RAPPORT DE STAGE DE LICENCE PROFESSIONNELLE

LICENCE PROFESSIONNELLE CSSA

FACULTE DES SCIENCES DE SAINT JEROME

LARGUIER Rémi

TUTEURS :
M. KHATIR Kamel
M. RUOCCO Christian
 Remerciements

Je tiens à remercier mon entreprise, mon tuteur M. KHATIR Kamel et M. RUOCCO Christian.
Je remercie également M. PESCE Gilbert pour les conseils qu’il a eu et son écoute ainsi que toute
l’équipe automatisme/électricité, M. MERVELAY Fabien et M. MAZOYER Benoît de l’accueil qu’eux et
leurs collaborateurs m’ont réservé lors de mon stage en entreprise.
Le projet qu’ils m’ont confié m'a vraiment permis de consolider mes connaissances et sera un
véritable atout pour mon parcours professionnel.
Encore une fois je tiens à leur exprimer ma reconnaissance.
 Pour une meilleure lisibilité et compréhension, le rapport de stage a été organisé en
quatres parties :

Présentation de l’entreprise
Présentation du site
Projet
Annexes
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
 SOMMAIRE

I. LE GROUPE...................................................................................................................................................................... 1
A. HISTORIQUE..................................................................................................................................................................... 1
B. UN GROUPE INTERNATIONAL DIVERSIFIE........................................................................................................................... 1

II. LES MOYENS DE PRODUCTION DE L’ELECTRICITE ............................................................................................ 2

A. DES MOYENS DE PRODUCTION DIVERSIFIES ....................................................................................................................... 2
B. L ES INSTALLATIONS THERMIQUES A FLAMME EDF............................................................................................................. 4

III. LA CENTRALE THERMIQUE A FLAMMES A LA LOUPE ..................................................................................... 5

A. L ES DIFFERENTS BATIMENTS DE LA CENTRALE .................................................................................................................... 5
B. L E FONCTIONNEMENT D’UNE CENTRALE THERMIQUE CLASSIQUE........................................................................................ 6

IV. LA PREVENTION DES RISQUES ET LA PROTECTION ......................................................................................... 7

V. L’ENVIRONNEMENT .................................................................................................................................................... 7
A. L A SURVEILLANCE DE L ’ENVIRONNEMENT.......................................................................................................................... 7
B. L’AMELIORATION DE LA QUALITE DE L ’AIR......................................................................................................................... 8
 I. Le groupe
a. Historique

Dès la fin de la seconde guerre mondiale, l’entreprise EDF a été créée

suite à la loi du 8 avril 1946 qui avait pour but de nationaliser les
entreprises de production, transport et distribution d’électricité.

Le but de cette nationalisation portait entre autre sur :

Le retour à la nationalisation des grands moyens de production

confiés jusqu’alors à de multiples sociétés locales et régionales.
La répartition égalitaire du tarif et le contrôle des bénéfices
réalisés au détriment des consommateurs.
La normalisation des caractéristiques des matériels.

Depuis cette époque, EDF est une entreprise de service public qui a pour mission de produire,
transporter et distribuer de l’électricité sur l’ensemble du territoire national. Elle fournit à chaque
instant, au client consommateur, en tout point du territoire et aux mêmes conditions tarifaires,
1KWh de qualité à un prix compétitif.

A la création d ‘EDF, la puissance nominale d’équipements thermiques était de 5700 MW. Une des
priorités de l’époque était la restauration des équipements thermiques endommagés et la
construction de nouveaux barrages hydroélectriques.

A la fin des années 50 et au début des années 60 la demande croissante d’électricité a nécessité un
programme de mise en service de nouvelles installations de tranches thermiques à flamme. Ainsi les
premières tranches du palier 250 MW ont été couplé en 1961-62 (Champagne 1 et Vaires 1), suivies
du palier 600 MW en 1968 et 700 MW en 1976 avec une puissance totale installée, en 1978, à
l’apogée du thermique à flamme de 31626 MW.

Cependant, le choc pétrolier de 1973 a stoppé l’essor du thermique à flamme avec l’arrivée du parc
électronucléaire dès la fin 1977.

Aujourd’hui le parc thermique à flamme est utilisé principalement pour faire face aux périodes de
pointe de consommation.

b. Un groupe international diversifié

EDF est présente sur tous les métiers de l’énergie :

Production d’électricité
L’électricité est produite de façon centralisée, sur l’ensemble du territoire et en grande
quantité, par des centrales électriques utilisant différentes sources d’énergie (fossiles, fissiles
et renouvelables) et permet d’alimenter des consommateurs grâce à un réseau de transport
et de distribution.

1
 Transport et distribution
Le réseau de transport comporte plusieurs niveaux de tension (essentiellement 400 KV, 225
KV, 90 KV, et 63 KV) qui correspondent à deux types de réseau :
- Le réseau de grand transport chargé de l'évacuation des centrales puissantes, ainsi que
de l'interconnexion entre régions et avec les pays limitrophes,
- Les réseaux régionaux chargés de la répartition de l'énergie sur des zones déterminées.
Commercialisation d’énergies et de services
Négoce de ressources (Electricité, gaz naturel, pétrole, charbon)
EDF est également une entreprise de négoce d’énergie, vendant ou achetant de l’électricité
en fonction des besoins et de la production.

Premier fournisseur d’électricité en France :

II. Les moyens de production de l’électricité

a. Des moyens de production diversifiés

EDF exploite un parc de production d’électricité performant et diversifié composé de différentes

énergies complémentaires :

Nucléaire
Source d’énergie : Uranium (non-renouvelable)
Fonctionnement :

2
EDF est le 1er exploitant nucléaire au monde, avec une puissance installée de 74,3 GW en
2010. Il exploite en France un parc de 58 réacteurs (puissance installée de 63,1 GW). En
2010, 86,7% de l’énergie produite en France par EDF était d’origine nucléaire

Thermique à flamme
Source d’énergie : Charbon, fioul ou gaz (non-renouvelable)
Fonctionnement :

En France en 2010, 3,6% de la production d’électricité d’EDF provenait des centrales

thermiques à flamme, à base de charbon, de gaz et de fioul (puissance installée de 11,8 GW).
De nouvelles capacités de production de 2000 MW seront mises en service en France d’ici
2012. EDF a une puissance installée de 36 GW à l’international.
Les centrales thermiques servent de compléments aux installations nucléaires et permettent
à EDF de répondre aux fluctuations quotidiennes de la demande en énergie.

Hydraulique
Source d’énergie : Eau (renouvelable)
Fonctionnement :

L’eau est la 1e des énergies renouvelables exploitées par EDF avec 20,4 GW de puissance
installée en France. L’hydraulique représente 9,7% de l’électricité produite en 2010 par le
groupe en France. Le parc français est composé de 640 barrages e t 439 centrales
hydroélectriques. EDF utilise l’énergie hydroélectrique soit de façon continue, « en base »,
soit en réponse aux fluctuations périodiques de la consommation électrique (saisonnières,
hebdomadaires ou quotidiennes).

Autres énergies renouvelables (solaire, éolien, biomasse)

Source d’énergie : Vent, lumière ou chaleur de la terre (géothermie)
A travers ses filiales spécialisées, EDF exploite également les énergies renouvelables : la
biomasse, l’éolien, le solaire, les énergies marines et la géothermie. EDF s’appuie notamment
sur ses filiales EDF Energies Nouvelles (filiale d’EDF à 50%), Tiru (filiale d’EDF à 51%) et Dalkia
(filiale d’EDF à 34%). Les énergies renouvelables représentent 1% de l’électricité produite en
2010 par EDF en France (0,476 TWh) et 1,3% de l’électricité produite par EDF dans le monde
(8,5 TWh).

3
 b. Les installations thermiques à flamme EDF

Flexibles et réactives, les centrales thermiques à flamme permettent de répondre à la demande en

électricité :

En période de pic de consommation (heure de pointe, grand froid)

Pour prendre le relais des autres moyens de production

En France, 23 centrales thermiques à flamme et 13 turbines à combustion sur 15 sites sont

implantées et 2732 personnes sont employées pour l’exploitation et l’ingénierie de ses installations.

4
 III. La centrale thermique à flammes à la loupe
a. Les différents bâtiments de la centrale

Une centrale thermique à flamme est constituée de plusieurs bâtiments, qui ont chacun leur rôle
dans la production d’électricité.

Cheminée : elle permet l’évacuation des fumées produites par la centrale

Chaudière : elle permet d’alimenter la turbine à vapeur en transformant de l’eau circulant
dans des tubes en vapeur.
Salle de machines : contient le groupe turbo-alternateur. La turbine à vapeur produit par
rotation, l’énergie mécanique qui est transformée en énergie électrique par l’alternateur
Salle des commandes : elle permet de piloter et de surveiller la centrale pour éviter tous
accidents, ajuster la production et maintenir la sécurité du moyen de production.
Transformateur : permet d’élever la tension avant de l’envoyer sur le réseau de transport
d’électricité.
Zone de stockage du fioul : elle permet de stocker le fioul qui est utilisé comme combustible
dans certaines centrales (c’était le cas à Martigues).
Tuyau d’arrivée de gaz : permet l’alimentation en gaz de la turbine à combustion d’un cycle
combiné gaz (c’est le cas à Martigues)
Turbine à combustion : elle produit l’énergie mécanique transformée ensuite en énergie
électrique par un alternateur. Elle peut être au gaz (Martigues) ou au fioul et fonctionne sur
le principe d’un réacteur d’avion.
Turbine à vapeur : elle produit l’énergie mécanique transformée ensuite en énergie
électrique par un alternateur. Elle fonctionne grâce à la vapeur.

5
 b. Le fonctionnement d’une centrale thermique classique

Avec ce type d’installation, quel que soit le combustible utilisé (gaz naturel, fioul, charbon), le
fonctionnement est le même mais les équipements évoluent selon le type de combustible utilisé car
pour l’utilisation de gaz naturel, par exemple, il y a une turbine a combustion qui génère de la vapeur
et cette vapeur est réchauffée puis envoyé vers une turbine a vapeur par le biais de la tuyauterie.

Quel que soit le combustible (1), celui-ci brûle (2) dans une chaudière (3) – pouvant atteindre 90
mètres de hauteur et un poids de 9 000 tonnes – tapissée de tubes à l’intérieur desquels circule l’eau à
chauffer.
Sous l’effet de la chaleur, l’eau se transforme en vapeur, laquelle est alors envoyée sous pression vers
les turbines.
Les turbines (4) tournent grâce à la vapeur. Elles entraînent un alternateur (5) qui produit de
l’électricité à une tension de 20 000 volts.
L’électricité est injectée sur le réseau (7) après avoir été portée à 225 000 volts, ou à 400 000 volts, à
l’aide d’un transformateur de puissance.
La vapeur qui a été utilisée est envoyée vers un condenseur (6), dans lequel circule de l’eau froide.
Au contact de celle-ci, la vapeur se transforme en eau, qui est récupérée et envoyée à nouveau dans la
chaudière.
L’eau utilisée pour le refroidissement est restituée au milieu naturel ou envoyée dans le condenseur.

6
 IV. La prévention des risques et la protection

Dans des centrales de ce type, les risques et dangers sont multiples, c’est pourquoi EDF réalise un
contrôle régulier de ses installations.

Surveillance technique du site en

fonctionnement
Surveillance informatique des installations
(supervision)
Maintenance des matériels
Surveillance des installations incendie
Surveillance des équipements sous pression
Inspection des règles de sécurité

V. L’environnement
a. La surveillance de l’environnement

Le respect de l’environnement passe par une surveillance permanente du fonctionnement

des sites.
Un triple contrôle des émissions de rejets des centrales thermiques à flamme est effectué :
Un système de mesure en continu,
Un contrôle réglementaire régulier,
Une surveillance dans l’environnement.

7
 b. L’amélioration de la qualité de l’air
Les centrales thermiques à flamme émettent du CO², des oxydes d’azote, du dioxyde de
soufre et des poussières.
EDF améliore en permanence leurs performances techniques et environnementales :
En réduisant les émissions atmosphériques grâce au lavage et au dépoussiérage des
fumées
En utilisant des combustibles moins polluants et de meilleure qualité
En recyclant les produits issus du fonctionnement de la centrale
En 10 ans, EDF a réduit de 50% les émissions atmosphériques de ses centrales thermiques à
flamme.

8
PRESENTATION DU SITE MARTIGUES
 SOMMAIRE

I. HISTOIRE .......................................................................................................................................................................... 1
II. SITUATION GEOGRAPHIQUE.................................................................................................................................... 1
III. PLAN DU SITE ................................................................................................................................................................. 2
IV. LES INSTALLATIONS ................................................................................................................................................ 2
A. BUREAU ADMINISTRATIF ET GESTION MAINTENANCE......................................................................................................... 2
B. ATELIER MECANIQUE........................................................................................................................................................ 3
C. CENTRALE DE PRODUCTION THERMIQUE (CPT) ET CYCLE COMBINE GAZ (CCG) ................................................................ 3

V. LE PROJET ........................................................................................................................................................................ 3
A. UNE CENTRALE EN PLEINE MUTATION AU CŒUR DE LA REGION PACA ............................................................................... 3
B. L E REPOWERING : UN CHANTIER DE MODERNISATION DES INSTALLATIONS......................................................................... 4
C. UN SITE QUI ACCUEILLE LE DEUXIEME PLUS GROS INVESTISSEMENT DU GROUPE EDF EN FRANCE........................................ 5
 I. Histoire

Le Centre de Production Thermique (CPT) de

Martigues Ponteau a été construit en 1970. Il est le
premier et le seul site thermique d'EDF à être
implanté sur le littoral méditerranéen. A l’époque de
la construction du CPT les centrales thermiques
représentaient 65% de la production d’énergie
électrique.

Le CPT comprend 4 tranches ou unités de production

électrique indépendantes, de 250 MW chacune,
couplées pour la première fois au réseau
respectivement en juillet 1971, janvier 1972, mai 1973, et janvier 1974.

L'utilisation des centrales thermiques à flamme a été modifiée depuis le 1er choc pétrolier de 1973.
Construites à l'origine pour un fonctionnement de base, elles ne sont plus utilisées qu'en pointe. En
avril 1985, la tranche 4 a été retirée du réseau et mise en réserve d'exploitation. C'est ainsi que le
gouvernement avantagea les centrales nucléaires au détriment des centrales thermiques classiques.

Depuis juin 2007, le conseil d’administration EDF a décidé d’installer deux tranches CCG (cycle
combiné gaz).

II. Situation géographique

Situé en plein cœur de la Provence, le CPT occupe

une position géographique exceptionnelle.
Implanté en bord de mer, à la frontière entre la
zone industrielle du bassin de Fos/Etang de Berre
et le littoral touristique de la Côte Bleue, ce site de
production est une composante essentielle pour la
fiabilité et la qualité de fourniture d’électricité dans
la région.

Le CPT dispose d’un accès direct à la mer ce qui lui

permettait d’être facilement ravitaillé en fioul à
l’aide de péniches et d’avoir une source abondante d’eau de réfrigération.

Les CCG seront alimenté en gaz par pipe-line.

1
 III. Plan du site

5
4
7

2 6
1

1 – Bureau administratif et gestion maintenance 5 – Nouvelles centrales cycle combiné gaz (CCG)
2 – Atelier mécanique 6 – Alternateur et lignes d’évacuation d’énergie des TAC
3 – Cuves de fioul 7 – Alternateur et lignes d’évacuation d’énergie des TAV
4 – Centrale de production thermique (CPT)

IV. Les installations

a. Bureau administratif et gestion maintenance

Ce bâtiment regroupe tout ce qui est en rapport avec le secrétariat et tous les services de
maintenance :

Une partie du pôle conduite qui est en charge

de la conduite des installations de production
et de la planification des travaux. L’autre
partie étant sur les nouvelles tranches.
Le pôle maintenance qui est chargé de
dépanner tout ce qui est appareillage,
Electricité, Mécanique et Chaudronnerie.
Le pôle ingénierie qui est centré sur la
fiabilité des installations de production et la
maîtrise d’ouvrage.
Le pôle ressource regroupe les activités de gestion administrative telles que les ressources
humaines, la gestion des achats.

2
 Le pôle qualité, sécurité, environnement met en œuvre le management de la qualité à
travers les normes environnementales, il se doit de veiller au respect de l'environnement
ainsi que de la réglementation en vigueur.

b. Atelier mécanique

Ce bâtiment regroupe toutes les machines utilisées pour l’usinage de pièce tel que des fraiseuses,
perceuse, sertisseuses et autres.

c. Centrale de production thermique (CPT) et Cycle Combiné Gaz (CCG)

Fonctionnement d’une centrale thermique :

Une centrale thermique est une usine destinée à produire de l’énergie électrique à partir de l’énergie
chimique contenue à l'état latent dans les combustibles industriels.

Cette transformation d'énergie n'est possible qu'en passant par des stades intermédiaires. Dans une
centrale thermique, ces stades sont les suivants :

énergie chimique énergie calorifique énergie mécanique

TRANSFORMATION

TRANSFORMATION

TRANSFORMATION
en énergie en énergie en énergie
calorifique : mécanique : électrique :
la combustion du fioul la détente de la un alternateur
sert a vaporiser l'eau vapeur dans la entraîné par la
à haute pression et à turbine transforme turbine assure la
haute température son énergie transformation de
calorifique en énergie cette néergie
mécanique utilisable mécanique en énergie
sur l'arbre de électrique
l'alternateur

V. Le projet
a. Une centrale en pleine mutation au cœur de la région PACA
Depuis 2008, la centrale au fioul de Martigues est en effet en cours de transformation en deux Cycles
Combinés Gaz (CCG) d’une puissance totale de 930 MW. Le premier sera mis en service cette anné e,
en 2012 et le second, en 2013 pour une durée d’exploitation de 25 ans environ. Avec ce repowering
(voirp.5), la centrale s’inscrit durablement dans le paysage local.

Flexibles et respectueux de l’environnement, ces cycles combinés qui fonctionnent au gaz naturel
contribueront à améliorer les performances environnementales du site de Martigues : par
mégawatheure réduction des émissions de dioxyde de carbone (CO2), d’oxydes d’azote (NOx) et de
dioxyde de soufre (SO2).

3
 Le site de Martigues : centrale historique et chantier de construction de Cycles Combinés Gaz

b. Le Repowering : un chantier de modernisation des installations

Le « repowering » de Martigues consiste à rénover une partie de s installations existantes, comme la

turbine à vapeur (TAV), pour l’associer à un ensemble neuf constitué d’une turbine à combustion
(TAC) et d’une chaudière de récupération.

Le chantier des CCG a débuté en 2008 par les travaux de terrasseme nt pour préparer la plate-forme
générale de la base vie du site (accueil de 900 emplois) et les infrastructures pour la configuration du
chantier.

L’année 2009 a été consacrée essentiellement au génie civil principal, à la préparation des réseaux
enterrés (tuyauteries, câbles, …) et à la pose du réseau gaz. Les gros composants électromécaniques
du premier CCG, comme la turbine à combustion (TAC) et la chaudière de récupération, ont
également été installés.

La deuxième TAC a été livrée le 1er juin 2010 et a été mise en place sur les fondations du second CCG
en parallèle du montage des charpentes métalliques et de la cheminée du premier CCG.

4
 Montage des éléments de la cheminée d’une CCG Arrivé de la TAC d’une CCG

L’arrivée du gaz par pipe-line et la mise sous tension partielle du poste HT ont permis de réaliser les
essais du premier CCG au cours du second semestre 2010.

c. Un site qui accueille le deuxième plus gros investissement du groupe EDF en France

Ce chantier d’envergure de 470 millions d’euros est le plus gros investissement du groupe EDF après
l’EPR de Flamanville et le premier investissement thermique à flamme, en France. Il bénéficie de
l’expérience acquise par EDF à l’international. EDF a ainsi mené un programme de développement de
cycles combinés gaz à l’étranger aujourd’hui opérationnels : Norte Fluminense (780 MW) au Brésil,

Phu My 2.2 (715 MW) au Vietnam, Rio bravo 3 (495 MW) et Rio Bravo 4 (500 MW) au Mexique, Sloe
au Pays-Bas.

Un cha ntier de grande envergure, plus i mportant cha ntier d’EDF en Fra nce a près
l ’EPR, premi er cha nti er thermi que à fl a mme.

5
PROJET
 SOMMAIRE

I. CYCLE COMBINE GAZ.................................................................................................................................................. 1

A. CONTEXTE DE CREATION .................................................................................................................................................. 1
B. REPOWERING .................................................................................................................................................................. 1

II. LA CENTRALE CCG ........................................................................................................................................................ 2

A. FONCTIONNEMENT .......................................................................................................................................................... 2
B. AVANTAGES ET INCONVENIENTS ....................................................................................................................................... 3

III. MAINTENANCE ET EXPLOITATION ........................................................................................................................ 4

IV. DEVELOPPEMENT DE LA MAINTENANCE PREDICTIVE.............................................................................. 4
A. DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 4
B. ARCHITECTURE CONTROLE COMMANDE............................................................................................................................ 5
1. Généralités.............................................................................................................................................................. 5
2. AMS .......................................................................................................................................................................... 6
a. Fonctionnalités de l’AMS.......................................................................................................................................6
b. Le protocole HART .................................................................................................................................................6
3. Mission .................................................................................................................................................................... 7
a. Objectif ..................................................................................................................................................................7
b. Conception de la base de données........................................................................................................................8
i. Choi x de l’a rbores cence ...................................................................................................................................8
ii. Créa tion de la structure ...................................................................................................................................9
i i i. Renseignement de la base de données .........................................................................................................10
i v. Fi nalisation de la conception .........................................................................................................................14

V. CONCLUSION ............................................................................................................................................................... 15
 I. Cycle combiné gaz
A. Contexte de création

La décision de construction de deux Cycle Combiné Gaz

sur le site d’EDF Martigues intervient à un moment où les
organismes de contrôle de rejet et de pollution sont de
moins en moins tolérants et où les normes de pollutions
deviennent de plus en plus strictes.

Ces nouvelles installations contribuent en effet à réduire

de moitié les émissions atmosphériques de CO 2, de
diminuer par trois les oxydes d'azote (Nox) et de
supprimer les émissions d'oxydes de soufre (SO2) ce qui
rend ses installations beaucoup moins polluante que l’ancienne Centrale de production thermique au
fioul.

De plus, la particularité de ce chantier était de taille car EDF avait décidé de faire un repowering, ce
qui n’avait jamais été fait auparavant. Cela a permis un gain d’argent et était un expérience humaine
pour tous les agents.

B. Repowering

Cette centrale a quelques similitudes avec l’ancienne centrale de production thermique au fioul de
Martigues, mais permet de moins polluer avec un rejet de NOx (dioxyde d’azote) et de SO2 (dioxyde
de soufre) en baisse et permet aussi d’avoir un meilleur rendement en terme de production
d’énergie car la nouvelle centrale CCG utilise une nouvelle turbine à combustion et également
l’ancienne turbine à vapeur de la centrale de production thermique.

Illustration de l’agencement des tranches CPT et CCG d’EDF Martigues

1
Les tranches 1 à 4 font partie de la partie historique du centre de production thermique à flamme
(CPT) et les tranches 5 et 6 représentent le cycle combiné gaz (CCG).

En ce moment, la centrale CCG est en phase de test et toutes les tranches fonctionnant au fioul ont
été mises à l’arrêt. Ses tranches 1 et 2 seront déconstruites en totalité tandis que les tranches 3 et 4
ne le seront que partiellement (seules les équipements non utilisés : chaudière, cheminée et autre)
et pour des raisons de proximité avec la nouvelle installation cycle combiné gaz (forte sensibilité des
turbine à combustion aux vibrations),

Ainsi, la nouvelle tranche 5 réutilise la turbine à vapeur (TAV), le condenseur, la bâche dégazante, les
pompes APA (Ensemble motopompe alimentaire), CEX (circuit d’extraction), CRF (circulation d’eau)
et l’alternateur de la tranche 3 et la tranche 6 utilise les matériels de la tranche 4, c’est ce que l’on
appelle le repowering, on combine du neuf et du rénové à neuf.

Partie tranche 3

Alternateur TAV (Turbine à vapeur)

Admission d’air Tranche 5

Chaudière

Alternateur TAC (Turbine à combustion) Cheminée

Gaz naturel

II. La centrale CCG

A. Fonctionnement

2
CIRCUIT TAC

Un compresseur met en pression et en température l’air de combustion.

Le combustible gaz s’enflamme à son contact (température de l’ordre de 1 300 à 1 500 °C).
Les gaz d’échappement font tourner une turbine, qui entraîne à son tour un alternateur.
Cet alternateur produit de l’électricité évacuée sur le réseau.

CIRCUIT TAV

Dans la chaudière, au contact des gaz d’échappement très chauds (600°C environ), l’eau
contenue dans les tubes du générateur de vapeur du circuit est transformée en vapeur.
Cette vapeur fait tourner une turbine à vapeur qui entraîne un second alternateur également
producteur d’électricité évacuée sur le réseau.
La vapeur utilisée est envoyée vers un condenseur dans lequel circule de l’eau froide. Au
contact de l’eau, la vapeur se transforme en eau, qui est récupérée et envoyée à nouveau
dans la chaudière. L’eau utilisée pour le refroidissement est restituée au milieu naturel par
un circuit d’eau de mer.
L’électricité est injectée dans le réseau après avoir été portée à 225 000 ou à 400 000 volts à
l’aide d’un transformateur de puissance derrière chaque alternateur.

B. Avantages et inconvénients

Les centrales à cycle combiné gaz turbine ont l'avantage de présenter des coûts d'investissement
faibles (en termes d'euros par MW installé), en comparaison, par exemple, de l'énergie nucléaire. Les
centrales à cycle combiné gaz turbine sont également très flexibles, et peuvent être démarrées et
arrêtées en quelques dizaines de minutes seulement. Enfin,
l'efficience énergétique des centrales à cycle combiné gaz
turbine et l'utilisation du gaz en combustible en fait une source
de production d'électricité relativement peu carbonée en
comparaison des centrales électriques au charbon et au fioul.

En revanche, les centrales à cycle combiné gaz turbine

présentent l'inconvénient majeur de voir leurs coûts
d'exploitation dépendre très fortement des prix du gaz, indexés
sur les cours du pétrole. Les exploitants des centrales électriques au gaz n'ont ainsi pas de visibi lité
sur leurs coûts d'exploitation, à moins qu'ils n'aient signé un contrat d'approvisionnement de long
terme. Enfin, les centrales à cycle combiné gaz turbine, malgré leur efficience énergétique, sont tout
de même émettrices de CO2, au contraire des centrales nucléaires.

3
 III. Maintenance et exploitation
Pour le bon fonctionnement de la centrale, et pour éviter les pannes, il y a des arrêts de tranches
imposés par la maintenance des Turbines à combustion. Lors de ses opérations, il y a plus de 150
opérations notamment les essaies d’ouverture et de fermeture des vannes.

Problématique : Les essais d’ouverture et de fermeture de vannes étant très long car il y a un très
grand nombre de vannes dans la centrale, les délais d’arrêts de tranches pour la maintenance
seraient très difficile à tenir.

IV. Développement de la maintenance prédictive

A. Définition

La grande majorité du parc instrumentation/actionneurs de la centrale est compatible HART

(protocole de communication) et l’outil AMS (Asset Management Suite) est install é. Cela nous
permettrait d’avoir une information directe et visuel de l’état des vannes et des capteurs qui sont
HART et répertorié sur l’AMS ce qui permettrait de faire un gain de temps lors des arrêts de tranches.

Pour permettre aux vannes compatibles HART d’être parfaitement reconnu, et de communiquer avec
le logiciel de contrôle commande AMS, il faudrait utiliser le système de communication Wirless
HART.

Fonctionnement :

4
 B. Architecture contrôle commande
1. Généralités

Comme toute installation industrielle, le CCG (Cycle combiné gaz) de Martigues ainsi que le poste
d’alimentation en gaz nécessitent des moyens pour surveiller et commander le procédé physique et
les équipements associés. Ces moyens sont regroupés sous l’appellation « contrôle-commande ».

Le contrôle-commande est essentiellement constitué de capteurs permettant de transformer les

grandeurs physiques en signaux électriques, d’automates permettant de traiter ces signaux, de
moyens de surveillance et commande mis à la disposition d’opérateurs e t enfin d’actionneurs
permettant de transformer les signaux électriques de commandes en actions mécaniques sur le
process.

L’architecture de contrôle commande de Martigues est une architecture à quatre niveaux :

Niveau 0 : Niveau 2 : Niveau 3 : envoi

Niveau 1 :
constitué des constitué de la des données
constitué des
capteurs et des salle de pour
automates
actionneurs commande centralisation

La centrale CCG de Martigues utilise également trois réseaux différents pour communiquer avec le
logiciel de supervision (AMS Suite de EMERSON) :

Le STGC (Steam Turbine Generator Control system) contient CONTROSTEAM qui gère le
contrôle et la supervision de la TAV et CONTROGEN qui celle de l’alternateur côté TAV. STGC
est le système de contrôle commande crée par ALSTOM qui gère tous les capteurs de la
turbine à vapeur (TAV).
Le MARK VI est le système de contrôle commande crée par General Electric (GE) qui gère
tous les capteurs de la turbine à combustion (TAC) car elle est également construite par cette
entreprise.
L’OVATION est le système de contrôle commande crée par EMERSON qui gère la supervision,
la gestion et la régulation de tous les capteurs de la chaudière.

5
 2. AMS
a. Fonctionnalités de l’AMS

AMS Suite est un outil très performant et développé étudié spécialement pour l’industrie. Il est
composé de plusieurs fonctionnalités qui permettent :

AMS Device Manager Alerte Monitor

Créer et gérer une base de données Gérer les alarmes de chaque capteur

Audit Trail Tag Search

Gérer et visualiser l’historique d’un capteur Effectuer une recherche sur la base de données

b. Le protocole HART

HART c’est quoi ?

Le protocole HART (Highway Addressable Remote Transducer), ce qui veut dire à peu près « capteur
en réseau adressable à distance » est le standard global pour envoyer et recevoir de l’information
digitale à travers le câblage instrumentation entre des appareils intelligents et un système de
contrôle commande ou de surveillance.

De manière plus spécifique, HART est un protocole de communication bidirectionnel qui permet à
aux systèmes hôtes d’accéder aux données des instruments de terrain intelligents. Un hôte peut être
tout application logicielle, en partant du configurateur de poche ou du PC du technicien jusqu’au
SNCC, système de gestion des actifs, système de sécurité ou autres systèmes ou plateformes de
gestion du site.

6
  Configurer les appareils ou changer leur configuration
 Diagnostic des appareils
 Dépannage des appareils
 Lecture des valeurs secondaires mesurées par les équipements
 Lecture de l’état du capteur et de son fonctionnement

Fonctionnement du protocole :

Le protocole HART utilise une signalétique modem à la norme Bell 202 , une modulation par
déplacement de fréquence (FSK) surimposée avec une amplitude faible au signal de la boucle 4-20
mA.

Cela permet une communication de terrain

dans les deux sens et rend possible l’échange
d’informations supplémentaires avec un
capteur de terrain intelligent, qui vont au-
delà de la simple variable de procédé. Le
protocole HART communique à 1200 bps,
sans interrompre le signal 4-20mA et permet
une application hôte (maître) d’obtenir des
valeurs numériques d’un appareil de terrain
intelligent avec un taux de rafraîchissement
d’au moins deux fois par seconde. Comme le
signal numérique modulé FSK est en continuité de phase, il n'y a aucune interférence avec le signal 4-
20mA.

Les avantages de la Communication HART :

 Améliorer la disponibilité de l’installation

 Réduire les coûts de maintenance
 Simplifier la conformité aux réglementations

3. Mission
a. Objectif

Le projet qui m’a été confié consiste en la création de la base de données

d’un logiciel de gestion de maintenance instrumentale appelé AMS Suite
de la centrale Cycle Combiné Gaz de Martigues et le renseignement de
cette base de celle-ci avec toutes les vannes et capteurs de la centrale. Ce
logiciel est très important pour le bon fonctionnement de la centrale car il
permet d’avoir des informations en temps réel de tous les capteurs de la
centrale, générer des alarmes et avoir un historique de chaque capteur
référencé. Il permet à la fois la protection des exploitants du site, des
équipements et de l’environnement en assurant une veille technique sur l’installation. Ce logiciel
développé par EMERSON utilise le protocole de communication HART pour communiquer avec les
différents équipements et est très utilisé dans les secteurs d’activité comme l’agroalimentaire, la
pétrochimie, le raffinage et l’énergie.
7
 b. Conception de la base de données
i. Choix de l’arborescence

Le choix de l’arborescence de la base de données du logiciel de supervision AMS développé par

ERMSON a été réalisé en plusieurs étapes.

Tout d’abord, tous les capteurs de la centrale CCG de Martigues ont leur propre repère fonctionnel,
c’est-à-dire que le repère du capteur nous permet de connaître sa localisation (sur la tranche 5 ou 6),
sur quel circuit il est installé et s’il s’agit d’un capteur de pression, débit, température ou niveau.

N A1 A2 A3 N1 N2 N3 N4 A1 A2

Système Numéro
Code tranche Equipement
élémentaire d’identification

Conventions :

 Ni : Caractère numérique de rang

 Ai : Lettre de rang

On peut constater que tous les systèmes élémentaires sont regroupés en un seul ensemble
fonctionnel :

Sur l’image extraite de la note de codification ECS, on

voit clairement que tous les systèmes élémentaires
commençant par un A sont regroupés dans un
ensemble fonctionnel appelé « A - Alimentation en eau
– Poste Eau ».

En suivant cette démarche, et en utilisant tous les

ensembles fonctionnels de la codification ECS, pour la
création de l’arborescence, on se retrouverait avec un
système ordonné et accessible (avec l’appui de la note
de codification ECS) par tout le monde.

Nous avons donc les ensembles fonctionnels utilisés suivants :

Code Ensemble fonctionnel

A Alimentation en eau – Poste eau
C Condensation, refroidissement, condenseur
D Système annexes
F Chaudière
G Groupe turbo alternateur
S Services généraux
T Groupe turbine à combustion
V Circuit vapeur
X Production de vapeur auxiliaire

8
 ii. Création de la structure

Ensuite, on crée la base sur AMS Suite, en créant les dossiers utile pour l’arborescence en suivant le
modèle ci-dessous :

En conclusion, on se retrouve avec l’arborescence de la base de données finie et bien détaillée

suivante :

Arborescence du logiciel de supervision (AMS)

Le dernier niveau, à savoir les dossiers de Control Module contenant les configurations des
transmetteurs ne sont pas représentés mais sont créés dans chaque ensemble fonctionnel comme
pour « Alimentation en eau – Poste eau » ci-dessous, tous les capteurs sont donc classés par
ensemble fonctionnel puis par type de capteur (Débit, niveau, pression, température) :

9
 Détail des dossiers Control Module de l’arborescence

iii. Renseignement de la base de données

La Pocket 375 présentée ci-contre (ou 375 Field Communicator) est un appareil
permettant de faire des interventions de tout type sur un capteur comme de
l’étalonnage, de la prise de configuration. Elle est également compatible avec
AMS Device Manager qui est un logiciel qui permet de configurer, calibrer,
documenter et dépanner le matériel HART, Wireless HART et Foundation
Fieldbus. Transférer les données des matériels depuis la Pocket 375 vers AMS
Device Manager assure d’avoir toujours les informations les plus justes. Utiliser
ensemble la 375 et AMS Device Manager permet de gérer avec efficacité les
équipements.

Capteur sur le réseau OVATION

Les capteurs qui sont branchés sur le réseau OVATION sont directement reconnu par le logiciel de
super (AMS) car l’AMS et le réseau OVATION sont compatible à 100% car ils sont fabriqué par le
même entreprise. Donc il n’y a pas besoins d’opérations spécifiques pour avoir les informations des
capteurs. Il faut tout de même déclarer les réseaux OVATION (Ovation UNITE0, Ovation UNITE5 et
Ovation UNITE6) sur lesquels sont reliés les capteurs pour pouvoir déplacer leur configuration dans
l’arborescence de l’AMS.

10
 Arborescence après ajout des réseaux OVATION

Capteur sur les réseaux STGC et MARK VI

Les transmetteurs qui fonctionnent sur le réseau STGC ou MARK VI ne sont pas détecté par le logiciel
de supervision (AMS) car les carte d’entrées/sorties des réseaux ALSTOM ET GE bloquent la
composante HART et les informations ne peuvent pas remonter à l’AMS.

 Branchement de la Pocket HART sur un capteur

Pour brancher la Pocket HART 375 sur un capteur, tout d’abord il faut vérifier que le capteur et bien
alimenté. On peut après dévisser l’arrière du capteur pour se brancher comme ceci :

Capteur Branchement face arrière

11
Pour vérifier que le câblage est correct, il suffit d’allumer la Pocket HART et elle doit normalement
afficher la référence du capteur ainsi que toutes ses valeurs :

Affichage de la configuration du capteur

 Sauvegarde de la configuration d’un capteur HART

Une fois que le branchement sur le capteur est correctement effectué, il reste à sauvegarder la
configuration de celui-ci sur la Pocket HART 375 en cliquant sur SAVE en bas de la fenêtre puis après
avoir choisi le nom de la configuration et l’emplacement de sauvegarde, cliquer encore sur SAVE :

Icone SAVE Paramètres de sauvegarde

Une fois ces opérations terminées, la configuration est sauvegardé dans la mémoire de l’appareil.

 Branchement de la Pocket HART sur l’ordinateur

La Pocket HART 375 a la particularité de ne disposer que d’un émetteur infrarouge pour le transfert
de données, ce qui signifie que l’ordinateur ou le logiciel de supervision (AMS Device Manager) est
installé, doit posséder un récepteur infrarouge (intégré à l’unité centrale ou en USB).

Placer l’émetteur infrarouge de la Pocket HART 375 en face du récepteur de l’ordinateur. Installer
ensuite un driver si nécessaire puis ajouté l’équipement à l’AMS Device Manager grâce à l’outil
« Network Configuration » de l’AMS.

12
 Emetteur infrarouge de la Pocket HART Fenêtre « Network Configuration »
375
Une fois cette opération effectué, il faut mettre la Pocket HART en mode « Listen For PC » pour
qu’elle puisse être fonctionnelle et détecté par l’AMS, on peut voir l’apparition de « Field
Communicator » sur l’AMS :

Fenêtre de la Pocket HART 375 Apparition de la Pocket HART 375

 Déchargement de la configuration d’un capteur sur l’AMS

Pour décharger une configuration dans l’arborescence de la base de données et accéder au donnée
et paramètres du transmetteur, il faut se placer dans le dossier contenant les configurations
sauvegardées de la Pocket HART 375 qui est « Device Configurations » et faire un cliqué/glissé dans
le dossier de l’arborescence voulu.

13
 Ajout d’une configuration d’un capteur dans la base de données

iv. Finalisation de la conception

Pour finaliser la création de la base de données et pouvoir garder celle -ci à jour, j’ai créé des fiches
reflexes qui sont des fiches de procédure :

ANNEXE 2 ANNEXE 3 ANNEXE 4

Branchement de la Pocket HART 375 sur Branchement de la Pocket 375 sur le PC Création et ajout d’un capteur non HART
un capteur et sauvegarde de config. et ajout de config. sur l’AMS. (conventionnel) sur l’AMS.

14
 V. Conclusion

Ainsi, j’ai effectué mon stage de fin d’étude de la Licence Professionnelle en Conduite et supervision
des systèmes automatisés au sein de l’entreprise EDF à Martigues. Lors de ce stage de 14 semaines,
j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises durant ma formation, de plus, je
me suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail.

Après ma rapide intégration dans l’équipe, j’ai eu l’occasion de réaliser un projet qui a constitué une
mission très importante.

Je garde du stage un excellent souvenir, il constitue désormais une expérience professionnelle

valorisante et encourageante pour mon avenir.

Je pense que cette expérience en entreprise m’a offert une bonne préparation à mon insertion
professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète qui conforte mon
désir d’exercer mon futur métier de Chef de projet en Conduite des Systèmes Automatisés.

Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes conditions matérielles
et un environnement agréable.

15
ANNEXES
 SOMMAIRE

ANNEXE 1: ARBORESCENCE AMS DEV ICE MANAGER ............................................................................................... 1

ANNEXE 2: UTILISATION POCKETHART - BRANCHEMENT SUR UN CAPTEUR ET PRISE D’UNE

CONFIGURATION ....................................................................................................................................................................... 2

ANNEXE 3: UTILISATION POCKETHART - CONNEXION SUR UN ORDINATEUR ET DECHARGEMENT DE

CONFIGURATION ....................................................................................................................................................................... 4

ANNEXE 4: UTILISATION POCKETHART - CREATION D’UN CAPTEUR NON-HART SOUS AMS .......................... 6
Annexe 1: Arborescence AMS Device Manager

1
 Annexe 2: Utilisation pocketHART - Branchement sur un capteur et prise
d’une configuration

Objectif du document : Exposer les différentes méthodes de branchement de la pocketHART 375 sur
un transmetteur et sauvegarder une configuration.

Cause : Dans la volonté de renseigner tous les capteurs des réseaux MARK VI (GE) et STGC (ALSTOM)
sur l’AMS Device Manager.

Branchement sur le capteur :

1. Vérifier que le capteur ne se situe pas dans une zone ATEX (Si oui, utiliser du matériel
adapté).
2. Vérifier que le capteur est alimenté en électricité.
3. Dévisser la cache arrière du capteur pour accéder au bornier de raccordement (En zone
ATEX, ne jamais retirer le couvercle de l’appareil si il est sous tension).
4. Brancher la pocketHART 375 en suivant le schéma ci-dessous :

Prise de configuration avec la pocketHART 375 :

1. Pour sauvegarder une configuration de transmetteur dans le communicateur, connecter le

Terminal HART aux bornes d’un nouveau transmetteur comme exposé précédemment. Il
pourrait être un transmetteur non connu par AMS Device Manager.
2. Si ce n’est pas déjà fait, mettre le communicateur sous tension.
3. Double cliquer sur la ligne HART Application.

2
4. Si vous êtes connecté à un transmetteur, vous pourrez accéder au menu Online.
Une icône de cœur vide peut être affichée. Une icône de cœur plein indique que le
transmetteur est en burst mode.
5. Taper sur SAVE au bas de l’écran.
6. Ne pas changer le lieu, le nom ou le type de config et Sélectionner SAVE une nouvelle fois.
7. Vous pouvez voir un écran indiquant : « Some variables were not marked because they were
not read or they are read-only variables ». Si c’est le cas taper OK.
8. Vous pouvez maintenant retourner dans le menu online du transmetteur, ou une copie de la
configuration est maintenant présente.

3
 Annexe 3: Utilisation pocketHART - Connexion sur un ordinateur et
déchargement de configuration

Objectif du document : Exposer la procédure de branchement de la pocketHART 375 sur un

ordinateur pour ensuite présenter la façon de transférer la configuration d’un capteur en mémoire.

Cause : Dans la volonté de renseigner tous les capteurs des réseaux MARK VI (GE) et STGC (ALSTOM)
sur l’AMS Device Manager.

Connexion sur l’ordinateur :

1. Fermer AMS Device Manager

2. Sélectionner Start | All programs | AMS Device Manager | Network Configuration
3. Cliquer sur Add dans la fenêtre de configuration
4. Sélectionner Field Communicator depuis la liste et cliquer sur install, l’utilitaire apparait.
 Cliquer sur Next. Si vous le souhaitez, vous pouvez modifier le nom du réseau.

Si FieldCommunicator n’apparait pas dans la liste, cela signifie qu’aucune licence n’a été
trouvée, car c’est une option sur AMS Device Manager.

Dans la majorité des cas, il est nécessaire d’installer les pilotes requis.

5. Cliquer sur finish

6. Cliquer sur close dans la fenêtre Network Configuration.
7. Connecter votre périphérique IrDA.
8. Ouvrez AMS Device Manager.
9. Placez le l’émetteur infrarouge vers le récepteur IrDA.
10. Presser le bouton on du communicateur.
11. Avec votre stylet double cliquer sur Listen for PC ou descendre avec les flèches.

Les messages « Waiting for Connection » et Align 375 IrDA with PC IrDA interface »
apparaissent. Le communicateur et le PC peuvent être maintenant communiquant mais
pas avec AMS Device Manager pour le moment. Ne pas appuyer sur Next à ce moment.

12. Se mettre en vue « Device Connection View » pour cela, sélectionner dans la barre
supérieure de l’AMS View | Device Connection View

4
 13. Double cliquer sur l’icône FieldCommunicator pour rafraichir et afficher la fenêtre. Sans
rafraichir la fenêtre, vous ne pouvez pas voir l’icône Internal Flash sous FieldCommunicator.
14. A noter les indications suivantes apparaître sur le communicateur :
 375 connecté
 AMS Device Manager communique
15. Laisser le communicateur connecté ainsi qu’AMS Device Manager.

Déchargement de la configuration d’un capteur HART sur l’AMS :

1. Afficher le contenu du communicateur en double cliquant sur l’icône

2. Faire un double clik sur l’icône et faite Options.
3. Dans les options de sélection disponibles, toutes les sélectionner et les ajouter aux options
sélectionnées (une à la fois).
4. Sélectionner maintenant l’option HART Tag.
5. Cliquer sur OK.
6. Sous l’onglet Internal Flash, ouvrir le dossier Device Configuration pour voir les
configurations enregistrées.
7. Faire glisser la configuration du capteur du Field Communicator Vers la base de données.

5
 Annexe 4: Utilisation pocketHART - Création d’un capteur non-HART sous
AMS

Objectif du document : Exposer la procédure de création d’un capteur non-HART sous AMS Device
Manager.

Cause : Dans la volonté de renseigner tous les capteurs des réseaux MARK VI (GE) et STGC (ALSTOM)
sur l’AMS Device Manager.

Création d’un capteur non-HART :

1. Faire un clic droit sur le Contrôle Module et sélectionner Add Conventional Device depuis le
menu contextuel, l’utilitaire apparaît.

2. Renseigner les éléments suivants :

a. Entrer les informations suivantes aux bons emplacements :
 Manufacturer :
 Model :
 Revision :
b. Cliquer sur Next.
c. Sélectionner une catégorie de transmetteur et une sous-catégorie depuis le menu
déroulant.
 Device Category :
 Device Sub-category :
d. Cliquer sur Next.
e. Entrer un numéro de série et un Tag AMS.
 Serial Number :
 AMS Tag :
f. Cliquer sur Next.
g. Sélectionner No et quitter lorsque l’utilitaire vous demande si vous voulez créer le même
type de transmetteur.
h. Cliquer sur finish.
Une icône apparait en Device Connection View.

6
3. Cliquer droit sur le nouveau transmetteur conventionnel et cliquer sur Configure/Setup
depuis le menu contextuel.

a. Vérifier ou modifier les informations saisies.

4. Cliquer sur Apply pour que les changements soient appliqués.
5. Sélectionner une raison à la modification de paramètre. Cliquer sur Yes.
6. Cliquer sur OK pour sauver les changements et fermer le Configure/Setup