REGLAGE DES MACHINES D’INJECTION

CORRECTION DES DEFAUTS

BAVURES ET TOILAGES
Description
Bavures localisées dans les plans de joints et autour des éléments servant à
l’éjection.Epaisseur variant de 0.05 à 0.4 mm
Causes
o Le remplissage : surdosage de la matière, pression d’injection trop élevée, matière trop
fluide au contact de l’empreinte
o Défaut de conception ou d’ajustage du moule
o Faiblesse du verrouillage
Solutions
o Vérifier que la force de verrouillage est suffisante par rapport à la surface injectée et la
pression de maintien.
o Vérifier que les zones du moules soumises à la pression de la matière ne se déforme pas
o Vérifier la propreté et le bon état des plans de joints où se développent les bavures (excès
de démoulant, déchet de plastique, déformation du à la fermeture accidentelle sur un objet
métallique, rayures profondes)
o Vérifier l’usure entre les éjecteurs, les tiroirs et l’empreinte
o Vérifier le retour des plaques d’éjection et des éléments mobiles au moment de la
fermeture du moule
o Diminuer la quantité de matière injectée dans la mesure où cette modification n’entraîne
pas l’apparition de zones incomplètes
o Diminuer la fluidité de la matière au contact du moule en baissant sa température, en
choisissant un grade moins élevé, en baissant la température du moule, en baissant la
vitesse d’injection
o Diminuer la pression de la matière au contact de l’empreinte en baissant les pressions
d’injection et de maintien
o Rééquilibrer les sections des chemins d’écoulement pour que les parties portant bavures
soient remplies en dernier pendant l’injection

BRULURES
Description
Traces sombres dans la matière, coloration anormale, odeur caractéristique
Causes
Surchauffe excessive de la matière pendant le séjour dans le fourreau ou à l’étuvage,
contamination, additif ne supportant pas l’excès de chaleur
Solutions
o Vérifier la propreté de la matière, faire un étuvage si nécessaire
o Vérifier la tenue du colorant à la chaleur (faire des essais d’injection sans colorants)
o Vérifier que la matière n’est pas carbonisée à l’étuvage. Dans ce cas baisser la température
et augmenter la ventilation
o Vérifier qu’il n’existe pas d’angles mort dans la partie chaude du chemin d’écoulement de
la matière : tête de vis, clapet de fermeture, buse, chambre chaude, busette
o Baisser la température de la matière notamment dans les zones éloignées de la buse
o Diminuer le matelas
o Diminuer la vitesse de rotation de la vis et la contrepression pour diminuer l’échauffement
par frottement interne de la matière
o Vérifier le fonctionnement des thermocouples, des régulateurs de chauffe et des relais
pour la chauffe

BRULURE LOCALISEE
Description
La matière est carbonisée à un ou des endroits précis de la pièce
Causes
De l’air est emprisonné dans le moule au moment de l’injection et est comprimé au point
d’atteindre une température telle que la matière qui se trouve à son contact est carbonisée
Solutions
o Baisser la vitesse de remplissage pour permettre à l’air de s’échapper de l’empreinte par
les évents. Si la baisse de vitesse a peu d’effet sur la résorption du défaut, il faut s’assurer
de la propreté des évents, de leurs dimensions et que leur position permette une évacuation
de l’air compte tenu de l’ordre de remplissage des différentes zones de l’empreinte. Si des
modifications d’évents ne sont pas possibles, il est nécessaire de modifier l’ordre de
remplissage des zones en modifiant la position et tailles des seuils d’injection
BULLES ET RAYURES
Description
Petites bulles sphériques et rayures internes
Causes
Les bulles contiennent de l’air entraîné par la vis pendant la plastification ou de la vapeur
d’eau ou du gaz provenant de la décomposition de la matière, d’un additif ou d’un
contaminant
Solutions
o S’il s’agit d’air
o Augmenter la contrepression
o Baisser la température de la 1ère zone de chauffe du fourreau
o Diminuer la course de décompression
o S’il s’agit de vapeur
o Effectuer un étuvage et veiller à ce que la matière étuvée ne soit pas au contact de l’air
o Vérifier que l’humidité ne provient pas du moule : fuite du circuit de refroidissement,
condensation (moule froid dans un atelier chaud et humide)
o S’il s’agit de gaz de décomposition de matière ou additif
o Baisser la température de la matière
o Diminuer le matelas
o Diminuer l’échauffement par frottement interne en baissant la vitesse de rotation de la vis
et la contrepression
o Augmenter la pression et la durée du maintien pour diminuer l’importance des bulles
o
BUSE BOUCHEE
Description
Absence d’injection de matière dans le moule
Causes
o Le passage est obstrué
o La matière est trop visqueuse
o La matière reflue vers la vis au niveau du clapet
Solutions
S’il s’agit d’un moule à chambre chaude, effectuer une purge de matière dans le moule avec le
moule ouvert, puis effectuer une purge de matière hors du moule ; si la 1ère purge est plus
faible et la 2ème est normale le défaut se situe au niveau du moule
o Vérifier le fonctionnement de la chambre chaude (thermocouple, régulateur, relais,
résistance)
o Vérifier l’absence de déchet dans les canaux chauds du moule
Si la purge hors du moule a un débit faible et une trajectoire oblique
o Vérifier que le trou de la buse n’est pas endommagé par le contact avec le moule
o Vérifier l’absence de ferraille dans le canal de la buse
Si la purge hors du moule a un débit faible et une trajectoire parabolique ou aucun débit)
o Vérifier la température de la zone buse
o Vérifier la propreté du canal de buse : chiffon, débris métallique
o Vérifier le fonctionnement de l’obturateur de buse et si nécessaire du clapet de la vis
Si la purge s’effectue normalement mais que la buse se bouche après plusieurs injections
o Augmenter la température de la zone de buse ou la température du reçu de buse (baisse
du refroidissement)
o Augmenter la décompression après dosage
o Limiter le temps de contact buse moule au minimum

COLLAGE DE LA CAROTTE
Description
La carotte ne se démoule pas
Causes
o Pente de démoulage trop faible
o Rugosité du canal de carotte
o Bavure à « l’entrée»de la carotte
o Tire carotte défectueux
o Diamètre de l’entrée de carotte trop important
Solutions
o Vérifier l’efficacité du tire carotte
o Vérifier l’absence de bavure à l’entrée de la carotte et retoucher si nécessaire le bout de la
buse de machine ou le reçu de buse
o Vérifier la conicité de la carotte et son état de surface (rugosité, fissures)
o Augmenter la température du moule
o Diminuer le temps de solidification
o Diminuer la durée du maintien
o Utiliser une buse avec diamètre d’entrée de carotte plus faible

COLLAGE DE LA PIECE DANS L’EMPREINTE

Description
A démoulage la pièce reste collée dans l’empreinte
Causes
o Faible retrait de la pièce
o Pente de démoulage insuffisante
o Pente de démoulage rugueuse
Solutions
o Augmenter le temps de solidification
o Baisser le temps e maintien
o Baisser la température du noyau
o Vérifier les pentes de démoulage et l’état de surface (rugosité, absence de fissure)
o Créer des contre-pentes de démoulage sur le noyau
o Vérifier que le bord de l’empreinte n’a pas été déformé lors d’une fermeture accidentelle
sur une pièce coincée dans le moule

COLLAGE DE LA PIECE SUR LE NOYAU

Description
L’éjection de la pièce est impossible ou ne peut se faire sans dommage
Causes
o Retrait excessif
o Pente de démoulage trop faible
o Etat de surface rugueux
o Dépression entre le noyau et la pièce
o Zone d’appui de l’éjecteur trop faible
o Pièce insuffisamment rigide
o Pression d’air mal répartie par une soupape ou absente
Solutions
o Diminuer le temps de solidification
o Augmenter la pression de maintien
o Augmenter la température de la matière
o Augmenter la température du noyau
o Vérifier l’état de surface et la pente de démoulage
o Vérifier le fonctionnement de la soupape
o Vérifier le fonctionnement des éjecteurs

COLORATION HETEROGENE
Description
Certaines zones de la pièce ont des traînées moins colorées ou de couleur différente
Causes
S’il s’agit de zones moins colorées, le mélange matière colorant est insuffisant
S’il s’agit de zones de couleur différentes, le colorant est en partie décomposé
Solutions
En cas de manque de coloration
o S’assurer que le mélange granulé-colorant s’effectue normalement. Dans le cas de
colorant en poudre ajouter une huile minérale (DIOP) permettant l’adhésion de la
poudre aux granulés
o Augmenter la contrepression et diminuer la vitesse de rotation de vis
o Augmenter le % de rebroyé (sa coloration est plus homogène)
o S’assurer que le rapport longueur de vis/diamètre de vis est suffisant
En cas de dégradation de colorant
o Diminuer la température de la matière
o Diminuer le matelas
o Diminuer le % de rebroyé
o Vérifier l’absence de polluant et d’humidité dans la matière
Si la dégradation de la matière n’apparaît pas lors de la purge, baisser la vitesse d’injection
Si la dégradation apparaît à la sortie d’une chambre chaude,
o Vérifier l’absence d’angle mort dans le cheminement de la matière à travers la
chambre chaude
o Vérifier l’homogénéité de la chauffe de la chambre et des busettes
 DELAMINAGE
Description
La rupture en flexion de la pièce laisse apparaître un aspect fibreux
La surface de la pièce pèle si on la frotte vigoureusement
Causes
Défaut d’adhérence entre les couches de plastique du aux effets de la vitesse de cisaillement
Solutions
o Vérifier la propreté de la matière (mélange de 2 polymères ou de grades différents
o Augmenter la température du moule ou baisser la température de la matière

EJECTION DIFFICILE
Description
o Les éjecteurs déforment la pièce provoquent des auréoles blanches (cristallisation par
déformation) ou perforent la pièce
o La pièce reste au bout de l’éjecteur
Voir également les cas de collage de pièce
Causes
Cas de déformation ou perforation
o Surface insuffisamment refroidie
o Paroi trop mince
o Surface d’éjection insuffisante
o Ejecteur mal disposé par rapport à l’effort
o Pentes de démoulage insuffisantes
Cas où la pièce reste au bout de l’éjecteur
o Éjecteur dépassant le niveau de surface de l’empreinte pendant l’injection
Solutions
Si la pièce est en partie perforée par l’éjecteur
o Augmenter la durée de solidification
o Diminuer la température du moule et de la matière
Si la pièce a des marques de déformation autour des éjecteurs
o Vérifier la pente e démoulage et la rugosité
o Vérifier l’absence de dé formation par matage des bords de l’empreinte
o Vérifier l’absence de bavure entre les inserts du moule
o Vérifier le nombre et la position des éjecteurs
Si la pièce reste au bout des éjecteurs
o Vérifier si le niveau des éjecteurs dépasse celui de la surface d’empreinte (présence
d’un déchet derrière la plaque d’éjection, défaut de moule, déformation)
o Vérifier l’absence de bavure autour des éjecteurs
o Vérifier la non rupture d’un éjecteur
o Programmer une éjection avec pulsation

FIBRES DE VERRE ET CHARGES MINERALES APPARENTES

Description
Les fibres provoquent une surface rugueuse, des reflets métalliques
Les charges provoquent la formation de taches blanchâtres
Causes
Enrobage insuffisant
Solutions
Augmenter la température du moule et de la matière
Diminuer la vitesse d’injection pour les charges minérales

FII SUR LA CAROTTE

Description
A l’éjection la carotte reste retenue par un fil
Causes
La zone de rupture entre la partie liquide (dans la buse) et la partie solide (la carotte) n’est pas
nette ; soit parce que la différence de température entre les 2 parties est faible, soit parce que
la forme ne possède pas d’étranglement favorisant la rupture, soit parce que les
caractéristiques de la matière ne favorisent pas une rupture nette (écart de température trop
grand entre phase liquide et phase solide)
Solutions
o Baisser la température de la buse et/ou de la matière
o S’assurer que la transmission de la chaleur entre la buse (chaude) et le moule (froid) soit
minime
o Vérifier les surfaces de contact
o Diminuer le temps de contact et éventuellement la durée du refroidissement
o Utiliser une matière ayant un faible écart de température entre phase liquide et solide
o Créer un étranglement à l’endroit prévu de la rupture
FRAGILITE
Description
La pièce ne résiste pas aux chocs, notamment 24h après le moulage
Causes
Tension interne, déficience des liaisons intermoléculaires dues à l’hétérogénéité de la
structure, la présence de vides, d’impureté, la décomposition sous l’effet de la surchauffe
Solutions
o Vérifier l’absence d’impureté
o Vérifier l’absence d’humidité et étuver si nécessaire
o Limiter l’utilisation du démoulant
o Diminuer le % de rebroyé dans la matière
o Vérifier l’absence d’additif ne supportant pas la chaleur
o Choisir une matière de grade inférieur
En présence de tensions internes
o Augmenter la température du moule
o Modifier l’article pour éviter les angles vifs, les amorces de rupture, les changements
brusque d’épaisseur, les épaisseurs trop importantes (nervurage)
o Vérifier si la rupture correspond à une zone de soudure du flux de remplissage et
appliquer les solutions relatives aux défauts de soudure
o Favoriser l’écoulement de la matière en
o Améliorant la fluidité : augmenter la température d’injection et si nécessaire utiliser un
grade plus élevé
o Augmentant la vitesse d’injection et la température du moule pour que la température
de la matière reste uniforme pendant le remplissage
En cas décomposition de la matière
o Vérifier qu’il n’existe pas d’angle mort dans le chemin d’écoulement depuis le clapet
de vis jusqu’au seuil d’injection notamment dans la buse et la chambre chaude
o Diminuer le matelas
 o Baisser la vitesse de rotation de la vis et la contrepression pour diminuer
l’échauffement par frottement interne de la matière
Dans le cas où l’échauffement n’est pas en cause
o Augmenter la température de la matière et la contrepression

FUITE DE MATIERE SUR LA BUSE

Description
La matière s’accumule autour de la pointe de la buse, le collier chauffant peut être emprisonné
dans le plastique et son alimentation électrique arrachée. Les pièces injectées peuvent être
incomplètes malgré une augmentation du dosage. Le contact buse peut être imparfait et
empêcher le déroulement du cycle d’injection
Causes
Si la fuite se produit pendant l’injection, il y a un défaut d’étanchéité entre la buse et le reçu
de buse du moule
Si la fuite a lieu pendant la plastification, la contrepression entraîne une fuite de matière par
l’orifice de la buse resté libre
Solutions
En cas de fuite pendant l’injection
o Vérifier que l’injection ne démarre pas avant que soit effectif le contact entre la buse et
le reçu de buse du moule
o Vérifier l’étanchéité dans la zone de contact :buse-reçu de buse
o Nettoyer et ajuster si nécessaire
o Vérifier qu’un défaut d’alignement buse-reçu ne soit la cause du défaut (usure
prématuré de la zone de contact).En cas décalage on observe un léger
mouvement de flexion du fourreau au moment du contact buse-reçu de buse
o Préférer une buse conique à une buse sphérique
o Vérifier la pression de contact buse-reçu de buse
o Vérifier le bon écoulement de la matière depuis le reçu de buse jusqu’au seuil
d’injection en effectuant une purge dans le moule ouvert
o Baisser la température de la zone buse de la machine
o Maintenir le contact buse-moule pendant toute la durée du cycle s’il s’agit d’un moule
à chambre chaude
En cas de fuite pendant la plastification
o Utiliser si possible une buse à obturateur asservi (ex. obturateur à boisseau)
o Vérifier l’étanchéité de l’obturateur en position d’obturation
o En cas d’absence de système d’obturation
o Maintenir si possible la buse au contact du moule pendant la plastification et en
pas ouvrir le moule pendant ce temps (dans la mesure où cela ne pénalise pas la
durée du cycle)
o Vérifier que la buse ne quitte pas le contact pendant toute la plastification
o Dans cette option, il faut maintenir la pointe de buse suffisamment chaude pour
ne pas solidifier la matière qui s’y trouve (augmenter la température de la zone
buse et du reçu de buse du moule) ou effectuer une décompression qui va
aspirer cette matière
o Utiliser la décompression pour éviter une coulée de matière après plastification
o Baisser la contrepression pour éviter une coulée de matière pendant la
plastification (y compris dans le cas de moule à chambre chaude)
o Baisser la température de la zone buse pour augmenter la viscosité de la
matière
 GIVRAGE
Description
Aspect du givre autour du seuil d’injection
Causes
Tension superficielle créant un retrait superficiel
Solutions
o Baisser la vitesse d’injection
o Augmenter la température
o Augmenter la température du moule
o Augmenter la dimension du seuil
o Choisir une matière plus fluide
o Vérifier que la paroi du moule est sèche

INFONDUS
Description
Présence de nodules translucides et non colorés dans la matière ayant la taille approximative
du granulé de matière
Causes
o Température insuffisante
o Malaxage insuffisant pendant la plastification
Solutions
o Augmenter le malaxage de la matière pendant la plastification en augmentant la
contrepression et la vitesse de rotation de vis
o Augmenter le matelas pour uniformiser la température de la matière
o Vérifier que la capacité de plastification de la machine soit suffisante
o Vérifier que le rapport longueur de vis/diamètre de vis soit suffisant pour le type de
matière

JETTING
Description
Un jet de matière partant du seuil est visible à l’intérieur des pièces transparentes ou en
surface des pièces opaques
Causes
Absence de liaison intermoléculaire entre le jet de plastique et la matière environnante
Solutions
o Baisser la vitesse d’injection
o Augmenter la fluidité de la matière en augmentant sa température, la température du
moule et si nécessaire le grade
o Augmenter la section du seuil
o Placer le seuil de sorte que le flux de matière heurte un obstacle (noyau, paroi) pour se
disperser

OCCLUSION D’AIR
Description
Présence de bulles d’air dans des partie épaisses de la pièce de taille >1.5mm de forme
sphéroïdale
Causes
Fluide en dépression pendant la solidification
o Soit parce que se situant au cœur d’une partie massive elle s’est solidifiée en dernier
(après les parties proches de la surface)
 o Soit elle s’est crée pendant le remplissage dans une zone où la vitesse du flux
contribue à former un vide
Solutions
o Augmenter la pression et la durée du maintien
o Améliorer l’écoulement de la matière en évitant les changements brutaux de section ou de
direction
o Éliminer les irrégularités dans le chemin de la matière (obstacle, changement de
section) qui génèrent des baisses brutales de la vitesse d’écoulement favorisant ainsi la
formation d’occlusion
o Augmenter la fluidité de la matière (augmentation de la température et/ou du grade)
o Augmenter la température du moule et la vitesse d’injection

PEAU D’ORANGE
Description
Aspect granuleux de la surface
Causes
Défaut d’adhésion de la matière du moule du à la présence de liquide à la surface du moule
Solutions
o Vérifier les fuites possibles d’eau ou d’huile dans le moule
o Vérifier l’absence de condensation du à un moule trop froid dans un atelier humide
o Utiliser modérément le démoulant

PIECE INCOMPLETE
Description
Forme incomplète terminée par une partie arrondie et éventuellement ridée
Causes
o Quantité de matière insuffisante
o Résistance trop forte à l’écoulement par rapport à la pression d’injection du à un
refroidissement de la matière avant la fin du remplissage dans des zones d’étranglement
o Mauvaise évacuation de l’air présent dans l’empreinte
Solutions
o vérifier l’existence du matelas en fin de course d’injection et augmenter le dosage si
nécessaire
o Si l’absence de matelas perdure malgré l’augmentation du dosage
o Vérifier le fonctionnement du clapet de la vis
o Vérifier l’absence de fuite au niveau du contact buse-moule
o Vérifier l’absence de fuite autour de la chambre chaude
o Augmenter la vitesse de remplissage
o Augmenter la pression et la durée du maintien
o Améliorer l’écoulement de la matière en augmentant sa température, celle du moule ou en
choisissant un grade plus élevé
o Vérifier la propreté, la taille et la position des évents
o Vérifier et modifier si nécessaire la section du chemin d’écoulement : canaux, seuil, zone
d’étranglement due à la forme de la pièce ou jouer sur la répartition du refroidissement
pour que si possible la partie incomplète ne soit pas rempli en dernier dans la phase de
remplissage
o Effectuer une purge pour vérifier
o Le bon écoulement au niveau de la buse
o L’ouverture effective de l’obturateur de buse
o Appliquer si nécessaire les solutions pour « buse bouchée »
 POINTS NOIRS
Description
Points noirs infondus ressemblant a des pellicules
Causes
o La matière brûlée adhère aux parois du cylindre, des buses, ou de la chambre chaude dans
des angles morts
o Poussière
o Résidus provenant des injections précédentes avec une autre matière
Solutions
o Nettoyer le cylindre, la buse, la chambre chaude : purger avec du HDPE ou un produit
spécial (élastomère moussant)
o Baisser la température des éléments chauffants
o Diminuer le matelas
o Modifier si nécessaire le chemin de la matière pour éviter les risques de stagnation de la
matière dans des angles mort de la chambre chaude ou des buses
o Vérifier l’absence de poussière
o Vérifier l’absence de carbonisation à l’étuvage

REMPLISSAGE IRREGULIER
Description
A certains cycles, les pièces sont incomplètes, comportent des bavures ou des retassures
Causes
o Fluidité irrégulière de la matière
o Absence de matelas
o Diamètre de la vis trop important par rapport à la quantité de matière injecté par cycle
(imprécision)
o Pression d’injection trop importante
o Absence de compression de la matière pendant la phase de maintien
o Défaut du clapet de la vis (fermeture avec un retard à la plastification ou à l’injection
Solutions
Défaut de plastification
o Vérifier la fluidité de la matière et augmenter si nécessaire la contrepression et la
température
Défaut de dosage
o Diminuer la vitesse de rotation de la vis
o Augmenter la contrepression pour évacuer l’air pendant la plastification
o Créer une décompression de quelques mm avant la plastification pour s’assurer que le
clapet se décolle du cône du bout de la vis et laisse passer la matière
o Vérifier que la capacité de la machine est supérieure au volume à injecter
o Vérifier que l’alimentation de la vis à partir de la trémie se fait correctement
o Vérifier l’état du filet de la vis (interruption du filet du au passage d’un débris métallique
(acier)
o Vérifier le jeu entre la vis et le filet (cas de l’utilisation de matière chargée de fibre de
verre)
o Vérifier qu’il n’y a pas un bouchon de matière infondu au niveau des 1ers filets de la vis ou
dans le trou d’alimentation .Dans ce cas effectuer les réglage suivants
o Diminuer la température de la vis en refroidissant le groupe injecteur
 o Baisser la température de la 1ère zone de chauffe
o Diminuer la course de décompression pour que la vis ne soit pas trop en arrière en fin
de plastification
Défaut d’injection
o Créer un matelas équivalent à environ 10% du volume injecté
o Diminuer le dosage pour permettre une avance de la vis pendant la phase de maintien
équivalent à 1%-5% du volume injecté
o Vérifier que la vis ne tourne pas légèrement au début de l’injection. Dans ce cas le
défaut provient du clapet de la vis qui n’est plus étanche :’il faut démonter pour
l’ajuster avec le cône du bout de vis
o Utiliser une machine avec une vis de petit diamètre pour de petits articles
o Diminuer la pression d’injection (augmenter la température de la matière et baisser la
vitesse d’injection)
RETASSURES
Description
Présence de formes concaves principalement dans les parties les plus épaisses de la pièce
Causes
o Le retrait ne se fait pas simultanément. Les parties qui se refroidissent les dernières
concentrent le retrait des parties voisines déjà refroidies.
o La solidification ne se fait pas sous pression
Solutions
o Augmenter la pression t la durée du maintien en s’assurant qu’aucune partie du « chemin
de coulée » ne se refroidissent avant la fin du maintien (seuil) pour que la pression se
transmette effectivement à toutes les parties de la pièces
o Améliorer l’écoulement de la matière en
o S’assurant que des irrégularités dans le chemin d’écoulement (obstacle changement de
section ou de direction) ne favorise la formation d’occlusion
o Augmentant la fluidité de la matière (augmentation de sa température ou de son grade)
o Augmentant la température du moule et la vitesse d’injection
o Baisser la température du moule dans les zones retasées
RETRAIT EXCESSIF
Description
Le % de retrait est supérieur à la normale
Causes
o Démoulage de la pièce avant la fin du retrait
o Matière manquant de densité
o Effet du à l’étirement des chaînes de polymère soumises à un cisaillement excessif
pendant l’injection
Solutions
o Augmenter le temps de solidification pour que le retrait se fasse en totalité dans le moule
o Pour augmenter la densité de la matière
o Augmenter la pression et la durée du maintien
o Augmenter la contre pression
o Diminuer la température du moule pour que le retrait superficiel soit minime et qu’il
empêche le retrait interne
o Augmenter la vitesse d’injection

RIDES EN SURFACE
Description
Stries concentriques autour du point d’injection et perpendiculaires à la direction du flux de
matière
Causes
o Défaut d’adhérence entre la matière et la surface du moule
o Frottement interne excessif de la matière pendant l’injection
Solutions
o Augmenter la température du moule
o Augmenter la fluidité de la matière
o Diminuer la durée d’injection pour éviter un refroidissement des parois limitant le passage
de la matière
o Sabler l’empreinte pour créer une adhérence

SOUDURE
Description
Présence d’une ligne de soudure à la jonction de 2 flux de matière en fin de remplissage ; La
pièce est fragile au niveau de cette jonction
Causes
Les flux de matière ne se sont pas soudés ensemble parce que la température et la pression de
contact ne permettent pas une liaison intermoléculaire
Solutions
o Augmenter la vitesse d’injection
o Augmenter la fluidité de la matière en augmentant sa température, la température du
moule et si nécessaire le grade
o Augmenter la pression et le temps de maintien
o Vérifier la propreté des évents
o Augmenter la section de passage de la matière (canaux, seuil, épaisseur de paroi)
o Faire en sorte que la jonction des flux ne se fasse pas frontalement

SURFACE MATE
Description
La surface de la pièce ne présente pas la brillance
Causes
o Refroidissement prématuré de la matière au contact de la paroi d’empreinte
o Défaut de polissage du moule
Solutions
o Augmenter la température d moule
o Augmenter la température de la matière
o Augmenter la vitesse d’injection
o Refaire un polissage du moule
o Refaire une empreinte en inox

TRANSPARENCE
Description
Absence de transparence
Causes
o Impureté
o Humidité
o Brûlure
o Homogénéité
 o Défaut de surface du moule : voir « surface mate »
Solutions
o Vérifier l’absence d’humidité et étuver si nécessaire
o Baisser le % de rebroyé

Si la coloration tend vers le brun

o Baisser la température e la matière
o Diminuer le matelas
o Appliquer les autres solutions relatives aux brûlures
Si la coloration tend vers le blanc
o Augmenter la température du moule et de la matière

VOILAGE
Description
La pièce est déformée après refroidissement notamment les parois fines (défauts de courbure
de planéité de rectitude)
Causes
Retrait différentiel entre les 2 surfaces d’une même paroi ou les partie symétrique d’une pièce
Le retrait a 2 causes différentes : le retrait du au refroidissement et celui du à l’étirement des
chaînes de polymère au voisinage de la surface, causée par l’effort de cisaillement généré par
l’écoulement de la matière
Solutions
o Uniformiser la température des parois en vis-à-vis du moule
o Augmenter le temps de refroidissement pour que le retrait se fasse à l’intérieur du moule
o Diminuer l’effet de cisaillement à l’injection en améliorant l’écoulement :
o Augmenter les sections de passage de la matière (canaux, seuil, parois)
o Améliorer la fluidité en augmentant la température d’injection et si nécessaire le grade
o Augmenter la vitesse d’injection et la température du moule pour uniformiser la
température de la matière pendant le remplissage
o Contrôler la symétrie effective des parties voilées

DEFAUTS DE PLASTIFICATION
Description
La vis tourne mais ne recule pas
Causes
Si la matière sort de la buse pendant la plastification
o Vérifier l’absence de contre pression
o Vérifier que la matière ne soit pas trop fluide
Si la matière ne sort pas
o Vérifier l’absence d’un bouchon de matière fondue agglomérant des grains infondus
sur les 1ers filets de la vis
o Vérifier le fonctionnement du clapet de vis
o Vérifier l’absence d’un obstacle collé dans le fond du filet de la vis (métal, tissu etc.)
o Vérifier qu’un sommet de vis ne soit pas endommager
Solutions
o Mettre la contrepression à 0 bar
o Baisser la température du fourreau
o Manœuvrer la décompression et l’injection pour faire se déplacer le clapet de vis
Si des bouchons de matière se forment sur la vis
o Diminuer la température de la vis en refroidissant le groupe injecteur
 o Baisser la température de la 1ère zone de chauffe
o Diminuer la course de décompression pour que la vis ne soit pas trop en arrière en fin
de plastification
Si un morceau de métal est collé sur le filet il faut démonter la vis

NOTION DE REGLAGE
CALCUL RAPIDE DU CYCLE
T(secondes)<Volume injectés(mm3) /50000 + 4 * Epaisseur maximum(mm) + K
K varie avec la taille des machines (8 secondes pour une machine entre 100 et 200t)
ETUVAGE

% DE REBROYE
o 100% pour le PS, le SAN, le PE, le PVC
o 30% pour l’ABS, le PP
o 20% pour le PA, le PMMA, le PC
o 15% pour le POM
VITESSE DE ROTATION DE LA VIS
La vitesse de la vis doit être aussi lente que possible dans la mesure où cela ne ralentit pas le
cycle.
On peut adopter N(tour/mn)=60/Diamètre de la vis(mm).Cette vitesse doit être minorée de
o 80% pour l’ABS, le PES , le PP
o 75% pour le PMMA, le PETP
o 60% pour le PC
o 50% pour le PA
PROPORTION DE LA VIS
Taux de compression
Le taux de compression détermine le rapport des sections des creux de filet entre le début et la
fin de la vis. Il est de
2.4 à 3 pour les cellulosique
2 pour les vinyliques
3 pour les éthyléniques et les styrèniques
2.5 à 3.5 pour les polyamides
2.7 pour le polycarbonate
4 pour le PES
rapport longueur de vis/diamètre :DV/LV
de 15 à 30 ; en moyenne 20, au minimum 12
il augmente avec le taux de compression
Jeu radial vis-fourreau
(Diamètre vis)1.17/1772
Zones de la vis
o Alimentation :L=0.6×LV § P=1+0.086×DV
o Compression :L=0.2×LV § P=progressif
o Plastification :L=0.2×LV § P=1.4+0.0296×DV
Profil du filet
Epaisseur du filet au sommet =0.12×DV § Pente de filet coté compression :5° § raccord du
filet au «corps de la vis » :rayon coté compression =DV/10; rayon arrière=DV/15
Pas de la vis
Pas=DV si DV<80 § pas=0.7×DV si DV>120
Vis pour PUR en injection
Alimentation : Longueur :7Ø, profondeur du filet Ø/8
Compression :Longueur6 Ø
Plastification : Longueur :4Ø, profondeur du filet Ø/16
Vis d’injection avec dégazage
Elle possède un orifice permettant un dégazage au milieu du fourreau de sorte que la
plastification se fait en deux étapes.
Sa longueur est de 20×DV
Son pas sur la 1ère partie est de 1×DV et de 0.7×DV sur la 2ème partie
Chaque partie se divise en zones
1ère partie
o Zone alimentation :L =0.35×LV § P=1.85+0.072×DV
o Zone compression :L=LV/10 § P progressif
o Zone plastification :L=LV/20 § P=1.15+0.029×DV
o Zone de dégazage :L=0.025×LV § Elle ne comporte pas de filet mais 2 cônes
inverses :
Le 1er a une pente de 15° le 2éme a une pente de 45°.Les 2 cônes sont séparés par un
partie cylindrique possédant un jeu radial avec le fourreau de 0.2+0.011×DV. La
matière est extrudée entre cette zone cylindrique et le fourreau.
2 ème partie
o Zone alimentation :L =0.27×LV § P=2.8+0.124×DV. Sur cette zone sont disposées des
fentes axiales servant au dégazage
o Zone compression :L=LV/20 § P progressif
o Zone plastification :L=0.15 ×LV § P=1.1+0.04×DV
o Prof(x)=prof(0)*(DV(X)/DV(0)0.7
Vis pour PUR en extrusion
Alimentation : Longueur :5Ø, profondeur du filet Ø/8
Compression :Longueur :8 Ø
Plastification : Longueur :7Ø, profondeur du filet Ø/24

Puissance pour actionner une vis

P=π2 × n2 ×DV2 ×µ ×L ×(π ×DV/h+e /j/tanα
α:angle d’hélice ; Dv :diamètre de vis ;h :profondeur de filet ; µ :viscosité :N × sec/m2 ;
e :largeur de crête de filet :j :jeu vis-cylindre ; L :longueur de vis ; n :rpm

Entrefer du clapet de vis=2.5+0.03DV

PHASE DE REMPLISSAGE
Remplir 95 à 98ù du volume à injecté à vitesse élevée sauf indication contraire. La vitesse doit
être modulée pour ne pas obtenir de saute de pression pendant le remplissage. Elle doit être
diminué notamment si elle est la cause de bavure et autres défauts
VITESSE D’INJECTION
Rapide pour les cristallins
PRESSION D’INJECTION
PHASE DE MAINTIEN
Remplir les 2 à 5% restant avec une pression équivalent à 30-60% de la pression maximale
d’injection. Cette pression devra être minorée si elle rend difficile le démoulage de la pièce
La durée de la phase de maintien est au maximum de 2 sec/mm d’épaisseur de la pièce. On
peut la déterminer expérimentalement en partant d’une durée très courte qui sera augmentée à
chaque cycle jusqu'à ce que le poids de la pièce soit stabilisé effectuer un pesage à chaque
modification de temps de maintien)
Dans le cas de paroi déformable de moule il faut limiter au minimum la pression de maintien
pour faciliter le démoulage
FORCE DE VERROUILLAGE
F=(Surface de la moulée projetée perpendiculairement a la direction d’ouverture de la
machine) * (Pression maxi d’injection)/2
La pression d’injection doit être estimée entre 600 et 1200 Kg/cm2
Placer un comparateur entre le plateau de la machine pour détecter une éventuelle ouverture
du moule pendant l’injection
TEMPERATURE DU FOUREAU
Adopter au démarrage la température la plus basse conseillée pour éviter la décomposition
(notamment due aux arrêts répétés de la phase de réglage)
Faire une purge après chaque temps d’arrêt de production pour expulser la matière
surchauffée.
Les temps maximums de séjour de la matière à température de fusion dans le fourreau sont les
suivants :
o 6 mn pour le SAN, le PMMA, le CA
o 3 mn pour le PC, le PBT, le PS, le PPS, PETP
o 10 mn pour le PVC
o 15 mn pour le POM, le PP
o 30 mn pour le PU
o 60 mn pour le HDPE, le LDPE
La température d’injection est attribuée à la zone précédent celle de la buse, la zone
d’alimentation (proche de la trémie) est réglée à une température différente
Température de zone alimentation= température d’injection*T
Calculer k=Volume injecté/Capacité d’injection
T prend pour valeur :
o 0.85 si k=0.2 ou si la matière est semi cristalline
o 1 si k=05 ou si la matière est amorphe
o >1 si k>0.8
Puissance de chauffe des colliers :2.6 à 5 à 12 W/cm2
REDUCTION DU CYCLE
PRECAUTIONS
o POM : Risque de décomposition
o ABS/PVC ou PP : moulage difficile
o MBS :Nécessite forte pression, moule poli
o PS : Jaunit en cas de surchauffe
o EVA,EEA :canaux chauds
o Ionomère : canaux chauds,refroidissement lent
o PIB :moulage difficile
o PCTFE :Amorphe ou cristallin/ la vitesse de refroidissement, risque de décomposition
entrainant la corrosion de la vis et du fourreau(chromage, Xalloy, Hastelloïd)
o PVDF :Corrosif pour l’acier
o CA : Opaque si température élevée
o PU : Utiliser une presse avec préplastificateur à vis , buse ouverte.Le recuit n’est pas
récupérable
o PVC :Vis et fourreau en acier chromé ou traité, buse sans obturateur .Purger au HDPE
en cas d’arrêt de production
 o PC : En cas d’arrêt de production, purger avec du PMMA ou du PS ou à défaut
maintenir la température à 160°C, préchauffe de la matière, idem pour tous les
vinyliques
o PET,PBT : éviter le contact avec l’air, se dégrade rapidement en cas de séjour
prolongé à température de fusion,vider le poten cas d’arrêt, buse à clapet chauffée,
amorphe si moule à 40°C,cristallin si moule à 140°C , préchauffe pour le PBT
o Fluorures :Vis et cylindre chromés ou en xaloy ou hastelloid
o PMMA : adopter une vitesse de rotation lente
o ABS Vitesse d’injection lente pour permettre un traitement galvanique de la pièce
o Matière renforcée de fibre de verre :
 >20% vis en acier nitruré; cylindre bimétallique
 <20% vis en carbure de tungstène ; cylindre bimétallique
TRAITEMENT EN POST-INJECTION
o PPSU : recuit des pièces pendant 1 à 5 mn à 165°
o PU : Trempe à 110°C pendant 15h
o BT: Placer les pièces dans un conformateur pendant 2 à 5 jours

REFROIDISSEMENT
La différence de température du liquide de refroidissement entre l’entrée dans le moule et la
sortie doit être entre 21 et 5°C
La différence de pression entre l’entrée du moule et la sortie doit être entre 3 et 5 bars
L’écoulement doit être turbulent. Le débit en litre /mn doit être égale à la section du canal de
refroidissement en (mm2)/5.5
Le réservoir d’eau doit avoir une capacité équivalente à 30 m de consommation. En dessus de
80°Cil est impératif d’employer de l’huile comme liquide de refroidissement
DUREE DE SOLIDIFICATION
1ère formule empirique
T(sec) =1.2*E § E=épaisseur maxi de la pièce en mm
1.7

2ème formule empirique

Ts=exp(2.043*Ln(E)+1.44+K)
K=
o 0.43 pour le PVC
o -0.668 pour le PMMA et lePS
o -0.742 pour le CAB
o -0.866 pour le CA
o -1.055 pour le PVK
o -1.397 pour le PA
o -1.648 pour le PE
Formules scientifiques
Temps pour que la surface de la pièce atteigne la température de démoulage
T=ρ*c*E2/π /λ*Ln[8* π2* (Ti-Tm)/(Td-Tm)]
ρ : densité (gr/cm3) ; c : chaleur spécifique (j/cm/s/°C) ; λ : conductibilité thermique ; E :
épaisseur pièce en cm ; Ti : température d’injection ; Tm : température du moule ; Td :
température démoulage
100* λ/ ρ/c=5 pour le PVC ; 8.3 pour le PS ;7.6 pour le PP e le PET
Temps pour que le centre de la pièce atteigne la température de démoulage
T=ρ*c*E2/π /λ*Ln[4/π* (Ti-Tm)/(Td-Tm)]
RETRAIT
En fonction de l’épaisseur
R1=R0*E1*K/E0
R1=retrait pour l’épaisseur E1 ; R0=retrait pour l’épaisseur E0
K=0.36 pour les matières cristallines ; K=0.21 pour les matières amorphes
Le retrait parallèle au sens de l’écoulement est supérieur au retrait perpendiculaire au sens de
l’écoulement. Un réglage adéquat permet de diminuer cet effet. Par contre pour les matières
chargées de fibres de verre le retrait est 3 fois plus faible dans le sens de l’écoulement

VITESSE DE CISAILLEMENT
Section cylindrique
V=1.27*Q/R3 ; R=rayon
Q=π*R4/8/L*(P1-P0)/η
Section rectangulaire
V=6*Q/L/H2 ; L : largeur ; H : hauteur
Q=B*H3/12/L*(P1-P0)/η
Q=débit ; P1-P0=différence de pression entre 2 points

APPROXIMATION DU DEBIT
Q=P*B2*H2/[12*L*η*(1.7+B/H]
L : longueur; H : hauteur ; B : hauteur ; P : perte de pression sur la longueur L
η : coefficient de fluidité =k*(mfr) -0.25 ; mfr : indice de fluidité
Pour les parties cylindriques, remplacer B et H par 0.95*Diamètre
CONTREPRESSION
La contrepression élimine les gaz, homogénéise les pigments et la fluidité, apporte un
échauffement à la matière par friction notamment pour l’élastomère et les semi cristallins ;
Elle augmente la fragilité, les brûlures, rompt les fibres de verre et provoque de la coulée de
matière sur les buses ouvertes. Valeurs : de 0 à 4 bars
Montage du moule
o L’injection
 Vérifier la capacité d’injection de la machine par rapport au poids de la moulée
(>120%)
 Système d’obturation de buse adéquat
 Longueur et forme de la buse d’injection
 Vis et fourreau adapté à la matière (taux de compression résistance à
l’usure,longueur de vis
o Les dimensions du moule/la capacité de la machine
 Espace entre colonnes
 Epaisseur mini et maxi « moule fermé » (course du système de verrouillage)
 Ouverture maxi du moule/course d’ouverture de la machine
 Course et positions du système d’éjection
 Rondelle de centrage adaptée au plateau fixe
o Les circuits de raccordement
 Nombre de circuit de refroidissement
 Nombre et capacités des régulateurs de chauffe (pour chambre chaude)
 Circuit de commande des «hors moule » : vérin de crémaillère, moteur
hydraulique, vérin de tiroir ou de plaque, soufflette, robot.

DEMARRAGE DU REGLAGE
Vérifier l’absence de fuite du circuit d’eau
Régler le point de verrouillage moule fermé. La 1ère fermeture du moule doit se faire à faible
vitesse pour ne pas détériorer des parties mobiles qui pourraient s’avérer défectueuses. Par
sécurité il faut faire ce mouvement avec une pression minimum pour la fermeture et le
verrouillage. On obtient cette pression en maintenant la vanne de pression générale à demi
ouverte
Régler la course d’ouverture
Prérégler les pressions et vitesses d’ouverture et fermeture en observant les consignes
suivantes
Diviser le mouvement en au moins 2 étapes. Les dernières étapes (1/4 de la course) doivent à
servir à décélérer le mouvement
Les étapes « à risques comme l’entrée des colonnes inclinées dans les trous de tiroirs doit se
faire à faible vitesse
La pression doit être aussi faible que possible sans que cela perturbe la vitesse ou provoque de
la vibration du plateau mobile
Dans le cas de moules possédant des tirants entre partie fixe et partie mobile, la course
d’ouverture doit être préréglée avec une réserve de 5 mm pour ne pas arracher les tirants
Programmer et régler les mouvements d’éjection .Les pressions et vitesses d’éjection doivent
être préréglées modéré.
Vérifier qu’en fin d’ouverture les tiroirs soient immobilisés à la bonne position et qu’un
système de blocage permet de maintenir cette position
Vérifier que la plaque portant les éjecteurs soit en position «rentrée» au moment de la
fermeture des tiroirs (risque de détérioration du tiroir et des éjecteurs).Placer si nécessaire un
détecteur de position de rentrée de plaque d’éjection qui empêchera la fermeture en cas de non
retour de la plaque d’éjection
Régler la position « contact buse-moule » du groupe injecteur : position qui déclenchera
l’injection. Si le reçu de buse est chauffé par une chambre chaude il faut maintenir la buse en
contact avec le moule pendant toute la durée du cycle. Si le reçu de buse est refroidi par le
moule, il faut prévoir un recul de buse d’au moins 5 mm dés la fin de la plastification
Vérifier l’alignement de la buse avec le reçu de buse. Un léger déplacement latéral du
fourreau au moment du contact avec le moule sera le signe d’un défaut d’alignement
Vérifier que la forme du bout de la buse s’adapte au moule. Pour les buses à bout sphérique le
rayon de la buse doit être inférieur d’au moins un mm a celui du reçu de buse .Le diamètre de
trou de buse doit être légèrement inférieur à celui du reçu de buse. Pour les buses à bout
conique la conicité doit être la même (70° ou 90°) mais la longueur du contact doit être
inférieur à 3 fois le diamètre du trou de buse. Pour les buses plongeantes à bout plat (utilisées
pour les moules « 3 plaques ») le bout de la buse doit dépasser de 0.3 mm le plan de joint de la
carotte La longueur du contact doit être inférieur à 3 fois le diamètre du trou de buse
La vitesse d’avance du groupe doit être faible
Régler le temps de solidification à T(sec) =1.2*E1.7 § E=épaisseur maxi de la pièce en mm
Faire un cycle en commande manuelle (sans injecter) pour vérifier la conformité de toutes les
étapes. Faire un cycle en automatique avec une course d’injection nulle ou un chiffon entre
buse et moule
Régler un volume d’injection inférieur de 10% au volume réel à injecter.
La contrepression doit être préréglée aussi faible que possible (0 bar)
La course de décompression après dosage doit être préréglée à 2 fois le diamètre de la vis
La vitesse de rotation de la vis doit être suffisamment rapide pour ne pas pénaliser la longueur
du cycle
Une course de décompression de 1 mm avant plastification peut aider au bon fonctionnement
du clapet de vis
 HYDRAULIQUE

Température d’huile : 40 à 50°C. Au-dessus de 60°C l’huile s’oxyde

Viscosité 25 à 50 centistokes à 38°C (DTE 25, Tellus 46)
Capacité du filtre : 2 fois celui de la pompe. Il faut le placer à 3 cm du fond du réservoir. Le
réservoir doit avoir 3 à 5 fois la capacité de la pompe
La durée de vie d’une huile est 2 ans maximum. La qualité de l’huile peut être détérioré par
L’oxydation du à une surchauffe de l’huile >60°, couleur brune. La surchauffe peut avoir pour
cause un défaut de circulation d’eau dans l’échangeur, un entartrage des tubes en cuivre du
refroidisseur, un fuite interne au niveau du circuit hydraulique (joint de vérin etc.), un défaut
de pompe ou un niveau d’huile trop bas peut provoquer un effet diesel qui carbonise l’huile.
La surchauffe peut également être provoqué par un défaut de propreté des filtres ce qui oblige
la pompe à un effort supplémentaire
La présence d’eau dans l’huile ce qui modifie la fluidité et la densité (aspect trouble).L’eau
peut provenir d’un défaut d’étanchéité au niveau du refroidisseur : ce qui fait se déverser l’eau
du circuit de refroidissement dans le circuit hydraulique
La présence de gaz dans l’huile peut être due à une fuite d’azote de l’accumulateur ou un
défaut d’aspiration au niveau de la pompe (huile blanchâtre)

DIAGNOSTICS DE PANNES
Pompe bruyante
o Crépine encrassée
o Huile trop fluide :trop chaude,contenant de l’eau,du gaz
Chute de pression pendant le cycle notamment plastification
o Fuite d’azote dans l’accumulateur
Travail en continu de la pompe et quasi absence de pression
Défaut sur la soupape de sécurité en aval de la pompe : débris coincé sous la soupape
Travail en continu de la pompe pendant une partie du cycle
Repérer la phase du cycle concernée .Vérifier l’absence de fuite dans les vérins ou moteurs
hydrauliques actionnés pendant cette phase.
Absence d’une phase de cycle
o En automatique uniquement
 Vérifier que la phase précédente est terminée et que les contacteurs validant la
fin de phase soient actionnés.
o En automatique et manuel
 Vérifier les systèmes de sécurités qui sont actifs
 Porte mal fermée, contact défectueux à l’ouverture ou à la fermeture
 Carter de protection sur fourreau non rabattu
 Pression générale d’huile absente
 Température de matière insuffisante ou excessive
o Vérifier que le signal de commande (5V) parvient aux amplificateurs : Signal pour le
déclenchement du mouvement, signal pour la pression, la vitesse
 Si absence de signal vérifier la validité du cycle, arrêter et redémarrer la
machine
 Vérifier le signal à la sortie des amplis
 Si absence de signal vérifier l’alimentation de l’ampli, son fusible, échanger
l’ampli avec un autre
  Vérifier si la bobine du distributeur déplace effectivement son noyau
 Vérifier avec un objet en acier si la bobine produit un champ magnétique
 Vérifier l’alimentation des bobines et leur câblage
o Si toutes les bobines relatives à un mouvement (déclenchement, pression, vitesse) se
déplacent, le problème est hydraulique
 Vérifier si le flexible entre le distributeur et le vérin ou moteur hydraulique est
mis sous pression et l’absence de pression dans le flexible déclenchant le
mouvement inverse
 Vérifier la pression générale de la machine
o Si la pression se manifeste dans comme prévu dans les flexible, le problème est
mécanique ou résulte de l’absence d’étanchéité au niveau du piston de vérin
Détection d’un problème d’étanchéité sur piston de vérin
o Si le vérin ne se déplace pas, vérifier et s’il consomme de l’énergie hydraulique malgré
tout
 Déclenchement fréquent du clapet de la pompe permettant une remise à niveau
de la pression générale (échauffement de l’huile)
 Circulation de l’huile dans le flexible retour vers le bac (vibration, chaleur)
o Si le vérin effectue un léger mouvement de sortie après la rentrée de tige (distributeur
« à centre fermé »)
o S’il est possible de manoeuvrer mécaniquement sa tige malgré l’absence de commande
(distributeur « à centre fermé »)
o Cylindre de vérin très chaud
o Baisse de pression générale pendant la phase du cycle où ce vérin fonctionne
o Echauffement du corps du vérin à la température de l’huile alors que ce vérin n’est pas
en fonction

Arrêt du moteur
o Surchauffe de l’huile
o Niveau d’huile insuffisant
o Contacteur du maintien de la marche défectueux
o Déclenchement du relais thermique
o Sécurités non validées, plusieurs secondes après la mise en marche.
Les thermocouples
Ils sont placé dans des trous tels que la distance du fond du trou à lzone dont on désire
mesurer la température équivaut au Ø du trou
Matériaux Intervalle de fiabilité mV/100°C
Cuivre -Constantan -200 à 600°C 5
Fer -Constantan -200 à 900°C 5.6
Nickel – ChromeNickel -200 à 1200°C 4.1
PlatineRhodium- -200 à 1200°C 1.2
platine