Méca 2 / Mastech1

Cours de Moulage

Chapitre 2 : Procédés de
moulage
F. Mzali ENIM, 2017

1
 Contenu

1. Classification des techniques de moulage

2. Moulage en sable
3. Moulage en carapace
4. Moulage à modèle perdu
5. Moulage en coquille par gravité
6. Moulage en coquille sous pression
7. Coulée continue

2
 MOULAGE
On distingue deux types de moulage :
 Moulage en moule non permanent : le moule est détruit après
solidification du métal et ne peut servir qu’une seule fois.
o en sable + liants, en carapace, plâtre, …
o sans modèle
o Avec modèle permanent / plaque-modèle / avec ou sans noyau ;
o Avec modèle non permanent (perdu/gazéifiable) ;

 Moulage en moule permanent : le moule est réutilisable après

éjection de la pièce.
o en coquille métallique par gravité ;
o en coquille sous pression (basse ou haute pression);
o par centrifugation ;
o En coulée continue
3
MOULAGE

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 Comparaison

Moule non permanent :

 des géométries plus complexes sont possibles car on peut casser le moule
pour extraire la pièce
 Petite et moyenne série
 Pièce de moyenne à grande envergure

Moule permanent :
 Les formes sont limitées en moule permanent car il est nécessaire de
pouvoir ouvrir le moule pour extraire la pièce.
 Les procédés à moule permanant sont plus économiques en grande série

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Moulage en moule non permanent
Moulage en sable

•Domaine d’application :
• Pas de limitation ni de taille ni de poids (de 30Kg à 12000Kg)
• La plupart des métaux et alliages peuvent être moulés en sable (fontes aciers
alliages d’aluminium, de cuivre, de Zinc, …)
• Procédé d’obtention économique adapté à des fabrications unitaires
• Rugosité Ra de 12.5μ à 25μ

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Moulage en moule non permanent

Moulage en sable : le moule

Constitution du moule :

7
Moulage en moule non permanent

Moulage en sable : le moule

Constitution du moule (2e exemple) :

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 Exemples de modèles

Modèle en deux
parties

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 Exemples de modèles

Les plaque-modèles

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Moulage en moule non permanent
Types de moules

• Moule en un élément : rarement

utilisé. L’empreinte reste ouverte à la
partie supérieure ou fermée par un noyau

• Moule à deux éléments: La plupart des

moules de fonderie se compose de deux
partie: le châssis supérieur et le châssis
inférieur. Dans ce cas la plus grande
surface des modèles doit se situer dans le
plan de joint des châssis.

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Moulage en moule non permanent
Types de moules

•Moule à plusieurs éléments: Le moule est constitué de trois ou

plusieurs éléments. Le châssis intercalé est appelé chape. Pour ce type
de moule, le modèle doit avoir deux plans de joints.

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Moulage en moule non permanent
Types de moules

plus de variantes …

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Moulage en moule non permanent
Matériaux de moulage en sable

Les matériaux de moulage doivent :

• se mettre en œuvre facilement, réaliser et conserver les formes de la
pièce à obtenir,
• résister à l'action mécanique et thermique de l'alliage coulé, et
permettre le remplissage,
• ne pas gêner le retrait de l'alliage à l'état solide (criques),
• se désagréger après solidification de la pièce,
• permettre le recyclage des éléments non détruits.

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Moulage en moule non permanent
Matériaux de moulage en sable

Les sables silico-argileux

Propriétés: Plasticité, Cohésion, Perméabilité, Réfractarité
Composants: Grains réfractaires (SiO2: Quartz), L'argile (silicate d'alumine
hydraté: feuillets de bentonite)
Les produits d'addition: Produits carbonés (4 à 6 %), Stabilisateur d'humidité (0,5
à 2 %)
Caractéristiques: Cohésion (résistance à la compression, cisaillement et
fissuration), perméabilité, aptitude au serrage
Défauts dues au sable: soufflure, métallisation, Erosion, Gale

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Moulage en moule non permanent
Matériaux de moulage en sable

Les sables agglomérés

Principe: L'agglomération des grains de sable est réalisée par une réaction
chimique sable + liant + catalyseur
Durcissement à froid: Procédé silicate de soude / CO2, Procédé PEP-SET : Sable
+ 2 résines en solution (phénolique et isocyanate) + catalyseur liquide (solution de
pyridine)
Durcissement à chaud : Le sable enrobé de liant est mis en contact de l'outillage
chauffé, sur lequel il durcit

Exemples de noyaux 16
Assemblage de noyaux
 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable
• Moule en sable à vert
• Le moulage manuel :
•Utilisé pour des pièces unitaires ou de très petites
séries. La méthode consiste simplement à tasser le
sable autour du modèle puis d'enlever ce dernier
avant de couler l'alliage.

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 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable
• Moule en sable à vert
• Le moulage mécanique :
•Utilisé pour des pièces de petite à la très grande série. Le sable est serré
mécaniquement contre la plaque-modèle selon plusieurs techniques : projection,
vibration, pressage ou soufflage.
•

18
 Moulage en moule non permanent
• Moule en sable à vert Le moulage mécanique :

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 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable
•Moulage en motte

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 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable
•Moulage en motte

— Avantages : c’est un procédé très productif, très fiable, qui permet de fabriquer toutes
sortes de pièces en fonte grise, fonte GS, même les plus compliquées comme des carters de
cylindres.
— Inconvénients : les conditions de moulage, de transfert des mottes (la motte produite doit
être serrée fortement contre la précédente pour former un moule et pouvoir ensuite déplacer
toutes les autres) et de coulée verticale imposent une qualité du sable excellente,
parfaitement mise au point, conforme aux spécifications, constante dans ses caractéristiques,
ce qui exige une sablerie équipée de matériel très performant. 21
 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable
•Moule en sable aggloméré:
L'agglomération des grains de sable se fait avec des liants
dont le durcissement est obtenu par une réaction chimique.
•Avantages : Approvisionnement en CO2 peu
important, •Bonne précision dimensionnelle (fonction
de l'outillage), •Utilisé pour des pièces unitaires ou de
grande série
•Inconvénients: Durée de vie réduite du sable, reprise
d'humidité importante, décochage des moules et
débourrage des noyaux peu aisés

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 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable

•Moule en sable aggloméré: Le Moule digital

Noyau Moule

Pièce moulée

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 Moulage en moule non permanent
Types de moulage en sable

•Le Moule digital

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 Moulage en moule non permanent
Moulage en céramique

•On verse un coulis de produits

réfractaires liés au silicate d’éthyle
•Le moule acquiert une consistance
élastique qu’il conserve quelques
minutes après sa confection. Ceci
permet le démoulage du modèle
qui peut présenter une dépouille
faible
•création de micro-criques dans le
moule du à son flambage (bonne
perméabilité, dilatation réduite lors
de la coulée)
•Le moule présente peu de réaction
avec les alliages coulés
•La finesse des produits
réfractaires donne un excellent état
de surface et une excellente 25
précision
Moulage en moule non permanent
Chantier de moulage

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 Moulage en moule non permanent

Moulage en carapace/ Procédé CRONING

• Moule constitué de deux coquilles appelées
carapaces ou masques
• Plaque-modèle métallique (bronze, aluminium,
acier ou fonte)
• Chauffer la plaque-modèle à 200 - 300°C
• Verser sur la plaque-modèle chauffée un
mélange de sable siliceux et de résine
thermodurcissable
• L’ensemble est retourné dans la position initiale
• La carapace avec la plaque-modèle est ensuite
chauffée pour polymériser la résine et obtenir le
durcissement final
• Démoulage de la carapace de la plaque-modèle
•Assemblage des carapaces (contenant
l'empreinte, le système d'attaque et
éventuellement le système d'alimentation ) 27
 Moulage en carapace
•Coulée avec plan de joint horizontal ou vertical
• Stabilité augmentée en plaçant les carapaces dans
un bac rempli de sable ou de grenaille
AVANTAGES :
• pièces variées (100 g à 100 kg), qualité performante
• Bonnes précisions dimensionnelles avec détails de
forme : réduction des surépaisseurs d'usinages
• dépouilles réduites
• stockage facile des noyaux et carapace sans
reprise d'humidité.
INCONVENIENTS :
• haute teneur en résine: dégagements gazeux
générateurs de piqûres ou de soufflures.
• Difficulté d'emploi avec les métaux non ferreux: les
températures mises en jeu ne permettent pas la
destruction rapide des noyaux.
• Les investissements sont assez importants 28
difficilement justifiables pour une petite série
Moulage en carapace

29
 Moulage en moule non
permanent Moulage à modèle non permanent
Modèle non permanent :
•Modèle gazéifiable (polystyrène expansé)
•Modèle perdu (cire perdue)

Principe
•Le moule est en une seule partie (sans surface de joint)
et est réalisé autour d'un modèle, sans possibilité de
démoulage.
•Le moule et le modèle seront détruits pour avoir la pièce
moulée.
•Le modèle comporte à la fois les formes de la pièce
brute à obtenir, ainsi que les systèmes d'attaque,
d'alimentation et d'élimination du modèle.
•grande liberté pour le tracé de la pièce pourvu que la
solidification de l'alliage dans le moule soit orientée.
Fabrication du modèle en cire :
*Réalisation d’un modèle en cire, Travail sériel: injection
dans un moule métallique
*Assemblage des différentes parties du modèle avec les
systèmes de remplissage et d’alimentation. 30
 Moulage en cire perdue

• Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est

ensuite recouvert de matériau réfractaire.
• La cire est ensuite fondue et évacuée par gravité du moule
(La cire est recyclable).
• On coule ensuite le métal dans l’empreinte.
• Le moule est cassé et les pièces sont séparées de la grappe
• C’est un procédé qui permet de réaliser des pièces d’une
grande précision - des formes complexes – très bon état de
surface.
 pièces de précision en grande série /
pièces unitaires pour l’aéronautique 31
Moulage en cire perdue

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Moulage à modèle gazéifiable
(Lost foam)
Pièces unitaires de grande taille
ou petites pièces en série:
• Suppression du démoulage et
des dépouilles.
• Diminution des bavures
• Réduction des coûts
• Grandes séries automobile

Pompe centrifuge EN- 33

GJS-400, 8180 Kg
Moulage à modèle gazéifiable

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 Comparaison des techniques de moulage

Type de moulage Série IT (mm) Ra (µm)

Sable Petite +0.5 12.5
Carapace Grande +0.3 0.8
Cire perdue Très grande +0.03 1.6
Coquille par gravité Moyenne +0.3 3.2
Coquille par pression Grande <0.1 1.6

35
Moulage en moule
permanent

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 Moulage en moule permanent

Moulage en moule métallique

Principe: Le métal fondu est coulé dans un moule métallique, soit par
gravité, soit sous pression.
•Le moule métallique, après refroidissement du métal coulé, s’ouvre
pour permettre le démoulage de la pièce.
•Utilisé pour des métaux à points de fusion inférieur à 900°C.
•Rentable à partir d’une série minimale de 2000 pièces

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Moulage en moule permanent

Moulage en coquille par gravité

Moulage manuel en coquille

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 Moulage en moule permanent

Moulage en coquille par gravité

Eléments constitutifs d’une coquille
Les chapes : donnent les formes extérieurs de la pièce et les formes du système
de remplissage et d’alimentation
La semelle: supporte et guide les chapes - comporte une partie de l‘empreinte
(Talus)

Le noyau: - obtention des formes

intérieurs (ou toute forme en contre-
dépouille
- fabriqué généralement en fonte ou
en acier, rarement en sable
aggloméré (destructible)

Les broches : Noyaux dont la

longueur est grande par rapport à la
section

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 Moulage en moule permanent

Moulage en coquille
ETAPES DU PROCEDE:
Remplissage :amener dans l’empreinte la quantité d’alliage nécessaire à la
venue totale des formes
Alimentation : apport de métal liquide pour éviter la formation des retassures
assurée par une descente de coulée et des masselottes.
Ejection : opération d’extraction de la pièce de la coquille ouverte. Elle est
facilitée par : action mécanique, des dépouilles, le poteyage (agent
empêchant les adhérences métal / empreinte)
Avantages de la permanence du moule
Rigidité de l’empreinte, Grande précision dimensionnelle et d’état de surface
des éléments moulants, Conductibilité thermique élevée des éléments
moulants  solidification plus rapide : caractéristiques améliorés (grains
plus fins)

40
Moulage en moule permanent

Moulage en coquille

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 Moulage en moule permanent

Matériaux des éléments de la

coquille

ALLIAGES COULES ELEMENTS CONSTITUTIFS MATERIAUX

Alliages Fonte lamellaire perlitique C 28 ou 25 CD 4

Semelle, Talus, Chapes
Fonte lamellaire perlitique 35 NC 15 ou Z 35
d'aluminium Noyaux et Broches
CD SV 05
Semelle, Chapes Fonte lamellaire perlitique ou 25 CD 4
Laiton
Noyaux et Broches 35 NC 15 ou Z 10 CNS-25-20
Semelle, Talus, Chapes Z 30 WC 09-03
Cupro-Aluminium
Noyaux et Broches Z 30 WC 09-03 ou Z 10 CNS 25-20

Fonte Pour toutes parties moulantes Fonte

Pour tous les Ejecteurs et Broches de rappel,

16 NC 6, Z 35 CDV 05
Doigts de démoulage, Goujons et
alliages Fonte lamellaire
Bagues de centrage, Bâti

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Moulage en moule permanent
Moulage par centrifugation

•Coulée dans un moule cylindrique en

rotation
•Après solidification, le métal se forme et les
oxydes restent au centre
•Après usinage, on obtient une pièce
uniforme, sans défauts ni oxydes
•Durée de vie :
• 200 à 5000 pièces (moule métallique)
• 50 à 200 pièces (moule en graphite)
•Les machines à axe vertical ou oblique sont
utilisées pour les pièces courtes de grand
diamètre

43
Moulage en moule permanent
Moulage par centrifugation

44
Moulage en moule permanent
Moulage par centrifugation

45
 Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

•On soumet la surface du bain à une pression d’air de 0,1 à 0,2 bar qui pousse
l’alliage de bas en haut. Le remplissage terminé on applique une surpression
de masselottage de 0,4 à 0,5 bar.

46
Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

47
Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

Exemple : jante Alu

48
Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

49
Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

50
Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

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Moulage en moule permanent
Moulage sous basse pression

52
 Moulage en moule permanent

Moulage sous pression en

chambre chaude
•Le métal est fondu dans le conteneur et le piston injecte le métal liquide directement
dans le moule sous pression
•Haute production : Cadence 500 pièces/heure
•force de fermeture (50 à 1200 kN)
•Pression d’injection : 50 à 100 bars
•Pression de masselottage jusqu’à 350 bars
•Applications aux métaux à bas points de fusion ne pouvant pas intéragir avec le piston
•Métaux moulés: Zinc, étain, plomb et magnésium

MACHINE

53
Moulage en moule permanent

Moulage sous pression en

chambre chaude

54
Moulage en moule permanent

Moulage sous pression en

chambre chaude

Pièces en alliage
de Zinc

MACHINE
55
 Moulage en moule permanent

Moulage sous pression

Moulage sous pression en chambre froide
•Le métal fondu est coulé dans une chambre froide à partir d’un conteneur externe.
•Un piston injecte le métal à haute pression dans le moule
•Cadences 30 à 200 pièces/h; force de fermeture (500 à 30000 kN); Pression d’injection
: 50 à 200 bars; Pression de masselottage jusqu’à 1000 bars
•Métaux moulés: alliages d’aluminium, laitons, alliages de magnésium

56
Moulage en moule permanent

Moulage sous pression en

chambre froide

57
Moulage en moule permanent

Moulage sous pression en

chambre froide

58
MACHINE
Moulage en moule permanent

Moulage sous pression

Moule sous pression pour un bloc

59
moteur v8
 Moulage en moule permanent

Moulage sous pression

Comparaison Moulage sous pression
Avantages
Sous basse •Tolérances semblables au procédé
pression coquille.
• Cadences plus élevées.
• Mise au mille moins élevée car le
masselottage est fortement diminué.
Sous haute • Tolérances très bonnes
pression • Qualité géométrique excellente.
• Très bon états de surface.
• Cadences élevées.
• Surépaisseurs d’usinage faibles (0,2
à 0,5 mm)
• Pièces minces (0,5 mm)
Inconvénients
• Investissement machine et
coût outillage plus élevé
que le moulage coquille par
gravité
 amélioration du moulage
coquille par gravité.
• Investissement machine et
coût outillage élevé.
 série très importante

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 Moulage en moule permanent

Coulée continue

Technique utilisée en Sidérurgie pour

obtenir des produits longs par coulée
d’alliages de fonderie
 Les installations peuvent êtres
verticales, courbes ou horizontales.
L’alliage passe par gravité à travers
une filière refroidie où se produit le
début de solidification à la périphérie
du profilé.
Des galets soutiennent le profilé déjà
formé et règlent la vitesse d’extraction
afin de maintenir le front de
solidification dans la filière
La vitesse de production varie entre
100 et 700 mm/min : fonction de
l’alliage, des dimensions et des
61
formes de la section.
 Comparaison moulage en moule permanant
CADENCE DUREE DE
AGENT DE Mise
PROCED TYPE DE SERIE DE VIE
REMPLISSAGE ET en
ES MOULE MINIMUM PRODUCTIO MOYENNE
D'ALIMENTATION mille
N MOYENNE DU MOULE
Métallique.
Action de la Noyaux en
coulée en 2000 15
pesanteur sable 40000 pièces 1,8
coquille pièces pièces/heure
(coulée par gravité) aggloméré
possibles
Coulée 70000
Mise en pression du Entièrement 20000 50 injections
sous injections 1,3
métal par piston métallique pièces à l'heure
pression (alliages d'alu)
Métallique
Coulée Mise en pression du Noyaux en
5000 20 injections 40000
basse métal par air sable 1,2
pièces à l'heure injections
pression comprimé aggloméré
possibles
pièce
Centrifugat Action de la force Métallique ou 5 à 10 pièces
unitaire NC
ion centrifuge graphite à l'heure
possible
Action de la
Filière Grande 350 mm de
Coulée pesanteur+
métallique ou série produit à la NC
continue Aide à l'avancé du
en graphite nécessaire minute
profilé
62
FIN

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