Broyeur de Verre

République Tunisienne Cycle de Formation d’Ingénieurs
Ministère de l’Enseignement Supérieur et dans la Discipline Génie Matériaux

de la Recherche Scientifique
ST-EN07/00
Projet de Fin d’Etude
Université de Sfax
N° d’ordre: 2013 GMAT33
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax
MEMOIRE
Présenté à
L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

(Département de Génie des matériaux)
En vue de l’obtention
Du Diplôme National d’Ingénieur en Génie des matériaux
Par
Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
Etude, Conception et Réalisation d’un

broyeur de verre à marteaux
Soutenu le 17 juin 2013, devant la commission d'examen:
M. Khaled ELEUCH Président
M. Noamen GUERMAZI Examinateur
M. Farid TAKELI Encadrant académique
M. Lasaad MADANI Encadrant industriel

Dédicaces
Je dédie ce travail de fin d'études à :
A mes parents
Qui m'ont toujours poussé et motivé dans mes études. Sans eux, je n'aurais
certainement pas fait d'études longues.
Ce projet représente donc l'aboutissement du soutien et des
encouragements qu'ils m'ont prodigués tout au long de ma scolarité. Qu'ils
en soient remerciés par cette trop modeste dédicace.
A mes frères
Les plus proches qui, avec leurs sens de l'humain, est pour moi un soutien
inestimable.
A mes sœurs
Au quelles je souhaite une longue vie pleine de bonheur, de santé et de
réussite.
A mes amis, mes collègues

Pour leurs encouragements et pour tout ce qu’ils ont fait pour moi.
Aux enseignants du département Génie Matériaux

Qui m’ont tout donné et pour tout ce qu’ils ont fait pour moi.
Naima
Dédicaces
A mon père
A ma mère
En témoignage de ma profonde affection et mon infinie reconnaissance, pour la

gentillesse, les grandes sacrifices déployées à mon égard et le dénouement qu’ils
ont porté pour moi.
Qu’ils veulent bien, eux qui ‘ont jamais rien demandé, trouver dans ce travail une
modeste récompense pour leurs efforts et leurs sacrifices. Je leurs souhaite du
fond du cœur une bonne santé, une longue vie et beaucoup de bonheur.
A mon frère
Avec tout, mon soutien, mon affection et mes vœux de réussite, je lui souhaite
beaucoup de bonheur et la réussite dans sa vie.
A tous mes amis et leurs familles
A tous ceux qui me sont chers
Qu’ils acceptent ce modeste geste comme témoignage de gratitude, de respect et

d’une grande amitié.
Mahdi
REMERCIEMENT
Nous tenons au début de ce mémoire à exprimer nos respects les plus
distingués ainsi que nos remerciements à Mr Farid TAKKALI pour son
encadrement, ses conseils considérables, ses encouragements et ses
contributions efficaces.
Qu’il trouve ici l’expression des immenses gratitudes pour la confiance qu’il
nous a témoignée. Nous lui sommes reconnaissants pour avoir enrichit et
développé notre formation.
Nous remercions Mr Saïd TAKTAK Gérant de la Société RISEL INDUSTRIES

qui a accepté de nous accueillir dans son honorable entreprise pendant notre
période de stage en le félicitant de son initiative, son amour du travail bien fait
et son intérêt d’une coopération continue et une ouverture permanente entre
les industriels et les jeunes universitaires pour leur intégration professionnel :
Bravo pour son esprit et son souci
Nous remercions Mr. Lasaad MADDANI notre encadrant industriel ingénieur de

la société RISEL INDUSTRIES, pour nous avoir consacré son temps précieux, pour
sa gentillesse et pour l’honneur de sa présence à la soutenance.
Nous remercions vivement Mr. Radhouane MASMOUDI, Hédi TOUMI et tout

le personnel de RISEL INDUSTRIES pour leurs aides et conseils.
On est également très sensible à l’’honneur que nous ont fait Mr. Khaled
ELLEUCH président de jury et Mr. Noeman GUERMAZI membre de jury,
d’avoir accepté de juger notre mémoire.
Espérons que ce rapport que nous allons présenter sera à la hauteur de vos attentes.
Enfin , nous remercions sincèrement tous les membres du département de

Génie Matériaux de l’’ENIS , de RISEL INDUSTRIES et tous ceux qui ont
contribué , de près ou de loin , à l’élaboration et la réussite de ce travail.
Systèmes de manutention et convoyage, Travaux en aciers Inoxydables
Site Web: www.risel-industries.com.tn
Nous avons le plaisir de vous présenter la société RISEL INDUSTRIES dans laquelle
nous avons fait notre projet de fin d’étude. Cette société est de type s.a.r.l de construction
métallique et mécanique, spécialisée dans la fabrication de tout équipement industriel en
mécano-soudure en acier inoxydable ou ordinaire.
Précurseur dans son domaine, RISEL INDUSTRIES compte parmi les leaders de la
construction mécanique et métallique par sa large gamme de produits comprenant
notamment :
Le convoyage continu de matière en vrac :
Transporteurs à bandes, à tabliers métalliques, à chaînes, à rouleaux, tambours, vis
sans fin, sauterelles, des trémies, rouleaux étanches, en inox selon les normes pour
l’agroalimentaire, pharmaceutiques, pétroles et autres, en acier ordinaires pour les
autres secteurs d’activités.
Des produits écologiques : à savoir le capotage des convoyeurs et des
transporteurs.
Manutention industrielle : table élévatrice, monte charges industriel, rampe de
chargement mobile certifiée, Niveleur de quai hydraulique.
Les équipements pour l’industrie alimentaire ou chimique tels que cuve agitée en
acier inoxydable ou ordinaire etc.…
Panneaux et marches d’escaliers en caillebotis métallique et en résine iso
phtalique.
Palans et ponts roulant.
Construction de réservoirs et citernes, tuyauteries etc. ….
Charpentes métalliques
Et en général tous travaux de chaudronnerie, fabrication et remplacement
d’équipements.
Site Web: www.risel-industries.com.tn
Pour toutes ces activités, RISEL INDUSTRIES dispose d’un personnel hautement
qualifié et performant de production et de services. La société est réputée par la bonne finition
de son produit, exigée par l’industrie.
Ses équipements et son savoir faire la permettent de s’adapter aux demandes les plus
exigeantes et de dépasser le stade de fabrication à celui de conception et d’assistance à la
conception.
La Société « RISEL INDUSTRIES » est agrée du ministère de l’équipement en B8 et B9
catégorie 2.
Voici quelques réalisations faites par « RISEL INDUSTRIES »
Convoyeur
Caillebotis
Rampe de chargement
Sauterelle
Sommaire
MEMOIRE 1
Etude, Conception et Réalisation d’un broyeur de verre à
marteaux 1
CAHIER DE CHARGE 2
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE : 4
VERRES ET BROYEURS 4
1. Introduction : 5
2. Introduction sur les verres plats : 5
2.1. Définition : ............................................................................................................ 5
2.2. Les propriétés du verre : ....................................................................................... 6
3. Situation des verres : 7

3.1. La situation nationale : ......................................................................................... 7
3.2. Situation mondiale des verres plats :.................................................................... 8
4. Recyclage de verre : 8
4.1. Calcin interne : ..................................................................................................... 8
4.2. Calcin externe : ..................................................................................................... 9
4.3. Avantages : ............................................................................................................ 9
4.4. Définition du broyage : ....................................................................................... 11
5. Différents Types des verres plats : 12

5.1. Le verre clair: ...................................................................................................... 12
5.2. Le verre teinté ...................................................................................................... 12
5.3. Le verre imprimé : ............................................................................................... 13
5.4. Le verre feuilleté: ................................................................................................ 13
6. Technique de broyage: 15
6.1. Technique à marteaux : ...................................................................................... 16
6.2. Broyage à barres ou plaques de choc : .............................................................. 16
6.3. Broyage à billes et boulets : ................................................................................ 16
6.4. Broyage à cylindres : .......................................................................................... 17
9. Conclusion: 22
1. Description du fonctionnement : 24
2. Schématisation : 24
2.1. Introduction : ..................................................................................................... 25
2.2. Schéma cinématique : ......................................................................................... 25
3. Démarche d’obtention de la solution finale : 26

3.1. Première solution : Montage impossible: ......................................................... 26
3.1.1. Arbre : 27
3.1.2. Matrice : 27
3.1.3. Indication sur la conception de la trémie : 28
3.1.4. Montage impossible : 29
3.2. Deuxième solution : 29
3.2.1. Au niveau de la matrice : 31
3.2.3. Réduction du nombre de rangée des marteaux : 31
3.3. Solution finale :................................................................................................... 32
3.3.1. Séparation arbre porte marteau : 32

3.3.2. Assemblage matrice : 34
3.3.3. Nouvelles composantes : 34
3.3.4. Système de séparation : 35
4. Conclusion : 36
CALCUL ET DIMENTIONNEMENT 36
1. Introduction : 37
1.1. Etude du système du broyage : ............................................................................ 37
1.2. Motorisation de La machine : .............................................................................. 37
2. Calcul RDM : 38
2.1. Calcul de la Force nécessaire pour faire pivoté les marteaux : ............................ 38
2.2. Calcul du couple de broyage : .............................................................................. 38
2.3. Calcul de la puissance nécessaire : ...................................................................... 38
2.4. Calcul de la puissance moteur : ........................................................................... 39
2.5. Transmission par courroies : ................................................................................ 39
3.4.1. Vérification de la résistance de la matrice : 50

3.4.2. Vérification de la résistance des marteaux : 50
PRESENTATION DE LA MACHINE DE CALCUL DE FORCE 50

1. Introduction : 51
2. Choix des matériaux : 51
2.1. Les aciers à très haute résistance à l'usure : ..................................................... 51
2.2. Les aciers résistant aux chocs : .......................................................................... 51
3. Caractérisation mécanique des verres : 53
3.1. E, module de Young :.......................................................................................... 53
3.2. Coefficient de frottement : .................................................................................. 53
3.3. Coefficient de Poisson µ : ................................................................................... 54
3.4. La résistance aux chocs du verre : ..................................................................... 55
3.4.1. Essai de chocs de corps durs : 55

3.4.2. Essai de chocs de corps mous : 56
3.4.3. La résistance à la flexion du verre: ................................................................. 56
4. Calcul de force résistante de verre : 57

4.1. Pose du Problème : ............................................................................................ 57
4.2. Démonstration : .................................................................................................. 58
4.3. Résultat et application numérique : ................................................................... 59
5. Réalisation : 60
6. Conclusion : 61
Références Bibliographiques 62
Annexe A : Caractéristiques des broyeurs 1
ANNEXE B 1
ANNEXE B1 6
ANNEXE C 1
ANNEXE D 1
ANNEXE D1 : Transmissions par poulies et courroies 4
Liste de figures :
Figure 1.1 Répartition de la production de verre en 2000. 6
Figure 1.2.Déchet de verre. 8
Figure 1.3.Exemple de verre clair. 12
Figure 1.4. Exemples de verres teintés. 12
Figure 1.5. Quelques exemples de verres imprimés. 13
Figure 1.6. Verre feuilleté. 14
Figure 1.7.Concasseur à Percussion. 17
Figure 1.8. Composition du broyeur à marteaux. 18
Figure 1.9.Concasseur à mâchoires. 19
Figure 1.10. Broyeur centrifuge à axe verticale. 20
Figure 2.1. Actigramme A-0 du broyeur de verre. 24
Figure 2.2. Schéma cinématique. 26
Figure 2.3. Pyramide de rentabilité technico-économique; 27
Figure 2.4. Assemblage arbre marteau. 27
Figure 2.5. Matrice. 28
Figure 2.6. Système d’alimentation. 28
Figure 2.7. Montage impossible. 29
Figure 2.8. Réduction du diamètre de l'arbre. 29
Figure 2.9. Changement des positions des couvercles. 30
Figure 2.10.Trou de démontage de la tige. 30
Figure 2.11. .Assemblage matrice. 31
Figure 2.12.Vue d’ensemble de la solution finale. 32
Figure 2.13.Arbre en bloc (solution primaire). 32
Figure 2.14. Assemblage arbre porte marteaux. 33
Figure 2.15. Porte marteau. 33
Figure 2.16. Arbre du broyeur. 33
Figure 2.17. Assemblage matrice. 34
Figure 2.18.a. chapeau exterieur. Figure 2.18.b. Chapeau interieur. 35
Figure 2.19. Système de séparation. 35
Figure 2.20.a. Système de guidage. Figure 2.20.b. Assemblage du système. 35
Figure 3.1. l’arbre moteur. 43
Figure 3.2. Clavette parallèle [B]. 44
Figure 3.3. Maillage de l’arbre. 48
Figure 3.4. Déformé de l’assemblage arbre marteau. 49
Figure 3.5. Vérification de la matrice par la méthode des éléments finis. 49
Figure 3.6. Vérification de la matrice par la méthode des éléments finis. 50
Figure 3.7. Vérification des marteaux par la méthode des éléments finis. 50
Figure4.1. Module de Young. 53
Figure 4.2. Coefficient de poisson. 54
Figure 4.3. Résistance aux chocs du verre. 55
Figure 4.4. Essai de choc de corps durs / mous. 55
Figure 4.5. Résistance à la flexion. 56
Figure 1. Différentes composantes de la machine. 60
Liste de tableau :
Tableau 1.1. Dates clés du verre. .............................................................................................. 5

Tableau 1.2. Propriétés des verres. ........................................................................................... 6
Tableau 1.3. Tonnage collecté et taux de recyclage, en 2005. .................................................. 9
Tableau 1.4. Les différents types de broyeurs . .............................................................. …….15
Tableau 3.1. Choix du coefficient de sécurité..........................................................................47
Tableau 3.2.Caractéristiques mécaniques du XC48................................................................48
Tableau 4.1. Choix des Aciers suivant les propriétés spécifiques...........................................52
Tableau 4.2. Contraintes de travail habituelles.......................................................................57
Tableau 4.3. Essai de résistance des verres.............................................................................59
Introduction Générale Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
INTRODUCTION GENERALE
Notre projet consiste à étudier et à concevoir un broyeur de déchet de verre. Ce travail

s’inscrit dans le cadre de la collaboration du département de Génie Matériaux de l’Ecole
Nationale d’Ingénieurs de Sfax avec la société RISEL INDUSTRIES.
Conformément aux exigences du cahier de charges, notre tâche consistera à concevoir

un broyeur qui garantira la granulométrie demandée du verre afin d’aboutir une qualité
optimale du verre pour le réutiliser.
Pour ce faire, on commence par une étude bibliographique dans le premier chapitre sur
le verre et ses types, la nécessité de recyclage, les différents types de broyeurs, enfin on
s’intéresse au choix de la solution technologique.
Au deuxième chapitre on s’intéresse à la présentation de la machine et les différentes

étapes qu’on a suivies pour obtenir la conception de cette solution technologique en utilisant
le logiciel SolidWorks.
Au troisième chapitre, on développe le calcul et le dimensionnement de notre solution.

On vérifie la résistance mécanique des différentes pièces les plus sollicitées de la machine à
l’aide des logiciels de dimensionnement Abaqus, SolidWorks, Catia…
Au quatrième chapitre nous nous intéressons au choix des matériaux utilisés dans la
machine principale : le broyeur de déchet de verre et la machine secondaire : La machine de
calcul de force résistante de verre.
PFE 2012/2013 Page 1

Cahier de Charge Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
CAHIER DE CHARGE
Sujet Broyeur à marteaux pour déchet de verre.
Activités
Façonnage et transformation du verre plat.
Produits
Verres de sécurité, trempés ou contrecollés - Miroirs en verre - Autres verres
plats façonnés.
Industrie Adresse usine
RTE DE BIZERTE Z.I. - 2062 - CITE IBN KHALDOUN
Gouvernorat : Tunis
SIALA INDUSTRIE DU VERRE est spécialisée dans le secteur et offre les
produits suivants Verres de sécurité, trempés ou contrecollés - Miroirs en
verre - Autres verres plats façonnés.
Besoin
Traitement des déchets de l’industrie
industriel
- Verre Simple (seule couche)

Produit traité
- Verre multicouche (séparé par une couche de résine).
- Raison de recyclage :
De granulométrie fine < 0,2mm
- Raison décorative avec de la peinture :
Utilisation
De granulométrie moyenne [0,2mm-0,7mm]
du produit
- La séparation des deux produits finis sera réalisée par deux tamis.
REMARQUELe refus de granulométrie > 0,7mm nécessite un broyage de
nouveau.
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Cahier de Charge Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
- Rentabilité 100kg/h/j
- Efficacité du tamis :
Exigences  70% pour granulométrie moyenne.
industrielles  20% pour granulométrie finesse.
 10% pour broyage de nouveau
- Utilisation d’un moteur de vitesse de rotation 3000 tr/min
- Propriétés des verres étudiés.
- Choix des matériaux.
- Solution pour lutter contre le rejet du produit broyé à l’entrée et à la sortie
du broyeur.
Etude
- Durabilité des marteaux (surface utile, durée de vie,…).
- Réglage de granulométrie et efficacité des tamis.
- Dimensionnement et études du comportement mécanique.
- Réalisation.
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Etude bibliographique: Verres et broyeurs Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE :
VERRES ET BROYEURS
Sommaire
1. Introduction
2. Introduction sur les verres plats
3. Situation des verres
4. Recyclage des verres
5. Différents types des verres plats
6. Techniques de broyage
7. Différentes solutions proposées
8. Critères de choix
9. Conclusion
Résumé :
Ce chapitre est consacré à l’étude bibliographique sur les verres et les mécanismes utilisés
pour le broyage.
PFE 2012/2013 Page 4

1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons présenter, un flash sur l’historique du verre, une
introduction générale sur la production des verres spécialement le verre plat qui est notre
produit à traiter, procédés de fabrication, recyclage et son importance, broyage, différents
techniques et les machines existantes à l’échelle industriel pour aboutir ce but.
2. Introduction sur les verres plats :
2.1. Définition :
Le verre est un matériau dur, fragile, amorphe (non cristallin), qui provient du
refroidissement rapide de certaines substances après fusion présentant le phénomène de
transition vitreuse. Il peut être opaque, translucide ou transparent. Il est malléable à chaud et
aussi susceptible d'un poli parfait.
Tableau 1.1. Dates clés du verre.
3000 avant J.-C. Perles de verre, colliers (Égypte).

1700 avant J.-C. Texte relatif à la fabrication d'un verre (Mésopotamie).
1500 avant J.-C. Objet en verre creux par moulage autour d'un noyau de sable.
Invention du soufflage en bouche à la canne et fabrication de
Ier siècle avant J.-C.
vases utilitaires.
Ier siècle après J.-C. Premières feuilles de verre utilisées en vitrage (Pompéi).
Xe siècle Développement du vitrail.
XVIe siècle Développement de la verrerie à Venise.
XVIIe siècle Découverte du cristal au plomb en Angleterre
 Fabrication du verre à vitre par étirage vertical.
e
Début du XX siècle
 Fabrication automatique de bouteilles.
1960 Découverte du procédé Float-glass (Angleterre).
Le Verre est parmi les matériaux les plus familiers. Il est utilisé sous plusieurs formes
et pour des applications multiples, allant des verres creux (bouteilles) aux pares brises des
automobiles en passant par le verre plat pour le bâtiment ou la miroiterie.
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Figure 1.2 Répartition de la production de verre en 2000.
2.2. Les propriétés du verre :
Tableau 1.2. Propriétés des verres.
Propriété Valeur
Masse volumique à 18°C(*) 2500 kg/m3
Module de Young E (*) 70 000 N/mm2
Coefficient de Poisson (*) 0,2
Dureté Mohs (*) 6
Température de fusion (***) 1500°C
Température de ramollissement (***) 600°C
Coefficient de dilatation linéaire (*) 9.10-6 m/ (m.K)
Conductivité thermique (*) 1 W/ (m.K)
Capacité thermique massique “c” (*) 700 J/ (kg.K)
Résistance à la rupture par flexion :
- verre recuit (**) 41,2 N/mm2
- verre durci (**) (****)
- verre trempé thermiquement (**) 196,0 N/mm2
Valeur considérée pour les calculs de flexion:
- verre recuit (**) 16,5 N/mm2
- verre durci (**) (****)
- verre trempé thermiquement (**) 49,0 N/mm2
Résistance à la compression (***) 1000 N/mm2
Coefficient de transmission thermique (verre simple de 4 mm) (*) 5,8 W/ (m2.K)
Indice de réfraction “n” par rapport à l’air (*) 1,5
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Transmission lumineuse (verre simple de 4 mm) (***) 0,90

Facteur solaire (verre simple de 4 mm) (***) 0,87
Emissivité normale d’un verre sans couche ou avec couche sans
0,88
influence sur l’émissivité(*)
(*) Valeur extraite des normes NBN EN 572 [49] et NBN EN 673 [50].
(**) Valeur extraite de la norme NBN S 23-002 (STS 38) [61].
(***) Valeur extraite d’autres sources (non normatives) que les NBN EN 572, NBN EN 673
et NBN S 23-002.
(****) La norme NBN S 23-002 (STS 38) ne donne pas de valeur de résistance à la rupture
par flexion pour le verre durci; cette valeur ainsi que le coefficient de sécurité à appliquer
doivent être précisés dans un agrément technique ou, à défaut, sont les mêmes que pour le
verre recuit.
3. Situation des verres :
3.1. La situation nationale :
En 2001, la Branche du verre comptait 45 entreprises, employant environ 1900

personnes, dont 24 entreprises sont dans la transformation industrielle du verre plat. La
fabrication industrielle du verre creux est assurée par 5 entreprises. Le reste des entreprises
opère dans des activités variées comme la décoration sur verre creux, la transformation du
verre technique, le verre artistique soufflé, etc. [3]
Pour la transformation du verre plat, on atteint un volume de production de :
 350 000 m2 de double vitrage contre, 177 000 m2 en 2000.

 130 000 pares brises dont 15% à seraient destinés à l’exportation, contre 90 000
pièces en 2000.
 145 000 Vitres latérales pour automobiles, contre 104 000 pièces en 2000tique
soufflé, etc.
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3.2. Situation mondiale des verres plats :
La demande mondiale en verre plat représente environ 45 millions de tonnes par an,
dont environ 50 % provient d’Asie, 27 % d’Europe et 15 % d’Amérique du Nord. Elle se
répartit à raison de 70 % pour le bâtiment, 20 % pour l’ameublement et la décoration
intérieure et 10 % pour l’automobile et les transports.
Au sein de la filière verre, le verre plat est le secteur d’activité ayant le mieux résisté à
la crise. Après une année 2009 difficile (-17% en volume), la production a atteint 890.000
tonnes en 2010 soit une progression de 9% (1). Cette embellie est due principalement au
dynamisme du marché de la rénovation dans le secteur de la construction résidentielle. Le
chiffre d’affaires des fabricants de verre plat est estimé à 840 Millions d’Euros (2).
4. Recyclage de verre :
Figure 1.3.Déchet de verre.
Le verre est un matériau qui se recycle à l’infini : il suffit de trier et de broyer le verre
collecté pour obtenir du "calcin", c’est-à-dire des débris du verre qui, ajoutés à du sable, de la
soude et de la chaux, serviront à fabriquer de nouveaux emballages. [4]
4.1. Calcin interne :

De tout temps, les verriers ont recyclé leurs rebuts de fabrication dans les fours. Les
quantités introduites, appelées de nos jours calcin interne, restaient modestes, de l’ordre de 10
% en poids de la composition vitrifiable. À partir des années 70Ce système fonctionne très
bien et a permis d’accroître, de façon importante et régulière, le taux de recyclage du verre
usagé dans les fours jusqu’à des valeurs proches de 90 %, par exemple, sur certains fours
bouteilles en verre coloré.
PFE 2012/2013 Page 8

4.2. Calcin externe :
Il est devenu progressivement une véritable matière première avec des exigences de
qualité élevées pour permettre l’élaboration d’un verre de qualité identique à celui obtenu
avec des matières premières conventionnelles.
Aujourd’hui, cette pratique continue à progresser dans le cadre des impératifs du

développement durable : on considère désormais le recyclage comme un outil stratégique
pour l’industrie du verre. [4]
Recyclage en Europe : Total : 9 893 000 t. en 2005.
Tableau 1.3. Tonnage collecté et taux de recyclage, en 2005.
2 521 000 t 318 000 t

Allemagne Belgique
(86 %) (92 %)
2 021 000 t 308 000 t

France Suisse
(62 %) (95 %)
1 312 000 t 207 000 t

Italie Autriche
(62 %) (83 %)
1 259 000 t 156 000 t (41

Royaume-Uni Portugal
(53 %) %)
745 000 t 155 000 t

Espagne Suède
(45 %) (96 %)
423 000 t 140 000 t

Pays-Bas Danemark
(78 %) (70 %)
Soit un taux de recyclage moyen de 64 % pour l'Union Européenne.
4.3. Avantages :
 Economie d'énergie : environ 1 % par 4 % de calcin utilisé

 Protection de l'environnement :
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- elle réduit la quantité de matières premières avant d’être extraites : chaque tonne
de calcin utilisé permet d'économiser 1,2 tonne de matières premières.
- il va permettre de faire face aux contraintes environnementales, en particulier sur
les émissions de gaz à effet de serre, qui touchent cette industrie.
 Préservation de la couche d’Ozone :
Moins d’émission de CO2 : jusqu'à 45% en moins de CO2 est produit. Emissions de
gaz carbonique : trois facteurs pris en compte :
 Recyclage et pureté atmosphérique font bon ménage : en supprimant les matières

premières carbonatées, chaque tonne de calcin enfournée permet de réduire de 200
kg les émissions de gaz carbonique d’origine minérale fossile.
 Amélioration du rendement énergétique : sous l’impulsion des chocs pétroliers des

années 70, la conception des fours verriers a intégré les considérations d’économie
d’énergie, ce qui permet à l’industrie française du verre d’emballage de se situer, au
plan mondial, au meilleur niveau des performances énergétiques. Des gains
supplémentaires sont encore possibles par le remplacement progressif des fours les
moins performants et par une maîtrise optimisée de l’exploitation.
 Utilisation des différentes sources d’énergie : l’équipement des fours en système

biénergie et l’augmentation de la proportion du gaz naturel dans le mix de
combustion contribue aussi à la réduction des émissions de co2. L'utilisation du
calcin et les différentes mesures prises au plan énergétique diminuent la quantité
du gaz carbonique émise par l’industrie du verre d’emballage.
 Recyclage :
 Le verre peut être fondu et refondu à l’infini sans perte de qualité.
 amélioration sensible des mécanismes de fusion de la composition vitrifiable.
 La quantité de déchets reste limitée.
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4.4. Définition du broyage :
Le broyage est un traitement s'appliquant à des déchets solides, en général relativement

friables. Il ne nécessite aucune préparation particulière des déchets (à part une certaine
homogénéité de taille).
Le broyage consiste à réduire des morceaux de matériaux solides d'une taille donnée à
une taille plus petite. Le principe est la fragmentation des morceaux par l'action mécanique de
pièces plus résistantes, généralement métalliques.
Un broyage est caractérisé par différents paramètres :
 La capacité d'admission (taille des plus gros blocs pouvant être traités par la machine).
 Le rapport optimal de réduction, c'est à dire le rapport de la taille des pièces à la sortie
sur la taille des pièces à l'entrée. Comme toutes les pièces ne sont pas de même taille, on
raisonne à partir d'une taille seuil, obtenue pour 85% des pièces.
 La distribution granulométrique en sortie.
 Le coefficient de forme moyen, qui permet de caractériser la sphéricité des particules à

la sortie.
 Le coût de la maintenance.
Il existe plusieurs niveaux de broyage, dont les équipements utilisés produisent la

granulométrie souhaité.
Le concassage : il permet d'obtenir des particules de taille au cm, et il est souvent utilisé en
pré-broyage. Il se subdivise en concassage primaire, secondaire, tertiaire et quaternaire. Ce
dernier est assimilable au broyage grossier.
Le broyage grossier : il permet d'obtenir des particules de l'ordre du mm.
Le broyage fin : les particules obtenues varient de 10 à quelques centaines de micromètres.
Le broyage ultrafin : il est peu utilisé et n'est nécessaire que pour certains types de
recyclage, très spécifiques.
PFE 2012/2013 Page 11

5. Différents Types des verres plats :
5.1. Le verre clair:

Le verre plat est fabriqué actuellement selon la technique dite du "flottage". Le verre
s’obtient par fusion d’un mélange de matières minérales dans un four "float". La particularité
de ce procédé est de réaliser la coulée du verre en fusion sur une surface parfaitement plane et
sans défaut : un bain d’étain en fusion. Le verre ainsi produit est un verre dit "recuit", n’ayant
pratiquement aucune tension interne.
Figure 1.4.Exemple de verre clair.

Il existe 2 types de verres :
 le verre float clair qui garde une teinte légèrement verdâtre.

 le float extra clair qui a un aspect plus blanc.
5.2. Le verre teinté
Les verres teintés sont des verres float teintés dans la masse.
Comme le verre float on retrouve différentes épaisseurs (de 3 à 12mm) pour des
réalisations plus ou moins cossues.
Figure 1.5. Exemples de verres teintés.

On distingue 4 couleurs de verre teinté, à savoir : bronze, bleu, gris et vert.
PFE 2012/2013 Page 12

5.3. Le verre imprimé :
Les verres imprimés sont des verres de 4 mm, plus ou moins translucides en fonction du
motif et de la teinte choisie. Ils sont généralement utilisés dans les menuiseries intérieures
comme les portes de séparations d’habitation ou dans les verrières de toitures comme les
marquises [1].
Figure 1. 6. Quelques exemples de verres imprimés.
5.4. Le verre feuilleté:
Le verre feuilleté est un assemblage de feuilles de verres et d'intercalaires de nature

plastique. Les intercalaires peuvent se présenter sous forme de film, généralement en PVB
(Poly-Vinyle-Butyral) ou EVA (Ethyle-Vinyle-Acétate), ou bien sous forme liquide, coulée
entre deux verres (résine). Le verre feuilleté pour bâtiment fait l'objet de la norme EN ISO
12543.
Ce verre de sécurité, composé de 2 vitrages collés par un film PVB, résiste à l'impact.
Lors d'un choc avec un corps étranger, le verre se fendille, la fracture est localisée au point
d'impact sans altérer la visibilité. L'intercalaire P.V.B. maintient les morceaux de verre en
place, ce qui diminue le risque de coupure par éclats de verre. Il garde l'étanchéité de la paroi.
De plus, l'énergie résiduelle du corps est absorbée par cet intercalaire ; le vitrage empêche
donc le passage du corps si l'impact n'est pas disproportionné.
PFE 2012/2013 Page 13

Figure 1.7. Verre feuilleté.

Applications :
Selon la nature des intercalaires, le verre feuilleté peut être:
 Résistant au vandalisme, à l'effraction ou aux tirs d'armes à feu, voire aux ouragans ou
aux explosions.
 Utilisé pour protéger les personnes de risques accidentels (pare-brise automobile,
protection contre la chute dans le vide en cas de bris du vitrage, etc.).
 Une protection contre les risques de coupure.
 Une protection contre les rayons U.V.
 Utilisé dans des parois pare-flammes ou coupe-feu jusqu'à deux heures (verre feuilleté
à intercalaire intumescent).
 De plus, le film P.V.B. peut constituer un élément décoratif très important soit en étant
lui-même coloré, soit en étant associé à un support polyester décoré, soit en
incorporant divers matériaux à effet décoratif (tissus, feuillage…) ou à caractère
fonctionnel.
 Il est utilisé également comme élément acoustique en assemblage double vitrage
"asymétrique". Dans ce cas, on utilise un ¨P.V.B. ayant subi un traitement spécifique
qui, en doublant ses capacités d'amortissement, améliore les performances acoustiques
du verre feuilleté.
PFE 2012/2013 Page 14

6. Technique de broyage:
Tableau 1.4. Les différents types de broyeurs [10].
Débit Rapport
Type de broyeur Produits broyées de
(T/h)
réduction
broyeur à deux engrais, sels, coke,
250 1 :5
cylindres lisses charbon, verre
broyeur à deux Engrais, produit chimique
30 1 :4
étages et sel
broyeur à un Charbon, calcaire, gypse,
1200 1 :6
broyeur à cylindre denté sel et scories
cylindre broyeur à deux Calcaire, gypse,
2000 1 :6
cylindres dentés charbon, coke,…
broyeur à trois Engrais, charbon, coke
50 1 :4
cylindres dentés et produit chimique
broyeur à quatre Charbon, coke, calcaire,
200 1 :4
cylindres gypse et sel
broyeur à
agglomère chaud/ Aggloméré chaud 1000 1 :6
hérisson
lignite, charbons, roches
broyeur à double
tendres à mi-dures, minerais, 5000 1 :4
Rollsizer
craie, gypse, calcaire, …
Calcaire, gypse, potasse,
Broyeur primaire à
stériles de découverte, 2500 1 :20
Broyeur à percussion
scories.
percussion
Broyeur calcaire, gypse, charbon, sels,
secondaire à céramique. 1000 1 :20
percussion
Granite, Basalte, Diabase,
Broyeur
broyeur giratoire Roches dures, Calcaire, 300 1 :8
giratoire
Minerais, Scories.
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Broyeur à broyeur à granite, basalte, diabase,

mâchoire 400 1 :7
mâchoire calcaire, minerais, scories
simple effet
Broyeur centrifuge Produits alimentaires :le sel…
15 Variable
à axe vertical
Broyeur
centrifuge Broyeur centrifuge
Matières minérales… 15 Variable
à broches
Broyeur à Broyeur à Matières durs, mi-durs, rebuts

300 1 :8
marteaux marteaux de céramiques, verres, gypse
Broyeur
sécheur à Matières très humides, 400
marteaux
Suivant le
Broyeur à meules Produits alimentaires diamètre Variable
de la meule
6.1. Technique à marteaux :
Broyeurs à marteaux : ils comportent un ou deux rotors équipés de marteaux en acier à

haute teneur en manganèse. Ce sont les seuls équipements utilisés pour le broyage des
ferrailles, des carcasses automobiles et des ordures ménagères. Ils sont parfois utilisés
également pour le concassage de produits moyennement abrasifs, durs ou semi durs, mais
résistent moins bien à l'usure, dans ce cadre d'utilisation, que les concasseurs à cylindres.
6.2. Broyage à barres ou plaques de choc :
Ils sont constitués d'acier à haute résistance, et des plaques d'usure interchangeables qui
recouvrent les plaques de choc. Ils sont utilisés pour le broyage grossier (concassage
quaternaire), en particulier pour les produits durs et abrasifs (roches par exemple). [8]
6.3. Broyage à billes et boulets :
Les matériaux constituants les billes ou boulets sont variés (cuves en acier revêtu de
Corindur à haute teneur en alumine, en porcelaine ou en manganèse, billes en alumine frittée,
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porcelaine ou acier revêtu de Corindur). Ils sont utilisés pour les gros débits de broyage. Ils
servent au broyage grossier comme au broyage fin.
6.4. Broyage à cylindres :
La matière passe entre deux cylindres et ressort sous forme de plaquette friable. Ce
type d'appareil est souvent utilisé en pré-broyage ou en broyage hybride. Outre le concassage
des produits moyennement abrasifs, il peut servir pour le concassage de produits mous,
collants, élastiques ou fibreux.
7. Différentes solutions proposées

7.1. Première solution : Broyeur à Percussion
Principe de fonctionnement :
Le Concasseur à percussion, souvent utilisé pour le concassage secondaire. Parmi les

séries existantes on peut citer la série PF qui est le concasseur à percussion le plus récent et le
plus populaire et qui fournit une solution cliente à faible coût, des performances
exceptionnelles, un bon aspect esthétique, un faible coût à l‘échelle des autres matériaux.
Concasseurs à percussion sont mieux adaptés aux traitements de calcaire et largement

utilisé dans le concassage du minerai, ferroviaire, produits chimiques, du ciment, de
construction et autres industries.
Figure 1.8.Concasseur à Percussion.
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Avantages :
 Grande ouverture d’alimentation.

 Forme cubique du produit final et la taille réglable de sortie.
 Marteau en Chrome et plaque spéciale de choc.
 Adoption de la technologie de bras hydraulique, entretien facile.
Inconvénients :
 Importante consommation de Puissance.

 Faible capacité de broyage.
 Faible précision du Système de réglage de granulométrie.
7.2. Concasseur à marteaux :
- Principe de fonctionnement :
Le concasseur à marteaux est largement utilisé dans une variété d'industries. Il peut être
utilisé pour concassage primaire, concassage secondaire, voire dans un troisième stade de
concassage. Il peut séparer la grande taille et de petite taille en deux parties directement.
Figure 1.9. Composition du broyeur à marteaux.
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- Avantage :
 Structure simple.
 Facile à utiliser et à entretenir.
 Rentabilité financière (Economie et à moindre cout).
 Avec une grande taille d'alimentation à l’entrée comme à la sortie.
- Lacunes du concasseur à marteaux:

 Usure des marteaux.
 Contrôle et suivie des grilles du tamis.
Surtout dans les conditions suivantes :

 Matériaux à broyer en substance dure.
 Matériaux à broyer humides et/ou collants.
Ces conditions favorisent le bouchage des mailles du tamis pouvant atteindre 90% de la
surface de tamisage, et le disfonctionnement du système de broyage (Marteaux et Matrice)
causant ainsi un frottement intensif arrivant parfois à l’arrêt de la machine.
7.3. Troisième solution : Concasseur à mâchoires
Le concasseur à mâchoires s'adapte au concasseur moyen dont les matériaux de taille
moyenne ayant une résistance à la compression de 320 Mpa (maximum). Il est
considérablement utilisé dans le domaine des minerais, des métallurgie, des matériaux à
construction, la fusion, la route, l'industrie chimique, le chemin de fer, les travaux
hydrauliques et d'autres industries etc.[5]
Figure 1.10.Concasseur à mâchoires.
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- Avantages :
 Cette série dispose de la plus large ouverture d'alimentation et des plus longues
mâchoires ainsi que d'une plus grande course de concassage, haute fiabilité et efficacité.
 Fiabilité du Système de Lubrification, et facilité d’entretien.
 Structure simple.
 Stabilité du système avec faible coût.
 Système de réglage rapide et sûr.
 Économie d'énergie.
 Commodité d’installation et de désinstallation grâce aux Crochets de levage prévues
dans la machine.
- Inconvénients :
 Sensible à l’abrasivité du produit à concasser.

 Difficulté de passage en cas de matériaux collant. [5]
7.4. Quatrième solution : Broyeur centrifuge à axe vertical :
L’alimentation en matière se fait à partir de la zone (A), puis le broyage se fait dans la
zone (B) par un rotor et sous l’effet de force centrifuge. La matière passe à travers la grille de
sélection (C) dont elle subit un nouveau broyage pour aboutir à la granulométrie désirée.
Figure 1.11. Broyeur centrifuge à axe verticale.
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- Avantages
 Il peut produire diverses granulométries grâce à la facilité de changement de la grille.

 Il est caractérisé par des dimensions réduites.
 La capacité de broyage importante.
- Inconvénients
 Importante Puissance consommée.

 La fabrication de la grille de sélection est assez délicate.
 Possibilité de bouchage et de colmatage au niveau de la grille de sélection.
8. Critères de choix du broyeur :
 Performance, usage et prix :
Le rapport de réduction de destruction des matériaux varie selon la technique utilisée. Il

est de 10 à 12 pour le broyeur à barres ou plaques de choc, par contre, de 20 à 30 pour le
broyeur à marteaux. Le débit est lui aussi très variable : de 100 à 2000 t/h pour les broyeurs à
marteaux, de 40 à 800 t/h pour les broyeurs à barres ou plaques de choc et seulement de
150kg/h à 120t/h pour les broyeurs à galets.
 Capacité d'admission :
Les dimensions de la chambre d’alimentation varient selon le type de broyeur utilisé :

pour les broyeurs à marteaux ils peuvent arriver à H=1000 ; l= 1800 ; L=3200 mm, pour les
broyeurs à plaques de chocs H=400 ; l=1200 ; L=2900mm.
Après cette étude, on a retenu la solution d’un broyeur à marteaux vu qu’elle répond
aux exigences demandées.
Les avantages de ce système sont :
 Longue durée de vie.

 Facilité de remplacement des pièces de rechange.
 Simplicité de la réalisation et de la maintenance.
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 Rendement du produit fini assez important grâce à la précision de système de réglage

de granulométrie.
9. Conclusion:
Dans ce chapitre nous avons introduit le verre plat en terme historique. Dans ce contexte
la nécessité de recyclage devient évidente. Donc, nous avons mentionné les avantages du
recyclage et l’étape principale sur laquelle est fondée : le broyage des déchets de verre.
Outre, nous avons présenté les différents types des verres plats ainsi que les machines
existantes à l’échelle industrielle dont on puisse choisir selon des critères bien définis la
solution technologique la plus adéquate répondant aux exigences industrielles.
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Présentation de la machine Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
PRESENTATION DE LA
MACHINE
Sommaire
1. Description du fonctionnement.
2. Schématisation.
2.1. Introduction.
2.2. Schéma cinématique.
3. Démarche d’obtention de la solution finale.
3.1. Première solution : Montage impossible.
3.2. Deuxième solution : Récupération du montage.
3.3. Troixième solution : Solution finale.
4. Conclusion.
Résumé :
Ce chapitre est consacré à la présentation de la machine est les différents démarches d’obtention.
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1. Description du fonctionnement :
L’alimentation des déchets de verres se fait à travers la trémie concernée par l’étude. La
partie supérieure de trémie est couverte pour empêcher l’éclaboussement aléatoire des grains
de verre broyé. Donc le verre entrant va être guidé par la trémie pour passer entre les
marteaux et les matrices afin d’être broyé puis transporté par l’évacuateur à travers des tamis
pour le tamisage.
Le broyeur est actionné par un moteur électrique et l’entrainement de cylindre se fait par
une transmission par poulies et courroies.
La distance entre les deux tamis est réglée afin de contrôler la taille du grain. Pour cela,
un moteur vibratoire est monté pour assurer le bon fonctionnement des tamis.
Une recherche a été faite pour déterminer la granulométrie demandée, sur laquelle se
déclenche notre étude de ce type de broyeur.
2. Schématisation :
La machine comprend 3 sous-systèmes :
• Système de Remplissage : assurant le remplissage du déchet de verre.
• Système d’entrainement : assurant la réduction de taille de verre.
• Système de tamisage : assurant la séparation des différents produits.
Actigramme A-0 :
Verre plat Verre broyé
Broyer le verre
Broyeur de verre
Figure 2.12. Actigramme A-0 du broyeur de verre.
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2.1. Introduction :
La schématisation est l’opération qui consiste à tracer dans un but précis, une figure
simple, condensée, mais cependant fidèle à la réalité d’un objet technique.
L’intérêt que présente la schématisation pour une rapide et efficace communication est
souvent justifié par :
- Son aspect graphique : C’est une figure, donc facile à lire.

- Son aspect didactique : A l’effet de montrer, de faire saisir rapidement, d’un seul coup
d’œil.
- Son aspect méthodologique : Faire abstraction des particularités (jugées non
significatives par rapport au but didactique).
- Son champ d’application : Disposition générale d’un appareil (ensemble) ou

succession d’états (schéma évolutif) d’un être.
2.2. Schéma cinématique :

- C’est le seul schéma normalisé. Il représente de manière symbolique les degrés de
liberté entre les différents éléments du mécanisme.
- Les différentes liaisons élémentaires sont le sujet de la norme E04.105. Cependant la
modélisation des liaisons n’est pas toujours évidente. Certains problèmes peuvent être
rencontrés lors du choix du modèle.
PFE 2012/2013 Page 25

Figure 2.2. Schéma cinématique.
3. Démarche d’obtention de la solution finale :

Dans cette partie nous introduirons les différents essais préliminaires de conception du
système de broyage à marteaux. Les défis des différents modèles et les leurs corrections
seront indiqués.
3.1. Première solution : Montage impossible:

La première conception de la machine a été comme étant un prototype.
En vérifiant la démarche de montage après la conception de la partie motrice de la machine,
nous avons constaté les problèmes suivants :
 Usinage de l’arbre (partie porte marteaux) : Fraisage impossible à cause de la

profondeur très important par rapport à la longueur d’outil.
 Perte de matière : L’excès de la matière première, au niveau de l’arbre et porte
marteaux, est indésirable industriellement.
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excé
de matière
cout plus élevé
moin de profit
Figure 2.3. Pyramide de rentabilité technico-économique.
 Epaisseur des marteaux très faible : Une telle épaisseur risque de détériorer le système
de broyage. Cette constatation est conclue.
3.1.1. Arbre :
Figure 2.4. Assemblage arbre marteau.
3.1.2. Matrice :
Les problèmes trouvés vis-à-vis la matrice sont comme suit :
 La matrice ne peut pas résister de point de vue résistance au choc.
 Les nervures soumises ne peuvent pas résister aussi.
 En point de vue matière utilisée, nous avons remarqué une perte de matière.
 La non existence d’un porte marteau séparée peut provoquer que tout
endommagement du marteau va provoquer une infection immédiate de tout le système.
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Figure 13.5. Matrice.
3.1.3. Indication sur la conception de la trémie :
De point de vue conception mécanique, il faut que l’ouverture de la trémie soit adéquate
à la zone occupé par la série des marteaux afin d’assurer le broyage de tout le produit versé.
Un système d’anti rejet de verres broyés est demandé (résolution du système de rejet des
débris à partir de l’entrée).
Figure 14. Système d’alimentation.
PFE 2012/2013 Page 28

3.1.4. Montage impossible :
Le diamètre de l’arbre est de 180 mm (couleur bleu) et l’ouverture du bâti et des

couvercles sont de diamètre 160 (figure 2.7). Donc on ne peut pas démonter l’arbre.
Figure 2.7. Montage impossible.
D’où il faut chercher une autre solution afin de se débarrasser de ce problème : Montage
impossible.
3.2. Deuxième solution :
 Réduction du diamètre de l’arbre à 120 mm au lieu de 180mm.
Figure 2.15. Réduction du diamètre de l'arbre.
 Déplacement des deux couvercles à l’extérieur du bâti (solution: Couvercle intérieur et

extérieur de part et d’autre du bâti).
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Figure 2.16. Changement des positions des couvercles.
 Perçage d’un trou à travers les couvercles afin de permettre le démontage de la tige de
fixation des marteaux.
Figure 2.10.Trou de démontage de la tige.
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3.2.1. Au niveau de la matrice :
Figure 2.11.Assemblage matrice.
- L’ajout d’une pièce en U soudée pour fixer la matrice comme la montre la figure
2.11 : Porte matrice.
- Augmenter l’épaisseur de la matrice pour assurer la résistance mécanique.
- L’utilisation des cales comme étant deux butés pour centrage de la matrice.
3.2.3. Réduction du nombre de rangée des marteaux :
La réduction de nombre de rangée, choisi arbitrairement, de 12 à 6 rangées a pour but

la réservation d’un espace de montage et de démontage des tiges de fixation des marteaux.
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3.3. Solution finale :
Figure 2.12. Vue d’ensemble de la solution finale.
- L’arbre (en bleu) a été en un seul bloc dans les solutions précédentes.
Figure 2.17.Arbre en bloc (solution primaire).
3.3.1. Séparation arbre porte marteau :
- La cause de séparation de l’arbre et portes marteaux est que la fabrication de l’arbre en

bloc est très difficile (figure 2.14).
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Figure 2.14. Assemblage arbre porte marteaux.
- La couleur bleu dans la figure 2.14 et figure 2.15 se réfère aux portes marteaux :
Figure 2.18. Porte marteau.
Les trous percés à travers les portes marteaux sont les trous de passage des tiges de
fixation des marteaux. L’épaulement exécuté sur les portes marteaux est calculé de telle sorte
que les marteaux se déplacent librement et sans coincement. Epaulement = épaisseur du
marteau + 0.2 mm. Ainsi nous évitons toute possibilité de détérioration du système de
broyage, précisément l’alignement entre les marteaux et les dents de la matrice.
- La couleur marron dans la figure 2.16 se réfère à l’arbre :
Figure 2.16. Arbre du broyeur.
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La conception de l’arbre a été modifié de manière quelle serait proportionnelle aux

nouvelles dimensions. La réduction de nombre de rangé des marteaux modifie le
positionnement de clavette est la dimension de l’arbre.
3.3.2. Assemblage matrice :
Figure 2.197. Assemblage matrice.
Cet assemblage est composé de trois pièces (figure 2.17) la matrice, porte matrice et le
bâti. Ils sont assemblés deux à deux respectivement.
 Les deux premiers par des vis et pieds de centrage.

 Les deux derniers sont soudés.
- Pieds de centrage :
Comme son nom l’indique les pieds de centrage sont conçus pour centrer la matrice par
rapport aux marteaux.
La symétrie des vis de fixation des matrices et des pieds de centrage a pour but de faire
renverser les deux matrices pour un deuxième usage.
3.3.3. Nouvelles composantes :
Pour assurer un broyage complet pour le verre on a constaté beaucoup d’espace libre
dans la partie dédié pour le système de broyage. Donc on a créé une forme cylindrique (figure
2.18.a) pour éliminer les espaces non fonctionnels (zones mortes).
L’espace consacré pour le réglage a besoin aussi d’être recouvert. Comme nous illustre
la figure 2.18.b. La solution la plus adéquate pour empêcher le verre de descendre sans être
broyé.
Le chapeau extérieur est fait aussi pour protéger le verre de ne pas rester de part et
d’autre des dents de la matrice.
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Figure 2.18.a. chapeau exterieur. Figure 2.18.b. Chapeau interieur.
3.3.4. Système de séparation :
Figure 2.19. Système de séparation.
 Porte tamis :
Figure 2.20.a. Système de guidage. Figure 2.20.b. Assemblage du système.
Un système de guidage est nécessaire pour le montage et le démontage des tamis. Pour
ceci nous avons conçu un système de guidage oblique (figure 2.19.a) pour faciliter
l’opération, et pour minimiser le nombre de pièces à démonter lors de leurs remplacements.
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4. Conclusion :
Nous avons conçues à la réalisation d’un broyeur à marteaux pour verre dont les
caractéristiques sont :
 Type du verre : verre plat.
 Dimension : 470 x 230.
 Taux de production : 100 kg/h.
 Granulométrie :
- Granulométrie moyenne comprise entre [200µm, 500µm].
- Granulométrie fine inférieure à 200µm.
 Coût minimum.
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Calcul et Dimensionnement Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
CALCUL ET
DIMENTIONNEMENT
Sommaire
1. Introduction
1.1 Etude du système de broyage
1.2. Motorisation de la machine
2. Calcul RDM
3. Modélisation
3.1. Introduction
3.2. Modélisation par éléments finis
3.3. Vérification de la résistance mécanique de l’arbre
3.4. Vérification de la résistance mécanique de la matrice et du Marteau
4. Conclusion
Résumé :
Ce chapitre est consacré au calcul dimensionnels des composantes de la machine aussi que la simulation
des pièces les plus sollicitées.
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1. Introduction :
Le broyage est une opération qui a pour but de réduire la granulométrie du verre avec
des contraintes obéissantes à la demande de l’industrie.
Comme les contraintes industrielles nous exigent d’utiliser le broyeur à marteaux,
lors de ce chapitre on aborde une étude détaillée du mode du broyage concernant le calcul
d’effort en définissant les notions des forces, de pression, du couple, du choix du moteur, et
des courroies…
On va présenter les différentes études faites sur la structure interne et externe du
broyeur afin d’avoir une machine qui est rigide et résistante aux contraintes mécaniques, pour
cela on utilise les outils classiques de calcule RDM ainsi que les logiciels de la CAO.
1.1. Etude du système du broyage :
Le système étudié est constitué d’un broyeur à une série de marteaux pour le
traitement des déchets de verre plats, assurant la réduction de taille des grains par passage de
la matière entre les marteaux et les deux matrices.
Le cas étudié est celui d’aboutir à des petits grains d’ordre de 0.7 mm destinés pour la
décoration, et des grains inférieurs à 0,2 mm pour le recyclage. Ce broyage est effectué à
partir du verre plat d’épaisseur et de taille différents.
1.2. Motorisation de La machine :
Les fabricants industriels et les installations tertiaires font appel à une grande variété
de machines, alimentées par des énergies diverses.
Toutefois, l’énergie électrique est prépondérante car pour des raisons techniques ou
économiques, la plupart des dispositifs mécaniques mis en œuvre dans l’industrie sont
entraînés par des moteurs électriques.
Les moteurs asynchrones triphasés sont les plus utilisés, notamment les moteurs à
M90L2 comptent parmi les plus utilisés pour l’entraînement des machines.
Ces moteurs s’imposent en effet dans un grand nombre d’applications en raison des
avantages qu’ils présentent : Robustesse, simplicité d’entretien, facilité de mise en œuvre et
faible coût. [Annexe C]
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2. Calcul RDM :
2.1. Calcul de la Force nécessaire pour faire pivoté les marteaux :
La détermination de la force est détaillée dans le chapitre qui suit : PRESENTATION

DE LA MACHINE DE CALCUL DE FORCE.
2.2. Calcul du couple de broyage :
Le couple de broyage est obtenu à partir de l’effort radial des marteaux sur le verre.
Le calcul du couple de broyage peut se décomposer comme suit :
C= F.d (3-1)
C=44,46 * 0.137
A.N : C=6.091 N.m
2.3. Calcul de la puissance nécessaire :
La transmission est assez facile à concevoir et souple à être employer, elle donne une
grande liberté pour positionner les organes moteur et réducteur de vitesse économique. Elle
remplace de plus en plus souvent les engrenages, les arbres, les paliers et diverses
transmissions rigides. De plus, dans la mesure où ces éléments présentent une certaine
élasticité, elles réduisent et amortissent les vibrations, atténuent les chocs et les à-coups de
transmission, ce qui augmente la durée de vie de n’importe quelle machine.
Silencieuses, elles sont surtouts utilisées aux vitesses élevées avec de grands entraxes
possibles entre poulies. La tension initiale des courroies est indispensable pour garantir
l’adhérence et assurer la transmission du mouvement.
La puissance est donnée par la formule suivante :
πN
P = C.w = C (3-2)
30
Pour un choix de vitesse de rotation du moteur : N=2850 tr/mn on a :
AN
PFE 2012/2013 Page 38

2.4. Calcul de la puissance moteur :
 Calcul du couple moteur :

(3.3)
 Calcul de force motrice :

(3.4)
AN :
Le moteur à utiliser est de puissance :
P= 3.6 kW
2.5. Transmission par courroies :
Les conditions à remplir par la transmission :

- Moteur électrique :
P =3.6 kW
n =2850 tr /min
Service : 1 heures par jours, avec capacité de 100 kg/heure, démarrage fréquent.
-Broyeur :
Vitesse de broyage : N=2850tr /min
PFE 2012/2013 Page 39

 Calcul de la puissance corrigée P’ :

Pour répondre aux conditions de travail, l’abaque (Annexe D1) permet de choisir le
coefficient de service : S =1,25 (couple très variable).
Sachant que : (3.5)
On trouve : P’= 4.5 kW

 Calcul du rapport de transmission R :
Le rapport de transmission est donné par :
R= (3-6)
Sachant que vitesse de rotation de l’arbre du broyeur est égale à la vitesse de rotation de
l’arbre du moteur. N=n=2850 tr/min
On trouve :
R=1
 Choix de la section de la courroie :
On a P’ =4.5kW et N=2850tr /min. Ainsi l’abaque (Annexe D1) nous offre le choix
entre les courroies de type SPC, SPB ou SPZ. Les données qu’on dispose ne nous permettent
pas de conclure sur un type précis.
 Choix du diamètre de la poulie réceptrice :
On a :
D=R*d (3.7)
Avec d=120mm diamètre de la petite poulie et R représente le rapport de transmission, ainsi
on trouve : D=d=120mm
D’après l’abaque (Annexe C2), la valeur de diamètre normalisé la plus proche à celle
calculée nous permet de choisir les courroies de type SPZ, de diamètre D=204mm
 Calcul de la vitesse de la courroie :
(3.8)
D=120 mm
N=2850 tr /min
AN: V=17,9 m/ s
PFE 2012/2013 Page 40

 Choix de la longueur de la courroie :

La longueur de la courroie est donnée par la formule : [2]
(3-9)
A.N:
L'=1265 mm
CL = 1 (Facteur de correction)
 Calcul de l’entraxe E correspondant
- L’entraxe minimal :
(3.10)
- L’entraxe maximal :
(3.11)
L’entraxe est donné par :

E = E' + (3-12)
A.N: E=466.5 mm.

 Puissance admissible Pa :
(3-13)
(3-14)
 .
 Détermination du facteur a :
Le facteur a est déterminé par l’abaque en connaissant :
Ainsi on trouve: a =0.96
De plus :
α= 180 – 60 = 180° (3-15)
PFE 2012/2013 Page 41

 Calcul de la puissance par courroie Pc

La puissance par courroie est donnée par la formule : [2]
Pc= a * Pa (3-16)
A.N: Pc= 6.144 kW

* Nombre de courroies :
X= (3-17)
A.N: X =2
Ainsi, on conclut que notre transmission nécessite 2 courroies.
2.6. Calcul du diamètre de l’arbre moteur :
L’arbre est soumis à une double sollicitation flexion-torsion, pour une sollicitation
fictive de flexion simple telle que le moment fléchissant fictif appelé moment idéal de flexion
et donnée par la relation suivante:
mfidéal =0.5mf +0.5 mf 2 +mt 2 (3-18)
- m f= moment de flexion.
- m t= moment de torsion.
Le moment idéal de torsion peut se calculer au moyen du moment fictif de

torsion par la formule suivante qui est déduite des théories de Coulombs et de
Guest.
mtidéal = mf 2 +mt 2 (3-19)
Il faut que l’arbre vérifie:

Les conditions de résistance d’après :
mfi
mfidéal :σ max = .V.Rp (3-20)
I
Les conditions de résistance d’après :
mtidéal : tmax = . R .Rpg (3-21)
On développe les deux conditions de telle façon qu’on cherche le diamètre de l’arbre
moteur ( voir dessin d’ensemble),
PFE 2012/2013 Page 42

Figure 3.1. L’arbre moteur.
32m Fidéal
d 3 (3-22)
ΠR p
32m tidéal
d 3
ΠR pg
(3-23)
Avec :
Re
Rp = : Résistance pratique (3-24)
S
Le matériau de l’arbre est l’acier X200Cr12(Z200) qui a une Re = 340Mpa
On adopte un coefficient de sécurité S=6 : Cas de choc (5≤ S≤ 8). (Annexe B)
D’où R p = 57,5 Mpa
Résistance pratique au glissement du matériau (Z200),
0.7 Re
Rp g 
S (3-25)
Rpg =40.25Mpa
mt = C (3-26)
mf = (3-27)
A.N :
mt = 671.53N.m
mf =16337 N.m
m F(idéal) =18303.8N.m
mT (idéal)= 20270.6N.m
PFE 2012/2013 Page 43

D’où
dt ≥23.53mm
df ≥14.93mm
dT ≥20.21mm
dF ≥15.5mm
d =40mm
2.7. Calcul de la clavette :
Figure 20. Clavette parallèle [D].
Les dimensions de la section a et b sont déterminées pour le diamètre de l’arbre

d=40mm; a=12, b=8, la longueur l est calculée au cisaillement (résistance) et au matage
(pression de contact).
 Contrainte au cisaillement :
Moment du couple est défini par : M=Fr * R (3-28)
Fr : effort tangentiel (en N).
R: rayon de l’arbre (en mm).

La contrainte de cisaillement dans la clavette se calcule par la relation suivante:
Fr
τ=  τp (3-29)
a.l
τ p : est la contrainte pratique de cisaillement :
τ p = R pg / s (3-30)
PFE 2012/2013 Page 44

Or S=6
AN: τ p = (0.5* R p)/6
τ p = 300 N/mm².
On peut tirer l à partir de la relation (3-30) :
AN:
 Pression de matage :
La pression spécifique qui se développe d’une part entre la clavette et l’arbre et d’autre
part entre la clavette et le moyeu ne doit pas dépasser une valeur admissible.
Fr Fr
p  pad  l  (3-32)
 b / 2.l  b / 2.pad
Pad : la pression de matage admissible : Pad =150 N/mm²,
Lmat=2F/Pad *b (3-33)
AN:
Lmat=3.75mm
 Clavette pour l’arbre moteur :
N/mm2
Lsic=3.809 mm
PFE 2012/2013 Page 45

2.8. Choix des roulements :

Les facteurs qui peuvent intervenir lors du choix des roulements sont :
 Charge et direction de la charge.

 vitesse de rotation.
 température de fonctionnement.
 Frottement de roulement, de glissement et influence du lubrifiant.
 Rigidité des roulements.
Dans notre cas on a une charge radiale importante et une charge axiale négligeable.
Vue que le diamètre de l’arbre choisi, d=40mm, on a choisi des roulements SKF série
302, (Voir annexe B).
3. Modélisation :
3.1. Introduction
Afin d’assurer une bonne tenue en service du système étudié, une vérification des
conditions de résistance mécanique des différentes pièces fonctionnelles sollicitées à des
efforts importants est nécessaire. Pour cela, nous procédons dans ce chapitre à une
modélisation en utilisant d’une part la méthode des éléments finis et d’autre part les formules
de la résistance des matériaux pour la vérification des dimensions de certaines pièces.
3.2. Modélisation par éléments finis :
Dans cette partie, les pièces seront étudiées par les logiciels de conception Solid
Works et le logiciel de dimensionnement par éléments finis Abaqus.
Le critère de Von Mises est utilisé pour la vérification de résistance des diverses pièces
du système. En effet, en chaque partie de la structure, on doit vérifier que la contrainte
équivalente de Von Mises est inférieure à la contrainte admissible.
σéq<σadm (3-34)
La contrainte équivalente de Von Mises s’écrit :
 éq   x 2   y 2   z 2   x y   x z   y z  3 xy 2  3 xz 2  3 yz 2 (3-35)
Où σ est le torseur de contraintes qui s’écrit :
PFE 2012/2013 Page 46

  x  xy  xz 
 
    xy  y  yz  (3-36)
 
 xz  yz  z 
La contrainte admissible, pour un problème statique est donnée par la relation suivante :
Re
 adm  (3-37)
s
Où Re est la limite d’élasticité du matériau et s est le coefficient de sécurité, il est choisi
à partir du tableau 3.1.
Tableau 3.1. Choix du coefficient de sécurité.
Coefficient de sécurité Conditions générales de calcul

Cas exceptionnels de grande légèreté.
1.5 à 2
Hypothèses de charges évaluées.
Construction où l’on cherche la légèreté (aviation).
2à3
Hypothèse de calcul les plus défavorable.
3à4 Bonne construction, calcul soigné.
4à5 Construction courante
Calcul sommaires, efforts difficiles à évaluer (cas des chocs,
5à8
mouvement alternatifs…)
8 à 10 Matériaux non homogènes, chocs, élingues de levage.
Chocs très importants très mal connus (presse).
10 à 15
Ascenseurs.
En adoptant un coefficient de sécurité s égale 2, la contrainte admissible de l’acier

XC48 sera :
 adm  175Mpa
3.3. Vérification de la résistance mécanique de l’arbre du broyeur
3.3.1. Application du critère de Von Mises :
Le matériau utilisé pour la fabrication de l’arbre du broyeur est le XC48.
Les caractéristiques mécaniques de ce matériau sont données par le tableau suivant.
PFE 2012/2013 Page 47

Tableau 3.2. Caractéristiques mécaniques du XC48
Caractéristiques Valeurs
Module d’élasticité E (Mpa) 2.1 105
Coefficient de poisson 0.3
Module de cisaillement G (Mpa) 80000
Masse volumique (Kg/m3 ) 7876
Limite d’élasticité Re (Mpa) 350
Résistance à la rupture Rr (Mpa) 780
On applique sur l’arbre la méthode des éléments finis en créant un maillage adéquat
sur cette pièce.
Figure 21.Maillage de l’arbre.
L’arbre est soumis aussi à un effort de broyage uniformément réparti sur les deux
épaulements de valeur 44.46N. Les conditions aux limites et le type de chargement sont
présentés sur la figure 3.3.
L’étude statique permet la détermination des distributions des contraintes de Von mises
La représentation des iso contraintes de Von Mises pour la pièce est illustrée sur la figure 3.8
PFE 2012/2013 Page 48

Figure 3.4. Distributions des déplacements dans l’arbre.
Les résultats numériques montrent que la contrainte maximale de Von mies est localisée
au niveau de l’extrémité de l’arbre sur la quelle monté les roulements. Elle a pour valeur :
σmax =4.8 Mpa<σ adm = 175Mpa. La condition de résistance est donc vérifiée.
Le déplacement maximal est de 0.47 mm. Les déplacements sont ainsi faibles et ne
gênent pas le bon fonctionnement de l’arbre.
3.3.2. La déformé
La déformé représente la déformation élastique de tout l’assemblage de système de
broyage qui se traduit physiquement par une variation de la trajectoire de l’axe et qui est
pratiquement la somme des flèches prises par les composants sous l’effet de la force de
broyage.
Figure 3.5. Déformé de l’assemblage arbre marteau.
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3.4. Vérification de la résistance de la matrice et marteau :

3.4.1. Vérification de la résistance de la matrice :
Figure 3.6. Vérification de la matrice par la méthode des éléments finis.
- Déplacement maximal de la matrice : 1,24. 10-3mm.

- Contrainte maximale de la matrice : 5.44MPa.
3.4.2. Vérification de la résistance des marteaux :
Figure 3.7. Vérification des marteaux par la méthode des éléments finis.
- Déplacement maximal du marteau : 1,2. 10-2mm.
4. Conclusion
D’après tous les calculs, dimensionnement et modélisation de la machine présentée
dans ce chapitre et le chapitre précédent, on peut préparer un dossier technique tenant compte
de ces résultats afin d’aboutir à un fonctionnement de machine dans des bonnes conditions.
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Présentation de la machine et calcul de force Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
PRESENTATION DE LA
MACHINE DE CALCUL DE
FORCE
Sommaire
1. Introduction
2. Choix des matériaux pour la réalisation
3. Caractéristiques mécanique des verres
4.Calcul de la force résistante de verre
4.1.Pose du problème
4.2. Démonstration
4.3. Résultat et application numérique
5.Réalisation
6. Conclusion
Résumé :
Ce chapitre est consacré à l’identification des matériaux les plus susceptibles à la réalisation des
composants du broyeur de verre et la présentation de la machines de calcul de force résistante de verre.
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1. Introduction :
Quel que soit le produit fini que l’on puisse imaginer, à un moment ou un autre de son
processus de création et de développement, on trouvera invariablement une machine ou un
système mécanique indispensable à sa réalisation. L’ingénieur en conception de systèmes
mécaniques définit l’architecture du produit, il en réalise la conception technique. Il est
capable de dimensionner les éléments, puis l’ensemble, de choisir les matériaux et les
méthodes de fabrication les plus efficaces et économiques. Il dispose des connaissances
nécessaires pour calculer, prédire, simuler et analyser le comportement du système conçu. Sa
démarche de conception ne se limite pas aux seules fonctions techniques, elle prend en
compte également les besoins du futur utilisateur pour garantir une utilisation simple et sûre
du produit.
2. Choix des matériaux :
Pour la réalisation des marteaux et de même pour la réalisation des composants les plus
sollicités de la machine principale on doit passer à la plus importante étape assurant le bon
fonctionnement et une durée de vie plus en plus importante.
2.1. Les aciers à très haute résistance à l'usure :
" La résistance à l'usure est obtenue par de fortes additions de chrome qui,
simultanément, augmente la capacité de trempe au point que certains de ces aciers peuvent
subir la trempe par simple refroidissement à l'air, ce qui permet de les classer parmi les aciers
indéformables. "[11]
2.2. Les aciers résistant aux chocs :

"Ces aciers devant résister aux chocs mécaniques, une moindre fragilité est obtenue en
diminuant la teneur en carbone, ce qui entraîne une diminution de la dureté qui est
habituellement limitée á 56-58 HRC. " [11]
Les duretés atteintes après trempe sont nettement plus faibles avec, en contrepartie,
une moindre fragilité leur permettant de résister aux chocs et à des sollicitations brusques. Ils
sont également dans l'ensemble bien moins alliés que les aciers dits " indéformables ".
PFE 2012/2013 Page 51

A dureté égale, ils résistent mieux à l'usure et aux chocs que les aciers non alliés et
supportent, en raison de la présence des éléments d'alliage, des températures de revenu plus
élevées après trempe, ou d'échauffement en service, sans baisse excessive de dureté. En cas de
travail continu à chaud, il est indispensable de prévoir un refroidissement efficace. La
diversité des compositions des aciers résistant aux chocs influe grandement sur la trempabilité
et les propriétés d'emploi. De ce fait, le choix d'une nuance devra tenir compte de la
destination de l'outil, de sa masse et du mode de trempe envisagé.
Tableau 4.1. Choix des Aciers suivant les propriétés spécifiques.
Nuances suivant NF Nuances suivant

Domaine suivant NFA 35-590 (1992)
EN ISO 4957 (2000) NF A 35-590 (1992)
Aciers résistant à l'usure 105V 100V2
Aciers résistant aux chocs 50WCrV8 45WCrV8
- 60WCrV8 -
Aciers résistant à l'usure 102Cr6 100Cr6
- 21MnCr5 -
Aciers résistant à l'usure 70MnMoCr8 70MnMoCr8
Aciers résistant à l'usure 90MnCrV8 90MnV8
Aciers résistant à l'usure 95MnWCr5 95MnWCrV5
Aciers à très haute résistance à l'usure X100CrMoV5 X100CrMoV5
Aciers à très haute résistance à l'usure X153CrMoV12 X160CrMoV12
Aciers à très haute résistance à
X210Cr12 X200Cr12
l'usure
Aciers à très haute résistance à l'usure X210CrW12 X210CrW12-1
Aciers résistant aux chocs 35CrMo7 35CrMnMo7
Aciers résistant aux chocs 40CrMnNiMo8-6-4 40CrMnMo8
- 45NiCrMo16 -
Aciers résistant à certaines corrosions X40Cr14 X40Cr14
Aciers résistant à certaines corrosions X38CrMo16 X38CrMo16-1
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3. Caractérisation mécanique des verres :
Le verre est un matériau parfaitement élastique qui ne présente pas de déformation

permanente. Cependant il est considéré comme fragile, car soumis à un effort croissant, il se
rompt brutalement.
Pour cette raison nous allons illustrer les différents essais qu’on peut les faire pour
caractériser un verre.
3.1. E, module de Young :

On appelle module de Young (ou module d’élasticité)
E = 7 à 7,2 x 105 daN/cm² (70 à 72 Gpa).
Figure 4.1. Module de Young.
Ce module exprime l’effort de traction F théorique pour allonger une éprouvette de

verre au double de sa longueur initiale.
3.2. Coefficient de frottement :

On se propose de mesurer le coefficient de frottement du verre sur le verre, note m.
Pour cela, on dispose d'une grande vitre plane et d'un petit morceau de verre
parallélépipédique de masse m. On pose le petit morceau de verre sur la vitre initialement
horizontale et on incline doucement la vitre. On notera a l'angle que fait la vitre avec
l'horizontale.
Le coefficient de frottement m est défini comme suit : tant que le morceau de verre ne
glisse pas sur la vitre, la norme de la composante tangentielle de la réaction du support est
inférieure à m fois la norme de la composante normale de la réaction :
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En supposant que le petit morceau de verre soit immobile, et en exprimant les

composantes normale et tangentielle de la réaction en fonction de la masse m du petit
morceau de verre, de l'accélération de la pesanteur g et de l'angle a.
A l'équilibre le poids du morceau de verre est opposée l'action du plan :
mg = R (4.1)
Rt = mg sin a (4-2)
Rn = mg cos a. (4.3)
En déduire une condition sur l'angle a et sur le coefficient de frottement m pour que le
petit morceau de verre ne glisse pas.
Rt = mRn (4-4)
sin a= mcos a (4-5)
tan a≤ m. (4-6)
Expérimentalement, on remarque que pour a >= 35° le petit morceau de verre se met à glisser.
En déduire la valeur de m.
m = tan 35 (4-7)
m== 0,70.
3.3. Coefficient de Poisson µ :
Figure 4.2. Coefficient de poisson.
Ce coefficient caractérise le rétrécissement de la section d’une éprouvette soumise à

un allongement.
C’est le rapport entre le rétrécissement et l’allongement.

mµ = 0,20 à 0,22 (4-8)
PFE 2012/2013 Page 54

3.4. La résistance aux chocs du verre :

Le verre est dit de « sécurité », au sens de la norme NF B 32-500, lorsque sa
technologie de fabrication ou sa mise en œuvre permet de réduire le risque de blessure grave
en cas de bris.
Les produits courants pouvant répondre à cette fonction sont :
- les vitrages feuilletés.
- les vitrages trempés.
- les vitrages armés.
Figure 4.3. Résistance aux chocs du verre.
Selon les applications prévues (garde-corps, ameublement, ascenseurs ...) les produits
verriers, dans leur condition de mise en œuvre, doivent toujours faire l’objet d’essais de chocs
pendulaires de corps mous et de corps durs exécutés selon la norme NF P 01-013.
Les exigences découlent de l’application du DTU 39 et dans certains cas de la norme NF P
08-302.
Figure 4.4. Essai de choc de corps durs / mous.
3.4.1. Essai de chocs de corps durs :
Bille en acier : m = 0,5 et h = 0,75 m (D0,5 - 3,75J ) (4-9)

m = 1 kg et h = 1 m ( D1 - 10J ). (4-10)
PFE 2012/2013 Page 55

3.4.2. Essai de chocs de corps mous :

Corps mou tronconique m = 50 kg.
h = 1,20 m (M50 - 600J) (4-11)
h = 1,80 m (M50 - 900J) (4-12)
3.4.3. La résistance à la flexion du verre:
Un vitrage plan soumis à un effort de flexion (effet du vent, de la neige, ...) a une face
en compression et une face en extension.
La contrainte à la rupture est de l’ordre de :
- 4 daN/mm² (40 Mpa) pour un vitrage courant recuit.
- 12 à 20 daN/mm² (120 à 200 Mpa) pour un vitrage trempé
Figure 4.5. Résistance à la flexion.
La valeur élevée de la résistance à la flexion du verre trempé est due au fait que le
traitement de trempe, thermique ou chimique, met les faces du vitrage en compression.
Les contraintes de travail prises en compte dans les calculs d’épaisseurs sont les
contraintes à la rupture minorées par des coefficients de sécurité qui prennent en compte la
probabilité de présence de micro-fractures provoquées par les manipulations, le transport et
l’agression de l’environnement du vitrage posé.
Les contraintes de travail habituellement retenues pour les applications les plus
courantes sont :
PFE 2012/2013 Page 56

Tableau 4.2. Contraintes de travail habituelles.
Type de vitrage Vitrages Vitrages

verticaux horizontaux
90>= ß >60° 30> = ß >=0°
Verre recuit 20Mpa 10Mpa
Verre semi trempé 35Mpa 17,5Mpa
Verre trempé thermique 50Mpa 25Mpa
Verre armé 16Mpa 8Mpa
Verre recuit d'aquarium 6Mpa 6Mpa
Verre trempé d'aquarium 30Mpa 25Mpa
Le système de broyage étudié, comporte une combinaison d’essais étudiés précédemment :
 Essai de choc
 Essai de flexion
Pour cette raison nous procédons à concevoir un mécanisme tout entier pour la caractérisation
des verres traités.
4. Calcul de force résistante de verre :
4.1. Pose du Problème :
La partie à étudier comprend des marteaux de poids P =0.138 Kg pour chacune. Elles
pivotent verticalement autour d’un axe à l’aide des deux roulements à bille à contacte radiale
Type BC. Les organes qui sont liés aux marteaux ont les poids comme suit :
 Un arbre de 3.83 kg
 Une tige 0.16 kg
 ….
 NOTATION : On néglige les poids de la visserie, des ressorts et des roulements.
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4.2. Démonstration :
Dans le cas d’une augmentation de la vitesse de zéro à une vitesse v avec une accélération ɣ
constante sur une longueur l, cette accélération est donnée par la relation :
ɣ (4.13)
C’est l’accélération d’un corps en chute libre.
La deuxième loi de Newton, ou principe fondamental de la dynamique de translation, établit

que :
ɣ (4-14)
Ce qui signifie que la force g agissant sur un corps est égal à la masse m du corps multipliée
par son accélération.
D’après les équations (4.13) et (4.14) la force f sera :
(4.15)
Or la vitesse est le rapport de la distance parcourue et le temps de chute :
(4.16)
D’où la force résistante se traduit par :
(4.17)
(4.18)
PFE 2012/2013 Page 58

4.3. Résultat et application numérique :

Tableau 4.3. Essai de résistance des verres.
Hauteur Masse (kg) Temps (s)

1 0.53 E
1.5 0.43 E
67-16 2 0.4 E
2.5 0.37 S
4.75 B E
67-10 6.5 0.35 E
7 0.33 S
10.5 0.3 S
3 0.36 E
67-19 3.5 0.36 E
4 0.36 E
4.5 0.35 E
5 0.35 S
Pour le verre le plus résistant, dans notre cas c’est le verre feuilleté (5mm*2) d’après le
tableau 3, la force résistante devient pour un seul marteau et ayant les paramètres de réglage
suivants :
 h=57mm
 m0=1.2 kg : Masse de la partie mobile
 m1=m0+10.5.
 t=0.3 s.
AN :
Cette force est la force nécessaire pour un seul marteau pour le concassage du verre en un seul
coup.
PFE 2012/2013 Page 59

Pour les six rangers et à travers les deux matrices, la force nécessaire sera :
(4.19)
AN :
5. Réalisation :
Figure 22. Différentes composantes de la machine.
PFE 2012/2013 Page 60

6. Conclusion :
La détermination de la force résistante de verre est le pas le plus important pour

l’entrainement du système de broyage. La prédiction d’une telle force garantie le
fonctionnement normale de la machine sans causer la détérioration de tout le broyeur.
Les essais de caractérisation mécanique des verres à l’échelle industrielle sont tous des
essais préliminaires. Pour cette raison, la nécessité d’inventer un nouveau mécanisme
similaire à la caractérisation issu de notre machine a été primordiale.
PFE 2012/2013 Page 61

CONCLUSION GENERALE Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
CONCLUSION GENERALE
Dans ce rapport, nous avons effectué l’étude théorique et la conception

d’un système de broyage de déchet de verre.
Dans le premier chapitre, nous avons effectué une étude bibliographique
qui nous a permis de connaître les caractéristiques de verre ainsi que les
différentes solutions proposées afin de choisir la solution la plus favorable.
Dans le deuxième chapitre, nous avons contribué à l’étude du système de
broyage et les étapes aboutissants à la dernière tâche de conception de cette
machine.
Au troisième chapitre, nous avons développé le calcul, le
dimensionnement de notre solution obtenue et nous avons vérifié la résistance
des différentes pièces les plus sollicitées de la machine à l’aide du logiciel de
dimensionnement Abaqus.
Au quatrième chapitre nous avons introduit la caractérisation mécanique
de verre et la présentation de la machine de calcul de force de verre.
Le dossier technique proposé comporte des dessins de définition des différentes
pièces et un dessin d’ensemble.
Nous tendons à l’avenir de fabriquer des broyeurs industriels de grande

capacité et que le présent travail sera le socle rigide pour entamer l’initiation
d’une unité de recyclage de verre.
PFE 2012/2013 Page 61

REFERENCES BIBLIOGRAPHES Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
Références Bibliographiques
[1] Portail de l’industrie du verre française, Institut du verre.

[2] Gérard Pajean : UNE PETITE ENCYCLOPEDIE DU VERRE.
[3] Textes de Mario Moretti : Maison de verre.
[4] Le Centre Technique des Materiaux dDe Construction, de la Ceramique et du Verre
(CTMCCV)
[5] Cahier du CEPI N° 17 : Etude de positionnement stratégique de la branche Verre.
[6] Publication : Geotechnology; I36: Aggregates Institut Français des Sciences et
Technologies des Transports, de l'Aménagement et des Réseaux (IFSTTAR).
[7] A. CHEVALIER, Guide de dessinateur industriel, édition HACHETTE 2003-2004.
[8] C. BARLIER et R. BOURGEOIS, Mémotech : conception et dessin, édition 2003.
[9] D. SPENLE, R. GOURHANT, Guide du calcul en mécanique, édition Hachette
2003-2004.
[10] G. BERANGER, J. CROLET ET P. CUNAT, Technique de l’ingénieur ; Matériaux.
[11] Technique de l’ingénieur Génie mécanique ; Laminage : objectif et modélisation M
3065-5 Edition Paris 1991.
[12] Technique de l'ingénieur. traité métallurgique M300
[13] www.techniques-ingénieurs.fr
[14] www.sciencesdirect.com
[15] www.indusupply.com
[16] http://www.verre-avenir.fr/
[17] http://www.ustverre.fr/site/
[18] www.verreonline.fr
[19] Le logiciel de CAO : SolidWorks 2012
[20] Le logiciel de dimensionnement : Abaqus 6.8
PFE 2012/2013 Page 62

ANNEXE A Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
Annexe A : Caractéristiques des broyeurs
Tableau 1. Caractéristiques de concasseur SKJ.

Modèle SKJ630×1000 SKJ870×1100 SKJ1000×1200 SKJ1100×1300
Taille d'ouverture
630×1000 870×1100 1000×1200 1100×1300
d'alimentation (mm)
Taille max. d'ouverture
580 720 880 960
d'alimentation (mm)
Taille de la sortie
75-160 85-150 105-175 125-260
d'alimentation （mm）
Capacité (t/h) 100-195 125-350 260-480 350-720

Moteur (km) 75 110 132 160
Dimensions (mm) 2310×2250×2385 2850×2360×3180 3930×3260×2965 4050×3630×3800
Tableau 2. Caractéristiques des concasseurs à mâchoires.

Taille de Puissance de
Dimension max. Taille de la sortie
l'entrée capacité moteur Dimensions de
Modèle de l'entrée d'alimentation
d'alimentation （t/h） électrique l'extérieur（mm）
（mm）（mm）
（mm）（kw）
PE-250×400 400×250 200 20-50 5-20 15 1430×1310×1340
PE-400×600 600×400 350 40-100 15-60 30-37 1700×1732×1653
PE-500×750 500×750 425 50-100 40-110 45-55 2035×1921×2000
PE-600×900 900×600 480 65-160 90-180 55-75 2290×2206×2370
Tableau 3. Caractéristiques du concasseur à percussion.
Dimension Taille Maximale Capacité Puissance

Modèle Format (mm)
de l'entée (mm) d'alimentation (mm) (t/h) (kw)
PF-1007 1000×700 400×730 300 25-60 55-75
PF-1010 1000×1050 400×1080 350 50-80 55-75
PF-1210 1250×1050 400×1080 300 70-130 110-132
PF-1214 1250×1400 400×1430 300 90-180 132-160
PF-1315 1320×1500 860×1520 350 120-250 180-220
PFE 2012/2013
ANNEXE A Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
Tableau 4. Caractéristiques des différents modèles du broyeur ultrafin.

Modèle HGM60 HGM80 HGM100
Moyen Diamètre（mm） 600 800 1000
Taille d'alimentation（mm） ≤10 ≤10 ≤10
Μm 5~45 5~45 5~45

Granularité de produit fini
Mesh 2500~325 2500~325 2500~325
Production（kg/h） 350~2500 600~4000 900~6000
Dimension（L×W×H）（m） 10×2×5.53 11.9×2.7×5.8 14.5×3.8×6.
Poids concentrateur principal（kg） 5200 7000 9500
Tableau 5. Caractéristiques des Moulins de broyage grossier.

Modèle PC4008-75 PC4012-90 PC4015-132
Diamètre du routeur (mm) 750 900 1150
Longueur du routeur (mm) 800 1200 1500
Vitesse du routeur (r/min) 800-1000 800-1000 550-800
Taille d’entrée d’alimentation (mm) 320×930 400×1200 500×1500
Taille max d’alimentation (mm) <50 <50 <100
Taille de déchargement (mm) 0-3 0-3 0-8
Capacité(t/h) 10-30 30-60 60-100
Puissance(KW) 55-75 75-90 110-132
Nombre de battoir 18 32 32
Dimension (L*W*H/mm) 2310*1665*1610 2840*2100*2020 3720*2650*2540
Tableau. 6. Caractéristiques des Concasseurs à marteaux.

Taille de l'entrée Taille de la sortie Moteur
Modèle d'alimentation d'alimentation Capacité (t/h) Poids(t)
(mm) (mm) Modèle KW
PCΦ400×300 ≤200 ≤25 8-15 Y160M-4 11 0.8
PCΦ500×350 ≤210 ≤25 12-20 Y180M-4 18.5 1.2

PCΦ600×400 ≤250 ≤30 15-30 Y180L-4 22 1.5
PCAΦ800×600 ≤300 ≤30 25-50 Y250M-4 55 2
PCΦ800×600 ≤200 ≤25 20-50 Y280M-6 55 2.6
PFE 2012/2013
ANNEXE B Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
ANNEXE B
1. Matériaux :
2 .Coefficients de sécurité
PFE 2012/2013
Coefficient de Conditions générales de calcul

sécurité
1.5 à 2 Cas exceptionnels de grande légèreté.
Hypothèses de charges évaluées.
2à3 Construction où l’on cherche la légèreté (aviation).
Hypothèses de calcul les plus défavorables.
3à4 Bonne construction, calcul soigné.
4à5 Construction courante
5à8 Calcul sommaires, efforts difficiles à évaluer (cas des chocs,
mouvement alternatifs…)
8 à 10 Matériaux non homogènes, chocs, élingues de levage.
10 à 15 Chocs très importants très mal connus (presse).
Ascenseurs.
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
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ANNEXE B1
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
ANNEXE C Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
ANNEXE C
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
ANNEXE D Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
ANNEXE D
1. Clavetage
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
ANNEXE D1 : Transmissions par poulies et courroies
.
Rapport de transmission
Cinématique.
b) Étude dynamique
Cette étude peut être généralisée aux autres courroies.

Hypothèse : les forces de frottement entre poulie et courroie sont supposées uniformes
sur toute la longueur de l'arc d'enroulement.
Rapport entre les tensions T et t
Cas 1 : effets de la force centrifuge sur la courroie négligés
Après une étude statique on obtient :
Cas 2, en tenant compte de la force centrifuge (F) sur la courroie
PFE 2012/2013
7. Efforts de tension.
Couples transmis
On peut poser Pb = 2.Kp.Kv.T0.V = puissance de base de la courroie avec la condition

[P.Ks ≤ Pb].
2. Courroies trapézoïdales
PFE 2012/2013
9. Principales familles de courroies trapézoïdales.
10. Efforts presseurs exercées par la gorge d'une poulie

sur une courroie trapézoïdale.
Exemples d'application des courroies trapézoïdales.
Les courroies trapézoïdales sont les plus utilisées ; à tension égale elles transmettent une
puissance plus élevée que les courroies plates (conséquence de la forme en V augmentant la
pression de contact et par là l'effort transmissible).
Si une puissance élevée doit être transmise on peut utiliser plusieurs courroies en
parallèles sur la même poulie (avec 1, 2, 3..., 10 gorges).
Le montage nécessite un bon alignement des poulies et un réglage de l'entraxe pour le
montage et le démontage.
Remarque.-
- Pour obtenir de bons résultats et une bonne transmission, la courroie doit aller
suffisamment vite (environ 20 m/s).
Les problèmes apparaissent au-dessus de 25 m/s et en dessous de 5 m/s
(schématiquement 4 000 tr/min est une bonne vitesse ; des problèmes au-dessus de 5 000
tr/min et au-dessous de l000 tr/min).
- Contrairement aux courroies plates, les grands entraxes sont à éviter car les vibrations
excessives du brin mou diminuent la durée de vie et la précision de la transmission
[indications : α < 3(D+d)].
PFE 2012/2013
12. Séries classiques et étroites. 13. Montage sur une poulie (β = 32°, 34°,
36°, 38°).
La série étroite (SPZ, SPA...) permet des transmissions plus compactes que la série
classique (Z, A, B...) ; les courroies sont plus flexibles et les calculs identiques. Un crantage
intérieur augmente la flexibilité et la capacité à dissiper la chaleur aux hautes vitesses.
Les courroies striées ont une action coinçant moins marquée et leur fonctionnement se
rapproche plus de celui des courroies plates.
a) Étude générale
Elle est identique à celle des courroies plates sauf que d et D sont remplacés par dp et
Dp , diamètres primitifs des poulies, et que β intervient.
Indication : 3 ≤ T/t ≤ 5 et le plus souvent T≈5t
b) Calcul des courroies trapézoïdales
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14. Ligne primitive d'une courroie trapézoïdale.
15. Principe de calcul des courroies trapézoïdales.
Le principe est résumé par l'organigramme de la figure 15.
PFE 2012/2013
16. Graphe 1 : gamme des puissances transmissibles par type de courroie.
Remarques.-
- Plus le diamètre des poulies est grand, plus la durée de vie est grande. Les puissances
de base (Pb) indiquées tableau 4, en tiennent compte et sont déterminées pour un angle
d'enroulement de 180°. Le coefficient Kθ permet de faire les corrections pour des angles
d'enroulement différents.
17. Graphe 2.
- Plus la longueur de la courroie est grande, plus la durée de vie est élevée (chaque
tronçon de courroie travaillant moins) ; le coefficient KL permet de faire les corrections.
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18. Graphe 3.
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
PFE 2012/2013
Etude, Conception et Réalisation d’un
broyeur de verre à marteaux
Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT
‫) و الشركة الوطنية‬SINE( ‫ مشروع نهاية الدراسة هو إشراف مشترك بين المدرسة الوطنية للمهندسين بصفاقس‬: ‫الخالصة‬
:‫ يهدف هذا المشروع إلى دراسة و تصميم و إنتاج أول آلة تونسية لطحن الزجاج‬.)LNESR( ‫لإلنشاءات المعدنية والميكانيكية‬
‫ تقترح هذه الدراسة لبدء فرع اقتصادي وبيئي جديد و توفير فرص‬.‫ الزجاج المسطح‬:‫وظيفتها الحصول على نوع معين من الزجاج‬
.‫عمل أخرى‬
: ‫هذا العمل يحدد‬
.‫ـ الحل التكنولوجي األكثر مالئمة لتحقيق طحن الزجاج المسطح‬
.‫ـ الحسابات الالزمة لمحاكاة العناصر المختلفة لآللة‬
.‫ـ ملفات التصميم الفني‬
.‫ـ الدراسة االقتصادية لتحقيق طاحونة الزجاج‬
Résumé Ce projet de Fin d’Etudes est une cotutelle entre l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de
Sfax (ENIS) et l’industrie tunisienne de construction métallique et mécanique (RISEL). Il a
pour but d’étudier, concevoir et réaliser la première machine de broyage verre tunisienne
ciblée pour le recyclage d’une gamme précise de verre : broyeur de verres plats. Cette étude
est proposée pour l’initiation d’une branche économique et écologique fournissant d’autres
opportunités de travail.
Ce travail a permis de :
- Choisir la solution technologique la plus adéquate pour réaliser le broyage de verre
plat.
- Le calcul nécessaire pour la simulation des différents éléments de la machine.
- Fichiers techniques de conception.
- L’étude économique de réalisation du broyeur de verre.
Abstract: The End of Studies Project is a joint supervision between the National Engineering
School of Sfax (ENIS) and the Tunisian Company for Construction and mechanical metal
(RISEL). It aims to study, design and produce the first Tunisian machine: glass grinding
targeted for recycling a specified range of glass: flat glass crusher. This study is proposed for
the initiation of an economic and ecological branch providing other job opportunities.
This work sets:
- The most appropriate technology solution to achieve the grinding flat glass.
- The necessary calculation for the simulation of the different elements of the machine.
- Technical design files.
- The economic study of realization of glass grinder.
, ‫رسكلة‬, ‫ إنتاج‬, ‫ تصميم‬, ‫ دراسة‬,‫ الزجاج المسطح‬, ‫ آلة طحن‬: ‫المفاتيح‬
Mots clés: broyeur, verre plat, étude, conception, réalisation.
Key-words: Grinder, flat glass, study, design, production.

Broyeur de Verre

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République Tunisienne Cycle de Formation d’Ingénieurs

Ministère de l’Enseignement Supérieur et dans la Discipline Génie Matériaux

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

Du Diplôme National d’Ingénieur en Génie des matériaux

Naima KARMADI & Mahdi KHARRAT

Etude, Conception et Réalisation d’un

Soutenu le 17 juin 2013, devant la commission d'examen:

M. Khaled ELEUCH Président

M. Noamen GUERMAZI Examinateur

M. Farid TAKELI Encadrant académique

M. Lasaad MADANI Encadrant industriel

A mes amis, mes collègues

Aux enseignants du département Génie Matériaux

En témoignage de ma profonde affection et mon infinie reconnaissance, pour la

A tous mes amis et leurs familles

A tous ceux qui me sont chers

Qu’ils acceptent ce modeste geste comme témoignage de gratitude, de respect et

Nous remercions Mr Saïd TAKTAK Gérant de la Société RISEL INDUSTRIES

Nous remercions Mr. Lasaad MADDANI notre encadrant industriel ingénieur de

Nous remercions vivement Mr. Radhouane MASMOUDI, Hédi TOUMI et tout

Enfin , nous remercions sincèrement tous les membres du département de

Site Web: www.risel-industries.com.tn

Voici quelques réalisations faites par « RISEL INDUSTRIES »

Etude, Conception et Réalisation d’un broyeur de verre à

3. Situation des verres : 7

5. Différents Types des verres plats : 12

3. Démarche d’obtention de la solution finale : 26

3.3. Solution finale :................................................................................................... 32

3.3.1. Séparation arbre porte marteau : 32

3.4.1. Vérification de la résistance de la matrice : 50

PRESENTATION DE LA MACHINE DE CALCUL DE FORCE 50

3.4.1. Essai de chocs de corps durs : 55

3.4.3. La résistance à la flexion du verre: ................................................................. 56

4. Calcul de force résistante de verre : 57

Tableau 1.1. Dates clés du verre. .............................................................................................. 5

Notre projet consiste à étudier et à concevoir un broyeur de déchet de verre. Ce travail

Conformément aux exigences du cahier de charges, notre tâche consistera à concevoir

Au deuxième chapitre on s’intéresse à la présentation de la machine et les différentes

Au troisième chapitre, on développe le calcul et le dimensionnement de notre solution.

PFE 2012/2013 Page 1

- Verre Simple (seule couche)

PFE 2012/2013 Page 2

PFE 2012/2013 Page 3

PFE 2012/2013 Page 4

2. Introduction sur les verres plats :

Tableau 1.1. Dates clés du verre.

3000 avant J.-C. Perles de verre, colliers (Égypte).

1960 Découverte du procédé Float-glass (Angleterre).

PFE 2012/2013 Page 5

Figure 1.2 Répartition de la production de verre en 2000.

2.2. Les propriétés du verre :

Tableau 1.2. Propriétés des verres.

PFE 2012/2013 Page 6

Transmission lumineuse (verre simple de 4 mm) (***) 0,90

3. Situation des verres :

3.1. La situation nationale :

En 2001, la Branche du verre comptait 45 entreprises, employant environ 1900

Pour la transformation du verre plat, on atteint un volume de production de :

 350 000 m2 de double vitrage contre, 177 000 m2 en 2000.

PFE 2012/2013 Page 7

3.2. Situation mondiale des verres plats :

Figure 1.3.Déchet de verre.

4.1. Calcin interne :