Mémoire GODONOU Toundé Aristide

REPUBLIQUE DU BENIN
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
***********
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
************
FILIERE : GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE
OPTION : MECANIQUE PRODUCTIQUE
THEME :
ETUDE ET CONCEPTION D’UN crible rotatif a

tambour pour le triage des boulets a cimbenin
S.A.
Rédigé et soutenu par :
Toundé Aristide GODONOU
Sous la direction de :
Tuteur : Superviseur :
M. Camille TCHETANGNI Dr Alphonse C. QUENUM

Chef Service Maintenance
Enseignant à EPAC
de CIMBENIN S.A.
Année académique 2016-2017 10ème Promotion

ETUDE ET CONCEPTION D’UN CRIBLE ROTATIF A TAMBOUR POUR LE TRIAGE DES
BOULETS A CIMBENIN S.A.
DEDICACES
DEDICACES
A:
 Mon père, Jean Y. GODONOU ;

 Ma mère, Antoinette AGBOKPENOU ;
 Mes frères et sœurs Albérique, Fiacre, Solange et Feue Alida ;
 Ma bien-aimée Edna A. ZIMONSE.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception

Rédigé et soutenu par Toundé Aristide GODONOU/UAC/EPAC/GME-P/2016-2017/ 10ème Promotion
i
REMERCIEMENTS
REMERCIEMENTS
« L’Homme n’est rien sans les Hommes » ; dicton de Seydou BADIAN.
Nous remercions sincèrement :
 L‟Eternel Dieu tout puissant pour sa grâce infinie à notre égard et ses
riches béatitudes ;
 Le Directeur et le Directeur Adjoint de l‟Ecole Polytechnique d‟Abomey-
Calavi, le Pr. Dr. Mohamed M. SOUMANOU et le Pr. Dr. Ing.
Clément AHOUANNOU respectivement ;
 Notre Chef de Département, le Dr. Vincent PRODJINONTO ;
 Notre maître de mémoire, le Dr. Alphonse QUENUM pour nous avoir
fait l‟honneur de diriger ce mémoire malgré ses innombrables occupations
;
 Tout le corps enseignant de l‟Ecole Polytechnique d‟Abomey-Calavi et en
particulier celui du département de Génie Mécanique et Energétique pour
la formation reçue de leur part ;
 Le Directeur Général de CIMBENIN S.A., M. Sarp TASKAPILIOGLU
pour nous avoir acceptés dans l‟usine ;
 Le Directeur Technique, M. Idrissou Djibril GADO pour son accueil et
son attention envers nous tout le long de notre stage ;
 Le Chef Service Maintenance, M. Camille TCHETANGNI ; notre tuteur
de stage qui nous a réservé un accueil chaleureux à l‟usine et qui nous a
toujours donné de grandes directives au cours de notre stage ;
 Le Chef Division Mécanique, M. Evariste ECLOU, et son adjoint M.
Guy ADJAGBA pour les nombreux conseils sur les méthodes de travail
dans l‟usine et grandes directives ;
 Le Chef Division Electricité adjoint, M. Zanhounali DOSSOU pour son
attention à notre égard ;
 Le chef planification, M. Jérémie AGJAGBE pour ses conseils ;
 Tous les travailleurs à divers niveaux de CIMBENIN S.A. qui nous ont
permis d‟acquérir de nombreuses connaissances techniques et pratiques
en leur compagnie.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

Rédigé et soutenu par Toundé Aristide GODONOU/UAC/EPAC/GME-P/2016-2017/10ème Promotion
ii
RESUME
RESUME
Les broyeurs utilisés à CIMBENIN S.A. sont des broyeurs à boulets. Ces
boulets en acier au chrome s‟usent suite aux multiples frottements entre eux
pendant l‟opération de broyage. Pour maintenir l‟efficacité des broyeurs, ils sont
vidés des boulets pour que ceux-ci soient triés. Cette opération jusqu‟ici se fait
de façon manuelle pour les boulets de la deuxième chambre des broyeurs et par
un système de rouleaux rotatifs divergents pour ceux de la première chambre.
La présente étude illustre un crible dont le composant principal est un
tambour de onze (11) sections, perforées à des diamètres différents dans lequel
les boulets passent pour être triés. La conception du crible est faite sur le choix
d‟une solution parmi ceux proposés après étude de leur praticabilité, tout ceci en
tenant compte de la sécurité des opérateurs et des pièces de rechange disponibles
au magasin du service maintenance de CIMBENIN S.A. La faible rotation du
tambour grâce à un motoréducteur par le biais d‟un système pignon-couronne,
son inclinaison et le spire qu‟il contient permettent aux boulets de séjourner
longtemps afin d‟augmenter son efficacité.
L‟étude technique ainsi que le dimensionnement des différents organes,
facilitent l‟exécution graphique. Ces différents éléments ont été nécessaires à la
mise en œuvre de notre crible et à l‟estimation de son coût de réalisation.
Mots clés : broyeur, boulets, crible, tambour.

iv
ABSTRACT
ABSTRACT
The grinders used at CIMBENIN S.A. are ball mills. These chrome steel
balls wear out due to multiple friction between them during the grinding
operation. To maintain the efficiency of the grinders, they are emptied of the
balls so that they are sorted. This operation until now is done manually for the
balls of the second chamber of the mills and by a system of rotating rollers
diverging for those of the first chamber.
The present study illustrates a screen whose main component is a drum of
eleven (11) sections, perforated to different diameters in which the balls pass to
be sorted. The design of the screen is made on the choice of a solution among
those proposed after study of their practicability, all this taking into account the
safety of the operators and the spare parts available at the maintenance
department store of CIMBENIN S.A. The low rotation of the drum thanks to a
geared motor by means of a pinion-crown system, its inclination and the turn
which it contains allow the balls to stay long in order to increase its efficiency.
The technical study as well as the dimensioning of the different organs,
facilitate the graphic execution. These various elements were necessary for the
implementation of our screen and the estimate of its cost of realization.
Key words: mill, balls, screen, drum.

v
SOMMAIRE
SOMMAIRE
DEDICACES ............................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ................................................................................................... ii
RESUME ................................................................................................................... iv
ABSTRACT ................................................................................................................v
SOMMAIRE .............................................................................................................. vi
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ................................................................x
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................x
LISTE DES FIGURES............................................................................................... xi
LISTE DES PHOTOS .............................................................................................. xiii
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................1
CAHIER DES CHARGES ...........................................................................................3
PREMIERE PARTIE ...................................................................................................8
Chapitre 1 : Présentation de la CIMBENIN S.A. et du processus de fabrication de
ciment ..........................................................................................................................9
Chapitre 2 : Présentation du système actuel de triage des boulets à CIMBENIN S.A. 34
DEUXIEME PARTIE ................................................................................................ 44
Chapitre 3 : Processus de conception .........................................................................45
Chapitre 4 : Revue bibliographique ............................................................................55
TROISIEME PARTIE ............................................................................................... 64
Chapitre 5 : Etude technique du crible rotatif à tambour .............................................65
Chapitre 6 : Dimensionnement du système .................................................................75
Chapitre 7 : Exécution graphique ............................................................................. 116
QUATRIEME PARTIE ........................................................................................... 141
Chapitre 8 : Maintenance du crible rotatif à tambour ................................................ 142
Chapitre 9 : Estimation du coût du crible rotatif à tambour ...................................... 146
CONCLUSION GENERALE .................................................................................. 149
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................... 150
WEBOGRAPHIE .................................................................................................... 151
ANNEXES .................................................................................................................. I
TABLE DES MATIERES .......................................................................................... X

vi
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

S.A. : Société Anonyme
CPA : Ciment Portland Pur
CPJ 35 : Ciment Portland Jumelé ayant une résistance à la compression de
35
EPI : Equipements de Protection Individuelle
AF : Apron Feeder
BC : Belt Conveyor
TC : Travelling Conveyor
BF : Bag Filter
BE : Bucket Elevator
RM : Raw Material
CF : Cement Feeding
CM : Cement Mill
LOTOTO : Lock Out Tag Out Try Out
ASME : American Society Mechanical Engineers

x
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Caractéristiques techniques des broyeurs de la CIMBENIN S.A.... 36
Tableau 2 : Charge des boulets dans chaque chambre des broyeurs de
CIMBENIN S.A. .............................................................................................. 39
Tableau 3 : Classement des diamètres des boulets ............................................ 46
Tableau 4 : Critères d'évaluation ...................................................................... 47
Tableau 5 : Etude de praticabilité ..................................................................... 53
Tableau 6 : Matrice de prise de décision ........................................................... 54
Tableau 7 : Caractéristiques des mécanismes d'excitation ................................ 68
Tableau 8 : Caractéristiques des suspensions [7] .............................................. 70
Tableau 9 : Comparaison des systèmes de transmission [6] .............................. 71
Tableau 10 : Classe d'application [13] .............................................................. 80
Tableau 11 : Rendements des réducteurs Compabloc de LEROY-SOMER [13]
......................................................................................................................... 83
Tableau 12 : Caractéristiques dimensionnelles de la transmission .................... 95
Tableau 13 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (XOY) .. 101
Tableau 14 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (XOZ) .. 102
Tableau 15 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants .............. 110
Tableau 16 : Facteurs de charge du code ASME [3] ....................................... 111
Tableau 17 : Récapitulatif des coûts des matières premières .......................... 146
Tableau 18 : Récapitulatif du coût des pièces standards et accessoires ........... 147
Tableau 19 : Caractéristiques du réducteur [13] ............................................... III
Tableau 20 : Caractéristiques du moteur [13] ................................................... IV
Tableau 21 : Choix des paramètres du moteur vibrant [12] ............................... V
Tableau 22 : Dimensions du corps des paliers [17] ........................................ VIII
Tableau 23 : Dimensions des couvercles des paliers [17] ................................. IX

x
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Bête à cornes ...................................................................................... 5
Figure 2 : Diagramme pieuvre ............................................................................ 6
Figure 3 : Situation géographique de CIMBENIN S.A. .................................... 10
Figure 4 : Organigramme de CIMBENIN S.A.................................................. 11
Figure 5 : Schéma synoptique de déchargement et chargement matières
premières.......................................................................................................... 24
Figure 6 : Schéma synoptique de la station de broyage Mill 1 .......................... 25
Figure 7 : Schéma synoptique de la station de broyage Mill 2 .......................... 26
Figure 8 : Schéma synoptique de station d'ensachage Mill 2 ............................ 27
Figure 9 : Système de plateaux tournants ......................................................... 50
Figure 10 : Système de tuyau mixte .................................................................. 51
Figure 11 : Surfaces tamisantes [11] ................................................................. 56
Figure 12 : Schéma d'un crible à barreaux fixes [11] ........................................ 57
Figure 13 : Crible à l'arc [11] ........................................................................... 58
Figure 14 : Crible rotatif à disques "Dragon" [11] ............................................ 59
Figure 15 : Schéma du crible à tambour [11] .................................................... 60
Figure 16 : Schéma du déplacement du matériau à cribler dans le tambour du
crible [11]......................................................................................................... 61
Figure 17 : Schéma du crible à tambour vertical [11] ....................................... 61
Figure 18 : Schéma cinématique des cribles plats vibrants [11] ........................ 63
Figure 19 : Description du crible rotatif à tambour ........................................... 65
Figure 20 : Description des deux méthodes de vibration [13] ........................... 69
Figure 21 : (a) Suspension à ressort ; (b) Suspension en caoutchouc [7] ........... 69
Figure 22 : Chaîne fonctionnelle d'une transmission de puissance .................... 70
Figure 23 : Paramètres constructifs .................................................................. 76
Figure 24 : Analyse de la masse du tambour .................................................... 78
Figure 25 : Facteurs de service et les courbes d'applications [14] ..................... 81
Figure 26 : Schéma cinématique de la chaîne de transmission .......................... 82
Figure 27 : Détermination de l'angle d'attaque [13] .......................................... 85
Figure 28 : Représentation du pas d'un ressort [14] .......................................... 91
Figure 29 : Chargement de la dent .................................................................... 97
Figure 30 : Modélisation du système ................................................................ 99
Figure 31 : Forces dans le plan XOZ ................................................................ 99
Figure 32 : Forces dans le plan XOZ .............................................................. 100
Figure 33 : Courbes des efforts tranchants (XOY) .......................................... 101
Figure 34 : Courbe des moments fléchissants (XOY) ..................................... 101
Figure 35 : Courbes des efforts tranchants (XOZ) .......................................... 102
Figure 36 : Courbes des moments fléchissants (XOZ) .................................... 102

xi
LISTE DES FIGURES
Figure 37 : Description d‟une roue [12].......................................................... 106
Figure 38 : Modélisation de l'arbre de roue .................................................... 108
Figure 39 : Réactions aux appuis .................................................................... 109
Figure 40 : Courbe des efforts tranchants ....................................................... 109
Figure 41 : Courbe des moments fléchissants ................................................. 109
Figure 42 : Diagramme de choix de l'excentricité [12] ..................................... VI

xii
LISTE DES PHOTOS
LISTE DES PHOTOS

Photo 1: Hall clinker ........................................................................................ 13
Photo 2 : Hall calcaire ...................................................................................... 14
Photo 3 : Tas de gypse ..................................................................................... 14
Photo 4 : (a) Chargement de matières premières dans la trémie de chargement
Mill 1 ; (b) Silos de stockage matières premières Mill 1 ................................... 15
Photo 5 : Broyeur à boulets "Mill 1" ................................................................ 16
Photo 6 : Silos ciment 1 et 2 ............................................................................. 17
Photo 7 : (a) Ensacheuse rotative HAVER ; (b) Encamionneur de ciment Mill 1
......................................................................................................................... 18
Photo 8 : Poste de livraison du ciment en vrac ................................................. 19
Mill 2 ; (b) Silos de stockage matières premières Mill 2 ................................... 20
Photo 10 : Broyeur à boulets "Mill 2"............................................................... 20
Photo 11 : Silo ciment 3 ................................................................................... 22
......................................................................................................................... 23
Photo 13 : (a) Broyeur à boulets Mill 1 ; (b) Broyeur à boulets Mill 2 .............. 35
Photo 14 : Boulets utilisés par la station de broyage ......................................... 37
Photo 15 : Boulets usés .................................................................................... 38
Photo 16 : Système de triage actuel de CIMBENIN S.A. ................................. 40
Photo 17 : Tas de boulets ................................................................................. 41
Photo 18 : Rouleaux rotatifs divergents ............................................................ 42
Photo 19 : Chargement de la trémie en boulets par une chargeuse à godet ....... 42

xiii
INTRODUCTION GENERALE
Depuis la nuit des temps, le ciment est le matériau de la modernité par
excellence. Face aux enjeux climatiques, il devient un acteur du bien être des
hommes et de l‟aménagement du cadre de vie. Présent dans une multitude
d‟applications, le ciment est incontournable dans les réalisations traditionnelles
ou de haute technicité (ouvrage d‟art routiers ou ferroviaires, immeubles de
grande hauteur, gares, ports, aéroports, etc.) éclatante pour toutes les formes de
constructions destinées à protéger et à améliorer la qualité de vie. Du moment où
notre pays le Bénin n‟est pas épargné de ces contraintes de grandes réalisations,
il urge que les sociétés productrices de ciment qui y sont installées développent
des moyens efficaces et efficients de production viables afin de pouvoir
répondre au marché tant sur le plan de la qualité que de la quantité. Pour
accroitre les performances d‟une cimenterie, l‟industriel doit trouver des
techniques opérationnelles qui assurent une meilleure production et protègent la
vie des travailleurs.
La production du ciment passe d‟abord par la préparation de matière
première pour l‟obtention du clinker et ensuite le broyage du clinker pour
l‟obtention de la poudre ciment. Ainsi donc, les stations de broyage de
CIMBENIN S.A. utilisent pour le broyage du clinker, des broyeurs à boulets
réalisés sous forme d‟un dispositif cylindrique creux tournant autour d‟un axe
horizontal, rempli partiellement avec la matière à broyer ainsi que les corps
broyant qui sont constitués de boulets d‟acier au chrome dont le rôle est de
réduire en cascade interne le clinker en de très fines particules. Au cours du
processus, les boulets s‟usent et le broyeur doit être réapprovisionné afin de
maintenir les caractéristiques de broyage optimal. Mais avant le
réapprovisionnement des broyeurs il faut trier les boulets, car eux tous ne sont
pas totalement usés. L‟opération de triage se fait actuellement avec un système
lent dont l‟usage est fastidieux et dangereux pour les agents. Il urge donc de
trouver une solution face à cette situation qui non seulement, menace la sécurité
du personnel mais provoque également des pertes de temps, baissant ainsi la
productivité de l‟entreprise.
C‟est dans cette optique que le service maintenance de CIMBENIN S.A.
nous a soumis l‟étude et la conception d‟un dispositif de triage de boulets usés.
La mise au point d‟un tel dispositif de triage en remplacement du système actuel
sera très bénéfique pour l‟entreprise car elle atténuerait le danger et fournirait
aux broyeurs une disponibilité permanente de boulets.
1
Le développement de ce travail est subdivisé en cinq parties : la première
partie présentera la structure d‟accueil et le processus de fabrication du ciment.
Dans la deuxième partie il sera question de la présentation du système actuel et
du processus de conception ; la troisième partie portera sur la synthèse
bibliographique et l‟étude technique de la machine. Le dimensionnement du
système et son exécution graphique seront présentés dans la quatrième partie et
enfin dans la cinquième partie il sera question de la maintenance et l‟estimation
de coût.

2
CAHIER DES CHARGES
CAHIER DES CHARGES

1. Contexte
La fabrication du ciment se fait par le broyage du mélange de trois
matières (clinker, calcaire et gypse) et ajouts admis dans le broyeur dans une
proportion réglée par le doseur. CIMBENIN S.A. dispose de deux broyeurs à
boulets pour le broyage de ces matières premières. Ces boulets en acier au
chrome, s‟usent au cours du temps et ne respectent plus les conditions de
broyage optimal. Ceci influe sur la qualité du produit obtenu et donc sur la
productivité de l‟usine. La quantité des boulets dans le broyeur dépend de la
qualité, du volume de matière à y introduire et de la puissance maximale que
peut supporter son moteur d‟entrainement. Actuellement, le point de consigne
prédéterminé prévoit une charge de 41 tonnes pour la première chambre et 61
tonnes pour la deuxième chambre en ce qui concerne le premier broyeur. Pour le
second broyeur on a 37 tonnes pour la première chambre et 69 tonnes pour la
deuxième chambre.
La société dispose d‟un système pour le triage des boulets après usures de
ceux-ci. Ce dernier a une capacité de 0,5 tonne/heure. Pour son utilisation,
l‟équipe chargée de la production, dispose la goulotte de sortie de la trémie et la
partie opérative du système (deux rouleaux rotatifs divergents) sur le même
axe, car le système est en deux parties ; opération qui nécessite quatre (04)
agents. Une fois l‟alignement fait, une chargeuse à godet est utilisée pour
charger les boulets dans la trémie. Les deux rouleaux sont mis en rotation par le
biais de leurs moteurs respectifs, un agent en hauteur sur la machine ouvre la
goulotte de sortie de la trémie. Sous l‟effet de la gravité et la rotation des
rouleaux (qui sont écartés de 20 mm à 92 mm d‟une extrémité à l‟autre), les
boulets selon leurs diamètres descendent dans des tonneaux disposés de part et
d‟autre des rouleaux par le biais des goulottes de récupérations prévues à cet
effet.
2. Problématique
Les deux broyeurs dont dispose CIMBENIN S.A. contiennent des boulets
de diamètres 90, 80, 70, 60 mm pour la première chambre et des boulets de
diamètre 60, 50, 40, 30, 25, 20,17 mm pour la deuxième chambre pour ce qui est
du broyeur I ; des boulets de diamètre 90, 80, 70, 60, 50 mm pour la première
chambre et des boulets de diamètre 50, 40, 30, 25, 20, 17 mm pour la deuxième

3
CAHIER DES CHARGES
chambre pour ce qui est du broyeur II. Ces boulets avec un taux d‟usure de 38
g/tonne s‟usent suite aux multiples frottements entre eux pendant l‟opération de
broyage. Ce qui diminue le diamètre des boulets et ils n‟ont plus leurs
dimensions nominales de départ. Or dans chaque chambre des broyeurs, il y a
une charge prédéterminée pour chaque diamètre de boulet pour une charge totale
donnée.
Après une production donnée du ciment la charge des boulets est
augmentée pour avoir la charge totale. Et à chaque arrêt planifié pour la
maintenance des équipements de l‟usine ; les broyeurs sont vidés et rechargés à
nouveau avec des boulets encore utilisables et des boulets neufs. Avant le
chargement il faudrait trier les boulets pour avoir les différents diamètres pour
un chargement précis selon les diamètres afin d‟atteindre la charge totale.
L‟actuel système de triage de boulets utilisé à CIMBENIN S.A., nécessite
au moins 80 heures pour le triage de 41 tonnes de boulets. Ce dernier ne trie
pas les boulets de la deuxième chambre du broyeur ; ce qui oblige la société à
faire de la sous-traitance pour un triage manuel. Cette opération constitue un
manque à gagner pour elle. Ils doivent trier 78 tonnes de boulets avec un
équipement dont la capacité maximale est de 0,5 tonne/heure et faire aussi un
triage manuel de 130 tonnes de boulets.
3. Travail à faire
Pour remplacer le système actuel de triage, la société demande d‟étudier
et de concevoir un dispositif pour de triage des boulets. La machine doit assurer
le triage des boulets de la première et de la deuxième chambre des broyeurs,
avec précision et une réduction du temps de triage.
Elle doit donc permettre à la société de gagner en ressources financières et
humaines. Sa conception doit tenir compte des pièces de rechange disponibles
au magasin du service maintenance.

4
CAHIER DES CHARGES
4. Cahier de charge fonctionnel

4.1 Bête à corne
La bête à corne est une étude faite sur la machine et qui nous permet de
savoir sur quoi agit la machine, à qui rend-elle service et quel est le but visé ?
CIMBENIN S.A. Boulets des broyeurs
Crible rotatif à
tambour
Trier selon le diamètre de façon précise et continue

les boulets des broyeurs après leur utilisation
Figure 1 : Bête à cornes
4.2 Pourquoi le crible existe-il ?

Il existe pour permettre à CIMBENIN S.A. de :
 trier les boulets après leur usure ;
 faire un triage automatique et continu des boulets ;
 rendre disponible les boulets pour un changement éventuel ;
 assurer la sécurité des agents de la production ;
 rendre autonome la production en matière de triage des boulets en
supprimant la sous-traitance.
4.3 Pourquoi le besoin existe il ?

Le système de triage que la société possède actuellement ne permet pas le
triage de boulets de la deuxième chambre des broyeurs. Dans le fonctionnement
d‟un broyeur à boulets, les boulets de la première chambre concassent la matière

5
CAHIER DES CHARGES
première, tandis que les boulets de la deuxième chambre réalisent l‟opération
finale qu‟est la finesse. Donc le respect des proportions de ces boulets dans leur
diamètre respectif est primordial. Le service production doit la respecter avec un
tri précis.
4.4 Diagramme pieuvre

Le diagramme pieuvre consiste à définir les fonctions liées à la machine.
Ces fonctions sont identifiées par une relation, entre la machine et le milieu
environnant à savoir : les fonctions principales FP, et les fonctions contraintes
FC.
Service Service
Servie
maintenance production
commercial
FC2
FC9
FP FC1 Broyeur à
boulets
Energies FC3
Crible rotatif à
FC8 tambour FC4
FC7 Service
FC6 Appro.
Service FC5
comptable
Ressources
Ergonomie
humaines
Figure 2 : Diagramme pieuvre
DEFINITIONS DES FONCTIONS

 Fonctions principales
Les fonctions principales sont des fonctions qui justifient la création de la
machine, elles ont une relation entre deux ou plusieurs composantes du milieu
environnant, par l‟intermédiaire de la machine.

6
CAHIER DES CHARGES
FP : permettre au service production de répondre à la demande du service
commercial en matière de qualité de produit fini.
 Fonctions contraintes
Les fonctions contraintes mettent en relation un seul élément avec la
machine en exprimant une contrainte.
FC1 : la machine doit être maintenue par un maintenancier ;
FC2 : la machine doit permettre d‟assurer la qualité du ciment fini ;
FC3 : la machine doit permettre aux broyeurs de maintenir leur débit de
production ;
FC4 : la machine doit permettre la disponibilité des boulets ;
FC5 : la machine doit être ergonomique et esthétique ;
FC6 : la machine doit utiliser moins de main d‟œuvre ;
FC7 : la machine doit permettre de faire des profits ;
FC8 : la machine doit utiliser de l‟énergie électrique pour sa mise en
marche ;
FC9 : la machine doit permettre l‟augmentation de la commercialisation
du ciment par sa qualité.

7
PREMIERE PARTIE
PREMIERE PARTIE
CONTENU
Chapitre 1 : Présentation de
CIMBENIN S.A. et du processus
de fabrication du ciment
Chapitre 2 : Présentation du
système actuel de triage des boulets
à CIMBENIN S.A.

8
Présentation de CIMBENIN S.A. et du processus de fabrication du ciment
Chapitre 1 : Présentation de la CIMBENIN S.A. et du processus

de fabrication de ciment
Introduction
Ce chapitre est consacré à l‟aperçu sur l‟organisme de CIMBENIN S.A.,
et par la suite le procédé détaillé de fabrication du ciment allant de l‟exploitation
des matières premières jusqu‟à l‟étape d‟expédition.
1.1 Présentation de l’usine

1.1.1 Historique
Créée le 30 Avril 1976 sous l‟appellation « SO.NA.CI » (Société
Nationale de Ciment), l‟usine a connu le démarrage effectif de ses activités le 16
Août 1978 avec un capital social de 500.000.000 FCFA. Le 28 Février 1991,
suite à une crise économique qu‟a connu le pays dans les années 80, elle a été
privatisée et est devenue CIMBENIN S.A.
Située dans la commune de Sèmè-Kpodji plus précisément dans le village
de Sèkandji (Département de l‟Ouémé) à Pk8 route de Porto-Novo, CIMBENIN
S.A. est une usine de cimenterie spécialisée dans la fabrication de ciment de
type Portland CPJ 35 et CPA, conforme à la norme française NF P 15-301 à
partir des matières premières telles que : le clinker, le calcaire, le gypse et
d‟agent de mouture. Notons aussi que cette entreprise avec un capital social de
1.950.000.000 FCFA est une filiale du groupe Allemand HEIDELBERG
CEMENT qui possède treize (13) cimenteries en Afrique réparties dans huit (08)
pays.

9
Figure 3 : Situation géographique de CIMBENIN S.A.
1.1.2 Organigramme de CIMBENIN S.A.

L‟organisme opérationnel de CIMBENIN S.A. repose sur un comité de
quatre (04) directions et de deux services, tous sous la supervision de la
Direction Générale. Il s‟agit de :
 la Direction Technique ;
 la Direction Financière et Comptable ;
 la Direction des Ressources Humaines ;
 la Direction Commerciale ;
 le Service approvisionnement ;
 le Service sécurité et environnement.
L‟organigramme détaillé S.A. est présenté à la figure ci-dessous.

10
Atelier
Service Qualité Mécanique
Service
Approvisionnement
Atelier
Service Production Electricité
Groupe
Service Maintenance Electrogène
Direction Technique
Magasin
Service Projets
Central
Service Sécurité et Service

Informatique Chargé de la
Environnementale
Planification
Service
Direction Financier
Générale
Direction Financière Service

et Comptable Comptable
Service
Audit
Direction Service
Commerciale Commercial
Direction des
Ressources Humaines
Figure 4 : Organigramme de CIMBENIN S.A.

11
1.2 Processus de fabrication du ciment à CIMBENIN S.A.

Avant d‟esquisser le processus de fabrication du ciment, il est nécessaire
de poser la question suivante : Qu‟est-ce que le ciment ?
Le mot ciment vient du latin « caementum » qui signifie « mortier ou
liant des maçonneries ». Ce sens d‟origine a été conservé en s‟appliquant à ce
que de nos jours nous appelons les liants hydraulique capable de durcir au
contact de l‟eau.
La CIMBENIN S.A. produit spécialement suivant la norme française NF
P 15-301 le ciment de type Portland CPJ-35. Néanmoins, sur demande de la
clientèle, elle produit aussi le ciment de type Portland CPA suivant la norme
requise.
Considéré comme une station de broyage de clinker, elle présente deux
chaînes de production du ciment nommées „‟Mill 1‟‟ et „‟Mill 2‟‟.
Les quatre (04) grandes parties du processus sont :
 le déchargement des Matières Premières (MP) ;
 le chargement des matières premières ;
 le broyage des matières premières ;
 la séparation du produit semi-fini ;
 l‟ensachage du ciment.
1.2.1 Le déchargement des matières premières

Le premier volet de la chaine de fabrication du ciment à CIMBENIN S.A.
est le déchargement des matières premières que sont : le clinker, le calcaire et le
gypse. Pour la production du ciment, les trois matières premières précitées sont
utilisées dans des proportions bien définies.
Le clinker qui est le principal constituant des ciments, est un produit semi-
fini obtenu par la cuisson d‟un mélange de matières premières (généralement
calcaire et argile, parfois d‟autres oxydes apportés par le sable et le minerai de
fer qui sont ajoutés au besoin) à haute température (1450°C) [5]. Son élaboration
se fait suite à une série de transformations moyennant des dispositifs de grandes
fonctionnalités tels que le concasseur, le broyeur à cru, le cyclone, le four rotatif,

12
le refroidisseur etc. Le clinker utilisé à CIMBENIN S.A. est fabriqué au Togo
par la société SCANTOGO une filiale du groupe HEIDELBERG CEMENT. Il
est ensuite camionné du Togo vers CIMBENIN S.A. et déchargé dans une
trémie. De la trémie, il est extrait par l‟extracteur (CH1AF03) qui le déverse sur
une bande transporteuse (CH1BC04). Par la suite, la bande transporteuse le
convoi dans le hall clinker. Il est ensuite disposé en tas dans le hall par le chariot
verseur (CH1TC07). Etant une matière qui émet beaucoup de poussière, il est
prévu un filtre (CH1BF01) dans la cabine de déchargement et un autre
(CH1BF02) sur la bande transporteuse pour absorber les émissions de poussière
de clinker.
Photo 1: Hall clinker
Le calcaire est une roche sédimentaire qui se forme principalement en

milieu marin par accumulation et consolidation d'organismes animaux et
végétaux (mollusques, coraux, etc.). C‟est une roche très courante composée
d‟aux moins 50% de calcite (CaCO3), et souvent accompagnée de dolomite (Ca,
Mg) (CO3)2 et d‟aragonite (CaCO3). Lorsqu‟elle est brûlée ou calcinée, cette
roche produit de la chaux (oxyde de calcium, CaO). Pour ce qui est du calcaire
utilisé à CIMBENIN S.A., il est extrait localement dans le Mono plus
précisément à Gbakpodji. Camionné vers l‟usine, son déchargement se fait
simplement dans un hall dénommé hall calcaire.

13
Photo 2 : Hall calcaire
Le gypse est un minéral sédimentaire courant composé de sulfate hydraté

de calcium (CaSO4, 2H2O). Il est répandu et formé par la précipitation du sulfate
de calcium présent dans l‟eau de mer. Le gypse est constitué dans les régions
volcaniques par l‟action de l‟acide sulfurique sur les minéraux contenant du
calcium. On le trouve également dans la plupart des argiles comme produit issu
de l‟action de l‟acide sulfurique sur le calcaire. Exploité dans le monde entier, il
existe de très nombreux gisements en France, en Suisse, aux États-Unis, en
Espagne, au Mexique etc. Celui utilisé à CIMBENIN S.A. est importé de
l‟Espagne et déchargé à l‟air libre par les camions bernes.
Photo 3 : Tas de gypse

14
1.2.2 Ligne de Production 1 : Mill 1

1.2.2.1 Le chargement des matières premières
Le second volet de la chaîne de production a pour but principal le
transport et le stockage des matières premières dans leurs silos respectifs. Il
commence par le choix de la matière première à stocker, suivi de la sélection du
silo approprié.
La matière choisie est versée dans la trémie d‟alimentation „‟Mill 1‟‟ par
une chargeuse à godet. Elle est évacuée sur la bande transporteuse (RM1BC22)
sous l‟effet de la gravité. Le débit de matière évacuée est contrôlé par des
trappes à aiguilles, dont l‟ouverture est fonction de la matière première choisie.
Elle est ensuite convoyée au pied de l‟élévateur à chaines matières premières
(RM1BE07) par l‟intermédiaire de la bande transporteuse (RM1BC23). La
matière est remontée au-dessus des silos matières premières, puis déversée dans
le silo correspondant selon le positionnement d‟un vérin pneumatique. Quand il
s‟agit du clinker ou du gypse, la matière première est directement déversée dans
le silo correspondant. Dans le cas du calcaire, le déversement s‟effectue par
l‟intermédiaire de la bande transporteuse (RM1BC14). Notons que le clinker a la
particularité d‟être chargé par la bande transporteuse qui alimente le hall clinker.
Cette dernière déverse le clinker sur la bande transporteuse (CH1BC07) par le
biais du chariot verseur. Cette bande ayant la possibilité d‟alimenter les deux
lignes de production grâce à un vérin de positionnement. Le chargement du silo
clinker de la première ligne s‟effectue par le biais de la bande transporteuse
(CH1BC11).
(a) (b)
Mill 1 ; (b) Silos de stockage matières premières Mill 1

15
1.2.2.2 Le broyage des matières premières

Le broyage consiste à réduire par écrasement les matières premières en
poudre. Il constitue l‟étape majeure du processus de fabrication du ciment.
La CIMBENIN S.A. utilise un broyeur horizontal à boulets (ou broyeurs
tubulaires cylindrique à axe horizontal). Il est séparé en deux (02)
compartiments dont l‟intérieur de la virole est recouvert de blindage et contenant
des boulets en acier au chrome dont les diamètres de la première chambre sont :
90, 80, 70 et 60 mm et ceux de la deuxième chambre sont : 60, 50, 40, 30, 25, 20
et 17mm.
Photo 5 : Broyeur à boulets "Mill 1"
Il est supporté par deux paliers porteurs. Sa mise en rotation est assurée
par un moteur électrique de 1250 kW par l‟intermédiaire du système de
transmission pignon-couronne. Le broyeur est alimenté en matières premières
par la bande transporteuse (CF1BC04) qui reçoit les trois (03) matières
premières (Gypse, Calcaire et Clinker) dans les proportions bien définies et
issues d‟un système de dosage automatique situé sous silos matières premières.
Les doseurs utilisés à CIMBENIN S.A. sont des bandes transporteuses
dont les vitesses de convoyage dépendent du type de ciment à produire d‟une
part et de la capacité nominale de matières premières que peut supporter le
broyeur d‟autre part.
La rotation du broyeur fait écraser les matières sous l‟effet des efforts
mécaniques des boulets. Au cours du broyage, la matière passe de la première
chambre à la deuxième chambre ; les deux chambres étant séparées par un
diaphragme. Dans la première chambre, le broyage de la matière se fait de façon
grossière. Ce n‟est que dans la deuxième chambre que la matière est finement
broyée (inférieur à 40 microns environ).
16
En aval du broyeur, on obtient ainsi un produit semi-fini, où la poussière
du ciment est aspirée par un filtre-broyeur et déposé dans le convoyeur à chaîne.
Ce dernier se charge de convoyer le produit semi-fini au pied de l‟élévateur du
séparateur.
1.2.2.3 La séparation du produit semi-fini

Après l‟étape de broyage, suit le processus de séparation du produit semi-
fini ; CIMBENIN S.A. dans ce processus utilise un séparateur de 4ème génération
de marque XP4i MAGOTTEAUX comportant deux moteurs.
Le produit semi-fini est convoyé de l‟aval broyeur vers le pied de
l‟élévateur séparateur par un convoyeur à chaînes. L‟élévateur ramène la matière
en haut du séparateur : c‟est l‟alimentation du séparateur. Le produit semi-fini
gagne l‟enceinte du séparateur par deux entrées d‟alimentation, ensuite dispersé
par un plateau circulaire dont la rotation est assurée par un motoréducteur placé
en haut du séparateur. Le mouvement tourbillonnaire du ciment sera assuré par
le courant d‟air produit par la roue à hélices orientées solidaire au deuxième
moteur situé en bas du séparateur.
Le séparateur comporte trois sorties, dont l‟une pour le produit fini
(ciment) qui part vers l‟élévateur ciment, et les deux autres pour les rejets qui
sont renvoyés en amont du broyeur par le biais d‟une aéroglissière. La vitesse de
rotation imprimée au plateau définie la finesse du ciment obtenu du processus de
séparation.
Le ciment „‟Produit fini‟‟ est transporté vers les silos ciment (silo 1 ou silo
2) par l‟intermédiaire d‟un élévateur.
Photo 6 : Silos ciment 1 et 2

17
1.2.2.4 L’ensachage de ciment

Il consiste à livrer le ciment en vrac ou en sac. Dès lors que le ciment est
stocké dans le silo, de l‟air chaud injecté par des suppresseurs situés en partie
basse des silos ciment permet de réaliser la fluidification et l‟extraction du
ciment afin de l‟acheminer depuis les silos jusqu‟à l‟ensacheuse rotative (ROTO
PACKER) de type Haver. Le ciment extrait, en passant successivement par le
mini broyeur brises-blocs, les vannes doseuses descendent au crible situé juste
au-dessus de l‟ensacheuse. Après tamisage, il gagne le mini silo de stockage
interne à fond conique de l‟ensacheuse. L‟ensacheuse rotative est munie de huit
becs numérotés de 1 à 8 alimentés chacun par un moteur électrique portant à son
extrémité une roue à hélices orientées. Le démarrage du moteur est
automatiquement effectué par la mise en place du sac à valve. Les sacs sont
automatiquement éjectés sur une bande à crampon pour l‟évacuation suite à la
prise d‟information du poids du sac dans l‟intervalle 49,5 kg et 50,5 kg depuis la
balance électronique situé sous chaque bec. Sur la bande, le sac passe par la
chambre de nettoyage alimenté par des souffleurs, atterrit sur la bande
transporteuse de l‟encamionneur. La première ligne dispose de deux
encanionneurs alimentés par quatre becs du l‟ensacheuse identifiés à partir de la
parité de leur numéro respectif.
(a) (b)

18
La livraison en vrac est assurée par un accordéon qui reçoit le ciment
apporté par une aéroglissière après ouverture de la vanne doseuse suivi de la
fluidification du ciment stocké dans le silo ciment. Cette forme de livraison n‟est
possible qu‟à partir du silo ciment 1.
Photo 8 : Poste de livraison du ciment en vrac
1.2.3 Ligne de production 2 : Mill 2

1.2.3.1 Le chargement des matières premières
Identique à la première ligne de production, mais à des différences près :
 choix des silos matières premières ;
 chargement du clinker à partir du hall clinker.
En effet, la matière première depuis le point de déversement par une

chargeuse à godets, jusqu‟à la jetée de l‟élévateur à chaines matières premières,
le choix du silo de la matière correspondant est défini par un vérin pneumatique.
Tandis que le silo clinker est chargé par l‟intermédiaire de la bande
transporteuse (RM2BC13), les silos calcaire et gypse sont chargés à partir de la
bande réversible (RM2BC14). En ce qui concerne le chargement du clinker à
partir de la bande transporteuse (CH1BC07), l‟élévateur à chaines (CH1BE10)
assure la remontée du clinker jusqu‟au-dessus du silo où le déversement
s‟effectue directement.

19
(a) (b)
Mill 2 ; (b) Silos de stockage matières premières Mill 2
1.2.3.2 Le broyage des matières premières

Le système de broyage de la deuxième ligne de production identique à la
première, est composé d‟un broyeur horizontal de longueur 1,75 m de diamètre
3,2 m. Il contient des boulets en acier au chrome dont la répartition est faite
suivant leur diamètre et le compartiment du broyeur. Cependant le premier
compartiment comporte des boulets de diamètre : 90, 80, 70, 60, et 50mm et le
second compartiment comprend les boulets de diamètre : 50, 40, 30, 25, 20 et
17mm.
Photo 10 : Broyeur à boulets "Mill 2"

20
Sa mise en rotation est assurée par le moteur électrique de puissance 1400

kW par l‟intermédiaire du système transmission pignon-couronne.
L‟alimentation en matières premières s‟effectue par la bande
transporteuse (CF2BC07). Elle reçoit le mélange clinker, calcaire et gypse dans
une proportion bien définie par les bandes doseuses situées sous les silos
matières premières.
Le principe de fonctionnement se reposant sur l‟écrasement de matières
fondé sur la percussion particules boulets, comme décrit ci-dessus pour la
première ligne. En aval du broyeur la poussière de ciment est récupérée par le
filtre broyeur et le produit semi-fini est conduit vers l‟élévateur séparateur par
l‟intermédiaire d‟une aéroglissière.
1.2.3.3 La séparation du produit semi-fini

Le séparateur utilisé sur cette ligne est aussi de 4 ème génération de marque
de POLISIUS.
Le produit sortant du broyeur est loin de présenter la finesse définissant la
qualité du ciment. Ainsi le produit semi-fini de l‟aval broyeur vient au pied de
l‟élévateur séparateur en passant par une aéroglissière. Il est donc acheminé
jusqu‟en haut du séparateur par l‟intermédiaire d‟une aéroglissière : c‟est
l‟alimentation du séparateur. Le produit tombe ensuite et est dispersée par le
plateau de distribution. Le ciment est entrainé en tourbillon par un courant d‟air
provenant d‟une entrée tangentielle au corps du séparateur. La matière se
retrouve ensuite entre le rotor et les ailettes de guidage.
Les fines particules sont aspirées par un filtre externe communément
appelé Filtre séparateur. Les grosses particules sont accélérées par le rotor,
maintenues par les aubes de guidage et glissent vers la partie inférieure : c‟est le
rejet. La matière fine sort avec l'écoulement d'air à travers la partie supérieure
du séparateur : c‟est la séparation du produit semi-fini. La finesse du produit est
ajustée par la vitesse du rotor.
Le mélange air-ciment fin est aspiré vers l‟intérieur du filtre séparateur
qui se charge de séparer l‟air du ciment. Le ciment est à chaque fois emprisonné
par les manches et en suite libéré à l‟inférieur de ce dernier pour être acheminé
au pied de l‟élévateur ciment. Au même moment les rejets sont renvoyés en
amont du broyeur.

21
L‟élévateur-ciment, comme les deux autres élévateurs (matières premières
et séparateur) de l‟usine, est constitué de plusieurs godets qui sont reliés à une
chaîne. Ces godets prélèvent le ciment et le versent dans des goulottes situées
au-dessus des trois silos-ciment (15 m de hauteur, 8,6 m de diamètre avec une
base conique de 6,5 m de diamètre). Un vérin de positionnement situé sur les
silos-ciment permet de choisir le silo à remplir. Un filtre intensif est également
installé sur les silos ciment pour empêcher la propagation de poussière de
ciment.
Photo 11 : Silo ciment 3
1.2.3.4 L’ensachage de ciment

L‟ensacheuse rotative de type Beumer est alimenté uniquement par le silo
ciment 3, elle dispose de six becs (numérotés de 1 à 6) alimentés par un moteur
électrique dont le démarrage est effectif après mise en place d‟un sac. L‟éjection
du sac rempli est automatiquement effectuée par la sortie de la tige d‟un vérin
pneumatique situé sous chaque bec. Cette sortie de la tige est commandée par la
balance située sous chaque bec. Une fois les sacs éjectés, ils sont nettoyés et
conduit vers un encamionneur après le choix de la ligne de chargement à partir
d‟un vérin de positionnement.

22
(a) (b)
Photo 12 : (a) Ensacheuse rotative HAVER ; (b) Encamionneur de ciment Mill
2
Les figures ci-dessous nous présentent le schéma synoptique résumant le

processus de fabrication du ciment à CIMBENIN S.A.

23
ETUDE ET CONCEPTION D’UN CRIBLE ROTATIF A TAMBOUR POUR LE TRIAGE DES BOULETS A CIMBENIN S.A.
Figure 5 : Schéma synoptique de déchargement et chargement matières premières

24
Figure 6 : Schéma synoptique de la station de broyage Mill 1

25
Figure 7 : Schéma synoptique de la station de broyage Mill 2

26
Figure 8 : Schéma synoptique de station d'ensachage Mill 2

27
1.3 La maintenance et la sécurité dans l’usine

1.3.1 Les mesures de sécurité dans l’usine
Etant donné que toute installation industrielle est sujette à des
dysfonctionnements aussi électriques que mécaniques, la fiabilité d‟une chaîne
de production exige plus de sécurité et de contrôle assurés par des capteurs
appropriés. Ces dispositifs permettront fondamentalement d‟éviter des blocages
accidentels en pleine production avec leurs corollaires de détérioration,
dégradation fatale du matériel, des pertes de matières ou de vie humaine et un
arrêt prolongé de la production.
1.3.1.1 L’accueil sécurité

Le défi majeur et quotidien que doit relever toutes unités de production
industrielle est la sécurité du personnel et des équipements de production. C‟est
la raison pour laquelle CIMBENIN S.A. se lance dans ce dynamisme pour
réduire à zéro les accidents et incidents graves (presque accidents) sur les
équipements. Pour ce faire, des mesures idoines ont été prises et plusieurs
dispositifs importants ont été mis en œuvre dans l‟usine.
Elle a élaboré un programme d‟accueil sécurité important et obligatoire,
destiné à toutes personnes voulant intégrer l‟usine de façon temporaire ou
définitive.
Les objectifs visés à l‟accueil sécurité sont :
 informer la personne des risques d‟accident qu‟elle court en travaillant
dans l‟usine ;
 apprendre les procédures à engager en cas de sinistre ;
 connaître les règles élémentaires de sécurité à respecter dans l‟usine et les

sanctions éventuelles en cas de non-respect de celles-ci ;
 assurer que la personne dispose des Equipements de Protection

Individuelle (EPI) avant d‟intégrer l‟usine.

28
1.3.1.2 Les mesures de sécurité prises dans l’usine

Puisque la sécurité vient avant toutes choses, des dispositifs de sécurité
sont mis en place dans l‟usine tant au niveau des opérateurs qu‟au niveau des
équipements de production.
 Sécurité des opérateurs de l’usine
Pour la sécurité du personnel des efforts louables ont été faits. On peut
noter que :
 l‟accueil sécurité est obligatoire pour tout nouveau venu ;
 le port des Equipements de Protection Individuelle (EPI) tels que le
casque, les chaussures de sécurité, les lunettes, le bouchon d‟oreille
contre le bruit, les gants…, a été imposé à tous les acteurs de l‟usine
;
 des campagnes de sensibilisation sont lancées pour attirer
l‟attention sur l‟importance du port des EPI, sur les méfaits de
l‟alcool et tout ce qui peut entraîner une baisse de la vigilance ;
 une journée déclarée „‟Journée de sécurité et santé„‟ ;
 des extincteurs sont placés à des endroits stratégiques ;
 des procédures d‟interventions en cas de sinistre sont disponibles ;
 des exercices de simulation d‟incendie à temps réel sont faits au
moins quatre fois par an afin de mettre en pratique les différentes
procédures établies ;
 des formations et conférences du personnel sur la sécurité et santé
s‟organisent ;
 la mise en place des sirènes à proximité des moteurs qui peuvent
être démarrés à distance ;
 toute intervention sur un équipement exige une consignation
(LOTOTO) et une condamnation de cet équipement ;
 toute intervention en hauteur de plus de 2 m par échelle ou escarbot
exige un permis d‟autorisation de travail en hauteur ;
 la mise en place des Arrêts d‟Urgence à Corde ; ce système de
sécurité est utilisé dans les installations pour les transporteurs à
bande. En fait, il s‟agit de boites à contacts d‟arrêt d‟urgence
disposées par paire reliées par un fil, de part et d‟autre de la bande.

29
Lorsqu‟un problème survient, on tire sur la corde qui entraîne le
levier mécanique qui pilote le contact actionnant ainsi un
interrupteur.
Notons ici que même si des efforts louables sont entrepris chaque jour
pour améliorer la sécurité, chaque opérateur doit veiller à sa propre sécurité et à
celle de son équipe. La sécurité est avant tout est une affaire personnelle et rien
ne vaut la vie humaine.
 Sécurité des équipements installés
La mise en place des caméras de vidéos de surveillance dans les endroits

sensibles et adéquats permet une surveillance en temps réel des différentes
machines depuis la salle de commande broyage. De même, la sécurité des
équipements de production est assurée par un contrôle des signaux émis par les
thermistances des moteurs depuis la salle de commande broyage. Toutes fois des
détecteurs d‟incendies et de poussières sont installés dans les endroits adéquats
et sensibles. Plus loin, des capteurs de déports sont installés le long des bandes
transporteuses ; ces capteurs arrêtent la bande lorsque celle-ci déborde ; un
tambour actionne l‟interrupteur de déport situe par paire (un de part et d‟autre de
la bande).
Des analyses profondes sont faites sur tous les cas d‟incidents déclarés
pour pouvoir les éviter les fois à venir.
1.3.2 Organisation de la maintenance

Le service maintenance de CIMBENIN S.A. assure la mise en état et le
fonctionnement permanent de tous les équipements de production et des
infrastructures de l‟usine. Pour ce faire, il comprend trois (03) divisions :
 la division Mécanique ;
 la division Electricité ;
 la division Groupes électrogènes et Compresseurs.
Sous la responsabilité du chef service maintenance et sous la direction des

chefs division, les travaux de maintenance se font fréquemment. Nous
distinguons la maintenance curative et celle préventive.

30
Le service maintenance est animé par les électriciens, les mécaniciens et
les soudeurs. En vue d‟assurer la production continue du ciment des équipes
appelées QUART sont constituées et se relayent par intervalle de huit heures.
1.3.2.1 La division électricité

Sous la direction du chef de division, elle est composée d‟un ensemble
d‟électriciens et d‟électroniciens qui ont pour devoir d'assurer la maintenance
des différents moteurs électriques installés à l‟usine. Elle s‟occupe également
des installations électriques et téléphoniques dans les bureaux. L‟électronicien
assure la maintenance des installations électroniques. La plupart des travaux à
effectuer font l‟objet „‟d‟ordre des travaux„‟ (OT) suivi d‟un compte rendu.
En fin de semaine, des travaux d‟entretien sont répartis aux électriciens
qui sont en poste. Ainsi, les moteurs auxiliaires ou moteur principal du broyeur,
ceux des filtres intensifs, des bandes transporteuses, des doseurs et autres sont
grattés, dépoussiérés, tout comme ceux de l‟ensachage qui ont particulièrement
besoin d‟un entretien hebdomadaire. Il existe aussi des travaux mensuels et
trimestriels.
Les électriciens interviennent aussi au niveau des groupes électrogènes.
Ils assurent leur démarrage, leur suivi pendant la mise en service, et autant qu‟ils
le peuvent, leur dépannage. Lors des arrêts planifiés (celui d‟un broyeur par
exemple), la division électricité a pour tâches essentielles :
 l‟entretien :
 des armoires ;
 des coffrets électriques ;
 des interrupteurs de déport ;
 d‟arrêt d‟urgence ;
 la maintenance :
 du moteur principal du broyeur ;
 du démarreur du broyeur ;
 des transformateurs „‟moyennes tensions‟‟ et basses tensions ;
 des vérins électriques des silos ;
 et des moteurs électriques de tous les autres équipements de l‟usine.

31
1.3.2.2 La division mécanique

Sous la direction du chef division, elle assure essentiellement les travaux
de maintenance mécanique à savoir :
 ceux de construction métallique (couramment la soudure) ;
 les interventions à l‟usine.
Les équipements concernés par ces interventions sont entre autres :

 les élévateurs ;
 les ensacheuses ;
 les bandes transporteuses ;
 les broyeurs ;
 les séparateurs ;
 les groupes électrogènes ;
 les engins de manutention...
Il faut noter que ces derniers sont soumis à des contrôles périodiques.
C‟est ainsi que des travaux de maintenance préventive journaliers,
hebdomadaires, mensuels, trimestriels et semestriels sont effectués sur
l‟ensacheuse selon les prescriptions du constructeur. De même, des arrêts sont
planifiés pour les différents ateliers (broyage et ensachage) des deux lignes de
production toutes les deux semaines.
Aussi, entre autres travaux, nous pouvons citer :
 le décolmatage des filtres (qui consiste à éliminer au maximum les croûtes
de ciment qui se seraient déposées sur les filtres réduisant ainsi leur
performance) ;
 le réglage de „‟déport‟‟ au niveau des bandes transporteuses ;
 le remplacement de rouleaux et de manches filtres ;
 la maintenance des pompes ;
 la maintenance des élévateurs ;
 la révision des vérins et des accouplements ;
 la maintenance des équipements roulants (chargeuses, bulldozers,

fourchettes…).
32
1.3.2.3 La division groupe électrogène et compresseurs

Sous la directive du chef division mécanique, elle est chargée des travaux
de maintenance au niveau des :
 groupes électrogènes ;
 compresseurs d‟air ;
 surpresseurs ;
 souffleurs.
Dans cette division, les interventions courantes sont soit, mécaniques,

électriques, pneumatiques ou hydrauliques. Elle participe également aux travaux
de maintenance à l‟usine. Selon la prescription des constructeurs, elle assure une
maintenance préventive systématique sur ces équipements.
Conclusion
Ce chapitre nous a fait connaitre CIMBENIN S.A. à travers son historique
et son organisation structurelle. Il nous a aussi permis de mieux comprendre le
processus par lequel elle fabrique le ciment et sans oublier la sécurité au sein de
l‟usine, un sujet très important pour elle.

33
Présentation du système actuel de triage des boulets à CIMBENIN S.A.
Chapitre 2 : Présentation du système actuel de triage des boulets à

CIMBENIN S.A.
Introduction
Le broyage est un procédé industriel qui a pour but de réduire la taille de
fragments de matières. On rencontre deux catégories d‟appareils de broyage :
ceux qui utilisent des corps broyant libres (broyeurs classiques) et ceux qui n‟en
utilisent pas (broyeurs autogènes). Dans la première catégorie, on retrouve des
appareils tels que les broyeurs à barres, utilisés pour le broyage primaire
(grossier), et les broyeurs à boulets, utilisés pour le broyage secondaire (fin) et le
rebroyage (très fin). La qualité du produit obtenu dépend de la charge des corps
broyant, du temps de broyage, de la qualité des corps broyant etc. Ce chapitre
comporte trois sections. La première section décrit brièvement le
fonctionnement des broyeurs utilisés à CIMBENIN S.A. et leurs caractéristiques
techniques. La deuxième section est consacrée aux dimensions des corps
broyant, leurs caractéristiques et charges en tonnage par diamètre dans chacune
des chambres des broyeurs. La dernière partie décrit le système actuel de triage
des boulets après leur utilisation.
2.1 Présentation et fonctionnement des broyeurs

Les broyeurs utilisés à CIMBENIN S.A. sont des broyeurs à boulets. Leur
composant principal est un long cylindre qui est mu par l‟intermédiaire du
mécanisme de transmission pignon/couronne, et ayant à leurs extrémités une
partie tronconique dont le bout repose sur des paliers porteurs. À l‟intérieur des
paliers sont placés des coussinets en bronze qui ont pour rôle de réduire l‟usure
entre le corps du broyeur et les paliers porteurs en évitant leur frottement entre
eux. Sur leur virole est boulonnée la couronne qui permet d‟entrainer le broyeur
en rotation par l‟intermédiaire d‟un pignon monté sur l‟arbre d‟un réducteur
couplé à un moteur électrique de puissance 1250 kW pour le broyeur Mill 1 et
1400 kW pour le broyeur Mill 2.

34
(a) (b)
Photo 13 : (a) Broyeur à boulets Mill 1 ; (b) Broyeur à boulets Mill 2
Le diamètre et la longueur d‟un broyeur définissent en général sa capacité,

c‟est-à-dire la masse de matière qui peut être traitée par unité de temps. La
vitesse de rotation varie entre 70 et 80% [8] de la vitesse de rotation critique, qui
correspond à la vitesse requise pour centrifuger la charge. La vitesse de rotation
est habituellement fixée par le choix du pignon lors de l‟installation du broyeur.
Compte tenu de la charge à entrainer, un système de lubrification permet
d‟envoyer de l‟huile sous pression au niveau des paliers porteurs. Des ouvertures
aux deux extrémités permettent à la matière d‟entrer et de sortir des broyeurs.
Les broyeurs à boulets sont chargés à environ 30 à 40% [8] de leurs volumes, de
boulets d‟acier, dont les dimensions sont ajustées en fonction des
caractéristiques de l‟alimentation du broyeur. Le moteur entraîne les broyeurs en
rotation provoquant des cascades des corps broyant (boulets) sur les particules
du minerai (matières premières). Les particules de minerai sont brisées par
impact des corps broyant. Les broyeurs à boulets industriels opèrent tous en
continu, c‟est-à-dire que les matières d‟alimentation entrent et sortent pendant la
rotation des broyeurs. La surface intérieure des broyeurs est recouverte de
blindages qui permettent aux particules plus fines de se diriger vers le
diaphragme (organe séparant la première chambre et la deuxième chambre du
broyeur). Dans la première chambre, les corps broyant sont plus gros et
permettent d‟obtenir de fines particules qui seront aspirées dans la deuxième
chambre grâce à un aspirateur placé à la sortie du broyeur. Dans la deuxième
chambre, plus grande que la première, les boulets de plus petites tailles donnent
plus de finesse à la matière. Sur la virole, deux ouvertures sont prévues pour

35
permettre le chargement et le déchargement des boulets ; elles constituent aussi
des portes de visites lors des travaux de maintenance.
2.1.1 Les caractéristiques techniques des broyeurs de

CIMBENIN S.A.
Le tableau suivant renseigne sur les caractéristiques techniques des
broyeurs utilisés par CIMBENIN S.A.
Tableau 1 : Caractéristiques techniques des broyeurs de la CIMBENIN S.A.
Caractéristiques techniques Broyeurs

Mill 1 Mill 2
Type Broyeur à boulets
Vitesse de rotation nominale (tr/min) 17,6 19,6
Diamètre intérieur 3000 3200
Diamètre extérieur 3080 3060
Dimensions Diamètre extérieur sur bride 3306 4700
(mm) Longueur de la virole 11000 11650
Longueur virole et ensemble
13942 14360
monté
Paliers Diamètre 1400 mm 3320
porteurs Longueur 500 mm 600 mm
Mécanisme Couronne Z= 248 Z= 258
m = 20 m = 20
d‟entrainement Pignon Z= 20 Z= 25
Z : nombre de dents, m : module en mm
2.2 Généralités sur les boulets

La matière première pour la production des boulets forgés et les barres en
acier pour broyage provient d‟acier avec un alliage de haute qualité, garantissant
la haute dureté et résistance à l‟usure des produits fournis. Les corps broyant
sont un élément très important des équipements internes des broyeurs, non
seulement au point de vue du rendement mais aussi au point de vue de l‟usure.
Ils doivent avoir des profils de dureté qui maximisent leurs rendements face à
l‟usure et à l‟impact, avec une usure uniforme, et qui se personnalise selon les
conditions de broyage et du minerai à broyer.

36
Photo 14 : Boulets utilisés par la station de broyage
Les boulets utilisés à CIMBENIN S.A. proviennent d‟une entreprise belge

nommée MAGOTTEAUX spécialisée dans la fabrication de boulets et de pièce
d‟usure ; ce sont des boulets coulés au chrome dont les spécificités habituelles
sont :
 diamètres : 17 à 90 mm ;
 dureté : HRC 54 à 65 ;
 teneur en chrome des alliages : 12 ;
 cassure : 38 g/t ;
 emballages : fûts de 1000 kg ;
 masse volumique ρ : 5 tonnes/m3.
2.2.1 Usure des boulets

L‟usure désigne un phénomène de dégradation des couches superficielles
d'un solide sous l'action mécanique du milieu extérieur. Quatre mécanismes
importants sont à l‟origine de l‟usure des corps broyant dans un broyeur à
boulets, nous avons [8] :
 l‟impact ;
 les forces de frottement ;
 l‟abrasivité des composants d‟alimentation ;
 la corrosion.
Les facteurs influençant les mécanismes d‟usure sont :
 les caractéristiques du matériau à l‟entrée du broyeur ;
 la granulométrie du matériau ;
37
 la teneur en H2O ;
 les caractéristiques et les paramètres de fonctionnement du broyeur ;
 le design du blindage.
Le taux d‟usure des boulets à CIMBENIN S.A. est évalué via la théorie
des volumes qui stipule que la vitesse à laquelle le poids de n‟importe quel
boulet diminue est proportionnelle à sa masse.
Photo 15 : Boulets usés
2.2.2 Charge de boulets dans le broyeur

La charge de boulets dans un broyeur occupe habituellement entre 30 et
40% du volume interne du broyeur. Une augmentation du niveau de charge de
boulets favorise la fragmentation des matières premières, mais entraîne aussi une
augmentation de la puissance consommée par le broyeur [2]. A CIMBENIN
S.A., il est prévu une charge de 41 tonnes pour la chambre 1 et 61 tonnes pour la
chambre 2 pour ce qui est du broyeur I et 37 tonnes pour la chambre 1 et 69
tonnes pour la chambre 2 pour ce qui est du broyeur II suivant le tableau ci-
après :

38
Tableau 2 : Charge des boulets dans chaque chambre des broyeurs de
CIMBENIN S.A.
Diamètres
Tonnage Total
Broyeurs Chambres des boulets
(t) (t)
(mm)
90 9
80 16
1
70 13
60 3 41
60 5
Mill 1 50 2
40 2
2 30 8
25 17
20 10
17 19 61
90 7
80 9
1 70 10
60 7
50 4 37
Mill 2 50 4
40 7
30 8
2
25 17
20 16
17 17 69
Après un certain temps d‟utilisation, les boulets s‟usent et ceci peut avoir
un impact sur la production. Du point de vue de la conduite de l‟unité, cette
quantité de charge broyante doit être maintenue constante en cours du broyage
par ajout de boulets afin de garantir une qualité de broyage constante et une
puissance cible d‟opération du broyeur ; ainsi, les opérateurs chargent les corps
broyant au fur et à mesure que la quantité requise diminue.

39
2.3 Système de triage actuel des boulets de CIMBENIN

S.A.
2.3.1 Description de l’équipement
Le système de triage des boulets utilisé à CIMBENIN S.A. est une
machine motorisée comportant deux parties à savoir : la partie mécanique et la
partie électrique.
4
5
6 3
7 2
1
8
Photo 16 : Système de triage actuel de CIMBENIN S.A.
1) Châssis du système de triage 5) Trémie

2) Moteurs 6) Support trémie
3) Capot des moteurs 7) Goulotte d‟alimentation
4) Rouleaux divergents 8) Goulotte de récupération
La partie mécanique est composée d‟une trémie de chargement et de son
support, d‟une goulotte d‟alimentation, de deux rouleaux rotatifs divergents
écartés d‟une extrémité à l‟autre d‟un diamètre de 20 à 90 mm, de neuf (09)
goulottes de récupération. En ce qui concerne la partie électrique, elle est
composée de deux moteurs électriques, un fils électrique, d‟une fiche de
branchement au réseau électrique et un boitier électrique.

40
2.3.2 Différents organes et leurs rôles

Trémie : elle a pour rôle d‟alimenter les rouleaux en boulets. Elle est
reposée sur un support réalisé en profilé UPE.
Goulotte d’alimentation : elle permet à l‟utilisateur de contrôler le débit
d‟alimentation des rouleaux en boulets et possède à son extrémité une trappe
d‟obturation.
Rouleaux rotatifs divergents : permettant le triage des boulets au
nombre de deux, ils sont écartés d‟une extrémité à une autre et tournent dans e
sens contraire.
Goulottes de récupération : elles jouent le rôle de guide des boulets vers
les tonneaux.
Moteurs électriques : au nombre de deux, ils permettent la mise en
rotation en sens inverse des deux rouleaux.
Capot des moteurs : il protège les moteurs contre la pluie, et assure la
sécurité de l‟opérateur lors de l‟utilisation.
Châssis du système de triage : il supporte les autres organes à part la
trémie.
2.3.3 Fonctionnement
L‟opérateur branche les moteurs électriques dans le boitier de commande.
A l‟aide d‟une chargeuse à godets, la trémie est chargée en boulets qui sont
déposés en tas après la vidange du broyeur. La trémie étant plus haut que la
hauteur maximale de déchargement de la chargeuse, celle-ci monte sur un tas de
calcaire pour faire le déversement.
Photo 17 : Tas de boulets

41
L‟opérateur appui sur le bouton marche, les deux rouleaux commencent

par tourner en sens inverse. En hauteur sur la machine, il ouvre la trappe de la
goulotte d‟alimentation ; sous l‟effet de la gravité et du contrôle de la goulotte
les boulets sont envoyés sur les rouleaux. Dans leur rotation et grâce à l‟écart
croissant qui existe entre eux, les rouleaux laissent passer les boulets selon le
diamètre suivant un intervalle donné pour chaque type de boulet. Guidés par les
goulottes de récupérations prévues à cet effet les boulets descendent dans les
tonneaux.
Photo 18 : Rouleaux rotatifs divergents
Photo 19 : Chargement de la trémie en boulets par une chargeuse à godet

42
2.3.4 Inconvénients de l’équipement

Comme inconvénients nous pouvons citer :
 l‟équipement ne trie pas les boulets de la deuxième chambre ce qui oblige
la société à faire de la sous-traitance ;
 le triage se fait boulet par boulet engendrant ainsi une certaine lenteur ;
 l‟encombrement du support trémie empêche le chargement direct par la
chargeuse à godets ;
 nécessite au moins quatre (4) agents de la production ;
 l‟angle d‟inclinaison de la trémie ne permet pas l‟alimentation continue
des rouleaux en boulets, ce qui oblige l‟opérateur à rentrer dans la trémie
pour alimenter les rouleaux ;
 insécurité dans l‟utilisation de l‟équipement à cause de la hauteur de la
trémie…
Conclusion
En somme, le système utilisé pour le triage des boulets ne permet pas à la
société de gagner sur le temps et sur les ressources financières et humaines. Cela
implique de passer de l‟actuel système à un nouveau. Le choix du mode de triage
des boulets doit permettre de faire un triage précis, ceci en gagnant en ressources
financières et humaines. La solution doit présenter le meilleur rapport
coût/efficacité en fonction de la quantité de boulets à trier, du matériel, de sa
maintenance, de sa souplesse d‟adaptation, de son aptitude à trier diverse charge,
même à accepter des périodes de surcharges et par-dessus tout assuré la sécurité
du personnel.

43
DEUXIEME PARTIE
DEUXIEME PARTIE
CONTENU
Chapitre 3 : Processus de
conception
Chapitre 4 : Revue bibliographique

44
Processus de conception
Chapitre 3 : Processus de conception
Introduction
La résolution du problème lié à un besoin, passe par la recherche de la
solution optimale parmi tant d‟autres. Ce chapitre nous permettra de faire la
recherche, l‟évaluation et le choix d‟une solution. Ce choix est basé sur l‟étude
de la pondération.
3.1 Objectifs de la conception

Dans le cadre de notre projet de fin d'études et dépendamment du temps et
des moyens que nous avons, nous nous sommes fixés comme objectif à
atteindre, la conception d'un nouveau système de triage des boulets permettant :
 de faire le triage des boulets des deux chambres des broyeurs ;
 d‟améliorer la qualité des opérations de tri des boulets ;
 de diminuer le nombre d‟agents mobilisés pour ces opérations ;
 de gagner sur le temps lors des opérations de tri ;
 d‟assurer la sécurité des opérateurs.
Cette trieuse servira à trier les boulets de la première chambre et la
deuxième chambre des broyeurs.
3.2 Données relatives à la conception

Il nous semble important de repréciser les données de la conception. Il
s‟agit de trier dix (10) catégories de boulets de diamètre 90 mm, 80 mm, 70 mm,
60 mm, 50 mm, 40 mm, 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm. Notons que nous
avons aussi la catégorie des refus, c‟est-à-dire les boulets dont le diamètre est
inférieur à 17 mm.
 Matériau des boulets
 acier au chrome (12 %) ;
 dureté HRC 54 à 65 ;
 magnétique ;
 masse volumique 5 tonnes/m3.
 fréquence de tri : deux fois par an ;
 poids total de la charge à trier : 208 tonnes.
45
Pendant le broyage, certains boulets après usure ne subissent pas trop de
déformation mais ont leur diamètre diminué qui n‟appartient à aucune catégorie.
Nous nous sommes proposés de les classer dans la catégorie immédiatement
supérieure ou inférieure selon que la réduction est inférieure ou égale à la moitié
de la différence qui existe entre les deux diamètres ou supérieure à celle-ci.
Nous obtenons ainsi le tableau suivant :
Tableau 3 : Classement des diamètres des boulets
Catégories Diamètre (mm)

ère
1 catégorie refus
2ème catégorie 17 mm
3.3 Détermination et pondération des critères d’évaluation

Après ana1yse des besoins que peuvent avoir une station de broyage de
ciment en ce qui concerne le triage des boulets, nous avons posé des critères
d'évaluation et ensuite fixé une pondération pour chacun des critères retenus.
Nous utiliserons plus tard lors de l'étape de la prise de décision, ces
critères auxquels nous confronterons les solutions possibles. Ceci nous permettra
d'adopter la meilleure solution.
3.3.1 Détermination des critères

« Choisir est le verbe le plus difficile à conjuguer », dit-on. Nous ne nous
croyons pas en mesure d‟énumérer tous les critères pouvant nous permettre de
préférer un système à un autre. Cependant, en tenant compte des objectifs que
nous poursuivons, nous pouvons nous baser sur les critères suivants :

46
 CRITERES PRIMAIRES
 Simplicité de conduite (sécurité) ;
 Fiabilité (précision des tris) ;
 Entretien ;
 Facilité d'utilisation ;
 Capacité de charge ;
 Coût de fabrication.
 CRITERES SECONDAIRES
 Stabilité ;
 Esthétique.
Notons que ces critères d'évaluation ne serviront pas à confronter les
solutions les unes aux autres mais à confronter les solutions aux critères. Nous
avons fixé deux catégories de critère, dépendamment de leur importance dans
l'objectif fondamental de la conception.
3.3.2 Pondération des critères

A l'aide de la pondération qui suit, nous allons donner une importance
relative à chacun des critères d'évaluation. Les critères primaires étant de plus
grande importance, ils auront les poids les plus élevés. Nous donnons dans le
tableau suivant la pondération en poids relatifs et en pourcentages.
Au cours de l'étape de la prise de décision, nous utiliserons la pondération
en pourcentage.
Tableau 4 : Critères d'évaluation
Critères d’évaluation Pondérations

Poids relatifs Pourcentages
Simplicité
de conduite 25 10.4%
(sécurité)
Fiabilité 95 39.6%
Entretien 10 4.2%
PRIMAIRES
Facilité
25 10.4%
d‟utilisation
Coût de
40 16.6%
fabrication
Capacité de 30 12.5%
47
charges
Stabilité 10 4.2%
SECONDAIRES
Esthétique 5 2.1%
TOTAL 240 100%
3.4 Recherche de solutions

3.4.1 Solutions existantes
Comme solutions existantes nous avons :
 le système de tamis vibrant, proposé par le binôme Pascal
HOUNGBEDJI et Valentin TOGBE dans le cadre de leur projet de
fin d‟études pour l‟obtention du diplôme d‟ingénieur des travaux ;
[9]
 les trieuses de boulets fabriquées par les sociétés MAGOTTEAUX
et ITECA SOCADEI.;
3.4.2 Essais de solutions

Nous avons dégagé quelques solutions sommaires pour lesquelles nous
donnons ci-après une brève description.
Solution # 1 : Système plateaux tournants

Le système comporte :
 une trémie pour l‟alimentation du système en boulets ;
 un volet pour orienter les boulets pour alimenter la goulotte ;
 une goulotte pour servir de canal de transport des boulets jusqu‟à
l‟alimentation du plateau ;
 deux plateaux d‟alimentation, ils sont destinés chacun à alimenter
les plateaux tournants. Le premier est muni d‟un trou de diamètre
légèrement inférieur à 50 mm au centre de sa base. Ce trou fait
passer des boulets de diamètre inférieur à 50 mm dans le second
superposé au premier ;
 deux plateaux tournants, ils sont solidaires autour d‟un axe passant
par leur centre. Le premier sert à sélectionner les boulets de
diamètre supérieur ou égal à 50 mm superposé au second qui sert à
sélectionner les boulets de diamètre inférieur à 50 mm. Ils sont de

48
forme cylindrique et portent quatre entailles chacun. Les entailles,
en pente dirigées vers l‟intérieur du plateau, reçoivent les boulets
pour les apporter respectivement aux postes de mesure et
d‟évacuation ;
 un plateau fixe, il contient les plateaux tournants et porte les
ouvertures de récupération à raison de cinq (5) par niveau ;
 quatorze (14) vérins double effet répartis comme suit : deux (2)
pour l‟alimentation des plateaux tournants à raison d‟un par plateau,
deux (2) pour la mesure des boulets à raison d‟un par plateau, dix
(10) pour la fermeture et l‟ouverture des orifices de récupération ;
 vingt-six (26) capteurs, ils sont répartis comme suit : quatre (4) à
raison de deux (2) par plateau d‟alimentation, dont un pour signaler
la présence de pièce commandant la sortie du vérin et le second
pour la fin de course, deux (2) à raison d‟un par poste de mesure
pour signaler ainsi la présence de pièce autorisant la sortie du vérin
et l‟arrêt du moteur, dix (10) pour les mesures à raison de cinq (5)
par poste de mesure. Ils sont superposés l‟un sur l‟autre, de façon à
ce que chaque capteur corresponde à un diamètre donné. Ils
commandent à la fois l‟entrée du vérin : l‟ouverture de l‟orifice
correspondant au diamètre et la remise en marche du moteur, dix
(10) pour commander la fermeture des orifices ;
 un motoréducteur pour assurer le mouvement de rotation des
plateaux.

49
Figure 9 : Système de plateaux tournants

Cette solution consiste à charger les boulets dans la trémie, ils descendent
sur le volet, qui les oriente dans la goulotte et de la goulotte ils se retrouvent au
poste d‟alimentation. Si le diamètre du boulet est inférieur, à 50 mm il descend
au second poste. Au cas contraire, il reste au premier. A l‟un ou l‟autre des
postes d‟alimentation, sa présence est signalée par un capteur qui fait sortir un
des vérins. Dans sa sortie, le vérin alimente un des plateaux qui amène le boulet
au poste de mesure. Le capteur placé à ce poste signale la présence pièce, fait
sortir un des vérins de mesure et arrête le moteur. La mesure se fait par la
descente du vérin. Quand il se bloque contre le boulet, le capteur de position
correspondant est actionné, autorisant à la fois la montée du vérin, l‟ouverture de
l‟orifice et la remise en marche du moteur. Le plateau tournant conduit le boulet
à son orifice d‟échappement et le cycle reprend.
Solution # 2 : Système tuyau mixte

Ce système comporte :
 une trémie pour alimenter le système en boulets ;
 un volet pour orienter les boulets vers le tuyau et d‟empêcher leur
accumulation qui risquerait de bloquer la sortie de la trémie ;

50
 neuf (9) canaux de récupération, soudés au niveau de chaque ouverture,
ils sont prolongés par des tuyaux qui orientent les boulets vers les
tonneaux ;
 neuf (9) vérins simple effet, muni de languettes au bout de leurs tiges, ils
serviront de commande des ouvertures faites sur le tuyau ;
 tuyau mixte, en deux pièces, il sert de canal de circulation pour les boulets
jusqu‟à leurs les trous d‟échappement. Il est faiblement incliné et se
repose sur un support. La pièce inférieure comporte neuf (9) ouvertures
commandées par des vérins. La pièce supérieure est munie sur sa face
interne, des barrettes placées à la hauteur des ouvertures et de la longueur
telle que la hauteur comprise entre la barrette et la face interne de la
première pièce en ce point soit plus ou moins égale au diamètre du boulet
destiné à s‟échapper par l‟ouverture correspondante. La longueur des
barrettes croît de l‟entrée à la sortie du tuyau. Ces barrettes portent à leur
extrémité, des capteurs qui commandent les vérins ;
 neuf (9) capteurs, ils sont placés aux extrémités des barrettes et
transmettent, quand un boulet est bloqué à cette extrémité, l‟information
« présence boulet » au vérin correspondant qui se retire pour libérer
l‟ouverture.
Figure 10 : Système de tuyau mixte

51
En fonctionnement, la solution consiste à déposer les boulets dans la

trémie et par gravité, ils tombent dans une des fentes du volet ; sous l‟effet de
l‟inertie des boulets, le volet tourne et quand la fente portant le boulet arrive au
niveau du tuyau, il le libère. Le boulet, selon son diamètre, se bloque contre la
barrette correspondante et actionne le capteur qui commande l‟ouverture par
l‟intermédiaire de son vérin.
Solution # 3 : Système de crible rotatif à tambour

Il comporte :
 une trémie pour alimenter le système en boulets ;
 une goulotte sur laquelle est monté un moteur vibrant pour empêcher que
l‟ouverture de sortie au niveau de la trémie soit bouchée ;
 un tambour divisé en onze (11) sections percées de différents diamètres
selon les catégories des boulets ;
 onze (11) goulottes de récupération, elles sont disposées en dessous de
chaque section pour la récupération des boulets triés,
 un motoréducteur qui fait tourner le tambour par le système de
transmission pignon-couronne.
Figure 11 : Crible rotatif à tambour

52
Comme fonctionnement de ce système, la trémie est chargée en boulets,
sous l‟effet de la gravité et la pente de la trémie les boulets sont dirigés vers
l‟ouverture ; ils descendent dans la goulotte qui alimente le tambour, qui est
mise en rotation par le motoréducteur par l‟intermédiaire du système pignon-
couronne. Selon, le diamètre les boulets passent les trous au niveau de chaque
section puis sont recueillis dans les tonneaux grâce aux goulottes de
récupération.
3.5 Etude de praticabilité

Par cette étude de praticabilité, nous dégageons les solutions que nous
allons rejeter de celles que nous allons retenir pour une étude plus approfondie.
Nous utilisons quatre catégories d‟aspects pour cette étude :
 les aspects physiques (scientifiquement et techniquement réalisables) ;
 les aspects économiques (coût de réalisation);
 la qualité de tri ;
 et les facteurs environnementaux (niveau sonore, propreté).
Nous résumons dans le tableau suivant les résultats de l‟étude de
praticabilité.
Tableau 5 : Etude de praticabilité
Praticabilités
Solutions Aspects Aspects Qualité Facteurs Décisions
physiques économiques de tri environnementaux
Solution #
Oui Non Oui Non Rejetée
1
Solution #
Oui Non Oui Non Retenue
2
Solution #
Oui Oui Oui Non Retenue
3
3.6 Choix de la solution finale

L'étude de praticabilité nous a permis de dégager pour chaque solution
trouvée l'ensemble, des avantages et des inconvénients eu égard à nos objectifs
de départ. De cette étude nous remarquons, que seules deux des solutions
satisfont aux critères de praticabilité, il s'agit des solutions #2 et #3.
53
Nous utilisons la matrice suivante pour la prise de décision.
Tableau 6 : Matrice de prise de décision
Critères d’évaluation Pondération Solution # 2 Solution # 3

Simplicité de conduite (sécurité) 10.4% 2 3
Fiabilité 39.6% 3 3
Entretien 4.2% 1 4
Facilité d‟utilisation 10.4% 2 3
Coût de fabrication 16.6% 3 4
Capacité de charge 12.5% 2 3
Stabilité 4.2% 4 4
Esthétique 2.1% 2 3
Satisfaction globale aux critères 1.085 1.354
On remarque que la solution # 3 présente le plus grand total pondéré. En

vertu du principe de la matrice de décision, c‟est elle qui constitue notre solution
finale.
Conclusion
Nous avons pu choisir parmi les solutions trouvées, celle qui répond au
mieux aux critères d‟évaluation choisis. Cette solution fera l‟objet d‟une étude
approfondie dans la suite du document.

54
Revue bibliographique
Chapitre 4 : Revue bibliographique
Introduction
Un crible est un équipement de traitement (clarification) de particules
suivant la granulométrie de celles-ci.
Ce chapitre présente les différents systèmes utilisés dans le criblage et
quelques critères pour mieux choisir la solution à retenir, pour répondre au
besoin de l‟entreprise.
4.1 Généralités
Les procédés de séparation des particules de différentes dimensions en
classes de grosseur s'appellent criblage ou classification. La différence entre ces
deux procédés consiste en ce que, le criblage est réalisé au moyen d'une surface
tamisante et la classification utilise les poids des particules qui, donne des
différentes vitesses de ces particules dans un milieu [11].
Ainsi, le criblage est une opération de classement dimensionnel de
particules, de formes et dimensions variées, par présentation de ces particules
sur des surfaces perforées qui laissent passer les particules de dimensions
inférieures aux dimensions de la perforation, tandis que les particules de
dimensions supérieures sont retenues et évacuées séparément.
Suivant le but du criblage on distingue les modes suivants :
 criblage indépendant destiné à l'obtention des produits marchands ;

 criblage préalable (pré-criblage) employé pour la séparation d'un minerai
avant le concassage pour ne pas charger les concasseurs par petits
morceaux ;
 criblage préparatoire effectué pour le traitement ultérieur des classes de
grosseur indispensables pour une machine d'enrichissement ;
 criblage sélectif destiné pour la séparation des composants du minerai qui
sont différents par les dimensions des morceaux des composants utiles et
inutiles ;
 criblage d'égouttage employé à l‟évacuation de l‟eau des produits
d‟enrichissement humide ;

55
 criblage de contrôle employé à l‟évacuation du produit fini de
concassage et plus rarement de broyage en circuit fermé.
4.2 Surface tamisante

Les surfaces tamisantes doivent satisfaire les exigences suivantes :
 solidité (indéformabilité, résistance à l'usure, résistance aux ruptures de
fatigue) ;
 régularité des ouvertures ;
 pourcentage élevé de surface de passage par rapport à la surface totale
(coefficient de section vivante) ;
 faible aptitude aux obstructions par goujonnage ou piquage de particules
difficiles ;
 faible aptitude au colmatage (obstructions dues à l‟humidité).
Les surfaces tamisantes peuvent être classées, selon leur construction, en
grilles, tôles perforées, grillages ou tissus (Figure 12). Elles sont fabriquées en
acier, bronze, caoutchouc, plastique. Les tôles perforées sont fabriquées
d'habitude en acier, les tamis sont en fils d'acier spécial ou bronze, nylon, soie.
Les surfaces tamisantes de type a-f peuvent être fabriquées en caoutchouc ou
plastique de grande résistance à l'usure.
Figure 12 : Surfaces tamisantes [11]

56
 a à f - tôles perforées : a - trous carrés, b - trous rectangulaires, c - trous
carrés en diagonale, d - trous ronds, e - trous oblongs, f - trous oblongs en
oblique ;
 g à i - tamis : g - tamis à mailles carrées, h - tamis à mailles
rectangulaires, i - tamis à fil-zig ;
 j - à barreaux parallèles ;  l - à fentes transversales ;
 k - à fentes à égouttage ;
Le choix d'une surface tamisante dépend des conditions concrètes du

criblage. Au point de vue de la solidité la préférence sera donnée, par l'ordre de
décroissance, aux grilles, aux tôles perforées, aux tamis à gros fil.
Au point de vue de la régularité des formes d'ouvertures, le classement par
valeurs décroissantes donne : tôles perforées, tamis (toiles tissées), grilles.
4.3 Appareils de criblage.

4.3.1 Classification des cribles.
Les appareils destinés au criblage sont appelés cribles. La tâche essentielle
de ces appareils est d'obtenir un mouvement relatif de la masse granuleuse par
rapport à la surface tamisante. Ce mouvement doit donner à chacun des
particules criblées, le maximum de chances pour traverser des ouvertures tout en
assurant le transport des particules non criblées vers le point d'évacuation.
4.3.1.1 Cribles à barreaux fixes

Les cribles à barreaux fixes représentent les grilles fabriquées de barreaux,
installés avec une certaine inclinaison par rapport au plan horizontal (Figure
13).
Figure 13 : Schéma d'un crible à barreaux fixes [11]

57
La largeur de la fente formée par les barreaux voisins est d'habitude

supérieure à 40 mm (pour la largeur inférieure à 40 mm on applique les barreaux
mobiles). La largeur du crible est déterminée par le front de son chargement qui
à son tour dépend, des dimensions des dispositifs transportant le tout-venant du
crible. Pour éviter le colmatage de la largeur du crible par de grosses particules,
on la fait à 3 fois supérieure au diamètre maximum des particules (B  3dmax).
On choisit la longueur du crible L en fonction de la capacité et l'efficacité
nécessaires. Plus souvent on prend L/B  3...4. L'efficacité de criblage pour ce
type de cribles est d'habitude de 55-60%, mais pour de petites capacités elle peut
augmenter jusqu'à 70-75% [11].
4.3.1.2 Cribles à l'arc

Ces cribles ont la grille à manière de l'arc à barreaux fixes transversaux
par rapport au courant de la pulpe contenant le matériau à cribler. Le
mouvement de la pulpe est tangent au début de la grille (Figure 14). La grille est
fabriquée de barreaux de la section trapézoïdale de l'acier inoxydable (chrome-
nickel). La pulpe est introduite dans le crible soit par la gravité, soit par la
pompe.
Figure 14 : Crible à l'arc [11]
On utilise les cribles à l'arc pour le criblage humide des produits fins et
pour l'égouttage. L'efficacité de criblage ne dépasse pas 75 - 80%.

58
4.3.1.3 Cribles à disques

La surface tamisante des cribles à disque est formée par l'une ou quelques
rangées des disques fixés sur les arbres tournant dans le sens du mouvement du
matériau à cribler. Les arbres reposent sur les paliers fixés sur le châssis et
entrainés par une transmission. Les disques, d'après leur forme peuvent être
ronds, elliptiques, en triangles sphériques. Les disques ronds suivant leur
position par rapport à l'axe de rotation peuvent être coaxiaux et excentriques.
Les ouvertures pour passage des particules sont formées par les parois latérales
des disques voisins et les arbres. On utilise plus souvent ce type de crible pour le
criblage préalable du charbon, du calcaire, de la bauxite au lieu de cribles à
barreaux fixes.
A titre d'exemple examinons la construction du crible à disques Dragon
(Figure 15).
Figure 15 : Crible rotatif à disques "Dragon" [11]
1. Disque ; 4. Plan d'alimentation ;

2. Plan de la sortie de refus ; 5. Roulement ;
3. Couteau ; 6. Arbre.
Elle est présentée par une rangée de disques tournants, fixée sur l'arbre
horizontal. Les fines s'écoulent par les intervalles ménagés entre les disques. Un
système de couteaux dégage les particules qui auraient tendance à rester
coincées entre les disques.
Elles sont lourdes et relativement encombrantes. Mais leur simplicité et
leur rusticité les font préférer pour pré criblages avant de grands concasseurs

59
primaire. Leur efficacité (60-70%) reste satisfaisante même dans le cas de
produits humides et collants.
4.3.1.4 Cribles à tambour

On distingue deux types de cribles à tambour : horizontaux (ou faiblement
inclinés) et verticaux (avec les vibrations de tambour).
Les cribles à tambour horizontaux ont la surface tamisante tournante de
forme cylindrique, plus rarement conique (Figure 16). Le matériau à cribler se
dirige le long du tambour sur sa surface intérieure sous l'influence de la
pesanteur et de la rotation du tambour et se divise en deux produits : tamisat et
refus. Si l'on a besoin d'obtenir quelques produits, la surface tamisante est
construite de quelques sections de différentes ouvertures dont les dimensions
augmentent vers le lieu de déchargement des refus.
Figure 16 : Schéma du crible à tambour [11]
Pour assurer le déplacement longitudinal du matériau à cribler, on dispose

l'axe du tambour sous un certain angle α par rapport au plan horizontal (Figure
14). Les morceaux du matériau sous l'action de la force de frottement sont
entrainés en mouvement par la surface intérieure du tambour tournant et se
lèvent à la hauteur au-dessus de la génératrice inférieure du tambour. Quand la
superficie AB prend la position correspondant à l'angle de frottement interne, les
morceaux commencent à rouler de cette surface. Grâce à la position inclinée du
tambour les morceaux pendant leur roulement se déplacent par rapport au plan
initial de la section du tambour (ligne AC, Figure 17), ce qui assure le
mouvement longitudinal des morceaux. Après avoir terminé leur roulement les
morceaux sont entrainés de nouveau ; ainsi le cycle du mouvement se répète et
la trajectoire représente la ligne en zigzag ACA'C'.
On utilise les cribles à tambour :

60
 pour le lavage des minerais argileux (ils portent le nom scrubber) ;
 pour le lavage et le triage des pierres cassées, graviers, sables ; le crible
dans ce cas est muni par deux tambours concentrés : intérieur en sections
et extérieur ;
 pour le captage de gros morceaux de minerai déchargés de broyeur à
boulets et à barres ; dans ce cas on utilise de petits tambours fixés sur les
tourillons des broyeurs ;
 pour le triage des boulets usés.
Figure 17 : Schéma du déplacement du matériau à cribler dans le tambour du

crible [11]
Le crible à tambour vertical dont le schéma est présenté par la figure 18

fonctionne de la manière suivante.
Figure 18 : Schéma du crible à tambour vertical [11]

61
La particule de départ arrive sur le disque-alimentateur (1) et puis à

l'intérieur du tamis vertical (2) tournant dont la forme est cylindrique. Sous
l'action de la force centrifuge la particule fine est pressée à travers des
ouvertures du tamis. Sauf rotation, le tambour (tamis) reçoit la vibration (dans le
plan horizontal due à l'arbre excentrique (3). A la suite de deux forces
horizontales : la force centrifuge et la force périodique de vibration, en certains
moments la particule à cribler peut tomber librement sous l'action de la gravité
car le résultat de ces deux forces peut être égal à zéro. En faisant un petit pas le
long de la surface intérieure du tambour la particule est pressée de nouveau par
la force centrifuge contre la surface du tamis. Ce crible est destiné, pour le
traitement de particules humides et collantes.
4.3.1.5 Cribles plats vibrants.

On sous-entend les cribles plats ceux-ci ayant la surface tamisante plate.
Celle-là peut être horizontale ou faiblement inclinée (5-6°) ou inclinée (15-30°).
Chaque crible de ce type se compose de parties essentielles suivantes : bâti,
châssis, tamis, commande, éléments de suspension. Les cribles diffèrent par le
caractère de mouvement de leurs tamis (surface tamisante) ce qui est assuré par
la commande et la suspension correspondantes. Actuellement on utilise les
cribles de ce type à mouvement de la surface tamisante oscillatoire, giratoire et
vibrant. Leurs schémas cinématiques sont présentés par la figure 19. Les cribles
avec oscillations circulaires (Figure 19a) peuvent fonctionner seulement en
position inclinée de la surface tamisante (de 15 à 26º), car le déplacement du
matériau est effectué essentiellement par composante normale de la pesanteur.
Ici le châssis du crible avec la surface tamisante est actionné en mouvement par
deux arbres excentriques parallèles munis de deux volantes. Les arbres sont liés
par une transmission (à courroie, à chaîne) ce qui assure leur rotation avec la
même vitesse et la même phase et provoque un mouvement circulaire du bâti
comportant le tamis de la manière que chaque point décrit une trajectoire
circulaire ayant le rayon égal à l'excentricité des arbres. Le passage du matériau
à travers la surface tamisante s'effectue grâce aux forces d'inertie dues aux
accélérations d'oscillation.

62
Figure 19 : Schéma cinématique des cribles plats vibrants [11]
a – à oscillations circulaires ; b – à oscillations linéaires; c – à inertie avec le bâti

s'appuyant contre le châssis ; d – à inertie avec le bâti suspendu
Conclusion
A travers ce chapitre nous avons pu avoir une idée sur les différents types
de cribles. Il nous a aussi permis d‟avoir les constituants d‟un crible, afin
d‟agrémenter notre conception.

63
TROISIEME PARTIE
TROISIEME PARTIE
CONTENU
Chapitre 5 : Etude technique du

crible rotatif à tambour
Chapitre 6 : Dimensionnement du
système
Chapitre 7 : Exécution graphique

64
Etude technique du crible rotatif à tambour
Chapitre 5 : Etude technique du crible rotatif à tambour
Introduction
Les deux phases prépondérantes dans la conception d‟une structure sont
l‟étude et le dimensionnement. L‟étude technique est la phase initiale de la
création ou de la mise en œuvre de tout projet de construction.
Ainsi, ce chapitre nous permettra de tracer le squelette de la machine qui
conviendra le mieux à nos besoins.
5.1 Description et fonctionnement

5.1.1 Description
La figure 20 nous donne un aperçu sur la description du crible rotatif à
tambour.
Figure 20 : Description du crible rotatif à tambour
1. Moteur vibrant 5. Support supérieur trémie

2. Motoréducteur 6. Trémie
3. Support inférieur trémie 7. Goulotte trémie
4. Ressorts

65
8. Carter (comportant la 17. Section de 60
couronne et le pignon) 18. Section de 70
9. Tambour 19. Section de 80
10. Section refus 20. Roues
11. Section de 17 21. Sortie des boulets de 90
12. Section de 20 22. Palier de roulement
13. Section de 25 23. Goulotte de récupération de
14. Section de 30 90
15. Section de 40 24. Goulotte de récupération
16. Section de 50
5.1.2 Fonctionnement
Le tambour 9 est mis en rotation par le biais du système pignon-couronne
8 qui reçoit le mouvement du motoréducteur.
La trémie 6 est chargée en boulets à trier par une chargeuse à godet. Ces
boulets sont convoyés dans le tambour en rotation grâce à la goulotte de la
trémie. La goulotte ainsi que la trémie vibrent grâce au moteur vibrant 1 pour
empêcher à ce que les boulets ne soient coincés à la sortie de la goulotte.
La faible rotation du tambour, sa faible inclinaison (2°) et la spire qu‟il
contient permettent aux boulets de séjourner dans chaque section 10…19 et de
tomber dans les goulottes de récupération 24 selon leur diamètre (pour les
boulets du refus au 80 mm). Par contre les boulets de 90 mm sortent par
l‟extrémité supérieure (Sortie des boulets de 90 mm 23) avant d‟être récupérés
dans le tonneau une fois dans la goulotte de récupération de 90.
Le système est mis en arrêt une fois qu‟un tonneau est rempli le temps de
le remplacer.
5.2 Choix des organes du crible

Le crible est constitué :
 d‟une cage servant de support aux grilles de criblage ;
 des grilles de criblage servant de surfaces de criblage ;
 d‟un mécanisme d‟excitation pour faciliter l‟alimentation ;
 une suspension support et amortisseuse ;
 d‟un système de transmission du mouvement ;
 des roues pour le guidage en rotation ;

66
 d‟un motoréducteur.
5.2.1 La cage
Il s‟agit le plus souvent d‟assemblage par soudure des profilés en acier
normal avec plusieurs ceintures cintrées pour recevoir par boulonnage les
surfaces criblages.
5.2.2 Les surfaces tamisantes

Selon les produits à traiter, deux principaux types de surfaces tamisantes
garnissent les cribles à tambour.
Le premier possède trois formes très classiques en aciers :
 les tôles perforées ;
 les grilles métalliques ;
 les tissus métalliques.
Le deuxième type reprend les trois formes citées ci-dessous, mais fabriqué
en matière synthétique, armée ou non : caoutchouc et/ou polyuréthane et/ou
nylon. Les tissus synthétiques sont peu ou pas utilisés, sauf en minoterie.
Le choix de la forme de la surface vibrante doit prendre en compte :
 la précision de coupure désirée ;
 les coûts dus à l‟usure ;
 les dimensions de coupure ;
 la taille maximale des fragments dans l‟alimentation.
La nature du matériau de la surface de criblage fait partie des critères de
choix. Le choix du matériau de la surface de criblage conditionne le montant de
l‟investissement, la durée de vie de la surface de criblage, la maintenance, les
stocks à prévoir, et la protection de l‟environnement. La maximisation du profit
dépend de ce choix. Il est lié aux caractéristiques des surfaces utilisables :
 la solidité (indéformabilité, résistance à l‟usure et aux ruptures de
fatigue); la préférence est donnée, par ordre décroissant, aux grilles
métalliques à gros fils, aux tôles perforées, aux caoutchoucs et
polyuréthane ;

67
 la régularité des ouvertures ; la préférence s‟oriente cette fois vers les
tôles perforées, puis les toiles tissées et enfin les grilles métalliques, en
caoutchouc et en polyuréthane ;
 le pourcentage de vide ;
 la résistance aux obstructions par goujonnage.
Nous retenons, comme surface de criblage les tôles perforées avec des
perforations circulaires.
5.2.3 Le mécanisme d’excitation

Le mécanisme d‟excitation est l‟organe ou l‟ensemble d‟organes qui crée
la vibration. Dans notre cas, le mécanisme d‟excitation peut être soit un moteur
vibratoire, soit un système à balourds (deux masses excentriques montées de
part et d‟autre d‟un arbre traversant la goulotte de la trémie et mis en
mouvement par un moteur électrique).
Tableau 7 : Caractéristiques des mécanismes d'excitation
Excitatrice Caractéristiques
 moins encombrant
 faible émission de bruit
Moteur vibrant
 installation facile
 maintenance facile
 plus encombrant
 émission considérable de bruit
Balourd
 maintenance plus complexe et couteux (changement
des systèmes de transmission, des roulements, etc.)
En se basant sur le tableau ci-dessus, nous optons pour le mécanisme

d‟excitation, un moteur vibrant.
 Montage sur machine
Les systèmes qui utilisent les moteurs vibrants peuvent être divisés en
deux catégories :
 systèmes à oscillation libre, que nous allons illustrer ci-dessous ;
 systèmes à oscillation assujettie à résonance, qui exigent une
étude

68
spécifique et approfondie d‟un bureau d‟étude technique
compétant.
Le système d‟oscillation libre, à son tour, est obtenu par deux méthodes :
 la méthode multidirectionnelle : la force vibrante du moteur
vibrant se propage dans toutes les directions sur 360° (vibration
circulaire). Un seul moteur vibrant est utilisé pour cette méthode ;
 la méthode unidirectionnelle : la force vibrante du moteur vibrant
se propage le long d‟une seule direction en mode alternatif
sinusoïdal dans le temps. Deux moteurs vibrants ayant les mêmes
caractéristiques électromécaniques, mais tournant dans le sens
inverse l‟un par rapport à l‟autre, déterminent la vibration «
unidirectionnelle ».
Le mécanisme d‟excitation retenu pour notre mécanisme d‟excitation est
un système avec moteur vibrant à oscillation multidirectionnelle.
Figure 21 : Description des deux méthodes de vibration [13]
5.2.4 Suspension support et amortisseuse

Au cours de la vibration de la trémie, le support de la trémie doit être fixe
et ne doit subir aucune vibration. Ainsi, pour l‟isoler de la trémie, on utilise des
ressorts ou des coussins en caoutchoucs.
Figure 22 : (a) Suspension à ressort ; (b) Suspension en caoutchouc [7]

69
Les caractéristiques de ces deux types de suspensions sont regroupées
dans le tableau ci-dessous.
Tableau 8 : Caractéristiques des suspensions [7]
Suspension Caractéristiques
 Moins chers.
Ressort  Entretien facile.
 Contrôle facile de l‟état d‟usure.
 Plus chers.
 Plus rigides, donc induisent plus de réaction dans les
Caoutchoucs supports.
 Difficiles à contrôler car ils peuvent se détruire par
l‟intérieur sans traces visibles à l‟extérieur.
En tenant compte des caractéristiques des deux types de suspension, celle

retenue pour notre conception est la suspension à ressort.
5.2.5 Système de transmission du mouvement

Dans de nombreuses applications industrielles, on est amené à choisir,
pour des raisons économiques, comme actionneur un moteur dont le couple
nominal et/ou la vitesse nominale ne corresponde pas aux conditions de
l‟application. On prévoit alors un système de réduction ou de multiplication du
mouvement.
5.2.5.1 Généralisation
Les réducteurs et multiplicateurs sont des transmetteurs de puissance.
Leur place dans la chaîne d‟énergie est la suivante :
Figure 23 : Chaîne fonctionnelle d'une transmission de puissance
L‟actionneur associé aux réducteurs et multiplicateurs, est principalement

un moteur électrique, thermique, hydraulique ou pneumatique.

70
5.2.5.2 Les principaux systèmes de transmission de puissance

On classe généralement l‟ensemble des solutions en deux familles.
 Les transmissions par adhérence parmi lesquelles on distingue :
 les transmissions de puissance par poulies - courroie.
 les transmissions de puissance par roues de friction.
 Les transmissions par obstacle parmi lesquelles on distingue :
 les transmissions de puissance par pignons et chaîne.
 les transmissions de puissance par engrenage.
Il est clair que la transmission de puissance par engrenage est la
transmission phare des systèmes techniques industriels du fait de sa compacité et
des rendements associés.
5.2.5.3 Comparatif entre les systèmes de transmission

Le tableau suivant donne une comparaison entre les différents systèmes de
transmission.
Tableau 9 : Comparaison des systèmes de transmission [6]
Système de Avantages Inconvénients

transmission
 Variation d‟extr‟axe  Condition de travail
possible ; (eau, poussière) ;
 Souplesse de transmission ;  Rapport de
Poulie-  Limiteur de couple transmission variable ;
courroie (glissement possible) ;  Encombrement
 Grande durée de vie ;  Puissance limitée.
 Rendement > 95% ;
 Silencieux.
 Puissances importantes  Vibrations ;
 Variation d‟extr‟axe  Nécessité de
possible ; lubrification ;
Chaîne-
 Synchronisme (obstacle) ;  Nécessité d‟un carter ;
Pignon
 Conditions de travail rudes ;  Bruit important ;
 Coût inférieur aux  ⁄ .
engrenages ;

71
 Rendement > 98%.
 Puissance très élevée ;  Nécessité de
 Durée de vie élevée ; lubrification ;
 Orientation des arbres  Nécessité d‟un carter ;
Engrenages quelconques ;  Usinage soigneux et
 Précision de la transmission extr‟axe très précis ;
 Rendement > 98%  Coût important ;
 ⁄ .
En se basant sur le tableau ci-dessus, nous optons pour le système de

transmission par engrenage.
5.3 Etude des assemblages et choix des matériaux

5.3.1 Etudes des assemblages
Dans notre cas d‟étude, il s‟agit d‟assemblage mécanique et d‟assemblage
mécano-soudé.
 Assemblage mécanique
C‟est un procédé de liaison partielle ou totale, démontable qui peut être
réalisé par visserie, boulonnerie, goupillage, clavetage, etc.
Nous aurons à utiliser principalement la boulonnerie pour la fixation des
différentes pièces de la machine. Par exemple, l‟assemblage des surfaces
tamisantes sur la cage est fait essentiellement par boulonnage. Aussi, les
fixations du motoréducteur sur la semelle et du moteur vibrant sur la goulotte de
la trémie sont réalisés avec des boulons. La liaison entre le pignon et l‟arbre du
motoréducteur est réalisée par clavetage et par visserie (liaison en bout d‟arbre).
 Assemblage mécano-soudé
C‟est un assemblage permanent, non démontable entre les pièces. Nous
aurons recours à cette méthode pour la réalisation du support de la trémie, de la
trémie et du châssis.

72
5.3.2 Choix des matériaux

Le choix des matériaux est fait en tenant compte des :
 conditions d‟utilisation des pièces (produit en contact avec les
pièces, les sollicitations,…) ;
 propriétés physiques et mécaniques du matériau.
 Matériau de construction des surfaces tamisantes et de la trémie

La réalisation des surfaces tamisantes et de la trémie se fera avec des
aciers résistants à l‟usure par d‟adhérence. Ces aciers sont destinés à résister à
l‟usure par adhérence, par abrasion ou aux chocs. Pour ces aciers, la
caractéristique mécanique principalement recherchée est la dureté. Face à des
sollicitations répétées ou par contact, l‟acier finit souvent par s‟arracher.
Dans le domaine de lutte contre l‟usure, il existe plusieurs aciers, mais ce
sont les aciers de marque Hardox et Creusabro qui les plus couramment utilisés.
D‟autres marques moins répandues se partagent aussi le marché : Roc, Dillidur,
XAR, TIAS, RAEX….
Pour la réalisation de notre machine, nous utiliserons les aciers de marque
Hardox. Ces tôles ont l‟avantage d‟être trempées et revenues, donc prêtes à
l‟emploi. Elles sont pré-peintes pour être facilement reconnaissables à leur
couleur rouge. Les nuances les plus courantes sont l‟Hardox 400 et l‟Hardox
450.
HARDOX 400 est un acier anti-abrasion polyvalent, doté d‟une ténacité
élevée. Il a une bonne soudabilité sans précautions particulières et une bonne
aptitude au pliage et cintrage à froid. Cet acier est destiné à des applications où
la résistance à l‟usure doit s‟associer à de bonnes propriétés de résilience.
Les caractéristiques mécaniques de l‟Hardox 400 sont les suivantes :
 dureté : 370 à 430 HB ;
 limite d’élasticité : Re = 1000 MPa ;
 limite à la rupture : Rm = 1250 MPa ;
 allongement : A = 10%.
Hardox 400 a acquis ses propriétés mécaniques par tempe et par revenu.
73
 Matériaux des engrenages et des arbres

Pour les engrenages et les arbres nous choisissons l‟acier d‟usage général
pour la construction mécanique S235 [1] qui a les caractéristiques suivantes :
 limite d’élasticité : Re = 235 MPa ;
 limite à la rupture : Rm = 340 MPa ;
Conclusion
Ce chapitre nous a permis d‟étudier chacun des organes constitutifs de
notre machine. Cette étape est indispensable pour le dimensionnement de la
machine.

74
Dimensionnement du système
Chapitre 6 : Dimensionnement du système
Introduction
Dans ce chapitre, il sera question de définir les dimensions des éléments
constitutifs de la machine, en tenant compte des conditions d‟utilisation de celle-
ci afin qu‟ils résistent aux sollicitations mécaniques diverses.
6.1 Choix des paramètres constructifs

Pour le choix des paramètres constructifs des cribles à tambour on tient
compte du diamètre de la plus grande particule (boulet dans notre cas) dans
l'alimentation dmax.
La hauteur du segment des particules se trouvant dans le tambour ne doit
pas dépasser la double dimension des particules maximales :
L'angle central maximal correspondant au segment de la charge doit être :
Le diamètre de la cage ne doit pas dépasser le diamètre de la particule

maximale à 14 fois au moins :
La vitesse critique de rotation du tambour est égale à :
⁄√
où D est le diamètre intérieur du tambour en m.
La vitesse relative ψ, c'est-à-dire le rapport de la vitesse en effet à la
vitesse critique ψ = N/Ncr se trouve entre les limites de 30 à 45%, ainsi
⁄√ ⁄√

75
Figure 24 : Paramètres constructifs
En tenant compte de tout ce qui précède nous avons fait le choix des
paramètres suivants pour notre machine.
 Hauteur du segment : h = 90 mm ;
 Angle central : en tenant compte de cinq boulets de diamètre 90 mm
accoler côte à côte ; β = 64°
 Diamètre de la cage : pour le diamètre de la cage nous choisissons D =
10 , donc
 Vitesse critique de rotation :

√
 Vitesse de rotation : en tenant compte des limites de 30 à 45% de la

vitesse de rotation critique, nous choisissons pour notre machine :
Nous majorons la vitesse de rotation à : Nu = 17 tr/min.

76
6.2 Calcul de charge des boulets dans le tambour

Données fixes
 Longueur (L) du tambour : 6,2 m
 Diamètre (D) du tambour : 0,9 m
 Masse volumique (ρ) de l‟acier au chrome : 5t/m3
Soient M la masse totale (kg) des boulets dans le tambour et P (N) leur
poids.
(6.1)
(6.2)
Avec Voc le volume occupé par les boulets dans le tambour en m3.
En tenant compte de l‟angle β qui permet d‟avoir cinq (05) boulets côte à
côte, on a les boulets qui occupent 2% du volume total du tambour.
(6.3)
Avec VT le volume total en m3
(6.4)
Donc (6.4) dans (6.3) donne :
(6.5)
Alors :
(6.6)
AN : ρ = 5t/m3 soit 5000kg/m3 ; L = 6,2 m ; D = 0,9 m.
Majorons M à 400 kg, avec g = 10N/kg

77
;
6.3 Charge du tambour

Soit Mtam la masse du tambour.
Avec le logiciel de conception TopSolid que nous avons utilisé, on a la
masse du tambour qui vaut :
Figure 25 : Analyse de la masse du tambour
Nous majorons cette masse Mtam à 1,4 t.
6.4 Charge totale

La charge totale est la somme de charge de boulets dans le crible et la
charge du tambour.
Soit MT la charge totale
(6.7)

78
6.5 Calcul du couple nécessaire

Le couple nécessaire pour le criblage est calculé par l‟expression suivante
:
(6.8)
Avec :
: le couple D : le diamètre du tambour
MT : la charge totale g : l‟accélération du pesanteur

AN :
6.6 Calcul de la puissance utile théorique Puth

Cette puissance correspond à celle qu‟il faut pour faire tourner le tambour
avec les boulets à l‟intérieur pour le criblage. Elle est fonction du couple et de la
vitesse angulaire du tambour.
(6.9)
Avec :
la puissance utile théorique en W ;
le couple nécessaire en N.m ;
la vitesse angulaire en rad/s.
(6.10)
Donc :
(6.11)
AN : 17 tr/min ;

79
6.7 Choix du motoréducteur

6.7.1 Choix du réducteur
Le choix du réducteur est fonction des caractéristiques suivantes [14] :
 la puissance utile théorique (Puth) ;
 le facteur de service (K).
La puissance utile théorique est déterminée en fonction du couple et de la
vitesse de rotation, qui sont déterminés plus haut.
Le facteur de service est déterminé est fonction de trois critères à savoir
[13] :
 temps de fonctionnement journalier exprimé en heures par jour
(h/j) ;
 fréquence de démarrage Z (d/h) ;
 rapport de l‟inertie de charge à l‟inertie moteur ou du type de
fonctionnement : courbes I, II, III.
 Détermination du facteur de service (K)

Pour le temps de fonctionnement journalier nous choisissons 8h/j.
Pour ce qui est de la fréquence de démarrage, en tenant compte du
changement de tonneaux après remplissage, nous choisissons Z = 10 d/h.
Ne connaissant pas encore le moteur alors le choix de la courbe sera
fonction du type de fonctionnement. En se référant au tableau 10, nous avons la
courbe II, vu le fonctionnement est à-coups amortis.
Tableau 10 : Classe d'application [14]

80
Avec les données précédentes, nous avons K = 1.3 (voir Figure 26)
Figure 26 : Facteurs de service et les courbes d'applications [14]
Avec la puissance utile théorique, le facteur de service et d‟après le

catalogue industriel LEROY-SOMER, nous choisissons un réducteur de
désignation Cb 2803 B3 S 40,6 MI, avec les caractéristiques suivantes :
puissance 18,5 kW, réduction 40,6.
Nomenclature de la désignation du réducteur
Cb : Série Compabloc ; S : Forme de fixation ;
28 : Taille ; 40,6 : Réduction exacte ;
03 : Indice de construction ; MI : Type d‟entrée.
B3 : Position de fonctionnement ;
6.7.2 Choix du moteur

Le choix du moteur est basé sur les caractéristiques de la chaîne de
transmission (voir Figure 27) à savoir :
 le rapport global de transmission (Rglo) ;
 le rendement global de transmission (ηglo).

81
5
4
1 R M
2
Figure 27 : Schéma cinématique de la chaîne de transmission
1. Roues 4. Moteur
2. Pignon 5. Tambour
3. Réducteur 6. Couronne
La puissance du moteur est proportionnelle au rendement global de

transmission.
(6.12)
Avec :
Pm : puissance du moteur en W ; Puth : puissance utile théorique en W;
ηgbo : rendement global de la chaîne de transmission.
Le rendement global fait le produit des rendements des différents types de
transmission que comportent la chaîne de transmission.
Notre chaîne de transmission comporte :
 la transmission par friction dont de rendement varie de 90% à 98% ;
 la transmission par engrenages cylindriques dont le rendement de 96% à
98% ;
 Un réducteur dont le rendement est donné par le constructeur (voir
Tableau 11).

82
(6.13)
Donc :
(6.14)
Avec :
: rendement de la transmission par friction ;
: rendement de la transmission par engrenages cylindriques ;
: rendement du réducteur.
Nous choisissons :
: 96% : 97%
Et pour le rendement du réducteur, d‟après le tableau 2 on a :
: 96%
Tableau 11 : Rendements des réducteurs Compabloc de LEROY-SOMER [14]
AN :
Le régime du moteur est proportionnel au rapport de transmission global.
(6.15)
Avec :
83
Nm : puissance du moteur en tr/min ; Nu : puissance utile théorique tr/min ;
Rgbo : rapport global de la chaîne de transmission.
Comme pour le rendement global, le rapport global de la chaîne de

transmission fait le produit des rapports de transmission des différents types de
transmission que comportent la chaîne de transmission.
(6.16)
Avec :
: rapport de transmission de la transmission par engrenages ;
: rapport de transmission du réducteur.
La transmission par friction ne jouant que le rôle de guidage en rotation,

son rapport de transmission ne sera pas pris en compte.
La vitesse de rotation de sortie de réducteur choisit est de 35,9 tr/min et
celle du tambour est de 17 tr/min, alors
Le rapport de transmission du réducteur est 40,6.

En suivant la loi de sortie/entrée, alors on a :
(6.17)
Donc :
AN :

84
D‟après le catalogue industriel LEROY-SOMER, nous choisissons un

moteur de désignation 4p LS180 18,5 kW 230/400V 50Hz, de puissance =
18,5 kW et de régime .
Nomenclature de la désignation du moteur
4p : Vitesse nominale ; 180 : Hauteur d‟axe ;
LS : Série ; 18,5 kW : puissance nominale ;
230/400V 50Hz : tension et fréquence du réseau d‟alimentation.
6.8 Dimensionnement du moteur vibrant

Dans l‟application de moteur vibrant avec la méthode
multidirectionnelle, il faut prendre en compte l’angle d’attaque « i » (mesuré
en degrés) de la ligne de force par rapport à l‟horizontale.
Important : la ligne de force, quel que soit l‟angle d‟attaque, doit toujours
passer par le centre de gravité “G” de l‟appareil (machine) isolée élastiquement
(voir Figure 28).
La détermination de l‟angle d‟attaque de la ligne de force est subordonnée
de l‟angle d‟inclinaison de la machine par rapport à l‟horizontale.
Figure 28 : Détermination de l'angle d'attaque [13]
En tenant compte du produit à transporter (les boulets), nous choisissons

pour la méthode de vibration, la méthode multidirectionnelle 1500 vibrations
par minute à une fréquence de 50Hz (voir Tableau 21 en Annexe 3).

85
Pour l‟angle d‟attaque, la goulotte de la trémie est inclinée de 10° ; donc
α = 10°. Alors :
 Détermination du moment statique total

La valeur du moment statique total est la valeur qui nous permettra de
faire le choix du moteur vibrant. Le moment statique total est fonction de
l‟excentricité « e » et de la masse totale de l‟ensemble vibrant « mt ». La masse
totale de l‟ensemble vibrant est la somme de la masse de l‟appareil isolé
élastiquement (trémie), de la masse des boulets et de la masse du moteur vibrant
monté. Les expressions du moment statique total et de la masse totale de
l‟ensemble vibrant sont les suivantes :
(6.18)
Avec :
moment statique en cm.kg ; masse de la trémie isolée
élastiquement en kg ;
excentricité en cm ;
masse des boulets introduit
masse totale de l‟ensemble
dans la trémie en kg ;
vibrant en kg ;
: masse du moteur vibrant en kg.
Avec 1500 vibration par minute et un angle d’attaque de 80°, on a

l‟excentricité e = 2,60 mm (0,26 cm) (voir Figure 43 en Annexe 3).
Pour la masse du moteur vibrant nous choisissons 290 kg.
La masse de la trémie isolée est déterminée en utilisant le logiciel de
conception TopSolid, elle vaut 539 kg.
 La masse des boulets dans la trémie

En considérant que les boulets occupent 80% du volume de la trémie, on
a la masse des boulets dans la trémie qui vaut :

86
(6.19)
Avec :
volume de la trémie en m3; : masse volumique des boulets en
t/m3.
Le volume de la trémie vaut : 0.16 m3
AN : = 5t/m3
Finalement, le moment statique vaut :

( )
En se référant au catalogue de LEROY SOMER « Moteurs vibrants,

Installation et maintenance » (page 23), nous choisissons un moteur vibrant à 4
pôles de 1500 tr/min de type VLB 450-4, ayant les caractéristiques ci-après :
 Force centrifuge : 5500  Poids : 236 kg
daN ;  Puissance d’entrée : 3.75 kW
 Moment statique : 446  Puissance de sortie : 3 kW.
cm.kg ;
6.9 Dimensionnement du ressort

6.9.1 Charge soumise au ressort
Elle revient à la somme de la masse des boulets dans la trémie, de la
masse de la trémie et du poids du moteur vibrant :
(6.20)
AN :
Puisque le tamis sera équipé de quatre (04) ressorts identiques, alors la

charge supportée par un ressort est égale à :

87
(6.21)
Avec :
F : charge supportée par un ressort j : coefficient de sécurité (j = 2)
en kg ;
Ft : charge totale supportée par les
quatre ressorts en kg
AN :
Avec g = 10 N/kg,
 Diamètre du fil (d)
√ (6.22)
( )
Avec :
d : diamètre du fil en mm ; w : rapport d‟enroulement ;
F : charge supportée par un ressort G : module de cisaillement en MPa ;
en N ;
Pour un ressort classique, w = 10.
AN :
√
(( ) )
On prend, d = 20 mm.

88
 Diamètre moyen des spires

(6.23)
Avec :
D : diamètre moyen des spires en w : rapport d‟enroulement ;
mm;
d : diamètre du fil en mm.
AN :
 Diamètre intérieur des spires

(6.24)
Avec :
Di : diamètre intérieur des d : diamètre du fil en mm.
spires en mm ;
D : diamètre moyen des spires en
mm ;
AN
 Diamètre extérieur des spires

( ) (6.25)
Avec :
diamètre extérieur des spires en rapport d‟enroulement ;
mm ;
diamètre du fil en mm.
AN :
( ) ;

89
 Nombre de spires utiles (n)
(6.26)
Avec :
n : nombre de spires utiles ; F : charge supportée par un
ressort en N ;
f : la flèche en mm ;
D : diamètre moyen des spires en
G : module de cisaillement en MPa ;
mm.
d : diamètre de fil en mm ;
En considérant la charge supportée par un ressort, nous imposons une
flèche f = 70mm.
AN :
Le nombre de spires totales serait donc égale à :
Avec :
nombre de spires total ; nombre de spires utiles
 Longueur à vide du ressort

( ) (6.27)
Avec :
longueur à vide du ressort en mm diamètre moyen des spires en mm
; ;
nombre de spires utiles ; diamètre du fil en mm ;

90
nombre de spires pour les extrémités.
Pour le calcul de , il faut fixer le type d‟extrémité de ressort : = 1,5
pour les extrémités rapprochées et meulées et 3 pour non rapprochées.
Notre ressort étant à extrémités rapprochées et meulées, on prend alors
= 1,5.
AN :
(( ) ( )) ( )
 Longueur sous charge du ressort

(6.28)
Avec :
longueur du ressort sous charge flèche en mm.
en mm ;
longueur à vide du ressort en
mm ;
AN :
 Pas du ressort
Figure 29 : Représentation du pas d'un ressort [14]

91
Or
( )
Avec :
m : pas du ressort en mm ; ni : nombre de spires pour les
extrémités ;
delta : distance entre deux spires en
mm ; d : diamètre de fil du ressort en mm.
L0 : longueur à vide du ressort en
mm ;
AN :
( )
( )
Donc :
 Raideur du ressort
(6.29)
Avec :
R : constante de raideur en N/mm ; n : nombre de spire utiles ;
G : module de cisaillement en MPa ; D : diamètre moyen des spires en
mm.
d : diamètre de fil du ressort en mm ;
AN :

92
(6.33)
6.10 Calcul de l’engrenage
Pour la conception, choisissons, les engrenages cylindriques à denture

droite (système pignon-couronne).
6.10.1 Le rapport de transmission

La vitesse de rotation de sortie de réducteur choisit est de 35,9 tr/min et
celle du tambour est de 17 tr/min, alors
Soit
Or
(6.31)
Avec :
N1 : vitesse de rotation du tambour ; Z1 : nombre de dents de la couronne.
N2 : vitesse de rotation à la sortie du Z2 : nombre de dents du pignon ;
motoréducteur ;
Donc :
Z1 = 72 dents Z2 = 34 dents
6.10.2 Calcul et choix du module

La valeur du module définit toutes les caractéristiques dimensionnelles de
la transmission. Elle est déterminée par un calcul simplifié à la flexion [6].
√ (6.32)

93
⁄ (6.33)
√ (6.34)
Avec :
Rpe : résistance pratique à Re : résistance limite élastique en
l‟extension en MPa ; MPa ;
k : un coefficient comprise entre 8 et s : coefficient de sécurité (s = 2).
10 ;
Z2 : nombre de dents du pignon ;
C2 : couple sur le pignon N.m ;
 Le couple sur le pignon

Il n‟est rien d‟autre que le couple à la sortie de l‟arbre de motoréducteur.
(6.35)
(6.36)
(6.37)
Avec :
P2 : puissance à la sortie du N2 : vitesse rotation à la sortie du
réducteur en kW ; réducteur tr/min ;
Pm : puissance du moteur en kW; : rendement du réducteur.
AN :
Pour le calcul du module nous choisissons, k = 9.

AN : Re = 235 MPa ;

94
Nous choisissons dans le tableau des modules, un module normalisé m =

16 mm.
6.10.3 Caractéristiques dimensionnelles de la transmission

Les caractéristiques dimensionnelles sont représentées dans le tableau 12.
Tableau 12 : Caractéristiques dimensionnelles de la transmission
Caractéristiques Formule Pignon Couronne

Module m 16
Nombre de dents Z 34 72
Pas p=πm 50.25
Sailli ha = m 16
Creux hf = ha x 1.25 20
Hauteur de dent h = ha + hf 36
Diamètre primitif d = mZ 544 1152
Diamètre de tête da = d + 2m 576 1184
Diamètre de pieds df = d – 2.5 m 504 1112
Largeur de b = k.m k (valeur à se fixer,
denture k=8 fréquemment choisit entre 6 et
10)
b = 128
Entr‟axe
848
6.10.4 Analyses des forces transmises au tambour

La puissance à transmettre P1 est proportionnelle au produit du couple C1
et de la vitesse de rotation N1. Ainsi,
(6.38)

95
Avec :
puissance transmise au tambour vitesse de rotation du tambour
en W ; tr/min.
couple transmis au tambour N.m
;
Or,
(6.39)
Avec :
Ft : force tangentielle transmise en dp : diamètre primitif de la couronne
N; en mm ;
Donc :
Avec :
puissance du moteur choisi en rendement de l‟engrenage ;
kW ;
rendement des roues.
rendement du réducteur ;
Avec :
rapport de transmission du rapport de transmission de
réducteur ; l‟engrenage.
Alors ;
(6.40)

96
AN : ,
⁄ ⁄ .
La force se transmet d‟un engrenage à l‟autre (dans notre cas du pignon à

la couronne) suivant la direction de la ligne d‟action. Par conséquent, la force
normale au profil de la dent (Figure 30) sera :
Avec :
: angle de pression qui est généralement 20°
F
Fr Ɵ
Ft
F
r
Figure 30 : Chargement de la dent
La composante radiale est définie par la formule suivante :
(6.41)
Avec : Fr : force radiale transmise au tambour en N.

AN :

97
6.11 Dimensionnement de la surface tamisante

Le dimensionnement de la surface tamisante revient à la détermination de
l‟épaisseur de la tôle à utiliser pour sa réalisation. Ce dimensionnement
contiendra les points suivants :
 hypothèse de base ;
 modélisation du système ;
 détermination des réactions aux appuis ;
 traçage des courbes pour la détermination des moments maximaux ;
 détermination de l‟épaisseur en utilisant la condition de résistance.
Pour la détermination des réactions aux appuis et du traçage des courbes
des moments fléchissant nous allons utiliser le logiciel de calcul RDM6 pour
plus de précisions dans les résultats.
6.11.1 Hypothèses de base

Les surfaces tamisantes sont cintrées et forment un cylindre creux
(tambour), avec comme diamètre intérieur D = 0.9m ; choisit précédemment.
Nous supposons que le tambour repose sur trois appuis (deux appuis
simples et un appui double).
Comme forces agissantes sur le tambour, nous avons le poids P des
boulets calculé précédemment qui sera décomposé en force uniformément
repartie, les forces transmises par la couronne.
6.11.2 Modélisation du système

La modélisation du système est la représentation des forces agissantes sur
le tambour au vu des hypothèses de base émises précédemment.

98
p 𝐹𝑟
X
O
Z 1 4
2 3
Ft
a a c
Figure 31 : Modélisation du système
6.11.3 Réactions aux appuis

La détermination des réactions aux appuis est faite dans chaque plan, à
savoir le plan (XOY) et le plan (XOZ).
⁄ (6.42)
Avec :
p : charge répartie en N/mm ; L : longueur de répartition des
boulets dans le tambour en mm.
P : poids de boulets dans le tambour
en N ;
AN :
⁄ /mm
Plan (XOY)
Y
X 𝑅 − 𝑅 − p 𝑅 −
𝐹𝑟
O
a a c
Figure 32 : Forces dans le plan XOZ

99
Réactions aux appuis

Avec le logiciel RDM6, nous avions :
− −
− : réaction au point (1) dans le − : réaction au point (3) dans le

plan (XOY) ; plan (XOY)
− : réaction au point (2) dans le

plan (XOY) ;
Plan XOZ
Z
X 𝑅 − 𝑅 − p 𝑅 −
𝐹𝑡
O
a a c
Figure 33 : Forces dans le plan XOZ
Réactions aux appuis

Avec le logiciel RDM6, nous avions :
− −
− : réaction au point (1) dans le plan (XOZ) ;
− : réaction au point (2) dans le plan (XOZ) ;
− : réaction au point (3) dans le plan (XOZ).

100
6.11.4 Courbes
Plan XOY
Les figures 34 et 35 donnent les courbes des efforts tranchants et
moments fléchissants dans le plan (XOY).
Figure 34 : Courbes des efforts tranchants (XOY)
Figure 35 : Courbe des moments fléchissants (XOY)
Le tableau 13 donne les valeurs des efforts tranchants et moments

fléchissant à chaque point (1, 2, 3, et 4).
Tableau 13 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (XOY)
Points Efforts tranchants Moments fléchissants

Ty (N) Mf (N.mm)
1 -880,13 0
2 1122,07 -341138,89
-604,86 -341138,89
3 1397,34 -1458546,45
-5719,79 -1458546,45
4 -5719,79 0

101
Le moment fléchissant maximal dans ce plan est de :
Plan XOZ
moments fléchissants dans le plan (XOZ).
Figure 36 : Courbes des efforts tranchants (XOZ)
Figure 37 : Courbes des moments fléchissants (XOZ)

fléchissants à chaque point (1, 2, 3, et 4).
Tableau 14 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (XOZ)
Points Efforts tranchants Moments fléchissants

Ty (N) Mf (N.mm)
1 -1106,08 0
2 896,12 296055,75
524,92 296055,75
3 2527,12 -4007325

102
-15715 -4007325
4 -15715 0
Le moment fléchissant maximal dans ce plan est de :
Le moment fléchissant maximal résultant des deux plans vaut :
√( ) ( )
AN :
√( ) ( )
6.11.5 Détermination de l’épaisseur

L‟expression de la contrainte maximale est donnée par la formule
suivante :
(6.44)
⁄
Avec :
contrainte maximale ; ⁄ : module d‟inertie.
: moment fléchissant
maximal résultant ;
Pour un cylindre creux le module vaut :
( ) (6.45)
[( ) ]
(6.46)
( )
Avec :
D : diamètre extérieur ; d : diamètre intérieur.
En remplaçant (6.46) dans (6.44) on a :

103
( )
[( ) − ] (6.47)
D‟après la condition de résistance on a :
⁄
⁄
( ) (6.48)
⁄
[( ) ]
On a :
( ) [( ) ] ( )
( ) [( ) ][( ) ]
( ) ( )( )
( ) ( )( )( )
( ) ( )( )( )
En posant :
On a :
( ) ( )
( ) ( ) )
( )( )( )
( ) ( )
( )( )
( )
( )
⁄
[ ( )]
Par approximation on :

104
Remarquons que :
[ ( ) ]
L‟inégalité devient :
⁄ (6.49)
[ ( )]
D‟où :
( )
( ) (6.50)
La solution revient à résoudre l‟inégalité suivante :
AN :
Le matériau choisit pour les surfaces tamisante est l’Hardox 400 dont Re
= 1000 MPa.
Le coefficient de sécurité s, nous choisissons s = 2.
d = 900 mm ;
On a le discriminant qui vaut :

( ( ))
on alors :
105
√
{
e 0 0,014
f(e) - +
Pour toutes valeurs de e > 0,014 notre inéquation est vérifiée.

Nous choisissons pour l‟épaisseur e = 10mm.
6.12 Dimensionnement des roues

6.12.1 Critère de choix des roues
Le choix d‟une roue dépend de nombreux facteurs [11] :
 conditions de travail : le poids de la charge à déplacer (ou tourner),
l‟emploi intensif en pleine ou moyenne charge, la fréquence d‟utilisation
le type d‟utilisation (manuelle, ou motorisé) ;
 nature du contact : lisse, rugueux ;
 exigences particulières : utilisation en atmosphère corrosive ou milieu
oxydant, et température d‟emploi ;
 impératifs d‟exploitation : roulement silencieux, bandage non tachant.
Figure 38 : Description d‟une roue [12]

106
6.12.2 Choix du moyeu
Il existe cinq types de moyeu à savoir [13] :
 roulements à billes : protection métallique (série ZZ) ou étanche (série
RS), pour usage intensif ou continu en charge maximale ;
 roulements à rouleaux acier : pour usage intensif en charge moyenne ;
 roulements à rouleaux INOX AISI 34 : pour usage continu en présence en
présence de substances corrosives ;
 alésage lisse : pour usage intermittent ;
 alésage lisse + rainure de clavette : pour roue d‟entraînement.
Nous choisissons le moyeu à alésage lisse + rainure de clavette.
6.12.3 Calcul de la capacité de charge

La capacité de charge utile U pour une roue se calcule comme suit :
(6.51)
Avec
U : capacité de charge utile en kg ; n : nombre de de roues ;
E : poids propre de l‟appareil en kg ; S : coefficient de sécurité.
Z : charge à transporter en kg ;
Le coefficient de sécurité S est appliqué lorsque l‟on sort des conditions
d‟utilisation standard (contact lisse, vitesse d‟utilisation manuelle, répartition
uniforme de la charge sur l‟ensemble des roues, déplacement en ligne droite,
température ambiante de + 15°C à +28°C). Comme les conditions standards ne
sont que très rarement respectées, il est donc nécessaire d‟appliquer un
coefficient de sécurité S lors de l‟évaluation de la capacité de charge. Selon les
conditions d‟utilisation plus ou moins pénalisantes, ce facteur devrait se situer
aux alentours d‟une valeur de 1,3 à 2.
Nous choisissons comme coefficient de sécurité S = 1,5.
L‟appareil à déplacer est le tambour, donc E = Mtam.
La charge à transporter sont les boulets à l‟intérieur du tambour, donc Z =
M.
Finalement :

107
(6.52)
AN : n=4
En se référant au catalogue industriel du fabricant de roue et de roulette

MANULOIRE, nous choisissons la roue de référence 880-10 rdc.
Nomenclature de la désignation
8 : corps de la roue : fonte. 10 : N° internes.
8 : bandage : polyuréthane. rdc : rainure de clavette
0 : alésage : lisse
6.13 Dimensionnement de l’arbre de la roue

6.13.1 Modélisation de l’arbre
Pour la modélisation, nous avions :
 la capacité charge ;
 les réactions aux appuis.
a b
Figure 39 : Modélisation de l'arbre de roue
6.13.2 Réactions aux appuis

Les réactions aux appuis sont déterminées avec le logiciel RDM 6.

108
Ra 𝑈
Rb
a b
c c
Figure 40 : Réactions aux appuis
Avec : U = et c = 100 mm on a :
6.13.3 Courbes
moments fléchissants.
Figure 41 : Courbe des efforts tranchants
Figure 42 : Courbe des moments fléchissants

109
fléchissant à chaque point (1, 2, et 3).
Tableau 15 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants
Points Efforts tranchants Moment fléchissants

Ty (N) Mf (N.mm)
1 -3375 0
2 -3375 337500
3375 337500
3 3375 0
Le moment fléchissant maximal est de :
6.13.4 Détermination du diamètre de l’arbre

 Code ASME
Il permet d‟évaluer rapidement le diamètre des arbres en utilisant une
théorie de limitation statique basée sur le cisaillement maximal. Le code ASME
définit la contrainte admissible comme étant la plus petite des deux valeurs
suivantes [3] :
( ) (6.53)
Avec : {
La valeur S P peut être réduite de 25% si la faillite de l‟arbre est

susceptible d‟entraîner des conséquences catastrophiques.
Le calcul de la contrainte maximale de cisaillement basée sur le cercle de
Mohr se fait avec la formule suivante :
(6.54)
√( ) ( )
Avec :
 = contrainte maximale de d = diamètre de l‟arbre en mm ;
cisaillement en MPa ;
110
Cm , Ct = facteurs de charge (tableau T = couple de torsion maximal en
16) ; N.m.
M = moment fléchissant maximal en

N.m ;
d, M Et T sont dans la section considérée.
Les équations (6.53) et (6.54) peuvent être combinées pour donner une
équation utilisée en conception :
{ (( ) ( ) ) } (6.55)
Le facteur de sécurité est implicitement inclus dans le calcul de S P .

Cependant, la valeur de S P peut être réduite pour tenir compte de circonstances
spéciales.
Tableau 16 : Facteurs de charge du code ASME [3]
Chargement Cm Ct
Arbre stationnaire
 Charge appliquée lentement 1,0 1,0
 Charge appliquée rapidement 1,5 – 2,0 1,5 – 2,0
Arbre de transmission ou de renvoi
 Charge constante ou appliquée lentement 1,5 1,0
 Chocs mineurs 1,5 – 2,0 1.0 – 1,5
 Chocs majeurs 2,0 – 3,0 1,5 – 3,0
Dans notre cas, nous avons un arbre de transmission. En supposant des

chocs mineurs nous prenons .
Le couple de torsion :
(6.56)
Avec :
capacité de charge en kg ; rayon de la roue en mm.
AN :
Avec l‟acier choisit pour l‟arbre on a :
111
( )
{ (( ) ( ) ) }
Nous choisissons d = 50 mm.
6.14 Choix et calcul des roulements

6.14.1 Choix des roulements
Un roulement est un organe qui assure une liaison mobile entre deux
éléments d‟un mécanisme roulant l‟un sur l‟autre. Il permet leur rotation
relative, sous charge avec précision et un frottement minimal.
Pour choisir un roulement il faut connaître [4] :
 la nature de charges supportées (axiales et/ou radiales) ;
 la vitesse de rotation maximale à ne pas dépasser ;
 l‟encombrement dimensionnel à respecter ;
 les conditions d‟utilisation ;
 le prix de revient.
Une fois le type de roulement choisi, le calcul précise les caractéristiques
dimensionnelles du roulement capable de supporter les efforts appliqués pour
une certaine durée de vie, ou à partir des caractéristiques dimensionnelles
connaître la durée de vie du roulement.
Les arbres des roues ne supportent que des charges radiales. Les
roulements qui ont une excellente note pour le support des charges radiales
sont : les roulements à rouleaux cylindriques à une rangée et les roulements à
rotule sur rouleaux.
Nous choisissons les roulements à rotule sur rouleaux car étant les plus
rencontrés sur le marché et dans l‟usine.

112
La désignation du roulement choisit suivant la norme NF ISO 5593 est :
22211 [4]. La nomenclature de la désignation est la suivante :
2 : types de roulement ; 13 : symbole de l‟alésage.
22 : série de dimensions ;
6.14.2 Calcul de la durée de vie

Sous charge et au cours du mouvement de rotation les chemins des bagues
de roulements reçoivent de la part des éléments roulants, billes ou rouleaux, de
millions de compressions élastiques intermittentes. Il en résulte, avec le temps,
des fissurations amenant progressivement un écaillage des surfaces. C‟est le
phénomène de fatigue.
La durée de vie d‟une série de roulements identiques, soumis à la même
charge, est égale au nombre de tours, ou de révolutions, réalisés par 90% des
roulements de la série avant qu‟apparaissent les premiers signes de fatigue [4].
Cette durée de vie est obtenue par la formule suivante :
( ) (6.57)
Avec :
: durée de vie du roulement en : charge équivalente exercée sur le

millions de tours ; roulement en N ;
: charge dynamique de base en N ;
{
⁄
La valeur de P dépend des charges que supportent le roulement.
Dans notre cas nous n‟avons que des charges radiales, alors
Avec :
: la charge radiale
AN :

113
( )
Par commodité et pour un usage facile ; la durée de vie est calculée en

heures de fonctionnement. La formule permettant ce calcul est la suivante :
(6.58)
Avec :
N : la vitesse de rotation en tr/min
Pour la vitesse de rotation des roues, on a :
(6.59)
Avec :
N3 : vitesse de rotation des roues et D1 : diamètre du tambour,
donc des roulements ;
D3 : diamètre des roues.
N1 : vitesse de rotation du tambour ;
AN : N1 = 17 tr/min, D1 = 900 mm, D3 = 200 mm
6.15 Choix du palier

Pour supporter et guider le tambour en rotation, nous choisissons des
paliers en deux parties pour roulements à alésage conique et manchon de serrage
du constructeur FAG. La désignation complète est la suivante [16] :

114
 corps du palier : SNV 120-L ;
 roulement : 22213-E1-K ;
 manchon de serrage : H313 ;
 couvercle : DKV 120.
6.16 Capacité horaire

La capacité horaire détermine la quantité de boulets qui passe dans le
crible en heure. Elle est calculée par la formule suite :
√ (6.60)
Avec :
la masse volumique des le rayon du tambour en m ;
boulets en t/m3;
la hauteur occupé par les boulets
la vitesse de rotation du tambour dans le tambour en m ;
en tr/min ;
coefficient de foisonnement
l‟angle d‟inclinaison par rapport
à l‟horizontal du tambour en rad ;
AN : ; 17,44 tr/min soit ; soit

; ; ;
Donc pour trier les boulets du broyeur I, il faut 15 heures de travail soit 2
jours à raison de 8 heures/jour de travail.
Conclusion
Au terme de ce chapitre, nous avons eu une idée sur les dimensions des
différents organes que nous avons choisis pour notre conception. Il nous a aussi
permis d‟avoir la capacité horaire du crible au vu des paramètres choisis.
115
Exécution graphique
Chapitre 7 : Exécution graphique

116
QUATRIEME PARTIE
QUATRIEME PARTIE
CONTENU
Chapitre 8 : Maintenance du crible

rotatif à tambour
Chapitre 9 : Estimation du coût du
crible rotatif à tambour

141
Maintenance du crible rotatif à tambour
Chapitre 8 : Maintenance du crible rotatif à tambour
Introduction
La maintenance est définie comme « l‟ensemble des actions permettant
de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d‟assurer
un service déterminé » (définition de la norme NF X 60-010).
Ce chapitre nous permettra dans un premier temps d‟avoir les différentes
informations sur les dispositions à prendre afin de garder notre machine en bon
état et lui assurer par la même occasion une longue durée de vie.
8.1 Consigne de sécurité

8.1.1 Normes générales sur la sécurité
ATTENTION !
Lire ces informations avant de procéder aux opérations de démarrage,
d‟utilisation, d‟entretien ou d‟effectuer toute intervention sur la machine.
Respecter scrupuleusement toutes les informations concernant l‟attention
et les précautions à prendre sur la machine.
 interdiction d‟utiliser la machine pour des emplois autre que le
triage des boulets ;
 s‟assurer que personne n‟est exposé aux dangers avant de
commencer le travail ;
 interdiction de dérégler les dispositifs de sécurité du moteur
vibrant ;
 ne jamais introduire la main, ni autre chose à proximité encore
moins à l‟intérieur des organes en mouvement ou des parties sous
tension ;
 n‟ouvrir en aucun cas les protections (couvercle de protection des
masselottes du moteur vibrant) lorsque la machine est en
mouvement ;
 tous les réglages mécaniques ou électriques doivent être effectués
par du personnel qualifié et autorisé à faire ce travail ;

142
 effectuer toute intervention d‟entretien ou de réglage après avoir
coupé l‟arrivé du courant dans la machine ;
 ne pas travailler sous, ni à proximité d‟un outil ou sur des parties
qui ne sont pas correctement soutenues et bloquées ;
 ne pas utiliser d‟allumettes, de briquets ni de chalumeaux pour
servir d‟éclairage ;
 pour faire des réparations ou des opérations d‟entretien dans les
zones qui ne sont pas accessible au sol, utiliser une échelle ou une
plate-forme avec des marches qui soit conforme aux normes
internationales pour atteindre la zone de travail.
8.1.2 Risques résiduels

Durant le fonctionnement, la machine ne présente pas de risques résiduels
pour les personnes exposées. Par contre, pendant les opérations d‟entretien, le
technicien chargé des opérations s‟expose aux risques suivants :
 danger dû à la haute tension : risque d‟électrocution dans les barrettes de
connexion de la boite électrique. Avant de travailler, effectuer la
procédure de « LOTOTO » ;
 danger dû aux organes en mouvement : risque d‟écrasement dans la
zone de travail par les masses excentriques du moteur vibrant et du
système d‟entrainement pignon couronne. Ne pas enlever la protection
quand la machine est en fonctionnement.
8.2 Montage de la machine

Le montage définit la suite logique et chronologique de l‟assemblage des
différentes pièces de la machine. Il est très délicat, car un seul élément mal
positionné peut entraver le fonctionnement.
Le montage de la machine est fait en deux parties, à savoir le montage du
tambour et celui de l‟ensemble.
Le montage du tambour suit l‟ordre ci-après :
 mettre en place la cage ;
 monter les sections du refus au 80 ou inversement.
Le montage de l‟ensemble se fait comme suit :
 mettre en place le châssis ;
143
 monter les paliers ;
 monter les arbres et les roues ;
 mettre en place le tambour ;
 monter la couronne ;
 mettre en place le support inférieur de la trémie ;
 monter les liaisons ;
 monter le motoréducteur ;
 monter le pignon ;
 monter le carter en commençant par le bas ;
 mettre en place les ressorts ;
 mettre la trémie et son support supérieur ;
 monter le moteur vibrant.
8.3 Maintenance de la machine

La maintenance joue un rôle très important dans la durée de vie d‟un objet
technique. Ainsi, pour assurer un bon fonctionnement, une longue durée de vie
et un rendement optimal de la machine, jusqu‟à sa mise hors service, les
utilisateurs doivent suivre rigoureusement les recommandations suivantes :
 La structure métallique :
 vérifier les signes de corrosion ;
 vérifier la déformation des sous-ensembles ;
 vérifier les cordons de soudures.
 Le motoréducteur :
 vérifier les bruits éventuels des roulements lors du fonctionnement ;
 vérifier le montage des connexions électriques ;
 respecter les intervalles de vidange d‟huile.
 Les sections :
 vérifier les montages des sections ;
 vérifier les boulons.
 Système pignon-couronne :
 remplacer l‟huile dans le carter ;
 vérifier l‟étanchéité du carter ;
 vérifier les dentures du pignon et de la couronne.
 Les paliers :
 vérifier le montage ;
 vérifier les bruits éventuels des roulements lors du fonctionnement ;

144
 respecter les intervalles de graissage.
 Les roues :
 vérifier les blindages.
8.4 Choix des lubrifiants

La lubrification dans un mécanisme est essentielle car elle diminue les
frottements internes, les usures et la corrosion. Elle augmente la durée de vie et
diminue les températures de fonctionnement. Elle améliore le rendement d‟un
mécanisme, d‟où une diminution de la consommation d‟énergie. La lubrification
participe souvent à l‟étanchéité des mécanismes.
Elle peut se faire :
 par des lubrifiants solides : talcs, graphite, polyamide et téflon ;
 par des lubrifiants liquides : huiles minérales et huiles de synthèse ;
 par des lubrifiants pâteux : graisses (à base d‟huiles minérales et
d‟additifs : savon, lithium).
Le choix du type de lubrification et la qualité de lubrifiant nécessaire sont
déterminés en fonction :
 des conditions de fonctionnement ;
 de la conception et des dimensions du mécanisme ;
 de la construction adjacente ;
 du circuit de lubrification.
En tenant compte des critères définies précédemment, nous choisissons :
 pour les paliers : la graisse MULTIS 2 ;
 pour le motoréducteur, en tenant compte de la proposition du
constructeur : l’huile IGO VG 220 ;
 pour le carter du système pignon-couronne : l’huile 15W40.
Conclusion
La prise en compte des différentes mesures de sécurité et les
recommandations données dans ce chapitre assureront une longue durée de vie
au crible rotatif à tambour avec un rendement optimal.

145
Estimation du coût du crible rotatif à tambour
Chapitre 9 : Estimation du coût du crible rotatif à tambour
Introduction
L‟estimation du coût de la machine est faite ici dans le cas d‟une machine
unitaire. Elle sera fonction du coût de la matière première (Cm), du prix des
accessoires (Ca), du coût de fabrication (Cf) et des frais de bureau d‟étude (Cb).
9.1 Coût des matière premières (Cm)

Le tableau suivant présente le coût des matières premières
Tableau 17 : Récapitulatif des coûts des matières premières
Matières premières Quantité Prix (FCFA)

Tôle anti abrasion HARDOX 14 m² 2 000 000
100/10è
Tôle ordinaire 100/10è 26m² 1 600 000
Tôle ordinaire 20/10è 2m² 20 000
Profilé UPE 160 75 m 1 062 500
Profilé en L (Cornière) 40 29 m 87 000
Fer plat 40 12 m 30 000
Barre Φ 60 1,3 m 75 000
Matière pour pignon-couronne 500 000
TOTAL 5 374 500
9.2 Coût des pièces standards et accessoires (Ca)

Le tableau suivant présente le coût des pièces et organes à acheter.

146
Tableau 18 : Récapitulatif du coût des pièces standards et accessoires
Coût
Coût total
Désignation Nombre unitaire
(FCFA)
(FCFA)
Moteur vibrant 1 1 000 000 1 000 000
Motoréducteur 1 1 500 000 1 500 000
Ressort de compression 4 10 000 40 000
Boulon M20 22 300 6 600
Boulon M16 22 250 5 500
Boulon M14 10 200 2 000
Rondelle plate 20 22 150 3 300
Circlips 4 2 000 8 000
Roue 4 30 000 120 000
Paliers SNV 120-L 8 34 000 272 000
Roulement 22213-E1-K 8 3 000 24 000
TOTAL 2 984 600
9.3 Coût de fabrication (Cf)

En prenant comme coût de fabrication les 10% des coûts des accessoires
et matières premières, alors on a :
( )
9.4 Coût du bureau d’étude (Cb)

En supposant que la machine pourrait être conçue en 30 jours à raison de
4 heures de travail par jour, la durée totale de la conception est égale à 120
heures. En considérant un coût horaire de l‟étude égale à 3000 F CFA, le coût du
bureau d‟étude s‟élève alors à 360 000 FCFA :

147
9.5 Coût global de la machine (C)

Il est le résultat de la somme des coûts précédemment calculés.
Avec :
: coût de la machine ; : coût de fabrication ;
: coût des matières premières ; : coût du bureau d‟étude.

: coût des pièces standards et
accessoire ;
AN : ; ; ;
Compte tenu des fluctuations du coût des matériaux, de l‟usinage et des

imprévus, nous allons majorer le coût de réalisation C’ de 10%.
( )
Avec :
: coût global du crible rotatif à tambour ;
: coût du crible rotatif à tambour

AN :
( )
Conclusion
La réalisation du crible rotatif à tambour nécessitera un investissement de

148
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
La présente étude qui s‟inscrit dans le cadre de l‟amélioration du
processus de triage des boulets à CIMBENIN S.A. nous a conduit à la
conception d‟un crible rotatif à tambour.
Comparativement à l‟ancien système qui nécessite quatre (04) agents pour
une capacité de 0,5 tonne par heure, ce nouvel équipement nous offre l‟avantage
de trier 7 tonnes par heure, avec au maximum deux (02) agents, sans oublier
l‟aspect sécurité qui a été pris en compte dans toutes les phases de l‟étude
conceptuelle.
Nous aurions souhaité passer à l‟étape de réalisation de la machine, mais
le temps était insuffisant. L‟élaboration de ce document constitue donc notre
apport à l‟amélioration du processus de triage des boulets à CIMBENIN S.A.
Notre préoccupation majeure étant la recherche de la perfection, nous
restons ouverts aux remarques, critiques et suggestions des lecteurs de ce
document dans le but de le parfaire.

149
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] CHEVALIER André, Guide du dessinateur industriel, Edition
HACHETTE TECHNIQUE, Paris, 336 pages.
[2] DELAPLACE Arnaud, GATUNGT Fabrice & RAGUENEAU Frédéric,
Mécaniques des structures, Résistances des Matériaux, Edition DUNOD, Paris,
2008, 201 pages.
[3] DROUIN Gilbert, GOU Michel, THIRY Pierre & VINET Robert,
Eléments de machine, 2ème Edition, Montréal, 1986, 544 pages.
[4] FANCHON Jean-Louis, Guide des sciences et technologies industrielles,
Edition NATHAN, Paris, 2001, 592 pages.
[5] KIKI Dieudonné J. Gratien, Etude et conception d’un recycleur de ciment
pneuno-vibrant, Mémoire d‟Ingénieur de conception en Génie Mécanique et
Productique, EPAC, Abomey-Calavi, 2016, 150 pages.
[6] LONGEOT H. & JOURDAN L., Construction Mécanique, Edition
DUNOD, Nancy, 1988, 250 pages.
[7] MENGAWAKU Jean, Etude d’un crible à balourd assujetti à des
sollicitations de vibrations torsionnelles, Mémoire d‟Ingénieur en Génie
Mécanique, ISTA, Kinshasa, 2013, 119 pages.
[8] QUISPE QUISPE Rolando, Effets des conditions d’opération d’un broyeur
à boulets sur la rétention des corps broyant de petite taille, Mémoire de Maîtrise
en Génie des matériaux et de la métallurgie, Québec, Canada, 2014, 98pages.
[9] HOUNGBEDJI A. Pascal & TOGBE D.E.G. Valentin, Etude et
conception d’une trieuse de boulets, Mémoire de fin de cycle pour l‟obtention
du diplôme d‟ingénieur des travaux en Génie Mécanique et Energétique , CPU,
Abomey-Calavi, 1995, 118 pages

150
WEBOGRAPHIE
WEBOGRAPHIE
[10]http://www.magotteaux.com/wpcontent/plugins/catalog/documents/43_MA
GO_BOULE_0007BouletsBrochureFR.pdf, consulté le 16 Août 2017.
[11]http://ir.nmu.org.ua/jspui/bitstream/123456789/3530/1/CD162.pdf, consulté
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[12]http://www.wheelsandtools.be/fileadmin/pdf/catalogus_manuloire.pdf,
consulté le 02 Septembre 2017.
[13]http://www.italvibras.it/user/upload_inc_scelta_motovibratore/ITV_scelta_F
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[14]http://www.emersonindustrial.com/deCH/documentcenter/ControlTechniqu
es/Brosch%C3%BCren%20LS/3521_deTechnischer%20Katalog%20COMPAB
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[15]http://www.friedrich-
schwingtechnik.de/assets/downloads/friedrich_manual_vibration_motors_F_fr.p
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[16]http://www.novaressort.fr/?page=ressort&cd=C, consulté le 20 Octobre
2017.
[17]http://s063d1feeedd002ab.jimcontent.com/download/version/1327165315/m
odule/5683204418/name/Les_engrenages.pdf, consulté le 20 Octobre 2017.
[18]https://www.schaeffler.fr/remotemedien/media/_shared_media/08_media_li
brary/01_publications/schaeffler_2/catalogue_1/downloads_6/sp_1_fr_fr.pdf,
consulté le 05 Novembre 2017.

151
ANNEXES
ANNEXES
CONTENU
Annexe 1 : Positions de montage
d’un motoréducteur
Annexe 2 : Sélection du
motoréducteur
Annexe 3 : Paramètre des moteurs
vibrants
Annexe 4 : Table de choix des
roues
Annexe 5 : Choix des paliers

I
ANNEXES
Annexe 1 : Positions de montage d’un motoréducteur

II
ANNEXES
Annexe 2 : Sélection du motoréducteur

Tableau 19 : Caractéristiques du réducteur [13]

III
ANNEXES
Tableau 20 : Caractéristiques du moteur [13]

IV
ANNEXES
Annexe 3 : Paramètre des moteurs vibrants

Tableau 21 : Choix des paramètres du moteur vibrant [12]
Légende : Masse volumique A = élevé B = réduit

Granulométrie F = fine G = grosse M = moyenne

V
ANNEXES
Figure 43 : Diagramme de choix de l'excentricité [12]

VI
ANNEXES
Annexe 4 : Table de choix des roues

VII
ANNEXES
Annexe 5 : Choix des paliers
Tableau 22 : Dimensions du corps des paliers [17]

VIII
ANNEXES
Tableau 23 : Dimensions des couvercles des paliers [17]

IX
TABLES DES MATIERES
TABLE DES MATIERES

DEDICACES ............................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ................................................................................................... ii
RESUME ................................................................................................................... iv
ABSTRACT ................................................................................................................v
SOMMAIRE .............................................................................................................. vi
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ................................................................x
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................x
LISTE DES FIGURES............................................................................................... xi
LISTE DES PHOTOS .............................................................................................. xiii
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................1
CAHIER DES CHARGES ...........................................................................................3
1. Contexte .............................................................................................................3
2. Problématique ....................................................................................................3
3. Travail à faire .....................................................................................................4
4. Cahier de charge fonctionnel ..............................................................................5
4.1 Bête à corne .................................................................................................5
4.2 Pourquoi le crible existe-il ? ........................................................................5
4.3 Pourquoi le besoin existe il ? .......................................................................5
4.4 Diagramme pieuvre .....................................................................................6
PREMIERE PARTIE ...................................................................................................8
Chapitre 1 : Présentation de la CIMBENIN S.A. et du processus de fabrication de
ciment ..........................................................................................................................9
Introduction ..............................................................................................................9
1.1 Présentation de l‟usine ....................................................................................9
1.1.1 Historique ................................................................................................9
1.1.2 Organigramme de CIMBENIN S.A. .......................................................10
1.2 Processus de fabrication du ciment à CIMBENIN S.A. .................................12
1.2.1 Le déchargement des matières premières ................................................12
1.2.2 Ligne de Production 1 : Mill 1 ................................................................ 15
1.2.2.1 Le chargement des matières premières ................................................15
1.2.2.2 Le broyage des matières premières ......................................................16
1.2.2.3 La séparation du produit semi-fini .......................................................17
X
TABLES DES MATIERES
1.2.2.4 L‟ensachage de ciment ........................................................................18
1.2.3 Ligne de production 2 : Mill 2 ................................................................ 19
1.2.3.1 Le chargement des matières premières ................................................19
1.2.3.2 Le broyage des matières premières ......................................................20
1.2.3.3 La séparation du produit semi-fini .......................................................21
1.2.3.4 L‟ensachage de ciment ........................................................................22
1.3 La maintenance et la sécurité dans l‟usine .....................................................28
1.3.1 Les mesures de sécurité dans l‟usine ......................................................28
1.3.1.1 L‟accueil sécurité ................................................................................28
1.3.1.2 Les mesures de sécurité prises dans l‟usine .........................................29
1.3.2 Organisation de la maintenance ..............................................................30
1.3.2.1 La division électricité ..........................................................................31
1.3.2.2 La division mécanique ........................................................................32
1.3.2.3 La division groupe électrogène et compresseurs ..................................33
Conclusion..............................................................................................................33
Chapitre 2 : Présentation du système actuel de triage des boulets à CIMBENIN S.A. 34
Introduction ............................................................................................................34
2.1 Présentation et fonctionnement des broyeurs .................................................34
2.1.1 Les caractéristiques techniques des broyeurs de CIMBENIN S.A...........36
2.2 Généralités sur les boulets .............................................................................36
2.2.1 Usure des boulets ...................................................................................37
2.2.2 Charge de boulets dans le broyeur ..........................................................38
2.3 Système de triage actuel des boulets de CIMBENIN S.A. .............................40
2.3.1 Description de l‟équipement ...................................................................40
2.3.2 Différents organes et leurs rôles .............................................................41
2.3.3 Fonctionnement ......................................................................................41
2.3.4 Inconvénients de l‟équipement ............................................................... 43
Conclusion..............................................................................................................43
DEUXIEME PARTIE ................................................................................................ 44
Chapitre 3 : Processus de conception .........................................................................45
Introduction ............................................................................................................45
3.1 Objectifs de la conception .............................................................................45
3.2 Données relatives à la conception .................................................................45
3.3 Détermination et pondération des critères d‟évaluation .................................46
XI
TABLES DES MATIERES
3.3.1 Détermination des critères ......................................................................46
3.3.2 Pondération des critères ..........................................................................47
3.4 Recherche de solutions..................................................................................48
3.4.1 Solutions existantes ................................................................................48
3.4.2 Essais de solutions..................................................................................48
3.5 Etude de praticabilité ....................................................................................53
3.6 Choix de la solution finale ............................................................................53
Conclusion..............................................................................................................54
Chapitre 4 : Revue bibliographique ............................................................................55
Introduction ............................................................................................................55
4.1 Généralités ....................................................................................................55
4.2 Surface tamisante ..........................................................................................56
4.3 Appareils de criblage. ...................................................................................57
4.3.1 Classification des cribles. .......................................................................57
4.3.1.1 Cribles à barreaux fixes .......................................................................57
4.3.1.2 Cribles à l'arc ......................................................................................58
4.3.1.3 Cribles à disques .................................................................................59
4.3.1.4 Cribles à tambour ................................................................................60
4.3.1.5 Cribles plats vibrants. ..........................................................................62
Conclusion..............................................................................................................63
TROISIEME PARTIE ............................................................................................... 64
Chapitre 5 : Etude technique du crible rotatif à tambour .............................................65
Introduction ............................................................................................................65
5.1 Description et fonctionnement ......................................................................65
5.1.1 Description .............................................................................................65
5.1.2 Fonctionnement ......................................................................................66
5.2 Choix des organes du crible ..........................................................................66
5.2.1 La cage ...................................................................................................67
5.2.2 Les surfaces tamisantes ..........................................................................67
5.2.3 Le mécanisme d‟excitation .....................................................................68
5.2.4 Suspension support et amortisseuse ........................................................69
5.2.5 Système de transmission du mouvement.................................................70
5.2.5.1 Généralisation .....................................................................................70
5.2.5.2 Les principaux systèmes de transmission de puissance ........................71
XII
TABLES DES MATIERES
5.2.5.3 Comparatif entre les systèmes de transmission ....................................71
5.3 Etude des assemblages et choix des matériaux ..............................................72
5.3.1 Etudes des assemblages ..........................................................................72
5.3.2 Choix des matériaux ...............................................................................73
Conclusion..............................................................................................................74
Chapitre 6 : Dimensionnement du système .................................................................75
Introduction ............................................................................................................75
6.1 Choix des paramètres constructifs .................................................................75
6.2 Calcul de charge des boulets dans le tambour ...............................................77
6.3 Charge du tambour........................................................................................78
6.4 Charge totale .................................................................................................78
6.5 Calcul du couple nécessaire ..........................................................................79
6.6 Calcul de la puissance utile théorique Puth .....................................................79
6.7 Choix du motoréducteur ................................................................................80
6.7.1 Choix du réducteur .................................................................................80
6.7.2 Choix du moteur .....................................................................................81
6.8 Dimensionnement du moteur vibrant ............................................................85
6.9 Dimensionnement du ressort .........................................................................87
6.9.1 Charge soumise au ressort ......................................................................87
6.10 Calcul de l‟engrenage ...................................................................................93
6.10.1 Le rapport de transmission .....................................................................93
6.10.2 Calcul et choix du module ......................................................................93
6.10.3 Caractéristiques dimensionnelles de la transmission ............................... 95
6.10.4 Analyses des forces transmises au tambour ............................................95
6.11 Dimensionnement de la surface tamisante .....................................................98
6.11.1 Hypothèses de base ................................................................................98
6.11.2 Modélisation du système ........................................................................98
6.11.3 Réactions aux appuis ..............................................................................99
6.11.4 Courbes ................................................................................................ 101
6.11.5 Détermination de l‟épaisseur ................................................................ 103
6.12 Dimensionnement des roues........................................................................ 106
6.12.1 Critère de choix des roues .................................................................... 106
6.12.2 Choix du moyeu ................................................................................... 107
6.12.3 Calcul de la capacité de charge ............................................................. 107
XIII
TABLES DES MATIERES
6.13 Dimensionnement de l‟arbre de la roue ....................................................... 108
6.13.1 Modélisation de l‟arbre......................................................................... 108
6.13.2 Réactions aux appuis ............................................................................ 108
6.13.3 Courbes ................................................................................................ 109
6.13.4 Détermination du diamètre de l‟arbre ................................................... 110
6.14 Choix et calcul des roulements .................................................................... 112
6.14.1 Choix des roulements ........................................................................... 112
6.14.2 Calcul de la durée de vie ...................................................................... 113
6.15 Choix du palier ........................................................................................... 114
6.16 Capacité horaire .......................................................................................... 115
Conclusion............................................................................................................ 115
Chapitre 7 : Exécution graphique ............................................................................. 116
QUATRIEME PARTIE ........................................................................................... 141
Chapitre 8 : Maintenance du crible rotatif à tambour ................................................ 142
Introduction .......................................................................................................... 142
8.1 Consigne de sécurité ................................................................................... 142
8.1.1 Normes générales sur la sécurité........................................................... 142
8.1.2 Risques résiduels .................................................................................. 143
8.2 Montage de la machine ............................................................................... 143
8.3 Maintenance de la machine ......................................................................... 144
8.4 Choix des lubrifiants ................................................................................... 145
Conclusion............................................................................................................ 145
Chapitre 9 : Estimation du coût du crible rotatif à tambour ...................................... 146
Introduction .......................................................................................................... 146
9.1 Coût des matière premières (Cm) ................................................................. 146
9.2 Coût des pièces standards et accessoires (Ca) .............................................. 146
9.3 Coût de fabrication (Cf) ............................................................................... 147
9.4 Coût du bureau d‟étude (Cb)........................................................................ 147
9.5 Coût global de la machine (C) ..................................................................... 148
Conclusion............................................................................................................ 148
CONCLUSION GENERALE .................................................................................. 149
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................... 150
WEBOGRAPHIE .................................................................................................... 151
ANNEXES .................................................................................................................. I
XIV
TABLES DES MATIERES
Annexe 1 : Positions de montage d‟un motoréducteur .............................................. II
Annexe 2 : Sélection du motoréducteur ..................................................................III
Annexe 3 : Paramètre des moteurs vibrants .............................................................. V
Annexe 4 : Table de choix des roues ..................................................................... VII
Annexe 5 : Choix des paliers ............................................................................... VIII
TABLE DES MATIERES .......................................................................................... X

XV

Mémoire GODONOU Toundé Aristide

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REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

ETUDE ET CONCEPTION D’UN crible rotatif a

Rédigé et soutenu par :

Toundé Aristide GODONOU

M. Camille TCHETANGNI Dr Alphonse C. QUENUM

Année académique 2016-2017 10ème Promotion

 Mon père, Jean Y. GODONOU ;

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception

Nous remercions sincèrement :

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

Mots clés : broyeur, boulets, crible, tambour.

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

Key words: mill, balls, screen, drum.

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

LOTOTO : Lock Out Tag Out Try Out

ASME : American Society Mechanical Engineers

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

LISTE DES TABLEAUX

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

LISTE DES FIGURES

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

LISTE DES PHOTOS

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception

CAHIER DES CHARGES

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception

4. Cahier de charge fonctionnel

CIMBENIN S.A. Boulets des broyeurs

Trier selon le diamètre de façon précise et continue

Figure 1 : Bête à cornes

4.2 Pourquoi le crible existe-il ?

4.3 Pourquoi le besoin existe il ?

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception

4.4 Diagramme pieuvre

Figure 2 : Diagramme pieuvre

DEFINITIONS DES FONCTIONS

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Chapitre 1 : Présentation de la CIMBENIN S.A. et du processus

1.1 Présentation de l’usine

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Figure 3 : Situation géographique de CIMBENIN S.A.

1.1.2 Organigramme de CIMBENIN S.A.

L‟organigramme détaillé S.A. est présenté à la figure ci-dessous.

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Service Sécurité et Service

Direction Financière Service

Figure 4 : Organigramme de CIMBENIN S.A.

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1.2 Processus de fabrication du ciment à CIMBENIN S.A.

 le chargement des matières premières ;

 le broyage des matières premières ;

 la séparation du produit semi-fini ;

1.2.1 Le déchargement des matières premières

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Photo 1: Hall clinker

Le calcaire est une roche sédimentaire qui se forme principalement en

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