Chap 3 - Mise en Place D'un Réseau de Capteurs Connectés - MAJDOUL - Mai2020 PDF

Département Génie Électrique Prof. ©R.
MAJDOUL
Filière Ingénieur : GEM – MSEI ENSAM Casablanca
GESTION DE LA
MODULE MAINTENANCE INDUSTRIELLE
MAINTENANCE 4.0
Chapitre
3
IO-LINK pour la Mise en place d’une structure de
capteurs connectés pour la Maintenance 4.0
Plan
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Capteurs connectés
Introduction au Système de communication IO-Link
IO-Link : Caractéristiques et performances principales
Architecture du système IO-Link
Protocole et Échanges de Données IO-Link
Mise en œuvre IO-Link : IODD & software d’ingénierie
Résumé des avantages clés de l’IO-Link
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Capteurs connectés
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• Les capteurs intelligents et communicants de dernière génération
peuvent avoir un impact positif sur les stratégies de maintenance
prédictive pour les applications industrielles
• Stimulée par l'émergence de l‘industrie 4.0 et de technologies
sophistiquées plus intelligentes, la maintenance 4.0 ne nécessitera
probablement pas des investissements lourds
supplémentaires à engager.
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Capteurs connectés
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• Bien sûr, le choix d'un capteur compatible avec Industrie 4.0 est
une chose, mais la possibilité de son interopérabilité avec d'autres
périphériques de ce type en est une autre.
• Pour cette raison, il est impératif de sélectionner des fournisseurs
de capteurs qui utilise une stratégie centralisée pour s'assurer que
ses périphériques et sous-systèmes intelligents partagent des
normes de communication ouvertes.
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Capteurs connectés
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• En effet, la valeur de toute solution numérique
connectée est directement proportionnelle à son
interopérabilité.
• Il n'y a pas de place pour des solutions propriétaires.
• Une architecture ouverte, basée sur l'échange, qui
permet l'interopérabilité avec des produits, des
applications et des plates-formes tierces est
essentielle.
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Capteurs connectés
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• IO-Link est la première technologie d'E/S adoptée
en tant que norme internationale (IEC 61131-9)
capable de communiquer avec des capteurs et des
actionneurs.
• Ce protocole ouvert amène le monde de l'industrie
4.0 au niveau des composants et s'avère essentiel
pour garantir l'interopérabilité entre plusieurs
technologies et fabricants.
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• IO-Link peut offrir une communication économique avec les
périphériques de bas niveau, en les connectant tout d'abord à des
contrôleurs intermédiaires puis à un réseau d'usine et enfin, si
nécessaire, au cloud.
• «IO-link» est une interface standard de communication point à
point destinée au monde de l'automatisation industrielle pour
dialoguer au plus bas niveau de terrain avec les capteurs et les
actionneurs.
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• Un des principaux objectifs d'IO-link est de simplifier, de faciliter,
d'uniformiser et de normaliser l'accès à des capteurs et à des
actionneurs programmables (dits «intelligents» ou «smart» !) pour
leur permettre une plus grande diffusion.
• Cela permettra une plus grande souplesse d'exploitation aux
utilisateurs et aux équipes de maintenance, tout en réduisant les
coûts dès la conception.
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• Fondamentalement, un système «IO-link» est composé
d'instruments «IO-link», d'au moins un module maître IO-link et de
câbles de liaison standards 2 ou 3 fils pour effectuer les liaisons en
point à point entre le module maître et les appareils.
• IO-Link comprend les composants systèmes suivants :
o Maître IO-Link
o Périphérique IO-Link
o Ligne standard 3 fils non blindée
o Outil d'ingénierie pour configurer et paramétrer IO-Link
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• «IO-link» n'est pas un bus de terrain ni un réseau de capteurs et
d'actionneurs, mais plutôt un complément qui comble un manque
entre les réseaux de communication industriels et les
entrées/sorties.
• L'interface apporte des fonctions supplémentaires telles que des
fonctions de diagnostic ou des fonctions de réglage (à distance) avec
les appareils au plus bas niveau de terrain tout en bénéficiant d'un
environnement standard commun.
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Capteurs connectés
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• Une installation industrielle automatisée profite de toutes les
capacités de l’IO-ink lorsque l’IO-link est utilisé conjointement
avec des capteurs ou des actionneurs qui disposent d'une
interface IO-link (relativement aux fonctions implémentées par le
constructeur de l'équipement).
• Cependant «IO-link» est compatible avec n'importe quel capteur

standard non «IO-link», afin de laisser une grande souplesse à la
gestion du parc des équipements, des systèmes et des réseaux de
communication ainsi qu'aux opérations de maintenance.
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• Ceci permet une migration progressive vers le système «IO-link» en
permettant l'utilisation simultanée d'instruments IO-link et non
IO-link au sein d'un même système.
• IO-link est compatible avec n'importe quel équipement standard
(détecteurs 2 fils ou 3 fils) en mode SIO (mode «standard IO» c'est à
dire en mode «entrées sorties standard».
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• IO-link est compatible avec les réseaux industriels, les bus de
terrain ou les réseaux de capteurs et actionneurs les plus répandus.
• IO-link permet de communiquer avec les équipements au plus bas
niveau de terrain.
• Les signaux sont transmis par modulation de tension à travers une
interface de communication asynchrone standard (UART) sur des
câbles non blindés.
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Exemple simple d’une installation avec architecture IO-Link
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• Les échanges de données sont robustes. La communication se fait
en point à point entre un maître IO-link et chaque capteur ou
actionneur.
• Une procédure de détection et de transmission des erreurs de
communication est disponible en standard.
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• Plusieurs vitesses de transmission (4.8, 38.4 ou 230.4 kbauds) sont
disponibles pour une distance maximum de l'ordre de 20 mètres.
• Le temps de cycle moyen est d'environ 2.3 ms.
• La transmission des données combine les signaux analogiques et
binaires.
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L'exploitation de IO-link nécessite fondamentalement de
disposer d’ :
• Un «instrument» (un capteur ou un actionneur standard, ou bien un
capteur ou un actionneur proposant des fonctions IO-link).
• Un «module maître IO-link» (qui fait aussi office de passerelle avec un
automate programmable ou un réseau de communication industriel).
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L'exploitation de IO-link nécessite fondamentalement de
disposer d’ :
• Un «câble standard» non blindé 2 fils ou 3 fils, selon la technologie de
l'instrument connecté, pour le raccorder au module maître IO-link.
• Un «fichier de description de l'équipement (IODD)» à fournir au
module maître pour qu'il puisse connaître les caractéristiques et
exploiter pleinement les instrument connectés qui respectent ce
standard.
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Le module maître IO-Link assume
principalement deux fonctions.
1. Il gère la communication et les échanges de 2.

données entre chacun de ses ports et chaque
instrument connecté.
2. Il assure la fonction de passerelle pour 1.

s'interfacer avec des systèmes de plus haut
niveau (automate programmable, bus de
terrain, réseau de capteurs et actionneurs,
Ports de communications
Ethernet, etc …).
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• Un module maître IO-link peut être une carte d'extension d'un
automate programmable industriel (API) raccordée directement à son
bus système, à l'instar d'une carte d'entrées / sorties classique.
(Exemple : SIMATIC ET 200SP maître IO-Link CM 4xIO-Link)
• Dans ce cas, il sert d'interface entre le processeur de l'automate et

chaque instrument.
• Pour chaque type de capteur ou d'actionneur connecté compatible IO-

link, il faudra fournir les fichiers de description des équipements
(IODD) aux environnements de développement et aux logiciels
applicatifs.
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• Dans le cadre d'entrées / sorties distribuées, le module maître IO-link
peut être connecté à un bus de terrain (ModBus TCP, Profibus), à un
réseau de capteurs et d'actionneurs (ASI, Interbus, DeviceNet) ou à un
réseau industriel (ethernet).
• Le module maître sert d'interface entre les équipements et le réseau

de communication.
• La passerelle qui équipe le module maître est propre au réseau auquel

le module maître est connecté.
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• Le nombre maximal de module maîtres IO-link (les boitiers de
répartitions d'entrées et sorties IO-link) dépend uniquement des
caractéristiques du réseau utilisé.
• Pour savoir comment communiquer avec eux, il est nécessaire

d'importer les fichiers de description des équipements (IODD) dans
les applications de développement ou de maintenance.
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Les composants du système IO-Link : le Master
• 1. Les produits du type IO-Link Master sont proposés par plusieurs
fournisseurs : Festo, Siemens, Beckhoff, Balluf, Turck, ifm, Wago…
• 2. Le Master IO-Link peut avoir 1 à N ports de communication
• 3. Pour le Master, la spécification défini deux classes de ports:
 Port classe A, où l’affectation de la broche 2 n'est pas détaillée, et peut être

librement définie par le constructeur,
 Port classe B pour les appareils nécessitant une alimentation spéciale.
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Les composants du système IO-Link : le Master
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• Un module maître IO-link peut communiquer avec un capteur ou un
actionneur selon deux modes de communication : le mode «SIO» et le mode
«communication».
• Le mode SIO (Entrées/sorties Standards) est le mode utilisé pour dialoguer

avec les entrées sorties standard et à la mise sous tension du système.
• Le dialogue est unidirectionnel, et consiste à commuter le signal entre 0 volt et

24 volts selon l'état à transmettre (comme une entrée ou sortie binaire
classique).
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• Le mode communication est un mode de transmission des données en liaison
série selon le protocole IO-link.
• Il permet d'échanger des données numériques (mesure, état, configuration,

réglage, diagnostic) entre un instrument IO-Link et un appareil de contrôle ou
de supervision.
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Modes de fonctionnement
Les ports IO-Link du maître peuvent être exploités dans les modes suivants :
 IO-Link : en mode de fonctionnement "IO-Link", le port se trouve dans la

communication IO-Link.
 DI : en mode de fonctionnement "DI", le port se comporte comme une

entrée TOR.
 DQ : en mode de fonctionnement "DQ", le port se comporte comme une

sortie TOR.
 Désactivé : le mode de fonctionnement "Désactivé" est disponible pour les

ports non utilisés.
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Modes de fonctionnement
Les ports IO-Link du maître peuvent être exploités dans les

modes suivants :
 IO-Link : en mode de fonctionnement "IO-Link", le port se trouve

dans la communication IO-Link.
 DI : en mode de fonctionnement "DI", le port se comporte comme

une entrée TOR.
 DQ : en mode de fonctionnement "DQ", le port se comporte

comme une sortie TOR.
 Désactivé : le mode de fonctionnement "Désactivé" est disponible

pour les ports non utilisés.
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Vitesse de transmission
Les spécifications IO-Link V1.1 précisent trois vitesses de transmission des
données pour le mode de fonctionnement IO-Link :
 COM 1 = 4,8 kbauds.
 COM 2 = 38,4 kbauds.
 COM 3 = 230,4 kbauds
Chaque périphérique IO-Link ne prend en charge que l'une des vitesses

définies. Le maître IO conforme aux spécifications V1.1 prend en charge
toutes les vitesses de transmission et s'adapte automatiquement à celle prise
en charge par l'appareil.
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• Pour dialoguer entre un instrument et un module maître en mode
communication, IO-link utilise une interface de communication série
asynchrone standard (UART) en mode «half duplex».
• Un équipement IO-link est un esclave et ne peut que répondre à une
requête du module maître, c'est à dire qu'il ne peut pas prendre l'initiative
du dialogue, comme toute station esclave au sein d'un système maître-
esclave.
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• Les données sont encapsulées dans des télégrammes, ils peuvent être de
plusieurs types selon la taille des données de procédé et du nombre de
données échangées.
• Lorsque la taille d'un télégramme est supérieure à deux octets (seize bits),
le télégramme est transmis sur plusieurs cycles.
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Quatre types de données échangées (théoriquement)
 Données de procédé ou les mesures (échanges périodiques)
 Etat de la valeur (échanges périodiques)
 Données de service ou configuration (échanges apériodiques)
 Données d'événements.
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Données de processus
Les «données de procédé» sont les valeurs des mesures ou des commandes
des périphériques transmises cycliquement dans un télégramme (de 2 à 32
octets).
La période du cycle de transmission est réglable individuellement pour

chaque instrument.
Un message de diagnostic est disponible lorsqu'une donnée de procédé est

invalide.
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Etat de la valeur
Chaque port possède un état de la valeur (PortQualifier).
L'état de la valeur indique si les données de processus sont valides ou

invalides.
L'état de la valeur est transmis cycliquement avec les données de processus.
Par défaut, il est désactivé.
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Données de Service ou appareil
Les données appareil peuvent être des paramètres, des données

d'identification et des informations de diagnostic.
Elles sont échangées de manière acyclique et sur requête du maître IO-

Link.
Les données appareil peuvent être écrites sur le périphérique (Write) ou

lues sur le périphérique (Read).
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Données Evénements
Quand un événement apparaît, le périphérique le signale au maître. Le

maître lit alors l'événement.
Les événements peuvent être des messages d'erreur (par ex. court-circuit) et
des avertissements/données de maintenance (par ex. encrassement,
surchauffe).
Le périphérique transmet les messages d'erreur à la CPU ou à l'IHM via le

maître IO-Link.
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Données Evénements
De son côté, le maître IO-Link est aussi en mesure de transmettre des

événements et des états.
De tels événements sont une rupture de fil, par exemple, une interruption
de la communication ou une surcharge.
Les paramètres ou les événements des périphériques sont transmis

indépendamment de la transmission cyclique des données de processus.
Les transmissions n'ont aucune influence l'une sur l'autre.
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Démarrage du système IO-Link
Quand son port est réglé sur le mode IO-Link, le maître IO-Link tente de
communiquer avec le périphérique IO-Link raccordé. Pour cela, il envoie un
signal défini et attend la réponse du périphérique IO-Link.
Le maître IO-Link tente d'abord de communiquer avec la plus grande vitesse

de transmission définie. En cas d'échec, il essaie la vitesse directement
inférieure.
Le périphérique ne prend en charge qu'une seule des vitesses de

transmission définies.
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Démarrage du système IO
La communication commence quand le maître reçoit une réponse. Pour

commencer, les paramètres de communication sont échangés. Le cas
échéant, les paramètres mémorisés dans le système sont transmis au
périphérique.
Après cela débute l'échange cyclique des données de processus et de l'état de

la valeur.
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Démarrage du système IO
o Pendant le REVEIL (Wake-Up), le Master commence par l’envoi d’un télégramme

spécifique WURQ et attend la réponse de « Device » (Esclave)
o Il commence par le baud-rate le plus élevé (COM3 ou COM2)
o En cas d’échec, il essaie avec le baud-rate plus petit (COM2 ou COM1)
o Chaque fois, il y a trois tentatives de la part du Master
o Si l’Esclave répond, les deux partenaires entre en communication
o D’abord ils échangent les paramètres, et puis c’est l’échange cyclique qui démarre
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Mise en œuvre IO-Link : IODD
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Pour intégrer une liaison IO-Link dans une application, il faut:
o Une description et documentation de l’appareil IO-Link,
o Un configurateur (software) de ports IO-Link
• Soit intégré dans l’atelier logiciel du système de commande,
• Soit un outil standard FDT/DTM (avec un plug-in IO-Link tools)
• Soit un adaptateur USB/ IO-Link (p.ex. de chez ifm, Turck,…)
o Un fichier de description de l’équipement : IODD,
• Fourni par le fabricant, ou
• Disponible sur le web-site du constructeur
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o Les fichiers de description d'équipements d’E/S (IODD) doivent être
importés dans les environnements de développement des systèmes de
contrôle (automates programmables), de visualisation (IHM, SCADA), de
diagnostic ou de maintenance qui souhaitent accéder aux données des
équipements IO-link.
o Les fichiers de tous les modèles de capteurs et d'actionneurs auxquels il

veut accéder doivent être importés.
o Un utilisateur qui souhaite utiliser un logiciel applicatif de

configuration, de réglage ou de maintenance doit importer dans ce
logiciel le fichier de description (IODD) de tous les modèles
d'équipements auxquels il veut accéder.
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o Le fichier de description d'équipements (IODD) respecte les
préconisations de la norme ISO 15745 (ISO 15745-1 pour la dernière
version). Son format est basé sur le standard XML.
o Le fichier IODD décrit les caractéristiques du capteur ou de l'actionneur,

les données, les commandes et les réglages disponibles et comment y
accéder.
o Les spécifications complètes de la technologie IODD sont téléchargeables

librement sur le site officiel de l'organisation IO-LINK ou sur les sites
des fabricants.
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Mise en œuvre IO-Link : outils software d’ingénierie
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L’intégration de l’appareil IO-Link se fait en quatre pas:
1. Sélection du port du Master IO-Link,
2. Sélection de l’IO-Link Device (dans le catalogue IODD’s de

l’équipement disponible)
3. Paramétrage de l’appareil (si nécessaire)
4. Acceptation et validation de sélection (p.ex. boutons ‘Install device’,

‘Plug device’,…)
NB. Souvent l’étape 2 peut être réalisée automatiquement (with option ‘Scan device’)
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Mise en œuvre IO-Link : outils software d’ingénierie
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Mise en œuvre IO-Link : Exemple
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Capteurs connectés
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IO-Link fait partie de l’industrie du futur
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• Mettre en réseau différents systèmes de divers fabricants, tous dotés

d'interfaces, de profils et de mécanismes de communication différents,
constitue le défi de l'Industrie 4.0 et de l'Internet des objets industriel
(IIoT).
• C'est là qu'OPC UA entre en jeu. Il crée une base uniforme pour un

échange d'informations continu du terrain vers le cloud.
• OPC UA, abréviation de Open Platform Communication Unified

Architecture, permet la collaboration indépendante de la plate-forme,
interopérable et inter-fournisseurs des machines en production.
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• L’OPC UA permet la communication entre les machines et les

systèmes, à la fois dans les réseaux fermés et via Internet.
• Mais OPC UA est plus qu'un simple protocole de communication:

l'architecture comprend également des modèles de données et des
concepts d'interaction.
• L'évolutivité est un autre grand avantage de la norme. Selon le

profil des exigences et la portée de l'application, l'accent peut être
mis sur les performances ou la sécurité, par exemple, l'autorisation,
le chiffrement, la certification ou l'authentification.
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Scenario 1: Parallel Operation
• OPC UA peut être utilisé en parallèle avec les systèmes
de contrôle de machines industrielles standards,
permettant le transfert de données à valeur ajoutée
vers le cloud.
• Grâce à la technologie MultiLink développée, le maître

IO-Link est capable de transférer les données des
capteurs vers l'automate et le cloud via plusieurs
protocoles.
• La passerelle de périphérie intermédiaire établit la

communication avec le maître IO-Link, s'adapte à
l'interface cloud et garantit une transmission de
données sécurisée.
• De cette façon, diverses applications IoT telles que la

maintenance prédictive peuvent être mises en œuvre.
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Scenario 2: Retrofit
• OPC UA peut également être utilisé dans des solutions
de rénovation. Si un maître IO-link conventionnel est
déjà utilisé, il peut être remplacé par un maître IO-
link de la série ICE2 (EtherNet/IP) et ICE3
(PROFINET) doté d'une interface OPC UA.
• À l'aide de la MultiLink intégrée, différents systèmes,

comme plusieurs clouds, peuvent être alimentés en
données simultanément et en temps réel. Outre le
transfert de données vers plusieurs clouds, un serveur
OPC UA intégré permet également une
communication parallèle avec un API de niveau
supérieur via PROFINET.
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Scenario 3: Applications sans Environnement PLC
• Dans les applications futures, les utilisateurs seront confrontés au défi de ne disposer ni
d'un API traditionnel ni d'un API avec des performances suffisantes.
• Un exemple de ce type d'application
est la gestion des actifs et le suivi et
le suivi des composants avec une
connexion directe ERP ou MES via
OPC UA. Mais même dans d'autres
domaines d'application, comme dans
les véhicules guidés automatisés, les
API haute performance ne doivent
pas nécessairement être utilisés.
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Scenario 4: Applications avec plusieurs PLCs
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• Les cellules de soudage sont un exemple typique d'utilisation de plusieurs API.
• À l'intérieur d'une cellule de soudage complexe,

il y a plusieurs automates programmables, des
robots, y compris leur propre commande de
robot, une station de mesure sur PC, des
contrôles de qualité optique sur PC et une
alimentation en eau de refroidissement. Un
API de niveau supérieur contrôle tous les
processus du système via PROFINET, les
systèmes basés sur PC disposent d'une carte
réseau Ethernet TCP / IP, et la station de
refroidissement et le contrôleur de robot
fonctionnent chacun via un protocole
propriétaire.
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• Cas 1: OPC UA permet la communication et l'échange direct de données entre
les systèmes malgré différents protocoles de bus de terrain. Par exemple, cela
permet au robot de communiquer avec d'autres systèmes de l'usine directement
ou via le cloud.
• Cas 2: Les valeurs de rejet de l'entité eau de refroidissement (y compris
d'autres paramètres de processus tels que le temps de cycle et les valeurs de
température) sont enregistrées et évaluées pour la maintenance préventive.
Via OPC UA, les valeurs déterminées sont transférées vers des systèmes de
niveau supérieur ou directement vers le cloud, où les services numériques et
autres peuvent y accéder. Ceux-ci analysent les enregistrements pour identifier
les irrégularités en fonction des écarts possibles pour éviter les erreurs et les
dommages qui en résultent.

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• Cas 3: La station de mesure fournit des données de mesure à une base de données et,
en parallèle, à un système de contrôle. En utilisant OPC UA, les données de mesure
peuvent être facilement transmises via deux canaux différents.
• En intégrant OPC UA dans les séries IO-Link, ces modules deviennent parfaits pour
les systèmes basés sur le cloud.
• Avec un concept de configuration entièrement basé sur le Web qui ne nécessite aucun
logiciel supplémentaire, ils peuvent être mis en service efficacement et constituent
également une solution idéale pour les applications autonomes sans API de niveau
supérieur.
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Vers une maintenance intelligente
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Tâches évolutives et intelligentes
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Diagnostics aisés
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Connecteurs M5, M8 et M12
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Exemples de capteurs connectés pour maintenance 4.0
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Liens utiles à consulter
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https://www.youtube.com/watch?v=_JxLmz-g2XM
https://www.youtube.com/watch?v=lPLu4sTNv7U
https://fr.slideshare.net/WojciechGOMOLKA/formation-bus-de-terrain-partie-2a-iolink
Fin du chapitre
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Architecture du système IO-Link

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Résumé des avantages clés de l’IO-Link

peuvent avoir un impact positif sur les stratégies de maintenance

prédictive pour les applications industrielles

• Stimulée par l'émergence de l‘industrie 4.0 et de technologies

sophistiquées plus intelligentes, la maintenance 4.0 ne nécessitera

probablement pas des investissements lourds

une chose, mais la possibilité de son interopérabilité avec d'autres

périphériques de ce type en est une autre.

• Pour cette raison, il est impératif de sélectionner des fournisseurs

de capteurs qui utilise une stratégie centralisée pour s'assurer que

ses périphériques et sous-systèmes intelligents partagent des

normes de communication ouvertes.

connectée est directement proportionnelle à son

• Il n'y a pas de place pour des solutions propriétaires.

• Une architecture ouverte, basée sur l'échange, qui

permet l'interopérabilité avec des produits, des

applications et des plates-formes tierces est

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IO-Link : Caractéristiques et performances principales

Architecture du système IO-Link

Protocole et Échanges de Données IO-Link

Mise en œuvre IO-Link : IODD & software d’ingénierie

Résumé des avantages clés de l’IO-Link

en tant que norme internationale (IEC 61131-9)

capable de communiquer avec des capteurs et des

• Ce protocole ouvert amène le monde de l'industrie

4.0 au niveau des composants et s'avère essentiel

pour garantir l'interopérabilité entre plusieurs

périphériques de bas niveau, en les connectant tout d'abord à des

contrôleurs intermédiaires puis à un réseau d'usine et enfin, si

• «IO-link» est une interface standard de communication point à

point destinée au monde de l'automatisation industrielle pour

dialoguer au plus bas niveau de terrain avec les capteurs et les

d'uniformiser et de normaliser l'accès à des capteurs et à des

actionneurs programmables (dits «intelligents» ou «smart» !) pour

leur permettre une plus grande diffusion.

• Cela permettra une plus grande souplesse d'exploitation aux

utilisateurs et aux équipes de maintenance, tout en réduisant les

coûts dès la conception.

• IO-Link comprend les composants systèmes suivants :

o Ligne standard 3 fils non blindée

o Outil d'ingénierie pour configurer et paramétrer IO-Link

d'actionneurs, mais plutôt un complément qui comble un manque

entre les réseaux de communication industriels et les

• L'interface apporte des fonctions supplémentaires telles que des

fonctions de diagnostic ou des fonctions de réglage (à distance) avec

les appareils au plus bas niveau de terrain tout en bénéficiant d'un

environnement standard commun.

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• Cependant «IO-link» est compatible avec n'importe quel capteur

permettant l'utilisation simultanée d'instruments IO-link et non

IO-link au sein d'un même système.