REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES

Faculté des sciences de l’ingénieur

Mémoire de Magister
Présenté par :
HADJI IDIR

En vue de l’obtention du diplôme de MAGISTER en :

Filière : Maintenance Industrielle

Option : Maintenance des systèmes mécaniques

TITRE DU MEMOIRE
Etude de la soudabilité et du comportement mécanique
des alliages de titane
Devant le jury composé de :
Mr BEN AZZOUZ DJAMEL Professeur UMBB Président
Mr ADJERID SMAIL M.C.A UMBB Examinateur
Mr BADIDI BOUDA ALI M.R CSC Chéraga Examinateur
Mr BADJI RIAD M.R CSC Chéraga Rapporteur

Année Universitaire 2011/2012

 Remerciements
Ce travail est arrivé à son terme grâce à l’aide généreuse que j’ai reçu de la part de
nombreuses personnes que je tiens à leurs témoigner toute ma gratitude.

Je remercie mon directeur de thèse Monsieur R.BADJI pour ces conseils et sa

disponibilité tout au long de ce travail et pour m’avoir encouragé avec constance dans les
quelques moments de doute et d’incertitude et pour m’avoir permis de mener à bien ce travail
de recherche.
J’adresse mes profonds remerciements aux membres de Jury qui m’ont fait l’honneur
de lire ce mémoire et d’y apporter les fruits de leurs riches expériences et de leur savoir. Il
s’agit de Monsieur D.BEN AZZOUZ Professeur à l’université de boumerdes qui a accepté
avec une grande sympathie de présider le Jury, à Monsieur S.ADJERID Maître de
conférences à l’Université de Boumerdes, et Monsieur A.BADIDI BOUDA Responsable et
Maître de recherche au (CSC) d’avoir accepté la tâche d’examiner le manuscrit.
Et je n’oublie pas d’adresser mes sincères gratitudes à Madame A. AIT SAADA pour
son aide dans les premiers moments difficiles de mon travail.

Je tiens à remercier l’ensemble du personnel du laboratoire Mécanique des systèmes

solides de Boumerdes (LMSS).
Je remercie l’équipe de recherche au labo de mécanique et métallurgie au « CSC » à
savoir A.HAFDH, A.BRIKCHAOUCHE et particulièrement :
Un grand remerciement à B.MAHDI et N.KHAROUBA sans qui cette étude ne serait
pas à ce stade aujourd’hui. Merci pour votre lecture approfondie du mémoire et vos
nombreuses remarques pertinentes que vous m’avait formulé. Merci de m’avoir aidé à
surmonter tous les obstacles avec vos conseilles si précieux dans tous les domaines.
Je remercie M. BOURABIA et D.ALLOU pour leurs aides si précieuses dans mes
essais expérimentales, et pour vôtres bonnes humeurs permanentes.

Mes remerciements vont également aux membres de l’équipe du Laboratoire de

Caractérisation et d’Instrumentation « CSC », particulièrement à Monsieur R.HALIMI pour
son aide permanente, et ses suggestions bénéfiques qui ont beaucoup contribué pour mener à
bien la partie expérimentale de mon travail.
D’autre part je tiens à remercier l’ensemble du personnel Centre de Recherche de
Soudage et de Contrôle pour m’avoir accueilli avec une grande sympathie.

Mes chères remercîments vont à mon père, ma chère mère et mes sœurs et mon frère à qui je
dédie ce mémoire en témoignage de ma profonde affection et mon éternelle reconnaissance
pour leur soutien pendant toutes mes études.

Merci enfin, et mes excuses à tous ceux que je n’aurais pas cités, d’avoir été là et d’avoir
Participé !
 Résumé

L’objectif de ce travail est d’étudier la soudabilité et le comportement mécanique des

alliages de titane TA6V. Une procédure expérimentale est définie pour une caractérisation
métallurgique où des échantillons ont été découpés et préparés pour subir une analyse par
DRX en vue d’identifier les phases présentes dans le cordon.

Les traitements thermiques de relaxation ont été effectués à 480, 540, 650 et 720 °C
pour des maintiens d’une heure et de deux heures. Des analyses métallographiques et des
mesures de microdureté ont été effectuées pour caractériser la microstructure. Des essais de
traction ont été effectués sur des éprouvettes soudées non traitées thermiquement pour estimer
leur résistance à la rupture.

Les contraintes résiduelles sont déterminées sur des éprouvettes du métal de base et du
joint soudé avec une méthode non destructive à ultrasons en se basant sur la théorie de
l’acoustoélasticité. Les traitements thermiques ont contribué à une relaxation des contraintes
mais n’ont pas empêché un grossissement des grains au niveau de la ZAT.

Les essais de traction ont montré que la rupture se produit au niveau de la ZAT à cause
de sa structure grossière. Le profil des contraintes résiduelles a montré la présence des
contraintes de tension au niveau de la ZF et de la ZAT équilibrées par des contraintes de
compression.

Mots clés : soudage, contraintes résiduelles, ultrason, TA6V.

 Summary

The objective of this work is to study the weldability and mechanical behaviour of
the TAV6 titanium alloy.

An experimental procedure is defined for a metallurgical characterization where

samples were cut and prepared for X-Ray analysis to identify the phases present in the weld.

Heat treatment relaxation in the temperature range of 480- 720°C for one hour and
two hours holding times were done.

Metallurgical analysis and microhardness measurement were realized to characterize

the microstructure. Tensile tests were performed on the as welded and heat threaded
specimens to estimate the facture resistance.

Residual stresses are determined on specific raw and welded specimens with a non-
destructive method (ultrasonic) based on the theory of acoustoelasticity, the heat treatment
contributed to relax stress but did not prevent the grain growth in the HAZ.

The tensile tests showed that the fracture occurs the HAZ region because of its coarse
grain structure. The residual stresses profile showed the presence of tension stresses at the
HAZ and the FZ regions equilibrated by compressive stresses.

Keywords: Welding, residual stresses, ultrasound, TAV6

 ‫ملخص‪:‬‬

‫الهذف هي هذا العول هى دراست الظواهر العذائٌٍت والوٍكبًٍكٍت الوصبحبت للحام سببئك الخٍخبًٍىم‬

‫فً هذا السٍبق ‪ ،‬قذ احبعٌب ًهج حجزٌبً حٍث قوٌب بخحلٍل الوىاصفبث العذائٌٍت للعٌٍبث الوعذًٍت بعذ حلحٍوهب‬
‫فً اللحبم‪ ،‬وكذا المعالجة الحرارٌة‬ ‫والخً قطعج واعذث للخحـلٌل ‪ XRD‬لخحذٌذ الفآث الوعذًٍت الوىجىدة‬
‫االسترخائٌة ‪ ،‬حٌث طور المعالجة الخاص باإلبقاء على مستوى هخسبوي الحزارة قذ حن عٌذ درجبث الحزارة الخبلٍت‬
‫لـفحص وتحلٌل عدائنً و‬ ‫(‪ 650 ،540 ،480‬و ‪ 720‬درجت هئىٌت)‪ .‬بعد هعبلجت العٌٍبث حرارٌا‪ ،‬خضعج‬
‫لـقٍبسبث المٌكروصالدة ( ‪ .)microhardness‬وقوٌب بإخخببر الشذ على عٌٍبث هلحىهت غٍز الوعبلجت لخقٍٍن‬
‫هقبوهخهب للكسز‪.‬‬

‫الموجات فوق‬ ‫حذدًب اإلجهبداث الوخبقٍت على عٌٍبث خبهت خبصت وملحومة ‪ ،‬بـطزٌقت غٍز هحطوت ( أي‬
‫الصوتٌة) على أساس ًظزٌت ‪.acoustoelasticity‬‬
‫الحظٌب أى الوعبلجت الحزارٌت قد سبهوج فً اسخزخبء اإلجهبداث الوخبقٍت جزئٌا ولكٌهب لن تـهٌع حفخن و‬
‫فً المنطقة المتأثرة حرارٌا (‪.)HAZ‬‬ ‫حضخن الحبٍببث البلىرٌت‬
‫قذ كشف اخخببر الشذ أى بذاٌت الكسز كبًج فً المنطقة ‪ ،HAZ‬هذا ًظزا ألى بٌٍخهب كبًج فخوت‪.‬‬
‫إجهبداث الشذ فً هٌطقت االًصهبر ‪ ZF‬و منطقة ‪HAZ‬‬ ‫وأظهزث المنحنٌات البٍبًٍت لإلجهبداث الوخبقٍت وجىد‬
‫( ‪.)MB‬‬ ‫هي اللحبم‪ ،‬هخىاسًت هع إجهبداث الضغظ الوىجىدة فً ببقً الوعذى‬

‫الكلوبث الوفخبحٍت ‪ :‬الـلحبم‪ ،‬اإلجهادات الوخبقٍت ‪ ،‬الموجات فوق الصوتٌة ‪TA6V ،‬‬
 Liste des Abréviations

HCP: Hexagonal pseudo-compact

CC : Cubique a face centrée.
Rm : La contrainte maximale a la rupture
Tβ: Température de transformation de phase
Re : La contrainte élastique
R1 : Récepteur 1
R2 : Récepteur 2
E: Emetteur
Ms : Début de transformation martensitique
Mf : Fin de transformation martensitique
TRC : Transformation Refroidissement Continue
α: Phase α
β: Phase β
βS : phase β stable
αGB : Phase α Grain boundary
αWI : Phase α Widmanstatten
βt : Phase β transformée
βr : Phase β résiduelle
E: Module d’ Young du matériau
Et : énergie réelle déposée, J.mm-1
Z.F : Zone fondue
Z.A.T: Zone affecté thermiquement
M.B : Métal de base
TIG : Tungsten Inert Gas
VR : Vitesse de refroidissement
ρ: densité du matériau, g.mm-3
C: chaleur spécifique du métal solide, J g-1 °C-1
e: épaisseur de la tôle, mm
Ti : température d’intérêt, °C
T0 : température initiale de la tôle, °C
σ0 : contrariante de référence
T: contraintes de tension
C: contraintes de compression
t0 : temps de référence pour matériau non contraint
t: temps pour matériau sous contrainte
tR1 : temps de réception du récepteur 1
tR2 : temps de réception du récepteur 2
VL1 : vitesse de l’onde dans le milieu 1
VL2 : vitesse de l’onde dans le milieu 2
V11° : vitesse de référence dans le matériau non contraint
VS : vitesse de soudage
θ0C : angle critique
βLLS : angle de réfraction de l’onde longitudinale subsurfacique
θL1 : angle d’incidence de l’onde longitudinale
θL2 : angle de réfraction de l’onde longitudinale
θ1 : angle d’incidence de l’onde longitudinale subsurfacique
dσij : La variation de contraintes avec i, j = de 1 à 3
Aij : Les constantes acoustoélastiques.
ρ0 : masse volumique à l’état non contraint du matériau
l, m, n : constantes de troisième ordre de Murnaghan [43]
λ, μ : constantes de second ordre de Lamé
K11 : constantes acoustoélastiques Longitudinale
LSS: L’onde Longitudinale Subsurfacique
V11°: vitesse de propagation de LSS à l’état de référence dans la direction X1
V11: vitesse de propagation en présence des contraintes dans la direction X1
Xi : direction de propagation de l’onde ultrasonore
lS : Longueur soudée
tS : Le temps de soudage
Us : Tension de soudage
Is : courant de soudage
DRX : détraction au rayon X
D: distance interréticulaires
FWHM : distance à mi-hauteur du pic d’un diffractogrammes
d0 : Distance entre les plans atomiques
d: distance acoustique
KMB : constantes acoustoélastiques Longitudinale pour le métal de base
KZF : constantes acoustoélastiques Longitudinale pour la zone de fusion
AMS: Aerospace Material Specification
ε: deformation
 Introduction Générale

L’emploi des alliages de titane dans différents secteurs à savoir l’aéronautiques est de
plus en plus courant et ne cesse de s’accentuer pour des raisons d’allègement de masse des
appareils et de leur résistance spécifique avec une utilisation jusqu'à 450 °C offrant une
excellente combinaison « résistance – ductilité » en plus de leur résistance exceptionnelle à la
corrosion, ce qui les place devant les alliages d’aluminium et les aciers en termes de
propriétés spécifiques. Ceci explique pourquoi, malgré leur prix relativement élevé, presque la
moitié de la demande mondiale est destinée à l'aéronautique où notre alliage le « TA6V » y
représente presque 50%.
L’utilisation de ces matériaux à l’échelle industrielle nécessite une compréhension et
des connaissances approfondies des phénomènes engendrés par l’opération de soudage
(modification de la structure, évolution des caractéristiques mécaniques...etc.) afin
d’optimiser leur emploi.
Ainsi, Nous prenons dans notre étude le cas d’un tube aéronautique d’évacuation
d’air chaud en alliage de titane « TA6V » conçu pour une utilisation à des températures
élevées. Compte tenu de leurs conditions d’utilisation, ces tubes subissent des réparations par
soudage TIG pour éliminer d’éventuelles fissures pouvant être générées. Ainsi, ce travail
s’inscrit dans le cadre d’un projet de recherche initié par le Centre de soudage et control
(CSC) portant sur : « L’étude de la Soudabilité et le Comportement mécanique des
alliages de Titane » dont l’objectif est de comprendre les phénomènes métallurgiques et
mécaniques qui accompagnent l’opération de soudage et d’estimer les contraintes résiduelles
qu’elle engendre afin d’optimiser la durée de vie du tube en minimisant le nombre de
réparations.
De ce fait un grand nombre de travaux de recherches destinées à prévoir les
contraintes résiduelles dans les soudures de composants mécaniques en alliage de titane ont
été conduites, encourageant ainsi le développement de différentes méthodes pour les
caractériser.
Cependant, ces travaux de caractérisation de contraintes on été conduits par des
méthodes nécessitants un l’laboratoire spécifique, et vu le caractère industrielle (sur le terrain)
de notre cas, nous avons opté pour l’une des récents méthodes à savoir la méthode
ultrasonore.
Plan du mémoire
Ce mémoire est composé de trois chapitres.

Il débute par une analyse bibliographique partagé en trois parties qui permet de faire
le point sur le matériau, son comportement au soudage, ainsi que les contraintes résiduelles et
leurs méthodes de mesures.

Le deuxième chapitre est partagé en deux parties et il est consacré a présenté les
procédures et les moyens expérimentaux mis en place (techniques de caractérisation
métallurgiques et mécaniques des matériaux et techniques ultrasonore pour la détermination
des contraintes résiduelles).

Le troisième chapitre est consacré à la présentation et l’interprétation des résultats des

différentes investigations effectuées avec une comparaison des résultats obtenus aux autres
travaux réalisés dans le même contexte.

Enfin, nous clôturons ce mémoire par une conclusion générale. Le manuscrit prend fin
en évoquant quelques perspectives et éléments de continuation dans ce domaine de recherche.
CHAPITRE I
Etude Bibliographique

I. Introduction
I.1. Titane et ses Alliages.
I.2. Métallurgie de soudage de l’alliage TA6V
I .3. Contraintes Résiduelles et Méthodes de Mesure

I.4. Conclusion Chapitre I

 PARTIE I
Titane et ses alliages
Titane et ses Alliages

Titane et ses Alliages

Introduction
Titane et ses Alliages

Dans cette partie nous Ferons le point sur des notions et des connaissances
Titane et ses Alliages
nécessaires pour l’étude de l’alliage de titane TA6V, En ressortant les principales
caractéristiques, métallurgiques et mécaniques pouvant influencer sa tenue en service,
Ceci dit la microstructure et les changements de phases de l’alliage sont essentiels
pour l’étude de la soudabilité et du comportement mécanique en vu d’une bonne
analyse des contraintes résiduelles.
I.1.1. Titane non allié
a. Aspects cristallographiques

Le titane non allié possède, à la température ambiante, une structure cristalline hexagonale
compacte appelée phase  (a 2,950, c 4,683, c / a 1,587) [1-2].
Au cours du chauffage, la transformation allotropique du titane intervient à 882 °C, qui
correspond au passage de la phase αà la phase β. Cette dernière phase, de réseau cristallin
cubique centré (a 3,32 à 900 °C), subsiste jusqu’à la fusion à 1670°C. La température à
laquelle à lieu la transformation allotropique est appelée « transus β» (Figure I.1).

Figure I .1 : Structure cristallographique du titane non allié [2]

La transformation allotropique β↔α du titane présente des caractères spécifiques de la

transformation martensitique, selon le mécanisme proposé par Burgers pour le zirconium [2].
La (Figure I.2) montre que l’on peut passer de la forme cubique centrée à la forme hexagonale
par un faible déplacement (inférieur à une distance interatomique) de quelques atomes et par
un léger réarrangement de ceux-ci.

Figure I.2: Transformation allotropique

 b. Propriétés physiques du titane

Le titane, comme ses alliages, présente des caractéristiques remarquables :

 résistance exceptionnelle à la corrosion

 utilisé jusqu'à 600 °C offrant une excellente combinaison de haute résistance, de
résilience, de ductilité ainsi qu'une bonne soudabilité
 Rapport résistance mécanique-densité élevé (haute efficacité structurelle)
 Sa résistance mécanique améliorée par addition d’éléments d’alliage tels que
l’aluminium et le vanadium
Les propriétés physiques du titane sont résumées dans le Tableau I.1, ainsi que celles
relatives à d’autres matériaux à titre de comparaison.

Tableau I.1 : Propriétés physiques du titane et d’autres matériaux

I.1.2. Classification alliages de titane

Les éléments d’addition influent différemment sur le diagramme d’équilibre, certains sont
alphagènes (ils favorisent le domaine α hexagonal compact), d’autres bêtagènes (ils
favorisent le domaine β cubique centré) ou neutres (Figure I.3).

 Les éléments « alphagènes » augmentent les températures de transformation tandis que

les éléments « bêtagènes » les abaissent
 Les éléments β isomorphes tels que le molybdène, le vanadium, etc., donnent
naissance à une solution solide continue en phase β
 Figure I.3 : diagrammes de phase pour divers éléments d’alliage du titane

Les alliages de titane sont classés suivants le type de structure qu’ils favorisent à la
température ambiante (Figure I.4), on distingue:

a. Les alliages α

La structure est monophasée α à température ambiante. Les éléments d’alliages qui

stabilisent la phase α élèvent la température de transformation α en β. C’est le cas des
éléments tels que l’aluminium, l’oxygène, le carbone et l’azote.

 bonne stabilité sous contrainte à chaud et difficiles à déformer à froid

 Un faible allongement de fluage jusqu’à 650°C et ne durcissent pas par
traitement thermique.
b. Les alliages β et quasi β

Les alliages β restent monophasés β à température ambiante et les alliages β métastables

peuvent garder une structure β-métastable par refroidissement rapide (leur température Ms est
inférieure à la température ambiante).

 Ils sont soudables à l’état trempé

 Ils atteignent des caractéristiques mécaniques élevées à l’état trempé revenu.
c. Les alliages α+β

Ce sont actuellement les alliages de titane susceptibles de présenter les résistances

mécaniques les plus élevées.

 La déformation à froid est limitée, mais meilleure que celle des alliages α.
  Leur aptitude au soudage est bien mais limitée par les conséquences des
transformations métallurgiques créées par les chauffes successives.
 Température limite d’emploi à 450°C, généralement utilisés soit à l’état
trempé-revenu, soit à l’état recuit.

La Figure I.4 : principales propriétés d’emploi des alliages de titane [2]

I.1.3. Effet des éléments d’alliages sur les propriétés d’usage

a. L’oxygène, carbone et l’azote

Éléments en insertion, l’oxygène, le carbone et l’azote ont pour effet d’augmenter la dureté
(durcissement par solution solide) et les caractéristiques de résistance mécanique au détriment
de la ductilité et de l’allongement à la rupture [3].

b. L’aluminium

Éléments en substitution, l’aluminium durcit la phase α et a tendance à augmenter le

rapport c/a lorsqu’il est en solution dans la phase α. Il améliore la résistance et abaisse la
ductilité. La tenue au fluage est augmentée. Sa teneur est limitée à 7 % en masse pour éviter la
précipitation de phase fragilisant Ti3Al [4].

c. Le vanadium

Éléments en substitution, le vanadium en solution dans la phase α réduit le rapport c/a.

Il est par conséquent utilisé pour réduire la tendance à la fragilisation des alliages riches en
aluminium (rappelons que le titane hexagonal doit sa plasticité particulière à son rapport c/a
faible). Le vanadium abaisse la tenue à l’oxydation est limité à 20% en masse [4].

I.1.4. Les phases rencontrées dans les alliages de titane

Les caractéristiques mécaniques des alliages de titane sont fortement dépendantes de la

microstructure, celle-ci étant elle-même tributaire des transformations induites lors des
traitements thermiques ou thermomécaniques du matériau. Ainsi, les propriétés d’usage telles
que la résistance, la ductilité, la ténacité, la fatigue et le fluage sont étroitement liées à la
microstructure, notamment à la forme et à la taille de la phase α (Figure I.5).

Figure I.5 : Diagramme pseudo-binaire applicable aux alliages de titane [1]

a. Phase α

Il s’agit de la phase basse température de structure cristallographique pseudo-hexagonale

compacte dont Certains auteurs BARTLO [6] distinguent :

 La phase α primaire (Grain boundary) (αGB)

Qui reste présente lorsque le matériau est traité thermiquement dans le domaine biphasé,
la proportion de phase présente dépend bien sûr de la température de traitement.

 La phase α dite aciculaire (Widmanstatten) (αWI)

Formée au cours du refroidissement par germination et croissance le long d’un ensemble
de plans cristallographiques préférentiels de la matrice β [5].
 b. Phase β

Elle possède la structure cubique centrée du titane β, forme allotropique de haute

température, on distingue plusieurs formes de phase β :

 Phase β stable (βS)

Phase β retenue à l’ambiante, stable et impossible à transformer par traitement thermique.
La stabilisation de cette phase provient d’une concentration supérieure en élément bêtagène
(principalement le vanadium) obtenue par refroidissement lent.

 Phase β transformée (βt)

Structure biphasée composée d’un mélange de phase α et βs. Cette « phase » est issue de
la transformation de la phase β haute température lors de refroidissements lents.

 Phase β métastable (βm)

Phase β retenue à l’ambiante, est susceptible de se transformer par traitement thermique
ultérieur (en phase α à haute température et ω à basse température).

 Phase β résiduelle (βr)

Phase β résiduelle résultant d’un refroidissement hors équilibre.

c. Phases martensitiques

Ce sont des phases aiguillées, obtenues par transformation martensitique de la phase β qui
existe en fait sous deux formes cristallographiques [6]:

 Phase α prime (α’)

Phase hexagonale comme α, mais ayant la même composition chimique que la phase β
d’origine. Elle est obtenue par trempe rapide de la phase β et transformation martensitique de
cette dernière. Micro-graphiquement, cette phase a l’aspect aciculaire de la martensite.

 Phase α seconde (α’’)

Phase orthorhombique, précipitant dans une phase β contenant 10±2% de vanadium, lors de la
trempe depuis des températures entre 750 et 900°C.
 I.1.5. Alliage de Titane étudié « TA6V »
(*)
L’alliage considéré dans l’étude est le TA6V (ou Ti-6Al-4V (**) ) avec une composition
de l’alliage est de 6% en poids d’aluminium et 4% en poids de vanadium, et des éléments
résiduels. Le bon compromis entre résistance mécanique et ténacité, en plus de sa faible
densité et son excellente résistance à la corrosion, en font l’un des plus utilisés dans divers
domaines d’application (industrie chimique, aérospatiale) [1].
A température ambiante, le TA6V est biphasé α (HCP) + β (CC) avec un très faible
pourcentage de phase β distribué dans la matrice alpha α. (Figure I.6).

Figure I.6 : Microstructure du TA6V (β= zone noir, α= zone blanche) [2]

I.1.5.1. Traitement thermique de l’alliage TA6V

Le soudage des alliages α + β est plus délicat, car cette opération introduit localement un
traitement thermique, promoteur des réactions complexes de mise en solution. Le
comportement observé est donc assez variable, suivant le mode de soudage et la nature de
l’alliage, seuls les traitements de détente sont effectués après soudage. (Figure I.7).

Figure I.7 Traitement thermique de l’alliage TA6V

(*) TA6V : désignation francophone

(**) Ti-6Al-4V : désignation anglophone
 a. Les diverses morphologies du TA6V après traitement thermique

Différentes microstructures sont obtenues par traitement thermique selon le domaine à

partir duquel l’alliage est refroidi et selon la vitesse de refroidissement employée (Figure I.9)

 Si cet alliage est lentement remis en solution dans le domaine β puis refroidi, la
structure sera lamellaire ou aciculaire et l’épaisseur des lamelles sera fonction de la
vitesse de refroidissement [6], et quand la vitesse de refroidissement diminue, le
diamètre des aiguilles augmente [1] (Figure I.8 b).

 Si l’alliage est mis en solution dans le domaine β, et refroidi par une trempe énergique,
la phase β subit une transformation martensitique « formation de la phase α’ ». Des
valeurs de températures de début Ms et de fin Mf de transformation martensitique ont
été rapportées respectivement égales à 780 et 650°C [7] (Figure I.8 a).

 La morphologie bimodale ou duplex, qui est formée de grains de phase α dans une
matrice de phase β. Elle est obtenue par revenu (recuit basse température) après
trempe depuis le domaine β ou le haut du domaine α+β [8] (Figure I.8 c)

 Un refroidissement plus rapide limite la croissance des grains équiaxe et conduit à la

germination de nouveaux grains lamellaires ou aciculaires suivant la vitesse de
refroidissement. (Figure I.8 d)

Figure I.8 : Exemple de morphologie que l’on peut rencontrer dans l’alliage TA6V [1]
 Figure I .9 : Différentes morphologies du TA6V en fonction du traitement thermique [9].

b. Influence de la morphologie de microstructure

La finesse et la morphologie des microstructures influencent les propriétés d’usage. Par

traitement thermique ou thermomécanique, on peut agir directement sur la taille et la forme
des particules de phase α [1-5].

Pour une Microstructure équiaxe, une augmentation de la taille des grains de la phase α
modifie les propriétés mécaniques :

 La résistance mécanique diminue (effet Hall-Petch),

 La tenue en fatigue diminue (même explication que pour la ténacité),
Pour une Microstructure lamellaire une augmentation de la taille des lamelles :

 La ductilité est augmenté du fait d’une part de la réduction des dislocations et d’autre
part la diminution des interfaces α/β relativement fragile
 La résistance mécanique diminue (effet Hall-Petch),
 c. Traitements d’adoucissement

Le traitement de détente des contraintes consiste généralement en un maintien plus ou moins long
dans le domaine des basses températures où la microstructure évolue peu, suivi d’un refroidissement à
l’air. Les conditions de traitement varient d’un alliage à l’autre, depuis 480 C° jusqu’à 800 C° et de
0,25 h à 8 h. (Figure I.10) [10].

Figure I.10 : Influence du temps et de la température sur la relaxation des contraintes [2]

d. Evolution de la phase β lors d’un traitement thermique

En l’absence de tout champ de contrainte, la taille des grains β croît par rapport au temps
du maintien de même que la fraction volumique qui augmente en fonction de la température,
en se stabilisant au dessue de la température du Transus Tβ (figure I.11).

Figure : I.11 Evolution de la fraction volumique de la phase β lors d’un traitement thermique [11]
I.1.5.2. Transformation de phases
a. Transformation au chauffage

A température ambiante, le TA6V est biphasé α (HCP) + β (CC) avec un très faible
pourcentage de phase β. Au cours du chauffage, il y a dissolution de la phase α, et la fraction
de phase β augmente pour être égale à 1 aux températures supérieures à la température de
transus Tβ (980-1000°C). Au delà de la température Tβ, seule la phase β est présente. Elle est
de structure cubique centrée de paramètre a= 3,192 Å (figure I.12).

Figure I.12: Diagramme schématique pseudo-binaire du TA6V [12]

b. Transformation au refroidissement

La (Figure I.13.a) présente les structures pouvant être obtenues lors du soudage dans la zone
fondue et dans la zone affectée thermiquement, et la taille des lamelles suivant la vitesse de
refroidissement et la (Figure I.13.b) le diagramme T.R.C caractérisant le comportement
métallurgique du TA6V lors d’un refroidissement continu vers la température ambiante.

Figure I.13.a : la taille des lamelles suivant la vitesse de refroidissement [2]

 Figure I.13.b : Diagramme TRC du TA6V [13]

I.1.5.3. Propriétés mécaniques et physique du TA6V

Les caractéristiques particulières du TA6V en font un métal de choix pour de nombreuses

applications. De plus, ce matériau conserve une bonne tenue mécanique à chaud (jusqu’à
600°C) avec cependant, le risque de se charger en éléments fragilisent à partir de 400°C [14].
De même dépendent des traitements thermomécaniques et thermiques subis par l’alliage.
Ainsi le choix d’un traitement thermique sera guidé par des critères tels que la ductilité, la
limite d’élasticité, la résistance à la rupture, la fatigue, etc. [4]

Le Tableau I.2 présente les propriétés mécaniques usuelles du TA6V en fonction du moyen
de son obtention et le Tableau 1.3 présente les propriétés physiques du TA6V [2]

ETAT BARRES PLAQUES

Re (MPa) 1000 1010
Rp0,2 (MPa) 1100 1090

Tableau I.2 : Propriétés mécaniques du TA6V en fonction de son élaboration

Tableau I.3 : Propriétés physiques du TA6V
 PARTIE II
Métallurgie de soudage
de l’alliage TA6V

Introduction

La partie précédente nous a permit de comprendre l’importance de l’étude des

phases en présence et de leur morphologie, car ces paramètres modifient de façon non
négligeable le comportement mécanique du titane et de ses alliages. Cependant ces
paramètres on une relation directe avec le procédé employé (la vitesse de
refroidissement, cycle thermique) qui vont avoir une importance prépondérante sur les
caractéristiques mécaniques des structures soudés.
I.2.1. Caractéristiques de la soudure

Le soudage est le procédé qui permet de reconstituer la continuité métallique entre les
surfaces des éléments à assembler. Pour activer les surfaces, la fusion est une méthode très
efficace qui permet également le nettoyage des surfaces afin d’assurer l’installation de la
liaison métallique. On obtient ainsi, après solidification, un joint homogène de même
composition que le métal de base, ou un joint hétérogène dans le cas de métaux différents.
Quel que soit le procédé de soudage par fusion, la structure d’une soudure typique d’un
alliage est composée de 5 zones principales [15] (figure I.14).

Figure I.14 : Variété de microstructures dans un cordon de soudure par fusion

I.2.2. Zones caractéristiques lors du soudage de l’alliage TA6V

Notre procédé de soudage peut être décrit physiquement par un bref passage à très haute
température d’une petite quantité de métal, suivi d’un refroidissement libre, le plus souvent
par conduction dans la pièce soudée et dans les éléments du poste de travail. Cette évolution
temporelle de température détermine les évolutions de structure métallographique du joint
soudé [16], qui est souvent différente de celle du métal de base (Figure I.15) :

Figure I.15 : Analyse d’un cordon de soudure pendant le soudage [12]

  La Zone Fondue (Z.F.)
La zone fondue (Z.F.) est où la température est supérieure au solidus du TA6V. Cette zone
est séparée de la Zone Affectée Thermiquement par la ligne de fusion.

 La Zone Affectée Thermiquement (Z.A.T.)

Pour l’alliage de titane TA6V, elle se décompose en deux parties :

a) Une 1ère zone affectée thermiquement (Z.A.T 1) correspondant au matériau qui a

vu une température maximale conduisant à une structure monophasée β
(température variant de la température de transus Tβ jusqu’à la température de
fusion).

b) Une 2ème zone affectée thermiquement (Z.A.T 2) correspondant au matériau dont

la température n’a pas dépassé la température de transus Tβ dynamique ; qui est
donc restée biphasée au cours du chauffage.

 Le Métal de Base (M.B.)

La seule partie de la pièce qui ne subit pas de modifications microstructurales est le métal
de base non affecté. Bien que métallurgiquement inchangé, le métal de base, tout comme le
joint de soudure global, est un lieu de concentration des contraintes résiduelles transversales
et longitudinales dépendant du degré de rétreint imposé à la soudure.

I.2.3. Caractéristiques du soudage de l’alliage TA6V

 Sa conductivité thermique faible limite les apports d’énergie.

 Sa dilatabilité linéique modérée réduit l’ampleur des déformations.
 Ses transformations allotropiques ne permettent pas d’affiner la taille des grains et
laissent donc subsister un risque de grossissement cumulatif.
 Sa grande affinité pour l’oxygène oblige une protection du métal fondu et de la ZAT à
l’aide d’un gaz neutre qui est l’argon comme le procédé TIG.
I.2.4. Processus de solidification des soudures

La maîtrise de la structure de solidification et la taille des grains créés sont très

importantes. L’état structural de la zat dans ce processus joue un rôle primordial. En effet, la
germination des grains à l’interface solide-liquide s’effectue épitaxialement et leur taille
moyenne est régie par la croissance compétitive durant la solidification (Figure I.16 a). La
(Figure I.16 b) présente la croissance des lamelles de la phase α à hautes températures. Les
directions privilégiées de croissance sont celles dont l’axe de croissance [100] (direction
cristallographique pour les cristaux cubiques) est parallèle à la direction d’écoulement de la
chaleur, ce qui conduit à une croissance accrue de certains grains [17].

Figure I.16 a : Effet du gradient de température sur le mode de solidification des soudures pour une
vitesse constante [22]

Figure I.16 b : Représentation Géométrique de la croissance des lamelles de la phase α à hautes

températures
I.2.5. Conséquences métalliques des cycles thermiques de soudage

Les transformations allotropiques que subit le métal de base d’un assemblage soudé
peuvent être caractérisées par Le cycle thermique enregistré, c'est-à-dire l’évolution de la
température en fonction du temps (en un point fixe de la trajectoire de la source mobile de
chaleur) [18].

Des variations de températures expérimentalement mesurées par des thermocouples

distancés par 0.5mm de la soudure d’un soudage TIG de l’alliage TA6V montrées sur la
(Figure I.17). Chaque crête de la température représente la réponse d’un thermocouple
pendant que la source de chaleur le passe

Figure I.17 : Cycle thermique de soudage au cours du soudage TIG pour alliage TA6V [18]

I.2.6. Effet des paramètres de soudage

L’intensité et la vitesse de soudage sont les paramètres les plus importants à contrôler
parce qu’ils sont directement liés à la profondeur de pénétration, à la largeur du bain de
fusion, et à la qualité du joint soudé. L’intensité affecte également la tension si la longueur de
l’arc (distance entre la pointe de l’électrode et la pièce à souder) est fixée.

D’après ELAHOUEL [19] la morphologie d’un cordon de soudure TIG de tôles en alliage
de titane TA6V, caractérisée par le rapport profondeur de pénétration sur la largeur du cordon
(P/L), est plutôt conditionnée par chacun des paramètres technologiques. Ainsi
l’augmentation de l’intensité de courant favorise une pénétration et une largeur de cordon
importantes alors qu’une augmentation de la vitesse de soudage aura une influence inverse.
Ces paramètres entraînent la formation de contraintes résiduelles et des distorsions
géométriques. (Figure I.18).
Figure I.18 : Influences du courant et de la vitesse de soudage sur la pénétration et sur la largeur du
cordon de soudure TIG d’une tôle en TA6V [19]

I.2.7. Calcul de la vitesse de refroidissement en zone de fusion

La structure métallurgique finale en zone de fusion ou en zone affectée thermiquement est

déterminée par la vitesse de refroidissement (VR) à partir de la température maximale atteinte
durant le cycle de soudage. Cette vitesse influence la finesse de la structure de solidification et
l’homogénéité, à la fois de la distribution et de la forme des phases et des constituants de la
microstructure, elle permet aussi selon la nature du matériau, d’éviter une transformation
martensitique.

YUNG et COLL [20] ont calculé les vitesses théoriques de refroidissement lors du
soudage TIG de tôles fines en alliage de titane TA6V à 1595°C, soit en dessous du point de
fusion de l’alliage (1650°C). Dans le cas du soudage de tôles fines induisant une pénétration
totale, Adams a montré qu’au centre de la soudure la vitesse de refroidissement était de la
forme :

VR= 2πkρC(e/Hn)² (Ti-T0)3

Avec:
 K : conductivité thermique, J mm-1 s-1 °C-1
 ρ: densité du matériau, g.mm-3
 C : chaleur spécifique du métal solide, J g-1 °C-1
 e: épaisseur de la tôle, mm
 Hn : énergie réelle déposée, J.mm-1
 Ti : température d’intérêt, °C
 T0 : température initiale de la tôle, °C
 Si la vitesse de refroidissement est grande (>30°C/s), la transformation par diffusion n’a
plus lieu. Si le refroidissement est plus lent, la microstructure est constituée de lamelles de
phase α enchevêtrées dans le grain β : Il s’agit de la morphologie en vannerie (αWI ou α
Widmanstätten).

I.2.8. Qualité des joints de soudure des alliages de titane

La qualité des joints de soudure est une notion essentielle dans l’assemblage de structures
pour des applications aéronautiques. Les alliages de titane comme tous les autres métaux sont
susceptibles de présenter certains défauts de soudage.
Les défauts de contamination et de porosité sont les plus courants et sont essentiellement
dus à des protections inadaptées Tableau I.4.

Couleur de la soudure Origine et traitement

Jaune paille clair Oxydation de surface

Jaune paille foncé ou bleu clair Eliminer par un brossage avec une brosse
métallique neuve à fil inox
Bleu foncé Contamination du métal
Gris bleu ou Blanc La soudure doit être entièrement éliminée

Tableau I.4 : Qualité des joints de soudure des alliages de titane

a. Absorption des éléments gazeux

A haute température, au-dessus de 450°C et particulièrement à l’état liquide, le titane et

ses alliages sont très réactifs vis-à-vis de la plupart des éléments de l’air comme l’hydrogène,
l’oxygène ou l’azote. Les petits atomes de ces éléments qui migrent aux sites interstitiels entre
les atomes de titane vont empêcher les déformations plastiques et augmenter la résistance
mécanique, qui s’accompagne d’une perte importante de ductilité [21]. Ainsi le soudage par
fusion, doit s’effectuer dans des environnements sous atmosphère protectrice ou sous vide,
ainsi le contrôle visuel, qui reste un moyen de contrôle subjectif, est couramment utilisé car il
renseigne sur l’efficacité de la protection gazeuse employée.
Il faut alors non seulement retirer (par action mécanique ou chimique) la couche d’oxyde,
mais aussi la couche contaminée en oxygène pour éviter tout problème.
 b. Défauts géométriques

Les défauts géométriques des cordons de soudure sont des caractéristiques à prendre en
considération car elles affectent les paramètres essentiels qui influent sur la conception d’un
assemblage tels que la ductilité de la zone de fusion, la ténacité des soudures ou la tenue en
fatigue, les manques de fusion ou les excès de pénétration proviennent de mauvaises
conditions opératoires (vitesse trop grande, intensité ou puissance insuffisante) une excellente
préparation des bords à assembler est indispensable pour éviter les défauts géométriques
d’accostage, source d’effondrement des cordons de soudure. A cela s’ajoutent les
déformations et les contraintes mécaniques résiduelles induites par les contraintes thermiques
du cycle de chauffage, et qui nécessitent des dispositifs de bridage des pièces à assembler. Le
contrôle visuel et les coupes macrographiques sont des moyens usuels de contrôle de la
conformité des défauts géométriques [22].

I.2.9. Mécanique des soudures

Le procédé employé (déterminant la vitesse de refroidissement) va avoir une importance

prépondérante sur les caractéristiques mécaniques des ensembles soudés induits par son
influence sur les structures de transformation de phases à l’état solide.
Selon FUJITA [23], la limite élastique, la limite à la rupture et la ductilité décroissent pour
des apports calorifiques supérieurs à 6.6kJ/cm alors que la ténacité demeure supérieure à celle
du métal de base et augmente avec l’apport calorifique dans le cas du TA6V. On voit ainsi la
nécessité de connaître les conditions opératoires du soudage afin de prévoir l’importance des
modifications créées.

a. Ténacité

Les structures aciculaires issues du soudage présentent une bonne ténacité, mais peuvent
évoluer suivant le procédé de soudage utilisé. Ainsi, le soudage FE du Ti-6Al-6V-2Sn (classe
α-β) diminue la ténacité, alors que le procédé TIG l’augmente sensiblement [24-25].

b. Fatigue

La fatigue est peu affectée par les procédés de soudage à partir du moment où le cordon ne
présente aucune porosité ni défaut (crique, caniveau, morsure). Ainsi, les soudures réalisées
gardent de bonnes propriétés de résistance en fatigue du métal de base et améliorent la
résistance à la propagation des fissures. La rupture a généralement lieu hors de la zone soudée
Tableau I.5.

Tableau I.5 Propriétés en fatigue

c. Résistance statique et ductilité

Pour les alliages α et α+β, une vitesse de refroidissement élevée favorise la formation de
phase α’ dont la bonne résistance mécanique peut être améliorée par un revenu à basse
température, quel que soit le type d’alliage, la ductilité des soudures est toujours inférieure à
celle du métal de base, mais peut être améliorée par des revenus prolongés.
 PARTIE III
Contraintes Résiduelles
et Méthodes de Mesure

Introduction

La prolongation de la durée de vie des structures soudées est étroitement liée au

niveau des contraintes résiduelles qui est l’un des phénomènes les plus couramment
rencontrés dans les structures soudées de ce type d’alliages et qui doit donc être pris en
compte.

Cette partie fait le point bibliographique sur les contraintes résiduelles issues du
procédé de soudage et leur méthode de caractérisation par une technique de contrôle
non destructive, en se basant sur les caractéristiques particulières des ultrasons et de
l’onde ultrasonore utilisées.

En ce qui concerne le présent travail, l'attention sera portée principalement sur la

distribution des contraintes longitudinales.
I.3.1. Les contraintes résiduelles dans les assemblages soudés

Les contraintes résiduelles sont des contraintes qui demeurent dans un corps après que
tout chargement extérieur a été retiré. Des contraintes résiduelles se forment aussi lorsqu'une
pièce est assujettie à un changement de température non uniforme. Ces contraintes sont
appelées contraintes thermiques. Aussi est-il possible d'affirmer que ce sont les déformations
plastiques demeurant dans le matériau après le refroidissement complet de ce dernier qui sont
à l'origine des contraintes résiduelles [27]. Les contraintes résiduelles peuvent être classées
sous deux regroupements selon le mécanisme qui les crée [28] :

a. Le premier mécanisme est d'ordre thermique

En soudage, ce mode de formation des contraintes résiduelles est très important et est
généré avec la proximité de régions chaudes et froides; le procédé de soudage consiste à
joindre deux pièces en les chauffant localement jusqu'à fondre le matériau d'apport.
L'intense concentration de chaleur dans la région près de la ligne de soudage se traduit en
cycles thermiques sévères. Ces cycles thermiques causent des réchauffements et des
refroidissements non uniformes dans le matériau, générant ainsi des déformations élastiques
et plastiques non homogènes.

Le mécanisme qui s'opère lors du soudage

Les zones affectées thermiquement (ZAT) se rétractent lorsqu'elles se refroidissent en
fonction de leur coefficient d'expansion thermique et de leur température. Le bain de fusion,
dans sa phase liquide, ne peut soutenir de contrainte. Conséquemment, au refroidissement, le
bain de fusion et le volume solide l'entourant, observent une discontinuité thermique qui
résulte en une génération de contraintes résiduelles; comme le bain de fusion débute son
refroidissement à partir d'un état dépourvu de contraintes, des contraintes de tension y
apparaissent lors de la diminution de la température. Si le volume entourant le bain limite
suffisamment le retrait, ces contraintes atteignent la limite élastique du matériau [29]. À
l'extérieur du bain de fusion, le matériau est chauffé sans atteindre la température de fonte. Au
refroidissement, cette zone est alors soumise à des contraintes de compression.

b. Le deuxième mécanisme est d'ordre métallurgique

Les changements de phase peuvent être une source de contraintes résiduelles. En effet,
lors du cycle de chauffage et de refroidissement, le titane est soumit à des transformations
de phase, auxquelles est associée une variation de volume. Ce changement de volume qui est
limité aux régions froides autour du bain de fusion crée des contraintes résiduelles dans la
zone de changement de phase. On ne peut cependant affirmer que cette contrainte balance
automatiquement la contrainte de tension créée par les disparités structurelles.
En fait, l'importance des contraintes de compression est influencée par la température de
chauffage atteinte durant le procédé et par la vitesse de refroidissement [30-31].
La (Figure I.19) illustre l'influence des différents changements de phase sur la formation des
contraintes résiduelles de soudage.

Figure I.19 : Interaction entre la contraction et le changement de phase pour différentes vitesses de
refroidissement.(exemple d’un acier) [31]

I.3.2. Types de contraintes résiduelles

On distingue trois types de contraintes résiduelles, (Figure I.20) suivant la dimension des
volumes dans lesquels elles se manifestent :

a. Les contraintes du premier ordre

Provoquent des déformations dans la pièce à l’échelle macroscopique, elles sont égales à
la moyenne des contraintes du deuxième ordre sur un grand nombre de grains,
 b. Les contraintes du deuxième ordre

Entraînent des déformations à l’échelle du grain, elles sont égales à la moyenne des
contraintes du troisième ordre sur un grain et sont dues aux désorientations cristallines entre
chaque grain. Lors d’une sollicitation mécanique, certains cristaux, défavorablement orientés,
plastifient, alors que d’autres restent élastiques. Après suppression de la charge, les cristaux
déformés élastiquement ne peuvent retrouver leur forme initiale, la déformation dans les
cristaux voisins les en empêchent. Il se crée alors des incompatibilités géométriques et des
contraintes résiduelles. L’état de contraintes résiduelles du 2è ordre est non nul, mais la
moyenne de ces contraintes est nulles (contraintes résiduelles du 1er ordre),

c. Les contraintes du troisième ordre

Agissent au niveau de l’édifice cristallin. Elles sont le résultat de l’accommodation des

déformations dues à tous les types de défauts cristallins (lacunes, interstitiels, dislocations,
joints de grains…).

Figure I.20 : Schématisation des 3 ordres de contraintes.

I.3.3. Champ de contraintes résiduelles

La distribution des contraintes résiduelles dans une plaque mince sur laquelle est déposé un
cordon de soudure, la contrainte principale est orientée selon la direction longitudinale tel que
montrée sur la (figure I.21).
 Figure I.21 : Distribution de la contrainte longitudinale dans une plaque

Dans le cas des plaques minces, la distribution de chaleur s’effectue sur la surface de la
plaque plutôt que selon son épaisseur. La zone affectée thermiquement est donc plus large sur
la surface et uniforme selon l’épaisseur de la pièce [32].

Le choc thermique est une contrainte interne qui résulte du réchauffement ou du

refroidissement rapide d’une pièce. Dans le cas du réchauffement, les contraintes de
compression élevées près de la surface de la pièce peuvent causer une fissuration interne alors
que dans le cas du refroidissement, des contraintes de traction élevées apparaissant à la
surface de la pièce et pourraient donner lieu à une fissuration externe.

On observe souvent une distribution des contraintes passant de la traction à la

compression. Ces contraintes résiduelles peuvent être d’un niveau relativement élevé, et
engendrer des problèmes de fissuration ou de flambements locaux en cas de pièce très mince
soumise à des contraintes résiduelles de compression élevées.

I.3.4. Profils de contraintes résiduelles associés à ces modifications

géométriques

On qualifie par retrait les translations selon les deux directions de l’espace (RL retrait
longitudinal, RT retrait transversal). La (Figure I.22) reprend ces notations. Nous appelons
contraintes longitudinales les contraintes parallèles à l’axe de la soudure,
 Figure I.22 : schématisation des différentes déformations sur une plaque soudée [33]

a. Le retrait longitudinal

Dans le cas des soudures rectilignes, les contraintes résiduelles associées au retrait
longitudinal, sont réparties, dans le cadre d’une soudure avec plan de symétrie, de manière
transversale par rapport au joint (Figure I.23). Localement ces contraintes peuvent être très
élevées voire même dépasser la limite élastique.

Figure I.23 : répartition des contraintes associées au retrait longitudinal sur soudure rectiligne [33]

b. Le retrait transversal

Les contraintes résiduelles associées au retrait transversal ou au pliage varient dans

l’épaisseur, l’effet de pliage : Découle de la combinaison dans le temps et l’espace des retraits
élémentaires (Figure I.25).
Cet effet affecte particulièrement les soudures multi-passes exécutées sur un chanfrein en V
comme sur la (Figure I.24). Cependant ce type d’effet est négligeable pour un procédé de
soudage permettant un apport calorifique équilibré par rapport au joint.

Figure I.24 : répartition des contraintes résiduelles dans un chanfrein en V sur soudure
(Effet de pliage) [33]

I.3.5. Superposition des contraintes résiduelles et des contraintes en service

Lorsqu’une pièce est soumise à un champ de contraintes résiduelles élastiques σR auquel

est superposé un champ de contraintes de service défini par le tenseur σS, la contrainte réelle à

laquelle sera soumise la pièce sera caractérisée par le tenseur σR + σS (Figure I.25). Si les
contraintes résiduelles s’ajoutent aux contraintes de service (contraintes résiduelles de traction
par exemple), la pièce se trouve localement surchargée du fait des contraintes résiduelles. Si
par traitement de surface on introduit des contraintes résiduelles de compression, la pièce se
trouve déchargée localement et la performance mécanique des matériaux augmente.

Figure I.25 : Superposition des contraintes résiduelles et des contraintes en service [32]
I.3.6. Effets des paramètres de soudage sur les contraintes résiduelles

Plusieurs études [34] ont traité les effets de différents paramètres de soudage sur l'intensité
des déformations et des contraintes résiduelles. La plupart d'entre elles arrivent aux mêmes
conclusions générales, soit :

 Les paramètres physiques sont fondamentaux dans l'arrangement des contraintes

résiduelles.
Certains paramètres comme l’augmentation de la vitesse de soudage a pour conséquence
de répartir l'énergie de soudage sur une plus grande distance, ce qui réduit l'intensité de la
contrainte finale. Le temps entre les cordons a aussi un effet sur la répartition des contraintes.
Ainsi, avec un temps plus court entre les passes de soudure, les contraintes et déformations
sont diminuées puisque le matériau garde la chaleur induite précédemment et les disparités
thermiques sont moins importantes [35].

Certains éléments du procédé de soudage ont néanmoins un impact plus important que
d'autres. C'est le cas de l'énergie de soudage. Toutes les études s'accordent pour dire qu'il
s'agit d'un facteur déterminant sur la distribution des contraintes résiduelles. En effet, un
gradient de température plus élevé amplifie la disparité thermique dans le matériau. Ceci
cause inévitablement une hausse des distorsions et des contraintes résiduelles.

I.3.7. Méthodes de mesure des contraintes résiduelles

Il existe plusieurs méthodes permettant de mesurer les contraintes résiduelles dans une
pièce. Certaines de ces méthodes sont destructives alors que les méthodes non-destructives
utilisent plutôt des paramètres relatifs à la structure cristalline du matériau pour prendre des
mesures sans altérer les géométries de la pièce.
Les principales méthodes non-destructives sont :

 diffraction des rayons X

 diffraction de neutrons
 mesure des vitesses ultrasoniques
 niveau du bruit magnétique de Barkhausen
Dans cette étude, nous allons nous intéresser à la méthode de mesure par ultrasons. Cette
dernière, malgré sa sensibilité aux effets des conditions opératoires, reste potentiellement
l’une des plus prometteuses. Elle est non destructive, et permet de mesurer les contraintes
surfaciques.

I.3.8. Mesure des vitesses ultrasoniques

Lorsqu’un matériau subit des contraintes, ses propriétés de transport ou d'atténuation d'une
onde sonore sont affectées. Ce phénomène permet donc de déterminer l'étendue des
contraintes dans une pièce [37].

I.3.8.1. Types d’ondes et modes de propagation des ultrasons dans un solide

a. L’onde Longitudinale

Une onde est dite de mode Longitudinale lorsque la direction de propagation de l’onde et
parallèle a la direction de vibration des particules.

b. L’onde transversale

Une onde est dite de mode transversale lorsque la direction de propagation de l’onde et
perpendiculaire au sens de vibration des particules (figure I.26).

Figure I.26 : Types d’ondes et modes de propagation des ultrasons dans un solide [36]
 I.3.8.2. Onde Longitudinale Subsurfacique « LSS »

C’est une onde longitudinale où la distribution du champ acoustique est d’une sensibilité
maximum sous un angle de « 0° à 10° » de la surface libre (Figure I.27). Elles peuvent être
utilisées pour la détection des défauts subsurfaciques avec une sensibilité relativement faible
aux défauts de surface [42].

Figure I.27 : Champ de propagation ultrasonore des ondes longitudinales

a) 0° b) 30° c) Onde longitudinale subsurfacique [42]

a. Le choix de l’onde subsurfacique

Bien que, les caractéristiques de l’onde longitudinale subsurfacique ne soient pas

complètement comprises à ce jour, de nombreux chercheurs [37-38-40] l’utilisent
avantageusement pour les raisons suivantes

 Les ondes LSS sont plus sensibles à la contrainte et moins sensibles à la texture
(anisotropie) [37-38-39]
 La plus grande sensibilité à la contrainte est observée pour une onde longitudinale
se propageant parallèlement au sens de la contrainte appliquée [40]
 Cette technique n’exige pas d’échantillons à faces parallèles, donc n’impose pas de
limitation géométrique stricte des pièces.
 b. L’angle de l’Onde longitudinale subsurfacique

La transmission des ondes ultrasonores obéit à la loi de Snell-Descartes qui permet de

calculer l’angle d’incidence, suivant le type d’onde que l’on souhaite faire réfracter dans le
matériau (Figure I.28).

Sous le premier angle critique θ0c une onde longitudinale incidente (vitesse VL1) génère
dans le milieu de réfraction (vitesse VL2), une onde longitudinale réfracté à β = 90°, l’angle
critique θ0c est calculé à partir de la relation :

sin 𝜃𝐿1 sin 𝜃𝐿2 𝑉𝐿1

= => sin 𝜃0𝑐 = sin 𝜃𝐿1 = sin 𝜃𝐿2 … … … … … … . (1)
𝑉𝐿1 𝑉𝐿2 𝑉𝐿2

Pour LSS on pose (βLSS : angle de réfraction, θ1 : angle d’incidence)

𝑉𝐿1
Donc (1) devient : sin 𝜃1 = sinβLSS
𝑉𝐿2

L’onde LSS est concentrée à l’interface avec un angle θ1 et un angle de réfraction βLSS.
L’amplitude à la surface à θ0c = 90°, parallèle à la surface est plus faible que l’amplitude
correspondant à θ1, ce qui suggère que l’onde LSS est peu sensible aux défauts de surface [41],
et pour simplifier le problème, on considère qu’un seul type d’ondes peut exister dans les
deux milieux, à savoir l’onde longitudinale

Figure I.28 : Réflexion et réfraction des ondes ultrasonores en incidence oblique [36]
 c. Déplacement de l’onde LSS

Soit une onde incidente provenant d’une source O (Figure I.29) située à une certaine
distance de l’interface.

Pour un angle d’incidence (OD) au premier angle critique, l’onde longitudinale se trouve
confinée près de la surface, elle est appelée onde Longitudinale Surfacique (LS) [38], l’onde
réfractée parallèlement à l’interface qui apparaît sous l’angle θ1 (faisceau OC) est une onde
longitudinale subsurfacique (LSS).

Figure I.29 : Zone de propagation de l’onde longitudinale subsurfacique (LSS) [38].

I.3.8.3. Principe de la méthode ultrasonore

L’évaluation des contraintes résiduelles par ultrasons repose sur l'effet acoustoélastique
qui traduit la dépendance de la vitesse de propagation des ondes acoustiques en fonction de
l'état de déformation du solide.

La technique nécessite une mesure précise de la variation de temps de propagation d’une

onde ultrasonore entre un échantillon de référence non contraint et celui soumis aux
contraintes, ainsi qu’un calibrage de l’effet acoustoélastique.

a .Théorie de l’acoustoélasticité

La méthode ultrasonore est basée sur l’effet acoustoélastique qui traduit la variation de la
vitesse de propagation des ondes ultrasonores en fonction de l’état de déformation du
matériau, Cette relation se traduit par l’équation suivante :
 𝑑 𝑉 𝑖𝑗 𝑑 𝑉 𝑖𝑗
𝑑𝜎𝑖𝑗 = 𝐴𝐸 𝑉0
=
1
𝐾 𝑖𝑗 𝑉0
…………. (1)
𝑖𝑗 𝑖𝑗 𝑖𝑗

Vij et Vij0 Les vitesses de propagation d’une onde se propageant suivant la direction Xi et
polarisée suivant Xj dans le matériau contraint et non contraint.
dσij La variation de contraintes en MPa avec i, j = de 1 à 3
Aij Les constantes acoustoélastiques.

b. Équations de Hughes et Kelly sur les vitesses de propagation dans un milieu

contraint

Le premier travail en acoustoélasticité a été effectué par Hughes et Kelly [44] en 1953 et
sa en utilisant la théorie de déformations finies de Murnaghan [43]. Il a été le premier à
proposer un développement au troisième ordre de l’énergie de déformation du solide. Basé sur
la théorie de l’acoustoélasticité, ce développement fait apparaître les constantes du 2nd ordre
(λ, μ) et celles de 3ème ordre (l, m, n) qui ont permis à Hughes et Kelly de formaliser l’effet
acoustoélastique. A partir de la résolution de l’équation de propagation d’une onde plane dans
un solide isotrope déformé, ils ont déduit les expressions qui lient la vitesse de propagation
aux déformations finies, générées par les contraintes recherchées.

Dans le cas d’une sollicitation uniaxiale (Figure I.30) (cas de cette étude) le champ de
déformation a pour composantes principales :

 ε1 = ε
 ε2 = ε3 = − νε
ν coefficient de Poisson

Figure I.30 : Direction de propagation d’onde suivant un champ de contrainte uniaxial

Ondes longitudinales (V11) et transversales (V12, V13)
 2
𝜌0 𝑉11 = 𝜆 + 2𝜇 + 4 𝜆 + 2𝜇 + 2 𝜇 + 2𝑚 + 𝜈𝜇 1 + 2𝑙/𝜆 𝜀
2
𝜌0 𝑉12 = 𝜇 + 4𝜇 +𝜈(𝑛/2 + 𝑚(1 − 𝜈) 𝜀 (2)
2
𝜌0 𝑉13 = 𝜇 + 4𝜇 +𝜈(𝑛/2 + 𝑚(1 − 𝜈) 𝜀

V1j vitesse de propagation de l’onde se propageant suivant X1 et polarisée suivant Xj

ρ0 masse volumique à l’état non contraint du matériau
l, m, n constantes de troisième ordre de Murnaghan [43]
λ, μ constantes de second ordre de Lamé

Egle et Bray [45] ont défini les coefficients acoustoélastiques en effectuant une dérivation
des équations précédentes (2) par rapport aux déformations principales. Ils ont démontré que
le mode de propagation le plus sensible à l’effet acoustoélastique était le mode longitudinal
V11 (celui où l’onde longitudinale se propage parallèlement à la direction de la charge
appliquée).

Alors pour un chargement uniaxial où le champ de déformation est parallèle au sens de

propagation de l’onde, ce coefficient s’écrit :

𝑉11 2𝑙
𝑑 ° 𝜇 + 2𝑚 + 𝜈𝜇(1 + )
𝑉11 𝜆
𝐴11 = =2+
𝑑𝜀 𝜆 + 2𝜇

Nous posons K1 : est la constante acoustoélastique de l’onde longitudinale

Ou : K1=A11 /E

c. Expression utilisée pour déterminer les contraintes résiduelles

Soit un solide élastique semi infini, les vitesses de propagation des ondes LSS suivant la
direction principale X1, d’un champ de contraintes sont exprimées par :

°
1 𝑉11 −𝑉11
𝜎11 = °
𝐾1 𝑉11
Avec :
 V11° : vitesse de propagation de l’onde longitudinale à l’état de référence (contrainte
nulles) dans la direction X1 ;
 V11 : vitesse de propagation de l’onde longitudinale, en présence de contraintes (σ11,
σ22) dans la direction X1 ;
 K1 : coefficient acoustoélastique de l’onde longitudinale qui intervient dans le calcul
des contraintes résiduelles.
 σ11 : contraintes résiduelles ;
Comme les mesures sont réalisées avec une longueur du parcours acoustique
constante, la composante de contrainte est déterminée par l’expression suivante :

De(4) :
°
1 𝑡11 − 𝑡11
𝜎11 =−
𝐾1 𝑡11
Avec :
t11°, t11 : temps de parcours des ondes respectivement à l’état de référence (contrainte
nulles) et en présence de contraintes.

Plusieurs auteurs ont traité l’influence de la microstructure (texture, composition en

phase, taille des grains…) sur la détermination des contraintes résiduelles par méthode
ultrasonore [38-40]. Afin de maitriser ces effets, les constantes acoustoélastiques doivent être
déterminées par un calibrage sur une éprouvette détensionné, prélevée de préférence, sur la
même structure que celle à contrôler.
Conclusion Chapitre I

La recherche bibliographique, pour l’alliage TA6V a montré que :

 la microstructure et les changements de phases influent sur la tenue en service

du matériau (ductilité, résistance mécanique...etc.)
 la soudure introduit des hétérogénéités de structure et de comportement
 les contraintes résiduelles sont des déformations plastiques demeurant dans le
matériau après le refroidissement complet de la soudure.

En plus, cette partie à mis le point sur la relation qu’il ya entre la vitesse de
propagation des ondes ultrasonores avec l’état de contraintes dans le matériau en ce
basant sur la théorie de l’acoustoélasticité dans le but d’estimer les contraintes
résiduelles.
CHAPITRE II
Techniques Expérimentales

II. Introduction
II.1. Caractérisation Métallurgique et Mécanique de l’alliage TA6V
II .2. Caractérisation Ultrasonore de l’alliage TA6V

II.3. Conclusion Chapitre II

 PARTIE I
Caractérisation
Métallurgique et Mécanique

Introduction

Dans cette partie, nous avons essayé de mettre en évidence les propriétés
mécaniques et métallurgiques d’un joint soudé en alliage de titane « TA6V » avec un
métal d’apport de même nuance en respectant les étapes expérimentales suivantes :

Etape 1 : Identification du métal de base et du métal d’apport.

Etape 2 : Soudage des tôles.
Etape 3 : Caractérisation Métallurgique.
Etape 4 : Caractérisation par diffraction au rayon X
Etape 5 : Caractérisation Mécanique.
II.1.1 Présentation de métal de base

Le produit de base est un alliage de titane « Ti-6Al-4V » sous forme de tôles mince de
dimensions 340x200x2 mm, constitué principalement de 6% d’aluminium, 4% de vanadium,
éléments d’impuretés sont soit des interstitiels comme l’oxygène, l’azote, l’hydrogène et le
carbone, soit des éléments de substitution comme le fer et le silicium.

Il est principalement dédié aux applications aéronautiques, essentiellement utilisé dans les
parties basse pression du compresseur des turboréacteurs des tubes d’engagement de l’aire
chaut, ainsi que pour des pièces structurales telles que les mâts de réacteurs.

a. Composition chimique

L’analyse locale de la composition chimique a été réalisée par EDX (rayons X par énergie
dissipée). Ces résultats ont confirmé ceux de la norme ISO 5832-3 voir le tableau ci-dessous :

Eléments (%) Al V O N H C Fe Si

Analysé 6.38 3.93 0.17 0.007 0.003 0.013 0.27 0.04

ISO 5832-3 5.5-6.8 3.5-4.5 0.20 0.05 0.015 0.08 0.3 0.04

Tableau II.1 : Composition chimique du métal de base

b. Identification du métal d’apport

Le métal d’apport, est sous forme de baguettes en TA6V de nuance AMS 4954
« Aerospace Material Specification » sa composition chimique est choisie pour sa faible
teneur en oxygène et hydrogène favorable pour minimiser le risque de fissuration dans la
soudure voir tableau suivant :

Eléments Al V C H O N Fe

(%) 6,75 4,5 0.05 0.015 0.18 0.05 0.30

 Tableau II.2 : Composition chimique du métal de base

II.1.2. Soudage des tôles en alliage de titane TA6V

Sous l’effet des hautes températures générées par le soudage, les parties très chaudes et
surtout le métal fondu doivent être protégés de l’oxydation par l’atmosphère qui entoure le
bain de fusion, les fissurations qui peuvent se créer sont souvent en relation avec une
contamination du cordon de soudure.

Pour l’alliage TA6V, les procédés de soudage devront donc lui assurer une protection du
cordon de soudure et du métal adjacent jusqu’à ce que la température soit descendue sous
430°C afin d’éviter la contamination par l’air.

De ces faits des procédés comme le TIG utilisent de l’argon ou de l’hélium pour fournir
une protection efficace qui se décompose en trois parties :

 La protection primaire du lit de fusion est effectuée par la buse de la torche TIG
 La protection secondaire du cordon de soudure refroidissant est effectuée par un
traînard de protection solidaire à la torche de soudage
 La protection pour la face opposée de la soudure et de la Z.A.T est effectuée par
l’échappatoire du flux d’argon solidaire à la table de soudage [31].

II.1.2.1 Description du procédé TIG utilisé

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est un procédé de soudage à l'arc avec une
électrode non fusible. (Tungstène) désigne l'électrode et Inert Gas (Gaz inerte) désigne le type
de gaz plasmagène utilisé (Figure II.1).

L'arc se crée entre l'électrode réfractaire (- du générateur) et la pièce (+ du générateur)

sous un flux gazeux. De façon générale, il s'agit d'un gaz ou d'un mélange de gaz rares.
(Surtout de l'argon et de l'hélium, ou un mélange de ces deux gaz)

L'amorçage se fait grâce au gaz circulant dans la buse qui entoure une grande partie de
l'électrode. Le soudage s'effectue en polarité directe (pole - du générateur relié à l'électrode)
pour la majorité des métaux et alliages (aciers, inox, cuivreux, titane, nickel...) sauf dans le
cas des alliages légers d'aluminium ou du magnésium où l'on soude en polarité alternée
(pendant un laps de temps, l'électrode est reliée au pôle + du générateur).
 Figure II.1 Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) [28]

II.1.2.2. Déroulement de l’opération de soudage

Une telle procédure de soudage nécessite des préparatifs en vue de réaliser une soudure
saine et conforme aux normes du point de vue caractéristique mécanique, métallurgique et
géométrique (Figure II.2.a). A cet effet nous avons pris en considération les opérations
suivantes :

1. Les tôles à souder sont découpées avec une cisaille « Guillotine » (dû à la faible épaisseur
de nos tôles) et pour éviter les échauffements qui peuvent introduire des changements
structuraux des tôles si elles avaient été sciées.
2. Nettoyage des bords à souder : enlèvement de l’humidité ainsi que les huiles et graisses
provenant de l’opération d’usinage à l’aide d’un solvant approprié.
3. Fixation et pointage des tôles à souder : la fixation des bords des tôles à souder a été faite
par la réalisation de points de soudure, ensuite les deux tôles à souder sont fixées par des
étaux sur une table métallique.
4. Réalisation de la protection à l’envers : il est évident que s’il y a risque d’oxydation du
bain de fusion par l’air côté de soudage, il y a aussi risque d’oxydation à l’envers du
cordon. Pour cela, on a mis les tôles sur une pièce qui possède une rainure en V
(Figure II.2.b), à l’aide d’un papier en aluminium on a couvert les extrémités de la rainure
 et on a laissé juste une fente d’un petit diamètre pour permettre l’accès du gaz de
protection.
5. Enregistrement du temps du soudage : on a saisi le temps écoulé pour la réalisation de
chaque passe à l’aide d’un chronomètre. Le temps d’inter passes a également été saisi.

Figure II.2.a : Illustration avant et après soudage des tôles

Figure II.2.b : Système de serrage et de protection des tôles par flux d’argon
II.1.2.3. Les paramètres de soudage

Tableau II.3 : Procédé de soudage

Procédé de soudage : Soudage à l’électrode Atelier de soudage : CSC de Cheraga

réfractaire (TIG)

Métal de base : Alliage de Titane « TA6V » Métal d’apport : AMS 4954 sous forme de
baguette ∅ = 1 𝑚𝑚

joint : Chanfrein en X Position : Soudage en position horizontale

2 0,8
Courant électrique : C.C avec polarité (-)
à l’électrode
1

Tableau II.4 : Paramètres énergétiques.

N° N° de Temps de Gaz de
Dimension Intensité (A) Tension (V) destination
epr passe soudage(s) protection
1 Mesure de
100 x 100 x 2
1 46 13 80 Argon
contraintes
2 46 13 86 Argon résiduelles

Mesure de
2 100 x 100 x 2 1 46 13 85 Argon
contraintes
2 46 13 93 Argon résiduelles

3 100 x 100 x 2 1 46 13 83 Argon

Métallographie
DRX
2 46 13 92 Argon
dureté
4
340 x 40 x 2 1 46 13 230 Argon
Calibration*
2 46 13 240 Argon Essai de traction

(*) partie II Pour caractérisation ultrasonore

a. Calcul des paramètres de soudage
𝑙𝑠
𝑉𝑠 = lS : Longueur soudée tS : Le temps de soudage
𝑡𝑠

b. Calcul de l’énergie de soudage

𝑈𝑥𝐼
L’énergie réellement transmise par l’arc électrique Et (j/mm) est donnée par : 𝐸 = 𝜂
𝑉
 U : tension de l’arc (V)
 I : intensité du courant (A)
 v : vitesse d’avance de la torche (mm/s)
 η : le coefficient d’efficacité du transfert de chaleur et 0,7 pour le procédé TIG.

c. Calcule de vitesse de refroidissement

Calcule de la vitesse de refroidissement au niveau de ZF avec des températures d’intérêt

1550C°.
VR= 2πkρC(e/Hn)² (Ti-T0)3

 K : conductivité thermique, J mm-1 s-1 °C-1

 ρ: densité du matériau, g.mm-3
 C : chaleur spécifique du métal solide, J g-1 °C-1
 e: épaisseur de la tôle, mm
 Hn : énergie réelle déposée, J.mm-1 = Et
 Ti : température d’intérêt, °C
 T0 : température initiale de la tôle, °C

Les paramètres ainsi calcules sont regroupes dans le tableau ci-dessous

Paramètres 𝑉𝑠1 𝑉𝑠2 𝑉𝑠𝑚 𝐸𝑠1 𝐸𝑠2 𝐸𝑡 VRZF

Soudure 1 1,25 1,163 1,206 334,88 360 695 37

Soudure 2 1,17 1,075 1,18 556 511 1067
Soudure 3 1,20 1,13 1,165 348 370 718 35
Soudure 4 1,48 1,416 1,448 282 295 577

Tableau II.5 : Résultats du calcul de la vitesse et de l’énergie

II.1.3. Usinage des éprouvettes

Pour la caractérisation des soudures, nous avons prélevé des tôles soudées, un certain nombre
d’éprouvettes (Figure II.3 a et b)

a) Pour la caractérisation des joints soudés « Tôle A » :

Figure II.3.a : Schéma de prélèvement des éprouvettes pour la caractérisation des joints soudés

b) Pour l’analyse des contraintes résiduelles « Tôle B » :

Figure II.3.b : Schéma de prélèvement des éprouvettes pour l’analyse des contraintes résiduelles
De la tôle A :
 08. échantillons traité à différents températures pour deux temps de maintien
différents, pour un examen métallographique, mesure de dureté et une identification
des phases par DRX.
 02. éprouvettes usinées pour l’essais de traction.
De la tôle B : (voir Partie II expérimentale)

 02. éprouvettes usinées pour des essais de calibration

 02. tôle pour la mesure des contraintes résiduelles

II .1.4. Traitement thermique de relaxation des soudures

Le cycle thermique de relaxation est réalisé dans un four à résistance électrique, pour
améliorer les performances mécaniques de certaines zones du joint mais qui ne doit pas altérer
les propriétés du métal de base.

Nous avons limiter la température maximale de maintien à un niveau inférieur à la

température limite de stabilité de la structure du métal de base avec des températures variant
480 C°, 540C°, 650C° ; 720C° avec des temps de maintien 1h et 2h respectivement et un
refroidissement à l’aire libre pour des échantillons découpés par électroérosion.

II .1.5. Caractérisation Métallurgique

Cette Analyse consiste en :

 Une caractérisation micrographique sur un microscope optique.

 Une caractérisation macrographique pour distinguer les différentes zones.
 Une diffraction aux RX.

II.1.5.1. Caractérisation métallographique

a. Macrographie

La macrographie nous permet de révéler avec un bon contraste les différentes zones de
chaque soudure. Dans le cas des alliages de titane, le but est aussi de bien distinguer le
grossissement des grains au niveau de la ZAT.
 b. Micrographie

La connaissance des propriétés du matériau passe par la détermination des phases qui le
compose, leurs formes, leurs distributions et leurs qualités.
L’observation métallographique est réalisé au niveau du CSC sur un microscope optique
« ZEISS » avec un logiciel de traitement d’image « ATLAS »

L’obtention de la surface d’examen nécessite une suite d’opération allant du prélèvement

à l’attaque chimique. La préparation des échantillons doit être effectuée de sorte à éviter tout
échauffement ou écrouissage du matériau, ces derniers peuvent entrainer une modification
structurale (le prélèvement des échantillons est fait par une machine à découpage par
électroérosion).

Les échantillons destinés à l’observation métallographique ont été découpés sur des
éprouvettes de références et celles soudées, puis dégraissés à l’acétone, enrobés à chaud et un
polissage mécanique et ensuite réalisé avec une vitesse 300 tours/min.

Les différents disques de polissage utilisés sont :

 Disques abrasifs de granulométrie 1000, 1200, 2400, 4000 avec lubrification à l’eau.
 Disque en feutre avec lubrifiant alumine (0,3mm)
Après polissage, les échantillons sont attaqués chimiquement pour révéler la morphologie
des différentes phases présentes. Différentes attaques ont été essayées, les résultats les plus
satisfaisants ont été obtenus en utilisant la composition suivante : « 95% H2O, 3% HNO3 et
2% HF ». Le temps d’attaque étant d’environ 10 secondes.

II.1.5.2. Caractérisation par DRX de la structure cristallographique

En vue d’étudier la structure cristalline et la nature des phases dans le cordon de soudure,
des analyses par DRX ont été réalisées au niveau des trois zones du cordon (métal de base
(MB) et zone fondue (ZF), zone affecter (ZAT).

En effet, les phases α et β du Ti sont respectivement hexagonale compact (H.C) et cubique

centrée (C.C) et peuvent donc être identifiées par leurs pics de diffraction pour différents
angles 2θ.
 Les échantillons destinés à la diffraction des RX ont été polis pour atteindre la couche à
analyser et avaient les dimensions (20 x 7x 2) mm, afin qu’ils puissent s’incorporer dans le
porte échantillon. La faible zone du cordon de soudure implique des conditions de
manipulation difficiles.

Les conditions d’acquisition des diagrammes de diffraction sont les suivantes :

Mode
Largeur Plage Pas Temps de Rotation Générateur K-Alpha
analyse
fente angulaire acquisition comptage échantillon X 1
DRX

θ/2θ 0,2 mm 20 à 100° 0,0170° 1s non 30mA /40kV 1,54059

Tableau II.6 : Conditions d’acquisition des diagrammes de diffraction

La détermination des phases présentes dans chaque zone demande l’exploitation des
diffractogrammes obtenus ce qui nous a amené à :

 Indexer les pics suffisamment intenses (détermination de la nature des phases

existantes).
 S’assurer que les pics obtenus pour une phase ne se superposent pas à d’autres pics de
l’autre phase pour une longueur d’onde donnée.
 L’indexation des plans est réalisée à l’aide d’une base de données dans un logiciel
spécialisé « FullProf » répertoriant les diffractogrammes de nombreux matériaux.
On peut déduire

 La nature des phases

 Calculer les paramètres de la maille.
 Les intensités relatives des pics de diffraction permettent d’estimer les pourcentages
des phases en présence dans le cas d’un mélange de phases

Principe d’analyse par DRX

La distance inter réticulaire des plans (hkl) sur lesquels est effectuée la mesure est reliée à
la position 2θ de la raie de diffraction par l’intermédiaire de la loi de Bragg.

Toute déformation élastique homogène du cristal analysé va se traduire par une variation
de cette distance d hkl, les plans (hkl) ayant tendance à se rapprocher dans les directions en
compression et à s’éloigner dans les directions en traction. C’est donc le cristal lui-même, et
en particulier la famille de plans cristallins analysés qui va nous servir de jauge de
déformation (dans le domaine élastique).

La déformation mesurée peut donc s’exprimer en fonction de d et par la suite en fonction

de 2θ (Figure II.4), par rapport à un état de référence du matériau que nous appelons état sans
contrainte. Dans cet état, la distance inter réticulaire des plans (hkl) est d0 qui est en fonction
des paramètres du matériau sans contrainte. [11]

𝑑 − 𝑑𝑜
𝜀= 𝑒𝑡 𝑛𝜆 = 2𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑛𝜃𝑜
𝑑𝑜

d0 : Distance entre les plans atomiques

ε : déformation mesurée
θ : Angle d’incidence du RX de longueur d’onde l.
n : Entier caractérisant l’ordre de la diffraction
λ : longueur d’onde du rayon X

Figure II.4. Réflexion des rayons X dans le matériau. [16]

II .1.6. Caractérisations Mécaniques

Cette Analyse consiste en :

 Une mesure de dureté Vickers (profils de microdureté dans les plans (XY) et (XZ)).
 Essais de traction pour les éprouvettes soudées et non soudées.
II.1.6.1. Essai de microdureté (Vickers)

Une analyse par microdureté a été effectuée afin de savoir si la dureté de la microstructure
dans les différentes zones joue un rôle du point de vue mécanique. Cette étude est réalisée sur
8 échantillons de soudure polis possédant les paramètres de soudage utilisés pour
l’assemblage des pièces en TA6V d’épaisseur 2 mm.

Un balayage du centre de la zone fondue jusqu'au métal de base non affecté par la chaleur
avec un pas de 0,5 mm, a été effectué sur les différents échantillons dans le plan (XY) et la
charge utilisée est de 300g (Figure II.5).

Figure II.5 : Schéma illustrant le mode de balayage pour la mesure de la microdureté Vickers (HV).

II.1.6.2. Essais mécaniques traction

La Validation des soudures par essais de traction est réaliser sur une machine de marque
« INSTRON SATEC SYSTEM » à commande manuelle et électronique. Cette machine est
équipée de différents dispositifs qui permettent d’effectuer les différents essais mécaniques
(traction, flexion, compression, essais cyclique de flexion et de traction/compression…), le
pilotage et l’acquisition des données sont effectués à l’aide d’une console de la machine,
l’ensemble étant piloté par le logiciel « MERLIN ».
 PARTIE II
Caractérisation Ultrasonore

Introduction

En vu de caractériser les contraintes résiduelles, nous avons opté pour une

méthode nouvelle de contrôle non destructif par Ultrason. La technique nécessite une
mesure précise de la variation de temps de propagation d’une onde ultrasonore entre
un échantillon de référence non contraint et celui soumis aux contraintes, ainsi qu’un
calibrage de l’effet acoustoélastique.
Pour y parvenir, une démarche expérimentale a été adoptée de nature à rendre la
méthodologie la plus efficace, divisée en cinq étapes :

Etape 1 : Conception du dispositif de mesure

Etape 2 : Réalisation de la chaine de mesure
Etape 3 : Préparation des échantillons de mesure
Etape 4 : Calibrage (pour le calcul du coefficient acoustoélastique K)
Etape 5 : Mesure des contraintes résiduelles
II.2.1. Dispositif de mesure

Le dispositif comprend un alignement d’un transducteur émetteur et deux transducteurs

récepteurs positionnés sur des sabots en plexiglas séparés d’une distance « d » connue
(distance acoustique qui est fixe pour toutes les mesures même pour l’essai de traction).
L’émetteur fait un angle θ avec la surface de la pièce et les deux récepteurs reçoivent avec le
même angle (Figure II.6).

Figure II.6. : Dispositif de mesure

II.2.1.1. Conception du dispositif de mesure

Le dispositif est constitué d’un support métallique assemblé avec des vis de fixation pour
trois traducteurs piézoélectriques de fréquence 5MHz : un émetteur (E) et deux récepteurs (R1
et R2), montées tous sur trois sabots en plexiglas (usiné pour être inclinés suivant l’angle
d’incidence et suivant les dimensions de notre capteur) Figure II.7.

 Les transducteurs sont fixés par des crochets qui nous permettent de bien choisir
l’angle voulu

 Les dimensions du dispositif sont imposées par les dimensions des plexiglas et les
capteurs plus les distances entre les capteurs choisies et fixées après plusieurs essais
expérimentaux.
  Le dispositif est conçu de façon à ce qu’il puisse se monter horizontalement (pour la
mesure sur une éprouvette non contrainte) et verticalement (pour les éprouvettes de
calibration)

 Le système ainsi conçu permet de s’affranchir de certains phénomènes de perturbation

(vibrations causées par la machine de traction) qu’on considère très importants pour
leur influence directe sur l’acquisition des signaux ce qui a permis d’améliorer de
façon significative la reproductibilité des mesures

 Doter d’une maniabilité qui nous permet de choisir les dimensions entre les capteurs
et les angles désirés.
L’utilisation du dispositif se fait par contact direct avec un couplant (graisse) intercalé
entre la face piézoélectrique de chacun des transducteurs et le plan incliné du sabot ainsi
qu’entre la surface de la pièce et les faces inférieures des sabots (plexiglas), et ce pour éviter
les artéfacts qui pourraient être induits par la présence de bulles d’air sur le chemin de
propagation des ondes, et assurer ainsi, une vitesse maximale des ultrasons.

Figure II.7 : Dispositif conçu pour la mesure de contrainte

II.2.2. Montage expérimental mis au point

La chaîne de mesure, telle qu’elle est montrée sur la (figure II.8), comprend le
transducteur émetteur relié au générateur (OLYMPUS).
 L’acquisition des signaux des deux transducteurs récepteurs est réalisée sur un
oscilloscope (Tektronix TDS 3054) ayant une bande passante de 500 MHz, et une fréquence
d’échantillonnage de 5GHz, qui permet de visualiser sur le même écran les signaux provenant
des deux récepteurs et en plus il assure l’amplification, l’atténuation et le filtrage du signal.

L’oscilloscope est doté d’un lecteur de disquette nous permettant de récupérer les signaux
acquis et exploités via un logiciel d’Analyse (OriginLab).

Dans le but d'améliorer le rapport signal/bruit, le signal est élaboré par une moyenne d'un
certain nombre d’acquisitions.

Figure II.8 : Chaîne de mesure

II.2.3. Description de l’échantillon pour l’analyse des contraintes

Il s’agit d’une tôle plate en alliage de titane TA6V de dimensions 340 x 200 x 2 mm
devisé en quatre parties (Figure II.9).

 De (1) et (2) nous avons usiné des éprouvettes de calibration avec un soudage
longitudinale pour l’éprouvette (2).
  De (3) et (4) en a récupéré deux tôle de dimension 110 x 100x 2 et souder
symétriquement par TIG pour la mesure des contraintes résiduelles.

 Un nettoyage par polissage à été appliqué pour chaque éprouvettes avant son
l’utilisation.

Figure II.9 : Éprouvette pour l’analyse des contraintes résiduelles

II.2.4. Calibration

Une phase de calibrage est toutefois nécessaire pour déterminer le coefficient

acoustoélastique « K ». Elle consiste à réaliser un essai de traction afin de déterminer la
variation relative de la vitesse de propagation des ondes LSS en fonction de la contrainte
appliquée.

L’essai est effectué sur une éprouvette, qui est prélevée de préférence dans le matériau qui
sera utilisé pour la détermination des contraintes. Le dispositif de mesure est fixé directement
sur la face de l’éprouvette (Figure II.10).

L’éprouvette dans la machine de traction (Figure II.11) est soumise à différents niveaux
croissants de chargements (pas à pas). (Figure II.12)
 Pour plus de précision des mesures, d’effet de la microstructure est évalué à partir d’un
double calibrage [44], sur la Zone de Fusion pour le coefficient acoustoélastique « KZF » et

sur le métal de base (MB) pour le coefficient acoustoélastique « KMB ».

Figure II.10 : Eprouvette de calibration a) KZF b) KMB

Figure II.11 : La chaîne de calibration

 Figure II.12 : Profile de l’assai de traction sur l’éprouvette de calibration

II.2.5. Mesure des contraintes résiduelles dans l’assemblage TA6V

Pour la caractérisation, il est nécessaire d’acquérir une mesure dite « de référence », dans
une éprouvette étalon de même matériau que la structure, de manière à obtenir un profil de
contraintes absolues (Figure II.13).

À partir de cette référence, qui nous donne le « t0 », nous effectuons les mesures désirées

sur toute la zone de mesure (avec un pas de 5 mm pour 17 points). La variation de contrainte
relative mesurée correspond à la fraction de variation de vitesse entre chaque point par rapport
à la mesure de référence, pondérée par le coefficient acoustoélastique du matériau (acquis par
l’étape de calibration) dans la direction souhaitée (direction de la prise de mesure).

Figure II.13 : Mesure des contraintes résiduelles

Conclusion Chapitre II

Dans ce chapitre, nous avons mis en place les procédures et les moyens
expérimentaux pour maitre en Œuvre un dispositif de caractérisation des contraintes
résiduelles et la réalisation des soudures avec un soin particulier pour obtenir des
résultats reproductibles.

Tous les matériaux de l’étude sont caractérisés d’un point de vue mécanique et
métallurgique.

La démarche expérimentale adoptée pour la caractérisation des contraintes

résiduelles par ultrason s’est avérée fiable, cependant elle a nécessité une certaine
précaution dans les manouvres dues à la sensibilité des ultrasons.
CHAPITRE III
Résultats Expérimentaux
et Discussions

III. Introduction
III.1. Analyse par DRX de la structure cristallographique
III.2. Caractérisation métallographique
III.3. Caractérisation mécanique
III.4. Mesure des contraintes résiduelles

III.5. Conclusion
 Résultats Expérimentaux
et Discussions

Introduction

Ce chapitre présente les principaux résultats expérimentaux portant sur Une

analyse métallographique et mécanique (microdureté et essai de traction) avec une
estimation des contraintes résiduelles sur une structure (brute et soudée).

Le Suivi de l’influence des contraintes résiduelles sur les structures soudées est
réalisé lors des essais de traction et d’usinage des éprouvettes, l’effet du traitement
thermique sur la microstructure est, quant à lui, mis en évidence lors des essais de
microdureté et de caractérisation métallographique.
III.1. Caractérisation de l’alliage TA6V par DRX
III.1.1. Métal de base

La figure III-1 présente le diffractogramme obtenu pour l’alliage TA6V en état reçu. Nous
remarquons que les raies de diffraction {1010}, {0002}, {1011}, {1012} et {1120} {1013} et
{2020} sont observées aux positions angulaires analogues à celles de Ti pur (matrice)
caractéristiques d’une structure HCP et CC. Nous remarquons que les raies associées à la
phase α sont majoritaires par rapport à celle de la phase β.

Figure III.1 : Diffractogrammes des DRX du MB

III.1.2 Dans l’assemblage soudé

La figure III-2 présente les diffractogrammes obtenus pour les trois zones de l’alliage TA6V :
 Figure III.2 : Diffractogrammes des DRX des trois zones

 Nous avons calculé les distances interréticulaires des raies associées aux pics (1011)
α et (200) β caractérisés par des intensités maximales (nous prenons le MB comme la
zone de référence). Nous remarquons une évolution significative des distances
interréticulaires ainsi que le rapport (Δd/d0) qui correspond au déplacement des pics au
niveau de la ZF, et de la ZAT par rapport au MB (Figure III.3), cette évolution est du
aux macrocontraintes (contraintes du 1er ordre) résultats de la déformation uniforme
d’un ensemble de grains induite par les hautes températures de soudage, mettant en
évidence une évolution de contraintes de tension en allant de la ZAT à la ZF (Tableau
3.1).

 Les proportions de phase β calculées à partir des aires des pics de diffraction par la
méthode de comparaison directe montrent une évolution entre les différentes zones
(Tableau III.1).

Figure III.3 : Diffractogrammes de la raie (101) α des différents zone

Tableau III.1 Paramètres de phase : (*) d0= 2,23419

% phase β d-spacing [Å] Δd/d0

ZONE Aires Total (200) β (101) α (101) α
ZF 274 3, 35 2,24118 3,13e-3
ZAT 331 9,36 2,23543 5,552e-4
MB 242 3,25 2,23419 (*)
III.2. Caractérisation métallographique de l’alliage TA6V
III.2.1. Macrographie

La macrographie de la figure III.4 montre l’existence de trois zones principales d’un

cordon de soudure de l’alliage TA6V (ZF, ZAT, MB) avec un grossissement significatif des
grains au niveau de la ZAT :

Figure III.4 : Vue macrographique du cordon de soudure

III.2.2. Micrographie avant traitement

Les résultats de l’observation micrographique sont

obtenus suivant le plan XY

a. Métal de base

La (Figure III.5) montre la microstructure du MB

qui consiste en une faible proportion de phase β
distribuée dans une matrice de la phase α.
 Figure III.5 : observation optique du Métal de Base « TA6V »

b. Cordon de soudure

Figure III.6 : macro et microstructure du cordon soudure avec les différentes zones

a) Zone de Fusion : La structure de la ZF est très fine par rapport à celle du MB, composée
de (αWI Widmanstatten + βr résiduelle + αGB gain boundary) + α’ susceptible d’apparaitre vu
que notre vitesse de refroidissement est de 37C°/s > 30C°/s ou (30C°/s : vitesse limite
d’apparition de la martensite calculer par YUNG et COLL [20] ».

b) Métal Base : Constitué des phase α+β,

c) ZAT1 : Est de structure (αWI Widmanstatten + βr résiduelle + αGB) + α’ mais avec une
proportion moins importante que ZF [6].
d) ZAT2 : Constituée de phase (αWI Widmanstatten + β)

III.2.3. Micrographie après traitement thermique

 Figure III.7 : les différentes microstructures de la zone de fusion après traitement

a. Zone de fusion

La (figure III.7) présente les différentes microstructures de la ZF après traitement. Le

matériau est traité thermiquement dans le domaine biphasé pour différentes températures,
nous remarquons que quand la température du traitement augmente, le diamètre des aiguilles
α augmente pour se transformé en lamelles d’épaisseur de plus en plus importante [1].

b. Zone affectée thermiquement

La (figure III.8) présente les différentes microstructures de la ZAT après traitement.

Nous remarquons qu’il y a un grossissement significatif des grains [1].

Figure III.8 : les différentes microstructures de la ZAT après traitement

III.3. Caractérisation mécanique de l’alliage TA6V
III.3.1. La Microdureté
a. Mesures de microdureté avant traitements thermiques

Les valeurs de la microdureté moyenne mesurées sur les différentes zones du cordon
de soudure sont récapitulées dans le (Tableau 3.2). Nous constatons que la valeur de la
microdureté mesurée dans la (ZF) est plus importante par rapport à celle de la (ZAT) et le
métal de base (MB). Ceci est dû à la structure fine des aiguilles de la phase α et une
susceptible apparition de la martensite α’ (phase durcissante)

La microdureté diminue à mesure que la distance augmente à partir de la ligne de fusion

(Figure III.9) avec une dureté moyenne (364 HV) au niveau de la ZAT1 et (356 HV) dans la
ZAT2, et cette diminution est proportionnel à l’augmentation de la fraction de la phase β [11]
(grain β riche en vanadium).

Selon FUJITA et All [23], la ductilité décroit pour des apports calorifiques supérieurs à
6.6kJ/cm ce qui confirme nos résultats du moment que l’énergie réelle utiliser dans le soudage
est de 7,35 kJ/cm.

Figure III.9 : Mesure de microdureté des différentes zones d’un cordon de soudure Non Traiter
b. Mesures de microdureté Apres traitement thermique
Un traitement thermique de relaxation des contraintes internes produites par le soudage
est effectué sur différents échantillons pour différentes températures avec deux temps de
maintien, Des mesures de microdureté sont réalisées afin d’apprécier l’influence du
traitement sur la dureté de notre matériau (Figure III.10 a et b).

Les profils de la microdureté montrent que le traitement de relaxation impose une chute de
microdureté à travers les différentes zones du cordon de soudure et sa pour les deux temps de
maintien avec une chute plus significative pour le maintien de 2h que pour le maintien de 1h.

Figure III.10 (a et b) : Mesure microdureté de l’alliage TA6V dans différentes zones du cordon de
soudure Traiter thermiquement pour 1h et 2h du maintien
 La (Figure III.11) montre une baisse de dureté au fur à mesure que la température
augmente au niveau de ZF et ZAT, avec une stabilisation dans le MB.

;;;;;;;;;;;;;;;;; ;;;;;;;

Figure III.11 : relation entre les différentes températures de traitement et la dureté pour chaque zone
Pour 1h et 2h du maintien

Le matériau est sous contraintes résiduelles (voir Figure III.19), donc il est déformé [26],
la déformation est en rapport avec la propagation des dislocations et des défauts
(augmentation de la dureté), Le traitement thermique (recuit) réalisé sur notre alliage
préalablement déformé conduit à un grossissement des grains et à la diminution de la densité
des dislocations causée par le mouvement de ces dernières vers les joints de grains,
aussi nous pouvons attribuer la chute de dureté au niveau de la ZF à la diminution des défauts
et de la densité des joints de grains provoqués par le grossissement des lamelles [1] observé
dans la (Figure III.7).
Nous remarquons aussi une chute de 3,6 % à la température 720C° ( Tableau III.2) dû à
l’importante fraction de la phase β à cette température (voir Figure : I.11 a).

Comme le montre la (Figure III.8) la relaxation à évoluer au cours du grossissement des

gains dans la ZAT avec une chute de plus de 4% à la température 720C° pour 2h du maintien,
traduisant l’importante taille des grains de la ZAT

Tableau III.2 : le taux de relaxation

Zone NT 480 % 720 %

1h 2h 1h 2h
MB 330 +0,12 -0,23 -0 ,7 -1 ,5
ZAT2 344 -0,55 -0,43 -1.2 -2,32
ZAT1 362 -0,45 -0,58 -2,5 -4,05
ZF 380 -0,40 -0,70 -1,5 -3,6
NT : Non traiter

III.3.2. Essais de traction

La validation du soudage à l’électrode réfractaire (TIG), des essais de traction ont été
effectués à température ambiante 20°C sur deux éprouvettes planes soudées
(Figure III.14), permettant, ainsi, de comparer leurs caractéristiques mécaniques par rapport à
l’éprouvette non soudée. Les caractéristiques et le profile sont reportés dans (Figure III.12) et
le tableau ci-dessous :

Tableau III.3 Résultats des essais de traction

Eprouvette Rp 0.2% Rm Module Allongement à

(MPa) (MPa) d’Young la rupture A (%)
Soudé 1019 1058 108 10,12

Non soudé 1050 1140 114 12

 Figure III.12 : Résultats des essais de traction

Les cordons de soudures au soudage TIG présentent un aspect brillant argenté traduisant
une absence de contamination et donc de bonnes conditions de protection gazeuse.
Les essais de traction monotone réalisés montrent une bonne résistance mécanique
(Rm = 1058 MPa) de la soudure qui se rapproche plus de celle du métal de base
(Rm = 1140MPa).

Il est important de signaler que la rupture durant les essais de traction s’est produite dans
la ZAT (Figure III.13), et cela est dû à sa structure grossière (voir Figure III.4) engendrée par
le traitement thermique local du soudage TIG induisant ainsi une diminution de la résistance
mécanique « effet Hall-Petch », en plus il ya une concentration des contraintes de tension au
niveau de la liaison ZF/ZAT (présenté prochainement dans le calcule des contraintes).

Nous avons remarqué sur une des éprouvettes soudées après l’usinage une fissuration au
niveau de ZF, qui laisse prédire des contraintes de tension très élevées au niveau de ZF.

Figure III.13 : L’éprouvette rompue en traction.

 Figure III.14 : L’éprouvette soudée de traction

III.4. Mesure des contraintes résiduelles

La Mesure des contraintes résiduelles est portée principalement sur la distribution des
contraintes longitudinales puisque ce sont ces contraintes qui sont les plus importantes suite
au soudage et les localiser dans les différentes zones.

III.4.1. Estimation du temps de référence

Pour la mesure de contrainte, il est nécessaire d’acquérir une mesure dite « de référence »,
que nous appelons t0 (t0 : temps de vol entre les deux récepteurs pour une distance acoustique
constante) dans une éprouvette non contrainte (MB) et prélevé du même matériau que la
structure à caractériser
Le temps t0 est le résultat d’une moyenne de trois mesures dans différents endroits de
l’éprouvette (Tableau III.4)

Tableau III.4 : Temps de référence

tR1 tR2 t0= tR2- tR1

2,1725E-5 2,79676E-5 6,2426E-6
2,1723E-5 2,79681E-5 6,2451E-6
2,1729E-5 2,79702E-5 6,2412E-6
Moyenne = 6,2430E-6

La mesure du temps de parcours entre les deux échos est effectuée par passage à zéro
(Figure III.15)

Figure III.15 : La mesure du temps de parcours entre les deux échos

L’éprouvette est placée dans la machine de Traction et différents niveaux croissants de

chargements sont appliqués (pas à pas) en prenant soin de ne pas dépasser la charge limite de
rupture. Le support-capteurs est fixé directement sur la face de l’éprouvette, la réponse
acoustique est présentée dans la (Figure III.16).
 (Figure III.16). L’effet acoustoélasticitque pour les différents chargements

La (Figure III.16) montre une superposition des signaux enregistrés sous contrainte.
Nous remarquons que durant l’augmentation de la contrainte de traction sur l’éprouvette, il se
produit un décalage des signaux par rapport au signal de référence. Ce décalage correspond à
une légère augmentation du temps de vol qui correspond par conséquent à une diminution de
la vitesse de l’onde .

III.4.2. Déterminations des coefficients acoustoélastiques

a. Coefficient acoustoélastique KMB

La détermination des contraintes résiduelles par ultrasons passe par une étape
d’étalonnage qui permet de quantifier la relation existant entre la contrainte et la vitesse de
propagation (temps de parcours) de l’onde ultrasonore : c’est la détermination du coefficient
acoustoélastique (coefficient de calibration « K ») qui correspond à la pente de la droite de
variation relative du temps de parcours de l’onde LSS dans la direction de l’effort en fonction
des contraintes appliquées (Figure III.17), de ce fait nous appelons « KMB » coefficient
acoustoélastique calculer sur une éprouvette prélevé du Métal de Base.

Les différentes étapes pour le calcule du coefficient « KMB » sont présentés dans le
(Tableau III.5).

Figure III.17 : Coefficient acoustoélastique déterminé dans le cas des ondes LSS

Tableau III.5 : Calcule Coefficient acoustoélastique KMB

 b. Coefficient acoustoélastique KZF

Les températures atteintes au moment du soudage et le refroidissement plus au moins

rapide sont les principales causes du changement de la microstructure.

HOBLOS a montré que l’évolution de la microstructure au niveau du cordon de soudure

fait varier les vitesses de référence [40]. Ainsi, en passant du métal de base vers la zone
fondue, la vitesse diminue et le temps de référence (σ = 0) augmente sous l’effet du
changement de microstructure.

Afin de déterminer l’incidence de la microstructure sur la constante acoustoélastique, nous

avons prélevé des éprouvettes dans la Zone de Fusion (voir Figure II.8), de ce fait nous
appelons le nouveau coefficient « KZF ».

Les résultats de calibrage de la mesure ultrasonore effectué sont représentés sur la

(Figure III.18), et les différentes étapes pour le calcule du coefficient acoustoélastique de
référence « KZF » sont présentés dans le (Tableau III.6).

Figure III.18 : Influence du changement de la microstructure sur la constante acoustoélastique

 La linéarité des deux courbes de calibrage vérifie bien la loi de propagation de l’onde sous
chargement uniaxial. La constante acoustoélastique KZF déterminée dans la zone fondue est
supérieure d’environ 15 % à celle déterminée dans le métal de base.

III.4.3. Profil de contraintes résiduelles autour du cordon de soudure

Les résultats présentés à la (Figure III.19) concernent les profils de contraintes résiduelles
longitudinales de part et d’autre de l’axe de la soudure sur une plaque en en alliage TA6V,
avant et après correction avec KZF dans la zone de FZ

Figure III.19 : Profil de contraintes résiduelles longitudinales de part et d’autre de l’axe de la

soudure obtenu sur l’éprouvette TA6V

La correction consiste à utiliser le coefficient « KZF » dans le calcule des contraintes au

niveau de la ZF et de la ZAT au lieu du coefficient KMB pour introduire l’influence de la
microstructure, qui entraîne une diminution de la valeur des contraintes comprise entre 50 et
100 MPa.

Le profil de contrainte réalisé est d’une allure similaire à celle des mesures réalisées par :

NIKHIL KAROGAL et MARY JUHASPOU: Study of Deformation Mechanisms and Residual

Stresses in Titanium Alloy Welds The Ohio State University (Tableau III.7)
 Sauf qu’ils ont utilisé le soudage par friction qui nous amène à une différance des niveaux
de contraintes. En effet, dans notre cas, l’opération de soudage TIG implique l’existence d’un
bain de fusion. Ainsi, les contraintes résiduelles sont générées par la proximité des régions
chaudes et froides. Ces contraintes sont plus importantes que les déformations engendrées par
le soudage par friction [46].

Tableau III.7 : Comparaison du profil mesuré avec d’autre travaux similaires aux nôtres

ZONE Centre
ZAT MB Profile de contrainte résiduelle TA6V
FAIT PAR cordant

Notre Profile 500 300 -250

NIKHIL
KAROGAL 300 200 - 100
[46]

Dans la (Figure III.19) nous remarquons la présence de contraintes de tension au centre

du cordant de soudure, équilibrées par des contraintes de compression de part et d’autre de la
ZF, la valeur maximale des contraintes de tension est de 553 MPa, soit 50% de la limite
élastique, cette valeur est contenue par des contrainte de compression avec - 347 MPa et
- 219MPa, l’estimation de ces valeurs permet de constater qu’il y a un auto-équilibre des
contraintes dans notre matériau avec :

219 + 347 = 566 MPa (zone de compression) ≈ 553 MPa (zone de tension).
 Ainsi nous pouvons dire alors que notre matériau est bien équilibrait ce qui va écarter le
risque des défauts géométriques causer par les retrait longitudinal et transversal, cependant
même s’i le profil de contraintes nous montre vraiment qu’il y’a un auto-équilibre, cela ne va
pas empêcher au cours du service (sollicitation externe), un risque de libération des
contraintes comme pour le cas de notre éprouvette soudé et destiné à la traction qui a subie
une fissuration au niveau de la ZF au cours de l’usinage. De ce fait un traitement de relaxation
est nécessaire pour réduire l’intensité de ces contraintes.

D’après notre essai de traction l’éprouvette c’est rompue au niveau de la ZAT, mais est
t’il possible de prédire la zone de rupture avant même d’effectuer l’essai ?

 D’après la (Figure III.20) nous distinguons la ZAT dans la zone de « Tension » avec
plus de 300MPa, et nous savons que les contraintes de tensions sont nocives
(favorisent la propagation des fissures à froid) de plus la ZAT est d’une structure
grossière avec une dureté très élevée par rapport au MB. Nous croyons que connaitre
ces trois points, nous aide à prédire l’endroit où aura lieu la rupture, c'est-à-dire dans
la ZAT.

Figure III.20 : Localisation des différentes zones sur le profile de contrainte

Conclusion Chapitre III

D’après les résultats obtenus par la diffraction des rayons X et les observations
métallographies au cours de cette investigation nous pouvons conclure se qui suit :

La micrographie montre des changements de la microstructure dans les

différentes zones du cordon de la soudure.

Les différents traitements thermiques réalisés ont permis une relaxation des
contraintes mais n’ont pas empêché le grossissement des grains.

L’opération de soudage a modifie le niveau et la répartition des contraintes

résiduelles en fonction de la zone métallurgique du joint soudé.
 Conclusion Générale

Dans ce travail, nous sommes intéressés à L’étude de la Soudabilité et le

Comportement mécanique d’un alliage de Titane « TA6V ». A cet effet, des techniques
d’investigation telles que : L’analyse métallographique, la DRX, la mesure de microdureté,
les traitements thermiques et l’estimation des contraintes résiduelles par ultrasons ont été
utilisées pour suivre l’évolution de la microstructure et le changement des caractéristiques
mécaniques.

Les conclusions générales que nous pouvons tirer de ce travail de recherche peuvent se
résumer comme suit :

L’alliage TA6V est soudé avec le procédé TIG, qui lui assure la protection du cordon
de soudure et du métal adjacent afin d’éviter sa contamination par l’air. En plus le procédé est
paramétré sur un courant continu à polarité négative en vu d’avoir une bonne pénétration pour
une faible zone affecté thermiquement.

L’analyse des phases par DRX montre la présence des phases α et β avec α comme
phase majoritaire, l’analyse nous montre aussi que l’équilibre des phases α et β change de
manière significative lors du soudage TIG avec une évolution de la phase β entre les
différentes zones, pour un taux de 9% dans la ZAT et 3,5% au niveau du MB et la ZF.

 Pour la zone affectée thermiquement (ZAT), elle se caractérise par sa structure grossière
et qui c’est décomposée en deux parties :

c) Une 1ère zone affectée thermiquement (Z.A.T 1) qui à vu une température

maximale (température entre celle de fusion et de transus Tβ) lors du chauffage la
conduisant à adopté une structure monophasée β au cours du refroidissement vers
la température ambiante cette phase persiste en βr + (αWI+αGB+α’). La
microstructure résultante est donc caractérisée par ses fortes teneurs en phase β
confirmé par DRX.

d) Une 2ème zone affectée thermiquement (Z.A.T 2) correspondant au matériau dont

la température n’a pas dépassé la température de transus Tβ ; qui est donc restée
biphasée au cours du chauffage et à son refroidissement la microstructure est
biphasée (αWI+ β)
 Pour la zone de fusion (ZF) où la température est supérieure au solidus du TA6V, il ya
possibilité d’apparition de la martensite (α’) vu que notre vitesse de refroidissement est de
37C°/s > 30C°/s ou « 30C°/s : vitesse limite d’apparition de la martensite calculer par
YUNG et COLL [20]».

Les profils de microdureté, montrent une diminution à mesure que la distance

augmente de la ligne de fusion. Pour la ZF (la zone la plus dure) sa dureté est due à sa
structure fine et à la présence de la martensite α’ (phase durcissante) de même pour la ZAT1
mais avec une faible proportion que la ZF.

Le traitement thermique a contribué à une relaxation des contraintes mais il na pas

empêcher un fort grossissement de gains au niveau de la ZAT particulièrement à la
température 720C°, toutefois, nous constatons que c’est à cette température que nous
obtenons le taux de relaxation le plus élevé. Concernant le temps de maintien, nous avons
remarqué que le taux de relaxation obtenu après 2h de maintien à 720 °C correspond au
double de celui obtenu pour un maintien pendant 1h à la même température.

La rupture durant les essais de traction s’est produite dans la ZAT, cela due à sa
structure grossière engendrée par le traitement thermique local du soudage TIG induisant ainsi
une diminution de la résistance mécanique « effet Hall-Petch ».

Pour la caractérisation des contraintes résiduelles, la technique à ultrasons c’est avérée

reproductible et facilement applicable dans l’industrie, mais avec une certaine précaution dans
les manouvres due à la sensibilité des ultrasons.

La linéarité des deux courbes de calibration vérifie bien la loi de l’acoustoélasticité

pour la propagation d’une onde ultrasonore sous un chargement uniaxial, ainsi nous avons
réussi à montrer l’effet de la microstructure sur les coefficients acoustoélastiques destiner à
corriger les mesures des contraintes surestimées au niveau de la ZF et la ZAT.

L’opération de soudage à modifie le niveau et la répartition des contraintes résiduelles

en fonction de la zone métallurgique du joint soudé avec 500MPa (ZF) et 300MPa (ZAT)
localisées dans le domaine des contraintes de tension, équilibrées de part et d’autre par des
contraintes de compression -250MPa (MB).
 De même nous avons comparé nos résultats (contraintes résiduelles) à des travaux qui
en été fait au niveau de l’université « The Ohio State, USA » [46] ou nous avons trouvé le
même profile et avec des niveaux de contrainte très proche.

Les perspectives que nous pouvons dégager dans l’avenir concernant la poursuite de ce
travail, se situent à trois niveaux :

 Les traitements thermiques post soudage de l’alliage TA6V ont permis une relaxation
mais n’ont pas empêché un fort grossissement de gains, ainsi des travaux ultérieurs
peuvent être conduits afin d’optimiser ces traitements et d’obtenir le meilleur compromis
(relaxation- grossissement de grain)

 Optimisation de la technique ultrasonore en introduisant une analyse numérique plus

l’utilisation d’une acquisition et un traitement automatique des signaux.

 Une Etude de l’influence des niveaux de contraintes résiduelles sur la fatigue des
structures soudées en alliage TA6V surtout au niveau de la ZAT.
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