3 THESE BCR Route 2008 Tunisie

Thèse en cotutelle entre:
L'Université de Tunis El Manar (Tunisie) L'Université d'Artois (France)

L'Ecole Nationale d'Ingénieurs de Tunis
Laboratoire d'Artois de Mécanique

Laboratoire Génie Civil Thermique et Instrumentation
En collaboration avec:
L’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Douai
En vue de l'obtention de grade de:
Docteur de L'Ecole Nationale Docteur de L'Université

d'Ingénieurs de Tunis d'Artois
Spécialité Génie Civil Spécialité Sciences pour l’Ingénieur
Par
Mustapha ZDIRI
Etude de formulation et de comportement mécanique des Bétons

Compactés au Rouleau (BCR): Applications routières - Cas des
matériaux de gisements locaux
Devant les membres de Jury :
Président Mounir BOUASSIDA Professeur ENIT - Tunis

Rapporteur Jean Marie FLEUREAU Professeur Ecole Centrale de Paris
Rapporteur Sami ELBORGI Professeur ENIS - Sfax
Directeur Mongi Ben OUEZDOU Maître de Conférences ENIT - Tunis
Directeur Bruno DUTHOIT Professeur Université d'Artois
Directeur Nor-Edine ABRIAK Professeur Ecole des Mines de Douai
Directeur Jamel NEJI Maître de Conférences ENIT - Tunis
Membre Cyrille CHAZALLON Professeur INSA de Strasbourg
Soutenue le 04 Octobre 2008

A la Mémoire de ma Mère Naoua,
A Mon Père Mohamed,
A ma Femme Lamia et mes enfants Roumaïssa, Mohamed Aoussem et Oudaïssa
Je dédis ce travail, le fruit des années de recherches.
ZDIRI Mustapha
La théorie, c'est quand on sait tout et que rien ne fonctionne. La pratique, c'est quand tout fonctionne et
que personne ne sait pourquoi.
A. Einstein
Remerciements
Les travaux présentés dans ce rapport ont été réalisés dans le cadre d'une thèse en cotutelle entre
L'Ecole Nationale d'Ingénieurs de Tunis (ENIT Tunisie) et L'université d'Artois (France) en
collaboration avec l'Ecole des Mines de Douai (France) au sein respectivement du Laboratoire de
Génie Civil LGC, Laboratoire d'Artois de Mécanique Thermique et Instrumentation LAMTI et du
Laboratoire Génie Civil Environnemental (LGCE).
C'est un grand plaisir que j’adresse ces quelques lignes de gratitude et de reconnaissance à tout ce qui
ont contribué à la réalisation de cette thèse.
Au terme de ce rapport, je voudrais témoigner toutes mes reconnaissances à Messieurs Bruno

DUTHOIT, Mongi BENOUZDOU, Nor-Edine ABRIAK et Jamel NEJI pour avoir assuré la tâche de
directeurs de thèse et dont les nombreux conseils scientifiques ont permis de guider ces travaux de
recherches. Qu’ils trouvent ici l'expression de mes sincères gratitudes.
Je voudrais exprimer tous mes remerciements à Monsieur Mounir BOUASSIDA pour avoir accepté la
présidence du jury de cette thèse.
Je tiens à remercier Monsieur Jean Marie FLEUREAU et Monsieur Sami ELBORGI pour l’attention
qu’ils ont portée à ce travail en me faisant l’honneur d’être rapporteurs.
Un remerciement tout particulier à Monsieur Hédi HASSIS Directeur du Laboratoire de Génie Civil
LGC pour son soutien et sa patience
Je voudrais remercier aussi Monsieur Denis DAMIDO Directeur du Département de Génie Civil
Environnemental (LGCE), qui m'a accueilli au département.
J'exprime mes sincères remerciements à Monsieur Kader AMARA secrétaire général de l'Ecole des
Mines de Douai pour ses encouragements et ses précieux conseils
Je tiens à remercier vivement Monsieur Naceur BEL HAJ BREAK Professeur à l'ESSTT pour son
soutien et ses encouragements.
J'exprime ma sincère reconnaissance aussi à Monsieur M. KRISTOU, PDG de la Société Djebel
Jerissa pour son soutien.
Du Labo LAMTI, je remercie
- Mmes M. HOULETTE et B. PHELLION qui m'ont aidé beaucoup dans l'établissement des
dossiers administratifs
Du Labo LGC, j'adresse mes remerciements à:
- Messieurs M. JAMEI, A. KALLEL, K. MILED, W. LIMAM et Z. SAADA enseignants
chercheurs au laboratoire LGC qui ont mis de leurs temps pour m'aider à finaliser ce rapport.
- Monsieur M. A. SAKKAR, technicien au Labo LGC, sans qui l’aspect expérimental de ces
travaux aurait notablement été réduit
- Mme Z. BEN AMOR, Ingénieur au Laboratoire pour son aide
Du Labo LGCE, j’adresse des remerciements chaleureux à
- Monsieur F. BECQUART Chercheur à l'Ecoles des Mines de Douai qui m’a aidé dans la
modélisation numérique.
Je tiens à remercier tous les enseignants du département Génie Civil de l'Institut Supérieur des Etudes
de Technologiques de Rades, qui m’ont soutenu par leurs conseils et encouragements.
Mes remerciements vont aussi à tous les membres des Labos LGC, LAMTI et LGCE.
Je ne terminerais pas mes remerciements sans penser à ma famille et tout particulièrement ma femme
et mes enfants qui m'ont vu des jours et des nuits sur mon ordinateur et qui m'ont apporté toujours
leurs soutiens et leur patience au long des années de thèse.
ZDIRI Mustapha
Résumé
Le présent travail de recherche comporte une étude sur le Béton Compacté au Rouleau (BCR) en vue
d'une application en technique routière et en utilisant des matériaux de gisements locaux avec la
spécificité d’un faible dosage en ciment. L'étude a traité le problème de formulation à travers les
méthodes graphiques, semi-empiriques et le Modèle d'Empilement Compressible MEC. On a introduit
aussi dans ce travail, l’utilisation des granulats spéciaux du type ″Sidérite″ et l'addition des adjuvants
dans la formulation du BCR. La rhéologie du BCR frais et la sensibilité de ce mélange au phénomène
de densification ont été étudiées en proposant une nouvelle approche basée sur la Compactabilité
pour la prédiction de la rhéologie de ce matériau. La caractérisation du BCR durci a été effectuée
moyennant des mesures expérimentales de résistances et de modules élastiques E ainsi que des essais
ultrasoniques. Les résultats expérimentaux sont comparés avec ceux obtenus par des prédictions à
travers des modèles tels que ceux de Feret-De Larrard-Tondat, ACI, Ouellet et Oluokun. Certains
modèles sont jugés fiables pour la formulation et les prédictions des résistances du BCR par contre
nous avons proposé d'autres qui sont adaptés à ce mélange et à ces composants.
Une modélisation en 3D d'une chaussée rigide en BCR, en utilisant le code de calcul par éléments
finis "Abaqus 6.7", a été effectuée en introduisant à ce code la loi de comportement correspondant de
ce matériau. Cette modélisation a été faite pour plusieurs cas de chargements sur des dalles en BCR.
Une convergence a été déduite entre les résultats obtenus, de la répartition en 3D des contraintes et
des déformations dans les dalles de BCR et ceux obtenus par les autres méthodes 2D telles que celles
de Westergaard, d'Ioannides et al.
Mots clés: Béton Compacté au Rouleau (BCR), Formulation, Modèles de prédictions, rhéologie,
caractérisation mécanique, loi de comportement, modélisation numériques 3D, code d'éléments finis
"Abaqus 6.7".
Abstract:
This research work presents a study of the Roller Compacted Concrete (RCC) for an application in
road engineering. The RCC was prepared using materials of local quarries with the specificity of a
low cement proportioning. The study dealt with the formulation problem through graphics, semi-
empirical methods and the Compressible Packing Model “CPM”. We introduced also, into this work,
the use of the special aggregates type ″ Siderite″ and the addition of the admixtures in the formulation
of the RCC. The rheology of the fresh RCC and the sensitivity of this mixture to the compaction
phenomenon were studied by proposing a new approach, based on Compactability, for the prediction
of this material rheology. The characterization of the hardened RCC was carried out by experimental
measurements of strengths and elastic modules E as well as ultrasonic tests. The experimental results
were compared with those obtained by predictions through models like those of Feret-De Larrard-
Tondat, ACI, Ouellet and Oluokun. Some models were considered to be reliable for the formulation
and the predictions of the RCC strengths. However, we proposed others models which were adapted to
this mixture and their components.
A 3D modelling of a rigid RCC pavement, using the computer code of finite elements "Abaqus 6.7"
was achieved by introducing to this code the behaviour law corresponding to this material. This
modelling was made for several cases of loadings on RCC slabs. A convergence was deduced between
the results obtained, of the distribution in 3D of the stresses and of the deformations in the RCC slabs
and those obtained by the other 2D methods such as that of Westergaard, of Ioannides et al.
Key words: Roller Compacted Concrete (RCC), Formulation, predictions models, rheology,
mechanical characterization, behaviour law, 3D numerical modelling, finite elements code "Abaqus
6.7".
Table des matières
Désignation Page
Dédicaces
Remerciements
Résumé
Abstract
Sommaire
Introduction Générale 1
Cadre général de l'étude et objectifs 3
1. Position du problème 3
2. Le secteur transport en Tunisie 4
3. Production et consommation du Pétrole en Tunisie 5
4. Le secteur ciment en Tunisie 6
5. Le secteur de matériaux de construction en Tunisie 7
6. Evaluation économique 7
7. Objectifs de l'étude 8
Chapitre 1: Revue de la Bibliographie du BCR 9

1. Technologie du Béton Compacté au Rouleau (BCR) 10
1.1. Présentation générale du BCR 10
1.2. Historique du BCR 11
1.3. Le BCR en corps des barrages 12
1.4. Le BCR en technique routière (Pavages) 13
1.5. Performance du BCR en corps de chaussée 14
1.6. Inconvénients du BCR 16
1.7. Différence entre chaussée en BCR et en Béton Bitumineux 16
1.8. Analogie entre les dalles en BCR et les dalles courtes non armées et non goujonnées 18
1.9. Les constituants du BCR 18
1.10. Les procédés de réalisations du BCR 24
2. Les travaux de recherches sur le BCR 29
2.1. Les recherches sur la formulation du BCR 29
2.2. Les recherches sur la caractérisation mécanique du BCR 33
2.3. Les recherches sur les modélisations des chaussées rigides 35
2.4. Durabilités du BCR 42
Conclusions du travail bibliographique 43
Chapitre 2: Formulation et matériaux du BCR 44

1. Introduction sur la formulation des mélanges de BCR 45
2. Les Constituants utilisés 46
2.1. Le Liant 46
2.2. Les granulats locaux utilisés 48
2.3. Choix et orientation de la composition optimale 51
3. Formulation des mélanges de BCR 52
3.1. Application de la méthode de Bolomey 53
3.2. Application de la méthode de Faury 53
3.3. Application de la méthode de Dreux-Gorisse 54
3.4. Calcul de la composition granulaire de référence 56
4. Choix de la Méthode de formulation semi empirique 56
5. Détermination des différentes proportions volumiques et massiques des composants 59
6. Formulation selon l'approche théorique du Modèle "MEC" – logiciel René-LCPC 61
6.1. Formulation 61
6.2. Résultats 64
6.3. Application du Modèle sur des granulats du Centre et du Sud Tunisien 66
7. Essai de contrôle de résistance 68
7.1. Essais 68
7.2. Interprétation 68
7.3. Dosage en fines 68
7.4. Comparaison des résultats des diverses méthodes de formulations 69
8. Utilisation des granulats spéciaux dans la formulation du BCR 70
8.1. Objectifs de l'utilisation de la sidérite comme granulats en BCR 70
8.2. Présentation et caractérisation des agrégats spécifiques "La Sidérite" 70
8.3. Utilisation de la Sidérite comme gros granulats 72
8.4. Utilisation des additions de fines de Sidérite dans la formulation du BCR 80
9. Effets des adjuvants sur la formulation du BCR 87
9.1. Nécessité de l'emploi des adjuvants dans le BCR 87
9.2. Les adjuvants utilisés 87
9.3. Formulation par le Logiciel ″René LCPC″ et Préparation des mélanges 88
9.4. Confection d’éprouvettes et essais expérimentaux 89
9.5. Comparaisons des valeurs expérimentales avec et sans adjuvants 94
Conclusions du Chapitre 2 95
Chapitre 3: Caractérisation et étude de la rhéologie du BCR Frais 98

1. Introduction 99
2. Préparation des mélanges, dosage en eau et dosage optimal 99
2.1. Nécessité d'un dosage en eau 99
2.2. Méthodologie de malaxage et confection d'éprouvettes de BCR 100
3. Caractérisation du BCR par l’essai Proctor Modifié. 101
3.1. Teneur en eau optimale et densité sèche 101
3.2. Mesure de la masse volumique 104
4. Etude de compactage du BCR 105
4.1. Analogie entre le compactage du sol et du BCR 105
4.2. Préparation des mélanges 106
4.3. Etude du compactage de BCR et comparaison des procédés 106
5. Etude de la compacité du BCR 109
5.1. La Compacité théorique 109
5.2. Mesures expérimentales de la Compacité 112
5.3. Comparaison et interprétations 113
6. Nouvelle approche pour la prédiction de la rhéologie du BCR 114
6.1. Rhéologie du BCR et du BC 114
6.2. Problème de maniabilité du BCR 114
6.3. Utilisation de l'essai Proctor pour le BCR 115
6.4. Nouvelle approche pour la mesure de Compactabilité du BCR 116
6.5. Détermination de la teneur en eau optimale par la méthode de Compactabilité 120
Chapitre 4: Caractérisation et comportement mécanique du BCR durci 123

1. Introduction 124
2. Prédictions des résistances du BCR à travers les Modèles 124
2.1. Les résistances à la compression et à la traction 124
2.2. La détermination de l’Epaisseur Maximale de Pâte EMP dans le BCR 125
2.3. Le Modèle Feret-De Larrard-Tondat, pour déterminer la résistance à la compression 126
2.4. Le Modèles Oluokun, De Larrard et Rollet: Prédiction de la résistance à la traction 127
2.5. Modèles appliqués pour la résistance à la flexion du BCR 129
3. Essais expérimentaux de résistance 130
3.1. Préparation des mélanges 131
3.2. Confection d’éprouvettes 132
3.3. Essai de compression sur éprouvettes cylindriques de BCR 132
3.4. Essai de traction par fendage sur éprouvettes cylindriques de BCR 133
3.5. Comparaisons des valeurs du modèle par celles expérimentales 135
3.6. Rapport entre la résistance à la compression et la résistance à la traction 136
3.7. Essai de flexion sur éprouvettes prismatiques de BCR 138
3.8. Modes de rupture constatés 141
4. Mesure et prédiction du module d'élasticité E du BCR 144
4.1. Elasticité du BCR 144
4.2. Relation contrainte-déformation et module d'élasticité 144
4.3. Prédiction du module élastique E à travers des modèles empiriques 145
4.4. Prédiction du module élastique E à travers le modèle trisphère 145
4.5. Mesures expérimentales du module d'élasticité E 148
4.6. Mesure et prédiction du module d'élasticité dynamique 154
5. Etude de l'isotropie du BCR 156
5.1. Caractéristique d'isotropie 156
5.2. Préparation des mélanges et des éprouvettes 156
5.3. Etude de l'isotropie du BCR à travers l'essai de compression 157
5.4. Etude de l'isotropie du BCR à travers les mesures des modules élastiques 160
5.5. Comparaison des résultats de BCR avec celle du BC 161
6. Résistances du BCR aux attaques chimiques des hydrocarbures 162
6.1. Les attaques chimiques probables sur le BCR 162
6.2. Durabilité du BCR 162
6.3. Produits d’imprégnation utilisés 163
6.4. Préparation des mélanges de BCR 163
6.5. Etude expérimentale 163
Chapitre 5: Modélisation numérique du BCR en couche de roulement – Utilisation du Code

169
de calcul "Abaqus 6.7"
1. Introduction 170
2. Forme de la chaussée en BCR 170
3. Les modélisations 2D et les contraintes dans les chaussées rigides. 171
4. Interprétations des modèles 2D présentés 174
5. Application de la "Closed-form formulas" ou les solutions exactes. 174
5.1. Chargement d'un coin 174
5.2. Chargement intérieur 176
5.3. Chargement au bord de dalle 177
5.4. Application de la méthode des courbes d'influence (Influence charts) 178
5.5. Application de la méthode de Dantu 179
6. La modélisation numérique 3D par le code de calcul "Abaqus 6.7" 180
6.1. Présentation du code de calcul utilisé "Abaqus 6.7" 181
6.2. Description du modèle 3D et schéma de fonctionnement 183
6.3. Démarche suivi et objectifs 185
6.4. Données et hypothèses nécessaires pour le Modèle 3D 185
6.5. Spécificités du modèle 185
6.6. Le comportement du BCR 186
6.7. Gestion de contact 188
6.8. Les différents cas de chargements 189
6.9. Discrétisation, maillage et conditions aux limites 191
6.10. Résultats de la modélisation 3D 191
6.11. Modélisation des phénomènes de soulèvement et de pompage sur une dalle en BCR 198
7. Comparaison des résultats et interprétations 200
7.1. Comparaison des résultats des différentes méthodes 200
7.2. Comparaison des résultats pour différentes lois de comportement 201
Conclusion générale 204

Perspectives 207
Bibliographie 208
Liste des normes 214

Liste des Figures 215
Liste des Tableaux 220
Notations 222
Annexe 1 224
Annexe 2 234
Page 1
Introduction générale
Etude de formulation et de comportement mécanique des Bétons Compactés au

Rouleau (BCR): Applications routières, Cas des matériaux de gisements locaux
Le sujet entre dans le cadre des travaux de recherche que nous avons effectué sur une
technologie considérée comme évolutive en utilisant un nouveau matériau qui est le Béton
Compacté au Rouleau (BCR). Ce matériau est défini comme étant un mélange, raide à
affaissement nul, de granulats, de ciment et d'eau (éventuellement avec ajouts cimentaires) qui
est compacté en place en utilisant un matériel spécifique comme les finisseurs à haut pouvoir
de compactage ou un matériel couramment utilisé en travaux publics tel que les rouleaux
compacteurs. A l’état frais, le BCR se comporte comme un sol légèrement humide mais, en
passant à l’état durci, il se comporte comme un béton.
Le BCR s’est développé selon deux axes différents: le BCR pour barrages et ouvrages massifs
et le BCR pour routes (pavages). La formulation, les méthodes de construction et les
méthodes de mise en place diffèrent en fonction du type de BCR. On considère, dans ce
travail, que le BCR pour les travaux routiers. Bien qu’il soit mis en place comme un sol, les
propriétés essentielles de ce matériau sont analogues à celles des bétons conventionnels (BC).
Dans ce travail, on cherche à étudier l’application du BCR en technologie routière avec une
composition à base de granulats de gisement locaux.
Ainsi, nous avons commencé dans le premier chapitre, par une étude bibliographique
décrivant l'état de l'art de ce matériau. Cette partie comporte l'historique du BCR, sa
composition, les dosages utilisés ainsi que le domaine d’application de cette technique dans le
monde et les intérêts de son utilisation.
Puis en utilisant des granulats de gisement locaux et avec le choix d’une granulométrie
optimale, on a cherché dans le second chapitre la formulation convenable du BCR. Nous
avons réalisé par conséquent les essais nécessaires à la caractérisation des différents
constituants granulaires à base de matériaux de gisements locaux. Ces différents constituants
ont servi pour la confection des BCR avec une faible teneur en ciment.
Pour préparer des mélanges de BCR, plusieurs méthodes de formulations ont été appliquées
telles que les méthodes graphiques classiques, la méthode semi empirique et une méthode
théorique en adoptant le Modèle d’Empilement Compressible (MEC) à travers le logiciel
″René LCPC″. A travers les méthodes de formulation adoptées, nous avons déterminé les
proportions nécessaires, à partir desquelles nous avons réalisé divers essais d'études
comportant, en particulier, la confection des éprouvettes de contrôle de résistances
mécaniques du BCR, avec et sans adjuvants dans le but de juger les propriétés des mélanges
et de corriger éventuellement la formule de composition proposée.
Pour la recherche des mélanges optimale, nous avons utilisé aussi des granulats locaux ayant
des caractéristiques différentes des granulats ordinaires calcaires tels que les granulats lourds
de "Sidérite" qui ont donné des BCR de résistances supérieures à celles des mélanges avec
granulats ordinaires. En outre, une nouvelle approche a été proposée qui consiste à substituer
une quantité de ciment par les éléments fins du type ″Sidérite″.
Lors de l'étude expérimentale de la rhéologie du BCR frais, trois différents procédés de

compactage ont été adoptés dont le but est l'augmentation des caractéristiques mécaniques de
Page 2
ce matériau par densification. En effet, le procédé de Vibro-Compactage nous a parmi de

déterminer la compacité du BCR frais. Cette compacité expérimentale est comparée avec la
compacité théorique du modèle MEC. En outre, la détermination de la teneur en eau est
déterminée par une nouvelle approche basée sur la Compactabilité du BCR.
Pour la caractérisation du BCR durci, nous avons réalisé des simulations pour la prédiction
des résistances à la compression, à la traction et à la flexion en appliquant des modèles
théoriques comme ceux de Feret-de Larrard-Tondat et Oluokun. Ces modèles décrivent les
résistances à la compression, à la traction et à la flexion à 28 jours des BCR durcis à base de
ciment Portland à travers le concept de l'Epaisseur Maximale de Pâte (EMP). Les résultats de
ces modèles sont comparés à ceux des essais expérimentaux. En outre, la sensibilité du BCR
vis-à-vis des agressions des produits d’hydrocarbures rejetés par les véhicules sous forme
liquide, a été traitée. L’évolution des résistances du BCR soumis à diverses conditions
d’imprégnations dans des produits d’hydrocarbures a été ainsi étudiée.
Une partie de ce travail a été consacrée au comportement mécanique du BCR dans laquelle
nous avons étudié la variation du module d'élasticité et le coefficient de Poisson du matériau
en déterminant aussi l'évolution de la relation contrainte-déformation du BCR. Cette étude est
faite moyennant des essais expérimentaux et des prédictions à travers les modèles théoriques.
Nous avons vérifié aussi l'anisotropie du BCR à travers des essais mécaniques de résistance et
des mesures Ultrasoniques.
La dernière partie de ce travail concerne l'utilisation du code de calcul d'éléments finis

"Abaqus 6.7" pour modéliser et analyser le comportement du BCR mis en place en couche de
roulement de chaussée. Cette modélisation numérique 3D est faite en introduisant au code de
calcul "Abaqus 6.7" la loi de comportement correspondant du BCR. Dans ce modèle, six cas
de chargement de dalle en BCR ont été étudiés. Le chargement appliqué est de type statique.
En effet, une analyse de la distribution et de l'évolution des contraintes et des déplacements
dans toute la dalle en BCR a été faite, surtout aux endroits de chargements, sur les fibres
supérieures et inférieures et à l'interface avec la couche de fondation. Nous avons comparé,
suite à cette approche, les résultats de la modélisation numérique 3D d'une dalle en BCR avec
ceux obtenus par d'autres méthodes (modèles 2D) telles que la méthode d’Ioannides et al., les
solutions exactes "Closed-form formulas" et des courbes d'influence "Influence charts"…
Cette étude sur le BCR a été réalisée pour plusieurs raisons techniques et économiques dans
l'objectif d'une utilisation de cette technologie peu complexe en technique routière. Les
avantages de cette technique sont essentiellement la faible teneur en matières cimentaires, les
bonnes propriétés mécaniques, la rapidité de mise en place et la durabilité élevée ainsi que
l’économie au niveau de l’épaisseur du corps de chaussée avec une quasi-absence d’orniérage.
De plus, la réalisation ne nécessite que peu de main d’œuvre avec moins de dégagement
thermique par rapport aux Bétons Bitumineux, ce qui signifie un confort d'exécution.
Page 3
CADRE GENERAL DE L'ETUDE ET OBJECTIFS
1. POSITION DU PROBLEME
Les couches de roulement des chaussées souples en Béton Bitumineux (BB), présentent
l'inconvénient de leur souplesse sous l'effet d'un fort trafic. Le trafic lent et les véhicules de
fort tonnage provoquent la formation des ornières ainsi que des remontées en forme de
bourrelets (Figure 0.1) sous l'action des forces centrifuges surtout aux droits des virages, aux
intersections et dans les tournants. D'autre part la poussée exercée sur le revêtement par les
véhicules, tels que les camions et les autobus, en position d'arrêt ou en phase de démarrage,
engendrent des déformations plissant donnant la forme des tôles ondulées nuisant
conséquemment au confort dynamique des usagers (Figure 0.2).
Déformation sous la Roue
Béton Bitumineux
Couche de Base
Couche de Fondation
Figure 0.1. Déformations d'un revêtement en Béton Bitumineux
Figure 0.2. Orniérage des revêtements en Béton Bitumineux [0.1]
Une chaussée comportant un revêtement en Béton Compacté au Rouleau (BCR) est

considérée comme une chaussée rigide. La rigidité du BCR, utilisée comme solution,
contribue à la prévention des déformations en évitant la formation des ornières, des
ondulations et des bourrelets. En effet, l'utilisation de ce matériau en revêtement ou aussi en
couche de base est une alternative pour la résolution des problèmes de fortes déformations et
dégradations enregistrées sur les rues, les intersections et les routes fortement sollicitées ainsi
que pour les stations portuaires, les aérogares, les parcs et les aires de stationnement (Figures
0.3 et 0.4).
De point de vue énergie, les études montrent que la chaussée souple fléchit davantage par
rapport à la chaussée rigide sous l'effet des poids lourds. Ce phénomène mène à conclure,
d’après ces études, qu'il faut plus de carburant, pour rouler sur une chaussée souple et que la
rigidité de la chaussée en BCR réduit la déflexion et peut diminuer ainsi la consommation de
carburant jusqu’à 20 % [0.1].
Page 4
Revêtement en Béton
de ciment
Revêtement en Béton
Bitumineux
Faïençage du revêtement
(Fatigue)
Figure 0.3. Déformations des revêtements rigide et souple - Avenue Mohamed V -Tunisie
Figure 0.4. Etat d'une chaussée en BCR après 11 ans de service -USA [0.2]
Malgré que l'utilisation du BCR revienne aux années 1930 et que plusieurs projets ont été
réalisés en utilisant ce matériau en pavage aux USA, en Espagne, en Australie et dans d’autres
pays, le BCR reste jusqu'à maintenant, en Tunisie et en Afrique, une nouvelle technique. En
effet, cette technologie ne s’est développée que pour la construction des barrages tels que les
barrages d’Errmil, Fom Elkhanga, ElFar et El Moula en Tunisie, Koudiat Acerdoune et Beni
Haroun en Algérie et Ain Al Koreima au Maroc. Par contre, l'utilisation de ce matériau pour
la construction des chaussées n’est pas encore abordée dans ces pays.
2. LE SECTEUR TRANSPORT EN TUNISIE
Les techniques de construction de routes revêtues en Tunisie ont commencé dans les années
1880 avec généralement des chaussées en Béton Bitumineux. Les statistiques [0.4] montrent
que l'infrastructure de la Tunisie est dotée d'un réseau routier classé de 19 232 kilomètres
(2005), revêtu à près de 70% et composé de:
− Réseau revêtu: 12 655 kilomètres (dont 365 km kilomètres d'autoroutes) en
distinguant des Routes Nationales RN (grand parcours ou GP), des Routes Régionales
RR (moyenne communication ou MC) et des Routes Locales RL (Route vicinale de
l'état RVE).
Page 5
− Réseau non revêtu appelé aussi pistes: plus de 6 577 kilomètres de pistes.
Economiquement, le budget total du réseau routier tunisien est subdivisé en deux tranches:
58% consacrée pour le développement de l’infrastructure et 42% pour l’entretien des
chaussées.
Malgré l’existence d’autres voies de transports tels que le transport ferroviaire, le transport
maritime et le transport aérien, le transport routier demeure le mode de transport le plus
empruntés: il assure quotidiennement le déplacement de 305 400 voyageurs et le transport de
192 200 tonnes de marchandises [0.4].
Les recensements de 2006 montrent que la Tunisie compte aussi 30 aéroports dont 7 aéroports
internationaux gérés par l'Office de l'Aviation Civile et des Aéroports OACA [0.3]. Ces
aéroport sont composés de:
− 14 Aéroports caractérisés par des pistes revêtues.
− 16 Aéroports à pistes non-revêtues.
Les prévisions de 2007 et 2008 comportent la construction de:

- 2600 km de routes (modernisation et renforcement).
- 2 Aéroports (un en cour d’exécution).
- 6 échangeurs avec voies communicantes.
- 220 km d'autoroutes.
- 760 km de pistes et de voies rurales.
3. PRODUCTION ET CONSOMMATION DU PETROLE EN TUNISIE
Selon les études menées par l'Agence Nationale de Maîtrise de l’Energie (ANME), le secteur
des transports est classé deuxième consommateur d’énergie avec une part de 30%, soit 1,73
MTEP (Million de Tonnes Equivalent Pétrole), derrière l’industrie et particulièrement, la
production d’électricité. Cette consommation d’énergie peut ne pas être remarquable sauf que
le secteur du transport s’avère le premier consommateur des produits pétroliers avec 42%,
dont le prix est en hausse continue, et le deuxième émetteur du gaz à effet de serre avec 24%
[0.5].
D'autres données nécessaires pour situer ce secteur en Tunisie, sont résumées comme suit
[0.5]:
− Le parc des voitures a passé de 270.000 en 1985 à 1.150.000 en 2005, c.à.d. une
multiplication par un facteur de 4 en 20 ans (Figure 0.5).
− Pour l'année 2007, la subvention directe de l'Etat pour le secteur pétrolier s'est élevée à 750
millions de dinars
− La production nationale de pétrole est proche de 70 000 bbl/j (baril/jour) (en 2007).
3
− La production nationale de gaz destiné à la vente est de 6,6 MNm /j (en 2007).
− Les réserves nationales d'hydrocarbures estimées sont de l’ordre de 697 millions de boe
composées de:
• Pétrole: 367 millions de boe (53%)
• Gaz: 330 millions de boe (47%)
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Figure 0.5. Trafic routier dans les heures de pointes [0.4]
De sa production en pétrole brut, la Tunisie exporte 2.5 millions de tonnes par an par contre,
elle importe plus d’un million pour une production de 3 millions (3.3 millions de tonnes
équivalent pétrole). Cependant, le problème de consommation de pétrole est encore plus
sensible si on connaît que la Tunisie n'est capable de produire que 46% de ses besoins en
produits d’hydrocarbures [0.6].
4. LE SECTEUR CIMENT EN TUNISIE
Le ciment est un élément permanant dans la composition du BCR, il intervient comme étant le
liant des granulats et participe aussi à la résistance du mélange. La qualité et la quantité de ce
liant doivent être garanties pour pouvoir planifier la production des mélanges de BCR. En
Tunisie, la localisation géographique des cimenteries a pris en considération, au moment de
leur création, plusieurs facteurs tels que le voisinage des centres de consommation, le
développement équilibré de toutes les régions du pays et principalement la proximité des
carrières de matières premières ainsi que l’existence des voies de communications.
Le secteur cimentier se compose actuellement de six usines de ciment gris.
- Les Ciments Artificiels Tunisiens (CAT), la première usine en Tunisie, a été installée
depuis 1936 dans la banlieue sud de la capitale.
- Les ciments de Bizerte. La seconde en Tunisie installée en 1953 dans la région de
Bizerte [0.7].
- Les ciments de Gabes, installée dans le Sud prés de la ville de Gabes (dans les années
soixante-dix).
- Les ciments d’Oum El Kélil, dans le Nord Ouest à Tajerouine.
- Les ciments d’Enfidha installée à Enfidha dans les années quatre vingt.
- Les ciments de Jbel Oust installée à Jbel Oust dans les années quatre vingt.
La consommation du ciment en Tunisie et dans le monde n’a pas cessé d’augmenter en créant
des conditions économiques favorables pour l’augmentation de production. En effet, les
décideurs ont entrepris des études pour la construction de nouvelles usines. Parmi ces usines,
on site une usine à Dahmani, une usine à Ouslatia, une usine à Gafsa et une usine à Gabes
[0.8]. Le facteur qui a influencé principalement sur l’exportation et la consommation c’est que
l’ensemble des produits fabriqués par le secteur et par voie sèche sont certifiés conformes à la
Norme Tunisienne NT 47-01 qui est équivalente à la norme européenne EN 197-1 et portent
aussi, pour la majorité, le marquage CE [0.8].
Pour expliquer la rentabilité de ce produit, les spécialistes montrent que, la capacité de
production totale en Tunisie est de 6 millions de tonnes de clinker par an (en 2006).
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Cependant, la part du marché local, est de 5,835 millions de tonnes. A titre d’exemple, durant
la période du 2002 – 2006, les ventes du secteur ont été de 28,917 millions de tonnes de liants
gris (ciment + chaux). D’autre part, durant la même période, le secteur a exporté 3,735
millions de tonnes de ciment gris surtout à destination de marchés européens et arabes [0.8].
5. LE SECTEUR DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION EN TUNISIE
Le ministère de l’industrie, de l’énergie et des PME de la Tunisie a effectué une étude sur le
secteur de matériaux de construction [0.9]. Cette étude a présenté les résultats indiqués ci-
après. En 2006, le secteur des Industries des Matériaux de Construction, de la Céramique et
du Verre (IMCCV) compte environ 440 entreprises. Le chiffre de la production du secteur
IMCCV n’a pas cessé d’augmenter ces dernières années, en enregistrant une augmentation de
1 603,3 millions de dinars en 2002 à 2 143,9 millions de dinars en 2006, correspondant à une
hausse annuelle moyenne de 8%. Les apports du secteur ont enregistrés aussi la même hausse
durant la même période en passant de 593,8 à 803 millions de dinars. La part des
investissements dans ce secteur représente 17% du total des industries manufacturières. En
précisant que les 3/4 de ces investissements sont réalisés dans des activités liées aux liants et
aux granulats. En deuxième place, on trouve l’industrie des briqueteries et des carreaux
céramiques comme c’est représenté sur la Figure 0.6 [0.9].
Figure 0.6. Répartition de la production dans le secteur de matériaux de construction, [0.9].
6. EVALUATION ECONOMIQUE
Ce travail comporte une évaluation économique de deux différentes variantes de structures de

chaussées (Voir Annexe):
- Variante N° I: structure conventionnelle de Type: couche de fondation et couche
de base en grave non traité avec une couche de roulement en Béton Bitumineux.
La couche de base: est en grave concassée 0/20.
La couche de fondation: est en grave concassée 0/31,5.
La couche de roulement: est en Béton Bitumineux (BB) 0/14.
- Variante N° II: structure de chaussée en BCR sur une couche de base en grave non
traitée reposant elle-même sur le sol support.
La couche de base/ fondation: est en grave concassée 0/20.
L’étude économique à travers la préparation des sous détails de prix pour les deux variantes
montre que la variante N° II dont laquelle nous utilisons le BCR en couche de roulement se
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distingue par son prix plus bas par rapport à la variante traditionnelle dont laquelle nous
utilisons le Béton Bitumineux en couche de roulement. Le rapport entre le prix de la variante
N°I et le prix de la variante N°II, est de 1,19 et on peut gagner par conséquent 20% par
l’utilisation de ces matériaux. Cette différence explique la rentabilité de l’utilisation de la
technique de BCR dans les travaux routiers surtout pour le cas de la construction des routes
fortement sollicitées.
7. OBJECTIFS DE L'ETUDE
Ce travail, comportant l'étude de BCR comme étant un matériau utilisable en technique

routière, s'inscrit dans le cadre général des efforts déployés par la Tunisie qui est en train de
mettre en application une stratégie valorisante de maîtrise de l'énergie. Cette stratégie est
dictée dans le but de faire face à la flambée du prix du pétrole sur le marché international qui
a dépassé les 115 dollars le baril, (Avril 2008). La Tunisie vise par conséquent à réduire sa
facture pétrolière de 20% d'ici 2011, et ce, en appliquant un programme qui touchera tous les
secteurs d'activité économique et principalement le secteur de transport et d’infrastructures
[0.6].
Dans cette partie du travail on a présenté les problèmes et les raisons qui nous mènent à des
réflexions et des études pour l’utilisation du BCR en techniques routières et qui sont résumés
comme suit:
- la répartition et la surabondance des matériaux granulaires naturelles roulés et
concassés: sables, graviers et graves.
- l’implantation presque uniforme des cimenteries sur le territoire.
- les difficultés d’approvisionnement en produits hydrocarbonés pour l'épandage ou la
confection des Bétons Bitumineux.
- le moindre coût et le délai de réalisation réduit du BCR
- les contraintes d’ordre climatique.
- La forte montée des prix de pétrole (des hydrocarbures).
L'objectif de ce travail est le développement des méthodologies permettant la formulation et

la caractérisation mécanique du BCR en pavage, à l'état frais et durci, pour une application en
technique routière avec une composition à base de granulats de gisements locaux (Tunisie).
En outre, et par le biais d’une modélisation numérique, le BCR en couche de roulement est
caractérisé à travers l'étude et l'évaluation de la répartition des contraintes et des déformations
des dalles. Cette recherche permet d'étudier ce matériau et de montrer son utilité et ces
performances dans le but d'une éventuelle utilisation d'un BCR résistant, durable et
économique surtout dans les routes, les voies et les aires fortement sollicitées. Ce travail sert
entre autre à valoriser les granulats et à substituer la quantité de ciment utilisée comme liant.
Ch.1. Revue de la bibliographie du BCR Page 9
Chapitre 1
REVUE DE LA BIBLIOGRAPHIE DU BCR
Résumé
Ce chapitre présente une revue de la documentation sur la technologie du Béton
Compacté au Rouleau (BCR). Il parcoure en premier lieu la notion du BCR puis son
historique. Par la suite, les techniques d'utilisation du BCR en corps de barrage et en
routes sont couvertes. Les performances et les caractéristiques du BCR sont aussi traitées.
Une description est consacrée aux différents composants du BCR ainsi que ses différents
procédés et techniques de mise en place. Enfin, les travaux de recherches sur le BCR, tel
que les méthodes de formulations, de conception et de modélisations, sont présentés.
1. TECHNOLOGIE DU BETON COMPACTE AU ROULEAU (BCR)
1.1. Présentation générale du BCR
Le Béton Compacté au Rouleau (BCR) est un béton à faible teneur en eau et composé d’un
mélange de ciment, d’agrégats inertes et d'eau de gâchage. L’affaissement de ce mélange est
nul. Ainsi, tel qu’indiqué par Gauthier et Marchand [1.1], il est mis en place et compacté en
utilisant un matériel spécifique comme les finisseurs à haut pouvoir de compactage ou un
matériel couramment utilisé en travaux publics (tel que les rouleaux compacteurs, les
niveleuses, les bulldozers, plaques vibrantes…). D’après Gauthier et al [1.2], la teneur en liant
dans le BCR est particulièrement plus faible comparée à celle d'un Béton Conventionnel
(BC). Le dosage en liant varie de 60 à 300 kg/m3. L’amélioration de certaines caractéristiques
des mélanges de BCR, à l’état frais ou durci, peut être faite par des ajouts minéraux, naturels
ou artificiels, pré-mélangés ou non au ciment, tels que les fumées de silice, les laitiers et les
cendres volantes. Les adjuvants du BC sont aussi employés pour l'optimisation de
caractéristiques du BCR.
Le BCR est distingué par sa consistance qui est identique à celle d’un sol humide alors que
l’énergie de compactage est supérieure à celle de la vibration usuelle chez les BC [1.1].
Le BCR s’est développé selon deux axes différents:
− BCR pour les structures de contrôle des eaux (barrages) et ouvrages massifs,
− BCR pour routes (appelés aussi pavages).
La formulation, les méthodes de confection et les méthodes de mise en place diffèrent en

fonction du type de BCR [1.3]. Pour sa confection, le BCR est produit, suivant la taille du
projet, dans des centrales fixes ou mobiles. Le malaxage peut se faire, soit dans un malaxeur
conventionnel à axe vertical, un malaxeur à tambour basculant, ou dans le cas des petits
projets, dans une bétonnière. Le transport jusqu’au chantier est assuré à l'aide de camions à
benne basculante. Pour des épaisseurs inférieures à 25 cm, le BCR pour les pavages est mis en
place avec une paveuse dite à asphalte. On emploie couramment, pour sa mise en œuvre, des
finisseurs à haut pouvoir de compactage [1.1]. Immédiatement après sa mise en place par les
finisseurs, le BCR est compacté successivement avec des rouleaux vibrateurs à roues
métalliques puis avec des compacteurs pneumatiques. La circulation du faible trafic est
ouverte juste après sa mise en place et on ne permet la circulation du fort trafic qu'après 5 à 7
jours de mûrissement [1.4].
Du point de vue composition, Anderson [1.5] a indiqué dans ses études, que le BCR est un
matériau caractérisé par un volume de pâte inférieur à celui du BC comme c'est présenté sur la
Figure 1.1 et que son squelette granulaire est plus compact. La teneur en eau est aussi plus
faible chez le BCR comparée aux teneurs utilisées dans le BC. La formulation d'un mélange
de BCR doit minimiser au maximum le volume de vide et les granulats seront généralement
enrobés d'une mince couche de pâte vu la faible teneur en liant.
Figure 1.1. Définition du BCR selon la teneur en liant et en eau [1.5]

1.2. Historique du BCR
Des chercheurs tel que Jeuffroy et Sauterey [1.6] ont considéré que l'emploi des liants
hydrauliques ou pouzzolaniques dans les structures de chaussées a commencé dès le 1er siècle
avant J-C par les Romains, puisqu’une proportion de liant (2 parties de pouzzolane naturelle +
1 partie de chaux) a été destinée et utilisée pour lier les pierres des chaussées romaines. Ces
chaussées, assurant le roulage des chars, sont composées par de dallettes et sont considérées
comme les ancêtres des chaussées rigides en béton.
En France, les chaussées en béton ont été réalisées au début du 20eme siècle sur quelques
tronçons de routes d'approvisionnement dans la zone de Grenoble entre les cimenteries et les
carrières. C’est en 1924 que la direction des Ponts et Chaussées du Pas-de-Calais, a lancé un
programme de transformation d’empierrements et d'anciens pavages en béton, notamment sur
la route Nationale N° 43 entre Lillers et Chocques [1.6].
Après ce succès plusieurs autres projets ont été réalisés dans le département du Nord pour la
construction des routes nationales et de voies départementales de longueur totale dépassant
100 km. Le procédé consiste à la récupération des pavés pour construire des bordures et des
caniveaux afin de caler la chaussée en béton. On a utilisé aussi le sable de pavage de
l'ancienne chaussée comme une couche de base. Cette couche a été d'abord étalé puis
compacté, sur laquelle un béton relativement sec était mis en place et cylindré. Ce procédé
peut être considéré comme l'ancêtre du Béton Compacté. La chaussée ainsi construite, est
composée de deux couches, une couche inférieure réalisée avec des matériaux roulés et un
faible dosage en ciment (250 kg/m3), alors que la couche supérieure est plus mince et plus
fortement dosée (400 kg/m3) et elle est à base de granulats durs concassés. Les deux couches
sont exécutées l'une après l'autre sans interruption afin d’assurer une forte adhérence [1.6].
Plusieurs autres applications ont été réalisées en Europe en général. Jeuffroy et Sauterey [1.6],
ont indiqué que la Belgique avait réalisé, à partir de 1912, des routes et des aires bétonnées
sur les accès des mines. L’Allemagne a réalisé aussi, à partir de 1933, les premiers grands
chantiers de construction d'autoroutes avec chaussées rigides. La France a réalisé également
en 1938, le tronçon de l'autoroute de l'Ouest de Saint-Cloud à Orgeval en béton. Le procédé
consiste à l'utilisation de bétons relativement secs et le serrage était particulièrement
énergique. La finition de ces bétons serrés, était assurée par une finisseuse transversale.
Dans le continent Américain, Anderson a relié l’utilisation du BCR aux années 1930 [1.5].
Aux USA la première chaussée rigide, d’après Huang [1.7], a été construite en 1893 à
Bellefontaine (Ohio) et la deuxième en 1908 à Michigan. Les premières utilisations du BCR
sous forme de Bétons très maigres et Compactés au Rouleau pour la construction de barrages
reviennent à 1960 [1.3]. Les statistiques de 2001 montrent que près de 95 000 km au USA ont
été construits en béton hydraulique [1.7]. Selon Gauthier et al. [1.1, 1.2], la première
construction d’un revêtement en BCR en Amérique du Nord date depuis 1942 par le corps des
ingénieurs de l’armé américain (US Army Corps of Engineers) qui ont construit une voie à
Yakima.
Gauthier et Marchand ont précisé [1.1] que la première application du BCR au Canada date
depuis 1976 et comporte la réalisation d’une aire de stockage de bois d’une surface de 52 000
m2 sur l’Île de Vancouver par British Colombia Forest Company (BCFP). La même surface a
été doublée en 1978. Ces premières applications ont été faites pour l'industrie forestière qui
cherchait des pavages extrêmement résistants. Actuellement on construit des pavages en BCR
avec des épaisseurs variant de 20 cm à un mètre pour la construction de rues, d'aires
industrielles et d'aires d'entreposages.
Après ce succès plusieurs projets ont été réalisés en utilisant le BCR en pavage en Amérique,
Espagne, Australie et d’autres pays. On remarque aussi, d’après Gauthier et al. [1.2], que la
majorité des revêtements en BCR construits dans le monde (USA, Canada, Espagne…) ont
été fabriqués avec un ciment hydraulique de teneur totale compris entre 12 et 16% de la masse
totale des constituants secs. On constate aussi une grande utilisation des ciments ternaires
composés de ciment, de laitiers et de fumée de silice ou composés de ciment, de cendres
volantes et de fumée de silice.
Au Canada, par exemple, le Centre de Recherche Interuniversitaire sur le Béton (CRIB) [1.1,
1.2], a réalisé une vaste étude sur la durabilité au gel et à l’écaillage de revêtements routiers
en BCR. Cette étude a permis de développer des nouvelles méthodes de formulation et des
nouvelles compositions pour des mélanges de BCR durables. Les bibliographies précisent
qu'aucun projet de construction de revêtements en BCR n'a été réalisé jusqu'à maintenant au
Québec en employant un mélange de BCR avec de faibles teneurs en ciment (teneur en ciment
inférieure à 250 kg/m3) [1.1].
En Tunisie et en Afrique, le BCR reste, jusqu'à maintenant, une nouvelle technique et il ne
s’est développé que pour la construction des barrages tels que les Barrages d’Errmil en
Tunisie, Koudiat Acerdoune en Algérie et Ain Al Koreima au Maroc, alors que l’utilisation de
ce matériau pour la construction des chaussées n’est pas encore abordée.
1.3. Le BCR en corps des barrages
Pour faire des économies et résoudre le problème d’utilisation des grandes quantités de terre
dans les digues de retenue, le BCR en tant que matériau est utilisé dans l'ensemble du corps
du barrage ou comme un recouvrement pour la protection des deux faces. L’avantage de cette
technique est que ce matériau permet de réaliser des pentes plus fortes en amont et en aval.
L’utilisation du BCR permet aussi une exécution et une mise en service plus rapide du
barrage. Ce matériau, caractérisé par un affaissement nul, est produit dans des centrales de
malaxage implantées à proximité du site puis il est transporté à pied d’œuvre par des
convoyeurs ou des camions. Le liant utilisé est généralement le ciment alors que le dosage est
nettement plus faible comparé à celui d'un BC. La dimension maximale du granulat varie de
60 à 150 mm. Pour ces ouvrages, les résistances à la compression varient de 7 à 20 MPa.
Pratiquement et après être déversé, le mélange de BCR est étalé au moyen de niveleuses ou de
bulldozers mécaniques puis il est compacté au moyen de rouleaux compacteurs vibrants [1.8].
Pour la réalisation d’ouvrages de masse comme les barrages, il est recommandé l’utilisation
d’ajouts minéraux tels que les cendres volantes puisque la quantité de ciment utilisée est
faible. Cette substitution de ciment permet de réduire le dégagement de chaleur d’hydratation
lors du coulage et de durcissement [1.8]. On emploie, dans la construction de barrages en
BCR, les mêmes techniques de réalisation utilisées pour les remblais en terre comme c’est
montré sur les Figures 1.2, 1.3, 1.4 et 1.5.
Figure 1.2. Etat du BCR frais lors de son déversement (Barrage Errmil Tunisie) [1.9]
Parmi les barrages en BCR réalisés en Tunisie on peut citer: Barrage Errmil (Figures 1.2 et
1.4) à Bouarada, Barrage Fom Elkhanga à Tozeur, Barrage ElFar à Hammamet, Barrage El
Moula à Tabarka…. En France, on peut citer le Barrage de Rio, le Barrage Olivettes et le
Barrage Petit-Saut qui sont réalisés en BCR. Actuellement, en Asie, un grand barrage en BCR
est en cours de construction sur Wadi Dayqah au Sultanat Omen d'un montant qui s'élèvent à
90 Millions d'euros.
Figure 1.3. Compactage du BCR (Barrage en BCR Errmil - Tunisie) [1.9-a]
Au Canada, par contre, la construction de barrages en BCR est relativement plus développée
dont on peut citer le barrage de Manouane. En outre, en Amérique du Nord, le plus grand
barrage en BCR se trouve à Olivenhain, Californie (USA). Le plus haut barrage en BCR est le
barrage Miel en Colombie de 617 m de hauteur, suivi par le barrage de Biobio au Chili de 503
m de hauteur. Tha Dan Canal Dam est le plus grand Barrage en BCR au monde d'une
longueur de 2720 m et un volume de BCR de 5.470.000 m3. Le barrage de Beni Haroun en
Algérie est considéré comme le plus grand barrage en Afrique avec 710 m de longueur et 120
m de hauteur.
Figure 1.4. Barrage du Lac Robertson en BCR au Canada [1.4]
Figure 1.5. Barrage et Batardeau en BCR sur la rivière Manouane au Canada [1.4]
1.4. Le BCR en technique routière (Pavages)
Par définition, le BCR pour pavages tient son nom de la technique de compactage employée
pour son serrage et sa densification. Les chercheurs expliquent la différence entre les
techniques de BCR en barrage et pavages par le fait que les procédures pour la construction
d’un pavage en BCR exigent des contrôles plus rigoureux que dans le cas des barrages. Ce
matériau contient les mêmes constituants de base que ceux employés pour le BC tel que
ciment, granulats (sable et gravier) et eau. Les techniques de mise en œuvre utilisent, pour
l’épandage, le même matériel utilisé pour les revêtements en Béton Bitumineux (BB) à haute
densité. Le mélange employé est raide et ferme et il faut le compacter à l'aide de rouleaux
compacteurs cylindriques ou pneumatiques. De plus, une fois durci, La résistance à la
compression du BCR pour pavage varie de 15 à 40 MPa. L’utilisation du BCR pour les
pavages varie d’une épaisseur de 100 cm pour des applications industrielles à 25 cm pour les
rues des villes, les aires de stationnement de camions et les halls d’entreposages (Figure 1.6).
Pour résoudre le problème de ségrégation et afin de produire une surface dense et lisse, la
dimension maximum du granulat est limitée à 20 mm [1.8].
Du point de vue durabilité, le revêtement en BCR a montré des bonnes performances. Ces
meilleures caractéristiques font de ce matériau un revêtement économique permettant une
mise en œuvre rapide et simple. Il est particulièrement utilisé sur les routes urbaines, les
intersections à fort trafic et les voie d’accès fortement sollicitées par les véhicules lourds ainsi
que les halls industriels, les voies d’autobus, les ports et les aires de stockages, etc. Les
concepteurs ont recours à l'utilisation de ce matériau dans les chaussées lorsque des
considérations telle que la résistance, la durabilité et l'économie sont importantes [1.8, 1.10].
Figure 1.6. Mise en place du BCR en pavage - Atlanta USA [1.8]
Pour améliorer le comportement de la chaussée, la dalle de BCR peut être posée sur une base
stabilisée au ciment, appelée aussi fondation stabilisée au ciment et qui est un mélange
compacté de granulats et de ciment dont ils forment une excellente fondation de route. Cette
fondation contribue au renforcement de la structure et fournit une plateforme résistante pour
supporter une dalle de BCR et permet aussi une optimisation économique de l'épaisseur [1.8].
1.5. Performance du BCR en corps de chaussée
Selon la classification, le pavage en BCR est considéré comme étant une chaussée rigide.
D’après Gagné [1.3], ce matériau présente des bonnes performances (résistance et durabilité)
et il est employé pour supporter des lourdes charges puisque sa résistance en flexion est
élevée. Pour sa réalisation, il nécessite beaucoup moins de travaux préparatifs tels que les
terrassements, le compactage et la préparation de fondation. En service, il présente une bonne
rigidité. Le revêtement en BCR, pour les voies d’accès et les routes, offre un certain nombre
d’avantages comme son prix de revient en considérant les frais d’entretiens, son revêtement
en béton de bonne résistance ainsi que sa forte capacité portante. Comparés aux mélanges de
BC et à résistance mécanique égale, les mélanges de BCR ont une teneur en liant plus faible.
Les travaux cités dans les références [1.1-1.3, 1.8, 1.10-1.12], font apparaître plusieurs
avantages du BCR, qui sont résumés comme suit:
Bonne résistance à la compression: pour supporter les charges concentrées lourdes,
Bonne résistance à la flexion: pour supporter les lourdes charges répétées sans affaissement
et répartir uniformément les charges sur la couche de fondation.
Bonne résistance au cisaillement: pour résoudre le problème d'orniérage.
Haute densité et faible absorption: donnant lieu à une bonne durabilité,
Faible teneur en eau: permettant d’augmenter les résistances mécaniques et de réduire le
retrait (Figure 1.7).
Ne nécessite pas d'armature de résistance, ni goujons, ni tirants: permettant des économies
de temps pour la mise en place et réduisant ainsi le coût de construction.
Ne nécessite ni coffrages ni travaux de finition: permet d’accélérer la mise en œuvre et
réduit le coût et la main-d'œuvre (Figure 1.7).
Technologie peu complexe comparée au dallage en béton armé.
Surface claire et rigide: La clarté de la surface permet des économies d’énergies d’éclairage
et la rigidité permet une résistance à l'abrasion,
Les procédés de confection et de transport avec des usines en continu ou des convoyeurs et
les techniques de mise en place permettent d’enregistrer des économies sur le coût global
de la construction (Figure 1.8)
Moins de travaux d’entretien: L’organisme ERES [1.10] indique dans son rapport que les
routes en BB nécessitent des travaux d'entretien tous les trois à cinq ans. Par contre, on ne
commence à faire des travaux d'entretien pour les routes rigides qu'après 12 à 15 ans.
Figure 1.7. Aire d’entreposage du bois en BCR - Papeterie DOMTAR Québec [1.8]
Peu de déformation: La rigidité du BCR empêche la formation de déformations d’autre

part, le BCR ne se déforme pas sous l’effet de la chaleur.
Une bonne adhérence: Les études ont démontré que le BCR permet en général une bonne
adhérence qui réduit la distance d'arrêt pour être plus courte comparée à celle du BB,
surtout lorsque le revêtement est mouillé et comporte des ornières.
Des économies de carburant: La chaussée souple augmente, jusqu’à 20 %, la
consommation de carburant puisqu’elle fléchit plus que la chaussée rigide sous l'effet des
poids lourds. Ce qui mène à déduire qu'il faut plus de carburant, pour rouler sur une
chaussée souple.
Figure 1.8. Zone d’arrêt d’autobus - Ville de Sherbrooke Québec [1.3]
1.6. Inconvénients du BCR
Une étude bibliographique basée sur les références [1.1-1.3, 1.10], a révélé les inconvénients
du BCR, qui sont résumés par les insuffisances des paramètres suivants :
La qualité et l’uni de surface des revêtements en BCR représentent le majeur inconvénient
de cette technique. Puisqu’il assure le confort au roulage sur un revêtement en BCR, l’uni
a présenté un problème permanent limitant les applications du BCR sur des routes à fortes
vitesses. L'uni d'un pavage en BCR est exprimé par la variation positive ou négative de la
forme de la surface d'une chaussée par rapport à un plan horizontal. Cet uni n'est pas tout à
fait uniforme (Figure 1.9), dont on peut sentir des ondulations longitudinales et
transversales légères.
Malgré l’effort puissant de compactage, la texture de la surface d'un revêtement en BCR
est relativement ouverte comparée à celle du BB. Elle peut être mesurée à l’aide de l’essai
de tache de sable. Selon l’ASTM E 965, cet essai permet de déterminer, moyennant la
quantité de sable déversée, la profondeur moyenne de la macrotexture de la surface. Du
point de vue équipement, on peut appliquer d'autres méthodes pour mesurer la texture d'un
revêtement telles que le laser, le texturomètre et la stéréoscopie.
Figure 1.9. Chaussée en BCR pour un fort trafic [1.8].
1.7. Différence entre chaussée en BCR et chaussée en Béton Bitumineux
Les chaussées sont divisées traditionnellement en deux grandes catégories: les chaussées
rigides et les chaussées souples. Cette subdivision permet de clarifier les idées sur la façon
dont la chaussée réagit aux charges qui y sont appliquées et aux agressions des conditions
ambiantes. Les spécialistes montrent qu’il y a une grande différence entre la chaussée en BCR
et la chaussée en BB. La rigidité structurelle de la première est plus forte comparativement à
celle de la seconde. La principale différence entre ces deux types de chaussées, souple et
rigide, réside dans la façon où le revêtement répartit la charge sur la couche de forme. Grâce à
ces bonnes rigidités et raideur, le BCR tend à étaler la charge sur une grande surface de la
couche de forme (Figure 1.10). Par contre, le revêtement en BB se compose de matériaux plus
souples et moins raides, il ne répartit pas la charge de la même façon qu'un revêtement rigide.
Pour atteindre les objectifs de répartition, il faut ainsi plus de couches de revêtement ou plus
d’épaisseurs, pour former une hauteur propre à assurer un étalement optimal de la charge sur
le sol support [1.8, 1.13]. En outre, selon Saucier et al [1.10] et d’après une étude du coût du
cycle de vie faite en 1998 par ERES Consultants [1.14], la durée utile prévue de la chaussée
souple en BB est de 17 ans, alors que celle de la chaussée rigide en BCR est de 34 ans.
BCR Béton Bitumineux

Fondation Base
Fondation
Sol Support
Sol Support
Chaussée rigide en BCR Chaussée souple en Béton Bitumineux
Roue Roue
BCR Béton Bitumineux
Contrainte < 0,2 MPa
Contrainte =2 MPa
Figure 1.10. Répartition des contraintes sur une chaussée en BCR et une chaussée en BB [1.14]
Nouman [1.15] a indiqué que la compagnie NSTPW a réalisé une comparaison de deux
variantes de chaussée à travers l’étude de deux section l'une rigide l'autre souple pendant
les cinq premières années après construction. L'étude a porté sur la performance des deux
types de chaussées basés sur les critères suivants: indice concernant le profil "profile ride
index" (PRI), indice concernant le confort "riding comfort index" (RCI), indice de
frottement extérieur "surface friction" (pendule britannique), niveaux de bruit au bord de la
route "road-side noise levels" et une enquêtes extérieures de détresse "surface distress
surveys". Les évaluations annuelles sont résumées dans le Tableau 1.1 :
Tableau 1.1. Comparaison des performances de deux types de chaussées (rigide et souple) [1.15].
1.8. Analogie entre les dalles en BCR et les dalles courtes non armées et non goujonnées
Dans la formulation des divers types de chaussées rigides (BCR et BC), on cherche à tirer le
meilleur profit des qualités intrinsèques du matériau et à résoudre, au maximum, les
problèmes engendrés par certains autres comportement surtout le retrait [1.6].
On essaye de limiter la fissuration spontanée dans les pavages en BCR, comme dans les
pavages en BC en réalisant des joints de discontinuités. La réalisation de ces joints peut être
soit par moulage dans le béton frais (piste agricole, lotissement), soit, le couramment
appliqué, par sciage dans le béton jeune. De ce fait, les bords du joint doivent être ajustées et
perpendiculaires à la surface [1.6]. On distingue deux grandes catégories de joints:
- les joints longitudinaux: qui peuvent être aussi subdivisés en joints :
. de construction, suivant l’axe de la chaussée et entre deux bandes adjacentes
de bétonnage,
. de retrait-flexion, en fonction des dimensions de la dalle afin d’éviter une trop
grande largeur.
- les joints transversaux:
. de construction ou de reprises (notamment après les arrêts journaliers),
. de retrait-flexion espacés de 4 à 10 m et souvent inclinés de 1/6 sur l'axe.
Les concepteurs proposent la répartition en dalles courtes et de faibles largeurs pour résoudre
parfaitement les problèmes de fissurations aléatoires mais, tel qu’indiqué par Huang [1.7], les
joints constituent eux-mêmes des points faibles pour ces chaussées rigides:
- les déformations dues aux effets de la température provoquent des variations d'ouverture
des joints de dalles. Il apparaît un phénomène appelé cambrure due à ces variations de
gradient thermique ou hygrothermique (Figure 1.11).
- les joints représentent un point préférentiel pour l’infiltration d'eau dans le corps de
chaussées dont il est nécessaire de réaliser un garnissage d'étanchéité soigné (Figure 1.11).
- au niveau des bordures de dalles et en présence d'eau à l'interface dalle-fondation, les
variations de conditions d'appui de dalle et les chocs répétés par passages de roues sur les
joints peuvent dégrader les mécanismes de transferts de charge d'une dalle à l'autre. Le
mouvement relatif entre les dalles aboutis d’abord aux phénomènes de mise en marche
d'escalier par décalage de joint puis au phénomène de pompage qui est l’éjection d'eau et de
fines par le joint et termine finalement par des ruptures de dalles.
Figure 1.11 (a et b). Courbures des dalles en béton en fonction du gradient thermique [1.6].
1.9. Les constituants du BCR
1.9.1. Les liants

Pour la construction de revêtements de chaussées en BCR, Gauthier et Marchand [1.1] ont
précisé que les mélanges sont généralement formulés avec des dosages en ciment variant entre
250 et 350 kg/m3, représentant une proportion totale en liant comprise entre 12 et 16% de la
masse totale des constituants secs. Les forts dosages en liants ne sont pas très rentables car
une teneur en ciment trop élevée peut gonfler les coûts de production sans augmenter
significativement les résistances mécaniques ou prolonger la durée de vie du revêtement.
Les propriétés nécessaires des liants hydrauliques utilisés pour le BCR sont principalement:
• une faible chaleur d’hydratation,
• une prise retardée ou un temps de prise assez long,
• le pourcentage C3A doit être limité pour garantir une bonne durabilité et éviter la
dégradation,
• Une bonne résistance aux sulfates car l’eau peut contenir des agents agressifs.
Plusieurs types de liants ont été utilisés pour le BCR, on trouve principalement [1.16]:
- le ciment normalisé du même type que ceux utilisés pour le BC,
- le ciment avec des additions en quantité souvent importante de cendres volantes
(principalement), de laitier moulu ou de pouzzolanes,
- le liant spécial pour le BCR fabriqué en usine à base de laitier et analogue à ceux utilisés
dans le domaine routier en France.
L’utilisation d’un liant à base de laitier permet d'obtenir une plus faible exothermie et un délai
de maniabilité beaucoup plus long que celui des liants des deux autres catégories. Pour la
construction des grands projets, la combinaison de plusieurs produits (cendres volantes, laitier
moulu, pouzzolanes...) à la centrale de fabrication du BCR, permet de faire des économies très
intéressantes [1.16].
1.9.2. Les granulats

Les granulats sont définis par la norme (NF P18-101) comme étant l’ensemble de grains
minéraux, désignés par les termes fines, sables, gravillons ou cailloux et de dimensions
comprises entre 0 et 125 mm. Baron et Olivier [1.17] ont indiqué que les granulats
représentent un constituant essentiel et un élément permanent des mélanges de BCR qui
conditionne à la fois ces caractéristiques et son coût. Ils constituent aussi le squelette de ce
matériau et représentent les 4/5 du poids du mélange. Ils sont peu déformables et ils
améliorent les résistances du mélange en s’opposant à la propagation des microfissures
provoquées par le retrait [1.16].
Les granulats employés dans la formulation de BCR proviennent des carrières de roches
calcaires ou d’un gîte en terrain meuble alluvionnaire tels que les tout-venants et les graves
roulées. Ces granulats interviennent généralement pour les BC avec un pourcentage de 75%
du volume total du mélange solide. Par contre, pour le BCR les granulats représentent une
proportion comprise entre 75 et 85% du volume total du mélange solide. Leurs influences sur
le BCR à court et à long terme sont remarquables [1.1].
1.9.3. Les granulats fins ∅< 5 mm

La fraction granulaire (0-5) joue un rôle important dans le remplissage de l’espace inter-
granulaire. La présence de cette fraction peut atteindre 40% dont elle améliore le compactage
et par conséquent la compacité du mélange. Des granulats de cette classe sont issus soit
directement des gîtes et des carrières, ou obtenus par concassage et broyage d'une roche. Ils
peuvent aussi provenir de carrières de sable fin, ou de dépôts de silts, ou être constitués par
des cendres volantes sèches ou humides. La Compactabilité et la portance du matériau frais
dépendent de la quantité de pâte et de mortier lorsqu’elle remplit juste les vides entre les
grains de graviers (granulométrie "creuse") et particulièrement si les granulats sont concassés.
Par analogie au BC, un excédent de pâte et de mortier peut conduire à certains avantages tels
que la limitation de la ségrégation et l’amélioration de l'étanchéité du matériau. Par contre, il
est très difficile d’aboutir à une compacité maximale sur toute l'épaisseur de la couche mais
on obtient un matelassage [1.16] [1.9-b].
1.9.4. Les éléments fins ∅< 80 µm

Pour les éléments fins dont le diamètre est inférieur à 0.08 mm, leur pourcentage varie entre 7
et 15 %. Cette fraction granulaire améliore considérablement le compactage.
Le Projet National Français BaCaRa [1.16] a montré qu'avec une teneur en éléments fins
totale, y compris liant, variant entre 8 et 15 %, on obtient un bon comportement du BCR au
compactage. Cette proportion peut contenir des fines artificielles ou naturelles provenant des
granulats. En revanche, la partie des éléments fins provenant des granulats a souvent des
propriétés actives (favorables ou nocives). Certains éléments fins peuvent avoir des propriétés
pouzzolaniques permettant des économies par la réduction de la teneur en ciment. Ces fines
peuvent agir négativement pour réduire sensiblement les résistances en traction directe et au
cisaillement lorsqu’elles sont dosées en excès, du fait des décollements pâte/granulats et de
l'enrobage des éléments fins par le liant [1.1].
Gauthier et Marchand [1.1] ont précisé que les résultats d’une étude de laboratoire, réalisée
sur le comportement mécanique et la durabilité au gel de mélanges de BCR, ont montré que
l'ajout d'environ 7% de filler calcaire (particules minérales inférieures à 80 µm) par rapport à
la masse totale des matériaux secs dans des mélanges de BCR peut généralement contribuer à
améliorer les propriétés du béton.
L'introduction d'éléments fins, surtout s'ils sont pouzzolaniques, permet, dans la plupart des
cas, une diminution de la teneur en liant, et par conséquent, provoque une réduction de la
chaleur d'hydratation, un retard de la prise, une diminution du coût du liant et une
augmentation du volume de pâte dans l'espace inter-granulaire [1.16].
1.9.5. Les additions

Les additions sont définies par les chercheurs comme des matériaux minéraux finement
broyés et qui peuvent être ajouté au BCR pour lui confier des propriétés particulières ou pour
améliorer certaines de ses caractéristiques [1.17]. Pour obtenir une bonne cohésion et
maniabilité du BCR à l'état frais et une bonne compacité et durabilité à l'état durci, une
quantité d'éléments fins est nécessaire. On a recours à des additions dans le cas d'une
insuffisance de fines dans la composition des éléments. Alors que l'excès d'éléments fins n'est
pas favorable car ceux-ci demandent une importante quantité d'eau ce qui peut entraîner des
pertes de résistance mécanique [1.6]. D’après Gagné [1.3], les études ont montré aussi que la
majorité des revêtements en BCR construits ces dernières années ont été fabriqués avec des
ciments hydrauliques composés avec des additions soit de fumées de silice, de laitiers ou de
cendres volantes. La norme ENV 206 propose deux classes pour les additions:
- le type I (additions quasiment inertes)
- le type II (pouzzolanes et additions à caractères hydraulique latent)
Il existe quatre additions utilisables pour le BCR:
1.9.5.1. Les additions calcaires [NF P 18-508]

Les additions calcaires sont définies selon Baron et Olivier [1.17] comme étant des produits
secs finement broyés de densité variant entre 2,1 et 2,7. Ils sont obtenus par une fine division
de roches calcaires provenant de gisement pouvant être dolomitique, massives ou meubles
dont les caractéristiques sont définies par la norme NF P 18-508.
1.9.5.2. Les cendres volantes [NF EN 450]

Les cendres volantes sont des poudres fines de densité variant entre 1,9 et 2,8 et constituées
principalement de particules vitreuses de formes sphériques. Chimiquement, ces fines définies
par l'ENV 197-1, ont essentiellement des propriétés hydrauliques et pouzzolaniques [1.17].
Le taux maximal de substitution de ciment par une cendre volante est limité à 25% par rapport
à la masse totale du liant [1.1]. La contribution des cendres volantes à l’amélioration des
propriétés et de la qualité du BCR est essentielle puisqu’elles permettent sa compaction
complète. Selon Atis et al. [1.18] et Cao et al. [1.19], les cendres volantes peuvent apporter
d'autres avantages d'ordres chimiques tels que la réduction de chaleur d’hydratation.
Historiquement, depuis les années 1980, le BCR composé de cendres volantes a pris une place
plus importante et remplace progressivement les mélanges usuels de béton pour la
construction à coût plus réduit de plusieurs ouvrages routiers. De point de vue proportion,
lorsque l'ajout de cendres de classe F dans la terminologie des Etats-Unis est faible (de l'ordre
de 20 à 30 %), celles-ci participent totalement à la réaction de prise. Par contre, lorsque cette
proportion est très élevée (de l'ordre de 60 %), une partie de ces fines ne participe pas à la
réaction mais se présente comme des fines de remplissage. Les cendres volantes utilisées en
France sont des cendres de lignite. Ces cendres sont, en fait, des bons liants hydrauliques qui
peuvent faire prise de façon autonome (cendres volantes de classe C) [1.17].
1.9.5.3. Les laitiers vitrifiés moulu de haut fourneau [NF P 18-506]

Les laitiers vitrifiés moulus sont des additions du type II suivant la classification « ENV 206 »
dont leur densité varie entre 2,85 et 2,95. Ils proviennent du broyage fin du laitiers vitrifiés
(granulé ou bouleté) qui est lui-même un co-produits de la fabrication de la fonte de haut
fourneau [1.20, 1.21]. Les particules de ces produits ont des propriétés hydrauliques en
présence de calcium et d'alcalis qui peuvent provenir du ciment après hydratation [1.1].
1.9.5.4. Les fumées de silices [NF P 18-502]

Ces additions sont définies, d’après Baron et Olivier [1.17], comme étant des poudres
amorphes finement broyées (silice amorphes de densité spécifique de l'ordre de 2,2 à 2,25)
provenant de la production d'alliages de silicium. Elles sont récupérées par le système de
captage après êtres entraînées par les gaz, depuis la zone de combustion des fours. Elles sont
considérées comme des additions de type II selon la classification « ENV 206 » et
substituables au ciment.
1.9.5.5. Les fines en Tunisie

Les fumées de silices ne sont pas produites en Tunisie. En outre, les exécuteurs se sont
approvisionnés de ces fumées par importation pour la réalisation des quelques projets en
Béton de Haute Performance BHP confectionnée à base de ces fines (Exemple Galerie
Barrage Barbara). Les cendres volantes et les laitiers ne sont plus produits depuis la fermeture
de l'usine sidérurgique ElFouledh.
1.9.6. L'eau de gâchage

La quantité d'eau dans un mètre cube de BCR, sert d’abord pour l'hydratation du ciment et le
mouillage des granulats. Elle permet au BCR d’avoir les qualités de plasticité et d'ouvrabilité,
qui sont contrôlées, en général, par des essais et des mesures appropriées. Une partie de cette
eau peut être absorbée par les granulats alors qu’une autre reste libre et ceci en fonction de
leur porosité (NF EN 1008) [1.1].
Figure 1.12. Effet de la vibration et de la teneur en eau sur la densité du BCR (à base de ciment) [1.22]
La plage de variation de la teneur en eau, qui est le pourcentage de la masse de l’eau contenu
dans un mélange par rapport à la masse totale des solides secs, est comprise entre 4,5% et 6%.
Ce dosage en eau, considéré relativement faible par rapport à celui du BC, permet d’obtenir
un béton sec à affaissement nul [1.1]. Alors que si on considère la teneur en eau efficace
définit par la norme EN 206, cette teneur représente la différence entre la quantité d'eau totale
introduite dans le béton frais et la quantité d'eau absorbée par les granulats. On définit alors la
quantité d'eau totale comme étant la quantité d'eau ajoutée, y compris l'eau déjà contenue dans
les granulats, ainsi que la quantité d'eau mélangée avec les adjuvants [1.21]. D’autre part, la
quantité optimale d'eau à employer permet d’obtenir des résistances maximales [1.16].
Expérimentalement, cette quantité d'eau est dosée en fonction du mode et des moyens de
serrage disponible sans être influencée par les autres conditions telles que les moyens de
transport, moyens de malaxage, etc… (Figure 1.12).
Pour la détermination de la quantité d'eau de gâchage, plusieurs formules peuvent être
appliquées, nous citons quelques une:
1.9.6.1. Formule de FERET [1.23]: Cette formule donne le dosage en poids:

E = 0,235 C + 0,23 F + 0,09 M + 0,03 G (1)
avec E : dosage de l'eau
C : dosage du ciment
F : dosage du sable 0-0,5 mm. (Fins)
M : dosage du sable 0,5-2 mm (Moyens)
G : dosage du sable 2-5 mm (Gros)
1.9.6.2. Formules de BOLOMEY [1.23]: Cette formule est valable pour les grains supérieurs
à 0,2 mm:
E =∑ 3 P.N (2)
d1d2
E : dosage en eau (poids)
P : poids de l'agrégat
d1 et d2 : dimensions minima et maxima d'une classe de grains (exprimées en mm)
N : coefficient variable suivant le serrage et l'agrégat:
agrégat roulé: 0,08 à 0,11
agrégat concassé: 0,095 à 0,13
1.9.6.3. Formule d'ABRAMS [1.23]:
(
E =0.23.C + k.P 0.16− M
50
) (3)
k est égal à 1 pour un agrégat roulé et à 1,2 pour un agrégat concassé.
C : dosage du ciment
M : dosage du sable
1.9.6.4. Formule de FAURY [1.23]: Cette formule est plus valable pour les BC
E = 5K + K' (4)
D R −0.75
D
D : grosseur maximum de l'agrégat en mm
R : rayon moyen (défini en 8,225)
K' : coefficient numérique = 0,03 en moyenne
K : coefficient qui dépend des agrégats et de la consistance du béton.
1.9.7. Les adjuvants

Un adjuvant est défini comme étant un produit chimique qui est additionné au béton selon une
proportion n'excédant pas 5% de la masse totale du ciment et ceci dans le but d'améliorer ou
de modifier certaines de ses propriétés. Il est incorporé au cours du malaxage ou au cours d'un
malaxage complémentaire avant la mise en œuvre du béton. Les adjuvants sont distingués par
leur caractère chimique, différent de celui des autres minéraux utilisés dans la fabrication du
BCR. Ils sont organiques ou inorganiques selon leur composition chimique.
Gauthier et Marchand [1.1], ont indiqué que la plupart des adjuvants chimiques employés
pour la fabrication des BC peuvent être employés pour le BCR. Le dosage des adjuvants
nécessaire à la fabrication des BCR est largement supérieur à celui du BC afin d'améliorer ces
performances. En effet, puisque les revêtements en BCR ne contiennent pas d'armatures alors
les faibles teneurs en ions chlorures en solution dans certains adjuvants chimiques n’ont pas
d’effets néfastes. Cependant, il faut prendre des précautions car certains des adjuvants
accélèrent ou retardent la prise du BCR comme c’est le cas pour les plastifiants et les
superplastifiants.
1.9.7.1. Les entraîneurs d’air
On opte couramment à l’utilisation des entraîneurs d’air malgré que la formation de vides
d'air sphériques par l’emploi de ces agents dans les mélanges de BCR est plus difficile à
produire que dans le cas des BC. Cette difficulté est expliquée par l’insuffisance de la quantité
d’eau nécessaire pour entourer les bulles d’air formées dans un mélange de BCR. L’action
recherchée par des agents entraîneurs d'air est de faciliter la formation des bulles en diminuant
la tension de surface de l'eau et en fixant les bulles d'air formées durant le malaxage [1.2]. Par
analogie avec l’idée de Baron et Olivier [1.17], un BCR courant sans ajouts d'agents
entraîneurs d'air, contient couramment une quantité de bulles d'air dont le diamètre est
généralement supérieur à un millimètre. Ces bulles d’air formées dans le BCR durci
constituent le phénomène d'air occlus. En effet l'air occlus formé n’est pas comparable aux
petites bulles qui sont fixées par l'ajout des entraîneurs d'air. Généralement, un BCR à air
entraîné contient un volume de 5 à 6% d'air [1.2].
1.9.7.2. Les superplastifiants
Les superplastifiants, tels que définis par Baron et Olivier [1.17], sont des produits
défloculants qui dispersent très efficacement les grains de ciment, ainsi que les autres
éléments fins et ultrafins. Les superplastifiants peuvent agir comme des réducteurs d'eau alors
ses effets sont plus forts et très différents des réducteurs d'eau usuels. Les superplastifiants les
plus utilisés sont chimiquement composés de sels de sodium ou de calcium de polynaphtalène
sulfoné, de sel de sodium de polymélamine sulfoné, de copolymère acrylate-ester ou de
lignosulfonate de grande pureté.
1.9.7.3. Les retardateurs de prise
En général, les retardateurs ralentissent l’action de prise de la pâte. Ils n'altèrent ni la nature ni
la composition des éléments et des produits d'hydratations. Ces agents permettent d’allonger
le délai de prise afin de procéder à la mise en œuvre du BCR. Ainsi, les délais normalement
spécifiés pour la fabrication, la mise en œuvre et la réalisation des joints horizontaux et
verticaux peuvent être prolongés aussi [1.1].
1.9.7.4. Les accélérateurs de durcissement
Les agents accélérateurs de durcissement sont à base des sels minéraux. Le plus employé est
le chlorure de calcium (CaCl2). Ce produit favorise la formation et la croissance du silicate de
calcium hydraté C-S-H. D’autres produits comme les sels de magnésium agient comme des
accélérateurs dont leurs effets sont identiques à ceux du chlorure de calcium. Ce dernier
demeure l'accélérateur de durcissement le plus employé car il est le plus puissant et le plus
économique. Par contre, pour des zones connues par des températures élevées, ces
accélérateurs sont caractérisés par un dégagement de chaleur d'hydratation très important qui
peut faire fissurer le BCR [1.1], [1.17].
1.9.8. Teneur en air

La détermination de la teneur en air du BC est réalisée à l'aide d'un appareil appelé aréomètre
pressiométrique. D’après Gauthier et Marchand [1.1], cette méthode d'essai n'est pas
généralement employée pour le BCR qui est relativement plus sec à l'état frais.
Sous cette forme, le BCR ne possède pas la déformabilité et la plasticité nécessaire à la

réalisation de cet essai. Le faible dosage en eau et l’état sec obtenu limite la plasticité de la
matrice et favorise un contact étroit entre les granulats.
1.9.9. Maniabilité du BCR

A l’état frais, la maniabilité est la principale propriété du BCR, elle est définit comme étant
l’indice de l'effort qui doit être fourni pour bien consolider un matériau frais. Elle représente
aussi l'énergie de compactage nécessaire pour consolider adéquatement le matériau frais.
Expérimentalement, la maniabilité d'un mélange de BCR est mesurée en déterminant le temps
requis pour compacter avec une énergie normalisée une certaine quantité de BCR. La
caractéristique de maniabilité du BCR est principalement fonction du dosage en pâte (eau et
ciment). La bibliographie montre que la maniabilité du BCR doit être généralement comprise
entre 40 et 90 secondes (temps VEBE) au moment de la mise en place [1.1].
1.10. Les procédés de réalisations du BCR
Les techniques de mise en œuvre des pavages en BCR, d’après Gauthier et al. [1.2], sont
semblables à celles du BB puisqu'elles sont effectuées à l’aide des mêmes équipements
employés pour la construction des revêtements en BB. Ces équipements sont, pour la plupart,
conçus et adaptés à la mise en place du BCR. Le dosage (pondéral) et le malaxage du BCR
sont faits soit dans des centrales fixes soit dans des grandes bétonnières mobiles sur chenilles.
On cherche à ce que les constituants de base soient mélangés correctement afin de produire un
BCR frais dont la surface de tous les granulats sera enrobée de pâte de ciment.
1.10.1. Construction des chaussées en BCR

1.10.1.1. L'infrastructure
La bibliographie montre que la grande sensibilité des dalles aux irrégularités et aux
mouvements propres du sol impose de chercher à améliorer ce support pour aboutir à des
conditions optimales d'homogénéité et de résistance. En effet l’épaisseur nécessaire peut
d'ailleurs être variable dans le profil en travers et peut être plus forte sur la voie affectée au
trafic lourd. En outre, la dalle peut recevoir une surlargeur de 0,75 m pour éloigner la
circulation et par conséquent le chargement du bord [1.23, 1.24].
Pour résoudre ce problème, il est indispensable de procéder au compactage du terrain pour
éliminer les tassements initiaux et améliorer la portance. Normalement, il est nécessaire
d’obtenir 95 % de la densité Proctor modifié dans les 15 cm supérieurs du terrain, et 90% de
cette densité dans les autres couches compactées.
1.10.1.2. La fondation
Pour la construction des routes secondaires à circulation légère, il est possible, selon Coquand
[1.23] et Smith et al. [1.24], que la dalle puisse reposer directement sur le terrain. Par contre,
les routes à chaussées en BCR sont destinées le plus souvent aux forts trafics et à la
circulation lourde. Dans ces cas, le terrain est hétérogène et rarement assez régulier pour offrir
à la dalle le support stable qui lui est indispensable. D'autre part, en service, le passage répété
des charges au droit des joints a pour effet la fatigue du terrain support d'où une cause
d'hétérogénéité qui peut conduire au phénomène de "pompage" des éléments fins à travers le
joint. Une couche de fondation s’avère donc indispensable. Elle peut être moins épaisse que
celle d’une chaussée souple à "effet de dalle". Dans le cas contraire et pour des couches plus
épaisses, la chaussée en BCR ne serait plus compétitive. L’épaisseur d’une couche de BCR
simplement compactée est généralement de 20 à 25 cm. Le matériau graveleux, de classes
granulaires 0/20 ou 0/31,5 maximum, doit comporter un pourcentage optimal de fines et de
sable fin pour ne pas favoriser le phénomène de pompage.
1.10.2. Confection et mise en place du BCR

La formulation du mélange du BCR, comportant la détermination des proportions, la
granulométrie des agrégats et le dosage en ciment et en eau, doit faire l'objet d'études au
laboratoire afin de vérifier la maniabilité du béton frais et de contrôler la résistance du béton
durci. D’après Coquand [1.23] et Smith et al. [1.24], la granulométrie des granulats doit être
de préférence du type continu. Il est recommandé aussi d'utiliser des sables roulés, assez fins
et de granulométrie très régulière afin donner au BCR une bonne maniabilité. Les graviers
doivent être homogènes et propres. Lors du malaxage, la réaction d’hydratation est
généralement exothermique et il faut vérifier que la température du BCR lors de la mise en
œuvre ne doit pas dépasser 30°; si non elle doit être réduite par addition d'adjuvant.
Suivant la taille du chantier, le dosage et le malaxage du BCR (Figure 1.13) sont faits :
- soit en centrale fixe dans ce cas il faut éviter la ségrégation et l'évaporation d’eau.
- soit dans de grandes bétonnières mobiles sur chenilles appelées aussi multifoot.
- soit par mini usine comportant des bétonnières incorporées à l'ensemble vibro-
finisseur.
Le paramètre temps de malaxage est très prépondérant et il doit être strictement contrôlé au
minute prés. Quant à l’eau de gâchage, il est dosée massiquement ou le plus souvent
volumétriquement. L’addition d'adjuvant est généralement faite en solution dans l'eau de
gâchage et très rarement directement dans le mélange de BCR [1.23, 1.24].
Pour assurer une meilleure qualité, il est essentiel que les composants de base (Tableau 1.2),
soient mélangés convenablement afin de produire un BCR frais dont la surface de tous les
granulats sera enrobée de pâte de ciment et qui sera aussi homogène à grande échelle. D’après
Gauthier et Marchand [1.1], les spécifications exigent que le BCR soit transporté, mis en
place et compacté dans les 60 mn qui suivent le début du malaxage. Cette période est
influencée par les conditions de température et d’hygrométrie ambiante. Le transport du BCR
de la centrale au chantier peut se faire par les procédés suivants:
• Transport à l’aide de camions à benne basculante (Figures 1.13 et 1.18)
• Transport à l’aide camion toupie
a) b)
Figure 1.13 (a et b). Dosage, malaxage et transport du BCR [1.25]
La mise en œuvre de revêtements en BCR, pour la majorité des cas de chantiers, est effectuée
suivant les mêmes procédés utilisés pour la construction de pavage en BB. Les équipements
employés sont identiques mais des finisseurs à haut pouvoir de compactage sont parfois
nécessaires pour des épaisseurs supérieures à 150 mm (Figures 1.13, 1.14, 1.15 et 1.16). Pour
le cas des épaisseurs de pavage supérieures à 250 mm, le BCR est placé par couche de 20 cm
afin que l’équipement utilisé puisse compacter adéquatement l’épaisseur totale conçue.
D’une façon générale, pour la construction d’un revêtement en BCR, la mise en œuvre
comprend généralement les étapes suivantes: préparation du sol support et de la fondation,
composition et malaxage du BCR, transport, mise en place et compactage, réalisation des
joints et mûrissement. On doit prendre des précautions spéciales afin de réduire la ségrégation
du matériau et la perte d’humidité par évaporation et ceci dès la production du BCR jusqu’au
sa mise en place [1.1].
Figure 1.14. Mode de mise en œuvre et de compactages du BCR [1.13].
Figure 1.15. Mise en place du BCR par finisseur à haut pour de compactage [1.8]
Figure 1.16. Transport, mise en place et mûrissement du BCR [1.13] [1.25].

Le rythme d’avancement et d'exécution des travaux dépend aussi bien du débit de malaxeurs
et de l’avancement du finisseur ainsi que de la distance de transport. Le compactage est l'étape
la plus importante du procédé car il permet d’obtenir la densité et la résistance du revêtement,
ainsi que son égalité et sa texture superficielle. Il commence dès la mise en place et se
poursuit jusqu'à ce que le revêtement ait la densité recherchée. Une fois compacté, le
revêtement peut supporter le trafic faible et moyen. Après que le BCR sera durci, la chaussée
peut être totalement ouverte à la circulation [1.13].
Pour éviter l'évaporation de l'eau de gâchage et réduire les retraits, on a recours à l’épandage
d'un produit de cure constituant une membrane de protection superficielle, pulvérisée en une
ou deux couches avec un dosage de 0,2 l/m² (Figure 1.17). En outre le BCR frais devra être
protégé contre les fortes pluies par des toitures roulantes ou des membranes de matière
plastique [1.24].
Figure 1.17. Exécution d'une voie en BCR sur une couche stabilisée [1.4]
Matériaux et constituants Chaussée en BCR

e=0,20m; Largeur 2x4= 8m; avancement 1000m/j
Unité Par m2 Par jour
3
Béton Compacté au Rouleau m 0,2 1600
Ciment kg 50 400.103
Sable kg 119 952.103
Gravillons kg 276 2208.103
Eau l 24,5 196.103
Adjuvants kg 0,5 4.103
Produits de cure kg 0,15 1,2.103
Produits pour joints kg 0,015 1,2.103
Tableau 1.2. Consommation de matériaux par mètre carré de chaussée en BCR et par jour [1.23].
1.10.3. La cure du BCR

Pour minimiser les retraits de séchage pendant la mise en place, il est important de maintenir
l’humidité superficielle des surfaces exposées afin de ralentir le phénomène de séchage
(Figure 1.18) par les procédés suivants:
− Retardateur d’évaporation
− Vaporisation d’eau en bruine
− Application d’un produit de cure pigmenté blanc juste après le compactage final
du BCR
Figure 1.18. Application d’un produit de cure après compactage du BCR - aire Industriel - Montréal [1.8]
1.10.4. L’exécution des joints

Afin de faciliter la dilatation et le retrait des dalles en BCR sous l’effet des conditions
climatiques et pour permettre leurs déformations relatives, on réalise des joints entre celles-ci.
Mais ces joints constituent eux-mêmes des problèmes pour les chaussées en BCR puisqu’ils
représentent, au fil du temps, les points de localisations des épaufrures et de pompages. C’est
en ces points que des fissures, plus ou moins importantes, finissent généralement par se
produire. Sur les chaussées rigides en BCR, on constate que des légères déformations des
dalles à proximité du joint prennent naissance sous l’action des charges et s'accroissent avec
le temps, plus vite à l'amont qu'à l'aval. Ce problème connu sous le nom de "marches
d'escalier" est très présent sur les chaussées rigides au niveau des joints moulés et même sur
des joints sciés [1.24].
En général, sur les chaussées rigides en BCR, les joints doivent être sciés après durcissement
du béton afin d’obtenir un bon uni de chaussée (Figure 1.19). On distingue des joints de
construction disposés longitudinalement et parallèles à l’axe de la chaussée. Ils correspondent
généralement aux reprises du bétonnage. Les revêtements en BCR comportent aussi des joints
de dilatation sous forme de coupures de la dalle sur toute sa hauteur. Ces joints ont des
épaisseurs variant de 20 à 30 mm. L'uni est amélioré aussi avec des joints de retrait inclinés
par rapport à l'axe de la chaussée (1/6) et irrégulièrement espacés pour éviter la résonance
[1.24].
Figure 1.19. Exécution de joints par sciage après mise en place du BCR - aire Industriel - Montréal [1.24]
1.10.5. Contrôle de qualité dans l'exécution des chaussées en BCR

Le processus de contrôle de la qualité exige un bon contrôle du compactage sur chantier. En
effet un compactage insuffisant (< 97%) influe négativement sur les caractéristiques du BCR
durci. Le contrôle de la compacité in situ est réalisé généralement par un Nucléodensimètre

appelé aussi appareil Troxler (Figure 1.20).
Figure 1.20. Contrôle du compactage [1.24]
1.10.5.1. Ségrégation
Le BCR est un mélange raide à cause de son faible volume d'eau de gâchage et il est
particulièrement sensible à la ségrégation en raison du faible volume de pâte (Figure 1.21). Le
phénomène de ségrégation est fonction de la répartition granulaire, de la dimension maximale
des granulats et des caractéristiques de la pâte. La ségrégation du BCR peut se produire à
toutes les étapes de sa manipulation, lors du chargement, transport ou déchargement des
camions à bennes basculantes.
Figure 1.21. Ségrégation des éprouvettes de BCR
1.10.6. Caractéristiques de la surface

La fermeture de la surface de roulement du pavage en BCR représente un paramètre très
important dans le choix des granulats et le processus de formulation des mélanges. En effet,
l’uni d'une chaussée en BCR est fortement influencé par les procédures de mise en œuvre, par
les variations de l’indice de serrage, par l'uniformité de la mise en place du finisseur et par les
engins et le mode de compactage. Le confort au roulement est influencé par l'uni d'un
revêtement en BCR qui reste, comme on l’a mentionné dans le § 1.6, un facteur limitatif pour
des applications du BCR où la vitesse des véhicules est un élément très important telle que
pour les voies express et les autoroutes [1.1].
2. LES TRAVAUX DE RECHERCHES SUR LE BCR
2. 1. Les recherches sur la formulation du BCR
Les études réalisées sur la technologie du BCR et notamment sur les différents constituants de
ce matériau cherchent à définir un mélange répondant aux performances recherchées telles
que la résistance à la compression, à la traction, à la flexion et au cisaillement. Ces études
sont adaptées à la nature des matériaux disponibles. Elles sont focalisées sur l’identification
des constituants, la formulation, la température de mise en place et de compactage et les

méthodes de contrôles au laboratoire et sur chantier.
Les principes de chaque méthode de formulation choisie sont basés sur le fait qu’un mélange
de BCR doit généralement se conformer à certaines exigences. Selon Gauthier et al. [1.2], la
teneur en liant doit être optimale afin d’atteindre avec le minimum de dépenses, les propriétés
mécaniques spécifiées. Pour les mélanges de BCR, le rapport eau/liant doit aussi être ajusté de
façon à obtenir une maniabilité optimale permettant l’obtention d’une densité en place
maximale avec les engins de compactage. La teneur en eau optimale dépend des granulats, du
type et de la quantité de liant. En outre, les proportions des différents composants granulaires
doivent être fixées de manière à aboutir à la densité maximale et à produire un mélange plus
compact [1.26].
Les études expérimentales qui sont faites par Gauthier et Marchand [1.1] et par Gauthier et al.
[1.2] au CRIB à l’Université Laval au Canada ont pour objets de caractériser et d’évaluer des
mélanges de BCR avec des dosages en ciment variant de 225 à 300 kg/m3. En effet, selon ces
études, la majorité des méthodes de formulation utilisées pour les mélanges de BC ne sont pas
automatiquement applicables pour les mélanges de BCR. Généralement, dans les
formulations, on cherche à employer que des matériaux résistants, peu sensibles à l'eau, et
susceptibles d’être compacté. Certaines méthodes de formulation de mélanges de BCR sont
proposées par l'American Concrete Institute (ACI) [1.22]. Elles ont été développées en
utilisant différentes approches et ont été employées dans beaucoup de projets routiers ou
barrages. Elles sont, pour la plupart, basées sur des approches empiriques ou semi-empiriques
qui nécessitent la réalisation d’un nombre important de gâchées pour essais afin d’atteindre le
mélange aux proportions optimales et meilleures caractéristiques [1.1, 1.2].
2.1.1. Méthode de formulation empirique

Il est tout à fait logique que les premières méthodes développées pour la formulation des
mélanges de BCR sont des procédures empiriques [1.22]. Elles nécessitent la réalisation d’un
certain nombre de gâchées en laboratoire avant d’obtenir le mélange de BCR possédant les
caractéristiques recherchées. L’expérience a montré que dans certains cas, plus de 25 gâchées
d’essais sont nécessaires pour obtenir le mélange optimal. Gagné [1.25] a indiqué qu’en
passant sur chantier, il est parfois nécessaire de réaliser d’autres gâchées pour ajuster la
maniabilité du mélange. Les méthodes empiriques sont des procédures simples à utiliser et
relativement efficaces. Elles ne sont pas très flexibles et nécessitent beaucoup de temps et
d’énergie pour corriger et adapter la formulation [1.27].
Les méthodes empiriques les plus couramment utilisées pour formuler des mélanges de BCR
sont décrites par le Comité 325.10R-95 de l'ACI (American Concrete Institute) et comportent
deux procédures [1.20, 1.22]:
- La méthode de formulation respectant les limites de maniabilité;
- La méthode de formulation adaptée aux méthodes utilisées en géotechniques.
2.1.1.1. Méthode de formulation respectant les limites de maniabilité
Cette méthode de formulation est proposée par l’ACI [1.22] qu’on l'applique pour la
composition des mélanges de BCR afin d’atteindre un seuil caractéristique de maniabilité. Les
dosages des différents constituants du mélange de BCR sont déterminés en suivant une
procédure en trois étapes. La première étape comporte la réalisation d’une première série de
gâchées d'essais uniquement de mélanges de mortier en faisant varier le rapport eau/ciment et
le rapport sable/ciment afin de déterminer le volume de pâte minimum. Ensuite, on détermine
la masse volumique de chaque mélange formulé. Dans la deuxième étape on fixera le rapport
eau/liant selon les caractéristiques mécaniques recherchées (Figure 1.22). Une fois les
rapports eau/liant et sable/liant sont déterminés, on ajustera dans la troisième étape les
dosages de granulats fins et grossiers afin d’atteindre le seuil de maniabilité voulue [1.27].
Figure 1.22. Paramètres optimums d'un mortier pour BCR [1.22].
2.1.1.2. Méthode de formulation selon les principes de la géotechnique.

Cette méthode de formulation, plus développée, est proposée aussi par l'ACI [1.22] et elle
comporte une procédure analogue à celle du compactage des sols. On utilise dans cette
méthode la relation entre la densité sèche et la teneur en eau du BCR. D’après les expériences,
elle est plus fiable et s’adapte mieux pour la formulation des mélanges comportant des
granulats de petites dimensions ainsi que dans le cas de l’emploi des fortes teneurs en liants
[1.26, 1.27]. La procédure consiste à déterminer, en premier lieu, le rapport de granulats fins
par rapport aux granulats grossiers suivant les fuseaux granulométriques. Ensuite, on réalise
une série de mélanges de BCR en variant les teneurs en liant. La plage usuelle de variation
des teneurs en liants est entre 12 et 14% de la masse totale des matériaux secs. La phase
suivante consiste à confectionner, pour chaque teneur en liant, des mélanges à différentes
teneurs en eau. On applique généralement la méthode décrite par la norme ASTM C1557
pour déterminer la teneur en eau optimale. Le graphique de cette méthode permet d’obtenir la
teneur en eau qui correspond à la densité sèche maximale. Les éprouvettes de BCR sont
compactées dans des moules cylindriques avec une énergie de compactage spécifique. Après
compactage, la masse volumique du BCR est ainsi mesurée et la densité sèche est déduite. La
variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau est représentée sur un graphique.
La teneur en eau optimale correspond à la valeur maximale de la densité sèche représentée sur
la courbe comme c’est expliqué sur la Figure 1.23. Expérimentalement, lors des mesures on
constate que la variation de la masse volumique humide est faible surtout sur cet intervalle de
la courbe et on peut détecter la pente de la courbe, surtout descendante, qu’après le calcul de
la densité sèche qui s’avère très sensible à la variation de la teneur en eau. Avec la teneur
optimale on prépare des éprouvettes de contrôle de résistance sur les quelles seront réalisés
des essais de résistance à la compression et de traction par fendage [1.27].
3
Kg/m
Figure 1.23. Variation de la masse volumique en fonction de la teneur en eau [1.1]

Le résultat de ces essais permet d’obtenir le mélange ayant la teneur minimale en liant et
possédant les propriétés mécaniques recherchées [1.27].
2.1.2. Méthode de formulation semi empirique

Le concept de la méthode semi-empirique, comme c’est expliqué par Gagné [1.25], est basé
en même temps sur des données expérimentales et des formules empiriques. La formulation
des mélanges de BCR à travers la méthode semi-empirique est basée sur le calcul du rapport
du volume de pâte sur le volume de vides. L’application de cette méthode nécessite la
confection de quelques gâchées d’essais au laboratoire. Le principe de cette méthode est basé
sur l’hypothèse que le mélange de BCR optimal devrait avoir une quantité juste nécessaire de
pâte pour remplir les espaces intergranulaires restants après que le squelette granulaire a
atteint la densité maximale par un processus de compactage. On dit que cette procédure de
formulation est basée principalement sur une approche volumétrique. Pour un faible dosage
en ciment, le volume de pâte est insuffisant et les vides laissés après le compactage vont
affaiblir les caractéristiques mécaniques et augmenter la perméabilité du BCR. Alors que pour
des forts dosages en ciment, le volume de pâte devient excessif et on augmentera par
conséquent la chaleur d’hydratation ainsi que les coûts de fabrication sans amélioration
significative des caractéristiques physiques ou amélioration de l’imperméabilité. La méthode
semi-empirique, basée sur le volume de pâte optimal, est applicable seulement pour formuler
des mélanges de BCR sans air entraîné car la composition des mélanges de BCR avec air
entraîné est trop complexe à cause des effets du réseau des vides d’air sur les propriétés
mécaniques.
2.1.3. Les différents ajouts au BCR
2.1.3.1. L'ajout de filler calcaire

Les résultats d'études d’Ouellet [1.28] sur la formulation du BCR montrent que l'ajout de filler
calcaire a un effet bénéfique sur les résistances mécaniques des mélanges. On peut donner
l’exemple de l'ajout de 7% de filler calcaire par rapport à la masse totale des matériaux secs
qui a permis de réduire 12% la porosité du BCR. Cette réduction de porosité traduite par une
augmentation de compacité a permis par conséquent de diminuer légèrement le rapport
eau/liant. D'autre part, les résistances mécaniques obtenues de ces mélanges de BCR avec
ajout de filler de calcaire telles que la compression, la traction et la flexion sont supérieures à
celles des mélanges sans ajout de fines. Cependant des teneurs de fines supérieures à 15%
peuvent réduire significativement les résistances.
2.1.3.2. L'ajout de fumées de silices et des cendres volantes

Les synthèses des travaux de recherches faites au CRIB de l'Université de Laval [1.2, 1.3] sur
le comportement du BCR montrent que, pour le BCR fabriqué avec des ciments Portland, le
développement des résistances à la compression est plus rapide que celui des mélanges
confectionnés avec des ciments ternaires à bases de fumées de silices. Cependant après 28
jours de mûrissement, les résistances à la compression des deux types de BCR sont égales.
Alors que les résistances à la flexion des mélanges avec un ciment ternaire sont légèrement
inférieures à celles des mélanges de ciment portland. Les études réalisées sur l'influence de
l'ajout des cendres volantes sous formes de taux de remplacement montrent que l'ajout de
cendres volantes à teneur élevé (supérieur à 40%) influe fortement sur les résistances
mécaniques du BCR (Figure 1.24). Ces résistances diminuent avec l'augmentation de la teneur
en cendres volantes et surtout à jeune âge.
Figure 1.24. Effet de la vibration et la teneur en eau sur la densité du BCR (à base de ciment) [1.22]
2.2. Les recherches sur la caractérisation mécanique du BCR
L’objectif des méthodes de formulations c’est l'optimisation des dosages des constituants. En
effet l'optimisation des proportions des matériaux secs des mélanges de BCR permet d'obtenir
bonnes caractéristiques mécaniques malgré les faibles teneurs en ciment de ces bétons. Du
point de vue rhéologie, le comportement mécanique du BCR est fortement influencé par le
faible volume de pâte. On constate sur la structure granulaire que le squelette compact des
mélanges de BCR contribue grandement aux améliorations des performances mécaniques
comparées à celles des BC. La réduction de la porosité du squelette granulaire par
densification permet la réduction de la demande en particules fines, telle que ciment, cendres
volantes, laitiers, fumée de silice et autres matériaux fins [1.1, 1.28].
2.2.1. Les résistances à la compression et à la traction
Il est nécessaire de réaliser des essais de laboratoire sur le BCR afin de déterminer les valeurs
numériques qui caractérisent le matériau au point de vue physique et mécanique (Figure
1.25). Ces essais permettent aussi de fixer les propriétés du matériau sous forme d’indices et
de coefficients qui décrivent la manière de comportement sous l’action des différentes
sollicitations et ceci soit dans le cas des charges d’exploitation normales, soit dans des
circonstances exceptionnelles [1.28].
Marchand et Ouellet [1.1] ont montré dans leurs études que les propriétés de la matrice
cimentaire et des inclusions granulaires expliquent les résistances à la compression élevées de
ces mélanges. La résistance de la matrice cimentaire est fortement influencée par la compacité
du mélange. Le faible dosage en ciment de ces mélanges produit une matrice cimentaire peu
poreuse favorisant ainsi un bon comportement et des bonnes résistances.
Ouellet et al. [1.28] a prouvé dans ses études expérimentales que les caractéristiques
mécaniques du BCR sont aussi influencées par les propriétés des deux phases composant le
mélange, qui sont la pâte de ciment hydratée et les granulats.
Figure 1.25. Courbe d'égales résistances du BCR [1.22]
2.2.2. La résistance à la flexion

Pour le dimensionnement des dalles en BCR, la résistance à la flexion de ce matériau est le
paramètre le plus important. D’après Gauthier et Marchand [1.1], cette résistance est
généralement plus élevée que celle des BC si les mélanges sont formulés adéquatement en
optimisant leur squelette granulaire. La bonne performance du BCR en flexion est
directement influencé par la compacité du mélange dans le quel les granulats sont
parfaitement en contact les uns contre les autres. En effet la compacité granulaire s’oppose à
la propagation des fissures qui nécessitera une énergie plus forte pour se propager.
Couramment l'estimation de la résistance à la flexion du béton à partir de la résistance à la
compression est déterminée par la relation suivante:
F f = 0 ,6 Fc (5)
Dans la quelle Ff est la résistance à la flexion et Fc est la résistance à la compression.
Par contre, les travaux de recherche d’Ouellet ont permis d'établir la relation (6) qui est une
relation empirique entre la résistance à la compression et la résistance à la flexion des BCR à
28 jours [1.1, 1.28]:
F f = (Fc )0 ,459 (6)
2.2.3. Le comportement à la fatigue du BCR
Agal et al. [1.29] ont montré, dans leurs études du comportement à la fatigue du BCR, que le
BCR présente une résistance à la fatigue supérieure à celle du BC. Malgré cette différence, les
méthodes de dimensionnement structural des pavages en BCR sont les mêmes que celles des
pavages en BC. Ces études comportent une synthèse des structures types de chaussées en
BCR. Le travail présente aussi le logiciel qui a été retenu pour le calcul des épaisseurs de
pavage. Ce logiciel s’appuie sur les courbes de fatigue (Figure 1.26) d’un BCR et permet de
configurer la majorité des véhicules pour dimensionner les épaisseurs de planchers industriels
et de pavage supportant des charges importantes. Les quatre principaux facteurs de conception
retenus dans l’obtention des structures types sont: la résistance en flexion du béton en termes
de module de rupture, la capacité portante du sol support, les poids, les fréquences de passage
et les caractéristiques des véhicules et enfin la période de conception.
Pour comparer les divers types de fondation, Agal et al. [1.29] ont présenté dans leur travail
deux structures caractérisées par deux valeurs de module de réaction du sol support soit 30
MPa/m et 60 MPa/m. Trois types de véhicules ont été pris en considération, soit les essieux de
8 tonnes et 14,5 tonnes pour les chaussées rurales et urbaines. Les véhicules lourds sont
choisis pour les chemins industriels alors que les chariots élévateurs pour les planchers
industriels. Dans cette étude, les auteurs ont fixé le nombre de passages autorisés pour tous les
cas et ceci pour différentes épaisseurs de BCR. Les résultats obtenus montrent que
l’utilisation du BCR se révèle une alternative très intéressante pour les chaussées à trafic lourd
et particulièrement les réseaux artériels des villes. Les auteurs ont confirmé que les
contraintes les plus critiques dans une dalle apparaissent quand la charge est appliquée en
bordure ou près des rebords de la dalle. Ils on pu déduire aussi que les effets s’amoindrissent
de façon significative au fur et à mesure que le point d’application de la charge se déplace
vers l’intérieur de la dalle.
Figure 1.26. Courbe de fatigue du BCR et du BC (d'après Agal et al.) [1.29]
2.3. Les recherches sur les modélisations des chaussées rigides
Selon Huang [1.7], le rythme de construction et les méthodes de conception des chaussées
rigides n'étaient pas tout à fait dramatiques comme c'est le cas pour les chaussées flexibles car
le seul paramètre qui a été considérée pendant des années pour le dimensionnement c’est la
résistance à la flexion du béton de ciment. Puisque les chassées rigides sont composées par
une dalle rigide placée directement sur le sol support ou sur une couche de grave traitée ou
non, alors cette couche est appelée souvent une couche de fondation. Les procédures de
conception peuvent êtres regroupées suivant leurs hypothèses de bases.
Les méthodes de conception de revêtements rigides sont fondées essentiellement sur les
calculs élastiques de Westergaard [1.6] pour les contraintes et les déplacements d'un
revêtement rigide posé sur un sol support. Les approches de types empiriques, comme celle
d'AASHTO, relient la performance du revêtement dans le temps à la sollicitation par le trafic
lourd, mais à partir d'équations statiques basées sur un grand nombre d'observations. Les
méthodes analytiques-empiriques sont basées sur le calcul de la réponse théorique de la
structure associée à la réponse observé d'une chaussée expérimentale. Parmi ces méthodes
celle de la Portland Cement Association PCA [1.11]. Les méthodes analytiques reposent sur
des modèles de performances basés sur des fonctions analytiques seulement [1.1]. Plusieurs
programmes sont développés en se basant sur la méthode de Burmister. On peut citer entre
autre [1.6]:
- Les programmes Alizé du LCPC.
- Le programme Ecoroute des Presses de l'ENPC.
- Le programme Bistro de la Compagnie Shell.
- Le programme Moebius de la Compagnie Esso.
Huang [1.7] indiquent que pendant des années, la détermination des épaisseurs des chaussées
était basée purement sur l'expérience jusqu'aux les années 1920. On constate ensuite, que les
expériences sont développées progressivement et que les méthodes de conception sont
développées par différents organismes pour la détermination des épaisseurs nécessaires de
chaussées. Les solutions analytiques sont principalement développées soit à travers les
solutions exactes "Closed-form Formulas" soit par des dérivations complexes qui sont
valables pour la détermination des contraintes et des déformations dans les chaussées rigides.
Mais avec le développement de la puissante méthode des éléments finis, on remarque une
évolution importante dans l'analyse des chaussées rigides. Des programmes informatiques ont
été aussi développés en utilisant la méthode des éléments finis tel que celui de Chou [1.30]
appelés WESLIQID pour l'analyse des fondations liquides et WESLAYER pour l'analyse des
fondations en couches [1.7]. D'autres programmes informatiques ont été développés en
utilisant la méthode des éléments finis comme celui de l'université de Illinois appelé ILLI-
SLAB par Tabatabaie et Barenberg [1.31], le programme JSLAB de l'Association de Ciment
Portland PCA par Tayabji et Colley [1.32] et le programme RISC développé par l'organisme
Ressource International, Inc par Majidzadeh et al. [1.33].
Pour la modélisation, le BCR est traité comme le BC qui est considéré comme un matériau
élasto-plastique isotrope. Pour son maillage, il est discrétisé par des éléments rectangulaires à
huit nœuds. Son comportement en compression est modélisé par une loi parabolique et son
comportement en traction par une loi parfaitement élastique [1.34].
2.3.1. Le modèle aux éléments finis «DALLE»
2.3.1.1. Description du modèle

Le principe de modélisation, selon Jeuffroy et Sauterey [1.6], consiste à la conception d’un
solide de dimensions finies (surtout pour le cas de 3D) reposant sur un massif stratifié
élastique. Les diverses couches qui composent le massif du modèle sont infinies
horizontalement et l'épaisseur de la dernière couche, qui représente le sol support, est infinie.
Pour étudier l’interaction entre les couches, le solide peut être collé ou bien décollé du massif,
sans le pénétrer. Il reste la difficulté de déterminer la surface de contact qui demeure
inconnue. On peut calculer les déplacements du massif et du solide lorsque celui-ci est soumis
aux chargements extérieurs. En calculant les déplacements du solide, les valeurs des
contraintes seront déduites. Sont considérées dans cette modélisation que les actions
extérieures qui se réduisent à des forces de surface et de volume telles que les forces de
gravité et les différentes charges statiques appliquées au solide.
2.3.1.2. Le modèle DALLE à 2 Dimensions

Le modèle DALLE en 2D est proposé par le service de mathématique du Laboratoire Central
des Ponts et Chausses LCPC qui a mis au point un programme de calcul répondant aux
principes de conception des chaussées rigides. Cette modélisation permet de tester les
possibilités de mouvement d'un tel modèle, tels que les décollements. Par contre ce modèle ne
convient que pour les structures à symétrie de révolution. Les simplifications dans le
programme réduisent notablement la taille des matrices de calcul. Les résultats fournis par le
programme ont été très satisfaisants (Figure 1.27), ce qui a encouragé le LCPC à programmer
un modèle complet à trois dimensions [1.6].
Figure 1.27. Schéma du modèle DALLE bidimensionnel [1.6].
2.3.1.3. Le modèle DALLE à 3 Dimensions

D’après la description de Jeuffroy et Sauterey [1.6], le modèle 3D établit par l’LCPC,
présente des limites d’application puisqu’il est destiné à calculer les contraintes et
déplacements d'une structure définie de la manière suivante.
- la dalle est posée sur un substratum représenté par un massif multicouche de
Burmister,
- l’action du massif sur la dalle est d'orientation quelconque,
- la dalle n’est pas totalement collée sur le support et la surface de contact est calculée
par le même modèle.
Pour le chargement, la dalle est soumise à des charges externes et internes tel que le poids
propre et les dilatations engendrées par la variation de température.
La Figure 1.28 donne une idée sur le type de problème que peut résoudre le programme
DALLE. Ce modèle peut étudier le fonctionnement des chaussées rigides grâce à une
modélisation plus réelle des phénomènes [1.6].
Toute fois, ce modèle aux éléments finis présente des inconvénients qui résident dans les
limitations de leurs possibilités, liées en général à la taille insuffisante de mémoires pour des
calculs lourds. Pour l’examen de plusieurs dalles et l’étude de transfert de charge entre elles
on peut réduire la modélisation du support à un massif de Winkler.
Zone décollée
h1, E1,ν1
Zone collée
h2, E2,ν2
Massif, E3,ν3
Figure 1.28. Types de problèmes résolus par le programme DALLE [1.6].
Dans cette modélisation 3D, les conditions nécessaires pour sa validation se résument
principalement dans l’application d'une méthode de calcul aux éléments finis surtout pour les
deux couches supérieures, la possibilité de tenir compte des effets du transfert de charge aux
joints ou fissures et la possibilité de tenir compte des variations des conditions d'appui des
dalles (décollements, cavités...). Dans le programme Dalle 3D du LCPC, la dalle repose sur
un massif de Burmister. Le programme assure le calcul des points de contact et le couplage
avec le modèle analytique de calcul du massif support (Figure 1.29) [1.6]:
Figure 1.29. Maillage d'un modèle aux éléments finis [1.6]
2.3.2. Modélisation par le programme ALIZÉ - illustration du modèle de Burmister
Jeuffroy et Sauterey [1.6] ont précisé que des difficultés multiples ont été rencontrées dans
l'application du programme DALLE du LCPC telles que la recherche de précision suffisante
et le nombre important des dalles pour examiner les effets du transfert de charge. Par la suite,
les chercheurs de LCPC ont développé un modèle plus fiable. Ils ont été contraints par le
nombre d'éléments du modèle qui augmente et par le calcul qui devient lourd. Et par
conséquent la commodité d'accès à ces modèles est très faible. Compte tenu ces difficultés
d'utilisation de ces modèles, l’LCPC a mis au point un nouveau modèle de chaussée aux
éléments finis. Ce qui est important c’est la capacité de ce modèle permettent de traiter les
renforcements des structures existantes et les chaussées semi-rigides ou mixtes représentant
des nouvelles solutions pour les chaussées. Ce modèle, combiné avec un modèle d’études de
propagation des fissures, permet aussi et en particulier de faire la modélisation des joints
d'ouvrages d'art.
Moyennant les performances de ce modèle, les chercheurs de LCPC ont pu développer une
méthode pratique de dimensionnement des chaussées rigides. Elle est semblable à celle
utilisée pour les chaussées souples et semi-rigides et elle est fondée sur l'utilisation d'un
modèle analytique très commode d'accès, c'est le programme ALIZÉ du LCPC [1.34]. Les
bases de calcul de ce logiciel ALIZÉ du LCPC sont fondées sur le critère de fatigue en
proposant une loi faisant introduire le comportement à la fatigue d'un matériau comme le
béton et les autres matériaux granulaires. La loi de fatigue usuelle est habituellement
représentée par une courbe de Wôhler dont l'équation générale est la suivante:
σ
= 1 − B × log N (7)
σ0
La loi de fatigue proposée peut s'écrire aussi sous la forme suivante:
σ
× N 1 / 16 = Constante (8)
σ0
Pour prendre en considération l’effet du trafic sur les structures, on doit se référer à des
essieux types à roues jumelées ou simple dont la charge est de 130 kN (2 x 65 kN) [1.6].
Le calcul est analogue à celui des structures de béton de bâtiment de façon à définir des dalles
de dimensions finies, la contrainte de traction qui est maximale en bas de couche lorsque la
charge est appliquée sur un bord libre. Le problème est un peu particulier lorsque la charge est
proche d'un joint ou d'une fissure transversale alors dans ce cas, la valeur de la contrainte
dépend du niveau de transfert de charge à travers ce joint ou cette fissure. Une fois la
contrainte pour une charge en centre de dalle, est calculée, les autres calculs sont déduits
analytiquement par le modèle ALIZÉ pour les autres cas de charges au bord de dalle (Figure
1.30) [1.6, 1.35].
Figure 1.30. Un exemple de résultats du calcul mécanique par le logiciel Alizé [1.35].
2.3.3. Approche l'Association Canadienne du Ciment (ACC) pour la modélisation du BCR

En regardant les procédures de conception appliquées pour le revêtement en BCR, on
remarque qu’elles suivent généralement de très près les démarches utilisées pour la
conception de dalles en BC.
Selon l’approche de l'Association Canadienne du Ciment « ACC » [1.36], un revêtement en
BCR se comporte, comme tout autre type de chaussée rigide, comme une interface
transmettant les charges appliquées à sa surface vers la fondation. Le rôle prévu pour ce
revêtement est de distribuer uniformément les charges et de transmettre au sol support des
contraintes plus faibles que sa portance afin de ne pas engendrer des déformations excessives.
Il reste au revêtement qu’à résister aux déformations localisées du sol et de ne pas suivre les
mouvements différentiels de ce support [1.1].
Le logiciel "Thickness Design for Concrete Highway and Street Pavement" est distribué par
l'ACC, il représente une méthode analytique-empirique permettant de calculer l'épaisseur
d'une chaussée en BCR selon des données relatives au trafic.
Le calcul de la contrainte est présenté par la relation suivante:

M . y max (9)
σ max =
 bh 3 
 
 12 
 
Avec M est le moment de flexion à la section de calcul, b est la largeur de la section de calcul
h est l'épaisseur de la dalle et ymax est l'ordonnée sur l'axe de la hauteur.
La procédure de conception présentée par l’ACC repose sur deux critères de design qui sont
l'analyse de la fatigue et l'analyse de l'érosion. Le critère de fatigue est l’hypothèse qui permet
de maintenir les effets des charges répétées jusqu’au des seuils de façon qu’il n’y aura pas de
rupture du BCR par phénomène de fatigue. Il utilise le cas de chargement le plus critique qui
est positionné sur le bord de dalle entre les joints transversaux et ceci pour analyser la
structure à la fatigue.
Le deuxième critère utilisé est connu sous le non d'érosion et il permet de limiter ce
phénomène qui déstabilise les matériaux de la fondation sous l'action des déflexions répétées
engendrée par l'effet de passage des roues sur les bords et les joints des dalles par effet de
pompage. D’après les études faites par l’ACC, les déformations les plus fortes sont
enregistrées au niveau des coins des dalles. Pour calculer l'épaisseur d'une dalle en BCR à
l'aide de la méthode "Thickness Design for Concrete Highway and Street Pavement" les
concepteurs utilisent les quatre facteurs suivants: Les charges ou le trafic supporté, le module
de rupture du BCR, le module de réaction de la fondation et la période de design [1.1].
2.3.4. Approche de la "Portland Cement Association (PCA)" pour la modélisation du BCR

On présente dans cette section le logiciel distribuée par la PCA appelé "Design of Concrete
Airport Pavement" et qui est une procédure de conception des chaussées rigides [1.37-1.39].
Cette méthode permet de déterminer la contrainte de traction au niveau de la fibre inférieure
de la dalle pour une charge d'un essieu appliquée au centre de la dalle. La suite est une
vérification des contraintes en fonction de l'épaisseur du revêtement en BCR (Figures 1.31 et
1.32). En fonction du ratio déterminé entre la contrainte de traction et le module de rupture du
béton on déduira le nombre de passage maxi correspondant au trafic permis. Pour la
procédure de la PCA, la fatigue est le seul critère pris en compte dans le calcul de l'épaisseur
du revêtement. Le calcul de la contrainte est présenté par la relation suivante [1.1, 1.39]:
0,316 P  l 
σ = 2  4 log  + 1,069  (10)
h  b 
0 , 25
 Eh 2 
Le rayon de rigidité relative est défini par la relation: l =  2
10 6  (11)
12(1 − ν )k 
Avec : P est la charge concentrée, h est l'épaisseur de la dalle, l est le rayon de la rigidité
relative (m), k est le module de réaction de la fondation (MPa/m), ν est le Coefficient de
Poisson, E est le module d'élasticité et b est un paramètre en fonction du disque de
chargement et de h (voir chapitre 5).
La deuxième méthode de conception de revêtements en BCR intitulée "Structural Design of
Roller Compacted Concrete for Industrial Pavements" est aussi éditée par la PCA [1.37, 1.38].
Cette méthode de conception s'applique particulièrement au calcul de l'épaisseur de
revêtement en BCR pour des chaussées en milieu urbain et résidentiel. Elle est basée sur la
détermination du nombre de passage permis d’un essieu sur le pavage en BCR.
La méthode "AASHTO" est une méthode empirique qui utilise les principes de conception
d'une chaussée souple et elle est très peu utilisée pour le calcul de l'épaisseur de revêtement en
BCR [1.1].
Figure 1.31. Influence de l'épaisseur sur la contrainte pour différents modules de réaction du sol [1.1]
Figure 1.32. Influence du module de réaction sur la contrainte pour différentes épaisseurs de revêtement [1.1]
2.3.5. Les travaux de modélisation par la théorie des couches et d'éléments finis
Plusieurs autres structures de chaussées examinées ont été équipées dans divers emplacements
pour mesurer les déplacements, les efforts et les contraintes. Dans ces exemples de travail, les
réactions de deux chaussées dues au chargement de roue sont étudiées. Deux différentes
techniques ont été employées pour déterminer la réaction, la théorie élastique des couches
(MLET) surtout pour les chaussées souples et la méthode d'éléments finis (Fe). Les hypothèses de
comportement linéaire et non linéaire de la fondation, ont été utilisées (Figures 1.33, 1.34, 1.35
et 1.36) [1.40].
Figure 1.33. Contraintes expérimentales et théoriques appliquées aux chaussées (Roue de 6 tonnes) [1.40]
Figure 1.34. Résultats des éléments finis et M4-Boussinesq: L’effort normal à l’interface [1.41]
Figure 1.35. Maillage des éléments finis 3D [1.42]
Figure 1.36. Comparaison 2D-3D de la contrainte de traction en bas de couche de chaussée (M4-B) [1.41]
2.4. Durabilité du BCR
En se basant sur des études faites on peut comprendre que l’évaluation de la durabilité du
BCR est notablement très intéressante pour la compétitivité de ce matériau. Cette
caractéristique est démontrée par sa robustesse qui est la plus apparente au printemps, pendant
le dégel. Le BCR a montré aussi une bonne résistance au ramollissement que subit sa couche
de forme sous l'action du dégel et qui affecte sensiblement les revêtements en BB. Les études
faites par L’American Association of State Highway and Transportation Officials ou
l'AASHTO a démontré que près de 61 % des revêtements en BB subissent des dommages

notables pendant cette période, comparativement à 5,5 % seulement des chaussées rigides en
BCR ou en béton [1.13]. ERES indique aussi dans son rapport que les routes en BB exigent
des travaux d'entretien tous les trois à cinq ans. Par contre, on ne commence à faire des
travaux d'entretien mineurs aux routes en béton qu'après 12 ans [1.10, 1.14]. Du point de vue
sécurité, l’expérience a montré que les conducteurs préfèrent la rigidité du BCR sur la
souplesse du BB. En outre, les études faite par l'Université de l'Illinois, surtout celle intitulée
"Safety Considerations of Rutting and Washboarding Asphalt Road Surfaces", a démontrée
que la chaussée rigide assure, dans l'ensemble, une bonne adhérence et une distance d'arrêt
plus courte que les revêtements en BB, surtout en cas de revêtements mouillés [1.4]. De point
de vue énergie, les expériences menées par le motoriste Detroit Diesel [1.8] qui a fait entrer le
type de chaussée dans le calcul du rendement énergétique des véhicules simulés par son
logiciel Spec Manager, ont monté que l'estimation de la consommation de carburant d’un
camion dans le cas d'une chaussée rigide est inférieure de 8 % à celle qu'on obtient dans le cas
d'une chaussée en BB froid et de 17,5 % à celle d’une chaussée en BB chaud à 100 km/h. Le
principe du logiciel c’est qu’il attribue un facteur correspondant au type de revêtement égal à
1 pour le type rigide, 1,2 pour type souple froid et 1,5 pour type souple chaud en maintenant
toutes les autres variables constantes
Conclusions du travail bibliographique
Les différents travaux et résultats de formulations, de caractérisations et de modélisations du

BCR présentés dans ce chapitre, nous ont permis de dégager un certain nombre d'informations
et de synthèses. Elles concernent surtout les différentes méthodes de formulations du BCR,
les paramètres influant sur la composition, les caractéristiques obtenues et les différentes
approches pour la modélisation du BCR mis en place sous forme de dalle de chaussée. En
effet, nous pouvons résumer les conclusions comme suit:
- les méthodes de formulations utilisées pour le BCR diffèrent de celles utilisées pour le BC.
Les méthodes utilisées pour formuler des mélanges de BCR sont principalement des
procédures dites empiriques ou des formulations selon des principes de géotechnique. Elles
demandent la réalisation d’un grand nombre de gâchées en laboratoire avant d’obtenir le
mélange de BCR ayant les caractéristiques voulues.
- Les études de BCR doivent être adaptées à la nature des matériaux disponibles et aux
exigences du projet, il faut donc mettre en évidence les granulats locaux et un faible dosage
en liant.
- La recherche des nouveaux matériaux et additions permet d'améliorer les propriétés des
mélanges de BCR et d'obtenir des gains sur le prix de revient des matériaux.
- A travers les méthodes de formulation employées et la mesure des propriétés du BCR à
l’état frais (maniabilité, masse volumique) et durci (résistance à la compression et à la
flexion), nous arrivons à vérifier si les exigences techniques sont respectées. Ces différentes
propriétés serviront comme valeurs de référence pour le suivi de la qualité du BCR en
cours des travaux.
- Les modèles présentés précédemment sont donc intéressants pour l'étude du comportement
des chaussées rigides à travers une modélisation 2D ou 3D. Ils présentent, toutefois,
certaines limitations qui résident principalement dans les limitations de leurs possibilités,
liées en général aux nombres de couches et de charges.
En se basant sur cette recherche bibliographique et en considérant les matériaux de gisement
locaux, notre travail porte sur l'étude de la formulation des mélanges de BCR pour pavage. En
effet, ce travail comporte l'étude de la rhéologie du BCR frais et des caractéristiques du BCR
durcis. Cette caractérisation servira pour une modélisation 3D par le logiciel de calcul
d'éléments finis ABAQUS 6.7 à fin d'évaluer les contraintes et les déformations du BCR mis
en place sous forme de dalle.
Ch.2. Formulation et matériaux du BCR Page 44
Chapitre 2
FORMULATION ET MATERIAUX DU BCR
Résumé
On traite dans cette partie du travail, la résolution du problème de formulation du Béton
Compacté au Rouleau (BCR) pour une application routière, à travers plusieurs méthodes
de formulations. La recherche d'une composition de BCR est faite en utilisant des
matériaux de gisements locaux avec la spécification d’un faible dosage en ciment.
On introduit aussi dans ce chapitre l’utilisation des granulats spéciaux du type ″Sidérite″
dans la formulation du BCR pour pavages, d'abord comme des gros agrégats lourds puis
comme des fines sous forme d'une substitution partielle de la quantité de ciment utilisé en
tant que liant.
L’interprétation des résultats montre la validité de la méthode semi-empirique et la
fiabilité du Modèle d'Empilement Compressible MEC adopté pour la formulation du BCR
à faible dosage en ciment. Les résultats montrent aussi que les adjuvants et les produits
sidérurgiques de mines (Sidérite) utilisés en tant qu’agrégats et fines, ont comme
bénéfices la contribution à l’amélioration des résistances mécaniques, l’augmentation de
la masse volumique et l'économie sur les quantités de ciment dans les mélanges de BCR.
1. INTRODUCTION SUR LA FORMULATION DES MELANGES DE BCR
Dans la technologie des Bétons Compactés au Rouleau (BCR) pour pavage, on utilise
classiquement comme granulats, divers types d’agrégats, tels que les granulats concassés et
les granulats roulés calcaires ou siliceux donnant lieux à des bétons de masse volumique de
l’ordre 2100 à 2300 kg/m3. En outre, on a recours aussi à l'utilisation éventuelle des adjuvants,
vu qu'ils confèrent physiquement et économiquement au BCR des avantages considérables.
D'autre part, on utilise comme ajouts divers types de fines tels que les cendres volantes, les
fumés de silice et les pouzzolanes, mais ces produits sont très coûteux et ne sont pas toujours
disponibles dans certaines zones géographiques telles que la Tunisie.
L’étude de la composition du BCR consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau. Cette optimisation a pour
but de réaliser un BCR dont les qualités doivent être celles recherchées pour la construction
routière. Le dosage des différents constituants dépend ainsi du type de matériau recherché et
des constituants disponibles. La diminution de la porosité du squelette granulaire mène à la
réduction de la teneur en particules fines, c'est-à-dire, à faire des économies sur le ciment, la
fumée de silice, les cendres volantes, les laitiers et les autres matériaux fins. D’après Gauthier
et Marchand [2.1], pour une résistance à la compression donnée, la forte compacité du
squelette granulaire des mélanges de BCR nécessite donc une quantité moindre de liant
comparativement à celle usuellement utilisée pour la fabrication des mélanges de BC. Une
plus petite quantité de pâte est nécessaire pour lier tous les granulats.
L’objectif du processus de formulation d’un mélange de BCR est l’optimisation de la
proportion des composants secs permettant d'obtenir les meilleures caractéristiques afin de se
conformer à certaines exigences malgré les faibles teneurs en ciment de ces bétons. Cette
proportion, doit être maintenue juste en dessous d’une certaine valeur à laquelle le passage du
rouleau compacteur provoque des ondulations du BCR à l’état frais, et juste au-dessus d’un
seuil où une consistance plus sèche du mélange produirait un accroissement de la ségrégation.
En effet, la teneur en liant doit être essentiellement optimale afin d’atteindre les propriétés
mécaniques spécifiées à un coût minimum. Au cours de l’opération de formulation on doit
ajuster aussi le rapport eau/liant du mélange de manière à obtenir une maniabilité optimale
menant à l’obtention d’une densité en place optimale avec le rouleau compacteur. La teneur
en eau optimale dépend des granulats, du type et de la quantité de liant. De plus, les
proportions déterminées des différentes classes granulaires sont choisies afin d’atteindre la
densité recherchée et à produire une surface fermée. En conséquence, la méthode de
formulation doit avoir pour résultat un mélange de BCR le plus dense possible pour une
maniabilité optimale [2.2].
On vise par l'application des méthodes de formulation du BCR, à partir de constituants
donnés, de déterminer la composition optimale de ce matériau. Les objectifs du choix sont
aussi bien techniques et économiques [2.3], on peut citer:
- la détermination des proportions optimales des différents constituants dans le mélange.
- l'incorporation des nouveaux matériaux dans la formulation du BCR.
- l'utilisation éventuelle des adjuvants dans la formulation des mélanges de BCR.
Les caractéristiques recherchées sont principalement:
- Une maniabilité convenable
- Des bonnes résistances mécaniques.
- Un minimum de retrait.
On traite par conséquent, dans cette partie du travail, la résolution du problème de formulation
du BCR pour une application routière, en utilisant des matériaux de gisements locaux avec la
spécification d’un faible dosage en ciment. L’étude réalisée comporte les éléments suivantes:
une caractérisation des différents constituants granulaires, une application des méthodes de
formulation sur les différents mélanges de granulats, les simulations des différents mélanges
par le Modèle d’Empilement Compressible (MEC) et la réalisation des essais expérimentaux
sur des éprouvettes confectionnées en utilisant les différents pourcentages des constituants
granulaires.
On introduit aussi dans cette partie l’utilisation des granulats spéciaux sidérurgiques du type
″Sidérite″ dans la formulation du BCR pour pavages, d'abord comme des gros agrégats lourd
donnant lieux à un BCR de masse volumique dépassant 2700 kg/m3, puis comme des fines
sous forme d'une substitution partielle de la quantité de ciment utilisé en tant que liant.
L'étude comporte de plus l’utilisation de divers types d’adjuvants dans la formulation du BCR
avec la spécification d’un faible dosage en ciment.
2. LES CONSTITUANTS UTILISES
L’analyse des composants du BCR montre que c’est un mélange de ciment, d’eau, de graviers
et de sables avec des additions éventuelles d’adjuvants. En faisant varier les proportions de
ces constituants, on obtient des BCR de classes différentes, ayant des caractéristiques
dépendant de ces proportions. L'étude de formulation du BCR nécessite la bonne
connaissance des ressources locales et régionales en granulats et en ciments. Du point de vue
constituants, la qualité et le comportement du BCR dépend essentiellement de la matrice
liante qui est la pâte (ciment portland, eau et air), du choix et du dosage des granulats
convenables (sables, graviers et graves). Ils représentent les principaux éléments du mélange.
Compte tenu de l’usage impératif de granulats locaux, nous avons commencé d’abord par
chercher les caractéristiques des constituants provenant des gisements locaux. Le dosage
recherché ensuite consiste à déterminer les différentes proportions massiques ou volumiques
nécessaires à l’obtention d’un BCR de meilleure qualité.
2.1. Le Liant
Nous partant de l’approche basée sur la recherche de la compacité maximale, cette hypothèse
considère particulièrement que le grain de ciment comme étant un grain fin peut prendre sa
place dans le remplissage optimal recherché pour le mélange de l'ensemble des granulats et du
ciment. Mais comme on l’a mentionné nous adoptons en parallèle le critère économique et
qui fixe le dosage en ciment juste nécessaire au mélange pour obtenir la résistance désirée.
Les liants hydrauliques utilisés pour le BCR doivent avoir des propriétés particulières tel que:
− une faible chaleur d’hydratation
− une prise retardée ou durée de prise assez importante
− un pourcentage C3A doit être limité pour garantir une bonne durabilité et éviter la
dégradation.
− une bonne résistance aux sulfates, car les eaux peuvent contenir des agents agressifs.
Généralement, les mélanges de BCR formulés pour la construction des chaussées emploient
des teneurs en ciment variant de 12 à 16% de la masse totale des constituants secs [2.1]. Par
contre, nous avons utilisé spécifiquement et pour des raisons économiques un faible dosage en
liant (ciment hydraulique) qui varie entre 5 et 11% de la masse totale des constituants secs.
Le liant que nous avons utilisé est un Ciment hydraulique du type Portland (Figure 2.1) dont il
représente l’élément permanent pour la fabrication de ce type de BCR. Ce ciment présente les
caractéristiques suivantes:
- Ciment Portland Composé CEM II 32,5, répondant à la norme tunisienne NT 47.01, à la
norme française NF P 15-301 et à la norme européenne NF EN 197-1.
Manufacturé par (Provenance): Cimenterie Kharrouba CAT (Nord de la Tunisie).
Masse volumique : 3029 kg/m3
Essai 1 Essai 2 Essai 3

ρ
M abs Ciment 3,022 3,038 3,029
Moyenne 3029 kg/m3

Tableau 2.1. Masse volumique de ciment par la méthode de pycnomètre (NF EN 1097-7)
Ciment
Figure 2.1. Liant (Ciment) utilisé pour la formulation des mélanges de BCR.
Valeurs limites Ciment utilisé Normes

Teneur en C3A < 8% < 3% NF P 15-301
Teneur en SO3 < 3,5% < 3,5% NF P 15-301/EN 196-2
Teneur en chlorures ≤ 0,10% NF P 15-301
Début de prise >1 heure30 2heures 30 NF P 15-431/EN 196-3
Temps de prise à 20°C >3 heures 5 heures 40 EN 196-3/ NT 47.30-3
Le retrait maximal <800µm/m <800µm/m NF P 15-433/EN 196-3
Teneur en Ajout <15% 20% NF P 15-301
Finesse Blaine SSB (cm2/g) 3200 – 3700 3270 cm2/g EN 196-6/ NT 47.30-6
Matière en suspension < 5% < 5% NF P 15-301/EN 197-1
< 4% <5% NF P 15-301
Perte au feu
< 5% EN 197-1
Chaleur d'hydratation <230J/g 197 J/g NF EN 196-9/NF P 15-480
Oxyde SiO2 Al203 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O

Ciment 20,8 5,7 4,11 61,7 2,16 2,79 0,84 0,15
Tableau 2.2. Caractéristiques du ciment et composition des Oxyde (%) (NF EN 196-2/ NT 47.30)
La principale fonction du ciment est de donner au BCR durci sa résistance mécanique. Par
analogie à l’idée de Jeuffroy et Sauterey [2.3], il joue aussi un rôle très important dans la
maniabilité du mélange foisonnée avant juste la prise et dans la compacité en place. Cette
importance est due au fait que la résistance et la compacité sont deux facteurs principaux de la
durabilité du BCR.
2.2. Les granulats locaux utilisés
Les granulats constituent le squelette du BCR et représentent un constituant essentiel qui

conditionne à la fois ces caractéristiques et son coût. Les études de formulation de BCR
doivent être adaptées à la nature des matériaux disponibles. Le transport des granulats influe
largement sur le prix de matériaux. En conséquence, on a intérêt à choisir les granulats locaux
et à adapter leur emploi en fonction de l'importance de l'ouvrage. Leur forme, leur
granulométrie et leur état de surface influent sur les propriétés du BCR telles que la
compacité, l'homogénéité, la maniabilité du BCR frais, les propriétés mécaniques et les coûts
de production.
On a choisi les agrégats, constitués de sable et de gravillons, de façon que la courbe

granulométrique de l'ensemble de proportions employées soit optimum. Pour minimiser le
risque de ségrégation, pour assurer un bon malaxage et pour avoir des conditions de
continuité respectées sur la granulométrie, on a opté dans notre étude pour une fraction
granulaire (0-20mm). La fraction granulaire (0-5) joue elle même un rôle important dans le
remplissage de l’espace inter-granulaire. La présence de cette fraction peut atteindre 40% et
elle améliore le compactage et par conséquent la compacité du mélange.
Le choix des matériaux est très large et nous avons utilisé deux types de granulats: roulées
pour les sables siliceux et concassés pour les sables calcaires, les graviers et les graves. Nous
obtenons par ce choix deux types de sables, trois types de graviers et un seul type de grave
concassée. Les mélanges constitués peuvent comprendre des granulats roulés ou concassés ou
bien une combinaison des deux.
Nous chercherons à ce que les granulats (sables et graviers) soient de bonnes qualités
minéralogiques, suffisamment dures et bien propres (NT 21.30/ NT 21.06), des conditions qui
ne sont pas facilement obtenues. Les caractéristiques et les données relatives à ces agrégats
sont résumées dans les Tableaux 2.3 et 2.4.
Provenance Masse Absorption Coefficient Micro-

Granulat Type Los Angeles
(Carrière) volumique kg/m3 d'eau Ab d’aplatissement Deval
Gravier Djebel
Gravier 4/8 2614 0,9 21,23 28,08 11
concassé 4/8 Ouest(1)
Gravier Gravier Djebel El-
2650 0,8 22,25 27,50 19
4/12,5 concassé 4/12,5 Ressas(1)
Gravier Gravier Djebel El-
2650 0,8 19,37 28,30 18
4/16 concassé 4/16 Ressas(1)
Grave concassée Djebel El-
Grave 0/20 2631 0,9 25,58 26,5 12
0/20 Ressas(1)
Limites - - - ≤ 5% ≤ 30 ≤ 40 ≤ 35
NF P18-554/ NT NF P18-554/ NF P18-573/ NF EN
Normes NF EN 933-3
21.19 NT 21.19 NT 21.21 1097-1
(1)
Tableau 2.3. Caractéristiques des granulats utilisés Nord de la Tunisie,
Module
Masse Masse Pourcentage de Equivalent de
Granulat Type Provenance de
vol.appa kg/m3 vol.Absolu kg/m3 fines (%) Sable
finesse
Sable roulé Sablière
Sable Kh 2575 1463 2,09 0,95 75
0/5 Khelidia (1)
Sable Carrière
Sable JO 2530 1520 2,149 0,6 78
concassé 0/4 DjebelOuest(1)
Limites - - - - ≥ 1,8 ≤ 12% ≥ 65
Normes P18-555/ NT P18-598/ EN
P18-555 P 18-541
NF 21.05 933-8
(1)
Tableau 2.4. Caractéristiques des sables utilisés; Nord de la Tunisie,
Pour caractériser les granulats choisis, formants les composants des mélanges de BCR, on a
réalisé une série d’essais comportant principalement les essais Los Angeles et Micro Deval
puisque ces agrégats sont soumis à des actions mécaniques du types frottements, attrition,
chocs et fragmentations…lors de l’opération de malaxage, de compactage et de service. On
doit vérifier par conséquent, à travers ces essais, la susceptibilité des granulats à ces
phénomènes. La dureté, qui dépend de la nature de la roche mère des granulats, constitue une
caractéristique essentielle pour la durabilité et la portance des assises de chaussées sous les
effets du trafic et des conditions climatiques.
Nous remarquons de même que les granulats que nous avons choisis forme une matrice
granulaire appartenant soit à la plage 80 µm - 5 mm pour les sables ou à la plage 5 mm – 20
mm pour les graviers (Figures 2.2, 2.3 et 2.4). La dimension maximale des granulats grossiers
a été fixée à 20 mm à fin de résoudre le problème de ségrégation lors de la confection et de la
mise en place du BCR.
Analyse granulométriques des constituants

100
90
80
70
Tamisat cumulé (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diamètres (mm)
Sab le Kh Grave 0/20 Sab le JO Gravier 4/16 Gravier 4/12,5 Gravel 4/12,5
Figure 2.2. Analyse granulométrique des 5 granulats (NF EN 933-1)
Les granulats choisis ont des bonnes caractéristiques et sont destinés pour améliorer les
résistances de la matrice cimentaire en s’opposant à la propagation des microfissures
provoquées dans la pâte par effet de retrait.
L'étude de la répartition granulaire du sable est fondamentale pour la formulation d'un bon
BCR puisque la proportion de ce composant influe sur la teneur en eau et la porosité du
mélange. Les caractéristiques des sables ont été étudiées dont:
− la propreté est vérifiée par l'essai d'équivalent de sable.
− le module de finesse est calculé par la somme des refus sur les tamis de module 23, 26,
29, 32, 35, 38, divisée par cent.
− la courbe granulométrique est comparée avec le fuseau optimal, et on n'a pas apporté des
corrections sur la granulométrie par l'ajout d'autre type de sable (Figure 2.2).
Les essais réalisés ont montré que les sables présentent des faibles pourcentages de fines
argileuses et par conséquent ils sont conclut convenables pour le BCR.
Analyse granulométrique du sable k h + Fuseau

100
90 Tamisat %
limite sup
80
limite inf
70
Tamistât (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100
Dimètre (mm)
Figure 2.3. Analyse granulométrique et fuseau du sable
Gravier 4/16 Sable JO
Grave 0/20 Sable Kh
Figure 2.4. Matériaux granulaires composants les mélanges de BCR (Sables, Graviers et Graves)
2.3. Choix et orientation de la composition optimale

2.3.1. Choix et orientation
Lors de réalisation de ce travail nous avons regroupé un important nombre de paramètres: tels
que: le dosage en ciment, le type de granulats, le dosage en eau, l'énergie de compactage et les
méthodes de formulations.
La multiplicité de ces paramètres (Figure 2.5) est un facteur qui ne nous permet pas de les
faire varier tous en même temps. Nous avons fixé certains d'entre eux et nous avons fait varier
d’autres en se basant sur la méthodologie présentée sur la Figure 2.6.
Dosage en ciment Graviers concassés Sables concassés

Sables roulés
E/C
Energie de compactage
BCR pour pavage
Figure 2.5. Nécessité d'un plan de choix et d’orientation des paramètres
Nous avons appliqué la méthode Etoile permettant de faire varier chaque paramètre dans un
intervalle composé des de Bornes extrémums (Figure 2.6).
Dmax=20mm
%Fines =8% Cu=6,11
Dmax
3 Teneur en Ciment
Teneur en Ciment =150 kg/m Teneur en Ciment =250 kg/m3
% de fines
Coefficient d’uniformité
%Fines =12%
Dmax= 12,5 mm
Cu=1,54 Cu: Coefficient d’uniformité

%Fines : Pourcentage de Fines
Dmax : Diamètre maximal
Figure 2.6. Plan de choix et d’orientation des paramètres [2.4]

Le choix d'un Diamètre maximal Dmax élevé apporte les avantages suivants:
- Economie d'énergie à la préparation des matériaux.
- Résistance mécanique plus élevée à dosage en liant constant.
- Amélioration du transfert de charge aux joints.
La valeur du Coefficient d’Uniformité Cu permet de qualifier la granulométrie du granulat.
Ce coefficient est déterminé à partir des courbes granulométriques et il est défini par le
d
rapport c u = 60 (1), dont on a principalement :
d 10
- uniforme si Cu < 2
- continue si Cu ≥ 2
Granulat Cu
Sable Kh 2,43
Gravier 4/8 4,85
Grave 0/20 3,93
Sable JO 6,11
Gravier 4/16 1,54
Tableau 2.5. Coefficient d’uniformité des granulats utilisés
3. FORMULATION DES MELANGES DE BCR
Pour obtenir un BCR de qualité, il faut tester les différentes combinaisons possibles entre les
constituants disponibles puis des études de résistances seront faites sur les matériaux choisis.
On cherche à définir un BCR répondant aux performances recherchées à savoir la résistance à
la compression, la résistance à la traction et la résistance à la flexion. La recherche de la
granulométrie optimum d'un BCR est fondamentale, car c'est elle qui conditionne toutes les
qualités du BCR: ouvrabilité, résistance, imperméabilité, etc. Il est nécessaire de l’obtenir
d'abord au laboratoire puis on l’appliquera sur chantier en déterminant les proportions
d'agrégats disponibles à utiliser [2.1].
Nous adoptons les méthodes de formulation pour cette étude de BCR afin de définir les
proportions massiques ou volumiques des mélanges optimaux des différents granulats
disponibles (FD P98-171). Nous déterminons ainsi le dosage en ciment et en eau, pour
pouvoir confectionner un BCR dont les propriétés soient celles recherchées pour la
construction routière.
Selon Gauthier et Marchand [2.1], aux USA, Canada, Chine, France et dans beaucoup d’autre
pays, le ciment est utilisé avec d’autres ajouts tels que les cendres volantes, les laitiers, les
fumées de silice, les pouzzolanes. Pour cette étude de formulation nous ne pouvons pas
utiliser ces ajouts à cause de leurs non disponibilités et nous somme limité seulement sur
l’utilisation du ciment Portland : CEM classe II/ 32,5.
Les méthodes de composition sont nombreuses et la plus convenable est celle qui permet au
mélange de BCR d’acquérir les propriétés recherchées à l'état frais et durci pour supporter les
charges aux quelles il sera soumis après mis en œuvre. On distingue celles qui utilisent des
courbes de références et celles basées sur des principes théoriques. Les méthodes essayées
dans ce travail aboutissent à des dosages proportionnels "volumétriques", le passage
nécessaire aux proportions massiques est fait par la connaissance de la densité des granulats.
Pour les méthodes de Bolomey, Faury et Joisel [2.5, 2.6] appliquées dans ce travail, les études
ont été réalisées sur la base des normes existantes à l'époque et qui exprimaient la dimension
"D", des granulats supérieurs à 5 mm, en dimension "passoires". Pour la méthode de Dreux-
Gorisse, seuls les tamis sont utilisés et tous les calculs et tableaux sont donnés en dimension
"tamis" à maille carrée,
3.1. Application de la méthode de Bolomey

La méthode de Bolomey consiste à utiliser une formule appropriée, en traçant une courbe
granulométrique de référence dont la formule de base est sous la forme (2) (Figure 2.7):
d
p = A + (100 − A) (2)
D
p est le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d,
A varie de 8 à 16, sa valeur augmente quand le dosage en ciment augmente.
D est le diamètre du plus gros grain.
Moyennant les répartitions granulaires dont on dispose, on détermine la composition
granulaire totale comportant le liant et les granulats, dont la courbe doit être aussi proche que
possible de la courbe de référence théorique (3) [2.5, 2.6].
En prenant D= 20mm et A= 8
d
p = 8 + (92) (3)
20
Analyse granulométrique des granulats + courbe de Référence TFTded Bolomey

100
90
80
70
Tamisat cumelés (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Sable Kh Gravier 4/16 Sablel JO Courbe Reference
Figure 2.7. Exemple d’application de la courbe de Bolomey
Cette méthode nous a permis de déterminer les pourcentages suivants :
Méthode de Bolomey Pourcentage

Sable Kh 21%
Sable JO 36%
Gravier 4/16 43%
Tableau 2.6. Pourcentages des composants par la méthode de Bolomey
3.2. Application de la méthode de Faury

La méthode proposée par J. Faury [2.5, 2.6] consiste à tracer la courbe granulométrique idéale
conduisant à la compacité maximale. La droite théorique tracée est composée de deux
segment relatifs aux grains fins et moyens (< D/2) et aux gros grains (> D/2) et la pente de la
droite de référence n'est pas la même pour chacune de ces deux catégories. On opère sur un
graphique gradué, en abscisse, en 5 d . La formule proposée est la suivante (4):
B
Y = A + 175 D + (4)
R
− 0.75
D
A est choisit à partir du tableau de Faury (Voir Annexe),

D est le diamètre du plus gros grain.
B varie de 1 à 2 selon que le béton est ferme ou mou.
R est le rayon moyen du moule.
Ces valeurs donnent la courbe de référence tracée sur la Figure 2.8:
Analyse granulométrique : Sable Kh + Sable JO + Gravier (4/16) + courbe de Réf Faury
100
90
80
Tamisât cumulés en (%)
70
60
50
Courbe de Ref Faury
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Sable Kh Gravier 4/16 Sable JO
Figure 2.8. Courbes de référence Faury.
Pour notre cas, le serrage est considéré comme puissant. Les sables roulés et les graviers de
broyage sont usuels donc B=1 pour un béton ferme et A=25, ce qui donne : Y = 56,39%
Les proportions des composants sont présentées dans le Tableau 2.7:
Formule de Faury Pourcentage

Sable kh 32%
Sable JO 20%
Gravier 4/16 48%
Tableau 2.7. Pourcentages des composants par la méthode de Faury
3.3. Application de la méthode de Dreux-Gorisse

La méthode dite de Dreux-Gorisse [2.5] consiste à établir sur un graphique d'analyse
granulométrique type AFNOR (linéaire en module et logarithmique en dimension des
granulats). On trace une composition granulaire de référence 0 A B (Figure 2.9): le point B (à
l'ordonnée 100 %) correspond à la dimension D du plus gros granulat (en générale 20mm) et
le point de brisure A aura les coordonnées ainsi définies suivant deux méthodes:
Première courbe de référence

La première méthode proposée par Dreux consiste à représenter graphiquement la variation de
D
Y en fonction de D suivant la formule suivante Y = 50 − (5)
10
Pour notre cas D= 20mm ce qui nous donne un point de brisure de cordonnées
( X = D , Y = 50 − D ) ⇒ ( X =10 , Y =48 )
2 10
Deuxième courbe de référence

La deuxième formule proposée aussi par Dreux est:
(6)
Y = 50 − D + K
Avec un diamètre D=20 mm. Ce qui donne un coefficient correcteur K= +5 pour un sable
roulé, une vibration puissante et dosage en ciment 250 kg/m3.
Pour notre cas D= 20mm ce qui permet de trouver point de brisure de cordonnées
( X = D , Y = 50 − D + K ) ⇒ ( X = 10, Y = 50,53 )
2
Les valeurs sont indiquées clairement dans le Tableau de Dreux (Voir Annexe).
En Utilisant la droite moyenne en joignant le point à 95% de la courbe granulaire du premier,
au point de 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi de suite on peut déterminer pour les
deux formules les pourcentages des composants en lisant alors sur la courbe de référence, au
point de croisement avec la ou les droites de partage, le pourcentage en volume absolu de
chacun des granulats [2.5].
Analyse granulométrique : Sable Kh + Sable JO + Gravier 4/16 + courbe de Réf Dreux-Gorisse
100
B
90
80
70
60
50
A
40 Courbe 2
30
Courbe 1
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Sable Kh Gravier (4/16) Sable JO
Figure 2.9. Courbes de référence Dreux-Gorisse.
Nous obtenons les résultats suivants:

Formule 1 Formule 2
Sable Kh: 26% Sable Kh: 27%
Sable JO: 18% Sable JO: 19%
Gravier 4/16: 57% Gravier 4/16: 54%
Tableau 2.8. Pourcentages des composants par la méthode de Dreux-Gorisse
3.4 Calcul de la composition granulaire de référence
Les pourcentages, relevés graphiquement pour chacun des granulats composant le BCR,
s'appliquent aux volumes absolus de ces granulats. Soient par exemple pour un mélange
binaire Vg, Vs et Vc les volumes absolus en litres des granulats (gravier Vg et sable Vs) et du
ciment Vc contenus dans un mètre cube de BCR frais en œuvre [2.5]. Le coefficient de
compacité γ est le rapport des volumes absolus des matières solides:
VM= Vg + Vs + Vc (7) au volume total du BCR frais en œuvre soit un mètre cube (Voir
Tableau en Annexe):
V (en litres )
γ= M (8)
1000
γ: est la compacité et VM est le volume du mélange
On détermine les quantités respectives des différents composants. Ces matériaux ont, suivant
leur masse volumique, un certain volume dans le BCR.
Après avoir choisir dans la Figure 2.10, la valeur correspondante de γ, on en déduit le volume
absolu de l'ensemble des matériaux secs: VM = 1 000 γ (en litres).
Nous pouvons maintenant définir le dosage en ciment C (m3) et le volume absolu des grains
de ciment par la méthode C
VC = (9)
Wc
Wc: étant la masse spécifique des grains de ciment, elle est de 3,029.
Coefficient de compacité gamma

0,85
0,83
Gamma
0,81
Vibr faible
0,79
Vibr normale
Vibr puissante
0,77
0,75
1 10 Diamètre (mm) 100
Figure 2.10. Variation du coefficient de compacité γ en fonction de D, de la consistance et du serrage [2.5].
Le volume absolu des granulats (sable et graviers) seuls est donc: VG = VM -VC et on a déjà
déterminé en utilisant la courbe de référence et la courbe moyenne de Joisel, les pourcentages
P1, P2, P3... de chacun des granulats G1, G2, G3... des composants. Le volume absolu de
chacun est obtenu ν 1 = p1 .VG ; ν 2 = p 2 .VG ; ν 3 = p 3 .VG .
Connaissant les masses spécifiques des granulats on peut tirer les masses et les proportions
massiques des constituants P1 = ϖ 1 .ν 1 ; P2 = ϖ 2 .ν 2 ; P3 = ϖ 3 .ν 3
4. CHOIX DE LA METHODE DE FORMULATION SEMI EMPIRIQUE
La méthode de formulation adoptée consiste à déterminer les proportions des différentes

classes granulaires en vue de créer un squelette granulaire avec le minimum de vides après
serrage. On tente avec les courbes de Références de «Talbot-Fuller-Thompson (TFT) »
représenté par l’équation (10) d’obtenir une compacité maximale [2.1, 2.7] :
n
d
p =   x100 (10)
D
Avec d : grosseur des tamis (mm)

D: le diamètre maximal pris dans notre cas =20mm
p : pourcentage passant (%) des particules selon le tamis de grosseur d
Nous avons utilisé les courbes de Talbot-Fuller-Thompson qui sont tracées en faisant varier le
paramètre n (Figure 2.11) et qui est compris entre 0,25 et 0,45 [2.7].
Courbes de Ref Talbot-Fuller-Thompson pour divers diamètres

100
Ø10
Ø12,5
Ø16
80
Ø20
Tamisât (%)
Ø25
Ø31,5
60 Ø40
Ø50
Ø63
40
20
0
0,01 0,1 1 Diamètre (mm) 10 100 1000
Figure 2.11. Courbes de références Talbot-Fuller-Thompson pour différents diamètres.
Les courbes de la Figure 2.11 représentent une approximation de la courbe granulométrique

idéale. Le volume des vides après compactage dépend de la forme, de l'angularité, de la
rugosité de surface et de la méthode utilisée pour le compactage. La courbe retenue est celle
qui appartient aux fuseaux granulométriques du BCR (Figure 2.12) ce qui correspond à la
courbe dont n=0,45.
0 , 45
d
p=  x100 (11)
D
Les courbes sont tracées sur des fonds comportant les courbes granulométriques des différents
composants (Figure 2.13). Des mélanges binaires, ternaires et quaternaires sont testés. On
détermine à la suite les proportions des différentes classes granulaires en utilisant la courbe
moyenne afin d’obtenir un mélange après compactage renfermant un volume de vide minimal
Courbes de Ref Talbot-Fuller-Thompson pour divers n avec Fuseau

100
90
80
70
60
Tamisât (%)
Limit Sup
50
40
Limit Inf
30
20
10
0
Diamètre (mm)
0 0 1 10 100
Talbot n=0.25 Talbot n=0.30 Talbot n=0.35 Talbot n=0.40
Talbot n=0.45 limit sup limit inf
Figure 2.12. Courbes de références TFT pour n∈[0.25, 0.45] avec Fuseau du BCR [2.7].
Analyse granulométrique des granulats + courbe de Référence TFT

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Sable Kh Gravier 4/16 Sable JO courbe Reference
Figure 2.13. Application de la courbes de références TFT pour n=0.45.
Nous obtenons les pourcentages indiqués dans le Tableau 2.9:
Formule de Talbot-Fuller-Thompson Pourcentage

Sable kh 17%
Sable JO 40%
Gravier 4/16 43%
Tableau 2.9. Pourcentages des composants par la méthode Talbot-Fuller-Thompson (TFT)
Dans cette partie de travail, nous avons identifié vingt mélanges (Figure 2.14) pour les quels
nous avons tracé les courbes granulométriques et les courbes de Références "Talbot-Fuller-
Thompson". Nous avons tiré, à la suite, les pourcentages correspondants pour chaque
constituant pour divers dosages en ciment et par conséquent en eau. Le vingtième mélange ne
peut pas être traité pour des difficultés d'exécution et de dosage.
Analyse granulométrique : sable + sable (0/4) + gravier (0/20) + courbe de

Référence
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10
Diamètre (mm)
sable grave (0/20) sable (0/4) courbe de référence TOTAL
Figure 2.14. –Exemple de courbes granulométriques et de références TFT pour n=0.45 (M2).
5. DETERMINATION DES DIFFERENTES PROPORTIONS VOLUMIQUES ET

MASSIQUES DES COMPOSANTS
Pour chaque dosage en ciment, nous avons déterminé les volumes des différents autres
constituants (sables, graviers,…). En utilisant les masses volumiques correspondant, nous
avons déterminés les poids des constituants et nous arrivons ainsi à déterminer les
pourcentages des différents constituants. Deux exemples des résultats des différentes
proportions sont représentés sur les Tableaux 2.10 et 2.11:
Volume et Poids des constituants: sable Kh+ grave 0/20

gamma =0,830 wc=3,1 Vm=1000*Gamma=830
Courbes de Ref: Talbot-Fuller-Thompson densité de sable 2,575
33% sable Kh 67% grave 0/20 dens grave0/20 2,631
Dosage rel. X kg ciment

dosage cime Volume cim Volu Général Vol sable Vol Grave 0/20 Poids sable Pds Grave 0/20
50,000 16,507 813,493 268,453 545,040 691,266 1434,001
75,000 24,761 805,239 265,729 539,510 684,252 1419,452
100,000 33,014 796,986 263,005 533,980 677,239 1404,903
125,000 41,268 788,732 260,282 528,451 670,225 1390,354
150,000 49,521 780,479 257,558 522,921 663,212 1375,804
175,000 57,775 772,225 254,834 517,391 656,198 1361,255
200,000 66,028 763,972 252,111 511,861 649,185 1346,706
225,000 74,282 755,718 249,387 506,331 642,171 1332,157
250,000 82,535 747,465 246,663 500,801 635,158 1317,608
275,000 90,789 739,211 243,940 495,271 628,145 1303,059
300,000 99,043 730,957 241,216 489,741 621,131 1288,510
325,000 107,296 722,704 238,492 484,212 614,118 1273,961
350,000 115,550 714,450 235,769 478,682 607,104 1259,412
375,000 123,803 706,197 233,045 473,152 600,091 1244,862
400,000 132,057 697,943 230,321 467,622 593,077 1230,313
Dosage rel. X kg ciment

dosage cime Poids sable Pds Grave 0/20 Poids Total %Ciment %Sable %Grave0/20
50,000 691,27 1434,00 2175,27 2,30 31,78 65,92
75,000 684,25 1419,45 2178,70 3,44 31,41 65,15
100,000 677,24 1404,90 2182,14 4,58 31,04 64,38
125,000 670,23 1390,35 2185,58 5,72 30,67 63,61
150,000 663,21 1375,80 2189,02 6,85 30,30 62,85
175,000 656,20 1361,26 2192,45 7,98 29,93 62,09
200,000 649,18 1346,71 2195,89 9,11 29,56 61,33
225,000 642,17 1332,16 2199,33 10,23 29,20 60,57
250,000 635,16 1317,61 2202,77 11,35 28,83 59,82
275,000 628,14 1303,06 2206,20 12,46 28,47 59,06
300,000 621,13 1288,51 2209,64 13,58 28,11 58,31
325,000 614,12 1273,96 2213,08 14,69 27,75 57,57
350,000 607,10 1259,41 2216,52 15,79 27,39 56,82
375,000 600,09 1244,86 2219,95 16,89 27,03 56,08
400,000 593,08 1230,31 2223,39 17,99 26,67 55,34
Tableau 2.10. Exemples de poids, volumes et de pourcentages des composants - Mélange M1
Volume et Poids des constituants: Sable Kh+ sable JO + gravier4/16

gamma =0,830 wc=3,1 Vm=1000*Gamma=830
dens sable 2,575
Courbes de Ref: Talbot-Fuller-Thompson dens sableJO 2,53
17% sable Kh 40% sable JO 43% grave 4/16 dens grave 4/16 2,65
Dosage relatif à X kg de ciment
Dosage cime Volume cim Volu Général Vol sable Vol Sabl JO Vol Gr 4/16 Poids sable Pds Sabl JO Pds Gr 4/16
50,000 16,507 813,493 138,294 325,397 349,802 356,107 823,255 926,975
75,000 24,761 805,239 136,891 322,096 346,253 352,494 814,902 917,570
100,000 33,014 796,986 135,488 318,794 342,704 348,881 806,550 908,165
125,000 41,268 788,732 134,084 315,493 339,155 345,268 798,197 898,760
150,000 49,521 780,479 132,681 312,191 335,606 341,655 789,844 889,355
175,000 57,775 772,225 131,278 308,890 332,057 338,042 781,492 879,951
200,000 66,028 763,972 129,875 305,589 328,508 334,429 773,139 870,546
225,000 74,282 755,718 128,472 302,287 324,959 330,816 764,787 861,141
250,000 82,535 747,465 127,069 298,986 321,410 327,203 756,434 851,736
275,000 90,789 739,211 125,666 295,684 317,861 323,590 748,081 842,331
300,000 99,043 730,957 124,263 292,383 314,312 319,977 739,729 832,926
325,000 107,296 722,704 122,860 289,082 310,763 316,364 731,376 823,521
350,000 115,550 714,450 121,457 285,780 307,214 312,751 723,024 814,116
375,000 123,803 706,197 120,053 282,479 303,665 309,138 714,671 804,711
400,000 132,057 697,943 118,650 279,177 300,116 305,525 706,319 795,306
Dosage en kg pour 1m 3 de béton

Dosage cime Poids sable Pds Sabl JO Pds Gr 4/16 Poids Total %Ciment %Sable %SableJO %Grav4/16
50,000 356,11 823,25 926,98 2156,34 2,32 16,51 38,18 42,99
75,000 352,49 814,90 917,57 2159,97 3,47 16,32 37,73 42,48
100,000 348,88 806,55 908,17 2163,60 4,62 16,13 37,28 41,97
125,000 345,27 798,20 898,76 2167,22 5,77 15,93 36,83 41,47
150,000 341,65 789,84 889,36 2170,85 6,91 15,74 36,38 40,97
175,000 338,04 781,49 879,95 2174,48 8,05 15,55 35,94 40,47
200,000 334,43 773,14 870,55 2178,11 9,18 15,35 35,50 39,97
225,000 330,82 764,79 861,14 2181,74 10,31 15,16 35,05 39,47
250,000 327,20 756,43 851,74 2185,37 11,44 14,97 34,61 38,97
275,000 323,59 748,08 842,33 2189,00 12,56 14,78 34,17 38,48
300,000 319,98 739,73 832,93 2192,63 13,68 14,59 33,74 37,99
325,000 316,36 731,38 823,52 2196,26 14,80 14,40 33,30 37,50
350,000 312,75 723,02 814,12 2199,89 15,91 14,22 32,87 37,01
375,000 309,14 714,67 804,71 2203,52 17,02 14,03 32,43 36,52
400,000 305,52 706,32 795,31 2207,15 18,12 13,84 32,00 36,03
D'après ces tableaux, relatif aux cas étudiés de BCR sans additions, nous avons fait intervenir
le paramètre ciment qui peut modifier les proportions des composants et qui joue d'ailleurs
deux rôles puisqu'il permet d'obtenir la résistance souhaitée et il apporte les éléments fins
nécessaires pour un bon comportement du BCR frais (minimum d'eau) et ceci conformément
à l'idée de J. Baron [2.8].
En outre, les courbes de références le pourcentage des fines varie entre 9 et 10%, y compris
les particules fines provenant des matériaux granulaires et cimentaires.
6. FORMULATION SELON L'APPROCHE THEORIQUE DU MODELE "MEC" –

LOGICIEL RENE-LCPC
6.1. Formulation
Nous avons appliqué le modèle théorique de prévision de la compacité d'un empilement
granulaire, c’est le Modèle d'Empilement Compressible (MEC) développé au Laboratoire
Central des Ponts et Chaussées en France (LCPC) et qu'on applique particulièrement à la
formulation de mélanges de béton de ciment à compacité granulaire optimal [2.12].
La méthode théorique, adoptée par conséquent dans notre travail, consiste à minimiser la
porosité ou maximiser la compacité du squelette granulaire de mélange de BCR en optimisant
les proportions des différentes classes granulaires (ciment, sable, graviers, graves,…). Elle est
basée sur l'optimisation de la compacité à travers la porosité d'un empilement de grains de
différentes tailles. Cette méthode théorique a l'avantage de prendre en considération
l'influence de plusieurs paramètres sur le BCR à l'état frais et durci [2.9-2.12].
Nous avons utilisé ce modèle pour la formulation de mélange de BCR. Pour réaliser les
simulations, nous avons utilisé le logiciel de calcul ″René LCPC″, qui a été développé à cet
effet. Sa configuration permet l’introduction et la correction rapide des proportions des
constituants (ciment, granulats) de chaque mélange [2.12]. En utilisant ce logiciel, nous avons
fait entrer une série de combinaison des constituants et le logiciel nous permet de produire un
mélange sec à compacité optimale pour une maniabilité donnée, c. à. d, pour un indice de
serrage donné.
Cette méthode repose, selon Pouliot et al. [2.12], sur une meilleure compréhension des
paramètres affectant les propriétés à l’état frais et durci du BCR. Par cette méthode, il est
nécessaire de réaliser qu’une seule gâchée d’essai pour déterminer les caractéristiques du
mélange optimum. Elle est basée sur le principe de la compacité virtuelle qui représente la
compacité maximale que l'on peut atteindre avec l’arrangement des grains, en les plaçant
élément par élément. Cette compacité constitue un arrangement idéal. Par contre, sa prévision
constitue un préalable au calcul de la compacité réelle. Pour tenir en compte de l’effet de
paroi et l’effet de desserrement, on introduit deux paramètres d'interactions dans le calcul de
la compacité virtuelle d'un mélange granulaire formé par un nombre quelconque de classes
éloignées en taille.
Le Modèle d'Empilement Compressible (MEC), d’après Pouliot et al. [2.12] aussi, est une
version développée du modèle de suspension solide. Le principe est basé sur la dépendance de
la compacité atteinte et de l'énergie de serrage fournie au système. Dans ce modèle, la notion
de viscosité chez les BC est remplacée par un indice de serrage K. Cet indice est la somme
des indices partiels relatifs aux différentes classes. Pour une classe granulaire, l’indice partiel
dépend du rapport entre le volume effectif de la classe considéré et sa valeur maximale, toutes
les autres classes sont gardées constantes en volume. A partir de la connaissance des
compacités élémentaires, des granulométries et de l’indice de serrage des classes
unidimensionnelles, le modèle MEC permet de prédire la compacité de toute combinaison de
ces classes granulaires choisis.
On obtient pour chaque simulation la compacité réelle du mélange et on constate que la
compacité maximale d'un mélange obtenu par le MEC dépend de la forme des grains, de la
masse volumique composant et leurs tailles respectives décrites par leurs granulométries
[2.12].
Une description des étapes de saisie et de traitement des données est présentée sur la Figure
2.15.
- Nom du composant
- Granulométrie
- Masse volumiques
Non Choix du
Fin mélange
Oui
- Compacité propre
- Indice de serrage
Oui Confinement
- Diamètre
- Hauteur
Non
- Indice de compaction visé

Ou bien
- Porosité
Résultat
Figure 2.15. Logigramme pour une simulation sur le logiciel ‘René LCPC’ [2.11]
Les données d'entrée nécessaires pour chaque mélange sont:

- la granulométrie,
- la densité
- l'indice des vides.
- la compacité propre de chaque classe granulaire
On définit pour ce modèle les paramètres suivants:
-la compacité propre (αi) de chaque classe granulaire (c’est-à-dire, la compacité d’un
arrangement de grains de diamètre similaire di);
-la proportion massique (yi ) de chaque classe de grains (exprimée en fonction du volume total
des solides).
- βi qui représente la compacité virtuelle d’une classe de grains (i)
Pratiquement, la compacité réelle de chaque classe granulaire peut être déterminée par des
mesures expérimentales. On a appliqué le même principe décrit dans la procédure de De
Larrard et Sedran [2.11] pour déterminer ces compacités soit pour les matériaux granulaires
soit aussi pour le ciment (voir §5.2 chapitre 3). Le Tableau 2.12 résume les différentes
compacités:
Mesure de compacité suivant la méthode René-LCPC

charge =20 kg Fréquence=50Hz t=1mn
Eprouvette: Cylindre métallique:16x32 cm
Sable Kh Sable JO Gravier 4/8 Gravier 4/16 Grave 0/20
Masse M (kg) 3 3 7,5 7,5 7,5
Hauteur h (m) 0,089 0,090 0,221 0,210 0,193
Section de l'Eprouvette (m2) 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
Volume V (m3) 0,0018 0,0018 0,0044 0,0042 0,0038
Densité d (kg/m3) 2575 2530 2614 2650 2631
Compacité C 0,649 0,652 0,560 0,581 0,735
Tableau 2.12. Mesure de compacité suivant la méthode Sedran -De Larrard
Avec le modèle MEC, on peut faire varier les proportions des constituants pour arriver à
déterminer la compacité optimale correspondant à la porosité minimale. Il convient de prendre
en considération le fait que même un BCR entièrement compacté, il possède en pratique
encore des pores de compactage. Une fois que les valeurs de βi ont été déterminées pour
chaque classe de grains, la compacité virtuelle (γ) d’un arrangement de grains de n classes est
donnée par l'équation 12, [2.11]:
γ =la valeur minimale de tous les γi avec γi≠0 (12)
et la valeur de chaque γi est déterminée par l’équation suivante 13:
βi (13)
γi =
i −1   1  n  β 
1 − ∑ 1 − βi + bij βi  1 −  . yi − ∑ 1 − aij  i   . yi
j =1 
 β j  j =i +1 
 βj 
     
Dans l’équation (6) yi représente la proportion massique de chaque classe de grains. Les
valeurs de yi peuvent être déterminées à partir des courbes granulométriques de chaque
matériau.
Le modèle MEC tient compte de l’arrangement des grains de même que des phénomènes
reliés à l’effet de desserrement et à l’effet de paroi dans l’équation (13). Ces interactions sont
prises en compte par les paramètres aij et bij.
Les coefficients d’interaction aij et bij sont déterminés par les équations (14) et (15)
dj
aij = (14)
di
di (15)
bij =
dj
Une fois que la compacité virtuelle (γ) du mélange est connue, on détermine la compacité
réelle (C) du mélange à partir de l’équation (16).
 
 n 
η r = exp ∑ 
* 2,5 y i (16)
i =1 1 1 
 − 
 C γi 
La viscosité de référence ηr* est définie comme étant l’indice de l’énergie requise pour bien
consolider le béton. Plus la technique de mise en place est énergétique, plus la viscosité de
référence du BCR est grande. La viscosité de référence d’un mélange de BCR possédant la
maniabilité requise pour être mise en place adéquatement est déterminée sur la base
d’expériences et elle est d'une valeur moyenne de 3.106 [2.2].
6.2. Résultats
Le modèle MEC nous a permis d’obtenir une meilleure compacité du BCR pour différents
mélanges granulaires et pour un indice de serrage représentant le phénomène de compactage
par un cylindre compacteur avec la possibilité aussi d'obtention des excellentes propriétés
mécaniques à court et à long terme. Des exemples de ces résultats sont présentés dans les
Tableaux 2.13 et 2.14 et les Figures 2.16 et 2.17.
Figure 2.16. Saisie des données et résultats à travers le logiciel "René LCPC"
Constituant n°1: Constituant n°2: Constituant n°3:

etu_comp:\Sable Kh
etu_comp:\Sable JO
etu_comp:\Gravier 4/16
Constituant n°1 %Constituant n°2 %Constituant n°3 % Porosité Compacité
Comppacité Indice de compactionMasse vol. à sec Masse vol. saturé
45 43 0,76 0,2812 0,7188 9 1869,6 2150,9
40,5 38,7 9,56 0,2635 0,7365 9 1922 2185,6
36 34,4 18,36 0,2456 0,7544 9 1975,3 2220,9
31,5 30,1 27,16 0,2283 0,7717 9 2027,4 2255,7
27 25,8 35,96 0,2138 0,7862 9 2072,3 2286,1
26 24,92 37,84 0,2116 0,7884 9 2079,6 2291,2
25 24,04 39,72 0,2099 0,7901 9 2085,6 2295,5
24 23,16 41,6 0,2088 0,7912 9 2089,9 2298,7
23,4 22,728 42,632 0,2086 0,7914 9 2091,3 2299,9
23,1 22,512 43,148 0,2086 0,7914 9 2091,7 2300,3
23 22,28 43,48 0,2085 0,7915 9 2092,3 2300,8
22,5 21,5 44,76 0,2084 0,7916 9 2093,4 2301,9
22,2 21,864 44,696 0,209 0,791 9 2091,8 2300,8
22 21,4 45,36 0,209 0,791 9 2092,2 2301,3
21,9 21,648 45,212 0,2093 0,7907 9 2091,4 2300,7
21,6 21,432 45,728 0,2097 0,7903 9 2090,8 2300,5
21,3 21,216 46,244 0,2101 0,7899 9 2090 2300,1
21 20,52 47,24 0,2107 0,7893 9 2089,4 2300,1
20 19,64 49,12 0,2134 0,7866 9 2083,7 2297,1
19 18,76 51 0,2173 0,7827 9 2074,8 2292,1
18 17,88 52,88 0,2223 0,7777 9 2063 2285,3
17 17 54,76 0,2283 0,7717 9 2048,5 2276,8
13,5 12,9 62,36 0,258 0,742 9 1975,7 2233,6
9 8,6 71,16 0,2993 0,7007 9 1871,8 2171,2
4,5 4,3 79,96 0,3402 0,6598 9 1768,7 2108,9
0 0 88,76 0,3783 0,6217 9 1672,2 2050,5
Tableau 2.13. Pourcentages des composants donnés par le logiciel René-LCPC (Exemple M5)
Compacité en fonction de dosage -Mélange M2
0,85
0,8
Compacité
0,75
0,7
0,65
% Constituents
0,6
0 20 40 60 80 100
Sable Kh Garve 0/20 Sable JO
Figure 2.17. Exemple de variations de la compacité et de la porosité en fonction des dosages des constituants
Les courbes données par le MEC permettent de déduire les différents constituants
correspondant à la compacité maximale (porosité minimale). Les résultats des courbes
données par le modèle MEC sont résumés dans le tableau 2.14.
Constituant Constituant Constituant Constituant Compacité

N° Constituants N°1 (%) N°2 (%) N°3 (%) N°4 (%)
M1 Sable Kh et Grave 0/20 26,63 62,13 0,826
M2 Sable Kh, Sable JO et Grave 0/20 18 17,51 52,59 0,7996
M3 Sable Kh, Sable JO, Gravier4/8 et Grave0/20 17,89 14 12,50 44,39 0,7821
M4 Sable JO et Grave 0/20 26,63 62,15 0,751
M5 Sable Kh, Sable JO et Gravier 4/16 22,50 21,91 44,41 0,7916
M6 Sable Kh et Gravier 4/16 35,53 53,29 0,8068
M7 Sable Kh, Sable JO, Gravier4/8 et Gravier4/16 21,50 17,40 14,40 35,54 0,7276
M8 Sable Kh et Gravier 4/8 44,41 44,41 0,7346

M9 Sable JO et Gravier 4/16 46,5 42,03 0,7249
M10 Gravier 4/8 et Grave 0/20 9 79,69 0,7057
M11 Sable Kh et Gravier 4/12,5 35,6 53,09 0,8023
M12 Sable JO et Gravier 4/12,5 50 38,55 0,7106
M13 Sable Kh, Gravier 4/12,5 et Grave 0/20 28 12 48,68 0,8233
M14 Sable JO, Gravier 4/12,5 et Grave 0/20 32,4 0,48 55,64 0,7517
M15 Sable JO, Gravier 4/8 et Grave 0/20 17 9,2 62,54 0,7316
M16 Sable JO, Gravier 4/8 et Grave 4/16 19,8 26,4 42,55 0,6761
M17 Sable Kh, Gravier 4/8 et Grave 4/16 25,8 34,4 28,61 0,7569
M18 Sable Kh, Gravier 4/8 et Grave 0/20 21,5 21,5 45,79 0,7877
M19 Gravier 4/8 et Gravier 4/16 33 55,71 0,642

3
Tableau 2.14. Différents mélanges de BCR et leurs composants (dosage de ciment: 250 kg/m )
6.3. Application du Modèle MEC sur des granulats du Centre et du Sud Tunisien
Pour valider l'application du modèle MEC sur les granulats de différents gisements du pays,
nous avons cherché la composition de BCR à bases des mélanges granulaires du Centre et du
Sud Tunisiens en utilisant le logiciel René LCPC. Des exemples de ces résultats sont
présentés sur la Figure 2.18 et le Tableau 2.15.
Compacité en fonction du dosage en constituants
0,85
0,8
0,75
Compacité
0,7
0,65
0,6
0,55
Constituants
0,5
0 20 40 60 80 100
Sable Sil-Cen Sable Cal-Cent Gravier 4/16-Cent
Sable Sil Cen: Sable Siliceux du Centre Tunisien, Sable Cal Cen: Sable Calcaire du Centre Tunisien,
Gravier 4/16 Cent: Gravier 4/16 du Centre Tunisien.
Figure 2.18. Exemple d'application du modèle MEC sur les granulats du centre Tunisien
Ciment Sable Siliceux- Sud Grave-0/20 SUD Indice

% % % Porosité de compaction Masse vol. à sec
11,2 50 38,8 0,231 9 2032,4
11,2 45 43,8 0,2191 9 2066,2
11,2 40 48,8 0,2074 9 2099,4
11,2 35 53,8 0,1964 9 2130,9
11,2 30 58,8 0,1867 9 2158,8
11,2 25 63,8 0,1799 9 2179,4
11,2 20 68,8 0,1781 9 2186,4
11,2 15 73,8 0,1839 9 2173,4
11,2 10 78,8 0,1978 9 2138,9
11,2 5 83,8 0,2174 9 2088,8
11,2 0 88,8 0,2401 9 2030,5
Mélanges M1
Ciment Sable Siliceux- Sud Sable 0/4 Sud Gravier 4/16 Sud Indice
% % % % Porosité de compaction Masse vol. à sec
11,2 45 43 0,8 0,3021 9 1846,2
11,2 40,5 38,7 9,6 0,2823 9 1901,8
11,2 36 34,4 18,4 0,2618 9 1959,5
11,2 31,5 30,1 27,2 0,2409 9 2018,1
11,2 27 25,8 36 0,2211 9 2074,2
11,2 22,5 21,5 44,8 0,2067 9 2116,1
11,2 18 17,2 53,6 0,2116 9 2106,3
11,2 13,5 12,9 62,4 0,2472 9 2014,6
11,2 9 8,6 71,2 0,2949 9 1890,2
11,2 4,5 4,3 80 0,3415 9 1768,2
11,2 0 0 88,8 0,3839 9 1656,9
Mélanges M5
Tableau 2.15. Pourcentages des composants donnés par le logiciel René-LCPC (Granulats du Sud Tunisien)
Sur la carte de la Figure 2.19, nous avons indiqué l'emplacement des gisements des matériaux
utilisés dans ce travail, au Nord, Centre et au Sud Tunisien.
Carrières du Nord
Carrières du Centre
Carrières du Sud
Carte extraite du Site Web: www.routard.com/guide_carte/code_dest/tunisie.htm

Figure 2.19 - Localisations des différentes carrières des matériaux utilisés.
7. ESSAI DE CONTROLE DE RESISTANCE
7.1. Essais
En considérant ainsi les proportions définies à partir des méthodes de formulation, soit par le
logiciel ″René LCPC″ ou par la méthode de Talbot-Fuller-Thompson, nous avons alors réalisé
divers essais d'études comportant, en particulier, la confection de quelques éprouvettes de
contrôle de résistance qui nous permet de juger les propriétés du mélange. Les éprouvettes
16/32 sont essayées à l’écrasement par compression centrée (NF P 18-400) (NF P 18-404) et
certains mélanges ont donnés des bonnes résistances arrivant à 20 MPa. Les résultats sont
présentés sur la Figure 2.20:
Résistance à la Compression en fonction de l'age

25
20
15
R é sista n ce (M P a )
10
0
0 5 10 15 20 25 Age (j) 30
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Figure 2.20 .Courbes de variation de la résistance en fonction de l’âge pour les huit mélanges du BCR
7.2. Interprétation
- La méthode théorique de formulation permet de donner des mélanges à compacité
maximale. Cette méthode de formulation de mélange de BCR est basée sur l’optimisation de
la compacité (par le fait même, de la porosité) d’un empilement de grains de différentes
tailles. La combinaison des constituants par cette méthode permet de produire un mélange sec
à compacité optimale pour une maniabilité donnée.
- Le modèle MEC, basé sur la compacité, rend possible l’obtention d’excellentes propriétés
mécaniques à court et à long terme et la réduction de la quantité de liant (Figure 2.20), d’où
une réduction de la fissuration de retrait.
- La compacité d’un mélange granulaire dépend de la granulométrie des particules, de leur
forme et de l’interaction entre les grains. Cette idée est développée initialement par Marchand
et al. [2.2].
7.3. Dosage en fines

Les fines désignent l'ensemble des grains passant au tamis de 80 µm tels que les grains de
ciment, d'additions, de fillers ou de sable. Le bon dosage de ces fines est d'une importance
particulière pour la composition des BCR. Les éléments fins agissent comme un lubrifiant en
remplissant aussi les vides entre les granulats et assurant des liaisons inter granulaires.
Donc, on peut dire que la présence des éléments fins en quantité importante influe sur la
perméabilité en diminuant le serrage sinon, le serrage serait important et coûteux. En outre la
teneur en eau est liée à cette quantité d’éléments fins présents dans le mélange.
Selon Baron et Olivier [2.8], le pourcentage des éléments fins, dont le diamètre est inférieur à
0,08 mm, doit varier entre 8 et 15 %. Cette fraction est nécessaire et sa présence améliore le
compactage. Le dosage optimal en fines dépend de l'étendue granulaire du mélange, c'est-à-
dire du rapport d/D entre les dimensions des grains les plus fins (d) et des grains les plus gros
(D), soit en proportion volumique:
[Fines op]= β. (d/D)0,2 (17)

Cette formule (17) est une application de la relation générale entre les diamètres et les fines.
Cette règle granulométrique exprime que le dosage optimal en fines est proportionnel à la
porosité laissée par l'assemblage des grains de dimension supérieur. Le coefficient β dépend
de la forme des grains et de leur nature minéralogique, il est pris égal à 0,6.
Lorsqu'on n'utilise pas d'ultrafines comme notre cas de BCR, l'ensemble des fines (ciment,
additions, fillers, fines de sables) peut être représenté par une seule valeur de d = 6µm [2.8].
Pour Dmax = 12,5 mm alors [Fines op]= 13,014%
Pour Dmax = 16 mm alors [Fines op]= 12,386%
Pour Dmax = 20 mm alors [Fines op]= 11,846%
7.4. Comparaison des résultats des diverses méthodes de formulations
Nous avons regroupé les résultats obtenus en appliquant les différentes méthodes de
formulation sur le Tableau 2.16, par la suite nous ferons une comparaison entre les différentes
proportions des composants:
Méthode Bolomey Faury Dreux 1 Dreux 2 Talbot-Fuller

Constituants Thompson
Sable Kh 21% 32% 25% 27% 17%
Sable JO 36% 20% 18% 19% 40%
Gravier 4/16 43% 48% 57% 54 43%
Tableau 2.16. Pourcentages des constituants donnés par les méthodes de formulation (M5).
- Nous remarquons, dans le Tableau 2.16, que les valeurs données par les méthodes de Dreux
et Faury diffèrent (différence moyenne de 7 à 50%) de celles données par les méthodes de
Bolomey et Talbot-Fuller-Thompson.
- Cette différence est due essentiellement à la prise en compte pour Dreux et Faury de l’effet
de parement qui représente l’effet du coffrage dans le cas des Bétons Conventionnels (BC).
- L’effet de parement n’est pas un phénomène prépondérant dans le cas du BCR, ce qui nous
permet de ne pas le prendre en compte et ce qui prouve aussi la ressemblance entre les
résultats données par les méthodes de Bolomey et Talbot-Fuller-Thompson.
- Nous avons pu aussi comparer les résultats présentés sur le Tableau 2.17 de la formulation
du BCR en utilisant la méthode semi-empirique, c.à.d, par les courbes de Talbot-Fuller-
Thompson et en utilisant d’autre part le modèle René-LCPC qui permet de formuler des
mélanges à compacité optimale pour une maniabilité optimale, et ce, pour pavage et avec des
matériaux de gisement locaux.
Méthode Talbot-Fuller René-LCPC

Constituants Thompson
Sable Kh 28,88% 27,2%
Gravier 0/20 59,91% 61,56%
Tableau 2.17. Comparaison des résultats des deux méthodes: semi-empirique et le modèle René LCPC (M1).
Le Tableau 2.17 et la Figure 2.21 représentent une comparaison entre les résultats donnés par
les deux méthodes en faisant entrer le paramètre ciment. Une légère différence est remarquée
entre les résultats des deux méthodes utilisées par contre cette différence (2 à 10%) est plus
petite comparée à celle entre la méthode TFT et Dreux ou Faury surtout pour les mélanges
M1, M3 et M6.
100
90
80
70
Pourcentages (%)
60
50
40
30
20
10
0
Sable Kh
Grave 0/20
Sable Kh
Sable JO
Grave 0/20
Sable Kh
Sable JO
Gravier 4/8
Grave 0/20
Sable JO
Grave 0/20
Sable Kh
Sable JO
Gravier 4/16
Sable Kh
Gravier 4/16
Sable Kh
Sable JO
Gravier 4/8
Gravier 4/16
Sable Kh
Gravier 4/8
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Mélanges et constituants
M8 Gravier
Par la méthode4/8
Talbot-Fuller-Thompson M8
Par le Logiciel René LCPC
Figure 2.21. Histogramme des variations des pourcentages des constituants pour les huit mélanges déterminés
par la méthode Talbot-Fuller-Thompson et le logiciel ″René LCPC″
8. UTILISATION DES GRANULATS SPECIAUX DANS LA FORMULATION DU

BCR
8. 1. Objectifs de l'utilisation de la "Sidérite" comme granulats en BCR
Plusieurs travaux dans le monde ont été élaborés pour étudier la formulation et la confection
des BCR pour pavage en utilisant divers types de granulats, l’objectif principal est toujours la
recherche des mélanges de BCR à compacité optimale. [2.1, 2.13].
D'autre part, la surabondance, en grandes quantités, des granulats lourds dans les gisements
miniers en Tunisie et dans beaucoup d’autre pays suite à la fermeture des industries
sidérurgiques (haut fourneau) et les bonnes propriétés (résistances et densités) obtenues suite
à l’emploi des ces granulats dans le BCR, sont les principales raisons de l’utilisation des
agrégats sidérurgiques (type Sidérite) en substituant les granulats calcaires.
Dans cette section, de travail, nous adoptons une nouvelle approche qui consiste à coupler la
notion de masse volumique avec le compactage du BCR en utilisant d’autres types de
granulats tels que les produits sidérurgiques. Ces nouveaux granulats nous permettent
d’augmenter la masse volumique et la résistance du mélange.
8. 2. Présentation et caractérisation des agrégats spécifiques "la Sidérite"

8.2. 1 Localisation du Djebel Jerissa (Gisement des Granulats)
L'extraction des granulats de sidérite est faite dans beaucoup de région au Nord et au Centre
Tunisien. Le gisement le plus important se situe à Djebel Jerissa. Ce gisement, faisant partie
de l’extrémité orientale de l’Atlas tellien, est situé à 220 km, au SW de Tunis et à proximité
de la frontière Tuniso-Algériènne (Figure 2.22). Le minerai de fer du Djebel Jerissa est un
gîte qui constitue un exemple de minéralisation associé en grande partie à un faciès récifal où
le facteur paléogéographique a contrôlé de prés la genèse du gîte [2.14].
Légende
Figure 2.22. Situation de la mine de DJebel Jerissa

et Schéma structurel (Maurin 1930 et [2.14])
Carte extraite du Site Web: www.angeltravel.com.tn/carte.php.
La mine de Djebel Jerissa représente le gisement le plus important actuellement en

exploitation. Les diverses estimations des réserves connues dans la région sont de l’ordre de
20 MT (Mille Tonne) [2.14]
8.2.2 Minéralogie
Le minerai ferrifère de la zone est représenté par des oxydes et hydroxydes de fer passant à la
Sidérite sous le niveau hydrostatique actuel. Les minerais suivants ont été déterminés [2.15]:
- Fe : Sidérite, ankérite, hématite, stilpno-sidérite, limonite.
- Mn : pyrolusite, dialogite.
- Pb : galène, cérusite.
- Zn : blende, calamine.
- Cu : chalcopyrite, chalcosine, malachite, azurite.
8.2.3 Composition chimique du minerai
L’étude de la composition chimique de ces granulats, prouve qu’ils ne provoqueront pas des
altérations ultérieures pour le BCR et qu'ils sont compatibles avec les ciments utilisés.
L’analyse chimique élémentaire du minerai est résumée dans le Tableau 2.18:
Fer Magnésium Manganèse Calcium Indium Silicium Phosphore

Composant
Fe Mg Mn Ca In Si P
Pourcentage % 35 à 41 1à3 2 à 2,7 0.00 2.67 3 à4 5à8
Baryum Plomb Zinc Cuivre Arsenic Aluminium Soufre

Composant
Ba Pb Zn Cu As Al S
Pourcentage % 0,5 à 2 0 à 3.5 0,33 0,001 à 0,02 0.00 <2 0,001
Tableau 2.18. Résultats des analyses chimiques d'un granulat de Sidérite
Figure 2.23. Photo MEB (x 1829) d’un échantillon et Diffractogramme X montrant les raies de la Sidérite
Masse Coef. d’aplatis- Los Teneur en eau

Caractéristiques couleur Compacité
volumique sement Angeles naturelle
Sidérite rougeâtre 3400 kg/m3 21,25 0,677 30,30 2,93 %
Normes P 18-558 NF EN 933-3 EN 1097-4 P18-573 P18-554
Tableau 2.19. Caractéristiques des granulats type Sidérite utilisés
L'analyse chimique et la caractérisation des granulats de sidérite montrent que la composition

principale est le fer et que ce matériau ne comporte pas des métaux lourds nocifs à
l'environnement et agressif aux BCR. La dureté et le cœfficient d'aplatissement nous
permettent aussi d'utiliser ce matériau comme granulats pour les mélanges de BCR.
8.3. Utilisation de la Sidérite comme gros granulats
8.3.1. Analyse granulométrique par tamisage du produit sidérurgique

Les granulats lourds sont spécifiés par la norme XP P18-540, qui considère les granulats
lourds au même titre que les granulats courants. Parmi ces granulats on trouve le Baryte, le
Pyrite, l'Hématite qui sont utilisés pour la fabrication des bétons de protections d'ouvrages
maritime et des bétons d'isolants vis-à-vis des radiations ionisantes [2.8]
Les produits sidérurgiques du type Sidérite sont des produits de granulométrie variant de 5 à
20 mm et elles sont très pauvres en calcaire et elles sont aussi inertes. L’analyse
granulométrique de ces granulats est représentée sur la Figure 2.24.
Analyse granulométrique
100
90
80
70
60
Tamisât (%)
50
40
Sable Kh
30 Miner I 0/5
Miner I 5/20
20 Miner II 0/5
Miner II 5/20
10
0
0 0 1 10 diamètre (mm) 100
Figure 2.24. Courbes granulométriques des 4 granulats de Sidérite.
8.3.2. Application du MEC pour la formulation

Pour préparer des mélanges de BCR à base des granulats de Sidérite, nous avons essayé
d'utiliser le modèle MEC à travers le logiciel ″René LCPC″ [2.10-2.12].
Malheureusement, ce modèle est basé sur un concept qui prend en considération la masse
volumique comme un paramètre de calcul dans la formulation, ce qui nous a donné des
pourcentages élevés de granulats lourds de sidérite qui correspond théoriquement à la porosité
minimale, c.à.d, à la compacité maximale. Ces pourcentages ne peuvent pas être appliqués et
ce modèle est conclu non fiable pour la formulation de BCR avec granulats lourds. Et par
conséquent nous avons cherché à utiliser d’autres méthodes de formulations.
8.3.3. Application de la méthode de formulation Talbot-Fuller-Thompson (TFT)

Nous avons étudié 7 mélanges dans notre travail expérimental. Les trois premiers mélanges
(M1, M4 et M6), décrits dans le Tableau 2.24, ont été choisis parmi les 20 mélanges présentés
dans le Paragraphe 6 précédent contenant les 4 principaux granulats. Ces mélanges ont donné
initialement des bonnes résistances.
Les mélanges M1, M4 et M6 ont contenu seulement les agrégats ordinaires; tandis que les
mélanges M21, M22, M23 et M24 ont contenu les agrégats lourds de Sidérite. Pour
déterminer la formulation de chaque mélange, nous avons employé le procédé de la méthode
Talbot-Fuller-Thompson (T-F-T).
La méthode de formulation adoptée consiste à déterminer les proportions des différentes

classes granulaires en vue de créer un squelette granulaire avec le minimum de vide après
serrage. Nous utilisons les courbes de références de type Talbot-Fuller-Thompson (TFT) afin
d’obtenir une compacité maximale [2.1, 2.16, 2.17]. La courbe proposée a pour équation
générale:
0 ,45
d (18)
p=  x 100
 D
Nous avons utilisé le paramètre n=0,45 qui est déjà déterminé dans le Paragraphe 4:
Analyse granulométrique + courbe de Ref Talbot-Fuller-Thomppson

100
90
80
70
60
Tamisât (%)
50 Sable Kh
Miner II 0/5
40 Miner II 5/20
Ref TFT
30
20
10
0
0,010 0,100 diamètre (mm) 1,000 10,000 100,000
Figure 2.25. Courbes granulométriques et courbe de Référence Talbot-Fuller-Thompson
Les résultats des différentes proportions volumiques et massiques relatifs aux mélanges sont
représentés sur les Tableaux 2.20, 2.21, 2.22, 2.23 et 2.24 pour des dosages en ciment variant
de 50 à 250 kg/m3:
Volume et Poids des constituants: Sable + Minerais 5/20 + grave 0/20

wc=3,1 Vm=1000*Gamma=830 dens sable 2,575
Courbes de Ref: Talbot-Fuller-Thompson densité Minerais 3,4
34% sable 33% Minerais 5/20 33% grave0/20 dens grave 0/20 2,631
Dosage cime Poids sable Pds Miner 5/20 Pds G 0/20 Poids Total %Ciment %Sable %Miner 5/20 %Grav0/20
50 712,54 712,54 706,63 2181,72 2,29 32,66 32,66 32,39
75 705,48 705,48 699,63 2185,59 3,43 32,28 32,28 32,01
100 698,42 698,42 692,62 2189,47 4,57 31,90 31,90 31,63
125 691,36 691,36 685,62 2193,35 5,70 31,52 31,52 31,26
150 684,30 684,30 678,62 2197,22 6,83 31,14 31,14 30,89
175 677,24 677,24 671,62 2201,10 7,95 30,77 30,77 30,51
200 670,18 670,18 664,62 2204,98 9,07 30,39 30,39 30,14
225 663,12 663,12 657,61 2208,86 10,19 30,02 30,02 29,77
250 656,06 656,06 650,61 2212,73 11,30 29,65 29,65 29,40
Tableau 2.20. Pourcentages des constituants du mélange M21.
Volume et Poids des constituants: Sable + Minerais 5/20 + Gravier 4/16

43% sable 26,5% Minerais 5/20 26,5% Gravier 4/16 dens gravier 4/16 2,65
Dosage cime Poids sable Pds Miner 5/20 Pds Gra 4/16 Poids Total %Ciment %Sable Kh %Miner 5/20 %Gra 4/16
50 901,16 733,30 571,54 2256,00 2,22 39,95 32,50 25,33
75 892,23 726,03 565,88 2259,14 3,32 39,49 32,14 25,05
100 883,30 718,77 560,21 2262,28 4,42 39,04 31,77 24,76
125 874,37 711,50 554,55 2265,42 5,52 38,60 31,41 24,48
150 865,44 704,23 548,89 2268,56 6,61 38,15 31,04 24,20
175 856,51 696,97 543,22 2271,70 7,70 37,70 30,68 23,91
200 847,58 689,70 537,56 2274,84 8,79 37,26 30,32 23,63
225 838,65 682,43 531,90 2277,99 9,88 36,82 29,96 23,35
250 829,72 675,17 526,23 2281,13 10,96 36,37 29,60 23,07
Volume et Poids des constituants: Sable + Minerais 0/5 + Grave 0/20

21,5% Sable Kh 21,5% Miners 0/5 57% grave0/20 dens grave 0/20 2,631
Dosage cime Pds Sable Kh Pds Minerais 0/5 Pds Grav 0/20 Pds Total %Ciment %Sable Kh %Minera0/5 %Gravier 0/20
50 450,58 594,94 1220,54 2316,06 2,16 19,45 25,69 52,70
75 446,11 589,04 1208,44 2318,60 3,23 19,24 25,41 52,12
100 441,65 583,15 1196,35 2321,15 4,31 19,03 25,12 51,54
125 437,19 577,25 1184,26 2323,69 5,38 18,81 24,84 50,96
150 432,72 571,36 1172,16 2326,24 6,45 18,60 24,56 50,39
175 428,26 565,46 1160,07 2328,79 7,51 18,39 24,28 49,81
200 423,79 559,57 1147,97 2331,33 8,58 18,18 24,00 49,24
225 419,33 553,67 1135,88 2333,88 9,64 17,97 23,72 48,67
250 414,86 547,78 1123,78 2336,42 10,70 17,76 23,45 48,10
Volume et Poids des constituants: Sable + Minerais 0/5 + Gravier 4/16

28% sable 28% Minerais 5/20 44% Gravier 4/16 dens gravier 4/16 2,65
Dosage cime Pds Sable Kh Pds Minerais 0/5 Pds Grav 4/16 Pds Total %Ciment %Sable Kh %Minera0/5 %Gravier 4/16
50 586,80 774,81 948,97 2360,58 2,12 24,86 32,82 40,20
75 580,99 767,13 939,57 2362,68 3,17 24,59 32,47 39,77
100 575,17 759,45 930,17 2364,79 4,23 24,32 32,11 39,33
125 569,36 751,77 920,76 2366,89 5,28 24,06 31,76 38,90
150 563,54 744,10 911,36 2369,00 6,33 23,79 31,41 38,47
175 557,73 736,42 901,96 2371,10 7,38 23,52 31,06 38,04
200 551,91 728,74 892,55 2373,21 8,43 23,26 30,71 37,61
225 546,10 721,06 883,15 2375,31 9,47 22,99 30,36 37,18
250 540,28 713,39 873,75 2377,42 10,52 22,73 30,01 36,75
Mélange Ciment Sable Kh Sable JO minerai I 5/20 minerai I 0/5 Grave 0/20 Gravier 4/16
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
M1 11,24 26,63 62,13
M4 11,22 26,63 62,15
M6 11,18 35,53 53,29
M21 11,30 29,65 29,65 29,40
M22 10,96 36,37 29,60 23,07
M23 10,70 17,76 23,45 48,10
M24 10,52 22,73 30,01 36,75
Tableau 2.24. Pourcentages des constituants des mélanges granulaires utilisés pour le dosage 250 kg/m3.
8.3.4. Préparation des mélanges et confection d’éprouvettes
La méthode de formulation TFT adoptée nous a permis de déterminer les proportions des
différents constituants. Le malaxage des différents constituants des mélanges est fait dans un
malaxeur à tambour basculant. Les éprouvettes sont confectionnées dans les 30 mn qui
suivent le malaxage suivant la technique de Vibro-Compactage. La technique que nous avons
adoptée dans ce travail est celle utilisé et décrite dans le Projet National Français BaCaRa
[2.16]. Les éprouvettes utilisées sont de type: Eprouvettes cylindriques 16/32 ou 15,2/15,2. Le
BCR est mis en place dans l’état humide le plus rapidement possible pour éviter l’évaporation
d’eau. Des mesures spéciales ont été prises pour garder l’uniformité des mélanges et éviter le
phénomène de ségrégation. Le processus de mise en place est décrit dans la section 2.2 du
chapitre 3.
Charge
Moule
16/32 Chronomètre
BCR
Table vibrante
Figure 2.26. Confection des éprouvettes de BCR (Méthode de Vibro-Compactage)
Figure 2.27. Eprouvettes confectionnées suivant la méthode de Vibro-Compactage, avant et après démoulage
Figure 2.28. Conservation des éprouvettes de BCR
8.3.5. Caractéristiques mécaniques
8.3.5.1. Mélanges à base de granulats ordinaires (calcaires)

Le but du dosage des différentes proportions des matériaux secs des mélanges de BCR est
d'obtenir des bonnes résistances à la compression spécifiquement lorsque les teneurs en
ciment de ces bétons sont faibles. Nous avons choisi 7 mélanges pour notre étude
expérimentale. Les différents constituants sont décrits dans le Tableau 2.24, alors que le
dosage en ciment est fixé à 250 kg/m3 de BCR. On a choisi ce faible dosage en ciment pour
des raisons économiques qui s’appliquent bien à des régions comme la Tunisie.
Dans la première partie expérimentale, nous avons utilisé seulement des granulats calcaires
avec un dosage en ciment Portland de 250 kg/m3. La méthode suivant la quelle nous avons
fait la confection des éprouvettes est conforme au procédés du Projet National Français
BaCaRa [2.16], le démoulage se fait après 24 heures et les éprouvettes confectionnées sont à
la suite conservées dans l’eau jusqu’à la date d’écrasement. Les échéances étaient de 3, 7, 14
et 28 jours de la date de confection. Les essais d’écrasement sont analogues à ceux effectué
sur le béton conventionnel. Les résultats sont reportés sur les Figures 2.29 (a et b).
Résistance à la compression en fonction de l'age(Mpa) Résistance à la compression en fonction de l'age(Mpa)

20 24
21
Résistance (M pa)
15 18
R ésistance (M pa)
15
10 12
9
5 6
3
0
0
0 5 10 15 20 25 30
Age (jours) 0 7 14 21 28 35
Age (jours)
Eprouvettes 16/32 Eprouvettes15/15 Eprouvettes 16/32 Eprouvettes15/15
a) M1 b) M4
Figure 2.29 a et b. Variation de la résistance à la compression pour les mélanges à base de granulats
ordinaires M1 et M4.
Résistance à la compression en fonction de l'age(Mpa)

25
20
Résistance (M pa)
15
M6
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Age (jours)
Eprouvettes 16/32 Eprouvettes15/15
Figure 2.30. Variation de la résistance à la compression pour le mélange à base de granulats ordinaires M6.
Nous avons tracé les courbes de variations des résistances à la compression en fonction de
l’âge pour deux types d’éprouvettes (Figures 2.29 et 2.30) [2.18]. La différence apparente
entre les valeurs de résistances des éprouvettes 16/32 et 15/15 est conforme au facteur de
correction proposé par Murdock et Kesler [2.19] qui est de l’ordre de 1,3.
8.3.5. 2. Mélanges à base d’agrégats de Sidérite

Le principe consiste à apporter une substitution de la quantité d’agrégats ordinaires calcaires
par les granulats sidérurgiques de type ″Sidérite de Jerissa″.
Dans la seconde partie nous avons étudié des mélanges en utilisant des dosages en granulats
sidérurgiques appelés aussi Minerais. Ce dosage consiste à apporter au mélange des
pourcentages de granulats lourds de sidérite. Nous avons appliqué la méthode de TFT pour
déterminer les pourcentages des granulats ordinaires. Par la suite, une substitution partielle ou
totale des granulats ordinaires calcaires par des granulats lourds est appliquée pour 4
mélanges parmi 7.
Des exemples des résultats des différentes proportions sont résumés dans les Tableaux 2.20,
2.21, 2.22, 2.23 et 2.24. Nous avons cherché aussi à ce qu’il y ait une compatibilité des
ciments avec les granulats sidérurgiques ajoutés et l’analyse chimique nous confirme
l’impossibilité de toutes réactions entre les constituants (ciment, granulats de Sidérite,
granulats inertes, eau).
Pour la confection des éprouvettes, nous avons aussi utilisé la même méthode de serrage qui
est le Vibro-Compactage. Nous avons réalisé aussi des essais au laboratoire sur des
éprouvettes de même type que dans la première partie. Les résultats de ces essais sont reportés
sur les Figures 2.31, 2.32, 2.33 et 2.34.
Résistance à la compression en fonction de l'âge

30
25
Résistance (Mpa)
20
15
10
5
Age (j)
0
0 5 10 15 20 25 30
avec granulats ordinaires avec granulats Lourds
Figure 2.31 . Variation de résistance à la compression en fonction de l’âge pour le mélange M21.

30
25
Résistance (Mpa)
20
15
10
Aje (j)
0
0 5 10 15 20 25 30
avec granulats ordinaires avec granulats lourds
Figure 2.32. Variation de résistance à la compression en fonction de l’âge pour le mélange M22.

25
20
Résistance (Mpa)
15
10
5
Age (J)
0
0 5 10 15 20 25 30

25
20
Résistance (Mpa)
15
10
5
Age (day)
0
0 5 10 15 20 25 30
Figure 2. 34. Variation de résistance à la compression en fonction de l’âge pour le mélange M24.
8.3.6. Variation de la densité

La densité d’un mélange granulaire dépend essentiellement des densités des éléments le
composant. Pour les mélanges à base de granulats calcaires ordinaires, la densité après
compactage diffère légèrement de la densité moyenne des BCR qui est de l’ordre de 2200
kg/m3.
Dans notre étude et suite à l’usage des granulats lourds de Sidérite, la densité des mélanges de
BCR obtenue atteint et dépasse la valeur de 2700 kg/m3. Une comparaison des valeurs des
densités est représentée sous forme d’histogramme sur la Figure 2.35.
Densité relative pour les 7 mélanges de BCR

3000
2500
Densité relative (kg/m3)
2000
1500
1000
500
0
M1 M4 M6 M21 M22 M23 M24
Mélange
Figure 2.35. Variation de la densité pour les 7 mélanges
8.3.7. Interprétations des résultats

Les ajouts de granulats lourds tels que les produits sidérurgiques, type Sidérite, employés
dans la formulation des mélanges de BCR sont utilisés à titre de remplacement partiel des
granulats ordinaires calcaires (classe 5/20) et ils ont contribués à l'amélioration (de 30 à 40%)
des caractéristiques du BCR. La classe (0/5) de sidérite réduit considérablement les
résistances (35%). Il est fortement recommandé de ne pas utiliser cette classe.
8.3.7.1. Malaxage et ségrégation

- Les agrégats lourds de sidérite utilisés sont des produits sidérurgiques issus des mines
souterraines ou à ciel ouvert. Ils sont à la suite concassés avec le même mode de concassage
que celui utilisé pour les granulats calcaires. Pour les classer, ils sont soumis des opérations
de concassage, de criblage et de dépoussiérage. Toutes ces opérations font des granulats
lourds sidérurgiques des produits faciles à être incorporés et malaxé avec les autres
composants formant le BCR avec granulats lourds.
- Nous avons observé qu'avec un taux de remplacement des granulats ordinaires calcaires par
des agrégats lourds sidérurgiques du type ″Sidérite de Jerissa″, on obtient un bon
comportement au compactage par le mode de Vibro-Compactage ce qui nous permet par
conséquent d’obtenir une bonne amélioration des propriétés mécaniques du BCR.
- On peut expliquer ces améliorations par le fait que ces proportions des granulats lourds,
offrent par leur poids important au BCR une très bonne compacité ce qui nous donne des
améliorations des propriétés du BCR et surtout des résistances mécaniques.
- De plus, la consistance sèche exigée du BCR à base de granulats lourds, limite la formation
du phénomène de ségrégation que ce soit au stade de malaxage ou à la mise en œuvre.
- On a pris des précautions spéciales lors du malaxage, de transport, de remplissage des
moules et de compactage pour éviter la ségrégation du BCR. Car ce phénomène se manifeste
généralement lors des opérations de chargement, de transport et de déchargement. Et il affecte
moins les faibles quantités de BCR
8.3.7.2. Développement de la résistance du BCR à base de granulats lourds

- Dans notre cas, la présence de granulats lourds du type Sidérite, favorise le développement
et la croissance des résistances à la compression. Cette amélioration des résistances est due à
la reprise des granulats lourds d’une part très importante des charges.
- Le taux de croissance des résistances à jeune âge est plus faible que dans le cas des granulats
ordinaires. Alors que ce développement de résistances est plus rapide et plus forts après les 14
premiers jours.
- L’état de surfaces des granulats sidérurgiques et très rugueux donnant lieu à une adhérence
parfaite entre la pâte et les granulats.
- L’ajout des granulats lourds améliore considérablement la densité du BCR obtenu.
- Le remplacement d’une quantité de granulats ordinaires calcaires par d’autre lourds de types
sidérurgiques, suivant des proportions bien précis, amène à:
• une augmentation des résistances à la compression.
• une diminution de la quantité du ciment nécessaire pour un seuil de résistance
• une augmentation de la quantité d’eau nécessaire au gâchage.
• Une augmentation de la densité du produit obtenu.
- Les résistances mécaniques obtenue des mélanges de BCR (à base de granulats lourds) à
jeunes âges sont plus faibles que celles obtenus par des mélanges comportant uniquement des
granulats calcaires alors qu'après 28 jours, les croissances sont nettement supérieures à celles
des mélanges de granulats calcaires et ceci pour des faibles teneurs en ciment. Tel qu’illustré
aux Figures 2.31 et 2.32, les mélanges M21 et M22, offrent des résistances à la compression
qui peuvent atteindre 30 MPa.
-L’analyse des mélanges M23 et M24 montre que le comportement et l’évolution de la
résistance pour ces mélanges contenant des granulats de sidérite classe 0/5 est tout à fait
différent des mélanges content la classe 5/20 (M21 et M22). Les résistances de mélanges M23
et M24 sont plus faibles (0,57 fois) que celle des mélanges sans granulats de sidérite. Ceci est
dû à la diminution du pourcentage du ciment et à l’augmentation du pourcentage des fines.
- Le BCR à base de ces granulats (M21 et M22) supporte, une fois mis en place, par sa bonne
résistance un fort et lourd trafic et réduit la propagation du bruit des roues de véhicules.
8.4. Utilisation des additions de fines de Sidérite dans la formulation du BCR
8.4.1. Valorisation des produits miniers (Sidérite) dans le BCR

Un BCR possède des propriétés mécaniques tout à fait suffisantes pour être mis en corps de
chaussée lorsqu'il comporte une quantité de ciment jouant le rôle de liant et une quantité d'eau
de gâchage. Le reste c'est du vide et il est de l’ordre de 5 à 10 %. Ce vide peut être aussi
rempli par des fines d’origines diverses: fumé de silice, cendre volante… [2.1]. Généralement,
on cherche à employer des matériaux résistants, peu sensibles à l'eau, et susceptibles d’être
compacté.
Par contre, dans certains travaux surtout aux USA, Canada et en Chine, les ajouts utilisés dans
le BCR sont des pouzzolanes naturelles ou des cendres volantes [2.1]. Mais, ces pouzzolanes
ou ces cendres volantes sont très coûteuses et ne sont pas toujours disponibles dans certaines
zones géographiques comme la Tunisie.
Dans cette section, nous proposons une nouvelle approche qui consiste à utiliser d’autres
types de fines tels que les fines naturellement présentes dans les sols ou dans des gîtes
naturelles. Ces fines ne coûtent pas chère dans la majorité des cas. On vise, dans cette étude,
d’étudier la possibilité d’utiliser un produit minier (Sidérite) en tant qu'ajouts pour remplacer
les Cendres Volantes (CV) qui sont introduites dans les BCR formulés pour construire des
routes. L’objectif principal est de formuler un BCR avec des fines de Sidérite et de vérifier, au
laboratoire, si ses caractéristiques sont supérieures à celles d’un BCR équivalent sans
additions.
8.4.2. Les additions

Les additions sont définies comme des matériaux minéraux finement broyés et pouvant être
ajoutés au BCR pour améliorer certaines de ses caractéristiques ou pour lui confier des
propriétés particulières [2.3].
Par contre on peut définir les fines de Sidérite comme étant des simples poudres minérales
sans propriétés particulières, ils peuvent être uniquement des correcteurs granulaires. La
norme EN 206 [2.20] propose deux classes pour les additions:
- type I (additions quasiment inertes),
- type II (pouzzolanes et additions à caractères hydraulique latent).
8.4.3. Présentation des fines de Sidérite

Ce sont des additions substituables au ciment, c. à. d, qu'on peut substituer une quantité de
ciment par ces additions car ils peuvent améliorer la compacité des mélanges.
Les sidérites peuvent être classées comme additions de TYPE I, ce qui signifie que ce sont
des additions quasiment inertes (EN 206) [2.20]. Le principe de l'essai d'activité des fines de
sidérite consiste à déterminer le rapport entre la résistance à la compression du mortier
composé de 75% de ciment + 25% d'addition de fines et la résistance à la compression du
mortier composé de 100% de ciment (Tableau 2.25).
Les fines de Sidérite, que nous avons utilisé, sont des produits de granulométrie inférieure à
80 µm. Elles sont très pauvres en calcaire et elles sont aussi inertes.
Les fines de sidérites ne comportent pas de carbone et d'argile qui sont considérés comme
impuretés (NF P 18-501). D'autre part, ces fines de sidérite présentent une Surface Spécifique
Blaine (SSB) relativement faible et plus la surface spécifique est grande plus les fines sont
actives.
Caractéristiques Sidérite
SSB (m2/kg) 314
Indice d'activité 0,52
Une addition est inerte si Ia=0,67.
Tableau 2.25. Caractéristiques des fines de Sidérite utilisées.
8.4.4. Analyse granulométrique avec Laser

Pour classer les fines concernées, nous avons pris comme référence la limite de 80 µm, une
telle référence à été prise aussi dans le Projet National BaCaRa [2.16].
Analyse granulométrique par Laser de 3 echantillons de fine Sédirite

100
90
80
70
Tamisat (%) 60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
S1 S2 S3 Diamètres (µm)
Figure 2.36. Analyse granulométrique avec Laser de 3 échantillons de fine Sidérite
A cause de la finesse de ce type de granulats nous avons réalisé une analyse granulométrique
en utilisant l'appareil Laser Type CILAS 920 Liquide. Les courbes granulométriques montre
que ces granulats présentent une granulométrie uniforme. En effet plus que 80% des tamisât
ont des diamètres inférieurs à 80 µm.
8.4.5. Formulation, Préparation des mélanges et confection d’éprouvettes

Nous avons utilisé le Modèle MEC pour la formulation des mélanges à travers le logiciel de
calcul ″René LCPC″ [2.10, 2.11]. Ce logiciel nous a permis de déterminer les pourcentages
des différents constituants des mélanges. Les résultats des quatre mélanges sont présentés
dans le Tableau 2.26:
Ciment Sable Sable Gravier Grave Gravier

N° Mélange
(%) Kh(%) JO(%) 4/8 (%) 0/20(%) 4/16(%)
M1 Sable Kh et Grave 0/20 9 27,29 63,68
M4 Sable JO et Grave 0/20 9 27,30 63,7
M5 Sable Kh, Sable JO et Gravier 4/16 9 23 22,57 45,57
M6 Sable Kh, Gravier 4/16 9 36,41 54,62
Tableau 2.26. Constituants des mélanges granulaires utilisés
Les éprouvettes sont confectionnées suivant la technique de Vibro-Compactage. Cette

technique que nous avons adoptée dans ce travail est celle utilisé et décrite dans le Projet
National BaCaRa. Les éprouvettes utilisées sont de type: Eprouvettes cylindriques 16/32
[2.16].
Figure 2.37. Eprouvettes confectionnées après démoulage

8.4.6. Caractérisation mécanique
8.4.6. 1. Dosage complet en ciment

Dans la première phase expérimentale, nous avons choisi 4 mélanges pour cette étude
expérimentale. Ces 4 mélanges sont conclus parmi un nombre plus important de mélanges,
comme étant les mélanges qui ont donnés des bonnes résistances. Les différents constituants
sont décrits dans le Tableau 2.26, alors que le dosage en ciment est fixé à 200 kg/m3 de BCR,
qu’on le désigne dans ce travail par ″le dosage complet″ (100%). On a choisi ce faible dosage
en ciment pour des raisons économiques qui s’appliquent bien à des régions comme la
Tunisie, cette faible quantité de pâte ciment est juste nécessaire pour lier les granulats.
La méthode suivant la quelle nous avons fait la confection des éprouvettes est conforme au
procèdes du projet National BaCaRa. Des mesures de résistances à la compression centrée et à
la traction par fendage ont été faites sur les mélanges obtenus. L’évolution des résistances en
fonction du temps a été reportée sur des graphiques. Les résultats sont résumés sur les Figure
2.38 et 2.39.
Résistance à la compression en fonction du temps (sans fines)

Résistance à la compression (MPa)
14
12
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Age (j)
M1 M4 M5 M6
Figure 2.38. Variation de la résistance à la compression (sans fines).
Résistance à la traction en fonction du temps (sans fines)

1,6
Résistance à la traction (MPa)
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 5 10 15 20 25 30
Age (j)
M1 M4 M5 M6
Figure 2.39. Variation de la résistance à la traction (sans fines).
8.4.6. 2. Emploi des fines de Sidérite en substitution du ciment

Les ajouts de fillers tels que les fines de Sidérite employés dans la confection des mélanges de
BCR sont utilisés à titre de remplacement partiel du ciment. Le principe consiste à apporter
une substitution de la quantité de ciment par les éléments fins du type ″fines de Sidérite″.
Dans la seconde phase, nous avons étudié les 4 mélanges en utilisant des taux de
remplacement de ciment par des additions en ″fines de Sidérite″ selon des proportion de 10,
20 et 30%, de façon à ce que le tout (ciment Portland + fines de Sidérite) fera un total de 200
kg/m3 de BCR. Nous avons cherché aussi à ce qu’il y ait une compatibilité des ciments avec
les éléments fins ajoutés. L’analyse chimique nous confirme l’impossibilité de toutes
réactions entre les constituants (ciment, fines Sidérite, granulats inertes, eau).
Dosage (en kg) pour 1m3 relatif au Mélange de BCR

Mélange %Fines Masse Totale Fines Ciment Sable JO Gravier 0/20 Eau
M26 0% 2221 0,00 199,89 606,33 1414,78 126,6
M27 10% 2221 19,99 179,90 606,33 1414,78 126,6
M28 20% 2221 39,98 159,91 606,33 1414,78 126,6
M29 30% 2221 59,97 139,92 606,33 1414,78 126,6
3
Tableau 2.27. Exemple de dosage en kg par m de BCR pour divers taux de fines de Sidérite
Nous avons réalisé des essais au laboratoire sur des éprouvettes de même type que dans la
première partie (éprouvette 16/32). On a aussi utilisé la méthode de serrage qui est le Vibro-
Compactage. Les essais réalisés comportent l’écrasement par compression uniaxial pour
déterminer la résistance à la compression et la traction par fendage pour déterminer la
résistance à la traction. Les résultats sont reportés sur les Figures 2.40, 2.41 et 2.42.
Résistance à la compression en fonction de l'age pour 4 proportions (M1) Résistance à la compression en fonction de l'age pour 4 proportions (M4)
18
Résistance à la compression (Mpa)
16
16
14
14
12
12
10
10
8
8
6 6
4 4
2 2
Age (jour) Age (jour)
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
M1+0% Fines M1+10% Fines M1+20% Fines M1+30% Fines M4+0% Fines M4+10% Fines M4+20% Fines M4+30% Fines
a) b)
Résistance à la compression en fonction de l'age pour 4 proportions (M5) Résistance à la compression en fonction de l'age pour 4 proportions (M6)
14
16
12 14
12
10
10
8
8
6
6
4 4
2
2 Age (jour)
Age (jour) 0
0 0 5 10 15 20 25 30
0 7 14 21 28 35
M5+0% Fines M5+10% Fines M5+20% Fines M5+30% Fines M6+0% Fines M6+10% Fines M6+20% Fines M6+30% Fines
c) d)
Figure 2.40. Variation de résistance à la compression en fonction de l’âge pour 4 taux de remplacement (a, b, c
et d) de ciment par les fines de Sidérite
Résistance à la traction en fonction de l'age pour 4 variantes M4

2,50

2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 7 14 21 28 Age (jour) 35
M4+ 0% Fines M4+ 10% fines M4 + 20% fines M4 + 30% fines
Figure 2. 41. Variation de la résistance à la traction en fonction de l’âge pour 4 taux de remplacement de
ciment par les fines de Sidérite – Mélanges M4
Histogramme des résistances à 28 jours pour les 4 mélanges à 4 pourcentages

Résistances à la compression (MPa)
18
16
14
12
10
0
M1+10%…
M1+20%…
M1+30%…
M4+10%…
M4+20%…
M4+30%…
M5+10%…
M5+20%…
M5+30%…
M6+10%…
M6+20%…
M6+30%…
M1+0% Fines
M4+0% Fines
M5+0% Fines
M6+0% Fines
Figure 2.42. Histogramme de la résistance à la compression à 28 jours pour les 4 mélanges avec les 4
pourcentages de fines de sidérite
8.4.6.3. Interprétations
- Le développement des résistances à la compression des mélanges comportant les fines de
Sidérite est moins rapide que celui des mélanges faits avec le ciment portland seul.
Cependant, après 28 jours de cure, leurs résistances à la compression sont égales et même
supérieures à celles des mélanges fabriqués uniquement avec du ciment.
- Sur les courbes des Figures 2.40, 2.41 et 2.42, on constate que le meilleur taux de
remplacement est celui qui correspond à un remplacement de 10% de la quantité de ciment
par des fines de Sidérite.
- Un taux de remplacement de 10% nous permet de réaliser un gain de résistance à la
compression qui peut atteindre 1,3 fois celle du dosage sans fines. Ce même taux nous permet
aussi de réaliser un gain de résistance à la traction par fendage qui dépasse 1,48 fois celle du
dosage sans fines.
- L’évolution de la résistance à la compression n’est pas très forte à jeune âge, mais elle croix
rapidement après les trois premiers jours de conservation.
-Un taux de remplacement de 30% par des fines de Sidérite ne favorise pas un gain sur la
résistance à la compression. Par contre, il provoque une chute de résistance à la compression
et à la traction par fendage au fil du temps (Figures 2.40, 2.41 et 2.42).
-Les remplacements de 10 et 20% de la quantité de ciment par des fines de Sidérite,
permettent une amélioration des résistances qui suit une évolution linéaire par rapport à celles
sans ajouts de fines (Figure 2.43). Ces mêmes taux de remplacement n’ont pas amélioré la
résistance à la traction par fendage à jeune âge (c.à.d à 3 jours de conservation).
-Nous constatons aussi lors de malaxage, que l’ajout des fines du type ″Sidérite″ peut
permettre d'obtenir une maniabilité supérieure à celui correspondant au mélange de la
première catégorie, c.à.d, sans ajout de fines.
Rapport de résistance avec et sans fines

18
16
14
Mélange avec fines
12
10
8
6
4
2
0
Mélange sans fines
0 2 4 6 8 10 12 14
M4+10% Fines M4+20% Fines M4+30% Fines Linéaire
Figure 2.43. Rapport de résistance avec et sans fines pour 4 taux de remplacement de ciment par les fines de
Sidérite (Mélange M4)
-Lorsque l'ajout de fines est faible (de l'ordre de 10 à 15 %), celles-ci participent totalement à
un remplissage d'excellente qualité des vides restant dans le BCR; alors que lorsqu'il est très
élevé (supérieur à 30 %) il est vraisemblable qu'une partie de fines ne participe pas à la
compacité et crée des points faibles dans la structure du BCR.
-Les fines de Sidérite ne sont pas alors des éléments liants qui peuvent faire prise
automatiquement. Leur rôle dans un BCR est donc d’augmenter la compacité du mélange
moyennant une limite de dosage et de taux de remplacement.
-On a observé qu'avec un taux de remplacement en éléments fins du type ″fines de Sidérite″
de 10 à 15 % de la quantité de ciment, on obtient un bon comportement au compactage, une
bonne amélioration des propriétés mécaniques du BCR, une réduction de la chaleur
d'hydratation et un retard de prise.
-On peut expliquer ceci par le fait qu’avec ces teneurs en liant, certaines fines naturelles ont,
en fait, des propriétés "anti-pouzzolaniques" mais par contre elles offrent au BCR une très
bonne compacité ce qui nous donne des améliorations des propriétés du BCR et surtout des
résistances mécaniques avec une surface de revêtement plus fermée.
- Ces économies réalisées par la diminution de la quantité de ciment dans les mélanges de
BCR, donnent lieu aussi à d’autres bénéfices lors des opérations de mise en œuvre en réalisant
une surface de revêtement plus fermée.
8.4.6.4. Effet des fines de sidérite

On peut expliquer l'effet des additions des fines de sidérites par le fait que ces grains fins se
placent entre les grains plus gros (ceux du sable et gravier) et augmente ainsi la compacité et
par conséquent la résistance.
Dans le cas d'addition de fines de sidérite, la résistance augmente par rapport au témoin sans
additions, au fur et à mesure que l'hydratation est plus avancée et les deux évolutions
coïncident généralement à l'âge de 28 jours. La différence devient nulle quand l'hydratation
devient presque complète. Cette étude permettra ainsi de mieux comprendre le rôle des
matériaux fins et de leur granulométrie (< 80 µm) sur les propriétés des BCR (compacité,
maniabilité, résistance à la compression …).
9. EFFETS DES ADJUVANTS SUR LA FORMULATION DU BCR
9.1. Nécessité de l'emploi des adjuvants dans le BCR

Le volume de pâte et la quantité d'eau dans le BCR sont inférieurs à ceux dans les BC à
caractère plastique. La formulation du mélange de BCR nécessite par conséquent l’emploi des
agents plastifiants, accélérateur et retardateur facilitant la mise en œuvre et limitant au
maximum le volume de vide. Le dosage des adjuvants dans le BCR peut atteindre trois fois le
dosage en adjuvant couramment utilisé pour le BC. La faible quantité d'eau ajoutée au
mélange de BCR et la courte durée de malaxage lorsque le BCR est produit en centrale
portative limitent l'effet des adjuvants. Le dosage des adjuvants nécessaire dans la fabrication
des BCR est alors augmenté afin d'accroître leur efficacité [2.1, 2.21].
Dans cette section, nous avons étudié l'évolution des résistances des BCR adjuvantés à travers
une étude expérimentale sur des mélanges granulaires avec et sans utilisation d’adjuvants afin
de comprendre l’effet des adjuvants sur le BCR à l'état frais et durci.
9.2. Les adjuvants utilisés

Dans notre étude, nous avons utilisé trois catégories d’adjuvants:
- les entraîneurs d’air,
- les superplastifiants,
- les retardateurs de prise,
- les accélérateurs de durcissement.
Les adjuvants peuvent être utilisés à l'état solide ou liquide (NF EN 480, NF EN 934-2, NT
21.188). Nous avons utilisé les adjuvants sous forme liquide qui est la forme la plus usuelle,
parce que les adjuvants se dispersent rapidement et uniformément pendant le malaxage du
béton. Le système de dosage que nous avons utilisé est caractérisé par la préparation d’un
mélange d’adjuvant et d'eau de gâchage. Celui-ci est incorporé à la suite dans le BCR en
phase de malaxage. Les dosages des différents adjuvants sont exprimés en pourcentage de la
masse de ciment dans le BCR.
9.2.1. Les entraîneurs d’air [NF P 18-338]

L'ajout d'un agent entraîneur d'air dans un mélange de BCR permet généralement d'améliorer
sa maniabilité et sa durabilité. La présence des entraîneurs d'air est avantageuse pour la
prévention du ressuage dans le BCR. On cherche à ce que les bulles d'air formées soient les
plus petites possibles. [2.1, 2.22].
L’adjuvant entraîneur d’air utilisé dans ce travail est du type SIKA AER. Ce produit apporte
des fines bulles d’air dont le diamètre varie de 10 à 500 µm et qui sont réparties de façon
homogène dans la masse du béton. Cet adjuvant est recommandé, d’après son fabriquant, pour
l’amélioration de la maniabilité, la diminution de la capillarité et de la perméabilité et
l’augmentation de la résistance mécaniques du BCR [2.23, 2.24].
Nous avons utilisé trois types de dosage d’entraîneur d’air: 1%; 2% et 3% de la masse totale
du ciment. Malgré que la plage d’utilisation recommandée par le fabriquant varie entre 0,01 et
1% de la masse totale du ciment. Un surdosage peut affecter sensiblement la maniabilité du
BCR et peut créer des difficultés de compactage du BCR sur chantier.
9.2.2. Les superplastifiants [NF P 18-335 et 336]

Les superplastifiants sont des polymères organiques solubles dans l'eau. Ils sont définis
comme "adjuvants à haut pouvoir de réduction d'eau". Ils sont aussi caractérisés par une faible
teneur en impuretés de sorte que, même à dosage élevé, ils ne présentent pas d'effet
secondaire particulièrement dangereux [2.22]. L’adjuvant superplastifiant utilisé dans ce
travail est du type SIKA VISCOCRETE 3045 qui est recommandé d’après son fabriquant
pour une haute réduction d’eau, un maintien prolongé de la rhéologie et une robustesse vis-à-
vis de la ségrégation [2.24].
Nous avons utilisé trois types de dosage de superplastifiant: 1%; 2% et 3% de la masse totale
2,5% de la masse totale du ciment.
9.2.3. Les retardateurs de prise [NF P 18-337]

Les adjuvants retardateurs sont utiles lors des travaux de bétonnage par temps chaud lorsque
le temps de prise normal est diminué en raison de la température élevée et pour éviter la
création de joints de reprise [2.24]. L’adjuvant retardateur de prise utilisé dans ce travail est
du type PLASTIRETARD qui est recommandé d’après son fabriquant pour retarder la prise,
faciliter la mise en œuvre et permettre un bétonnage par temps chaud [2.24].
Nous avons utilisé trois types de dosage de retardateur: 0,4%; 0,6% et 1% de la masse totale
0,5% de la masse totale du ciment.
9.2.4. Les accélérateurs de durcissement [NF P 18-332]

Comme pour les BC, la première fonction des adjuvants ″accélérateurs″ est d'accélérer le
développement de la résistance à jeune âge du BCR, ce qui correspond à la période de
durcissement. Mais, en même temps, ils accélèrent la prise de ce mélange. Les accélérateurs
peuvent être utilisés quand le BCR doit être mis en œuvre, à des faibles températures (2 à
4°C) ou dans le cas des travaux nécessitant la mise en service du trafic plus rapide.
L’adjuvant Accélérateur de durcissement utilisé dans ce travail est du type SIKA
VISCOCRETE 3020 qui est recommandé d’après son fabriquant pour améliorer
considérablement les résistances mécaniques à court terme du BCR [2.24].
Nous avons utilisé trois types de dosage d’accélérateur de durcissement: 1%; 2% et 3% de la
masse totale du ciment. Malgré que la plage d’utilisation recommandée par le fabriquant varie
entre 0,3 et 2,5% de la masse totale du ciment.
Les données relatives aux différents adjuvants utilisées sont résumées dans le Tableau 2.28.
Nom Accélérateur Retardateur superplastifiant Entraîneur d’air

Données techniques
Densité 1,07 à 20°C 1,175 1,11 1,009
pH 6,5 8,5 à 10,5 5 2,5
Teneur en ions Cl- < 0,1 % < 0,1 % < 0,1 % < 0,1 %
Teneur en Na2O équivalent ≤ 2,5 % ≤ 6,0 % ≤ 2,5 % ≤1%
Extrait sec 25 % 29,5 à 32,6 % 36 % 5à6%
Viscosité 35 mPa.s. à 5°C - - -
Température de cristallisation - - - 0°C
Tableau 2.28. Caractéristiques des différents adjuvants utilisés [2.24].
9.3. Formulation par le Logiciel ″René LCPC″ et Préparation des mélanges

Pour préparer des mélanges de BCR avec adjuvants, nous avons appliqué le Modèle MEC à
travers le logiciel ″René LCPC″ [2.10-2.12].
En se basant sur les différents granulats identifiés précédemment, nous avons considérés
quatre mélanges obtenus par combinaison des deux types de sables et des deux types de
graviers. Les résultats des constituants des quatre mélanges sont présentés dans le Tableau
2.29:
Ciment Sable Kh Sable JO Grave Gravier

N° Mélange
(%) (%) (%) 0/20(%) 4/16(%)
M6 Sable Kh, Gravier 4/16 11,22 35,53 53,29
Tableau 2.29. Valeurs des pourcentages des différents constituants
9.4. Confection d’éprouvettes et essais expérimentaux
9.4.1. Essais et résultats

Pour préparer des mélanges expérimentaux et après dosage, la technique que nous avons
adoptée dans ce travail est celle utilisé et décrite dans le Projet National Français BaCaRa
[2.16]. Dans la première phase, le dosage des différentes proportions des matériaux secs des
mélanges de BCR consiste à faire varier les constituants des mélanges en fixant le dosage en
ciment à 250 kg/m3, et sans avoir recours à des adjuvants [2.25].
En deuxième phase, nous avons introduit l’utilisation des adjuvants conformément aux
dosages suivants:
• Pour les entraîneurs d’air (EA): dosage variant de 1 à 3%.
• Pour les superplastifiants (SP): dosage variant de 1 à 3%.
• Pour les accélérateurs de durcissement (AD): dosage variant de 1 à 3%.
• Pour les retardateurs de prise (R): dosage variant de 0,4 à 1%.
Des éprouvettes normalisées de type: Eprouvettes cylindriques 16/32 ont été confectionnées
selon la méthode du Projet National Français BaCaRa (voir section 2.2 Chapitre 3).
Les essais d’écrasement par compression centrée ont été faits selon les échéances de 3, 7, 14
et 28 jours de la date de confection. Les résultats sont reportés sur les Figures 2.46, 2.47, 2.48
et 2.49.
Teneur en eau Wop. Avec AD Avec EA Avec R Avec SP Sans adjuvant
Mélanges
M1 5,29 5,05 5,15 5 5,7
M4 5,6 5,3 5,5 5,3 5,8
M5 5,4 5,15 5,3 5,2 5,6
M6 5,1 5,02 5,1 5,01 5,3
Tableau 2.30. Valeurs des Teneur Optimales en eau (Wop) pour les quatre mélanges avec et sans adjuvants
Figure 2.45. Réduction du dosage en eau pour une même consistance par l'emploi d'un entraîneur d'air [2.8].
Le Tableau 2.30, résume les résultats des teneurs en eau des mélanges de BCR avec et sans
adjuvants. Les réductions les plus fortes sont obtenues par l'ajout d'un entraîneur d'air. Nous
avons obtenus des réductions qui varient entre 5 et 12%.
En effet, nous remarquons que ces taux de réductions sont comparables avec ceux données
par Baron et al. [2-8] (entre 4,5% et 9,5%) (Figure 2.45).
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages EA M1 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages EA M4
25 25
20 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
15 15
10 10
5 5
Age (jours) Age (jours)
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M1 EA 1% M1 EA 2% M1 EA 3% M1 SA M4 EA 1% M4 EA 2% M4 EA 3% M4 SA
a) b)
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages EA M5 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages EA M6
25 25
20 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
15 15
10 10
5 5

0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M5 EA 1% M5 EA 2% M5 EA 3% M5 SA M6 EA 1% M6 EA 2% M6 EA 3% M6 SA
c) d)
Figure 2.46. Résistances à la compression des mélanges de 1 à 4 pour trois pourcentages d’entraîneur d’air
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages AD M1 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages AD M4
30 25
25
20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
20
15
15
10
10
5
5
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M1 AD 1% M1 AD 2% M1 AD 3% M1 SA M4 AD 1% M4 AD 2% M4 AD 3% M4 SA
a) b)
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages AD M5 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages AD M6
25 25
20 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
15 15
10 10
5 5

0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M5 AD 1% M5 AD 2% M5 AD 3% M5 SA M6 AD 1% M6 AD 2% M6 AD 3% M6 SA
c) d)
Figure 2.47. Résistances à la compression des mélanges de 1 à 4 pour trois pourcentages d’accélérateur de
durcissement
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages SP M1 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages SP M4
25 25
20 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
15 15
10 10
5 5

0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M1SP 1% M1SP 2% M1 SP 3% M1 SA M4 SP 1% M4 SP 2% M4 SP 3% M4 SA
a) b)
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages SP M5 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages SP M6
18 25
16
14 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
12
15
10
8
10
6
4 5
2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M5 SP 1% M5 SP 2% M5 SP 3% M5 SA M6 SP 1% M6 SP 2% M6 SP 3% M6 SA
c) d)
Figure 2.48. Résistances à la compression des mélanges de 1 à 4 pour trois pourcentages de superplastifiant
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages RE M1 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages RE M4
18 25
16
14 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
12
15
10
8
10
6
4 5
2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M1 R 0,4% M1 R 0,6% M1 R 1% M1 SA M4 R 0,4% M4 R 0,6% M4 R 1% M4 SA
a) b)
Résistance en fonction de l'age pour trois dosages RE M5 Résistance en fonction de l'age pour trois dosages RE M6
16 25
14
12 20
Résistances (MPa)
Résistances (MPa)
10
15
8
6 10
4
5
2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
M5 R 0,4% M5 R 0,6% M5 R 1% M5 SA M6 R 0,4% M6 R 0,6% M6 R 1% M6 SA
c) d)
Figure 2.49. Résistances à la compression des 4 mélanges pour trois pourcentages de retardateur de prise
Sur ces figures nous avons représenté les variations de la résistance à la compression en
fonction de l'âge de conservation dans l'eau pour les quatre types d'adjuvants. Chaque figure
représente un mélange et pour chaque mélange nous avons étudié l'effet de trois différents
dosages d'adjuvant. Les courbes sont comparées par rapport aux courbes de résistances des
mélanges sans adjuvant.
Figure 2.50. Relation: teneur en air entraîné et résistance à la compression à 28 j (3 dosages en ciment [2.8])
Figure 2.51. Influence du dosage en superplastifiant sur la porosité [2.8].

D'après Baron et al. [2.8] (Figure 2.50), la teneur en air optimal est entre 2 et 3% donnant lieu
à une résistance à la compression de 19 MPa. Dans notre étude le dosage en entraîneur d'air
optimal est de 2% de la masse de ciment. Ce dosage nous donne une résistance à la
compression variant, selon le mélange, de 14 à 20 MPa.
D'après les Figures 2.48, le dosage optimal du superplastifiant est de 2%, ce qui est
comparable au dosage optimal proposé par Baron et al. [2.8] (Figure 2.51).
9.4.2. Interprétation
- L’utilisation de l’agent entraîneur d'air type SIKA AER dans les quatre mélanges de BCR
nous a permit d'améliorer surtout la maniabilité de ces mélanges. Un dosage optimal de
l’agent entraîneur d'air varie entre 1 et 2% permet une réduction de la quantité d’eau de 7% en
gardant la même maniabilité.
- A la différence du BC, là où l'entraîneur d'air présente l'inconvénient de réduire la résistance
du béton, dans notre cas et pour les quatre mélanges de BCR, l'entraîneur n'a pas provoqué
une forte réduction de résistance surtout à 28 jours et s'il n'a pas donné d'amélioration, le BCR
a gardé sa résistance acquis sans adjuvant (Figure 2.47)
- En phase de malaxage le superplastifiant ajouté aux mélanges de BCR permet la réduction
de la quantité d’eau de gâchage. Suite à cette réduction importante du rapport eau/ciment qui
peut atteindre dans notre cas 15% de la quantité d’eau de gâchage, le superplastifiant utilisé
permet d’obtenir des mélanges de BCR à maniabilité normale et une grande résistance à la
compression qui dépasse de 30% celle des mélanges sans adjuvants (Figure 2.49).
- Les résultats, de l’utilisation de l’adjuvant retardateur type PLASTIRETARD, montrent que
cet adjuvant réduit légèrement la résistance à la compression du BCR à jeune âge. Mais, après
les 20 premiers jours, le BCR acquerra une résistance (>12MPa) légèrement supérieure à celle
des mélanges sans adjuvants (Figure 2.50).
- Du côté des avantages, nous pouvons remarquer que l’adjuvant "accélérateur de
durcissement" utilisé, type SIKA VISCOCRETE 3020, est le responsable de l’augmentation
de la résistance à la compression en général du BCR et que cette amélioration ne diminue pas
dans le temps. De plus cet adjuvant améliore aussi la résistance à jeune âge et à 28 jours de
conservation du BCR (Figure 2.49).
- On peut remarquer que la combinaison du dosage du ciment et de l’adjuvant favorise un
gain de résistance qui arrive à 70% (Figure 2.48) par rapport au BCR sans adjuvants.
- L’aspect indésirable le plus connu pour l’accélérateur de durcissement c'est qu'il augmente
le retrait lors du séchage habituel d'environ 10 à 15 %. Ce phénomène ne se produit pas pour
le BCR vu la faible quantité d’eau de gâchage.
- Lors de l’opération de compactage, un accès d’entraîneur d'air ou de superplastifiant peut
engendrer des déformations plastiques qui sont observées au moment de la confection des
éprouvettes. Le même phénomène peut se produire aux passages des rouleaux compacteur
donnant lieu à la formation d'ondulation à la surface du revêtement selon la référence [4.1].
9.4.3. Mécanisme d'action des adjuvants

Pour expliquer physiquement l'action des adjuvants sur le mélange de BCR, nous adoptons
l'idée développée par Baron et al. [2.8] qui considère que ces grains en contact avec l'eau ont
tendance à s'agglomérer sous forme d'amas ayant une structure en château de cartes comme
présenté sur la Figure 2.52. On dit que les grains floculent. Ce phénomène est lié à la présence
de charges électriques sur la surface des grains et lorsque l'on ne le combat pas, il tend à
piéger un certain volume d'eau à l'intérieur d'amas de grains (appelés flocs). En outre, il
empêche l'eau d'hydrater certaines parties des surfaces des grains de ciment qui se trouvent
soudées les unes aux autres par l'intermédiaire de ces charges électriques.
Figure 2.52. Floc de ciment en absence d'adjuvant [2.8].
Les superplastifiants sont des dispersants qui défloculent les grains fins en suspension d'eau
(ciment, addition, filler, éléments fins de sable). Cette meilleure dispersion des grains fins est
traduite par une diminution de la quantité d'eau de gâchage nécessaire pour obtenir un BCR
plus maniable [2.8].
Pour expliquer Chimiquement l'action des adjuvants sur le mélange de BCR, nous avons aussi
adopté l'idée développée par Baron et al. [2.8] qui considère que les propriétés rhéologiques
des suspensions denses de particules sont très dépendantes des forces d'interaction s'exerçant
entre les particules et cela d'autant plus que la taille des particules est petite.
Les particules minérales en contact avec de l'eau sont porteuses de charges électriques
(positives ou négatives selon le pH). Pour des raisons de neutralité électrique, la couche d'eau
qui entoure chaque particule est déficitaire en ions de même signe. Lorsque l'on ajoute des
molécules organiques dans une suspension, une grande partie d'entre elles viennent se fixer à
la surface des particules (adsorption) et ces dernières modifient les forces d'interaction de Van
der Waals et forces de double couche électrique [2.8].
9.5. Comparaisons des valeurs expérimentales avec et sans adjuvants
Nous remarquons que pour les quatre mélanges étudiés dans cette section, les valeurs des
résistances enregistrées expérimentalement pour les mélanges de BCR avec adjuvants sont
supérieures à celles des mélanges sans adjuvants. D’autre part les résistances des mélanges
adjuvantés dépassent entre 10% et 70% fois les résistances des mélanges sans adjuvants.
30
25
20
15
10
0
M1 M4 M5 M6
Sans Adj Avec EA Avec SP Avec R Avec AD
Figure 2.53. Évolution de la résistance à la compression de mélanges de BCR avec et sans Adjuvants.
Une forte résistance à la compression est enregistrée pour le mélange M1 de BCR avec
Accélérateur de durcissement proche de 25 MPa (Figure 2.53). Cette augmentation peut être
expliqué par une parfaite compatibilité entre le ciment Portland utilisé et l’accélérateur
incorporé.
L’évolution des résistances est toujours suivant une loi logarithmique que ce soit avec ou sans
adjuvant. Le rapport direct de proportionnalité, dépend essentiellement du niveau de
résistance global du BCR et il varie pour nos mélanges de BCR entre 1,10 pour les
retardateurs (Figure 2.50), 1,35 pour les superplastifiants (Figure 2.49) et peut atteindre la
valeur de 1,7 pour l’accélérateur de durcissement (Figure 2.48).
Le rapport calculé entre la résistance à la compression avec et sans adjuvant varie entre 1,05
et 1,7 (Figure 2.54) et il est considéré comme un rapport très impressionnant puisqu’il nous
donne un gain de résistance au jeune âge et surtout après 28 jours de conservation qui peut
arriver à 70%.
Rapport des résistances avec et sans Entraineur d'air Rapport des résistances avec et sans Accélérateur
25 25
Résistances avec adjuvants

20 20
15 15
10 10
5 5
Résistances sans adjuvants Résistances sans adjuvants

0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25 30
M1 M4 M5 M6 Linéaire M1 M4 M5 M6 Linéaire
Rapport des résistances avec et sans Retardateur Rapport des résistances avec et sans Superplastifiant
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
Résistances sans adjuvants Résistances sans adjuvants

0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
M1 M4 M5 M6 Linéaire M1 M4 M5 M6 Linéaire
Figure 2.54. Variation de la résistance à la compression des 4 mélanges avec adjuvant en fonction de la
résistance sans adjuvants.
Des dosages en retardateur de prise supérieur à 1% de la quantité du ciment retardent

fortement la prise et le durcissement. Ce phénomène nous a causé beaucoup de difficultés
surtout pour le démoulage des éprouvettes.
Conclusion du Chapitre 2
Dans ce chapitre nous avons traité la résolution du problème de formulation du BCR à travers
plusieurs méthodologies. Notre objectif est la recherche d'une composition de BCR en
utilisant des matériaux de gisements locaux avec la spécification d’un faible dosage en
ciment. L’analyse des résultats obtenus nous a permis de tirer les conclusions ci-dessous:
- L’utilisation de la méthode de Talbot-Fuller-Thompson (TFT) pour la formulation du BCR à

faible dosage en ciment est applicable, mais elle nécessite la réalisation d’un nombre
important d’essais pour corriger et finaliser les proportions.
- Le Modèle d'Empilement Compressible MEC à travers l’utilisation du logiciel ″René
LCPC″ est conclu comme étant une méthode fiable pour la formulation de mélange optimum
de BCR à base de matériaux de gisements Tunisiens. En effet, il nous a facilité la
détermination de la composition et nous a permis de réduire énormément le nombre d’essai
de façon à réaliser qu’un nombre limité de gâchés correspondant à la valeur de la compacité
optimale.
- Nous constatons aussi que dans les cas de méthodes de Bolomey, Faury, Dreux et Talbot-
Fuller-Thompson, en procédant au tracé des courbes granulaires de références, ces courbes
sont faites pour les granulats seuls (sans le ciment). Le dosage en ciment, dans ces méthodes,
est considéré comme une affaire de résistance et non de granularité et par conséquent de
compacité. Ce raisonnement n’est pas le même pour l’analyse avec le modèle René LCPC
qui considère l’effet des grains de ciment comme des éléments participant à la compacité du
mélange.
- Le fait de réduire le dosage en ciment dans la fabrication du BCR de la marge (12%-16%) à
la marge (5%-11%), encourage les décideurs à choisir cette variante pour la construction des
chaussées rigides surtout lorsqu’il s’agit des moyens économiques réduits.
- L'optimisation des proportions des matériaux secs des mélanges de BCR permet d'obtenir
d'excellentes résistances à la compression malgré les faibles teneurs en ciment de ces bétons.
- Le Modèle MEC à travers le logiciel René LCPC est conclu non applicable pour la
formulation des BCR à base de granulats lourds de Sidérite.
- Les résultats de l'étude des BCR à base de granulats lourds de Sidérite montrent que ces
bétons développent des résistances supérieures aux résistances des mélanges contenant
uniquement des granulats calcaires.
- L’accroissement de résistance des BCR à base de granulats lourds de sidérite est lent à jeune
âge mais, il est plus rapide après les 14 premiers jours. Il est donc nécessaire d’utiliser des
adjuvants qui permettent de combler ce retard d'évolution.
- Les ajouts de fillers tels que les fines de Sidérite peuvent être employés dans la confection
des mélanges de BCR à titre de remplacement partiel du ciment.
- Les résultats montrent qu’avec un taux de 10%, ces mélanges de BCR (avec fines de
Sidérite) développent des résistances supérieures (1,3 fois) à celles des mélanges contenants
le dosage complet en ciment (sans fines) et provoquent aussi une réduction de la chaleur
d'hydratation et un retard de prise.
- Par contre, dans le cas de la présence d'éléments fins du type Sidérite suivant un taux de
remplacement élevé de l’ordre de 30%, celui-ci conduit à réduire sensiblement les
résistances en traction par fendage, du fait des décollements pâte/granulats et de l'enrobage
des éléments fins par le liant.
- Les fines de Sidérite ne sont pas alors des éléments liants qui peuvent faire prise
automatiquement. Leur rôle dans un BCR est donc d’augmenter la compacité du mélange
moyennant une limite de dosage et de taux de remplacement.
- Les dosages optimaux (2% des adjuvants: Accélérateur de durcissement, superplastifiant et
de l’entraîneur d’air) et (0,4% de retardateur de prise) peuvent être retenus pour les mélanges
de BCR.
- L’entraîneur d’air utilisé améliore considérablement la maniabilité et augmente légèrement
la résistance à la compression de 15% par rapport à celle des mélanges sans adjuvants.
- Nous avons obtenu avec l’ajout du superplastifiant une augmentation de la résistance à la
compression de 30% par rapport à celle des mélanges sans adjuvants et ceci à cause de la
meilleure distribution des grains de ciment et, conséquemment, leur meilleure hydratation et
l’augmentation de la maniabilité
- L’utilisation d’un retardateur de prise pour augmenter le délai de mise en œuvre entraîne une
diminution de résistance à la compression jusqu’au le 15ème jour d’âge et une légère

augmentation de résistance qui peut atteindre 10% par rapport à celle des mélanges sans
adjuvants et ceci à cause de l’augmentation de la maniabilité.
- Une bonne amélioration de la résistance à la compression dépassant 70% celle des mélanges
sans adjuvants est obtenue par l’utilisation d’un agent accélérateur de durcissement qui joue
le rôle aussi d’un haut réducteur d’eau.
- Les économies réalisées par des gains de résistances mécaniques, sont couplées aussi à des
accroissements très importants des densités des produits obtenus. En outre l’amélioration des
résistances par l’incorporation des nouveaux granulats dans le BCR nous permet de gagner
par conséquent dans la quantité de ciment nécessaire pour arriver à un seuil de résistance.
Ch. 3. Caractérisation et étude de la rhéologie du BCR Frais Page 98
Chapitre 3
CARACTERISATION ET ETUDE DE LA RHEOLOGIE DU BCR FRAIS
Résumé
Dans ce chapitre nous avons étudié la rhéologie du BCR et la sensibilité de ce mélange au
phénomène de densification, en utilisant trois différentes méthodes de compactage au
laboratoire regroupant la méthode de compactage manuel Proctor, le compactage
automatique et le Vibro-Compactage. Une partie a été consacrée aussi à l'étude de la
compacité du BCR sec et humide ainsi que la comparaison avec la compacité théorique.
Nous proposons par conséquent une nouvelle approche pour l'évaluation de la rhéologie
du BCR à travers sa Compactabilité.
Les résultats de cette étude montrent l'influence des divers procédés de compactages et la
sensibilité de l'évolution des résistances mécaniques et de la compacité du BCR à
l'énergie de compactage ainsi que la possibilité d'utilisation de la méthode de
Compactabilité pour déterminer la teneur en eau optimale du BCR.
1. INTRODUCTION
Le compactage du Béton Compacté au Rouleau (BCR) est identique au compactage d'un sol
ou d'une couche de graves en corps de chaussée, car ce matériau se comporte, lorsqu’il sort du
malaxeur, comme un sol légèrement humide et sa consistance relativement "sèche" nécessite
obligatoirement l’application d’un effort de compactage qui modifie fortement les
caractéristiques mécaniques de ce matériau. Ce compactage peut être réalisé en utilisant les
mêmes moyens utilisés pour les travaux publics ou les sols, tels que les finisseurs et les
rouleaux compacteurs vibrants ou non. Malgré que ces méthodes de compactage soient
nombreuses et différentes, elles mènent toujours au même objectif qui est la densification du
BCR.
L'objectif est donc, de réduire le volume des interstices dans ce matériau et de rapprocher les
particules du granulat pour permettre à la pâte de ciment de combler les vides granulaires. Le
BCR, utilisé dans notre cas comme un matériau de construction des couches de base ou de
roulement des chaussées, doit présenter des bonnes caractéristiques. En outre, des paramètres
intéressants tel que la densité, la compacité, la résistance à la compression et la résistance à la
traction sont tenues d’être convenables. En effet, selon Gauthier et Marchand [3.1],
l'amélioration des caractéristiques mécaniques de ce matériau par l'opération de compactage
influent nettement sur le comportement du BCR après sa mise en place dans les couches de
chaussées et par conséquent sur le dimensionnement de ces couches. La recherche de la teneur
en eau optimale pour le BCR est nécessaire pour l'obtention d'une bonne compacité qui est
aussi nécessaire pour assurer la durabilité du BCR, tout en donnant une consistance adaptée
pour une bonne mise en œuvre. Cet élément permet aussi de garantir un bon comportement du
BCR à long terme.
On traite dans ce chapitre de notre étude, la sensibilité du BCR au phénomène de serrage, en
utilisant des méthodes de compactage différentes ainsi que l'étude de la compacité du BCR
sec et humide et la comparaison avec la compacité théorique. On cherche toujours la teneur en
eau optimal pour un mélange granulaire de BCR dont le but d’obtenir un serrage maximal.
Cette teneur est déterminée par diverses méthodes. Nous proposons par conséquent une
nouvelle méthode basée sur la Compactabilité du BCR pour chercher cette quantité d'eau
optimale. Cette quantité optimale est fondamentale car actuellement, en cours et après le
compactage, le comportement rhéologique du BCR à l'état frais est évalué à travers l'essai
VEBE en assimilant le BCR à un béton ou bien par l'essai Proctor en l'assimilant à un sol.
2. PREPARATION DES MELANGES, DOSAGE EN EAU ET DOSAGE OPTIMAL
2.1. Nécessité d'un dosage en eau
Le dosage en eau nécessaire pour le gâchage des mélanges du BCR doit permettre d’obtenir
les caractéristiques et les propriétés recherchées et ceci par analogie avec le Béton
Conventionnel (BC), tel que la maniabilité, la Compactabilité à l’état frais et les résistances à
la compression, à la traction et à la flexion après durcissement [3.2]. L'eau est par conséquent
le facteur qu'il convient de régler avec le plus de minutie dans la composition d'un BCR. Il
représente, compte tenu de la précision nécessaire, le paramètre le plus difficile à calculer
[3.3, 3.4].
Pour notre cas, nous avons cherché la quantité d'eau optimale pour chaque mélange. Cette
quantité est influencée par la granulométrie et par l’humidité des granulats. Ces dosages sont
choisis pour un BCR dont la dimension maximale des granulats Dmax ne dépasse pas 20 mm,
et par conséquent si on diminue le diamètre D, alors la surface spécifique des granulats
augmente et à plasticité équivalente, il faudra une quantité d’eau supplémentaire pour
mouiller tous les grains. Dans la partie expérimentale de notre travail, la qualité d’eau utilisée
est une eau potable. Cette eau est fournie par un réseau public de distribution (la SONEDE).
2.2. Méthodologie de malaxage et confection d'éprouvettes de BCR
L'homogénéité du mélange issu du malaxage constitue une condition essentielle à l'obtention

de la qualité du BCR. Cette homogénéité doit être obtenue dès la sortie de l'appareil
mélangeur [3.5]. La technique de malaxage que nous avons adoptée dans ce travail est celle
utilisée et décrite dans le Projet National BaCaRa 1988-1996 [3.4].
Il est cependant nécessaire de connaître quel est le temps minimal de malaxage pour produire
un BCR de composition homogène et, par conséquent, de résistance satisfaisante. En général,
la durée de malaxage nécessaire pour une bonne homogénéité dépend de la qualité du
mélange des matériaux [3.5].
Pour préparer des mélanges expérimentaux et après calcul des dosages, les composants du
dosage sont mis un par un dans le malaxeur, les différents constituants sont ensuite malaxés
dans le malaxeur à tambour basculant (à axe inclinée) suivant la méthode suivante :
- un nombre de 10 tours (malaxage),
- nettoyage de l’intérieur du malaxeur, car l'eau libre subsiste encore dans zones
cachées du malaxeur et une partie des matériaux est encore sèche,
- un nombre de 10 tours (malaxage),
- un deuxième nettoyage de l’intérieur du malaxeur,
- un nombre de 30 tours,
- puis déversement dans une cuve.
Pour le BCR, on a appliqué la formule 1 pour déterminer le temps de malaxage,
t = k. D (1)
avec t = temps en s, D = diamètre maximum de la cuve en m et le coefficient k est:
k = 90 pour les bétonnières à axe horizontal,
k = 120 pour les bétonnières à axe incliné.
Pour notre cas, le malaxeur est à axe incliné, donc k=120, et de diamètre 0,5 m. ainsi on
trouve t= 85 secondes.
La vitesse optimum de malaxage est calculée par l'équation 2 [3.5]:
20 (2)
N=
D
N= vitesse en tours/minute
D = diamètre maximum de la cuve = 0,5m, ce qui donne une vitesse N= 29 tr/mn.
La littérature montre qu'une durée comprise entre 60 et 100 s convient à la plupart des
bétonnières de capacité moyenne. Alors que la vitesse moyenne des malaxeurs est de 30tr/mn.
Les éprouvettes sont confectionnées dans les 30 mn qui suivent le malaxage. Les éprouvettes
utilisées sont de type :
- des éprouvettes cylindriques 16/32 cm.
- des éprouvettes cubiques 15x15x15 cm.
- des éprouvettes prismatiques 7x7x28 cm.
- des éprouvettes cylindriques 15,2/15,2 cm.
La technique du Projet National BaCaRa 1988-1996 [3.4] permet de confectionner des

éprouvettes cylindriques de BCR en vue de déterminer la résistance à la compression et à la
traction. Elle consiste à consolider le BCR frais par compactage approprié dans des moules en
acier à l'aide d'une table vibrante et d'une charge appliquée. Le BCR est mis en place dans le
moule en deux couches. Chaque couche est piquée à la tige métallique 25 coups puis
compactée 90 secondes sous charges de 13 kg à la table vibrante [3.4]. La procédure est la
suivante:
• Enduire les parois latérales des moules d’une légère couche d’huile non réactive au liant.
• Introduire le BCR dans les moules au moyen d’une truelle et accompagner un

mouvement de répartition en deux couches.
• Mettre en place le BCR en couche également répartis sur toute la section et par 25 coups
de piquage à la tige métallique.
• Fixer le moule pleine sur la table vibrante afin d’éviter qu’il ne se déplace durant la
vibration.
• Placer la charge et appliquer la vibration.
3. CARACTERISATION DU BCR PAR L’ESSAI PROCTOR MODIFIE
3.1. Teneur en eau optimale et densité sèche
Le BCR se comporte à l’état frais comme un sol légèrement humide. Pour le compacter, on
doit déterminer la quantité d’eau optimale qui nous permet d’obtenir la densité sèche
maximale. On cherche par conséquent cette teneur pour un mélange granulaire de BCR dont
le but d’obtenir un serrage maximal [3.6].
Nous avons utilisé, dans ce travail, la méthode de Proctor modifié inventée en 1929 par
Proctor [3.6, 3.7]. Cette méthode est utilisée pour la détermination de la teneur en eau
optimale et le compactage des sols (NF EN 1097-5) (ASTM D 1557-03). Elle consiste à
compacter dans un moule de dimension définie avec une dame de poids et de hauteur de chute
normalisé un échantillon de BCR à une teneur en eau donnée. La dame Proctor modifié
comporte un mouton de 4535 g dont la hauteur de chute est de 457 mm. On répète l’essai à
énergie de compactage fixe avec différentes teneurs en eau. On prendra pour chaque essai la
teneur en eau et le poids volumique sec, qu’on porte sur un graphique et on déterminera ainsi
l’optimum Proctor. Les dimensions du moule sont choisies en fonction de la granulométrie du
sol. On a choisi le moule CBR (California Bearing Ratio) qui convient pour les sols grossiers
tel que notre matériau dont le diamètre maxi des grains est de 20 mm. Nous avons calculé les
quantités de matériaux nécessaires pour la confection des éprouvettes suivant la méthode
Proctor modifié (voir Tableau 3.1).
Figure 3.1. Compactage du BCR selon le procédé Proctor Modifié (ASTM D 1557)
Nous avons calculé le volume du moule V. Nous avons pesé aussi le moule vide avec son
embase P1. Après confection de l’éprouvette nous avons pesé de nouveau le moule pleine P2,
Le poids volumique humide est déterminé par l'équation 3:
( P2 − P1 )
γh = (3)
V
Le poids volumique sec ou la densité sèche est déterminé par la formule 4

γh
γd = (4)
(1 + w% )
Ce ci nous permet d’établir la courbe Proctor schématisé sur la Figure 3.2.
Essai Proctor Modifié sur BCR

Composition: d'après le modèle René LCPC: 22,5% Sable Kh, 21,92% Sable JO et 44,41% Gravier 4/16
Wmat humide
Ø Moule=15 cm
γd =
Hauteur du moule = 15cm V.(1+ w )
100
Teneur en eau W% moy % 2,392 3,279 4,371 4,581 6,799
Poids matériau Humide kg 6,080 6,270 6,520 6,620 6,630
Volume moule m3 0,0026 0,0026 0,0026 0,0026 0,0026
Densité sèche kg/cm3 2240,128 2290,298 2356,704 2388,048 2341,973
Tableau 3.1. Un exemple de résultats de l’essai Proctor modifié sur un mélange de BCR
Courbe Densite sèche en fonction de la teneur en eau

2410
2390
Densité sèche en (Kg/m3)
2370
2350
2330
2310
2290
2270
2250
2230
0 2 4 Optimum 6 8
Proctor Teneur en eau %
Figure 3.2. Courbe de la variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau : courbe Proctor Modifié
Les essais réalisés montrent que cette courbe (Figure 3.2) présente un maximum, qui est
l'optimum Proctor. Il existe donc une teneur en eau correspondant à une efficacité maximale
du processus de compactage employé dans l'essai. Cette courbe est la courbe Proctor.
Densite sèche du BCR en fonction de la teneur en eau - Mélange M1 Densite sèche du BCR en fonction de la teneur en eau - Mélange M2
2400
2420
2380 2410
Densité sèche (Kg/m3)
2400
2360
Densité sèche (Kg/m 3)
2390
2340 2380
2370
2320 2360
2300 2350
2340 Optimum
2280 2330 Proctor
Optimum 2320
2260 Teneur en eau (%)
Proctor 2310
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Teneur en eau (%)
2420
2440
2400
2420

2380
2400 2360
2340
2380
2320
2360
2300
2340 2280
Optimum Optimum
2320 2260
Proctor Proctor
Teneur en eau (%) 2240
2300
2 3 4 5 6 7 8
0 2 4 6 8 10
Teneur en eau (%)
Dry density versus the water content - Mixture M5 Dry density versus the water content - Mixture M6
2410 2410
2390
2400

2370
2390
2350
2330 2380
2310 2370
2290
2360
2270
2250 2350 Optimum
2230 2340 Proctor
0 2 4 Optimum 6 8 0 1 2 3 4 5 6 7
Proctor Teneur en eau % Teneur en eau
(%)
Densite sèche en fonction de la teneur en eau - Mélange M7 Densite sèche en fonction de la teneur en eau - Mélange M8
2340 2320
2330
Densité Sèche (Kg/m3)
2300
2320
Densite Sèche (kg/cm3)
2280
2310
2300 2260
2290 2240
2280
2220 Optimum
2270
Optimum Proctor
2200
2260
Proctor
2250 2180
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7
Teneur en eau Teneur en eau (%)
Figure 3.3. Courbes de l‘optimum Proctor modifié pour 8 mélanges de BCR.
Mélange Masse Volumique Sèche (kg/m3) Teneur en eau W op (%)

M1 2389 5,7
M2 2410 5,6
M3 2430 6,2
M4 2405 5,8
M5 2395 5,6
M6 2408 5,3
M7 2335 5,4
M8 2310 5,7
Tableau 3.2. Valeurs de l’Optimum Proctor modifié et des masses volumiques sèches pour 8 mélanges.
Interprétation
Les principales caractéristiques des courbes Proctor du BCR, présentées sur les Figures 3.2 et
3.3, c'est qu'elles sont assez "plates", c'est à dire, que la densité sèche maximale varie peu
lorsque la teneur en eau varie appréciablement. Cette forme de courbe montre que le BCR est
un matériau peu sensible à la variation de la teneur en eau.
Si nous appliquons la formule des Ponts et Chaussées [3.3] pour les revêtements en béton
exprimée par l'équation 5:
E = 45 + 0,23×C (5)
3
E : dosage en litre/m de béton
C : dosage du ciment en kg/m3 de béton.
Les bétons correspondants sont extrêmement secs. Les moyens de mise en œuvre doivent être
très puissants. Nous trouvons un rapport E/C =0,41. Mais ce dosage ne peut être valable que
pour les forts dosages en ciment (C > 350kg/m3) alors que pour notre cas un rapport E/C de
0,41 permet d'obtenir un BCR trop sec et ne peu pas être compacté qu'avec une forte énergie.
3.2. Mesure de la masse volumique
La mesure de la masse volumique humide du BCR à l'état frais permet de vérifier l'uniformité
de la production et sert de valeur de référence pour évaluer le niveau de compactage du
matériau en place. Elle permet également de comparer la valeur de la masse volumique
humide expérimentale à la valeur théorique. La méthode d'essai doit permettre une
consolidation adéquate du BCR. Elle doit aussi représenter le degré de compactage atteint in
situ et être facilement réalisable et reproductible. Différentes méthodes d'essais sont
disponibles pour déterminer la masse volumique humide du BCR frais (NF EN 12350-6, NT
21.109-7) [3.1].
Figure 3.4. Mesure de la masse volumique du BCR
La mesure de la masse volumique humide du BCR à l'état frais, en laboratoire et en chantier,

est couramment réalisée en utilisant la même énergie de compactage, le même moule d'acier
et une même méthode appropriée (soit BaCaRa ou Proctor). Cette masse volumique humide
du BCR est considérée comme étant la masse volumique humide de référence. Elle est
mesurée lors de la confection des éprouvettes de BCR en laboratoire ou en chantier. Les
mesures sont réalisées sur chantier par l'appareil Nucléo-densimètre (Troxler) [3.1].
Mélange M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Masses volumiques humides du
2375,62 2312,58 2301,26 2276,12 2333,64 2361,63 2301,26 2263,55
BCR (expérimentale) en Kg/m3
Masse volumiques à sec
2227,65 2196,86 2186,87 2167,53 2191,76 2234,38 2187,34 2147,07
(expérimentale) en Kg/m3
Masses volumiques humides du
2368,7 2326,5 2291,3 2232,8 2301,9 2340,4 2269 2204,9
BCR (Par Modèle MEC) en Kg/m3
Masse volumiques à sec (Par
2195 2133,8 2073,4 1983,8 2093,4 2147,1 2040,4 1939,6
Modèle MEC) en Kg/m3
Tableau 3.3. Valeurs des masses volumiques humides et à sec des mélanges de BCR (Expérimentales et
théoriques).
Le Tableau 3.3 résume les valeurs moyennes des masses volumiques humides et à sec des
mélanges de BCR étudiés dans le cadre de notre recherche. Ces résultats sont déterminés
expérimentalement par les essais et théoriquement avec le Modèle MEC.
4. ETUDE DE COMPACTAGE DU BCR
Une analyse du BCR montre que c'est un matériau composé de 3 phases: la phase solide
composée de grains solide, phase liquide composée d'eau liée ou libre et la phase gazeuse
occupant le complément de volume des interstices. La phase solide et la phase liquide sont
peu compressibles ou supposées incompressible alors que la phase gazeuse est nettement
compressible et elle peut être plus facilement chassée par les procédés de compactage et ceci
est en analogie aux idées développées par Arquie et Morel [3.6]. D’autre part le BCR à l’état
frais se comporte comme un sol non compacté, dont il peut tasser sous l'effet, soit
naturellement de son poids propre, soit des charges qu'il supporte, soit des charges roulantes
du trafic routier. L'objectif de ces opérations de serrage est de prévenir ce compactage lent,
qui conduit dans le temps à des désordres et de réaliser une action préventive en anticipant ces
déformations avant la mise en service des chaussées [3.6].
Figure 3.5. Compactage du BCR sur chantier [3.8]
Ces opérations mettront le BCR dans un état suffisamment serré pour qu'un affaissement
ultérieur soit impossible ou d'une ampleur admissible [3.6].
On traite dans cette section de notre étude la sensibilité du BCR au phénomène de serrage, en
utilisant des méthodes de compactage différentes ainsi que l'étude de la compacité du BCR
sec et humide et la comparaison avec la compacité théorique.
4.1. Analogie entre le compactage du sol et du BCR
A l'état frais le BCR contient en général beaucoup de vides. Arquie et Morel [3.6], indiquent
que sa résistance est faible et des tassements peuvent se produire sous l'action des charges.
Pour obtenir une bonne portance, il faut compacter ce matériau, c'est-à-dire réaliser la
disposition et l'arrangement des grains qui donne la densité maximale. Généralement, pour
compacter ce matériau, on utilise des finisseurs ou des engins utilisés pour le compactage des
sols tels que les rouleaux à pneus, à cylindres vibrateurs, etc., qu'on fait circuler sur le BCR.
Au-delà d'un certain nombre de passages, la compacité n'augmente plus et si l'on voulait
compacter plus fort, il faudrait prendre un matériel plus lourd. Généralement pour obtenir,
avec un engin donné, le compactage le plus poussé, il faut donner au BCR une certaine teneur
en eau optimale et ceci par analogie au compactage du sol.
D'après le schéma de la Figure 3.6 relatif aux objectifs de compactage, les tassements
s'arrêtent à partir d'une densité proche de celle du l'Optimum Proctor, alors que les résistances
mécaniques continuent à augmenter jusqu'à ce que l'on approche de la densité sèche maximale
γd∞ , mais le coût du compactage croît très vite [3.6]. Notre objectif est l'optimisation du
compactage par l'application de ce schéma en faisant apparaître les limites et les performances
des procédés et des méthodes de compactage du BCR aux laboratoires, modélisant les
méthodes de compactages sur chantiers.
Indice
des Vides
e max e mini
Résistance à
l'attrition
Perméabilité γd: Densité sèche
γd0 : Densité sèche initiale
Tassements γdN : Densité sèche (à l'optimum Proctor Normal)
ultérieurs γdM : Densité sèche (à l'optimum Proctor Modifié)
γd∞: Densité sèche maximale
e : Indice des vides
Tassement nul
Résistance
Mécanique
Coût du
compactage
γd
γd0 γdN γdM γd ∞
Tassements ultérieurs
Coût du compactage Perméabilité
Résistance mécanique Résistance à l'attrition
Figure 3.6. Schéma général fondamental des objectifs du compactage [3.6]
4.2. Préparation des mélanges

Nous avons appliqué le modèle MEC pour l'optimisation des constituants de BCR. Pour
déterminer les pourcentages, nous avons utilisé le logiciel de calcul "René LCPC" [3.9-3.11].
En se basant sur les différents granulats identifiés précédemment (Voir Chapitre 2), nous
avons considéré quatre mélanges obtenus par combinaison des deux types de sables et des
deux types de graviers. Les résultats des constituants des quatre mélanges sont présentés sur
le Tableau 3.4:
N° Mélange Ciment Sable Kh Sable JO Grave 0/20 Gravier 4/16 Teneur W op
M1 Sable Kh et Grave 0/20 11,22 26,63 62,13 5,7

M4 Sable JO et Grave 0/20 11,22 26,63 62,15 5,8
M5 Sable Kh, Sable JO et Gravier 4/16 11,22 22,50 21,92 44,42 5,6
M6 Sable Kh, Gravier 4/16 11,22 35,53 53,29 5,3
Tableau 3.4. Valeurs des pourcentages des différents constituants et de l’Optimum Proctor modifié Wop
4.3. Etude du compactage de BCR et comparaison des procédés

Comme pour le cas du BC, le but du serrage du BCR est d'obtenir la plus haute masse
volumique sèche possible. L'objectif est toujours d'atteindre une configuration serrée des gros
granulats [3.12]. La vibration doit être appliquée d'une façon uniforme à toute la masse et sur
toute la surface du BCR, sinon certaines parties pourraient ne pas être serrées suffisamment
alors que, dans d'autres parties, on pourrait avoir un phénomène de ségrégation par une forte
vibration.
4.3.1. Le compactage manuel

Pour le compactage manuel, il existe deux types d'essai normalisés d'usage courant: l'essai
Proctor Normal et l'essai Proctor Modifié. Ils diffèrent par l'énergie de compactage mise en
œuvre. Pour compacter le BCR au laboratoire, nous avons utilisé un procédé donnant lieu à
une énergie de compactage assimilable à l’énergie donnée par un rouleau compacteur, c’est
l’essai Proctor modifié. Cet essai consiste à compacter, dans un moule de dimension définie
avec une dame de poids et de hauteur de chute normalisé, un échantillon de BCR à une teneur
en eau donnée. On refait l’essai à énergie de compactage fixe avec différentes teneurs en eau
jusqu'à la détermination de l’optimum Proctor (Figures 3.7 et 3.8).
Figure 3.7. Eprouvettes de BCR préparées selon le procédé Proctor Modifié
Densite sèche du BCR en fonction de la teneur en eau - Mélange M4

2420
2400
2380
2360
2340
2320
2300
2280
Optimum
2260
Proctor
2240
2 3 4 5 6 7 8
Teneur en eau (%)
Figure 3.8. Courbe de la variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau : courbe Proctor Modifié
On a choisi le moule CBR (California Bearing Ratio Test) de 15,2 cm de diamètre intérieur et
de 15,2 cm de hauteur. Ce moule convient pour nos granulats dont le diamètre maxi des
grains est de 20 mm.
Constatation: Le compactage du matériau à l'aide du marteau peut fracturer les granulats et

modifier la granulométrie. Par ailleurs, lors du régalage de la surface de la couche supérieure,
la qualité de la finition doit être semblable à celle des surfaces obtenues lors du compactage
final du BCR en chantier. Des particules fines (inférieures à 5 mm), provenant du mélange du
BCR, peuvent être ajoutées lors du régalage afin de fermer la surface et ainsi obtenir une
masse volumique humide de référence représentative (Figure 3.7).
4.3.2. Le compactage automatique

Nous avons utilisé à la suite, pour la densification du BCR, la machine de compactage
automatique type "RMU Testing Equipment" qui comporte une dame tombant
automatiquement dans un moule, effectuant un compactage équivalent à celui produit par les
engins de chantiers courants. Le mouvement de translation verticale automatique de la dame
est couplé à un mouvement de rotation du moule autour de son axe. Ce procédé permet la
répartition uniforme de compactage sur toute la surface du moule. Le compactage
automatique au moyen de cette machine correspond à un compactage relativement énergique.
On a choisi aussi le moule CBR pour la confection des éprouvettes dans ce mode de
compactage (Figure 3.9).
4.3.3. Le Vibro-Compactage
Les rouleaux vibrateurs sont généralement utilisés pour densifier le BCR mis en place en
corps de chaussées pour les constructions routières. Pour modéliser ce type de compactage au
laboratoire, nous avons utilisé le mode de Vibro-Compactage qui regroupe la combinaison
des vibrations à l'aide d'une table vibrante et la pression d'une charge placée directement à la
surface du BCR (Figure 3.10). De cette manière, le béton est confiné dans toutes les directions
et sa ségrégation est donc limitée. Dans notre étude, la fréquence utilisée a été fixée à 50 Hz.
Cette méthode de serrage permet la mise en œuvre des bétons très secs comme c'est le cas du
BCR, car la vibration a été complétée par une compression de 6,5 kPa au moyen d'une charge
de 13 Kg [3.4].
Figure 3.9. Compactage automatique du BCR avec Figure 3.10. Vibro-Compactage

la machine ''RMU Testing Equipment".
4.3.4. Essais de résistance et interprétations des résultats

Après confection des éprouvettes selon l'une des trois méthodes, le démoulage se fait après 24
heures et les éprouvettes confectionnées ont été conservées dans l’eau. Une compagne
d’essais a été menée pour vérifier les résistances à la compression des éprouvettes préparées.
On a pu suivre aussi l’évolution de ces résistances on fonction du temps, surtout à jeune âge.
Les résultats de la variation de la résistance en fonction de l'âge pour les trois procédés de
compactage sont reportés sur les Figures 3.11a, 3.11b et 3.11c.
Les principales interprétations sont résumées ci-dessus:
- En comparant les résultats des résistances à la compression réalisés sur les quatre mélanges
M1, M4, M5 et M6, nous remarquons que le compactage automatique par la machine "RMU
Testing Equipment" donne les résistances les plus fortes surtout pour les mélanges M1 et M4,
ces résistances peuvent atteindre la valeur de 43 MPa (M4) (Figure 3.11b).
- Les résistances du BCR, obtenues par compactage à l'aide de la méthode manuel Proctor et
la méthode de Vibro-Compactage, présentent des valeurs comparables dans l'ensemble variant
entre 20 et 30 MPa (Figures 3.11a, 3.11c) et ceci vu que ces modes de compactage sont moins
énergétiques par rapport au compactage automatique, surtout pour la méthode Proctor
(manuel) qui est le siège des plusieurs erreurs humains.
Résistance à la compression en fonction de l'age (Compactage M)

Résistance à la compression en fonction de l'age (Compactage Aut)
35
50

30 45
40
25
35
20 30
25
15
20
10 15
5 10
5
0
0
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
Age en j
M1 CM M4 CM M5 CM M6 CM M1 CA M4 CA M5 CA M6 CA Age en j
a) b)
Résistance à la compression en fonction de l'age (Table vibrante)

35
30
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30
M1 V M4 V M5 V M6 V Age (j)
c)
Figures 3.11 (a, b et c). Résistance à la compression en fonction de l'âge pour les trois cas de compactage
- Par l'effet de compactage, les résistances à la compression sont améliorées. Ces

augmentations sont expliquées par le fait qu'après la densification, les grains sont plus serrés
et les efforts seront repris par les surfaces de contacts des gros grains.
- Lorsque l'on compacte un BCR à une teneur en eau trop élevée, le serrage ne se manifeste
pas normalement en créant une sorte de vague et le BCR se comporte donc comme un matelas
pneumatique.
5. ETUDE DE LA COMPACITE DU BCR
5.1. La Compacité théorique
La compacité d’un matériau est la proportion de son volume réellement occupé par la matière
solide qui le constitue. Considérons un échantillon à l’état naturel, il occupe un volume V, à
l’état de compacité absolue il occupe un volume Vs. Le rapport Vs/V est la compacité du
matériau.
Soit : c = V s (6)
V
La compacité représente un élément essentiel pour la durabilité du BCR. Pour déterminer le
paramètre compacité théorique, nous avons utilisé le logiciel ″René LCPC″ qui nous permet
de produire des mélanges secs à compacité optimale, c. à. d, pour un indice de serrage
représentant le phénomène de compactage par un cylindre compacteur [3.9-3.11]. Les
résultats des simulations par le logiciel sont présentés sur les Figures 3.12.
Compacité en fonction de dosage Mélange M1 Compacité en fonction de dosage -Mélange M2
0,85 0,85
0,8 0,8
0,75 0,75
Compacité
Compacité
0,7 0,7
0,65 0,65
% Constituents % Constituents
0,6 0,6
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Sab le Kh Garve 0/20 Sab le Kh Garve 0/20 Sab le JO

Compacité en fonction de dosage Mélange M4
0,8
0,78 0,76
0,76 0,75
0,74 0,74
0,72 0,73
Compacité
Compacité
0,7 0,72
0,68 0,71
0,66 0,7
0,64 0,69
0,62 0,68
% Constituents % constituents
0,6 0,67
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Sab le Kh Garve 0/20 Sab le JO Gravier4/8 sab le JO Garve 0/20
Compacité en fonction du dosage Mélange M5

Compacité en fonction des dosages Mélange M6
0,85 0,85
0,8 0,8
Compacité
0,75 0,75
Compacité
0,7 0,7
0,65 0,65
0,6 0,6
0,55 0,55
% constituents % constituents
0,5 0,5
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Sab le Kh Sab le JO Gravier 4/16 Sab le Kh Gravier 4/16
Compacité en fonction de dosage -Mélange M7 Compacité en fonction de dosage -Mélange M8
0,73 0,76
0,725 0,74
0,72 0,72
0,7
0,715
Compacité
Compacité
0,68
0,71
0,66
0,705
0,64
0,7 0,62
0,695 0,6
0,69 0,58
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100
Sab le Kh Garvier 4/8 Sab le JO Gravier4/16 Sab le Kh Garvier 4/8
Compacité en fonction de dosage -Mélange M9 Compacité en fonction de dosage Mélange M10
0,73 0,708
0,725 0,706
0,72 0,704
0,702
0,715
Compacité
Compacité
0,7
0,71
0,698
0,705
0,696
0,7
0,694
0,695
% Constituents 0,692
% Constituents
0,69
0,69
25 30 35 40 45 50 55 60 65 0 20 40 60 80 100
Sab le JO Garvier 4/16 Gravier 4/8 Garve 0/20
Compacité en fonction de dosage Mélange M11 Compacité en fonction de dosage Mélange M12
0,81 0,712
0,8
0,71
0,79
0,78 0,708
Compacité
Compacité
0,77
0,706
0,76
0,75 0,704
0,74
0,702
0,73
0,72 0,7
10 20 30 40 50 60 70 80 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Sab le Kh Garvier 4/12,5 Sab le JO Garvier 4/12,5
0,825 0,755
0,75
0,82
0,745
0,815
Compacité
Compacité
0,74
0,81 0,735
0,73
0,805
0,725
0,8 0,72
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Sab le Kh Garve 0/20 Gravier 4/12,5 Sab le JO Garve 0/20 Gravier 4/12,5
0,735 0,68
0,73 0,67
0,66
0,725
0,65
Compacité
Compacité
0,72
0,64
0,715
0,63
0,71
0,62
0,705 0,61
0,7 0,6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 20 40 60 80 100
Sab le JO Garve 0/20 Gravier 4/8 Sab le JO Garve 4/16 Gravier 4/8
0,76 0,79
0,755 0,785
0,75
0,78
0,745
0,74 0,775
Compacité
Compacité
0,735 0,77
0,73 0,765
0,725
0,76
0,72
0,715 0,755
0,71 0,75
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Sab le Kh Garve 4/16 Gravier 4/8 Sab le Kh Garve 0/20 Gravier 4/8
0,645
0,64
0,635
Compacité
0,63
0,625
0,62
% Constituents
0,615
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Gravier4/8 Garvier 4/16
Figure 3.12. Courbes des Compacités des différents mélanges granulaires de BCR
5.2. Mesures expérimentales de la Compacité
Nous avons déterminé la compacité réelle de chaque classe granulaire par des mesures
expérimentales. Nous avons appliqué par conséquent le même principe décrit dans la
procédure de De Larrard et Sedran pour la détermination des compacités aussi bien pour les
mélanges secs et humides [3.11]. Les essais, selon la norme NF EN 1097-3, sont faites dans
des moules cylindriques 16/32, sous une pression de 10 kPa, et vibré pendant 1 mn à la table
vibrante de fréquence 50Hz. Les mesures de la compacité ont été faites par deux méthodes
différentes. La méthode 1 consiste à utiliser le mélange en une seule classe 0/16 ou 0/20
selon les classes des granulats constituants le mélange. Alors que la méthode 2 consiste à
mesurer la compacité en séparant le mélange en deux classes 0/5 et 5/16 ou 5/20 selon la
composition du mélange aussi. Les résultats des mesures expérimentales sont résumés sur les
Figures 3.13, 3.14, 3.15 et 3.16:
Mesure de compacité suivant la méthode De Larrard - Sedran
Echantillon BCR Eprouvette: Cylindre métallique:16/32 cm
Sec Humide
Méthode 1 Méthode 2 Méthode 1 Méthode 2
Compacité
Mélange
Théori Compacité Compacité Compacité Moy-Compacité Compacité Compacité Compacité Moy-Compacité
1 (0/5) (5/20) 2 1 (0/5) (5/20) 2
1- M1 0,8264 0,8594 0,8369 0,6022 0,7196 0,9786 0,9393 0,8220 0,8807
2-M4 0,751 0,7797 0,7883 0,6510 0,7196 0,9097 0,8824 0,7667 0,8246
3-M5 0,7916 0,8489 0,8259 0,6239 0,7249 0,9218 0,9109 0,9586 0,9348
4-M6 0,8068 0,8334 0,8661 0,5766 0,7214 0,9544 0,9571 0,9752 0,9661
Tableau 3.5. Valeurs des Compacités des mélanges de BCR à l'état sec et humide
La quantité d’eau de gâchage a été déterminée suivant la teneur en eau fixée dans le Tableau
3.4. vibrante de fréquence 50Hz. La compacité c est déterminée par les équations 7 et 8:
7,5
c= (7) pour D >5mm
(ρ ×V )
3
c= (8) pour D ≤5mm
(ρ × V )
Avec ρ est la masse volumique en (kg/m3) et V le volume total final en (m3)
Comparaison des deux méthodes à sec Comparaison des deux méthodes Humide
1,20
1,00
0,90
1,00
0,80
0,70
0,80
0,60
0,50
0,60
0,40
0,30 0,40
0,20
0,10 0,20
0,00
1 2 3 4 0,00
1 2 3 4
Figure 3.13. Figure 3.14.
Comparaison des compacités Sec et Humide Comparaison des compacités Théorique et Pratique
1,20 1,2
1,00 1
0,80 0,8
0,60 0,6
0,4
0,40
0,2
0,20
0
0,00
1 2 3 4
1 2 3 4
Compacité Théo Compacité Pratique Sec Compacité Pratique Humide
Compacité Sec Compacité Humide
Figure 3.15. Figure 3.16.

Figures 3.13, 3.14, 3.15 et 3.16. Divers Compacité : sec, humide et théorique suivant la méthode René-LCPC
5.3. Comparaison et interprétations
- En comparant les valeurs données par les deux méthodes de mesures expérimentales de la
compacité des mélanges à l'état sec, nous remarquons que ces méthodes présentent des
valeurs comparables avec une différence moyenne de 15% (Figure 3.13). En outre, c'est la
méthode 1 qui donne des compacités légèrement supérieures aux valeurs données par la
méthode 2.
compacité des mélanges à l'état humide, nous remarquons que ces méthodes présentent des
valeurs encore plus proches avec une différence maximale de 11% (Figure 3.14). Les valeurs
données par la méthode 1 sont supérieures à celles données par la méthode 2 sauf pour le cas
des mélanges M3 et M4 ou les résultats sont presque égaux.
- La Figure 3.15 présente une comparaison des compacités des mélanges à l'état sec et
humide. En effet, nous remarquons que les valeurs des compacités des mélanges à l'état
humide dépassent, de 8 à 16%, celles des compacités des mélanges à l'état sec et ceci à cause
de la quantité d'eau introduite qui va occuper une partie du volume des vides des mélanges.
- Une comparaison des valeurs des compacités expérimentales des mélanges à l'état sec et à
l'état humide avec les compacités théoriques déterminées par le modèle René LCPC, montre
que les valeurs expérimentales dépassent celles déterminées théoriquement d'une moyenne de
18% (Figure 3.16). Nous pouvons expliquer ceci par le fait qu’expérimentalement on utilise
des matériaux avec une teneur en eau naturelle et par conséquent ils ne sont pas parfaitement
secs comme c'est supposé dans le modèle.
6. NOVELLE APPROCHE POUR LA PREDICTION DE LA RHEOLOGIE DU BCR
6.1. Rhéologie du BCR et du BC
Le BC est un matériau intermédiaire entre un fluide et un empilement humide de particule. La

rhéologie du BC, dont les mélanges sont suffisamment fluides, peut être étudiée en appliquant
le modèle classique de Bingham ou le modèle de Herschel-bulkley [3.9].
Le BCR se comporte comme un matériau intermédiaire entre un sol légèrement humide et le
béton. Il contient en général beaucoup de vides et il est le siège des tassements qui peuvent se
produire sous l'action des charges. En outre, sa rhéologie ne peut pas être caractérisée que par
des essais technologiques. Pour obtenir une bonne portance, il faut compacter ce mélange. On
utilise, pour compacter ce matériau, des engins de compactage des sols qu'on fait circuler sur
le BCR [3.6]. L'objectif est de réduire le volume des interstices dans ce matériau.
Dans cette section, nous avons utilisé le paramètre de Compactabilité du BCR pour
l'évaluation du comportement rhéologique de ce matériau à l'état frais. L'étude comporte aussi
une étude sur le pouvoir de compactage du BCR et une comparaison avec la méthode Proctor
utilisée pour les sols humides.
6. 2. Problème de maniabilité du BCR
Nous traitons d'abord le problème de maniabilité du BCR car la compréhension de ce

phénomène est nécessaire à la connaissance de l’aptitude de la mise en œuvre du matériau.
Pour le BC la maniabilité est la propriété qui permet de les classer prévisionnellement en
laboratoire, suivant leur facilité de mise en place sur chantier et leur porosité décroissante
dans l’ouvrage après un processus de mise en place donné [3.12]. De même pour le BCR, la
maniabilité est une propriété importante à l'état frais car il est dans un état ou les grains des
constituants (ciment, sable, gravillon), sont susceptibles d’avoir des mouvements indépendant
les uns des autres. Elle détermine par conséquent la facilité de mise en place et donne une
indication sur l'uniformité de la production du BCR.
L’objectif pratique reste toujours la minimisation de la porosité du BCR en place. C’est
pourquoi la maniabilité est définie par référence à la porosité finale [3.12].
Pour mesurer la maniabilité du BC, plusieurs méthodes sont utilisées dont les plus
importantes sont: L’essai de remodelage, l'essai d'affaissement, l’essai d’étalement, l'essai
d'enfoncement à la bille d’acier "Kelly ball", le viscosimètre Tattersale [3.12].
La norme européenne EN 206, retient quatre types d'appareils pour la mesure de la
consistance du béton frais: l'appareil VEBE (Norme ISO 4110), le cône d'Abrams (Norme
ISO 4109 ou NF P 18-451), l'essai de Compactabilité (Norme ISO 4111) et l'essai d'étalement
à la table à secousses (Norme ISO 9812), [3.13].
Alors que, compte tenu de la consistance sèche du BCR à l'état frais, la mesure de sa
consistance à l'aide des essais utilisés pour le BC n'est pas applicable. La maniabilité du BCR
est par conséquent mesurée à l'aide de l'appareil VEBE modifiée [3.1].
La maniabilité du BCR est mesurée, généralement, à l'aide de l'appareil VEBE (NF EN
12350-3, NT 21.117) (Figures 3.17). L'essai consiste à mesurer le temps requis pour
consolider le matériau de manière à former un cordon de mortier, sous l'effet d'une vibration,
au pourtour d'une plaque de plexiglas sur laquelle repose une surcharge de 22,7 kg. Cette
valeur correspond au temps VEBE soit le temps nécessaire pour que les vides dans le
squelette granulaire soient tous remplis par la pâte de ciment (Figures 3.18) [3.1].
Figure 3.17. Appareil VEBE [3.13] Figure 3.18. Exemple de l'évolution de la maniabilité dans
le temps (par l'essai VEBE) d'un mélange [3.1]
- La mesure de la maniabilité à l'aide de l'appareil VEBE peut apparaître un essai simple et

rapide à réaliser. Par contre, le résultat de cette mesure est grandement influencé par
l'opérateur, le type de l'appareil et le mode opératoire. Elle demande une expérience et une
attention particulière pour le bon déroulement de l'essai [3.1].
- Au cours de l'essai VEBE, pour marquer la fin de la période, celle-ci est estimée
visuellement et il est difficile de déterminer la fin exacte de cette période, ce qui peut donc
être une source plus ou moins importante d'erreur.
6.3. Utilisation de l'essai Proctor pour le BCR
6.3.1. Essai
Pour compacter le BCR au laboratoire, nous avons utilisé l’essai Proctor modifié. Cet essai
consiste à compacter dans un moule de dimension définie avec une dame de poids et de
hauteur de chute normalisés un échantillon de BCR à une teneur en eau donnée.
Les courbes Proctor modifié sont tracées à la suite sur un graphique comme c'est indiqué sur
les Figures 3.19 et 3.20.
Figure 3.19. Eprouvettes de BCR compactées selon le procédé Proctor Modifié

2420
2400
2400
2380

2380
2360 2360
2340 2340
2320
2320
2300
2300 2280
Optimum
2280 2260
Optimum Proctor
2260 2240
Proctor
0 1 2 3 4 5 6 7 2 3 4 5 6 7 8
Teneur en eau (%) Teneur en eau (%)
Dry density versus the water content - Mixture M5 Dry density versus the water content - Mixture M6
2410 2410
2390
2400

2370
2390
2350
2330 2380
2310 2370
2290
2360
2270
2250 2350 Optimum
2230 2340 Proctor
0 2 4 Optimum 6 8 0 1 2 3 4 5 6 7
Proctor Teneur en eau % Teneur en eau
(%)
Figures 3.20. Variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau (Courbe Proctor Modifié)
6.3.2. Interprétations de l'essai Proctor

- Les valeurs des teneurs en eaux optimales sont déterminées en traçant une courbe passant
sur le maximum de point. Chaque courbe présente un extremum qui sera pris sur l'axe des
abscisses comme la teneur en eau optimale ou l'optimum Proctor. Les valeurs des optimums
Proctor sont résumées dans le Tableau 3.10.
- Dans cet essai, d'autres facteurs peuvent influencer la maniabilité du BCR tels que les
conditions atmosphériques (température, humidité et vent) de même que la température des
constituants (ciment, eau et granulats) ajoutés au mélange [3.1].
- L'essai Proctor est une méthode fiable pour la détermination de la quantité optimale d'eau.
Cependant elle est trop fatigante et elle est le siège de nombreuses erreurs surtout en nombre
de coups.
6.4. Nouvelle approche pour la mesure de Compactabilité du BCR
La Compactabilité peut être définie comme l'aptitude du béton frais à se mettre en place dans
un moule donné, selon un procédé donné. Pendant la mise en place du mélange, il doit
épouser la forme du moule, avec un degré suffisant de consolidation qui pourrait être estimé
grâce aux essais de laboratoire [3.9]. Cependant pour les mélanges fermes ou plastiques, tel
que le cas du BCR, les outils rhéologiques utilisés pour le BC ne peuvent pas convenir. Car ce
béton a tendance à foisonner, et sa mise en place relève autant du compactage que du coulage
[3.12].
6.4.1. La technique de Vibro-Compactage utilisée

Les rouleaux vibrateurs sont généralement utilisés pour densifier le BCR mis en place en
corps de chaussées pour les constructions de route. Et pour modéliser ce type de compactage
au laboratoire, nous avons utilisé le mode de Vibro-Compactage qui regroupe la combinaison
des vibrations à l'aide d'une table vibrante et la pression d'une charge placée directement à la
surface du BCR. On assure le confinement du mélange suivant toutes les directions et on
limite par conséquent sa ségrégation (Figure 3.21) [3.4].
Figure 3.21. Essai de Compactabilité du BCR par Vibro-Compactage
6.4.2. Mesure de Compactabilité

Le BCR mise en place en couche de roulement doit s'étaler sur toute la largeur de la chaussée.
Ce procédé est réalisé expérimentalement dans les chantiers à l'aide des finisseurs à haut
pouvoir de compactage. Cette densification effectuée au fur et à mesure de l'avancement de
l'engin est obtenue au moyen d'un Vibro-Compactage regroupant les deux phénomènes de
serrage et de vibration. Généralement c'est le praticien qui juge par expérience si un mélange
d'apparence ouvrable est apte ou non à être utilisé et compacté [3.9].
Dans cette partie, nous proposons une approche expérimentale pour la mesure de la
Compactabilité du BCR du fait que ce facteur reste encore non utilisable et ne peut être estimé
que par l'apparence, car il ne peut pas être mesuré par les moyens utilisés pour le BC.
La méthode consiste à définir un indice de Compactabilité CR tenant compte de la différence
de hauteur avant et après compactage. Nous avons déterminé la Compactabilité CR de chaque
classe granulaire par des mesures expérimentales. Nous avons appliqué par conséquent le
même principe décrit dans la procédure de De Larrard et Sedran pour pouvoir déterminer les
Compactabilités (NF EN 12350-4) aussi bien pour les mélanges secs et humides [3.11]. Le
compactage est réalisé par la technique de Vibro-Compactage à la table vibrante de fréquence
50Hz pendant un temps fixés par le procédé de De Larrard et Sedran. Les essais sont faites
dans des moules cylindriques 16/32, sous une pression de 10 kPa (Figures 3.22).
Charge
Moule
H2
BCR
H1
H2
CR =
( H1 + H 2 )
Figure 3.22. Mesure expérimentale de l'Indice de Compactabilité CR
Les mesures des Compactabilités CR des 4 mélanges ont été faite de la même manière que
dans le cas de la compacité (Paragraphe 5.2). Les résultats des mesures de ces
Compactabilités sont présentés sur les Tableaux 3.6 et 3.7 et les Figures 3.23 et 3.24.
Méthode 1 Méthode 2
Mélange Compactabilité M1 Compactabilité (0/5) Compactabilité (5/20) Moy-Compactabilité
M1 0,139 0,198 0,054 0,126
M4 0,134 0,207 0,092 0,150
M5 0,137 0,161 0,062 0,111
M6 0,131 0,140 0,075 0,107
Tableau 3.6. Compactabilité des quatre mélanges à sec par les deux méthodes
Méthode 1 Méthode 2
Mélange Compactabilité 1 Compactabilité (0/5) Compactabilité (5/20) Moy-Compactabilité
M1 0,337 0,367 0,160 0,263
M4 0,257 0,283 0,233 0,257
M5 0,301 0,286 0,320 0,303
M6 0,300 0,302 0,241 0,271
Tableau 3.7. Compactabilité des quatre mélanges humides par les deux méthodes
Comparaison des deux méthodes Humide Comparaison des deux méthodes à sec
0,40 0,16
0,35 0,14
0,30 0,12
0,25 0,10
0,08
0,20
0,06
0,15
0,04
0,10 0,02
0,05 0,00
0,00 1 2 3 4
M1 M2 M3 M4
Figure 3.23. Compactabilité des quatre mélanges secs et humides par les deux méthodes
Comparaison des compactab ilités Sec et Humide

0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
M1 M2 M3 M4
Compactab ilité Sec Compactab ilité Humide
Figure 3.24. Compactabilité des quatre mélanges secs et humides
6.4.3. Variation de la Compactabilité en fonction de la teneur en eau

La partie suivante de l'étude comporte les mesures des Compactabilités en faisant varier le
dosage en eau. Pour les quatre mélanges définis préalablement M1, M4, M5 et M6, nous
avons utilisé un dosage en eau variable et nous avons mesuré les Compactabilités avec le
même procédé décrit précédemment.
Mesure de la Compactibilité et de la compacité suivant la méthode René-LCPC

Echantillon BCR Humide Eprouvette: Cylindre métallique:16/32 cm
Quantité d'eau (l) 1 2 3 4 5 5,5
N° Echant 1 Echant 2 Echant 3 Echant 4 Echant 5 Echant 6
Masse de l'échantillon M(kg) 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5
Hauteur Vide Initial H1(m) 0,100 0,086 0,099 0,091 0,101 0,103
Hauteur restant H(m) 0,220 0,234 0,220 0,229 0,219 0,216
Hauteur Vide final H2(m) 0,132 0,135 0,1427 0,1485 0,169 0,17
Hauteur restant H(m) 0,188 0,185 0,1773 0,1715 0,151 0,15
Compactibilité 0,145 0,209 0,196 0,251 0,310 0,307
Section de l'Eprouvette 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020
3
Volume V(m ) 0,0044 0,0047 0,0044 0,0046 0,0044 0,0044
Compacité C 0,630 0,592 0,629 0,605 0,633 0,640
Porosité 0,369 0,407 0,371 0,395 0,367 0,360
Tableau 3.8. Exemple de mesure de la Compactabilité du mélange M1
Variation de la Compactabilité en fonction du dosgae en eau (M1) Variation de la Compactabilité en fonction du dosgae en eau (M4)
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
Compactabilité
Compactabilité
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 1 2 3 4 5 6 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Dosage en eau Dosage en eau
Variation de la Compactabilité en fonction du dosgae en eau (M5) Variation de la Compactabilité en fonction du dosgae en eau (M6)
0,35 0,4
0,3 0,35
0,3
0,25
Compactabilité
Compactabilité
0,25
0,2
0,2
0,15
0,15
0,1
0,1
0,05 0,05
0 0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Dosage en eau Dosage en eau
Figure 3.25. Variation de la Compactabilité des mélanges M1, M4, M5 & M6 en fonction du dosage en eau (l)
6.4.4. Interprétations
Compactabilité des mélanges à l'état sec, nous remarquons que ces méthodes présentent des
valeurs comparables avec une différence moyenne de 14% (Tableau 3.8). En outre, c'est la
méthode 1 qui donne généralement des Compactabilité légèrement supérieures aux valeurs
données par la méthode 2.
Compactabilité des mélanges à l'état humide, nous remarquons que ces méthodes présentent
des valeurs encore plus proches avec une différence remarquable seulement pour le mélange
M1 de 20% (Figure 3.23). Les valeurs données par la méthode 1 sont supérieures à celles
données par la méthode 2 sauf pour les mélanges M4 et M5 où les résultats sont égaux.
- La Figure 3.24 présente une comparaison des Compactabilités des mélanges à l'état sec et
humide dont nous remarquons que les valeurs des Compactabilités des mélanges à l'état
humide dépassent, de 50%, les valeurs des Compactabilités des mélanges à l'état sec et ceci à
cause de la quantité d'eau introduite qui va occuper une partie du volume des vides des
mélanges.
- Dans la Figure 3.25, la Compactabilité évolue linéairement en fonction du dosage en eau. La
courbe ne passe pas par l'origine, mais elle coupe l'axe des ordonnées en un point
correspondant aux valeurs de la Compactabilité du mélange à l'état sec
6.5. Détermination de la teneur en eau optimale par la méthode de Compactabilité
6.5.1 Essais et résultats

Nous avons étudié dans cette section la sensibilité à l'eau de la Compactabilité CR de chaque
classe granulaire. Ce problème connu sous la forme de difficulté de la prévision de la teneur
optimale en eau pour les mélanges de BCR. Un problème vécu aussi bien dans les conditions
de mise en œuvre au laboratoire qu'au chantier.
Un mélange de BCR avec une maniabilité trop élevée génère de nombreuses incidences sur
les propriétés finales du matériau comme sur sa mise en place. Elle est traduite généralement
par une diminution des propriétés mécaniques et de la durabilité. Comme elle mène à la
formation d'ondulation à la surface du revêtement. Alors qu'une faible maniabilité provoque
généralement une augmentation de la ségrégation.
Dans la méthode que nous proposons, nous avons tracé la variation de la Compactabilité en
fonction du dosage en eau et par conséquent en fonction de la teneur en eau. Sur le graphique,
nous avons remarqué que toutes les courbes présentent une partie linéaire qui se termine par
une partie en courbe concave vers le bas. Cette partie de courbe présente un optimum
indiquant la teneur en eau optimale de chaque mélange. Les Figures 3.26 et 3.27 suivantes
montrent les variations de la Compactabilité des quatre mélanges en fonction de la quantité
d'eau et de la teneur en eau.
Compactabilité en fonction du dosage en eau
Eau (l) 1 2 3 4 5 5,5

w% 2,126 3,691 5,097 6,185 7,16 7,4
E/C 0,117 0,235 0,352 0,470 0,587 0,645
M1
CR 0,145 0,209 0,196 0,251 0,240 0,208
Eau (l) 1 2 2,5 3 3,25 3,5 3,75
w% 1,495 3,183 4,032 4,851 5,101 5,220 5,345
E/C 0,147 0,293 0,367 0,440 0,476 0,513 0,550
M4
CR 0,145 0,183 0,204 0,233 0,284 0,300 0,204
Eau (l) 1 2 3 4 4,5 5 5,5
w% 1,366 2,481 3,826 4,938 5,683 6,277 6,826
E/C 0,147 0,293 0,440 0,586 0,660 0,733 0,806
M5
CR 0,135 0,168 0,232 0,256 0,284 0,299 0,297
Eau (l) 1 2 3 3,5 4 4,5 5 5,5
w% 1,807 3,045 4,264 5,062 5,906 6,658 6,976 7,052
E/C 0,147 0,293 0,440 0,513 0,590 0,660 0,733 0,810
M6
CR 0,159 0,197 0,245 0,290 0,304 0,345 0,344 0,318
Tableau 3.9. Coefficient de Compactabilité CR pour les 4 mélanges en fonction de la quantité et la teneur en eau
Compactab ilité en fonction du dosage en eau (l)

0,4000
0,3500
0,3000
0,2500
CompactabilitéC
0,2000
0,1500
0,1000
0,0500
0,0000
0 1 2 3 4 5 6
M1 M4 M5 M6 Dosage en eau (l)
Figure 3.26. Courbe de la variation de la Compactabilité en fonction du dosage en eau (l), pour les 4 mélanges
Variation de la Compactab ilité en fonction de la teneur en eau w%

0,4
0,35
0,3
0,25
Compactabilité C
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
M1 M4 M5 M6 Teneur en eau w%
Figure 3.27. Courbe de la variation de la Compactabilité en fonction de la teneur en eau pour les 4 mélanges
6.5.2. Comparaisons des résultats et Interprétations

- Les courbes présentent une partie linéaire jusqu'au la teneur de 5%, ce qui montre que le
BCR est un mélange moins sensible à l'eau dans cette phase alors qu'après la teneur optimale
ce matériau devient plus sensible à l'eau.
- La teneur en eau du mélange M4 (5,22%) est légèrement différente des autres teneurs en eau
car ce mélange comporte dans sa constitution un faible pourcentage de fines comparé aux
autres mélanges.
Le Tableau 3.10 présente une Comparaison entre les teneurs en eau données par la méthode
Proctor et celles données par la méthode des Compactabilité:
Teneur en eau optimale Par la méthode Proctor Par la méthode de Compactabilité

Mélange
M1 5,7 6,18
M4 5,8 5,22
M5 5,6 6,27
M6 5,3 6,65
Tableau 3.10. Valeurs des teneurs en eau optimales
- Les valeurs des teneurs en eau optimales données par la méthode Proctor diffèrent
sensiblement de celles données par la méthode des Compactabilité et les optimums donnés
par cette dernière dépassent de 7 à 20% ceux de la méthode de Proctor.
- Les valeurs des teneurs en eau optimales données par les deux méthodes, malgré leurs
différences, restent dans la plage de tolérances (±1%) car les courbes de l'essai Proctor du
BCR sont du type aplaties ce qui prouve que ce matériau n'est trop sensible à la variation de la
teneur en eau.
Conclusions du Chapitre 3
L'étude de la rhéologie et de la compacité du BCR frais, à travers divers modes de
compactage, montre la sensibilité de ce mélange au phénomène de densification. En effet, une
nouvelle approche pour l'évaluation de la rhéologie du BCR à travers sa Compactabilité a été
présentée et comparée avec la méthode Proctor. A partir des résultats de cette étude nous
pouvons conclure que
- L’eau et les éléments fins ont deux effets très importants sur le comportement rhéologique
du BCR, car ils agissent comme un lubrifiant en remplissant les vides entre les granulats en
assurant des liaisons inter granulaires.
- La différence entre les résistances des mélanges, soumis aux trois méthodes de compactages,
prouve d'abord l'influence des divers procédés de compactages et la sensibilité de l'évolution
des résistances mécaniques à l'énergie de compactage. En effet, le compactage automatique à
l'aide de la machine "RMU" représente le procédé le plus performant puisqu'il donne les
résistances les plus élevées (43 MPa pour le mélange M2).
- Les valeurs des compacités expérimentales des mélanges (à sec) sont proches (différence <
5%) des valeurs des compacités théoriques déterminées par le modèle René LCPC. Malgré
qu'expérimentalement on utilise des matériaux contenant une faible teneur en eau naturelle
donc ils ne sont pas parfaitement secs comme c'est supposé dans le modèle.
- La détermination pratique et l'estimation théorique de la compacité sont très fondamentales
puisqu'on ne peut pas continuer à densifier le BCR alors que la compacité optimale est
atteinte et le coût d'un compactage trop énergique revient trop cher. La solution consiste à
choisir les mélanges convenables comme le mélanges M1 et M6 pour notre cas.
- Les valeurs des Compactabilités expérimentales des mélanges déterminées en prenant le
BCR comme un mélange à une seule classe granulaire sont légèrement différentes des valeurs
des Compactabilités déterminées en le supposant constitué de deux coupes granulaires
(différence de 14 à 20%). Elles sont parfois égales comme pour le cas des mélanges M4 et
M5.
- La méthode de mesure de l'indice exprimant la Compactabilité résout le problème
rhéologique des mélanges secs tel que c'est le cas du BCR.
- Les valeurs des teneurs en eau optimales données par la méthode des Compactabilités sont
proches et diffèrent sensiblement de celles données par la méthode Proctor.
- Les courbes de Compactabilité du BCR présentent une partie linéaire jusqu'au la teneur de
5% dont laquelle le BCR est un mélange moins sensible à l'eau cependant, après la teneur
optimale ce matériau devient plus sensible à l'eau.
- La méthode des Compactabilités peut être considérée comme une véritable méthode
d'estimation de la rhéologie du BCR permettant ainsi de déterminer les teneurs en eaux
optimales de ce matériau.
- La valeur de la Compactabilité dépend, à la fois des constituants du mélange de départ et de
l'énergie de compactage dans la phase de mise en œuvre.
- La fragmentation des granulats, observée lors de compactage, a des effets négatifs. Elle crée
au sein des granulats des cassures ce qui modifie les qualités mécaniques du matériau dans le
sens négatif. Pour limiter ces effets, il faut limiter le Dmax, choisir des granulats avec un bon
coefficient Los Angeles, avoir une granulométrie assez pleine et éviter les compacteurs
puissants.
Ch.4 Caractérisation et comportement mécanique du BCR durci Page 123
Chapitre 4
CARACTERISATION ET COMPORTEMENT MECANIQUE DU BCR

DURCI
Résumé
L'objectif de ce chapitre est la prédiction à travers des modèles et l’évaluation
expérimentale des résistances et du module d'élasticité E du Béton Compacté au
Rouleau (BCR) pour pavage fabriqué à base des faibles dosages en ciment.
L'influence du phénomène de compactage sur l'isotrope de ce matériau est
également étudiée. Cette étude est faite moyennant des mesures expérimentales
des résistances et des modules élastiques ainsi que des essais ultrasoniques et des
jugements qualitatifs de l'aspect du BCR à l'état durci.
Nous avons ainsi pu comparer les valeurs trouvées expérimentalement avec ceux
estimées théoriquement afin de choisir les modèles de prédiction les plus fiables.
Ces résultats prouvent aussi l'anisotropie du BCR et également la sensibilité des
résistances mécaniques et des modules élastiques à la direction de compactage.
1. INTRODUCTION
Comme nous l'avons traité dans les chapitres 2 et 3, le Béton Compacté au Rouleau (BCR) est
un matériau composite constitué d’une matrice qui est la pâte de ciment durcie et d’inclusions
représentant qui sont les granulats. Après durcissement, la matrice forme une structure
poreuse, contenant de l’eau libre et liée (selon la dimension des pores). Les granulats tels que
gravier, sable, éléments fins sont inertes et ont un comportement du type élastique. D'autre
part, le BCR utilisé en corps de chaussée, supporte des efforts et par conséquent des
contraintes qui entraînent des déformations et réciproquement. La caractérisation et la
connaissance de la relation contrainte-déformation de ce matériau sont d'un intérêt capital
pour la conception des structures de chaussées rigides.
Comme pour les mélanges de Béton Conventionnel (BC), les propriétés du BCR à l'état durci
dépendent de plusieurs paramètres comme la nature et la quantité de la matrice liante, le
rapport eau/liant ainsi que la qualité des granulats. De plus, les propriétés à l'état durci du
BCR sont particulièrement influencées par le degré de compactage [4.1].
Le comportement mécanique du BC, sous des actions mécaniques, a fait l’objet de plusieurs
études. En effet, les déformations dues aux sollicitations de compression et de flexion ont été
étudiées et ont donné lieu à beaucoup d’essais. Par contre, on ne trouve qu’un nombre limité
d’études relatives aux sollicitations axiales du BCR. En outre, ces essais ont été réalisés sur le
BCR dans des conditions expérimentales de façon que la sollicitation réellement appliquée
aux échantillons ne s’écarte pas beaucoup de la sollicitation de service [4.2].
Pour la prédiction des résistances, De Larrard et Tondat [4.3, 4.4] (du Laboratoire Central de
Ponts et Chaussées, LCPC) ont défini un modèle théorique pour l’estimation des résistances
des bétons qui a été validé par des essais expérimentaux sur des pâtes, mortiers et BC.
Nous adoptons, dans cette étude, plusieurs modèles tels que ceux développés par Feret, De
Larrard et Tondat pour la prédiction des résistances des mélanges de BCR pour pavage avec
la spécificité d’un faible dosage en ciment (100 à 250 kg/m3). Ce travail comporte, par
conséquent, des simulations à travers ces modèles théoriques pour l’estimation des résistances
à la compression, à la traction et à la flexion [4.3, 4.5].
L'étude comporte aussi la réalisation des essais expérimentaux de compression, de traction par
fendage et de flexion sur des éprouvettes confectionnées selon la méthode du Projet National
BaCaRa [4.6]. En effet, des estimations théoriques et des mesures par les méthodes
expérimentales du module d'élasticité du BCR ont été faites. D'autres essais ont été réalisés
dans le but de vérifier l'isotropie du BCR et sa durabilité vis à vis des attaques des
hydrocarbures. Nous dégageons par conséquent, un certain nombre d’éléments
caractéristiques du comportement du BCR à l’échelle globale pour les sollicitations de
compression, de traction et de flexion en relation avec sa structure suite à des comparaisons
entre les résultats estimés théoriquement et ceux déterminés expérimentalement.
2. PREDICTIONS DES RESISTANCES DU BCR A TRAVERS LES MODELES
2. 1. Résistances à la compression et à la traction

La résistance à la compression du BCR est généralement considérée comme sa plus
importante propriété. Elle nous donne une image globale sur la qualité de ce béton puisqu'elle
est directement reliée à la structure de la pâte de ciment hydraté. De plus, cette résistance
représente un élément principal pour la conception et le dimensionnement des structures de
pavages en BCR [4.7].
Les mélanges de BCR, que nous avons utilisés, sont caractérisés par un faible dosage en
ciment et par conséquent le volume de pâte recouvrant les granulats est relativement faible. Le
squelette granulaire compact devra par conséquent supporter les efforts et contribuer
fortement aux résistances mécaniques auxquelles le BCR est sollicité.
Nous avons appliqué sur le BCR un modèle théorique qui décrit la résistance à la compression
(à 28 jours) des bétons durcis à base de ciment Portland. Ce modèle tient compte à la fois de
la résistance du ciment, de la teneur en ciment dans la pâte fraîche, de l'Epaisseur Maximale
de Pâte (EMP), de l'adhérence entre pâte et granulats et de la résistance intrinsèque de la
roche [4.3].
2.2. La détermination de l’Epaisseur Maximale de Pâte (EMP) dans le BCR
On considère que les granulats sont répartis d’une façon aléatoire dans la matrice cimentaire.
D’autre part nous admettant, dans une première approche, que dans un empilement sec
soumis à la compression, ce sont les gros grains qui ont tendance à supporter la contrainte
maximale. Ils agissent comme des "points durs" dans le milieu "souple" constitué par
l'empilement poreux des grains plus fins. Les plus hautes contraintes dans le mélange seront
alors enregistrées en ces points de contact (Figure 4.1a). Par contre, si nous considérons
maintenant dans la seconde approche que cet empilement est empli de pâte de ciment, d'un
volume plus grand que la porosité de l'empilement sec, de façon à fournir une certaine
maniabilité. Et par conséquent, la pâte, placée entre deux de ces grains proches, sera plus
hautement comprimée (Figure 4.1b) [4.3, 4.8].
Gros grains
Pâte de ciment
EMP
Figure 4-1a. Empilement sec de particule Figure 4-1b. Béton Compacté au Rouleau
soumis à un chargement uniaxial [4.3]. assimilé à un empilement avec intercalation
de la pâte de ciment [4.3].
On désigne par ″Epaisseur Maximale de Pâte″ (EMP), la distance entre les deux gros grains.
Elle représente le plus grand intervalle qui existe entre ces particules vu en trois dimensions.
L’équation 1 suivante nous permet de calculer l'EMP:
 g* 
EMP = Dmax  3 − 1 (1)
 g 
 
Dmax: Diamètre maximal des plus gros granulats.

g: Volume de granulat dans une unité de volume de béton.
g*: Compacité du granulat assimilé à un mélange granulaire, peut être mesurée ou
calculée avec le Modèle d'Empilement Compressible [4.3].
Dmax et g sont facilement déduits de la composition du mélange.
Nous avons calculé l’EMP des 8 mélanges qui sont fabriqués avec un ciment Portland mais en
faisant varier le type des granulats et en adoptant les proportions optimisés à l’avance par le
logiciel "René LCPC" utilisé pour la formulation. Les valeurs des EMP sont données dans le
Tableau 4.1.
2.3. Modèle Feret-De Larrard-Tondat: Prédiction de la résistance à la compression
La résistance à la compression déterminée par le modèle théorique correspond à celle mesurée

au laboratoire sur des éprouvettes cylindriques normalisées 16/32 conservées dans l'eau
pendant 28 jours. Le principe consiste à analyser les relations entre formulation et résistance à
la compression, en assimilant le BCR à un matériau composite formé d'une phase rigide, dure
et inerte (le granulat) dispersée dans une matrice liante (la pâte de ciment), l'ensemble étant
considéré homogène à l'échelle macroscopique [4.3].
Feret, initialement, a établit une relation entre les résistances mécaniques et le rapport
ciment/(eau+vide). La formule de Feret pour la résistance à la compression est la suivante
[4.3]:
2
 c  (2)
FC = K j  
c+e+v
Où c: dosage en volume absolu du ciment,
e: dosage en volume absolu de l'eau,
v: volume du vide.
 c 
Les résistances en compression sont donc fonction du rapport  .
e+v
Nous avons adopté le modèle de De Larrard et Tondat [4.3, 4.8] qui est développé en
introduisant l'effet de l’EMP sur la résistance à la compression. La prévision de la résistance à
la compression de la matrice Fcm a été faite par un modèle de micro-flambement. L'équation 3
de ce modèle suit la loi de puissance suivante:
2 ,85
 VC 
Fcm = 13 ,4.Rc 28 .  .EMP − 0 ,13 (3)
V
 C + V e + V a 
Avec Vc, Ve et Va sont respectivement le volume du ciment, de l'eau et de l'air. Rc28 est la
résistance caractéristique du ciment. En outre, la résistance à la compression du BCR suit
l'équation 4:
2 ,85
 VC 
Fc = K .13 ,4.Rc 28 .  .EMP − 0 ,13 (4)
 VC + V e + V a 
K est une constante fonction des granulats utilisés. En effet le granulat influence la résistance
à la compression du composite par sa résistance intrinsèque exprimée par le paramètre q et par
son adhérence à la pâte exprimée par le paramètre p [4.3]. Pour notre cas, p est pris égal à
1,05 et q est égal à 0,004 (Roche calcaire).
Nous avons fait des simulations sur 8 mélanges granulaires. Ces mélanges ont été choisis en
faisant varier le diamètre maximal et le dosage des agrégats. Nous avons utilisé la résistance
calibre d'un BC dosé à 350 kg de ciment et les résistances des différents mélanges de BCR
pour déterminer les paramètres p, q et K par les équations 5 et 5'.
p .FCm1 p .FCm 2
FC 1 = et FC 2 =
q .FCm1 + 1 q .FCm 2 + 1
 FC 1 (q .FCm 1 + 1) 
  FCm 2
 FCm 1 
Ce qui donne FC 2 =
qFCm 2 + 1
FCm 2
⇒ FC 2 .(qFCm 2 + 1) = FC 1 .(qFCm1 + 1).
FCm1
⇒ FC 2 .(qFCm2 + 1).FCm1 = FC 1 .(qFCm1 + 1).FCm2
FCm 2 .FC 1 − FCm1 .FC 2

Et Finalement q = (5)
(FCm1 .FCm 2 )(FC 2 − FC 1 )
FC 1 F
− C2 .
FCm1 FCm 2 et FC 1 .( q.FCm1 + 1 )
Ou bien aussi q= p= (5')
(FC 2 − FC 1 ) FCm1
Fcmi: Résistance à la compression de la matrice d'un mélange i

Fci: Résistance à la compression d'un béton i
Les résultats enregistrés sont présentés dans le Tableau 4.1 pour les dosages en ciment de 200
kg/m3 de BCR. Nous obtenons par conséquent pour notre cas, Kmoy = 1,0062.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Béton Ref.
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8 20
Compacité mesurée g 0,720 0,715 0,711 0,713 0,718 0,722 0,720 0,696 0,722
Porosité 0,185 0,205 0,236 0,260 0,221 0,205 0,253 0,277 0,252
Compacité calculée g* par MEC 0,815 0,796 0,764 0,740 0,779 0,795 0,747 0,723 0,748
EMP (cm) 0,848 0,722 0,482 0,244 0,442 0,522 0,197 0,102 0,201
Résist. compression Fcm (MPa) 9,940 9,691 9,711 10,883 11,459 11,514 13,072 12,824 30,734
Résist. compression Fc (MPa) 10,038 9,796 9,816 10,950 11,505 11,558 13,044 12,808 28,738
fcm1 (MPa) 30,734 30,734 30,734 30,734 30,734 30,734 30,734 30,734 30,734
fc1 (MPa) 28,738 28,738 28,738 28,738 28,738 28,738 28,738 28,738 28,738
q 0,0036 0,0036 0,0036 0,0036 0,0036 0,0036 0,0036 0,0036 0,0036
p 1,0461 1,0463 1,0463 1,0456 1,0452 1,0452 1,0441 1,0443 0,9350
k 1,0098 1,0108 1,0107 1,0062 1,0040 1,0038 0,9978 0,9988 0,9350
Tableau 4.1. Exemple de calcul de l'EMP et de k pour le dosage 200 kg de ciment /m3 de BCR
2.4. Modèles Oluokun, De Larrard et Rollet: Prédiction de la résistance à la traction
Pour estimer la résistance à la traction, on a utilisé le modèle d’Oluokun [4.9] destiné à

prédire à partir de la résistance à la compression, la résistance à la traction par fendage du
BCR sur des éprouvettes cylindriques 16/32. Le modèle utilisé consiste à relier la résistance à
la traction Ft1 à la résistance à la compression Fc à travers une approche empirique qui suit
une loi de puissance, tel qu'indiqué par l'équation 6 [4.9]:
Ft 1 = 0 ,214.Fc0 ,69 (6)
La résistance à la traction comme celle de la compression est influencée par la variation du
dosage en ciment et en eau et par conséquent du rapport E/C, par la valeur de la compacité, et
par la qualité et les diamètres des granulats. Le modèle de "De Larrard" est utilisé aussi pour
l'estimation de la résistance à la traction Ft2 en fonction de la résistance à la compression, Fc.
Il est exprimé par la formule 7 [4.10]. Alors que l'équation 8 utilisée, est proposée par Rollet
pour l'évaluation aussi de la résistance à la traction Ft3 [4.11].
Ft 2 = 0 ,413.Fc0 ,57 (7)
Ft 3 = 0 ,459.Fc0 ,57 (8)
Si on suppose que l'évolution de la résistance à la traction Ft4 en fonction de la résistance à la
compression suit une loi tel qu'exprimé par l'équation 9, on trouve que le coefficient Kt=0,365
pour les granulats que nous avons utilisés de type calcaire mi-dur.
Ft 4 = k t .Fc0 ,57 (9).
Les valeurs de l’EMP et des résistances à la compression et à la traction pour les mélanges de
BCR utilisés et calculées par le modèle sont présentés sur les Tableaux 4.2, 4.3 et 4.4.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8
compacité mesurée g 0,719 0,715 0,711 0,713 0,717 0,722 0,719 0,695
Porosité 0,174 0,200 0,218 0,249 0,208 0,193 0,272 0,265
Compacité calculée g* par MEC 0,826 0,800 0,782 0,751 0,792 0,807 0,728 0,735
EMP (cm) 0,851 0,726 0,487 0,248 0,445 0,525 0,200 0,104
Vc (l) 80,645 80,645 80,645 80,645 80,645 80,645 80,645 80,645
Ve (l) 120,36 124,35 128,80 126,57 115,47 113,25 113,25 122,13
Va (l) 60 60 60 60 60 60 60 60
Rc28 (MPa) 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5
Résist compression Pâte Fcm (MPa) 15,645 15,294 15,367 17,177 17,966 18,025 20,439 20,173
Résist compression BCR, Fc (MPa) 15,742 15,389 15,462 17,284 18,077 18,136 20,566 20,298
Résist traction Ft1 (Oluokun) (MPa) 1,427 1,405 1,410 1,522 1,570 1,574 1,716 1,701
Résist traction Ft2 (De Larrard) (MPa) 1,980 1,955 1,960 2,089 2,143 2,147 2,306 2,289
Résist traction Ft3 (Rollet) (MPa) 2,201 2,173 2,179 2,321 2,381 2,386 2,563 2,544
Résist traction Ft4 (MPa) 1,750 1,728 1,732 1,846 1,894 1,897 2,038 2,023
Tableau 4.2. Résistance à la compression et à la traction en fonction de EMP (dosage 250 kg/m3)
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8
Compacité mesurée g 0,720 0,715 0,711 0,713 0,718 0,722 0,720 0,696
Porosité 0,185 0,205 0,236 0,260 0,221 0,205 0,253 0,277
EMP (cm) 0,848 0,722 0,482 0,244 0,442 0,522 0,197 0,102
Vc (l) 64,516 64,516 64,516 64,516 64,516 64,516 64,516 64,516
Ve (l) 120,36 124,35 128,80 126,57 115,47 113,25 113,25 122,13
Va (l) 60 60 60 60 60 60 60 60
Rc28 (MPa) 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8
Porosité 0,196 0,209 0,253 0,271 0,234 0,216 0,234 0,289
EMP (cm) 0,844 0,719 0,478 0,240 0,439 0,519 0,194 0,100
Vc (l) 48,387 48,387 48,387 48,387 48,387 48,387 48,387 48,387
Ve (l) 120,36 124,35 128,80 126,57 115,47 113,25 113,25 122,13
Va (l) 60 60 60 60 60 60 60 60
Rc28 (MPa) 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5
Constatations:
- Les simulations nous donnent une indication conventionnelle des résistances à la

compression et à la traction par fendage.
- La variation des résistances dépend essentiellement du diamètre Dmax, du dosage en eau et
de la compacité des mélanges.
- Les résultats des résistances à la traction, donnés par le modèle de "Oluokun", diffèrent des
autres résultats surtout ceux donnés par les modèles de De Larrard et Rollet.
2.5. Modèles appliqués pour la résistance à la flexion du BCR
La résistance à la flexion appelée aussi module de rupture du BCR est l'un parmi les
paramètres à prendre en considération lors de la conception des pavages en BCR comme pour
tout autre revêtement rigide en béton. Le critère de fatigue est déterminé par la résistance à la
flexion du béton, correspondant au contrôle de fissuration dans une dalle soumise à des
charges cycliques dues aux passages de véhicules lourds [4.1].
On a appliqué la relation 10 suivante, proposée par l'American Concrete Institute (ACI) [4.12]
pour l'estimation de la résistance à la flexion du béton à partir de la résistance à la
compression:
F f = 0 ,6 Fc (10) (Modèle ACI.1)
avec:
Ff : résistance à la flexion du BCR à 28 jours de mûrissement (MPa).
Fc : résistance moyenne à la compression d'éprouvettes de BCR à 28 jours (MPa).
Nous avons aussi utilisé le modèle proposé par Ouellet [4.13] dans ces travaux de recherche, à
travers la relation empirique 11 entre la résistance à la compression et la résistance à la
flexion des BCR à 28 jours [4.1, 4.13]:
F f = (Fc )0 ,459 (11) (Modèle Ouellet)
Les résultats des deux modèles pour les trois dosages sont présentés sur les Tableaux 4.5, 4.6
et 4.7:
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dosage en ciment 150kg
Résist compression matrice Fcm
5,3 5,2 5,2 5,8 6,2 6,2 7,0 6,9
(MPa)
Résist compression BCR Fc (MPa) 5,353 5,203 5,198 5,841 6,198 6,239 7,092 6,908
Résistance à la flexion Ff (MPa) (10) 1,388 1,369 1,368 1,450 1,494 1,499 1,598 1,577
Tableau 4.5. Résistance à la flexion pour les 8 mélanges de BCR par les modèles - Dosage 150 kg/m3

9,9 9,7 9,7 10,9 11,5 11,5 13,1 12,8
(MPa)
Résistance à la flexion Ff (MPa) (11) 2,878 2,844 2,847 3 3,072 3,078 3,263 3,234

15,645 15,294 15,367 17,177 17,966 18,025 20,439 20,173
(MPa)
Alors que si on utilise les courbes de la Figure 4.2 établies par Packard [4.14], on obtient aussi
des résultats semblables pour les granulats concassés (Tableau 4.8).
Figure 4.2. Module de rupture en fonction de la résistance à la compression [4.14]
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Résist. à la flexion Ff (MPa) Packard 2,4 à 3,15 2,3 à 3,1 2,4 à 3,15 2,6 à 3,3 2,7 à 3,5 2,7 à 3,5 2,9 à 3,7 2,9 à 3,7
Tableau 4.8. Résistance à la flexion pour les 8 mélanges de BCR (proposé par Packard) - Dosage 250 kg/m3
3. ESSAIS EXPERIMENTAUX DE RESISTANCE
La détermination des résistances mécaniques d'éprouvettes de BCR est réalisée conformément

aux exigences des normes tunisiennes NT, françaises NF et européennes EN. Nous décrivons
ainsi la procédure de confection d'éprouvettes de BCR destinées à des essais de résistance.
Nous avons appliqué les recommandations générales pour confectionner aux moins trois
éprouvettes par échéance. Nous avons appliqué les charges dans une durée de chargement
suffisamment longue pour qu’on puisse considérer que le phénomène est de type statique et
suffisamment court pour qu’on puisse négliger les effets induits par le fluage et la relaxation
[4.2].
Nous avons opéré dans notre travail expérimental à vitesse de chargement constante. La
connaissance des résistances à la compression et à la traction du BCR, permet d'estimer la
charge qui entraînera la fissuration et la rupture. L’absence de fissuration est extrêmement
importante pour assurer la durabilité du BCR. Il est également intéressant de connaître la
résistance à la traction du BCR principalement pour le cas des chaussées, puisqu'elles sont
conçues à partir de la résistance à la flexion, qui est reliée à la résistance à la traction de ce
béton [4.1].
3.1. Préparation des mélanges
Le dosage des différentes proportions des matériaux secs des mélanges de BCR est dans le
but d'obtenir des meilleures résistances. Pour déterminer les pourcentages des constituants,
nous avons appliqué le Modèle d'Empilement Compressible MEC (Voir chapitre 2) par
l'utilisation du logiciel ″René LCPC″ [4.3, 4.4]. Pour augmenter la compacité et réduire la
porosité du squelette granulaire du BCR on a appliqué ce modèle en faisant varier les
constituants des mélanges et en fixant le dosage en ciment sans avoir recours à des ajouts de
fines. Le faible dosage en ciment est choisi pour des raisons économiques, c'est pourquoi on
recommande une plus petite quantité de pâte juste nécessaire pour lier les granulats. Les
résultats des 8 mélanges sont résumés dans les Tableaux 4.9, 4.10 et 4.11.
N° Mélange Ciment Sable Kh Sable JO Gravier 4/8 Grave 0/20 Gravier 4/16
M2 Sable Kh, Sable JO et Grave 0/20 6,75 19,29 18 55,93
M3 Sable Kh, Sable JO, gravier 4/8 et Grave 0/20 6,75 17,62 14,50 14,50 46,62
M7 Sable Kh, Sable JO, gravier 4/8 et Gravier 4/16 6,75 24 18 13,96 37,30
M8 Sable Kh, et Gravier 4/8 6,75 46,62 46,62
Tableau 4.9. Constituants des mélanges granulaires de BCR utilisés pour le dosage en ciment de 150 kg/m3
M1 Sable Kh et Grave 0/20 9 27,29 63,68
M2 Sable Kh, Sable JO et Grave 0/20 9 18,40 18 54,59
M3 Sable Kh, Sable JO, gravier 4/8 et Grave 0/20 9 15,49 15 15 45,49
M4 Sable JO et Grave 0/20 9 27,30 63,70
M5 Sable Kh, Sable JO et Gravier 4/16 9 23 22,57 45,57
M6 Sable Kh, Gravier 4/16 9 36,41 54,62
M7 Sable Kh, Sable JO, gravier 4/8 et Gravier 4/16 9 18,62 18 18 36,42
M8 Sable Kh, et Gravier 4/8 9 45,51 45,51
M2 Sable Kh, Sable JO et Grave 0/20 11,22 18 17,51 53,26
M3 Sable Kh, Sable JO, gravier 4/8 et Grave 0/20 11,22 17,89 14 12,50 44,39
M7 Sable Kh, Sable JO, gravier 4/8 et Gravier 4/16 11,22 21,50 17,40 14,40 35,54
M8 Sable Kh, et Gravier 4/8 11,22 44,41 44,41
3.2. Confection d’éprouvettes
Les procédures de confection d'éprouvettes de BCR pour des essais de résistance à la

compression, à la traction et à la flexion, sont complètement différentes de celles couramment
employées pour le BC [4.1].
Nous avons adopté la technique de Vibro-Compactage qui est une technique utilisé et décrite
dans le Projet National Français BaCaRa (1996) [4.6]. Cette technique permet de
confectionner des éprouvettes de BCR cylindriques 16/32 (résistance à la compression et à la
traction). En effet, nous avons développé cette technique de Vibro-Compactage pour la
confection des éprouvettes prismatiques 7x7x28 (résistance à la flexion) (Figures 4.3, 4.4 et
4.5). Elle consiste à consolider le BCR frais par compactage appropriée dans des moules en
acier à l'aide d'une table vibrante et d'une charge appliquée. Après confection des éprouvettes
selon la méthode du Projet National BaCaRa, les éprouvettes ont été conservées dans l’eau, à
température proche de 20 °C et à hygrométrie plus que 95% (NT 21.109-1, NT 21.109-2).
Pour suivre l’évolution des résistances dans le temps, des essais d’écrasement par
compression et de traction par fendage ont été effectués sur la machine de traction-
compression Modèle C70-Matest de capacité 3000 kN (NF P 18-411) et ceci selon une
échéance de 3, 7, 14 et 28 jours de la date de confection.
Figure 4.3. Moules utilisés et préparation d'éprouvettes cylindriques de BCR et de BC.
3.3. Essai de compression sur Eprouvettes cylindriques de BCR
En appliquant les Normes: NF EN 12390-1, NF EN 12390-2, NF EN 12390-3, NT 21.113,

NT 21.109-4, NF P18-400, NF P18-404 et NF P18-406, la résistance à la compression Rc du
BCR à j jours de durcissement se mesure par écrasement axial d’éprouvette cylindrique. Elle
se calcule par la formule suivante pour le béton:
P
Fc = (12)
S
avec :
Fc : résistance à la compression.
P : charge de rupture.
S : section de l’éprouvette.
L'éprouvette est placée de sorte que son axe soit pratiquement confondu avec celui de la
presse. La presse est équipée de plateaux assurent l'alignement sans aucune gêne avec les
extrémités planes de l'éprouvette [4.7].
d=16 cm
L=32 cm
Figure 4. 4. Eprouvettes de BCR pour mesure des résistances à la compression et à la traction de BCR.
Effet de rapport hauteur /diamètre sur la résistance des éprouvettes

Les cylindres utilisés sont normalisés et ont une hauteur h égale à deux fois le diamètre d,
mais on trouve aussi des éprouvettes présentant d’autres proportions. Tel est le cas des
éprouvettes cubiques, dont nous avons essayé des cubes de dimensions de 15x15x15 cm. La
correction à apporter dépend de la résistance de BCR (Paragraphe 5).
3.4. Essai de traction par fendage sur éprouvettes cylindriques de BCR
L’essai de traction directe sur les éprouvettes de BCR est très délicat à réaliser à cause des
problèmes de collage des extrémités. Pour déterminer la résistance à la traction du BCR, on
passe généralement par des essais indirects tel que l’essai de traction par fendage (ou
brésilien). L’essai de fendage NT 21.115 et NF P 18-408, consiste à mettre dans le sens
longitudinal une éprouvette cylindrique 16/32 cm entre deux plateaux d’une presse. On
applique un effort de compression le long des deux génératrices opposées de l’éprouvette. Le
calcul permet de définir la contrainte de rupture par traction. On détermine la résistance à la
traction par la formule 13 [4.7]:
2.P
Ft =
π .d .L
Ft : Résistance à la traction.
P: Charge de rupture.
d: Diamètre de l’éprouvette en m.
L: Longueur de l’éprouvette en m.
Figure 4.5. Essai de traction par fendage
Un des avantages de l'essai de fendage est que le même type d'éprouvette peut être utilisé à la
fois pour les essais de compression et de traction.
L’essai de fendage est facile à effectuer et donne des résultats plus homogènes que les autres
essais en traction. La résistance mesurée lors de l'essai de fendage est assez voisine de la
résistance du BCR déterminée par traction directe [4.7].
3.4.1. Résultats
Les résultats des essais de résistance à la compression et la traction sont résumés dans les
Figure 4.6, 4.7 et 4.8.
Résistance à la Compression en fonction de l'age

25
20
15
Résistance (MPa)
10
0
0 5 10 15 20 25 Age (j) 30
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Résistance (MPa)
Résistance à la traction en fonction de l'age

1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 5 10 15 20 25 Age (j)30
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Figure 4.6. Résistances à la compression et à la traction des 8 mélanges pour le dosage 250 kg/m3
Résistance à la compression en fonction du temps (dosage 200kg) Résistance à la traction en fonction du temps (dosage 200kg)
14 1,6
12 1,4
1,2
10
Résistance à la compression
1,0
8
0,8
6
0,6
4 0,4
2 0,2
0 0,0
0 7 14 (jour) 21 28 0 5 10 Age (jour)
15 20 25 30
Age
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Résistance à la compression en fonction du temps Résistance à la traction en fonction du temps (dosage 150Kg)
12 1,6
10 1,4
Résistance à la traction (Mpa)

1,2
Résistance (MPa)
8
1,0
6 0,8
0,6
4
0,4
2 0,2
0 0,0
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30 Age (jour)
Age (jour)
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
3
Figure 4.8. Résistances à la compression et la traction des 8 mélanges pour le dosage 150 kg/m
3.4.2. Interprétation
- Généralement la résistance du BCR, comme celle du BC, est caractérisée par la valeur à 28
jours. Cependant, dans notre étude, on considère qu’il est important de connaître l'évolution
de cette résistance en fonction du temps. Cette évolution est nécessaire lors de l’exploitation
des pavages en BCR une fois mis en place, surtout que ces derniers devront supporter, à jeune
âge parfois, les charges routières totales pour lesquels ils ont été dimensionnés.
- L’évolution de la résistance du BCR est liée à la qualité et le dosage en ciment ainsi qu’au
taux d'hydratation du ciment. Plus la quantité de ciment est importante plus l’évolution est
plus rapide et ceci par analogie aux idées développées par Gauthier et al. [4.1, 4.15].
- Certains mélanges de BCR formulés ainsi par le modèle MEC comme M1, M4, M5, et M6
(Figure 4.8), ont montré des bonnes propriétés mécaniques (supérieures à 15 MPa) jugées
utile pour résister aux trafics dans la phase d'exploitation.
- Généralement, les résistances mécaniques des mélanges de BCR sont fortes à jeunes âges
ainsi qu'après 28 jours. Tel qu'illustré sur la Figure 4.6, les mélanges M4 et M6 possèdent,
des résistances à la compression qui peuvent dépasser 18 MPa.
3.5. Comparaisons des valeurs du modèle par celles expérimentales
Dosage en ciment kg/m3 150 200 250

Mélange .
M1 Theo 5,35 10,00 15,74
Expe 9,13 11,32 15,04
M2 Theo 5,20 9,75 15,39
Expe 8,10 11,50 12,26
M3 Theo 5,20 9,77 15,46
Expe 7,04 10,09 14,42
Theo 5,84 10,95 17,28
M4
Expe 9,84 12,66 19,14
M5 Theo 6,20 11,53 18,08
Expe 9,04 10,11 14,56
Theo 6,24 11,59 18,14
M6
Expe 9,70 12,28 19,15
Theo 7,09 13,15 20,57
M7
Expe 6,09 11,67 15,41
Theo 6,91 12,90 20,30
M8
Expe 3,79 5,47 10,78
Tableau 4.12. Résistances à la compression expérimentales et par modèles des mélanges de 1 à 8 avec les
dosages 150, 200 et 250 kg de ciment/m3
25

20
15
10
0
M1 Theo
M1 Expe
M2 Theo
M2 Expe
M3 Theo
M3 Expe
M4 Theo
M4 Expe
M5 Theo
M5 Expe
M6 Theo
M6 Expe
M7 Theo
M7 Expe
M8 Theo
M8 Expe
150Kg/m3 200Kg/m3 250Kg/m3
Figure 4.9. Évolution de la résistance à la compression des mélanges de BCR (expérimentale et par modèle)
- Les excellentes résistances à la compression du mélange de BCR trouvées

expérimentalement peuvent être aussi identifiées par le modèle de Feret-De Larrard-Tondat.
- Nous remarquons que pour les 7 mélanges des 8 choisis dans ce travail, les valeurs estimées
par les modèles, ne différent pas beaucoup des valeurs enregistrées expérimentalement et pour
certains mélanges comme M1, M4, et M6 on trouve exactement les mêmes résultats. Le seul
cas, où on a enregistré une différence entre les valeurs des modèles et les résultats
expérimentaux, est pour le mélange M8, qui est composé d’une granulométrie relativement
fine (0/8) par rapport aux autres mélanges et il est caractérisé par des résistances faibles pour
tous les dosages en ciment (150, 200 et 250 kg/m3).
- La résistance du mélange est fortement influencée par la porosité du l’ensemble et un dosage
optimale en eau accouplé à un serrage convenable produisent une matrice cimentaire
fortement compacté offrant ainsi des bonnes résistances à la compression.
3.6. Rapport entre la résistance à la compression et la résistance à la traction de BCR
On a considéré la résistance à la compression comme étant la propriété la plus importante

surtout pour les BC, mais la résistance à la traction représente aussi un intérêt particulier pour
les BCR. Ces deux types de résistance sont intimement liés et le rapport direct de
proportionnalité, dépend essentiellement du niveau de résistance global du BCR. Ce rapport
varie pour nos mélanges de BCR entre 8 et 9.
D'après les courbes des Figures 4.10, 4.11 et 4.12, on peut dégager les remarques suivantes:
- On remarque que la résistance à la traction Ft augmente avec la résistance à la compression
Fc mais à un taux allant en diminuant. En outre, la résistance à la traction augmente plus
lentement que la résistance à la compression de sorte que le rapport Ft/Fc diminue dans le
temps. Ces résultats sont en accord avec la tendance générale de l’évolution des résistances
déterminées aussi par les modèles adoptés.
- Le rapport calculé entre la résistance à la compression et la résistance à la traction du BCR
varie entre 8 et 9. Ce rapport est considéré comme un rapport plus faible comparé à celui des
BC qui est de l’ordre de 12.
Dosage 250 kg/m3

1,80 graphique
1,60
Résistance à la traction
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 20,00
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Figure 4.10. Résistance à la traction en fonction de la résistance à la compression dosage 250 kg/m3
Dosage 200 kg/m3

1,60 graphique
1,40
Résistance à la traction
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dosage 150 kg/m3

1,60 graphique
1,40
1,20
Résistance à traction
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Interprétations
- Le phénomène de durcissement, faisant apparaître la résistance de BCR, est supposé
accompli à l'âge de 28 jours, mais ce durcissement continue à se manifester et croit dans le
temps.
- La résistance pratique à la compression augmente progressivement en fonction de temps et
elle suit une loi logarithmique.
- La résistance de BCR dépend de la densification apportée par le compactage, de la vibration
et de la nature des granulats. Elle dépend aussi du dosage en liant.
- D’après ces essais, on peut remarquer que le mélange M6 présente les résistances les plus
performantes parmi les autres mélanges, il peut atteindre plus que 18 MPa à 28 jours.
Comparaison entre le BCR et BC

- En diminuant la teneur en eau dans les mélanges de BCR, les résistances mécaniques
augmentent contrairement à ceux du BC, qui risquent de baisser en ajoutant la quantité d'eau
de gâchage.
- A égale résistance à la compression, les mélanges de BCR nécessite une quantité de ciment
inférieur à celle usuellement utilisée pour la fabrication des mélanges de BC et ceci grâce à la
forte compacité du squelette granulaire obtenu par compactage et ce en analogie avec l'idée
développée par Nanni et al. [4.15].
- Une formulation rationnelle et adéquate des constituants secs est nécessaire pour une
optimisation du squelette granulaire. A travers cette optimisation, nous arrivons à réduire les
coûts des matériaux et de la fabrication d'une façon appréciable.
3.7. Essai de flexion sur éprouvettes prismatiques de BCR
L'évaluation du module de rupture d'une éprouvette de BCR consiste à mesurer, sous l'effet
d'une charge, la contrainte maximale atteinte à la base de l'éprouvette. C'est pourquoi la
résistance à la flexion du BCR est importante lors de la conception de dalles de revêtement.
Dans cet essai (NF P18-407, NT 21.109-5), un prisme de BCR est soumis à un effort de
flexion par application jusqu’à rupture d'une charge au milieu de la poutre. La contrainte
théorique maximale de traction atteinte sur la fibre inférieure du prisme correspond au module
de rupture [4.1].
3.7.1. Méthode de confection des éprouvettes prismatiques (7×7×28) de BCR

Pour préparer les éprouvettes nécessaires à l'essai de résistance à la flexion du BCR, nous
avons conçu un moule spéciale permettant de fabriquer des éprouvettes prismatiques de
dimension 7x7x28 cm en développant la technique de Vibro-compactage. La méthode
comporte une charge appliquée simultanément avec la vibration au lieu de la vibration
seulement pour le BC (Voir Figure 4.13).
Charge
de compactage Chronomètre
BCR frais
Moule
prismatique Table vibrante
Figure 4.13. Moule et charge conçu pour la confection des éprouvettes prismatiques (7x7x28) de BCR
3.7.2. Essais et Résultats

Les prismes sont normalement mis à l'essai sur le côté perpendiculaire par rapport à leur
position de coulage. Toutefois, si le béton ne montre pas de ségrégation, la position du
prisme n'affecte pas le module de rupture. Il est recommandé de fabriquer trois éprouvettes
par échéance [4.7]. Le module de rupture, Ff, est calculé suivant la théorie de l'élasticité et il
est donc égal à :
3 P .l e
Ff = (14)
2be .he2
Où:
P : charge totale maximale appliquées sur le prisme.
le : portée du prisme.
be : largeur du prisme.
he : hauteur du prisme.
L'essai de résistance à la flexion sous chargement à mi-portée, que nous avons utilisé est
décrit aussi dans la norme ASTM C 293-02. Dans cet essai, la rupture se produit lorsque la
capacité de résistance à la traction du BCR dans la fibre inférieure, immédiatement sous le
point de chargement, est atteinte Figure 4.15 [4.1]. Les résultats sont résumés dans le Tableau
4.13 et le Figure 4.15.
Résistance à la Résistance à la
Résistance à la Résistance à la flexion Rapport
Mélange flexion - Modèle flexion - Modèle
Compression Expérimentale Rf/Rc
ACI.1 Ouellet
M1 15,04 2,33 3,47 3,13 0,21
M2 12,26 2,10 3,16 2,19 0,18
M3 14,42 2,28 3,40 2,44 0,16
M4 19,14 2,62 3,88 3,27 0,17
M5 14,56 2,29 3,42 2,92 0,20
M6 19,15 2,63 3,88 3,31 0,17
M7 15,41 2,36 3,51 3,06 0,20
M8 10,78 1,97 2,98 1,80 0,16
Tableau 4.13. Valeurs des résistances (à 28 jours en MPa), à la compression et à la flexion des 8 différents
mélanges de BCR
Figure 4.14. L'essai de résistance à la flexion sous chargement à mi-portée

M1 M2
M3 M4
M5 M6
M7 M8
Figure 4.15. Courbes de variation de résistance à la flexion sous chargement à mi-portée
Résistance à la flexion en fonction de la Résistance à la compression

4,5
3,5
Résistance à la flexion (MPa)

3
2,5
1,5
0,5
0
0 3 6 9 12 15 18 21
Expérimental Modèle Ouellet Modèle ACI-1 Fonct Expe
Figure 4.16. Relation résistances à la flexion/résistances à la compression - théoriques et expérimentales
Nous pouvons assimiler la variation de la résistance à la flexion en fonction de la résistance à

la compression des mélanges de BCR par la loi de puissance décrite par l'équation 15. Cette
loi diffère complètement des lois proposées par Ouellet et Marchand et ceci pour les raisons
de la spécificité des granulats prouvant ainsi le non convenance de l'application de ces lois
pour ces types de mélanges.
F f = 0 ,24.Fc0 ,91 (15)
3.7.3. Interprétations
- Les résistances à la flexion expérimentales obtenues sur des éprouvettes de BCR varient
entre 1,8 MPa pour le mélange M8 et 3,31 MPa pour le mélange M6 et ces résultats
confirment les performances du BCR comme un matériau de bonne compacité.
- Nous retrouvons aussi la proportionnalité entre la résistance à la compression et la résistance
à la flexion pour les mélanges de BCR. En effet, les mélanges donnant des fortes résistances à
la compression présentent des résistances à la flexion aussi performantes.
- Généralement, le ratio entre le module de rupture et la résistance à la compression pour le
BC est de l'ordre de 0,10. Pour notre cas les mélanges de le BCR présentent un rapport entre
ces résistances variant entre 0,16 et 0,20, la référence [4.1] montre que ce ratio est plutôt de
l'ordre de 0,12 à 0,15.
3.8. Modes de rupture constatés
3.8.1. En compression
On a examiné dans cette partie la rupture d'une éprouvette en BCR soumis à une compression
uniaxiale. Dans cet essai, l'application de la charge verticale provoque une expansion latérale
due à l'effet du coefficient de Poisson. Le plateau empêche donc l'expansion latérale du BCR
dans les zones de l'éprouvette proches des extrémités. Le degré de frottement exercé dépend
de la friction réellement développée à l’interface [4.7]. Comme preuve de ce frettage dans une
éprouvette amenée jusqu'à rupture, on peut observer la présence d'un cône ou d'une pyramide,
selon qu'il s'agit d'un cylindre ou d'un cube, relativement peu endommagé. La forme de
rupture caractéristique s’explique par l’apparition de contrainte de compression radiale au
voisinage des plateaux de la machine d’essais.
Une fissuration, visible à l’œil, apparaît vers 80 à 90% de la charge ultime. Elle a la même
direction que la force appliquée (Figures 4.17 et 4.18). Elle se développe au cours du
chargement et la pièce se sépare en plusieurs colonnes. Nous avons constaté aussi qu'après
durcissement, les fissures traversent également les granulats, puisque ces derniers sont moins
rigides que la pâte de ciment [4.7].
Figure 4.17. Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression [4.7]
Figure 4.18. Propagation des fissures lors de l’essai de compression sur cylindre de BCR et de BC
Figure 4.19. Propagation des fissures lors des essais de compression sur cube de BCR et BC
Le constat d’une éprouvette, écrasée par compression, marque bien le rôle de l’arrangement
des granulats qui limite la propagation des fissures ce qui explique la présence de fissures non
alignées. En effet, le contact intime granulat-granulat gène la propagation des fissures en
raison de la meilleure disposition de ces granulats.
3.8.2. En traction
Lorsqu'on a examiné la rupture d'une éprouvette en BCR soumise à des tractions par fendage
(traction indirecte), nous avons remarqué que l'effort de compression sur les deux génératrices
induit des contraintes de traction dans le plan passant par ces génératrices. La rupture, due à
ces contraintes de traction, se produit dans ce plan. Cette rupture par traction indirecte
apparaît sous forme de fendage le long du diamètre vertical du cylindre par analogie à l'idée
développée par Neville [4.7]. Dans cet essai, des fissures apparaissent à la suite d'un effort de
traction diagonale dû à des contraintes de cisaillement.
Fendage
Figure 4.20. Propagation des fissures lors de l’essai de traction par fendage sur cylindre de BCR
La rupture des éprouvettes dans le cas de l'essai par fendage se caractérise par l'apparition
d'une fissure brutale sur la diagonale (Figure 4.20) et séparant l'éprouvette en deux parties
selon le plan de symétrie qui est perpendiculaire au plan de chargement.
3.8.3. En flexion
La rupture des éprouvettes sous l'effet d'un effort de flexion appliqué au milieu de la
l'éprouvette prismatique se manifeste brutalement et par effet de traction des fibres inférieurs
qui sont tendues. Ce phénomène est expliqué par la faible résistance à la traction des
mélanges de BCR au niveau des fibres inférieures tendues (Figure 4.21).
Figure 4.21. Mode de rupture des éprouvettes prismatiques en flexion

4. MESURE ET PREDICTION DU MODULE D'ELASTICITE E DU BCR
4.1. Elasticité du BCR

Parmi les paramètres initiaux de ce matériau, le module d'élasticité se distingue comme une
constante mécanique qui caractérise le BCR en tant qu'un matériau supposé élastique et
homogène. L'étude expérimentale du BCR, destinée à déterminer son comportement sous
l'action des charges appliquées, permet de fixer avec précision toutes les valeurs que l'on
obtient ordinairement par le calcul, telles que les contraintes et les déformations. Les essais de
mesure de module d'élasticité que nous avons effectué sont classés comme des essais
mécaniques non destructifs. En effet on peut répéter l'essai sur une même éprouvette sans la
détruire à condition de rester dans la zone élastique du BCR et ne pas dépasser la valeur de
40% de la contrainte de rupture [4.1, 4.13].
L'objectif dans cette section est d'estimer, dans une première phase, le module d'élasticité du
BCR par des modèles théoriques et de mesurer, dans une deuxième phase, ce module par les
méthodes expérimentales. Ensuite, une comparaison est présentée entre les résultats estimés
théoriquement et ceux déterminés expérimentalement.
4.2. Relation contrainte-déformation et module d'élasticité
D'une façon générale, l'analyse du comportement des matériaux sous l'action des charges est
exprimée par la relation entre la déformation et l'effort qui la provoque. Cette liaison est
obtenue expérimentalement sous forme d'un diagramme ou d'un graphique. L'allure de ce
diagramme est la principale caractéristique technique des matériaux parce qu'elle permet de
les classer selon leurs possibilités d'utilisation dans divers types d'ouvrages [4.7].
Le diagramme contrainte déformation du BCR est obtenu en essayant des éprouvettes en

compression axiale sur des machines, à une vitesse de chargement constante et d'une façon
très proche d'un chargement statique. Une simulation qui se rapproche d'un phénomène
correspondant au chargement de ce matériau en phase d’exploitation une fois mis en place en
ouvrages routiers réels.
En étudiant la fonction contrainte-déformation représentée sur un diagramme, on considère
que le terme "module élastique" d'un matériau, ne peut être appliqué que sur le seul segment
linéaire de la courbe contrainte-déformation (Figure 4.22) [4.7].
σ = E .ε (16)
Où :
• σ est la contrainte,
• E est le module d'Young,
• est la déformation.
Figure 4.22. Fonction contrainte déformation et module d'élasticité [4.7].
Le module d'élasticité reste le paramètre majeur qui détermine les qualités mécaniques d'un
mélange de BCR.
4.3. Prédiction du module élastique E à travers des modèles empiriques
Le module d'élasticité est une constante de proportionnalité, elle représente une mesure de la
rigidité du matériau, c'est-à-dire, de la propriété qu'a le matériau de se déformer de façon
élastique réversible sous l'action d'une contrainte [4.1].
Le module d'élasticité du béton augmente lorsque la résistance à la compression augmente.
Cette même hypothèse peut être appliquée à un mélange granulaire identique tel que le BCR.
De plus, il est difficile d'estimer la forme exacte de cette relation, puisque le module
d'élasticité du BCR est conditionné par le module d'élasticité du granulat et de la pâte de
ciment et par les proportions volumétriques introduites dans le mélange et ceci par analogie à
l'idée proposée par Neville sur le BC [4.7]. Pour estimer l'évolution du module d'élasticité du
BCR, nous avons appliqué des modèles développés initialement pour le BC.
Si on considère que l'augmentation du module d'élasticité du BCR, comme c'est le cas du BC,
est progressivement plus lente que celle de la résistance à la compression, alors on peut
appliquer le premier modèle utilisé par l'ACI pour le module d'élasticité Ec du BCR
caractérisé par l'équation 17 [4.7, 4.16]:
E c = 4 ,73 . ( f c )0 ,5 (Modèle ACI.2) (17)
Où Ec est exprimé en GPa et fc en MPa.
Le deuxième modèle choisi, emploi la masse volumique du BCR ρ dans le calcul du module
d'élasticité. Celle-ci se situe entre 2200 et 2400 kg/m3 et par conséquent on peut considérer le
BCR comme étant un béton de densité normale. Ce modèle est employé aussi par la norme
ACI 318-05 et il donne Ec à travers l'équation (18) pour cette catégorie de béton [4.7, 4.16]:
Ec = 43.ρ1 ,5 . ( fc )0 ,5 .10−6 (Modèle ACI.3) (18)
En outre, on a appliqué le Règlement Français de calcul de Béton Armé "BAEL" [4.17] qui
prévoit que le module d'élasticité instantané peut être calculé suivant l'équation 19.
Le troisième modèle présente le module d'élasticité en fonction de la résistance à la
compression de la manière suivante:
E c = 11000.( f c )1 3 (Modèle BAEL) (19)
Les résultats de l'application des trois modèles sur le BCR sont résumés sur la Figure 4.22.
4.4. Prédiction du module élastique E à travers le modèle trisphère:
Par analogie avec le BC, on peut appliquer le modèle trisphère car l'observation d’une section
de BCR durci fait découvrir l'image suivante: un large spectre de matériaux granulaires (les
grains du granulat) dispersés dans une matrice continue. Les dimensions des grains du
granulat évoluent de 0,1 mm à quelques cm, tandis que la matrice est une matière poreuse où
la dimension maximale des pores avoisine quelques microns. On pourrait par conséquent
envisager de modéliser le BCR durci comme un composite où gravillons et mortier tiennent
respectivement lieu d'inclusions et de matrice [4.3].
Le modèle trisphère est une version développée du modèle bisphère proposé par Hashin
[4.18] pour calculer les propriétés d'élasticité de matériaux biphasiques dont une phase est un
ensemble de particules sphériques dispersées dans une matrice continue (deuxième phase).
L'idée du modèle est de considérer que le mélange du BCR est un empilement de sphères
composites qui emplissent complètement l'espace. Les sphères composites sont constituées
d'un granulat sphérique entouré d'une couronne de matrice.
Le modèle trisphère consiste à considérer qu'une porosité nulle est physiquement impossible à
atteindre avec un empilement aléatoire réel des grains et qu'il faut tenir compte de la dilution
du granulat virtuel.
Pour illustrer l'arrangement matrice-granulat, le modèle peut être représenté par un
emboîtement de sphères dont lequel le noyau et la couche externe correspondent à la matrice.
La couche intermédiaire représente le granulat (Figure 4.23). Dans ce modèle, toute la matrice
ne joue pas le même rôle mais elle reste une phase homogène. La couche externe est
considérée comme une couche de maniabilité [4.3, 4.19].
Matrice
Vol=1- g/g*
D
e
Matrice
Vol= g/(g*.(1-g*)
Granulat Vol=g
Figure 4.23. Modèle trisphère d'après De Larrard [4.3, 4.19].
En adoptant le modèle trisphère, le module élastique du mélange de BCR est calculé par
l'équation suivante:
 E g2 − E m2 

E = 1 + 2g E (20)
 ( g * − g )E g2 + 2( 2 − g*)E g E m + ( g * + g )E m2  m
 
avec
g: est le volume de granulat dans une unité de volume de béton.
g*: est égal à la compacité du granulat assimilé à un mélange granulaire
Eg et Em: sont respectivement les modules élastiques de granulat et de la matrice.
Les résultats de calculs des modules élastiques des mélanges de BCR sont présentés dans le
Tableau 4.14 et la Figure 4.24:
Module Elastique des Mélanges de BCR par le modèle Trisphère

Dosage en ciment = 250, 200 et 150 kg/m3 de BCR
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8
Porosité 0,174 0,200 0,218 0,249 0,208 0,193 0,272 0,265
EMP (cm) 0,851 0,726 0,487 0,248 0,445 0,525 0,200 0,104
Résist compression du BCR Fc (MPa) 15,742 15,389 15,462 17,284 18,077 18,136 20,566 20,298
Module Elastique pâte (MPa) 5650 5650 5650 5650 5650 5650 5650 5650
Module Elastique granulats (MPa) 49500 49500 49500 49500 51500 51500 51500 41200
Module Elastique du BCR (MPa) 25950,221 26705,008 27167,041 28885,801 28036,071 27733,107 32004,701 24295,948

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8
Porosité 0,185 0,205 0,236 0,260 0,221 0,205 0,253 0,277
EMP (cm) 0,848 0,722 0,482 0,244 0,442 0,522 0,197 0,102

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Dmax (mm) 20 20 20 20 16 16 16 8
Porosité 0,196 0,209 0,253 0,271 0,234 0,216 0,234 0,289
EMP (cm) 0,844 0,719 0,478 0,240 0,439 0,519 0,194 0,100
Tableau 4.14. Valeurs des modules élastiques des mélanges de BCR par le modèle Trisphère pour les 3 dosages
Module d'Elasticité en fonction de la Résistance du BCR

35000
Module d'élasticité en (MPa)
30000
25000
20000
15000
10000
5000
Résistance du BCR (MPa)
0
0 5 10 15 20 25 30
Modèle ACI.2 Modèle ACI.3 Modèle BAEL Trisphère
Figure 4.24. Variation du module d'élasticité en fonction de la résistance du BCR (par les 4 modèles)
- Les valeurs du module d'élasticité obtenues par le modèle trisphère, forment un nuage de
points tout le long de la courbe du modèle BAEL. Nous pouvons par conséquent dire que ces
deux modèles aboutissent à des résultats plus proches par rapport aux deux autres modèles de
l'ACI.
Interprétation
- Les valeurs de module d'élasticité du BCR estimées par les deux modèles de l'ACI sont très
proches, pour les faibles modules mais la différence augmente pour les fortes valeurs de
modules. La différence est nul surtout pour les très faibles résistances.
- Si nous comparons les valeurs du module d'élasticité données par les 3 modèles, nous
remarquons une différence presque uniforme à partir de la valeur de 10000 MPa tout le long
du reste de la variation de résistance. Cette différence est due à la prise en compte des
cœfficients de sécurité différents dans les modèles.
- Le module élastique du BCR est fortement influencé par les proportions et les propriétés des
deux phases présentes dans le mélange, qui sont la pâte de ciment hydraté et le granulat. Or
dans le mélange de BCR, les granulats occupent un volume important comparativement au
volume de la pâte surtout pour le cas des faibles dosages en liant. Cette dominance donne aux
granulats une influence aussi dominante sur les autres paramètres tels que le type de liant et le
rapport eau/liant.
4.5. Mesures expérimentales du module d'élasticité E
4.5.1. Déroulement de l'essai

Pour la détermination expérimentalement module d'élasticité E du BCR, nous avons réalisés
des essais de compression centrée uniaxiale appliquée sur la surface ou facette d'une
éprouvette présentant un rapport de hauteur/diamètre égal à 2. La compression est appliquée
au moyen d’une presse dont les plateaux sont à rotules, et qui compriment progressivement le
matériau bien centré, en forme de cylindre tout en suivant les déformations longitudinales au
moyen des capteurs fixés sur l'éprouvette. Les essais sont effectués sur des éprouvettes
cylindriques désignées par 16/32 dont les dimensions sont de 159,6 x 320 mm. Les
compressions sont faites avec deux paliers de chargement-déchargement en un nombre de
cycle de 3 (NT 21.122).
La vitesse de chargement (0,5 Mpa/s) est un facteur très important puisqu'il influe sur l'allure
et l'ampleur des déformations. Lorsque les charges sont appliquées à des grandes vitesses,
alors on ne peut pas considérer le chargement comme étant de type statique. Alors que dans le
cas des vitesses très lentes, il apparaît des phénomènes de fluage et de relaxation. Chaque
essai est réalisé dans un temps de 10 minutes. Ce temps est normalement suffisant pour
réaliser l'essai sur une éprouvette avec une presse usuelle. Nous avons remarqué que
l'augmentation de la déformation dans ce cas est relativement faible.
4.5.2. Préparation des éprouvettes

En se basant sur les différents granulats préalablement identifiés, nous avons considérés les
quatre mélanges M1, M4, M5 et M6 obtenus par combinaison des deux types de sables:
siliceux et calcaires, et des deux classes de graviers 4/16 et 0/20. Pour la formulation de ces
mélanges, nous avons appliqué le Modèle d'Empilement Compressible à travers le logiciel de
calcul ″René LCPC″ [4.3, 4.4]. Les constituants des quatre mélanges sont présentés dans le
Tableau 4.15:
N° Mélange Ciment Sable Kh Sable JO Grave 0/20 Gravier 4/16

La même méthode du Projet National Français BaCaRa [4.6] a été utilisée pour la confection
des éprouvettes. Les essais ont été effectués sur les mélanges de BCR après mûrissement de
28 jours. Le mûrissement a été réalisé dans un environnement à température de l’ordre de
20°C et plus que 95% d'humidité relative. Les essais de mesure de module d'élasticité ont été
faits selon deux méthodes en fonction des équipements utilisés.
4.5.3. La méthode 1 : méthode semi automatique

Dans la méthode semi automatique, la charge a été appliquée automatiquement par la machine
de traction-compression Modèle C70-Matest de capacité 3000 kN. Sur un graphique nous
avons tracé la courbe contrainte-déformation dont l'allure dépend essentiellement des
conditions d'essai. Cette représentation est analysée uniquement dans le domaine élastique du
BCR en prenant comme hypothèse que cette fonction suit la loi de Hooke caractérisant le
comportement du matériau. Les résultats sont reportés sur la Figure 4.25 et le Tableau 4.16.
La Figure 4.25 est une représentation graphique de la relation contrainte-déformation du

BCR. Elle montre l'évolution typique des déformations longitudinales sous l'effet des charges
de compression axiale croissantes.
Eprou. BCR
Figure 4.25. Essai de chargement et relation contrainte-déformation du BCR pour les 4 Mélanges
Série Expérimental Modèle ACI.2 Modèle ACI.3 Modèle BAEL Modèle trisphère
Mélange . (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
M1 30250 20617 20004 29352 25950
M4 25625 21153 20523 29858 28885
M5 29714 18319 17774 27128 28036
M6 21500 14957 14512 23698 27733
Tableau 4.16. Valeurs des modules d'élasticité pour les mélanges de BCR (expérimental et par modèles)
Interprétations
Les essais de chargement statique sont appliqués progressivement sur des éprouvettes
cylindriques en BCR de type 16x32. Les résultats de ces essais nous permettent de donner les
interprétations suivantes:
- Les représentations de la relation contrainte-déformation pour les quatre mélanges de BCR
nous donnent une idée sur l'allure de ces courbes. L'allure de la courbe contrainte-déformation
pour le BCR ne présente pas de concavité très apparente, par contre elle présente une pente
raide, affirmant l'élasticité de ce matériau dans cette étape.
- Les modules d'élasticité déterminés par cette méthode varient de 21500 MPa pour le
mélange M6 à 30250 MPa pour le mélange M1. Ces valeurs sont supérieures aux modules
estimés par les modèles proposés tout en restant plus proches des valeurs données par le
modèle BAEL (de 23698 à 29858 MPa).
- Cette méthode de mesure présente l'inconvénient qu'elle n'est pas très précise vu
l'imprécision dans le calcul du module. La détermination plus précise du module d'élasticité
pour ces mélanges nécessite l'utilisation des moyens plus sophistiqués.
- Contrairement au BC et d'après la Figure 4.25, nous remarquons que le digramme
contrainte-déformation du BCR présente une courbe caractéristique plus raide dans la zone
élastique et les valeurs de module d'élasticité du BCR peuvent atteindre 1,2 fois celle du BC.
- Une telle flexion, observable sur des BCR ayant subi un fort retrait, doit être attribuée à la
fermeture de microfissures initiales. On peut envisager dans ce cas de prendre la pente au
point d’inflexion (Exemple M4).
4.5.4. La méthode 2 : Méthode automatique

Dans la méthode automatique, les mesures des contraintes et des déformations sont faites
digitalement à l'aide d'un ordinateur commandant le fonctionnement de la machine en
contrainte ou en déplacement. La presse utilisée est de type FORM TEST de capacité 3000
kN (Figure 4.26). Le calcul du module est effectué et affiché avec son graphique par le
logiciel. Les résultats sont reportés sur le Tableau 4.17.
Dans cet essai de mesure de module d'élasticité, la contrainte maximale à atteindre a été prise
égale au seuil de 30% de la contrainte de rupture du BCR de façon à garantir que la contrainte
choisie doit rester toujours dans le domaine élastique du BCR. Ce choix est conforme à la
norme BS EN 12390 (BS 1881) [4.7] qui spécifie que la contrainte maximale représente un
pourcentage de 33% par contre dans la norme ASTM, ce seuil est de 40% de la contrainte de
rupture.
Nous avons choisi aussi trois cycles de chargement-déchargement jusqu'à la contrainte
maximale appliquée lors de l'essai et ceci pour éliminer les effets du fluage, et aussi pour
assurer un bon calage des capteurs. La contrainte minimale choisie et de 0,5 MPa et ceci
conformément à la norme BS 1881 présentée par Neville [4.7].
a)
b)
Figure 4.26. Montage des capteurs de mesure de déformations sur éprouvettes cylindrique de BCR et
déroulement de l'essai de mesure de module d'élasticité en trois cycles de chargement-déchargement.
Dans les essais de mesure de module d'élasticité, on observe parfois que la courbe présente un
petit segment vertical qui est dû au contact des plateaux de la machine avec l'éprouvette
(Figure 4.27). Alors que dans d'autre cas on observe que la courbe présente un segment plutôt
concave vers le haut au début du chargement; ce qui est dû à la fermeture de fissures
préexistantes et ceci en accord avec l'idée développée par Baron et Sauterey [4.2].
Figure 4.27. Résultats d'essais de mesure de module d'élasticité du BCR - Mélange M1

Module d'élast. Moy. (MPa)

BCR BC
N° Mélange
Série 1 Série 2 Série 3 Moyen BCR
1 M1 30807 30287 29537 30210 26474
2 M4 25189 28041 26834 26688 22274
3 M5 29380 26042 29328 28250 17762
4 M6 20651 26725 26249 24542 15540
Tableau 4.17. Valeurs du module d'élasticité E du BCR pour les 4 mélanges par la 2eme méthode expérimentale
Valeurs de module d'elasticité pour les 4 mélanges Valeurs de module d'elasticité pour les 4 mélanges
35000 35000
Série 1 Série 2 Série 3 BC
BCR BC
30000 30000
25000 25000
Module E (MPa)
Module E (MPa)
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 Mélanges 0
Mélanges
M1 M4 M5 M6 M1 M4 M5 M6
Figure 4.29. Histogramme des modules d'élasticité du BCR et du BC pour les 4 mélanges (M1, M4, M5, M6)
Interprétations: Les résultats des essais de mesures de modules élastiques de BCR et de BC

nous permettent de tirer les conclusions suivantes:
- Les valeurs de module d'élasticité sont déterminées par la méthode 2 avec une grande
précision, d'abord parce que nous avons pris la moyenne des trois séries pour les quatre
mélanges de BCR et de plus pour chaque série trois éprouvettes ont été essayées afin de
déterminer ces modules.
- Le mélange de BCR M1 présente la valeur de module d'élasticité le plus élevée (30210
MPa) comparée aux autres mélanges parce que ce mélange est composé des pourcentages de
sable Kh et de granulat de la classe 0/20 qui possèdent, eux mêmes couplés, les masses
volumiques les plus élevées (Tableau 4.17).
- La différence est importante entre les valeurs de module d'élasticité du BCR et du BC
comportant les mêmes constituants. Le module d'élasticité du BCR dépasse généralement
celui du BC, et cette différence varie entre 10% pour le mélange M1 et une moyenne de 58%
pour les trois autres mélanges (Figure 4.29).
4.5.5. Mesure de coefficient de Poisson

Lorsqu'une charge uniaxiale est appliquée sur une éprouvette de BCR, elle provoque une
déformation longitudinale dans le sens de l'application de la charge et, en même temps, une
déformation latérale de signe opposé. Le rapport de la déformation latérale à la déformation
longitudinale est appelé le coefficient de Poisson ν; on ne tient pas compte du signe de ce
rapport [4.7]. Le coefficient de Poisson ν est mesuré à l'aide d'un équipement comportant des
capteurs utilisés aussi pour la mesure du module élastique. Le Tableau 4.18 résume les
valeurs du coefficient de Poisson ν du BCR pour les 4 mélanges.
Mélange Coefficient de Poisson ν

M1 0,21
M4 0,22
M5 0,25
M6 0,26
Tableau 4.18. Valeurs du coefficient de Poisson du BCR pour les 4 mélanges
4.5.6. Comparaison des résultats expérimentaux et avec modèles

Pour comparer les résultats obtenus expérimentalement avec ceux estimés par les modèles 1,
2 et 3, on les reporte sur un graphique faisant apparaître l'allure de l'évolution du module
d'élasticité en fonction de la résistance (Figure 4.30).
Les valeurs de module d’élasticités déterminées expérimentalement se situent au dessus des
courbes des deux modèles ACI.2 et ACI.3 et sur la courbe du modèle BAEL (Figure 4.30).
D'après ces courbes, nous remarquons que le BCR présente un module d'élasticité qui peut
varier entre 1,3 et 1,7 fois celui estimé par les modèles ACI.2 et ACI.3, alors que ces valeurs
se retrouve confondues avec la courbe du modèle BAEL.
Module d'Elasticité en fonction de la Résistance du BCR

35000
30000
Module d'élasticité en (MPa)
25000
20000
15000
10000
5000
Résistance du BCR (MPa)
0
0 5 10 15 20 25 30
Modèle ACI.2 Modèle ACI.3 Modèle BAEL Expérimental Trisphère
Figure 4.30. Module d'élasticité en fonction de la résistance du BCR (par modèles et expérimentales)
4.6. Mesure et prédiction du module d'élasticité dynamique
Le module d'élasticité statique, que nous avons étudié dans les paragraphes 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 et
4.5, exprime la déformation en réponse à une contrainte d'intensité connue. Dans cette partie
nous étudions un autre type de module, connu sous le nom de module d'élasticité dynamique.
Ce module est déterminé en faisant vibrer une éprouvette de BCR, une contrainte négligeable
étant seulement appliquée (Figure 4.31) [4.7] (NF P 18-418).
La détermination du module d'élasticité dynamique Ed a été faite par mesures ultrasoniques
grâce à l'appareil Ultrasonique Tester type 58-E0049, c'est à dire par mesure des ondes de
propagation ultrasoniques à travers des éprouvettes cylindriques de BCR (16/32). L'appareil
sonique utilisé permet de mesurer la vitesse de propagation des ondes ultrasoniques CL dans
des échantillons mis entre un émetteur et un récepteur. Le module dynamique peut être
déterminé à partir de la relation 21:
( 1 + ν )( 1 − 2ν )
E d = ρ .C L2 . (21)
( 1 −ν )
Avec ρ est la masse volumique (Kg/m3), CL est la vitesse de l'onde (m/s), et ν est le
coefficient de Poisson du BCR.
Cette formule théorique suppose que le comportement mécanique du BCR est de type
élastique isotrope et qu'on se trouve dans le cas des petites déformations des évolutions non
visqueuses et isothermes.
Le rapport entre le module d'élasticité statique et le module d'élasticité dynamique, qui est
toujours inférieur à l'unité, est d'autant plus élevé que la résistance du BCR augmente, ce qui
explique qu'il augmente avec l'âge du BCR. Pour exprimer la relation entre ces deux modules,
différentes relations, ont été proposées. Parmi ces formules, on applique celle proposée par
Lydon et Balendran [4.20, 4.7]:
Ec = 0,83 Ed (modèle L-B) (22)
L'expression 23 utilisée, est proposée par la norme britannique (CP 110: 1972) pour la
conception des structures. Les deux modules étant exprimés en GPa [4.7]:
Ec = 1,25 Ed-19 (modèle BS) (23)

De plus en supposant que le BCR est un béton de densité normale, on peut utiliser la relation
24 entre les modules dynamique et statique qui est fonction de la masse volumique du béton,
comme dans le cas de la relation entre le module statique et la résistance [4.7]:
Ec = kr. Ed 1,4. ρ-1 (modèle K ou Neville) (24)

Où ρ est la masse volumique du béton et kr une constante dépendant des unités de mesure.
Figure 4.31. Appareillage "58-E0049"pour mesure du module élastique dynamique
Mesure Moyenne Moyenne

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N° I II
L (m) 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320
CL
3879 3898 3871 3898 4206 4156 4201 3906 3914 3875 3980,4 3965
(m/s)
t (µs) 82,5 82,1 82,7 82,1 76,1 77 76,2 81,9 81,7 82,6 80,49
CL
3,879 3,898 3,871 3,898 4,206 4,156 4,201 3,906 3,914 3,875 3,9804 3,965
(km/s)
Ed 28284,43 28562,19 28167,89 28562,19 33254,19 32468,26 33175,18 28679,55 28797,15 28226,13 29817,72 29552,50
Ec
23476,08 23706,62 23379,34 23706,62 27600,98 26948,65 27535,40 23804,03 23901,64 23427,69 24748,71 24528,58
[L-B]
Ec
23426,65 23843,29 23251,83 23843,29 30881,29 29702,39 30762,77 24019,33 24195,73 23339,19 25726,58 25328,76
[BS]
Ec [K] 22261,78 22568,44 22133,46 22568,44 27924,05 27004,49 27831,20 22698,37 22828,78 22197,56 24001,66 23671,48
Tableau 4.19. Un exemple des valeurs de modules d'élasticité dynamique et statique (en MPa) obtenu
expérimentalement et par les trois modèles, pour le mélange M4
Interprétation
- Les résultats du modèle Lydon & Balendran et du modèle BS sont très proches des résultats
trouvés expérimentalement et sont parfois égaux comme c'est le cas pour mélange M1.
- Le module d'élasticité dynamique est un outil fiable qui peut servir pour prédire le module
élastique statique du BCR.
40000
35000
Module Elastique (Mpa)

30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Mélange
M1 M4 M5 M6
Ed Ec_mod_Lydon Ec_mod_BS Ec_mod_K Ec Exp
Figure 4.32. Histogramme du module élastique (avec trois modèles et expérimental)
- Le module d'élasticité dynamique est considéré comme étant sensiblement égal au module
d'élasticité tangent à l'origine déterminé dans les essais statiques et, de ce fait, nettement plus
élevé que le module sécant déterminé par l'application d'une charge sur une éprouvette de
BCR [4.7].
5. ETUDE DE L'ISOTROPIE DU BCR
5.1. Caractéristique d'isotropie
Le BCR est considéré, comme le BC et plusieurs autres matériaux de construction, comme

étant un matériau élastique isotrope. Cependant la méthode de mise en œuvre par compactage
de ce matériau, qui diffère de celle du BC, a fait qu'on se pose la question sur l'isotropie de ce
matériau et nous mène à chercher et à identifier cette propriété intrinsèque au mélange de
BCR.
Le BCR, utilisé dans notre cas comme un matériau de construction des couches de base ou de
roulement des chaussées, doit présenter des caractéristiques convenables [4.21]. L'opération
de compactage de BCR est réalisée expérimentalement par la technique de Vibro-
Compactage. Le serrage est réalisé suivant une seule direction et les parois peuvent être
confinées ou non. Le matériau obtenu est dans un état suffisamment serré et il doit présenter
des caractéristiques mécaniques convenables dans toutes les directions car le contrôle de
résistance est fait généralement suivant une seule direction.
Notre objectif est l'étude de l'isotropie du BCR, et le travail comporte par conséquent une
évaluation des résistances de BCR suivant plusieurs directions de chargement. Il comporte
aussi des mesures des modules élastiques en utilisant l'essai ultrasonique ainsi qu'un jugement
qualitatif de l'aspect du BCR à l'état durci.
5.2. Préparation des mélanges et des éprouvettes
5.2.1. Les matériaux utilisés

En se basant sur les différents granulats déjà identifiés dans le Chapitre 2, nous avons
considérés quatre mélanges M1, M4, M5 et M6 obtenus par combinaison des deux types de
sables: siliceux et calcaires, et des deux classes de graviers 4/16 et 0/20. Pour la formulation
de ces mélanges, nous avons appliqué le modèle MEC et à travers le logiciel de calcul ″René
LCPC″ nous avons déterminé les pourcentages des différents constituants [4.3, 4.4]. Les
constituants des quatre mélanges utilisés sont présentés dans le Tableau 4.15.
5.2.2. Densification du BCR

A la sortie du malaxeur, le BCR se comporte comme un sol légèrement humide. Pour obtenir
une bonne portance, il faut compacter ce matériau. Pour simuler ce compactage, nous avons
utilisé le mode de Vibro-Compactage qui regroupe la combinaison des vibrations à l'aide
d'une table vibrante et la pression d'une charge placée verticalement à la surface du BCR. De
cette manière, le BCR est confiné dans toutes les directions mais la direction de compactage
et de vibration reste principalement verticale. La vibration est appliquée uniformément à toute
la masse et sur toute la surface du BCR. L'objectif de la vibration est d'atteindre une
configuration serrée, de plus la répartition et la disposition des gros granulats est alors d'une
grande importance.
5.2.3. Confection des éprouvettes

Dans cette étude, nous avons utilisé la méthode de Vibro-Compactage. Cette méthode de
serrage permet la mise en œuvre de bétons très secs comme c'est le cas du BCR, car la
vibration a été complétée par la compression de 6,5 kPa de charge appliquée (Figure 4.33). La
confection des éprouvettes cubiques est faite selon la méthode du Projet National Français
BaCaRa [4.6]. Pour assurer la reproductibilité, trois éprouvettes pour chaque mélange ont été
essayées. La Figure 4.33 présente le moule cubique utilisée pour la confection.
Figure 4.33. Vibro-Compactage avec table vibrante
5.3. Etude de l'isotropie du BCR à travers l'essai de compression
5.3.1. Essai de compression sur éprouvette cubique

Nous avons examiné dans cette étude, la rupture du BCR soumis à une compression uniaxiale.
Les essais d’écrasement par compression centrée sont faits sur la machine de compression
Modèle Form-test de capacité 3000 kN après 28 jours de conservation. Lors de l'essai, les
cubes étant placés parallèles ou à angle droit par rapport à leur position de coulage. Cette
configuration nous permet d'avoir trois facettes différentes de l'éprouvette cubique
correspondant aux trois directions principales (Figure 4.34 et 4.35).
La disposition 1 est celle correspondant à la facette F1 qui est parallèle à la superposition des
couches de mise en œuvre de BCR. Les dispositions 2 et 3 sont celles correspondants aux
facettes F2 et F3 qui sont perpendiculaires à la superposition des couches de mise en œuvre de
BCR.
Chargement Chargement Chargement
1 2 3
2 1 3 1 2
3
Facette 1 Facette 2 Facette 3

Figure 4.34. Représentation des trois facettes d'une éprouvette de BCR essayée
La Figure 4.34 montre et explique comment la facette F1 est parallèle à la position de

coulage. Les facettes F2 et F3, sont placées à angle droit par rapport à la position de coulage
et de compactage du BCR.
Dans l'essai de compression, l'application de la charge est verticale et les extrémités de
l'éprouvette cubique doivent non seulement être planes, mais également perpendiculaires à
l'axe longitudinal, ce qui garantit leur parallélisme.
Figure 4.35. Compression des éprouvettes selon les trois différentes facettes
L'éprouvette doit être placée sur la presse de sorte que son axe soit pratiquement confondu
avec celui de la presse. L'alignement correct des plans est obtenu au moyen d'une rotule
sphérique. Les résultats des résistances à la compression des cubes de BCR de 15x15x15 cm
pour trois facettes différentes F1, F2 et F3 des l'éprouvettes sont reportés sur les Figure 4.36.
Résistance à la compression sur cube 15/15 pour 4 mélanges du

BCR
35
F1
30 F2
F3
25
20
15
10
0
Mélanges
M1 M4 M5 M6
Figure 4.36. Résistance à la compression sur cube de 15x15x15 cm pour 4 mélanges de BCR
Les résultats de la compression des cubes de BC de 15x15x15 cm sont résumés sur le

graphique de la Figure 4.37.
Résistance à la compression sur cub e 15/15 pour 4 mélanges du

BC
20
F1
18
F2
16 F3

14
12
10
0
Mélanges
M1 M4 M5 M6
Figure 4.37. Résistance à la compression sur cube de 15x15x15 cm pour 4 mélanges du BC
Interprétations : Les principales interprétations sont résumées ci-dessus

- Sur la Figure 4.36, les valeurs des résistances à la compression sur cubes 15x15x15 cm pour
les 4 mélanges du BCR mesurées suivant les facettes F2 et F3 sont nettement supérieures aux
valeurs des résistances mesurées suivant la facette F1. Cette différence varie de 22%, pour le
mélange M1, à 75% pour le mélange M5.
- La Figure 4.36 montre par conséquent que le BCR est fortement influencé par le phénomène
de Vibro-Compression (vibration + pression).
- Les valeurs des résistances à la compression sur cube 15x15x15 cm pour les 4 mélanges du
BC (Figure 4.37) mesurées suivant les facettes F2 et F3 ne diffèrent pas beaucoup de celles
mesurées suivant la facette F1. Car le BC n'est pas trop affecté par le phénomène de vibration
et la disposition des gros granulats est aléatoire et ne suit pas une direction privilégiée.
5.3.2. Jugement de l'aspect du BCR à l'état durci
L'état d'arrangement des granulats et de la surface du BCR est fonction de plusieurs facteurs.
La superposition et la liaison inter-granulaire ainsi que l'état de surface du BCR peuvent
varier plus ou moins selon les méthodes et la direction de densification.
Les gros granulats, comme c'est indiqué sur la Figure 4.38, sont disposés horizontalement
parallèles aux couches de mise en œuvre du BCR.
F1
F2
F3
Figure 4.38. Une coupe montrant la disposition des gros granulats dans une éprouvette de BCR
Cette disposition suit une direction privilégiée car elle est influencée par l'effet de la pression
de la charge et de la vibration.
Dans l'essai sur la facette F1, les granulats comprimés sont en majorité disposés
horizontalement, leur rupture par flexion est plus rapide. Dans l'essai sur les facettes F2 et F3,
les granulats comprimés sont disposés de façon que leur rupture est plus difficile puisqu'elle
se manifeste par écrasement et non par flexion.
- Nous avons remarqué aussi que les opérations de mise en œuvre, limitant ou favorisant la
ségrégation, influencent aussi la disposition et la texture de ce matériau.
5.4. Etude de l'isotropie du BCR à travers les mesures des modules élastiques
Dans cette partie nous avons étudié les modules d'élasticité statique et dynamique. Le module
d'élasticité dynamique est déterminé en faisant vibrer les éprouvettes de BCR. Le principe de
mesure consiste à mesurer la vitesse de propagation des ondes à travers des éprouvettes
cubiques de BCR. Le module d'élasticité statique est déduit à partir du module dynamique à
travers des modèles [4.7].
L'appareil sonique a été utilisé pour mesurer la vitesse de propagation des ondes ultrasoniques
CL à travers des échantillons cubiques de BCR (15x15x15 cm) mis entre deux transducteurs
(Figure 4.39).
La détermination du module d'élasticité dynamique Ed a été faite par mesures ultrasoniques
grâce à l'appareil "Ultrasonique Tester type 58-E0049". A l'aide de cet appareil on a effectué
pour chaque facette 10 mesures suite à lesquelles l'appareil calculera la moyenne I des 10
mesures et la moyenne II des 8 mesures après avoir enlever la plus petite et la plus grande des
mesures. Le module dynamique est déterminé à partir de la relation 25:
( 1 + ν )( 1 − 2ν )
E d = ρ .C L2 . (25)
( 1 −ν )
Avec ρ est la masse volumique (Kg/m3), CL est la vitesse de l'onde (m/s), et ν est le
coefficient de Poisson du BCR.
Le module d'élasticité statique Ec est estimé à partir du module d'élasticité dynamique Ed.
Différentes relations empiriques ont été proposées par des auteurs pour cette estimation. La
plus convenable pour le BCR est celle formulée par l'équation 22 de Lydon et Balendran
[4.20, 4.7].
Figure 4.39. Eprouvettes et équipement de mesure ultrasonique de module élastique du BCR
Des essais de mesure de modules élastiques sont faits sur des éprouvettes cubiques placées
selon les 3 différentes dispositions c.à.d. donnant les trois facettes appelées F1, F2, et F3.
Dans le Tableau 4.20 on présente un exemple d'un essai ultrasonique sur une éprouvette
cubique. On présente ainsi sur la Figure 4.40 le résumé des résultats des essais ultrasoniques
sur la série de 4 mélanges du BCR mesurés sur les trois facettes F1, F2 et F3.
Mesure
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moy. I Moy. II
N°
L (m) 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
CL
4582 4582 4491 4739 4841 4727 4841 5131 5031 4803 4776,8 4770
(m/s)
t (µs) 32,7 32,7 33,4 31,6 31 31,7 31 29,2 29,8 31,2 31,43
CL
4,582 4,582 4,491 4,739 4,841 4,727 4,841 5,131 5,031 4,803 4,7768 4,77
(km/s)
Ed
42295,22 42295,22 40631,91 45243,32 47211,88 45014,49 47211,88 53037,75 50990,55 46473,59 46040,58 45837,18
(MPa)
Ec =
0,83 Ed 35105 35105 33724,5 37552 39185,9 37362 39185,9 44021,3 42322,2 38573,1 38213,682 38044,85
(MPa)
Tableau 4.20. Exemple de valeurs des modules élastiques du BCR sur cube 15x15x15 pour un mélange du BCR
Valeurs du Module Elastique Statique

40000
F1 F2 F3
Module Elastique (MPa)
30000
20000
10000
0
Mélanges
M1 M4 M5 M6
Figure 4.40. Modules élastiques du BCR sur cube 15x15x15 pour 4 mélanges
Interprétations
- Pour les 4 mélanges, nous remarquons l'existence d'une différence entre le module élastique
statique mesurée par la méthode ultrasonique sur la facette F1 et le module élastique mesuré
sur les autres facettes F2 et F3. Cette différence varie entre 1%, pour le cas du mélange M5, et
15% pour le cas du mélange M4.
- Les modules élastiques statiques mesurés suivant les facettes F2 et F3 sont presque égaux
surtouts pour les mélanges M1 et M4, mais ils sont toujours supérieurs au module mesuré
suivant la facette F1. La différence est due à la manière d'arrangement des gros granulats
dans le moule par effet de Vibro-Compactage.
5.5. Comparaison des résultats de BCR avec celle du BC

Selon les mesures expérimentales et les prédictions des modules élastiques du BCR et du BC
nous avons pu déduire les conclusions suivantes:
- La différence entre les valeurs des résistances à la compression sur les cubes 15x15x15 en
BCR mesurés selon les diverses facettes varie de 22% à 75% tandis que cette différence
n'excède pas 12% pour le cas des résistances de BC.
- Cette différence est expliquée par le fait que dans la phase d'exécution du BCR sur le
chantier ou dans le laboratoire, la technique du Vibro-Compactage, utilisée pour le serrage de
ce matériau, comporte l'application d'une charge verticale simultanément avec une vibration.
La vibration agis comme fluidifiant sur le mélange. Le frottement interne est alors diminué et
elle permet aux agrégats de s'arranger. La charge est responsable de l'orientation des agrégats
secs. Ils seront étendus généralement dans une position perpendiculaire à la direction de la
charge. Cet arrangement modifie les caractéristiques mécaniques et fait du BCR un matériau
anisotrope.
- D'ailleurs, pour le compactage du BC, seulement la vibration, pour laquelle l'amplitude est
inférieure, comparée à celle appliquée pour le BCR, a été appliquée. Pour cette raison le
phénomène de l'anisotropie est plus fort dans le BCR que dans le BC.
6. RESISTANCE DU BCR AUX ATTAQUES CHIMIQUES DES HYDROCARBURES
Il est essentiel que chaque structure en béton puisse conserver sa résistance et continuer de
remplir sa fonction tout au long de sa durée de vie utile. Il en résulte que le béton doit être en
mesure de résister aux mécanismes de détérioration auxquels il peut être exposé. Les quatre
principaux fluides qui peuvent pénétrer dans le béton et mettre en cause sa durabilité sont:
l'eau, pure ou contenant des ions agressifs, le gaz carbonique, les liquides d'hydrocarbures et
l'oxygène. Ils peuvent se déplacer au travers du béton de différentes façons, mais la durabilité
du béton dépend largement de la facilité avec laquelle les fluides, à la fois liquides et gaz,
peuvent pénétrer et se déplacer à l'intérieur du béton [4.7].
6.1. Les attaques chimiques probables sur le BCR
Généralement, le BC résiste bien aux attaques chimiques, à condition qu'il soit correctement
serré et consolidé et que sa formulation soit appropriée. Le BCR reste un matériau dont son
comportement sous l’effet des agressions chimiques nécessite des études appropriées et
détaillées. La durabilité de ce matériau durci dépend essentiellement de degré d'agressivité du
milieu et des charges.
A l'intérieur du matériau, l'attaque chimique du BCR se développe sous la forme d'une
décomposition des produits de l'hydratation et de la formation de nouveaux composés. Si ces
composés sont solubles alors ils peuvent être lessivés et s'ils sont insolubles ils peuvent être
préjudiciables en place. Les substances agissant d'une façon agressives sont généralement en
solution. Le Ca(OH)2 est l'hydrate le plus vulnérable, mais les C-S-H peuvent aussi être
attaqués. Les granulats calcaires sont également vulnérables [4.7].
Les huiles à moteur, et d'autres produits hydrocarbonés similaires, se répandent parfois sur les
aires de stationnement, les voies urbaines et les pistes des aéroports et se décomposent sous
l'action de la chaleur dégagée par les gaz d'échappement et réagissent avec le Ca(OH)2
provoquant un phénomène de lessivage. Le BCR comme pour le BC contient du ciment
Portland, qui est un élément relativement alcalin. Et c'est pour cette raison que le BCR résiste
mal aux attaques des acides forts ou des composés qui peuvent se transformer en acide surtout
lorsqu'il est mis en couche de roulement et il n'est pas protégé. Parmi les attaques les plus
usuelles sont celle par le CO2. Une concentration de CO2 comprise entre 30 et 60 mg/l
entraîne une attaque sévère et si elle est supérieure à 60 mg/l l'attaque sera très sévère. Le
BCR peut être attaqué aussi par des liquides dont le pH est inférieur à 6,5, mais cette attaque
ne devient grave que pour des pH inférieurs à 5,5; en dessous de 4,5; l'attaque devient très
sévère. Les mécanismes de dégradations induits sont complexes et peuvent conduire à la
détérioration du matériau [4.7]
6.2. Durabilité du BCR
Les revêtements en BCR soumis aux attaques des produits chimiques agressifs, sont
généralement exposés à deux mécanismes d'endommagement causés par ces actions, soit la
fissuration interne et l'écaillage de surface. Ces deux formes de détérioration, bien qu'elles
puissent se produire simultanément, sont distinctes et indépendantes l'une de l'autre. La
fissuration interne du béton se traduit par une diminution du module d'élasticité dynamique et
un changement de longueur. L'écaillage aggrave aussi significativement le problème [4.23].
Les mélanges de BCR doivent donc être formulés pour résister à ces deux types
d'endommagement par les actions chimiques. En effet un BCR est d'autant plus durable qu'il
résiste à la pénétration des agents agressifs dans le réseau poreux. La porosité (ou le volume
total des pores) de même que l'organisation géométrique de ces pores dans la matrice
déterminent la durabilité du BCR et ceci par analogie à l'idée développée par Clastres et al.
[4.23].
6.3. Produits d’imprégnation utilisés
Les produits d’imprégnations utilisés dans notre étude sont des liquides de couleur noirâtre,
de viscosité variant entre 3,83 et 14,98 centistokes. Ces produits sont composés
principalement des déchets des véhicules et qui comportent essentiellement les huiles de
vidanges, le gasoil et l'essence. Nous avons préparé trois produits différents obtenus par
divers dosages des composants précités.
- Produit P1: composé de 100% de huile de vidange de moteur
- Produit P2: composé de 50% de huile de vidange de moteur + 50% d'essence (Normal)
- Produit P3: composé de 50% de huile de vidange de moteur + 50% de gasoil
Les caractéristiques physico-chimiques des trois produits sont résumées dans le Tableau 4.21:
Produit P1 Produit P2 Produit P3

Viscosité Cinématique (centistokes) (à 100°C) 14,98 3,83 8,53
pH 6,9 7,2 7,27
Concentration en CO2 (mg/l) 60 45 50
Tableau 4.21. Caractéristiques physico-chimiques des produits
D'après la Norme Française NF P 18-011, un agent dont la concentration en C02 est entre 30
et 60 mg/l est considéré comme agressif pour le béton et il est classé comme A2 dans l'échelle
de degré d'agressivité, au-delà de 60mg/l, il sera classé A3 comme étant très agressif.
6.4. Préparation des mélanges de BCR

Nous avons appliqué le MEC à travers le logiciel ″René LCPC″ [4.3, 4.4]. Les quatre
mélanges considérés ont été obtenus, comme c’est expliqué dans la partie formulation, par
combinaison des deux types de sables et des deux types de graviers. Les résultats des
constituants des quatre mélanges sont décrits dans le Tableau 4.15. Les éprouvettes ont été
confectionnées conformément à la méthode du Projet National Français BaCaRa [4.6]. Après
la période de 28 jours de conservation, ces éprouvettes ont été plongées dans les solutions
d'hydrocarbures pour être conservés dans ce milieu jusqu'au la date d'écrasement (Figure
4.41).
6.5. Etude expérimentale
Nous avons évaluée au laboratoire la résistance du BCR à l'attaque des hydrocarbures en

conservant des éprouvettes immergées dans l'une des solutions des trois produits spécifiés
dans le Tableau 4.21.
La méthode d'essai consiste à immerger une éprouvette normalisée de BCR bien hydraté dans
une solution formée par des proportions d'hydrocarbures et à mesurer l'évolution ou la perte
de masse et de résistance à la compression sous l'effet de l'attaque et les agressions de ces
produits.
Des cycles alternés de mouillage et de séchage (2 jours de séchage) ont étés appliqués à fin de
favoriser et d'accélérer des éventuels dommages sur le BCR causés par l'infiltration de ces
produits dans les pores. Les effets de cette exposition ont étés vérifiés par la perte de
résistance des éprouvettes et à travers une évaluation visuelle.
Figure 4.41. Eprouvettes de BCR après conservations dans les produits d'hydrocarbures.
Des essais normalisés de vérification de résistance, telles que celle de la compression, ont été
réalisés et ceci selon une échéance de 7, 21, 42, 84 et 168 jours de la date d'immersion dans le
liquide. Les résultats sont reportés sur les Figures 4.42, 4.43 et 4.44. Sur ces figures nous
avons représenté les variations de la résistance à la compression en fonction de l'âge de
conservation dans le liquide pour les trois types de produits. Chaque figure représente un
mélange et pour chaque mélange nous avons étudié l'effet de trois différents produits
d'hydrocarbure. Les courbes sont comparées par rapport à la courbe de résistances du mélange
sans immersion.
Sur la Figure 4.44 nous avons représenté l'évolution, en fonction du temps comme c'est
recommandé par Neville [4.7], des agressions des solutions d'hydrocarbures sur les quatre
mélanges de BCR.
Résistance à la compression en fonction de l'age d'immersion (M1) Résistance à la compression en fonction de l'age d'immersion (M4)
15,1 14,5
Produit P1
14,9 Produit P1
Résistance à la compr. (Mpa)
Produit P2
14,0 Produit P2
14,7 Produit P3
Produit P3
14,5 13,5
14,3
13,0
14,1
13,9
12,5
13,7
13,5 12,0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Age (Jour) Age (Jour)
Figure 4.42. Variation de la résistance à la compression en fonction de l'âge - Mélange M1&M4
Résistance à la compression en fonction de l'age d'immersion (M5) Résistance à la compression en fonction de l'age d'immersion (M6)
12,0 18,5
11,8 Produit P1
Produit P2 18,0
11,6
Produit P3
11,4 17,5
11,2
17,0
11,0
16,5
10,8
10,6 16,0 Produit P1
10,4 Produit P2
15,5
10,2 Produit P3
10,0 15,0
0 50 100 150 0 50 100 150 200

Age (Jour) 200 Age (Jour)
Figure 4.43. Variation de la résistance à la compression en fonction de l’âge - Mélange M5&M6

Variation de pourcentage d'attaque du produitof P1 en fonction du temps

8
% d'attaque
5
0 t (j)
0 30 60 90 120 150 180

Mélange M4 Mélange M5 Mélange M6 fonction gén Mélange M1
Figure 4.44. Variation de l'attaque du produit P1 en fonction du temps pour les 4 Mélanges
Les produits d'imprégnation contiennent du dioxyde de carbone à taux important. Ce dioxyde

de carbone réagit sur les différents hydrates mais principalement sur la Portlandite pour
donner du carbonate de calcium.
CO2 + Ca(OH)2 CaCO + H2O
L'attaque progresse à une vitesse approximativement proportionnelle à la racine quatrième du

temps. Et nous pouvons assimiler dans notre étude l'évolution de cette l'attaque par la fonction
suivante:
y = 1 ,525.(t )0 ,25
Les auteurs des bibliographies indiquent que la substance agressive traverse la couche
résiduelle des produits de réaction de faible solubilité, qui subsistent après que le Ca(OH)2 a
été dissous. Ainsi, ce n'est pas seulement la valeur du pH, mais aussi la capacité des ions
agressifs à se mouvoir qui influencent la progression de l'attaque [4.7].
Les principaux facteurs jouant sur la profondeur de carbonatation sont:
- La résistance à la compression du BCR. La profondeur de carbonatation diminue
lorsque la résistance à la compression augmente c.à.d. aussi lorsque le dosage en
ciment augmente et le rapport E/C diminue.
- La durée d'immersions ou d'imprégnation.
- La viscosité du produit.
- La température.
La perte de résistance peut être expliqué aussi par la présence d'une source de silice (C-S-H,
minéraux argileux…) à travers les granulats et le ciment et d'une source de carbonate (CO2) à
travers le produits d'hydrocarbure favorisent, sous certaine autre conditions de température
(surtout une basse température <15°), la formation de la Thaumasite qui se présente sous
forme d'aiguille souvent plus trapues que l'ettringite. La formule générale de la Thaumasite
est CaSiO3.CaCO3.CaSO4.15H2O [4.23]. La formation de la Thaumasite est associée à des
dégradations du BCR.
Par rapport au BC, un mélange de BCR contient un plus faible volume de pâte de ciment.
Cette faible teneur en pâte a deux conséquences majeures sur la structure interne de ce
matériau. Premièrement, la distribution de la pâte est moins homogène que dans un BC en
raison de la difficulté à disperser l'eau de gâchage dans un mélange sec. Ensuite, le BCR
contient un certain nombre de "vides de compactage" qui peuvent influencer la durabilité aux
actions chimiques du BCR. Un nombre élevé de "vides de compactage" peut éventuellement
former un réseau interconnecté nuisant grandement à la durabilité [4.22].
Interprétation
- Les Figures 4.42, 4.43 et 4.44 montre la variation des résistances en fonction de l’âge de
conservation (après 28 jours de mûrissement humide) dans chacune des différentes solutions
des produits d'hydrocarbure. Ces variations sont marquées tous par des pertes de résistances.
- Pour les quatre mélanges nous avons remarqué une perte de résistance. Ce phénomène est
général sous l'effet des quatre types de produits.
- Le mélange M1, dont la masse volumique est de 2319,39 Kg/m3, a subit la perte de
résistance la plus faible qui est de 12% de la résistance initiale donc c'est le mélange le plus
résistant sous l'effet des agressions des produits hydrocarbure (Figure 4.42).
- Le mélange M5, dont la masse volumique est de 2262,38 Kg/m3, a subit la perte de
résistance la plus forte qui peut arriver à 18% de la résistance initiale donc c'est le mélange le
plus sensible et le moins résistant sous l'effet des agressions des produits hydrocarbure
(Figure 4.43).
Les mélange M4 et M6 ont subit eux mêmes des pertes de résistance respectivement de 16 et
17% et ils sont considérés aussi comme des mélanges sensible aux agressions des produits
hydrocarbure malgré que le mélanges M4 est celui dont la masse volumique est la plus faible
(2206,16 Kg/m3) (Figure 4.42 et 4.43).
Figure 4.45. Eprouvettes après écrasement- infiltration des produits à l'intérieur des éprouvettes
- Le grand avantage des ces essais c'est qu'ils sont effectués sur des éprouvettes en BCR Durci
(après 28 jours de mûrissement humide). Dans ces conditions on peut voir l'effet chimique de
ces produits aussi bien sur les granulats que sur la structure de la pâte de ciment durci dans le
BCR (Figure 4.45). Cet état est le plus proche de la réalité et représente l'effet des
hydrocarbures sur une dalle en BCR mise en place en couche de roulement.
- Ces essais nous ont permis d'estimer l'effet des produits d'hydrocarbures sur le BCR durci à
travers la mesure de perte de résistance et de masse. Cependant, ces essais comportent des
inconvénients qui résident dans sa lenteur et la nécessité d’une grande quantité de produits.
Car on été obligé d'attendre plusieurs jours de conservation après lesquelles nous pouvons
effectuer les écrasements des éprouvettes afin qu'on puisse conclure sur l'évolution et la forme
de l'agression appliquée sur le BCR.
- Par rapport au BC, un mélange de BCR contient un plus faible volume de pâte de ciment.
Cette faible teneur en pâte a deux conséquences majeures sur la structure interne de ce
matériau. Premièrement, la distribution de la pâte est moins homogène que dans un BC en
raison de la difficulté à disperser l'eau de gâchage dans un mélange sec. Ensuite, le BCR
contient un certain nombre de "vides de compactage" qui influe la durabilité du BCR d'où la
diminution de la résistance [4.7].
Conclusions du Chapitre 4
A travers l'étude des caractéristiques du BCR à l'état durci relative aux résistances, module
d'élasticité et loi de comportement, nous avons pu tirer les conclusions suivantes:
- Comme pour les mélanges de BC, les résultats confirment que les propriétés du BCR à l'état
durci dépendent essentiellement de la quantité de ciment, de la teneur en eau ainsi que de la
qualité des granulats.
- Physiquement, l'EMP est influencée surtout par le volume de ciment et la compacité du
mélange. En effet, lorsque l'EMP diminue, alors on donne la chance aux gros granulats de
supporter les efforts et, par conséquent, la résistance à la compression augmente.
- La résistance mécanique du BCR dépend, par conséquent, de la quantité de pâte qui entoure
les granulats et ce sont les gros granulats serrés des mélanges de BCR qui doivent supporter
les efforts en donnant lieux à des excellentes résistances mécaniques comparées à celles du
BC.
- Comme, il a été validé pour les BC, nous avons pu démontrer l’utilité et la convenance des
modèles utilisés. Le modèle Feret-De Larrard-Tondat est conclue convenable pour évaluer et
estimer les résistances à la compression. Le modèle De Larrard est utile pour estimer la
résistance à la traction alors que pour la prédiction de la résistance à la flexion on a proposé
un modèle qui s'adapte mieux aux mélanges étudiés dans ce travail. Ce modèle suit la loi de
puissance.
- lors des mesures du module d'élasticité, la courbe contrainte-déformation du BCR présente
une pente relativement plus raide dans la zone élastique que celle du BC. En conséquence,
une différence importante est enregistrée entre les valeurs de module d'élasticité du BCR et du
BC. En outre, le BCR développe un module d'élasticité supérieur de 10 à 58% celui du BC à
égale résistance.
- Le module d'élasticité est fortement influencé par la nature biphasique du BCR, la
composition du mélange et le diamètre maxi de la granulométrie. En effet, les modèle
Trisphère et BEAL sont les plus convenables pour la prédiction des modules élastiques.
- Certains modèles de prédiction employés ne sont pas très fiables pour estimer le module
d'élasticité du BCR. En outre, le BCR présente un module d'élasticité qui peut varier entre 1,3
et 1,7 fois, celui estimé par les modèles ACI.2 et ACI.3. D'autre part, ces valeurs se retrouvent
confondues avec la courbe du modèle BAEL. Ce dernier peut être appliqué pour la prédiction
du module d'élasticité du BCR.
- Le compactage augmente fortement les modules d'élasticité et on constate que lorsque le

volume des vides d'un BCR est important, le matériau sera plus déformable et, par
conséquent, le module est plus faible que lorsque l'on a réussi à refermer ces interstices. Cette
augmentation du module d'élasticité par compactage se traduit aussi par une augmentation de
la résistance.
- La différence entre les valeurs déterminées sur trois facettes différentes (résistances à la
compression et modules élastiques), prouve que le BCR est un matériau anisotrope. Cette
différence montre aussi que le BCR est fortement influencé par le phénomène de Vibro-
Compactage et que la disposition des gros granulats suit une direction privilégiée sous l'effet
de la pression de la charge et de la vibration de l'éprouvette.
- La méthode proposée, comportant les mesures des résistances à la compression et les
modules élastiques selon les trois facettes différentes des éprouvettes cubiques, est une
méthode fiable pour l'étude de l'isotropie de BCR à l'état durci. Elle aide à la caractérisation
de l'anisotropie de ce matériau.
- Nous avons enregistré une perte de résistance à la compression pour les quatre différents
mélanges du BCR et ceci sous l'effet des trois produits d'hydrocarbures. Ce phénomène
montre bien que le BCR est un matériau qui résiste mal aux attaques des hydrocarbures.
- La perte de résistance est fortement influencée par la concentration en CO2. Et les produits
qui comportent un taux de CO2 le plus élevé (P2) affectent fortement le BCR (Mélange M5)
et il a fait chuter sa résistance jusqu'à une valeur de 82% de sa résistance initiale.
- l'action et l'attaque des hydrocarbures sont modélisés par une loi décrivant une évolution
proportionnelle à la racine carrée du temps.
- Les mélanges considérés présentent une porosité importante qui a favorisé l'infiltration et la
pénétration des produits d'hydrocarbures à l'intérieur des éprouvettes. Ces produits ont freiné
l'opération d'hydratation qui est encore incomplète. De plus, ils ont aussi détruits les liaisons
d'adhérence entre les granulats et le liant.
Ch.5. Modélisation numérique du BCR en couche de roulement Page 169
Chapitre 5
MODELISATION NUMERIQUE DU BCR EN COUCHE DE

ROULEMENT - UTILISATION DU CODE DE CALCUL ''ABAQUS 6.7"
Résumé
Dans ce Chapitre nous proposons une modélisation en 3D d'une chaussée rigide en BCR
en utilisant le code de calcul par éléments finis "Abaqus 6.7" et en introduisant au code la
loi de comportement correspondant du BCR. Cette modélisation est faite pour plusieurs
cas de chargements sur des dalles en BCR. Nous avons appliqué aussi d'autres méthodes
de modélisation en 2D pour la détermination des contraintes et des déformations dans les
dalles en BCR tel que les Formules de Westergaard, d'Ioannides et al. et la méthode dite
"Influence charts".
Les résultats de cette modélisation nous permettent d'analyser en 3D le comportement, les
contraintes et les déplacements en tout point de la chaussée. Enfin les résultats de la
modélisation en 3D sont comparés à ceux obtenus par les diverses autres méthodes 2D.
1. INTRODUCTION
Le rôle d’une chaussée est essentiellement de supporter les actions mécaniques des véhicules
et à les transmettre sur la fondation et le sol sous-jacent en évitant la formation des
déformations permanentes dans cette fondation et dans la chaussée elle-même. Plusieurs
méthodes de conception ont été développées afin de modéliser le comportement des chaussées
rigides. La conception des chaussées de ce type s'est développée progressivement à travers
des méthodes de conception qui sont établies par différents organismes pour la détermination
des épaisseurs nécessaires de chaussées. D’après Gauthier et Marchand [5.1], les fondements
de ces méthodes sont basés essentiellement sur les calculs élastiques de Westergaard pour la
réponse mécanique d'un revêtement rigide sur un sol support.
Pour sa classification, une chaussée comportant un revêtement en Béton Compacté au
Rouleau (BCR) est considérée comme une chaussée rigide. L’objectif principal des
procédures de conception d’un revêtement en BCR est de déterminer l’épaisseur optimale qui
permet de résister aux charges. Le calcul de cette épaisseur doit permettre de maintenir les
contraintes de traction et les dommages par fatigue dans la dalle, engendrés par les charges,
jusqu’aux les limites admissibles. L’épaisseur de la dalle en BCR est fonction des charges
(trafic et poids), du module d'élasticité du BCR et des caractéristiques de la fondation. La
différence entre ces deux couches réside dans le rôle principal du revêtement en BCR dans ces
chaussées, qui est de répartir les charges sur la fondation alors que la fondation permet de
prévenir le pompage des fines et sert de plate-forme pour la construction du revêtement [5.1].
Les chercheurs précisent que les chaussées rigides en BCR, comme celles en Bétons
Conventionnels (BC), peuvent être analysées par la théorie des plaques, inspirée de la théorie
des couches. Selon les concepteurs, la théorie des plaques suppose que la dalle de BCR est
une plaque d'épaisseur moyenne avec des sections planes avant et après déformation. Si la
charge est appliquée au centre de la dalle, la théorie des plaques ou la théorie des couches
peut être utilisée. Les deux méthodes donnent des résultats semblables. Si la roue est placée
près du bord de la dalle (de moins de 61 cm du bord), alors seule la théorie des plaques peut
être utilisée pour les chaussées rigides. L'existence des joints dans les chaussées rigides rend
l'utilisation de la théorie des couches inapplicables [5.2, 5.3].
Dans ce chapitre nous avons utilisé une modélisation numérique en 3D en introduisant au
code de calcul par éléments finis "Abaqus 6.7", la loi de comportement correspondant du
BCR. Cette chaussée rigide est composée d'une dalle en BCR, une fondation en grave et un
sol support. Le principal objectif de cette modélisation en 3D est de comprendre la
distribution et l'évolution des contraintes et des déplacements dans toute la dalle en BCR et
surtout aux endroits de chargement et sur les fibres supérieures et inférieures.
Nous avons utilisé aussi dans cette étude plusieurs autres méthodes pour la détermination des
contraintes et des déflexions dans la dalle en BCR. Parmi ces méthodes celles des solutions
exactes "Closed-form formulas" et de la Portland Cement Association (PCA).
Une comparaison a été faite entre les résultats de modélisation en 3D et ceux déterminés par
les autres méthodes 2D.
2. FORME DE LA CHAUSSEE EN BCR
Les chaussées en BCR sont conçues sous forme de dalles courtes non armées et non
goujonnées séparées par des joints pour prévenir les fissurations spontanées. Selon la Figure
5.1, ces chaussées comportent des joints en bordures des voies évitant une trop grande largeur
de dalle et des joints de retrait-flexion espacés de 6 à 15 m et inclinés de 1/6 sur l'axe. On les
désigne par les joints longitudinaux et transversaux. Les variations des conditions aux limites
aux bords de dalle, la présence d'eau à l'interface dalle-fondation et les passages répétés de
roues au droit des joints peuvent dégrader les modalités de décalage de joint pour causer le
phénomène de pompage qui est l’éjection d'eau et de fines par les joints et enfin la rupture des
dalles. En phase de conception, il est nécessaire donc de choisir un matériau pour la fondation
qui doit être non érodable comme les graves-ciment [5.2].
Sur-largeur
Séparateur de Bande d'arrêt
voies Joint longitudinal d'urgence
Joint transversal
Fissure de la dalle
Dalle en BCR
Fondation
Figure 5.1. Principe de la composition d'une route en BCR
3. LES MODELISATIONS 2D ET LES CONTRAINTES DANS LES CHAUSSEES

RIGIDES
Dans cette section nous présentons un aperçu sur certains modèles utilisés pour la conception
des chaussées rigides. En effet, les études théoriques faites sur l'analyse de ce type de
chaussées, ont pour objectif la résolution du problème de calculs d’efforts dans la dalle rigide
de surface infinie reposant sur une fondation homogène et supportant des charges verticales
réparties sur une surface a. Cette dalle rigide peut être traitée soit comme une plaque mince ou
bien comme un solide élastique à trois dimensions. La première solution théorique, proposée
pour résoudre ce problème, a été présentée par Westergaard [5.4]. Il a étudié le problème
d'une dalle mince assimilable à une plaque justiciable de l'hypothèse de conservation des
sections planes reposant sur un substratum dont le comportement, pour faciliter le calcul, est
défini par des règles différentes de celles résultant de la théorie élastique (Figure 5.2).
Westergaard a considéré dans ses études que le sol se comporte comme une superposition de
petits ressorts indépendants. Il définit pour ceci un coefficient k qui est le "module de
réaction" ayant la dimension d'un poids spécifique. Cela revient à supposer que le sol ne se
comporte pas comme un solide élastique continu susceptible de supporter des cisaillements et
des flexions [5.5].
2
1
o
x
Chaussée = plaque mince H Plaque (E1, ν1, h)
kw=V
Figure 5.2. Modèle de Westergaard [5.5]
L'équation proposée par Westergaard pour la contrainte de traction à la base de la chaussée est
sous les formes 1 et 2 [5.2] :
P l (1)
σ = 2
× C 
h a 
E1h3
avec l=4 (2) représentant la rigidité de la dalle
12( 1 − ν 12 )k
P: la charge appliquée, h: hauteur de la dalle, a: le rayon de chargement, E: Module élastique,

k: module de réaction, ν: coefficient de Poisson et C: Coefficient fonction de l.
Une deuxième solution a été présentée par Hogg [5.6]. Cette solution est aussi basée sur la
théorie des plaques minces mais avec un substratum élastique. Dans la modélisation, le sol est
considéré comme un milieu élastique semi-indéfini en se basant sur les équations de la théorie
de l'élasticité pour les déformations de surface (Figure 5.3).
Charge de roue
a
2
1
o
x
Chaussée = plaque mince (E1,ν1, h)
ν1
ν2
Massif élastique de Boussinesq (E2,ν2)
Figure 5.3. Modèle de Hogg [5.5, 5.6].
L'équation proposée par Hogg pour la contrainte de traction à la base de la chaussée est sous
P ( 1 + ν )  E1 h3 
la forme 3 et 4 [5.2]: σ = F × 3 (3)
h 2 2π  E2 a 
Et puisque P=πq0a² on aura:
1 (1+ ν )  E1 h3 
σ= q 0 a 2
F  × 3 (4)
h2 2  E2 a 
Avec P: la charge appliquée; a: le rayon de chargement, q0: charge répartie sur la surface de
rayon a
En analysant le modèle de Burmister [5.7], on comprend qu’il a aussi étudié le cas de n

couches élastiques superposées. Particulièrement, dans cette méthode la couche supérieure
n'est plus considérée comme une dalle et l'hypothèse de Navier ne s'y applique pas. Il a résolu
le problème en étudiant l'équilibre de n solides élastiques superposés. L'hypothèse de plaque
est évitée. Les interfaces entre les couches peuvent être collées ou décollées (Figure 5.4).
Rayon a
2 Charge
1
o
x Couche 1 (E1,ν1, h1)
Couche 2 (E2,ν2, h2)
Couche n (En,νn, hn)
Massif élastique de Boussinesq (Es,νs)
Figure 5.4. Modèle de Burmister [5.2]

Les chercheurs Peltier et Jeuffroy [5.8] ont obtenu, moyennant certaines approximations, des
résultats concordants par l'une et l'autre méthode c.à.d. soit comme une plaque mince, soit
comme un solide élastique à trois dimensions (Figure 5.5).
Ces résultats permettent de résoudre le problème d'une dalle reposant sur deux couches
d'élasticité différente.
Charge de roue
2
1
o
Dalle (E,ν)
Couche élastique 1 (E1,ν1)
Couche élastique 2 (E2,ν2)
Figure 5.5. Modèle de Peltier et Jeuffroy [5.2]
La forme de la solution est donnée par l'équation 5 du moment [5.5]:

− P( 1 + ν )
M= [log Z − 0 ,618 − 0 ,152 Z ² ] (5)
4π
avec Z = r 3 6 E' (1 − σ ² ) (6)
h E (1 − σ'² )
Pour son application, cette expression est valable dans le cas où la dalle peut glisser librement
sur sa fondation; si les frottements entre la dalle et la fondation permettent au contraire un
contact parfait, l'expression sous le radical doit être remplacée par un terme plus compliqué.
Pour résoudre cette équation, Jeuffroy et Bachelez [5.5] ont pu résoudre le problème du
système tri-couche, constitué par une dalle de Navier, de module d'élasticité E, reposant sur
un bicouche de Burmister, dont les modules sont E1 et E2. Les graphiques présentés sur la
Figure 5.6 ont été établis pour donner la contrainte de traction dans la couche supérieure, la
pression sur le sol de fondation et la flèche au centre. L’avantage de ces abaques est qu’ils
permettent de calculer l'effet de dalle, ainsi que de prévoir les déflections admissibles.
Cependant la portée pratique des calculs est limitée à cause des dimensions des chaussées qui
sont finies et de la déformation qui n'est pas exactement proportionnelle à l'effort par le fait
que le module de déformation est non constant, surtout avec les matériaux granulaires et que
ces modules sont très variables avec la température, l'hygrométrie et l'âge de la chaussée.
Figure 5.6. Exemple d'Abaques de Jeuffroy et Bachelez [5.2]

4. INTERPRETATIONS DES MODELES 2D PRESENTES
Dans le cas de l'application des méthodes de conception 2D, décrits dans le paragraphe 3, sur
des chaussées rigides tel que le cas d'une chassée en BCR, le comportement de la dalle est pris
forcément élastique et on doit prendre en considération certaines hypothèses qui limite le
champ d'application de ces modèles. Ces limites sont regroupées comme suit:
- Pour le modèle de Westergaard:
- le modèle est uniquement Bicouche.
- il utilise la théorie des plaques sur sol semi infini.
- il adopte une hypothèse simplificatrice de comportement du sol support selon laquelle
le sol d'infrastructure ne peut transmettre de contrainte en cisaillement.
- le modèle ne peut être utilisé que pour un seul chargement.
- les déformations à n'importe quels points donnés sont proportionnelles à la force en ce
point et indépendant des forces en tout autres points. Cette hypothèse est simple mais il
n'est pas réaliste et ne représente pas le comportement des sols.
- le modèle est en 2D uniquement.
- Pour le modèle de Hogg:
- il considère le sol comme un milieu élastique semi-infini.
- le modèle ne peut pas traiter les effets de bords et aux coins.
- le modèle ne peut être utilisé que pour un seul chargement.
- Pour le modèle de Burmister :
- les couches sont traitées uniquement comme à comportement élastiques.
- les interfaces sont soit parfaitement collées ou totalement décollées.
- le modèle ne peut pas traiter les effets de bords et aux coins.
- Les calculs des contraintes par les méthodes de Hogg et de Burmister sont longs et
compliqués.
- Les abaques de Jeuffroy et Bachelez ne sont pas aussi souples pour être appliqués dans le
cas de variation de module de déformation avec la température, l'hygrométrie et l'âge de la
chaussée. Ils ne peuvent pas donner l’état de contraintes ou de déformations en un point
éloigné du point d’application de la charge
5. APPLICATION DES CLOSED-FORM FORMULAS (SOLUTIONS EXACTES)
Nous avons appliqué les formules dites "Closed-form formulas", connues pour l'étude des
contraintes et des déformations dans les chaussées rigides. Elles sont appliquées pour des
dalles larges et pour le cas d'un seul chargement à surface de contact circulaire, semi
circulaire, elliptique ou semi elliptique située à proximité du coin à l'intérieur de la dalle à une
distance considérable du bord et sur les bords à proximité d'un coin. Les analyses sont basées
sur la simplification de la proposition que la pression active entre la dalle et la couche de base
à n'importe quel point donné, est proportionnelle à la déflexion en ce point, indépendant de la
déflexion à n'importe quel autre point. Ce type de fondation est appelée liquide ou "Winkler
fondation" [5.3].
5.1. Chargement d'un coin

Pour le chargement au coin, nous avons utilisé la formule de Goldbeck [5.9] et Older [5.10]
qui est utilisée pour la conception des dalles rigides. L'hypothèse consiste à traiter la dalle de
la chaussée rigide comme une poutre cantilever (en porte à faux) avec une charge concentrée
P appliquée sur le coin d'une dalle. La réaction de la fondation ou du sol support est négligée
et l'équation développée par Goldbeck est expliquée par la Figure 5.7 comme suit [5.3]:
Figure 5.7. Dalle supportant le chargement [5.3]
La contrainte de traction à la surface supérieure de la dalle est donnée par la formule (7) [5.3]:
Px 3P
σ= = 2 (7)
1 h
( 2 x )h 2
6
Dans le quel σ est la contrainte due à la charge au coin, P est la charge concentrée et h est
l'épaisseur de la dalle de BCR.
Pour notre cas: P= 65000 N, h= 0,20 m. Alors σ= 4,9MPa.
Maintenant dans le cas où la réaction de la fondation ou du sol ne peut pas être négligé et si
on considère que la charge est appliquée près du coin de la dalle, alors nous pouvons utiliser
le principe de Westergaard (1926) qui propose une méthode par approximation successive et
qui donne la contrainte et la déflexion sous la forme des équations 8 et 9 [5.3]:
 0 ,6

3 P   a 2  
σ = 2 1− (8)
h   l  
 
P   a 2 
et ∆i = 2 1 ,1 − 0 ,88 

(9)
kl   l  
Avec ∆i est la déflexion au coin (m), l est le rayon de la rigidité relative (m), a est le rayon de
contact (m) et k est le module de réaction de la fondation (MPa/m).
0 , 25
 Eh 2 
l peut être déterminé par la formule: l= 2  (10)
 12( 1 − ν )k 
Sachant que E: module d'élasticité, CBR: Coefficient californien de portance (Californian
Bering Ratio), ν: Coefficient de Poisson et BCR: Béton Compacté au Rouleau (pour éviter la
confusion)
Trois types de fondation sont traités : k=30, k=90 et k= 260 MPa/m

Nous avons pris le cas d'une fondation en grave compactée et nous avons utilisé l'approche de
Jeuffroy et Sauterey [5.2] qui proposent que E= 5×CBR, alors on trouve le module d'élasticité
E= 150MPa puisque le CBR =30,
Le module de réaction est déterminé à partir de l'abaque de PCA [6.3], k=90 MPa/m
Pour notre cas, EBCR=30000MPa, h=0,20m, ν =0,22, k=90MPa/m ce qui donne l=1,04 m
Pour un disque de chargement de rayon a=0,175 m, on trouve alors: σ= 2,81MPa et
∆i=0,595mm
Le calcul est fait de la même façon pour les autres cas et le Tableau 5.1 résume les résultats
pour les trois cas traités.
EFondation (MPa) 30 150 500

CBR 5 30 90
EBCR (MPa) 30000 30000 30000
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
σ (MPa) 3,14 2,81 2,46
∆i (mm) 1,086 0,595 0,325
Tableau 5.1. Résultats des contraintes et des déflexions pour les trois cas traités (Méthode de Westergaard)
Alors que si on utilise la formule suivante proposée par Ioannides et al. [5.11] qui ont
appliqué la méthode des éléments finis pour évaluer la solution de Westergaard à travers les
équations 11 et 12, on trouve les résultats qui sont résumés dans le Tableau 5.2 [5.3]:
3P   c  
0 ,72
σ=  1 −    (11)
h 2   l  
et ∆i = P2 1 ,205 − 0 ,69 c   (12)

kl   l 
Avec c est prise: c=1,772.a

c (m) 0,3101 0,3101 0,3101
EBCR (MPa) 30000 30000 30000
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
σ (MPa) 3,22 2,83 2,404
∆i (mm) 1,211 0,667 0,368
Tableau 5.2. Résultats des contraintes et des déflexions pour les trois cas traités (Méthode d’Ioannides et al.)
5.2. Chargement intérieur
5.2.1. Formule de Westergaard

Pour le chargement au centre d'une dalle nous avons adopté la méthode proposée par
Westergaard (1926) pour déterminer la contrainte et la déflexion à l'intérieur d'une dalle rigide
sous une charge circulaire de rayon "a" qui est représentée par les formules 13 et 14 [5.3]:
3( 1 + ν )P l
σ = 2
( Ln + 0 ,6159 ) (13)
2 πh b
  
2

et ∆i = P 2 1 + 1  Ln a  − 0 ,673   a   (14)
8 kl  2π   2 l    l  
Avec b=a si a ≥ 1,724h

b = 1,6 a 2 + h 2 − 0 ,675 h si a < 1,724h
Pour notre cas le disque de chargement est de rayon a= 0,175 m, on aura alors a< 1,724×h ce
qui donne b = 1 ,6 a 2 + h 2 − 0 ,675 h donc b=0,163 m.
Les résultats sont résumés dans le Tableau 5.3:

a (m) 0,175 0,175 0,175
b (m) 0,163 0,163 0,163
EBCR (MPa) 30000 30000 30000
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
σ (MPa) 2,61 2,34 2,08
∆i (mm) 1,434 0,823 0,481
5.2.2. Le logiciel "Design of Concrete Airport Pavement"

Nous avons utilisé aussi la procédure de conception "Design of Concrete Airport Pavement"
établie par la Portland Cement Association (PCA) [5.12] qui permet de déterminer, en
fonction de l'épaisseur d'un revêtement en BCR, la contrainte de traction à la fibre inférieure
du revêtement au centre de la dalle, causé par la charge d'un essieu donné.
Cette Méthode de calcul permet de calculer par conséquent la contrainte à la fibre inférieure
du revêtement sous l'effet d'une charge circulaire de rayon a (mm). Le calcul de la contrainte
est présenté par la relation 15 [5.1]:
0 ,316 P  l  (15)

σ=  4 log  b  + 1 ,069 
h2    
Avec P: Charge (N), h: épaisseur du revêtement, l: Rayon de rigidité relative (mm)
b=a si a ≥ 1,724h et b = 1,6 a 2 + h 2 − 0 ,675 h si a < 1,724h
0 , 25
 Eh 2 
Le rayon de rigidité relative (mm) est défini par la relation: l =  2
10 6 
 12( 1 − ν )k 
Avec E: module d'élasticité en GPa, ν: coefficient de poisson du BCR et k: Module de
réaction de la fondation (MPa/m). Les résultats sont résumés dans le Tableau 5.4 suivant:

a (m) 0,175 0,175 0,175
b (m) 0,163 0,163 0,163
EBCR (MPa) 30000 30000 30000
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
σ (MPa) 2,46 2,20 1,96
Tableau 5.4. Résultats des contraintes pour les trois cas traités (Méthode de PCA)
5.3. Chargement au bord de dalle
5.3.1. Formule de Westergaard

Les équations des contraintes et des déflexions utilisées dans ce cas, dues aux chargements de
bords, sont proposées par Westergaard [5.13]. Ces équations représentent des solutions pour
les contraintes et les déflexions maximales produites par des charges appliquées aux bords
d'une dalle rigide. Elles sont à la suite corrigées par Ioannides et al. pour être présentées sous
la forme des équations 16 et 17 suivantes [5.3]:
3( 1 + ν )P   Eh 3  4 ν 1 − ν 1 ,18( 1 + 2ν )a 
σ =  Ln  + 1 ,84 − + +  (16)
π( 3 + ν )h 2   100 ka
4
 3 2 l 
2 + 1 ,2νP  ( 0 ,76 + 0 ,4ν )a 
∆i = 1 −  (17)
Eh 3 k  l 
Les résultats sont résumés dans le Tableau 5.5 suivant:

a (m) 0,175 0,175 0,175
EBCR (MPa) 30000 30000 30000
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
σ (MPa) 3,9 3,27 2,70
∆i (mm) 1,377 0,764 0,427
5.3.2. Formule du logiciel "ALIZE"

La contrainte maximale de traction à la fibre inférieure du revêtement au bord de la dalle,
causé par la charge d'un essieu donné, est calculée par le modèle "ALIZE" à travers la formule
18 suivante [5.14]:
0 ,572 P l
σ= ( 4 log  + 0 ,359 ) (18)
b
2
h

a (m) 0,175 0,175 0,175
b (m) 0,163 0,163 0,163
EBCR (MPa) 30000 30000 30000
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
σ (MPa) 3,77 3,32 2,89
Tableau 5.6. Résultats des contraintes pour les trois cas traités (Méthode d'ALIZE)
Interprétation: Les résultats présentés montrent que les contraintes sont maximales sur les
bords (3,32MPa) que sur les coins (2,83) et au centre (2,34), alors que les déflexions au centre
(0,823) sont supérieures à celles du coin (0,667) et du bord (0,764)
5.4. Application de la méthode des Courbes d'influence (Influence charts)

La méthode des Courbes d'influence ou influence chartes (Influence charts): basée sur la
fondation liquide établit par Pickett’s et Ray [5.15], a été utilisé par l'Association de Ciment
Portland PCA pour les chaussées rigides [5.12]. Les courbes sont basées sur la théorie de
Westergaard. Les courbes de la charge de bord sont les plus utilisées pour les routes à
chaussées rigides.
Par contre nous avons utilisé la méthode des Courbes d'influence ou influence chartes, basée
sur la fondation solide est développée par Pickett's et Badaruddin [5.16] pour la détermination
des contraintes pour le cas de la charge de bord (Figure 5.8).
Pour déterminer le moment fléchissant, nous avons utilisé la valeur de l comme échelle en
haut pour la configuration des surfaces de contact et la localisation des roues. Le moment sera
déterminé par la formule 19 [5.3]:
q l 2 NC
M= 0 (19)
10000
Avec q0 : la pression de contact, Nc : le nombre de carreau sur le graphique
La contrainte est déterminée en divisant le moment par le module de section: σ = 6 × 2M (20)
h
La déflexion est déterminée par la formule [5.3]:
0 ,0005 q0 l 4 N 0 Eh 3
∆i = (21) Avec : D = (22)
D 12( 1 − ν 2 )
a/ Pour déterminer le moment b/Pour déterminer la déflexion

Figure 5.8. Exemples de courbes d'influences ou influence chartes [5.3]

a (m) 0,175 0,175 0,175
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
D 21,02.106 21,02.106 21,02.106
M (N.m) 26760,28 20314,16 15567,68
Nc 205 280 680
σ (MPa) 3,95 3,05 2,34
∆i (mm) 1,17 0,903 0,145
Tableau 5.7. Résultats des contraintes et des déflexions pour les trois cas traités (Méthode d'Influence charts)
5.5. Application de la méthode de Dantu
Nous appliquons dans cette section la méthode de Dantu [5.5] pour l'étude des contraintes
maximales dans une dalle de dimensions limitées dont la charge n'occupe pas nécessairement
le centre. Cette méthode est basée sur l'étude optique des déformations d'un modèle réduit en
matériau élastique qui est le liège.
L'analyse de l'image déformée permet donc de trouver les déformations et leurs dérivées, et
d'en déduire les moments, par application des équations de la théorie de l'élasticité. L'analyse
est faite pour une forme quelconque de la plaque et pour une disposition quelconque des
surcharges.
Les équations des moments en fonction de Z sont définies par les équations 23, 25 et 26 et le
calcul des contraintes est fait suivant la formule 24.
5.5.1. cas 1: dalle carrée de grande dimension chargée au centre [5.5]:

1 (23) avec 6M (24)
M = P( 1 + ν ) σ=
3 ,6 + 12.Z b × h2
E f (1 − ν ² )
et Z = a 3 6 (24')
h (
E 1 −ν f ² )

a (m) 0,175 0,175 0,175
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
Z 0,16 0,28 0,42
M (N.m) 14261,98 11406,85 9213,26
σ (MPa) 2,14 1,71 1,38
Tableau 5.8. Résultats des contraintes pour le cas de charge au centre (Méthode de Dantu)
5.5.2. cas 2: charge placée sur le bord libre d'une dalle [5.5]:
1 (25)
M = P( 1 + ν )
1 ,7 + 4 ,1.Z + 10 ,3 Z ²
a (m) 0,175 0,175 0,175
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
Z 0,16 0,28 0,42
M (N.m) 30270,87 21693,22 15136,71
σ (MPa) 4,54 3,254 2,27
Tableau 5.9. Résultats des contraintes pour le cas de charge sur le bord (Méthode de Dantu)
5.5.3. cas 3: dalle chargée en coin là ou le moment est négatif et maximum [5.5]:
1 (26)
M = P( 1 + ν )
7 − 21.Z + 115.Z ²
Les résultats sont résumés dans le Tableau 10 suivant:

a (m) 0,175 0,175 0,175
k (MPa/m) 30 90 260
l (m) 1,37 1,04 0,797
Z 0,16 0,28 0,42
M (N.m) 12044,35 7823,6 4294,38
σ (MPa) 1,81 1,174 0,644
Tableau 5.10. Résultats des contraintes et déflexions pour le cas de charge au coin (Méthode de Dantu)
Interprétation: On trouve des valeurs de moments et de contraintes plus forts dans le cas du
chargement au bord par rapport à ceux dans le cas du chargement au centre et au coin parce
que les fatigues sont nettement plus fortes au bord qu'au centre et au coin.
6. LA MODELISATION NUMERIQUE 3D PAR LE CODE DE CALCUL "Abaqus

6.7"
La méthode de calcul par éléments finis est une méthode qui permet de transformer un
problème continu en un problème discrétisé, dont la solution est approchée en fonction des
données du modèle. Cette méthode permet d'avoir une bonne approximation des états de
contraintes et de déformations à l'intérieur des matériaux [5.17].
Nous avons choisi l'utilisation du code de calcul des éléments finis "Abaqus 6.7" [5.18] pour
pouvoir traiter et analyser en 3 Dimensions les différents cas de chargements, avec des
configurations multiples, et sur des fondations solides ou en forme de couches.
Cette partie comporte principalement une modélisation en 3D afin de comprendre, avec plus
de précision, la distribution et l'évolution des contraintes et des déplacements dans toute la
dalle de BCR et surtout aux endroits de chargement, sur les fibres supérieures et inférieures et
à l'interface avec la couche de fondation. On vise à travers cette approche numérique à utiliser
le code de calcul numérique pour la modélisation en 3D des chaussées en BCR en étudiant la
distribution des contraintes et des déformations sur une dalle de BCR et en comparant les
résultats de la modélisation numérique en 3D avec ceux des autres méthodes théoriques. Ces
contraintes et ces déformations engendrées à l'intérieur et à la surface des dalles, et transmises
à la fondation, seront validées par des résultats d'autres méthodes de modélisation numérique
en 2D (Voir Paragraphe 5).
Pour analyser notre matériau nous avons modélisé deux dalles en BCR séparées par un joint,
toutes les deux reposent sur une couche de fondation en grave concassée compactée.
L'ensemble repose aussi sur un sol support. Toutes les dimensions sont finies en 3D.
6.1. Présentation du code de calcul utilisé "Abaqus 6.7"

"Abaqus 6.7" est un programme très puissant de modélisation numérique (3D) par éléments
finis. Il permet de réaliser des analyses linéaires ou non linéaire simples ou complexes. Grâce
à sa large bibliothèque d'éléments, on peut simuler le comportement des matériaux, leurs
déformations et leurs conditions aux limites. A l'aide d'Abaqus 6.7, on peut analyser
différents problèmes physiques et mécaniques dans une, deux ou trois dimensions. L'analyse
non linéaire d'Abaqus 6.7, nous permet d'avoir diverses options d'incrémentation manuelle et
automatique avec une tolérance de convergence automatique. Les paramètres de contrôle de la
gestion de l'analyse numérique du problème sont ajustés automatiquement avec un faible
ajustement manuel. Les critères de convergence sont également ajustés pendant l'analyse pour
assurer une solution précise [5.17].
6.1.1. Compression des éprouvettes cylindriques 16/32
Avant de modéliser le BCR en corps de chaussée, nous avons effectué des simulations sur des
éprouvettes cylindriques de types 16/32 sur lesquelles nous avons appliqué des forces de
compression pour enregistrer les déplacements (Figure 5.9).
Figure 5.9. Eprouvette cylindrique modélisée avec Abaqus 6.7

La courbe des contraintes et des déformations enregistrées est présentée sur la Figure 5.10
pour le cas d'une compression centrée.
Figure 5.10. Courbe contrainte déformation pour une éprouvette cylindrique modélisée avec Abaqus 6.7
6.1.2. Validation sur Eprouvettes prismatiques 7×7×28

Une analyse, de la distribution des contraintes et des déformations sur des éprouvettes
prismatiques en BCR modélisées par le logiciel Abaqus 6.7 est présentée sur les Figures 5.11
et 5.12. Les éprouvettes sont essayées à la flexion 3 points et la courbe contrainte-déformation
est présentée sur la Figure 5.13.
Figure 5.11. Eprouvette prismatique modélisée avec Abaqus 6.7 (avec une loi élasto-plastique)
Figure 5.12. Eprouvette prismatique modélisée avec Abaqus 6.7 (avec une loi élastique)
Figure 5.13. Courbe contrainte déformation pour une éprouvette prismatique modélisée avec Abaqus 6.7
Les courbes des contraintes et des déformations enregistrées représentant la loi de

comportement en flexion et en compression montrent que le BCR se comporte élastiquement
dans une première zone et que la modélisation de ce matériau à travers le code de calcul
Abaqus 6.7 permet de donner des solutions fiables pour le problème de son comportement.
L'allure de ces courbes est identique à celle des courbes déterminées expérimentalement
surtout dans la zone élastique. Ces courbes présentent principalement une partie linéaire
caractérisée par une raide pente représentant la zone élastique jusqu'au la contrainte de 1,6
MPa. En effet, comme indiqué dans les résultats expérimentaux, la valeur de la résistance à la
flexion déterminée par la modélisation est de 2,2 MPa.
6.2. Description du modèle 3D et schéma de fonctionnement
La modélisation objet de cette étude, est destinée à calculer les contraintes et les déplacements
d'une structure de chaussée rigide en BCR. Pour ce faire nous avons modélisé deux dalles en
BCR séparées par un joint, une couche de fondation en grave concassée compactée est placée
sous les dalles et l'ensemble repose sur un sol support. Tous les éléments sont finis en 3D,
schématisés sur les Figures 5.14 et 5.15 et décrits comme suit:
- les dalles en BCR sont homogènes et de formes parallélépipédiques dont les dimensions sont
finies dans les trois dimensions.
- la couche de fondation, sur laquelle repose la dalle, est à comportement élastique linéaire de
dimensions finies aussi dans les trois dimensions.
- le sol support est aussi supposé homogène et à comportement élastique linéaire et de
dimensions finies dans les trois dimensions.
Deux hypothèses peuvent être appliquées dans cette modélisation. La première consiste à
considérer que la liaison entre les couches est sans frottement, c.à.d. que les couches sont
totalement collées. La deuxième consiste à considérer que les couches sont partiellement
collées et qu'il y a un coefficient de frottement entre la dalle en BCR et la fondation en grave
ainsi qu'un autre coefficient entre la couche de fondation et le sol support.
Cette modélisation en 3D permet par conséquent:
- la possibilité d'envisager des conditions de contact autre que l'adhérence ou le glissement
parfait entre les différentes couches de chaussées.
- la possibilité de chargement et d'évaluation des contraintes et des déformations sur la dalle
de BCR.
- la possibilité d'étudier et de visualiser la répartition des contraintes verticales et
horizontales à l'intérieur et aux bords de la dalle ainsi qu'à l'intérieur de la couche de
fondation.
Joint de 2cm
o Surface de contact
1 de la charge
3 x
Dalle 1 en BCR Dalle 2 en BCR
4m
Sens de circulation
7m 7m
Figure 5.14. Modèle adopté pour le BCR - vue en plan
2 Charge de roue
1 Joint 2 cm Sens de circulation
o
x
ν)
Dalle en BCR (h,E,ν H
Couche 1 : de fondation en Grave concassée (Hf , Ef , νf) Hf
HS
Couche 2: sol support (Hs , Es , νs)
Figure 5.15. Modèle adopté pour le BCR - vue en élévation
Nous avons fixé, en trois dimensions, les épaisseurs des dalles de BCR, des couches de
fondation et du sol support. Les contraintes et les déformations aux fibres inférieures et
supérieures sont déterminées selon le type et la position de chargement comme décrit sur la
Figure 5.16.
Charge Charge
a Fibre supérieure σ Compression b Fibre supérieure σ Traction
Dalle en BCR Dalle en BCR

h
Fibre inférieure Fibre inférieure σ Compression

σ Traction
Figure 5.16. Section longitudinale représentant les contraintes dues aux chargements: a) à l'intérieur de la
dalle de BCR, b) au bord de la dalle de BCR [5.1].
6.3. Démarche suivi et objectifs
Notre démarche pour la modélisation et l'analyse comporte les étapes suivantes:

1- Faire introduire la configuration générale du modèle comportant 3 couches.
2- Définir les lois de comportement élastiques pour le sol support et la couche de
fondation et faire introduire la loi de comportement correspondant du BCR pour les
dalles.
3- Réaliser les interactions nécessaires entre les couches: soit avec un frottement ou
parfaitement collés.
4- Réaliser les conditions aux limites correspondantes.
5- Appliquer les différents cas de chargement sur les dalles.
6- Choisir le maillage nécessaire et optimal qui permet d'obtenir les résultats les plus
précis et qui permet aussi au code de calcul de réaliser le calcul (de tourner).
7- Réaliser le calcul.
8- Configurer les résultats en mode graphique.
9- Analyser et interpréter les résultats obtenus: répartition des contraintes et des
déplacements sur la totalité des dalles, aux endroits de chargements et aux interfaces.
6.4. Données et hypothèses nécessaires pour le Modèle 3D
Les données du modèle adopté sont les suivants:

Deux dalles en BCR de (4,00 m ×7,00 m): h= 20 cm, E = 30000 MPa, ν=0,22
Couche de fondation en Grave de (4,00 m × 14,00 m): hf= 30 cm, Ef = 150 MPa, νf=0,35
Couche de Sol de (4,00 m × 14,00 m): hs= 120 cm, Es = 50 MPa, νs=0,45
Les deux dalles, le massif de sol et la couche de fondation sont supposés homogènes.
La dalle peut se décoller partiellement de la fondation, la surface de contact est avec
frottement:
- Coefficient de Frottement Dalle/Fondation = 1,5
- Coefficient de Frottement Fondation/Sol = 1,1
Nous avons pris une longueur de 7 m choisie comme moyenne puisque d'après les
bibliographies la longueur des joints varie entre 4,5 m et 9,2 m [5.3] et pour permettre la
disposition d'un camion de convoi Bc sur une seule dalle en BCR.
6.5. Spécificités du modèle
Dans la majorité des cas de modèles, l'analyse est fondée sur la théorie de Westergaard en
utilisant une fondation liquide.
Dans notre modèle, nous avons utilisé une fondation de type solide ce qui est plus réaliste
malgré que cette modélisation nécessite beaucoup plus de mémoire pour la résolution.
La fondation solide est plus réaliste que la fondation liquide, parce que la déflexion à
n'importe quel point nodale dépend non seulement de la force sur ce nœud même mais aussi
des forces de tous les autres nœuds. Ce type de fondation est aussi appelé la fondation de
Boussinesq parce que c'est l'équation de la surface de déflexion qui est utilisée pour la
détermination de la matrice de rigidité.
D'autres parts, toutes les solutions analytiques précédentes des modèles 2D sont basées sur la
proposition que la dalle et la fondation sont en contact parfait. Mais il est connu que sous
l'effet du phénomène de pompage, des déformations sous l'effet de la température, voilement
sous l'effet de l'humidité, la dalle et le sol support ne sont pas généralement en contact parfait.
Avec les avantages de ce calcul par les méthodes numériques à travers le code de calcul et en
utilisant des ordinateurs puissants, les analyses développées sont basées sur un contact partiel.
Figure 5.17 (a et b). Courbures des dalles en fonction du gradient thermique [5.2].
6.6. Le comportement du BCR
Pour simuler convenablement le comportement du BCR avant et après rupture, l'option

"Concrete smeared cracking" a été utilisée en introduisant les paramètres nécessaires à la
définition de la loi de comportement du BCR.
Afin d'affiner les résultats, une table de variation contraintes-déformations du BCR issue de la
partie expérimentale a été introduite dans le modèle.
Figure 5.18. Représentation de la relation contrainte-déformation du BCR pour quatre formulations
D'autre part, les géométries et les propriétés mécaniques du matériau ont été aussi introduites.
Les paramètres introduits étaient:
- le module élastique
- le coefficient de Poisson.
Le modèle "Concrete smeared cracking" dans "Abaqus 6.7" utilise le concept d'élasticité
endommagée orientée et de la plasticité isotrope qui représentent le comportement non
linéaire du BCR [5.18]. Sachant que le comportement du BCR sous chargement uniaxial est
différent de celui d'un chargement multiaxial. Le comportement uniaxial du BCR est supposé
identique à celui du béton conventionnel, il est supposé évolué suivant le modèle présenté sur
la Figure 5.19 [5.18]:
Figure 5.19 Courbe contrainte-déformation typique sous contraintes uniaxiales [5.11].
Le comportement du BCR, dans le cas de chargement multiaxial, est supposé généralisé par le
concept des surfaces de ruptures représentées par la Figure 5.20 suivante [5.18]:
Figure 5.20. Etat de contraintes multiaxiales [5.18].
Le comportement du BCR en traction est supposé linéaire-élastique jusqu'à la contrainte σtu

représentant un début de fissuration de BCR, après laquelle évolue un comportement de perte
de résistance linéaire comme représenté sur la Figure 5.21 suivante [5.18]:
Figure 5.21. Contraintes de traction [5.18].
Le comportement du BCR en compression est supposé élasto-plastique et il est représenté par

le modèle sur la Figure 5.22 suivante:
Figure 5.22. Contraintes de traction (a) et de compression (b) pour un chargement uniaxial [5.18].
6.7. Gestion de contact

Nous avons utilisé, pour gérer le contact dans notre modélisation sur Abaqus 6.7, la méthode
de contact qui se base sur la formulation des surfaces maître-esclave. On définit d'abord les
surfaces qui seront en contact. L'une de ces deux surfaces sera désignée maître qui est
généralement la plus rigide, l'autre sera désignée esclave.
Pour qu'il y aura convergence plus rapide il faut choisir un maillage de façon que les nœuds
de la surface maître coïncident avec les nœuds de la surface esclave. Le logiciel Abaqus 6.7
cherche, pour chaque nœud de la surface esclave, le point le plus proche de la surface maître
(Figure 5.23) [5.18].
Surface maître Surface esclave
Figure 5.23 Schéma de contact entre couches [5.18].

6.8. Les différents cas de chargements
Le chargement de référence considéré est un essieu de 13 tonnes appliqué sur deux roues dont
le contact est représenté par une surface carrée de coté a (Figure 5.28). La charge maximum
par essieu est de 13 tonnes selon le code de la route [5.14]. La charge considérée est de 6,5
tonnes par roue. Mais pour le cas de deux essieux la charge sera de 8 tonnes par roue (convoi
Bt). Les différents cas traités de chargement d'une dalle en BCR sont décrits et présentés
comme suit:
6.8.1. Une seule Roue

Pour ce type de chargement de la dalle en BCR nous présentons ainsi quatre cas qui ont été
étudié correspondant à l'emplacement de la roue sur la dalle en BCR. Ces cas sont: une charge
au centre, une charge au coin, une charge au bord et une charge au bord central de la dalle.
Les quatre cas de chargement sont schématisés sur les Figures 5.24 (a,b,c et d) et 4.25:
Surface de contact Surface de contact

Dalle en BCR de la charge Dalle en BCR de la charge
4m
4m
Sens de circulation Sens de circulation
7m 7m
a) Charge au centre d'une dalle b) Charge au bord central d'une dalle
Dalle en BCR Dalle en BCR

4m
4m
Surface de contact
Surface de contact Sens de circulation de la charge
de la charge Sens de circulation
7m 7m
c) Charge au bord d'une dalle d) Charge au coin d'une dalle
Figure 5.24 (a,b,c et d): Différents dispositions d'une seule charge appliquée sur la dalle du Modèle 3D adopté
Au coin Au centre Au bord
Figure 5.25. Schémas de trois des quatre cas de chargement étudiés de la dalle en BCR
6.8.2. Deux essieux

Le chargement au centre de la dalle, présenté dans ce cas, est considéré comme l'un des cas
les plus défavorables pour un chargement à deux essieux.
Surface de contact
de la Roue
Dalle en BCR
4m
2m
1,35m
7m
a) Deux essieux au centre d'une dalle b) Modèle 3D pour deux essieux au centre d'une dalle
Figure 5.26 (a, b). Modèle 3D adopté pour le BCR: cas de deux essieux sur une dalle
6.8.3. Trois essieux

Pour ce cas de chargement, nous traitons uniquement le cas où les trois essieux sont
complètement sur une seule dalle.
Surface de contact
de la Roue
Dalle 1 en BCR
Dalle 2 en BCR
2m
4m
1,5m
6m Sens de circulation
7m 7m
a) Les trois essieux sur une dalle en BCR
b) Modèle 3D pour trois essieux sur une dalle en BCR
Figure 5.27 (a,b). Modèle 3D adopté pour le BCR: cas de trois essieux sur une dalle
6.8.4. Surface de contact Roue-Chaussée

Dans les méthodes de résolution mécanique, il est nécessaire de connaître la surface de
contact entre la roue et la chaussée. La pression est supposée uniforme sur toute la surface de
contact. La forme et les dimensions de la surface de contact dépendent de la catégorie de
convoi.
Pour la conception des chaussées rigides on suppose que la pression de contact est égale à la
pression dans la roue. La forme approximative de surface de contact est schématisée comme
suit:
0,6.L=25cm
0,6.Lc
Aire=0,5227.Lc2
0,3Lc
Lc 0,8712.Lc=35cm
a) b)
Ac
Lc = (27)
0 ,5227
a) Surface de contact réelle d'après PCA (1966) b) Surface équivalente d'après PCA (1984)
Figure 5.28 (a, b). Surface de contact d'après Portland Cement Association PCA
La surface de contact a) est adoptée par l'PCA en 1966 pour la conception des chaussées
rigides. La surface de contact b) est adoptée actuellement par l'PCA depuis 1984 pour la
conception des chaussées rigides en utilisant les méthodes des éléments finis. Dans ces
méthodes une surface rectangulaire est adoptée en gardant la même surface [5.3].
Pour tenir compte de l'agressivité du trafic sur les routes on admet généralement un cœfficient
de majoration dynamique de 1,2 [5.5].
6.9. Discrétisation, maillage et conditions aux limites

Les conditions aux limites ont été choisies de façon à se rapprocher aux conditions aux limites
réelles.
La finesse du maillage est d'une grande importance dans la modélisation par éléments finis sur
Abaqus 6.7, car les résultats sont fortement influencés par cette finesse. Nous avons choisi un
maillage à base d'hexaèdres à huit noeuds. Nous avons optimisée aussi la taille du maillage
afin d'obtenir un compromis entre le temps et la stabilité du calcul.
Constatation
La difficulté dans ce modèle réside dans la modélisation des conditions aux limites qui
doivent refléter la réalité du corps de chaussée, les différents degrés de libertés et les liaisons
possibles.
Nos objectifs sont de s'assurer que la modélisation est adéquate, qu'on puisse étudier toutes les
situations possibles, et qu'on puisse déterminer avec exactitude les contraintes engendrées par
les charges dans les dalles, la fondation et le sol.
6.10. Résultats de la modélisation en 3D

Afin d'exploiter convenablement et de valoriser les résultats de la modélisation en 3D en
utilisant le code de calcul par éléments finis Abaqus 6.7, nous avons étudié les éléments
suivants:
- Distribution des contraintes aux endroits de chargement et aux interfaces.
- Distribution des déplacements aux endroits de chargement et aux interfaces.
6.10.1. Contraintes
Les distributions des contraintes et des déformations dans les dalles en BCR, dans la
fondation et dans le sol support sont schématisées par les graphiques sous formes de courbes
en couleurs.
6.10.1.a. Une seule Roue

Le chargement considéré est représenté par une charge de 6,5 tonnes par Roue. Nous avons
résumé les résultats des contraintes de cette modélisation pour le cas d'une seule Roue sur
dalle, dans les Tableaux 5.11 et 5.12:
Contraintes Charge au centre: 6,5 tonnes par Roue Charge au bord: 6,5 tonnes par Roue
en (MPa) Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf
σ11 1,59 Comp 1,43 Trac 2,19 Comp 2,00Trac
σ22 0,756 Comp 0,311 Comp 0,627Comp 0,365Comp
σ33 1,57 Comp 1,41 Trac 0,424 0,358
σ12 0,244 0,244 0,552 0,552
σ13 0,200 0,200 0,581 0,614
σ23 0,242 0,238 0,268 0,268
Mises 1,11 Trac 1,67 Trac 2,01Trac 2,01Trac
Tableau 5.11. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D - sans majorations
Contraintes Charge au bord central: 6,5 tonnes par Roue Charge au Coin: 6,5 tonnes par Roue
en (MPa) Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf
σ11 1,22 Comp 1,10 Trac 1,95 Trac 1,71 Comp
σ22 0,576 Comp 0,262 Comp 0,568 Comp 0,325Comp
σ33 1,18 Comp 1,09 Trac 1,08Comp 0,43Trac
σ12 0,0726 0,0726 0,490 0,490
σ13 0,726 0,726 1,43 1,36
σ23 0,793 0,793 0,161 0,161
Mises 1,73 Trac 2,08 Trac 3,88 Trac 3,88 Trac
Figure 5.29. Représentation des contraintes pour le cas d'une charge au centre
Pour prendre en considération l'agressivité du trafic, nous avons appliqué un Coefficient de

majoration de charge de 1,2. Nous avons résumés les résultats des contraintes de cette
modélisation dans les Tableaux 5.13 et 5.14:
Contraintes Charge au centre: 7,8 tonnes par Roue Charge au bord: 7,8 tonnes par Roue
en (MPa) Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf
σ11 1,72 Comp 1,51 Trac 2,57 Comp 2,21 Trac
σ22 0,735 Comp 0,263 Comp 0,761 Comp 0,443 Comp
σ12 0,266 0,266 0,657 0,657
σ13 0,221 0,221 0,772 0,772
σ23 0,264 0,264 0,328 Trac 0,328 Trac
Tableau 5.13. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D - avec majorations
Contraintes Charge au bord central: 7,8 tonnes par Roue Charge au Coin: 7,8 tonnes par Roue
σ11 1,62 Comp 1,53 Trac 2,31 Trac 1,79 Comp
σ33 1,53 Comp 1,46 Trac 1,28 Comp 1,28 Comp
σ12 0,238 0,238 0,518 0,518
σ13 0,777 0,777 1,69 1,55
σ23 0,874 0,874 1,94 1,59
Figure 5.30. Représentation des contraintes pour le cas d'une charge au coin
Fibre supérieure Fibre inférieure Coupe
Fibre supérieure Fibre inférieure Coupe
Figure 5.32. Représentation des contraintes pour le cas d'une charge au bord
Les Tableaux 5.11 et 5.12 et les Figures 5.30, 5.31 et 5.32 présentent les résultats obtenus par
une modélisation en 3D d'une chaussée en BCR pour le cas d'une seule charge appliquée. Les
valeurs extrêmes des contraintes et des déformations sont sur les fibres inférieures et
supérieures de la dalle en BCR.
Les valeurs maximales des contraintes sont dans la direction 1. Elles sont enregistrées dans le
cas de chargement d'une "Charge au bord". Nous avons ainsi une compression de 2,57 MPa
dans les fibres supérieures de la dalle et une traction de 2,21 MPa dans les fibres inférieures.
Les contraintes tangentielles restent faibles dans les trois plans de cisaillement et la valeur
maximale est enregistrée dans le plan 1-3. Cette valeur est de 1,55 MPa et elle est enregistrée
dans le cas d'une "Charge au Coin". Par contre la valeur maximale enregistrée dans le plan 1-2
est de 0,66 MPa pour le cas de chargement au bord et de 0,518 MPa au coin (Tableaux 5.13 et
5.14) et elle est de 1,59 MPa dans le plan 2-3 pour le cas de chargement au Coin.
Pour le cas de chargement au centre, les contraintes dans la direction 1 (1,51 MPa) sont
proches de celles dans la direction 3 (1,49 MPa), par contre pour le cas de chargement au
bord, les contraintes dans la direction 1 (2,21 MPa) sont plus fortes que celles dans la
direction 3 (0,43 MPa) (Tableau 5.13).
Les contraintes dans la direction 1 pour le cas de chargement au bord (2,21 MPa) sont plus
fortes que celles dans la direction 1 pour le cas de chargement au centre (1,51 MPa).
6.10.1.b. Deux essieux

Le chargement considéré est représenté par une charge de 8 Tonnes pour le cas de deux
essieux sur une seule dalle. Nous avons résumé les résultats des contraintes dans le Tableau
5.15
6.10.1.c. Trois essieux

Le chargement considéré est représenté par une charge 6,5 tonnes par Roues pour le cas de
trois essieux sur une seule dalle. Nous avons résumé les résultats des contraintes de cette
modélisation dans le Tableau 5.15:
Contraintes Deux essieux au centre Trois essieux sur une dalle: 3,25 tonnes par
en (MPa) d'une dalle: 8 tonnes par Roue Roue avant et 6,5 tonnes par Roue arrière
Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf
σ11 1,51 Comp 1,48 Trac 1.28 Comp 1.20 Trac
σ33 1,24 Comp 1,17 Trac 1,30 Comp 0,121Trac
σ12 0,201 0,201 0,230 0,230
σ13 0,310 0,310 0,281 0,281
σ23 0,185 0,185 0,225 0,225
Pour prendre en considération l'agressivité du trafic, nous avons appliqué un Coefficient de

Majoration de charge de 1,2. Nous avons résumés les résultats des contraintes de cette
modélisation pour les deux cas aussi dans le Tableau 5.16:
Contraintes Deux essieux au centre Trois essieux sur une Dalle: 3,9 tonnes par
en (MPa) d'une dalle: 9,6 tonnes par Roue Roue avant et 7,8 tonnes par Roues arrière
Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf
σ11 1,81 Comp 1,74 Trac 1.50 Comp 1.40 Trac
σ12 0,241 0,241 0,277 0,277
σ13 0,376 0,376 0,518 0,541
σ23 0,222 0,222 0,273 0,273
Figure 5.33. Représentation des contraintes pour le cas de deux essieux au centre d'une dalle
Figure 5.34. Représentation des contraintes pour le cas de trois essieux sur une seule dalle
Les Tableaux 5.15 et 5.16 et les Figures 5.33 et 5.34 présentent les résultats de chargement de
deux et trois essieux appliqués sur une seule dalle obtenus par une modélisation en 3D d'une
chaussée en BCR pour les deux cas de chargement. Généralement nous avons des
compressions dans les fibres supérieures et des tractions dans les fibres inférieures dans les
directions 1 et 3.
Pour le cas de deux essieux, les contraintes maximales sont dans la direction 1. Elles sont de
1,74 MPa, ce qui prouve qu'elles sont plus faibles par rapport aux contraintes dues à
l'application d'une seule charge.
Les contraintes maximales dues au cas de chargement de trois essieux sont aussi maximales
dans la direction 3. Elles sont de 1,43 MPa et elles sont encore plus faibles par rapport aux
contraintes dues à l'application de deux essieux sur une seule dalle.
6.10.2. Les déplacements

Les distributions des déformations dans les dalles en BCR, dans la fondation et dans le sol
support sont schématisées par les graphiques sous formes de courbes en couleurs. Nous avons
résumé les résultats dans les Tableaux 5.17, 5.18, 5.19 et 5.20 pour les déplacements:
Déplacements Charge au centre Charge au bord Charge au bord central

en m Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf
U1 2,49 .10-5 2,49 .10-5 4,37 .10-5 4,37 .10-5 2,71.10-5 2,71.10-5
-3
U2 0,37 .10 0,37 .10-3 1,04 .10 -3
1,04 .10-3 0,43.10-3
0,43.10-3
-5
U3 2,90 .10 2,90 .10-5 6,98.10 -5
5,90 .10-5 2,11.10-5
2,11.10-5
Tableau 5.17. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D - sans majorations
Déplacements Charge au Coin Deux essieux au centre d'une dalle Trois essieux sur une dalle
en m Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf Fibres Sup. Fibres Inf
U1 2,67.10-5 2,67.10-5 7,62.10-5 7,62.10-5 6,53.10-5 6,53.10-5
-3
U2 1,18.10 1,18.10-3 0,85.10 -3
0,85.10-3 1,14 .10 -3
1,14 .10-3
-5
U3 2,52.10 2,52.10-5 1,13 .10 -5
1,13 .10-5 2,17.10 -5
2,17.10-5
Tableau 5.18. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D - sans majorations
Figure 5.35. Représentation des déplacements pour le cas d'une charge au centre
Avec application du coefficient de majoration de charge de 1,2 on obtient:
Déplacements Charge au centre Charge au bord Charge au bord central

en m Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf
U1 2,70 .10-5 2,70.10-5 6,43 .10-5 1,03 .10-4 3,42 .10-5 3,42 .10-5
-3
U2 0,40 .10 0,40 .10-3 1,26 .10 -3
1,26 .10-3 0,55.10-3
0,55.10-3
U3 3,14.10-5 3,14.10-5 4,47.10-5 1,06 .10-4 3,13.10-5 3,13.10-5
Tableau 5.19. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D - avec majorations
Déplacements Charge au Coin Deux essieux au centre d'une dalle Trois essieux sur une dalle
en m Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf
U1 3,21.10-5 3,21.10-5 8,71 .10-5 8,71 .10-5 6,13.10-5 6,13.10-5
-3
U2 1,43.10 1,43.10-3 1,02 .10 -3
1,02 .10-3 1,18 .10 -3
1,18 .10-3
-5
U3 1,76.10 2,36.10-5 1,38 .10 -5
1,38 .10-5 2,60.10-5
2,60.10-5
Interprétations
Le Tableau 5.19 et la Figure 5.35 présentent les résultats des déflexions obtenus par une
modélisation en 3D d'une chaussée en BCR pour les cas d'une seule charge appliquée. Les
déflexions suivant la direction 2 sont maximales dans le cas de chargement d'une "Charge au
Coin". Elles sont de l'ordre de 1,43.10-3m dans les fibres inférieures et supérieures.
Pour le cas de chargement au centre, les déplacements dans la direction 2 (0,40.10-3 m) sont
plus forts par rapport à ceux dans la direction 1 et 3, et de même pour le cas de chargement au
bord, les déplacements dans la direction 2 (1,26.10-3 m) sont plus forts par rapport à celles
dans la direction 1 et 3 (Tableau 5.19). D’après les études faites par l’ACC, les déformations
les plus fortes sont enregistrées au niveau des coins des dalles.
En fonction du ratio déterminé entre la contrainte de traction et le module de rupture du béton
on déduira le nombre de passage maxi correspondant au trafic permis.
Figure 5.36. Représentation des déplacements pour le cas de deux essieux au centre d'une dalle
Les déflexions dans le cas de chargement au bord central dans les trois directions (0, 55mm
dans la direction 2) sont proches de celles du cas de chargement au centre dans les trois
directions (0,40 mm dans la direction 2) (Tableau 5.19).
Figure 5.37. Représentation des déplacements pour le cas de trois essieux sur une seule dalle
Le Tableau 5.20 et les Figures 5.36 et 5.37 présentent les résultats des déflexions obtenus par
une modélisation en 3D d'une chaussée en BCR pour les deux cas de chargement appliquée de
type 2 et 3 essieux. Les déflexions suivant la direction 2 pour ces deux cas de chargement
appliquée sont semblables. Elles sont de l'ordre de 1,02.10-3 et 1,18 .10-3m dans les fibres
inférieures et supérieures
Pour les deux cas de chargements avec deux et trois essieux, les contraintes et les déflexions
sont plus faibles par rapport aux cas de chargements au bord et au coin (Tableau 5.20). Nous
avons les déflexions dans la direction 2 respectivement de 1,02.10-3m et 1,18.10-3m pour le
cas de deux et trois essieux sur dalle. Ce qui prouve que le chargement avec une seule roue
reste le cas le plus défavorable pour la conception des chaussées rigides en BCR.
En fait, les conditions faisant du modèle le plus proche de celui recherché sont :
- utilisation d'une méthode de calcul aux éléments finis pour les couches supérieures
pour modéliser le comportement de la dalle en BCR sur la couche de fondation.
- Possibilité de tenir compte des effets des conditions d'appuis des dalles.
- Possibilité de tenir compte des effets des différents cas de chargement.
6.10.3. Courbes contraintes- déplacements
Figure 5.38. Courbes contraintes déplacements suivant l'axe 2, cas d'une charge au centre
Figure 5.39. Courbes contraintes déplacements suivant l'axe 2, cas d'une charge au coin
La courbe contrainte-déplacement (Figures 5.38 et 5.39) pour les deux cas de chargement
évolue d'abord linéairement, puis elle change de pente pour donner une courbe concave vers
les y négatifs confirmant ainsi le comportement du BCR.
6.11. Modélisation des phénomènes de soulèvement et de pompage sur une dalle en BCR
6.11. 1. Phénomène de pompage
Les chaussées rigides étaient construites par des dalles reposant directement sur le sol support
sans couche de base. Mais avec l'accroissement du volume et des charges du trafic, le
phénomène de pompage devient critique et l'insertion d'une couche de base en grave sous la
dalle est devenue très fréquente. Le phénomène de pompage engendre la création des vides
sous les dalles qui va accentuer la formation des fissures et la rupture des dalles rigides. Pour
prévenir ce phénomène de pompage qui devient parfois critique dans les chaussées rigides
lorsque le trafic est qualifié de fort, les chaussées sont construites sur des couches de bases en
matériaux grenus d'épaisseur variable afin de protéger le sol support contre la perte de
matériaux fins [5.3].
Dans cette section on se concentre principalement sur l'étude du phénomène de pompage qui
se manifeste très fréquemment dans les chaussées rigides par déplacement relatif des bords
des dalles au niveau des joints.
Ce phénomène est mis en évidence par la modélisation en 3D sur le code de calcul "Abaqus
6.7" à travers des représentations graphiques et une évaluation quantitative.
Déflexion
Direction de mouvement
Dalle principale Fissure

Dalle entraînée
Perte de fines
Fines disposées dû au mouvement des
dalles
Figure 5.40. Phénomène de pompage dans les chaussées rigides
6.11. 2. Modélisation en 3D du phénomène
Cette modélisation nous permet d'étudier avec plus de précision l'état des contraintes et les
déformations induites et possibles au niveau des joints entre deux dalles en BCR ainsi que
tout le long des bords des dalles. Cette modélisation nous montre aussi l'importance de
l'interface entre la dalle en BCR et la couche de fondation en grave. L'effet de l'adhérence
parfaite ou du frottement entre les couches sur les mouvements et le soulèvement des bords de
dalles en cas de chargement de limites est très prépondérant. Ce dernier est à l'origine du
phénomène de pompage.
L'objectif de cette partie de modélisation en 3D est de comprendre la distribution et
l'évolution des contraintes tangentielles et des déplacements surtout à l'interface entre la dalle
en BCR et la couche de fondation.
- Les hypothèses proposées par Westergaard suppose que la dalle et la fondation sont en
contact parfait et que les déformations à n'importe quels points donnés sont proportionnelles à
la force en ce point et indépendant des forces en tout autres points. Ces hypothèses sont
simples mais elles ne sont pas réaliste et ne représentent pas le comportement des couches.
- Réellement les interactions et les liaisons entre les couches sont assurées par un coefficient
de frottement ce qui signifie qu'ils sont partiellement collées.
- Au droit des charges appliquées les déflexions sont maximales (1,43 mm par exemple pour
le cas de charge au coin) mais il y a naissance d'un soulèvement localisé surtout sur le bord
central en face de l'autre dalle (2,25mm). Cette déflexion et ce soulèvement confirment la
présence du phénomène de pompage.
Les résultats de cette modélisation sont résumés dans le Tableau 5.21:
Déplacements Charge au centre Charge au Coin Charge au bord central

Sous charge Au bord Sous charge Au bord Sous charge Au bord
U2 (mm) 0,4 (Déflex.) 0,28(Soulèv.) 1,43(Déflex.) 2,25 (Soulèv.) 0,55 (Déflex.) 1,52 (Soulèv.)
Déplacements Charge au Bord Deux essieux au centre d'une dalle Trois essieux sur une dalle
Sous charge Au bord Sous charge Au bord Sous charge Au bord
U2 (mm) 1,26 (Déflex.) 2,13 (Soulèv.) 1,01 (Déflex.) 0,85(Soulèv.) 1,18 (Déflex.) 0,27(Soulèv.)
Soulèv.= (Soulèvement), (Déflex.)= Déflexion
Tableau 5.21. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D
Charge au centre Charge au coin

Soulèvement Soulèvement
Déflexion
Déflexion
Charge au bord 2 Essieux au centre
Soulèvement
Déflexion Déflexion
Soulèvement
Figure 5.41. Représentation des déplacements pour quatre cas de chargement
7. COMPARAISON DES RESULTATS ET INTERPRETATIONS
7. 1. Comparaison des résultats des différentes méthodes

Les chaussées en BCR étudiées dans ce travail sont de types rigides dont les quels la dalle en
BCR fléchisse élastiquement sous les charges, transmet les efforts à distance et les répartit
ainsi sur une large surface de la fondation. Ce principe est visualisé par les répartitions
graphiques montrant que les contraintes verticales dans la direction 2 qui arrivent à la
fondation sont généralement très faibles. Ces contraintes dans la fondation dépendent des
dimensions et surtout de l'épaisseur de la dalle, de l'élasticité relative de la dalle et de la
fondation et de la position de la charge sur la dalle (au centre, au bord, etc.).
Chargement au coin
Méthodes Contrainte (MPa) Déflexion (mm)
de Westergaard (1926) 2,81 0,595
de Ioannides et al. (1985) 2,83 0,667
de M. Dantu 1,174 -
Modélisation 3D par "Abaqus" 1,79 1,43
Tableau 5.22. Résultats des contraintes pour le cas de charge au coin par différentes méthodes
- Les méthodes de Westergaard et d’Ioannides et al. donnent des résultats très similaires, mais
ces résultats restent différents de ceux donnés par la méthode de Dantu. Notre modélisation en
3D donne des résultats (1,79 MPa) entre les deux méthodes en contraintes mais plus fort en
déplacements (Tableau 5.22).
Chargement intérieur (au centre)

du logiciel "Design of concrete 2,20 -
airport pavement" (PCA)
de M. Dantu 1,71 -
Tableau 5.23. Résultats des contraintes pour le cas de charge au centre par différentes méthodes
- Les méthodes de Westergaard et de PCA donnent des résultats très proches en contraintes,
mais ces résultats restent aussi différents de ceux donnés par la méthode de Dantu. Notre
modélisation en 3D donne des contraintes (1,51 MPa) plus faibles à ceux donnés par les deux
premières méthodes mais plus proche des résultats de Dantu de plus elle donne des
déplacements inférieurs à ceux donnés par la méthode de Westergaard (Tableau 5.23).
Chargement au bord
des Courbes d'influence 3,05 0,903
de M. Dantu 3,254 -
Logiciel "ALIZE " 3,32 -
Tableau 5.24. Résultats des contraintes pour le cas de charge au bord par différentes méthodes
- Les méthodes de Westergaard et des courbes d'influences donnent des résultats très proches
en contraintes et en déplacements, elles donnent aussi avec la méthode de Dantu des résultats
très proches en contraintes. Notre modélisation en 3D donne des contraintes plus faibles de
ceux donnés par les autres méthodes et des déplacements proches de celui donné par la
méthode des courbes d'influences (Tableau 5.24) par contre les déplacements trouvés sont
plus fort.
- La déférence enregistrée entre les valeurs trouvées par la modélisation et celles calculées par
les autres méthodes est due principalement à des coefficients de sécurité pris dans les
méthodes analytiques.
7.2. Comparaison des résultats pour différentes lois de comportement:

Dans cette section, nous avons traité le cas de chargement avec une seule roue au centre mais
en faisant varier le type de BCR constituant la dalle. Quatre types de BCR ont été utilisés
représentant les quatre mélanges M1, M4, M5 et M6, traités aussi dans les chapitres
précédents. Les résultats des simulations par le code de calculs Abaqus 6.7, sont résumés dans
les Tableaux 4.25 et 4.26 pour les contraintes et les déflexions.
Cas de chargement au centre

Contraintes M1 M4
σ22 0,803 Comp 0,330 Comp 0,798Comp 0,379Comp
σ12 0,266 0,266 0,175 0,260
σ13 0,212 0,212 0,138 0,138
σ23 0,264 0,264 0,217 0,260
Contraintes M5 M6
σ22 0,741 Comp 0,333Comp 0,747Comp 0,335 Comp
σ12 0,264 0,264 0,264 0,264
σ13 0,212 0,212 0,228 0,228
σ23 0,258 0,258 0,262 0,262
Tableau 5.25. Contraintes obtenues par la modélisation en 3D pour quatre lois de comportement différentes
Déplacements Charge au centre M1 Charge au centre M4 Charge au centre M5 Charge au centre M6

en m Fibres Sup Fibres Inf Fibres Sup Fibres Sup Fibres Inf Fibres Inf Fibres Sup Fibres Inf
U1 2,70 .10-5 2,70 .10-5 2,73.10-5 2,73.10-5 2,72.10-5 2,72.10-5 2,73.10-5 2,73.10-5
-3
U2 0,40 .10 0,40 .10-3 0,44.10-3
0,44.10-3 0,42 .10-3
0,42 .10-3 0,44.10-3
0,44.10-3
U3 3,14.10-5 3,14.10-5 3,36.10-5 3,36.10-5 3,21.10-5 3,21.10-5 3,43.10-5 3,43.10-5
Tableau 5.26. Déplacements obtenus par la modélisation en 3D pour quatre différentes lois de comportement
Les résultats des simulations sur Abaqus relatifs aux chargements des dalles, en traitant 4
types de mélanges de BCR, montrent que les contraintes verticales σ22, décroîent quand le
module d'élasticité du matériau augmente. On peut remarquer que pour le mélange M1, à fort
module d'élasticité E= 30210 MPa, on obtient σ22=0,33MPa alors que pour le mélange M4, à
module d'élasticité relativement plus faible E= 26688 MPa, on obtient σ22=0,38MPa. En
outre, les contraintes horizontales σ11, et σ33, croient avec l'augmentation des modules
élastiques. En effet, avec le mélange M1, on peut obtenir les plus fortes contraintes (σ11=1,51
MPa et σ33= 1,49 MPa), par contre avec le mélange M4, on a obtenu les plus faibles
contraintes (σ11=1,10 MPa et σ33= 0,93 MPa).
La modélisation en 3D montre aussi que la déflexion sous la charge est plus faible pour le cas
du mélange M1 (0,40.10-3 m) par contre les déflexions engendrées par le chargement des
autres types de dalles sont plus fortes (de 0,42.10-3 pour M5 à 0,44.10-3 m pour M4 et M6).
Conclusions du Chapitre 5:
Dans ce travail, nous avons utilisé une modélisation en trois Dimensions (3D) pour
comprendre la distribution et l'évolution des contraintes et des déplacements dans toute la
dalle de BCR et particulièrement aux endroits de chargement, sur les fibres supérieures et
inférieures et à l'interface avec la couche de fondation. Cette modélisation en 3D, à travers le
code de calcul par éléments finis "Abaqus 6.7", nous a permis de choisir le nombre voulu de
couches. Nous avons pu aussi choisir les dimensions des couches en 3D. En outre, nous avons
adopté un comportement élastique pour la couche de fondation et le sol support par contre
nous avons fait entrer la loi de comportement du BCR. Cette modélisation nous a permis aussi
d'étudier facilement tous les cas de chargement réellement appliqués sur la chaussée. En effet,
nous pouvons traiter les effets de bords et aux coins. Les interactions entre les différentes
couches du modèle sont ajustées de façon que les interfaces soient parfaitement collées, ou
partiellement collées. L'hypothèse de Bernoulli a été appliquée de sorte que les déformations à
n'importe quels points donnés sont proportionnelles à la force en ce point et des forces en tout
autre point.
En effet nous avons pu dégager les conclusions suivantes:

- Pour tous les cas de chargement, les contraintes dans la direction 1 sont supérieures ou
égales à celles dans les deux autres directions 2 et 3 (de 2,3 à 5 fois) sauf pour le cas de trois
essieux sur la même dalle ou la contrainte dans la direction 3 est plus forte que les contraintes
dans les autres directions.
- Pour tous les cas de chargement, les déplacements dans la direction 2 sont plus forts (de 12 à
20 fois) par rapport à ceux dans la direction 1 et 3.
- C'est dans le cas de chargement au bord que les contraintes dans la direction 1 (2,21 MPa)
sont les plus fortes par rapport aux autres cas de chargement (de 1,23 à 1,46 fois). Et c'est
dans le cas de chargement au coin que les déplacements dans la direction 2 (1,43.10-3 m) sont
les plus forts par rapport aux autres cas de chargement (de 1,13 à 3,5 fois).
- Le cas de chargement d'une "Charge au bord" donne lieu à des valeurs maximales des
contraintes dans la direction 1. Ces contraintes sont une compression de 2,57 MPa dans les
fibres supérieures de la dalle et une traction de 2,21 MPa dans les fibres inférieures.
- D'une façon générale, les déflexions dans les directions 1, 2 et 3 pour le cas de chargement
au bord sont plus fortes que celles dans la direction 1, 2 et 3 pour le cas de chargement au
centre.
- La déflexion due à la charge au coin est très grande 1,43.10-3 m comparée à la déflexion au
centre de la dalle 0,40 .10-3 m. De plus, dans ce cas, les contraintes sont plus fortes 1,79 MPa
contre une contrainte de 1,51 MPa au centre de la dalle.
- Les phénomènes qui peuvent se manifester, autres que les contraintes, sont les mouvements
de déflexions plus au moins importants dans la direction 2 et c'est généralement ainsi que
périssent les chaussées rigides.
- Notre modélisation a donné des résultats différents de ceux donnés par les méthodes de
Westergaard, Ioannides et al., de PCA, des courbes d'influences et d'ALIZE car ces méthodes
sont basées sur une modélisation en 2 Dimensions uniquement alors que notre modélisation
est plus proche de la méthode de Dantu, car cette méthode utilise une simulation sur un
panneau en 3D qui se rapproche de la dalle en BCR.
- Les calculs faits par le code de calculs "Abaqus 6.7" sont précis et permettent d'obtenir les
distributions des contraintes et des déformations dans la dalle en BCR et les autres couches.
Page 204
CONCLUSION GENERALE
Le travail de recherche réalisé dans le cadre de cette thèse comporte une étude sur le Béton
Compacté au Rouleau (BCR) en vue d'une application en technique routière et en utilisant des
matériaux de gisements locaux avec la spécificité d’un faible dosage en ciment variant de 100
à 250 kg/m3.
En se basant sur les différents travaux et résultats sur le BCR (formulations, caractérisation et
modélisation) décrits dans la partie bibliographique, nous avons pu recueillir un certain
nombre d'informations et tirer des conclusions et des synthèses sur ce matériau. Elles
concernent particulièrement les différentes méthodes de formulations du BCR, les paramètres
influant sur la composition, les caractéristiques obtenues à l'état frais et durci ainsi que les
différentes approches pour la modélisation du BCR mis en place sous forme de dalle de
chaussée.
Notre étude de la formulation du BCR est basée principalement sur l'application d'une
méthode semi empirique Talbot-Fuller-Thompson (TFT) et du modèle MEC surtout que ces
deux méthodes ont montré une convergence dans les résultats relatifs aux différents
constituants. En effet, la méthode TFT nécessite un nombre d'essais pour ajuster et corriger la
formulation alors que l'application du modèle MEC à travers le logiciel René-LCPC nous a
facilité la détermination de la composition et nous a permis de réduire le nombre d'essais de
façon à réaliser qu’un nombre limité de gâché correspondant à la valeur de la compacité
optimale. En outre, l’utilisation du modèle MEC est conclue comme étant une méthode fiable
pour la formulation de mélange optimal de BCR à base de matériaux de gisements locaux
avec un faible dosage en ciment. D'autre part, dans le cas de la méthode TFT, en procédant au
tracé de la courbe granulaire de référence, ces courbes sont faites pour les granulats seuls
(sans ciment), ce qui signifie que le dosage en ciment est, en effet, une affaire de résistance et
non de granularité. Ce raisonnement n’est pas le même pour l’analyse avec le modèle MEC
qui considère l’effet des grains de ciment comme des éléments participant aussi à la
compacité du mélange.
La sélection des matériaux a été faite en se référant au principe de choix des granulats locaux
et à l'adaptation des méthodes de formulation de BCR à la nature des matériaux disponibles.
Des matériaux ordinaires siliceux et calcaires ont été utilisés ainsi que d'autres matériaux à
caractéristiques spécifiques tels que les granulats lourds et les fines de sidérite. Ces granulats
de sidérite ont été utilisés sous forme d'une substitution partielle de la quantité de granulats
ordinaires ou de ciment et les résultats d'études ont montré le grand intérêt et les améliorations
apportées sur les résistances mécaniques et la densité de ces granulats ainsi que sur la
réduction de la chaleur d'hydratation et le retard de prise en plus que les avantages
économiques. Ces améliorations des résistances sont dues à la reprise des granulats lourds
d’une part très importante des charges. Les résultats de cette étude montrent que ces bétons
développent des résistances supérieures aux résistances des mélanges ne contenant
uniquement que des granulats calcaires. En effet l’accroissement de résistance des BCR lourd
est lent à jeune âge mais il est plus rapide après les quatorze premiers jours. Il est donc
nécessaire d’utiliser des adjuvants qui permettent de combler cette carence.
En admettant ainsi les proportions définies à partir des méthodes de formulations, nous avons
pu identifier des mélanges de BCR présentant des bonnes résistances mécaniques. De plus,
une bonne amélioration de ces résistances des mélanges peut être obtenue par l’addition des
adjuvants. Quatre types d'adjuvants ont été étudiés. Les dosages (2% des adjuvants:
Accélérateur de durcissement, superplastifiant et de l’entraîneur d’air) et (0,4% de retardateur
de prise) sont retenus comme dosages optimaux des mélanges de BCR. En effet nous avons
pu obtenir des améliorations sur les résistances et particulièrement à la compression dépassant
70% celle de la résistance initiale pour le cas de l'accélérateur.
Page 205
L'étude du BCR à l'état frais a comporté une recherche sur l'influence des divers procédés de
compactages et la sensibilité de l'évolution des résistances mécaniques à l'énergie de
compactage en comparant trois modes de compactages: manuel, automatique et par Vibro-
Compactage. Une comparaison de la compacité obtenue expérimentalement avec celle
estimée par le modèle MEC a été faite. La méthode de compactage automatique est conclue
comme étant le procédé le plus performant. En outre nous avons utilisé la méthode de Vibro-
Compactage qui est recommandée par le Projet National BaCaRa. D'autre part, pour
compacter le BCR, la recherche du dosage optimal en eau est un élément principal. Ce dosage
a été étudié, dans notre travail, par deux méthodes: la méthode Proctor modifié et la méthode
de Compactabilité. Cette dernière est considérée comme une véritable méthode d'estimation
de la rhéologie du BCR permettant ainsi de déterminer les teneurs en eaux optimales de ce
matériau. Cette étude a été faite sur divers mélanges secs et humides, séparés en deux classes
ou en un seul mélange. En conséquence, la méthode de mesure de l'indice exprimant la
Compactabilité résout donc le problème rhéologique des mélanges secs comme c'est le cas du
BCR et nous permet de déterminer la teneur en eau optimale.
Pour la prédiction des résistances du BCR durci, nous avons adopté, dans notre étude,
plusieurs modèles qui ont été validés sur des mélanges de Béton Conventionnel. Nous avons
utilisé le modèle Feret-De Larrard-Tondat, basé sur le concept du l'Epaisseur Maximale de
Pâte EMP, pour la prédiction de la résistance à la compression. Les modèles Oluokun et De
Larrard ont été utilisés pour la prédiction de la résistance à la traction. En parallèle à cette
étude théorique, nous avons confectionné des moules spéciales pour la préparation de divers
types d'éprouvettes sur les quelles nous avons réalisé des essais expérimentaux pour la
détermination des résistances du BCR. Les modèles théoriques utilisés nous ont donné des
résultats convergeant avec ceux donnés par les essais expérimentaux. Ils sont conclues
convenables pour la prédiction des résistances. En outre, l'estimation de la résistance à la
flexion a été faite par les modèles d’Ouellet, Packard et de l'ACI.1 Ces modèles, n'ont pas
donné des résultats très convergeant avec ceux donnés par les essais expérimentaux. En effet
nous avons proposé un modèle qui suit la loi de puissance et qui nous permet d'estimer la
résistance à la flexion à partir de la résistance à la compression.
Suite à cette étude, nous pouvons conclure aussi que le BCR présente des bonnes résistances
mécaniques comparées à celles des bétons conventionnels confectionnés avec le même dosage
en ciment. En effet, le rapport calculé entre la résistance à la compression et la résistance à la
traction varie entre 8 et 9. Celui-ci est considéré comme un rapport plus faible comparé au
rapport calculé pour les bétons conventionnels qui est de l’ordre de 12.
Dans ce travail, nous avons réalisé des essais mécaniques et des mesures ultrasoniques pour la
détermination expérimentale du module d'élasticité du BCR qui sont à la suite comparés avec
les résultats des modèles de prédiction. En effet, nous pouvons conclure que les modèles de
prédiction employés ACI.2 et ACI.3 ne sont pas très fiables pour estimer le module
d'élasticité du BCR puisque le BCR présente un module d'élasticité qui peut varier entre 1,3 et
1,7 fois celui estimé par ces modèles alors que ces valeurs se retrouvent confondues avec les
valeurs des modèles Trisphère et BAEL. Ces derniers peuvent être appliqués pour la
prédiction du module d'élasticité du BCR. Les mesures ultrasoniques du module d'élasticité
dynamique représentent une autre alternative pour la détermination du module d'élasticité
statique du BCR. Dans cette étude, nous avons exploité les évaluations de résistances
mécaniques, de modules élastiques statiques et dynamiques et ceci suivant plusieurs
directions de chargement pour confirmer l'anisotropie du BCR basé aussi sur un jugement
qualitatif de l'aspect du BCR à l'état durci après rupture. Dans ce travail, nous avons montré
aussi que le BCR est sensible aux actions chimiques des produits d'hydrocarbures dont nous
avons pu montrer que le BCR est un matériau qui résiste mal aux attaques des hydrocarbures.
Page 206
Dans la dernière partie de ce travail, nous avons choisi, pour une modélisation 3D, l'utilisation
du code de calcul des éléments finis "Abaqus 6.7". Nous avons utilisé la loi de comportement
déjà déterminé dans le chapitre 4. L'objectif de cette modélisation est de comprendre la
distribution et l'évolution des contraintes et des déplacements dans une dalle de BCR
particulièrement aux endroits de chargement, sur les fibres supérieures et inférieures et à
l'interface avec la couche de fondation. Les contraintes et les déformations sont déterminées
en utilisant ce code de calcul. Ces sollicitations engendrées à l'intérieur et à la surface des
dalles, et transmises à la fondation, sont comparées avec les résultats d'autres méthodes de
modélisation numérique 2D. Les calculs effectués par ce code de calculs sont précis et
permettent d'obtenir les distributions des contraintes et des déformations dans la dalle en BCR
et les autres couches. Les résultats de cette modélisation 3D montrent que pour tous les cas de
chargement, les contraintes dans la direction 1 sont supérieures à celles dans les deux autres
directions 2 et 3 (de 2,3 à 5 fois) sauf pour le cas de chargement de trois essieux sur une dalle
ou la contrainte dans la direction 3 est plus forte que celles dans les autres directions. Cette
différence fait apparaître que les contraintes de traction peuvent être aussi dans le sens
transversal 3 et non seulement dans le sens longitudinal 1. De plus, les déplacements dans la
direction 2 sont plus forts (de 12 à 20 fois), par rapport à celles dans la direction 1 et 3.
D'autre part, c'est dans le cas de chargement au bord que les contraintes dans la direction 1
sont les plus fortes par rapport aux autres cas de chargement (de 1,23 à 1,46 fois). En outre,
c'est dans le cas de chargement au coin que les déplacements dans la direction 2 sont les plus
forts par rapport aux autres cas de chargement (de 1,13 à 3,5 fois).
Les résultats de calculs obtenus par notre modélisation 3D sont différents de ceux donnés par
les méthodes de Westergaard, de PCA, d'Ioannides et al., des courbes d'influences et
d'ALIZE. En effet, ces méthodes sont basées sur une modélisation en 2D uniquement alors
que les résultats de notre modélisation sont plus proches de ceux de la méthode de Dantu, car
celle-ci utilise une simulation sur un panneau en 3D qui se rapproche de la dalle en BCR.
Les phénomènes qui peuvent se manifester autres que les contraintes sont les mouvements de
déflexions plus au moins importants dans la direction 2 et c'est généralement ainsi que
périssent les chaussées rigides en BCR.
Notre étude sur le BCR a mis en valeurs les caractéristiques de ce matériau à l'état frais et
durci à travers les essais expérimentaux et a montré la fiabilité des modèles de prédiction mis
en application. Elle a comporté aussi des approches pour l'explication des phénomènes et du
comportement de ce matériau. En outre la modélisation numérique du comportement des
dalles de BCR fait apparaître les sollicitations et les réponses de ces éléments soumis aux
chargements de services. De plus, l’étude économique par l’établissement des sous détails de
prix pour deux différentes variantes de structures de chaussées, expliquent la rentabilité de
l’utilisation de la technique de BCR à faible dosage en ciment dans les travaux routiers
surtout dans le cas de la construction et l’entretien des routes fortement sollicitées
Page 207
Perspectives:
Les avantages précités, tel que les bonnes résistances du BCR appuyés par des études de
formulation, de résistance et d’une évaluation économique montrent que le BCR est un
matériau très convenable et rentable pour la construction et l’entretien des chaussées en
milieux urbains et rurales. L’étude économique explique aussi la rentabilité de l’utilisation de
la technique de BCR dans les travaux routiers.
En outre ces études peuvent être élargies et poussées pour couvrir d'autres sujets relatifs au
BCR. Dans ce contexte, nos donnons les recommandations suivantes:
- étudier la perméabilité du BCR

- étudier la variation des densités
- étudier le comportement à la fatigue du BCR
- étudier l'effet de la température sur la déformation des dalles en BCR en introduisant
le coefficient de dilatation de BCR.
- étudier le comportement de la dalle sous charge roulantes (par modèles)
- exploiter les résultats de la modélisation pour dimensionner les épaisseurs de dalle en
BCR
- étudier l'effet de pompage sur la résistance des dalles en BCR
- compléter l'analyse du comportement du BCR frais et durci sous l'effet des actions
des hydrocarbures et des autres produits chimiques
- analyser par une modélisation numérique le comportement du BCR à très jeunes âges.
- étudier l'influence des paramètres comme la compacité et la densité sur l'évolution des
attaques des hydrocarbures et des produits chimiques
Page 208
Bibliographie
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Liste des normes:
NF EN 196-1; P15-471-1; Détermination de la résistance mécanique.

NF EN 196-2; NT 47.30-2/P15-471-2; Analyse chimique des ciments.
NF EN 196-3; P15-471-3; Détermination du temps de prise et de la stabilité.
NF EN 196-6; NT 47.30-6/P15-476; Détermination de la finesse –surface spécifique Blaine.
NF EN 196-9; P15-480; Chaleur d'hydratation - Méthode semi-adiabatique.
NF ENV 197-1 ; P15-101-1; Ciment - Partie 1 : composition, spécifications et critères de conformité des ciments courants.
NF EN 206-1; P18-325-1; Béton - Partie 1 : spécification, performances, production et conformité.
NF EN 450; Cendres volantes pour béton - Définitions, exigences et contrôle de qualité.
NF EN 480 ; Adjuvants pour béton, mortier et coulis.
NF EN 933-1; P18-622-1; Détermination de la granularité. Analyse granulométrique par tamisage.
NF EN 933-3; P18-622-3; détermination de la forme des granulats. Coefficient d'aplatissement.
NF EN 933-8; P18-598; Evaluation des fines. Équivalent de sable.
NF EN 934-2; P 18-342; Adjuvants pour béton, mortier et coulis Définitions et exigences conformité, marquage et étiquetage
NF EN 1008; P 18-303; Eau de gâchage pour bétons.
NF EN 1097-1; P 18-650-1; Détermination de la résistance à l'usure (micro-Deval).
NF EN 1097-3 : Détermination de la compacité des mélanges granulaires.
NF EN 1097-4; P 18-650-4; Détermination de la porosité du filler sec (compacité).
NF EN 1097-5; P 18-650-5; Détermination de la teneur en eau par séchage en étuve ventilée.
NF EN 1097-7; P 18-650-7; Détermination de la masse volumique du filler- Méthode au pycnomètre.
NF EN 12350-3; NT 21.117/P18-429; Essai pour béton frais - Partie 3 : essai VEBE.
NF EN 12350-4; P18-431; Essai pour béton frais - Partie 4 : degré de Compactabilité.
NF EN 12350-6; NT 21.109-7; Essai pour béton frais - Partie 6 : masse volumique.
NF EN 12390-1; NT 21.109-1; Béton durci: forme, dimensions et autres exigences relatives aux éprouvettes et aux moules.
NF EN 12390-2; NT 21.109-2; Essai pour béton durci: confection et conservation des éprouvettes pour essais de résistance.
NF EN 12390-3; NT 21.109-4/P18-406/NT 21.113; Essai pour béton durci: résistance à la compression des éprouvettes.
NF EN 12390-5; NT 21.109-5/P18-407; Essai pour béton durci - Partie 5 : résistance à la flexion sur éprouvettes.
NF EN 12390-6; NT 21.115 /P18-408; Essai pour béton durci - Partie 6 : résistance en traction par fendage d'éprouvettes.
NF EN 12390-7; P18-435; Essai pour béton durci - Partie 7 : masse volumique du béton.
NF P 15-301; NT 47.01; Liant hydrauliques –Ciment courants – Composition, spécifications et critères de conformité.
NF P 15-431; NT 47.30-3; Liants Hydrauliques – Technique des essais – Détermination du temps de prise sur mortier normal
NF P 15-433; Méthodes d'essais des ciments - Détermination du retrait et du gonflement.
NF P 15-436; Détermination de chaleur d'hydratation des ciments par calorimétrie semi-adiabatique (de Langavant).
NF P18-101; NT 21.30; Granulats pour bétons /Classifications des granulats.
NF P 18-332; NT 21.188; Adjuvants pour béton, mortier et coulis. Accélérateurs de durcissement sans chlore.
NF P 18-335 et 336; Adjuvants pour béton, mortier et coulis. Plastifiants (Superplastifiants).
NF P 18-337; Adjuvants pour béton, mortier et coulis. Retardateurs de prise.
NF P 18-338; Adjuvants pour béton, mortier et coulis. Entraîneurs d’air.
NF P18-400; Bétons - Moules pour éprouvettes cylindriques et prismatiques.
NF P18-404; Bétons - Essais d'étude, de convenance et de contrôle - Confection et conservation des éprouvettes.
NF P18-411; Bétons - Caractéristiques communes des machines hydrauliques pour essais de compression, flexion et traction.
NF P 18-418; Auscultation dynamique, Mesure du temps de propagation d'ondes soniques dans le béton.
NF P18-451 ; Détermination de la consistance du béton frais -essais d'affaissement.
NF P18-502; Additions pour béton hydraulique - Fumées de silice.
NF P18-506; Additions pour béton hydraulique - Laitier vitrifié moulu de haut-fourneau.
NF P18-508; Additions pour béton hydraulique - Additions calcaires - Spécifications et critères de conformité.
NF P 18-541; NT 21.06; Spécifications des granulats courants pour bétons hydrauliques.
NF P18-554; NT 21.19; Mesures des masses volumiques, de la porosité, du coefficient d'absorption et de la teneur en eau
des gravillons et cailloux.
NF P18-555; NT 21.05; Mesures des masses volumiques, coefficient d'absorption et teneur en eau des sables.
NF P 18-557; Granulats - Eléments pour identification des granulats.
NF P18-558 ; Détermination de la masse volumique absolue des fines.
NF P18-573 ; NT 21.21; Granulats: Essai LOS ANGELES.
NF P18-011; Bétons - Classification des environnements agressifs.
NT 47.01; Clinker, Ciment et chaux.
NT 21.122; Détermination du module d'élasticité statique en compression.
ASTM C 150-07; Standard Specification for Portland cement.
ASTM C 33; Specification for Concrete Aggregates.
ASTM E 965; Standard Test Method for Measuring Pavement.
ASTM C 204-07; Standard Test Methods for Fineness of Hydraulic Cement by Air-Permeability Apparatus.
ASTM C 1557-03; Standard Test Method for Tensile Strength and Young’s Modulus of Fibers.
ASTM C 293-02; Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Center-Point Loading).
FD P98-171; Étude de formulation - Détermination de la composition granulaire - compacité maximale du béton frais.
BS EN 12390; Testing concrete, Method for determination of compression strength of concrete cubes.
CP 110: 1972; British Standard Code of Practice.
ISO 4110; Fresh concrete: Determination of the consistency –BEBE Test.
ISO 4109; Fresh concrete: Determination of the consistency –Slump test.
Page 215
Liste des Figures
Cadre général de l'étude et objectifs
Figure 0.1. Déformations d'un revêtement en Béton Bitumineux

Figure 0.2. Orniérage des revêtements en Béton Bitumineux
Figure 0.3. Déformations des revêtements rigide et souple - Avenue Mohamed V -Tunisie
Figure 0.4. Etat d'une chaussée en BCR après 11 ans de service -USA
Figure 0.5. Trafic routier dans les heures de pointes
Figure 0.6. Répartition de la production dans le secteur de matériaux de construction,
Chapitre 1
Figure 1.1. Définition du BCR selon la teneur en liant et en eau

Figure 1.2. Etat du BCR frais lors de son déversement (Barrage Errmil Tunisie)
Figure 1.3. Compactage du BCR (Barrage en BCR Errmil - Tunisie)
Figure 1.4. Barrage du Lac Robertson en BCR au Canada
Figure 1.5. Barrage et Batardeau en BCR sur la rivière Manouane au Canada
Figure 1.6. Mise en place du BCR en pavage - Atlanta USA
Figure 1.7. Aire d’entreposage du bois en BCR - Papeterie DOMTAR Québec
Figure 1.8. Zone d’arrêt d’autobus - Ville de Sherbrooke Québec
Figure 1.9. Chaussée en BCR pour un fort trafic
Figure 1.10. Répartition des contraintes sur une chaussée en BCR et une chaussée en BB
Figure 1.11 Courbures des dalles en béton en fonction du gradient thermique
Figure 1.12. Effet de la vibration et de la teneur en eau sur la densité du BCR (à base de ciment)
Figure 1.13 Dosage, malaxage et transport du BCR
Figure 1.14. Mode de mise en œuvre et de compactages du BCR
Figure 1.15. Mise en place du BCR par finisseur à haut pour de compactage
Figure 1.16. Transport, mise en place et mûrissement du BCR
Figure 1.17. Exécution d'une voie en BCR sur une couche stabilisée
Figure 1.18. Application d’un produit de cure après compactage du BCR - aire Industriel - Montréal
Figure 1.19. Exécution de joints par sciage après mise en place du BCR - aire Industriel - Montréal
Figure 1.20 Contrôle du compactage
Figure 1.21. Ségrégation des éprouvettes de BCR
Figure 1.22. Paramètres optimums d'un mortier pour BCR
Figure 1.23. Variation de la masse volumique en fonction de la teneur en eau
Figure 1.24. Effet de la vibration et la teneur en eau sur la densité du BCR (à base de ciment)
Figure 1.25. Courbe d'égales résistances du BCR
Figure 1.26. Courbe de fatigue du BCR et du Béton Conventionnel
Figure 1.27. Schéma du modèle DALLE bidimensionnel
Figure 1.28 Types de problèmes résolus par le programme DALLE
Figure 1.29. Maillage d'un modèle aux éléments finis
Figure 1.30. Résultats du calcul mécanique par le logiciel Alizé
Figure 1.31. Influence de l'épaisseur sur la contrainte pour différents modules de réaction du sol
Figure 1.32. Influence du module de réaction sur la contrainte pour différentes épaisseurs de revêtement
Figure 1.33. Contraintes expérimentales et théoriques appliquées aux chaussées (Roue de 6 tonnes)
Figure 1.34. Résultats des éléments finis et M4-Boussinesq: L’effort normal à l’interface
Figure 1.35. Maillage des éléments finis 3D
Figure 1.36. Comparaison 2D-3D de la contrainte de traction en bas de couche de chaussée
Chapitre 2
Figure 2.1. Liant (Ciment) utilisé pour la formulation des mélanges de BCR
Figure 2.2. Analyse granulométrique des 5 granulats (NF EN 933-1)
Figure 2.3. Analyse granulométrique et fuseau du sable
Figure 2.4. Matériaux granulaires composants les mélanges de BCR (Sables, Graviers et Graves)
Page 216
Figure 2.5. Nécessité d'un plan de choix et d’orientation des paramètres

Figure 2.6. Plan de choix et d’orientation des paramètres [2.4]
Figure 2.7. Exemple d’application de courbe de BOLOMEY
Figure 2.8. Courbes de référence Faury
Figure 2.9. Courbes de référence Dreux-Gorisse.
Figure 2.10. Variation du coefficient de compacité γ en fonction de D, de la consistance et du serrage
Figure 2.11. Courbes de références Talbot-Fuller-Thompson pour différents diamètres.
Figure 2.12. Courbes de références Talbot pour n∈[0.25, 0.45] avec Fuseau du BCR
Figure 2.13. Application de la courbes de références TFT pour n=0.45.
Figure 2.14. Exemple de courbes granulométriques et de références TFT pour n=0.45 (M2).
Figure 2.15. Logigramme pour une simulation sur le logiciel ‘René LCPC’
Figure 2.16. Saisie des données et résultats à travers le logiciel "René LCPC"
Figure 2.17. Exemple de variations de la compacité et de la porosité en fonction des dosages des
constituants
Figure 2.18. Exemple d'application du modèle MEC sur les granulats du centre Tunisien
Figure 2.19 Localisations des différentes carrières des matériaux utilisés
Figure 2.20 Courbes de variation de la résistance en fonction de l’âge pour les huit mélanges du BCR
Figure 2.21. Histogramme des variations des pourcentages des constituants pour les huit mélanges
déterminés par la méthode Talbot-Fuller-Thompson et le logiciel ″René LCPC″
Figure 2.22. Situation de la mine de DJebel Jerissa
Figure 2.23 Photo MEB (x 1829) d’un échantillon et Diffractogramme X montrant les raies de la Sidérite
Figure 2.24. Courbes granulométriques des 4 granulats de Sidérite.
Figure 2.25. Courbes granulométriques et courbe de Référence Talbot-Fuller-Thompson
Figure 2.26. Confection des éprouvettes de BCR (Méthode de Vibro-Compactage)
Figure 2.27. Eprouvettes confectionnées suivant la méthode de VibroCompactage avant et après démoulage
Figure 2.28. Conservation des éprouvettes de BCR
Figure 2.29 Variation de la résistance à la compression pour les mélanges à base de granulats ordinaires
M1 et M4.
Figure 2.30. Variation de la résistance à la compression pour le mélange à base de granulats ordinaires M6
Figure 2. 34. Variation de résistance à la compression en fonction de l’âge pour le mélange M24.
Figure 2.35. Variation de la densité pour les 7 mélanges
Figure 2.36. Analyse granulométrique avec Laser de 3 échantillons de fine Sidérite
Figure 2.38. Variation de la résistance à la compression (sans fines).
Figure 2.39. Variation de la résistance à la traction (sans fines).
Figure 2.40. Variation de résistance à la compression en fonction de l’âge pour 4 taux de remplacement (a,
b, c et d) de ciment par les fines de Sidérite
Figure 2. 41. Variation de résistance à la traction en fonction de l’âge pour 4 taux de remplacement de
ciment par les fines de Sidérite – Mélanges M4
Figure 2.42. Histogramme de la résistance à la compression à 28 jours pour les 4 mélanges avec les 4
pourcentages de fines de sidérite
Figure 2.43. Rapport de résistance avec et sans fines pour 4 taux de remplacement de ciment par les fines de
Sidérite (Mélange M4)
Figure 2.45. Réduction du dosage en eau pour une même consistance par l'emploi d'un entraîneur d'air
Figure 2.46. Résistances à la compression des mélanges de 1 à 4 pour trois pourcentages d’entraîneur d’air
Figure 2.47. Résistances à la compression des mélanges de 1 à 4 pour trois pourcentages d’accélérateur de
durcissement
Figure 2.48. Résistances à la compression des mélanges de 1 à 4 pour trois pourcentages de superplastifiant
Figure 2.49. Résistances à la compression des 4 mélanges pour trois pourcentages de Retardateur de prise
Figure 2.50. Relation: teneur en air entraîné et résistance à la compression à 28 j (3 dosages en ciment
Figure 2.51 Influence du dosage en superplastifiant sur la porosité
Figure 2.52. Floc de ciment en absence d'adjuvant
Figure 2.53. Évolution de la résistance à la compression de mélanges de BCR avec et sans Adjuvants.
Figure 2.54. Variation de la résistance à la compression des 4 mélanges avec adjuvant en fonction de la
résistance sans adjuvants.
Page 217
Chapitre 3
Figure 3.1. Compactage du BCR selon le procédé Proctor Modifié (ASTM D 1557)
Figure 3.2. Courbe de la variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau: courbe Proctor
Modifié
Figure 3.3. Courbes de l‘optimum Proctor modifié pour 8 mélanges de BCR.
Figure 3.4. Mesure de la masse volumique du BCR
Figure 3.5. Compactage du BCR sur chantier [3.8]
Figure 3.6. Schéma général fondamental des objectifs du compactage
Figure 3.7. Eprouvette de BCR préparées selon le procédé Proctor Modifié
Figure 3.8. Courbe de la variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau : courbe Proctor
Modifié
Figure 3.9. Compactage automatique du BCR avec la machine ''RMU Testing Equipment".
Figure 3.10. Vibro-Compactage.
Figures 3.11 Résistance à la compression en fonction de l’âge pour les trois cas de Compactage
Figure 3.12. Courbes des compacités des différents mélanges granulaires de BCR
Figures 3.13, 3.14, 3.15 et 3.16: Divers compacité : sec, humide et théorique suivant la méthode René-LCPC
Figure 3.17. Appareil VEBE
Figure 3.18. Exemple de l'évolution de la maniabilité dans le temps (par l'essai VEBE) d'un mélange
Figure 3.19. Eprouvettes de BCR compactées selon le procédé Proctor Modifié
Figures 3.20. Variation de la densité sèche en fonction de la teneur en eau (Courbe Proctor Modifié)
Figure 3.21. Essai de Compactabilité du BCR par Vibro-Compactage
Figure 3.22. Mesure expérimentale de l'Indice de Compactabilité CR
Figure 3.23. Compactabilité des quatre Mélanges secs et humides par les deux méthodes
Figure 3.24. Compactabilité des quatre Mélanges secs et humides
Figure 3.25. Variation de la Compactabilité des mélanges M1, M4, M5 & M6 en fonction du dosage en eau
Figure 3.26. Courbe de la variation de la Compactabilité en fonction du dosage en eau pour les 4 mélanges
Figure 3.27. Courbe de la variation de la Compactabilité en fonction de la teneur en eau pour 4 mélanges
Chapitre 4
Figure 4-1a. Empilement sec de particule soumis à un chargement uniaxial.

Figure 4-1b. Béton Compacté au Rouleau assimilé à un empilement avec intercalation de la pâte de ciment
Figure 4.2. Module de rupture en fonction de la résistance à la compression
Figure 4.3. Moules utilisés et préparation d'éprouvettes cylindriques de BCR et de BC.
Figure 4.4. Eprouvettes de BCR pour mesure des résistances à la compression et à la traction de BCR
Figure 4.5. Essai de traction par fendage
Figure 4.6. Résistances à la compression et la traction des 8 mélanges pour le dosage 250 kg/m3
Figure 4.9. Évolution de la résistance à la compression des mélanges de BCR:expérimentale et par modèle
Figure 4.13. Moule et charge conçu pour la confection des éprouvettes prismatiques (7*7*28) de BCR
Figure 4.14. L'essai de résistance à la flexion sous chargement à mi-portée
Figure 4.15 Courbes de variation de résistance à la flexion sous chargement à mi-portée
Figure 4.16. Relation résistances à la flexion/résistances à la compression - théoriques et expérimentales
Figure 4.17. Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression
Figure 4.18. Propagation des fissures lors de l’essai de compression sur cylindre de BCR et de BC
Figure 4.19. Propagation des fissures lors des essais de compression sur cube de BCR et BC
Figure 4.20. Propagation des fissures lors de l’essai de traction par fendage sur cylindre de BCR
Figure 4.21. Mode de rupture des éprouvettes prismatiques en flexion
Figure 4.22. Fonction contrainte déformation et module d'élasticité
Figure 4.23. Modèle trisphère d'après De Larrard
Figure 4.24. Variation du module d'élasticité en fonction de la résistance du BCR (par les 4 modèles)
Figure 4.25. Essai de chargement et relation contrainte-déformation du BCR –pour les 4 Mélanges
Page 218
Figure 4.26. Montage des capteurs de mesure de déformations sur éprouvettes cylindrique de BCR et
déroulement de l'essai de mesure de module d'élasticité en trois cycles de chargement-
déchargement
Figure 4.29. Histogramme des modules d'élasticité du BCR et du BC pour les 4 mélanges (M1,M4,M5,M6)
Figure 4.30. Module d'élasticité en fonction de la résistance du BCR (par modèles et expérimentales)
Figure 4.31. Appareillage "58-E0049"pour mesure du module élastique dynamique
Figure 4.32. Histogramme du module élastique (avec trois modèles et expérimental)
Figure 4.33. Vibro-Compactage avec table vibrante
Figure 4.34. Représentation des trois facettes d'une éprouvette de BCR essayée
Figure 4.35. Compression des éprouvettes selon les trois différentes facettes
Figure 4.36. Résistance à la compression sur cube de 15x15x15 cm pour 4 mélanges de BCR
Figure 4.37 Résistance à la compression sur cube de 15x15x15 cm pour 4 mélanges du BC
Figure 4.38. Une coupe montrant la disposition des gros granulats dans une éprouvette de BCR
Figure 4.39. Eprouvettes et équipement de mesure ultrasonique de module élastique du BCR
Figure 4.40. Modules élastiques du BCR sur cube 15x15x15 pour 4 mélanges
Figure 4.41. Eprouvettes de BCR après conservations dans les produits d'hydrocarbures.
Figure 4.42. Variation de la résistance à la compression en fonction de l’âge mélange M1&M4
Figure 4.43. Variation de la résistance à la compression en fonction de l’âge mélange M5&M6
Figure 4.44. Variation d'attaque du produit P1 en fonction du temps pour les 4 Mélanges
Figure 4.45. Eprouvettes après écrasement- infiltration des produits à l'intérieur des éprouvettes
Chapitre 5
Figure 5.1. Principe de la composition d'une route en BCR

Figure 5.2. Modèle de Westergaard
Figure 5.3. Modèle de Hogg
Figure 5.4. Modèle de Burmister
Figure 5.5. Modèle de Peltier et Jeuffroy
Figure 5.6. Exemple d'Abaques de Jeuffroy et Bachelez
Figure 5.7. Dalle supportant le chargement
Figure 5.8. Exemples de courbes d'influences ou influence chartes
Figure 5.9. Eprouvette cylindrique modélisée avec Abaqus 6.7
Figure 5.10. Courbe contrainte déformation pour une éprouvette cylindrique modélisée avec Abaqus 6.7
Figure 5.11. Eprouvette prismatique modélisée avec Abaqus 6.7 (avec une loi élasto-plastique)
Figure 5.12. Eprouvette prismatique modélisée avec Abaqus 6.7 (avec une loi élastique)
Figure 5.13. Courbe contrainte déformation pour une éprouvette prismatique modélisée avec Abaqus 6.7
Figure 5.14. Modèle adopté pour le BCR _ vue en plan
Figure 5.15 Modèle adopté pour le BCR - vue en plan et vue en élévation
Figure 5.16. Section longitudinale représentant les contraintes dues aux chargements: a) à l'intérieur de la
dalle de BCR, b) au bord de la dalle de BCR
Figure 5.17 Courbures des dalles en fonction du gradient thermique
Figure 5.18. Représentation de la relation contrainte-déformation du BCR pour quatre formulations
Figure 5.19 Courbe contrainte-déformation typique sous contraintes uniaxiales
Figure 5.20. Etat de contraintes multiaxiales
Figure 5.21. Contraintes de traction
Figure 5.22. Contraintes de traction (a) et de compression (b) pour un chargement uniaxial [5.18].
Figure 5.23 Schéma de contact
Figure 5.24 Différents dispositions d'une seule charge appliquée sur la dalle du Modèle 3D adopté
Figure 5.25. Schémas de trois des quatre cas de chargement étudiés de la dalle en BCR
Figure 5.26 Modèle 3D adopté pour le BCR: cas de deux essieux sur une dalle
Figure 5.27 Modèle 3D adopté pour le BCR: cas de trois essieux sur une dalle
Figure 5.28 Surface de contact d'après Portland Cement Association PCA
Figure 5.30. Représentation des contraintes pour le cas d'une charge au coin
Figure 5.32. Représentation des contraintes pour le cas d'une charge au bord
Figure 5.33. Représentation des contraintes pour le cas de deux essieux au centre d'une dalle
Figure 5.34. Représentation des contraintes pour le cas de trois essieux sur une seule dalle
Page 219
Figure 5.35. Représentation des déplacements pour le cas d'une charge au centre
Figure 5.36. Représentation des déplacements pour le cas de deux essieux au centre d'une dalle
Figure 5.37. Représentation des déplacements pour le cas de trois essieux sur une seule dalle
Figure 5.38. Courbes contraintes déplacements suivant l'axe 2, cas d'une charge au centre
Figure 5.39. Courbes contraintes déplacements suivant l'axe 2, cas d'une charge au coin
Figure 5.40. Phénomène de pompage dans les chaussées rigides
Figure 5.41. Représentation des déplacements pour quatre cas de chargement
Page 220
Liste des Tableaux
Chapitre 2
Tableau 2.1. Masse volumique de ciment par la méthode de pycnomètre

Tableau 2.2. Caractéristiques du ciment et composition des Oxyde (%)
Tableau 2.3. Caractéristiques des granulats utilisés
Tableau 2.4. Caractéristiques des sables utilisés
Tableau 2.5. Coefficient d’uniformité des granulats utilisés
Tableau 2.6. Pourcentages des composants par la méthode de Bolomey
Tableau 2.7. Pourcentages des composants par la méthode de Faury
Tableau 2.8. Pourcentages des composants par la méthode de Dreux-Gorisse
Tableau 2.9. Pourcentages des composants par la méthode Talbot-Fuller-Thompson (TFT)
Tableau 2.12. Mesure de compacité suivant la méthode Sedran -De Larrard
Tableau 2.13. Pourcentages des composants donnés par le logiciel René-LCPC (Exemple M5)
Tableau 2.14. Différents mélanges de BCR et leurs composants (dosage de ciment: 250 kg/m3)
Tableau 2.15. Pourcentages des composants donnés par le logiciel René-LCPC (Granulats du Sud Tunisien)
Tableau 2.16. Pourcentages des constituants donnés par les méthodes de formulation (M5).
Tableau 2.17. Comparaison des résultats des deux méthodes: semi-empirique et le modèle René LCPC (M1)
Tableau 2.18. Résultats des analyses chimiques d'un granulat de Sidérite
Tableau 2.19. Caractéristiques des granulats type Sidérite utilisés
Tableau 2.24. Pourcentages des constituants des mélanges granulaires utilisés pour le dosage 250 kg/m3.
Tableau 2.25. Caractéristiques des fines de Sidérite utilisées.
Tableau 2.26. Constituants des mélanges granulaires utilisés
Tableau 2.27. Exemple de dosage en kg par m3 de BCR pour divers taux de fines de Sidérite
Tableau 2.28. Caractéristiques des différents adjuvants utilisés
Tableau 2.30. Valeurs des Teneur Optimales en eau (Wop) pour les quatre mélanges avec et sans adjuvants
Chapitre 3
Tableau 3.1. Un exemple de résultats de l’essai Proctor modifié sur un mélange de BCR
Tableau 3.2. Valeurs de l’Optimum Proctor modifié et des masses volumiques sèche et humide pour 8
mélanges.
Tableau 3.3. Valeurs des masses volumiques humides et à sec des mélanges de BCR (Expérimentales et
théoriques).
Tableau 3.4. Valeurs des pourcentages des différents constituants et de l’Optimum Proctor modifié Wop
Tableau 3.5. Valeurs des Compacités des mélanges de BCR à l'état sec et humide
Tableau 3.6. Compactabilité des quatre mélanges à sec par les deux méthodes
Tableau 3.7. Compactabilité des quatre mélanges humides par les deux méthodes
Tableau 3.8. Exemple de mesure de la Compactabilité du mélange M1
Tableau 3.9. Coefficient de Compactabilité CR pour les 4 mélanges en fonction de la quantité et la teneur
en eau
Tableau 3.10 Valeurs des teneurs en eau optimales
Page 221
Chapitre 4
Tableau 4.1. Exemple de calcul de l'EMP et de k pour le dosage 200 kg de ciment /m3 de BCR
Tableau 4.8. Résistance à la flexion pour les 8 mélanges de BCR (proposé par Packard)-Dosage 250 kg/m3
Tableau 4.12. Résistances à la compression expérimentales et par modèles des mélanges de 1 à 8 avec les
dosages 150, 200 et 250 kg de ciment/m3
Tableau 4.13. Valeurs des résistances à la compression et à la flexion des 8 différents mélanges de BCR
Tableau 4.14. Valeurs des modules élastiques des mélanges de BCR par le modèle Trisphère pour 3 dosages
Tableau 4.16. Valeurs des modules d'élasticité pour les mélanges de BCR (expérimental et par modèles)
Tableau 4.17. Valeurs du module d'élasticité E du BCR pour les 4 mélanges par la 2eméthode expérimentale
Tableau 4.18. Valeurs du coefficient de Poisson du BCR pour les 4 mélanges
Tableau 4.19. Un exemple des valeurs de modules d'élasticité dynamique et statique (en MPa) obtenu
expérimentalement et par les trois modèles, pour le mélange M4
Tableau 4.20. Exemple de valeurs des modules élastiques du BCR sur cube 15x15x15 pour mélange du BCR
Tableau 4.21. Caractéristiques physico-chimiques des produits
Chapitre 5
Tableau 5.1. Résultats des contraintes et des déflexions pour les trois cas traités (Méthode Westergaard)
Tableau 5.2. Résultats des contraintes et des déflexions pour les trois cas traités (Méthode Ioannides et al.)
Tableau 5.4. Résultats des contraintes pour les trois cas traités (Méthode de PCA)
Tableau 5.6. Résultats des contraintes pour les trois cas traités (Méthode d'ALIZE III)
Tableau 5.7. Résultats des contraintes et des déflexions pour les trois cas traités(Méthode Influence charts)
Tableau 5.8. Résultats des contraintes pour le cas de charge au centre (Méthode de Dantu)
Tableau 5.9. Résultats des contraintes pour le cas de charge sur le bord (Méthode de Dantu)
Tableau 5.10. Résultats des contraintes et déflexions pour le cas de charge au coin (Méthode de Dantu)
Tableau 5.11. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D – sans majorations
Tableau 5.13. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D – avec majorations
Tableau 5.14. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D – avec majorations
Tableau 5.15. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D – 2 et 3 Essieux sans majorations
Tableau 5.16. Résultats des contraintes obtenus par la modélisation en 3D - 2 et 3 Essieux avec majorations
Tableau 5.17. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D- sans majorations
Tableau 5.18. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D- sans majorations
Tableau 5.21. Résultats des déplacements obtenus par la modélisation en 3D- Déflexions
Tableau 5.22. Résultats des contraintes pour le cas de charge au coin par différentes méthodes
Tableau 5.23. Résultats des contraintes pour le cas de charge au centre par différentes méthodes
Tableau 5.24. Résultats des contraintes pour le cas de charge au bord par différentes méthodes
Tableau 5.25. Contraintes obtenues par la modélisation en 3D pour quatre lois de comportement différentes
Tableau 5.26. Déplacements obtenus par la modélisation en 3D pour quatre différentes lois de
comportement
Page 222
Notations
Lettres Majuscules
Ac: Surface de contact de la roue (PCA)

ACI: American Concrete Institute
BaCaRa: Projet National BaCaRa 1988-1996
BAEL: Règlement Français de calcul de Béton Armé aux Etats Limites
BC: Béton Conventionnel
BCR: Béton Compacté au Rouleau
BB Béton Bitumineux
C: Coefficient fonction de l.
CBR: Coefficient californien de portance (Californian Bering Ratio),
CL Vitesse de propagation des ondes ultrasoniques
Dmax: Diamètre maximal des plus gros granulats
E: Module élastique d'un mélange (du BCR)
E/C: Rapport eau sur ciment
Ec: Module élastique statique (par essai de chargement statique)
Ed: Module élastique dynamique (par essais ultrasonique)
EFondation ou Ef: Module d'élasticité de la fondation
Eg : Module élastique de granulat
Em: Module élastique de la matrice
EMP: Epaisseur Maximale de Pâte
Es: Module d'élasticité du sol
Fc: Résistance à la compression
Fci: Résistance à la compression d'un béton i
Fcmi: Résistance à la compression de la matrice d'un mélange i
Ff: Résistance à la flexion
Ft: Résistance à la traction
K: Constante fonction des granulats utilisés
L: Longueur de l’éprouvette.
Lc: Longueur de surface de contact (PCA)
Mi: Mélange numéro i de BCR
N: Vitesse en tours/minute
Nc : Nombre de carreau sur le graphique
P: Charge appliquée ou de rupture
Proctor: Procédés de compactage des sols
Rc28: Résistance caractéristique du ciment
S: Section de l’éprouvette en m².
SONEDE: Société Nationales d'Exploitation et de Distribution des eaux
Ui: Déplacement dans la direction i
Va: Volume de l'air
Vc: Volume du ciment
Ve: Volume de l'eau
VEBE: Essai rhéologique "VEBE"
Z: Paramètre en fonction de h, a, E et ν
Lettres Minuscules
a: Rayon de surface de chargement

be Largeur du prisme (essai de flexion)
b: Paramètre en fonction du disque de chargement et de h
d: Diamètre de l’éprouvette.
e: Indice des vides
g: Volume de granulat dans une unité de volume de béton.
Page 223
Compacité du granulat assimilé à un mélange granulaire, peut être mesurée

g*:
ou calculée avec le MEC.
h: Hauteur de la dalle
h e: Hauteur du prisme (essai de flexion)
hf : Hauteur de la couche de fondation
hs : Hauteur de la couche de sol
k: Module de réaction du sol support ou de la fondation
l: Rayon de Rigidité de la dalle
le : Portée du prisme entre appuis (essai de flexion)
p: Paramètre d'adhérence à la pâte
q: Paramètre de résistance intrinsèque
q0 : Pression sur la surface de contact
t: Temps en s
Lettres Grecques
γd: Densité sèche

γd0 : Densité sèche initiale
γdN : Densité sèche (à l'optimum Proctor Normal)
γdM : Densité sèche (à l'optimum Proctor Modifié)
γd∞: Densité sèche maximale
∆i: Déflexion de la dalle sous la charge appliquée
µm Micron mètre
ν: Coefficient de Poisson
νf: Coefficient de Poisson de la fondation
νs: Coefficient de Poisson du sol
ρ: Masse volumique du BCR
σtu : Contrainte de début de fissuration
σ: Contrainte sur les fibres inférieures ou supérieures
Chiffres
16/32 ou16x32 : Eprouvette cylindrique de diamètre 15,2cm et de hauteur 32 cm.

15/15: Eprouvette cylindrique de diamètre 15,2cm et de hauteur 15,2 cm.
15/15/15 ou 15x15x15: Eprouvette cubique de dimensions 15x15x15 cm.
7/7/28 ou 7x7x28: Eprouvette prismatique de dimensions 7x7x28 cm.
Page 224
ANNEXE 1
Page 225
Chapitre 2
Sables et graviers
Sables roulés et graviers Sables et graviers
roulés usuels
de broyage usuel de broyage usuel
Consistance très fluide
32 et au-dessus 34 et au-dessus 38 et au dessus
mise en œuvre sans serrage
Consistance fluide
30-32 32-34 36-38
pour faible serrage
Consistance molle
28-30 30-32 34-36
pour serrage moyen
Consistance ferme
26-28 28-30 32-34
pour serrage soigne
Consistance très ferme
24-26 26-28 30-32
pour serrage puissant
Consistance de terre humide
22-24 24-26 28-30
serrage très puissant
Serrage exceptionnellement au-dessous de 22 au-dessous de 24 au-dessous de 28
puissant (à déterminer dans chaque cas) (à déterminer) (à déterminer)
Valeurs du paramètre A (Tableau de Faury)
Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
Dosage 400+Superplastifiant -2 0 -4 -2 -6 -4
en 400 0 +2 -2 0 -4 -2
ciment 350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Valeur du terme correcteur K (Tableau de Dreux)

Réf: Dreux G., Festa J., (1998), Nouveau guide du béton et de ses constituants, 8eme édition France.
Analyse granulométrique + courbe de Référence M1 Analyse granulométrique + courbe de Référence M2
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10
10
0
0
0,01 0,1 1 10 100
0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Diamètre (mm)
sable grave (0/20) courbe de référence sable grave (0/20) sable (0/4) courbe de référence

100
100
90
90
80
80
70
70
Tamisat Cumelé (%)
60
60
50
50
40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
0,01 0,1 1 10 100 0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Diamètre (mm)
Sab le Grave 0/20 Sab le JO Gravier 4/8 Coure Reference sable 0/4 grave 0/20 courbe de référence
Page 226

100
100
90
90
80
80
70
70

60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0
0,01 0,1 1 10 100 0
Diamètre (mm)
0,01 0,1 1 10 Diamètre (mm) 100
Sable Kh Gravier 4/16 Sable JO courbe Reference Sable Kh Gravier 4/16 Courbe Reference
Analyse granulométrique + courbe de Référence M7

100 100
90 90
80 80
70 70

60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0,01 0,1 1 10 100 0,01 0,1 1 10 Diamètre (mm) 100
Diamètre (mm)
Sable Kh Gravier 4/16 Sable JO Gravier 4/8 Courbe Reference sable gravier 4/8 courbe de référence

100
100
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0
0
0,01 0,1 1 10 100
0,01 0,1 1 10 100 Diamètre (mm)
Diamètre (mm)
Gravier 4/16 Sable JO Courbe Reference grave (0-20) gravier (4/8) courbe de référence
100
100
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
0,01 0,1 1 10 100 0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm) Diamètre (mm)
Sable Kh Gravier 4/12,5 Reference Sable JO Gravier 4/12,5 Courbe Reference
Page 227
100 100
90 90
80 80
70

70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0,01 0,1 1 Diamètre (mm) 10 100 0,01 0,1 1 10 100
Diamètre (mm)
Grave 0/20 Sable Kh Gravier 4/12,5 Reference curve Grave 0/20 Sable JO Gravier 4/12,5 courbe Reference

100
100 90
90
80
80
70
Tamisât cumulés en (% )
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10 10
0 0
0,01 0,1 1 10 100 0,01 0,1 1 10 100
Grave 0/20 Sable JO Gravier 4/8 Courbe Reference Grave 4/16 Sable JO Gravier 4/8 Courbe Reference

100
90 100
80 90
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20 20
10 10
0
0
0,01 0,1 1 10 100
0,01 0,1 1 10 100
Sable Kh Gravier 4/16 Gravier 4/8 Courbe Reference Grave 0/20 Sab le Kh Grave 4/8 Courb e Reference
Analyse granulométrique + courb e de Référence M19

100
100
90
90
80
80
70
70
Tamisat cumulé (%)
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0
0 Diamètres (mm) 100
0,01 0,1 1 10 100
0,01 0,1 1 10
Diamètre (mm) Sab le Kh Grave 0/20 Sab le JO Gravier 4/16
Gravier 4/16 Gravier 4/8 Courbe Reference Gravier 4/12,5 Gravel 4/12,5 Ref
Courbes granulométriques et de références TFT pour n=0.45 pour les vingt mélanges.
Page 228
M1 M2
dosage cime Poids sable Pds Grave 0/20Poids Total %Ciment %Sable %Grave0/20 dosage cime Poids sable Pds Sabl JO Pds G 0/20 Poids Total %Ciment %Sable %SableJO %Grav0/20
50,000 691,27 1434,00 2175,27 2,30 31,78 65,92 50,000 356,11 524,82 1230,67 2161,60 2,31 16,47 24,28 56,93
75,000 684,25 1419,45 2178,70 3,44 31,41 65,15 75,000 352,49 519,50 1218,19 2165,18 3,46 16,28 23,99 56,26
100,000 677,24 1404,90 2182,14 4,58 31,04 64,38 100,000 348,88 514,18 1205,70 2168,76 4,61 16,09 23,71 55,59
125,000 670,23 1390,35 2185,58 5,72 30,67 63,61 125,000 345,27 508,85 1193,21 2172,33 5,75 15,89 23,42 54,93
150,000 663,21 1375,80 2189,02 6,85 30,30 62,85 150,000 341,65 503,53 1180,73 2175,91 6,89 15,70 23,14 54,26
175,000 656,20 1361,26 2192,45 7,98 29,93 62,09 175,000 338,04 498,20 1168,24 2179,48 8,03 15,51 22,86 53,60
200,000 649,18 1346,71 2195,89 9,11 29,56 61,33 200,000 334,43 492,88 1155,76 2183,06 9,16 15,32 22,58 52,94
225,000 642,17 1332,16 2199,33 10,23 29,20 60,57 225,000 330,82 487,55 1143,27 2186,64 10,29 15,13 22,30 52,28
250,000 635,16 1317,61 2202,77 11,35 28,83 59,82 250,000 327,20 482,23 1130,78 2190,21 11,41 14,94 22,02 51,63
275,000 628,14 1303,06 2206,20 12,46 28,47 59,06 275,000 323,59 476,90 1118,30 2193,79 12,54 14,75 21,74 50,98
300,000 621,13 1288,51 2209,64 13,58 28,11 58,31 300,000 319,98 471,58 1105,81 2197,36 13,65 14,56 21,46 50,32
325,000 614,12 1273,96 2213,08 14,69 27,75 57,57 325,000 316,36 466,25 1093,32 2200,94 14,77 14,37 21,18 49,68
350,000 607,10 1259,41 2216,52 15,79 27,39 56,82 350,000 312,75 460,93 1080,84 2204,52 15,88 14,19 20,91 49,03
375,000 600,09 1244,86 2219,95 16,89 27,03 56,08 375,000 309,14 455,60 1068,35 2208,09 16,98 14,00 20,63 48,38
400,000 593,08 1230,31 2223,39 17,99 26,67 55,34 400,000 305,52 450,28 1055,87 2211,67 18,09 13,81 20,36 47,74
M3 M4
dosage cime Poids sable Pd sab JO Pds Gr 4/8 Pd Gr0/20 Poids Total%Ciment %Sable %Sabl JO %Grav4/8 %Grav0/20 dosage cime Poids sable JOPoids Grave0/20
Poids Total %Ciment %Sable JO %Grave 0/20
50,000 356,11 205,81 382,76 1177,16 2171,85 2,30 16,40 9,48 17,62 54,20 50,000 885,00 1219,97 2154,97 2,32 41,07 56,61
75,000 352,49 203,73 378,88 1165,22 2175,32 3,45 16,20 9,37 17,42 53,57 75,000 876,02 1207,59 2158,61 3,47 40,58 55,94
100,000 348,88 201,64 375,00 1153,28 2178,79 4,59 16,01 9,25 17,21 52,93 100,000 867,04 1195,22 2162,26 4,62 40,10 55,28
125,000 345,27 199,55 371,11 1141,34 2182,27 5,73 15,82 9,14 17,01 52,30 125,000 858,06 1182,84 2165,90 5,77 39,62 54,61
150,000 341,65 197,46 367,23 1129,39 2185,74 6,86 15,63 9,03 16,80 51,67 150,000 849,08 1170,46 2169,54 6,91 39,14 53,95
175,000 338,04 195,37 363,35 1117,45 2189,21 7,99 15,44 8,92 16,60 51,04 175,000 840,10 1158,08 2173,19 8,05 38,66 53,29
200,000 334,43 193,28 359,46 1105,51 2192,68 9,12 15,25 8,81 16,39 50,42 200,000 831,12 1145,71 2176,83 9,19 38,18 52,63
225,000 330,82 191,20 355,58 1093,56 2196,15 10,25 15,06 8,71 16,19 49,79 225,000 822,15 1133,33 2180,47 10,32 37,70 51,98
250,000 327,20 189,11 351,70 1081,62 2199,63 11,37 14,88 8,60 15,99 49,17 250,000 813,17 1120,95 2184,12 11,45 37,23 51,32
275,000 323,59 187,02 347,81 1069,68 2203,10 12,48 14,69 8,49 15,79 48,55 275,000 804,19 1108,57 2187,76 12,57 36,76 50,67
300,000 319,98 184,93 343,93 1057,73 2206,57 13,60 14,50 8,38 15,59 47,94 300,000 795,21 1096,19 2191,40 13,69 36,29 50,02
325,000 316,36 182,84 340,05 1045,79 2210,04 14,71 14,31 8,27 15,39 47,32 325,000 786,23 1083,82 2195,05 14,81 35,82 49,38
350,000 312,75 180,76 336,16 1033,85 2213,52 15,81 14,13 8,17 15,19 46,71 350,000 777,25 1071,44 2198,69 15,92 35,35 48,73
375,000 309,14 178,67 332,28 1021,90 2216,99 16,91 13,94 8,06 14,99 46,09 375,000 768,27 1059,06 2202,33 17,03 34,88 48,09
400,000 305,52 176,58 328,40 1009,96 2220,46 18,01 13,76 7,95 14,79 45,48 400,000 759,29 1046,68 2205,98 18,13 34,42 47,45
M5 M6
Dosage cime Poids sable Pds Sabl JO Pds Gr 4/16 Poids Total %Ciment %Sable %SableJO %Grav4/16 dosage cime Poids sable Poids Gravier Poids Total %Ciment %Sable %Gravier
50,000 356,11 823,25 926,98 2156,34 2,32 16,51 38,18 42,99 50,000 900,74 1228,78 2179,52 2,29 41,33 56,38
75,000 352,49 814,90 917,57 2159,97 3,47 16,32 37,73 42,48 75,000 891,60 1216,31 2182,92 3,44 40,84 55,72
100,000 348,88 806,55 908,17 2163,60 4,62 16,13 37,28 41,97 100,000 882,46 1203,85 2186,31 4,57 40,36 55,06
125,000 345,27 798,20 898,76 2167,22 5,77 15,93 36,83 41,47 125,000 873,32 1191,38 2189,70 5,71 39,88 54,41
150,000 341,65 789,84 889,36 2170,85 6,91 15,74 36,38 40,97 150,000 864,19 1178,91 2193,10 6,84 39,40 53,76
175,000 338,04 781,49 879,95 2174,48 8,05 15,55 35,94 40,47 175,000 855,05 1166,45 2196,49 7,97 38,93 53,10
200,000 334,43 773,14 870,55 2178,11 9,18 15,35 35,50 39,97 200,000 845,91 1153,98 2199,89 9,09 38,45 52,46
225,000 330,82 764,79 861,14 2181,74 10,31 15,16 35,05 39,47 225,000 836,77 1141,51 2203,28 10,21 37,98 51,81
250,000 327,20 756,43 851,74 2185,37 11,44 14,97 34,61 38,97 250,000 827,63 1129,05 2206,68 11,33 37,51 51,16
275,000 323,59 748,08 842,33 2189,00 12,56 14,78 34,17 38,48 275,000 818,49 1116,58 2210,07 12,44 37,03 50,52
300,000 319,98 739,73 832,93 2192,63 13,68 14,59 33,74 37,99 300,000 809,35 1104,11 2213,46 13,55 36,56 49,88
325,000 316,36 731,38 823,52 2196,26 14,80 14,40 33,30 37,50 325,000 800,21 1091,64 2216,86 14,66 36,10 49,24
350,000 312,75 723,02 814,12 2199,89 15,91 14,22 32,87 37,01 350,000 791,08 1079,18 2220,25 15,76 35,63 48,61
375,000 309,14 714,67 804,71 2203,52 17,02 14,03 32,43 36,52 375,000 781,94 1066,71 2223,65 16,86 35,16 47,97
400,000 305,52 706,32 795,31 2207,15 18,12 13,84 32,00 36,03 400,000 772,80 1054,24 2227,04 17,96 34,70 47,34
M7 M8
dosage cime
P ds sable KhPd Sabl JOPds Gr 4/8 Pd Gr4/16 Poids Total%Ciment %Sable %Sabl JO %Grav4/8 %Grav4/16 dosage cime Poids sableKh Poids Gravi4/8Poids Total %Ciment %Sable Kh %Gravier 4/8
50,000 356,27 205,91 744,61 819,57 2176,36 2,30 16,37 9,46 34,21 37,66 50,000 649,37 1467,26 2166,64 2,31 29,97 67,72
75,000 352,74 203,87 737,23 811,45 2180,29 3,44 16,18 9,35 33,81 37,22 75,000 642,78 1452,38 2170,16 3,46 29,62 66,92
100,000 349,21 201,83 729,85 803,33 2184,22 4,58 15,99 9,24 33,41 36,78 100,000 636,19 1437,49 2173,69 4,60 29,27 66,13
125,000 345,68 199,79 722,48 795,21 2188,15 5,71 15,80 9,13 33,02 36,34 125,000 629,61 1422,60 2177,21 5,74 28,92 65,34
150,000 342,15 197,75 715,10 787,08 2192,08 6,84 15,61 9,02 32,62 35,91 150,000 623,02 1407,72 2180,74 6,88 28,57 64,55
175,000 338,62 195,71 707,72 778,96 2196,01 7,97 15,42 8,91 32,23 35,47 175,000 616,43 1392,83 2184,26 8,01 28,22 63,77
200,000 335,09 193,67 700,34 770,84 2199,94 9,09 15,23 8,80 31,83 35,04 200,000 609,84 1377,95 2187,79 9,14 27,87 62,98
225,000 331,56 191,63 692,96 762,72 2203,87 10,21 15,04 8,70 31,44 34,61 225,000 603,25 1363,06 2191,31 10,27 27,53 62,20
250,000 328,03 189,59 685,58 754,60 2207,80 11,32 14,86 8,59 31,05 34,18 250,000 596,66 1348,17 2194,84 11,39 27,18 61,42
275,000 324,50 187,55 678,21 746,48 2211,73 12,43 14,67 8,48 30,66 33,75 275,000 590,08 1333,29 2198,36 12,51 26,84 60,65
300,000 320,97 185,51 670,83 738,36 2215,66 13,54 14,49 8,37 30,28 33,32 300,000 583,49 1318,40 2201,89 13,62 26,50 59,88
325,000 317,44 183,47 663,45 730,24 2219,59 14,64 14,30 8,27 29,89 32,90 325,000 576,90 1303,51 2205,41 14,74 26,16 59,11
350,000 313,91 181,43 656,07 722,12 2223,52 15,74 14,12 8,16 29,51 32,48 350,000 570,31 1288,63 2208,94 15,84 25,82 58,34
375,000 310,38 179,39 648,69 714,00 2227,45 16,84 13,93 8,05 29,12 32,05 375,000 563,72 1273,74 2212,46 16,95 25,48 57,57
400,000 306,85 177,34 641,32 705,87 2231,38 17,93 13,75 7,95 28,74 31,63 400,000 557,13 1258,85 2215,99 18,05 25,14 56,81
Tableaux des différentes proportions pour les huit mélanges identifiés

Page 229
Chapitre 4
Propagation des fissures lors de l’essai de compression de BCR et de BC
Compression des éprouvettes cubiques de BCR
Modes de rupture constatés en compression sur des cubes
Mesure de module d'élasticité dynamique du BCR sur éprouvettes cylindrique et cubiques

Page 230
Résultats d'essais de mesure de module d'élasticité du BCR - Mélange M1

Page 231
Résultats d'essais de mesure de module d'élasticité du BCR - Mélange M4

Page 232
Chapitre 5
Abaque de PCA pour la détermination du module de réaction

Réf: Portland Cement Association, (2004), Guide Specification for Construction of Roller-Compacted
Concrete Pavements, IS009.01, USA, 8 pages
Réf: Huang Y. H., (2004), Pavement Analysis and Design, seconde édition, Université de Kentucky
USA.
Page 233
Chargement au Bord
Chargement au Bord
central
Chargement de Deux
essieux au centre
Chargement de Trois
essieux au centre
Courbes de contrainte-déplacement pour 4 cas de chargement

Page 234
Annexe 2
Page 235
EVALUATION ECONOMIQUE
Nous traitons dans cette partie de notre travail une évaluation économique de deux différentes
variantes de structures de chaussées:
- Variante N° I: structure conventionnel de Type: couche de fondation et couche de
base en grave non traité avec une couche de roulement en Béton Bitumineux.
La couche de base: est en grave concassée 0/20.
La couche de fondation: est en grave concassée 0/31,5.
La couche de roulement: est en Béton Bitumineux (BB) 0/14.
- Variante N° II: structure de chaussées en BCR sur une couche de base en graves
non traité reposant elle même sur le sol support.
La couche de base/ fondation: est en grave concassée 0/20.
1. Données de bases
- Le trafic: Nous choisissons un trafic moyen de classe T2 selon le catalogue des structures
neuves édité par le Ministère de l’Equipement et de l’Habitat et de l’Aménagement de
Territoire (Tunisie), un trafic considéré comme le plus fréquent sur le réseau routier tunisien.
- Climat et hydrologie: la Tunisie est subdivisée en trois zones A, B et C selon la pluviométrie
annuelle, des coefficients α et β sont affectés pour chaque région dans le pays.
A: 6 mois humides et 6 mois secs
B: 4 mois humides et 8 mois secs
C: 2 mois humides et 10 mois secs
- Le sol support: Nous considérons que la structure repose sur un sol de bonne qualité.
L’identification a été faite sur la base des essais CBR et en utilisant le même catalogue, notre
sol est classé S3.
2. Dimensionnement
Pour la Variante N° I: D’après le catalogue de dimensionnement des chaussées neuves de la

Tunisie, nous obtenons :
5 cm Béton Bitumineux (BB) en couche de roulement
20 cm de grave concassée 0/20 en couche de base
30 cm de grave concassée 0/31,5 en couche de fondation
Pour la Variante N° II: Nous employons les méthodes et les logiciels de dimensionnement
développés dans la CPCA qui nous donnent les épaisseurs résumées dans le tableau suivant.
Ouvrages Dimensions
Les trottoirs 100 mm –125 mm
Les allées 100 mm –125 mm
Les parkings 100 mm –125 mm
Les rues, Routes /Access 150 mm –200 mm
Les Autoroutes secondaires 150 mm –200 mm
Les Autoroutes urbaines 200 mm –250 mm
Les Autoroutes de liaisons 250 mm
Epaisseurs des ouvrages en BCR
Page 236
Béton bitumineux ; e=5cm

Grave concassée 0/20; e=20cm
Grave concassée 0/31,5; e=30cm
Sol support
Structure conventionnel : Variante I
Béton Compacté au Rouleau; e=20cm

Grave concassée 0/20; e=20cm
Sol support
Structure Type BCR sur couche de base : Variante II
Dans notre étude comparative nous prenons un exemple représentatif de chaussée, et les
résultats sont présentés sur les tableaux suivants.
3. Sous détail de prix
Variante N°I
Couche Matériaux Prix unitaire /m3 Quantité/m² Sous total
(en euros) (en euros)
Roulement/ Béton 120,000 0,05 6,000
de surface bitumineux
Base Graves 17,000 0,20 3,400
concassé 0/20
Fondation Graves 15,000 0,30 4,500
concassé 0/31,5
13,900
Coef de règlement K 1,23
Total 17,097
Sous détails de prix de la variante N° I
Variante N°II
Couche Matériaux Prix unitaire /m3 Quantité/m² Sous total
(en euros) (en euros)
Roulement/ de Béton Compacté 40,000 0,20 8,000
surface au Rouleau
Base/Fondation Graves concassé 17,000 0,20 3,400
0/20
11,400
Coef de règlement K 1,230
Total 14,022
Sous détails de prix de la variante N° II (en BCR)
Réf: Ministère de l’Equipement et de l’Habitat et de l’Aménagement de Territoire (Tunisie); (1984)

catalogue de dimensionnement des structures chaussées neuves.
Réf: Association Canadienne de Ciment, (1984), Thickness design for concrete highway and street

3 THESE BCR Route 2008 Tunisie

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En vue de l'obtention de grade de:

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Devant les membres de Jury :

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Figure 1.8. Zone d’arrêt d’autobus - Ville de Sherbrooke Québec [1.3]

1.6. Inconvénients du BCR

Figure 1.9. Chaussée en BCR pour un fort trafic [1.8].

1.7. Différence entre chaussée en BCR et chaussée en Béton Bitumineux

BCR Béton Bitumineux

Chaussée rigide en BCR Chaussée souple en Béton Bitumineux

BCR Béton Bitumineux

Contrainte < 0,2 MPa

1.9. Les constituants du BCR

1.9.1. Les liants

1.9.2. Les granulats

1.9.3. Les granulats fins ∅< 5 mm