CHAP.

2 : MANAGEMENT DE LA DURÉE DE VIE DES ÉQUIPEMENTS ISET DU KEF

Chapitre 2
Management de la durée de vie des équipements

2.1 Maîtrise de la fonction maintenance

Comment casser la spirale du dépannage ? La réponse est connue : en mettant progressivement en
place des actions préventives destinées à prolonger la vie de l’outil. L’idéal n’est certainement pas
dans le tout préventif, qui est trop coûteux et techniquement utopique, mais il faut assurer un
équilibre entre prévision et guérison. Une approche type coût global de maintenance (CGM) permet
d’affiner le résultat. Le coût global de maintenance d’un bien est la somme de quatre composantes :

- Des coûts directs (main d’œuvre, pièces de rechange et consommables, sous-traitance)

- Des coûts de structure maintenance (encadrement, méthodes, fiabilisation, logistique,
etc..),
- Des coûts indirects (pertes de production pour indisponibilité liée aux carences du
service maintenance),
- Des coûts de possession de matériel et pièces de rechange.

Coûts

Coûts de non
production

Coûts
d’intervention

0
Disponibilité optimale 100 %

Figure 2.1 Optimisation des coûts

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2.2 Investissement en maintenance

2.2.1 Introduction
Des outils efficaces du suivi d'un équipement permettent de prendre une décision quant à
l'opportunité de poursuivre l'exploitation de l'équipement étudié ou de le remplacer :

 Le coût moyen annuel de fonctionnement (Cmf);

 La courbe LCC (Life Cycle Cost);
 La durabilité.

2.2.2 Coût moyen annuel de fonctionnement Cmf

2.2.2.1 Définition
A tout instant un équipement possède :

Va : une valeur d'investissement (étude + achat + transport + installation);

Cd : un cumul de ses coûts de défaillance Cdi;
Ce : un cumul des coûts d'exploitation (main d'œuvre, énergie, consommables...) Cei;
Rv : une éventuelle valeur de revente.

2.2.2.2 Expression
Sur une durée T déterminée, l'expression du coût moyen annuel de fonctionnement est :

Ca + Cd + Ce − R V
Cmf =
T
2.2.2.3 Évolution du Cmf dans le temps

Cfm

Temps en années
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figure 2.2 Évolution du coût moyen annuel de fonctionnement d’un équipement

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2.3 Coût du cycle de vie d’un bien

D’après la norme EN 13306, le coût du cycle de vie d’un bien est « l’ensemble des coûts engendrés
pendant le cycle de vie du bien ». Cette définition est entièrement compatible avec le concept anglo-
saxon de LCC. Pour l’utilisateur ou le propriétaire, le LCC peut inclure les coûts relatifs à
l’acquisition, à l’exploitation, à la maintenance et à l’élimination du bien. Or, l’expérience prouve
que le ratio « coût/performance requise » tout au long du cycle de vie n’a rien de linéaire et ne
répond pas à des lois mathématiques facilement modélisables. Cela vient du fait que les
conjonctures ont une forte influence sur les exigences : les stratégies d’utilisation et/ou les
méthodes employées sont fondamentalement différentes selon les périodes considérées. La figure 2
donne une idée des coûts tout au long du cycle de vie du bien.

Coût

Cycle de vie

Coût de mise
au point Démantèlement
Coût des investissements

Mise en exploitation

Exploitation
Exploitation (routine)
(Obsolescence)
Temps

Figure 2.3 Coût du cycle de vie

On distingue :

- Le coût d’investissement initial de l’équipement (frais d’études, coût d’acquisition et

coût de recette),
- Le coût des mises au point, investissements supplémentaires ou dépenses d’exploitation
exceptionnelles,
- Les coûts d’exploitation composés des coûts de fonctionnement (matières premières,
énergie et consommables, personnel) et de maintenance,
- Le coût de démantèlement (démontage et mise au rebut).
Les coûts d’exploitation sont maîtrisés sur une période dite « de routine » ; qu’on espère la plus
longue possible et qui est liée aux choix technologiques initiaux. Après cette période, les pertes de
performances, qui sont liées à l’obsolescence et la vétusté du bien, obèrent les coûts de maintenance
mais également les coûts liés à son indisponibilité.
Le LCC est donc la somme de tous ces coûts cumulés année après année. Tout le problème est donc
de trouver un compromis permanent entre les performances requises et le LCC. La stratégie de

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progrès (figure 2.4) pour la maintenance consiste alors à mieux travailler pour diminuer ses propres
coûts. C’est de la saine gestion.

Le point important à souligner est que dans la plupart des cas le coût d'acquisition n'est qu'une
faible partie du LCC. Il y a donc d'importantes économies à faire dans l'acquisition d'un équipement
conçu pour minimiser les frais de fonctionnement et les coûts de maintenance.
Le coût moyen passe par un minimum (tangente à la courbe rouge). Ce concept est utilisé en
particulier pour décider du renouvellement d'un équipement.
Exemple : matériel de transports (avions, camions, taxis, etc.)

LCC
Conditions économiques
requises

Stratégie
de progrès

Investissements (matériels
et immatériels)

Coûts d'exploitation

Performances

Conditions
optimales
Figure 2.4 Compromis Performances requises - LCC

2.3.1 Remarque
Les coûts indirect de maintenance sont constitués de :

- Pertes de production (main d’œuvre à l’arrêt, non-qualité, arrêts induits, micro-arrêts,

mode dégradé, etc.) ;
- Pénalités.
Les modes de fonctionnement internes d’une entreprise sont fortement conditionnés par le poids de
son histoire : outils de production plus ou moins âgés, organigrammes des différents services peu
évolutifs, culture d’entreprise, etc.

Dans le domaine spécifique de la maintenance, un schéma prédomine encore : le dépannage

pompier, c’est à dire des interventions limitées aux seuls cas (ou presque) de réparation après
apparition d’une panne.

Ce type d’intervention était tout à fait adapté à un contexte économique où seul le volume de

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production suffisait à s’assurer une part de marché avec la certitude supplémentaire de

l’augmentation constante des bénéfices. En France et en Europe, on rencontre encore ce mode de
gestion délibéré, même dans des domaines innovants comme l’agroalimentaire par exemple. Dans
la majorité des cas, il s’agit d’un mode dégradé que subit le service maintenance qui entre alors
dans la spirale du dépannage, comme le montre la figure ci-dessous.

Taux de panne en Productivité

augmentation décroissante ou
baisse de qualité de
Vieillissement
service

Outil de production
fragilisé

Plus de
maintenance
corrective
Accélération des Moins de crédits
indisponibilités, pour la maintenance
dépannages, préventive

Réparation Donc envolée

Gaspillage des coûts directs

Insatisfaction

Figure 2.5 La spirale du dépannage

2.4 Durabilité
La durée de vie ou durée de fonctionnement potentielle d'un bien pour la fonction qui lui a été
assignée dans des conditions d'utilisation et de maintenance données.
La durabilité est étudiée dès la conception (probabilité de qualité), puis au niveau de l'utilisation,
dans l'objectif d'une durée d'usage, enfin au niveau de la maintenance. Il faut donc rechercher la
durée probable pendant laquelle il sera économique d'appliquer une maintenance rationnelle.

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