Cours de Gestion de Maintenance Niveau 1 Min

Programmes d’Etude des ENIET du Cameroun
Ier Année
Filière : Maintenance Industrielle
COURS DE GESTION DE LA
MAINTENANCE
WADO JOUSSE Leolein
Professeur des lycées d’enseignement technique/

Fabrication mécanique
Edition 2014
GESTION DE LA MAINTENANCE 1ère Année
MI
Module SP4: GESTION DE

LA MAITENANCE
Par Leolein WADO 1

MI
 OBJECTIFS GENERAUX DU COURS

Ce cours a pour objectif de rendre l’élève Maitre à :
1- Analyser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité d’un bien;

2- Définir et/ou optimiser la stratégie de maintenance ;
3- Définir, préparer, ordonnancer et optimiser la maintenance corrective ;
4-Définir, préparer, ordonnancer et optimiser la maintenance préventive ;
5- Définir et/ou optimiser l’organisation des activités de maintenance ;
6- Définir, préparer et ordonnancer les travaux d’amélioration ou d’intégration d’un
nouveau bien ;
 STRATEGIES PEDAGOGIQUES
La méthode pédagogique variera selon les sujets et les étapes du cours :
- Exposés théoriques magistraux

- Etudes de cas et discussions
- Travaux dirigés
 CONTENU DU COURS
I. LA FONCTION MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE OU LE
PROCESSUS MAINTENANCE DE L’ENTREPRISE
I.1 Généralités ;
I.2 Situation du service maintenance dans l’entreprise ;
I.3 Structure d’une organisation de maintenance ;
I.4 Structure des activités de l’atelier de maintenance ;
I.5 Management de la maintenance ;
I.6 Politique de maintenance ;
I.7 Stratégie de maintenance.
I.8 Niveaux de maintenance.
I.9 Échelons de maintenance (endroit où les interventions sont
Effectuées)
Par Leolein WADO 2

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II. CONCEPTS ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE
II.1 Terminologies de la maintenance :

- Maintenance
- Entreprise ;
- Organisation ;
- Défaillance ;
- Relation client- fournisseur ;
- Client ;
- Bien ;
- Bien durable ;
- approvisionnement ;
- Fournisseur ;
- Prévention ;
- Dépannage ;
- Diagnostic ;
- Fiabilité ;
- Réparation ;
- L’entretient ;
- Maintenabilité ;
- Disponibilité ;
- Panne ;
- GMAO ;
II.2 Indicateur de maintenance ;
II. 3 Pictogramme ou symbole de maintenance ;
III. OUTILLAGE, APPAREILS ET EQUIPEMENTS DE L’ATELIER
III.1 Les outils de bases :
- les outils de serrage ;

- les clés particulières ;
- Les pinces - Les tournevis - Les cliquets ;
- L’outillage divers (pied à coulisse, micromètre, etc.) ;
III.2 Les extracteurs :
- Les extracteurs mécaniques ;

- Les extracteurs hydrauliques ;
- Les extracteurs de goujons cassés ;
- Les décolleurs ;
III.2 Les clés dynamométriques:
Par Leolein WADO 3

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- les électroniques à lecture directe ;
- les clés à déclenchement et réarmement automatique ;
IV. LES SUIVIS DU MATERIEL
IV.1 La connaissance du bien :
- Nature et classification des biens ;

- Nature et classification des biens,
- Description et codification d’un bien ;
- Inventaire des biens ;
- Implantations des biens ;
IV.2 la documentation technique :
- Dossier machine, dossier d’utilisation ;

- Dossier technique : cahier des charges, plan de prévention, plan
d’ensemble, instructions de montage et d’installation, instructions
d’utilisation, Instructions de réglage, Instructions de maintenance,
Instructions pour les modifications, catalogue des pièces détachées,
schémas pluri technologiques, nomenclatures, notice de mise en action,
documents d’aide au diagnostic, guide d’entretien, etc…) ;
- Dossier historique ;
- Dossier de maintenance ;
- Tableau de classement des documents
IV. 3 Collecte des informations de maintenance du bien :
- Saisie des comptes rendus d'intervention, des fiches de suivi, des fiches
d'expertise ;
- Elaboration des documents de suivi des machines permettant de
constituer le dossier historique ;
V. LES DIFFERENTS FORMES E MAINTENANCES
V. 1 Maintenance corrective. Normes : NF EN 13306, X 60-319:

V. 2 Maintenance préventive, Maintenance systématique, Maintenance
conditionnelle. Normes : NF EN 13306, X 60-319
V. 3 Maintenance palliative, améliorative, prévisionnelle
V. 4 Les domaines d'application
V. 5 Les activités de maintenance :
V. 6 Cotraitance et contrats de maintenance. Normes : NF EN 60 100 à 60103.
V. 7 Les contrôles périodiques réglementaires :
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Chapitre 1
I. LA FONCTION MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE OU LE

PROCESSUS MAINTENANCE DE L’ENTREPRISE
I.1 GENERALITES
Depuis que l’homme conçoit et fabrique des objets, il s’attache à son aspect de
durabilité. Plus l’objet est fiable, meilleur il est. Cette idée survit bien dans une société
envahie par le jetable. Il a donc toujours fallu faire durer le matériel et pour cela,
l’entretenir.
Jusqu’en 1950, la fonction «entretien » était considérée comme un mal nécessaire. Elle ne
gérait pas son budget qui était pris en charge par l’exploitant. Ce dernier pouvait ainsi juger
de l’efficacité du service entretien des manières suivantes :
Quand il n’y avait pas de panne, l’entretien ne se justifiant pas, son coût devenait exorbitant.
En revanche, les défaillances de l’outil de production étaient perçues comme la résultante de
l’incompétence du service entretien, voire de la fatalité ;
A partir de 1950, la mécanique s’affine. L’électronique fait son apparition suivie de

l’informatique. Le mécanicien d’entretien fait place au technicien d’entretien, qui se voit
confier une nouvelle mission :
Il faut augmenter la productivité et pour cela améliorer la fiabilité, même s’il s’agit là d’une
gestion à court terme qui ne tient pas compte de la mort prématurée d’un équipement. Cette
notion est d’autant plus négligée à cette époque que le phénomène inflationniste effaçait les
erreurs d’investissement, notamment celles où la maintenabilité et la fiabilité n ‘avaient pas
été suffisamment prises en compte.
A partir de 1973, la crise du pétrole impose un retour aux économies. Il devient

nécessaire d’avoir une exploitation rationnelle. C’est à cette époque qu’apparaissent les
premiers chiffrages mettant en valeur les économies réalisables grâce à une maintenance des
équipements.
Aujourd’hui, faire de la maintenance semble incontournable et nous avons assisté ces
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dernières années à une véritable promotion des valeurs de maintenance. C’est la valorisation
de l’esprit de maintenance qui domine de nos jours.
I.1.1 Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées
comme nécessaires pour fournir un service donné.
I.1.2 Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance sont :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ; etc.
La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :

- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.
I.2 SITUATION DU SERVICE MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE
I.2.1 Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000)

Les fonctions de
la maintenance
Ordonnancement
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 Etude
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance

choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et
des indicateurs mesurables.
 Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à part
entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation d’une
intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle préparation
devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la
politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,…
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle sera :
- implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même,
par expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
- explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un
dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation
technique, sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié
et conservé sous réserve de mises à jour ultérieures.
 Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance

caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
 Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans
les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par
l'ordonnancement.
 Gestion
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources
humaines, et la gestion du budget.
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I.2.2 Domaines d'action du service maintenance
Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la responsabilité :
- la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages,

réparations et révisions.
- l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
- les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
- les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, …
- l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
- l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...
- l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules, ...
Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.
I.2.3 Place du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes
multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents
chimiques, atmosphériques, etc.).
Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne); diminuer les capacités de
production; mettre en péril la sécurité des personnes; provoquer des rebuts ou diminuer la qualité;
augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.);
diminuer la valeur marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les
entités qui composent l'entreprise.
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Direction générale
(Management)
Comptabilité Contrôle de qualité Direction technique Commercial
Personnel Maintenance Finances Sécurité et social

(fonction administrative)
-Mécanique ; - Electrique ; - Bâtiments

- Magasins de pièces de rechanges
- Outillage ; - Sous-traitance ; - Etc.
Figure 1 : Position de la maintenance dans l’organigramme de l’entreprise

La maintenance est de plus en plus concernée par la qualité des produits, qui passe par
la qualité des machines. La TPM (Total Productive Maintenance) japonaise montre l’intérêt
qu’il y a à confier à des conducteurs de machines les actions de maintenance de 1er et 2e
niveaux. Dans la même logique, le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur
de gestion qui prend en compte à la fois des performances de production et de maintenance.
Organisation géographique du service maintenance :

Deux types d'organisation peuvent être mis en place selon la spécificité et la taille de l'entreprise :
- Un service maintenance centralisé (atelier
- Des services maintenance décentralisés à proximité de chaque secteur d’activité.
I.2.3 Le technicien de maintenance
Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de

mondialisation visant à réduire les coûts pour assurer la compétitivité, les entreprises ont besoin
de techniciens ayant des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans
l'approche économique des problèmes et dans la capacité à manager les hommes.
La technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyvalente. Les
frontières entre les domaines mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique, informatique ...
ne sont pas évidentes sur une machine compacte.
Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indispensable, ainsi que la maîtrise des
données techniques, économiques et sociales.
Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de terrain, de contact et d’équipe,
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MI
I. 3 STRUCTURE D’UNE ORGANISATION DE MAINTENANCE
Dans les petites entreprises, même aujourd'hui, tous les métiers de dépannage sont sous
l'autorité d'un seul contremaître. On propose parfois que le groupage se fasse soit par domaines,
soit par métiers, soit par une combinaison des deux. Pourtant, avec la croissance de taille
actuelle des usines, et par conséquent l'introduction de nombreuses complications, le
département peut être correctement divisé en groupes plus spécialisés. Pour obtenir la meilleure
organisation de l'équipe, les fonctions de maintenance peuvent être classées comme suit :
- les spécialités : notamment mécaniques, électriques, bâtiment, instrumentation, etc.

- les types de service : notamment lubrification, inspection, réparation, révision, etc.,
- les domaines ou groupes d’équipements,
- le planning des services : notamment réparations d’urgence, service régulier, etc
Effectif total de la maintenance : 8 à 25
Fig. 1.1 Organisation de l’équipe de maintenance dans une petite entreprise.
9
MI
Fig. 1.3 Organisation de la section entretien dans une entreprise de fabrication de taille moyenne.
Rédigé par : Leolein WADO / Ingénieur pédagogue en fabrication mécanique 10

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Fig. 1.4 Organisation du département de maintenance dans une grande usine.

MI
I. 4 STRUCTURE DES ACTIVITES DU DEPARTEMENT DE MAINTENANCE

Le rôle principal du département de maintenance est la satisfaction des trois entités de
l’entreprise pour un but bien prédéfini. Ces trois entités sont : la Direction, la Production et la
maintenance
FONCTION
MAINTENANCE
SATISFAIRE SATISFAIRE LA SATISFAIRE LA

LA DIRECTION PRODUCTION MAITENANCE
Connaitre et appliquer en Améliorer la disponibilité Améliorer la communication

maintenance les principes des équipements de production/maintenance en
de la qualité globale production connaissant et appliquant les
outils de la TPM
Connaitre les équipements et leur Adopter les structures

Obtenir le cout minimal
comportement en maitrisant l’utilisation de la organisationnelles au
pour les équipements
documentation technique et des historiques besoin de l’entreprise
Déterminer et conduire Améliorer la fiabilité et

une stratégie de la maintenabilité des
maintenance équipements Motiver le personnel
Prendre en compte la Être rapide et efficace en trouvant rapidement les

sécurité et les différentes causes de défaillances, en établissant et utilisant
Améliorer la communication
règlementations pour les les gammes de travaux et en gérant bien les
et l’interface
travaux ressources humaines et matérielles
production/maintenance
Choisir et adopter la
politique de maintenance
optimale
Fig. 1.5 Fonction de maintenance.

MI
Donc les fonctions qui peuvent être assumées par le département de maintenance ou le service
d’entretien sont :
- Analyser les problèmes pouvant subvenir lors des installations neuves ;

- Préparer une méthodologie appropriée pour traiter chaque type de travaux de maintenance ;
- Assurer la disponibilité maximale de l’outil de production à un prix raisonnable.
- Planifier l’échéancier et le déroulement des travaux tout en concertant la disponibilité des
ressources (Humaines et matérielles) ;
- Fournir un service qui élimine les pannes à tout moment ;
- Gérer les ressources matérielles (gestion des stocks) ;
- Augmenter à la limite la durée de vie de l’outil de production ;
- De réparer, de maintenir et d’inspecter les équipements ;
- Avoir suffisamment les pièces de rechanges pour répondre à des urgences ou des entretiens
planifiés etc.
- En tant que expert conseil, le service de maintenance peut conseiller la direction de
l’entreprise sur : le choix des équipements, les erreurs à éviter, les caractéristiques les plus
souhaitables pour le fonctionnement voulu ;
- La gestion du personnel y travaillant ;
- Maintenir le matériel en propreté absolue à tout moment ;
- La gestion de l’outillage et de l’équipement de réparation en plus d’ateliers de réparation. Il
doit parfois donner certains travaux de sous-traitance lorsque la charge du travail ou
l’expertise ne permettent plus d’offrir un bon rendement ;
- Préserver l’environnement.
I.5 MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE
Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s)

désignée(s) dont les responsabilités et autorité doivent être définies. (norme FD X 60-000)
Il appartient au management et aux responsables de :
 Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction

maintenance;
 Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des
dispositions pour assurer la formation, La qualification et l’habilitation du personnel en vue
de :
- lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;
- s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre ;
- être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ; etc.

MI
I.6 POLITIQUE DE MAINTENANCE
I.6.1 DEFINITION
La politique de la maintenance est la définition, au niveau de l'entreprise, des objectifs

technico-économiques relatifs à la prise en charge des équipements par le service maintenance.
C'est dans le cadre de cette politique que le responsable du service de maintenance met en œuvre les
moyens adaptés aux objectifs fixés ; on parlera alors de stratégie pour le moyen terme et de tactique
pour le court terme. La gestion de maintenance prend essentiellement en compte les aspects
technique, économique et financier des différentes méthodes utilisables (corrective, préventive
systématique et préventive conditionnelle) en vue d'optimiser la disponibilité des matériels. Elle
s'organise en prenant pour base le budget affecté au service ; à partir de l'analyse d'observations,
chiffrées ou non, calculées, relevées ou mesurées ; ce qui implique des choix. La définition des
objectifs ne peut se faire qu'en concertation avec la direction technique et les services de production
ou d'exploitation. La mise en œuvre d'une politique de maintenance représente un investissement,
dont on attend des bénéfices. Le responsable de maintenance doit obtenir de la direction les moyens
compatibles avec les objectifs fixés.
Avec une politique de maintenance et une bonne stratégie on ne subit plus la panne car
elle est prévue et le contrôle budgétaire reste un contrôle normal, car dans la stratégie, on aura à
calculer la probabilité d'apparition des pannes et leurs conséquences pour ne plus les subir et l'on
cherchera à rentabiliser toute action d'entretien. La maintenance sera donc amenée à considérer
alors les :
- Prévisions à long terme : liées à la politique de l'entreprise permettant
l'ordonnancement des charges, des stocks, des investissements en matériel.
- Prévisions à moyen terme :la volonté de maintenir le potentiel d'activité de
l'entreprise conduit à veiller à l'immobilisation des matériels à des moments qui
perturbent le moins possible le programme de fabrication. Dès lors il faut fournir
nécessairement et suffisamment tôt le calendrier des interventions de maintenance.
Celle-ci ayant une influence sur l'ordonnancement des fabrications.
- Prévisions à court terme : dans ce cas le service de maintenance s'efforcera à
réduire les durées d'immobilisation du matériel et les coûts de ses interventions.
Sachant que les réductions des coûts et d'immobilisation ne sont possibles que si
le matériel et les interventions ont fait l'objet d'une étude préalable, il est donc
nécessaire de préparer le travail et d'étudier les conditions de fonctionnement, les
défaillances possibles et les conditions d'exécution des interventions. Le service
technique lié à cette fonction doit fournir toutes les informations qualitatives et
quantitatives susceptibles d'influencer les politiques particulières de l'entreprise.

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I.6.2 CHOIX DES OBJECTIFS
La politique de maintenance implique la prise de décision sous forme de compromis entre

les quatre pôles : humain, économique, financier et technique.
a) Exemples de politique de maintenance
La liste suivante peut être donnée à titre indicatif.
1- Accroître la disponibilité des matériels de production.
2- Réduire les coûts de maintenance des matériels de production.
3- Permettre une production de haute qualité.
4- Diminuer les pertes de production
5- Augmenter la productivité du personnel de maintenance.
6- Réduire les stocks liés à la maintenance.
7- Améliorer l'efficacité de l'ordonnancement (moins « d'improvisations »).
8- Définir une politique d'approvisionnement.
9- Définir les conditions de renouvellement ou d'investissement.
10- Définir une politique de recours à des entreprises extérieures.
11- Optimiser la répartition entre la maintenance corrective et la maintenance
préventive.
12- Choisir la méthode de maintenance la mieux adaptée à un matériel donné.
b) Une fois un objectif clairement défini, et en se l'imitant au domaine de la maintenance

opérationnelle, nous devons encore raisonner en terme de choix
 Quelle méthode à mettre en œuvre ?
- Préventive ou corrective ?
- Quel niveau de maintenance préventive ?
- Quelle forme de maintenance préventive ?
- A quelle périodicité intervenir ?
 Quand remplacer un équipement ?
 Quand faut-il cesser la maintenance ?
 Comment introduire une politique de maintenance efficace ?
I.6. 3 LA MISE EN ŒUVRE D'UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE
Sachant que les responsables opérationnels n'ont pas le pouvoir de définir la politique, nous
pouvons dire qu'elle relève des décisions de la direction générale. Un certain retard a été pris dans
ce domaine, trop peu de directions sont informées de l'existence d'outils d'aide à la décision ou de
l'élaboration de doctrines permettant la réalisation d'une maintenance efficace et économique. Une
politique de maintenance peut s'articuler et s'organiser autour du concept suivant :

MI
Ce concept implique des moyens définis, compris, admis et réalisables par l'équipe de maintenance.
La mise en place d'une politique de maintenance implique :
a- Une volonté et une bonne compréhension de la direction générale
- Idée claire de la fonction maintenance, de ses possibilités et de ses limites ;

- Participation à la définition des objectifs et dotation des moyens correspondants ;
- Admettre la nécessité d'un investissement initial ;
- Exprimer la volonté de maintenir ou rétablir le matériel dans un état spécifié.
b- Des structures compatibles avec la fonction maintenance
- Equilibre structurel des trois fonctions techniques, pour un produit donné il faut assurer :
l'étude, la production et la maintenance de l'outil de production ;
- Centralisation dans un atelier spécialisé des moyens lourds (4ème et 5ème niveau de
maintenance) ;
- Décentralisation sur site d'équipes techniquement polyvalentes ;
- Développement des fonctions « méthodes et ordonnancement de maintenance ».
c- Dotation en moyens humains
- Compétence en gestion de la maintenance de l'encadrement ;

- Revalorisation de la fonction maintenance et réaction contre la routine et l'empirisme ;
- Consensus du personnel ;
- Formation du personnel en place et introduction si possible de personnel nouveau ;
- Effectif suffisant.
d- Dotation en moyens financiers
- Suffisance du budget face aux objectifs visés ;

- Possibilité d'investissement.

MI
Par exemple : pour la mise en place d'une maintenance conditionnelle, il faut l’installation d’un
système de télésurveillance du matériel et l’informatisation.
e- Dotation en moyens matériels
- Equipement de l'atelier central ;

- Outillage standard et spécialisé adapté au matériel, moyens « scientifiques » de surveillance,
détection, test, autodiagnostic ;
- Moyens informatisés.
f- Maîtrise des flux de communication
- Les techniques d'information et de communication ;

- Les dossiers (techniques, historiques et de pannes) ;
- Exploitation des données opérationnelles : fiabilité, disponibilité, coûts.
I.7 SRTATEGIE DE MAINTENANCE
Une fois la politique de maintenance préventive et corrective et son plan de maintenance

(liste des gammes) établis, il reste à définir qui va la mettre en œuvre. Soit tout est fait en interne
avec des ressources spécifiques, soit l’ensemble est externalisé, soit la solution est mixte. Ce sont
ces choix qui vont orienter l’organisation à mettre en place. En général, on fait tout à l’envers : on
part de l’organisation (sur un avis de la direction, de la production, de la maintenance...) et si ça ne
marche pas, on change l’organisation avant de s’être posé la question « pourquoi ? » et d’avoir
identifié les causes. Il est donc beaucoup plus judicieux de définir sa stratégie de maintenance avant
de définir l’organisation qui la mettra le mieux en œuvre...
Avec cette stratégie, on va identifier les fonctions de la maintenance, et ceci, avant de

décider quels sont les points qui pourraient être externalisés :
- Maintenance préventive ;
- Maintenance corrective ;
- Méthodes de maintenance ;
- Gestion des stocks et approvisionnements ;
- Gestion des ressources humaines (gestion des carrières et de la formation technique
et méthodologique) ;
- Gestion des activités et des dépenses.
La stratégie de maintenance doit être clairement identifiée et partagée par les clients, car
certains ne comprennent pas toujours pourquoi on va externaliser telle ou telle fonction. En
revanche, il y a bien sûr des fonctions qui ne sont pas externalisables, comme les méthodes et la
gestion des ressources humaines (sauf dans le cas d’une externalisation globale).

MI
I.8 NIVEAUX DE MINTENANCE
Les 5 niveaux de maintenances (norme FD X 60-000)
Définition : Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute
sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.
Intervenant : L’utilisateur du bien
Niveau 1
Exemples en préventif : Ronde de surveillance d’état ; Graissages journaliers ; Manœuvre manuelle d’organes mécaniques
; Relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage ; Test de lampes sur pupitre ; Purge d’éléments filtrants ; Contrôle
d’encrassement des filtres.
Exemples en correctif : Remplacement des ampoules ; Ajustage, remplacement d’éléments d’usure ou détériorés, sur des
éléments ou composants simples et accessibles.
Définition : Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés au bien ou
extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple.
Intervenant : Personnel qualifié
Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant
certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses
connaissances et de ses aptitudes.
Niveau 2
Exemples en préventif : Contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure
intégrés au bien ; Réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe-moteur, etc.) ; Contrôle des organes de
coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité, etc. ; Détartrage de surface de ruissellement (tour aéroréfrigérante) ;
Graissage à faible périodicité (hebdomadaire, mensuelle) ; Remplacement de filtres difficiles d’accès.
Exemples en correctif : Remplacement par échange standard de pièces : fusibles, courroies, filtres à air, etc. ;
Remplacement de tresses, de presse-étoupe, etc. ; Lecture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle ;
Remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange standard (rail, glissière, galet, rouleaux,
chaîne, fusible, courroie,…).
Définition : Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien portatifs, d’utilisation
ou de mise en œuvre complexes.
Intervenant : Technicien qualifié
Exemples en préventif : Contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils de mesure externes aux biens ; Visite de
maintenance préventive sur les équipements complexes ; Contrôle d’allumage et de combustion (chaudières) ; Intervention
Niveau 3
de maintenance préventive intrusive ; Relevé de paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées
d’équipements de mesure individuels (prélèvement de fluides ou de matière,…).
Exemples en correctif : Diagnostic ; Réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de froid) ; Reprise de calorifuge
; Diagnostic d’état avec usage d’équipements de soutien portatifs et individuels (pocket automate, multimètre) ;
Remplacement d’organes et de composants par échange standard de technicité générale, sans usage de moyens de soutien
communs ou spécialisés (carte automate, vérin, pompe, moteurs, engrenage, roulement,…) ; Dépannage de moyens de
production par usage de moyens de mesure et de diagnostics individuels.
Définition : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie particulière et/ou la mise
en œuvre d’équipements de soutien spécialisés.
Intervenant : Technicien ou équipe spécialisée
Exemples en préventif : Révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le démontage complet de la machine ;
Analyse vibratoire ; Analyse des lubrifiants ; Thermographie infrarouge (installations électriques, mécanique,
thermique,…) ; Relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de
Niveau 4
données vibratoires) avec analyse des données ; Révision d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive.
Exemples en correctif : Remplacement de clapets de compresseur ; Remplacement de tête de câble en BTA ; Révision
d’une pompe en atelier spécialisé suite à dépose préventive ; Réparation d’une pompe sur site, suite à une défaillance ;
Dépannage de moyens de production par usage de moyens de mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité
(valise de programmation automate, système de régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs,…) ;
Reprise de clôture extérieure ; Remplacement d’une porte et mise en peinture ; Réparations de fissures et défauts
d’étanchéité ; Reprise de fuite de toiture.

MI
Définition : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques ou technologies
particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels. Ce sont des opérations de rénovation,
Niveau 5
reconstruction, etc.
Intervenant : Constructeur ou société spécialisée
Exemples : Révisions générales avec le démontage complet de la machine ; Reprise dimensionnelle et géométrique ;
Réparations importantes réalisées par le constructeur ou le reconditionnement de ses biens ; Remplacement de biens
obsolètes ou en limite d’usure.
I.9 ECHELONS DE MAINTENANCE (norme FD X 60-000)
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement
trois échelons qui sont :
- la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en

place ;
- la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention ;
- la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien
distincts, il existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux
1 à 3, par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez
un spécialiste hors site (constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment
(dans le domaine militaire par exemple), il convient cependant de ne pas en faire une généralité.
On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.

MI
Chapitre 2
II. CONCEPTS ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE

II.1 TERMINOLOGIES DE LA MAINTENANCE :
 Maintenance :Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un

état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé.
 Entretient : Ensemble des travaux ayant pour but de maintenir dans leur état initial des
ouvrages ou équipements existants sans changer leur usage ou leur fonction.
 Entreprise : Unité institutionnelle, mue par un projet décliné en stratégie ou en politiques

et plans d'action, dont le but est de produire et de fournir des biens ou des services à
destination d'un ensemble de clients ou usagers.
 Organisation :
 Défaillance : Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
 Relation client- fournisseur :
 Client : Personne physique ou morale qui commande un produit ou un service ou les deux
pour satisfaire un besoin.
 Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement

ou système qui peut être considéré individuellement.
 Bien durable : Un bien dont la conception, la production, l'utilisation, et la fin de vie

respectent les principes fondamentaux du développement durable.
 Approvisionnement : Technique ou méthode permettant de livrer un bien, ou un service, à

un tiers.
 Fournisseur : Un fournisseur est une personne physique ou morale qui satisfait le besoin
d’un client en lui apportant un produit ou un service ou les deux.
 Prévention : Mesures visant à prévenir un risque, en supprimant ou en réduisant la

probabilité d'occurrence du phénomène dangereux.
 Dépannage : Toutes actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne

d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit
exécutée.
 Diagnostic : Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de
déterminer les opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.

MI
 Fiabilité : Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, pendant un intervalle de temps donné. Ou l’aptitude d’un équipement à avoir une
faible fréquence de défaillance.
 Réparation : Remise en état, de façon durable, dans le but de supprimer ou de réduire les
conséquences de la vétusté, de l’usure ou du désordre, d’un équipement n’assurant plus dans
des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.
 Maintenabilité : Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans
lequel il peut d’accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
 Disponibilité : aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
 Panne : inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
 GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) : système informatique

permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et à la gestion de la mise en
œuvre de ces moyens. Une GMAO permet :
- D’établir l’inventaire des éléments à maintenir ;
- De gérer les interventions de la maintenance préventive et curative sur le
plan de la programmation technique et sur le plan financier ;
- De gérer les stocks et les achats ;
- De faire une historique des interventions ;
- De gérer les entreprises sous-traitantes et co-traitantes ;
- De prévoir le remplacement des éléments maintenu en fonction des durées de
vies théoriques et des interventions.
II.2 INDICATEUR DE MAINTENANCE ;

II.2.1 Intérêt
Les indicateurs servent à :
- Mesurer une réalité avec clarté ;

- Contrôler la réalisation des objectifs fixés ;
- Comparer des unités distinctes, entreprises ou secteurs d'activité ;
- Prendre des décisions adaptées (politique d'investissement, politique de
maintenance, gestion du personnel,…).
L'étude des indicateurs peut s'appréhender à différents niveaux :
- Au niveau d'un secteur d'activité
- Au niveau de l'entreprise face à son secteur d'activité
- De l'évolution de l'entreprise elle-même

MI
- De la fonction maintenance au sein de l'entreprise

- De l'évolution de la fonction maintenance elle-même
- Au niveau relations client-fournisseur pour mesurer les performances de ce
dernier face aux obligations de résultats définies contractuellement.
II.2.2 Exemples d'indicateurs (extraits de la norme NF X 60-020)
II. 3 PICTOGRAMME OU SYMBOLE DE MAINTENANCE
La sécurité sur le lieu du travail implique que l'on prévoie une protection contre les accidents
en informant le travailleur des risques possibles. La loi rend obligatoire la pose de pictogrammes et
l'étiquetage des produits.
Les pictogrammes sont de cinq types :

MI
- Signal d'interdiction (rond, noir sur fond blanc, cerclé et barré de rouge)
- Signal d'obligation (rond, blanc sur fond bleu)
- Signal de sauvetage (rectangulaire ou carré, blanc sur fond vert)
- Signal d'avertissement (triangulaire, noir sur fond jaune) ;
- Signal concernant le matériel ou l’équipement de lutte contre l’incendie

(rectangulaire ou carré, blanc sur fond rouge).
Quelques exemples :
II. 3 .1 Pictogramme d’interdiction
Défense de fumer Entrée interdite aux personnes non

autorisées
Feu, flamme nue et défense de fumer Interdit aux véhicules de manutention
Interdit aux piétons Ne pas toucher
Défense d'éteindre avec de l'eau Eau non potable
II. 3 .2 Pictogramme d’obligation
Protection obligatoire de la vue Protection obligatoire contre les chutes
Protection obligatoire de la tête Passage obligatoire pour les piétons
Protection obligatoire de l'ouïe Obligation générale
Protection obligatoire des voies respiratoires Protection obligatoire du corps
Protection obligatoire des pieds Protection obligatoire de la figure
Protection obligatoire des mains

MI
II. 3.3 Pictogramme d’avertissement
Matières inflammables Danger électrique
Matières explosives Danger général
Matières toxiques Trébuchement
Matières corrosives Chute avec dénivellation
Matières radioactives Rayonnement Laser
Matières comburantes Radiations non ionisantes
Matières nocives ou irritantes Champ magnétique important
Risques biologiques Chariots de manutention
Basses températures Charges suspendues
II. 3.4 Pictogramme de sauvetages ou de secours
Emplacement et direction d'une sortie habituelle Chemin vers un poste de secours ou un dispositif
de sauvetage
Direction d'une sortie de secours vers la gauche Téléphone pour le sauvetage et les premiers
secours
Emplacement d'une sortie de secours Civière
Numéros d'étages Douche de sécurité
Poste de 1er secours Rinçage des yeux

MI
II. 3.5 Pictogramme de lutte contre l’incendie
Téléphone pour la lutte contre l'incendie Extincteur
Lance à incendie Chemin vers un matériel de lutte contre l'incendie
Echelle de lutte contre l'incendie

MI
Chapitre 3
III. OUTILLAGE, APPAREILS ET EQUIPEMENTS DE

L’ATELIER
III.1 Les outils de bases
III.1.1) Mesurer et marquer
NOM IMAGE
Le mètre ruban
Réglet métallique
Équerre de menuisier
Niveau à bulles
Crayons marqueur
III.1.2) Couper
Scie égoïne

MI
Scie à métaux
Scie sauteuse
Scie circulaire
Meuleuse d'angle
Cutter
Pince coupante
Pince à dénuder
Jokari
III.1.3) Serrer
Pince universelle
Pince plate

MI
Pince coudée
Pince étau
Pince brucelles
Pince multiprise
III.1.4) Frapper
Marteau
Burin
Burin électrique
III.1.5) Visser
Tournevis
L'empreinte fendue est l'empreinte traditionnelle de

vis à bois. Elle assure puissance et précision.
L'empreinte cruciforme est aussi appelée empreinte
"Phillips". C'est l'empreinte des mécaniciens et des vis à
plaques de plâtre (sans rapport entre eux !)
L'empreinte Pozidriv est l'empreinte des menuisiers. C'est
plutôt l'empreinte des vis à bois et des vis à
agglomérés.

MI
L'empreinte torx (et variante Tampertorx, non représentée
ici), est une empreinte fréquemment
rencontrée en mécanique et en particulier dans
l'automobile.
L'empreinte hexagonale est destinée aux vis que l'on serre

et desserre avec une clé "Allen" ou un tournevis 6
pans. Elle sert principalement pour les meubles
préfabriqués, l'automobile, ou encore la menuiserie
aluminium.
NOM IMAGE
Visseuse-deviseuse
Clé allen
Clé à molette
Clé plate ou clé à fourche
Clé mixte
Clé à pipe

MI
III.1.6) Ranger
Nom Image Fonction

Outre le rangement d’ outils,
ces boîtes sont équipées de
casiers très pratiques pour
Boite à outil
ranger la quincaillerie et d'un
plateau porte-outils .
Généralement utilisée dans les

ateliers, elles permettent de
ranger beaucoup d’outils.
Servante
III.1.7) Maintenir
NOM IMAGE
Établi pliant
Serre-joint
Etau

MI
III.1.8) Souder-Dessouder
NOM IMAGE
Fer à souder
Station de soudage
Station de dessoudage
III.1.9) Se Protéger
NOM IMAGE
Gant
Lunettes

MI
Casque
Casque protection audio

MI
Chapitre 4
LE SUIVIS DU MATERIEL
IV.1 DOSSIERS MACHINES
IV.1.1 BUT DE LA DOCUMENTATION

L'homme de maintenance doit connaître parfaitement ses équipements en nature et dans le
temps. De ce fait il est obligé de créer un système documentaire et/ou l'organiser. Ce Système doit
répondre à deux préoccupations :
l'interrogation suivant le profil de l'information recherchée,
l'archivage du passé.
La gestion de la documentation technique doit bénéficier d'une attention particulière car il
arrive trop souvent qu'une documentation technique qui coûte assez chère, moyennant les 10% de
l'investissement, se trouve égarée ou éparpillée dans plusieurs endroits de l'entreprise et donc
inaccessible au moment voulu.
Un système documentaire doit contenir les documents de base suivants :
les manuels de description générale pour connaître le matériel et l'identifier ;
les manuels d'exploitation ;
les manuels des principes de fonctionnement ; les manuels de maintenance
préconisée ;
les plans comme construit ou " As Built ".
En outre, les documents de maintenance doivent comprendre pour chaque type d'équipement :
la description exacte du démontage et du remontage de l'équipement ;
les différentes procédures de réglage ;
les données et jeux concernant sa remise en marche ;
les dessins techniques normalisés et à l'échelle ;
la nomenclature des pièces de rechange constituant l'équipement avec toutes les
références du constructeur ainsi que les nuances des matériaux de fabrication et les
repères des pièces sur les plans et croquis ;
les réquisitions et notices d'essais en usine et sur site de l'équipement en question ;
la mise sur micro-fiches de tous les originaux est obligatoire.
On doit exiger du fournisseur principal que tous les plans aient le même système de
codification interne cohérent à la structuration de l'usine, qu'il s'agisse des constructeurs,
fournisseurs ou leurs sous-traitants.
Chaque modification apportée aux installations, aussi mineure soit-elle, sera reportée
immédiatement sur les copies des documents d'origine qui permettent la mise à jour.
Généralement l'acquisition de la documentation technique faite par des cahiers de charges
non précis, ne répondant pas à un système d'organisation prévu, demeure incomplète et

MI
désordonnée. De ce fait, elle ne tient pas compte de tous les besoins et on rencontrera souvent des
difficultés pour la recherche et l'exploitation de l'information.
IV.1.2 LE DOSSIER TECHNIQUE

Ce dossier doit fournir les renseignements nécessaires dans le cadre de la préparation des
interventions. Les informations doivent être soigneusement triées et particulièrement adaptées aux
besoins des techniciens et agents de maintenance. Trop d'informations nuisent à l'efficacité du
dossier. Une insuffisance d'informations rend le dossier inutilisable.
Le dossier technique s'appuie sur les documents fournis par le constructeur. Ces documents
comprennent les éléments suivants :
a- La fiche signalétique spécifiant :
Constructeur (nom, adresse).
Type, n° de série.
Date de fabrication.
b- Les instructions d’installation comportant :
Les informations nécessaires à la manutention et l’installation (plans).
Le poids.
L’encombrement.
Les capacités maximales (vitesse, charge, production, etc.).
c- Les conditions d’achat incluant :
Les conditions de réception.
Les conditions de garantie.
Les spécifications techniques.
d- Les plans :
d’ensembles, nomenclature.
de détails.
Chaînes cinématiques.
Schémas (électriques, électroniques, de régulation, etc.).
e- Les notices :
de graissage,
de réglage avec indications des limites d’usure,
de nettoyage,
de maintenance,
de sécurité,
de mise en fonctionnement et d’arrêt.
f- La liste des pièces de rechange spécifiant :
Les références.
Les quantités.
Les indications particulières de remplacement.
IV.1.2 LE DOSSIER MACHINE

MI
La documentation technique (plans, manuels, notices d'exploitation et entretien, etc.), base
élémentaire de tout acte de maintenance, aussi bien correctif que préventif, fait très souvent défaut.
Autrement elle est soit incomplète, soit difficilement utilisable. Elle peut être rédigée dans une
langue étrangère au milieu, donc non choisie et exigée, ou selon une mauvaise traduction. Elle peut
aussi comporter des manques importants au niveau des représentations graphiques telles que les
vues éclatées ou les perspectives et surtout dans la standardisation ou la normalisation.
Une déficience dans la documentation technique a toujours des conséquences néfastes et
cela à plusieurs niveaux. Elle provoque une perte de temps énorme pour la recherche des pannes et
leurs réparations, met en cause la sécurité des installations et entrave l'approvisionnement ou la
confection des pièces de rechange.
Cependant, pour pallier aux défauts énumérés et pour qu'il y ait de l'efficacité dans la
recherche et l'exploitation, en temps réel, de la documentation technique, les services de
maintenance doivent élaborer et tenir à jour des dossiers machines.
Le dossier machine comprend en plus du dossier technique, la fiche historique de
l’équipement en question. Chaque dossier doit refléter la vie réelle de l'équipement depuis sa
naissance jusqu'à sa totale obsolescence. C'est pourquoi un dossier machine doit impérativement
inclure :
La fiche technique.
Le plan d'ensemble.
La fiche d'entretien.
La fiche de lubrification.
Les prospectus (les feuillets distribués dans un but publicitaire).
Les fondations et l’installation.
Les instructions de transport et de manutention.
Instructions de montage.
Le fonctionnement, la mise en route ou en service.
Les plans avec leur nomenclature.
Les schémas électriques avec leur nomenclature.
Les schémas hydrauliques avec leur nomenclature.
Les schémas pneumatiques avec leur nomenclature.
Les schémas d'autres fluides avec leur nomenclature.
La liste des pièces de rechange préconisées.
Les procès-verbaux et certificats de contrôle.
La fiche historique.
Divers (dessins techniques, perspectives, vues éclatées, modes opératoires de démontage
et de remontage, diagrammes de dépannage, tableaux des pannes et causes probables,
etc.).
IV.1.2.1) FICHE TECHNIQUE

Pour connaître l'identification des équipements dont on a la tâche de les exploiter et de les
entretenir au moindre coût possible en les gardant fiables et performants, nous devons les
inventorier de manière à ce que toute information capitale susceptible à être utilisée devrait figurer

MI
sur une fiche appelée fiche technique. C'est pourquoi la fiche technique ayant un but informationnel
devrait renseigner sur :
L'identité de l’équipement par sa désignation complète.
Les caractéristiques principales : Type, Modèle, Numéro de Série, par un système de
code d’équipement.
La date de sa fabrication.
La date de sa mise en service.
La localisation par rapport aux installations, aux blocs d'équipements, sur la machine
même et sur les plans de construction. Un code peut traduire sa localisation.
Les caractéristiques techniques de conception et de fonctionnement.
Les références de la documentation technique relative à cet équipement.
Le ou les constructeurs et fournisseurs par des indications commerciales (adresses,
téléphones et fax ou télex).
Le nombre d'équipements similaires ou de même type se trouvant sur l'ensemble des
installations à gérer avec localisation individuelle.
La même fiche technique est valable pour les sous équipements. Selon la diversité des équipements
ou leurs quantités, on choisit le mode de classement le plus approprié.
IV.1.2.2) PLAN ET DESSIN TECHNIQUE

Un dessin technique d'un sous-ensemble en coupe sert aussi bien à comprendre la
constitution de celui-ci que son mécanisme ; c'est à dire son principe de fonctionnement. On pourra
ainsi déceler plus facilement les pièces assujetties à l’usure et plus facilement définir le mode de son
exploitation et par conséquent son mode d'entretien (montage, démontage, pièces d'usure, échéances
d'intervention éventuellement, etc.)
Nous pourrons aussi savoir la configuration de chaque pièce constituante de l'ensemble et
définir son rôle dans le mécanisme pour qu'on puisse juger du mode de sa fabrication (géométrie,
matériau, état de surface, ajustement, tolérances, etc.).
IV.1.2.2) NOMENCLATURE DES PIECES DE RECHANGES

Le listing des pièces de rechange constituant un équipement donné va faciliter une tâche
primordiale qui est aussi indispensable si non indissociable de la fonction maintenance, à savoir la
préconisation et la gestion des stocks, surtout dans un environnement non industriel. En effet, ce
listing va contenir :
les désignations de tous les constituants de l'équipement pièce par pièce,
la référence du constructeur de chaque pièce,
le repérage de chaque pièce sur le dessin,
la quantité existante de pièces identiques sur cet ensemble,
la matière ou nuance de fabrication de chaque pièce,
les critères de gestion pour les pièces à stocker notamment la consommation moyenne
annuelle pour en définir les stocks maximums et ceux d'alerte,
la codification interne de chaque pièce qui pourra bien être celle de toute l'entreprise et
pourquoi pas même nationale,
le prix unitaire d'acquisition de chaque pièce.

MI
IV.1.2.3) FICHE D’ENTRETIENT

Pour préserver les équipements, pour mieux produire, il faut élaborer un organigramme
détaillé de toutes les opérations de maintenance nécessaires pour chaque équipement pour une
politique donnée, quitte à le modifier au fil du temps selon l'expérience.
Cette fiche servira de guide, base impérative pour épargner dans le sens de préserver
les équipements. La maintenance fondamentale de premier ou deuxième niveau occasionne certes
des charges mais évite la fréquence des pannes fortuites et donc se traduit par un accroissement du
taux de fiabilité, d'exploitation et de sécurité.
La fiche d'entretien individuelle doit donc consigner :

L'inventaire des actions et opérations planifiées à entreprendre pour chaque ensemble
(vidange, graissage, calibrage, contrôle, réglage, réparation, changement d'organe, etc.).
Les informations et spécifications utiles (nature, quantités, données, etc.) pour chaque
type d’intervention par un code entretien
Eventuellement la périodicité ou échéancier entre deux opérations identiques d'entretien
(quotidien, hebdomadaire, mensuel ou en nombre d'heures de fonctionnement).
IV.1.2.4) HISTORIQUE DES EQUIPEMENTS

La fiche historique ou fiche de suivi des travaux de maintenance doit refléter la vie de
l'équipement en intégrant toutes les anomalies, pannes et interventions qu'a subit cet équipement.
L'historique financier doit être de pair et y figurer du fait que toutes les prestations sont valorisées.
La fiche historique contribue au suivi dans le temps de tous les matériels inventoriés et
codifiés et permet de retrouver facilement la chronologie des interventions. De plus en plus les
informations sont mises en mémoire et le dossier devient informatisé. La documentation historique
s'inscrit dans le cadre beaucoup plus large de la documentation technique, c'est un élément
important pour le technicien maintenance chargé de la fonction « méthodes ».
La maintenance proposée par le constructeur, même si elle est bien étudiée s'appuie sur des
hypothèses : nature, intensité et fréquence des contraintes supportées par le matériel en utilisation ;
fiabilité intrinsèque des composants (ensembles ou pièces) utilisés pour réaliser le matériel.
L'ajustement de la maintenance, pour maintenir au niveau donné de disponibilité, tient compte des
contraintes réelles supportées par le matériel et de la fiabilité réelle de ses composants, nécessite de
disposer d'informations sur le comportement du matériel, et s’effectue par l'intermédiaire de la
documentation historique.
Ainsi la documentation historique correspond au carnet de santé du matériel. Elle permet de
suivre le matériel depuis la mise en service jusqu'à la mise au rebut et de connaître sa durée de vie.
Cette documentation devra être consultée avant chaque préparation des opérations de maintenance
afin de tenir compte des aléas antérieurs, des pannes, des défaillances de toutes sortes, des travaux
déjà exécutés (nature et périodicité), des pièces remplacées, etc.
La fiche historique doit donc indiquer principalement :

L'identification et les caractéristiques principales de l'équipement par le code
d’équipement.
MI
Les références de la demande des travaux, de l'ordre de travail et du rapport
d'intervention.
La désignation des travaux effectués.
La date de début des travaux.
La date de fin des travaux et éventuellement les cumuls horaires.
Les remarques, causes et remèdes.
Les coûts des opérations (main d’oeuvre, transport, manutention, spécifiques, pièces de
rechange, ingrédients, manque à gagner).
Toutes les observations utiles et spécifiques à la gestion qualitative de cet équipement en
vue de tenir compte lors des prochaines interventions.
IV.1.3 ORIENTATION ACTUELLE
Les documents fournis par le constructeur en même temps que la machine ne sont pas
toujours suffisants (plans non fournis, notices de maintenance incomplètes, pièces de rechange à
prévoir mal précisées).
Actuellement, lors de l'achat d'une machine neuve, les clients demandent que soit établir
dans le contrat d'achat une clause suspensive de 5 % du règlement relative à la fourniture de tous les
plans.
Si nous estimons que la constitution d'un dossier complet, exploitable par le service
maintenance, est indispensable, nous pouvons contacter des organismes spécialisés pour
l'établissement des dossiers techniques. Le dossier technique coûte entre 0,05 et 4 % de
l'investissement machine et est rentabilisé sur une durée très courte par les gains sur les
interventions (gain en temps et en qualité).

MI
Chapitre 5
LES DIFFERENTES FORMES E MAINTENANCES
V.1) CONCEPTS
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la
subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure
d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
 Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires de services, etc.)
 La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance
V.2) LES METHODES
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la

maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc :
 être informé des objectifs de la direction,
 des directions politiques de maintenance,
 connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,
 le comportement du matériel en exploitation,
 les conditions d’application de chaque méthode,
 les coûts de maintenance,
 les coûts de perte de production.

MI
Les méthodes de maintenance selon la norme NF X 60-000
V.3) LA MAINTENANCE CORRECTIVE :
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un

bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
 Défaillance partielle : altération (modification ou dégradation) de l’aptitude d’un
bien à accomplir la fonction requise.
 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet
de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une
indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en
quantité et/ou qualité des services rendus.
V.4) LA MAINTENANCE PREVENTIVE

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.

MI
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
But de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des matériels
 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production
 Diminuer le budget de maintenance
 Supprimer les causes d’accidents graves
V.4 .1) La maintenance préventive systématique
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le

nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles
que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la
masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par

échanges standards.
Cas d’application :
 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils
de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-
charge, etc.
 Equipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les
matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou
métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées
au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par
lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.

MI
V.4 .2) La maintenance préventive conditionnelle
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points
faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider
d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et
font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécaniques
 Etc.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il
est rentabilisé rapidement.
V.4) LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE
V.4.1) les activités de Maintenances correctives

 Le dépannage : Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de
fonctionnement.
Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats
provisoires et de condition de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce
cas sera suivie de la réparation.
 La réparation : Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou

défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident
ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.

MI
V.4.2) les opérations de Maintenances préventive
 Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des
anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
 Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à
une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages
d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de
maintenance corrective.
 Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement. Le contrôle peut :
 Comporter une activité d’information

 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance
corrective
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour
maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
V.5) ACTIVITES CONNEXES
 La maintenance d’amélioration :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des
changements, des transformations sur un matériel.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif:
 l'augmentation des performances de production du matériel,
 l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions),
 l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes
et des éléments à haut risque de défaillance),
 la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et
améliorer les actions de maintenance,
 l'augmentation de la sécurité du personnel.
 Les travaux neufs

L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très
répandue, en particulier dans les entreprises de taille moyenne.
 La rénovation

MI
Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelles complètes ou
remplacement des pièces déformées. Vérification des caractéristiques et éventuellement réparation
des pièces et sous-ensembles défaillants.
 La reconstruction
Remise en l’état définit par le cahier des charges, qui impose le remplacement des pièces
vitales par des pièces d’origines ou des pièces neuves équivalentes.
 La modernisation
Remplacement d’équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel,
apportant grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine , une
amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien.
 La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de
minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation
peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou
l'environnement de l'un et de l'autre.

MI
V.6) LES DOMAINES D’APPLICATIONS
- Aéronautique et Espace,
- Agroalimentaire,
- Automobile,
- Chimie et pharmacie,
- Energie et environnement (production et distribution d'électricité, de
gaz et d'eau),
- Fabrication de matériels ferroviaires et navals,
- Fabrication de machines et équipements,
- Fabrication d'équipements électriques et électroniques (hors
informatique et télécoms),
- Fabrication de produits non métalliques (hors caoutchouc et
plastiques),
- Fabrication d'équipements de télécommunications,
- Industrie du caoutchouc & des plastiques,
- Industrie textile, habillement et du bois,
- Autres industries manufacturières,
- Fabrication de matériel informatique,
- Métallurgie (hors nucléaire),
- Nucléaire,
- Pétrole.
Secteurs connexes
- Ingénierie, études techniques et maintenance,
- Construction (installation électrique, bâtiments industriels…),
- Commerce,
- Transports et communications,
- Activités juridiques (Droit de la propriété intellectuelle dans
l'industrie),
- Activités de services aux industriels (management, audit, qualité…)
V.7) LE CONTRAT DE MAINTENANCE
V.7.1) Définition
Un contrat de maintenance est un contrat par lequel un prestataire s'oblige contre
rémunération à exécuter de manière indépendante un travail déterminé par le maître de l'ouvrage.

MI
V.7.2) Les clauses des contrats de maintenance
Les clauses sont des dispositions particulières précisant les termes du contrat sur les plans
technique, juridique, financier, d'hygiène et sécurité.
Sans former des parties distinctes, elles doivent figurer clairement dans les différents articles
composant le contrat.
 Les clauses techniques

Elles définissent le contenu et les modalités de réalisation de l'intervention. Elles formalisent la
définition des prestations en indiquant :
 la nature et les limites de travaux
 les modalités d'exécution (jours, horaires, accès, ...)
 la durée des travaux
 la fourniture de pièces de rechange, consommables, lubrifiants, ...
 la fourniture de documentation
 les conditions de contrôle et de réception
 les contraintes environnementales
 Les clauses juridiques

Elles présentent les conditions dans lesquelles doivent être conclus les contrats. Entre autres points,
les clauses juridiques précisent :
 les identifications des différentes parties
 l'objet du contrat
 la durée du contrat
 les assurances et responsabilités
 les modalités de réalisation du contrat
 les recours en cas de défaillance de l'une des parties
 Les clauses financières

Elles présentent les modalités devant apparaître dans les contrats telles que :
 la méthode de calcul de prix
 la révision du prix - les conditions de facturation et de paiement
 les pénalités de retard, les bonifications
 la prise en compte de l'évolution des taux d'intérêt

 Les clauses d'hygiène et de sécurité
Ces clauses sont mentionnées dans un plan de sécurité qui, avec le plan de prévention des risques
précisent les risques et les procédures à respecter par les deux parties :
 Habilitations
 Mesures de préventions (protections individuelles, collectives, ...)
 Procédures
 Identification des zones à risque

Cours de Gestion de Maintenance Niveau 1 Min

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Programmes d’Etude des ENIET du Cameroun

WADO JOUSSE Leolein

Professeur des lycées d’enseignement technique/

Module SP4: GESTION DE

Par Leolein WADO 1

 OBJECTIFS GENERAUX DU COURS

1- Analyser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité d’un bien;

La méthode pédagogique variera selon les sujets et les étapes du cours :

- Exposés théoriques magistraux

Par Leolein WADO 2

II. CONCEPTS ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE

II.1 Terminologies de la maintenance :

II. 3 Pictogramme ou symbole de maintenance ;

III. OUTILLAGE, APPAREILS ET EQUIPEMENTS DE L’ATELIER

III.1 Les outils de bases :

- les outils de serrage ;

III.2 Les extracteurs :

- Les extracteurs mécaniques ;

III.2 Les clés dynamométriques:

Par Leolein WADO 3

IV. LES SUIVIS DU MATERIEL

IV.1 La connaissance du bien :

- Nature et classification des biens ;

IV.2 la documentation technique :

- Dossier machine, dossier d’utilisation ;

IV. 3 Collecte des informations de maintenance du bien :

V. LES DIFFERENTS FORMES E MAINTENANCES

V. 1 Maintenance corrective. Normes : NF EN 13306, X 60-319:

Par Leolein WADO 4

I. LA FONCTION MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE OU LE

A partir de 1950, la mécanique s’affine. L’électronique fait son apparition suivie de

A partir de 1973, la crise du pétrole impose un retour aux économies. Il devient

Aujourd’hui, faire de la maintenance semble incontournable et nous avons assisté ces

Par Leolein WADO 5

I.1.1 Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

I.1.2 Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :

I.2 SITUATION DU SERVICE MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE

I.2.1 Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000)

Par Leolein WADO 6

Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance

L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance

Par Leolein WADO 7

I.2.2 Domaines d'action du service maintenance

- la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages,

Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.

I.2.3 Place du service maintenance dans l'entreprise

Par Leolein WADO 8

Comptabilité Contrôle de qualité Direction technique Commercial

Personnel Maintenance Finances Sécurité et social

-Mécanique ; - Electrique ; - Bâtiments

Figure 1 : Position de la maintenance dans l’organigramme de l’entreprise

Organisation géographique du service maintenance :

Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de

Par Leolein WADO 9

I. 3 STRUCTURE D’UNE ORGANISATION DE MAINTENANCE

- les spécialités : notamment mécaniques, électriques, bâtiment, instrumentation, etc.

Effectif total de la maintenance : 8 à 25

Fig. 1.1 Organisation de l’équipe de maintenance dans une petite entreprise.

Effectif total de la maintenance : 20 à 50

Rédigé par : Leolein WADO / Ingénieur pédagogue en fabrication mécanique 10

Fig. 1.4 Organisation du département de maintenance dans une grande usine.

Rédigé par : Leolein WADO / Ingénieur pédagogue en fabrication mécanique 11

I. 4 STRUCTURE DES ACTIVITES DU DEPARTEMENT DE MAINTENANCE