Endommagement Et Rupture Des Matériaux

ENDOMMAGEMENTS
ET RUPTURE
DE MATÉRIAUX
ENDOMMAGEMENTS
ET RUPTURE
DE MATÉRIAUX
Dominique François
École Centrale de Paris
17, avenue du Hoggar

Parc d’activités de Courtabœuf, BP 112
91944 Les Ulis Cedex A, France
ISBN : 2-86883- 714-X
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à une utilisation collective », et d'autre part, que les analyses et les courtes citations dans un but
d'exemple et d'illustration, « toute représentation intégrale, ou partielle, faite sans le consentement
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représentation ou reproduction, par quelque procédé que ce soit, constituerait donc une
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July 5, 2004 Time: 20:52 Project: EDPS toc.tex
Table des matières
Avant-propos ................................................................. IX
Notations ....................................................................... XIII
1 • Les endommagements des matériaux

1. Les matériaux, matière ouvrée ....................................... 1
2. Endommagement : création de nouvelles surfaces............. 2
3. Clivages et glissements ................................................. 4
3.1. Plans de clivage et plans de glissement ......................... 4
3.2. Fragilité ou ductilité ? ................................................ 9
4. Endommagement par clivage ......................................... 12
5. Endommagement ductile par cavitation .......................... 13
6. Endommagement par fatigue ......................................... 20
6.1. Fatigue des monocristaux........................................... 20
6.2. Fatigue des polycristaux ............................................ 22
6.3. Fatigue thermique .................................................... 26
6.4. Fatigue de roulement ................................................ 26
7. Endommagement de corrosion sous contrainte................. 30
8. Endommagement de fluage ............................................ 31
9. Combinaisons d’endommagements ................................. 32
II D. FRANÇOIS
10. Conclusion .................................................................. 34

A.1. Annexe : Modèle de Rice et Thomson ............................... 35
2 • Les endommagements, le désordre

et les hétérogénéités
1. Ordre parfait, désordre parfait, ordres et désordres locaux . 37
2. Contrainte théorique de rupture ..................................... 37
3. Glissement localisé et dislocations ................................. 40
3.1. Mécanisme de Zener ................................................. 40
3.2. Les cellules de dislocations en fatigue ........................... 41
4. Le désordre des lacunes................................................. 43
5. Les inclusions .............................................................. 43
5.1. Les inclusions sources de clivages ou de cavités .............. 43
5.2. Naissance de fissures sur les inclusions ........................ 45
6. Grains et joints de grains............................................... 49
6.1. Rôle de la taille de grain dans l’endommagement
par clivage............................................................. 49
6.2. Quelques éléments de mécanique de la rupture................ 49
6.3. Propagation d’un embryon de fissure de clivage ............... 51
6.4. Blocage des clivages sur les joints de grains ................... 51
6.5. Cas des martensites et des bainites.............................. 52
6.6. Loi de Weibull.......................................................... 53
6.7. Rôle des grains dans la propagation des fissures de fatigue 54
7. Croissance et coalescence des cavités ............................. 56
8. Les fibres .................................................................... 56
8.1. Fibres plus fragiles que la matrice ................................ 57
8.2. Matrice plus fragile que les fibres ................................. 57
9. Conclusion .................................................................. 59
A. Annexes ...................................................................... 60
A.1. Contrainte théorique de rupture ................................... 60
A.2. Loi de Weibull.......................................................... 60
A.3. Développements supplémentaires sur la mécanique
des inclusions ........................................................ 62
TABLE DES MATIÈRES III
A.4. Modèles de croissance de cavités ................................. 66

A.5. Composites à fibres .................................................. 68
3 • Endommagement et matériaux poreux

1. Notions de mécanique de l’endommagement .................... 71
1.1. Traitement élémentaire .............................................. 71
1.2. Relation entre les processus microscopiques
d’endommagement et la mécanique de l’endommagement . 74
1.3. Malheureusement des incompatibilités ! ......................... 77
1.4. Mécanique de l’endommagement dans le cadre de la
thermodynamique des processus irréversibles ................ 78
2. Mécanique des matériaux plastiques poreux ..................... 79
3. Conclusion .................................................................. 84
A. Annexes ...................................................................... 85
A.1. Module d’élasticité d’un matériau élastique linéaire isotrope
contenant une fissure en forme de piécette .................... 85
A.2. Taux de croissance des cavités .................................... 85
4 • Environnement et endommagement
1. La fragilisation par l’hydrogène ...................................... 87
1.1. Pénétration de l’hydrogène dans les métaux ................... 88
1.2. Diffusion de l’hydrogène ............................................ 93
1.3. Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène ................... 94
1.4. Influence de divers paramètres sur la fragilisation
par l’hydrogène ...................................................... 99
1.5. Aspects fractographiques ........................................... 100
2. La corrosion sous contrainte .......................................... 102
2.1. Phénoménologie ....................................................... 102
2.2. Amorçage des fissures de corrosion sous contrainte .......... 105
2.3. Propagation des fissures en corrosion sous contrainte ....... 106
3. Fatigue-corrosion ......................................................... 111
IV D. FRANÇOIS
4. Conclusion .................................................................. 112

A. Annexe : Propagation d’une fissure par accumulation
de gaz en fragilisation par l’hydrogène .......................... 113
5 • Endommagement et besoins industriels

1. Développement des recherches sur la fatigue ................... 115
2. Développements de la maîtrise de la rupture fragile .......... 117
2.1. L’essai Charpy ........................................................ 117
2.2. Les avions et Griffith ................................................. 118
2.3. L’Atlantique Nord et la température de transition
fragile-ductile ......................................................... 119
2.4. La conquête de l’espace et la maîtrise du nucléaire
et la mécanique de la rupture ..................................... 130
2.5. L’électro-nucléaire, le gaz et le pétrole et la mécanique
de la rupture en élasto-plasticité ................................. 132
3. Conclusion .................................................................. 136
A. Annexes ...................................................................... 137
A.1. Calcul des champs de contraintes et de déformations
dans la section d’une éprouvette cylindrique entaillée,
d’après Bridgman.................................................... 137
A.2. Influence de la vitesse de déformation sur l’énergie
de clivage .............................................................. 138
6 • Prévoir les évolutions des endommagements

1. Les stades et conditions d’endommagement..................... 141
2. La fatigue .................................................................... 143
2.1. Approche globale...................................................... 143
2.2. Propagation des fissures longues en fatigue .................... 148
2.3. Comportement des fissures courtes............................... 152
2.4. Prévision de l’amorçage des fissures de fatigue ............... 153
TABLE DES MATIÈRES V
3. La corrosion sous contrainte et la fatigue-corrosion .......... 155

3.1. Prévoir l’absence de corrosion sous contrainte
ou de fatigue-corrosion.............................................. 155
3.2. Propagation des fissures de corrosion sous contrainte
et de fatigue-corrosion .............................................. 156
4. L’endommagement par fluage......................................... 156
4.1. Les facteurs de prévision............................................ 156
4.2. Naissance des cavités ............................................... 158
4.3. Croissance des cavités .............................................. 160
4.4. Vitesse de propagation des fissures en fluage ................. 165
5. Interactions fatigue-fluage ............................................. 166
6. Conclusion .................................................................. 168
A. Annexes ...................................................................... 168
A.1. Prévision de la durée d’amorçage d’une fissure de fatigue
au voisinage d’un trou .............................................. 168
A.2. Naissance des cavités de fluage .................................. 169
7 • Endommagements et maintenance
1. Équilibre entre coût de maintenance et coût
des défaillances............................................................ 171
2. Contrôles non destructifs .............................................. 173
2.1. Ce qu’il importe de contrôler ........................................ 173
2.2. Examens visuels ...................................................... 174
2.3. Ressuage ............................................................... 174
2.4. Magnétoscopie......................................................... 175
2.5. Radiographie et gammagraphie ................................... 175
2.6. Ultrasons ............................................................... 176
2.7. Courants de Foucault ................................................ 178
2.8. Émission acoustique ................................................. 179
3. Un exemple de maintenance, celle des ouvrages d’art ........ 180
3.1. Un traitement déterministe ......................................... 180
3.2. Traitement fiabiliste.................................................. 181
VI D. FRANÇOIS
8 • Guérison des endommagements

1. La ménagère et le bricoleur recousent et collent ............... 189
2. Guérison des tissus vivants............................................ 189
3. Des matériaux autocicatrisants ?.................................... 190
3.1. Le cas du verre ........................................................ 190
3.2. Cicatrisation des polymères ........................................ 191
3.3. Autocicatrisation de composites céramiques .................... 193
3.4. Autocicatrisation des bétons ....................................... 194
9 • Conclusion
1. Conditions pour pouvoir parler d’une science
des endommagements ? ................................................ 197
2. Lois universelles .......................................................... 198
3. L’expérience est imprégnée de théorie............................. 200
4. Méthode scientifique .................................................... 200
5. But de la science des endommagements .......................... 203
A • Annexe. Éléments de mécanique

de la rupture en élasticité linéaire
A.1. Facteur d’intensité de contrainte ................................... 205
A.1.1. Champs de déplacement, de déformation et de contrainte
à l’extrémité d’une fissure ....................................... 205
A.1.2. Calcul des facteurs d’intensité de contrainte................. 208
A.2. Taux de libération d’énergie ........................................... 211
A.2.1. Détermination du taux de libération d’énergie G ............ 211
A.2.2. Relation entre le taux de libération d’énergie G
et le facteur d’intensité de contrainte K ....................... 213
A.2.3. Détermination de l’écartement des lèvres de la fissure .... 214
TABLE DES MATIÈRES VII
A.3. Intégrale de Rice-Cherepanov J ...................................... 215

A.3.1. Définition de J ...................................................... 215
A.3.2. Détermination expérimentale de J .............................. 216
A.4. Zones plastifiées confinées en tête de fissure ................... 216
A.4.1. Zone plastifiée en contrainte plane ............................. 216
A.4.2. Zone plastifiée en déformation plane .......................... 221
Quelques livres recommandés et utiles ................... 225

Index ............................................................................... 227
VIII
July 4, 2004 Time: 14:34 Project: EDPS Introduction.tex
Avant-propos
Il existe un certain nombre d’ouvrages qui traitent des endommagements

des matériaux. J’en ai moi-même écrit un avec mes amis André Pineau
et André Zaoui (Comportement mécanique des matériaux, Hermès, 1991
et sa traduction en anglais Mechanical Behaviour of Materials, Kluwer,
1998). Comment faire pour apporter un peu de neuf ? C’est surtout dans
l’organisation des chapitres que j’ai cherché à innover. J’ai essayé de
regrouper les questions selon des problématiques générales touchant à
des domaines conjoints : par exemple l’ordre et le désordre ; la façon
dont les besoins industriels ont poussé au développement du domaine ;
l’incidence des connaissances concernant les endommagements sur la
maintenance. J’espère ainsi susciter de l’intérêt au détriment peut-être
d’un exposé de construction plus linéaire. Il faudra parfois aller d’un
chapitre à un autre pour faire le tour de certaines questions, ce que l’index
facilite.
J’ai voulu écrire quelque chose qui ne rebute pas trop les lecteurs qui
auraient des préventions par rapport aux formules mathématiques. Elles
sont parfois difficilement évitables. Certains calculs sont rassemblés à la
fin des chapitres, pour permettre une compréhension plus approfondie.
De même, ai-je inclus une annexe finale rassemblant des éléments
de mécanique de la rupture en élasticité linéaire, qui intervient à de
nombreuses reprises dans le traitement des endommagements. Pour
autant, la possession de quelques connaissances en mécanique du solide
et en science des matériaux est indispensable. Je ne suis pas revenu sur
la définition du tenseur des contraintes, sur des notions élémentaires
de chimie et de thermodynamique, sur les diagrammes de phase et les
traitements thermiques, sur la diffusion, etc. Les étudiants d’un niveau
de mastère, voire de licence, devraient ne pas éprouver trop de difficultés.
J’espère que ces derniers, comme leurs professeurs, les chercheurs et les
ingénieurs, trouveront cet ouvrage utile.
Les matériaux constituent un domaine vaste. Je n’ai pas introduit
beaucoup de notions sur les matériaux non métalliques. Ce sont les
métaux que je connais le mieux. Par ailleurs, la métallurgie a été à la
X D. FRANÇOIS
base des progrès scientifiques sur les matériaux. Les approches qu’on a
développées sur les alliages métalliques ont été, et sont encore dans bien
des cas, transposées aux autres matériaux. C’est l’excuse que j’avance
pour les polyméristes et les céramistes frustrés. Tout particulièrement, les
composites auraient mérité d’être mieux traités. À ma décharge, ils sont
si divers qu’il est difficile de tirer des lois générales à leur sujet. La plupart
des exemples que j’utilise sont fournis par les aciers. Cela ne devrait pas
restreindre outre mesure le champ des applications, dans la mesure où
leurs propriétés se transposent aux autres alliages métalliques cubiques
centrés ou cubiques à faces centrées.
Le premier chapitre donne un panorama général sur les endommage-
ments des matériaux. Il se fonde sur la différence essentielle qui existe
entre les clivages et les glissements. Il traite d’abord des endommagements
instantanés, conduisant à la rupture brutale. Puis il examine les
endommagements qui se développent plus ou moins lentement et qui
aboutissent aux ruptures différées.
Le deuxième chapitre aborde la question essentielle des désordres et
des hétérogénéités qui jouent un rôle fondamental en ce qui concerne les
endommagements. Il est structuré par les divers types d’hétérogénéités
rencontrées : dislocations, lacunes, inclusions, joints de grains, cavités,
fibres.
Le troisième chapitre traite des matériaux poreux dans la mesure où ils
peuvent être considérés comme des matériaux endommagés. L’occasion
est donnée d’aborder la mécanique de l’endommagement qui a connu,
en France notamment, de nombreux développements récents, mais qui
suscite quelques réserves. Le comportement des matériaux plastiques
poreux a lui aussi fait l’objet de nombreux travaux dans les dernières
années. Ils ont beaucoup contribué à une modélisation efficace du
développement des endommagements par cavitation.
Le quatrième chapitre est consacré aux interactions de l’endom-
magement avec l’environnement. C’est un domaine qui fait appel tant
à la chimie qu’à la mécanique. Cette pluridisciplinarité nécessaire,
mais malaisée à réaliser, a certainement freiné pendant longtemps la
compréhension des phénomènes. Depuis quelques années, des progrès
certains ont été accomplis. Je me suis efforcé d’en tenir compte. En
tout cas, l’influence des environnements sur les endommagements est un
sujet de grande importance pratique et parfois trop négligé. Ce chapitre
commence par le problème de la fragilisation par l’hydrogène, que l’on
retrouve ensuite dans certains cas de corrosions sous contrainte. La
fatigue corrosion apporte de plus des aspects de synergie complexes.
Le cinquième chapitre cherche à montrer comment les besoins
industriels qui ont évolué au cours du XXe siècle ont nécessité des
développements dans le domaine des endommagements. L’exemple de la
AVANT-PROPOS XI
transition fragile ductile des aciers est celui traité. On aurait pu en choisir
d’autres, mais celui-là est particulièrement parlant.
La prévision des évolutions des endommagements est de la plus haute
importance pour estimer la durée de vie des pièces et des structures
et pour éviter des défaillances prématurées. Elle fait l’objet du sixième
chapitre. Ce sont les endommagements par fatigue qui sont les plus
redoutés, car en fait les plus fréquents. Mais les endommagements
par fluage sont aussi à craindre. J’ai essayé de montrer comment la
connaissance des mécanismes aboutit à des modélisations bien fondées.
Le septième chapitre aborde un domaine nouveau, encore peu
développé : celui de la maintenance conditionnelle. Le problème est de
connaître la stratégie à adopter pour une maintenance aussi efficace que
possible en termes de coûts. Je n’y parle évidemment que des aspects liés
aux matériaux, laissant de côté tous les développements mathématiques
auxquels ce sujet donne lieu.
Le chapitre huit, malheureusement très court faute d’exemples, est
consacré à la guérison des endommagements, ce que sait si bien faire
le vivant. Les matériaux morts sont beaucoup plus rétifs, bien que,
quelques exemples très particuliers peuvent être donnés pour des verres,
des polymères et des céramiques. Il faudra de l’imagination pour fabriquer
des matériaux qui guérissent spontanément.
Dans la conclusion, je me suis aventuré dans le domaine de
l’épistémologie élémentaire. Prévenir les endommagements demande une
approche scientifique. Pour la pratiquer, avoir quelques notions méthod-
ologiques me semble utile. Je livre donc aux lecteurs quelques réflexions
plus ou moins popperéniennes appliquées aux endommagements. On en
tirera, j’espère, l’idée que des progrès valent encore la peine d’être réalisés.
Mon souhait est que le présent ouvrage puisse modestement y contribuer.
La retraite a l’avantage de permettre une certaine réflexion sur les

connaissances que l’on a pu acquérir et l’envie pointe d’en faire profiter
des plus jeunes que soi. Aussi, lorsque Jean Philibert a insisté pour que
je me lance dans la rédaction d’un ouvrage sur l’endommagement des
matériaux, n’ai-je pas trop longtemps hésité. Voici le fruit du travail dont
je suis venu à bout. Je remercie Jean Philibert de m’avoir ainsi sollicité
et de m’avoir fait de bien utiles suggestions. S’il est une tâche fastidieuse,
c’est bien celle consistant à rassembler les illustrations. Nombre d’entre
elles m’ont été procurées par des collègues que je remercie vivement, ainsi
que Daniel Kervern qui m’a souvent tiré d’affaire face aux scanners et aux
ordinateurs.
XII
July 4, 2004 Time: 14:36 Project: EDPS notation.tex
Notations
a : distance entre plans denses

a : longueur d’une fissure
a : rayon d’une fissure
a : rayon minimal d’une éprouvette cylindrique entaillée
A : surface d’une fissure
a 0 : distance entre plans denses à l’équilibre
a 0 : longueur initiale d’une fissure
a d : limite de détection d’une fissure par contrôle non destructif
A j : surface des joints de grain recouverts de cavités de fluage
b : distance interatomique
b : longueur du ligament d’une éprouvette
b : vecteur de Burgers d’une dislocation
B : épaisseur d’une éprouvette ou d’une pièce
c : dimension d’une inclusion
C : coefficient de la loi de Paris
C : complaisance
C ∗ : paramètre de Riedel et Rice pour la propagation des fissures en fluage
c i : coût unitaire d’une inspection
C i : coût total des inspections
C ijkl : constantes d’élasticité
C Iijkl : constantes d’élasticité d’une inclusion
c r : coût unitaire d’une réparation
C r : coût total des réparations
C t : paramètre de Riedel et Rice en fluage primaire
d : taille de grain
d : dimension d’un élément de volume d’un matériau
d : longueur d’un glissement
D : paramètre d’endommagement
D j : coefficient de diffusion dans les joints de grain
D s : coefficient de diffusion superficielle
D α : coefficient de diffusion dans le fer alpha
D γ : coefficient de diffusion dans le fer gamma
XIV D. FRANÇOIS
E : module d’Young
E e : énergie élastique emmagasinée
E eff : module d’Young effectif
E eq : déformation plastique appliquée équivalente
E f : module d’Young d’une fibre
E I : module d’Young d’une inclusion
e ij : déviateur des déformations
E ij : champ de déformation lointain
E m : module d’Young d’une matrice
E p : module d’écrouissage
E p : énergie d’adsorption
f : fraction volumique de fibres
f : fraction volumique de cavités ; porosité
F : force appliquée
f c : valeur critique de la porosité à partir de laquelle son augmentation
s’accélère
f f : porosité qui fait perdre au matériau toute résistance
f I : fraction volumique d’inclusions
F j : coefficient de surface de joint d’une cavité intergranulaire
F s : coefficient de surface totale d’une cavité intergranulaire
F v : coefficient de volume d’une cavité intergranulaire
g : exposant de la loi de Monkman-Grant
G : enthalpie libre
G : taux de libération d’énergie
G c : ténacité du matériau exprimé en termes d’énergie de rupture
H : demi-distance moyenne entre fibres
J : intégrale de Rice-Cherepanov ; taux de libération d’énergie en plasticité
k : facteur de forme d’une inclusion
k et σ1 : paramètres du modèle de Rousselier
k : constante de Boltzman
k : limite d’élasticité en cisaillement
k : module d’incompressibilité
K : facteur d’intensité de contrainte
K c : ténacité du matériau exprimé en terme de facteur d’intensité de contrainte
k I : module d’incompressibilité d’une inclusion
K I , K II , K III : facteurs d’intensité de contrainte en mode I, II et II respectivement
K ICSC : seuil de non fissuration en corrosion sous contrainte
k m : module d’incompressibilité d’une matrice
K max : valeur maximale du facteur d’intensité de contrainte au cours
d’un cycle
K T : facteur de concentration de contrainte
l : dimension d’un volume de matériau
L : demi-longueur d’une fibre
L : distance entre cavités
NOTATIONS XV
m : rapport du module d’Young d’une inclusion à celui de la matrice

m : exposant de la loi de Norton
m : exposant de la loi de Paris
m : exposant de Weibull
M(x) : fonction de poids
n : exposant d’écrouissage
N : nombre d’éléments de volume
N : exposant d’écrouissage
N : nombre de cycles
N d : nombre de cycles nécessaires pour atteindre la limite de détection par
contrôle non destructif
N i : nombre de cycles séparant deux inspections
N u : nombre de cycles d’utilisation d’un appareil
p : pression
P : charge
P 0(σ) : probabilité de rupture d’un élément de volume
P R(σ) : probabilité de rupture
Q : contrainte en tête de fissure provenant du second terme du développement
en série
q 1 , q 2 : paramètre du modèle de Gurson, Tveergard, Needleman
r : distance à l’axe d’une fibre
r : distance à l’extrémité d’une fissure
R : charge de rupture d’un composite
R : constante des gaz parfaits
R : dimension de la sone plastifiée en tête de fissure
R : rapport de la charge minimale à la charge maximale au cours d’un cycle
R : rayon d’une cavité
R : rayon de courbure d’une cavité intergranulaire
R : rayon de courbure d’une entaille
R : rayon d’une fibre
R ∗ : rayon critique de création d’une cavité
R 0 : paramètre du modèle de Rice et Thomson proportionnel au rayon du cœur
d’une dislocation rapporté au vecteur de Bürgers
R c : rayon critique de création d’une cavité
R CI : rapport de l’énergie dépensée par fissuration d’un joint de grain à l’énergie
de surface
R e : limite d’élasticité
R f : charge de rupture d’une fibre
R m : charge de rupture de la matrice
R p : contrainte d’écoulement
r Y : correction d’Irwin
R ν : facteur de triaxialité en mécanique de l’endommagement
s : rapport de la dimension axiale à la dimension radiale d’une inclusion
axisymétrique
XVI D. FRANÇOIS
s : surface d’une microfissure

S : paramètre du modèle de Rice et Thomson proportionnel au rapport de
l’énergie de surface au produit du module de cisaillement par le vecteur de
Bürgers
S : section d’une éprouvette
S eff : section effective d’une éprouvette qui est égale à la section retranchée de
l’aire endommagée
S ij : déviateur des contraintes appliquées
S ijkl : tenseur d’Eshelby
s α : solubilité dans le fer alpha
s γ : solubilité dans le fer gamma
T : contrainte résultant du second terme du développement en tête de fissure
T : période des cycles
T : température absolue
t R : durée de vie en fluage
U : énergie de cohésion
U 0 : énergie de cohésion à l’équilibre
U 0 , U m , U r : paramètres du modèle de Rice et Thomson
U act : énergie d’activation de formation d’une boucle de dislocation à l’extrémité
d’une fissure de clivage
U T : somme de l’énergie potentielle et de l’énergie élastique
u act : paramètre du modèle de Rice et Thomson proportionnel au rapport de
l’énergie d’activation de formation d’une boucle de dislocation à l’extrémité
d’une fissure de clivage à µb 3
m
u r : déplacement radial dans la matrice
f
u z : déplacement axial dans une fibre
m
u z : déplacement axial dans la matrice
v : déplacement
v : vitesse des dislocations
V : volume
V : volume d’une cavité
V 0 : volume d’un élément
V 0 : volume dépourvu de cavités
v 0 , τ0 et m : paramètres de la loi de vitesse de propagation des dislocations
v c : vitesse de propagation d’une fissure de clivage
W : densité d’énergie de déformation
Y : taux de libération d’énergie d’endommagement
Y c : valeur critique du taux de libération d’énergie d’endommagement
∆E : variation d’énergie potentielle
∆G ∗ : enthalpie libre d’activation de création d’une cavité
∆K I : amplitude du facteur d’intensité de contrainte
∆K Ieff : amplitude du facteur d’intensité de contrainte effectif
∆K s : seuil de non propagation des fissures de fatigue
∆εnom : amplitude de déformation nominale
NOTATIONS XVII
∆ε : amplitude de déformation locale

∆σnom : amplitude de contrainte nominale
∆σ : amplitude de contrainte locale
Φ et Ψ : angles qui interviennent dans la modèle de Rice et Thomson
Σ : contrainte uniaxiale de traction appliquée
Σeq : contrainte équivalente de Von Mises appliquée
Σij : champ de contrainte lointain
Σm : contrainte hydrostatique appliquée
ΣR : contrainte appliquée pour la naissance d’une fissure dans une inclusion ou
à son interface
Σr : contrainte radiale appliquée
Σz : contrainte axiale appliquée
Ω : volume atomique
Ψ(Σ) : potentiel de Gurson
Ψ : angle de raccordement à l’équilibre de la surface d’une cavité et d’un joint
de grain
α : partie sphérique du tenseur d’Eshelby pour une inclusion sphérique
α : angle que fait la normale à un plan de glissement avec l’axe de propagation
de la fissure
α : paramètre de la loi de comportement d’un matériau
β : partie du tenseur d’Eshelby agissant sur le déviateur des déformations
d’une inclusion sphérique
β, β : paramètres du modèle de Rice et Thomson
δj : épaisseur conventionnelle d’un joint de grain
δs : épaisseur conventionnelle des chemins de diffusion superficielle
δ : écartement de fissure (CTOD, crack tip opening displacement)
ε2 : déformation au cours du fluage secondaire
εIij : déformation dans une inclusion
εLij : déformation libre (ou propre)
εkk : variation relative de volume
εm : déformation de la matrice
ε0 : limite d’élasticité
γ : glissement
γc : énergie de clivage
γj : énergie de joint de grain
γp : énergie de déformation plastique dans l’énergie de rupture
γs : énergie de surface
ϕ : potentiel de dissipation en mécanique de l’endommagement
µ : module de cisaillement
µI : module de cisaillement d’une inclusion
µm : module de cisaillement d’une matrice
ν : coefficient de Poisson
νI : coefficient de Poisson d’une inclusion
νm : coefficient de Poisson d’une matrice
XVIII D. FRANÇOIS
θ : angle polaire à l’extrémité d’une fissure

ρD : densité de dislocations mobiles
σ : contrainte
σ0 : limite d’élasticité
σ0 : contrainte d’écoulement (matériau plastique parfait)
σ0 : contrainte théorique de rupture
σ0 : seuil de Weibull
σd : la plus petite des contraintes locales de rupture d’une inclusion ou de son
interface
σd : limite d’endurance en fatigue
σeff : contrainte effective
σeq : contrainte équivalente
σ f : contrainte dans une fibre
σf : contrainte de rupture d’une inclusion dans le modèle de Smith
σ I : contrainte uniaxiale de traction dans une inclusion
σij : tenseur des contraintes
σijI : contrainte dans une inclusion
σ m : contrainte dans la matrice
σR : contrainte de rupture d’un composite
σRm : contrainte de rupture de la matrice
σrr , σθθ , σzz : contraintes radiale, circonférentielle et axiale respectivement
σu : contrainte moyenne de Weibull
f
σz : contrainte axiale dans une fibre
τ : contrainte de cisaillement
τ f : contrainte de cisaillement à la surface d’une fibre
τi : contrainte de frottement agissant sur les dislocations ; contrainte interne
ω : paramètre dans le modèle de McClintock
ξ0 : rayon du cœur d’une dislocation rapporté au vecteur de Bürgers
July 6, 2004 Time: 20:55 Project: EDPS chapter1.tex
1 Les endommagements
des matériaux
1. Les matériaux, matière ouvrée

Au-delà de la signification courante du mot endommagement,
dégradation, détérioration d’un objet, il convient tout d’abord de
préciser de quoi il sera question dans le présent ouvrage. Nous
allons considérer l’endommagement des matériaux. Un matériau est
de la matière ouvrée, travaillée par l’homme. De l’argile devient
matériau entre les mains du potier ; les alliages métalliques sont des
matériaux puisqu’ils résultent d’opérations de réduction de minerais
(les pépites d’or qui attendent le travail des orpailleurs n’en sont
pas) ; la sève de l’hévéa récoltée et manipulée deviendra le matériau
caoutchouc. Ainsi les matériaux prennent-ils naissance au cours de
leur élaboration qui met en jeu de nombreux procédés : broyage,
réductions, coulées, laminage, forgeage, étirage, frittage, etc. Ces
diverses opérations confèrent aux matériaux une certaine structure à
diverses échelles : grains(1) cristallographiques, texture(2) , inclusions,
phases, etc. À leur tour ces structures procurent des propriétés aux
matériaux, notamment en ce qui concerne ce livre, des propriétés
mécaniques : élasticité(3) , plasticité(4) , viscosité(5) , résistance, ductilité(6)
(1) Grain : élément d’un polycristal possédant une seule orientation cristallo-
graphique.
(2) Texture : distribution des orientations cristallographiques des divers grains
d’un polycristal.
(3) Élasticité : comportement mécanique tel qu’après relâchement des efforts, il
ne subsiste pas de déformation résiduelle.
(4) Plasticité : comportement mécanique tel qu’après relâchement des efforts, il
subsiste une déformation résiduelle indépendante du temps.
(5) Viscosité : comportement mécanique qui dépend du temps.
(6) Ductilité : au sens macroscopique, capacité d’un matériau à se déformer
plastiquement de façon relativement importante avant rupture ; au sens
2 D. FRANÇOIS
ou fragilité(7) , dureté, etc. Enfin, tout le travail d’élaboration des

matériaux vise un objectif pour lequel ceux-ci doivent réaliser certaines
performances : usinabilité, formabilité, durabilité, reproductibilité, fia-
bilité, solidité, beauté, faible coût, etc. Ces performances peuvent être
atteintes grâce aux propriétés des matériaux, elles-mêmes tributaires
des structures qui résultent enfin des procédés d’élaboration. Telle est
la boucle fondamentale dans laquelle fonctionnent les industries des
matériaux, mais aussi en fait l’ensemble des industries manufacturières
puisque tout objet fabriqué est constitué de matériaux. La résistance à
l’endommagement est une propriété des matériaux qui prend place dans
ce cycle. En amont, elle est dépendante des structures et donc des élab-
orations ; en aval, elle conditionne certaines performances essentielles.
2. Endommagement : création de nouvelles

surfaces
Malheureusement ces matériaux ont une fâcheuse tendance à
s’endommager. Leurs propriétés se détériorent, leurs performances
diminuent. Ceci résulte d’évolutions de leur structure. C’est en examinant
ces diverses évolutions que nous pourrons décrire et classer précisément
les divers types d’endommagement des matériaux. Ce que nous appelons
ici endommagement correspond à l’apparition et au développement
irréversible de nouvelles surfaces. Nous excluons de ce fait les
phénomènes de corrosion et de fragilisation qui sont pourtant res-
ponsables d’immenses dégradations. Les fragilisations en effet résultent
de modifications internes dans les matériaux qui ne s’accompagnent pas
de créations de nouvelles surfaces, mais qui en réduisent la ductilité.
Il s’agit de migrations d’atomes, par exemple vers les joints de grains(8) ,
lors de la fragilisation de revenu(9) , vers les dislocations(10) lors de la
microscopique, caractérise un matériau qui s’endommage par formation de cavités

qui croissent par déformation plastique.
(7) Fragilité : au sens macroscopique, incapacité d’un matériau à supporter
des déformations plastiques un peu importantes sans se rompre ; au sens
microscopique, caractérise un matériau qui s’endommage par clivages.
(8) Joint de grains : surface d’accolement entre deux grains.
(9) Fragilisation de revenu : fragilisation qui se produit à hautes températures en
raison de la migration d’impuretés métalloïdiques vers les joints de grain.
(10) Dislocation : défaut linéaire dans une structure cristallographique résultant
du déplacement, l’une par rapport à l’autre, de deux surfaces bordées par la ligne
de dislocation.
CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 3
fragilisation au bleu des aciers(11) . Il s’agit aussi de la fragilisation par

irradiation, résultant notamment du bombardement des matériaux par
des neutrons dans les réacteurs nucléaires. Cependant dans ce dernier
cas, il peut y avoir endommagement au sens où nous l’entendons,
parce que les lacunes(12) en sursaturation créées par irradiation peuvent
se rassembler pour former des cavités responsables du gonflement du
matériau. D’une façon générale, tous ces phénomènes de fragilisation
provoqués par des modifications de composition locale résultant de ces
migrations d’atomes facilitent les processus d’endommagement, et c’est
à ce titre seulement que nous les évoquerons. Il est un cas particulier,
fort important de fragilisation, celle due à l’hydrogène. Nous l’inclurons
dans les phénomènes d’endommagement au sens où nous l’entendons.
En effet, alors que d’autres atomes en se rassemblant par diffusion au
sein du matériau forment des précipités, les atomes d’hydrogène migrant
au sein d’un matériau produisent une bulle de gaz, ou plutôt une fissure
gonflée. Il y a bien formation de nouvelles surfaces.
Il nous faut cependant préciser un peu ce que nous entendons par
création de nouvelles surfaces. Nous y incluons uniquement celles qui
se traduisent par une baisse de la contrainte apparente appliquée sur le
matériau. Cette contrainte apparente est le rapport de la force appliquée
sur une éprouvette à sa section dans un essai de traction. Cette section
peut être mesurée à l’aide d’un palmer. Elle n’est pas diminuée des
nouvelles surfaces qui ont pu se développer à l’intérieur du fût de
l’éprouvette, celles qui justement constituent les endommagements, et
qui ne sont pas visibles, du moins à l’œil nu. Le rapport de la force
appliquée à la section portante, celle qui subsiste entre les nouvelles
surfaces d’endommagement, est une contrainte effective. Ces simples
notions sont à la base de la mécanique de l’endommagement dont nous
reparlerons plus en détail dans le chapitre 3.
Plus les endommagements se développent, plus de nouvelles surfaces
apparaissent, plus diminue la contrainte apparente. Ce processus
aboutit à la rupture de l’éprouvette. Nous conviendrons d’exclure les
phénomènes de rupture, correspondant à la séparation du matériau
en deux ou plusieurs morceaux distincts, du champ de l’étude des
endommagements. C’est pourquoi nous ne parlerons pas de l’usure,
phénomène de dégradation important s’il en est, mais qui résulte de
l’arrachement de petites particules de matière.
(11) Fragilité au bleu : fragilisation qui résulte de la migration d’atomes de carbone

ou d’azote vers les dislocations, bloquant ainsi le déplacement de ces dernières.
(12) Lacune : défaut ponctuel dans une structure cristallographique correspon-
dant à une position atomique laissée vacante.
4 D. FRANÇOIS
Plus généralement, un endommagement est susceptible de diminuer

la résistance d’un matériau dans d’autres directions que celle de la
sollicitation. Une compression peut par exemple créer des fissures
parallèles à son axe, affectant la résistance perpendiculairement à
celui-ci.
3. Clivages et glissements
3.1. Plans de clivage et plans de glissement
Si nous nous plaçons à l’échelle des atomes, nous sommes en mesure
d’aborder la classification des processus d’endommagement. À ce stade,
nous n’avons pas affaire à des endommagements proprement dit, mais à
des mécanismes qui seront ceux qui sont à la base de leur apparition. Le
plus simple est de considérer un cristal. Comme le révèle la diffraction
des rayons X, ou encore comme le montrent des images obtenues au
microscope électronique à haute résolution, les atomes y sont rangés de
façon régulière aux nœuds de réseaux cristallographiques (Fig. 1.1). Ils
appartiennent ainsi à des plans cristallographiques dont certains sont
écartés les uns des autres plus que tous les autres. Ces derniers sont
aussi les plans qui possèdent la plus forte densité d’atomes. À titre
d’exemple, dans de très nombreux métaux, les atomes, qui peuvent être
représentés par des billes, s’empilent de façon compacte sur des plans,
formant ainsi des rangées orientées à 60° les unes des autres (Fig. 1.2).
Ces plans denses s’empilent les uns sur les autres en se décalant pour
que les atomes du dessus viennent se caler entre ceux du dessous, dans
les positions Q ou R de la figure 1.2. On obtient de cette façon soit des
empilements de type PQRPQR (cubique à faces centrées), soit de type
PQPQPQ (hexagonal compact). Dans les deux cas, lorsque des efforts sont
appliqués sur le cristal, il peut se déformer par glissements de ces plans
les uns sur les autres.
Examinons toutefois le cas d’un cristal d’empilement PQPQPQ,
hexagonal compact, comme le zinc. Il n’est pas très difficile de fabriquer
un monocristal de zinc, c’est-à-dire un morceau dans lequel les plans en
question ont partout la même orientation. Cela peut se réaliser en faisant
fondre ce métal dans un creuset constitué d’un tube en pyrex placé dans
un four électrique tubulaire vertical (Fig. 1.3). On solidifie ensuite le métal
de façon dirigée en faisant lentement sortir le creuset du four. C’est la
méthode de Bridgman. On obtient de la sorte des monocristaux qui ont
crû à partir d’un germe unique formé au début de la solidification. Ces
monocristaux possèdent des orientations variées selon celle du germe
initial. Nous allons maintenant exercer un effort de traction sur ces
monocristaux de zinc.
Fig. 1.1. Image d’un réseau d’atomes d’aluminium obtenue au microscope électronique
à haute résolution montrant leur arrangement régulier. Il s’agit d’un alliage contenant du
cuivre. On observe une rangée plus claire qui correspond à un rassemblement d’atomes
de cuivre sur un plan dense du réseau de l’aluminium, formant ainsi un amas de Guinier-
Preston. Cet amas a été cisaillé par le passage d’une dislocation. (Reproduit de Karlík M.,
Jouffrey B., Journal de Physique III, 6, 1996, pp. 825-829, avec l’autorisation des Éditions de
Physique ; et de Karlík M., Jouffrey B., Belliot S., Acta Materialia (formerly Acta Metallurgica
et Materiala), The Copper Content in Guinier-Preston (GP1) Zones in Al-1.84At.% Cu Alloy,
46, 1998, pp. 1817-1825, avec l’autorisation d’Elsevier.)
Le premier monocristal testé a une orientation telle que les plans

denses P et Q sont perpendiculaires à la direction de la traction
(Fig. 1.4). Il est alors impossible de provoquer un glissement de ces
plans les uns sur les autres, car ils ne sont soumis à aucun effort de
cisaillement. Le déplacement des plans sous l’effet de la force de traction
6 D. FRANÇOIS
P P P P P P
Q Q Q Q Q
R R R R R
P P P P P P
Fig. 1.2. Empilement dense de billes formant des rangées à 60◦ les unes des autres. Les
emplacements des billes dans l’empilement des plans denses successifs sont désignés
par P, Q et R.
creuset
four
Fig. 1.3. Méthode de Bridgman pour fabriquer des monocristaux. Le creuset sort lentement
du four en descendant de façon qu’un germe unique se forme à la partie inférieure.
se fait dans une direction perpendiculaire aux plans denses, jusqu’à

rupture des liaisons atomiques (en mécanique de la rupture, on parle de
mode I de rupture). Il se crée alors une surface de rupture le long d’un tel
plan. Il s’agit d’un clivage.
Le second monocristal testé est orienté de telle sorte que les plans
denses P et Q sont à 45° de la direction de traction. Ils sont alors soumis
plan de base
Fig. 1.4 Fig. 1.5
Fig. 1.4. Schéma de rupture par clivage d’un monocrystal de zinc.

Fig. 1.5. Schéma de rupture par glissement d’un monocrystal de zinc.
à un effort de cisaillement. (La contrainte de cisaillement vaut dans ce

cas la moitié de la contrainte de traction.) Aussi vont-ils être capables
de glisser les uns sur les autres. (Le processus de glissement qui fait
intervenir des dislocations ne nous importe pas ici.) Ces glissements
n’étant pas réversibles lorsqu’on décharge l’éprouvette, la déformation est
une déformation plastique. Si un glissement, déclenché le long d’un plan
particulier, se poursuit alors le long de ce même plan, il se forme à la
surface du monocristal une marche de hauteur égale à l’amplitude du
glissement (Fig. 1.5). Un tel glissement est susceptible de se poursuivre
jusqu’à séparation complète du monocristal en deux parties. Notons que
la formation d’une marche à la surface ne constitue pas à proprement
parler un endommagement, puisque les nouvelles surfaces ont été créées
8 D. FRANÇOIS
Fig. 1.6. Les quatre plans denses du réseau cubique à faces centrées.
à l’extérieur, et que la surface portante est la même que la surface

effective.
Suivant l’orientation du monocristal de zinc nous observons donc deux
modes de rupture entièrement différents.
Faisons maintenant l’essai de traction sur un monocristal de cuivre,
cubique à faces centrées (CFC), pour lequel l’empilement des plans
atomiques denses(13) est de type PQRPQR. (Un tel monocristal peut être
obtenu par la méthode de Bridgman, de façon un peu moins simple que
pour celui de zinc en raison de la température de fusion plus élevée
du cuivre.) Or, on peut montrer que dans un réseau cubique à faces
centrées, il existe quatre familles de plans denses (Fig. 1.6) possédant
des orientations différentes (leurs normales sont les diagonales du cube
à faces centrées). Il existe alors toujours un plan dense soumis à une
contrainte de cisaillement suffisante pour y provoquer un glissement.
(13) Les plans denses du réseau CFC sont des plans {111}. Soit [uvw] la direction
de l’axe de traction. Si θ est l’angle que fait cette direction avec la normale à l’un
des plans {111}, la contrainte normale sur ce plan vaut σ cos θ et la contrainte de
cisaillement
τ = σ cos θ sin θ.
Sur le plan (111) par exemple :

τ = 2σ(u + v + w)(u 2 + v 2 + w 2 − uv − vw − wu) 1/2 /3(u 2 + v 2 + w 2).
Fig. 1.7. Schéma de formation d’une striction par glissements dans un monocristal de
cuivre.
Il n’est pas possible de provoquer de clivage. La rupture surviendra par

suite de glissements successifs sur divers plans denses (Fig. 1.7). En effet,
le glissement sur un plan donné devient de plus en plus difficile au fur et
à mesure qu’il se développe, phénomène appelé écrouissage(14) . Le relais
est alors pris par un autre plan dense, appartenant ou non à la même
famille.
3.2. Fragilité ou ductilité ?

Intuitivement, nous nous rendons bien compte que les matériaux peuvent
être grosso modo classés en deux catégories : ceux comme les alliages
métalliques, les polymères, qui sont malléables, qui se déforment avant
de se rompre, et ceux, comme les oxydes, les carbures, les sulfures, les
matériaux cimentaires, les verres, qui sont au contraire fragiles. Dans les
premiers, des glissements peuvent aisément se développer alors que ce
n’est pas le cas dans les seconds. Ces derniers se rompent par clivages
lorsqu’ils sont cristallins, par des ruptures appelées concoïdales lorsqu’il
s’agit de verres amorphes.
Est-il possible de comprendre les raisons de ces différences ? Une
réponse nous est donnée par le modèle proposé par James R. Rice et
(14) Écrouissage : augmentation de la contrainte qu’il faut appliquer pour

déformer le matériau au fur et à mesure de l’augmentation de la déformation
plastique.
10 D. FRANÇOIS
R. Thomson en 1974. Nous verrons dans le chapitre 2, section 3.1

pourquoi les glissements résultent du déplacement des dislocations (voir
Fig. 2.3), défauts linéaires dans les cristaux. Comme à l’extrémité d’une
fissure de clivage, les contraintes locales sont très grandes, il est possible
d’émettre des boucles de dislocations à partir de cette extrémité. Cette
émission s’accompagne de la formation de marches qui émoussent le
clivage (voir Fig. 2.5). Dans ce cas, la fissure de clivage ne peut se
propager ; au lieu de se rompre par clivage, le matériau se déforme par
glissements. Rice et Thomson ont calculé l’énergie d’activation nécessaire
pour qu’une telle émission de dislocations ait lieu. Il faut en effet
pour cela : premièrement dépenser l’énergie propre de la boucle de
dislocation ; deuxièmement dépenser l’énergie de surface de la marche
créée ; troisièmement profiter du gain d’énergie provenant de la relaxation
partielle du champ de contraintes local. Le résultat de ce calcul, présenté
en annexe à la fin du chapitre, est que l’énergie d’activation est fonction
d’une part de la taille du cœur de la dislocation et d’autre part du rapport
S de l’énergie de surface au produit µb du module de cisaillement(15) par le
vecteur de Burgers(16) de la dislocation. (Ce vecteur de Burgers est souvent
égal à la distance interatomique.) Lorsque le rapport S est plus grand que
0,1 l’énergie d’activation pour créer la boucle de dislocation est toujours
présente et elle est d’autant plus élevée que le rayon du cœur(17) est petit.
Si au contraire S est plus petit que 0,1, suivant la valeur du rayon du
cœur, il existe des situations où l’énergie de création des boucles est
négative ; cela veut dire que l’émission des dislocations en tête de fissure
de clivage est spontanée. Dans ce cas, les clivages ne peuvent se propager
et le matériau est ductile. Les résultats sont présentés dans le tableau 1.I
donné par Rice et Thomson. Il montre que pour les métaux cubiques à
faces centrées, plomb, or, cuivre, argent, aluminium, nickel, l’émission
des boucles de dislocation est spontanée. C’est l’inverse pour le tungstène,
cubique centré, qui doit se cliver facilement, ainsi que pour le béryllium et
le zinc, hexagonaux. Nous voyons que le sodium, cubique centré, présente
une énergie d’activation d’émission de dislocation très faible ; ce métal est
effectivement malléable. Le fer alpha, cubique centré, est à la limite de
l’émoussement des clivages ; nous verrons qu’il se clive effectivement à
basses températures, alors qu’il présente une rupture ductile à hautes
températures. Les oxydes, le chlorure de sodium, le fluorure de lithium,
(15) Module de cisaillement : en comportement élastique, rapport de la contrainte

de cisaillement au glissement.
(16) Vecteur de Burgers : vecteur de déplacement des deux surfaces en regard
bornées par la ligne de dislocation.
(17) Cœur d’une dislocation : zone entourant la ligne de dislocation où les
déformations excèdent la limite de l’élasticité linéaire.
Tableau 1.I. Résultats de Rice et Thomson.
Rayon de la boucle activée

Cristaux Énergie d’activation (eV) rapporté au vecteur de
Bürgers b
Pb
Au
Pas d’état activé
Cu
Émission spontanée de
Ag
boucles de dislocation
Al
Ni
Na 0,02 1,5
Feα [100] 2,2 5,1
Feα [110] 19 17
W 329 50,7
LiF 58 32
NaCl 62 33
MgO 205 37
Al2 O3 852 20
Si 111 20
Ge 260 42
C 351 27
Be 180 23
Zn 107 21,2
ainsi que les matériaux covalents, silicium, germanium et carbone se

clivent facilement.
Ce modèle montre aussi que l’énergie de surface est un paramètre
essentiel. Une réduction de cette énergie est susceptible de rendre clivable
des matériaux normalement ductiles. C’est ce qui se passe dans la
fragilisation par les métaux liquides. Les joints de grains possèdent une
certaine énergie γj . Si par conséquent une fissure suit un tel joint, sa
propagation fait disparaître cette énergie et l’énergie de surface 2γs qu’il
faut dépenser en est réduite d’autant. On pourrait donc s’attendre à ce
que la fissuration intergranulaire(18) soit plus aisée que le clivage. Il faut
cependant tenir compte du fait que l’énergie de surface est anisotrope.
Celle d’un plan de clivage est inférieure à celle d’un joint de grain d’un
facteur estimé à 1,2. L’étude du rapport R CI de l’énergie correspondant
(18) Fissuration intergranulaire : fissuration qui suit les joints de grains.

12 D. FRANÇOIS
Tableau 1.II. Valeurs des rapports µ/k et R CI pour quelques métaux.
Au Ag Cu Pt Ni Nb Ta V Fe Mo W Cr
µ/k 0,11 0,19 0,22 0,24 0,34 0,25 0,31 0,32 0,33 0,48 0,52 0,82
R CI 1,09 1,02 0,99 0,97 0,87 0,97 0,91 0,89 0,88 0,75 0,71 0,42
à la rupture intergranulaire à l’énergie de clivage renseignera sur la

propension à l’un ou l’autre type de rupture.
s − γj
2γ int γj
R CI = = 1,2 − · (1.1)
2γ cli
s 2γscli
Si ce rapport est inférieur à 1, la rupture intergranulaire est favorisée.
En 1953, Alan H. Cottrel a estimé que l’énergie de joint de grain
dépendait du module de cisaillement µ et de l’énergie de surface du
module d’incompressibilité k. R CI est alors fonction du rapport µ/k =
3(1 − 2ν)/2[1 + ν],ν étant le coefficient de Poisson.
Nous voyons sur le tableau 1.II que ce sont le molybdène, le
tungstène et le chrome qui présenteraient spontanément des ruptures
intergranulaires.
Le modèle de Rice et Thomson, un peu modifié comme l’a fait Rice
lui-même en faisant intervenir le rapport R CI , peut être appliqué au cas
de la fissuration intergranulaire. Il confirme que cette fissuration n’est
pas concevable pour les métaux cubiques à faces centrées, alors qu’elle
serait de règle pour les métaux cubiques centrés et hexagonaux, l’énergie
d’activation des boucles de dislocation augmentant dans le rapport 1/R CI .
Comme ce n’est pas ce qui est observé en général, il faut en conclure que la
ségrégation d’impuretés sur la surface et sur les joints peut complètement
modifier ce rapport. On explique d’ailleurs ainsi l’apparition de ruptures
intergranulaires dans tous les types de métaux, y compris les CFC,
lorsque les joints de grain ont été fragilisés par la migration d’impuretés,
notamment métalloïdiques, ou par celle de l’hydrogène.
4. Endommagement par clivage

Examinons maintenant le cas d’un polycristal susceptible de se cliver.
Il s’agira par exemple de zinc, mais aussi, cas fort important, de fer ou
d’un acier ferritique, alliage cubique centré. Dans ce dernier cas, les plans
cristallographiques de clivage sont les faces du cube (les plans {100}). Les
différents grains possèdent des orientations différentes. Certains seront
donc orientés de telle sorte que les plans cristallographiques de clivage ne
soient soumis qu’à une contrainte de cisaillement faible et au contraire à
(a) (b)
Fig. 1.8. (a) Clivages bloqués sur des joints de grains. (b) Clivages se propageant de grains
en grains jusqu’à rupture.
une contrainte normale de traction importante. Selon un mécanisme qu’il

nous faudra examiner plus en détail chapitre 2, section 3, des clivages
apparaissent dans ces grains. Il arrive que ces clivages ne puissent se
propager dans les voisins qui ont des orientations défavorables et qu’ils
se bloquent sur les joints de grains (Fig. 1.8). Un endommagement est bien
alors créé : les surfaces des grains clivés diminuent la section portante.
Dans d’autres cas, au contraire, plutôt plus fréquents, les clivages
apparus dans les grains les plus favorablement orientés réussissent à se
propager dans les grains voisins, au prix d’une certaine désorientation,
et de proche en proche, de façon brutale, provoquent la rupture du
polycristal (Fig. 1.9).
Le tableau 1.III indique quels sont les plans cristallographiques de
clivage rencontrés dans divers matériaux.
L’endommagement des matériaux cimentaires peut être rattaché à
l’endommagement par clivage. En effet, il se développe sous effort,
au sein de ces matériaux, des réseaux de fissures qui s’ouvrent
perpendiculairement à l’extension maximale. C’est ainsi que dans un
essai de compression, bien plus courant pour ces matériaux que l’essai
de traction difficile à réaliser, les fissures s’ouvrent parallèlement à l’axe
de compression (Fig. 1.10). Les matériaux cimentaires contiennent des
porosités à diverses échelles. Ce sont des sources de fissuration. Dans le
béton, les zones faibles sont les interfaces entre la pâte de ciment et les
granulats. On peut les considérer comme des fissures et envisager qu’il
existe un endommagement initial.
5. Endommagement ductile par cavitation

Soit maintenant un polycristal d’un matériau qui n’est pas susceptible
de se cliver, du cuivre par exemple, mais aussi un acier austénitique, ou
14 D. FRANÇOIS
Fig. 1.9. Fractographie d’un acier au carbone rompu par clivage. On observe des surfaces
de rupture très planes, correspondant à divers grains et des réseaux de rivières qui se
développent pour rattraper les désorientations entre grains voisins (cliché Djafari ECP).
Tableau 1.III. Plans cristallographiques de clivage dans divers matériaux.
Structure Plan de clivage Exemples de matériaux

Cubique centré (100) aciers ferritiques, Mo, W, Ta
Cubique à faces centrées (111) très rarement observé
Hexagonal compact (0001) Be, Mg, Zn, Ti, graphite
Diamant (111) diamant, Si, Ge
NaCl (100) NaCl, LiF, MgO, AgCl
ZnS (110) ZnS, BeO
CaF2 (111) CaF2 , UO2 , ThO2
encore un alliage d’aluminium, tous matériaux CFC. Certains grains ont

une orientation telle qu’une famille de leurs plans cristallographiques de
glissement est soumise à une forte contrainte de cisaillement. Ils vont se
déformer par des glissements et soumettre donc leurs voisins, qui eux
restent élastiques, à des contraintes importantes. Ainsi les déformations
par glissements vont-elles se propager de proche en proche et bientôt tout
Fig. 1.10. Schéma de la fissuration dans un essai de compression sur un matériau

cimentaire.
le polycristal se déformera plastiquement. À ce stade, aucune nouvelle

surface n’a été créée et il n’y a pas d’endommagement. Notons que cette
déformation par glissements se fait à volume constant. Cette constatation
est de la plus haute importance ; nous aurons souvent l’occasion d’y
revenir. De ce fait, une éprouvette qui s’allonge par déformation plastique
doit diminuer de section. Aussi la contrainte appliquée, rapport de la force
appliquée à la section portante, augmente-t-elle. Il faut que le matériau
puisse résister à cette sollicitation croissante. Son écrouissage, résultant
de la déformation plastique, lui permet de le faire jusqu’à un certain
point car il arrive un moment où la diminution de section l’emporte.
La déformation se localise alors dans une partie de l’éprouvette qui
s’amincit : il est apparu une striction (Fig. 1.11) et, si le chargement est
à force contrôlée, brutalement la striction devient totale et l’éprouvette
se rompt par instabilité plastique. Ce phénomène ne s’accompagne pas
d’endommagement.
Cependant, dans la plupart des cas, le développement de la striction
est interrompu par la rupture de l’éprouvette, avant que la striction ne
devienne totale. Afin de comprendre ce qui s’est produit, nous effectuons
une coupe de l’éprouvette par son axe, avant que cette rupture ne se soit
produite (Fig. 1.12). En dessous de la surface, nous pouvons observer
des cavités, allongées dans le sens de la déformation. Leur taille décroît
16 D. FRANÇOIS
Fig. 1.11. Striction d’une éprouvette de traction de 8 mm de diamètre.
Fig. 1.12. Coupe de la partie strictionnée d’une éprouvette en acier faiblement allié. On
observe des cavités au sein de la partie strictionnée. Au centre elles se sont rejointes pour
former une fissure (avec l’autorisation d’Hermès Science).
au fur et à mesure que nous nous éloignons de la surface de rupture.

Un examen plus attentif permet d’observer des inclusions dans ces
cavités. Une observation complémentaire de la surface de rupture
au microscope électronique à balayage (Fig. 1.13), révèle que cette
surface est constituée de la juxtaposition de trous, appelés cupules.
Au fond de certaines d’entre elles, nous pouvons voir des inclusions.
Les cavités, en réduisant la section portante, constituent bien un
endommagement.
Nous pouvons chercher à expliquer ce qui s’est passé (Fig. 1.14). Les
inclusions dans les alliages sont par exemple des oxydes, des sulfures,
des nitrures, qui sont très difficiles à déformer plastiquement par des
glissements, du fait de leur structure cristallographique défavorable. Au
sein d’un alliage qui, lui, se déforme plastiquement par glissements, elles
constituent des zones où se concentrent les contraintes. La mécanique
des inclusions permet de calculer cet accroissement local. Il peut
devenir suffisant pour rompre l’inclusion par clivage, ou encore pour
rompre l’interface entre l’inclusion et la matrice. Cet amorçage de
cavités constitue un endommagement. Il s’aggrave alors par suite de
la croissance des cavités en raison de la déformation plastique de la
matrice. Il existe des modèles qui permettent de calculer cette croissance.
Lorsque la taille des cavités devient suffisante, c’est-à-dire lorsque
l’endommagement devient critique, elles peuvent se rejoindre par exemple
par striction des pédoncules qui subsistent entre elles, ou encore
par instabilité de glissement ; la coalescence des cavités provoque
la rupture.
Suivant la nature des inclusions, et leur concentration, l’endom-
magement par formation de cavités peut être plus ou moins précoce. Un
facteur essentiel est le taux de triaxialité des contraintes, c’est-à-dire le
rapport de la contrainte moyenne à la contrainte équivalente, responsable
de la déformation plastique. C’est une question que nous examinerons
ultérieurement. Il suffit ici de signaler que ce taux de triaxialité des
contraintes augmente au voisinage de l’axe de l’éprouvette lorsque la
striction se développe. Les conditions sont alors remplies pour que les
cavités croissent.
Dans une certaine mesure l’endommagement des polymères peut
être rattaché à l’endommagement ductile par cavitation. En effet,
la déformation plastique des polymères résulte du déplacement des
molécules les unes par rapport aux autres, analogue à des glissements
dans les cristaux. Il se forme effectivement des cavités, très aplaties,
des fissures en quelque sorte, appelées craquelures (crazes en anglais)
(Fig. 1.15). Les faces de ces craquelures sont pontées par des
filaments qui sont constitués de chaînes moléculaires extraites de
la matrice.
18 D. FRANÇOIS
Fig. 1.13. Fractographie montrant des cupules et les inclusions qui ont donné naissance
aux cavités de rupture ductile (acier faiblement allié).
(a) (b) (c)
Fig. 1.14. Schéma des trois stades de rupture ductile. (a) Naissance des cavités sur des
inclusions. En haut, l’inclusion a été clivée ; en bas, l’inclusion a été décollée. (b) Croissance
des cavités par déformation plastique de la matrice. (c) Coalescence des cavités. En haut
striction des ligaments internes ; en bas coalescence par cisaillement.
(a)
(b)
Craquelures
Fig. 1.15. Craquelure provoquée par fluage de polyethylène haute densité (PEHT). Sur le
cliché du haut on observe les fibrilles qui pontent les lèvres de la craquelure. Le cliché du
haut a été obtenu après une attaque oxydante qui supprime les plus petites d’entre elles
(H. Ben Hadj Hamouda, thèse École nationale supérieure des mines de Paris 2000 ; figure
aimablement communiquée par R. Piques).
20 D. FRANÇOIS
6. Endommagement par fatigue

6.1. Fatigue des monocristaux
La fatigue des matériaux est un phénomène qui survient sous l’effet
de sollicitations cycliques. Reprenons nos monocristaux, favorablement
orientés pour le glissement. Nous allons maintenant les solliciter par
des efforts successivement positifs et négatifs. De la sorte le cisaillement
sur les plans de glissement s’inverse. L’effort de traction sur l’éprouvette
monocristalline crée une marche à la surface dans un certain sens
(Fig. 1.16). Lorsque nous déchargeons, puis que nous sollicitons en
compression, le glissement se fait en sens inverse. S’il était parfaitement
réversible, la marche disparaîtrait. Mais la déformation plastique de
glissement a provoqué un certain écrouissage sur le plan qui a été
activé en premier, de sorte que le glissement en sens inverse se
produit sur un plan différent. Suivant sa position, cela crée à la
surface soit une excroissance, appelée extrusion, soit une rainure,
appelée intrusion. À chaque cycle, ce mécanisme se répète, aboutissant
à la formation de nombreuses extrusions et intrusions. Il y aurait
un début d’endommagement, puisque les intrusions contribuent à
diminuer la section portante, mais il serait quasiment nul étant donné
le faible rapport de la profondeur des intrusions à la dimension de
la section.
Or, si nous examinons l’évolution des dislocations dans le cristal à
l’aide du microscope électronique à transmission, nous nous apercevons
qu’elles se groupent en formant des cellules (Fig. 1.17). La densité
de dislocations est très grande dans les parois de ces cellules et
très faible ailleurs. C’est une disposition classique due à l’écrouissage,
mais le cyclage a pour effet de rendre ces parois de plus en plus
denses. Elles envahissent l’ensemble du monocristal et cela correspond
à un certain degré d’écrouissage : la contrainte de cisaillement atteint
un palier. Pour que la déformation puisse se poursuivre alors, il
apparaît dans la structure en parois, des canaux, dans lesquels les
dislocations circulent aisément (Fig. 1.18). Ces canaux sont orientés
dans la direction de glissement. On les appelle bandes de glissement
persistantes, car, en effet, elles subsistent à l’attaque métallographique.
Les glissements se concentrent donc dans ces bandes. Les intrusions et
les extrusions se multiplient et se renforcent. Les intrusions constituent
des amorces de fissures de cisaillement qui pénètrent dans le cristal. Ces
fissures sont désignées par fissures de type B. Ainsi l’endommagement
commence réellement à se manifester, et il augmente au cours
du cyclage.
(a) Phase de traction (b) Phase de compression (c) Phase de compression

formation d’une extrusion formation d’une intrusion
Fig. 1.16. Schéma des glissements successifs par fatigue. Formation (a) d’une marche,
(b) d’extrusions et (c) d’intrusions.
Fig. 1.17. Micrographie de microscope électronique à transmission montrant des cellules

de dislocations créées par fatigue sous amplitude de déformation de +/−0,2 % dans un
acier inoxydable austénitique (avec l’autorisation d’Hermès Science).
22 D. FRANÇOIS
Fig. 1.18. Micrographie réalisée au microscope électronique à transmission montrant des

bandes de glissement persistantes dans un acier inoxydable austénitique 316L (en anglais
Persistent Slip Bands P. S. B.). Les dislocations s’y arrangent en parois formant une structure
en échelle. (Thèse de C. Gaudin, Université de Technologie de Compiègne.)
Il faut remarquer que le mécanisme doit être différent pour une

éprouvette sollicitée en torsion pour laquelle les glissements, parallèles
à la surface, ne créent pas de marches. Pourtant des fissures dans ces
directions apparaissent bien. Elles ne pénètrent pas dans le cristal. On les
désigne par fissures de type A (Fig. 1.19). Il est clair que l’endommagement
se développe moins vite dans ces conditions.
6.2. Fatigue des polycristaux

Ayant vu comment l’endommagement prend naissance dans des
monocristaux, nous pouvons maintenant envisager la façon dont la
fatigue se manifeste dans un polycristal. Les grains les plus favorablement
σ2
σ3 σ1 σ2
σ3
Surface
Cercle de Mohr
Fissure de type A
σ2
σ1 σ2
Cercle de Mohr
σ3
Surface
Fissure de type B
Fig. 1.19. Fissures de type A et de type B, σ2 et σ3 sont les contraintes principales.
orientés pour le glissement sont les premiers à se déformer. Les plans de

glissement y sont orientés à 45° de la surface. Des bandes de glissement
persistantes s’installent dans ces grains et c’est dans ces grains-là
que les fissures vont apparaître en premier. Mais, remarque de grande
importance, les grains situés à l’intérieur du matériau, enserrés entre des
voisins qui restent élastiques, se déforment peu, et ce sont les grains
de la surface qui interviennent. L’endommagement de fatigue est un
endommagement de surface. Cependant, les glissements vont petit à petit
se répandre dans d’autres grains en raison de l’écrouissage des premiers.
On constate que des fissures de fatigue prennent naissance en divers
endroits, à des instants différents, et qu’il en existe donc à un moment
donné une population de tailles différentes (Fig. 1.20). Les fissures les
24 D. FRANÇOIS
Fig. 1.20. Naissance et premiers développements de fissures de fatigue dans un alliage de

titane qui présente des macrozones de grains ayant des orientations très proches (thèse
de C. Le Biavant ECP).
plus grandes prennent petit à petit le pas sur les autres, et finalement,
une seule fissure se propage.
Il ne faut pas négliger dans ces mécanismes de naissance des fissures
de fatigue le rôle que peuvent jouer les inclusions. De façon analogue à ce
qui se passe pour l’apparition des cavités d’endommagement ductile, les
inclusions sont des sites de concentration de contrainte. Les fissures de
fatigue prendront donc facilement naissance en surface à leur voisinage.
La présence des inclusions provoque dans certains cas, exceptionnels,
l’apparition de fissures au sein du matériau et non pas à sa surface : on
observe alors un aspect caractéristique de la surface de rupture appelé œil
de poisson (Fig. 1.21) ; il est dû au développement progressif de la fissure à
partir de l’inclusion. Ce type d’endommagement apparaît dans la fatigue
appelée gigacyclique, autrement dit de la fatigue à très faible niveau de
sollicitation cyclique entraînant la rupture au bout d’un nombre de cycles
de l’ordre du milliard. On l’observe également dans certains cas en fatigue
de roulement.
Ces fissures apparues à la surface de certains grains, pénétrant dans
le matériau, se heurtent à des obstacles, des barrières (Fig. 1.22). Ce sont
notamment les joints de grains, puisque les orientations des plans de
glissement ne sont pas les mêmes dans les grains voisins du plan où les
fissures ont pris naissance. Il existe d’autres barrières, comme les colonies
Fig. 1.21. Naissance de fissure de fatigue sur une inclusion au sein d’une éprouvette
d’acier faiblement allié en fatigue gigacyclique, donnant un facies caractéristique en
œil de poisson. L’inclusion est constituée d’un oxyde mixte d’aluminium et de calcium.
(Y. Murakami, T. Nomoto et T. Ueda, Fatigue Fract. Engng. Mater. Struct., 22, 1999,
pp. 581-590, avec l’autorisation de Blackwell Science.)
Surface
Stade II
Stade I
Fig. 1.22. Schéma de propagation des fissures de fatigue. Fissures bloquées sur une
barrière constituée par un joint de grain. La plus longue fissure a franchi les joints de
grain et, après une propagation sous l’effet du cisaillement en stade I, elle prend petit à
petit une orientation perpendiculaire à la contrainte principale maximale et entre dans le
stade II de la propagation.
26 D. FRANÇOIS
perlitiques(19) dans les aciers ferritiques. Certaines fissures s’arrêtent

définitivement en se heurtant à ces barrières. D’autres réussissent à
les franchir. Elles conservent pendant un certain nombre de cycles une
orientation voisine de celle de l’origine, à 45◦ de la surface. Il s’agit du
stade I de la fissuration par fatigue. À la fin de ce stade, la propagation
change de direction : elle se fait perpendiculairement à la direction de la
plus grande contrainte principale, la direction axiale dans le cas d’une
éprouvette de traction compression. C’est le stade II. (En mécanique de la
rupture, cette propagation est dite de mode I.)
Comment les fissures de fatigue peuvent-elles se propager au cours
de ce stade ? À leurs extrémités, il existe une très forte concentration de
contraintes de sorte qu’une zone déformée plastiquement s’y développe.
Lorsque la fissure est sollicitée en traction, des glissements à son
extrémité provoquent son ouverture (Fig. 1.23). Celle-ci s’accompagne
d’une petite avancée de l’extrémité. Comme les glissements ne sont
pas réversibles, la refermeture dans la phase de compression ne
supprime pas l’avancée précédente. Cet aspect sera davantage développé
ultérieurement. Les glissements irréversibles successifs laissent souvent
sur la surface de rupture des stries caractéristiques (Fig. 1.24).
6.3. Fatigue thermique

Ce type d’endommagement par fatigue provient de variations cycliques
de la température. Comme l’équilibre de température entre la surface
et le cœur de la pièce ne s’établit pas instantanément, il existe des
déformations différentielles, cycliques elles aussi. Il en résulte des
variations périodiques de contrainte qui donne naissance à des fissures.
Elles ont ceci de particulier qu’en raison du caractère équibiaxé du
champ de contrainte en surface, elles forment un réseau de faïençage
(Fig. 1.25). En général ces fissures pénètrent dans la pièce sur une
certaine profondeur, puis finissent par s’arrêter.
6.4. Fatigue de roulement

Un cas particulier d’endommagement par fatigue est celui de la fatigue
de roulement. Ses particularités proviennent de ce que, au contact d’une
roue et d’un rail, ou encore de deux dents d’engrenage, la contrainte est
maximale non pas à la surface de contact mais à une certaine distance en
(19) Colonies perlitiques : la perlite dans les aciers est constituée de lamelles
alternées de ferrite, autrement dit de fer cubique centré contenant une faible
quantité de carbone dissous, et de carbure de fer appelé cémentite.
(a) Fissure fermée.
Lignes de glissements
(c) Refermeture de la
(b) Ouverture de la fissure.
fissure. Formation d’une strie.
Avancée de la fissure.
Fig. 1.23. Schéma de propagation d’une fissure de fatigue.
Fig. 1.24. Fractographie montrant des stries de fatigue dans un acier au carbone (cliché
Djafari ECP).
28 D. FRANÇOIS
Fig. 1.25. Faïençage de fatigue thermique dans un acier inoxydable austénitique (cliché
A. Fissolo CEA).
dessous. Les divers types de fissuration par fatigue de roulement peuvent

être classés en trois catégories : les fissures de surface, les fissures
amorcées sous la surface et les fissures amorcées sur des défauts
profonds.
Les fissures superficielles

Les fissures superficielles dues au phénomène de rochet plastique(20) sont
le résultat de déformations plastiques successives qui s’accumulent en
surface de la bande de roulement. Ces fissures s’amorcent en surface
et se propagent selon une faible inclinaison par rapport à celle-ci,
perpendiculairement à la direction de glissement relatif de la roue et
(20) Rochet plastique : résultat de déformations plastiques, dues à une

sollicitation cyclique, qui s’accumulent à chaque cycle.
du rail. Assez rapidement, elles dévient dans une direction radiale. Puis,
plus tardivement, lorsqu’elles atteignent des profondeurs de 1,5 à 2 mm,
elles prennent une direction circonférentielle. Le branchement de ces
fissures vers la surface emporte un morceau de la bande de roulement
en produisant un écaillage.
L’échauffement superficiel résultant du frottement peut être
suffisamment intense pour provoquer une fissuration de fatigue
thermique. Les fissures naissant à la surface sont, dans ce cas,
perpendiculaires à la bande de roulement. Comme les précédentes, elles
dévient dans une direction circonférentielle et aboutissent en définitive
aux mêmes sortes de dégâts superficiels.
Les méplats sur les bandes de roulement se forment lors des
glissements de la roue sur le rail. La température atteinte peut être telle
que l’austénitisation(21) se produit. Comme ensuite le refroidissement par
l’intense conduction thermique vers le corps de la roue est violent, il se
forme de la martensite(22) fragile.
Les fissures sous-jacentes

Les contraintes de contact atteignent leur maximum en dessous de la
surface, à une profondeur de l’ordre de 4 à 5 mm. Elles sont susceptibles
d’amorcer des fissures sous-jacentes qui se propagent jusqu’à une
profondeur de l’ordre de 20 mm. Elles prennent alors une direction
circonférentielle et finissent par provoquer des écaillages de plus ou moins
grandes dimensions.
Fissures dues à des défauts

Les fissures amorcées sur des défauts métallurgiques s’amorcent en
général à des profondeurs supérieures, de l’ordre de 10 à 30 mm sous
la surface. Ces défauts peuvent être des porosités ou des inclusions.
Ces fissures entraînent également des écaillages conséquents, mais elles
peuvent aussi finir par se propager vers l’axe de la roue. Un cas particulier
est la formation d’écaillages résultant de la fragilisation par l’hydrogène
(voir le paragraphe suivant).
(21) Austénitisation : à 910 ◦ C, le fer pur, qui est cubique centré à basses
températures, phase appelée fer alpha ou ferrite, se transforme en austénite,
phase cubique à faces centrées appelée aussi fer gamma.
(22) Martensite : phase hors d’équilibre qui se forme lorsqu’un acier est trempé,
c’est-à-dire refroidi brutalement, depuis le domaine austénitique. La structure de
la martensite est quadratique centrée.
30 D. FRANÇOIS
7. Endommagement de corrosion sous contrainte

Le phénomène de corrosion sous contrainte est dû à une combinaison
d’une sollicitation mécanique constante et d’un milieu extérieur agressif.
Insistons sur le fait que l’endommagement de corrosion sous contrainte
nécessite la combinaison de la sollicitation mécanique et du milieu
agressif, chacun séparément étant complètement inoffensif. La nature
des couples matériau-environnement pouvant donner lieu à la corrosion
sous contrainte est très variée. Des acides et des bases, des milieux salins,
sont en cause mais de l’eau peut suffire, voire l’humidité de l’air. Le
tableau 4.I du chapitre 4, qui traite plus complètement des endom-
magements par corrosion sous contrainte, indique quelques couples de
matériaux et de milieux agressifs pouvant donner lieu à corrosion sous
contrainte.
La naissance de l’endommagement est évidemment superficielle,
puisque c’est la surface de la pièce qui est soumise à l’effet du milieu
agressif. Les fissures qui y prennent naissance se propagent ensuite vers
l’intérieur de la pièce.
Un mécanisme souvent invoqué est la création de surfaces fraîches
par les glissements (Fig. 1.26). La surface étant recouverte d’une couche
d’oxyde passivante, les marches de glissement détruisent cette couche.
Avant qu’elle ne se reconstitue, un couple électrolytique existe entre
la surface fraîche nue et les zones protégées voisines. La dissolution
couche protectrice
surface fraîche
Fig. 1.26. Schéma de création d’une surface fraîche par débouché d’une ligne de
glissement à la surface.
anodique creuse une fissure. Elle se propage ensuite par un mécanisme

analogue qui se renouvelle à l’extrémité de la fissure. Les fissures de
corrosion sous contrainte sont souvent ramifiées (Fig. 4.10). Au contraire,
le couple électrolytique peut introduire de l’hydrogène naissant qui
fragilise le métal. Cette fragilisation peut être due à un affaiblissement
des liaisons atomiques, autrement dit une baisse de l’énergie de surface ;
un autre mécanisme est la précipitation de l’hydrogène en sursaturation
sous forme de bulles de gaz.
8. Endommagement de fluage
L’endommagement de fluage(23) apparaît à haute température, suffisante
pour que la vitesse de fluage sous effort constant (c’est-à-dire la vitesse
de déformation) ne diminue jamais au cours du temps. Cela distingue ce
type de fluage de celui qui peut exister à basse température, fluage loga-
rithmique dont la vitesse ne cesse de décroître au cours du temps. Pour
fixer les idées, cette température de fluage à haute température est, en
degrés Kelvin, supérieure à la moitié de la température absolue de fusion.
À ces hautes températures, les phénomènes de diffusion sont actifs.
Un matériau contient toujours une certaine proportion de positions
atomiques inoccupées, des lacunes. La concentration de lacunes à
l’équilibre est fonction exponentielle de la température. Par ailleurs, les
lacunes peuvent migrer, et ceci d’autant plus vite que la température est
élevée. Ainsi la diffusion prend-elle place.
Lorsque deux lacunes se rencontrent, elles peuvent former une
bilacune (Fig. 1.27) ; avec une troisième, une trilacune et finalement une
cavité. La formation des cavités est facilitée par l’existence d’une tension
hydrostatique(24) . (On comprend bien effectivement qu’au contraire une
pression hydrostatique tend à les faire disparaître.) Sous contrainte de
traction, il existe une contrainte hydrostatique, égale au tiers de celle-
ci. Dans les conditions de fluage, des cavités sont donc susceptibles de
germer, dans la mesure où l’énergie de leur surface est inférieure au travail
de la contrainte appliquée au matériau. Elles peuvent le faire beaucoup
(23) Fluage : sous contrainte constante, un matériau visqueux voit sa déformation

augmenter au cours du temps ; c’est le fluage. Nous parlons ici du fluage qui se
produit à hautes températures, supérieures à la moitié de la température absolue
de fusion pour fixer les idées.
(24) Tension hydrostatique : un champ de contrainte hydrostatique est tel que les
trois contraintes principales sont égales. Quelle que soit la direction d’une facette
dans le solide, elle n’est soumise qu’à une contrainte normale. Cette contrainte
est la même dans toutes les directions.
32 D. FRANÇOIS
lacunes
cavité
trilacune bilacune
Fig. 1.27. Schéma de création d’une cavité par diffusion de lacunes.
plus facilement sur les joints de grains. En effet, l’énergie de joint de grain
qui disparaît lors de l’apparition de la cavité contribue à augmenter le gain
d’énergie résultant de cette formation de cavité.
Les cavités qui ont germé sur les joints croissent par diffusion de
lacunes le long de ces derniers. Cette croissance intéresse essentiellement
les joints qui sont perpendiculaires à la contrainte principale maximale
(Fig. 1.28). Ces joints entièrement recouverts de cavités constituent autant
de fissures, d’où résulte un endommagement.
Cependant l’ouverture de ces fissures n’est possible que dans la
mesure où le matériau qui les entoure est capable de se déformer, et
donc que sa vitesse de fluage est suffisante. Suivant les cas, c’est donc
soit la vitesse de diffusion des lacunes le long des joints de grains soit la
vitesse de fluage qui contrôle le développement de l’endommagement de
fluage.
9. Combinaisons d’endommagements
La combinaison de sollicitations cycliques et d’un milieu agressif provoque
un endommagement de fatigue corrosion. Dans certains cas, il y a simple
superposition des deux phénomènes de fatigue et de corrosion sous
contrainte. Mais dans d’autres cas, des effets de synergie interviennent
contrainte de traction
(a) joints endommagés
(b)
Fig. 1.28. Joints de grains endommagés par fluage. Schéma et micrographie d’un acier
inoxydable austénitique ayant subi un essai de fluage à 600 ◦ C (avec l’autorisation
d’Hermès Science).
34 D. FRANÇOIS
et le taux d’endommagement est alors supérieur à l’addition des

taux d’endommagement de fatigue pure et de celui de corrosion sous
tension pure.
Les sollicitations cycliques à haute température provoquent l’endom-
magement de fatigue fluage. Les fissures de fatigue se propageant dans
un matériau endommagé par le fluage acquièrent une vitesse plus
grande que celle de fatigue pure. La fatigue fluage s’accompagne en
général d’interaction avec l’environnement, ce qui complique encore les
phénomènes.
10. Conclusion
Partant des deux mécanismes élémentaires de rupture des monocristaux,
le clivage et le glissement, nous avons pu bâtir une classification des
phénomènes d’endommagement (voir Tab. 1.IV). C’est un mécanisme
analogue au clivage qui est responsable de l’endommagement des
matériaux cimentaires. Ce sont les glissements qui provoquent les
endommagements de cavitation ductiles, les endommagements de fatigue
et ceux de corrosion sous tension, tous endommagements fort fréquents.
L’endommagement des polymères provient de mécanismes analogues aux
glissements des matériaux cristallins, le déplacement des molécules les
Tableau 1.IV. Les divers types d’endommagement.
Type de rupture Endommagement Endommagement Endommagement

volumique mixte surfacique
Ruptures brutales clivages fragilisation par les
(le temps cavitation (cupules) métaux liquides
n’intervient pas) craquelures dans les (Hg, Ga)
polymères
fissuration des
matériaux cimentaires
Ruptures différées fragilisation par corrosion sous
(le temps intervient) l’hydrogène contrainte
fatigue-corrosion
endommagement fatigue-fluage fatigue
par fluage à haute
température
fragilisation par
irradiation (s’il apparaît
des cavités)
unes par rapport aux autres. L’endommagement de fluage est provoqué

par la migration des lacunes.
Il va falloir maintenant dépasser la simple description et examiner
plus en détail comment se développent ces divers endommagements.
Nous allons voir que les hétérogénéités, et tout d’abord le désordre des
structures, jouent un rôle fondamental pour comprendre les mécanismes
qui sont en jeu.
A. Annexe : Modèle de Rice et Thomson (J.R. Rice et

R. Thomson, Phil. Mag., 29, 1974, pp. 7397) (Fig. 2.5)
L’énergie propre de la boucle de dislocation de rayon r rapporté au
vecteur de Burgers est donnée par :
2−ν 8r
U disl = µb 3r log (1.2)
8(1 − ν) e 2 ξ0
où µ est le module de cisaillement, b le vecteur de Burgers, ν le coe-

fficient de Poisson(25) et ξ0 est le rayon du cœur rapporté au vecteur de
Burgers.
L’énergie de la marche créée par l’émission de la boucle vaut :
U mar = 2γsb 2(r − ξ0) cos Ψ sin Φ (1.3)
où Φ est l’angle que fait le plan de glissement avec le plan de clivage et Ψ

celui que fait le vecteur de Burgers avec le front de fissure, γs l’énergie de
surface.
Le gain d’énergie résultant de la relaxation du champ de contrainte
est déterminé en calculant le travail effectué pour développer la boucle de
dislocation.
On trouve :
1/2
2 γs Φ
U σ = −0,9862 µb 3 (r 2/3 − ξ02/3) sin Φ cos Φ cos · (1.4)
1−ν µb 2
En posant :
2−ν
U0 =
8(1 − ν)
(25) Coefficient de Poisson : dans un essai de traction, valeur absolue du rapport

de la déformation radiale à la déformation axiale.
36 D. FRANÇOIS
γs
Um = 2 cos Ψ sin Φ
µb
1/2
2,092 γs Φ
Us = sin Φ cos Φ cos
(1 − ν) 1/2 µb 2
la condition d’activation est donnée par :
dU act er
= 0 = U 0 log + U m + U sr 1/2 (1.5)
dr ξ0
Finalement, cette condition est portée sur un graphe en coordonnées
réduites :
U act
u act =
(2 − ν) 2 β2 3
µb
8(1 − ν) β
16(1 − ν) γs
S=
5β(2 − ν) µb
paramétré par :
16β
R0 = ξ0 .
5(2 − ν)β2
Dans ces expressions :
1 Φ
= cos Ψ sin Φ cos
β 2
1
= cos Ψ sin Φ.
β
Pratiquement,
U act
u act ≈
µb 3
γs
S≈
µb
R 0 ≈ ξ0 .
Dans le cas de la fissuration intergranulaire il faut multiplier u act et R 0
par R CI .
2 Les endommagements,
le désordre
et les hétérogénéités
1. Ordre parfait, désordre parfait, ordres

et désordres locaux
Divers exemples vont nous montrer que l’endommagement est fortement
favorisé par le désordre au sein des structures des matériaux. Alors
que le comportement élastique y est fort peu sensible, le désordre
est essentiel dans le développement des endommagements. L’ordre
parfait, mais également le désordre parfait, rendent l’apparition de
l’endommagement quasiment impossible (sans pour autant supprimer la
rupture). Grâce au désordre, apparaissent des hétérogénéités dans les
champs de contraintes, sources d’endommagement. On comprend que si
le désordre est parfait, il n’est pas concevable de l’augmenter localement
de sorte que les hétérogénéités en questions n’existent plus. Elles
pourraient au contraire intervenir si, dans une structure parfaitement
désordonnée, apparaissaient des zones d’ordre local : des cristallisations,
des inclusions cristallines. En effet, de telles hétérogénéités jouent un
rôle dans l’endommagement du verre. Pour en revenir au désordre local
dans une structure ordonnée, les hétérogénéités affectent les matériaux
à différentes échelles : celle des dislocations, celle des précipités et
des inclusions isolées ou celle de leurs amas. Les inclusions tout
particulièrement joueront un rôle fondamental. Nous allons nous
intéresser à ces désordres dans l’ordre des échelles croissantes.
2. Contrainte théorique de rupture

En revenant à la rupture par clivage du monocristal de zinc dont nous
avons parlé au chapitre précédent, nous essayons d’estimer la contrainte
théoriquement nécessaire pour rompre les liaisons atomiques afin de
séparer le cristal en deux le long d’un plan dense comme cela a été réalisé.
Un calcul approximatif, développé ci-après, permet d’en trouver l’ordre de
38 D. FRANÇOIS
2,5
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
U /2γ s 10 σ/E
Fig. 2.1. Variation de l’énergie de cohésion, rapportée au double de l’énergie de surface,

et de la contrainte, rapportée au module d’Young divisé par 10, en fonction de la distance
entre plans denses a rapportée à la distance à l’équilibre a 0 . On suppose que l’énergie de
cohésion U est de la forme : U = Am − Bn et on a choisi m = 10 et n = 1.
a a
grandeur : la contrainte théorique de rupture est de l’ordre du dixième

du module d’Young(1) . C’est une valeur excessivement élevée. Pour le zinc,
comme le module d’Young est égal à 90 000 MPa, la contrainte théorique
de rupture est de l’ordre de 9 000 MPa. Elle est de plusieurs ordres de
grandeur plus élevée que la contrainte de rupture observée en réalité. Pour
le fer, le module d’Young étant égal à 200 000 MPa, la contrainte théorique
de rupture est de l’ordre de 20 000 MPa, alors que pour les aciers les plus
résistants la contrainte de rupture ne dépasse pas 3 000 MPa.
Cette estimation de la contrainte théorique de rupture peut se faire en
partant de la variation possible de l’énergie de cohésion U en fonction
de la distance a entre deux plans denses (Fig. 2.1). Elle résulte de
deux contributions : l’une positive correspondant à l’attraction entre
les ions positifs que sont les atomes de zinc démunis des électrons de
(1) Module d’Young : dans un essai de traction, rapport de la contrainte à la

déformation dans le domaine d’élasticité linéaire.
CHAPITRE 2 – LES ENDOMMAGEMENTS, LE DÉSORDRE ET LES HÉTÉROGÉNÉITÉS 39
leur couche périphérique et ces électrons formant, dans un métal, le

nuage électronique chargé négativement ; l’autre négative provenant de la
répulsion entre les ions positifs. La variation de l’énergie de cohésion avec
la distance entre les plans présente donc un minimum pour la distance
d’équilibre a 0 (soit b(2/3) 1/2 si b est la distance interatomique). L’énergie
U 0 correspondante est égale à deux fois l’énergie de surface γs , puisque
nous créons deux surfaces en séparant le cristal en deux morceaux. (Cette
énergie est reliée à l’énergie de sublimation nécessaire pour former un gaz,
c’est-à-dire pour éloigner les atomes à grande distance les uns des autres.)
La force nécessaire pour éloigner les plans denses, c’est-à-dire la
contrainte parce que nous considérons une unité de section, est la dérivée
de U par rapport à a (puisque le travail élémentaire de la contrainte pour
un déplacement da donne la variation élémentaire de U). La contrainte
théorique de rupture σ0 , maximum de la courbe donnant σ en fonction de
a, correspond par conséquent au point d’inflexion de la courbe donnant U
en fonction de a. Par ailleurs pour une faible variation de a, le cristal est
élastique linéaire et la pente de la variation de la contrainte en fonction
de l’allongement relatif est égale au module d’Young E.
Pour calculer la contrainte théorique il faut donner une forme
mathématique approximative à la variation de l’énergie de cohésion en
fonction de a. Le plus simple est de l’approximer par une branche de
sinusoïde.
Munis des trois données précédentes : a 0 , γs et E nous pouvons alors
calculer la contrainte théorique de rupture :

Eγs
σ0 = · (2.1)
a0
Une valeur typique de l’énergie de surface γs , µb/20, µ étant le module de

cisaillement égal à E/2(1 + ν) où ν est le coefficient de Poisson, conduit à
l’ordre de grandeur de la contrainte théorique de rupture : E/10.
Cette excessivement forte contrainte théorique de rupture est
cependant atteinte pour les trichites (en anglais whiskers), monocristaux
dépourvus de défauts qui ont la forme de poils. Les plus courants sont les
trichites d’alumine et les trichites de carbure de silicium.
Il convient donc de trouver la raison pour laquelle les matériaux
usuels présentent des contraintes de rupture bien plus faibles que la
contrainte théorique de rupture. Or, pour créer un endommagement il
faut bien quelque part atteindre la contrainte théorique de rupture, afin
de rompre au moins quelques liaisons atomiques. La contrainte théorique
de rupture a été estimée en supposant un ordre parfait. Ce sont divers
défauts, qui, en détruisant l’ordre parfait des cristaux, permettent de
proposer des mécanismes pour créer localement des concentrations de
40 D. FRANÇOIS
contrainte suffisantes, atteignant la contrainte théorique de rupture :

joints de grains, dislocations, lacunes, inclusions. Nous voyons donc que
l’endommagement est associé au désordre.
Cependant le désordre parfait, supprimant les inhomogénéités, est
tout aussi favorable à des résistances à la rupture très élevées. Le
verre, en sortie de filière, lorsque des manipulations n’ont pas créé de
microfissures, posséde une très forte résistance. Le verre est un liquide
surfondu dans lequel l’ordre atomique, au moins à grande distance, est
absent.
3. Glissement localisé et dislocations

3.1. Mécanisme de Zener
Nous pouvons envisager comment la contrainte théorique de rupture
peut être atteinte localement. Imaginons, au sein d’un polycristal, un
grain dont l’orientation est telle qu’il est soumis à une forte contrainte
de cisaillement qui peut y déclencher un glissement (Fig. 2.2). Si ce
grain était isolé, le glissement formerait deux marches de part et d’autre.
zones de concentration de contrainte
Fig. 2.2. Un glissement localisé dans un grain peut créer une forte surcontrainte dans ses
voisins. (À gauche, le grain est désolidarisé de ses voisins et glisse librement ; à droite, il
provoque un effet de coin sur les grains voisins.)
Au sein du polycristal, il appuie comme un coin sur les deux grains

voisins. Ceci provoque des concentrations de contrainte très élevées,
suffisantes pour atteindre la contrainte théorique de rupture. C’est le
mécanisme qui a été proposé en 1946 par C. Zener, physicien américain.
Pour le quantifier, nous pouvons considérer le glissement comme
une fissure ouverte en mode II, c’est-à-dire une fissure dont les lèvres
glissent l’une sur l’autre dans une direction perpendiculaire à son front.
La mécanique de la rupture nous enseigne que la contrainte à l’extrémité
de cette fissure est donnée par l’expression :
√
d
σ=τ √ (2.2)
2 x
où τ est la contrainte de cisaillement appliquée sur le plan de glissement,
d la longueur du glissement et x la distance à l’extrémité de la fissure,
c’est-à-dire à l’extrémité du glissement.
La contrainte maximale à une distance égale à la distance
interatomique b serait donc de l’ordre de 160τ pour un glissement tel que
d = 10 5b (environ 30 microns).
Le problème se pose maintenant de savoir quelle est la contrainte
nécessaire pour provoquer le glissement. Or, une estimation, par un calcul
analogue à celui effectué pour celle de la contrainte théorique de rupture,
donne un ordre de grandeur pour la contrainte théorique de glissement de
l’ordre de µ/10, µ étant le module de cisaillement égal à E/2(1 + ν). Nous
trouvons à nouveau une valeur beaucoup trop élevée par comparaison
avec les contraintes de glissement réelles. C’est encore une fois l’hypothèse
d’un ordre parfait des atomes le long du plan de glissement qui est
responsable de ce résultat. On sait que ce sont les dislocations, défauts
linéaires dans l’empilement régulier des atomes (Fig. 2.3), qui permettent
un glissement beaucoup plus facile. Les concentrations de contrainte
proviennent alors d’empilements de dislocations, qui sont analogues à
des fissures dont les lèvres frottent les unes sur les autres (Fig. 2.4).
Il convient donc de corriger un peu l’expression précédente, donnant
la contrainte locale en tête de glissement, dans la mesure où, pour
déplacer les dislocations afin de provoquer le glissement, il faut exercer
une contrainte de frottement τi qui se retranche donc de la contrainte
appliquée τ.
3.2. Les cellules de dislocations en fatigue

Nous avons vu que la fatigue était intrinsèquement liée à des
glissements localisés, qui résultent d’hétérogénéités. Nous avons vu
également que les sollicitations cycliques provoquent une structure de
42 D. FRANÇOIS
dislocation
Fig. 2.3. Schéma d’une dislocation. Un demi-plan d’atomes supplémentaire a été introduit.
Fig. 2.4. Empilements de dislocations sur les joints de grain.

dislocations en cellules bien marquées, tout au moins si l’énergie de

faute d’empilement est suffisamment élevée. Nous sommes dans une
situation de désordre intermédiaire. Les cellules de dislocations ne
constituent pas des endommagements, mais elles interviennent dans
l’écrouissage cyclique du matériau. Celui-ci détermine le niveau de
contrainte, et réciproquement d’ailleurs la dimension des cellules est
d’autant plus petite que l’amplitude des contraintes cycliques est grande.
Cette amplitude conditionne à son tour le développement des intrusions
et des extrusions dans les bandes de glissement persistantes.
Ces cellules de dislocations sont des configurations très instables. Si
nous changeons l’axe de sollicitation, si, par exemple, après avoir sollicité
en traction compression nous sollicitons en torsion alternée, les cellules
sont détruites et d’autres sont reconstruites. Sous des sollicitations
multiaxiales hors phase, par exemple de traction compression et torsion
alternée combinées complètement déphasées, les cellules de dislocations
ne peuvent s’établir. Il en résulte une sorte de turbulence, désordre
important qui effectivement accélère l’endommagement de fatigue.
4. Le désordre des lacunes

Nous avons vu que l’endommagement de fluage était dû à des
accumulations de lacunes sous forme de cavités. Il est clair que ce
processus sera d’autant plus efficace que la concentration de lacunes
sera plus grande, c’est-à-dire que la température sera plus élevée. C’est
une autre manifestation du désordre, favorable à l’endommagement. La
présence de lacunes, dans la mesure où elles peuvent être réparties de
multiples façons, fait apparaître une entropie de configuration, traduction
quantitative de ce désordre.
5. Les inclusions
5.1. Les inclusions sources de clivages ou de cavités
Une forme de désordre qui joue un rôle essentiel dans la création
d’endommagements est constitué par les inclusions. Ainsi que nous
l’avons déjà indiqué, les inclusions non métalliques dans les alliages ne
se déforment pas plastiquement et constituent donc des points durs,
sièges de concentrations de contraintes. C’est ainsi que des microfissures
sont susceptibles de naître soit dans les inclusions elles-mêmes soit
aux interfaces. Dans la suite de ce chapitre nous allons examiner
essentiellement des mécanismes d’endommagement conduisant à la
44 D. FRANÇOIS
rupture brutale. Cependant il ne faudrait pas oublier que les inclusions

jouent aussi un rôle majeur dans l’amorçage des endommagements
de fatigue. Cela résulte bien sur des concentrations de contraintes au
voisinage des inclusions qui activent des processus de glissements. Une
partie de ce qui va suivre se transpose donc bien en fatigue.
Les microfissures ainsi créées peuvent soit se propager dans la matrice
sous forme de clivages, soit se transformer en cavités par suite de la
déformation plastique de la matrice par glissements (Fig. 1.14). Ces
cavités croissent et finalement se rejoignent en entraînant la rupture.
Le modèle de Rice et Thomson permet de comprendre pourquoi, dans
certains cas, l’endommagement est dû aux clivages et dans d’autres à
la cavitation (Fig. 2.5). Il considère la façon dont une fissure de clivage
s’émousse en émettant des boucles de dislocations à sa pointe. Il convient
de comparer l’énergie de surface dépensée par clivage à celle d’une boucle
de dislocation. On s’aperçoit qu’il existe une température critique de
transition entre clivage et blocage de la fissure par émoussement et qui
dépend de la structure des matériaux. Pour la ferrite, cette température
est très basse, de l’ordre de −200 ◦ C. Au contraire elle est supérieure
à la température ambiante pour les inclusions non métalliques.
plan de glissement
dislocation
émoussement
Fig. 2.5. Schéma du modèle de Rice et Thomson. Une dislocation est émise à partir de
l’extrémité d’un clivage. Ceci émousse la fissure comme le montre la coupe figurant en bas.
C’est pourquoi les clivages naissent dans ces inclusions. Cependant il

existe aussi un effet de vitesse qui ne permet pas à l’émoussement de
se manifester. La température de transition entre clivage et cavitation est
donc augmentée par la vitesse de clivage des inclusions.
Toujours est-il que dans les matériaux qui sont susceptibles de se cliver
(matériaux cubiques centrés et hexagonaux), c’est à basses températures
que les clivages apparus dans les inclusions se propagent dans la matrice,
alors qu’à hautes températures ces derniers forment des cavités qui
croissent par déformation plastique de la matrice. Dans les matériaux qui
ne se clivent pas (matériaux cubiques à faces centrés), c’est évidemment
ce dernier mécanisme qui intervient à toutes températures.
Nous allons examiner plus précisément comment les contraintes se
concentrent dans les inclusions, qui constituent elles-mêmes un désordre
de structure, en distinguant le cas de faibles déformations plastiques
hétérogènes de la matrice de celui de grandes déformations plastiques.
Nous verrons comment le désordre de répartition des inclusions
favorise l’endommagement. Puis nous examinerons la croissance des
cavités.
5.2. Naissance de fissures sur les inclusions

Deux situations sont à considérer : pour de faibles déformations
plastiques de la matrice, les glissements sont encore fort hétérogènes et
le mécanisme de Zener d’empilements de dislocations peut être envisagé
sur l’obstacle que constitue l’inclusion ; pour des déformations plastiques
plus importantes, le champ de ces déformations devient beaucoup plus
homogène, auquel cas la mécanique des inclusions, développée par
Eshelby, apporte des réponses. Cette dernière permet de calculer les
champs de contraintes et de déformations à l’intérieur des inclusions et
à leur voisinage.
Faibles déformations plastiques. Modèle de Smith

L’expression donnant la contrainte en tête d’un glissement bloqué sur un
joint de grain conserve sa validité lorsque l’obstacle est une inclusion.
Toutefois, il faut tenir compte de l’interaction entre l’empilement de
dislocations et l’inclusion. La naissance d’une fissure au sein de
l’inclusion selon ce mécanisme peut être alors calculée par le modèle
proposé par Edward Smith en 1966 (Fig. 2.6). Il est constitué par la
juxtaposition de deux empilements de dislocations : celui incluant les
dislocations réelles de la ligne de glissement et celui des dislocations
fictives représentant la fissure dans l’inclusion. On suppose que l’alliage
46 D. FRANÇOIS
dislocations fictives
représentant la fissure
dans l’inclusion
empilement de dislocations
2c
Fig. 2.6. Schéma du modèle de Smith.
suit la loi de Hall-Petch qui donne la relation entre la limite d’élasticité R p

et la taille de grain d :
R p = σi + k yd −1/2 . (2.3)
Le modèle de Smith donne alors la contrainte critique σf pour fissurer

l’inclusion de module de cisaillement µI et de dimension 2c :
√
4γs µI k 2y 4 cτi
σf =
2
− 1+ . (2.4)
π(1 − ν)c c πk y
Le premier terme représente la contrainte qu’il faut exercer pour la

propagation d’une fissure de largeur 2c dans un champ de contrainte
uniforme, et le second la réduction de cette contrainte critique résultant
de l’empilement de dislocations créant une forte hétérogénéité de la
contrainte. Pour√ fixer les idées, en supposant c = 1 micron, τi = 100 MPa,
k y = 0,33 MPa m, ce terme est égal à (400 MPa) 2 , alors que le premier,
en considérant que γs = µIb/20, b étant la distance interatomique, vaut
environ (300 γc MPa) 2 ; dans cette expression γc est l’énergie de clivage
égale à 2γs . Pour la cémentite (carbure de fer Fe3 C) par exemple, γc valant 1
à 2 J/m2 , la contrainte de fissuration est donc très petite.
Grandes déformations plastiques. Mécanique des inclusions
Le champ de contrainte devient beaucoup plus homogène lorsque la

déformation plastique se développe. Il est alors possible de se tourner
vers la mécanique des inclusions développée par J.D. Eshelby en 1976

à Sheffield. Cependant celle-ci a été établie dans le cadre de l’élasticité
linéaire. Il y aura donc lieu d’en envisager l’extension au cas de la
plasticité. Commençons toutefois par étudier cette théorie dans le cas de
l’élasticité. (On trouvera quelques indications plus détaillées à la fin du
chapitre, section A.3.) La mécanique des inclusions démontre que dans
une inclusion ellipsoïdale le champ de contrainte est uniforme. Elle donne,
dans le cas de l’élasticité linéaire, la déformation d’une inclusion isolée
et la contrainte à laquelle celle-ci est soumise en fonction des champs
lointains. Elles sont fonctions des constantes d’élasticité de la matrice et
de l’inclusion et de la forme de l’ellipsoïde. Pour une inclusion sphérique,
on trouve des expressions simples, fonctions du coefficient de Poisson de
la matrice, donnant d’une part le rapport de la variation de volume de
l’inclusion à celle de la matrice et le rapport des composantes des dévia-
teurs des déformations d’autre part. Le premier rapport dépend du rapport
des constantes d’incompressibilité de l’inclusion et de la matrice, et le sec-
ond du rapport des modules de cisaillement. Dans le cas d’une contrainte
appliquée de traction uniaxiale, on trouve que l’inclusion est soumise
non seulement à une contrainte uniaxiale qui peut être supérieure à
celle qui est appliquée mais aussi à des contraintes de traction latérales
lorsque le rapport du module d’Young de l’inclusion à celui de la matrice
est suffisant (supérieur à 1 dans le cas d’une inclusion sphérique de
même coefficient de Poisson que celui de la matrice). On trouve aussi que,
dans la matrice, la contrainte au voisinage de l’inclusion varie comme la
distance qui l’en sépare à la puissance −5 puis −3 plus loin.
La mécanique des inclusions a été étendue par Marcel Berveiller
et André Zaoui à l’Université de Villetaneuse en 1979 au cas d’un
comportement plastique avec écrouissage linéaire de la matrice. La
concentration de contrainte dans l’inclusion est alors fonction croissante
de la pente d’écrouissage et elle dépend d’un facteur de forme de
l’inclusion. Celui-ci prend des valeurs particulièrement élevées pour
des inclusions en forme d’aiguilles parallèles à la contrainte principale
maximale et pour des inclusions en forme de disques sollicités dans leur
plan. Nous comprenons dès lors que de telles inclusions sont celles qui se
clivent ou dont l’interface se rompt en premier. Elles sont particulièrement
néfastes du point de vue de l’endommagement. C’est le cas par exemple
des inclusions de sulfure de manganèse allongées par les opérations de
laminage ou de tréfilage des aciers qui les contiennent.
Effets de volume des inclusions

À ce stade, nous sommes assez surpris de ne pas voir intervenir le volume
des inclusions (alors qu’il intervenait dans le modèle de Smith). Pourtant,
48 D. FRANÇOIS
en réfléchissant au fait que nous n’avons jusqu’à présent parlé que

d’inclusions isolées, cela est bien normal, leurs volumes étant négligeables
par rapport à celui de la matrice. Cependant, trois considérations
introduisent un effet de taille. La première tient à l’équilibre énergétique
qui doit exister entre la variation d’énergie de déformation lors de la
fissuration d’une inclusion et la création d’énergie de surface. La première
variant comme le cube de la dimension de l’inclusion et la seconde comme
son carré, il faut atteindre pour la rompre un niveau de déformation
d’autant plus élevé que l’inclusion est petite. En fait, cet effet de taille
ne joue que pour des dimensions très faibles, le critère de concentration
de contrainte, indépendant du volume, étant celui qui est critique pour
les inclusions de tailles habituelles.
Le second effet, faisant intervenir la dimension des inclusions, est un
effet statistique. La probabilité de fissuration est d’autant plus élevée que
le volume des inclusions est grand.
Enfin, le troisième effet de taille, le plus important, est à relier à
l’interaction entre inclusions, non pris en compte jusqu’à présent. La
concentration de contrainte dans des inclusions qui interagissent, comme
dans la matrice à leur voisinage, est évidemment fonction de leurs tailles
respectives.
Le désordre de répartition des inclusions

La fraction volumique d’inclusions est loin d’être constante au sein
d’un matériau. On y rencontre souvent des amas de fraction volumique
élevée. L’endommagement se développe en premier lieu dans ces zones.
Alors que cette répartition plus ou moins aléatoire des inclusions n’a
qu’une influence tout à fait négligeable sur le comportement élastique du
matériau, elle joue au contraire un rôle essentiel pour l’endommagement.
Encore une fois le désordre le favorise.
Nous pouvons considérer un amas d’inclusions et la matrice qui les
entoure comme une macro-inclusion équivalente, de module d’élasticité
supérieur à celui de la matrice sans inclusions dans le cas où le module
d’élasticité des inclusions est supérieur à celui de la matrice (inférieur
dans le cas contraire). Nous pouvons alors calculer la concentration
de contrainte dans cette macro-inclusion et nous trouvons quelle
est évidemment d’autant plus élevée que la fraction volumique locale
d’inclusions est grande. Cela explique bien pourquoi les amas constituent
des zones privilégiées pour l’apparition de l’endommagement.
Notons que la mécanique des inclusions isolées, sans interaction,
peut être étendue au cas d’inclusions en interaction en considérant
que la matrice est le siège d’un champ de déformation moyen. Mais ce
modèle n’est pas adéquat pour traiter les problèmes d’endommagement

dans la mesure où le champ moyen fait disparaître les irrégularités de
désordre.
6. Grains et joints de grains

6.1. Rôle de la taille de grain dans l’endommagement
par clivage
Nous avons vu que la naissance des clivages était d’autant plus facile
que la longueur des glissements, responsables des concentrations de
contraintes, était grande. Or cette longueur est reliée à la taille de
grain. Celle-ci joue donc un rôle important dans le déclenchement
de l’endommagement par clivage. Les gros grains sont très néfastes de
ce point de vue et l’élaboration des aciers par exemple s’efforce de les
éliminer. Des petits grains deviennent inefficaces pour provoquer
l’ouverture d’une fissure en tête d’un glissement. À la limite,
l’endommagement ne peut apparaître dans des nanograins et finalement
a fortiori dans un matériau amorphe. Nous allons voir que la taille de
grain intervient aussi dans la propagation des fissures. Il nous faut
pour cela introduire quelques notions de mécanique de la rupture afin
de comprendre comment se comporte une fissure dans un matériau
fragile.
6.2. Quelques éléments de mécanique de la rupture

Les microfissures qui sont apparues, en particulier par clivage des
inclusions, doivent maintenant se propager. L’étude de la propagation
des fissures fait partie de la mécanique de la rupture (on trouvera
en annexe de fin d’ouvrage des éléments de mécanique de la rupture
beaucoup plus complets). Elle a été développée par Georges Irwin dans
les années cinquante dans les laboratoires de la marine américaine pour
un matériau élastique linéaire, un matériau tel qu’après décharge il ne
subsiste aucune déformation résiduelle et tel que les déformations sont
proportionnelles aux chargements. La mécanique de la rupture montre
qu’à l’extrémité d’une fissure existe localement un champ de contraintes
singulier, c’est-à-dire tel que les contraintes tendent vers l’infini quand on
se rapproche de cette extrémité. Cette solution est évidemment perturbée
par la déformation plastique (ou par la microfissuration) qui apparaît au
voisinage de cette dernière ; mais le champ singulier reste dominant si
la zone plastique reste de dimensions suffisamment faibles. Il est tel que
50 D. FRANÇOIS
la densité d’énergie de déformation varie comme l’inverse de la distance

à l’extrémité de la fissure. Sa caractéristique essentielle est que le niveau
de cette densité d’énergie de déformation (et donc de contrainte et de
déformation) ne dépend que d’un seul paramètre, le facteur d’intensité
de contrainte K. Celui-ci est fonction du chargement de la pièce fissurée,
de la dimension de la fissure et de la géométrie de la pièce. On conçoit dès
lors que la propagation d’une fissure a lieu lorsque ce facteur d’intensité
de contrainte atteint une valeur critique, la ténacité du matériau K c . Le
calcul du facteur d’intensité de contrainte pour une certaine situation
permet donc de prévoir la propagation de la fissure dans un matériau
donné.
Une autre approche de la mécanique de la rupture consiste à établir,
comme l’avait fait A.A. Griffith en 1920 à Farnborough, un bilan global
de conservation d’énergie pour une propagation virtuelle de fissure.
Le facteur caractéristique est alors le taux de libération d’énergie G.
Il comprend le taux de variation de l’énergie potentielle des charges
appliquées et celui de l’énergie élastique emmagasinée. Il compense
l’accroissement d’énergie de surface de la fissure. Toutefois, en raison
de la déformation plastique qui se développe en tête de fissure, l’énergie
de rupture G c est en réalité beaucoup plus élevée que l’énergie de
surface.
Il existe une relation simple entre G et K pour une fissure qui se propage
sans bifurquer :
K2
G= (2.5)
E
E étant égal à E, le module d’Young du matériau, dans une situation de

contrainte plane, et à E/(1 − ν2) dans une situation de déformation plane,
où ν est le coefficient de Poisson. La première situation se rencontre dans
les plaques minces uniquement chargées dans leur plan et à la surface
des pièces, la seconde au centre des pièces épaisses.
La même relation que la précédente existe évidemment entre l’énergie
de rupture G c et la ténacité K c .
Notons que comme G s’exprime en joules par √ mètre au carré, et K en
pascals racine carré de mètres (ou plutôt en MPa m).
À titre d’exemple, dans une plaque de grandes dimensions comportant
une fissure centrale de longueur 2a soumise à une contrainte de traction
homogène σ, le facteur d’intensité de contrainte en mode I est donné par
la formule :
√
K I = σ πa. (2.6)
Nous constatons que plus la longueur de la fissure augmente plus K

est grand ; lorsque la contrainte atteint la valeur critique correspondant
à la ténacité du matériau K c la propagation se poursuit de façon
catastrophique.
6.3. Propagation d’un embryon de fissure de clivage

Un embryon de fissure de clivage apparue dans un grain peut s’y
propager si la condition K > K c est réalisée. La figure 2.7 montre qu’il
en est bien ainsi. En effet, selon le site d’amorçage du clivage, nous
observons effectivement que les résultats expérimentaux correspondent
à une relation entre la contrainte de rupture et la racine carrée de la
dimension du site, K étant donné approximativement par la formule
précédente. La propagation du clivage se fait alors de façon brutale, car K
augmente lorsque sa longueur s’accroît.
6.4. Blocage des clivages sur les joints de grains

Toutefois, le joint de grains peut constituer un obstacle à la propagation.
En effet, l’orientation du plan cristallographique de clivage est différente
dans les grains qui entourent celui où le clivage a pris naissance, et
elles sont évidemment moins favorables. Nous voyons encore une fois
apparaître l’influence du désordre, ici celui de l’orientation des grains.
L’énergie de clivage devient donc à ce stade de traversée des joints
de grain supérieure à ce qu’elle était au début de la propagation. Le
facteur d’intensité de contrainte étant proportionnel à la racine carrée
de la taille de la fissure, nous en déduisons que, si les grains sont
suffisamment petits, il est possible que la fissure de clivage se bloque
au niveau des joints (Fig. 1.8a). Ainsi, se produit-il un endommagement
stable. Dans le cas contraire, la fissure de clivage, après avoir envahit
les grains voisins de celui où elle a pris naissance, se propage de façon
catastrophique, entraînant la rupture brutale sans endommagement
stable.
Nous voyons que si les fissures de clivage se sont bloquées alors que
leur taille est celle du grain, il faut exercer une contrainte proportionnelle à
l’inverse de la racine carrée de la taille de grain pour provoquer la rupture.
C’est bien ce qui est observé expérimentalement (Fig. 2.7). Mais, une telle
relation vaut également lorsque le stade critique est la propagation à partir
d’une inclusion. Il semble qu’il en soit ainsi dans la mesure où la taille de
ces dernières est corrélée à celle des grains.
52 D. FRANÇOIS
Fig. 2.7. Contrainte de clivage en fonction de l’inverse de la racine carrée de la taille de

grain d ou de celle des inclusions c (d’après G.T. Hahn, Met. Trans. A, 15A, 1984, p. 947).
B
K Ia est le facteur d’intensité de contrainte critique pour la propagation à travers l’interface,
ou le joint de grain (boundary en anglais).
6.5. Cas des martensites et des bainites

Après transformations martensitique ou bainitique, les grains sont
envahis de lattes ou d’aiguilles dont les parois jouent le même rôle que les
joints de grains dans les structures non transformées. Une conséquence
importante est que la propagation des fissures de clivages est rendue plus
difficile dans les microstructures fines obtenues par les refroidissements

les plus rapides.
6.6. Loi de Weibull

L’effet de taille de grain introduit un élément statistique où intervient
encore une fois le désordre, cette fois-ci à l’échelle du polycristal. En effet,
tous les grains n’ont pas les mêmes dimensions, leurs orientations sont
plus ou moins favorables à l’apparition des clivages. Ainsi, les contraintes
de rupture d’une série d’éprouvettes identiques sont-elles distribuées
statistiquement. Il en résulte que la contrainte moyenne de rupture
diminue lorsque le volume de la zone plastifiée augmente ; zone plastifiée,
parce que les clivages sont déclenchés par une déformation plastique, et
que par conséquent ils n’apparaissent pas en dehors de cette zone. Or,
plus cette zone plastifiée est grande plus la probabilité d’y rencontrer un
élément critique pour le clivage est élevée.
Le traitement quantitatif de la distribution statistique des contraintes
de clivage est effectué en considérant que cette distribution suit la loi
de Weibull (établie en 1939 par W. Weibull en Allemagne, voir en fin
de chapitre, section A.2, un traitement plus développé sur cette loi).
Celle-ci découle de la théorie du maillon le plus faible : la pièce qui se
rompt est considérée comme constituée d’éléments plus ou moins fragiles
parfaitement indépendants les uns des autres ; la rupture de l’ensemble
intervient lorsque le plus fragile cède (c’est le comportement d’une chaîne
constituée de maillons). La loi de Weibull fait intervenir trois paramètres
qui dépendent du matériau : une contrainte de rupture moyenne, une
contrainte seuil, souvent considérée comme nulle, et l’exposant de Weibull
qui caractérise l’étendue de la distribution. À un exposant élevé (de
l’ordre de 20 pour les aciers) correspond une distribution resserrée et
réciproquement.
L’aspect statistique de la rupture se retrouve pour tous les matériaux
fragiles (verre, céramiques). Le détail des mécanismes diffère, mais
le caractère aléatoire de leur sévérité se retrouve toujours. La loi
de Weibull est d’application générale. Elle permet de prévoir l’effet
de volume dû à la plus grande probabilité de rencontrer un défaut
critique dans un grand volume que dans un petit. Elle permet aussi de
tenir compte de la répartition des contraintes, car à contrainte moyenne
identique, un gradient de contrainte sollicite, au-delà de cette contrainte
moyenne, un volume plus faible qu’une contrainte homogène.
Pour appliquer la loi de Weibull, il importe de vérifier que les éléments
fragiles sont bien indépendants les uns des autres et que le plus faible
entraîne la rupture de l’ensemble. Ce n’est pas le cas, par exemple, lors
54 D. FRANÇOIS
de l’endommagement par compression d’un matériau fragile comme de

la pâte de ciment (Fig. 1.10). Il y préexiste des microfissures multiples,
plus ou moins grandes et d’orientations variables et donc plus ou moins
critiques. Celle qui l’est le plus se propage en premier, mais elle bifurque
pour se placer dans une orientation parallèle à celle de la compression.
Elle devient alors inactive, alors que d’autres fissures, moins critiques se
propagent à leur tour et bifurquent de la même façon. Il est clair que dans
ce cas la théorie du maillon le plus faible ne convient pas.
Un problème analogue se retrouve pour l’endommagement du béton.
Ce matériau est constitué de granulats enrobés dans de la pâte
de ciment. Les fissures les plus critiques qui s’y trouvent, souvent
d’ailleurs à l’interface avec les granulats, lorsqu’elles se propagent,
viennent se bloquer sur d’autres granulats. De plus, pour ces matériaux,
l’accroissement progressif de l’endommagement par multiplication des
fissures conduit à des interactions entre celles-ci, ce qui rend caduc
l’hypothèse d’indépendance des éléments.
6.7. Rôle des grains dans la propagation des fissures

de fatigue
Nous avons vu que les fissures de fatigue prennent naissance par des
glissements cristallographiques irréversibles dans les directions des
cisaillements maximaux. Dans ces conditions, ces fissures éprouvent
de la difficulté à se propager dans les grains voisins de celui où elles
ont pris naissance. Les interfaces avec les plaquettes de cémentite, les
parois des aiguilles et des lattes de martensite et de bainite(2) constituent
elles aussi des barrières efficaces à la propagation de ces fissures. Aussi
la diminution de la taille de ces éléments de la microstructure est-elle
favorable au blocage de l’endommagement. À l’inverse la présence de
colonies de grains de faible désorientation facilite la propagation des
fissures comme cela a été observé par exemple dans un alliage de
titane.
Une situation fort différente prévaut lors de la propagation des longues
fissures de fatigue. Cette propagation, au cours du stade II, se fait
perpendiculairement à la direction de la contrainte principale maximale
(ouverture en mode I en mécanique de la rupture). Or la refermeture de la
fissure à la décharge, en raison des déformations plastiques irréversibles
qui interviennent à son extrémité, ne vient pas parfaitement épouser
le relief qui était présent à l’ouverture (Fig. 2.8). De ce fait, les faces
(2) Bainite : constituant hors d’équilibre des aciers qui est constitué d’un mélange
de ferrite et de cémentite (carbure de fer).
(c)
Fig. 2.8. Défaut de refermeture d’une fissure de fatigue en raison de sa propagation en

zigzag le long de directions cristallographiques (a) et micrographie (c) due à S. Pommier
ECP. La présence de débris, d’oxyde (b) provoque aussi un défaut de refermeture.
de la fissure viennent en contact avant décharge totale. Il en résulte

que l’amplitude efficace de la sollicitation est inférieure à celle qui est
appliquée. Ainsi, plus ce phénomène est-il prononcé, plus la propagation
de la fissure de fatigue est-elle freinée. La propagation de la fissure de
fatigue se fait en zigzags plus ou moins accusés. Une grande amplitude
56 D. FRANÇOIS
de ces derniers produit un fort effet de refermeture. Or, cette amplitude

est associée à la taille de grain, puisque l’avancée de la fissure se fait
par des glissements. Nous voyons que la présence de gros grains rend la
propagation plus difficile. C’est donc un effet tout à fait inverse de celui
observé à la naissance des fissures de fatigue.
7. Croissance et coalescence des cavités

Les premiers modèles de croissance de cavités, à partir de leur apparition
au niveau des inclusions, dans une matrice qui se déforme plastiquement
ont considéré une cavité isolée, cylindrique (modèle de Frank McClintock
développé en 1965 au MIT) ou sphérique (modèle de Rice et Tracey proposé
en 1969), dans un champ axisymétrique. Ils montrent que le taux de
croissance est proportionnel à l’accroissement de déformation plastique
équivalente et fonction exponentielle du taux de triaxialité des contraintes
(rapport de la contrainte moyenne à la contrainte équivalente). Ce dernier
paramètre joue donc un rôle fondamental. Il est d’autant plus élevé,
et par conséquent le taux de croissance des cavités également, que la
déformation plastique est davantage confinée. Elle le sera par exemple
énormément à la pointe d’une fissure.
Ces modèles ignorent l’interaction entre cavités. Lorsque leur fraction
volumique devient grande, on considère que l’on a affaire à un matériau
poreux. Comme nous le verrons en annexe A.4, le modèle de A.L. Gurson,
objet de sa thèse à Brown University en 1975, donne le critère de plasticité
d’un tel matériau. Il procure aussi le taux de croissance des cavités. Mais,
étant un modèle à champ moyen, il n’est pas pertinent pour traiter de
l’influence de variations locales de fraction volumique de cavités sur leur
taux de croissance et donc sur le développement de l’endommagement.
De nombreuses études par calcul numérique aux éléments finis ont
été entreprises pour déterminer les effets d’interactions. On constate
que le taux de croissance des cavités est d’autant plus élevé que la
fraction volumique est grande. Il apparaît ainsi que le désordre de
répartition des inclusions, d’où s’ensuit celui de répartition des cavités,
accélère l’endommagement.
8. Les fibres
Les matériaux renforcés par des fibres possèdent des structures variées.
La fraction volumique de fibres, leur diamètre, leur longueur, leur
résistance à la rupture et celle de la matrice, la ductilité des deux
composants constituent autant de caractéristiques qui peuvent jouer sur
l’endommagement. Deux cas se présentent : soit ce sont les fibres qui se

rompent en premier soit c’est la matrice. Examinons les successivement.
8.1. Fibres plus fragiles que la matrice

Lorsque les fibres sont continues et toutes alignées, leur rupture laisse
subsister une matrice endommagée de résistance à la rupture affaiblie.
En général la rupture des fibres entraîne donc immédiatement celle de
la matrice. La résistance à la rupture suit approximativement une loi des
mélanges en fonction de la fraction volumique des fibres. On montre que si
la fraction volumique de fibres présente des fluctuations, la résistance à la
rupture du composite est diminuée par rapport à ce qu’elle serait pour un
arrangement de fibres parfaitement régulier. Une autre manifestation de
l’influence néfaste du désordre est l’endommagement précoce des zones
où les fibres ne sont pas parfaitement alignées.
Dans le cas des fibres discontinues le transfert de charge de la matrice
sur les fibres joue un rôle essentiel. Il se fait par l’action de la contrainte
de cisaillement que la matrice exerce sur les fibres. On montre (Fig. 2.9),
par le modèle de la «gaine de cisaillement» (en anglais shear lag), que le
cisaillement, nul au milieu des fibres, augmente de façon exponentielle
lorsqu’on se rapproche de leurs extrémités. Conjointement, la contrainte
normale dans la fibre, nulle à ses extrémités, est maximale à leur milieu.
Cette contrainte maximale est d’autant plus élevée que la longueur de la fi-
bre est grande. Aussi lorsque le composite est sollicité, l’endommagement
commence par la rupture des fibres les plus longues en leur milieu.
Progressivement, il gagne les fibres de plus en plus courtes. Cependant,
si la résistance à la rupture des fibres est suffisante par rapport à celle
de l’interface, c’est cette dernière qui cède en premier. Ceci produit alors
un endommagement par déchaussement des fibres à leurs extrémités.
La contrainte maximale dans les fibres est une fonction décroissante
de la distance qui les séparent. Si par conséquent la fraction volumique
présente des fluctuations, la rupture des fibres intervient en premier lieu
là où elle est la plus grande. La figure 2.10 montre ainsi une surface
de rupture d’un composite polymère renforcé par des fibres de verre
sur laquelle on peut observer des ruptures de fibres là où leur fraction
volumique est la plus grande et des déchaussements là où elle est plus
faible. Nous constatons une fois de plus le rôle important du désordre
sur l’endommagement.
8.2. Matrice plus fragile que les fibres

L’endommagement débute évidemment par la fissuration de la matrice
lorsque celle-ci est plus fragile que les fibres. Il est souhaitable d’éviter
58 D. FRANÇOIS
(a)
-1
0 1 2
longueur de la fibre
σf / σ m
τf / σm
(b)
σf /σm
τf /σm
0 1 2 x/2L
Fig. 2.9. Distribution de la contrainte de cisaillement () à la surface d’une fibre dans
un composite et de la contrainte de traction () dans la fibre (a) en élasticité (b) après
plastification de la matrice. On a pris comme hypothèse que le module d’Young de la fibre
était le double de celui de la matrice, que le rapport de sa longueur à son diamètre valait
10, et que le rapport de la distance entre fibres à leur diamètre valait 10.
autant que possible la transmission aux fibres des fissures ainsi créées.
Des interfaces suffisamment faibles procurent des déviations des fissures
le long des fibres. Il s’ensuit que les composites de cette sorte doivent être
soigneusement conçus et élaborés. Les fluctuations de fraction volumique
Fig. 2.10. Surface de rupture d’un composite polymérique renforcé par des fibres de verre
montrant un déchaussement là où la fraction volumique de fibres est plus petite et au
contraire une rupture des fibres là où elle est plus forte.
de fibres introduisent dans ces composites des zones où la largeur de la

matrice est plus importante que la moyenne. Des fissures s’y produiront
de façon précoce. De plus, elles seront plus nocives, car plus longues,
vis-à-vis de leur propagation dans les fibres.
9. Conclusion
Dans les divers exemples que nous avons examinés le désordre local
dans un matériau ordonné, l’ordre local dans un matériau désordonné,
créent des concentrations de contrainte locales qui, en atteignant
dans ces zones la contrainte théorique de rupture, provoquent des
endommagements. Diverses échelles sont concernées : celle des lacunes,
celle des dislocations et de leurs cellules, celle de leurs empilements, celle
donc des grains, celle des inclusions et de leurs amas, celle des fibres
dans les composites. La loi de Weibull permet de prévoir la probabilité
60 D. FRANÇOIS
d’endommagement. Divers modèles procurent les conditions d’apparition

des endommagements et de leur développement, essentiellement en
l’absence d’interactions entre fissures ou cavités. Mais ces interactions,
et par conséquent les hétérogénéités de leur répartition, jouent un
rôle prépondérant alors que nous manquons d’outils pour estimer
correctement leurs effets. Retenons que ces désordres sont de la plus
haute importance en matière d’endommagement.
A. Annexes
A.1. Contrainte théorique de rupture
Pour estimer l’ordre de grandeur de la contrainte théorique de rupture σ0
il faut faire une hypothèse sur la variation de la contrainte en fonction de
la distance interatomique a. La plus simple consiste à supposer qu’elle
est sinusoïdale :
2π
σ = σ0 sin (a − a 0 ) (2.7)
λ
λ étant une longueur d’onde inconnue.
Pour a − a 0 petit on peut écrire :
2π a − a0
σ = σ0 (a − a 0) = E · (2.8)
λ a0
D’autre part, le travail de séparation du cristal en deux parties étant égal
à 2γS :
a0 +λ/2
2π λ
2γS = σ0 sin (a − a 0) da = σ0 · (2.9)
a0 λ π
En éliminant λ entre les équations 2.8 et 2.9 on trouve :

EγS 1/2
σ0 = · (2.10)
a0
A.2. Loi de Weibull

Loi du maillon le plus faible
On considère un solide constitué de la juxtaposition de N éléments
parfaitement indépendants. Ces éléments ont une probabilité de rupture
sous une contrainte σ égale à P 0(σ). La probabilité de non rupture est
donc égale à 1 − P 0(σ), et pour N éléments elle vaut [1 − P 0(σ)] N . Comme

l’hypothèse du maillon le plus faible est que la rupture d’un élément
entraîne la rupture de tous les autres, la probabilité de rupture de
l’ensemble est égale à :
P R(σ) = 1 − [1 − P 0(σ)] N . (2.11)
Cette expression peut s’écrire aussi (simple transformation mathé-

matique) :
P R(σ) = 1 − exp [−Nf (σ)] (2.12)
en posant :

1
f (σ) = log . (2.13)
1 − P 0(σ)
Nous introduisons le volume en appelant V 0 celui d’un élément et V celui

de l’ensemble de sorte que N = V/V 0 . Ainsi le volume apparaît-il dans la
formule ci-dessus donnant la probabilité de rupture sous une contrainte
σ. Elle augmente avec le volume V.
Si maintenant la contrainte n’est pas homogène, nous décomposons
le morceau de matériau en volumes élémentaires ∆V, chacun étant assez
petit pour que la contrainte y soit considérée comme constante égale à σ.
La probabilité de non rupture de l’ensemble vaut alors :

∆V
1 − P R = Π[1 − P R(σ)] = exp −Σ f (σ) (2.14)
V0
soit en passant à la limite :

dV
P R = 1 − exp − f (σ) . (2.15)
V V0
Loi de Weibull
La loi de Weibull suppose que :
m
σ − σ0
f (σ) = . (2.16)
σu
62 D. FRANÇOIS
A.3. Développements supplémentaires

sur la mécanique des inclusions
Inclusion de mêmes constantes d’élasticité que celles de la matrice
Le premier cas considéré est celui d’une inclusion ellipsoïdale de mêmes
constantes d’élasticité C ijkl que celles de la matrice. (La notation C ijkl pour
les constantes d’élasticité traduit l’anisotropie du matériau, chaque indice
pouvant prendre la valeur 1, 2 ou 3. En réalité il n’y a pas 3 × 3 × 3 ×
3 = 91 constantes d’élasticité pour le matériau le plus anisotrope mais
seulement 21. Un moindre degré d’anisotropie réduit ce nombre, jusqu’à
2 pour un matériau isotrope.) Une telle inclusion est par exemple une zone
portée localement à une température différente de celle de la matrice (en
négligeant la variation des constantes d’élasticité avec la température) ; ou
encore, une inclusion introduite par frettage dans une cavité de moindres
dimensions. Extirpée de la matrice, l’inclusion subit une déformation libre
εLij . La contrainte σijI dans l’inclusion enserrée dans la matrice est alors
donnée par :
σijI = C ijkl (S klmn − δkm δln)εLmn (2.17)
S ijkl étant le tenseur d’Eshelby qui dépend de la forme de l’inclusion et du

coefficient de Poisson ν.
Dans une inclusion sphérique le tenseur d’Eshelby, pour des matériaux
isotropes, se réduit à :
1+ν
α=
3(1 − ν)
2(4 − 5ν)
β= (2.18)
15(1 − ν)
α agissant sur la variation de volume εkk et β sur le déviateur e ij du tenseur

des déformations :
εIkk = αεLkk
e Iij = βe Lij . (2.19)
Le tableau 2.I donne des valeurs du tenseur d’Eshelby dans des cas
extrêmes.
Tableau 2.I. Tenseur d’Eshelby pour diverses formes d’inclusions.
Tenseur Inclusion inclusion en inclusion en forme

d’Eshelby sphérique forme d’aiguille de disque
7 − 5ν
S 1111 0 1
15(1 − ν)
5 − 4ν
S 2222 , S 3333 0
8(1 − ν)
5ν − 1 4ν − 1
S 2233 , S 3322
15(1 − ν) 8(1 − ν)
ν
S 2211 , S 3311
2(1 − ν)
ν
S 1122 , S 1133 0
1−ν
4 − 5ν 3 − 4ν
S 2323 0
15(1 − ν) 8(1 − ν)
1 1
S 1212 , S 1313
4 2
Inclusion de constantes d’élasticité différentes de celles

de la matrice
Dans le cas d’une inclusion de constantes d’élasticité différentes de celles
de la matrice, l’utilisation d’une déformation libre équivalente permet de
calculer la contrainte dans l’inclusion :
σijI = Σij + C *ijkl(E kl − εIkl )
−1
C *ijkl = C ijkl (S klmn − δkm δln) (2.20)
Σij et E ij étant respectivement la contrainte et la déformation dans le

champ lointain (existant en l’absence d’inclusion).
Naturellement la déformation dans l’inclusion est reliée à la contrainte
par la relation :
σijI = C Iijkl εIkl (2.21)
C Iijkl étant les constantes d’élasticité de l’inclusion.

Dans le cas d’une inclusion sphérique pour des matériaux isotropes:
km
εIkk = E kk
αk I + (1 − α)k m
µm
e Iij = E ij
βµI + (1 − β)µm
64 D. FRANÇOIS
kI
σmI = Σm
αk I + (1 − α)k m
µI
s Iij = S ij (2.22)
βµI + (1 − β)µm
k m et µm étant respectivement le module d’incompressibilité et le module
de cisaillement de la matrice, et k I et µI ceux de l’inclusion.
Dans le cas où la contrainte appliquée est une contrainte uniaxiale de
traction Σ, si les coefficients de Poisson de l’inclusion et de la matrice sont
identiques, ces expressions se réduisent à :
 
σI  1 10 
= (1 − ν) 
 +  (2.23)
Σ 1 − 2ν 7 − 5ν 
1 +ν +2 2(4 − 5ν) +
m m
où m est le rapport du module d’Young de l’inclusion à celui de la matrice.
Cette expression est celle du facteur de concentration de contrainte de
l’inclusion. C’est une fonction croissante de m qui devient supérieure à 1
pour une valeur critique de ce rapport.
Dans ce dernier cas, dans la matrice la contrainte décroît lorsqu’on
s’éloigne de l’inclusion selon l’expression :
3 5
σm 1 c 27 c
= 3 + [5(1 − 2νm)Q − K Iσ + 1] + Q . (2.24)
Σ 2 2r 2 2r
Dans cette expression :
1 −m
Q=
7 − 5ν + 2(4 − 5ν)m
3(1 − ν)
K Iσ = (2.25)
1 − 2ν
1 +ν +2
m
à condition que les coefficients de Poisson soient les mêmes dans
l’inclusion et dans la matrice. (Sinon il faudrait prendre pour m le rapport
des modules de cisaillement.)
Interaction entre inclusions

Le modèle ci-dessus ne s’applique qu’à une inclusion isolée, ou pour
des inclusions suffisamment éloignées les unes des autres pour que
leurs interactions puissent être négligées. Il est possible de tenir compte
dans une certaine mesure de ces interactions moyennant des hypothèses
simplificatrices. (Le modèle de Mori-Tanaka par exemple fait l’hypothèse

d’un champ uniforme moyen dans la matrice.)
Pour des inclusions sphériques isotropes de fraction volumique f I dans
une matrice isotrope de même coefficient de Poisson, la concentration de
contrainte est donnée par :
1
σmI = Σm
(1 − f )[1 + α(m − 1)] + f Im
I
1
s Iij = S ij . (2.26)
(1 − f )[1 + β(m − 1)] + f Im
I
Les modules d’élasticité de cet ensemble sont donnés par :
k m −1
= 1 +fI
k M
(1 − f )[1 + α(m − 1)] + f Im
I
µ m −1
= 1 +fI · (2.27)
µM (1 − f I)[1 + β(m − 1)] + f Im
Extension à la plasticité
Le modèle d’Eshelby, valable en élasticité linéaire, a été étendu au cas
d’une matrice plastique par Berveiller et Zaoui. Ils ont considéré que
la matrice se comportait alors comme un matériau élastique de module
d’Young égal à la pente d’écrouissage E p et de coefficient de Poisson égal
à 1/2. Ceci conduit à l’expression de la contrainte dans l’inclusion :
−1
σijp = Σij + E p(S ijkl − δij δkl)E kl . (2.28)
Dans le cas de symmétrie axiale, cette expression donne :
σ = Σm + 23 Σeq + kE pE eq (2.29)
où Σm est la partie hydrostatique de la contrainte appliquée (Σz + 2Σr)/3,

Σeq la contrainte équivalente de Von Mises Σz − Σr , E eq la déformation
plastique équivalente et k un facteur de forme. Le tableau 2.II donne des
valeurs de ce facteur de forme pour divers cas.
L’expression précédente donnant la contrainte dans l’inclusion peut
être modifiée en tenant compte de la relation entre la déformation et la
contrainte équivalentes :
E pE eq = Σeq − R e . (2.30)
66 D. FRANÇOIS
Tableau 2.II. Facteur de forme k dans divers cas pour un chargement axisymétrique (s est
le rapport de la dimension axiale à la dimension radiale).
Cas k k
Inclusion aiguille (s > 1) s =7

2 1 1 + 2s 2
Direction longitudinale (A) −1 4,66
3 3 2 log (2s − 1) − 1

1 1 1 + 2s 2
Direction transverse (B) +1 1,83
2 9 2 log (2s − 1) − 1
Inclusion sphérique 1
Inclusion disque (s < 1) s = 1/7

2 4
Direction de la face (C) −1 1,31
3 3πs

2 10
Direction du coté (D) −1 4,28
3 3πs
La contrainte appliquée ΣR pour rompre l’inclusion, ou l’interface, est

alors donnée par l’expression :
ΣR + k(Σeq − R e) = σd (2.31)
σd étant la plus petite des contraintes locales de rupture de l’inclusion ou

de l’interface. Le tableau 2.II montre que les inclusions qui se rompent le
plus facilement sont celles qui, ayant une forme d’aiguille, sont sollicitées
selon leur axe, ou encore celles qui, ayant une forme de disque, sont
sollicitées selon leur diamètre.
A.4. Modèles de croissance de cavités

Modèle de McClintock
Soit une cavité cylindrique de rayon R dans un corps cylindrique de rayon
infini soumis à un chargement axisymétrique. On montre que si la loi de
comportement est une loi de Norton :
σeq = σ0 ε·neq (2.32)
le taux de triaxialité des contraintes, Σz et Σr étant respectivement la

contrainte appliquée axiale et la contrainte appliquée radiale, est donné
par :
ω
Σr 1 1 n−1 1
+ = (1 + x 2) 2 dx + (2.33)
Σz − Σ r 3 0 3
3

· ·
avec ω = V/ 3E 2V. Dans cette expression V est le volume de la cavité et
E z la déformation axiale globale.
Dans le cas où le solide est sans consolidation avec n = 0, l’intégration
de l’expression précédente donne le taux de croissance de la cavité en
fonction du taux de déformation radiale et du taux de triaxialité des
contraintes :
·
V Σr
= 3sh 3 . (2.34)
· Σz − Σ r
E zV
Modèle de Rice et Tracey

Soit une cavité de rayon R dans un solide sans consolidation soumis à un
chargement axisymétrique. Le taux de croissance de la cavité est donné en
fonction du taux de triaxialité des contrainte est du taux de déformation
plastique équivalente par :
·
R · 3 Σm · 3 Σm
= αχE eq exp χ − βχE eq exp − χ (2.35)
R 2 Σeq 2 Σeq
où χ vaut +1 si la contrainte axiale est supérieure à la contrainte radiale

et −1 dans le cas contraire. La constante α a été estimée à 0,283, valeur
sous-estimée (et la constante β à 0,275).
Modèle de Gurson
L’équation de la surface d’écoulement d’un solide plastique sans
consolidation, de porosité f, est donnée par :

Σeq
2
3 Σm
Ψ(Σ) = 2 + 2fch − (1 + f 2) = 0. (2.36)
σ0 2 σ0
Le premier terme n’est autre que la surface d’écoulement de Von Mises

d’un matériau non poreux.
68 D. FRANÇOIS
A.5. Composites à fibres

Fibres continues
La fraction volumique de fibres f est égale à la section des fibres rapportée
à celle du composite. La contrainte σ dans le composite est donnée par la
loi des mélanges :
σ = fσ f + (1 − f )σ m (2.37)
σ f et σ m étant respectivement la contrainte dans les fibres et dans le

composite. Lorsque la contrainte de rupture des fibres R f est atteinte la
contrainte dans le composite est donnée par :

Rf
σR = fR + (1 − f )σ ε = f
f m m
(2.38)
E
E f étant le module d’Young des fibres.

La résistance résiduelle de la matrice est alors :
σRm = (1 − f )R m (2.39)
R m étant la résistance à la rupture de la matrice. La résistance à la rupture

du composite R est égale à la plus grande des valeurs de σR et de σRm .
Fibres discontinues. Modèle de la «gaine de cisaillement»

Soit une fibre d’axe Oz, l’origine des coordonnées étant située au milieu de
la fibre de longueur 2L et de rayon R. La contrainte normale dans la fibre
est σzf et la contrainte de cisaillement exercée par la matrice sur l’interface
τ f . L’équilibre d’une tranche de fibre dz s’écrit :
dσzf
πR 2 + 2πRτ f = 0. (2.40)
dz
En supposant que le déplacement u mr dans la matrice soit indépendant de

z, le cisaillement est donné par :
∂u m τ
z
= m (2.41)
∂r µ
où µm est le module de cisaillement de la matrice.
Faisons l’hypothèse que la contrainte de cisaillement dans la matrice
varie linéairement d’une valeur nulle à une distance H de l’axe de la fibre
à τ f à la surface de celle-ci. Nous pouvons alors calculer le déplacement
u fz dans la fibre qui est égal à celui de la matrice à la surface de la fibre :

H
τf H − r τf
um (r = R) − u m
(r = H) = u f
− u m
(r = H) = − dr = − (H − R).
R µ H −R
z z z z m
2µm
(2.42)
En dérivant cette expression par rapport à z nous trouvons :
H − R ∂τf R(H − R) d 2 σzf
εzf − E z = = (2.43)
2µm ∂z 4µm dz 2
où E z est la déformation globale de la matrice égale à Σz /E m , Σz étant la
contrainte appliquée et E m le module d’Young de la matrice.
Comme εfz = σzf /E f , E f étant le module d’Young de la fibre, l’intégration
de l’équation différentielle précédente donne, avec comme conditions aux
limites une contrainte nulle aux extrémités de la fibre :

Ef ch2[µm /R(H − R)] 1/2 z
σ z = Σz m 1 −
f
. (2.44)
E ch2[µm /R(H − R)] 1/2L
Cette contrainte est maximale au milieu de la fibre.

La contrainte de cisaillement à l’interface, dérivée de la contrainte
normale, est elle maximale aux extrémités de la fibre et nulle en son
milieu.
70
3 Endommagement
et matériaux poreux
Les endommagements par clivage, par cavitation à basse comme à

haute température, ceux des matériaux cimentaires, commencent par
l’apparition de microfissures ou de microcavités. Ainsi le matériau
devient-il poreux. L’étude du comportement mécanique de tels matériaux
apporte des indications essentielles pour déterminer l’évolution des
endommagements. Dans le chapitre précédent, partant de solutions pour
une cavité isolée, nous avons en général été arrêtés par les problèmes
d’interaction entre cavités. L’attaque va être ici inverse ; elle va consister
à traiter le problème du comportement mécanique d’un matériau poreux
sans se soucier des champs de contraintes et de déformations locaux
à l’échelle des cavités individuelles. Un outil utile dans ce domaine est
celui de la mécanique de l’endommagement. Elle a été en premier lieu
proposée par L.M. Kachanov, mécanicien russe, en 1958 pour traiter
des endommagements en fluage. Elle a ensuite été développée pour
d’autres cas d’endommagement, quelques fois de façon abusive, car nous
verrons qu’elle doit être réservée aux endommagements volumiques. Ces
développements ont notamment consisté à inscrire la mécanique de
l’endommagement dans le cadre rigoureux de la thermodynamique des
processus irréversibles. Nous passerons ensuite au cas des matériaux
poreux plastiques, en examinant le modèle de Gurson, qui date de 1975,
et sa modification par Vigo Tveergard et Alan Needleman en 1984, ainsi
que le modèle de Gilles Rousselier établi en 1979.
1. Notions de mécanique de l’endommagement

1.1. Traitement élémentaire
Soit une éprouvette de section S d’un matériau qui a subi un
endommagement de sorte qu’il contient des cavités ou des microfissures.
Sa section effective capable de transmettre des efforts est donc
inférieure à S. Désignons-la par S eff . Nous pouvons définir un
paramètre d’endommagement D tel que sa valeur soit nulle en l’absence
72 D. FRANÇOIS
d’endommagement est égale à 1 s’il est total, c’est à dire si S eff = 0. Nous
posons donc :
S eff
D =1− · (3.1)
S
La contrainte effective agissant sur le matériau endommagé est donnée

par :
F S σ
σeff = =σ = · (3.2)
S eff S eff 1 −D
F est la force appliquée. Le comportement du matériau est alors celui qu’il

possède dans son état non endommagé en remplaçant la contrainte σ par
la contrainte effective σeff . Ainsi, si le comportement est élastique, dans un
état de traction uniaxiale, la déformation est-elle donnée par :
σeff σ
ε= = · (3.3)
E eff E(1 − D)
Nous constatons que le matériau endommagé a un module d’Young effectif

plus petit que le module d’Young du matériau non endommagé.
Nous disposons ainsi d’un moyen d’estimation du paramètre d’endom-
magement. Il suffit de mesurer E eff = E(1 − D). Cela peut se faire
en déchargeant l’éprouvette après déformation (Fig. 3.1). Comme le
comportement au cours de la décharge est élastique, la pente de la
droite de la contrainte en fonction de la déformation procure la valeur
de ce module. On constate bien qu’au cours d’un essai de traction sur
un alliage ductile, comme un alliage d’aluminium, la pente déterminée
lors de déchargements partiels diminue au fur et à mesure que la
déformation augmente (Fig. 3.2). (On constate souvent une chute du
module d’élasticité au début de la déformation plastique. Elle est
généralement due à un effet produit par la courbure des arcs de
dislocations qui n’a rien à voir avec un endommagement.) Ce moyen de
détermination du paramètre d’endommagement est utilisable pour tous
types de matériaux.
À titre d’exemple considérons un matériau qui s’endommage par
multifissuration, le béton. Un essai de traction sur du béton donne
une courbe qui présente un maximum pour une faible déformation
(Fig. 3.3). Un tel comportement s’explique aisément en notant que le
paramètre d’endommagement doit être fonction monotone croissante de
la déformation. Alors :
σ = E eff ε = E[1 − f (ε)]ε. (3.4)

0 ε
Fig. 3.1. Détermination du module effectif d’un matériau endommagé. Des déchargements
partiels au cours de l’essai de traction permettent en mesurant la pente de déterminer le
module effectif.
D%
20
15
10
0
0 1 2 3 ε%
78 µm
29 µm
5 µm
Fig. 3.2. Évolution en fonction de la déformation ε du paramètre d’endommagement (D)

déterminé par la mesure du module effectif au cours d’un essai de traction d’éprouvettes
d’aluminium renforcé par environ 44 % en volume de particules d’alumine de différentes
tailles. (D’après M. Kouzeli et al., Advances in Mechanical Behaviour, Plasticity and
Damage, D. Miannay et al. Eds., Elsevier, 2000, pp. 729-734.)
74 D. FRANÇOIS
σ MPa
0
0 1 2 ε.104
Fig. 3.3. Courbe de traction d’une éprouvette en béton.
La contrainte présente bien un maximum pour une déformation εc telle

que :
1 − f (εc)
εc = · (3.5)
f (εc)
1.2. Relation entre les processus microscopiques

d’endommagement et la mécanique
de l’endommagement
Nous allons voir comment relier la mécanique de l’endommagement
appliquée à un volume de matériau macroscopique aux mécanismes
d’endommagement à l’échelle microscopique (cavités, microfissures).
C’est un problème d’homogénéisation consistant à établir une loi de
comportement macroscopique en partant du comportement d’éléments
de volume microscopiques endommagés. Il se résout de diverses façons.
La méthode exposée maintenant consiste à établir une équivalence en
énergie. Il importe de définir des variables dont dépend l’énergie dissipée
par le processus d’endommagement.
Au niveau microscopique, l’élément de volume contient une
microfissure de surface s et la puissance dissipée lors de sa propagation
CHAPITRE 3 – ENDOMMAGEMENT ET MATÉRIAUX POREUX 75
d d
d l
si
Fig. 3.4. Schéma d’un matériau multifissuré contenant n éléments de dimension d × d × d

contenant une fissure de surface s i .
vaut Gds/dt, G étant le taux de libération d’énergie. Au niveau

macroscopique, il faut faire correspondre à la variable d’endommagement
D un taux de libération d’énergie par endommagement Y, la puissance
dissipée valant YdD/dt.
Soit un volume de matériau macroscopique de dimensions l × l ×
l, divisé en volumes élémentaires microscopiques de dimensions d ×
d × d (Fig. 3.4). n d’entre eux contiennent des microfissures d’aire s i .
L’homogénéisation consiste à égaler la puissance dissipée dans ces n
éléments à celle qui est dissipée dans le volume macroscopique :

n
·
G is· i = YDl 3 . (3.6)
1
En supposant que les microfissures se propagent en dissipant une

énergie constante G c , ténacité à l’échelle microscopique, l’endom-
magement se développant à Y constant égal à Y c , l’expression
précédente devient :

n
Gc s i = Y cDl 3 . (3.7)
1
76 D. FRANÇOIS
La microfissuration tend à se localiser dans une bande étroite de

dimension l × l lorsque le paramètre d’endommagement atteint la valeur
1. Alors la somme des aires fissurées vaut l 2 et l’expression précédente
devient :
Gc
l= · (3.8)
Yc
Les deux relations précédentes 3.7 et 3.8 permettent maintenant de
calculer le paramètre d’endommagement. Il est donné par :
1
n
D= si. (3.9)
l2 1
Nous retrouvons ainsi la définition que nous avions donnée

précédemment puisque l 2 est égal à S et la somme des aires microfissurées
à S − S eff .
Le raisonnement qui vient d’être fait peut être transposé au cas de
microcavités de volume d 3 . Le volume macroscopique contient alors une
fraction volumique de cavités donnée par :
nd 3
f= · (3.10)
l3
L’endommagement se traduit par un accroissement de volume des cavités
sous l’effet de la déformation plastique, comme nous allons le voir plus
en détail dans la section suivante. La puissance dissipée correspond au
travail de la contrainte hydrostatique σm .

· ·
3σm ε·pm dV = 3σm f l 3 = YDl 3 . (3.11)
V
En supposant une plasticité parfaite entraînant un rapport σm /Y constant,

nous trouvons que le paramètre d’endommagement vaut :
3σm
D= f. (3.12)
Y
Comme pour les microfissures, l’endommagement se localise dans une
bande étroite de volume l × l × d lorsque D atteint la valeur 1, avec un
nombre de cavités égal à l 2 /d 2 . De la sorte :
3σm l 2 d 3
= 1. (3.13)
Y d2 l3
Finalement :
d2
D =n · (3.14)
l2
Nous retrouvons ainsi un paramètre d’endommagement défini par une

densité surfacique de défauts.
1.3. Malheureusement des incompatibilités !

En faisant l’hypothèse qu’il faut remplacer la contrainte par la contrainte
effective dans la loi de comportement en élasticité, nous avons trouvé que
le paramètre d’endommagement était tel que :
E eff
D =1− (3.15)
E
E eff étant le module d’Young du matériau endommagé.
Malheureusement cette relation, qui peut être considérée comme une
définition, est incompatible avec celle déduite de l’homogénéisation, c’est-
à-dire une densité surfacique de défauts. Il suffit pour le montrer de
calculer le module d’Young d’un élément de volume l × l × l contenant une
fissure en forme de piécette de rayon a et soumis à une contrainte de
traction homogène. Si l’aire πa 2 de la fissure est petite devant celle de
l’élément de volume on montre que :
16 a πa 2
D= (1 − ν2) (3.16)
3π l l2
ν étant le coefficient de Poisson. Ce résultat est différent de la densité

surfacique de fissures πa 2 /l 2 . Cette incompatibilité constitue une très
sérieuse critique de la mécanique de l’endommagement des matériaux
multifissurés. Mark Kachanov, le fils de celui qui a introduit la mécanique
de l’endommagement, fait à juste titre remarquer que, pour des défauts
quelconques sans interaction, les modules d’élasticité M peuvent se
mettre sous la forme :
M eff 1
= (3.17)
M 1 + Cf
C étant un paramètre qui dépend du type de cavités présentes dans le
matériau et f leur fraction volumique. Si l’endommagement est relié à
la fraction volumique de défauts, on ne retrouve donc pas une relation
d’endommagement analogue à la relation 3.15. De plus, la distribution
des défauts, son hétérogénéité, dont nous avons vu toute l’importance
au chapitre 2, n’intervient pas dans la relation 3.17. On trouve des cas,
par exemple celui de fissures situées en rangées parallèles les unes au-
dessus des autres, où la configuration des défauts a un effet bénéfique par
rapport à une distribution au hasard, alors que le module effectif chute
de la même façon.
78 D. FRANÇOIS
Un autre problème est celui de l’effet de taille. À égale dimension

de fissures, la densité surfacique diminue évidemment si la taille de
l’élément de volume augmente. On en déduirait une diminution de
l’endommagement, alors que de manière générale l’effet de taille est
inverse. Cette objection est particulièrement critique dans le cas de
l’endommagement par fatigue qui se développe à partir de la surface des
pièces.
La définition la plus pratique est celle qui est fondée sur le rapport
des modules d’Young, mais il importe de rester conscient qu’elle ne
prend pas bien en compte les processus d’endommagement à l’échelle
microscopique.
1.4. Mécanique de l’endommagement dans le cadre

de la thermodynamique des processus irréversibles
Nous avons introduit le taux de restitution de densité d’énergie Y
associé au développement de l’endommagement. De même que le taux
de libération d’énergie en mécanique de la rupture est fonction de la
dimension de la fissure, on trouve une expression de Y en fonction du
paramètre d’endommagement D à partir de la définition fondée sur le
module d’Young. Cette expression dérive du potentiel thermodynamique,
c’est-à-dire l’enthalpie libre de Gibbs, d’un solide élastique linéaire
isotrope endommagé. Elle postule que Y est la dérivée partielle
de ce potentiel par rapport à la variable d’endommagement D.
Elle est la suivante :
σeq
2
Y= Rν (3.18)
2E(1 − D) 2
où σeq est la contrainte équivalente de Von Mises(1) et R ν est la fonction de
triaxialité des contraintes :
2
2 σm
R ν = (1 + ν) + 3(1 − 2ν) (3.19)
3 σeq
(1) Le vecteur contrainte t i qui agit sur une facette de normale n i dans un
solide, possède une composante normale et une composante de cisaillement
dans le plan de la facette. Il est fonction des 6 composantes du tenseur des
contraintes, qui sont les composantes σij des contraintes qui agissent sur les trois
facettes perpendiculaires aux axes de coordonnées. (Si i = j la composante est une
contrainte normale, alors que si i = j il s’agit d’une composante de cisaillement.
La permutation de i et j ne modifie pas la composante en question.)
t i = σijn j (avec la convention d’Einstein sur la sommation des indices répétés).
où σm est la contrainte hydrostatique(2) .

On montre aussi que :
1 F 2 ∂C
Y= (3.20)
2 V ∂D
formule analogue à celle de la complaisance de la mécanique de la rupture
en élasticité linéaire, où C est la complaisance(3) , F la force appliquée et V
le volume de la pièce.
L’évolution de l’endommagement dD/dt dérive d’un potentiel de
dissipation ϕ
· ∂ϕ
D= · (3.21)
∂Y
· ε· , on trouve tout simplement D· = ε/
Ainsi par exemple, si ϕ = Y ε/ · ε· , cas
0 0
particulier de l’évolution que nous avions postulée ci-dessus.
2. Mécanique des matériaux plastiques poreux

Le critère de plasticité d’un matériau plastique non poreux est une
hypersurface dans l’espace des contraintes σij . Comme la déformation
plastique d’un tel matériau se fait à volume constant cette hypersurface
est un hypercylindre ou un hyperprisme de génératrice parallèle à l’axe
hydrostatique, une variation de la contrainte hydrostatique ne modifiant
Il existe au moins trois directions principales orthogonales entre elles selon

lesquelles les contraintes sont purement normales et sont appelées contraintes
principales.
Une représentation possible du tenseur des contrainte utilise l’espace des
contraintes dans lequel l’état des contraintes est représenté par un vecteur dont
les composantes sont les trois contraintes principales.
La contrainte équivalente de Von Mises est donnée par la relation :
2
2σeq = (σ33 − σ22) 2 + (σ11 − σ33) 2 + (σ22 − σ11) 2 + 6(σ23
2
+ σ31
2
+ σ12
2
)
= (σ3 − σ2) 2 + (σ1 − σ3) 2 + (σ2 − σ1) 2

où σij sont les 6 composantes du tenseur des contraintes et σ1 , σ2 et σ3 les
contraintes principales.
Indépendante du choix des axes de coordonnées, la contrainte équivalente de
Von Mises caractérise l’état de déformation plastique d’un solide isotrope.
(2) La contrainte hydrostatique, qui ne dépend pas du choix des axes de
coordonnées, est égale à la moyenne des trois contraintes principales.
(3) Complaisance : dans le domaine élastique, rapport du déplacement du point
d’application d’une force à cette dernière.
80 D. FRANÇOIS
σ2
surface d”écoulement
axe hydrostatique
σ1
σ3 plan Π
Fig. 3.5. Surface d’écoulement dans l’espace des contraintes principales σ1 , σ2 , σ3 .
pas la surface d’écoulement. (Une représentation possible dans un

espace à trois dimensions est obtenue dans l’espace des trois contraintes
principales, voir Fig. 3.5.) Cette surface d’écoulement doit être convexe
en vertu du théorème du travail maximal. De plus, pour un matériau
isotrope et de limites d’élasticité en traction et en compression égales, la
coupe droite de la surface d’écoulement est proche soit d’un cercle (critère
de Von Mises) soit d’un hexagone régulier (critère de Tresca) (Fig. 3.6). On
sait aussi que l’écoulement se fait de telle sorte que le vecteur déformation
est normal à la surface d’écoulement au point représentatif de l’état des
contraintes provoquant l’écoulement. (Il faut faire coïncider les axes des
déformations et des contraintes principales.) Nous voyons que la donnée
de la surface d’écoulement permet à la fois de déterminer le chargement
qui correspond à la sortie du domaine d’élasticité et la loi d’écoulement
du matériau.
Le problème est maintenant de trouver la surface d’écoulement d’un
matériau plastique poreux. A priori cette surface doit couper la partie
positive de l’axe hydrostatique. En effet, une pression hydrostatique
σ2
critère de Von Mises critère de Tresca
σij
0
dεijp
σ3 σ1
Fig. 3.6. Critères de Tresca et de Von Mises. Est représentée la coupe de la surface
d’écoulement par le plan Π, lui-même perpendiculaire à l’axe hydrostatique. Le vecteur
d’accroissement de déformation plastique est normal à la surface d’écoulement au point
représentatif de l’état des contraintes.
engendre une diminution de volume alors que c’est le contraire pour une
tension hydrostatique. Sinon, la surface d’écoulement est encore convexe,
et la normalité de l’écoulement respectée ; sa symétrie résulte de l’isotropie
du matériau ; mais les limites d’élasticité en traction et en compression
ne sont plus égales.
Gurson a proposé un critère de plasticité pour un matériau plastique
poreux sans consolidation. Si la contrainte hydrostatique est Σm et la
contrainte équivalente Σeq , et σ0 la contrainte d’écoulement, l’équation de
la surface d’écoulement est donnée par :

Σeq2
3 Σm
Ψ(Σ) = 2 + 2fch − (1 + f 2) = 0 3.22 (et 2.36)
σ0 2 σ0
f étant la fraction volumique de cavités et σ0 la contrainte d’écoulement du

matériau plein. Nous constatons que si cette fraction est nulle le critère de
Gurson se réduit au critère de Von Mises. Nous voyons intervenir le taux
de triaxialité des contraintes, de la même façon qu’il le fait pour une cavité
isolée. On montre d’ailleurs que le critère de Gurson peut être déduit du
calcul de cavité isolée. Sous contrainte hydrostatique, la plastification se
82 D. FRANÇOIS
contrainte équivalente réduite

1
0,8
0,6
0,4
0,2
0 3,5
0 1 2 3
taux de triaxialité des contraintes
f=0
f = 0,01
f = 0,05
f = 0,1
Fig. 3.7. Critère de Gurson pour diverses fractions volumiques de porosité (f ). La contrainte
équivalente rapportée à la contrainte d’écoulement figure en ordonnées en fonction de la
contrainte hydrostatique rapportée à la contrainte d’écoulement en abscisses.
produit pour :

Σm 2 1
= log . (3.23)
σ0 3 f
Ceci représente la solution exacte du problème.

La figure 3.7 montre la coupe de ce critère pour diverses valeurs de la
fraction volumique de cavités. Nous voyons que plus la fraction volumique
de cavités est grande plus le critère se rapproche de l’origine ; autrement
dit, plus la limite d’élasticité est petite.
Par ailleurs la loi de normalité de l’écoulement montre que le vecteur
déformation plastique possède bien une composante hydrostatique(4)
(4) En un point d’un solide déformé, la déformation est caractérisée par les
six composantes εij du tenseur des déformation. Elles représentent selon les
positive ; autrement dit, le volume augmente lorsque le matériau est

soumis à une contrainte de traction. Ceci dit, l’application de la loi de
normalité avec le critère de Gurson conduit à un taux de croissance
des cavités qui est indépendant de leur fraction volumique, comme on
le montre dans l’annexe A.2.
Le critère de Gurson a été modifié par Tvergaard et Needleman pour
mieux prendre en compte, de façon empirique, la rapide coalescence des
cavités peu avant la rupture :

Σeq
2
3q 2 Σm
Ψ = 2 + 2q 1 f ch
*
− 1 − (q 1 f * ) 2 = 0 (3.24)
Rp 2R p
avec :

f f < fc
f =
*
si (3.25)
f c + (1/q 1 − f c)( f − f c)/( f f − f c) f ≥ fc
R p est la contrainte d’écoulement du matériau. f c est une valeur critique

de la fraction volumique de cavités à partir de laquelle son augmentation
s’accélère et f f la fraction volumique de cavités qui fait perdre au matériau
toute résistance.
En général les valeurs de q 1 et de q 2 , qui sont empiriques, sont souvent
prises respectivement égales à 1 et à 1,5.
Le taux d’accroissement de la fraction volumique de cavités df/dt est
la somme du taux dû à leur croissance et de celui dû à leur naissance. En
vertu de l’invariance du volume du matériau (excluant celui des cavités)
et de la loi de normalité, le premier est donné, en fonction du taux de
·
déformation plastique équivalente(5) E peq , par :
· ·
f E peq
= (∂Ψ/∂Σm). (3.26)
1 −f ∂Ψ/∂Σeq
trois directions Ox i des axes de coordonnées, l’élongation εii = ∆l i /l i et les deux

glissements 2εij qui sont les cosinus de la variation des angles entre les directions
des axes de coordonnées. Il existe au mois trois directions principales orthogonales
entre elles pour lesquelles les glissements sont nuls.
La composante hydrostatique du tenseur des déformations est la somme des
trois déformations principales. Elle représente la variation de volume provoqué
par la déformation.
(5) La déformation plastique équivalente est donnée par l’expression :

2 p p
εeq =
p
εij εij .
3
84 D. FRANÇOIS
C’est-à-dire :

· q 1q 2 R p ·p q 2 Σm
f crois = f (1 − f )E eqsh . (3.27)
2 Σeq 2R p
Le second taux d’augmentation de la porosité est donné par :

· ·
f nais = D EE peq (3.28)
dans le cas fréquent où la naissance des cavité est contrôlée par la

déformation. DE est la distribution des fractions volumiques en fonction
de la déformation.
Le critère de Gurson, Tveergard et Needleman est fort utile pour suivre
dans un calcul par éléments finis l’évolution de la fraction volumique de
cavités et donc celle de l’endommagement. Il permet en particulier de
déterminer le moment où l’endommagement atteint une valeur critique
conduisant à la rupture. Il s’agit dans ce cas d’un calcul couplé avec la
plasticité, ce qui n’était pas le cas lorsque, avec par exemple le taux de
croissance d’une cavité donné par la loi de Rice et Tracey, on cherchait en
post-traitement le moment où était atteinte une taille critique de cavité.
Partant de la thermodynamique des processus irréversibles, Rousselier
a proposé un modèle un peu différent. Le potentiel d’écoulement est donné
par :

Σeq Σm
Ψ(Σ) = − R p + kσ1 f exp =0 (3.29)
1 −f (1 − f )σ1
où k et σ1 sont des paramètres qui dépendent du matériau.
Ces critères, en particulier celui de Gurson, ont été perfectionnés
pour mieux représenter la réalité. Par exemple, des modifications ont été
introduites pour tenir compte de la forme plus ou moins ellipsoïdale des
cavités, ou de l’anisotropie de la matrice.
3. Conclusion
L’évolution du module d’Young d’un matériau poreux permet de définir
un paramètre d’endommagement D. Celui-ci affecte la contrainte qui
intervient dans la loi de comportement du matériau. La mécanique
de l’endommagement est l’équivalent, à l’échelle macroscopique d’un
matériau endommagé, de la mécanique de la rupture d’une microfissure.
Le passage d’une échelle à l’autre n’est toutefois pas convenable. Les
modèles de Gurson, généralisation de ceux établis pour une cavité isolée,
et sa modification par Tveergard et Needleman, ainsi que le modèle de
Rousselier, qui dérive de la thermodynamique des processus irréversibles,

permettent de suivre l’évolution de la porosité au cours de la déformation
d’un matériau plastique.
A. Annexes
A.1. Module d’élasticité d’un matériau élastique linéaire
isotrope contenant des fissures en forme de piécette
Soit un élément de volume l × l × l, d’un matériau élastique isotrope de
module d’Young E et de coefficient de Poisson ν, contenant une fissure
en forme de piécette de rayon a et soumis à une contrainte de traction
homogène σ.
Le taux de libération d’énergie G est donné dans ce cas par sa relation
avec K I d’une part et par la formule de la complaisance d’autre part :
1 − ν2 2 4 1 − ν2 2
G= KI = σ a
E π E
1 ∂C
G= (σl 2) 2 (3.30)
2 ∂πa 2
où C est la complaisance de l’élément de volume (telle que le déplacement

v = CF, F étant la force appliquée). On en déduit la complaisance par
intégration et donc le module du matériau fissuré :
E
E eff = · (3.31)
1 + 16(1 − ν2)a 3 /3l 3
En utilisant la définition du paramètre d’endommagement 3.15, avec ce

résultat on aboutit à la formule 3.16.
A.2. Taux de croissance des cavités

La matrice étant incompressible, le volume V est la somme du volume
sans porosité V 0 et de f V. Alors :
· ·
V f
= · (3.32)
V 1 −f
86 D. FRANÇOIS
Le volume des cavités étant proportionnel à R 3 , leur taux de croissance

est donné par :
· · · ·
R f V 1V
3 = + = · (3.33)
R f V fV
·
Le taux de variation de volume du solide poreux V/V, en vertu de la
loi de normalité, est proportionnel à ∂Ψ/∂Σm . Par ailleurs, le taux de
·
déformation plastique équivalente E peq est proportionnel à ∂Ψ/∂Σeq . Ainsi,
de la relation 3.33, il vient :
·
1 R 1 ∂Ψ/∂Σm
·p R = · (3.34)
E eq 3f ∂Ψ/∂Σeq
Cette formule est équivalente à la formule 3.26. Le critère de Gurson
donne alors, en appliquant la formule 3.34 :
·
1 R 1 σ0 3 Σm
· = sh . (3.35)
E peq R 2 Σeq 2 σ0
Ce taux de croissance est indépendant du niveau de porosité, alors que

ce n’est pas ce qui est observé expérimentalement.
4 Environnement
et endommagement
On pourrait consacrer une partie de ce chapitre à l’impact de

l’endommagement des matériaux sur l’environnement. Cet impact peut
être en effet considérable. Songeons aux dégâts provoqués par le naufrage
de l’Amoco Cadiz, de l’Erica et plus récemment du Prestige. La rupture
d’une commande de gouvernail, les déchirures des coques ont entraîné
des pollutions catastrophiques des côtes. Songeons aux destructions de
bâtiments d’habitation mal conçus pour résister aux séismes. Songeons
aussi aux atteintes potentielles à l’environnement que pourrait provoquer
un accident nucléaire comme celui de Tchernobil, encore que dans ce
cas ce n’est pas l’endommagement des matériaux qui en soit la cause.
Sans aller jusqu’à ces cas extrêmes, combien de ruptures de circuits
d’usines chimiques, ou même agro-alimentaires, n’ont-elles pas pollué de
rivières ? Nous n’en dirons pas davantage ici sur ce sujet qui renvoie en
fait aux chapitres consacrés à la prévision des endommagements et à la
maintenance.
Ce qui va nous préoccuper est l’influence de l’environnement sur
l’endommagement. Il va s’agir des interactions entre le milieu, air, eau,
liquides, et le développement de fissurations. Nous ne considérerons
pas la corrosion généralisée et l’oxydation, sujets de grande importance,
mais qui n’entrent pas dans la définition que nous nous sommes
donnée de l’endommagement, création de nouvelles surfaces. Les phéno-
mènes d’endommagement qui vont intervenir sont, bien entendu, ceux
qui prennent naissance à la surface des matériaux et non pas les
endommagements volumiques : fluage, cavitation. Nous allons aborder
la corrosion sous contrainte, la fatigue corrosion, la fragilisation par
l’hydrogène. En fait, c’est ce dernier sujet dont nous parlerons en premier,
dans la mesure où il intervient ensuite dans les deux autres phénomènes.
1. La fragilisation par l’hydrogène

Il faut se méfier de la fragilisation par l’hydrogène parce que cet
élément est présent dans de nombreux milieux, à commencer par l’eau.
88 D. FRANÇOIS
Sa dissociation est susceptible de faire pénétrer de l’hydrogène dans

les matériaux où, étant donnée sa très petite taille, il se place en
position interstitielle, et il peut diffuser rapidement même à des
températures relativement basses. Il fragilise ensuite les matériaux par
divers mécanismes. Nous allons voir successivement la pénétration de
l’hydrogène, sa diffusion et la façon dont il fragilise les métaux.
1.1. Pénétration de l’hydrogène dans les métaux

Mise en solution de l’hydrogène
L’hydrogène se dissout dans les métaux non pas en tant que molécule
mais sous la forme d’un proton. Il prend sa place dans les zones
où la densité électronique est la plus faible. Ce sont des positions
interstitielles. Les atomes d’hydrogène provoquent alors une grande
expansion volumique dans les métaux de transition : 5 %, soit 0,2 nm3
par atome. Du fait de ces interactions électroniques, la solubilité est plus
grande dans les réseaux cubiques centrés (CC) que dans les réseaux
cubiques à faces centrées (CFC), en dépit de la compacité maximale de
ces derniers. On constate aussi que la diffusion des atomes d’hydrogène
est moins rapide dans ces réseaux cubiques à faces centrées que dans les
réseaux cubiques centrés. Comme toute diffusion en sites interstitiels,
celle de l’hydrogène est rapide, et tout particulièrement grande. Enfin,
cette forte expansion volumique de l’hydrogène en solution favorise le
piégeage des protons par les défauts des réseaux : lacunes, dislocations,
joints de grains ; elle explique aussi la sensibilité à la présence de
contraintes hydrostatiques.
Hydrogène introduit au cours de l’élaboration

Il n’est pas rare de constater la présence d’hydrogène introduit dans les
alliages métalliques au cours de leur élaboration lorsqu’ils se trouvent à
l’état liquide. En effet la solubilité de l’hydrogène dans les métaux liquides
est grande. Il faut alors prendre garde à la vapeur d’eau qui risque de se
décomposer. Les procédés d’élaboration sous vide permettent d’éliminer
les gaz présents dans le métal liquide. Mais, s’il subsiste de l’hydrogène
dissous, comme sa solubilité en phase solide est plus faible qu’en phase
liquide, il se rassemble au cours du refroidissement pour former des
cavités aplaties, les flocons.
Un des cas à redouter est l’introduction d’hydrogène dans le métal lors
des opérations de soudage. La vapeur d’eau peut être réduite, notamment
dans l’arc électrique qui procure la chaleur pour la fusion, ce qui charge
CHAPITRE 4 – ENVIRONNEMENT ET ENDOMMAGEMENT 89
en hydrogène le métal d’apport. Il est indispensable, pour éviter cette

introduction, d’utiliser des électrodes de soudage parfaitement sèches,
ayant donc subi un étuvage et conservées à l’abri de l’humidité. Il faut
éviter de souder dans une atmosphère trop humide. L’hydrogène ainsi
introduit dans les joints soudés est responsable du phénomène appelé
fissuration à froid.
Hydrogène introduit en phase gazeuse

Les cas rencontrés couramment sont moins ceux où les matériaux
baignent dans de l’hydrogène gazeux que ceux où ils sont en contact
avec de la vapeur d’eau ou encore de l’hydrogène sulfuré. L’interaction
des gaz avec la surface commence par l’adsorption ; elle est suivie par
l’absorption et enfin par la pénétration de l’hydrogène dans le métal.
L’énergie potentielle d’une molécule diminue lorsqu’elle se rapproche
d’une surface, et elle s’y adsorbe donc. Cette adsorption peut être non-
dissociative ou dissociative selon la nature de la surface. L’adsorption de
l’hydrogène est dissociative sur les métaux de transition. Dans ce cas,
la chute de potentiel au voisinage de la surface est plus grande pour les
atomes de gaz dissociés que pour les molécules (Fig. 4.1). E p représente
l’énergie d’adsorption physique. L’absorption chimique qui suit est activée
ou non activée selon le signe de l’énergie de dissociation de la molécule
d’hydrogène. La présence d’une couche d’oxyde augmente beaucoup
l’énergie d’activation nécessaire pour la dissociation de la molécule
d’hydrogène. Dans ce cas, la pénétration des atomes d’hydrogène dans
le métal est régie par la dissociation proportionnellement à la pression et
non pas à sa racine carrée comme dans le cas de l’adsorption. Toutefois,
l’adsorption n’est ralentie que pour des couches d’oxyde dépassant une
épaisseur critique de l’ordre de quelques nanomètres.
Il faut ensuite que l’hydrogène pénètre dans le métal. Il s’agit du
passage de l’atome d’hydrogène d’un site d’absorption à l’interface
à un site interstitiel dans le métal. Ce phénomène s’accompagne
d’une augmentation de l’énergie potentielle ∆E. Si cette dernière est
supérieure à l’énergie de dissociation, la réaction de dissolution est
endothermique. Lorsqu’elle est exothermique les hydrures sont stables.
C’est le cas par exemple avec le titane et le zirconium ou le tantale. La
dissolution de l’hydrogène peut être fortement modifiée par la présence
d’autres molécules gazeuses. Celles-ci peuvent provoquer l’occupation
de sites d’adsorption, diminuant le taux de recouvrement possible par
l’hydrogène. Elles peuvent aussi modifier l’énergie d’adsorption des
atomes d’hydrogène.
Les atomes d’hydrogène peuvent ensuite diffuser dans le métal d’un
site interstitiel dans un autre.
90 D. FRANÇOIS
Energie potentielle
oxyde métal
interface
Ediff
2H+M
endothermique
EA ENA ∆E
Distance
H2+M Ediff
Ep
Ec
∆E
exothermique
Fig. 4.1. Schéma de l’énergie des molécules et atomes d’hydrogène au voisinage de

la surface permettant de visualiser les étapes de l’entrée de l’hydrogène dans un
métal : adsorption, absorption, pénétration. E p est l’énergie d’adsorption physique ; EA
l’énergie de dissociation activée et E NA l’énergie de dissociation non activée ; E C est
l’énergie de chimisorption ; E énergie de transfert d’un atome d’hydrogène absorbé
dans un site interstitiel ; E diff est l’énergie de diffusion (d’après J. Chêne et A.M. Brass,
Corrosion sous contrainte, D. Desjardin et R. Oltra Eds., les Editions de Physique, 1990,
pp. 159-210).
Hydrogène introduit en phase liquide

En phase liquide interviennent des phénomènes électrochimiques. L’étape
de dissociation de la molécule d’hydrogène est court-circuitée. En milieu
acide, les ions H+ se combinent avec un électron pour donner un atome
absorbé. En milieu basique c’est la réaction oxydante de l’eau avec un
électron qui dégage de l’hydrogène. Ces réactions de réduction cathodique
(fixation d’électrons) sont couplées avec des réactions d’oxydation
anodique (perte d’électrons) du métal.
La décharge cathodique de l’hydrogène fait intervenir, en plus de

ces réactions, la recombinaison des atomes adsorbés pour dégager de
l’hydrogène gazeux et, par ailleurs, la pénétration des atomes adsorbés
dans le métal. Ce sont les diverses cinétiques de ces réactions qui
déterminent la vitesse d’introduction de l’hydrogène.
Les éléments présents dans le métal peuvent soit ralentir soit favoriser
la pénétration de l’hydrogène. Ceux qui la freinent sont ceux qui déplacent
le potentiel de corrosion vers des valeurs plus nobles. On peut citer
comme exemples les alliages fer-cuivre, fer-zirconium et fer-molybdène ;
le phosphore sous forme de phosphate ; le silicium, le chrome et le nickel
diminuent eux aussi la pénétration de l’hydrogène.
Au contraire, les impuretés métalloïdiques comme le phosphore, le
soufre, l’arsenic, le sélénium, l’antimoine favorisent la pénétration de
l’hydrogène. Elles agiraient en empoisonnant la réaction de recombinaison
des atomes d’hydrogène pour former de l’hydrogène gazeux.
Les impuretés présentes dans le milieu agressif peuvent elles aussi
ralentir ou accélérer l’introduction de l’hydrogène dans le métal. L’oxygène
qui favorise la formation d’oxydes superficiels est défavorable à la
pénétration. Il en est de même de nitriles organiques fortement oxydants.
Les impuretés qui au contraire favorisent la pénétration de l’hydrogène
sont métalloïdiques : phosphore, arsenic, antimoine, soufre, sélénium,
tellure mais aussi des ions d’halogènes Cl− , I− , et encore CN− , les
nitrates et les acétates... Ces poisons agiraient en diminuant l’énergie de
chimisorption. De très faibles concentrations suffisent.
Rôle des contraintes

La pénétration de l’hydrogène dans le métal est favorisée par la
présence d’une contrainte hydrostatique qui dilate la maille du réseau
métallique. Les atomes d’hydrogène trouvent ainsi davantage de place en
insertion.
Les atomes d’hydrogène sont de ce fait, ainsi qu’en raison d’inter-
actions d’origine physique, attirés par les dislocations. La présence de ces
dernières favorise donc l’introduction de l’hydrogène.
Solubilité de l’hydrogène
La pénétration de l’hydrogène dans les métaux est donc fonction de nom-
breux facteurs. L’activité de l’hydrogène en est l’un des plus important :
pression partielle en phase gazeuse, fugacité thermodynamique en phase
liquide. En général, ce facteur intervient par sa racine carrée selon la loi
92 D. FRANÇOIS
de Sieverts. En phase liquide, le pH joue un rôle essentiel. Mais il faut

compter de plus avec la température qui accélère les cinétiques, avec
la nature du métal, avec les couches superficielles, avec les impuretés,
celles du milieu ambiant comme celles du métal, avec enfin les con-
traintes et les dislocations. Ces différents facteurs, plus la présence de
pièges dont nous allons parler à propos de la diffusion, conditionnent la
solubilité de l’hydrogène dans les métaux. La figure 4.2 montre l’évolution
de la solubilité de l’hydrogène dans le fer en fonction de la température.
Nous remarquons en premier lieu, comme nous l’avons déjà signalé, que
cette solubilité qui, d’une façon générale augmente avec la température,
est grande dans le liquide. Par ailleurs elle est plus importante dans le
réseau CFC du fer gamma que dans celui CC du fer alpha. Ceci, qui peut
paraître paradoxal étant donné la forte compacité du réseau CFC, résulte
de la disposition plus favorable des sites d’insertion dans ce réseau que
dans le réseau CC. La figure 4.3 montre que la solubilité de l’hydrogène
dans le fer alpha suit une loi d’Arrhénius, avec toutefois une forte
cm3/100 g
log s
Solubilité
ppm poids
1,5
25
20 1 10
liquide 5
15 0,5
10 0 1
Feγ
0,5
5 -0,5
Feδ
Feα
0 -1
500 1000 1500 C 1 1,5 2 2,5 3 1000/T K
Fig. 4.2 Fig. 4.3
Fig. 4.2. Variation de la solubilité de l’hydrogène dans le fer en fonction de la température

(l’échelle des ordonnées est approximative).
Fig. 4.3. La solubilité de l’hydrogène dans le fer alpha suit une loi d’Arrhénius à hautes
températures. La déviation à basses températures est due au piégeage.
déviation à basses températures. Cette déviation provient justement du

piégeage. Les lois de solubilité dans le fer alpha et dans le fer gamma sont
respectivement :
s α = 3,7p 1/2 exp ( −6500/RT )
s γ = 42,7p 1/2 exp ( −5300/RT ). (4.1)
On obtient à 20 ◦ C les concentrations suivantes sous une atmosphère :
6,3.10−4 ppm poids dans le fer alpha et 4,8.10−2 ppm poids dans le fer
gamma.
Du fait de la plus grande solubilité de l’hydrogène dans l’austénite,
on est en droit d’incriminer le taux d’austénite résiduelle dans des aciers
faiblement alliés ou dans des aciers biphasés pour leur plus ou moins
grande sensibilité à la fragilisation par l’hydrogène ou à la corrosion sous
contrainte. Cependant les résultats sont contradictoires. On a pu montrer
que c’est en réalité la microstructure qui joue un rôle prépondérant.
C’est la distribution des pièges, à une échelle très fine qu’il importe de
considérer. Nous allons y revenir.
1.2. Diffusion de l’hydrogène

Diffusion à hautes températures
L’hydrogène diffuse dans les métaux de site interstitiel en site interstitiel.
La vitesse de diffusion est donc rapide. Elle suit une loi d’Arrhénius. Dans
le fer, en cm2 .s−1 :
−4
D α ≈ 7,8.10 exp ( −1900/RT )
−3
D γ ≈ 4,35.10 exp ( −12350/RT ). (4.2)
Ainsi (Dt) 1/2 vaut 57 µm pour 1 seconde à la température ambiante dans
le fer alpha !
On trouve évidemment des paramètres différents selon les aciers, mais
la diffusion est toujours bien plus rapide dans les aciers ferritiques que
dans les aciers austénitiques.
Diffusion à basses températures en présence de pièges

Comme pour la solubilité, le coefficient de diffusion apparent à basses
températures est très différent des valeurs extrapolées selon la loi
d’Arrhénius établie à hautes températures. Ceci résulte du piégeage
des atomes d’hydrogène sur divers sites, piégeage qui disparaît si la
94 D. FRANÇOIS
température est suffisante pour vaincre l’énergie de liaison entre l’atome

d’hydrogène et les pièges.
Les pièges sont de diverses sortes. Les atomes interstitiels, le carbone,
l’azote et l’hydrogène lui-même constituent des pièges mais dont l’énergie
d’interaction se chiffre en quelques centièmes d’électron-volt. Plus
conséquents sont les atomes d’alliage en substitution pour lesquels
l’énergie d’interaction peut s’élever à quelques dixièmes d’électron-volt. On
trouve ensuite les dislocations. L’énergie d’interaction dans ce cas résulte
d’une part d’une interaction élastique avec le champ de contrainte des
dislocations et d’autre part d’une interaction avec le cœur. Elle vaut en
moyenne 0,28 eV. Les joints de grain, les joints de macles constituent des
pièges avec une énergie d’interaction de l’ordre de 0,4 eV. Les interactions
les plus fortes se font avec des inclusions : cémentite (0,7 eV ), carbure de
titane (0,8 eV ), nitrures, sulfures de manganèses, oxydes.
Tous ces pièges, outre qu’ils augmentent la solubilité apparente de
l’hydrogène, ralentissent la diffusion. Ils jouent un rôle important dans
les phénomènes de fragilisation que nous allons bientôt examiner.
Cependant les dislocations sont capables de transporter de l’hydrogène
piégé au cours de leur déplacement. Elles permettent aussi la diffusion de
l’hydrogène le long de leur cœur, la diffusion par « tuyau » (pipe diffusion).
Leur présence peut donc augmenter le coefficient de diffusion.
1.3. Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène

Des mécanismes variés ont été invoqués pour expliquer le rôle fragilisant
de l’hydrogène, non sans d’âpres disputes. En réalité, chacun de ces
mécanismes doit intervenir de façon plus ou moins importante. Voici quels
en sont les principaux.
Fissuration par pression interne d’hydrogène

S’il existe dans les alliages une forte pression interne d’hydrogène,
créant une situation hors d’équilibre, il peut précipiter pour former des
cavités dans lesquelles les atomes se recombinent sous forme moléculaire.
Cette précipitation est hétérogène et se produit sur des interfaces, des
inclusions, voire des empilements de dislocations. La pression à l’intérieur
des cavités, en raison de la diffusion progressive de l’hydrogène, augmente
jusqu’à atteindre une valeur critique provoquant la fissuration lorsque
le taux de libération d’énergie disponible atteint la ténacité locale du
matériau. La propagation de la fissure s’accompagne d’une augmentation
de son volume et donc d’une réduction instantanée de la pression.
La fissure s’arrête donc. La fissuration reprend lorsque la diffusion
de l’hydrogène provoque une remontée suffisante de la pression. Le

phénomène se répète conduisant à une succession de sauts (Fig. 4.4).
L’aspect fractographique montre alors des stries analogues aux stries de
fatigue avec lesquelles une confusion peut s’établir.
Une forte sursaturation en hydrogène dissous résulte évidemment de
son introduction dans le métal liquide, pour lequel nous avons vu que la
solubilité était très grande, suivie d’un refroidissement assez rapide pour
que l’hydrogène ne soit pas éliminé par diffusion. C’est la raison de la
présence de fissures ou de bulles appelées « flocons » qui constituent un
endommagement néfaste de l’alliage (Fig. 4.5). On trouve également des
facies ayant l’aspect d’un « œil de poisson ».
Dans les joints soudés, la présence de contraintes résiduelles, induites
par le refroidissement inhomogène de la pièce et par des phénomènes
liés à la plasticité de transformation, provoque la « fissuration à froid » si
de l’hydrogène a été introduit dans la zone fondue. De plus, l’hydrogène
diffuse depuis la zone fondue dans la zone affectée par la température
qui peut être elle aussi le siège de fissuration à froid. Ceci est encore
aggravé par la formation de martensite de faible ténacité en raison du
refroidissement très rapide par conduction. Pour l’éviter, en plus
de l’étuvage soigneux des électrodes de façon à éliminer les traces
d’humidité, il convient de préchauffer pour ralentir le refroidissement et
de postchauffer pour éliminer l’hydrogène par diffusion.
Une autre situation de forte pression interne d’hydrogène est procurée
par le chargement cathodique auquel correspond une forte fugacité
(>1000 MPa).
Réduction de l’énergie de surface

Il existe deux variantes de ce modèle. Dans la première ce serait
l’hydrogène adsorbé qui réduirait l’énergie de surface, alors que dans la
seconde ce serait l’hydrogène absorbé qui réduirait l’énergie de liaison
entre les atomes de métal. Ce dernier modèle nécessite des concentrations
d’hydrogène locales élevées. Elles peuvent être trouvées au voisinage
des pièges, interfaces, inclusions, ou dans des zones de forte tension
hydrostatique. Quel que soit le mécanisme, la réduction de l’énergie de
surface entraîne une réduction de la ténacité. On objecte que la majeure
partie de l’énergie de rupture résulte de la déformation plastique en tête
de fissure, et qu’ainsi, une réduction de l’énergie de surface n’aurait
quasiment pas d’influence. C’est oublier que si les liaisons atomiques
se rompent pour un niveau de contrainte plus faible, la plastification se
développe bien moins. Il existe donc une relation entre l’énergie de surface
et l’énergie de déformation plastique et partant la ténacité.
96 D. FRANÇOIS
Fig. 4.4. Propagation par sauts d’une fissure de fragilisation par l’hydrogène dans un alliage
fer-silicium. La décoration des dislocations, présentes dans les zones plastifiées en tête des
fissures, permet de visualiser les positions successives du front de la fissure. (A.S.Tetelman
et W.D. Robertson, Acta. Met., 11, 1963, p. 415.)
Fig. 4.5. Flocons dus à la précipitation de l’hydrogène en sursaturation dans de l’acier

faiblement allié (C.A. Zapffe et C.E. Sims, Trans A.I.M.E., 145, 1941).
Mobilité des dislocations

Les atomes d’hydrogène interagissent avec les dislocations, comme nous
l’avons vu. Ils sont donc susceptibles d’en bloquer le déplacement
ou d’en diminuer la mobilité. Ceci se traduirait par un effet de
durcissement. Un tel phénomène est bien constaté, mais à l’inverse
un effet adoucissant de l’hydrogène est également invoqué. Ceci a été
observé dans du fer de haute pureté notamment. L’hydrogène joue
certainement un rôle sur la configuration du cœur des dislocations
dans les alliages cubiques centrés et plus généralement sur l’énergie de
98 D. FRANÇOIS
faute d’empilement(1) . En la diminuant il empêche le glissement dévié(2)

au profit du glissement plan. Or les glissements plans, en augmentant
la force des empilements de dislocations et donc les concentrations
de contrainte locales, favorisent l’apparition des endommagements. Par
ailleurs, les glissements plans facilitent la rupture des couches passivées
au débouché des lignes de glissement en surface. Ceci contribue à la
pénétration de l’hydrogène. D’un autre coté, la diminution de l’énergie
de surface rend plus aisée la formation des marches superficielles
qui accompagnent la création de dislocations à partir de la surface.
Ce phénomène favoriserait la plastification. Nous voyons donc que
la situation est loin d’être simple et que, de plus, des variations de
composition des alliages sont susceptibles d’interagir avec ces divers
mécanismes. Il est alors difficile de fournir une conclusion ferme
concernant ces effets.
Effets métallurgiques
L’hydrogène peut former des hydrures avec un certain nombre de métaux.
Ce sont le niobium, le vanadium et le tantale, le zirconium et le titane ainsi
que les alliages de ces métaux. En général, ces hydrures sont fragiles et
de leur rupture résulte un endommagement du matériau. La formation
des hydrures est favorisée dans les zones de forte tension hydrostatique,
là où également se rassemble l’hydrogène dissous. Les zones plastifiées
en tête de fissure sont donc particulièrement visées.
De nature très différente est l’action de l’hydrogène dissous sur la
stabilité de l’austénite. Il joue sur le point M S (3) et favorise la formation de
martensite. La fragilité de cette phase réduit donc la ductilité, mais, d’un
autre coté, la formation de martensite d’écrouissage(4) , accompagnée d’une
augmentation de volume, joue sur les contraintes locales en diminuant les
contraintes hydrostatiques ce qui a un effet inverse.
(1) Énergie de faute d’empilement : une faute d’empilement correspond à une

mauvaise séquence dans l’empilement des atomes. Par exemple, dans un cristal
CFC l’empilement régulier PQRPQRPQR est perturbé en PQRQRPQRP (voir
chapitre 1). À ce défaut correspond une énergie de faute d’empilement.
(2) Glissement dévié : un glissement qui, ayant commencé sur un certain plan
cristallographique, continue en étant dévié sur un autre.
(3) Point M S : température en dessous de laquelle apparaît de la martensite au
cours de la trempe.
(4) Martensite d’écrouissage : la martensite qui se forme au cours de la
déformation plastique.
1.4. Influence de divers paramètres sur la fragilisation

par l’hydrogène
Influence de la température
La fragilisation par l’hydrogène s’observe dans un certain domaine
de température. À basse température, l’absence de diffusion la fait
disparaître. À haute température, c’est au contraire la vitesse de diffusion
extrêmement rapide qui homogénéise les concentrations ou même
évacue l’hydrogène. Dans les alliages qui forment des hydrures, ceux-
ci se dissolvent à hautes températures. Il est à remarquer que la vitesse
de déformation a un effet inverse de l’habitude sur la transition fragile-
ductile (à hautes températures). Plus la vitesse de déformation est grande,
moins la diffusion a-t-elle le temps d’opérer et plus la ductilité subsiste.
Effet de la taille de grain, des précipités et des inclusions

Nous avons vu que les joints de grain, les précipités et les inclusions
constituent autant de pièges pour les atomes d’hydrogène. On comprend
alors que leur multiplication, en piégeant de plus en plus, supprime
les possibilités de concentrer localement l’hydrogène et de former des
fissures. Ceci conduit à préconiser des vitesses de refroidissement élevées
afin de favoriser l’affinement des microstructures.
La sensibilité à la fragilisation par l’hydrogène va croissant de la
martensite revenue(5) qui contient de multiples fins carbures, à la
martensite brute de trempe qui n’en contient pas, en passant dans l’ordre
par la bainite revenue(6) de structure plus grossière, la perlite, le mélange
de perlite et de ferrite, et la bainite.
Un autre exemple de l’influence bénéfique de la finesse de la
microstructure est fourni par le rôle de la température de traitement d’un
acier contenant des carbures de titane. Plus cette température est élevée,
plus gros sont ces carbures et plus importante la réduction de ductilité
en raison de l’action de l’hydrogène (Fig. 4.6).
Nous avons vu plus haut l’influence de certaines impuretés sur
la pénétration de l’hydrogène. Notons tout particulièrement celle du
phosphore.
(5) Martensite revenue : au cours de maintiens en température, température de

revenu, la martensite se décompose pour former de fins carbures de fer (carbures
epsilon). On obtient de la martensite revenue.
(6) Bainite revenue : bainite ayant subi un maintien en température.
100 D. FRANÇOIS
% RA
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 C
non chargé
après 5h de chargement
après 24h de chargement
Fig. 4.6. Réduction de ductilité due à la fragilisation (RA) par l’hydrogène après des
traitements à diverses températures d’un acier au titane.
Signalons enfin qu’il existe des effets de synergie de diffusion vers les
joints de grain entre l’hydrogène et certains éléments comme le phosphore,
l’antimoine et l’étain.
1.5. Aspects fractographiques

L’endommagement de fragilisation par l’hydrogène ne se caractérise pas
par un aspect fractographique particulier (Figs. 4.7 à 4.9). Nous avons
déjà vu que la fissuration par saccades, due à la diffusion progressive de
l’hydrogène, se traduit par des faciès de stries aisément confondues avec
les stries de fatigue. Les ruptures peuvent être transgranulaires comme
intergranulaires. Les faciès peuvent revêtir un aspect fragile de pseudo-
clivages, y compris dans les CFC, comme des aspects ductiles, jusqu’à
des cupules. On observe fréquemment des fissurations secondaires.
Fig. 4.7. Facies de rupture intergranulaire de fragilisation par chargement cathodique à

l’hydrogène d’un acier martensitique17-4 PH revenu 1 h à 500 ◦C (cliché F. El Hilali, ECP).
Fig. 4.8. Facies de rupture mixte à cupules et intergranulaire d’un acier martensitique 17-4
PH fragilisé par chargement cathodique (cliché F. El Hilali, ECP).
102 D. FRANÇOIS
Fig. 4.9. Facies de rupture à cupules avec des fissures secondaires d’un acier
martensitique 17-4 PH fragilisé par chargement cathodique (cliché F. El Hilali, ECP).
Mais elles sont, dans bien des cas, dues à l’oxydation ultérieure à la
rupture des surfaces des fissures.
2. La corrosion sous contrainte

2.1. Phénoménologie
La corrosion sous contrainte est le résultat de l’action simultanée d’un
milieu agressif et d’une contrainte d’origine mécanique. Les milieux en
question sont de nature très variée. Le tableau 4.I donne une liste non
exhaustive des principaux couples de métaux et d’environnement pouvant
conduire à de la corrosion sous contrainte.
Dans bien des cas, de faibles traces de l’agent corrosif, en solution
comme en phase vapeur, de l’eau ou de l’hydrogène sulfuré par exemple,
peuvent suffire pour déclencher le phénomène d’endommagement par
corrosion sous contrainte.
En ce qui concerne les contraintes, ce sont évidemment celles de
tension qui sont néfastes. Il existe un seuil en dessous duquel la corrosion
sous contrainte ne se manifeste pas. Il ne faut pas oublier l’action des
Tableau 4.I. Principaux couples de métaux et d’environnements pouvant conduire à de la

corrosion sous contrainte.
Matériau agent corrosif

Aciers au carbone
aciers doux soude, NO− − +
3 , OH , NH4 , CO/CO2
aciers mi-durs HCN
aciers durs H2 O, H2
Aciers peu alliés H2 O, H2 , H2 S
Aciers inoxydables
aciers austénitiques Cl− (en présence d’O2 ), Br− , OH−
aciers ferritiques H2
aciers martensitiques H2 , H 2 O
Laitons α composés cupro-ammoniacaux, NH3 ,
atmosphères humides, sels de mercure
Laitons β et α + β H2 O (eau de mer)
Alliages d’aluminium NaCl/H2 O, NaCl/HCl
alliés au Zn H2 O
alliés au Cu et Mg NaCl, KCl, MgCl2 en solution
Alliages de magnésium eau distillée, K2 Cr2 O7
Alliages de titane
Ta6V N2 O4 liquide
Ta8VD Cl− , Br− , I− , H2 O, CH3 OH, CCl4
Alliages de nickel NaOH, KOH, soude fondue, vapeurs d’HF
Verres, bétons H2 O
contraintes résiduelles. Un bon moyen de lutter contre la corrosion sous

contrainte consiste à introduire dans les pièces des contraintes résiduelles
de compression, par exemple par grenaillage(7) . A contrario, la corrosion
sous contrainte peut procurer un moyen de détecter la présence de
contraintes résiduelles de tension par la création de fissures qui se placent
perpendiculairement à la plus grande contrainte principale.
Les fissures de corrosion sous contrainte sont souvent ramifiées
(Fig. 4.10). Ce caractère est caractéristique, mais n’est pas toujours
présent. L’absence de fissures ramifiées n’exclut donc pas la possibilité
d’un endommagement par corrosion sous contrainte.
(7) Grenaillage : procédé de traitement de surface qui consiste à la bombarder par

des particules projetées à grande vitesse, procurant un écrouissage superficiel.
104 D. FRANÇOIS
Fig. 4.10. Fissure ramifiée de corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique
304 dans un milieu chloruré (N.A. Nielsen, J. Mater., 5, Déc. 1970).
Parmi les nombreux exemples de problèmes liés à la corrosion sous

tension, on peut mentionner les fissurations de cartouches de l’armée
britannique des Indes. Elles intervenaient dans le climat chaud et
humide des moussons et fut pour cela appelée « season cracking »
(fissuration saisonnière). Plus récemment, la corrosion sous contrainte
d’alliages à base de nickel a créé de gros soucis à l’industrie nucléaire en
affectant les tubes des générateurs de vapeur. Le phénomène est monnaie

courante dans les industries chimiques. Il touche aussi l’industrie
aéronautique qui craint l’action d’atmosphères humides sur les alliages
d’aluminium.
2.2. Amorçage des fissures de corrosion sous contrainte

Les fissures de corrosion sous contrainte apparaissent évidemment à la
surface des pièces. Elles sont le résultat de phénomènes de corrosion
localisée. Ceux-ci proviennent de sites anodiques où se dissout le métal
alors que la surface passivée reste cathodique dans son ensemble. Le
mécanisme le plus souvent invoqué est la rupture du film de passivation
par l’émergence d’une bande de glissement (Fig. 1.26). Il apparaît alors
une marche de surface de métal fraîche qui est anodique par rapport
au film protecteur. Dans les essais de traction sur éprouvettes lisses, on
observe l’influence de la vitesse de sollicitation. Lorsqu’elle est suffisante,
la dissolution n’a pas le temps d’intervenir. Ce n’est qu’en dessous d’une
vitesse de déformation critique de l’ordre de 10−5 par seconde que l’on
note une fragilisation. Cependant, à très basses vitesses, le film protecteur
peut se reformer plus rapidement que ne se créent les marches de surface
fraîche.
Cependant, d’autres sources de dissolution anodique locale existent. Il
s’agit notamment des ségrégations d’impuretés dans les joints de grains.
On assiste alors à une attaque préférentielle de ces joints. Le rôle de la
contrainte dans ce cas est de rompre le film protecteur et de maintenir
l’accès du milieu corrosif aux zones qui se dissolvent.
À coté de la dissolution anodique, de l’hydrogène peut être introduit
dans le métal dans les zones cathodiques. Il se produit alors une
fragilisation par l’hydrogène ainsi que nous venons de le voir dans le
précédent paragraphe.
Étant donné que les phénomènes d’amorçage sont liés à l’émergence
de bandes de glissement, ou encore dans le cas de la fragilisation par
l’hydrogène à des empilements de dislocations, la planéité des glissements
joue un rôle essentiel en corrosion sous contrainte. Les possibilités de
glissements déviés, liées à de relativement grandes énergies de fautes
d’empilement, réduisent les hauteurs de marches et les concentrations de
contrainte en tête des empilements de dislocations. Ceci ne favorise donc
pas la corrosion sous contrainte qui est au contraire fortement accrue si
l’énergie de faute d’empilement est faible.
De même la taille de grain est un facteur important. Lorsque les grains
sont gros, la longueur des glissements est importante. Il en résulte que
les hauteurs des marches et les concentrations de contrainte en tête des
106 D. FRANÇOIS
empilements sont grandes ce qui favorise la corrosion sous contrainte.

De même, la taille de grain joue évidemment un rôle dans le cas de
fissuration intergranulaire due à la ségrégation d’impuretés. Comme dans
bien d’autres phénomènes, c’est l’inverse de la racine carrée de la taille de
grain qui intervient.
Lorsque l’amorçage est dû à la ségrégation d’impuretés dans les joints
de grains, induisant une fissuration intergranulaire, de faibles variations
de leur teneurs peuvent modifier considérablement la susceptibilité à la
corrosion sous contrainte. La teneur en éléments d’alliage qui coségrègent
avec les impuretés joue également un rôle. Par exemple, la précipitation
de carbures de chrome dans les joints de grain des aciers inoxydables
austénitiques est tout à fait néfaste. Elle s’accompagne de la formation de
zones appauvries en cet élément qui sont alors le siège de la dissolution
anodique.
2.3. Propagation des fissures en corrosion sous contrainte

Vitesse de propagation
L’influence de la contrainte intervient en tête de fissure par le facteur
d’intensité de contrainte K. La fissuration se fait grosso modo en mode
I, mais le branchement des fissures, très souvent observé, atténue ce
facteur par rapport à ce qu’il serait pour une fissure de même longueur
non branchée et le calcul exact n’est pas immédiat. Néanmoins, la vitesse
de propagation des fissures da/dt est reliée au facteur d’intensité de
contrainte. Dans un graphe bilogarithmique log (da/dt) en fonction de
log (K I) (Fig. 4.11), nous remarquons qu’il existe un seuil appelé K ICSC (K ISCC
en anglais). Au-dessus de ce seuil, la vitesse augmente avec K I jusqu’à un
plateau où cette vitesse en devient indépendante. Elle croit à nouveau
lorsque le facteur d’intensité de contrainte se rapproche de la ténacité du
métal.
On interprète en général la présence du plateau par l’accès limité du
milieu corrosif à l’extrémité de la fissure. Ce qui régit alors la vitesse
de fissuration est l’écoulement de ce milieu dans la fissure. Comme
l’ouverture de la fissure est faible, le nombre de Reynolds(8) est petit et
l’écoulement est laminaire. C’est apparemment le long du front de fissure
qu’il est prépondérant.
Sur la figure 4.11 nous remarquons que la limite d’élasticité n’a pas
d’influence sur le seuil K ICSC , mais qu’en revanche elle affecte beaucoup
(8) Nombre de Reynolds : rapport sans dimension du produit de la masse

volumique du fluide par sa vitesse et par une dimension caractéristique (ici
l’ouverture de la fissure) à la viscosité dynamique.
da/dt m/s
a
da/dt m/s
10-5
10-5
10-6
10-6
10-7
b 10-7
10-8
10-8
10-9
10-9
10-10
10-11 10-10
c
10-12 10-11
0 20 40 60 80 100 K MPam1/2 600 800 1000 1200 1400 1600 Rp0,2 MPa
Fig. 4.11 Fig. 4.12
Fig. 4.11. Vitesse de propagation des fissures en corrosion sous contrainte da/dt en
fonction du facteur d’intensité de contrainte K I . Il s’agit d’aciers faiblement alliés de limites
d’élasticité différentes dans de l’eau à 100 ◦C : (a) R p0,2 = 1700 MPa ; (b) R p0,2 = 1220 MPa ;
(c) R p0,2 = 760 MPa (d’après M.O. Speidel, Application of Fracture Mechanics to Materials
and Structures, Martinus Nijhoff Pub., 1984).
Fig. 4.12. Vitesse de propagation des fissures au palier de corrosion sous contrainte
d’aciers dans de l’eau désaérée à 100 ◦C en fonction de la limite d’élasticité R p0,2 .
Tous les résultats sont inclus dans la bande dispersion correspondant à un facteur 10.
R.N. Parkins, Br. Corrosion J., 14, 1979.
le niveau du plateau. Une relation empirique a été trouvée pour de

nombreux aciers dans de l’eau désaérée à 100 ◦ C. Elle est représentée
sur la figure 4.12 sur laquelle la bande représente une dispersion d’un
facteur 10.
Mécanismes de propagation
Le milieu corrosif à l’extrémité de la fissure est différent du milieu
extérieur, car les échanges, nous venons de le voir, y sont limités. La
détermination expérimentale des conditions qui règnent à cette extrémité
est délicate. Néanmoins, les conclusions suivantes ont pu être dégagées
en condition de corrosion libre. La concentration en oxygène est très
faible. Dans ces conditions, pour les aciers ferritiques, c’est l’hydrolyse
des ions ferreux qui est prépondérante et le milieu à l’extrémité de la
fissure est neutre ou très légèrement basique. Au contraire, pour les aciers
108 D. FRANÇOIS
inoxydables, la présence du chrome rend le milieu acide. Il en est de même

pour les alliages d’aluminium.
Comme pour l’amorçage des fissures, deux mécanismes principaux
interviennent pour leur propagation en corrosion sous contrainte : soit
un mécanisme de dissolution anodique, soit un mécanisme cathodique
de fragilisation par l’hydrogène.
Le modèle de « dissolution-glissement » (slip-dissolution) considère
que la propagation se fait par une succession d’attaques par oxydation
anodique, de nouvelle formation du film protecteur et de rupture de
ce film par l’émergence de bandes de glissement à l’extrémité de la
fissure (Fig. 4.13). La vitesse de propagation de la fissure dépend alors
Densité de
charge électrique
d’oxydation
da/dt cm/s
10-4
10-5
formation de 10-6
la couche d’oxyde
10-7
10-8 V = 8,5 x 10-4 (dε/dt)0,55

rupture de
la couche d’oxyde
10-9
Temps 10-10 10-8 10-6 10-4 10-2 dε/dt s-1
Fig. 4.13 Fig. 4.14
Fig. 4.15
Fig. 4.13. Schéma du modèle de dissolution-glissement (d’après F.P. Ford).

Fig. 4.14. Vitesse de propagation de fissure en corrosion sous contrainte d’un acier
inoxydable austénitique dans de l’eau à 288 ◦C en fonction de la vitesse déformation
à l’extrémité de la fissure (d’après F.P. Ford, Corrosion sous contrainte, les Éditions de
Physique, 1992).
Fig. 4.15. Schéma du modèle de clivage induit par un film protecteur.
d’un équilibre entre la vitesse de dissolution, celle de formation du film

protecteur et la vitesse de déformation à l’extrémité de la fissure. Plus
cette dernière est grande, plus la vitesse de propagation de la fissure en
corrosion sous contrainte est élevée. La figure 4.14 montre l’exemple d’un
acier inoxydable austénitique dans de l’eau à 288 ◦ C.
Un autre modèle voisin considère que la rupture du film protecteur est
un clivage provoqué par des glissements à l’extrémité de la fissure et qui
se propage un peu en avant de la fissure (Fig. 4.15).
Ces modèles permettent de comprendre la morphologie des facies
de rupture en corrosion sous contrainte qui présentent souvent des
aspects fragiles avec des pseudo-clivages, y compris dans les CFC.
On observe également souvent des propagations en zig-zag le long de plans
cristallographiques (Figs. 4.16 et 4.17).
Ces divers modèles sont quantifiés ; ils servent de base à des logiciels
de calcul et ils permettent des prévisions quantitatives des propagations
de fissure.
Fig. 4.16. Schéma des principaux détails microfractographiques de la corrosion sous

contrainte cristallographique, présentant des facettes primaires (FP), des stries (S),
des rivières (LR), des rivières dentelées (LRD), des facettes secondaires (FS), des
microfacettes (MF) et des microfacettes en feuillets (MFF). Le plan moyen et la direction
moyenne de fissuration sont notés PMF et DMF respectivement (J.I. Dickson, S.Q. Li et
J.P. Baïlon, Corrosion sous contrainte, les Éditions de Physique, 1992).
110 D. FRANÇOIS
Fig. 4.17. Rivières d’orientation moyenne {100}, formées de deux séries de facettes
secondaires {111} en corrosion sous contrainte de laiton 70Cu-30Zn (J.I. Dickson, S.Q. Li
et J.P. Baïlon, Corrosion sous contrainte, les Éditions de Physique, 1992).
Les mécanismes de propagation des fissures en corrosion sous con-

trainte provoquée par l’hydrogène sont ceux qui ont été décrits précédem-
ment dans le paragraphe consacré à la fragilisation par l’hydrogène. Les
aspects spécifiques à prendre en compte sont l’acidification du milieu
à l’extrémité de la fissure et le fort taux de triaxialité des contraintes
qui existe dans la zone plastifiée en tête de fissure. Nous avons vu que
l’acidification peut se produire dans les aciers contenant du chrome

et dans les alliages d’aluminium. La plus forte activité de l’hydrogène
qui l’accompagne active l’introduction de celui-ci dans le métal. Dans
la zone plastifiée, le haut niveau de contrainte hydrostatique créé par
son confinement accroît la concentration en hydrogène et favorise la
naissance de microfissures. Telle est sans doute la raison pour laquelle
une augmentation de la limite d’élasticité accroît la sensibilité à la
corrosion sous contrainte, dans la mesure où le niveau de la contrainte
hydrostatique est lié à celui de la limite d’élasticité.
3. Fatigue-corrosion
La fatigue-corrosion s’apparente à la corrosion sous contrainte. Elle
fait intervenir les mêmes mécanismes. Mais la variation cyclique
des contraintes introduit des modifications dans les processus de
plastification. Il s’ensuit des interactions avec les couches passivées qui
peuvent être différentes, ainsi que des perturbations affectant le transport
de l’hydrogène dans les zones plastifiées.
Une première approche consiste à tout simplement considérer que
la fatigue-corrosion est la superposition de la fatigue pure, en l’absence
de milieu corrosif, et de corrosion sous contrainte. On peut alors écrire
l’augmentation de la longueur a de la fissure par cycle de la façon
suivante:

da da da
= + . (4.3)
dN dN F dN CSC
En divisant par la demie période T, cette équation donne la vitesse

de propagation en fonction du temps (en supposant des cycles
rectangulaires) :

da 1 da da
= + . (4.4)
dt T dN dt F CSC
Ainsi est mis en évidence l’influence de la fréquence de cyclage. Plus celle-

ci est grande plus la vitesse de propagation est élevée. La figure 4.18
schématise cette simple superposition qui est bien vérifiée dans un
certain nombre de cas. Comme la corrosion sous contrainte se manifeste
essentiellement lorsque le facteur K est à sa valeur maximale K max , une
variation du rapport R de la charge minimale à la charge maximale modifie
ce diagramme (Fig. 4.19).
Cependant, dans bien des cas, la sollicitation cyclique fait apparaître
de la corrosion sous contrainte en dessous du seuil K Icsc .
112 D. FRANÇOIS
log da/dN log da/dN R2 R1

f1
f2
log∆ K log∆K
Fig. 4.18 Fig. 4.19
Fig. 4.18. Schéma donnant la vitesse de fissuration en fonction du facteur d’intensité de

contrainte en fatigue-corrosion lorsqu’il y a simple superposition de la fatigue pure et de
la corrosion sous contrainte. La fréquence de cyclage f modifie la position relative de la
courbe de fatigue et de la courbe de corrosion sous contrainte (Équation 4.4). Lorsque la
fréquence est trop faible, la dépassivation est insuffisante pour qu’il y ait un effet de fatigue
corrosion.
Fig. 4.19. Modification du diagramme précédent selon le rapport R.
Cela provient des modifications que le cyclage introduit comme mentionné

ci-dessus.
4. Conclusion
La revue succincte des effets de l’environnement sur les
phénomènes d’endommagement nous montre un domaine complexe, où
les interactions sont nombreuses et variées : interactions entre divers
milieux corrosifs et divers métaux, ou même des matériaux comme le
verre ; entre processus électrochimiques et surfaces ; entre couches
protectrices et plastification ; entre dislocations, inclusions, interfaces
et hydrogène pour n’en citer que quelques-unes. Il est alors difficile de
dégager des lois générales. Nous nous sommes efforcés de le faire, mais
il importe de garder à l’esprit que chaque cas particulier peut présenter
des spécificités. Nous sommes là dans un domaine où les prévisions ne
sont pas faciles et où la prévention des endommagements est délicate.
Annexe. Propagation d’une fissure par accumulation

de gaz en fragilisation par l’hydrogène.
Soit une fissure en forme de piécette de rayon a emplie d’hydrogène sous
pression p. Le facteur d’intensité de contrainte est donné par :
2 √
KI = p πa . (4.5)
π
Cette fissure se propage lorsque p atteint une valeur critique
correspondant à la ténacité K Ic du matériau :
√
π K Ic
pc = √ · (4.6)
2 a
Au cours de la propagation le volume V de la fissure augmente, la pression
diminue, suivant la loi des gaz parfaits, et la fissure s ’arrête lorsque K I
atteint la ténacité à l’arrêt K Ia :
2 K Ia
pa = √ √ · (4.7)
π a + ∆a
Le volume de la fissure est proportionnel à h.a 2 , h étant son ouverture,
elle-même proportionnelle à p.a. Comme p.V est constant on obtient
finalement :
a + ∆a K Ic
= · (4.8)
a K Ia
On observe que les sauts sont réguliers, quelque soit d’ailleurs la forme
de la fissure.
114
5 Endommagement
et besoins industriels
1. Développement des recherches sur la fatigue

Les progrès réalisés pour comprendre les phénomènes d’endommagement
et pour les maîtriser sont fortement liés aux besoins industriels et plus
généralement à la demande sociale. Les développements industriels font
apparaître des problèmes, des risques nouveaux qui pèsent sur les
recherches technologiques en matière d’endommagement. Les premiers
chemins de fer ont connu des accidents, dont certains très graves,
en raison de rupture de roues. Les premières études sur la fatigue
ont alors été lancées. A. Wöhler, en Allemagne entre 1852 et 1869,
se rendant compte que les ruptures en question étaient dues aux
sollicitations cycliques, effectua des essais pour trouver le nombre
de cycles à la rupture d’éprouvettes soumises à des contraintes de
diverses amplitudes. Il montra que la durée de vie était d’autant plus
faible que l’amplitude des sollicitations était grande (Fig. 5.1). Pendant
de nombreuses années c’est cette approche globale qui a continué
de prévaloir. Il s’agissait simplement de trouver l’influence de divers
paramètres sur le nombre de cycles à la rupture : effet de la contrainte
moyenne, effets de contraintes complexes, effet d’entaille par exemple.
Peu d’études étaient consacrées aux mécanismes de l’endommagement
par fatigue.
Peu après la seconde guerre mondiale, les premiers avions à
réaction commerciaux, les Comets, subirent des explosions en vol. Ces
catastrophes provenaient de la propagation de fissures de fatigue dans le
fuselage à partir de hublots. Les sollicitations cycliques dans ce cas étaient
les variations de pression différentielle entre les appareils pressurisés
et l’extérieur. La demande d’études sur la propagation des fissures de
fatigue devint alors pressante. Elle fut aussi relayée par les exigences de
l’industrie nucléaire qui s’était tournée essentiellement vers des réacteurs
à eau pressurisée. Les contraintes cycliques dans les parois, risquant de
116 D. FRANÇOIS
∆σ
MPa
350
300
250
200
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 N
Fig. 5.1. Courbe de Wöhler donnant la durée de vie en fatigue en fonction de l’amplitude
des contraintes cycliques pour un acier doux.
provoquer la propagation de fissures, pouvaient entraîner l’explosion des

circuits primaires des réacteurs au cas où ces fissures atteindraient une
taille critique.
L’industrie automobile pour sa part ne pouvait envisager la présence
dans les organes sensibles de fissures se propageant. Là où les
industries aéronautiques et nucléaires étaient en mesure d’organiser des
contrôles périodiques, cela n’était pas envisageable par les constructeurs
d’automobiles. Aussi, ces derniers ont-ils poussé des recherches sur
les processus d’amorçage et sur les limites d’endurance. Notons
que, bien entendu, ces recherches sont tout autant cruciales pour
toutes sortes d’industriels, y compris ceux de l’aéronautique et du
nucléaire.
Ce bref survol des incitations aux développements des connaissances
sur la fatigue montre qu’il n’y eut guère d’anticipations et que ce sont
en fin de compte les accidents et les incidents en service qui ont
été la source principale des efforts d’investigation. Ce processus est
regrettable. Il a évolué déjà dans le nucléaire et le fera de plus en
plus sous la pression des exigences du développement durable. Peut-
on en effet continuer par exemple à construire et faire fonctionner des
usines de produits chimiques, des grands barrages, des immeubles
de grande hauteur sans anticipation des ruptures en service qu’ils
pourraient subir ? Dans ces domaines l’on n’est certes pas dépourvu
d’outils de prévision des endommagements, et les ingénieurs ne
sont pas irresponsables, mais il ne serait pas inutile de pousser
encore davantage les recherches sans attendre de catastrophe majeure.
CHAPITRE 5 – ENDOMMAGEMENT ET BESOINS INDUSTRIELS 117
Nous allons examiner plus en détail un autre exemple, celui de la

rupture fragile, dont les développements passés ont présenté les mêmes
caractéristiques.
2. Développements de la maîtrise
de la rupture fragile
2.1. L’essai Charpy
Les études sur la rupture fragile, caractérisée par son aspect brutal et
l’absence de déformation plastique importante préalable, commencent
véritablement à la fin du XIXe siècle, en raison notamment de préoccupa-
tions liées à de nombreuses explosions de chaudières. Très dangereuses,
elles étaient responsables non seulement de dégâts matériels mais aussi
de morts d’hommes. Les ingénieurs savaient à cette époque que les en-
tailles dans les pièces étaient le siège de concentrations de contraintes, et
que celles-ci pouvaient donc être à l’origine de ruptures. Ils se rendaient
aussi compte, comme chacun d’entre nous, que les sollicitations par chocs
aggravaient les choses. Roland à Roncevaux voulant détruire Durandal,
sa vaillante épée, la cogne contre un rocher. Mais les ingénieurs de la fin
du XIXe , au vu du caractère brutal des explosions, manquaient de données
sur l’influence réelle de ce facteur dynamique. Ils ont alors imaginé des
essais dans lesquels on faisait tomber une masse sur une éprouvette
afin de la rompre. Il s’agissait d’essais par tout ou rien : l’éprouvette se
rompait ou ne se rompait pas. Les résultats restaient donc très qualitatifs.
Un progrès décisif fut accompli par l’introduction du mouton-pendule
(Fig. 5.2). En effet, celui-ci permettait de mesurer l’énergie absorbée par
la rupture de l’éprouvette. Il suffisait de mesurer la différence entre
la hauteur du pendule avant sa chute et celle à la quelle il remontait
après avoir cassé l’éprouvette. Ainsi fut introduite la notion de résilience
mesurée par l’énergie absorbée dans l’essai de rupture au mouton-
pendule. Une faible résilience correspond évidemment à une grande
fragilité.
Le mérite de Georges Charpy fut d’étudier de manière systématique
l’influence de divers paramètres sur les résultats de tels essais. Il put ainsi
en réduire la dispersion. Il comprit l’influence néfaste des stries d’usinage
et mit au point l’entaille en trou de serrure (Fig. 5.3) obtenue en perçant
un trou, ce qui crée des stries dirigées de telle sorte qu’elle sont sans effet
sur la rupture de l’éprouvette, et en le reliant à la surface par un trait de
scie. Ainsi fut introduit en 1901 l’essai appelé aujourd’hui essai Charpy,
toujours largement employé dans le monde entier.
118 D. FRANÇOIS
Fig. 5.2. Le mouton-pendule conçu par Georges Charpy pour la mesure de la ténacité.
2.2. Les avions et Griffith

Le développement de l’aviation conduisit à la fin de la guerre de 14-18
à la création du centre de recherche de Farnborough en Angleterre. Y
travaillait Griffith sur la rupture du verre, rupture fragile s’il en est.
On ne construisait certes pas d’avions en verre, mais la fissuration de
Fig. 5.3. Entaille en trou de serrure fait en sorte que les stries d’usinage sont parallèles à
la direction de la contrainte principale maximale.
cockpits devait sans doute justifier ces recherches. Analysant le bilan

d’énergie lors de l’accroissement de la surface d’une fissure, il aboutit
en 1919 (par un calcul un peu erroné) au critère qui porte son nom,
comme nous l’avons vu. Il n’était pas le premier à proposer un tel critère,
mais le poids de l’aéronautique et de la science britannique aidant, c’est
Griffith qui est resté dans les mémoires. Son laboratoire ayant pris feu
à partir de la torche du souffleur de verre, il abandonna d’ailleurs toute
recherche sur la rupture et inventa un moteur génial qui aurait pu faire
sa gloire plus légitimement peut-être. Puis, les besoins industriels n’étant
pas demandeurs, on ne donna pas grande suite au critère de Griffith, du
moins dans l’immédiat.
2.3. L’Atlantique Nord et la température de transition

fragile-ductile
Rupture de Liberty Ships
La résilience des aciers ferritiques est très faible à basses températures
et atteint des valeurs élevées au-delà d’une température de transition. La
compréhension de ce phénomène a véritablement avancé après que les
américains aient perdu une centaine de Liberty Ships. Premiers navires
en construction soudée, ils subissaient des ruptures catastrophiques
lorsque la température était trop basse. C’est ainsi que le Schenectady
se fendit littéralement en deux une nuit froide dans le port de Boston
en faisant un bruit d’explosion spectaculaire. Ces ruptures prenaient
naissance dans les zones soudées, à un angle de raccordement entre la
coque et le château, et se propageaient de façon extrêmement brutale
sans être arrêtées, comme cela aurait été le cas dans une construction
120 D. FRANÇOIS
en tôles rivées où les fissures seraient restées limitées à une seule tôle.
Les contraintes résiduelles dues au soudage étaient essentielles dans le
déclenchement du phénomène. Ces accidents catastrophiques ont incité
les laboratoires de la marine américaine à d’importantes investigations
sur l’influence de la température et de la microstructure des aciers sur
leur résilience.
Transition de ductilité d’une éprouvette non entaillée

en acier ferritique
Pour comprendre l’origine de la transition de ductilité, il faut se
rappeler que les clivages ne peuvent prendre naissance s’il n’y a pas
une déformation plastique préalable, créant par son hétérogénéité des
concentrations de contrainte. Il convient donc de prendre en compte
l’évolution de la limite d’élasticité avec la température (Fig. 5.4). Pour les
aciers ferritiques, cubiques centrés, elle augmente beaucoup lorsque la
température décroît. À très basses températures, le niveau des contraintes
à la limite d’élasticité est suffisant pour déclencher immédiatement un
σ/E
A%
clivages cupules
σf / E
Rp / E
A%
0 TNDT FATT T K
DBTT
Fig. 5.4. Diagramme de Davidenkov montrant l’évolution de la limite d’élasticité en fonction

de la température absolue et son écart avec la contrainte de clivage. L’allongement à la
rupture en dépend au-delà de la température de ductilité nulle (TNDT). Lorsqu’il atteint
une valeur suffisante la rupture par clivage fait place à la rupture ductile à cupules ; ceci
a lieu pour une température de transition de faciès FATT (Fracture Appearance Transition
Temperature).
clivage qui se propage de façon brutale à travers tout le polycristal.

L’allongement à la rupture est nul. À des températures plus élevées au
contraire, à la limite d’élasticité, le niveau des contraintes est inférieur
à la contrainte nécessaire pour que le clivage se propage : la contrainte
de clivage. La rupture ne se produit qu’après une déformation plastique
suffisante pour que l’écrouissage élève le niveau des contraintes à celui
de cette contrainte de clivage. La limite d’élasticité baissant au fur et à
mesure que la température augmente, l’écart entre cette limite d’élasticité
et la contrainte de clivage s’accroît. Il s’ensuit que l’allongement à la
rupture augmente. L’acier devient de plus en plus ductile. La température
à laquelle la limite d’élasticité est égale à la contrainte de clivage est la
température de ductilité nulle (TNDT).
À une température suffisamment élevée, la déformation qu’il faudrait
atteindre pour créer des clivages devient supérieure à celle nécessaire
pour former des cavités et les faire croître provoquant une rupture ductile
à cupules. Il apparaît donc une température de transition de faciès
de rupture FATT (Fracture Appearance Transition Temperature). À partir de
cette température, le critère de rupture devient une déformation critique.
La charge de rupture présente alors un écart avec la limite d’élasticité qui
n’évolue plus.
Le diagramme de N.N. Davidenkov (1936) est évidemment fort
schématique. En réalité la transition est plus complexe. Les clivages
prennent naissance un peu en avant du fond de l’entaille, dans la zone
où les contraintes sont les plus élevées en raison du confinement de
la zone déformée plastiquement. À basses températures, la rupture de
l’éprouvette est entièrement une rupture par clivage. On dit que le taux
de cristallinité est de 100 %. À hautes températures au contraire, la
rupture est entièrement de type ductile à cupules. On parle de rupture
fibreuse. Dans la transition de ductilité, une déchirure ductile commence
à se produire dans le fond de l’entaille. La fissure qui en résulte provoque
un confinement important de la zone plastifiée, avec une augmentation
du taux de triaxialité des contraintes. La vitesse de déformation locale
subit aussi une augmentation. Ces divers effets déclenchent une rupture
par clivages. Mais la perte de confinement de la plasticité sur les bords de
l’éprouvette provoque des déchirures ductiles par cisaillement. De tout
ceci il résulte que la surface de rupture présente une partie clivée en
son centre entourée de lèvres de cisaillement. Le taux de cristallinité
caractérise la portion de la surface occupée par les clivages.
Effet de la vitesse de sollicitation

Lorsque la vitesse de sollicitation augmente, la limite d’élasticité s’accroît
en raison de la difficulté accrue de franchissement de certains obstacles
122 D. FRANÇOIS
(atomes de carbone et d’azote en insertion notamment) par les dislocations

par activation thermique. Cette augmentation n’existe donc pas au
zéro absolu. Elle disparaît aussi au-delà d’une température suffisante
pour permettre le franchissement de ces obstacles grâce à la seule
activation thermique. Par ailleurs la contrainte de clivage tend à
diminuer lorsque la vitesse de sollicitation augmente, parce que les
dislocations ont moins le temps de relaxer les contraintes en tête de
clivage (voir en annexe A.2). L’augmentation de la limite d’élasticité
d’une part, la baisse de la contrainte de clivage d’autre part, provoquent
évidemment une augmentation de la température de ductilité nulle
(Fig. 5.5).
Voilà pourquoi les sollicitations très rapides par choc à l’ambiante
peuvent parfois provoquer une grande fragilité : elles sont susceptibles,
pour certains aciers, de faire que la température ambiante devienne
plus basse que la température de ductilité nulle. Il s’ensuit que la
détermination de la fragilité d’un acier doit être réalisée par un essai de
choc si l’on souhaite se mettre à l’abri de ruptures catastrophiques. Ceci
conforte l’intuition du sens commun.
σ/E
Rp (dε/dt)1
Rp (dε /dt)2 > (dε/dt)1
σ f /E
0
NDT1 NDT 2
T K
Fig. 5.5. L’augmentation de la vitesse de déformation augmente la température de

transition fragile ductile.
Effet d’entaille
Considérons maintenant une éprouvette cylindrique comportant une
entaille circulaire (Fig. 5.6). Nous pouvons comprendre pourquoi au sein
de cette entaille, la contrainte moyenne augmente beaucoup. En effet,
comme la déformation plastique se fait à volume constant, un petit
élément de volume situé sur l’axe de l’entaille, s’allongeant dans le sens
de l’axe, doit diminuer de diamètre. Si cette diminution peut se faire
sans problème dans une éprouvette de section constante, il n’en est
plus de même au sein d’une éprouvette entaillée dans la mesure où,
de part et d’autre de l’entaille, il existe des parties qui ne diminuent
pas de diamètre. Il apparaît donc des contraintes de traction dans les
directions radiales. Pour que la déformation plastique puisse continuer,
il est nécessaire que la différence entre la contrainte axiale et ces
contraintes radiales reste égale à la contrainte d’écoulement du matériau.
Nous voyons donc que la contrainte axiale augmente par rapport à ce
qu’elle serait dans une éprouvette lisse, dans la mesure où les contraintes
radiales de traction apparaissent. La contrainte moyenne augmente dans
les mêmes proportions : le taux de triaxialité des contraintes, rapport de
allongement
σr
R
2a
Fig. 5.6. Création d’un fort taux de triaxialité des contraintes dans une éprouvette circulaire
entaillée. La contraction radiale d’un petit élément de volume situé sur l’axe de l’éprouvette
en raison de l’allongement axial crée des contraintes radiales de traction.
124 D. FRANÇOIS
σ/E
éprouvette lisse
éprouvette entaillée
σf
0
NDT lisse
T K
NDT enraillée
Fig. 5.7. L’effet d’entaille augmente la température de transition fragile ductile.
la contrainte moyenne à la contrainte d’écoulement prend des valeurs

élevées dans une éprouvette entaillée. Elles le sont d’autant plus que
le rayon à fond d’entaille est petit. Ceci exprime l’effet du confinement
de la déformation plastique. Nous retrouverons une augmentation du
taux de triaxialité des contraintes dans toutes les situations où la
déformation plastique est confinée : au fond d’une entaille, encore bien
plus en tête d’une fissure, au sein d’une striction. On trouvera en
annexe A.1 des formules donnant de façon approximative, d’après une
analyse de P.W. Bridgman (en 1952), la répartition des contraintes dans
une éprouvette cylindrique entaillée.
Cela étant, la limite d’écoulement d’une éprouvette entaillée étant
supérieure à celle d’une éprouvette lisse, nous voyons que la température
de ductilité nulle est elle aussi plus grande que celle d’une éprouvette
lisse (Fig. 5.7). Voilà qui conforte à nouveau l’intuition du sens commun :
il importe de déterminer la température de transition fragile-ductile en
opérant sur des éprouvettes entaillées, afin de se mettre à l’abri des
accidents dus à une trop grande fragilité.
Retour sur l’essai Charpy. Autres essais

La résilience déterminée par l’essai Charpy est évidemment fonction
de la ductilité des aciers testés. Elle présente une transition (Fig. 5.8)
KV (J) %
250 100
200 80
taux de cristalinité
150 60
100 40
énergie absorbée
50 20
0
-80 -60 -40 -20 0 20 C
Fig. 5.8. Courbe de transition de résilience KV pour un acier au carbone manganèse

(direction L-T) (d’après J. Morrison et Xiaozhu Wu, From Charpy to Present Day Testing,
Elsevier 2002).
à une température critique qui peut être déterminée de diverses

façons : température correspondant à la moyenne des résiliences
au palier inférieur et au palier supérieur, température correspondant
à une valeur déterminée de la résilience, par exemple 28 joules
(TK28). On constate que les valeurs présentent une certaine dispersion,
en particulier dans la transition. On observe souvent dans cette
zone de température une bimodalité, certaines éprouvettes présentant
une résilience correspondant au palier inférieur et certaines au
palier supérieur. D’après les considérations précédentes sur l’effet de
confinement, nous comprenons que la résilience dépend de la forme de
l’entaille usinée sur l’éprouvette. L’entaille en trou de serrure n’est plus
guère utilisée, les moyens d’usinage ayant gagné en qualité depuis les
travaux de Charpy. L’entaille en U procure un confinement inférieur à
l’entaille en V. C’est cette dernière qui est maintenant d’un usage courant
(Fig. 5.9).
126 D. FRANÇOIS
Fig. 5.9. Éprouvette Charpy avec entaille en V.
L’utilisation de l’essai Charpy a donc permis de mieux comprendre

les facteurs jouant sur la température de transition fragile-ductile et
notamment l’influence de la microstructure des aciers. Or, dans les
Liberty Ships, dans les constructions soudées plus généralement, la
zone adjacente à la zone de métal fondu est affectée par l’élévation
de la température. Dans ces zones affectées par la température,
ces ZAT, on rencontre des microstructures diverses. Il nous faudra
examiner comment elles peuvent déplacer la température de transition
fragile-ductile.
Mais auparavant, nous nous rendons compte que l’essai Charpy,
utilisant une éprouvette de 10 mm × 10 mm, ne procure pas un con-
finement de la plasticité à fond d’entaille aussi important que celui
que procurerait une éprouvette d’épaisseur plus grande. Nous sommes
conduits à supposer que la température de transition fragile-ductile d’une
tôle plus épaisse que 10 mm serait supérieure à celle déterminée par
l’essai Charpy. Voilà qui n’est pas rassurant. Construire un pendule
capable de rompre des éprouvettes de plus grandes dimensions est
pratiquement exclu : sa taille devrait varier comme la section de
l’éprouvette. Cette considération a conduit Pellini à proposer un essai qui
n’est autre que celui envisagé à la fin du XIXe siècle : faire tomber une
masse sur une éprouvette entaillée de même section que celle des tôles
employées pour la construction. Mais on ménage une butée pour limiter
la déformation du corps d’épreuve. À basses températures l’acier est si
fragile qu’il se rompt avant d’avoir touché la butée. À hautes températures,
au contraire, cette dernière empêche la rupture. On détermine ainsi par
essais successifs à diverses températures, la température de ductilité
nulle de Pellini (NDT pour Nil Ductility Temperature).
Des essais similaires ont été réalisés sur des tôles sollicitées par un
explosif : l’essai de bombement à l’explosif (explosion bulge test). Suivant
que la tôle se rompait ou présentait un bombement après l’essai, elle se
trouvait en dessous ou au-dessus de la NDT.
Le confinement maximal de la déformation plastique n’est pas atteint
dans une entaille usinée, aussi aiguë soit-elle, mais en tête d’une
fissure. Il faudrait donc, pour jouer la sécurité, effectuer des essais
sur des éprouvettes comportant des fissures, obtenues, par exemple,
par fatigue. On entre alors dans le domaine de la mécanique de la
rupture, qui viendra plus tardivement. Néanmoins, l’essai Robertson était
à l’époque le plus sévère de tous. Il consistait à provoquer, à partir
d’une zone fragilisée, la propagation d’une fissure dans une tôle sous
tension soumise à un gradient de température. La fissure se propageant
vers des régions de plus en plus chaudes, finissait par s’arrêter. On
pouvait ainsi déterminer la température d’arrêt de fissure. On combinait
les effets dynamiques et ceux de confinement maximal. Il est dommage
que cet essai ne soit plus guère pratiqué, en raison évidemment de sa
lourdeur.
En dépit d’efforts de Pellini pour donner un caractère prédictif à ces
divers essais selon le niveau des contraintes, la température et l’épaisseur
des tôles rencontrés en construction, ils restent assez qualitatifs. Ils
donnent néanmoins, grâce au diagramme de Pellini (Fig. 5.10), des
indications précieuses sur l’écart que l’on peut admettre entre la
température minimale de service et la NDT.
Il nous faut maintenant voir comment il est possible, en jouant sur la
composition et la microstructure des aciers, de réduire la température de
transition fragile-ductile.
Les effets de la composition des aciers et de leur microstructure

sur la température de transition fragile-ductile
Les deux termes qui déterminent la température de transition fragile-
ductile sont la limite d’élasticité et la contrainte de clivage. Or, la limite
d’élasticité varie comme l’inverse de la racine carrée de la taille de grain
selon la loi de Petch. Nous avons vu au chapitre 2 que la taille des
empilements de dislocations qui provoquent l’apparition des clivages,
surtout par la rupture des inclusions, intervenait par l’inverse de sa
racine carrée. Nous savons que la taille des inclusions elles-mêmes
conditionnait la propagation des fissures de clivage. Nous avons vu enfin
que dans certains cas c’étaient les joints de grains qui constituaient
les obstacles critiques à la propagation des clivages et que la taille des
grains intervenait encore par l’inverse de sa racine carrée. On trouve bien
128 D. FRANÇOIS
σF/Rp FTP
petite fissure
1,00
FTE
taille de fissure
croissante courbe d’arrêt de fissure
0,75
CAT
0,50
0,25
NDT NDT + 30 F NDT + 60 F NDT + 120 F

(17 C) (33 C) (67 C)
Fig. 5.10. Diagramme de Pellini représenté schématiquement. On porte le rapport de la

contrainte de rupture à la limite d’élasticité en fonction de la différence entre la température
et la NDT. FTE est la température de transition en élasticité ; FTP la température de transition
en plasticité.
expérimentalement que la température de transition fragile-ductile varie

en fonction de l’inverse de la racine carrée de la taille de grain. Quid alors
de la taille des inclusions ? On dit généralement qu’elle serait corrélée
à celle du grain, et qu’elle n’interviendrait pas directement. Toujours
est-il qu’il faut diminuer la taille de grain pour abaisser la température
de transition fragile-ductile ; la taille de grain, ou celle d’éléments de
microstructure qui peuvent bloquer glissements et clivages : lattes de
martensite, paquets de bainite. Nous disposons ainsi d’un guide pour
l’amélioration des aciers.
Les éléments d’alliage gammagènes (en premier lieu le nickel, mais

aussi le manganèse) diminuent la température de transformation de
l’austénite. Ils tendent donc à affiner la structure transformée, ferrite
et perlite. Ce sont des éléments favorables à une diminution de la
température de transition fragile-ductile. Au contraire les éléments
alphagènes (le chrome, le molybdène, le vanadium, éléments ajoutés
pour d’autres raisons), en augmentant la température de transforma-
tion de l’austénite, donnent des microstructures plus grossières,
défavorables.
Les éléments interstitiels, carbone et azote, augmentent la limite
d’élasticité de la ferrite et par conséquent augmentent la température
de transition fragile-ductile. Pis encore, ils sont susceptibles de former
des « atmosphères »(1) autour des dislocations, c’est-à-dire des fortes
concentrations le long de la ligne de dislocation, bloquant leur déplace-
ment. Ceci entraîne la fragilité au bleu des aciers, ainsi dénommée en
raison de la couleur de l’oxyde FeO qui se forme aux environ de 300 °C,
température de création des atmosphères.
Pour affiner le plus possible les microstructures afin de diminuer
la température de transition fragile-ductile il faut tremper rapidement.
C’est ainsi que la bainite inférieure(2) est plus favorable que la bainite
supérieure(3) .
La température de fin de laminage à chaud doit être aussi basse que
possible pour diminuer la taille de grain.
Enfin, il importe de favoriser autant que faire se peut l’homogénéité
de la déformation plastique pour réduire les sources de concentration de
contrainte. Dans cet ordre d’idée, il est préférable d’utiliser des alliages
à forte énergie de faute d’empilement, ce qui favorise les glissements
déviés ; d’éviter l’ordre à grande distance(4) ; de disposer de précipités non
cisaillables(5) .
(1) Atmosphère : rassemblement des atomes de carbone et d’azote au voisinage

du cœur des dislocations.
(2) Bainite inférieure : variété de bainite qui se forme aux plus basses
températures.
(3) Bainite supérieure : variété de bainite qui se forme aux plus hautes
températures.
(4) Ordre à grande distance : dans un alliage qui présente de l’ordre à grande
distance, la structure cristallographique est constituée de sous-réseaux, deux si
l’alliage est biphasé, de sorte que tout atome d’une sorte a pour plus proches
voisins des atomes d’une autre sorte.
(5) Précipités non cisaillables : si les précipités sont suffisamment gros les
dislocations sont forcées de les contourner, alors qu’au contraire, s’ils sont assez
petits, les dislocations peuvent les traverser en les cisaillant.
130 D. FRANÇOIS
Un naufrage qui ne se serait pas produit quarante années

plus tard
Si ces diverses considérations, grandement développées sous la pression
de la construction soudée, en particulier dans la construction navale,
avaient été connues des constructeurs du Titanic, il est probable que
ce navire n’aurait pas coulé. On a en effet pu récupérer, grâce à des
engins sous-marins, des morceaux des tôles de sa coque déchirée par
le choc avec l’iceberg. On s’est aperçu que leur température de transition
fragile-ductile était supérieure à 0 °C. Au moment de la collision, elles
étaient donc fragiles et elles se sont fissurées de façon catastrophique. Si
au contraire, leur température de transition fragile-ductile avait été plus
basse, la coque se serait déformée sans se rompre.
2.4. La conquête de l’espace et la maîtrise du nucléaire,

et la mécanique de la rupture
Vers 1950, aux États-Unis, commence le développement de fusées (grâce à
Von Karman « récupéré » en Allemagne). Malheureusement nombre d’entre
elles explosent en vol. Il fallait donc être capable de mieux maîtriser les
phénomènes de rupture. Les essais classiques, comme nous venons de
le voir, ne procuraient que des indications qualitatives insuffisantes pour
prévoir si, sous une sollicitation donnée, une pièce pouvait ou non se
rompre. C’est alors que Georges Irwin, qui travaillait dans les laboratoires
de la Marine Américaine, utilisa des résultats de mathématiciens russes
concernant la singularité de contrainte à la pointe d’une fissure d’acuité
totale, pour développer la mécanique de la rupture en élasticité linéaire.
Nous en avons déjà vu quelques notions (Chap. 2, Sect. 6.2). L’idée est
la suivante : comme les contraintes sont très concentrées à l’extrémité
d’une fissure, il suffit de focaliser l’étude sur cette zone à une échelle
qui fait disparaître au loin les contours de la pièce (Fig. 5.11). On
trouve alors que la partie principale du développement des contraintes
en puissances de la distance à l’extrémité de la fissure revêt la même
forme pour toutes les fissures du monde (les fissure idéales dans des
solides élastiques linéaires). Un seul paramètre détermine le niveau des
contrainte à une certaine distance, petite, de l’extrémité : le facteur
d’intensité des contraintes K. Il est fonction du chargement de la pièce
fissurée, de sa géométrie et de la longueur de la fissure. L’aspect génial de
cette théorie est qu’elle permet la tranférabilité des résultats. À condition
que le facteur d’intensité des contraintes soit le même, il est impossible à
un petit observateur, situé près de l’extrémité de la fissure, en mesurant
les déformations, de savoir s’il se trouve dans une éprouvette ou dans
chargement
x2
θ
x1
Fig. 5.11. Singularité des contraintes en tête de fissure.
une fusée. La rupture de l’éprouvette comme celle de la pièce se produira

lorsque le facteur d’intensité des contraintes atteindra la valeur critique,
c’est-à-dire la ténacité K Ic déterminée en laboratoire. Si l’on est donc
capable de calculer le facteur d’intensité des contraintes dans la pièce
contenant une fissure de dimensions donnée, sous un chargement donné,
on sera en mesure de prévoir sa rupture connaissant la ténacité.
Nous avons vu que la plastification qui se produit en tête de fissure
perturbe le champ des contraintes idéal des mathématiciens (Fig. 5.12).
Néanmoins, si la limite d’élasticité est assez grande, cette perturbation
est suffisamment faible pour que, moyennant une faible correction, la
mécanique de la rupture en élasticité linéaire reste valable. C’est bien le
cas pour les fusées et pour l’espace en général qui utilisent des alliages à
haute limite d’élasticité. La mécanique de la rupture en élasticité linéaire
y a trouvé ses premières applications.
132 D. FRANÇOIS
x2 x2
σ
τ
τ max
(a)
x1 x3 0 σ33 σ11 σ22 σ
x3
cisaillement à 45
bloc rigide
τ
τ max.
(b) k
σ 11 σ 33 σ22 σ n
début de plastification
propagation généralisée
Fig. 5.12. Zone plastifiée en tête de fissure (a) en contrainte plane ; (b) en déformation
plane. On a figuré aussi les cercles de Mohr pour les contraintes dans la zone plastifiée
dans le plan qui prolonge la fissure ; ils mettent en évidence la forte triaxialité des contraintes
en déformation plane.
2.5. L’électro-nucléaire et la mécanique de la rupture

en élasto-plasticité
L’industrie électro-nucléaire se développe à partir de 1960 environ avec
de sévères exigences de sécurité. Mais dans le cas des réacteurs à
eau pressurisée, les parois ne sont pas constituées d’aciers ayant une
aussi haute résistance que celle des aciers utilisés dans les applications
O
CTOD
CTOD
d
a
Fig. 5.13 Fig. 5.14
Fig. 5.13. Le concept d’écartement critique de fissure (CTOD). La fissure se propage au

moment de la rupture d’une petite éprouvette fictive située en tête de fissure, donc pour un
écartement critique.
Fig. 5.14. Schéma de principe de la mesure de l’écartement de fissure (CTOD). L’ouverture
du capteur v est avec lui, dans le rapport des distances au centre instantané de rotation O
de l’éprouvette de flexion à la longueur de la fissure a.
spatiales. Aussi, la plastification en tête des fissures a-t-elle une extension

telle que la mécanique de la rupture en élasticité linéaire sort souvent
des limites de validité. Il a fallu alors se tourner vers des modifications
débouchant sur la mécanique de la rupture en élasto-plasticité. Deux
voies ont été explorées : la première, développée en Grande Bretagne,
correspondait à une tentative d’approche locale sommaire. Le critère
de propagation de fissure était l’écartement critique de fissure à son
extrémité (en anglais crack tip opening displacement CTOD), l’idée étant
que, à cet écartement, correspondait une déformation à la rupture du
matériau juste en avant de la tête de fissure (Fig. 5.13). Il fallait alors être
capable et de mesurer expérimentalement l’écartement critique (Fig. 5.14)
et de calculer l’écartement de fissure en fonction du chargement. Ces deux
aspects ne sont pas aisés, mais c’est encore le second qui est le plus
difficile et il n’est résolu que de façon approximative. Il est intéressant
de constater qu’une telle approche met en jeu des concepts de nature
physique qui font partie de la culture traditionnelle des anglais.
La seconde voie a été développée aux États-Unis et, indépendamment,
en ex-Union Soviétique (où elle n’a d’ailleurs pas connu le même
succès). Elle repose sur des concepts de mécanique mathématique.
L’intégrale J de James Riceet Genady Cherepanov est une intégrale
de contour (Fig. 5.15) qui jouit en élasticité non linéaire de deux
propriétés essentielles : elle est indépendante du contour d’intégration
Γ qui entoure l’extrémité de la fissure ; elle est égale au taux de
libération d’énergie pour une avancée virtuelle de fissure. Ces deux
134 D. FRANÇOIS
x2
u
n
0 x1
∂u
Fig. 5.15. Définition de l’intégrale de Rice-Cherepanov : J = Γ
(W dx 2 − t i ∂x i ds).
1
propriétés sont étendues au cas de la plasticité dans la mesure où

il n’y a aucune décharge et où le trajet de chargement est radial.
Dans ce cas en effet, le comportement d’un matériau plastique n’est
pas distinct de celui d’un matériau élastique non linéaire. L’intégrale
J permet donc, en faisant passer le contour de la surface de la
pièce à un cercle de petit rayon, de relier le champ singulier en tête
de fissure au champ lointain. Elle joue alors le même rôle que le
facteur d’intensité des contraintes en élasticité linéaire : elle est le
paramètre qui caractérise, en fonction du chargement, de la taille de
la fissure et de la géométrie de la pièce, le niveau des déformations
en tête de fissure. J doit donc permettre la tranférabilité des résultats.
Une restriction intervient : J est aussi fonction du comportement du
matériau, contrairement à K. Le calcul de J pour une situation donnée
doit être effectué pour chaque matériau, rendant quasiment impossible
la création d’un catalogue étendu. Malheureusement, on s’est aperçu
de plus que le second terme du développement des contraintes en
puissance de la distance à l’extrémité de la fissure, (la contrainte Q),
perturbe suffisamment le champ singulier pour que la valeur critique
de J soit fonction du type de chargement de la pièce. En dépit de ces
réserves, l’intégrale J, qu’il vaut sans doute mieux considérer comme un
taux de libération d’énergie, selon sa seconde propriété fondamentale,
rend de grands services pour la prévision de la rupture en élasto-plasticité.
Son utilisation a évidemment largement débordé le domaine de l’électro-
nucléaire.
Face aux restrictions qui viennent d’être mentionnées quant à la

validité de la valeur critique de J, des tentatives ont été faites pour
réconcilier l’approche locale et la mécanique de la rupture en élasto-
plasticité. L’idée est d’utiliser des critères d’endommagement physique,
critère de clivage, critère de rupture ductile par cavitation, appliqués dans
le champ proche de l’extrémité de la fissure qui dépend de J (et de Q). C’est
à cette idée que correspondent les premières tentatives de Alan Tetelman
et Rodney Wilshaw (en 1967), puis de Robert Ritchie, John Knott et James
Rice en 1973. Mais la façon la plus aboutie d’aborder ce problème est celle
qu’a mise en œuvre le groupe Beremin de l’École des mines de Paris autour
d’André Pineau. Comme pour toute approche locale, il est nécessaire de
déterminer expérimentalement les critères de rupture d’une part et de
calculer d’autre part les champs de déformation et de contrainte locaux.
Les moyens de calcul actuels ont acquis une puissance qui permet de
résoudre ce dernier problème. On voit là à l’œuvre l’interaction avec les
développements technologiques sous l’incitation de diverses pressions
socio-économiques. Un des grands mérites de l’approche locale est de
mettre en évidence l’influence des processus d’endommagement sur la
résistance à la propagation des fissures envisagée d’un point de vue
macroscopique.
Grâce à l’approche locale en mécanique de la rupture, il est maintenant
possible de relier les résultats de l’essai Charpy avec la ténacité K Ic du
matériau. Depuis longtemps, on avait cherché des relations empiriques
entre ces quantités, car l’essai Charpy est beaucoup plus simple et moins
coûteux qu’un essai de mesure de la ténacité, mais seule cette dernière
est transposable. Ces relations empiriques, établies pour un acier, ou à la
rigueur une catégorie d’aciers, sont utiles, mais doivent être extrapolées
avec prudence.
Par ailleurs, l’instrumentation de l’essai Charpy permet d’enregistrer
la force appliquée au marteau en fonction de son déplacement (Fig. 5.16).
On dispose alors d’un moyen pour en déduire l’évolution des contraintes
et des déformations au voisinage de l’entaille au cours de l’essai.
L’approche locale permet aujourd’hui de déterminer le critère de
clivage à l’aide de résultats obtenus à basses températures par ess-
ais Charpy couplés à des calculs des champs de contraintes dans
l’éprouvette, et de d’utiliser ce critère pour calculer la ténacité, telle
qu’elle pourrait être déterminée avec une éprouvette préfissurée. Ce
travail est plus ardu au palier supérieur de la transition fragile ductile
lorsque le processus de rupture est ductile à cupules. En effet, les dé-
formations plastiques sont alors bien plus grandes qu’au palier inférieur.
Des efforts sont en cours pour l’étude de la transition, rendue difficile
en raison de l’existence conjointe des deux processus d’endommagement
dans l’éprouvette.
136 D. FRANÇOIS
Force
16
Fm
Fiu
12 Fgy
Fa
4
0
0 2 4 6 8 Déplacement mm
Fig. 5.16. Exploitation d’un enregistrement de la force appliquée au marteau du mouton

pendule en fonction du déplacement dans un essai Charpy instrumenté. F gy est la force
limite de plasticité généralisée ; F m la force maximale ; F a est la force correspondant à l’arrêt
de la propagation instable ; F iu − F a renseigne sur la fraction de rupture par cisaillement.
3. Conclusion
Nous avons vu que les progrès accomplis dans la connaissance et la
maîtrise des endommagements avaient été fortement induits par les
exigences des développements industriels et des risques qui y étaient
associés. Néanmoins, une enquête menée il y quelques années en Europe,
venant compléter une enquête analogue faite aux États-Unis, a montré
que le coût des ruptures était encore aujourd’hui de l’ordre de 4 %
du PIB. Il se produit encore un nombre considérables de défaillances
qui pourraient être évitées. Elles peuvent être attribuées d’une part à
des déficiences dans les connaissances et nul doute que des recherches
supplémentaires sont à même d’en faire disparaître certaines. Mais,
d’autre part, un bon nombre d’accidents pourrait être supprimé par
de meilleures prises en compte des phénomènes d’endommagement au
moment de la conception des appareils et par une maintenance plus
rigoureuse. C’est de nos jours la pression du développement durable,
terme nouveau et à la mode, mais qui recouvre des préoccupations
qui ne sont pas seulement d’aujourd’hui, et qui doit être incitatif pour
une meilleure maîtrise des endommagements. Nous verrons dans le
chapitre 7 comment elle peut intervenir pour une bonne planification de
la maintenance.
A. Annexes
A.1. Calcul des champs de contraintes et de déformations
dans la section d’une éprouvette cylindrique entaillée,
d’après Bridgman (Fig. 5.17)
Soit une éprouvette cylindrique entaillée de rayon minimal a et dont
l’entaille possède un rayon de courbure R soumise à un effort de traction.
L’hypothèse faite par Bridgman est que les déformations radiales et
tangentielles dans la section minimale sont homogènes et égales. De plus
les isostatiques sont supposées être des cercles. Les contraintes dans la
section minimale, lorsqu’elle est entièrement plastifiée, sont alors données
en fonction de la distance r à l’axe de l’éprouvette par les expressions :

a2 − r2
σrr = σθθ = σeq log 1 + (5.1)
2aR

a2 − r2
σzz = σeq 1 + log 1 + . (5.2)
2aR
2,5
Contraintes réduites
1,5
0,5
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Rayon réduit
Fig. 5.17. Variation des contraintes dans une éprouvette cylindrique entaillée d’après
Bridgman.
138 D. FRANÇOIS
La contrainte moyenne dans cette section vaut donc :

2R a
σ̄zz = 1 + log 1 + . (5.3)
a 2R
Le taux de triaxialité des contraintes est maximal sur l’axe où il vaut :

σm 1 a
= + log 1 + . (5.4)
σeq 3 2R
A.2. Influence de la vitesse de déformation sur l’énergie

de clivage
L’énergie de clivage comprend deux termes : l’un correspond au travail de
rupture des liaisons atomiques 2γs , l’autre au travail γp de déformation
plastique, tous les deux correspondant à une unité d’augmentation d’aire
de fissure. Cette dernière énergie, largement supérieure à la première,
provient du travail nécessaire pour déplacer les dislocations en tête de
fissure. Il est donné pour une fissure de longueur a dont l’extrémité se
propage à la vitesse v c par :
·
γp da = γpv c dt = W dt (5.5)
avec :
·
dW = τ γ· dV
où τ est la contrainte de cisaillement résolue sur les plans de glissement,
γ le cisaillement et dV l’élément de volume. Or :
γ· = ρDbv (5.6)
ρD étant la densité de dislocations(6) mobiles de vecteur de Bürgers b et de
vitesse v. Cette vitesse peut être exprimée en fonction de la contrainte de
cisaillement par une loi de type :
m
τ
v = v0 . (5.7)
τ0
En tête de fissure, la mécanique de la rupture donne la singularité
élastique qui permet d’écrire la valeur de la contrainte normale σ sur
le plan qui prolonge la fissure à une distance b de son extrémité, en
supposant un clivage en forme de piécette de rayon a. Cette contrainte,
(6) Densité de dislocations : longueur totale des lignes de dislocation par unité de
volume.
parce qu’il y a rupture, doit être égale à la contrainte théorique de rupture,

de sorte que :

2 a 2 Eγs
σ= Σ = (5.8)
π b π b
où Σ est la contrainte appliquée normale au plan de clivage. Ainsi :

Eγs
Σ= · (5.9)
a
Par ailleurs, la contrainte de cisaillement résolue sur les divers plans de
glissement en tête de fissure est donnée par :

a
τ=Σ τ̃(θ, α) (5.10)
r
θ étant l’angle polaire par rapport à l’extrémité de la fissure et α l’angle de
la normale au plan de glissement.
On peut maintenant calculer l’énergie de clivage par intégration, pour
les divers plans de glissement, dans un volume situé à l’extrémité de la
fissure :
π/2 ∞ m
1 τ
γp = τρDbv 0 r dr dθ
−π/2 b v c τ 0
π/2 ∞ m+1
v 0 1−m
= τ̃ m+1 dθ (Eγs) 2
ρDb r 2 dr. (5.11)
α −π/2 b v c τ0m
En définitive, le rapport de l’énergie de clivage à l’énergie de rupture des

liaisons est donné par :
m−1
m+1
γp E 2 γs 2 v0
=A ρD · (5.12)
2γs m−5
vc
τ0mb 2
A est un facteur numérique qui dépend de l’orientation des divers plans

de glissement en tête de fissure.
Ce rapport décroît lorsque la vitesse de propagation du clivage
augmente.
140
6 Prévoir les évolutions

des endommagements
1. Les stades et conditions d’endommagement

Si les clivages et les cavités sont créés instantanément dès que les
conditions critiques de sollicitations sont réunies et qu’ils n’évoluent que
si ces sollicitations augmentent, les endommagements dus à la fatigue,
à la corrosion sous contrainte, au fluage, sont fonction du temps. Il
est essentiel de pouvoir prévoir leurs évolutions afin d’assurer l’intégrité
des structures. Ces divers endommagements connaissent une phase de
naissance suivie d’une phase de croissance aboutissant finalement à la
rupture. La transition entre ces deux phases est généralement mal définie
ou se rapporte à un critère arbitraire de dimension de fissure. Certains
diront par exemple que l’amorçage des fissures de fatigue correspond à des
fissures de tailles inférieures au millimètre. Pourquoi ? Parce que celles-
ci sont difficiles à détecter. Une amélioration de la méthode de détection
déplacerait alors le critère.
Cette question de visibilité des fissures rend l’étude des phases
d’amorçage délicate. La connaissance des évolutions des endommage-
ments y est imparfaite. Au contraire nous disposons de critères beaucoup
plus précis et fiables pour les phases de croissance des fissures. Ceci
pose naturellement des problèmes pour la prévision des ruptures ou
pour la détermination de leurs origines en cas de rupture en service.
Au moment de la conception des pièces, il importe de se placer du
côté de la sécurité. Négliger alors la phase de croissance procure une
marge par rapport à la durée de vie. Lorsque des fissures sont détectées
en service, il est satisfaisant de n’avoir à tenir compte que de leur
croissance. La situation la plus délicate se rencontre en expertise, lorsqu’il
faut remonter à l’origine des fissures. Les incertitudes sur la phase
d’amorçage introduisent des fourchettes sur la date de leur apparition
qui peuvent radicalement modifier les conclusions quant aux causes de
la rupture.
142 D. FRANÇOIS
L’évolution des endommagements fait intervenir les sollicitations

auxquelles les pièces sont soumises, les propriétés des matériaux dont
elles sont constituées et la géométrie des pièces et des fissures elles-
mêmes. La plus grande partie des incertitudes qui affectent la prévision
des évolutions provient d’une connaissance imparfaite des sollicitations.
Des sollicitations d’origine mécanique tout d’abord : les pièces peuvent
être le siège de contraintes internes introduites au cours des fabrications
et qui sont difficiles à estimer ; rares sont les cas où les sollicitations sont
régulières comme celles qui s’exercent sur un récipient gonflé toujours
à la même pression ; bien plus souvent elles sont variables et au
surplus aléatoires ; l’environnement est en général fort mal connu (taux
d’humidité, température, etc.) ; les conditions d’application des efforts
sont souvent mal définies et la mécanique du contact sujette à caution
(frottements, glissements, états de surface, etc.). Les propriétés des
matériaux sont elles aussi sources d’incertitudes en raison notamment
des conditions particulières qui président à leur détermination. Les essais
en laboratoire correspondent à des configurations simples pour pouvoir
effectuer des mesures. Ils ne reproduisent pas toujours les conditions
de service, à supposer qu’on les connaisse. Ajoutons que le matériau
n’est pas à l’abri de phénomènes de modifications de ses propriétés
au cours du temps, en particulier de fragilisations. Il importe donc
d’acquérir une connaissance aussi bonne que possible des processus
d’endommagement pour interpoler, voire extrapoler convenablement.
C’est pourquoi les recherches sur l’endommagement sont loin d’être
achevées. La connaissance de la géométrie des pièces pose évidemment
moins de problèmes, encore que l’usure en service la modifie. Plus délicate
est la détection de la forme exacte des fissures. Elle met en jeu les
contrôles non destructifs. Malgré les progrès accomplis dans ce domaine,
notamment dans celui des contrôles par ultrasons, il reste délicat de bien
connaître la profondeur des fissures, une donnée essentielle pour une
prévision correcte.
Le philosophe Cournot disait qu’en histoire la prédiction était plus
facile que la « rétrodiction », parce que dans ce dernier cas les conditions
initiales étaient à jamais perdues. Mais, pour la prévision des évolutions
de l’endommagement, il n’y a pas que les conditions initiales, celles qui
sont connues aujourd’hui, qui entrent en ligne de compte ; toute la
suite des conditions futures intervient. Or, autant pèsent des incertitudes
sur ces dernières, autant, en « rétrovision », a-t-on davantage de
connaissances sur ce que les conditions ont été. Ainsi, l’asymétrie entre
le futur et le passé n’a-t-elle pas lieu d’être invoquée.
Examinons maintenant les divers cas d’endommagement dépendant
du temps : la fatigue, la corrosion sous tension et le fluage et
éventuellement leurs interactions.
CHAPITRE 6 – PRÉVOIR LES ÉVOLUTIONS DES ENDOMMAGEMENTS 143
2. La fatigue
2.1. Approche globale
Les recherches sur la fatigue ne datent pas d’aujourd’hui et dès le

e
XIX siècle Wölher avait observé que l’amplitude de la sollicitation diminuait
la durée de vie. Les résultats sont portés sur la courbe de Wöhler (SN
curve en anglais), où le nombre de cycles est en échelle logarithmique.
Ces courbes continuent à être couramment utilisées pour prévoir la durée
de vie (Fig. 5.1). Pour une machine d’essai fonctionnant à 10 hertz, il
faut une trentaine d’heures pour atteindre un million de cycles. Aussi se
contente-t-on souvent de déterminer la limite d’endurance à un million
de cycles, qui est l’amplitude de la contrainte à partir de laquelle il ne se
produit pas de rupture avant cette durée de vie. Typiquement, la limite
d’endurance des aciers vaut environ la moitié de la charge de rupture ;
celle des alliages d’aluminium le tiers. À l’aide de sollicitations plus
rapides, par exemple par ultrasons, il est possible de reculer cette limite ;
on constate alors que la limite d’endurance apparente décroît, mais
beaucoup moins rapidement qu’aux niveaux d’amplitudes de contrainte
plus élevés. D’après ce que nous savons sur l’amorçage des fissures par
des glissements irréversibles nous pouvons être assurés qu’une limite
d’endurance existe bien puisqu’il faut dépasser la limite d’élasticité pour
que ces derniers se produisent. Nous nous méfierons cependant des
actions de l’environnement qui pourraient par exemple créer des piqûres
de corrosion, sites favorables à l’amorçage des fissures de fatigue. Elles
apparaissent alors pour un niveau de contrainte inférieur à la limite
d’élasticité apparente.
À partir de la courbe de Wölher, on peut définir un paramètre
d’endommagement. Il est pris égal, pour une amplitude de contrainte
donnée, au rapport du nombre de cycles qu’a subi le matériau au nombre
de cycles nécessaires pour amener la rupture. (Ce paramètre n’a rien à
voir avec le paramètre d’endommagement D défini à propos des milieux
poreux au chapitre 3.) Ce paramètre d’endommagement par fatigue a
le mérite d’être de détermination aisée, mais, sa signification physique
est loin d’être claire. Il supposerait que le processus est linéaire. Une
preuve qu’il ne l’est pas est fournie par les cumuls d’endommagements ;
la somme de l’endommagement ainsi défini acquis à un premier niveau
d’amplitude de contrainte et de celui acquis à un second niveau ne
sont pas égales, en général, à la somme obtenue en inversant l’ordre
des niveaux. Au moment de la rupture au second niveau, la somme
des endommagements est rarement égale à 1. On constate souvent que
solliciter en premier à un niveau faible augmente la durée de vie au niveau
supérieur et qu’au contraire, solliciter d’abord à forte amplitude diminue
144 D. FRANÇOIS
la durée de vie à un niveau inférieur. Pourtant la règle de cumul linéaire

des endommagements, ou règle de Miner (M.A. Miner en 1945), est si
commode d’emploi qu’elle est le plus souvent adoptée, bien que fausse.
La question se pose de savoir comment la mettre en œuvre dans le cas de
sollicitations d’amplitudes variables. Faut-il par exemple compter pour
un cycle chaque maximum sur la courbe de la sollicitation en fonction
du temps ? Ou bien, comme on le fait en réalité, ne compter que les
amplitudes les plus fortes englobant d’autres plus faibles selon la méthode
dite de la chute de pluie : l’axe du temps étant vertical, ne prendre en
compte que ce qui est « mouillé » par une pluie verticale (Fig. 6.1).
La détermination de la courbe de Wöhler est couramment effectuée par
des essais de flexion rotative où les fibres externes des éprouvettes sont
alternativement en traction et en compression. La sollicitation correspond
à un rapport R de la contrainte minimale à la contrainte maximale égal
à −1. Or le niveau moyen de contrainte modifie la durée de vie : elle est
d’autant plus courte que ce niveau est élevé. Le diagramme de Goodman
Sollicitation
2
3
4
5
6
7
Temps
Fig. 6.1. Comptage des cycles par la méthode de la goutte de pluie.

(J. Goodman en 1914) permet de rendre compte de cet effet (Fig. 6.2).
On y porte la contrainte maximale et la contrainte minimale à la limite
d’endurance en fonction de la contrainte moyenne. On suppose qu’elles
décrivent des droites qui se rejoignent évidemment à la charge de rupture.
L’écart entre les deux représente la limite d’endurance.
Lorsque l’état des contraintes n’est pas uniaxial le problème se pose
de savoir quelle contrainte équivalente adopter pour se replacer sur
la courbe de Wöhler (ou sur le diagramme de Goodman). On adopte
souvent la contrainte équivalente de Von Mises. L’amorçage des fissures
de fatigue résultant de glissements, il vaudrait peut-être mieux prendre
celle de Tresca. En fait, ce n’est pas d’une importance majeure en raison
∆σ
Rm
limite d’endurance
en flexion rotative
0 Rm σ moyen
-1 0 1 Rapport R
Fig. 6.2. Diagramme de Goodman donnant la limite d’endurance en fonction de la

contrainte moyenne. Sur l’échelle du bas figure le rapport R de la charge minimale à la
charge maximale.
146 D. FRANÇOIS
des incertitudes pesant sur les processus eux-mêmes : nous avons vu,
par exemple, que des sollicitations hors phase modifiaient totalement
la structure des dislocations engendrées par la fatigue et conduisent
effectivement à d’importantes réductions de la durée de vie. Il existe divers
critères empiriques incorporant amplitude de contrainte équivalente et
contrainte hydrostatique. Nous verrons plus loin l’application d’un tel
critère, celui de Ky Dang Van (mis au point à l’École polytechnique en
1999).
Lorsque l’amplitude des contraintes augmente au-delà d’un certain
niveau, la déformation dépasse la limite d’élasticité macroscopique et
la durée de vie diminue beaucoup : on entre dans le domaine de la
fatigue plastique oligocyclique. On travaille alors plutôt à amplitude de
déformation constante. La durée de vie est donnée par la courbe de
Manson-Coffin (Fig. 6.3) (S.S. Manson en 1953 et L.F. Coffin en 1959). Elle
est portée sur un graphe bilogarithmique. Elle comporte deux branches,
l’une correspondant à la partie plastique de l’amplitude de déformation et
l’autre à la partie élastique. Cette dernière correspond à la loi de Basquin.
On constate que la durée de vie est, de façon approximative, inversement
proportionnelle à la racine carrée de l’amplitude de déformation plastique.
Très grossièrement, un essai de traction peut être assimilé à un essai
log∆ε p
100/(100-Z)
0,1
loi de Manson-Coffin
-0,6
0,01
loi de Basquin
0,001
-0,12
1/4 1 10 100 1000 10 000 100 000 log N
Fig. 6.3. Critère de Manson-Coffin donnant la durée de vie en fatigue oligocyclique en

fonction de l’amplitude de la déformation. La pente est en général proche de −1/2.
L’extrapolation pour 1/4 de cycle donne à peu près la striction. Pour les faibles déformations,
la loi de Basquin correspond à une pente proche de −0,12.
de fatigue de durée de vie égale à 1/4. La striction à la rupture Z %

se situerait alors dans le prolongement de la courbe de Manson-Coffin.
On est surpris de constater qu’il en est (approximativement) bien ainsi !
Pourtant les mécanismes de rupture en rupture brutale et en fatigue sont
complètement différents ! Cet accord permet d’utiliser la méthode dite des
« pentes universelles » qui donne la courbe de Manson-Coffin en l’absence
d’essais à partir de la seule connaissance des caractéristiques de traction,
D = log [100/(100 − Z )], Z étant la striction, et R m /E le rapport de la charge
de rupture au module d’Young. Selon cette règle :
R m −0,12
∆ε = D(4N) −0,6 + 3,5 N . (6.1)
E
Bien entendu, cette relation ne permet qu’un premier dégrossissage. Il

doit être complété par des essais si l’on souhaite une prévision fiable.
On a souvent affaire à des pièces comportant des concentrations
de contrainte, zones où, bien que l’ensemble de la pièce reste dans le
domaine d’élasticité, la déformation cyclique est plastique. La courbe de
Manson-Coffin permet de prévoir l’amorçage des fissures dans ces zones
en imaginant qu’elles englobent une petite éprouvette fictive. Il importe
alors de savoir quelle est l’amplitude des déformations plastiques dans
cette zone de concentration de contrainte. Il est possible d’utiliser la
relation approximative de Neuber :
∆σ∆ε
= K 2T (6.2)
∆σnom ∆εnom
∆σ et ∆ε sont les amplitudes de contrainte et de déformation locales, dans

la zone de concentration de contrainte, ∆σnom et ∆εnom les amplitudes de
contrainte et de déformation nominales et K T le facteur de concentration
de contrainte. Comme la pièce reste élastique dans son ensemble, ∆εnom =
∆σnom /E.
Il est naturellement possible de faire mieux par un calcul numérique
aux éléments finis.
L’ensemble des données précédentes permet, sans connaître finale-
ment les mécanismes en jeu, de prévoir relativement correctement la
durée de vie de pièces en fatigue. Nous sommes néanmoins conscients
que les essais de fatigue sont effectués sur des éprouvettes de petites
dimensions et que se pose le problème de leur transposition à des
pièces de taille plus importante. La simple constatation que les fissures
s’amorcent en surface suffit à nous montrer que ce problème existe. Il
subsiste bien des situations qui nécessitent des connaissances précises
sur ces mécanismes. Nous allons examiner comment se traite le problème
de la propagation des fissures longues, puis celui de l’amorçage.
148 D. FRANÇOIS
2.2. Propagation des fissures longues en fatigue

Loi de Paris
Nous avons vu que les fissures de fatigue étant entrées dans le stade II
se propageaient perpendiculairement à la direction de la contrainte
principale maximale. Elles le font par ouverture non réversible en
mode I grâce à des glissements à leur extrémité (Fig. 1.23). Dans
ces conditions, il est naturel de prendre comme paramètre le facteur
d’intensité des contraintes K I qui détermine le niveau d’ouverture, ou
plutôt son amplitude de variation ∆K I . C’est ce qu’a fait Paul Paris (avec
F. Erdogan en 1963), en portant sur un graphe bilogarithmique la vitesse
de propagation de la fissure da/dN, c’est-à-dire son avancée par cycle, en
fonction de ∆K I (Fig. 6.4). On obtient alors expérimentalement des points
qui se situent sur une droite dont la pente dépend des matériaux. Elle
est souvent proche de 3. Cependant il est évident qu’une propagation
brutale interviendra lorsque la valeur maximale de K I atteindra la ténacité
K Ic du matériau. Aussi la pente de vitesse de propagation augmente-
t-elle lorsqu’on se rapproche de cette valeur. On entre en effet alors
dans un régime mixte de propagation des fissures, par fatigue et par
formation de cavités de rupture ductile. D’un autre côté, lorsque diminue
progressivement l’amplitude du facteur d’intensité des contraintes on
atteint un seuil de non propagation.
log(da/dN)
mm/cycle
10-2
10-3
10-4
10-5
10-6
10 100 log∆ K
MPam-1/2
Fig. 6.4. Loi de Paris donnant la vitesse de propagation d’une fissure de fatigue en fonction
de l’amplitude de variation du facteur d’intensité de contrainte.
L’ouverture de la fissure est proportionnelle au carré du facteur

d’intensité de contrainte. Si le rapport R est nul, ∆K I est égal à K max .
La pente de la droite de Paris devrait donc être égale à 2. La différence
provient du fait que le front de fissure n’avance pas entièrement tout du
long à chaque cycle. Il existe des cycles dormants.
On devrait, pour mieux mettre en évidence les mécanismes, utiliser
des coordonnées adimensionnelles : par exemple rapporter la vitesse de
propagation à la distance interatomique, valeur minimale physiquement,
et adopter en abscisses le rapport de l’écartement de fissure ∆K 2I /2ER e à la
distance interatomique (E est le module d’Young et R e la limite d’élasticité
en principe obtenue après déformation cyclique). Dans cet ordre d’idée,
on trace une courbe de référence :
 3,5

da/dN ∆K n  ∆K 
= = (6.3)
b ∆K s
E 2b
∆K s représente le seuil de non-propagation.

Le régime de propagation des fissures correspondant à la loi de Paris
est peu sensible à la microstructure des matériaux. L’effet le plus sensible
est celui qui provient de la refermeture provoquée par la rugosité des
surfaces des fissures en raison des déviations au passage des joints de
grains (Fig. 2.8) ; cet effet est d’autant plus prononcé que le grain est gros.
Effet du rapport R
Selon le rapport R de la contrainte minimale à la contrainte maximale,
la droite de Paris est plus ou moins décalée : la vitesse de propagation
est d’autant plus grande que le rapport R est élevé. De même, le seuil
est abaissé lorsque le rapport R augmente. Nous avons vu que, du
fait de la rugosité de la surface de la fissure en raison de déviations
locales, l’ouverture de la fissure est provoquée non pas par ∆K I mais
par une valeur effective plus faible ∆K Ieff tenant compte des effets de
refermeture (Chap. 2, Sect. 6.7). D’autres phénomènes contribuent à ces
effets. En premier lieu, la refermeture de la fissure crée des contraintes de
compression dans la zone plastifiée en tête de fissure. Il faut les vaincre
avant de pouvoir réouvrir la fissure. En second lieu, des couches d’oxydes
peuvent se former sur les surfaces de la fissure empêchant sa refermeture.
La vitesse de fissuration devrait être fonction uniquement de ∆K Ieff . La
détermination de ce paramètre est délicate. Elle se fait couramment à
partir des enregistrements de la force appliquée à l’éprouvette en fonction
de l’ouverture de la fissure. Ces enregistrements montrent une rupture de
pente au moment de l’ouverture effective de la fissure. La droite de Paris
150 D. FRANÇOIS
intrinsèque est obtenue pour des rapports R élevés (0,8 souvent), car alors
la valeur minimale de K I est supérieure au seuil d’ouverture et donc ∆K Ieff
est égal à ∆K I . Cette notion de facteur d’intensité de contrainte effectif n’est
malheureusement de peu d’utilité pour la prévision des propagations dans
la mesure où nous ne disposons pas de loi donnant ce facteur.
Effet de surcharge
Si, au cours d’un essai sous amplitude de contrainte constante, on exerce
une surcharge, c’est-à-dire un cycle d’amplitude plus importante, on
observe ensuite une diminution de la vitesse de fissuration et même
un arrêt. Cet arrêt peut être définitif si la surcharge est suffisante. Ce
phénomène provient des contraintes de compression qui apparaissent
au moment de la décharge. La surcharge crée une zone plastifiée de plus
grande dimension que celle de la zone plastifiée résultant du cyclage
précédent réalisé sous amplitude plus faible. Conjointement la zone où
s’établissent des contraintes de compression est elle aussi plus grande.
La fissure ralentit fortement en traversant cette zone, et elle s’arrête
même si les contraintes de compression sont suffisamment fortes. Des
chargements comportant des surcharges périodiques provoquent donc
d’importantes perturbations par rapport à la loi de Paris.
Interaction avec l’environnement

Les interactions avec l’environnement perturbent la propagation des
fissures de fatigue. Les résultats obtenus sous vide donnent des lois
différentes de celles observées sous air. Jean Petit distingue trois régimes :
un régime intrinsèque de stade I correspondant à la propagation sous vide
de longues fissures par cisaillement le long de plans cristallographiques
de monocristaux ; un pseudo-régime intrinsèque de stade I correspondant
à la propagation le long de plans cristallographiques de fissures de petites
dimensions par rapport à la taille de grain ; et un régime intrinsèque de
stade II correspondant à la propagation des fissures longues, de grandes
dimensions par rapport à la taille de grain. C’est le premier de ces régimes
qui est le plus rapide. Le second de ces régimes est le plus lent en raison
des effets retardateurs des barrières que constituent entre autres les
joints de grains. Le régime de stade II est insensible à la microstructure et
à la composition des alliages. Il correspond à une loi de Paris unique avec
un exposant égal à 4 si la vitesse de propagation des fissures est rapportée
au rapport de la variation du facteur d’intensité des contraintes effectif Keff
(corrigé des effets de fermeture) au module d’Young (Fig. 6.5). Cependant,
en dehors des fissures prenant naissance au sein du matériau et pas à sa
logda /dN
m/cycle
10-6
10-7
10-8
10-9
10-10
2.10-5 5.10-5 10-4 2.10-4

log∆Keff /E
m1/2
Fig. 6.5. Régime de propagation intrinsèque sous vide de stade II pour des fissures de
grande longueur (aciers, alliages d’aluminium et de titane). (D’après J. Petit, G. Henaff et
C. Sarrazin-Baudoux, Engineering against Fatigue, Balkema, 1999.)
surface (fatigue de roulement, fatigue gigacyclique, fatigue amorcée sur

des retassures), la connaissance des lois de propagation sous vide sont
de peu d’intérêt pour la prévision des durées de vie.
Mais pourtant ces lois permettent de mieux comprendre les effets
d’environnement sur la propagation des fissures de fatigue (voir aussi
le chapitre 4). La simple humidité de l’air provoque des vitesses de
propagation supérieures à celles observées sous vide si la fréquence
n’est pas trop élevée. Au-dessus d’une vitesse critique, de l’ordre de
10−8 m/cycle, correspondant à une taille de zone plastifiée en tête de
fissure de l’ordre de la taille de grain, on retrouve un comportement en
fissuration analogue à celui observé sous vide mais avec une vitesse de
propagation plus élevée et plus sensible à la composition des alliages.
Ceci correspond à un régime piloté par l’adsorption de vapeur d’eau. En
dessous de cette vitesse critique, la loi de Paris observée a un exposant
égal à 2. Ce régime est piloté par la diffusion d’hydrogène dans la zone
plastifiée à partir de la surface de la fissure. Il est créé par décomposition
de la vapeur d’eau. Il produit des effets de fragilisation encore mal
identifiés.
Prévision de la propagation
La loi de Paris permet de prévoir par intégration l’évolution de la dimension
de la fissure et, connaissant la ténacité et donc la longueur critique
152 D. FRANÇOIS
de la fissure, le nombre de cycles à la rupture. Cette intégration est

facile lorsque l’amplitude de la contrainte est constante. En effet ∆K I
est une fonction connue de la longueur a de la fissure. Dans des cas
simples, seule intervient la racine carrée de a. Toutefois, on a affaire
en général à une fissure semi elliptique pour laquelle ∆K I est aussi
fonction de son excentricité et pas seulement de sa profondeur a. Une
intégration analytique n’est plus alors possible qu’en faisant l’hypothèse
que l’excentricité reste constante au cours de la propagation. Il faudrait
cycle après cycle calculer l’avancée de la fissure en chaque point le long
du front. De plus, le rapport de la profondeur de la fissure à l’épaisseur
de la pièce intervient aussi. Ces complications peuvent être surmontées
par calcul numérique.
Sous amplitudes variables, il faut calculer les incréments de longueur
de fissure cycle après cycle, ce qui est beaucoup plus lourd mais pas
infaisable. On notera que le processus est fortement non linéaire. Au
début de la propagation, pendant de nombreux cycles, la fissure avance
peu, puis sa vitesse s’accélère beaucoup. Une incertitude sur la longueur
initiale de la fissure a de fortes répercussions sur la durée de vie. Cette
non linéarité est une des raisons pour mettre en doute la règle de cumul
linéaire de Miner.
Les calculs de propagation de fissure sont utilisés dans l’aéronautique
pour déterminer la période séparant les inspections. Il importe en effet
que cette période soit inférieure au temps que mettrait une fissure à la
limite de détection pour devenir critique.
2.3. Comportement des fissures courtes

Nous avons vu que les fissures une fois amorcées rencontrent des
obstacles microstructuraux qui les bloquent plus ou moins. La propaga-
tion de ces fissures courtes se fait donc par saccades. Par ailleurs, la zone
plastifiée qui accompagne la fissure n’est pas de la même sorte que pour
les fissures longues. En effet, au lieu de se développer vers l’avant de la
fissure, elle le fait vers l’arrière en débouchant sur la surface. De ce fait,
il n’existe plus de force de refermeture et la vitesse de propagation est
supérieure à ce que prévoirait la loi de Paris. Il en résulte que la prévision
du comportement des fissures courtes est très délicate.
Le diagramme de Kitagawa (Fig. 6.6) (H. Kitagawa et S. Takahashi en
1976) procure une aide pour évaluer à partir de quand une fissure peut
être considérée comme longue. Il consiste à porter, dans un diagramme
bilogarithmique, l’amplitude de contrainte en fonction de la longueur
de la fissure. Comme ∆K I est de la forme amplitude de contrainte
multipliée par la racine carrée de la longueur de la fissure, le seuil de
log∆σ limite
d’endurance
seuil de non propagation

des fissures longues
-1/2
loga
Fig. 6.6. Diagramme de Kitagawa. Le logarithme de l’amplitude de la contrainte ∆σ est

porté en ordonnées et le logarithme de la longueur a de la fissure en abscisses. Les fissures
ne se propagent pas en dessous de la limite d’endurance et en dessous du seuil de non
propagation, représenté par une droite de pente −1/2.
non propagation d’une fissure longue est représenté dans ce diagramme

par une droite de pente −1/2. Par ailleurs, les fissures ne se propagent
pas en dessous de la limite d’endurance qui est une droite horizontale
sur le diagramme. Il apparaît un domaine de non propagation en dessous
des deux droites. Leur intersection correspond à la longueur
minimale
des fissures longues. En adoptant l’approximation ∆K s = E 2b, une limite
d’endurance d’environ la moitié de la charge de rupture et cette dernière
étant égale à 0,003 fois le module d’Young E, nous trouvons que cette
longueur minimale est de l’ordre de 85 microns. C’est la dimension
approximative de la taille de grain.
2.4. Prévision de l’amorçage des fissures de fatigue

Cette prévision est fondée sur le concept d’une petite éprouvette fictive
placée parallèlement à la surface de la pièce dans la zone et la direction
les plus chargées (voir un exemple de calcul en annexe A.1). Ainsi est-
il possible de se raccorder aux résultats des essais obtenus sur des
éprouvettes dont les dimensions sont en général inférieures à celles de
la pièce en question. Notons tout de même que la situation est totalement
inversée pour un composant microélectronique par exemple.
Pour prévoir si une fissure de fatigue risque de s’amorcer, le critère
le mieux fondé, car il repose sur une analyse physico-mécanique de la
naissance des fissures de fatigue, est celui de Dang Van (Fig. 6.7). Sur un
154 D. FRANÇOIS
graphe où la contrainte de cisaillement maximale agissant à la surface

de la pièce est en ordonnées et la contrainte hydrostatique en abscisses,
on trace le trajet de chargement. Par exemple, un essai de torsion alterné
sera représenté par un segment vertical passant par l’origine ; un essai
de flexion rotative par un segment passant par l’origine de pente 3/2. Sur
ce diagramme, on porte la limite d’endurance sous la forme d’une droite,
transposition du diagramme de Goodman. Aucune fissure ne s’amorce
si le trajet de chargement ne rencontre pas cette limite d’endurance. Le
critère de Dang Van est d’un emploi commode et son utilisation se répand
petit à petit dans les bureaux d’étude. Il est particulièrement utile en
fatigue de roulement.
En raison des fortes interactions des fissures courtes avec les barrières
microstructurales, le stade d’amorçage est très sensible à ce paramètre.
Il dure d’autant plus longtemps que la dimension caractéristique de la
microstructure (tailles des grains, des phases, des inclusions...) est plus
petite.
Nous avons vu que les endommagements de fatigue prenaient très
souvent naissance sur des inclusions (Chap. 1, Sect. 6.2). Cet aspect
du phénomène a amené Y. Murakami à proposer un modèle reliant la
∆τ limite d’endurance
en torsion
en traction-compression
0
∆σ m
trajet de chargement
Fig. 6.7. Critère de Dang Van permettant l’analyse à la fatigue dans le cas de chargements
complexes. La limite d’endurance est portée sur un graphe où l’amplitude du cisaillement
figure en ordonnées et l’amplitude de la contrainte moyenne en abscisses. Le trajet de
chargement doit rester en deçà de la limite d’endurance pour éviter l’amorçage des fissures
de fatigue.
limite d’endurance à la dimension des défauts. Examinant la valeur du

seuil de non-propagation en terme du facteur d’intensité de contrainte
∆K s pour un grand nombre d’alliages, il a constaté que ce facteur variait
comme la racine carrée de l’aire du défaut à la puissance 1/3. La racine
carrée de l’aire du défaut est introduite en raison de la forte corrélation qui
existe entre celle-ci et le facteur d’intensité de contrainte maximal pour un
défaut quelconque, tridimensionnel. Murakami a aussi constaté que les
résultats dépendaient de la dureté des alliages. En effet, la dureté dépend
de la contrainte d’écoulement et donc des possibilités de glissement. Or,
∆K s est proportionnel à la limite d’endurance σd multipliée par la racine
carrée de l’aire à la puissance 1/2. En définitive la relation proposée par
Murakami est la suivante :
β
√ −1/6 1 − R
σd = α(HV + 120)( aire) (6.4)
2
où la limite d’endurance est exprimée en MPa, l’aire en µm 2 , le paramètre

α vaut 1,43 pour les défauts et les inclusions superficiels et 1,56 pour les
défauts et inclusions internes, HV est la dureté Vickers en kg/mm2 , R le
rapport de charge et le paramètre β est donné par :
β = 0,226 + HV × 10 −4 .
3. La corrosion sous contrainte

et la fatigue-corrosion
3.1. Prévoir l’absence de corrosion sous contrainte
ou de fatigue-corrosion
Comme nous l’avons vu au chapitre 4, les interactions entre
l’environnement et les matériaux sous sollicitations constantes ou
cycliques sont fort complexes ce qui rend la prévision difficile. La meilleure
est d’exclure tout simplement la corrosion sous contrainte et la fatigue-
corrosion par un choix judicieux du matériau. Il n’est en effet guère
envisageable de jouer sur l’environnement qui en général est ce qu’il
est. Comment donner ici des règles générales étant donnée la grande
variété des situations ? Nous nous rappellerons que la sensibilité à ces
phénomènes croît avec la résistance des matériaux. Nous garderons
également à l’esprit la susceptibilité des métaux recouverts de couches
passivées, comme les aciers inoxydables. Nous nous méfierons de
la planéité des glissements qui entraîne de fortes concentrations de
contrainte et des ruptures aisées de ces couches, une localisation des
sites de dissolution anodique et de pénétration de l’hydrogène ; éviter
156 D. FRANÇOIS
donc les faibles énergies de faute d’empilement qui gênent les glissements
déviés, ainsi que les précipités cohérents cisaillables. Cette dernière
considération explique pourquoi un revenu au-delà du pic de dureté des
alliages d’aluminium est un remède connu à la corrosion sous tension.
Dans certains cas, nous aurons recours à la protection cathodique, qui,
en portant la pièce à un potentiel négatif combat la dissolution anodique.
3.2. Propagation des fissures de corrosion sous contrainte

et de fatigue-corrosion
Comme pour la fatigue pure, le paramètre qui s’impose pour caractériser
la propagation des fissures en corrosion sous contrainte est le facteur
d’intensité de contrainte K. Rappelons alors que, sur un diagramme
bilogarithmique de la vitesse de fissuration da/dt en fonction de K, il
apparaît un seuil de non fissuration K ICSC et un stade correspondant à un
très fort accroissement de cette vitesse avec K (Fig. 4.11). Puis il existe un
palier, avant l’accélération correspondant à la proximité de la ténacité K Ic .
La présence du palier s’explique par la difficulté rencontrée par le milieu
agressif pour atteindre le fond de la fissure si celle-ci est suffisamment
longue. La connaissance de cette courbe permet de calculer l’évolution
d’une fissure dans une pièce donnée en fonction du chargement. La vitesse
constante au palier (Fig. 4.12) rend le calcul enfantin si l’on néglige le
premier et le dernier stade, approximation souvent bien suffisante étant
données une fois de plus les incertitudes sur les chargements et les formes
exactes de fissures.
Nous avons vu que la combinaison de la fatigue et de la corrosion sous
contrainte pouvait être simplement additive, mais que dans bien des cas
des effets de synergie apparaissent. Il est donc indispensable, pour une
prévision correcte de la propagation en fatigue-corrosion, de disposer des
courbes de Paris correspondant le plus fidèlement possible aux conditions
de service. Cela est particulièrement délicat en raison de l’influence pas
du tout négligeable de la fréquence de cyclage.
4. L’endommagement par fluage

4.1. Les facteurs de prévision
L’endommagement par fluage intervient comme nous l’avons vu à des
températures absolues supérieures à la moitié de la température absolue
de fusion. D’après ce que nous savons des mécanismes, nous nous
attendons à ce que la vitesse d’autodiffusion soit déterminante. La vitesse
d’endommagement serait alors fonction exponentielle de la température

absolue. Un autre facteur est, bien entendu, le niveau de contrainte,
mais en fait celui de la contrainte effective, celle qui agit sur les surfaces
de joints de grain non endommagées. La vitesse d’endommagement
serait donc aussi fonction du niveau d’endommagement. Ceci peut
se mettre sous une forme de loi d’endommagement en utilisant le
paramètre d’endommagement D de Kachanov, qui rappelons-le, est
défini par :
σ
σeff = · (6.5)
1 −D
Le taux d’endommagement peut être mis sous la forme :
k
· · σ 1
D = D0 (6.6)
µ (1 − D) q
où µ est le module de cisaillement.

La vitesse de fluage (Fig. 6.8), elle-même liée à la diffusion des lacunes,
commence par décroître au cours du stade primaire, pour devenir
ε dε/dt
h-1
0,04 vitesse de fluage 10-4
0,03
0,02 10-5
0,01
0 500 1000 temps h
Fig. 6.8. Évolution de la déformation (ε) et de la vitesse de déformation en fluage (dε/dt).

Il apparaît 3 stades : primaire, secondaire et tertiaire.
158 D. FRANÇOIS
constante au cours du stade secondaire. Elle augmente ensuite, au cours

du stade tertiaire, à partir du moment où apparaît l’endommagement
(ou aux basses températures un phénomène de striction, comme observé
dans un essai de traction). Si, au cours du stade secondaire, la vitesse de
déformation est donnée par une loi de forme :
m
σ
ε·2 = ε·0 (6.7)
µ
au cours du stade tertiaire on aurait :
m
σ 1
ε· = ε·0 · (6.8)
µ (1 − D) m
Le taux d’endommagement est ainsi lié à la vitesse de déformation. Par
intégration de la loi d’endommagement on trouve :
k
· σ
1 − (1 − D) q+1 = (q + 1)D 0 t. (6.9)
µ
La rupture se produit lorsque D = 1, de sorte que :
1
tR = · (6.10)
(q + 1)D 0(σ/µ) k
et l’allongement à la rupture correspondant vaut :

1 ε·0 σ m−k
εR = . (6.11)
q − m + 1 D· 0 µ
On observe que la durée de vie t R est reliée à la vitesse de fluage secondaire
par la loi de Monkman-Grant (F.C. Monkman et N.J. Grant en 1956) :
( ε·2) gt R = C (6.12)
C étant une constante. Il s’ensuit qu’il faut que g soit égal à k(m + 1)/m.
La loi de Monkman-Grant est bien utile pour prévoir la durée de
vie en fluage. Nous pouvons chercher comment elle peut se relier aux
mécanismes d’endommagements en fluage et pour cela examiner d’abord
la naissance des cavités, puis leur croissance et enfin l’ouverture des
fissures créées dans certains joints de grain.
4.2. Naissance des cavités

La naissance des cavités de fluage se traite comme un problème de
germination. Il faut que le travail fourni par la contrainte au cours de
la création de la cavité soit au moins égal à l’énergie de surface qui
apparaît (le calcul est donné en annexe A.2). Le premier terme étant
proportionnel au cube du rayon de la cavité et le second à son carré,
il existe un rayon critique et une énergie d’activation. Le phénomène est
thermoactivé et le taux d’apparition des cavités est fonction exponentielle
de la température. L’énergie d’activation est fonction du rapport entre
l’énergie de surface, énergie qui est dépensée lorsqu’une cavité apparaît
sur un joint de grain, et l’énergie de joint de grain, énergie qui disparaît.
Cette dernière dépend de la ségrégation des impuretés dans les joints de
grain qui peut donc fortement augmenter le taux de naissance des cavités.
Par ailleurs, l’énergie d’activation est inversement proportionnelle au carré
de la contrainte. Il y faut inclure la pression à l’intérieur de la cavité. Or,
celle-ci peut devenir très grande par exemple par accumulation d’hélium
lors du fluage sous irradiation. C’est un autre facteur qui augmente le
taux de naissance des cavités.
Pour que les cavités apparaissent, il est nécessaire que des lacunes
viennent s’y rassembler par diffusion. Celle-ci se fait le long des joints
de grain et c’est le coefficient de diffusion intergranulaire qui intervient.
Cependant les ordres de grandeur trouvés sont loin d’être toujours
suffisants et il est indispensable de faire intervenir des concentrations
de contraintes pour obtenir des taux de naissance raisonnables. Les
mécanismes les plus vraisemblables pour obtenir ces concentrations de
contrainte sont ceux qui résultent de la présence d’inclusions dans les
joints, bloquant les glissements intergranulaires qui interviennent aux
températures considérées (Fig. 6.9).
amorce de cavité
Fig. 6.9. Schéma montrant comment des inclusions dans les joints peuvent favoriser la
naissance des cavités de fluage en raison du glissement le long du joint.
160 D. FRANÇOIS
4.3. Croissance des cavités

La croissance des cavités résulte à la fois de la déformation viscoplastique
du matériau et de la diffusion des lacunes vers ces cavités. Selon le
niveau de contrainte et de température, ces phénomènes sont plus
ou moins prépondérants. Lorsque la vitesse de déformation est grande
et que la diffusion des lacunes n’a pas le temps d’intervenir c’est la
viscoplasticité qui pilote la croissance des cavités. Dans le cas contraire,
c’est la diffusion des lacunes. Il existe des situations intermédiaires où
les deux phénomènes sont couplés. Enfin, il y a des cas où ce qui limite
la croissance des cavités est le fluage de la matrice. On trouvera en
annexe A.4 du chapitre 2 les lois de croissance de l’endommagement
correspondant à ces divers régimes.
Croissance pilotée par la viscoplasticité

La croissance des cavités pilotée par la viscoplasticité, lorsque la vitesse de
déformation est grande et la vitesse de diffusion des lacunes faible, n’est
guère différente de la croissance sous l’effet de la déformation plastique.
C’est une question que nous avons déjà examinée, et nous avons vu
que le taux de croissance était une fonction exponentielle du taux de
triaxialité des contraintes et qu’il était proportionnel à l’accroissement
de déformation plastique équivalente (Chap. 2, Sect. 7). Dans le cas
de la viscoplasticité, cet accroissement est la vitesse de déformation
viscoplastique, donné par exemple par la loi de Norton (ε· = ε·0 σ m ). La loi
de croissance des cavités reste par ailleurs la même qu’en plasticité ; c’est
celle de Rice et Tracey par exemple.
Croissance pilotée par la diffusion des lacunes

Le flux des lacunes vers une cavité située dans un joint de grain se fait
le long de ce dernier. Il obéit à la loi de Fick et le potentiel de diffusion
résulte de la différence entre l’énergie d’une lacune dans le joint soumis
à une contrainte normale σn et celle de la lacune située à la surface de
la cavité. Le simple modèle de Hull et Rimmer (D. Hull et D.E. Rimmer
1959) (Fig. 6.10), considérant une cavité sphérique de rayon R, donne
une vitesse de croissance telle que :
· D j δj σ n Ω
R= (6.13)
kT LR
où D j est le coefficient de diffusion intergranulaire, δj l’épaisseur
conventionnelle du joint, k la constante de Boltzman, T la température
absolue, Ω le volume d’une lacune et L la distance entre cavités le long du

joint de grain.
Comme la forme d’équilibre d’une cavité dans un joint n’est pas
sphérique, mais lenticulaire, la formule précédente doit être modifiée
(Fig. 6.11). Il apparaît une fonction plus compliquée de la distance entre
cavités et de leur rayon, faisant aussi intervenir le rapport entre l’énergie
de joint de grain et l’énergie de surface. En effet, plus ce rapport est grand
plus la cavité est aplatie. La forme de l’équation précédente, comme celle
σn
flux de lacunes
joint de grain
cavité de rayon R
Fig. 6.10. Schéma du modèle de Hull et Rimmer.
σn
R
2r
Fig. 6.11. Modification du modèle de Hull et Rimmer tenant compte de la forme lenticulaire
des cavités de fluage (cos Ψ = γj /2γ0 ).
162 D. FRANÇOIS
obtenue pour les cavités lenticulaires, montre que la vitesse de croissance

de la surface de joint interceptée, la vitesse d’endommagement en quelque
sorte, est proportionnelle à la contrainte, donnant un temps nécessaire
pour fissurer un joint de grain inversement proportionnel à celle-ci.
Il peut arriver cependant que les cavités ne puissent maintenir une
forme d’équilibre et que, le flux de lacunes étant trop grand, elles
s’aplatissent complètement en forme de fissures. Dans ce cas, la vitesse
de croissance de l’endommagement est proportionnelle au cube de la
contrainte.
Croissance des cavités pilotée par le couplage entre la diffusion

et la viscoplasticité
Le déplacement de part et d’autre d’un joint de grain normal à la contrainte
principale maximale est dû en partie à l’émission de lacunes le long du
joint de grain, lacunes qui diffusent vers les cavités, et en partie à la
déformation de fluage des grains adjacents. Plus cette dernière est rapide,
moins la contribution des lacunes est nécessaire, et donc plus la portion
de joint de grain siège de source de lacunes est réduite. La distance
de diffusion, qui était égale à la moitié de la distance entre cavités L,
diminue. On aboutit à un modèle qui tend asymptotiquement vers celui
où les grains sont rigides pour les faibles contraintes, et vers celui de
viscoplasticité pure lorsqu’elles sont grandes. La vitesse de croissance de
l’endommagement reste cependant proportionnelle à la contrainte et le
temps à rupture inversement proportionnel à celle-ci.
Croissance retardée par le fluage des grains non endommagés

Les modèles jusqu’ici développés supposaient que le fluage des grains non
endommagés était suffisamment rapide pour suivre la déformation de part
et d’autre des grains endommagés. Cependant sous faibles contraintes, la
faible vitesse de fluage des grains non endommagés retarde la croissance
des cavités dans ceux qui le sont (Fig. 1.28). On aboutit dans ce cas à
un modèle qui tend asymptotiquement vers une vitesse de croissance de
l’endommagement proportionnelle à la vitesse de fluage secondaire. La
relation avec la contrainte dépend alors de la loi de fluage secondaire.
Le tableau 6.I récapitule les lois de croissance de l’endommagement,
mesuré par la surface A j des joints de grain recouverte de cavités, pour
les divers régimes qui viennent d’être décrits.
Suivant les régimes d’endommagement par fluage, on trouve donc
des lois qui sont fonctions de la vitesse de fluage secondaire ou de la
contrainte. Cependant la vitesse de fluage secondaire est elle-même
Tableau 6.I. Lois de croissance de la surface Aj des joints de grain recouverte de cavités,
pour les divers régimes d’endommagement par fluage.
Régime
Loi d’endommagement
d’endommagement
1 dAj
Déformation viscoplastique = C ε·
Aj dt
3/2
1 32 F j D j δj Ω
dAj
Diffusionnel cavités à l’équilibre = √ σ
F(Aj) dt 3 π F v kT L3

D j δj 1 − Aj 1 − 2 F j /π(R c /L)(1 − Aj)/ Aj
∆= <1 F(Aj) =
D s δs A Q(Aj)
j
Diffusionnel cavités plates

(1 − Aj) 3 dAj 3 D s δs Ω 3
D j δj = σ
∆= >1 A dt 2 sin (Ψ/2) kTLγs2
3
j
D s δs
dA 3/2
F j D j δj Ω
Couplage diffusion/viscoplasticité j ∼ 32
Aj = √ σ
cavités à l’équilibre dt 3 π F v kT L3
dA 3/2
4 F j αd ·
j
Aj = √ ε pour dε/dt petit
dt 3 π Fv L
Fluage de la matrice
dAj
3/2
64 F j D j δj Ω
AjQ(Aj) = √ σ pour dε/dt grand
dt 3 π F v kT L3

avec R c = 2γs /σ et Q(Aj) = ln Aj + Aj(1 − Aj /4) − 3/4
Ψ est l’angle de raccordement à l’équilibre de la surface de la cavité et du joint de grain tel que
cos Ψ = γj /2γs .
γs est l’énergie de surface, γj l’énergie de joint de grain, D j et D s les coefficients de diffusion dans les
joints de grain et sur la surface respectivement, δj et δs les épaisseurs conventionnelles des chemins
de diffusion dans les joints de grain et sur la surface respectivement (Fig. 6.11).
R étant le rayon de courbure de la surface de la cavité à l’équilibre et V son volume,
π L2 V 2π
Fj = Aj = π sin 2 Ψ et F v = = (1 − cos Ψ) 2(2 + cos Ψ).
4 R2 R3 3
164 D. FRANÇOIS
fonction de la contrainte, proportionnelle à celle-ci si le fluage est de

Herring-Nabarro (C. Herring en 1950 et F.R.N. Nabarro) ou de R.L. Coble
(1953), fonction puissance si l’on est dans le régime dépendant des
déplacements des dislocations. L’intégration des lois d’endommagement
en fonction du temps jusqu’à un endommagement critique, égal à 1
par exemple, donne le temps à rupture. Ce dernier est donc relié à
la contrainte par une loi de Monkman-Grant dont l’exposant dépend
du régime considéré. Nous constatons que toute prévision de durée de
vie en fluage nécessite la connaissance du régime qui est dominant
selon la température et la contrainte. Michael Ashby à partir de 1972
a pu tracer des cartes de déformation par fluage sur lesquelles on peut
trouver les divers régimes (Fig. 6.12). Il est indispensable d’être fort
prudent lorsqu’on extrapole des résultats obtenus en laboratoire, dans
des conditions permettant en général d’accélérer la vitesse de fluage, à
σ/µ
plasticité recristallisation
10-2 dynamique
10-3
fluage par les dislocations
10-2
10-4
fluage de Coble 10-4 fluage de

10-5 Herring-Nabarro
-6
10-10 10-8 10
10-6
0 0,2 0,3 0,4 0,8 T/TF
Fig. 6.12. Carte d’Ashby des déformations en fluage de l’aluminium avec une taille de grain
de 10 µm. La contrainte rapportée au module de cisaillement est portée en ordonnées
en fonction de la température absolue rapportée à la température absolue de fusion
en abscisses. Les lignes d’isovaleurs de la vitesse de déformation sont figurées. (D’après
H.J. Frost et M.F. Ashby, Deformation Mechanism Maps, Pergamon, 1982.)
des conditions de service. Celles-ci peuvent être telles que l’on se trouve
dans un régime d’endommagement différent, au quel cas l’extrapolation
n’a pas de sens.
4.4. Vitesse de propagation des fissures en fluage

Comme pour les fissures de fatigue, la vitesse de propagation des fissures
en fluage doit être reliée à l’état des déformations en tête de fissure. Si
la zone plastifiée est confinée au sein de la singularité élastique, c’est le
facteur d’intensité des contraintes K qui détermine l’état des contraintes
et des déformations dans cette zone plastifiée. Si cette dernière croît au
point de faire disparaître la singularité élastique, c’est le paramètre J, taux
de libération d’énergie de Rice, qui détermine l’état des déformations en
tête de fissure. Il s’agit d’une généralisation du taux de libération d’énergie
G du comportement élastique linéaire, à un comportement non linéaire.
Lorsqu’intervient le fluage, les contraintes dans la zone plastifiée
subissent une relaxation : la déformation élastique ainsi libérée se
transforme en déformation viscoplastique. Cette relaxation est la plus
intense à l’extrémité même de la fissure, là où les déformations sont
les plus fortes. Au début, il subsiste autour de la zone relaxée une zone
plastifiée où domine la singularité conditionnée par le facteur d’intensité
de contrainte K, ou par J suivant l’étendue de la zone plastifiée (Fig. 6.13).
Les endommagements de fluage se produisent au sein de cette zone. Si
la rupture intervient pour un allongement faible, caractéristique d’un
comportement fragile, la vitesse de déformation en tête de fissure est sous
la dépendance de K (ou de J). La vitesse de fissuration est alors elle aussi
fonction de ce paramètre.
Ultérieurement, au bout d’un temps caractéristique t tr la zone qui
se relaxe s’étend, au point d’envahir entièrement la zone plastifiée. Les
déformations en tête de fissure ont alors eu le temps de s’accroître.
zone plastifiée
zone relaxée
Fig. 6.13. Extension progressive de la zone relaxée en tête de fissure.

166 D. FRANÇOIS
logt
fluage
diffusion
KI, C*
C*
Ch*
KI J
élastique plastique
logσref
Fig. 6.14. Domaines de dominance des paramètres de fissuration en fluage.
Ceci suppose que la rupture n’intervient pas trop tôt, ce qui est la
caractéristique d’un comportement ductile. Le paramètre déterminant les
déformations n’est plus alors K (ou J). Il faut dans ce cas en utiliser
un autre pour caractériser la vitesse de fissuration. On se tourne vers
le paramètre C ∗ de Riedel (H. Riedel en 1980) et Rice. Ce paramètre est
défini de façon analogue à J, mais en remplaçant l’énergie dissipée par la
puissance dissipée.
Le paramètre C ∗ est défini en supposant un régime stationnaire de
fluage secondaire (la vitesse de fluage est constante). Dans le stade
primaire, on utilise un paramètre C t , ou C h , qui varie à tout instant au
cours du temps.
La figure 6.14 montre les domaines dans lesquels dominent les divers
paramètres qui caractérisent la vitesse de fissuration en fluage.
Pour que toutes ces analyses soient valables, il convient que la vitesse
de fissuration soit suffisamment lente pour ne perturber qu’une faible
étendue de la zone sous la dominance des précédents paramètres.
5. Interactions fatigue-fluage
L’endommagement de fluage, se traduisant par une détérioration
progressive des joints de grain, modifie les propriétés mécaniques des
matériaux et facilite la naissance puis la propagation des fissures de

fatigue. Réciproquement, l’écrouissage cyclique, qui intervient au cours
de la fatigue, modifie les conditions d’apparition des endommagements de
fluage. Lorsque les fissures de fatigue se propagent, les zones plastiques
cycliques en tête de fissure sont le siège d’endommagements de fluage
accrus. Il y a donc des interactions entre fatigue et fluage avec des effets
de synergie.
De façon élémentaire, on peut caractériser l’endommagement de fluage
par un paramètre analogue au paramètre de Miner pour l’endommage-
ment par fatigue. Rappelons que ce dernier n’est autre que le rapport du
nombre de cycles à un niveau d’amplitude de sollicitation donné à la durée
de vie à ce même niveau. En fluage donc, le paramètre correspondant,
bien entendu différent de celui de Kachanov défini section 4.1, sera le
rapport du temps écoulé à un niveau de sollicitation donné à la durée de
vie à ce même niveau, ou encore de la déformation subie à la déformation
à la rupture. Les codes de construction utilisent la première définition
du paramètre d’endommagement en fluage. Pourtant, il semblerait que
la seconde définition, celle faisant intervenir la déformation, procure
Endommagement
en déformation
1,5
1
sommation linéaire
0,5
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Endommagement de fatigue
Fig. 6.15. Cumul des endommagements de fatigue et de fluage. Le paramètre d’endom-

magement de fluage est le rapport de la déformation cumulée au cours des maintiens
à la déformation à la rupture. Les points expérimentaux correspondent à des essais sur
acier inoxydable austénitique 316 à 570 ◦C (tracé approximatif). La zone en grisée est celle
qui est acceptable du point de vue des endommagements de fatigue-fluage. (D’après J.
Wareing, Engineering against Fatigue, Balkemea, 1999.)
168 D. FRANÇOIS
des résultats moins dispersés. Son inconvénient est qu’elle nécessite

l’évaluation de la relaxation à chaque maintien. La figure 6.15 montre
des résultats de cumuls d’endommagements par fatigue et par fluage. On
observe qu’un faible endommagement par fluage réduit considérablement
la durée de vie en fatigue. Il apparaît aussi clairement que la sommation
linaire n’est pas du tout convenable. Dans ces conditions, on peut adopter
la limite en forme de L comme limite de cumul d’endommagements.
6. Conclusion
La prévision de la durée de vie est réalisable à partir de lois qui sont
plus ou moins bien établies. Les difficultés résident dans le nombre
de paramètres qui entrent en jeu : chargements, température, environ-
nement, microstructure des matériaux, traitements de surface, et
d’autres encore. De ce fait, les lois générales sont trop imprécises ; il est
nécessaire d’établir des lois particulières pour les diverses circonstances
rencontrées en pratique. Les extrapolations à partir des essais réalisés
en laboratoire demandent de prendre quelques précautions, par
exemple pour s’assurer que l’on ne va pas changer de processus d’endo-
mmagement. C’est la propagation des fissures de fatigue qui peut
être le mieux appréhendée. Leur amorçage est déjà plus difficile à
traiter. En fluage, les mécanismes diffèrent suivant la température et la
contrainte. Il conviendrait aussi de tenir compte dans le domaine des
hautes températures des effets de l’environnement qui sont loin d’être
négligeables et dont nous n’avons pas parlé. En corrosion sous contrainte,
le mieux est de se mettre à l’abri du phénomène, en choisissant bien
le matériau en fonction du milieu agressif, en utilisant la protection
cathodique ou des revêtements de surface anticorrosion.
A. Annexes
A.1. Prévision de la durée d’amorçage d’une fissure
de fatigue au voisinage d’un trou
Soit une pièce comportant un trou. On sait que le facteur de concentration
de contrainte K T bord du trou cylindrique vaut 3. Si une plastification
locale au bord du trou se produit, l’approximation de Neuber (H. Neuber
en 1961) (Equ. 6.2) permet d’écrire :
∆σnom
2
∆ε∆σ = 9 · (6.14)
E
Si la loi d’écrouissage cyclique du matériau mise sous la forme :
σ = σ 0 εn . (6.15)
l’équation 6.14 donne :

1
∆σnom
2 n+1
∆ε = 9 . (6.16)
Eσ0
On peut alors utiliser la loi de Manson-Coffin pour prévoir la durée

d’amorçage d’une fissure de fatigue au bord du trou. À défaut de l’avoir
déterminée expérimentalement, on peut avoir recours à la loi des pentes
universelles (Equ. 6.1). Si la déformation plastique est suffisante, la
contribution de la loi de Basquin est négligeable et :
  1
1 0,6
1 Eσ0 n+1

N= D . (6.17)
4 ∆σnom
2
A.2. Naissance des cavités de fluage

Dans un solide homogène sous pression hydrostatique σm la variation
de l’enthalpie libre quand se crée une cavité sphérique de rayon R est
donnée par :
4
∆G = 4πR 2 γs + ∆E e − πR 3 σm (6.18)
3
γs étant l’énergie de surface et E e l’énergie élastique emmagasinée.
4 3(1 − 2ν) 2
∆E e = α πR 3 σm . (6.19)
3 E
Ce terme est négligeable parce que le niveau de contrainte en fluage est

relativement faible.
Pour former la cavité il faut franchir une barrière d’énergie ∆G ∗
correspondant au rayon R ∗ qui annule la dérivée partielle de la variation
d’enthalpie libre par rapport à R. Ceci donne :
R ∗ = 2γs /σm et ∆G ∗ = (16π/3)(γs3 /σm2 ). (6.20)
La germination sur un joint de grain réduit l’énergie de surface de γj /4

dans l’équation 6.18.
170 D. FRANÇOIS
Cependant la forme d’équilibre d’une cavité sur un joint n’est pas

sphérique mais lenticulaire comme sur la figure 6.11. L’angle Ψ est donné
par :
γj = 2γs cos Ψ. (6.21)
On pose :
S = l’aire de la surface de la cavité = F SR 2 ;
S j = l’aire du joint de grain intercepté par la cavité = F jR 2 ;
V = le volume de la cavité = F VR 3 .
On modifie alors l’équation 6.17 en conséquence.
Sur un joint plan :
F S = 4π(1 − cos Ψ)
F j = π sin 2 Ψ
(6.22)
2π
FV = (1 − cos Ψ) (2 + cos Ψ)
2
3
R ∗ est toujours donné par la même expression, mais ∆G ∗ vaut
3
8π γs
3 2
(1 − cos Ψ) 2(2 + cos Ψ).
σn
∆G ∗ diminuent avec l’angle Ψ ou lorsque la contrainte normale sur
le joint augmente. On voit que le taux de germination des cavités sera
fortement influencé par la pression dans la cavité ou par la ségrégation
d’impuretés sur le joint.
7 Endommagements
et maintenance
1. Équilibre entre coût de maintenance et coût

des défaillances
Lorsqu’on participe à des expertises judiciaires concernant des litiges
résultants d’accidents, on est frappé par les dépenses qui en découlent.
Les entreprises font-elles vraiment la comparaison entre ce qu’auraient
coûté une conception et une maintenance plus soigneuses et les coûts
des défaillances ? Si cela était fait plus souvent, les endommagements
possibles seraient mieux pris en compte. Dans les bureaux d’études, les
sollicitations auxquelles les pièces risquent d’être soumises sont bien
souvent sous-estimées. Il est difficile d’envisager tous les cas de figures.
Les pratiques des usagers sont par-dessus tout imprévisibles. Certains
types de sollicitations sont trop souvent ignorés : les agressions de
l’environnement, les contraintes résiduelles notamment. Une autre erreur
courante consiste à porter toute son attention sur les pièces essentielles,
celles qui mettent directement en jeu la sûreté de fonctionnement, et à
négliger des pièces secondaires, conçues sans souci de leur longévité.
Leur défaillance pourtant est susceptible d’entraîner des frais importants,
voire même d’affecter le fonctionnement des pièces essentielles, et, à la
limite, de provoquer la rupture de ces dernières. Un autre facteur de
ruine des structures est l’absence de prise en considération de certains
types d’endommagement. Il faudrait que les concepteurs soient tenus de
parcourir une « check list » pour s’assurer que l’on n’a pas oublié de se
prémunir contre certains d’entre eux.
Comme les fabrications ne sont pas à l’abri d’imperfections, des
contrôles adéquats sont indispensables avant la mise en service. De
même, des contrôles périodiques sont ensuite souvent nécessaires.
Naturellement, beaucoup d’industries sont parfaitement conscientes de
tous ces problèmes et font le maximum pour supprimer, ou tout au moins
limiter, les risques de défaillances. Il existe pourtant des cas où la durée
de vie des pièces est délibérément limitée afin d’obliger les usagers à
172 D. FRANÇOIS
acheter des rechanges, à un prix qui est d’ailleurs largement supérieur

à celui, masqué, auquel sont vendues les pièces d’origine. On remarquera
que de telles pratiques demandent une toute aussi bonne maîtrise de
l’endommagement que celle exigée par le souci de sûreté et de longévité
maximales.
On pourrait, par souci de perfection, multiplier les précautions et
les contrôles. Mais ceci a un prix, et il faut aussi que la durée de
fonctionnement des équipements ne soit pas entièrement absorbée par la
maintenance. Il existe donc un optimum : une maintenance insuffisante
risque d’entraîner des coûts prohibitifs de défaillances, alors que trop en
faire est une dépense sans rapport avec les gains possibles de fiabilité.
Dans la recherche de cet optimum, de nombreux facteurs entrent en ligne
de compte : le coût des pièces associé au choix qui est fait des matériaux
employés et de leur mode de fabrication ; le coût de chaque opération
de maintenance auquel est associé un aspect de choix du procédé de
contrôle présentant le meilleur rapport coût-efficacité ; le risque de
défaillance qui est fonction de la durée d’utilisation des appareils ;
le coût de chaque défaillance, partagé entre coût direct et coût indirect ;
et la politique de réparation ou de remplacement adoptée selon les
résultats des opérations de maintenance. Nous voyons qu’il entre dans la
recherche de l’optimum bien des aspects aléatoires. Les plus importants
proviennent des risques de contrôles imparfaits, des incertitudes qui
pèsent sur les endommagements et de l’évaluation des conséquences
possibles des défaillances et de leur coût.
Ce dernier aspect est lié au degré de responsabilité des divers
protagonistes : le fabricant, l’exploitant, les pouvoirs publics. Moins ce
degré est grand et plus l’absence de précaution peut se manifester.
Prenons deux exemples extrêmes : d’un côté les bicyclettes et de l’autre
les réacteurs nucléaires. Dans le premier cas le coût d’une défaillance
est faible ; la personne qui se perçoit comme le plus responsable est
le malheureux cycliste, avec un bras dans le plâtre à la suite de la
rupture de la fourche de son vélo, et qui ne se retournera ni vers le
fabricant ni vers l’État. La maintenance est de l’entière responsabilité
de l’exploitant, qui dans ce cas, probablement inconscient de risques de
ruptures, optimisera le coût en n’en faisant pas ou très peu. Le fabricant
est lui essentiellement tenu par sa réputation et par la concurrence. Le
coût des soins prodigués au cycliste accidenté n’est pas ce qui l’incitera
à fabriquer des engins plus solides. Il sera plutôt préoccupé d’alléger
ces derniers sans détériorer la fiabilité au-delà de ce qui nuirait à son
image de marque. Quant aux pouvoirs publics, l’étendue des dépenses
de sécurité sociale entraînées par les ruptures de bicyclettes n’est pas
suffisante pour les amener à légiférer de façon particulière afin de garantir
la sûreté de fonctionnement. Le paysage est évidemment tout autre
CHAPITRE 7 – ENDOMMAGEMENTS ET MAINTENANCE 173
dans le nucléaire où les conséquences d’un accident pourraient être

incommensurables. Dans ce cas, pouvoirs publics, exploitant et fabricant
sont tous sur la brèche pour augmenter le plus possible le degré de sûreté
des installations. Mais c’est sans doute la réglementation qui dans ce cas,
où la responsabilité de l’État serait la première engagée, est le moteur le
plus puissant.
Nous pouvons remarquer que, dans l’appréciation du coût des
défaillances, il est possible de faire des estimations objectives, affectées
d’incertitudes plus ou moins grandes, mais que la perception du risque
par le public est un facteur qui pèse fortement sur les politiques de
maintenance. Or cette perception peut être sans commune mesure avec
les coûts objectifs.
Nous voyons que la détermination des bonnes politiques de
maintenance devrait rassembler des spécialistes de champs disciplinaires
variés : mécaniciens et métallurgistes ou plus généralement ingénieurs en
science des matériaux, ingénieurs en contrôles non destructifs, fiabilistes
et spécialistes de statistiques et de probabilité, spécialistes en analyse du
risque, sociologues. Or, ces divers acteurs ne se rencontrent guère. Rares
sont les recherches et les études qui associent ces aspects variés.
Pour y voir un petit peu plus clair, nous allons examiner plus en
détail quelques-uns de ces aspects en commençant par les contrôles non
destructifs. Puis nous verrons les résultats d’un travail de thèse sur la
maintenance des ouvrages d’art qui peut servir d’exemple caractéristique
d’une démarche possible. On trouvera section 3.2 une tentative d’analyse
plus complète du coût des défaillances.
2. Contrôles non destructifs

2.1. Ce qu’il importe de contrôler
Le but des contrôles non destructifs est de détecter la présence éventuelle
d’endommagements. Il serait souhaitable de le faire au plus tôt. Mais nous
nous heurtons là aux capacités de détection des appareils de contrôle.
On ne sait de façon courante détecter ni les cavités de rupture ductile ou
de fluage, ni les fissures de dimensions microscopiques, surtout si elles
sont dispersées dans le volume. Dans ces conditions, c’est essentiellement
la présence de fissures macroscopiques, de fissures susceptibles de se
propager et de conduire à la rupture, qui doit être révélée. Au-delà
de la simple détection de la présence d’une fissure, indication déjà
importante pour la sécurité de fonctionnement, il peut être souhaitable
de prévoir comment elle risque de se propager. Il faut pour cela avoir
recours à la mécanique de la rupture. Or, celle-ci nous enseigne que
174 D. FRANÇOIS
2c
2a
2c
Fig. 7.1. Fissures réelles et fissure elliptique ou semi-elliptique idéalisées.
c’est le petit axe des fissures elliptiques ou semi-elliptiques qui doit être
apprécié en premier lieu, car c’est lui qui intervient dans l’expression
du facteur d’intensité de contrainte maximal le long du front (Fig. 7.1).
Les fissures réelles peuvent être assimilées à de telles fissures idéalisées.
Cette exigence complique passablement les contrôles non destructifs
nécessaires. Nous n’aborderons ici que les méthodes les plus courantes.
2.2. Examens visuels

La méthode la plus immédiate consiste tout simplement à essayer de voir
les fissures qui débouchent à la surface. Le pouvoir séparateur n’est pas
inférieur à la longueur d’onde de la lumière. À l’œil nu, on ne distinguera
que des fissures dont l’ouverture à la surface de la pièce dépasse une
fraction de micron. Comme les fissures sont en général peu ouvertes la
possibilité de les détecter ainsi est faible. Il faut de plus que leur longueur
soit suffisamment grande, car l’ouverture, sous une contrainte donnée
est proportionnelle à cette longueur. L’utilisation d’une loupe améliore les
possibilités de distinguer les fissures.
2.3. Ressuage
C’est la technique du ressuage qui procure les meilleures conditions
d’observation visuelle. La surface est mouillée par un produit coloré
en rouge, de faible tension superficielle, de sorte qu’il est susceptible
d’aisément pénétrer dans les fissures qui débouchent à la surface et d’y

rester. On essuie ensuite le produit et l’on applique une légère couche
d’un produit blanc dans laquelle perfuse le liquide coloré inclus dans les
fissures. Ainsi apparaissent-elles.
L’avantage de ces examens visuels est qu’ils sont simples et peu
coûteux. Ils demandent néanmoins d’être exécutés avec soin : bonne
préparation de surface, contrôle de la température et de la durée. Mais ils
ne permettent pas de déterminer la profondeur des fissures, la dimension
essentielle dans la mesure où les fissures superficielles sont en règle
générale plus longues que profondes. On estime à 1,5 mm la sensibilité
du ressuage.
2.4. Magnétoscopie
La technique, qui s’apparente d’une certaine façon au ressuage, consiste à
détecter les anomalies de champ magnétique provoquées par les défauts.
La pièce est soumise à un champ magnétique et l’imagerie est obtenue par
des produits indicateurs répandus à la surface. Par rapport au ressuage,
l’avantage de la magnétoscopie est d’être capable de révéler des défauts
proches de la surface mais n’y débouchant pas ou insuffisamment ouverts
pour que les liquides y pénètrent. Elle ne peut pas non plus donner
d’indication sur la profondeur des défauts. On estime, comme pour le
ressuage, à 1,5 mm sa sensibilité.
2.5. Radiographie et gammagraphie

Le principe est le même que celui employé dans le domaine médical. Mais
l’absorption des rayonnements par les matériaux est d’autant plus élevée
que leur numéro atomique est grand. Ceci limite donc l’épaisseur des
produits que l’on peut examiner si l’on se limite à des temps de pose
raisonnables. La gammagraphie, utilisant un rayonnement de plus faible
longueur d’onde que celle des rayons X, procure la possibilité d’examen
de pièces plus épaisses. Si ces techniques révèlent bien des porosités,
elles sont peu capables de détecter des fissures. Si le faisceau est incliné
par rapport au plan de ces dernières, le trajet dans l’intervalle entre les
lèvres est insuffisant pour donner un quelconque contraste. Les seules
fissures visibles sont celles qui sont parallèles au faisceau. L’avantage
de ces méthodes est qu’elles permettent la détection de défauts enfouis,
avec des réserves en ce qui concerne les fissures. Malheureusement,
la détermination de leurs dimensions dans la direction du faisceau est
impossible.
176 D. FRANÇOIS
2.6. Ultrasons
Le principe de la détection des défauts par ultrasons repose avant tout sur
la réflexion des faisceaux par les discontinuités. Celle-ci n’a lieu que si les
défauts ont une taille au moins égale à la longueur d’onde. Les ultrasons
employés ont des fréquences de 10 à 20 MHz, soit des longueurs d’onde
de 0,58 et 0,29 mm respectivement. Des réflexions seront donc obtenues
pour des défauts de l’ordre de 0,3 mm. Les ultrasons sont injectés dans la
pièce à contrôler à l’aide d’un transducteur piézoélectrique. La réception
des faisceaux réfléchis peut se faire à l’aide d’un deuxième transducteur
ou du premier. Dans ce cas, il faut que l’impulsion ultrasonore soit de
durée inférieure au temps de parcours des ondes.
Les ondes ultrasonores sont de deux types : des ondes longitudinales,
la vibration ayant lieu dans le sens de la propagation, et des ondes
transversales, la vibration a lieu perpendiculairement. Il est nécessaire
que les transducteurs soient en liaison très étroite avec la surface des
pièces pour assurer une bonne pénétration des ondes. Cela est plus
délicat pour les ondes transversales que pour les ondes longitudinales.
On interpose en général une graisse entre la surface des transducteurs et
celle de la pièce. Une autre technique consiste à immerger la pièce dans
un liquide qui transmet les ultrasons ; de l’eau suffit. Dans ce cas ne se
propagent que des ondes longitudinales.
En donnant au transducteur une forme convenable, on peut générer
des ondes plus ou moins sphériques et créer des faisceaux focalisés.
Lorsque le faisceau traverse l’épaisseur d’une plaque perpendiculaire-
ment à sa surface, il est réfléchi par la surface opposée à celle où les
ultrasons sont injectés (Fig. 7.2). Si le signal émis est une impulsion,
le transducteur fonctionnant en émetteur puis en récepteur recevra une
impulsion réfléchie au bout d’un temps correspondant au double de la
durée du parcours pour traverser la plaque. Des réflexions multiples se
produisent, de sorte que les échos successifs, d’amplitude décroissante
en raison de l’absorption, sont tous séparés de cette même durée. Si
maintenant un défaut se trouve quelque part au sein de la plaque, il
réfléchira les ultrasons en donnant une impulsion arrivant avant l’écho
de fond. Si le défaut est de taille suffisante, il peut complètement réfléchir
le faisceau et occulter cet écho de fond. On peut déterminer à quelle dis-
tance de la surface se trouve le défaut en question par la mesure du temps
de parcours. La détermination de la taille du défaut ainsi détecté peut se
faire en réalisant un balayage de la surface par le transducteur. Lorsque
le faisceau vient intercepter la frontière du défaut, il est réfléchi partielle-
ment et ceci d’autant moins qu’il s’écarte davantage de ce dernier. On
voit que la résolution ainsi que la précision de la mesure de la dimension
des défauts est directement liée à la taille de la section du faisceau.
écho de fond
Transducteur Temps
2B/c
écho de défaut
défaut écho de fond
Temps
Transducteur 2d/c
d
Fig. 7.2. Réflexion des ultrasons par la surface et par un défaut. Écho de fond et écho
de défaut.
Ceci montre l’intérêt des faisceaux focalisés. Nous remarquons que c’est la
surface projetée sur un plan perpendiculaire au faisceau qui est mesurée.
Nous sommes maintenant confrontés au problème de détection des
fissures perpendiculaires à la surface de la plaque, invisibles si le faisceau
est perpendiculaire à cette dernière. Il peut être résolu en utilisant des
transducteurs injectant un faisceau incliné par rapport à la surface de la
plaque (Fig. 7.3). Nous remarquons que dans ces conditions il ne reçoit
aucune réflexion. Il faut maintenant utiliser un transducteur récepteur
convenablement placé pour recevoir l’écho de fond.
178 D. FRANÇOIS
défaut
Transducteur Transducteur
émetteur récepteur
Fig. 7.3. Détection d’un défaut perpendiculaire à la surface.
Dans des pièces de forme plus compliquée que celle d’une plaque, il
peut être difficile de recueillir un écho de fond. Le contrôle repose alors
entièrement sur les échos en provenance du défaut. Or, ils ne sont captés
que si leur orientation est convenable par rapport aux transducteurs. Le
risque est grand qu’un certain nombre de défauts restent invisibles.
Toutefois, les défauts ne font pas que réfléchir les ultrasons ; ils les
diffractent aussi. Les bords de fissure réémettent des ondes. Celles-ci
génèrent des échos qui peuvent permettre la détection d’une fissure en
position de non réflexion ; mais ces échos sont analogues à ceux que
donneraient un très petit défaut en position de réflexion. Nous sommes
alors trompés et nous ne savons pas que nous avons en réalité affaire à
la diffraction par le bord d’une grande fissure. Nous risquons bien de ne
pas donner l’alarme.
Les ultrasons constituent cependant la méthode la mieux adaptée pour
la détection des fissures et pour la détermination de leurs dimensions.
Mais leur résolution est telle qu’il ne faut pas espérer descendre en
dessous de tailles de l’ordre du millimètre. De plus, la probabilité de
détection de fissures de dimensions supérieures est loin d’être de cent
pour cent.
2.7. Courants de Foucault

Un courant électrique ne peut traverser une fissure ou, tout au moins,
y rencontre une certaine résistance. La fissure agit en augmentant
la résistance électrique de la pièce. Ceci procure donc un moyen de
détection, mais il faut être capable de comparer la résistance de la pièce

fissurée à celle d’une pièce saine. Le dispositif le plus convenable utilise
des courants de Foucault induits à la surface de la pièce par une bobine
parcourue par un courant à haute fréquence. En couplant deux bobines
se translatant parallèlement à la surface de la pièce à contrôler, on peut
détecter une variation d’impédance d’une des bobines par rapport à l’autre
si les courants de Foucault sont perturbés par la présence d’une fissure.
Une disposition efficace est procurée dans le cas d’un tube qui peut
être entièrement entouré par une bobine d’induction.
La méthode des courants de Foucault ne peut donner une idée de la
taille des fissures détectées que par étalonnage préalable sur des pièces
contenant des défauts types. La précision n’est pas considérable, mais la
méthode est rapide.
2.8. Émission acoustique

Cette méthode consiste à détecter des ondes émises par le développement
des défauts. À l’extrémité d’une fissure qui se propage, ou même
simplement qui s’ouvre, un champ acoustique est émis. En plaçant
un micro pour détecter ces ondes, il est possible de s’apercevoir de
sa présence. En en disposant trois formant un triangle, la localisation
devient réalisable en comparant les temps d’arrivée des signaux. Il est
naturellement nécessaire de solliciter la pièce pour faire « chanter » les
défauts. On constate, pour ce faire, qu’il faut dépasser le dernier niveau
de sollicitation atteint ; c’est l’effet Kaiser. Une des difficultés d’application
de cette méthode provient de l’atténuation des ondes au cours de leur
propagation. Il n’est donc pas possible d’estimer directement la nocivité du
défaut d’après l’amplitude du signal reçu, même en supposant l’intensité
émise corrélée avec la dimension de la fissure. Un autre inconvénient
provient de la présence de signaux parasites, dus par exemple à des
frottements, à des écoulements de fluides.
Par rapport aux autres méthodes, à condition de disposer d’un nombre
suffisant de capteurs, l’émission acoustique permet une surveillance de
toutes les parties de la structure critique et pas seulement des zones
soumises à inspection. Elle permet, de plus, de le faire en continu
par des enregistrements effectués même en l’absence de personnel.
C’est ainsi que sont mis sous surveillance les câbles des ponts à
haubans. Dans ce cas, les ruptures de torons constituent des événements
acoustiques intenses. C’est pour cette raison que cette méthode est
particulièrement bien adaptée pour des composites à fibres, fibres qui
se cassent individuellement en émettant un fort signal.
180 D. FRANÇOIS
3. Un exemple de maintenance,
celle des ouvrages d’art
Le Laboratoire Central des Ponts et Chaussée est évidemment préoccupé
des problèmes que pose la maintenance des ouvrages d’art. Conscient
des questions que pose l’équilibre entre les coûts des inspections et des
réparations et celui des possibles défaillances, il s’attache à analyser
au mieux l’organisation de la maintenance. Il a notamment étudié celle
des ouvrages métalliques soudés, en faisant porter son attention tout
particulièrement sur l’endommagement par fatigue. Je me réfère ici à la
thèse de Mladen Lukic (1999).
3.1. Un traitement déterministe

Commençons par un traitement déterministe. Supposons qu’il existe dans
un joint soudé une fissure de profondeur a 0 . Comme avant mise en service
une inspection a été pratiquée, avec une limite de détection a d , a 0 est
inférieur à a d . Soit une durée d’utilisation de l’ouvrage correspondant à
N u cycles de fatigue. Soit N i le nombre de cycles entre deux inspections. Le
nombre de cycles nécessaires N r pour qu’une fissure de profondeur a 0 en
se propageant atteigne une taille critique entraînant la rupture peut être
calculé en intégrant la loi de Paris (Fig. 7.4). Ce nombre est d’autant plus
petit que la longueur initiale de la fissure est grande. Le nombre de cycles
nécessaires N d pour qu’une fissure de longueur initiale a 0 atteigne la
dimension possible à détecter a d est inférieur à N r , et à la limite tend vers 0
si la longueur initiale de la fissure est très proche de la limite de détection.
En fait, le nombre de cycles entre réparations ne peut évidemment être
inférieur à N i . Supposons qu’à chaque inspection révélant la présence
d’une fissure, l’ouvrage est réparé. La somme dépensée au bout de N u
cycles comprend le coût de l’ouvrage, plus le coût des inspections, plus
celui des réparations, plus celui d’une défaillance au cas où elle se produit.
Si le coût unitaire d’une inspection est c i , le coût total des inspections est
C i = c iN u /N i . Il décroît lorsque N i augmente. Le coût total des réparations,
si chacune coûte c r , est C r = c rN u /N d . Si le nombre de cycles à la rupture
est supérieur à la durée d’utilisation, les inspections sont inutiles.
Comme nous sommes dans l’ignorance quant à la valeur de la longueur
initiale de la fissure, il faut au pire supposer qu’elle est très proche de la
limite de détection. Il faut donc calculer N r en intégrant la loi de Paris à
partir de a d . Lorsque N r(a d) est inférieur à N u , une défaillance risque de se
produire si N i est plus grand que cette valeur. Alors le coût total augmente
brusquement du coût de cette défaillance (qui peut être fort élevé !). Nous
constatons qu’il existe donc un optimum lorsque N i = N r(a d). Pour des
loga
mm
100
ar
10
ad
a0 = 2 mm
a0 = 1 mm
1
104 2.104 4.104 105 log N
Nd Nr
Fig. 7.4. Évolution de la dimension a d’une fissure qui se propage par fatigue et nombre
de cycles N d pour atteindre la limite de détection du contrôle non destructif et N r pour
atteindre la taille critique.
valeurs inférieures des intervalles entre inspections, nous en faisons trop

qui sont inutiles et cela augmente les coûts ; pour des valeurs supérieures,
une défaillance risque de se produire, induisant une forte augmentation
du coût.
3.2. Traitement fiabiliste

Les facteurs d’incertitude
Le traitement précédent a beau être déterministe, il nous a fallu introduire
un élément d’incertitude quant à la dimension de la fissure initiale
non détectée. Si maintenant nous considérons toutes les incertitudes
concernant les chargements de l’ouvrage et donc des cycles de fatigue,
la température, les contrôles non destructifs, les paramètres de la loi
de Paris, la ténacité et donc la dimension critique de la fissure, sa
forme, les contraintes résiduelles de soudage, et finalement le taux
d’actualisation des coûts en raison de l’inflation, nous voyons qu’un
182 D. FRANÇOIS
traitement fiabiliste est indispensable prenant en compte tous ces aspects

statistiques.
Variables déterministes et variables probabilistes

Une étude a tout d’abord été effectuée pour examiner l’influence des
divers paramètres et de leur dispersion sur la durée de vie et sur l’indice
de fiabilité pour un assemblage soudé particulier d’un pont métallique
soumis à la fatigue. Elle a montré, en partant de valeurs vraisemblables
des divers paramètres et de leur dispersion, que la longueur initiale de la
fissure, son facteur de forme, le nombre de cycles annuels, l’exposant
m et le coefficient C de la loi de Paris, l’erreur sur la ténacité K Ic , la
dispersion des amplitudes de la contrainte, le seuil de non propagation
devaient être considérés comme des variables probabilistes. Les autres au
contraire comme la température extérieure, la température de transition
fragile ductile, le nombre de cycles d’amorçage des fissures de fatigue,
les contraintes résiduelles comme les contraintes appliquées pouvaient
être considérées comme des variables déterministes. Les paramètres qui
ont la plus grande influence sur l’indice de fiabilité sont ceux de la loi
de Paris et de leur écart type, surtout celui du coefficient C, le seuil de
non propagation et son écart type, et le nombre de cycles d’amorçage. De
moindre influence sont la variation de contrainte et le nombre de cycles
annuels, et enfin, moins influents encore, la longueur initiale de la fissure
et son facteur de forme. Il importe donc de connaître aussi précisément
que possible ces facteurs qui affectent plus ou moins l’indice de fiabilité.
L’étude faite montre (Fig. 7.5) que, en raison de la propagation de la
fissure par fatigue, l’indice de fiabilité se dégrade au cours du temps, ou,
autrement exprimé, que la probabilité de défaillance augmente. Elle le
fait essentiellement à partir de 40 ans d’utilisation du pont. L’indice de
fiabilité atteint la valeur réglementaire de 3,8 au bout d’environ 35 ans.
(L’indice de fiabilité β (Fig. 7.6) est tel que la probabilité de défaillance est
égale à la fonction de répartition de la variable aléatoire normale centrée
réduite prenant la valeur β.)
Influence de la maintenance sur l’indice de fiabilité

L’étape suivante consiste à examiner l’influence des inspections en service
sur l’indice de fiabilité. Quatre hypothèses peuvent être retenues :
(1) le contrôle ne détecte aucune fissure ;
(2) il en détecte une mais ne détermine pas ses dimensions ;
(3) il en détecte une et évalue ses dimensions ;
(4) à la suite d’un contrôle positif, il est décidé de réparer l’assemblage.
10 a0 = a(R6) P
a0 = b
8 a0 = b/2 0,04
6 0,03
4 0,02
2 0,01
0
0 20 40 60 80 Temps 0 20 40 60 80 Temps
années années
Fig. 7.5. Évolution de l’indice de fiabilité (β) et de la probabilité de défaillance (P) en

fonction du temps. Les calculs correspondent à une taille critique de fissure calculée par la
méthode R6. Ils sont comparés à une taille critique égale à l’épaisseur b de la semelle de
l’assemblage soudé ou à sa moitié. (D’après M. Lukic, thèse ENPC, 1999.)
0.9
0.8
Probabilité de défaillance, Pf
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
−5 −4 −3 −2 −1 0 1 2 3 4 5
Indice de fiabilité,
Fig. 7.6. Relation entre indice de fiabilité et probabilité de défaillance.

184 D. FRANÇOIS
La maintenance ainsi effectuée permet une requalification de la pièce

contrôlée : l’indice de fiabilité est réévalué. En plus de la valeur
moyenne de la sensibilité de la méthode de contrôle non destructif
employée, le coefficient de variation des mesures joue un rôle très
important. Nous ne serons pas surpris de constater que s’il est élevé
la requalification ne conduit pas à des augmentations très grandes de
l’indice de fiabilité.
Si la requalification intervient au bout de 35 ans, un contrôle qui ne
détecte pas de fissure permet une augmentation de l’indice de fiabilité
d’autant plus élevé que la sensibilité de la méthode de contrôle est
grande et son coefficient de variation faible (Fig. 7.7). Corrélativement,
la détection d’une fissure sans mesure de sa dimension induit une
détérioration de l’indice de fiabilité, cette fois-ci d’autant plus grande
que la sensibilité est faible et le coefficient de dispersion élevé (Fig. 7.8).
La détection avec mesure permet d’augmenter l’indice de fiabilité si
la sensibilité de la méthode de contrôle non destructif est bonne,
inférieure à 1 mm, mais à une détérioration si elle est insuffisante
(Fig. 7.9).
Lorsque la requalification intervient au bout de 10 ans, la non
détection de fissure ne permet qu’une augmentation de l’indice de fiabilité
négligeable (Fig. 7.10). L’inspection arrive trop tôt pour pouvoir détecter
des fissures. Ceci se traduit d’ailleurs par une détérioration de l’indice de
fiabilité même avec mesure des dimensions de la fissure détectée, sauf si
la sensibilité est très grande (Fig. 7.11 et 7.12).
P β
Sans inspection
µ(a d ) = 0,2 mm
0,04 µ(a d ) = 0,5 mm 5
µ(a d ) = 1,0 mm
µ(a d ) = 2,0 mm
0,03 4
µ(a d ) = 5,0 mm
0,02 3
0,01 2
0 1
0 20 40 60 80 Temps 0 20 40 60 80 Temps
années années
Fig. 7.7. Requalification à 35 ans. Modification de l’indice de fiabilité pour un contrôle

qui ne détecte pas de fissure et pour un coefficient de variation des contrôles de 30 %.
µad représente la valeur moyenne du seuil de détection. (D’après M. Lukic, thèse ENPC,
1999.)
β
P
5
0,08
4
0,06
3
0,04
2
0,02
1
0
0 20 40 60 80 Temps
années 0
Sans inspection
µ(ad ) = 0,2 mm -1
µ(ad ) = 0,5 mm
µ(ad ) = 1,0 mm
µ(ad ) = 2,0 mm -2
0 20 40 60 80 Temps
µ(ad ) = 5,0 mm années
Fig. 7.8. Requalification à 35 ans. Modification de l’indice de fiabilité pour un contrôle qui
détecte une fissure mais n’en détermine pas les dimensions et pour un coefficient de
variation des contrôles de 30 %. µad représente la valeur moyenne du seuil de détection.
(D’après M. Lukic, thèse ENPC, 1999.)
P
5
0,08
4
0,06
3
0,04
2
0,02
1
0
0 20 40 60 80 Temps
années 0
Sans inspection
µ(a d ) = 0,2 mm
-1
µ(a d ) = 0,5 mm
µ(a d ) = 1,0 mm
µ(a d ) = 2,0 mm -2
0 20 40 60 80 Temps
µ(a d ) = 5,0 mm années
Fig. 7.9. Requalification à 35 ans. Modification de l’indice de fiabilité pour un contrôle qui
détecte une fissure et en détermine les dimensions et pour un coefficient de variation
des contrôles de 30 %. µad représente la valeur moyenne du seuil de détection. (D’après
M. Lukic, thèse ENPC, 1999.)
186 D. FRANÇOIS
P β
Sans inspection
µ(ad ) = 0,2 mm
0,04 µ(ad ) = 0,5 mm 5
µ(ad ) = 1,0 mm
0,03 µ(ad ) = 2,0 mm 4
µ(ad ) = 5,0 mm
0,02 3
0,01 2
0 1
0 20 40 60 80 Temps 0 20 40 60 80 Temps
années années

qui ne détecte pas de fissure et pour un coefficient de variation des contrôles de 30 %.
µad représente la valeur moyenne du seuil de détection. (D’après M. Lukic, thèse ENPC,
1999.)
β
P
5
0,08
4
0,06
3
0,04
2
0,02
1
0
0 20 40 60 80 Temps
années 0
Sans inspection
µ(a d ) = 0,2 mm
-1
µ(a d ) = 0,5 mm
µ(a d ) = 1,0 mm
-2
µ(a d ) = 2,0 mm 0 20 40 60 80 Temps

qui détecte une fissure mais n’en détermine pas les dimensions et pour un coefficient de
variation des contrôles de 30 %. µad représente la valeur moyenne du seuil de détection.
(D’après M. Lukic, thèse ENPC, 1999.)
P β
0,08 5
0,06 4
0,04 3
0,02 2
0
0 20 40 60 80 Temps 1
années
Sans inspection 0
µ(a d ) = 0,2 mm
µ(a d ) = 0,5 mm -1
µ(a d ) = 1,0 mm
µ(a d ) = 2,0 mm -2
0 20 40 60 80 Temps

qui détecte une fissure et en détermine les dimensions et pour un coefficient de variation
des contrôles de 30 %. µad représente la valeur moyenne du seuil de détection. (D’après
M. Lukic, thèse ENPC, 1999.)
Évaluation des coûts

Ceci fait, il est possible d’aboutir à une évaluation des coûts. Le
travail a été effectué uniquement dans le cas de la réparation de
l’assemblage soudé dès qu’une fissure est détectée. Le coût total de la
maintenance (Fig. 7.13) est fonction de la sensibilité du contrôle non
destructif. Le calcul est fait en supposant que le coût des inspections
est indépendant du seuil de détection, ce qui constitue évidemment
une simplification inexacte, le coût augmentant si l’on veut atteindre
de meilleurs seuils de détection. Ceci dit, le coût total décroît fortement
lorsque la limite de détection augmente jusqu’à 0,5 mm. En effet, lorsque
la limite de détection est très faible, on répare trop souvent. Le coût
total est minimal pour une sensibilité comprise entre 0,5 et 1,5 mm.
Au-delà de 1,5 mm le coût augmente en raison de l’accroissement
de la probabilité de défaillance, mais peu. Parallèlement, les instants
d’inspection correspondant aux coûts minimaux sont très grands pour
les grandes sensibilités ; ils passent par un fort minimum pour les
limites de détection d’environ 0,3 mm pour ensuite augmenter vers une
valeur asymptotique d’environ 33 ans. Pour les limites de détection
comprises entre 0,5 et 1,5 mm, donnant les coûts minimaux, les instants
d’inspection vont de 20 à 30 ans.
188 D. FRANÇOIS
%C
1,2
ad mm
1 5
0,8 4
0,6 3
0,4 2
0,2 1
0 0
0 1 2 3 4 5 ad mm 0 10 20 30 40
Instant de première inspection (années)
Fig. 7.13. Coût total minimal en pourcentage du coût de l’ouvrage neuf et instant de
première inspection (calculé uniquement à partir de 10 ans, d’où l’intervalle sur la courbe)
en fonction du seuil de détection du contrôle non destructif a d . (D’après M. Lukic, thèse
ENPC, 1999.)
L’influence de divers paramètres a été examinée. Le taux d’actualisa-

tion fait beaucoup varier le coût total minimal, le divisant par 7 par
le passage de 4 à 8 %. Ceci fait penser que la construction de ponts
sophistiqués pour aboutir à rendre la maintenance inutile, avec des taux
d’actualisation faibles, ne se justifierait pas. Les coûts d’inspection et
de réparation ont peu d’influence. Mais les coûts d’inspection élevés
conduisent à un retard de 2 à 3 ans de l’instant d’inspection, alors que
c’est l’inverse pour les coûts de réparation. Le coût de défaillance joue un
rôle essentiel, mais néanmoins le multiplier par 1000 ne fait que doubler le
coût total minimal. Plus il est élevé, plus il est indispensable de diminuer
le seuil de détection, plus il faut avancer l’instant d’inspection.
L’étude aboutit finalement à des instants d’inspection compatibles
avec la pratique courante d’entretien des ouvrages d’art qui prévoit de
refaire la peinture des ouvrages métalliques tous les trente ans environ.
Cette recherche n’est pas encore assez documentée, mais des travaux
se poursuivent dans cette voie. C’est la collecte de données sur les
paramètres influents qui en constitue la pierre d’achoppement.
8 Guérison
des endommagements
1. La ménagère et le bricoleur recousent et collent

Rares sont les cas où les endommagements sont recherchés. On pense au
vitrier qui, au diamant, raye le verre pour le couper à la bonne dimension ;
au brise-glace ; aux trous du papier hygiénique (encore que ...) ; à
l’ouverture des boîtes pour les boissons. Nous cherchons bien plutôt
à prévenir les endommagements et, s’ils se produisent, comme nous
serions contents de pouvoir les guérir ! Malheureusement, ils sont très
généralement irréversibles. Alors il nous faut réparer.
Dans la vie courante, quels moyens nous viennent-ils à l’esprit pour
réduire un endommagement ? Nous avons recours à la couture pour
raccommoder une déchirure. Nous utilisons de la colle pour réparer un
bris de vaisselle, pour mettre une rustine sur une chambre à air crevée.
Divers procédés de soudage sont utilisés par des bricoleurs outillés. Les
moyens ne sont guère nombreux : les fils et la colle. Ce sont ceux que
nous retrouvons, en dehors des ennuis domestiques, pour espérer traiter
de cas industriels.
Le principe de la couture commence à être envisagé pour les ouvrages
d’art en béton. L’idée consiste à coller sur la paroi de voiles fissurés
des éléments en matériaux composites à fibres, de façon à empêcher
l’ouverture des fissures et la poursuite de leur propagation.
Malheureusement, il n’est guère observé de guérison spontanée des
artefacts. Ce chapitre sera donc bien trop court.
2. Guérison des tissus vivants

Le vivant sait, lui, guérir les endommagements. Les tissus se cicatrisent,
les fractures des os se consolident. Ça marche moins bien pour les
branches d’arbres rompues. Un cas d’endommagement du squelette pas
toujours connu est la fissuration par fatigue. Comme un vulgaire fil de fer,
190 D. FRANÇOIS
un os soumis à des efforts cycliques peut commencer à se fissurer à partir

de sa surface. L’avantage du vivant est qu’il émet très précocement des
signaux d’alarme, sous forme d’une vive douleur. Le sportif atteint réduit
donc à temps les sollicitations. Un peu de repos et la fissure se guérit en
formant un cal. C’est alors seulement que le radiologue pourra observer
cet endommagement et le diagnostiquer. C’est toujours satisfaisant de
savoir quelle a été la cause de son mal. On raconte que des squelettes de
soldats d’Hannibal présentent de telles traces de fissurations par fatigue.
Gageons qu’il en fut alors de même pour ceux de bien des fantassins des
temps passés.
3. Des matériaux autocicatrisants ?

3.1. Le cas du verre
Pourtant, l’apparition d’un endommagement provoque une augmentation
d’énergie de surface. Lorsque le taux de libération d’énergie d’origine
mécanique est insuffisant, cet endommagement devrait donc disparaître
afin de tendre vers un état d’énergie minimale ; les nouvelles surfaces
créées devraient se recoller. En général, il n’en est rien en raison de
l’existence de phénomènes irréversibles. Les surfaces fraîches des métaux
se recouvrent d’oxydes ; des déformations plastiques accompagnent la
formation des fissures. Toutefois, celles-ci devraient être peu importantes
dans le cas de matériaux très fragiles. Les fissures apparues dans ces
matériaux pourraient alors se refermer et guérir. Effectivement, de tels
phénomènes ont été observés dans les verres. Un certain soin doit
accompagner la fissuration initiale, pour éviter la formation d’aspérités
sur les surfaces de rupture ou même de débris susceptibles d’empêcher
la refermeture. On constate alors que les fissures disparaissent même
avant complète décharge. Mais, lorsque la charge est ensuite à nouveau
appliquée, l’énergie de rupture est moindre que celle mesurée sur le
verre vierge. La guérison n’est donc pas parfaite. C’est ce que montre la
figure 8.1. Nous y voyons que la vitesse des fissures, après refermeture
réalisée dans diverses conditions, est dans tous les cas supérieure, pour
un taux de libération d’énergie donné, à la vitesse observée pour une
fissure vierge. Ceci est attribué à l’interaction de molécules d’eau avec
les surfaces fraîches ouvertes par la fissuration. Les fissures guéries
possèdent encore de ce fait une certaine réflectivité. Des expériences
ont donc été effectuées sous vide ou dans des atmosphères aussi
dépourvues d’humidité que possible. Dans ce cas encore, les guérisons
restent imparfaites. Il est probable que les deux surfaces en regard ne
reviennent pas exactement en contact de la façon dont elles étaient situées
CHAPITRE 8 – GUÉRISON DES ENDOMMAGEMENTS 191
Vitesse de propagation
m/s
723 K
10-2
c 573 K
a b
10-4 473 K
10-6
d
10-8
A
10-10
0 2 4 6 8 G (J/m2)
Fig. 8.1. Effet du taux de libération d’énergie (G) sur la vitesse de propagation à l’ambiante
de fissures dans un verre de soude-chaux-silice. La courbe A représente les résultats
obtenus sur fissure vierge. a, b, c, représentent les résultats obtenus après refermeture
et un séjour de, respectivement, 5 minutes, 24 heures et 30 jours à l’ambiante ; d ceux
obtenus après un traitement à 393 K ; les points cerclés sont les résultats obtenus après
un traitement aux températures indiquées. (D’après B. Stavrinidis et D.G. Holloway, Phys.
Chem. of Glasses, 24, 1983, pp. 19-25.)
avant fissuration, et que les liaisons atomiques ne peuvent se reconstituer

à l’identique.
3.2. Cicatrisation des polymères

La guérison de fissures a été de même observée dans des polymères.
Les expériences consistent à fissurer une éprouvette de mécanique
de la rupture de façon à pouvoir mesurer l’énergie de rupture, puis à
remettre les surfaces rompues en contact à différentes températures et
pour des durées variables. L’énergie de rupture est ensuite mesurée à
nouveau à la température ambiante. La figure 8.2 montre des résultats
obtenus en 1981 par Jud, Kausch et Williams à l’École Polytechnique
Fédérale de Lausanne sur du PMMA (polyméthylméthacrylate) et sur du
PSAN (polystyrène acrylonitrile), des polymères amorphes non intercon-
nectés. On remarque que la guérison est obtenue à des températures
supérieures à la température de transition vitreuse (100 ◦C). La restau-
ration de l’énergie de rupture suit une loi en t 1/4 . La guérison peut être
192 D. FRANÇOIS
KIi
MPa m1/2
KIi d’origine
1
0,5
0,4
a b c d
0,3
0,2
e
0,1
0,1 1 10 100 1000
Temps (minutes)
Fig. 8.2. Guérison de morceaux de polymères rompus (PMMA) mesurée en déterminant

la ténacité à l’amorçage de la propagation K Ii en fonction du temps de maintien à diverses
températures : (a) 390 K ; (b) 385 K ; (c) 382 K ; (d) 378 K. La courbe e représente les
résultats obtenus après séchage sous vide et polissage, puis maintien à 390 K. (D’après
K. Jud, H.H. Kausch et J.G. Williams, J. Mater. Science, 16, 1981, pp. 204-210.)
complète pour des durées relativement courtes. Cette restauration suit

une loi d’Arrhenius avec une énergie d’activation de 274 kJ/mol. Elle est
interprétée comme un phénomène de reptation des chaînes moléculaires
de polymère à travers l’interface, pour former des enchevêtrements.
De ce fait, la guérison se fait d’autant plus rapidement que le poids
moléculaire est plus petit. La durée de guérison correspond d’ailleurs à
celle nécessaire pour le déplacement d’une chaîne par reptation sur une
distance égale à leur longueur moyenne.
On pourrait alors penser que la guérison de polymères interconnectés
ne serait pas possible, en raison de l’immobilité relative des chaînes.
Pourtant des expériences ont montré qu’il n’en était rien et des
guérisons complètes ont été obtenues sur des résines époxy par exemple.
L’hypothèse avancée pour expliquer ces observations est que la fissuration
initiale créerait un grand nombre de nouvelles extrémités de chaînes,
donnant des sites réactifs.
La guérison des fissures dans les polymères dépend aussi d’une
phase préalable de formation de la surface de contact entre leur deux
faces. Initialement, elles ne se touchent qu’en quelques aires. C’est
par déformation viscoplastique induite par l’énergie interfaciale que le
mouillage complet intervient. Une fois réalisé ce mouillage, l’interface

possède une résistance due à l’énergie interfaciale. Elle est néanmoins
bien plus faible que celle du matériau compact, résistance qui est rétablie
par la diffusion des chaînes moléculaires.
Des résultats comparables ont été obtenus avec des élastomères.
Comme ils fonctionnent au-dessus de la température de transition
vitreuse, la phase de mouillage est très rapide pour ces matériaux.
Le phénomène de guérison revêtirait évidemment une grande
importance pratique pour les composites à matrice polymérique renforcée
par des fibres. Malheureusement l’endommagement de ces matériaux
s’accompagne de ruptures des interfaces entre fibres et matrice,
de délaminages, d’arrachements et de ruptures de fibres. Dans ces
conditions la guérison par diffusion moléculaire ne suffit plus pour
supprimer l’endommagement. L’idée a alors été émise d’incorporer dans
le composite des capsules ou des fibres creuses contenant un matériau
polymérisable sous l’action d’un catalyseur incorporé à la matrice
(S.R. White et al., Nature, 409, 2001, pp. 794-797). L’endommagement
s’accompagne de la rupture de ces capsules et de la dispersion
du monomère dans le matériau provoquant ainsi sa guérison par
polymérisation. Cette idée a été mise en œuvre pour une époxie dans
laquelle ont été dispersées des capsules de 50 à 200 µm contenant du
dicyclopentadiène. Le catalyseur de Grubb était incorporé à la résine.
L’autoguérison d’un échantillon endommagé a restitué 75 % de la
résistance d’origine.
3.3. Autocicatrisation de composites céramiques

Des concepts analogues ont été mis en œuvre dans le domaine des
céramiques. On a récemment mis au point, notamment au laboratoire des
composites thermostructuraux de Bordeaux, des matériaux possédant
jusqu’à un certain point la capacité de guérison spontanée. Il s’agit
de composites à matrice céramique autocicatrisante. Les composites à
matrice céramique sont destinés à des applications à hautes températures
pouvant dépasser 1200 ◦C pour des moteurs de réacteurs ou des
échangeurs de chaleur. La matrice est en carbure de silicium SiC et les
fibres de renforcement sont nécessairement en carbone, car celles en
céramique présentent une résistance au fluage trop faible au delà de
1200 ◦C. L’inconvénient est alors l’oxydation du carbone. Il faut protéger
le composite contre ce phénomène. Or, le bon fonctionnement de ces
composites est fondé sur la multifissuration de la matrice qui leur procure
une certaine capacité de déformation. Cette multifissuration est obtenue
grâce à la déviation des fissures le long des fibres en raison du dépôt sur
194 D. FRANÇOIS
leur pourtour d’une couche de carbone pyrolytique fortement anisotrope.

Malheureusement, les fissures permettent à l’oxygène d’atteindre les
fibres et de les dégrader. On a eu alors l’idée d’interposer une couche d’un
matériau capable de boucher les fissures en formant un verre à haute
température. De bien meilleurs résultats ont été atteints en concevant
des matrices multicouches. En effet, l’obturation des fissures par le verre
est alors bien plus efficace.
On utilise divers matériaux formant des verres qui agissent chacun
dans un domaine donné de température. Le carbure de bore B4 C en
formant un oxyde de bore protège le carbone en dessous de 800 ◦C ;
la silice issue de l’oxydation du carbure de silicium agit au-dessus de
1200 ◦C. Entre ces deux températures, il se forme des borosilicates. Ces
diverses couches, séparées par des couches de matériaux assurant la
déviation des fissures, sont réalisées par infiltration chimique pulsée.
Dans les composites à matrice de carbure de silicium renforcée par des
fibres de carbone SiC/C, la dégradation des fibres par oxydation passe
par un minimum vers 1000 ◦C en raison des effets antagonistes, lorsque
la température augmente, de l’accélération de l’oxydation et de la moindre
fissuration engendrée par la différence des coefficients de dilatation de la
matrice et des fibres. Mais, dans les multicouches, l’oxydation forme les
verres protecteurs et les fibres ne sont pas dégradées (Fig. 8.3).
Des essais de fatigue dans l’air sous une contrainte maximale de
150 MPa ont donné des durées de vie 3,6 fois plus élevées à 1000 ◦C qu’à
600 ◦C. Il a été montré que ceci résultait du bouchage des fissures par la
formation des verres, efficace à 1000 ◦C alors qu’il n’existe pas à 600 ◦C.
3.4. Autocicatrisation des bétons

La guérison spontanée de béton a surtout été observée depuis la mise
au point de bétons à hautes performances. À titre d’exemple, relatons
les expériences réalisées par Édouard Parant dans son travail de thèse
(2003). Il portait sur un béton renforcé par des fibres métalliques et
dont la matrice UHP (Ultra Hautes Performances) contenait 1050 kg/m3
de ciment, 514 kg/m3 de sable, 268 kg/m3 de fumée de silice, 44 kg/m3
de superplastifiant, 211 litres d’eau. L’addition de fumée de silice de
très fine granulométrie permet d’augmenter beaucoup la compacité
des bétons. Celle de superplastifiant procure une fluidité telle que la
proportion d’eau peut être fortement réduite. Cette faible proportion d’eau
contribue elle aussi à la réduction de la porosité. Quatre conditions
d’essai sur des dallettes ont été mises en œuvre sur ce béton de fibres
afin de tester sa durabilité : une première série correspond à des
dallettes conservées à l’air à 50 % d’humidité ; la seconde à des dallettes
Fig. 8.3. Coupe longitudinale d’un composite à matrice céramique renforcée par des fibres
de carbone (CMC). La matrice multicouche est constituée d’empilements de carbone
pyrolytique dopé au bore, de carbure de bore B4 C, de carbone pyrolytique dopé au bore
et de carbure de silicium. Le composite a été rompu à 700 ◦C. On observe les multiples
déflection des fissures et les zones de guérison (healing zones) obtenues par formation
d’un composé fusible (figure aimablement communiquée par R. Naslain, laboratoire des
composites thermostructuraux CNRS UMR47).
endommagées par fatigue puis maintenues dans une ambiance agressive

d’eau salée ; la troisième à des dallettes endommagées et maintenues
sous un chargement de flexion constant dans l’air ; la quatrième à des
dallettes endommagées et maintenues sous un chargement constant dans
l’eau salée. Ces dallettes sont ensuite testées en flexion pour examiner
leur comportement à la suite des divers traitements qu’elles ont subis. Le
résultat, surprenant, est que ce sont les dallettes ayant été soumises au
quatrième traitement, a priori le plus sévère, qui présentent finalement
196 D. FRANÇOIS
les meilleures caractéristiques de raideur et de charge de rupture.

L’explication donnée est la suivante : étant donné la faible proportion
d’eau dans cette matrice cimentaire UHP, les grains de ciment sont loin
d’être complètement hydratés. Au cours du maintient sous charge des
dallettes préalablement endommagées dans l’ambiance agressive, l’eau
qui pénètre dans les fissures réagit avec les grains anhydres, formant
des hydrates qui comblent les fissures. Leurs propriétés mécaniques
sont donc meilleures que celles des dallettes qui ont été chargées dans
l’air pour lesquelles la réaction d’hydratation n’a pas eu lieu. Elles sont
aussi meilleures que celles des dallettes qui ont été maintenues dans
une ambiance agressive mais non chargée, de sorte que les fissures
demeuraient fermées et que l’eau n’y pénétrait pas. Ainsi, les dallettes
qui ont bénéficié de la guérison de leur endommagement de fatigue ont-
elles retrouvé la raideur des dallettes vierges laissées dans l’air à titre de
témoins.
Ceci ne constitue pas une observation unique. D’autres cas
d’autocicatrisation de bétons ont été signalés. Nous comprenons bien
pourquoi ils sont apparus surtout depuis la mise au point de bétons
contenant de faibles proportions d’eau, puisqu’il s’agit de l’hydratation de
grains de ciment laissés anhydres. À l’appui de cette explication ont été
faites des observations au microscope électronique à balayage montrant
en effet le comblement des fissures par des hydrates. Il semble de plus que
le processus de guérison affecte également les interfaces entre les renforts
de fibres métalliques et la matrice cimentaire.
En conclusion, nous voyons donc qu’il n’existe pas encore beaucoup
d’exemples de matériaux autocicatrisants. Mais la voie est ouverte pour
en inventer de nouveaux et l’espoir est permis d’un chapitre bien plus
fourni sur ce sujet dans quelques années.
9 Conclusion
À la fin de ce parcours dans le monde de l’endommagement, je souhaite

discuter quelques questions épistémologiques. Je le fais, tout en ayant la
crainte de provoquer le sourire des philosophes des sciences, parce que je
constate que dans le domaine des sciences de l’ingénieur certaines notions
que je trouve fondamentales sont en grande partie ignorées. Il en résulte
souvent des erreurs méthodologiques, en tout cas un manque de clarté
dans les démarches adoptées. C’est ainsi que les hypothèses qui devraient
sous-tendre tout travail scientifique restent généralement informulées. Il
est à craindre que, dans bien des cas, elles n’existent tout simplement
pas. Ce défaut paraît, au contraire, peu répandu dans le domaine des
sciences de l’homme et de la société. Il me semble intéressant de risquer
une réflexion épistémologique à propos de l’endommagement, serait-ce
de façon naïve, car il a, comme nous l’avons vu, des conséquences
scientifiques et pratiques et des retentissements sociaux économiques fort
importants.
1. Conditions pour pouvoir parler d’une science

des endommagements ?
Peut-on parler de science de l’endommagement ou des endommage-
ments ? Il faut pour cela qu’existe à propos de ces phénomènes un système
structuré d’énoncés universels. Des énoncés universels, c’est-à-dire des
énoncés qui ne sont pas limités à une région particulière de l’espace ou
du temps ; un système structuré, de façon qu’il puisse être fécond. Tant
que l’endommagement n’est abordé que par des règles de l’art, aucune
innovation n’est concevable. Il faut se tenir à ces règles un point c’est
tout. Et pourtant ces règles sont bien des énoncés universels. Mais elles
ne constituent pas un système structuré d’où peuvent être déduites des
conséquences face à des situations nouvelles.
Cependant, d’après Popper, il faut de plus que les énoncés universels
en question soient falsifiables. Karl Popper a traité la question de la
198 D. FRANÇOIS
démarcation de la science en disant qu’elle repose sur des énoncés

universels falsifiables, dont il serait donc possible de démontrer la
fausseté par confrontation à l’expérience. S’il n’est pas possible d’imaginer
des essais de falsification, on a affaire à de la métaphysique. Quelle
expérience pourrait-on faire pour prouver que l’astrologie se trompe ? Bien
malin qui pourrait en concevoir une. Ce n’est donc pas une science.
Ce critère de démarcation a été critiqué, car les expériences destinées
à falsifier une théorie reposent elles-mêmes sur des théories falsifiables.
Rien ne garantit donc qu’elles ne soient pas entachées d’erreurs. Ces
réflexions ont amené Alan Chalmers (Qu’est-ce que la science ?) à
introduire le concept de degré de fécondité d’une théorie scientifique dans
le cadre de ce qu’il appelle le réalisme non figuratif : « Le monde physique
est tel que nos théories physiques actuelles lui sont applicables à un degré
ou à un autre. » Voilà une conception qui doit satisfaire les sciences de
l’ingénieur, préoccupées essentiellement par les applications.
2. Lois universelles
Nous pouvons bien sûr alors parler d’une science de l’endommagement.
Quels seraient pour cette science des énoncés universels ? Il se trouve
que Karl Popper, dans un exposé beaucoup plus général (La logique de
la découverte scientifique), donne l’exemple suivant : un fil s’est rompu
parce qu’il a été soumis à une charge de deux livres alors qu’il résiste à
une charge d’une livre ( je pourrais évidemment transcrire en unités S.I.,
mais je préfère rester proche du texte de Popper). Cette analyse causale de
la rupture du fil repose sur une loi universelle ainsi énoncée : « Chaque
fois qu’un fil est soumis à une charge excédant celle qui caractérise sa
résistance, il se rompt. » Par ailleurs il y a deux énoncés singuliers,
énoncés donc qui n’ont une application que dans un domaine limité de
l’espace et du temps : « La charge caractéristique de la résistance du fil
est une livre » et « La charge à laquelle le fil a été soumis était de deux
livres. » Comme nous y reviendrons plus loin, nonobstant les objections
faites à la falsification comme critère de démarcation, elle demeure en un
sens plus fructueuse que la validation. Peut-on imaginer une expérience
de falsification de la loi universelle exprimée comme ci-dessus ? Il faudrait
découvrir un matériau incassable ! Mais Karl Popper explique qu’elle
pourrait être remplacée par deux énoncés universels : « Pour tout fil
de structure et de section données (du 2024 T4 de 0,1 mm de diamètre
par exemple) il existe une charge caractéristique telle que le fil se rompt
si on le soumet à une charge excédant cette valeur » et « Pour tout fil
ayant la structure et la section en question la charge caractéristique
vaut moins de deux livres. » La falsification de la deuxième loi est plus
CHAPITRE 9 – CONCLUSION 199
facilement imaginable ; il suffirait de trouver un fil de 0,1 mm de diamètre

en 2024 T4 de résistance supérieure à deux livres. Le fait que cela nous
semble parfaitement utopique montre la solidité de notre science des
endommagements. Mais il suffit, pour la « falsificabilité », que l’expérience
puisse être envisagée. D’ailleurs, si jamais un chercheur annonçait dans
un congrès scientifique qu’il a trouvé un tel fil ( j’ai assisté à un événement
semblable), l’émoi de la communauté scientifique serait à son comble.
Nous pouvons trouver quantité d’énoncés universels dans le domaine
de l’endommagement. Par exemple : « La contrainte de clivage varie comme
l’inverse de la racine carrée de la taille de grain » ; « La croissance des
cavités est d’autant plus rapide que le taux de triaxialité des contraintes
est grand » ; « La limite d’endurance de l’acier 35CD4 vaut au plus
660 MPa. » Il faut remarquer que ces énoncés sont équivalents à des
énoncés de non-existence comme « il n’existe pas de matériau dont la
contrainte de clivage ne varie pas comme l’inverse de la racine carrée
de la taille de grain » ; « il n’existe pas de cavité dont la croissance est
d’autant plus lente que le taux de triaxialité des contraintes est grand » ;
« il n’existe pas d’acier 35CD4 dont la limite d’endurance est supérieure
à 660 MPa ». Autrement dit, les lois universelles sont des lois qui
interdisent et qui disent d’autant plus qu’elles interdisent davantage. Celle
concernant l’acier 35CD4 nous en apprend moins sur l’endommagement
en général que les deux autres, car elle ne fait porter son interdiction
que sur un acier particulier. Nous voyons aussi que plus nous pouvons
imaginer des falsifications possibles d’un énoncé universel, plus il nous
renseigne. L’énoncé « la contrainte de clivage diminue lorsque la taille de
grain augmente » est moins facile à falsifier que l’énoncé « la contrainte
de clivage varie comme l’inverse de la racine carrée de la taille de
grain ». Aussi nous en apprend-t-il moins sur l’endommagement. Nous
voyons tout l’intérêt des lois universelles les plus précises et les plus
mathématisées.
Cependant les énoncés de non-existence, dans la mesure où ils sont
universels, ne sont pas falsifiables. Qui pourrait dire, malgré toutes les
expériences imaginables, qu’il n’existerait pas quelque part dans le monde
un matériau dont la contrainte de clivage serait proportionnelle à la taille
de grain ? Mais, de même que tout énoncé universel au sens strict est
équivalent à un énoncé de non-existence, tout énoncé de non-existence
a son équivalent sous forme d’un énoncé universel au sens strict. De
la même façon que les exposés universels de non-existence ne sont pas
falsifiables, les énoncés universels au sens strict ne sont pas vérifiables.
Dans un système structuré, les divers énoncés universels découlent
d’énoncés plus généraux. La loi de croissance des cavités est établie en
utilisant une loi d’écoulement plastique ; cette loi, elle-même, dépend de
la loi de normalité ; et, plus en amont, on trouvera le second principe
200 D. FRANÇOIS
de la thermodynamique. On remontera ainsi finalement aux lois les plus

fondamentales. Si nous cherchons dans le domaine de l’endommagement
les énoncés les plus universels possibles, notre quête sera peu fructueuse.
Je trouve par exemple : « La contrainte théorique de rupture est voisine de
la racine carrée du rapport du module d’élasticité multiplié par l’énergie
de surface à la distance interatomique » ; « Les métaux cubiques à faces
centrées ne se clivent pas » ; « Les métaux cubiques centrés présentent
une transition fragile-ductile. »
3. L’expérience est imprégnée de théorie

Il est très important de noter que toute expérience repose sur un
présupposé théorique, sur l’existence de certaines lois universelles.
Effectuer une série d’essais pour déterminer la relation entre la contrainte
de clivage et la taille de grain repose sur l’hypothèse qu’une telle relation
existe, sur l’énoncé universel « il existe une relation entre la contrainte de
clivage et la taille de grain ». Au surplus, il faut disposer de connaissances
théoriques sur le clivage et sur les grains et leurs joints. Lorsque Paul Paris
étudie la vitesse de propagation des fissures de fatigue, il sait que d’autres
l’ont fait avant lui, mais sans tenir compte des enseignements de la
mécanique de la rupture. Or, Paul Paris fait l’hypothèse a priori qu’il existe
une relation entre cette vitesse et le facteur d’intensité des contraintes.
Cela lui est absolument indispensable pour concevoir l’expérience qui
nécessite une éprouvette particulière pour laquelle la relation entre le
facteur d’intensité des contraintes et la longueur de la fissure soit connue.
Opposer, comme on le fait souvent, expérimentation et théorie est un
contresens.
Les possibilités offertes par les ordinateurs permettent d’imprégner
l’expérience de plus en plus de théorie. Déterminer par exemple les lois
de croissance de cavités à partir d’essais sur des éprouvettes entaillées
suppose des calculs de la répartition des contraintes et des déformations
dans l’entaille tout au long de l’essai, ce qui nécessite des calculs par
éléments finis ainsi que l’utilisation de méthodes inverses pour déterminer
les paramètres des lois de comportement.
4. Méthode scientifique
Je vais paraphraser un passage de Karl Popper tiré de La connaissance
objective dans lequel il montre comment la science apporte des
explications à partir de l’exemple d’un rat mort. Je remplacerai son
rat empoisonné par une canalisation rompue. Nous voilà donc devant
le reste d’une catastrophe sous la forme d’une canalisation rompue.

« L’explicandum » est donc « cette canalisation s’est rompue ». Si nous
voulons l’expliquer, nous en sommes réduits à des hypothèses. Nous
pouvons par exemple supposer que la canalisation a été soumise à
des mises en pression périodiques et qu’elle a péri par fatigue. Cette
hypothèse formule une explication, un « explicans » d’où peut se déduire
l’explicandum. De plus, elle suggère des tests indépendants possibles
pour en vérifier sa validité. Mais l’explicans « la canalisation a été
soumise à des contraintes cycliques » ne permet pas de déduire à lui
seul l’explicandum « la canalisation s’est rompue » . Il faut lui adjoindre
des lois universelles et des conditions initiales sous forme d’énoncés
singuliers. La loi universelle serait « les contraintes cycliques d’amplitude
supérieure à la limite d’endurance entraînent la rupture des matériaux
par fatigue » et les conditions initiales « la canalisation a été soumise à
des contraintes cycliques dépassant la limite d’endurance du matériau
dont elle est constituée ». Nous sommes maintenant en mesure de déduire
l’explicandum de l’explicans. Il nous a fallu compléter les conditions
initiales par une loi universelle. En effet si la loi universelle était « les
contraintes cycliques dues à des variations de pression n’entraînent pas
de rupture par fatigue », les conditions initiales n’expliqueraient rien.
Cependant un doute subsiste : sommes-nous certains que les
contraintes cycliques auxquelles a été soumise la canalisation
dépassaient la limite d’endurance ? Il ne suffit pas de répondre que « c’est
bien le cas puisque la canalisation s’est rompue ». L’explication par
l’explicandum est un cercle vicieux. Il faut trouver un test indépendant
de l’explicandum : par exemple effectuer des mesures de contraintes sur
une canalisation identique, ou des calculs à partir de la pression variable
qui existait dans la canalisation.
Au surplus, un sceptique pourrait mettre en doute la loi universelle
elle-même. Il ne suffirait toujours pas de lui répondre : « Vous voyez
bien qu’elle est correcte puisque la canalisation s’est rompue. » Il faudrait
effectuer des essais indépendants pour prouver que la loi universelle est
bonne. On peut naturellement s’appuyer sur des tests passés, sur la
bibliographie.
Ces considérations peuvent apparaître comme allant de soi. Mais
j’ai vécu, en expertise de pièces rompues, des situations à peine plus
complexes que celle que je viens d’imaginer, et où des parties en
cause n’avaient visiblement aucune notion sur la méthodologie ci-dessus
exposée : explicans constitué de lois universelles et de conditions initiales
d’où peut être déduit l’explicandum et nécessité de tests indépendants de
ce dernier.
La science n’est pas seulement là pour apporter des explications, elle
doit aussi permettre des prévisions et déboucher sur des applications.
202 D. FRANÇOIS
Ceci est évidemment crucial pour une science de l’ingénieur comme l’est
la science de l’endommagement. Dans ces cas, le schéma que nous venons
d’examiner fonctionne en sens inverse. Les prévisions prennent la place
de l’explicandum et nous partons de lois universelles et de conditions
initiales plus ou moins bien connues. Comme les lois universelles
comportent un certain degré de flou, même une loi aussi quantitative
que la loi de Paris comporte des incertitudes ; comme les conditions
initiales, déjà insuffisamment déterminées à l’origine, peuvent évoluer
dans le temps, les prévisions sont évidemment entachées d’incertitudes.
C’est une des tâches de la science de l’endommagement d’aboutir à des
prévisions de plus en plus sûres, par exemple d’évaluer des durées de vie
des pièces et des ouvrages aussi fiables que possible.
En matière d’applications, la science de l’endommagement intervient
dans le choix de matériaux plus résistants, aptes à répondre aux
exigences du service. Elle détermine la façon dont il faut calculer les
pièces. Elle met en garde contre de mauvaises pratiques en fabrication.
Elle donne des indications sur les contrôles à mettre en œuvre et sur
les opérations de maintenance à effectuer. Dans ces diverses situations,
l’explicandum est constitué par le cahier des charges. L’équipement ou
l’ouvrage visés doivent répondre à certaines exigences. Les ingénieurs
s’appuient pour les satisfaire sur des lois universelles, sur des règles de
l’art et des codes de constructions, pour trouver les conditions initiales,
c’est-à-dire les conceptions de pièces et les procédés de fabrication, les
méthodes de contrôle.
Les scientifiques et les ingénieurs sont confrontés à des problèmes qu’il
leur faut résoudre. Pour le faire ils partent d’hypothèses. Ils soumettent
ensuite celles-ci à des tests. Les résultats engendrent de nouveaux
problèmes et nous aboutissons au schéma poppérien : P 1 → TT → EE →
P 2 , où P signifie problème, TT théorie à l’essai (tentative theory) et EE
élimination de l’erreur. Ce que nous avons vu de la maîtrise progressive de
la rupture fragile est un bon exemple du fonctionnement de ce schéma. Il
devrait être toujours présent à l’esprit des chercheurs qui soumettent des
projets de recherche ou des articles : bien poser le problème, expliciter
les hypothèses de travail, exposer la méthodologie mise en œuvre pour
les tester. Les procédures de test consistent à dériver de l’hypothèse,
de l’explicans, une prédiction, un explicandum, et à la comparer à une
situation réelle, observable.
Nous voulons par exemple déterminer la loi de propagation d’une
fissure de fatigue en utilisant une éprouvette DCB (Double Cantilever
Beam, éprouvette comportant deux bras sollicités à leur extrémité)
soumise à une variation de charge d’amplitude constante. Utilisant la loi
de Paris, nous prédisons donc que la vitesse de propagation va décroître
puisque nous savons que, dans cette éprouvette, le facteur d’intensité
des contraintes diminue lorsque la fissure se propage. Or l’essai, s’il

montre bien au commencement que la loi de Paris est respectée, aboutit
à un ralentissement et à un arrêt de la propagation. Notre hypothèse
est invalidée. Nous avons découvert qu’il existait un seuil. Nous sommes
maintenant face à un nouveau problème. Notons que nous allons peut-
être un peu vite en besogne en falsifiant ainsi la loi universelle qu’est la
loi de Paris. Car ce sont les conditions initiales qui peuvent être fausses :
mauvaise régulation de la machine d’essai, détection erronée de la position
de l’extrémité de la fissure par exemple. Il faudra procéder à un examen
critique sérieux pour éliminer ces erreurs-là. À supposer que nous n’ayons
pas poussé l’essai assez loin pour atteindre le seuil de non-propagation,
est-ce à dire que nous aurions validé la loi de Paris ? La réponse est
négative. Une autre hypothèse sous forme d’une autre loi de propagation,
fausse, aurait pu donner le même résultat. La falsification résulte à
coup sûr d’une prévision non vérifiée (modulo les conditions initiales) ; la
prévision vérifiée n’entraîne pas corroboration. Pourtant, des vérifications
faites dans des conditions inattendues ont forte valeur de corroboration.
Si la loi de Paris est vérifiée sur des matériaux aussi divers que des aciers,
des alliages d’aluminium, des polymères, nous sommes véritablement
enclins à lui faire confiance.
En fait, nous avons d’autant plus confiance dans la loi de Paris que
nous avons des justifications théoriques de sa validité. En l’occurrence, il
s’agit de modèles décrivant le comportement du matériau à l’extrémité de
la fissure ; modèles de moins en moins schématiques, allant, grâce aux
ordinateurs, jusqu’à des simulations des déplacements des dislocations,
voire des atomes. Ces modèles reposent évidemment sur des hypothèses
et le jeu consiste toujours à les falsifier les uns après les autres pour
s’approcher de plus en plus de la réalité. Elle ne sera jamais atteinte
puisque la falsification reste toujours possible.
5. But de la science des endommagements

La science des endommagements, science de l’ingénieur, se donne pour
but avant tout de satisfaire la demande sociale, de mieux prévoir et
prévenir les endommagements. Elle est tenue d’apporter des résultats
sous forme d’applications. Aussi les modèles, et les simulations qu’ils
permettent, sont-ils fondamentaux. Dans bien des situations pratiques,
un modèle élémentaire, mais efficace, suffira. On pourrait en rester
là. Mais ce serait sans compter sur les circonstances imprévues,
généralement dues à notre ignorance. La science des endommagements,
comme les autres, doit aller de l’avant et anticiper.
204 D. FRANÇOIS
Elle repose essentiellement sur les théories universelles de la

mécanique de Newton, de la thermodynamique, de la chimie sans du
tout avoir recours à la relativité et à la mécanique quantique (sauf
pour les instruments d’observation). Elle ne remet pas en question ce
noyau dur, au sens de Lakatos, déclaré infalsifiable. En revanche, elle
travaille bien sur un programme de recherche, visant à étendre la ceinture
protectrice, comme l’appelle Lakatos, des hypothèses auxiliaires, des
conditions initiales, des énoncés d’observation. Que ce noyau dur soit
déclaré infalsifiable est illustré de façon presque caricaturale par le mépris
absolu dans lequel Le Chatelier, grand métallurgiste s’il en était, tenait
la théorie de la relativité, élucubration pour lui d’esprits germaniques
tordus.
La science des endommagements demeure riche de multiples
développements possibles. Son degré de fécondité est encore considérable.
Il serait fort préjudiciable à l’humanité, à son souci de développement
durable, que des chercheurs ne se saisissent des situations à problèmes
qui se présentent, n’avancent des hypothèses nouvelles à leur sujet et ne
les soumettent à la critique.
July 4, 2004 Time: 14:23 Project: EDPS annex10.tex
A Annexe. Éléments
de mécanique de la rupture
en élasticité linéaire
A.1. Facteur d’intensité de contrainte

A.1.1. Champs de déplacement, de déformation et de
contrainte à l’extrémité d’une fissure
Considérons une pièce de forme et de chargement quelconque contenant
une fissure. Sachant que les contraintes sont maximales près de son
extrémité, nous isolons cette zone et nous développons le champ de
déplacement u i en puissances de r la distance à l’extrémité (Fig. 5.11).
Nous plaçons des axes de coordonnées Ox1 , Ox2 et Ox3 respectivement
dans le plan de fissure perpendiculaire au front, perpendiculaire au plan
de fissure et le long du front. Nous utilisons également des coordonnées
cylindriques r, distance à l’extrémité de la fissure et θ angle polaire par
rapport à l’axe Ox1 .
Le problème est décomposé en problèmes élémentaires correspondant
aux trois modes élémentaires d’ouverture de la fissure (Fig. A.1). Comme
on fait l’hypothèse de l’élasticité linéaire cette décomposition est licite, les
solutions élémentaires pouvant ensuite être superposées. En mode III,
les déplacements sont en tout point parallèles au front de fissure : les
composantes u 1 et u 2 sont nulles. Les modes I et II sont des modes plans, la
composante u 3 du déplacement étant nulle. Les problèmes de répartition
des champs de déplacement sont résolus en écrivant les équations de
l’équilibre assorties de la condition aux limites de nullité des contraintes
sur les lèvres de la fissure : σi 2(θ = + ou − π) = 0.
En mode III, on trouve :

2K III r θ
u3 = sin + 0(r) (A.1)
µ 2π 2
où µ est le module de cisaillement. 0(r) correspond aux termes du

développement en puissances de r supérieures à 1/2.
206 D. FRANÇOIS
Mode I
Mode II
Mode III
Fig. A.1. Les trois modes d’ouverture de fissure.
Le champ de déformations s’en déduit par dérivation et ensuite le

champ de contrainte en utilisant les relations de Hooke. On trouve :

σ13 K III − sin θ/2
= . (A.2)
σ23
2πr cos θ/2
En mode plan (modes I et II) on trouve :

1 r θ 3θ
ur = K I (2κ − 1) cos − cos
4µ 2π 2 2

θ 3θ
− K II (2κ − 1) sin − 3 sin + 0(r)
2 2
CHAPITRE A – ANNEXE 207

1 r θ 3θ
uθ = K I −(2κ + 1) sin + sin
4µ 2π 2 2

θ 3θ
− K II (2κ + 1) cos − 3 cos + 0(r). (A.3)
2 2
On distingue le cas de la déformation plane (pièce épaisse) où εi3 = 0

et celui de la contrainte plane (plaque mince ou surface libre) où
σi3 = 0.
κ = 3 − 4ν en déformation plane et κ = (3 − ν)/(1 + ν) en contrainte
plane.
En mode I les déplacements sont donnés, en coordonnées cartésiennes,
par :

u1 KI r cos(θ/2)[κ − 1 + 2 sin 2(θ/2)]
= + 0(r). (A.4)
u2 2µ 2π sin(θ/2)[κ + 1 − 2 cos 2(θ/2)]
Les champs de contrainte sont donnés par les expressions :

 
σ 1 − sin(θ/2) sin(3θ/2) 
11
K  
σ22 = I cos(θ/2) 1 + sin(θ/2) sin(3θ/2) + 0(r). (A.5)
σ12 
 

2πr sin(θ/2) cos(3θ/2)
En déformation plane : σ33 = ν(σ11 + σ22).

En contrainte plane : σ33 = 0.
En mode II :

u1 K II r sin(θ/2)[κ + 1 + 2 cos 2(θ/2)]
= + 0(r)
u2 2µ 2π − cos(θ/2)[κ − 1 − 2 sin 2(θ/2)]
  (A.6)
σ − sin(θ/2)[2 + cos(θ/2) cos(3θ/2)] 
11
K II  
σ22 = sin(θ/2) cos(θ/2) cos(3θ/2) + 0(r).
 
σ12 2πr  cos(θ/2)[1 − sin(θ/2)] sin (3θ/2) 
On vérifie bien que sur les lèvres de la fissure pour θ = +/−π, seul le
déplacement u 2 est différent de zéro en mode I et seul le déplacement
u 1 en mode II.
À partir des expressions précédentes, il est aisé de calculer les
contraintes principales et notamment sa valeur maximale et la direction
correspondante. De même peut-on calculer la direction pour laquelle la
contrainte normale sur une facette passant par le front est maximale ainsi
208 D. FRANÇOIS
que la valeur de cette dernière. Ces calculs sont utiles pour prévoir la
direction de la propagation de la fissure, surtout en mode II et a fortiori
en mode mixte.
On trouve pour la contrainte principale maximale en mode I :

KI θ θ
σI = cos 1 + sin . (A.7)
2πr 2 2
Sa
valeur maximale se trouve dans une direction θ = π/3 où elle vaut :
3 3K I /4 2πr. Par ailleurs :

KI θ θ
σθθ = cos 1 + sin 2 (A.8)
2πr 2 2

dont la valeur maximale 4 2K I /3 3 2πr se trouve pour un angle θ tel
que cos θ = 1/3.
En mode II :
K II 3 θ
σθθ = sin θ cos (A.9)
2πr 2 2

dont la valeur maximale vaut 2 3K II /3 2πr pour un angle θ tel que
cos θ = 1/3.
Pour un matériau anisotrope les facteurs d’intensité de contrainte
peuvent être trouvés dans l’annexe D de The Sress Analysis Hanbook
de Hiroshi Tada, Paul C. Paris et George R. Irwin (Del Research Co.,
Hellertown, Penn., 1973).
A.1.2. Calcul des facteurs d’intensité de contrainte

Le facteur d’intensité de contrainte est donc le paramètre qui intègre les
différents facteurs que sont le chargement et la géométrie de la pièce et la
dimension de la fissure. Il convient de savoir comment calculer les facteurs
d’intensité de contrainte pour pouvoir connaître le niveau des contraintes
et des déformations en tête de fissure.
Montrons tout d’abord que le facteur d’intensité de contrainte est
le même que celui que produirait l’application sur les lèvres de la
fissure des contraintes qui s’y exerceraient en son absence (en condition
de charge imposée). En effet, le problème cherché (Fig. A.2) peut être
considéré comme la superposition de la pièce non fissurée et soumise
aux charges imposées et de la pièce chargée uniquement sur
(a) (b) (c)
Fig. A.2. Principe de superposition : une pièce fissurée chargée (a) peut être représentée
par la superposition de la pièce chargée non fissurée (b) et de la pièce fissurée non chargée
(c), mais pour laquelle des forces réparties égales aux contraintes qui existaient dans la
pièce non fissurée sont appliquées sur les lèvres de la fissure. Le facteur d’intensité de
contrainte est le même pour ce dernier cas et pour la pièce fissurée chargée.
l’emplacement de la fissure de forces réparties convenables pour annuler

les contraintes qui existent avant que celle-ci ne soit présente. Seul ce
deuxième problème comporte une singularité élastique ; c’est donc celle
cherchée.
L’utilisation de cette méthode permet de calculer les facteurs
d’intensité de contrainte par sommation de ceux qui sont produits par
des charges élémentaires concentrées.
Par exemple, on montre que dans une plaque infinie contenant une
fissure de longueur 2a, chargée par deux forces ponctuelles égales et
opposées +/−P par unité d’épaisseur à une distance b de l’axe (Fig. A.3),
le facteur d’intensité de contrainte vaut :
1/2
P a +b
KI = √ . (A.10)
πa a −b
Un tel chargement peut être réalisé en enfonçant un coin dans la fissure.

210 D. FRANÇOIS
P
2a
Fig. A.3. Fissure soumise à deux charges ponctuelles P par unité d’épaisseur.
Comme cas particulier si b = 0 :

P
KI = √ · (A.11)
πa
Si maintenant nous appliquons des contraintes +/−σ(x) sur les lèvres,

nous trouvons K I par sommation :
+a
σ(x) a + x 1/2
KI = √ dx. (A.12)
−a πa a − x
En particulier si σ(x) = constante = σ, l’intégrale précédente donne :

√
K I = σ πa. (A.13)
Nous obtenons ainsi la valeur du facteur d’intensité de contrainte pour

une plaque infinie, contenant une fissure de longueur 2a, chargée soit
par une pression interne p = −σ, soit par une contrainte nominale
homogène σ.
Plus généralement on aura :

2 a
KI = M(x)σ(x) dx (A.14)
π 0
M(x) est la fonction de poids de Buekner. Elle est seulement fonction de la

géométrie.
Cas d’une fissure plane elliptique d’axes a et b, chargée en mode I dans

un massif infini sous contrainte homogène σ.
L’équation de l’ellipse étant paramétrée par x = a cos Φ, y = b sin Φ, on
montre que K I est donné par :
√
σ πa 2 a 2 1/4
K I(Φ) = sin Φ + cos 2 Φ (A.15)
E(k) b
où E(k) est l’intégrale elliptique :

π/2
1/2
E(k) = (1 − k 2 cos 2 Φ) dΦ (A.16)
0
avec
a 2
k2 = 1 − (A.17)
b
K I est maximal au sommet du petit axe et vaut :
√
σ πa
(K I) max = · (A.18)
E(k)
Si a = b la fissure est circulaire (penny shaped c’est-à-dire en forme de
sou ou de rondelle) et :
2 √
KI = σ πa. (A.19)
π
A.2. Taux de libération d’énergie

A.2.1. Détermination du taux de libération d’énergie G
Nous considérons une pièce fissurée supportant un poids P (Fig. A.4).
Cet ensemble constitue un système thermodynamique fermé. Le poids
provoque un déplacement v de son point d’application. Comme le
comportement est élastique linéaire :
v = CP (A.20)
C s’appelle la complaisance de la pièce. C’est une fonction de la surface

de la fissure A.
L’énergie du système comprend : l’énergie potentielle du poids P :
−Pv ; l’énergie élastique emmagasinée : (1/2)Pv ; l’énergie de surface :
(S + 2A)γS . Désignons par U T la somme de l’énergie potentielle et de
l’énergie élastique : U T = −(1/2)Pv.
212 D. FRANÇOIS
surface A
Fig. A.4. Pièce fissurée soumise à une charge P dont le point d’application se déplace
de v.
Imaginons une augmentation de surface infinitésimale virtuelle de la

fissure dA. D’après le premier principe de la thermodynamique, l’énergie
totale du système reste constante. Donc :
dU T + 2γS dA = 0. (A.21)
Posons :
dU T
G=− (A.22)
dA
G est le taux de libération d’énergie. D’après la relation A.22 à

l’équilibre :
G = 2γS . (A.23)
Lorsque G excède cette valeur critique il apparaît de l’énergie cinétique ;

la fissure se propage. Théoriquement lorsque G est inférieur à 2γS
la fissure devrait se refermer. En pratique il n’en est rien en raison
de la présence d’irréversibilités comme des couches d’oxydes ou des
déformations plastiques locales. Ce sont d’ailleurs ces dernières qui font
que la valeur critique est bien plus élevée que 2γS . On la désigne par G c ,
ténacité du matériau.
Revenons à l’équation A.21 et remplaçons U T par −(1/2)Pv et tenons

compte de v = CP. À poids constant :
1 ∂C
G= P2 . (A.24)
2 ∂A
Cette formule s’appelle la formule de la complaisance. Elle permet une

détermination expérimentale de G grâce à des mesures de la complaisance
pour diverses surfaces de fissures.
On vérifiera facilement que cette relation reste la même si c’est le
déplacement qui est imposé.
A.2.2. Relation entre le taux de libération d’énergie G

et le facteur d’intensité de contrainte K
Pour établir la relation qui doit exister entre G et K I en mode I, nous
revenons à l’extrémité de la fissure de longueur a qui se propage de da
(Fig. A.5). Nous égalons G au travail de refermeture de la fissure rapporté
à la surface créée par unité de longueur de front. En un point situé à
une distance x 1 de l’extrémité O de la fissure avant propagation le travail
σ22
KI /(2πx1)1/2
u2
x1
O O’
da
Fig. A.5. Relation entre K I et G.

214 D. FRANÇOIS
élémentaire de refermeture vaut :

2(1/2)σ22(x 1, θ = 0)u 2(da − x 1, θ = π).
On multiplie par 2 pour tenir compte du fait qu’il y a deux lèvres. En
utilisant les formules A.4 et A.5 :
a+da
K I K I da − x 1
G da = κ + 1 dx 1 . (A.25)
a
2πx 1 2µ 2π
Cette intégrale donne les formules, respectivement en contrainte plane et

en déformation plane :
K 2I K 2I
G= G= (1 − ν2). (A.26)
E E
La démonstration précédente montre bien que la formule trouvée n’est
valable que si la fissure se propage sans déviation. Si en effet il n’en était
pas ainsi, alors que dans l’intégrale, la contrainte avant propagation serait
connue dans toute direction, il n’en serait pas de même du déplacement
qu’il importerait de connaître après propagation.
De la même façon, on peut calculer les relations entre G et K II
et K III en supposant toujours une propagation sans déviation. Cette
hypothèse est rarement vérifiée en modes II et III. Toutefois, les fissures
restent rectilignes dans de tels modes si le matériau est fortement
anisotrope avec des plans de propagation privilégiés. Ce peut être le cas
de matériaux composites. D’une façon générale moyennant cette condition
de propagation rectiligne :
K 2I + K 2II K2
G= (1 − ν2) + III (1 + ν). (A.27)
E E
A.2.3. Détermination de l’écartement des lèvres de la fissure

La formule de la complaisance A.24 montre que le taux de libération
d’énergie G doit permettre de retrouver le déplacement du point
d’application d’une charge. En utilisant le théorème de réciprocité on
aboutit à une formule simple qui donne l’ouverture ∆F en un point donné
des lèvres de la fissure :

2 ac ∂K IF
∆F = K IP da (A.28)
E aF ∂F
où E est la valeur convenable du module d’élasticité selon que l’on est en
contrainte plane ou en déformation plane, K IP est le facteur d’intensité de
contrainte du chargement qui ouvre la fissure, K IF celui d’un chargement
auxiliaire procuré par une charge ponctuelle F appliquée sur les lèvres de
la fissure au point où l’on souhaite connaître l’ouverture, a F est la distance
qui sépare ce point de l’origine et a c celle qui sépare l’extrémité de la fissure
de l’origine.
Il existe des solutions pour les charges ponctuelles dans un certain
nombre de configurations, ce qui permet des calculs assez aisés. Par
exemple si l’on cherche l’ouverture du centre d’une fissure de longueur
2a dans une grande plaque soumise à une contrainte de traction σ, on a
d’après les formules A.11 et A.13:
+a
2σ 4σa
∆F = da = · (A.29)
E −a E
A.3. Intégrale de Rice-Cherepanov J

A.3.1. Définition de J
Avec les coordonnées habituelles Ox1 , Ox2 on entoure l’extrémité de la
fissure en mode plan par un contour Γ parcouru dans le sens direct
(Fig. 5.15). Le comportement du matériau est supposé élastique. J est
défini par :

∂u i
J= W dx 2 − t i ds (A.30)
Γ ∂x 1
où W est la densité d’énergie de déformation, t i le vecteur contrainte

appliqué sur un point du contour, u i son vecteur déplacement et ds un
élément du contour. Par définition :
εij
W= σij dεij . (A.31)
0
Si le comportement est linéaire :
1
W= σij εij . (A.32)
2
(Dans toutes les expressions précédentes on utilise la convention

d’Einstein sur la sommation des indices. Par exemple a ib ij = a 1b 1j + a 2b 2j +
a 3b 3j .)
216 D. FRANÇOIS
Si P(v) représente l’évolution de la charge appliquée à une pièce en

fonction du déplacement v de son point d’application et A l’aire de la
fissure, on montre que :
v P
∂P ∂v
J= − dv = dP. (A.33)
0 ∂A v 0 ∂A
A.3.2. Détermination expérimentale de J

D’après ces formules, il serait nécessaire pour estimer J expérimen-
talement, de disposer d’une série d’éprouvettes possédant des aires de
fissure croissantes. Heureusement, Rice, Paris et Merkle ont montré que
pour une éprouvette de flexion, possédant une fissure profonde, J était
proportionnel à l’aire sous-tendue par la courbe de la charge appliquée
en fonction de la flèche :
θ v
2 2
J= M dθ = P dv (A.34)
Bb 0 Bb 0
où B est l’épaisseur de l’éprouvette, b la longueur du ligament restant au

delà de la fissure (et par conséquent Bb sa surface), M est le moment de
flexion et θ l’angle de rotation.
On généralise cette formule à d’autres configurations d’éprouvettes :
U
J=η (A.35)
Bb
où η est un facteur géométrique et U l’aire sous-tendue. En flexion η = 2,
en traction η = 1.
A.4. Zones plastifiées en tête de fissure

A.4.1. Zone plastifiée en contrainte plane
État des contraintes
On se place en mode I. Dans le plan qui prolonge la fissure les directions
principales des contraintes sont les axes Ox1 , Ox2 , Ox3 (Fig. 5.12a).
Les contraintes σ3i sont nulles. La contrainte principale maximale est
σ2 . Le plus grand cercle de Mohr est donc celui qui passe par les
contraintes σ3 = 0 et σ2 . Le critère de Tresca montre que dans la zone
plastifiée, le cisaillement maximal étant égal à k, contrainte d’écoulement
en cisaillement égale à R p /2, σ2 = R p . Cette contrainte d’écoulement

augmente lorsqu’on se rapproche de l’extrémité de la fissure pour un
matériau écrouissable puisque la déformation croît. Pour un matériau
plastique parfait la contrainte σ2 reste constante, égale à la contrainte
d’écoulement. La contrainte σ1 est nulle à l’extrémité même de la fissure.
À la frontière de la zone plastifiée, elle doit être égale à sa valeur dans la
singularité élastique, c’est-à-dire selon la formule A.5, à σ2 , donc à R p .
État des déformations

L’examen du cercle de Mohr montre que les cisaillements maximaux
s’exercent sur des facettes inclinées à 45◦ des directions Ox2 , Ox3 . C’est
selon ces directions que se développe la déformation sous forme de
bandes de glissement (Fig. 5.12a). Ils sont très concentrés si la capacité
d’écrouissage du matériau reste faible et deviennent bien plus diffus dans
le cas contraire. Ces glissements débouchent à la surface de la pièce. Si
son épaisseur est B, la hauteur de la zone plastifiée à la surface, pour
un matériau à faible consolidation, est égale à B puisque les bandes sont
inclinées de 45◦ . Pour une fissure qui débouche à la surface libre d’une
pièce épaisse la hauteur de la zone plastifiée n’est plus restreinte ; sa
dimension peut être estimée approximativement par le contour sur lequel
est atteint le critère de Von Mises.
Dimension de la zone plastifiée. Modèle d’Irwin

À la frontière de la zone plastifiée, dans le plan qui prolonge la fissure
(θ = 0), d’une part :
KI
σ2 = · (A.36)
2πx 1
D’autre part :
σ2 = R p . (A.37)
On pourrait en conclure que la dimension de la zone plastifiée R est
donnée par :

1 KI 2
R= . (A.38)
2π R p
Cependant il n’en est rien, car le fait de tronquer la distribution de la
contrainte σ2 prévue par la mécanique de la rupture en élasticité linéaire,
rompt l’équilibre. Il importe de récupérer la force perdue, représentée par
218 D. FRANÇOIS
ry
Rp
x
ry R
0
Fig. A.6. Modèle d’Irwin pour estimer la dimension de la zone plastifiée en contrainte plane.
l’aire hachurée sur la figure A.6. L’hypothèse formulée par Irwin est que
la singularité élastique est translatée vers la droite de r Y , la correction
d’Irwin. Autrement dit, la fissure se comporte comme une fissure élastique
fictive de longueur a + r Y . Pour calculer cette quantité il suffit d’égaler les
aires hachurées sur la figure A.6 en faisant l’hypothèse que la matériau
est plastique parfait sans consolidation :
 
R
 KI 1 K 2I
r YR p = − R p  dx 1 =
0
2πx 1 2π R p
(A.39)
2
1 KI
rY = = R
2π Rp
en appelant R la distance calculée par la formule A.38.

2
1 KI
R= . (A.40)
π Rp
On voit que la fissure élastique fictive a son extrémité au centre de la zone

plastifiée.
Ce modèle est approximatif dans la mesure où il ne s’intéresse qu’au
plan qui prolonge la fissure.
Pour un matériau écrouissable, obéissant à la loi de comportement :

N
ε σ
=α (A.41)
ε0 σ0
ε0 et σ0 étant les limites d’élasticité, α et N des coefficients caractéristiques
du matériau on trouve :

1 N − 1 KI 2
R= . (A.42)
π N + 1 Rp
Écartement de fissure
Ce même modèle permet de calculer l’écartement de fissure δ (CTOD, crack
tip opening displacement) en utilisant la formule A.39 :
4 K 2I 4 G
δ = 2u 2(r = r Y, θ = π) = = · (A.43)
π ER p π Rp
Le modèle d’Irwin correspond à un modèle analytique exact en mode III.
Modèle de Dugdale-Barrenblatt
On imagine une fissure fictive englobant complètement la zone plastifiée,
mais refermée à son extrémité par des forces réparties égales à la
contrainte d’écoulement R p sur une longueur R. Ceci représente bien une
fissure et sa zone plastifiée pour un matériau sans consolidation pour
lequel la hauteur de la zone plastifiée est petite. On calcule le facteur K I
de la fissure provoquée par les forces appliquées d’une part et par les
forces de refermeture d’autre part. On écrit que ce facteur d’intensité
de contrainte est nul puisqu’à l’extrémité de la zone plastifiée il n’y a
pas de singularité élastique. On détermine ainsi R en partant de la
formule A.12 :
R
2R p
KI − dx = 0
0
2πx
(A.44)
2
π KI
R= .
8 Rp
Cette dimension n’est pas très différente de celle trouvée avec le modèle
d’Irwin (formule A.40).
220 D. FRANÇOIS
Avec ce même modèle de Dugdale-Barrenblatt on trouve l’écartement

de fissure (appliquer la formule A.28) :
K 2I G
δ= = · (A.45)
ER p Rp
Calcul de l’écartement de fissure à l’aide de l’intégrale J

On choisit comme contour d’intégration la frontière de la zone plastifiée
en supposant qu’elle est de faible hauteur comme c’est le cas pour un
matériau à faible consolidation. On obtient alors :
δ/2
∂u i ∂u 2
J= W dx 2 − t i ds = 2 σ2 dx 1 = 2 σ2 du 2 . (A.46)
Γ ∂x 1 Γ ∂x 1 0
Comme la hauteur de la zone plastifiée est égale à B, l’épaisseur de la

plaque, on peut transformer l’intégrale précédente :
δ/B
J =B σ(ε) dε. (A.47)
0
Dans l’approximation de la zone plastique confinée et si le matériau obéit

à la loi de comportement représentée par la formule A.41 :
δ/B 1/N
K2 ε N σ0 N+1
J =G = I =B σ0 dε = δ N . (A.48)
E 0 αε0 N + 1 (Bαε0) 1/N
Pour un matériau sans consolidation (1/N = 0) on retrouve la formule A.45

ci-dessus.
Influence de la contrainte T
Les formules A.5 représentent la partie principale des contraintes à
l’extrémité de la fissure. Si l’on cherche le second terme de leur
développement en puissances de r, on trouve qu’il existe une contrainte
σ11 constante appelée contrainte T. Cette contrainte modifie la contrainte
équivalente de Von Mises et a donc une influence sur l’étendue de la
zone plastifiée. Ontrouve qu’elle est réduite d’un facteur 3/4 pour un
rapport T/R p = −1/ 3. Au contraire elle tend vers l’infini si ce rapport tend
vers 1.
A.4.2. Zone plastifiée en déformation plane

Contraintes dans la zone plastifiée
Dans l’état de déformation plane, la contrainte σ33 est égale à la moyenne
de σ11 et de σ22 . Ceci résulte du fait que le coefficient de Poisson vaut
1/2 en déformation plastique, car elle est isovolumique. Dans le plan
qui prolonge la fissure (x 1x 3 ), la contrainte principale minimale est la
contrainte σ1 . Cette contrainte est positive en raison de l’invariance du
volume qui impose une contraction dans la direction x 1 . De ce fait les
cercles de Mohr sont décalés vers les contraintes positives. Il apparaît un
fort taux de triaxialité des contraintes (Fig. 5.12b).
Déformations dans la zone plastifiée

L’examen des cercles de Mohr montre que les cisaillements maximaux
s’exercent sur des plans à 45◦ des directions Ox1 et Ox2 . Dans la zone
plastifiée, les glissements se font vers l’avant de la fissure et ils viennent
mourir à la frontière de la zone élastique.
Modèle des lignes de glissement

On ne développe pas ici la théorie des lignes de glissement valable en
déformation plane pour un solide plastique parfait (sans consolidation).
On rappelle simplement que, le long de ces lignes, les relations de Hencky
permettent de calculer la contrainte hydrostatique σm en fonction de la
variation de l’orientation θ de la ligne :
σm + 2kθ = Cte le long d’une ligne α inclinée de π/4 par

rapport à la contrainte principale maximale, (A.49)
σm − 2kθ = Cte le long d’une ligne β inclinée de −π/4 par
rapport à la contrainte principale maximale.
En tête de fissure, le champ de lignes de glissement de Prandtl (Fig. A.7) se

présente sous la forme de deux éventails de 90◦ symétriques par rapport
au plan de fissure et un carré incliné de 45◦ dans son prolongement. Les
lignes β émanent de l’extrémité de la fissure dans l’éventail supérieur.
Dans l’éventail, la contrainte est telle que :

π
σθ = σm = 1 + 3 k − 2kθ. (A.50)
2
222 D. FRANÇOIS
x2
σ 22 = (2+π)k
0 x
σ 11 = π k
Fig. A.7. Lignes de glissement en tête d’une fissure en déformation plane ; champ de
Prandtl.
Les déformations εr et εθ y sont nulles car les lignes de glissement sont

radiales, donc :
∂u r
=0
∂r
(A.51)
1 ∂u θ
+ ur = 0
r ∂θ
soit :
u r = f (θ)
(A.52)
u θ = g(r) − f (θ).
On en déduit le cisaillement :

1 ∂u r ∂u θ u θ f (θ) + f (θ) d g(r)
γrθ = + − = +r . (A.53)
r ∂r ∂r r r dr r
Au voisinage de l’extrémité de la fissure du coté de x 1 positif, le

déplacement est nul. Il en résulte :

π
f θ = =0
4
(A.54)
π
f θ= = g = Cte.
4
On choisit g = 0.
On définit R(θ) par :
f (θ) + f (θ) = γ0R(θ) (A.55)
d’où, au voisinage de l’extrémité de la fissure ;

R(θ)
γrθ = γ0 · (A.56)
r
La déformation varie comme 1/r ce qui est en accord, pour un matériau
plastique parfait, avec la même variation de l’énergie de déformation. γ0
est la limite d’élasticité en cisaillement k/µ. R(θ) représente la distance de
l’extrémité de la fissure à la frontière de la zone plastifiée. L’énergie de
déformation est donnée par :
R(θ)
W = kγ0 · (A.57)
r
On introduit l’intégrale J (équation A.30) en prenant comme contour
d’intégration un cercle de rayon r petit. On a montré que J était
indépendante du contour d’intégration pour un solide élastique. On étend
cette propriété au comportement plastique dans la mesure où ce dernier
ne diffère pas d’un comportement élastique non linéaire tant que le trajet
de chargement reste radial et qu’il n’y a aucune décharge. On remarque
qu’il suffit d’intégrer entre −π/4 et +π/4, car hors des éventails de Prandtl
les déplacements sont constants et R(θ) = 0. On trouve :
3π/4
π
J = kγ0 R(θ) cos θ + 1 + 3 − 2θ sin θ dθ. (A.58)
π/4 4
On peut approximer la forme de la zone plastifiée par une lemniscate :
R(θ) = −R max cos 2θ. (A.59)
Le calcul de l’intégrale J conduit à la relation :

2
3 J 3(1 − ν) KI
R max = = . (A.60)
kγ k
4 2(1 + π/2) 0 8 2(1 + π/2)
224 D. FRANÇOIS
On peut aussi estimer l’écartement de fissure en utilisant la relation :

du 2
= γ0R(θ) sin θ
dθ
(A.61)
3π/4
du 2 π
J = 2k cot gθ + 1 + 3 − 2θ dθ.
π/4 dθ 4
On peut supposer que du 2 /dθ est symétrique par rapport à θ = π/2, ce qui
annule des termes dans l’intégration. On trouve :

π δ 1 − ν2 K 2I
J =2 1+ k δ= . (A.62)
2 2 1 + π/2 Ek
On notera qu’en avant de la fissure, dans le carré où la contrainte est
constante les contraintes principales σ1 et σ2 sont données par :
σ1 = πk, σ2 = (2 + π)k. (A.63)
July 4, 2004 Time: 14:25 Project: EDPS references.tex
Quelques livres recommandés

et utiles
Engineering Materials - An Introduction to their Properties and Application,

M.F. Ashby and D.R.H. Jones, Pergamon Press, 1980.
Hydrogen in Metals, C.D. Beachem, American Soc. for Metals, 1977.
Engineering against Fatigue, J.H. Beynon, M.W. Brown, T.C. Lindley,
R.A. Smith and B. Tomkins, Balkema, Rotterdam, 1999.
Physical Aspects of Fracture, E. Bouchaud, D. Jeulin, C. Prioul and
S. Roux, Kluwer Acad. Pub., 2001.
La fatigue des métaux, R. Cazaud, G. Pomey, P. Rabbe et Ch. Janssen,
Dunod, 1969.
Corrosion sous contrainte, phénoménologie et mécanismes, D. Desjardins
et R. Olstra, les Éditions de Physique, 1990.
Creep of Metals and Alloys, R.W. Evans and B. Wilshire, Institute of Metals,
London, 1985.
La rupture des métaux, D. François et L. Joly, Masson, 1972.
Mechanical Behaviour of Materials, D. François, A. Pineau et A. Zaoui,
Kluwer Acad. Pub., 1998.
Propriétés mécaniques des matériaux, D. François, A. Pineau et A. Zaoui,
Hermès Science, 1993.
Essais mécaniques et lois de comportement, D. François, Hermès Science,
2001.
Dislocations, J. Friedel, Pergamon, 1964.
Deformation-Mechanism Maps, H.J. Frost and M.F. Ashby, Pergamon
Press, 1982.
Introduction à la mécanique des polymères, C. G’sell et J.-M. Haudin,
Institut National Polytech. de Lorraine, 1994.
Fundamentals of Creep and Creep Rupture in Metals, F. Garofalo,
MacMillan, New York, 1965.
Introduction à la mécanique de la rupture, R. Labbens, Pluralis, 1980.
Mechanics of Solid Materials, J. Lemaitre et J.-L. Chaboche, Cambridge U.
Press, 1990.
July 4, 2004 Time: 14:25 Project: EDPS references.tex
226 D. FRANÇOIS
Mechanical Behavior of Materials, F.A. McClintock and A.S. Argon,

Addison-Wesley Pub., 1966.
Stress Intensity Factors Handbook, Y. Murakami, Pergamon Press, 1987.
The Stress Analysis of Cracks Handbook, H. Tada, P.C. Paris and
G.R. Irwin, Del Research Corporation, Hellertown, 1973.
Fracture of Structural Materials, A.S. Tetelman and A.J. McEvily, Wiley,
1967.
July 6, 2004 Time: 20:41 Project: EDPS Index-new.tex
Index
A cavité, 16, 32, 45, 56, 169

absorption, 89 cavitation, 13
adsorption, 89 cellules, 20
amas d’inclusions, 48 cellules de dislocations en
amorçage de cavités, 17 fatigue, 21, 41
amorçage des fissures de fatigue, cémentite, 26, 54
153, 168 chargement cathodique, 95
applications, 201 Charpy, 117
approche locale, 133 chute de pluie (Comptage des
approximation de Neuber, 168 cycle), 144
Ashby, 164 cicatrisation, 191
atmosphère, 129 clivage, 6, 12, 44, 49, 51, 109,
austénitisation, 29 121, 138
autocicatrisation, 193, 194 coalescence des cavités, 17
Coble, 164
B coefficient de Poisson, 35
cœur d’une dislocation, 10
bainite, 54, 56, 128 colonies perlitiques, 26
bainite inférieure, 129 complaisance, 79
bainite revenue, 99 composite, 57, 68
bainite supérieure, 129 composites céramiques, 193
bande de glissement, 105 concentrations de contrainte,
bandes de glissement persistantes, 147
20, 43 concoïdales (rupture), 9
barrières, 24 constructions soudées, 126
béton, 13, 54, 74, 194 contrainte hydrostatique, 79
Bridgman, 137 contrainte effective, 72
Burgers (vecteur de), 10 contrainte équivalente de Von
Mises, 79
C contrainte Q, 134
∗ contrainte théorique de
C , 166
carte d’Ashby, 164 glissement, 41
228 D. FRANÇOIS
contrainte théorique de rupture, déformations principales, 83

37, 60 densité de dislocations, 138
contraintes principales, 79 désordre, 37
contraintes résiduelles, 103 développement durable, 116
contrôles non destructifs, 173 diagramme de Goodman, 144
corrosion localisée, 105 diagramme de Kitagawa, 152
corrosion sous contrainte, 30, diagramme de Pellini, 127
103, 155 diffusion de l’hydrogène, 93
couches passivées, 98, 155 diffusion des lacunes, 160
couplage entre la diffusion et la directions principales, 79
viscoplasticité, 162 dislocation, 2, 41, 94, 97
courants de Foucault, 178 dissolution anodique, 105, 108
courbe de Wöhler, 143 dissolution-glissement, 108
coût de maintenance, 171 divers types d’endommagement,
coût des défaillances, 171 34
coûts, 187 ductilité, 1
craquelures, 17
crazes, 17
critère de Dang Van, 154 E
critère de démarcation, 198 écaillage, 29
critère de Gurson, 81 écartement critique de fissure, 133
critère de Gurson, Tveergard écrouissage, 9
et Needleman, 84 effet d’entaille, 123
critère de plasticité, 79 effet de refermeture, 56
critère de Tresca, 80 effet de surcharge, 150
critère de Von Mises, 80 effet de taille, 78
croissance de cavités, 17, 66, 85, effet du rapport R, 149
160 effets de refermeture, 149
croissance et coalescence effets de volume des inclusions, 47
des cavités, 56 élasticité, 1
CTOD, 133 élastomères, 193
cubique à faces centrées, 8 éléments alphagènes, 129
cuivre, 8 éléments d’alliage gammagènes,
cumul linéaire des 129
endommagements, ou règle de empilements de dislocations, 41
Miner, 144 émission acoustique, 179
cupules, 17 endommagement des polymères,
17
énergie de cohésion, 38
D
énergie de faute d’empilement, 105
Dang Van, 146, 153 énergie de faute d’empilement, 98,
Davidenkov, 121 129, 156
déformation plastique équivalente, énergie de rupture, 50
83 énergie de surface, 39
INDEX 229
énoncés singuliers, 198 fragilisation, 2

énoncés universels, 197 fragilisation au bleu, 3
environnement, 87, 150 fragilisation de revenu, 2, 12
Eshelby, 47, 62 fragilisation par irradiation, 3
essai Charpy, 117, 124, 135 fragilisation par les métaux
essai de bombement à l’explosif, liquides, 11
127 fragilisation par l’hydrogène, 11,
essai Pellini, 126 87, 94, 105, 110, 113
essai Robertson, 127 fragilité, 2
examens visuels, 174 fragilité ou ductilité, 9
explosion bulge test, 127
extrusion, 20 G
gaine de cisaillement (shear lag),
F 57, 68
facteur d’intensité de contrainte, gammagraphie, 175
50, 106, 130, 148 gigacyclique, 24
facteurs d’incertitude, 181 glissement, 7, 14
faisceaux focalisés, 176 glissement dévié, 98, 129
falsification, 198 glissements plans, 98
fatigue, 20, 24, 115, 143, 189 gonflement, 3
fatigue corrosion, 32 grain, 1, 54
fatigue de roulement, 24, 26 grenaillage, 103
fatigue fluage, 34, 166 Griffith, 118
fatigue gigacyclique, 25 guérison, 190, 191
fatigue plastique oligocyclique, 146
fatigue sous vide, 151 H
fatigue thermique, 26 Herring-Nabarro, 164
fatigue-corrosion, 111, 155, 156 hexagonal compact, 4
fatigue-fluage, 166 hydrogène, 88
faute d’empilement, 98 hydrogène sulfuré, 89
fiabilité, 172 hydrures, 89, 98
fibres, 56, 68
film de passivation, 105
fissuration à froid, 89, 95 I
fissuration intergranulaire, 11, impuretés, 91
106 incertitudes, 142
fissures courtes, 152 inclusions, 17, 24, 29, 43, 45, 49,
fissures de type A, 22 62, 99, 128
fissures de type B, 20 indice de fiabilité, 182, 184
flexion rotative, 144 instabilité plastique, 15
flocons, 88, 95 intégrale J, 133
fluage, 31, 156 interaction entre inclusions, 48,
fluage logarithmique, 31 64
230 D. FRANÇOIS
interstitiels, 129 mécanique de la rupture en

intrusion, 20 élasto-plasticité, 132
Irwin, 130 mécanique des inclusions, 46, 62
méthode scientifique, 200
J mise en solution de l’hydrogène,
88
joint de grains, 2, 51, 127 modèle de Gurson, 56, 67
modèle de Hull et Rimmer, 160
K modèle de McClintock, 66
modèle de Mori-Tanaka, 65
Kachanov, 71
modèle de Rice et Thomson, 10,
Kitagawa, 152
35, 44
modèle de Rice et Tracey, 67
L modèle de Rousselier, 84
lacune, 3, 31, 43 modèle de Smith, 45
laminage, 129 module d’Young, 38
Liberty Ships, 119 module de cisaillement, 10
limite d’élasticité, 120, 127 modules d’élasticité, 77
limite d’endurance, 143, 155 Monkman-Grant, 158, 164
loi de Basquin, 146 mouton-pendule, 117
loi de Manson-Coffin, 146 Murakami, 154
loi de Monkman-Grant, 158
loi de Norton, 160 N
loi de Paris, 148 naissance de fissures, 45
loi de Petch, 127 naissance des cavités, 158, 169
loi de Weibull, 53, 60 Neuber, 147
loi du maillon le plus faible, 60 nombre de Reynolds, 106
lois universelles, 198
loupe, 174
O
M œil de poisson, 24, 95

ordre, 37
magnétoscopie, 175 ordre à grande distance, 129
maintenance, 172 os, 189
Manson-Coffin, 146 ouvrages d’art, 180
martensite, 29, 54, 55, 100, 129 oxydation anodique, 90
martensite d’écrouissage, 98
martensite revenue, 99
matériaux cimentaires, 13 P
matériaux fragiles, 53 paramètre d’endommagement, 71,
matériaux plastiques poreux, 79 143, 157
mécanique de l’endommagement, Pellini, 126
3, 71 pentes universelles, 147
mécanique de la rupture, 49, 130 pièges, 93
INDEX 231
planéité des glissements, 155 résilience, 117, 125

plans cristallographiques de ressuage, 174
clivage, 12 Rice et Tracey, 160
plans de glissement, 4, 5 Riedel, 166
plasticité, 1 risque, 173
point M S , 98 risques de défaillances, 171, 172
polymères, 17, 191 rochet plastique, 28
Popper, 197 Rousselier, 84
potentiel de dissipation, 79 rupture ductile à cupules, 121
précipités, 99, 129 rupture fibreuse, 121
précipités cohérents, 156 rupture fragile, 117
précipités non cisaillables, 129 rupture intergranulaire, 12
prévisions, 201 ruptures, 9
probabilité de défaillance, 182
propagation, 113, 151
propagation des fissures, 148 S
propagation des fissures de season cracking, 104
corrosion sous contrainte, 156 ségrégation d’impuretés, 106
propagation des fissures de seuil, 106
fatigue, 54 seuil de non fissuration, 156
propagation des fissures en seuil de non propagation, 148
corrosion sous contrainte, 106 shear lag, 57
propagation des fissures en sollicitations cycliques, 20
fluage, 165 solubilité de l’hydrogène, 91
propagation des longues fissures soudage, 88
de fatigue, 54 stade I de la fissuration par
propagation sous vide, 150 fatigue, 26
propagations en zig-zag, 109 stade II, 26
protection cathodique, 156 stade primaire, 157
pseudo-clivages, 109 stade secondaire, 158
stade tertiaire, 158
Q striction, 15
strie (fatigue), 26
questions épistémologiques, 197
surcharge, 150
R
radiographie, 175 T
rapport R, 144, 149 taille de grain, 49, 99, 105, 127
réalisme non figuratif, 198 taux de cristallinité, 121
réduction cathodique, 90 taux de croissance des cavités, 85
refermeture, 56, 149 taux de libération d’énergie, 50,
réparation, 172 133
répartition des inclusions, 48 taux de libération d’énergie par
requalification, 184 endommagement, 75
232 D. FRANÇOIS
taux de restitution de densité U

d’énergie, 78 ultrasons, 176
taux de triaxialité des contraintes,
17, 121
taux des triaxialité des V
contraintes, 123 vapeur d’eau, 89
température de ductilité nulle, 121 variables déterministes, 182
température de ductilité nulle de variables probabilistes, 182
Pellini, 126 vecteur de Burgers, 10
ténacité, 50 verre, 40, 190
ténacité K Ic , 131 viscoplasticité, 160
tenseur d’Eshelby, 63 viscosité, 1
tenseur des contraintes, 78 vitesse de déformation, 138
tenseur des déformation, 82 vitesse de fluage, 157
tension hydrostatique, 31 vitesse de sollicitation, 121
texture, 1 Von Mises, 81, 145
thermodynamique des processus
irréversibles, 78
traitement fiabiliste, 181 W
tranférabilité des résultats, 130 Weibull, 53, 59
transition de ductilité, 120 Wöhler, 115, 143
transition de faciès de rupture,
121
Z
transition fragile-ductile, 119, 127
trichites, 39 zinc, 4

Endommagement Et Rupture Des Matériaux

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ENDOMMAGEMENTS

17, avenue du Hoggar

© EDP Sciences 2004

Table des matières

Notations ....................................................................... XIII

1 • Les endommagements des matériaux

10. Conclusion .................................................................. 34

2 • Les endommagements, le désordre

TABLE DES MATIÈRES III

A.4. Modèles de croissance de cavités ................................. 66

3 • Endommagement et matériaux poreux

4. Conclusion .................................................................. 112

5 • Endommagement et besoins industriels

6 • Prévoir les évolutions des endommagements

TABLE DES MATIÈRES V

3. La corrosion sous contrainte et la fatigue-corrosion .......... 155

8 • Guérison des endommagements

A • Annexe. Éléments de mécanique

TABLE DES MATIÈRES VII

A.3. Intégrale de Rice-Cherepanov J ...................................... 215

Quelques livres recommandés et utiles ................... 225

Il existe un certain nombre d’ouvrages qui traitent des endommagements

La retraite a l’avantage de permettre une certaine réﬂexion sur les

a : distance entre plans denses

m : rapport du module d’Young d’une inclusion à celui de la matrice

s : surface d’une microﬁssure

∆ε : amplitude de déformation locale

θ : angle polaire à l’extrémité d’une ﬁssure

1. Les matériaux, matière ouvrée

ou fragilité(7) , dureté, etc. Enﬁn, tout le travail d’élaboration des

2. Endommagement : création de nouvelles

microscopique, caractérise un matériau qui s’endommage par formation de cavités

CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 3

fragilisation au bleu des aciers(11) . Il s’agit aussi de la fragilisation par

(11) Fragilité au bleu : fragilisation qui résulte de la migration d’atomes de carbone

Plus généralement, un endommagement est susceptible de diminuer

CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 5

Le premier monocristal testé a une orientation telle que les plans

se fait dans une direction perpendiculaire aux plans denses, jusqu’à

CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 7

Fig. 1.4 Fig. 1.5

Fig. 1.4. Schéma de rupture par clivage d’un monocrystal de zinc.

à un effort de cisaillement. (La contrainte de cisaillement vaut dans ce

à l’extérieur, et que la surface portante est la même que la surface

Sur le plan (111) par exemple :

CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 9

Il n’est pas possible de provoquer de clivage. La rupture surviendra par

3.2. Fragilité ou ductilité ?

(14) Écrouissage : augmentation de la contrainte qu’il faut appliquer pour

R. Thomson en 1974. Nous verrons dans le chapitre 2, section 3.1

(15) Module de cisaillement : en comportement élastique, rapport de la contrainte

CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 11

Tableau 1.I. Résultats de Rice et Thomson.

Rayon de la boucle activée

ainsi que les matériaux covalents, silicium, germanium et carbone se

(18) Fissuration intergranulaire : ﬁssuration qui suit les joints de grains.

Tableau 1.II. Valeurs des rapports µ/k et R CI pour quelques métaux.

à la rupture intergranulaire à l’énergie de clivage renseignera sur la

4. Endommagement par clivage

CHAPITRE 1 – LES ENDOMMAGEMENTS DES MATÉRIAUX 13

une contrainte normale de traction importante. Selon un mécanisme qu’il

5. Endommagement ductile par cavitation

Tableau 1.III. Plans cristallographiques de clivage dans divers matériaux.