, DMAIC, A3, 8D et bien d’autres
peuvent être classées selon les 2 critères suivants :

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 1- Quelle est la taille (petite, moyenne ou grande) du problème à
résoudre ? la solution à ce problème est-elle connue ?
2- La stratégie de résolution de problème s’appuie-t-elle sur un processus
d’amélioration continue ou cherche-t-elle à résoudre un problème unique (exemple :
plainte d’un client) ?
Malgré leurs différences, toutes ces approches ont en commun de se baser sur une démarche
scientifique et méthodologique pour résoudre un problème. En outre, les phases de chaque
méthode coïncident entre elles, comme résume le tableau ci-après :
PDCA DMAIC A3 8D
Définir Clarifier le problème Constituer l’équipe
Décomposer le
Décrire le problème
problème
Mesurer
Définir les actions de
Définir la cible
contournement
Préparer
Analyser les causes Analyser les causes
racines racines
Analyser Définir des actions
Développer les
correctives
contre-mesures
potentielles
Mettre en œuvre les Mettre en œuvre des
Réaliser Améliorer
contre-mesures actions correctives
Evaluer les résultats Définir des actions
Vérifier
et les processus préventives
Contrôler
Standardiser le
Ajuster Féliciter l’équipe
succès
Tableau 2: Comparaison entre les méthodes de résolution de problèmes
PDCA
Le cycle PDCA, aussi appelé Roue de Deming, est la méthode classique de résolution de
problème dans un environnement Lean. PDCA est utilisé pour des problèmes de taille
moyenne et la phase « Act » implique que PDCA s’inscrit dans une démarche d’amélioration
continue. En outre, la phase « Plan » nécessite une attention particulière et il n’est pas rare
qu’elle consonne au moins 50% du temps total de la boucle PDCA.
DMAIC
L’approche de résolution de problème DMAIC tire ses origines dans le monde Six Sigma. De
manière simplifiée, c’est un cycle PDCA en 5 étapes utilisé pour résoudre des problèmes
complexes pour lesquels une grande quantité de données est disponible. C’est la raison pour
laquelle DMAIC est souvent associée, à tort, aux approches et outils statistiques. La durée
d’un chantier DMAIC peut excéder 3 mois, selon la complexité du problème à résoudre ou du
processus à améliorer.
A3
Le rapport A3 a été développé par Toyota. C’est un PDCA en 8 étapes qui doit tenir sur une
feuille de papier au format A3. Cette contrainte oblige à la concision permettant de faire
ressortir l’essentiel. Cet outil se veut collaboratif et visuel, puisque des graphiques y sont
souvent intégrés. L’A3 est principalement utilisé pour résoudre des problèmes de taille

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moyennes, qui peuvent être résolus dans un délai d’environ 1 à 2 semaines, voire moins. Les
rapports A3 sont très répandus dans le monde du Lean.
8D
La méthode 8D est souvent utilisée dans l’industrie automobile. Ce cycle PDCA de 8
semaines met l’accent sur la réactivité, notamment pour répondre à une réclamation client
(exemple : défaut de fabrication au produit défaillant livré au client). Habituellement, les trois
premières étapes doivent être réalisées et communiquées au client dans un délai de 3 jours.
Décision prise concernant le choix de la démarche :
Après avoir défini les démarches de résolution de problèmes les plus connues, une réunion a
été faite avec mon encadrant afin de valider la méthode qu’on va adopter. Vu que la taille du
problème à résoudre est grande, et que la stratégie de résolution de problème est orientée vers
l’amélioration continue, le choix a été porté sur la méthode DMAIC. C’est une méthode plus
détaillée et plus claire que PDCA.
Description détaillée de la méthode DMAIC :
La démarche DMAIC est une méthodologie ordonnée et rigoureuse utilisée en amélioration
des performances et plus particulièrement en approche 6-sigma, en percée Kaizen ou pour
toute résolution de problème. Elle se compose de 5 étapes dont les initiales forment
l’acronyme DMAIC.
Define : Il s’agit de définir le périmètre du sujet que l’on souhaite traiter et de cibler l’objectif
à atteindre, en cohérence avec la demande client. Cette phase permet également de produire
une charte de projet avec un planning réaliste.
Mesure : L’objectif est de collecter des données sur le terrain, représentatives de la situation
actuelle, afin de mieux appréhender les causes racines du problème.
Analyse : Il s’agit d’identifier et d’établir l’influence des paramètres qui causent les
variabilités du processus par l’exploitation des données collectées dans la phase précédente.
Impove (améliorer) : Sur la base des résultats de l’analyse menée précédemment, il s’agit
d’établir les solutions qui doivent permettre de mettre sous contrôle le processus afin de
réduire les variabilités. Lorsque plusieurs solutions sont imaginées, elles pourront être
hiérarchisées.
Control (maîtriser) : Cette dernière phase vise à pérenniser la solution définie dans la phase
précédente en mettant en place des indicateurs de suivi ou de supervision de la maîtrise du
processus.
La démarche DMAIC s’inscrit pleinement dans la logique du PDCA avec les correspondances
suivantes :
 Plan= Define+ Mesure+ Analyse
 Do= Impove
 Check+ Act= Control

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Conclusion
Ce premier chapitre avait pour objectifs de présenter l’organisme d’accueil, d’avoir
une idée sur le processus de fabrication des faisceaux et de cadrer le projet, avec la mise en
lumière de la méthode de résolution de problème adoptée.

Chapitre II: Diagnostique de l’existant : Phases

« Définir », « Mesurer » et « Analyser »

Introduction :
L’étude de l’état des lieux est une phase indispensable pour la réalisation de n’importe quel
sujet de recherche ou projet de fin d’études. La bonne définition de l’existant ne peut être faite
qu’à travers le chiffrage du problème et cela par une bonne collecte de données. Les résultats
des mesures seront analysés afin de détecter les causes racines de chaque problème.
Dans ce chapitre, on va diagnostiquer l’existant à travers la description du processus
d’assemblage et les problèmes rencontrés au niveau de notre ligne d’assemblage, ainsi qu’un
chiffrage détaillé des indicateurs et des interprétations bien détaillées des résultats.

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Partie I : Définir

Les segments destinés au montage des câbles sont généralement les segments les plus
critiques dans toute l’usine de production, et cela vu que les lignes d’assemblage ont une
relation directe avec le client. D’une part elles doivent offrir un produit (faisceau dans notre
cas) conforme et de bonne qualité, et d’autre part elles doivent fournir les quantités exigées
par le client dans le délai fixé. Donc, toute anomalie en provenance des processus amont
(réception, coupe & préparation) comme les retards non planifiés, les rebuts et les non
conformités vont certainement pénaliser la partie d’assemblage. C’est pour cela que les lignes
d’assemblages doivent êtres performants et ne subissent aucun type de gaspillage (MUDA)
pouvant les perturber.
1. Charte du projet :
Comme explicité dans la partie « Cadrage du projet », mon projet pour but l’amélioration de
la performance de la ligne d’assemblage en terme de % de valeur ajoutée, de productivité, de
temps d’arrêts non planifiés et de qualité au niveau du segment (projet XJK).
A travers la méthode QQOQCP, le tableau suivant va synthétiser le périmètre de mon projet :
Quoi ? Amélioration de la performance de la ligne d’assemblage (XJK)
Qui? Stagiaire de l’ENSAM de Meknes
Equipe Segment 4 (Voir la charte du projet)
Où ? Segment 4 : LEONI AIN SEBAA 3 (BOUZNIKA)
Quand ? Du 15/02/2018 au 15/07/2018
Comment ? Agir sur les temps d’arrêts non planifiés (DMAIC)
Agir sur la production et la qualité (DMAIC)
Agir sur l’ergonomie de poste (DMAIC)
Pourquoi ? Diminuer le temps d’arrêt
Augmenter la productivité
Gagner en efficience
Tableau 3: QQOQCP projet
Après avoir répondu aux questions du QQOQCP, on a pu remplir la charte suivante :
Nom du projet Optimisation du taux d’inversion des fils à XJK
Origine Leoni Wiring Systems
Site BOUZNIKA
Département Production
Durée 5 mois
Problématique Existence des MUDA perturbant la performance
de la ligne de production
Objectifs - Augmenter la productivité
- Améliorer l’ergonomie du poste.
- Rendre le système de production flexible à
l’augmentation de la demande client
- Réduire les temps d’arrêts

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 - Réduire les non-conformités
Périmètre Segment 4 (Projet XJK)
Contraintes Accès aux informations fiables
Opposition au changement
Equipe TALHA Mustapha (Responsable méthode)
KHALATE Khalil (Responsable Qualité)
EL HASSARI Ahmed Yassir (Stagiaire)

Gain
Mesurable Non mesurable
 Réduction de la retouche.  Réduire la fatigue des opérateurs.
 Réduction du temps de formation.  Améliorer l’image de l’entreprise
 Réduction des arrêts non planifiés devant les clients et les concurrents.
 Augmentation des nombres de
faisceaux bons par jour.
Tableau 4: Charte du projet

11.Planification
On va essayer de respecter le diagramme de GANTT suivant afin de mener le projet
dans les meilleurs délais :
Février Mars Avril Mai Juin
S1 S2 S S4 S5 S6 S7 S8 S9 S1 S11 S1 S13 S14 S1 S16 S1 S18 S19 S20
3 0 2 5 7

Visite globale &

formation
Observation du
processus
Définition de la
problématique et du
périmètre du sujet
Collecte des données
et définition de la
situation actuelle
Analyser les causes
racines et les pistes
d’amélioration
Mise en place des
solutions
Standardisation

Figure 19:Diagramme de Gantt

12.Définition du processus d’assemblage

La première phase de la démarche DMAIC exige la définition du processus d’assemblage. La
connaissance du cycle de montage d’un faisceau (du fournisseur qui est la coupe et
préparation, jusqu’au client qui est le magasin d’expédition) va certainement nous donner une
idée sur les différents problèmes qui existent ainsi que les pistes d’amélioration.
Les phases de montage d’un faisceau sont comme suit :

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 Figure 20: Phases de montage d'un faisceau électrique dans une LAD

13.Diagramme SIPOC :
Le diagramme SIPOC relatif au processus d’assemblage des faisceaux électriques va
regrouper les différentes entités qui interagissent entre eux afin de décrire le flux de son entrée
jusqu’à sa sortie, il contient les éléments suivants :
Supplier (fournisseur) : Fournisseur de notre processus, généralement c’est le segment de
coupe & préparation pour les fils, le magasin de réception pour les composants et le centre
industriel (CI) pour le matériel existant dans la planche de montage.

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  Input (entrée) : Ce sont les entrées de notre processus, généralement on trouve la
matière première (Boitiers, fils, feutrines, PVC, déchirable, toile…) et la demande
client hebdomadaire.
 Process (processus) : Il s’agit du processus d’assemblage via les lignes d’assemblage
dynamiques (Déjà explicité auparavant).
 Output (Sortie) : Ce sont les faisceaux conformes, contrôlés et conditionnées.
 Customer (Client) : C’est le magasin d’expédition.
Le diagramme SIPOC du processus d’assemblage est donc comme suit :
Supplier Input Process Output Customer
Segment Coupe Boitiers Entrée MP
Faisceau Magasin
& préparation Fils assemblé d’expédition
Feutrines conforme et
Magasin de Toile conditionné
réception PVC
Déchirable
Production pièce à
Centre industriel Lanières …
pièce à travers la LAD

Contrôle Qualité

Conditionnement

Expédition

Figure 21: Diagramme SIPOC du processus d'assemblage

Après avoir réalisé le diagramme SIPOC du processus d’assemblage général, on va
maintenant détailler chaque entité existante au niveau du segment d’assemblage.
Les diagrammes SIPOC relatifs aux LAD, Bol électrique, Conditionnement et Firewall sont
comme suit :
Diagramme SIPOC de la ligne d’assemblage dynamique :

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 Supplier Input Process Output Customer
Segment Coupe Boitiers Faisceau Bol
& préparation Fils assemblé et électrique
Feutrines habillé
Magasin de Toile
réception PVC
Déchirable
Centre industriel Lanières …

Figure 22: Diagramme SIPOC relatif à la LAD

Diagramme SIPOC du Bol électrique
Supplier Input Process Output Customer
Ligne Faisceau Faisceau Conditionne
d’assemblage assemblé Prendre le faisceau assemblé, ment
dynamique et habillé habillé et
électriquement
Monter le faisceau conforme
sur le bol électrique

Faisceau
conforme ?

Non Oui

Déplacer vers le
conditionnement

Déplacer vers la
retouche
Figure 23: Diagramme SIPOC relatif au Bol électrique

Diagramme SIPOC du Conditionnement

Page | 23
 Supplier Input Process Output Customer
Bol électrique Faisceau Faisceau Mur qualité
électriquement Prendre le faisceau emballé (Firewall)
conforme

Monter le faisceau sur la

planche d’emballage

Emballer faisceau
(comme indiqué sur le
mode opératoire)

Déplacer le faisceau
vers Firewall

Figure 24: Diagramme SIPOC relatif au conditionnement

Diagramme SIPOC du Mur qualité (FIREWALL)
Supplier Input Process Output Customer
Poste de Faisceau Faisceau Magasin
conditionnement conforme et Prendre le faisceau vérifié pour d’expédition
conditionné la dernière
fois et prêt
Faire le contrôle visuel pour
pour chaque faisceau l’expédition

S’assurer de l’exactitude
de la quantité dans le
lot. (Programme contenu
contenant)

Déplacer le faisceau vers

la palette

Figure 25: Diagramme SIPOC relatif au Mur qualité

14.Description du segment XJK

Le segment « XJK » est spécialisé dans la fabrication des faisceaux divers de la voiture
« Dacia DUSTER II » (« XJK » est une codification du constructeur RENAULT) .Il contient
5 familles à savoir : les portes arrière, les portes du passager, la porte du conducteur, le
plafonnier et l’arrière gauche.

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Pour ces familles, il existe plusieurs références : il y a la référence de haut de gamme (la plus
chargée en termes de fils et boitiers), la référence de bas de gamme (la moins chargée) et la
HIGH RUNNER (la référence la plus demandée par le client).
"

15.Les risques liés au projet :

Pour le bon déroulement du projet, il est important d’évaluer les risques qui l’entourent. Pour
se faire, on va introduire un outil efficace qui va nous permettre de visualiser les risques
potentiels dans un premier lieu, et de chiffrer la criticité de chaque risque afin de mettre en
place les actions préventives et bien mener le projet. L’outil concerné est AMDEC projet.
Afin de classer les risques les uns par rapports aux autres selon une échelle commune, la
notion de criticité a été inventée, elle se calcule comme suit :
Criticité =Fréquence d ' occurence∗détectabilité∗gravité
Généralement, ces indices ont les cotations suivantes :
Gravité G : Impact des défaillances sur le projet
1 : Sans dommage 3 : Importante
2 : Moyenne 4 : Catastrophique
Tableau 5: Cotation de la matrice "Gravité"

Fréquence d’occurrence O : Probabilité d’apparition d’une défaillance

1 : Exceptionnelle 3 : Certaine
2 : Rare 4 : Très fréquente
Tableau 6: Cotation de la matrice "Fréquence d'occurrence"

Détectabilité D : Probabilité de la non-perception de l’existence de la défaillance

1 : Fortement détectable 3 : Aucun signe
2 : Détectable 4 : Expertise nécessaire
Tableau 7: Cotation de la matrice "Détectabilité"
La matrice des risques va être élaborée dans le tableau suivant :
Risque Cause Effet Criticité Action
G D O C
Non-respect Mauvaise Retard de 2 1 2 4 Vérification hebdomadaire
du planning gestion du livraison du des réalisations.
temps rapport
Résistance au Les opérateurs Application 3 2 1 6 Motiver et vaincre le
changement ne veulent pas lente des personnel.
sortir de leurs solutions
zones de
confort
Non-fiabilité Non-respect Données 3 2 2 12 Vérification et suivi
des sources de des standards erronées journalier des sources de
données données
Peu de Non Analyse non 2 1 2 4 Mise en place des fiches de
données remplissage de complète suivi et formation du
existants fiches personnel.
existantes
Départ Conditions de Problèmes au 2 1 2 4 Collaborer avec les
fréquent des travail niveau de formatrices et les shift-
opératrices, et défavorables l’application leaders

Page | 25
 changement des
de postes améliorations
et diminution
de la
performance
Tableau 8: AMDEC PFE

16. Outil du Lean Manufacturing :

Leoni Bouznika utilise les outils de Lean Manufacturing pour améliorer les performances de
ses lignes de production et afin de délivrer des produits et des services conformes aux attentes
des clients, dans les délais exigés par les clients. Le Lean Manufacturing consiste en six
grands axes qui sont : la valeur, la chaîne de valeur, l’élimination du gaspillage, le flux, la
traction et la perfection.
Les outils que nous avons respecté durant la réalisation de notre projet sont :
Kaizen :

KAIZEN ou amélioration continue, est un processus d’amélioration continue fondée sur des
actions concrètes, simples et peu onéreuses. Le Kaizen est un état d’esprit qui nécessite
l’implication de tous les acteurs.
Muda :

MUDA est une forme de gaspillage, où ce gaspillage est défini comme quelque chose que le
client n’est pas prêt à payer ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Il existe sept types de
MUDA :
Muda d’attente : attente de matériel, de la fin d’un cycle d’une machine, d’une décision.
Muda de transport : tout transport est essentiellement un gaspillage et doit être minimisé,
car il n’apporte de valeur ajoutée pour le client final.
Muda de processus excessif : toute action dans le processus de fabrication qui n’est pas
requise pour satisfaire le besoin du client.
Muda de stock : stocker plus de matière et de composants que le minimum nécessaire pour
réaliser le travail.
Muda de mouvement : tout mouvement qui ne contribue pas directement à l’ajout de valeur
sur le produit fini.
Muda de non-qualité : générer des pièces défectueuses nécessitant des actions indésirables.
Muda de surproduction : produire en flux poussé : plus que le besoin et souvent trop tôt par
rapport à la demande.

Page | 26
Partie II : Mesurer et analyser :
Les arrêts non planifiés font partie des aléas les plus pénalisants au niveau des lignes
d’assemblage, et cela dans tous les segments du site AS3. Pour cela, il a été nécessaire de
prendre ce problème en considération et essayer de proposer les solutions afin d’arriver
l’objectif des zéro arrêts.
C’est dans ce sens nous avons mené une étude à propos des défauts de fils aperçus au niveau
de la ligne d’assemblage XJK durant la période de 01.01.2020 à 01.03.2020, afin de savoir le
type de défaut qui domine. On a illustré, par suite, les résultats dans un diagramme de
PARETO qui va nous permettre d’évaluer le nombre des défauts qui ont eu lieu dans cette
ligne. Le figure ci-dessous montre ces résultats :

1. Analyse des données :

Figure 26: Pareto des défauts de la ligne XJK

On remarque que le défaut des inversions constitue un pourcentage important (80 ,54%) de
l’ensemble des défauts existants. L’analyse va être concentrée principalement sur ce type de
défaut, car c’est un défaut généré dans la ligne d’assemblage lorsque l’opératrice se trompe
d’alvéole à encliqueter, alors que les autres défauts (Manque de fil, boitier abîmé et blindé
tendu) qui cumulent les 80% sont générés au niveau du processus amont (Coupe- préparation
et magasin de réception.
Afin d’identifier les causes du problème d’inversion de la ligne d’assemblage XJK, on a opté
pour le diagramme d’Ishikawa qui va nous permettre d’illustrer la relation entre les causes et
les effets concernant ce problème.

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Le diagramme d’ISHIKAWA se structure sur cinq aspects :

 Matière : concerne les composants initiaux de création des faisceaux électriques.

 Machine : tout équipement lié à la ligne d’assemblage XJK.
 Méthode : la totalité des modes opératoires de l’opérateur dans la ligne d’assemblage.
 Main d’œuvre : pour tout être humain qui est en interaction avec le poste
d’assemblage.
 Milieu : c’est la ligne d’assemblage XJK.

La figure ci-dessous (figure 23) illustre le diagramme d’ISHIKAWA de la ligne d’assemblage

XJK :

Figure 27: ISHIKAWA des inversions

Nous allons fait une deuxième analyse dont on a classifié les différentes boitiers touchée par
ces inversions ainsi que les ordonner dans un diagramme Pareto, les résultats sont les
suivantes :

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 Figure 28: Pareto des défauts des inversion XJK
Ce diagramme Pareto représente les différentes boitier qui présente le défaut d’inversion dans
la ligne de production XJK . nous voyons très bien que le boitier numéro 73 représente plus
de défauts que les autres boitier .Si on revient au code RENAULT des boitiers nous trouvons
que ce boitier s’appelle le BFR.

Figure 29: Boitier BFR

Cette dernière étude nous à mener a posé la question : est-ce que ce problème du BFR est que
dans cette ligne où bien les autres lignes de production ont le même problème ?
Les informations de la ligne J92 montre les résultats suivants :

Page | 29
 Figure 30: Pareto des défauts d'inversion J92

Les résultats ci-dessus montre que le boitier le plus touchés est le boitier numéro 1 et si on
revient au code Renault on trouve que ce boitier est le BFR.
D’après le chef de service de maintenance ce problème des inversions des fils au BFR n’est
pas que dans les lignes de production de Bouznika ,mais dans les différentes sites de LEONI
au Maroc.
On a fait un autre diagramme Ishikawa spécifique pour les inversions concernant la BFR :

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 Figure 31: ISHIKAWA des défauts d'inversion
En se basant de ce diagramme, on va appliquer l’analyse des 5 pourquoi des causes
nécessitant plus d’explications:
Cause Pourquoi 1 ? Pourquoi 2 ? Pourquoi 3 ? Pourquoi 4 ? Pourquoi 5 ?
Couleurs et Mauvaise Mauvais choix Liste des Indisponibilité Spécification
sections définition des des couleurs couleurs de fils des fils de client
identiques de couleurs des fils limitée couleurs diverses
fils
Des références Problème de Demandes Absence de
mal utilisés planification instables au commandes - -
niveau des fermes
références
Perte de Fatigue des Problème Non-adaptation Non-respect des Manque de
concentration opératrices d’ergonomie au des chariots de règles formation pour
en fin de shift niveau des postes matière d’optimisation l’équipe
de travail première des postes de méthode sur
travail l’ergonomie des
postes

Manque Changement Besoins Absence ou Maladie ou

formation fréquents des d’opératrices en départ des accident -
postes de travail postes critiques opératrices
Poste Mauvais Non-respect des Manque de
d’encliquetag aménagement règles formation pour
e encombré du poste d’optimisation l’équipe - -
des postes de méthode sur
travail l’ergonomie
des postes

Problème Critère non pris Pas de standard Absence de

Page | 31
d’éclairage au en charge lors de validation de check List - -
poste de la validation poste
du poste
N° alvéole du Mauvaise Critère Constructeur Manque de
boitier illisible conception du d’illisibilité n’est non informé communication -
fournisseur pas pris en par ce
charge par le problème
constructeur

Tableau 9: les 5 pourquoi (Inversions)

17.La procédure actuelle :

Cette phase de production se déroule manuellement, comme il est déjà mentionné auparavant.
Dans le poste d’insertion, on trouve plusieurs tuyaux d’une sorte que chaque référence de fil
est chargée dans l’un de ces tuyaux. L’opérateur doit tirer les fils et insérer chacun dans la
cavité qui lui convient. En outre, l’opérateur exécute cette tâche en suivant les étapes
suivantes :
 Faire sortir, d’une manière manuelle, le fiche d’identification d’une référence.
 Tirer le fil à partir du tuyau et l’insérer dans leur cavité convenable dans le
connecteur.
 Effectuer la norme push-pull-pull qui consiste à insérer puis tirer deux fois le fils
pour confirmer l’alimentation du fil dans sa position associée.

Il y a donc une interaction entre le facteur humain présenté par l’opérateur et la machine. Le
manque d’une interface homme-machine, dans ce cas, qui sert à guider l’opérateur à fin qu’il
insère le fil dans son bon emplacement peut créer des problèmes que nous allons les cités dans
ce qui suit :
 La similarité de la majorité des fils utilisés dans ce connecteur en termes de couleurs ;
deux couleurs de fils existent : jaune et rouge. Par conséquent, lors de l’insertion des
fils, l’opérateur peut avoir une confusion entre les fils puisqu’il n’arrive peut-être pas à
distinguer entre les couleurs des fils existants et il ne suit pas la fiche qui figure les
trous du connecteur.
 Il n’est pas possible de détecter et ainsi de corriger l’insertion erronée qu’après la
phase de finition.
 L’opérateur peut oublier de réaliser l’opération push pull.

18.Poste d’insertion actuelle :

Comme il est mentionné auparavant, nous allons travailler sur un poste d’assemblage des fils
et plus précisément, sur un connecteur BFR. Au niveau de ce poste, on trouve des tuyaux, de
sorte que chaque référence de fil est chargée dans un tuyau. A partir de ces tuyaux, l’opérateur
tire des fils et il doit, par suite, les insérer dans leurs positions dedans le BFR. De plus, ce
poste est constitué d’une table, le boitier BFR et son support, comme le montre la figure
suivante (figure 32) :

Page | 32
 Connecteur
Fils placés BFR en noir
dans les
tuyaux

Connecteur
posé sur la
table

La table

Figure 32: Le poste d'insertion actuelle des fils

Page | 33
 19.Analyse du poste d’insertion :

Figure 33: Analyse du poste d'insertion

Conclusion :
La partie « Définir » est la première étape pour la résolution des problèmes, on a pu mettre en
lumière la problématique ainsi que le périmètre de notre sujet et cela à travers l’outil
QQOQCP qui nous a permis de mettre en place la charte du projet ainsi que la planification.
A travers l’outil AMDEC, on a pu visualiser et chiffrer les différents risques pouvant bloquer
l’avancement normal du projet.
Dans la partie « Mesurer », on a essayé de collecter le maximum de données qui vont nous
aider à mieux quantifier les problèmes existants et cela au niveau du taux d’équilibrage,
VA/NVA, temps d’arrêts non planifié et les non-conformités. On a pris la famille « Porte
Conducteur » comme famille modèle vu qu’elle est critique en termes de performances.
La partie « Analyser » a été fusionnée avec la partie « Mesurer », la détection des causes
racines ainsi que les pistes d’amélioration a été bien faite, et cela à travers les diagrammes
d’ISHIKAWA et de PARETO ainsi que l’analyse des 5 pourquoi. Et finalement un schéma

Page | 34
qui synthétise tous les problèmes de la famille « Porte Conducteur ».Ainsi s’achève le
diagnostic de l’existant, dans ce qui suit l’analyse de ces données et la proposition des plans
d’actions pour une bonne amélioration.

Chapitre III : Mise en place des actions

d’amélioration : Phase « Innover »

Introduction 
Les trois premières étapes de la méthodologie de résolution de problèmes DMAIC nous ont
permis de connaitre les facteurs responsables des MUDA existant au niveau du segment HJD,
à savoir la non-qualité, les attentes, les encours et les problèmes d’équilibrage. Dans ce
chapitre on va mettre en lumière les actions proposées et les résultats obtenu afin de voir si on
a pu atteindre les objectifs ou pas.
Dans cette partie, on va expliciter les différentes actions validées et réalisées par l’équipe de
travail. Les actions d’amélioration vont être concentrées sur l’équilibrage des postes de
travail, la disponibilité des fils causants les arrêts, l’ergonomie des postes et les inversions.

Page | 35
 1. Amélioration du poste d’insertion
 
Comme on a pu voir dans la partie « Mesurer » le poste d’insertion contient plusieurs lacunes
au niveau d’ergonomie du poste, les fils non protégé, Plan de chargement fils désordonné
chariot fils non adapté, chariot shunts inaccessible, fils haut pour l’opératrice, prise boitiers
inaccessibles donc en globale le poste est non aménagé. C’est pour ça on a essayé de dessiner
un nouveau poste avec le logiciel SOLIDEWORKS pour attaquer ces différents problèmes et
avoir les résultats souhaitables.

Figure 34: nouveau poste d'insertion sous SolidWorks

Ce nouveau poste vise que :
 Le mode opératoire soit accessible.
 Les fils seront à la hauteur d’opérateur et qu’ils soient visible.
 Les fils seront protégés.
 Un support mixte à coté contient les composant et shunts et les shunts seront protégés.

Page | 36
 Figure 35: Support mixte bacs et shunts avec protection

2. Système GUIDA :

Durant le processus d’assemblage, plusieurs défauts peuvent être générés. Ces défauts
empêchent la production d’accroitre avec la vitesse accrue de l’industrie automobile. Comme
nous venons de citer, le problème d’inversion des fils fait l’un des problèmes majeurs de cette
ligne. Pour le réduire, nous avons décidé d’implémenter un système anti-erreur ; c’est un
système qui fait en sorte pour qu’une erreur ne puisse pas se produire, ainsi, il essaie, au
maximum d’empêcher les erreurs malgré le caractère hasardeux de l’être humain.
Notre système consiste en l’élimination de défaut d’inversion avant l’insertion de fil dans sa
cavité, parce que et comme nous avons constaté, les problèmes des inversions ne peuvent être
détectés qu’à la phase de finition, lorsque le faisceau est complet. Ainsi, nous avons conçu ce
système qui a pour tâche d’assure le guidage de l’opérateur vers le bon emplacement en les
plus court délais possible.
Comme il est mentionné, ce système va guider l’opérateur afin de bien insérer le fil dans sa
cavité. Il sera placé à côté du boitier de connecteur BFR. Une fois que l’opérateur déclenche

Page | 37
le système, une LED indiquant l’emplacement du premier fil va s’allumer, et par la suite
l’opérateur insère le fil dans son emplacement, et grâce à l(opération push pull pull le système
donne une validation que le fil est inséré dans sa cavité et délivre l’ordre à la LED de la
cavité suivante de s’allumer et ainsi de suite, jusqu’à ce que tous les fils seront placés dans
leurs cavités. Sur la figure 27, l’emplacement du boitier BFR.

41

Figure 36: poste d'insertion après modification

Page | 38
 3. Le fonctionnement du système :
Pour commencer, nous devons savoir le principe de fonctionnement du connecteur BFR. Le
BFR est un connecteur de la ligne d’assemblage qui contient un nombre important des trous,
où les opérateurs insèrent les fils tirés des tuyaux qui se trouvent en haut. Dans la figure 37, le
layout de ce connecteur.

Figure 37: Layout du boitier BFR

Notre système sera placé sur la table à coté de ce boitier. En effet, l’opérateur va déclencher le
système à l’aide d’un bouton poussoir A cette action, une LED va s’allumer précisant
l’emplacement, ou bien, la cavité où on va insérer le premier fil tiré. Après que le premier fil
sera inséré dans sa cavité, une deuxième LED s’allumera, indiquant ou on doit insérer le fil
suivant et puis une troisième LED s’allumera. En continuant dans cet enchainement, jusqu’à
ce que tous les fils seront connectés à leurs cavités.
Ce processus engendre de cas :

 Si le fil est inséré et l’opérateur fait le ‘’ Push Pull Pull’’, La LED de l’emplacement
suivant s’allume. Sinon, il ne s’allume pas et rien ne se passe.

Page | 39
 4. Choix des composants du système :

Carte ARDUINO :

Tableau 10: Tableau comparative entre les cartes ARDUINO

Tout d’abord, et comme une première étape de résolution de ce problème, nous avons opté
pour l’utilisation de la carte Arduino MEGA qui est un circuit imprimé en matériel libre sur
lequel se trouve un microcontrôleur qui peut être programmé pour analyser et produire des
signaux électriques afin d’accomplir une tâche ou plusieurs tâches précises. Le choix de cette
carte est du au caractéristiques comme elle peut gérer 54 sorties et vu que sa programmation
aisée ainsi que son cout idéale .

Figure 38: carte Arduino MEGA

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LED (Light emitting Diode) :

La LED est une diode qui émette la lumière quand elle est passante. Il s’agit d’un composant
électronique à semi-conducteur. Parmi les avantages des LEDs, on trouve qu’elles sont
économiques et durables. Le schéma d’une LED est présenté sur la figure 30

Figure 39: LED

L’objectif de la LED est de visualiser la

position du fil à tirer et où fixer dans le
tuyau. Chaque LED émette une couleur
spécifique et nous avons choisi celle qui
émette la couleur verte pour le confort de
l’œil humain.

Figure 40: Button-LED

Les résistances :
Le courant maximum fourni par chaque broche de l'Arduino ne doit pas excéder 40 mA.
Chaque ligne reliée à une sortie de la carte alimentant, plus ou moins, huit LEDs, le courant
maximum passant par une LED doit être moins d'un quart de 40 mA, soit entre 5 et 10 mA.
Chaque LED allumée dans la matrice a une tension directe d'environ 1.8 V. En calculant la

Page | 41
résistance nécessaire avec une tension d'alimentation de 5V. La tension aux bornes de R doit
être de 5 - 1,8 = 3,2 V.
Selon la loi d’ohm (V = R* I) : R =3,2 / 0.01 = 320 ohm.
Mais nous devons utiliser les valeurs normalisées, donc nous plaçons une résistance de 220
ohms en série avec chacune des lignes, pour que celle–ci puisse fonctionner correctement
sous une tension d’alimentation de 5 volts.
Pour les boutons poussoir, il nous faut une résistance qui va absorber le courant électrique
afin d’éviter le court-circuit, ainsi on va utiliser des résistances de pull up.

Les pointes du test (pins) :

Une pointe de test joue le rôle d’un interrupteur qu’on appuie sur elle, une liaison électrique
se forme et il revient à son état initial par suite. Elle se compose généralement d’un corps,d’un
piston et d’un ressort. Ces pointes sont prépondèrent dans les postes de câblage automobile vu
ses dimensions qui sont petits et son principale rôle de détection du fil.

Figure 41: Pointe de test (PIN)

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 On va utilisé ces PIN sous le boitiers BFR comme la montre la structure suivante :

Figure 42: les PINs au-dessous du BFR

Conclusion :

La phase « innover » de la démarche de résolution de problèmes DMAIC nous a permis de

mettre en lumière les différentes actions d’amélioration permettant d’atteindre les objectifs
visés au début du projet de fin d’études, et de voir l’efficacité de ces actions et cela à travers
une comparaison entre l’état avant et l’état après améliorations.

Page | 43
 Chapitre IV : solution proposé et conception du
système Phase : « Contrôler »

Introduction
Notre système consiste en l’élimination de défaut d’inversion de fil dans sa cavité, parce que
et comme nous avons constaté, les problèmes des inversions ne peuvent être détectés qu’à la
phase de finition, lorsque le faisceau est complet. Ainsi, nous avons conçu ce système qui a
pour tâche d’assurer le guidage de l’opérateur vers le bon emplacement en les plus court
délais possible.
Dans ce dernier chapitre, on va mettre en lumière la simulation, la conception ainsi que le
coût d’investissement nécessaire pour implanter notre système.

Page | 44
 1. La conception du système sur Proteus
Proteus est une suite logicielle de CAO électronique éditée par la société Labcenter
Electronics.
ISIS est la composante de Proteus qui permet la création de schémas et la simulation
électrique.
La grande force de ISIS est de pouvoir simuler le comportement d'un microcontrôleur
(ARDUINO, PIC, Atmel, 8051, ARM, HC11...) et de son interaction avec les composants qui
l'entourent.
Nous avons commencé par dessiner notre schéma sur ISIS. Comme nous avons mentionné,
notre système sera, de base, composé par un microcontrôleur, qui est la carte Arduino ici, les
LEDs et des boutons poussoir qui jouent le rôle des PINs.

Figure 43: Schéma du système sous ISIS

Sur ce schéma, on voit les 24 LEDs qui vont se placer dans les 24 tuyaux, et les boutons
poussoir en bas qui représente, pour nous, les cavités du connecteur. Ce circuit va être
implémenter par un programme qui va lui permettre d’exécuter la tâche prédéfinie auparavant.

Ce schéma nous sera, aussi, utile pour dessiner le circuit imprimé sur Proteus ARES qui est le
support qui va nous permettre de relier, électriquement, l’ensemble des composants
électroniques utilisés entre eux.

Page | 45
 2. La simulation de la solution proposée
Après avoir codé le programme à l’aide du logiciel de programmation Arduino, nous avons
fait une simulation de la solution sous le logiciel de simulation Proteus ISIS.
Cette étape est compté une étape nécessaire avant l’implémentation de la solution dans la
ligne de la production. Elle nous permettre de détecter s’il y a des erreurs dans notre système
et de les corriger avant d’implémenter ce système dans la vie réelle. Dans la figure 40, il y a
notre schéma sur ISIS :

Figure 44: Différentes composants du système

Dans un premier lieu, la première LED s’allume selon le mode opératoire exigé et la référence
qui va être exécutable par l’opérateur comme la montre la figure ci-dessus:

Page | 46
 Figure 45: Allumage du premier LED

Par la suite, et postérieurement à l’insertion du premier fil dans la cavité demandé, une autre
LED s’allumera pour diriger l’opérateur vers l’emplacement du fil suivant dans le connecteur.
La figure 42 montre cette étape :

Page | 47
 Figure 46: Allumage du deuxième LED
Ce processus continue à dérouler de la même manière jusqu’à ce que tous les fils soient placés
dans leurs cavités. Une fois arrivé au dernier fil, tous les LEDs s’éteignent.
N.B : dans notre programme on a fait un POKA-YOKE autrement dit une prévision d’erreur
lorsque l’opérateur prend le fil du tuyau où la LED est allumée et l’insère dans la mauvaise
cavité du connecteur la LED suivante ne s’allume pas, et comme ça l’opérateur voit la même
LED allume tout le temps donc on a effectué l’arrêt au premier défaut.

3. La conception du boitier BFR en SolidWorks

Dans cette partie, nous avons essayé de donner une dimension réelle a notre travail en faisant
une conception 3D sur Solidworks. Les figures suivantes montre les dessins que nous avons
fait en SolidWorks ainsi que le résultat final.
Le dessin sur la figure 37 montre la plaque au niveau duquel en va monter les LEDs.

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 Figure 47: Conception du BFR sous SolidWorks

4. Conception sur ARES

Afin de dessiner notre circuit imprimé, on a développé le schéma de Proteus ISIS, vu

précédemment, en Proteus ARES. Le résultat de ce processus sera la base du circuit de notre
système. La figure 34 montre le schéma du circuit imprimé du connecteur fait par ARES.

Page | 49
 Figure 48: Circuit imprimé sous ARES

20.Étude financière du projet

Cette partie a une grande importance dans notre projet, il permet de savoir si le projet est
réalisable en terme de budget. Ainsi, nous allons suivre une démarche d’estimation des coûts
pour tester si cette solution est optimale du côté économique.
Le coût d’investissement concerne tout élément du système, à savoir la conception en 3D, les
circuit s imprimés et les composants électroniques. Le tableau 5 cite les différents éléments
ainsi que leurs prix et le coût total :

Elément Prix Quantité Prix total

unitaire

Arduino Mega 2650 150dh 1 150d

h

Circuit imprimé
833dh 1 833d
pour le connecteur
h

Circuit imprimé
472dh 1 472d
pour Arduino
h

Les PINs 50d 70 3500

Page | 50
 h dh

Résistance 0.5 80 40dh

dh

paquet de 30 fils 35d 1 35dh

h

LED 1dh 30 30dh

Connecteur femelle
de pas 2 .54 mm -30 24 ,5dh 1 24,5
pin dh

Conception en 3d 250dh 1 250d

h

Coût d’investissement total 5304,50dh

Tableau 11: Coût d'investissement

D’après le tableau précèdent, on peut confirmer que le coût d’investissement de ce projet est
faible par rapport aux bénéfices qu’il peut apporter. Ainsi, ce projet sera rentable pour
l’entreprise.

21.Bilan des bénéfices :

Le système de navigation est une technologie économique permettant d’augmenter la

productivité de notre chaîne et d’améliorer la qualité de la production en accompagnant
l’opérateur durant la réalisation de ses tâches. Ainsi nous allons estimer les bénéfices attendus
par notre poste :

Elimination des mudas :

L’objectif majeur du poste est d’éliminer les sept Mudas décrits auparavant dans les outils
Lean. Muda est toute manifestation de gaspillage dans la chaîne de production. Le système de
navigation sert alors à éliminer :

Muda d’attente : le poste de Guida n’attend plus l’opérateur de lire le mode opératoire et lire
le numéro du tuyau correspondant.
Muda de transport : l’opérateur pose le boitier BFR directement au support mixte.
Muda de processus excessif : l’opérateur s’arrête au premier défaut et cela grâce au système
GUIDA.
Muda de stock : le stock est éliminé.
Muda de mouvement : tous les composants nécessaires pour notre boitier sont tous à côté de
l’opérateur donc aucun mouvement inutile n’est nécessaire.
Muda de non-qualité : notre système améliore la qualité du boitier est cela grâce au non
retouche.
Mude de surproduction : Respecter le Takt Time.

Page | 51
Augmentation de la productivité :

La chaîne de la production XJK, ayant une productivité de 50% et étant la valeur minimale,
compte critique pour le site de LEONI-BOUZNIKA. Le système GUIDA permet ainsi
d’augmenter la productivité de la chaîne de production en utilisant une aide visuelle
opérationnelle qui laisse l’opérateur à effectuer ses tâches d’une manière dynamique et fluide.

Amélioration de la qualité :

Automatiser le poste d’insertion a un impact direct sur la qualité de la production. Ce poste est
le poste critique de la chaîne de production en étant le dernier lien entre la chaîne de
production et le client final. Le système permet alors de Diminuer les retouches et s’arrêter au
premier défaut.

Conclusion

La dernière phase de la démarche de résolution de problèmes DMAIC est la phase la plus

importante dans chaque projet de fin d’études. Elle nous a permis de mettre la lumière à la
conception et la programmation de notre système dans l’intention de réaliser la solution que
nous avons proposé ainsi que L’étude technico-économique nous a permet de définir l’aspect
économique de la solution technique fournie par notre système.

Page | 52
Conclusion générale

Le projet actuel a eu lieu au sein de l’entreprise LEONI-BOUZNIKA , dans le département

de maintenance, et sous le thème : « Implantation d’un système d’optimisation du taux des
inversions des fils dans la ligne XJK ». . Notre solution était de développer un système anti-
erreur, présenté dans un afficheur de LEDs, qui va guider l’opérateur à mieux insérer les fils
dans leurs cavités. Pour la conception, nous avons utilisé deux fonctionnalités du logiciel
Proteus et le logiciel SolidWorks. La fonctionnalité ISIS du logiciel Proteus nous a aidé à
créer le circuit de notre système ; ISIS vous donne la possibilité de choisir les composants
électriques à utiliser d’une bibliothèque qui contient des différents composants électroniques,
puis, de dessiner les liaisons électriques entre eux. De plus, ISIS nous a permet de tester la
validité de notre circuit à travers sa simulation. L’autre partie indispensable de Proteus est
ARES. A travers cette fonctionnalité, nous avons conçu le circuit électronique réel de notre
système et qui peut être imprimé. Cela a été fait en positionnant les composants que nous
avons choisi selon une architecture jugée optimale. Dans la suite, nous avons passé au logiciel
SolidWorks afin de concevoir le design de notre produit final. De l’étude de la problématique,
passant par la proposition des solutions jusqu’à la conception de la solution choisie, ce projet
a été une véritable opportunité pour appliquer ce qu’on a appris durant notre formation. Notre
projet a comme but de réduire le taux d’inversion des fils au niveau d’une ligne d’assemblage.
La réduction du taux de ce type de défaut, qui est considéré l’un des défauts majeurs des
lignes de production, va forcément améliorer les indicateurs de performances de cette ligne et
ainsi le gain d’entreprise, en termes de la production, sera amélioré. Pour la réalisation de ce
travail, on a choisi de suivre la démarche DMAIC qui est une démarche qui vise la réalisation
d’un projet, en commençant par la formulation du besoin jusqu’à la vérification finale de la
conformité du projet avec le besoin. Ainsi, et après l’analyse de besoin du projet, nous
sommes arrivés à quelques solutions parmi lesquelles nous avons choisi la solution qui fait le
sujet de ce travail, en outre, de concevoir un système anti-erreur, qui offre l’assistance aux
opérateurs à la tâche d’insertion des fils dedans le connecteur BFR. L’étude de la faisabilité
de ce système a eu lieu ultérieurement. Par la suite, il vient l’étape de la conception. A cette
étape, nous avons conçu ce projet sur des logiciels de conception assistée par ordinateur. Cette
partie est d’une grande importance puisqu’elle permet de tester les solutions avant de les
implémenter en réalité. Nous avons créé notre circuit à l’aide de Proteus ISIS et puis on a
passé à une conception plus détaillée avec ARES qui nous a permet de réaliser la conception
réelle de notre circuit qui sera imprimé.. Afin de tester notre solution, nous avons implémenté
notre circuit, sur Proteus ISIS, avec un code que nous avons rédigé dans le but d’accomplir la
tâche voulue, et nous avons simulé ce code sur Proteus ISIS. Suite à la pandémie COVID-19
que le monde a connu et qui a causé un arrêt temporaire des activités des entreprises, nous
n’avons pas pu réaliser ce projet et lui donner vie. Cependant, l’application de cette solution,
peut réduire les pertes causées par le défaut d’inversion au niveau de cette ligne de
production.

Page | 53
Webographie
http://www.guillaumeroucou.com/problem-solving-pdca-dmaic-a3-8d/

https://www.leoni-france.com/fr/

www.bluelean.fr/blog/outils-6-sigma/la-methode-dmaic.html

https://www.arduino-france.com/review/arduino-mega-utilisation-et-fonctionnement/

https://openclassrooms.com/fr/courses/3290206-perfectionnez-vous-dans-la-
programmation- arduino/3306897-concevez-des-matrices-de-led

https://www.locoduino.org/spip.php?article122#:~:text=Pour%20fixer%20la%20tension
%20lorsque,pousso ir%20n'est%20pas%20press%C3%A9

https://www.electronique-mixte.fr/projet-electronique-gestion-dune-matrice-des-led-avec-arduino/

https://www.circuitspecialists.com/blog/build-8x8-led-matrix/

Page | 54
Annexes

Annexe 1 : Fiche technique d’Arduino Mega 2560

De l’entreprise italienne ARDUINO, la carte

ARDUINO – MEGA est un système embarqué
de prototypage Open Source basé sur le
microcontrôleur ATmega2560, permettant de
créer une multitude de projets électroniques.
Carte ARDUINO MEGA

Microcontrôleur ATmega2560
Operating Voltage 5V
Input Voltage (recommended) 7-12V
Input Voltage (limit) 6-20V
Pins I/O digitales 54 (dont 15 donnent signal PWM)
Entrées analogiques 16
Courant DC pour I/O 20 mA
Courant DC pour 3.3V 50 mA
Flash Memory 256 KB
SRAM 8 KB
EEPROM 4 KB
Vitesse Clock 16 MHz
Longueur 101.52 mm
Largeur 53.3 mm
Masse 37 g
Caractéristiques de la carte ARDUINO MEGA

Nota : Les caractéristiques ayant la couleur rouge en arrière-plan, sont considérées

importantes pour comprendre le choix des composants ainsi que la conception du
boitier électronique de commande.

Page | 55
Annexe 2 : Code ARDUINO 
int x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7,x8,x9,x10,x11,x12,x13,x14,x15,x16,x17,x18,x19,x20,x21,x22,x23,x24;

void setup() {

// put your setup code here, to run once:

pinMode(24,INPUT_PULLUP);

pinMode(25,INPUT_PULLUP);

pinMode(26,INPUT_PULLUP);

pinMode(27,INPUT_PULLUP);

pinMode(28,INPUT_PULLUP);

pinMode(29,INPUT_PULLUP);

pinMode(30,INPUT_PULLUP);

pinMode(31,INPUT_PULLUP);

pinMode(32,INPUT_PULLUP);

pinMode(33,INPUT_PULLUP);

pinMode(34,INPUT_PULLUP);

pinMode(35,INPUT_PULLUP);

pinMode(36,INPUT_PULLUP);

pinMode(37,INPUT_PULLUP);

pinMode(38,INPUT_PULLUP);

pinMode(39,INPUT_PULLUP);

pinMode(40,INPUT_PULLUP);

pinMode(41,INPUT_PULLUP);

pinMode(42,INPUT_PULLUP);

pinMode(43,INPUT_PULLUP);

pinMode(44,INPUT_PULLUP);

pinMode(45,INPUT_PULLUP);

pinMode(46,INPUT_PULLUP);

pinMode(47,INPUT_PULLUP);

pinMode(48,INPUT_PULLUP);

pinMode(0,OUTPUT);

pinMode(1,OUTPUT);
Page | 56
pinMode(2,OUTPUT);

pinMode(3,OUTPUT);

pinMode(4,OUTPUT);

pinMode(5,OUTPUT);

pinMode(6,OUTPUT);

pinMode(7,OUTPUT);

pinMode(8,OUTPUT);

pinMode(9,OUTPUT);

pinMode(10,OUTPUT);

pinMode(11,OUTPUT);

pinMode(12,OUTPUT);

pinMode(13,OUTPUT);

pinMode(14,OUTPUT);

pinMode(15,OUTPUT);

pinMode(16,OUTPUT);

pinMode(17,OUTPUT);

pinMode(18,OUTPUT);

pinMode(19,OUTPUT);

pinMode(20,OUTPUT);

pinMode(21,OUTPUT);

pinMode(22,OUTPUT);

pinMode(23,OUTPUT);

void loop() {

// put your main code here, to run repeatedly:

int val1=digitalRead(33);

digitalWrite(14,HIGH);

if(val1==LOW){

x1=true;}

while(x1){

digitalWrite(9,HIGH);

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 digitalWrite(14,LOW);

int val2=digitalRead(25);

if(val2==LOW){

x1=false;

x2=true;

while(x2){

digitalWrite(9,LOW);

digitalWrite(2,HIGH);

int val3=digitalRead(26);

if(val3==LOW){

x2=false;

x3=true;}

while(x3){

digitalWrite(2,LOW);

digitalWrite(3,HIGH);

int val4=digitalRead(27);

if(val4==LOW){

x3=false;

x4=true;}

while(x4){

digitalWrite(3,LOW);

digitalWrite(4,HIGH);

int val5=digitalRead(28);

if(val5==LOW){

x4=false;

x5=true;}

while(x5){

digitalWrite(4,LOW);

digitalWrite(5,HIGH);

int val6=digitalRead(29);

if(val6==LOW){

x5=false;

x6=true;}

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 while(x6){

digitalWrite(5,LOW);

digitalWrite(6,HIGH);

int val7=digitalRead(30);

if(val7==LOW){

x6=false;

x7=true;}

while(x7){

digitalWrite(6,LOW);

digitalWrite(7,HIGH);

int val8=digitalRead(31);

if(val8==LOW){

x7=false;

x8=true;}

while(x8){

digitalWrite(7,LOW);

digitalWrite(8,HIGH);

int val9=digitalRead(32);

if(val9==LOW){

x8=false;

x9=true;}

while(x9){

digitalWrite(8,LOW);

digitalWrite(9,HIGH);

int val10=digitalRead(24);

if(val10==LOW){

x9=false;

x10=true;}

while(x10){

digitalWrite(9,LOW);

digitalWrite(1,HIGH);

int val11=digitalRead(34);

if(val11==LOW){
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 x10=false;

x11=true;}

while(x11){

digitalWrite(1,LOW);

digitalWrite(11,HIGH);

int val12=digitalRead(35);

if(val12==LOW){

x11=false;

x12=true;}

while(x12){

digitalWrite(11,LOW);

digitalWrite(12,HIGH);

int val13=digitalRead(36);

if(val13==LOW){

x12=false;

x13=true;}

while(x13){

digitalWrite(12,LOW);

digitalWrite(13,HIGH);

int val14=digitalRead(37);

if(val14==LOW){

x13=false;

x14=true;}

while(x14){

digitalWrite(13,LOW);

digitalWrite(0,HIGH);

int val15=digitalRead(38);

if(val15==LOW){

x14=false;

x15=true;}

while(x15){

digitalWrite(0,LOW);

digitalWrite(15,HIGH);
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 int val16=digitalRead(39);

if(val16==LOW){

x15=false;

x16=true;}

while(x16){

digitalWrite(15,LOW);

digitalWrite(16,HIGH);

int val17=digitalRead(40);

if(val17==LOW){

x16=false;

x17=true;}

while(x17){

digitalWrite(16,LOW);

digitalWrite(17,HIGH);

int val18=digitalRead(41);

if(val18==LOW){

x17=false;

x18=true;}

while(x18){

digitalWrite(17,LOW);

digitalWrite(18,HIGH);

int val19=digitalRead(42);

if(val19==LOW){

x18=false;

x19=true;}

while(x19){

digitalWrite(18,LOW);

digitalWrite(19,HIGH);

int val20=digitalRead(43);

if(val20==LOW){

x19=false;

x20=true;}

while(x20){

digitalWrite(19,LOW);

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 digitalWrite(20,HIGH);

int val21=digitalRead(44);

if(val21==LOW){

x20=false;

x21=true;}

while(x21){

digitalWrite(20,LOW);

digitalWrite(21,HIGH);

int val22=digitalRead(45);

if(val22==LOW){

x21=false;

x22=true;}

while(x22){

digitalWrite(21,LOW);

digitalWrite(22,HIGH);

int val23=digitalRead(46);

if(val23==LOW){

x22=false;

x23=true;}

while(x23){

digitalWrite(22,LOW);

digitalWrite(23,HIGH);

int val24=digitalRead(47);

if(val24==LOW){

x23=false;

x24=true;}

while(x24){

digitalWrite(23,LOW);

digitalWrite(24,HIGH);

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