Étude Conception D'un Doseur de Solution de Saumure 2020

Doseur solution saumuré
Projet de Fin d’Études

En vue de l’obtention du diplôme de :
Master en Mécanique des Matériaux
Fibreux
Titre :
Etudes et Conception d’une machine de dosage de
solution de saumure
Élaboré par :
Mr. GASSARA Aymen

Sous la direction de :
Entreprise : Agro Services et Maintenance
Université :Université Haute Alsace
Année universitaire :2019-2020
1
Dédicaces
Je dédie ce travail à :
Principalement à mon père qui ne cesse jamais de me pousser pour réaliser et achever mes
rêves avec son effort et son soutien éternel
Ma mère, source de tendresse et d’amour pour son soutien tout le long ma vie
Scolaire.
Ma femme , qui ma supporté tout au long de cette période difficile
Ma future fillette qui va arriver à ce monde dans quelques mois
Mon frère et mes sœurs, qui m’aiment beaucoup.
mes cher ami (e) s et enseignants. Tous ceux qu’ont collaboré de près ou de loin à
l’élaboration de ce travail.
Que dieu leur accorde santé et prospérité
2
Remerciement
Arrivant au bout de ce travail, je tiens à exprimer mes vives reconnaissances à l’ensemble des
personnes qui m’ont aidé à le mener à terme,
Je tiens à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de l’Université Haut
Alsace et les intervenants professionnels responsables de la formation Master mécanique des
matériaux fibreux, pour avoir assuré la partie théorique de celle-ci,
Je remercie également Monsieur Freidéric HEIM, chef département mécanique de l’ENSISA
et mon encadrant académique, pour l’aide et les conseils concernant les missions évoquées
dans ce rapport et pour la confiance qu’il m’a accordée afin de terminer mon diplôme dans
des conditions spéciales,
Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes mes reconnaissances à
Monsieur Karim BEN MOSBEH, Fondateur et directeur technique de l’ASM, pour
l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt que j’ai vécu durant ces six mois au sein de
l’entreprise ASM, aussi pour son accueil et la confiance qu’il m’a accordée dès mon arrivée
dans l’entreprise.
3
1 Table des matières
Contenu
Chapitre I : Présentation et cadre du projet ........................................................................................... 10
1. Introduction ............................................................................................................................... 11
2. Présentation de la société .......................................................................................................... 11
3. Présentation du projet ................................................................................................................ 12
4. Problématique............................................................................................................................ 12
5. Ligne de production du Thon .................................................................................................... 13
(a) Composants de la ligne de conserve du thon ..................................................................... 13
(b) Les constructeurs nommés dans ce domaine ..................................................................... 16
(c) Matériaux utilisé à la construction .................................................................................... 18
6. Conclusion ................................................................................................................................. 19
Chapitre II : Recherche bibliographique et solution technologique ...................................................... 21
1. Introduction ............................................................................................................................... 22
2. Analyse fonctionnel le ............................................................................................................... 22
(a) Méthode Application aux Technique de l’Entreprise (APTE) ......................................... 22
(b) Schéma fonctionnel du système ...................................................................................... 25
3. Plan de la machine..................................................................................................................... 25
4. Convoyeur ................................................................................................................................. 27
(a) Conception......................................................................................................................... 27
(c) Choix de solution............................................................................................................... 32
5. Système de collecte de l’eau ..................................................................................................... 33
(a) Conception......................................................................................................................... 33
(b) Choix solution .................................................................................................................... 39
6. Bassin solution de saumure ....................................................................................................... 40
(a) Conception......................................................................................................................... 40
7. Choix de sous ensemble ............................................................................................................ 43
(a) Conception......................................................................................................................... 43
(b) Choix de solution............................................................................................................... 46
8. Système de dosage..................................................................................................................... 47
(a) Vision ................................................................................................................................ 47
(b) Conception......................................................................................................................... 48
i) Solution 1 .................................................................................................................................. 48
4
i) Solution 2 .................................................................................................................................. 50
(c) Choix de la solution ........................................................................................................... 52
9. Choix les composants de la solution finale ............................................................................... 54
10. Optimisation de la solution retenue ....................................................................................... 54
(a) Système guidage en rotation .............................................................................................. 54
(b) Bassin de solution de saumure .......................................................................................... 55
11. Schéma cinématique du système de la machine .................................................................... 58
12. Solution choisie ..................................................................................................................... 59
13. Formules utiles pour choix du moteur du convoyeur et de la pompe.................................... 61
14. Conclusion ............................................................................................................................. 62
Chapitre III : Dimensionnement et choix des composants .................................................................... 63
1. Introduction ............................................................................................................................... 64
2. Choix de coefficient de sécurité ................................................................................................ 64
3. Modélisation par éléments finis à l’aide du logiciel SolidWorks .............................................. 65
4. Dimensionnement du convoyeur ............................................................................................... 66
(a) Choix du convoyeur .......................................................................................................... 67
i) Dimensionnement arbre moteur ........................................................................................ 67
ii) Calcul vitesse du convoyeur .............................................................................................. 71
iii) Calcul nombre de tours du convoyeur .......................................................................... 71
iv) Longueur du tapis modulaire du convoyeur .................................................................. 71
v) Masse totale des boites de thon ......................................................................................... 72
(b) Choix du moteur ................................................................................................................ 72
i) Introduction sur les moteurs asynchrones triphasés .......................................................... 72
ii) Schéma de principe ........................................................................................................... 72
iii) Constitution et principe de fonctionnement................................................................... 73
iv) Caractéristiques d’un moteur asynchrone triphasé ........................................................ 73
v) Caractéristique du choix du moteur ................................................................................... 74
vi) Conclusion ..................................................................................................................... 76
(c) Simulation avec Solidworks .............................................................................................. 77
i) Modélisation avec éléments finis à l’aide l’logiciel solidworks du convoyeur ................ 77
5. Modélisation du bassin de solution de saumure ........................................................................ 79
(a) Caractéristiques du bassin ................................................................................................. 80
(b) Dimensionnement du bassin .................................................................................................. 80
i) Caractéristique du matériau de construction ..................................................................... 81
5
ii) Calcul d’épaisseurs du réservoir API 650 ........................................................................ 81

iii) Simulation du réservoir par le logiciel Solidworks ....................................................... 83
6. Modélisation du système de dosage de solution de saumure .................................................... 85
(a) Généralité sur les pompes.................................................................................................. 85
(b) Différents types de pompage ............................................................................................. 86
(c) Choix de la pompe ............................................................................................................. 86
i) Pompes centrifuges............................................................................................................ 87
ii) Avantages et inconvénients des pompes centrifuges ......................................................... 87
iii) Dimensionnement de la pompe ..................................................................................... 88
iv) Conclusion ..................................................................................................................... 92
- D’après les calculs il nous faut une pompe qui couvre les caractéristiques suivantes : .... 92
• Q = 0.036m3/h ................................................................................................................... 92
• NPSH = 84317 Pa.............................................................................................................. 92
7. Conclusion ................................................................................................................................. 94
Chapitre IV : Réalisation ....................................................................................................................... 95
1. Introduction ............................................................................................................................... 96
2. Bassin de solution de saumure .................................................................................................. 96
3. Système de collecte d’eau ......................................................................................................... 97
4. Convoyeur ................................................................................................................................. 98
5. Système de dosage de solution de Saumure .............................................................................. 99
6. Machine ................................................................................................................................... 100
7. Conclusion General ................................................................................................................. 101
6
2 Liste des Tableaux

Tableau 1 La normalisation de l'acide inoxydable ................................................................... 18
Tableau 2 Fonctions principales et critique.............................................................................. 24
Tableau 3 Niveaux de flexibilité de chaque fonction ............................................................... 24
Tableau 4 Nomenclature du convoyeur ................................................................................... 28
Tableau 5 Comparaison entre les différente solution ............................................................... 32
Tableau 6 Noùenclature du système de collecte ...................................................................... 35
Tableau 7 Comparaison entre différentes solutions ................................................................. 39
Tableau 8 Nomenclature de la solution1 du sous-ensemble .................................................... 45
Tableau 9 Nomenclature solution 1 système de dosage ........................................................... 50
Tableau 10 Nomenclature solution 2 système de dosage ......................................................... 52
Tableau 11 Comparaison entre les différentes solutions de système de dosage ...................... 53
Tableau 12 Nomenclature du système de guidage en rotation ................................................. 55
Tableau 13 Nomenclature de la proposition de l'amélioration ................................................. 56
Tableau 14 Nomenclature du schéma cinématique .................................................................. 59
Tableau 15 Composant de notre machine ................................................................................ 60
Tableau 16 coefficient de frottement ....................................................................................... 62
7
3 Liste des Figures

Figure 1 Logo société ASM ..................................................................................................... 12
Figure 2 siège de la société ASM ............................................................................................. 12
Figure 3 Scie d'OS .................................................................................................................... 13
Figure 4 Cuiseur géant ............................................................................................................. 14
Figure 5 table de nettoyage du thon ......................................................................................... 14
Figure 6 Emboiteuse du Thon .................................................................................................. 14
Figure 7 Machine de dosage d’huile et des sauces................................................................... 15
Figure 8 Sertisseuse automatique ............................................................................................. 15
Figure 9 Autoclave ................................................................................................................... 15
Figure 10 Diagramme d'une ligne de conserve de thon ........................................................... 16
Figure 11 Evolution de la vente chez Hermasa ........................................................................ 17
Figure 12 Diagramme <<Bête à cornes>> machine de dosage de solution de saumure .......... 23
Figure 13 Diagramme << de pieuvre >> machine de dosage de solution de saumure ............ 23
Figure 14 Plan de la machine ................................................................................................... 26
Figure 15 Plan du convoyeur de la machine ........................................................................... 26
Figure 16 Convoyeur solution 1 ............................................................................................... 27
Figure 17 Deux pignons pour convoyeur ................................................................................ 28
Figure 18 Système de renfort pour convoyeur ......................................................................... 28
Figure 19 Convoyeur solution 2 ............................................................................................... 29
Figure 20 Pignon solution 2 ..................................................................................................... 30
Figure 21 Position latéral du tapi ............................................................................................ 30
Figure 22 Système d’assemblage convoyeur-système de collecte ........................................... 34
Figure 23 Vue de face du système de collecte d’eau ............................................................... 35
Figure 24 Vue de dessous du système de collecte ................................................................... 36
Figure 25 Vue en coupe du système de collecte de l’eau ......................................................... 36
Figure 26 Vue du fond du système de collecte ....................................................................... 37
Figure 27 Vue en face de système de collecte de deuxième proposition ................................. 38
Figure 28 Vue en dessus de système de collecte de deuxième proposition ............................. 38
Figure 29 Vue de l’intérieur de système de collecte deuxième proposition ............................ 39
Figure 30 Bassin de solution1 de saumure ............................................................................... 40
Figure 31 La forme bombée du bassin de solution de saumure ............................................... 41
Figure 32 Vue de face pour la pièce de liaison ........................................................................ 41
8
Figure 33 Système de liaison boulonné.................................................................................... 41

Figure 34 Bassin de solution 2 de saumure .............................................................................. 42
Figure 35 Autre vue de solution 2 de saumure......................................................................... 42
Figure 36 Solution 1 sous-ensemble ........................................................................................ 43
Figure 37 Autre vue de solution1 de sous-ensemble................................................................ 44
Figure 38 Système assemblage bassin-système de collecte ..................................................... 44
Figure 39 système assemblage système de collecte eau - convoyeur ...................................... 44
Figure 40 Solution 2 de sous-ensemble.................................................................................... 45
Figure 41 Vue de dessus de la solution 2 de sous-ensemble .................................................... 46
Figure 42 Système assemblage bassin-système de collecte ..................................................... 46
Figure 43 Solution 1 système de dosage solution de saumure ................................................. 49
Figure 44 Solution 2 système de dosage solution de saumure ................................................. 51
Figure 45 Système guidage en rotation .................................................................................... 54
Figure 46 Proposition d'amélioration du bassin ....................................................................... 56
Figure 47 Vue de dessus après amélioration ............................................................................ 56
Figure 48 Schèma cinématique de la machine ......................................................................... 58
Figure 49 Solution retenue ....................................................................................................... 60
9
Chapitre I : Présentation et
cadre du projet
10
1. Introduction
L’industrie agro-alimentaire est une industrie vaste et il est en lien directe avec la santé des
êtres humains donc c’est un domaine qui supporte zéro erreur les normes à appliquer sont
trop sévères aussi pour les matériaux à utiliser pour la construction des machines.
Pour notre projet on va s’intéresser aux machines de conservation du Thon, qui est un plat
favorable presque dans tous les payer du monde.
Dans ce cadre de l’amélioration de l’industrie agro-alimentaire, la société Agro Services et
Maintenance (ASM) a proposé en collaboration avec le département mécanique de l’Ecole
National Supérieur Ingénieurs Sud Alsace (ENSISA) ce projet intitulé :
<< Machine doseur solution saumuré >>
Après la présentation du projet, notre mémoire sera construite de plusieurs chapitres :
- Un premier chapitre présente une étude bibliographique pour cette machine. (besoins
des industriels pour cette machine, évolution de cette machine à travers le temps, les
leadeurs mondiaux dans la production des lignes de production dans l’agro-
alimentaire)
- Un deuxième chapitre sera consacré à la recherche bibliographique et solution
technologique pour des propositions des solutions technologiques satisfaisantes au
cahier des charges des clients de l’ASM afin de sélectionner la plus adéquate
- Un chapitre traitera les calculs et les validations nécessaires pour les différents
composants
- Un dossier technique contient tous les dessins d’ensembles, les dessins de sous-
ensembles et les dessins de définitions de différentes parties et composants de la
machine, qui permettra la réalisation de la solution retenue
2. Présentation de la société
- ASM : (Agro-Services et Maintenance) situé à zone industrielle el Hajeb route de
l’aéroport Km 10 Sfax-Tunisie, est une société à responsabilité limité (SRL) créer en
année 2000 par Monsieur Karim ben MESBEH
11
Figure 1 Logo société ASM
Figure 2 siège de la société ASM
- Ses activités principales sont :

a) Constructions des machines des lignes de production tel que les sardines, Thon et
sauce harissa
b) Mise en place des machines et l’arrangement de l’usine
c) Réparation et maintenance préventive des machines industrielle
3. Présentation du projet
- Pour l’un de ces clients l’ASM propose une étude conception d’une machine de
doseur de solution de saumure qui répond aux besoins :
• Capacité 110 boites/min
• Matériaux de construction acier inoxydable
4. Problématique
- Le domaine agroalimentaire est un domaine primordial dans tous les pays du monde et
aussi c’est un domaine toujours en développement
- La tache de notre entreprise est la liaison entre l’industrielle et le consommateur
12
• L’industrielle cherche une production en masse avec une grande période comme
délais de validité de son produit pour qu’il puisse avoir du temps pour la vente de
sa production
• Le consommateur il s’intéresse d’avoir toujours sont produit dans les bonne
conditions
- A partir de ce qui précède la conservation et le conditionnement des produits
alimentaire est primordiale
- Pour notre machine elle va donner une solution aux industrielles pour la conservation
de ces poissons du thon parce que on va ajouter du sel qui est un conservateur dilué
dans l’eau aux boites du thon qui va donner une marge de validité dans le temps à part
le goût
- A part que le marché Tunisien encore vierge dans le domaine de construction des
machines de l’industrie agroalimentaire donc avec l’ASM on essaie d’évoluer dans se
domaine afin de minimiser les coûts d’importation de ces machines de l’Europe qui
sont très chers
- On trouve des constructeurs de l’Espagne leader dans ce domaine à l’échelle mondiale
qui fabrique déjà ces machines on va essayer de développer la solution technique des
machine existante selon notre besoin
5. Ligne de production du Thon

(a) Composants de la ligne de conserve du thon
Le poisson du Thon pour arriver au consommateur dans une boite métallique elle a
déjà passé par plusieurs étapes :
- Découpage des poissons du Thon surgelé en des morceaux à l’aide d’une scie de
coupe
Figure 3 Scie d'OS

Passer le Thon à des cuiseurs géant où on va contrôler 3 facteurs Température, pression et
durée
13
Figure 4 Cuiseur géant

- Système de nettoyage pour le nettoyage du produit une fois cuit, l'élimination de la
peau, des os et des parties sombres du poisson, pour l'alimentation ultérieure du
produit aux machines à emballer le thon
Figure 5 table de nettoyage du thon
- Arrivé du Thon à l’emboiteuse à travers des transporteurs pour remplir les boites vide
(différents dosage selon les boites)
Figure 6 Emboiteuse du Thon
- Ajouter des doses de solution de saumure (notre machine)

- Ajouter des doses d’huile et sauces aux boites
14
Figure 7 Machine de dosage d’huile et des sauces

- Fermeture des boites avec des sertisseuses automatique
Figure 8 Sertisseuse automatique

- Les boites passe aux autoclave pour la stérilisation ( 3 facteur à contrôler température
pression et duré )
Figure 9 Autoclave
15
Figure 10 Diagramme d'une ligne de conserve de thon

Dans ce domaine on ne trouve pas assez de constructeurs des machines pour l’ind
(b) Les constructeurs nommés dans ce domaine

- ustrie agroalimentaire, c’est une industrie qui demande beaucoup des moyens
Financiers et compétences humaine ingénieurs et techniciens c’est pour ça la
production n’est pas une production à la chaine
- Après ma recherche et mes connaissances j’ai pu identifier la domination Espagnol sur
ce domaine peut-être à cause de sa position géographique qui s’ouvre à l’atlantique oû
se trouve un grand commerce des poissons Thon, sardine.. qui à imposer une industrie
de conserve pour toutes ces quantités alors on va parler sur 3 constructeurs Espagnol
nommé à l’échelle mondiale :
• Hermasa : c’est un constructeur Espagnol à commencer dans ce domaine il y à
presque un siècle, il a cherché toujours l’innovation technologique et la perfection
pour ces clients. Ces machines sont partout dans le monde dans les 5 continents
16
dans plus de 65 pays. Ces machines sont destiné à la conservation des poissons
sardines et thon
-
Figure 11 Evolution de la vente chez Hermasa
• HERFRAGA
- L’origine d’HERFRAGA. provient d’un petit atelier mécanique artisanal fondé

en 1930 à Carballo (La Corogne, Espagne) par M. José Fraga Varela
- La philosophie d’HERFRAGA, S.A a été toujours de chercher la flexibilité dans la

fabrication pour satisfaire les demandes d'un marché comme le fabricant de conserves
en évolution technologique permanente.
- Travailler toujours avec des brevets propres et maintenir une constante activité
d’innovation et d’amélioration, ont fait qu’une petite entreprise familiale, avec plus de
80 ans d’ancienneté, se soit rendue célèbre de partout dans le monde par l’ haute
qualité de ses machines, spécialement en ce qui concerne emballeuses de thonidés et
d’autres poissons. Elle construit aussi des machines auxiliaires pour doser l’huile, le
sel, des rubans de transport, etc.
• GAICTECH
- est une entreprise dédiée à la fabrication de machines pour l’industrie de congélation
et de la conserve, particulièrement centré sur les pélagiques, les thonidés et les
crustacés, et qui dispose d’une équipe technique et humaine hautement qualifiée et
possédant une vaste expérience dans l’industrie, ce qui nous a positionnés comme une
référence mondiale non seulement par rapport à la fabrication d’équipements sur
17
mesure, où nous servons et donnons la réponse la plus efficace à nos clients, mais
aussi par rapport à notre assistance technique, formation et certification.
(c) Matériaux utilisé à la construction

- Le matériau utilisé à la construction dans l’industrie agroalimentaire est
essentiellement l’acier inoxydable ou comme reconnue l’INOX, mais on trouve
plusieurs types d’acier inoxydable selon sa composition.
- L’acier inoxydable est un alliage à base fer comportant moins de 1.2% de Carbonne et
plus de 10.5% de chrome dans la propriété d’être peu sensible à la corrosion et ne pas
se dégrader en rouille
- La présence de chrome en solution au-delà de 10,5 % dans la matrice d'un acier
provoque la formation d'une couche protectrice d'oxyde de chrome qui lui confère son
inoxydabilité. D'autres éléments peuvent être ajoutés, notamment le nickel qui
améliore les propriétés mécaniques en général et la ductilité en particulier, ou encore
le molybdène ou le titane qui améliorent la stabilité de l'alliage pour des températures
autres qu'ambiante, ou encore des éléments à haut point de fusion comme le vanadium
et le tungstène accompagné en général d'une augmentation de la teneur en chrome,
pour obtenir la résistance aux hautes températures au contact d'une flamme
- L'acier inoxydable est devenu indispensable dans de nombreux domaines : médecine,
chirurgie, bâtiment et travaux publics, construction navale, automobile, aéronautique,
outillage, industries mécaniques, agroalimentaires, chimiques, transports, etc. Il est
entièrement recyclable.
- On utilise principalement dans l’industrie agroalimentaire l’acier Inoxydable A304 et
A316
Tableau 1 La normalisation de l'acide inoxydable

EN 10027 Afnor AISI Composition
(européenne) NF A (État
%C %Cr %NI %Mo % %Mn %P %S Autres
35573 s-
Si
(France) Unis)
Z7CN18-
X5CrNi18-10 304 0.05 17à19 8à10 ----- 1 2 0.04 0.03 ---------
09
1.4301
18
X2CrNi18-09 Z3CN18- 304L 0.02 17à19 9à11 ----- 1 2 0.04 0.03 ---------
1.4307 10
X5CrNiMo18-10 Z6CND17 316 0.05 16 à 10.5 2à 1 2 0.04 0.03 ---------
1.4401 -11 18 à 13 2.5
X2CrNiMo17- Z2CND17 316L 0.02 16 à 10.5 2à 1 2 0.04 0.03 ---------
12-02 1.4404 -12 18 à 13 2.5
- La différence la plus fondamentale entre les nuances d'acier est la présence de

molybdène dans l'acier inoxydable 316. Le molybdène est un élément chimique utilisé
pour le renforcement et le durcissement de l'acier. Sa fonction principale en inox 316
est d'aider à combattre la corrosion par les chlorures. L'acier inoxydable 316 contient
plus de nickel que l'acier inoxydable 304, tandis que le 304 contient plus de chrome
que le 316. L'acier inoxydable 304 se compose généralement de 18 % de chrome et de
8 % de nickel. L'acier inoxydable 316 est composé de 16 % de chrome, 10 % de nickel
et 2 % de molybdène.
- Les deux nuances d'acier sont comparables en apparence, en composition chimique et
en caractéristiques. Les deux aciers sont durables et offrent une excellente résistance à
la corrosion et à la rouille. L'acier inoxydable 304 est l'acier inoxydable austénitique le
plus polyvalent et le plus largement utilisé dans le monde, en raison de sa résistance à
la corrosion. L'acier inoxydable 304 est également moins cher que l'acier inoxydable
316, une autre raison de sa popularité et de son utilisation répandue.
6. Conclusion
- L'acier inoxydable 316 est plus cher parce qu'il offre une meilleure résistance à la
corrosion, en particulier contre les chlorures et les solutions chlorées. Ceci rend l'acier
inoxydable 316 plus souhaitable dans les applications où l'exposition au sel est un
problème. Si notre application avec des corrosifs ou des chlorures puissants, le surcoût
de l'inox 316 est fortement recommandé. Dans de telles applications, l'acier
inoxydable 316 durera plus longtemps que l'acier inoxydable 304, vous procurant ainsi
des années supplémentaires de vie et d'utilisation. Si votre application utilise des
acides plus doux ou ne contient pas d'exposition au sel, l'inox 304 est parfait.
19
Donc dans notre application on va utiliser l’inox 316 dans les parties en contact avec
la solution de saumure et l’inox 304 dans les autres parties
20
Chapitre II : Recherche
bibliographique et solution
technologique
21
1. Introduction
- On va commencer ce chapitre par l’identification de différentes parties de notre
machine et les composants nécessaires de chaque partie
- Notre machine aura approximativement une longueur de 2000 mm, largeur 400 mm
(selon l’espace préparer dans l’usine)
- Notre machine se compose essentiellement de 3 parties principales et les organes de
liaisons entre ses 3 parties
- Composants de la machine :
• Système de dosage de solution de saumure
• Convoyeur qui va déplacer les boites dès l’entré à la machine jusqu’à la sortie
après le dosage et qui va faire la liaison entre les machines de la ligne de
production
• Système de collecte d’eau
• Réservoir de solution de saumure
• Partie électrique : choix de/des moteur(s) et schémas de câblage
2. Analyse fonctionnel le
(a) Méthode Application aux Technique de l’Entreprise (APTE)
Le premier outil de la Méthode APTE est La bête à corne:

Il s’agit de chercher le but à atteindre ou le besoin à satisfaire par le système en
répondant à des questions précises. Les questions sont présentées dans un schéma
appelé la bête à corne
22
Figure 12 Diagramme <<Bête à cornes>> machine de dosage de solution de saumure
- Pour identifier les fonctions qui relient la machine avec son milieu on peut procéder
par l’élaboration du diagramme de pieuvre puisque ce dernier met en évidence les
relations entre les différentes fonctions principales notées FP et fonctions critiques
notées FC et la machine de dosage de solution de saumure comme montre le
diagramme ci-dessous
Figure 13 Diagramme << de pieuvre >> machine de dosage de solution de saumure
23
Les fonctions principales et critiques sont décrites dans le tableau suivant
Tableau 2 Fonctions principales et critique

Fonctions Description de la fonction
FP1 Injecter la dose de saumure dans la boite

de thon
FC1 On a objectif c’est 110 boites/min
FC2 Simplicité de l’entretien et de la

maintenance
FC3 Fonctionner avec l’énergie disponible
FC4 Encombrement modérer
FC5 Coût raisonnable
FC6 Hygiène du produit et l’environnement
FC7 Assurer la sécurité du produit et des

ouvriers
Pour chaque fonction on associe des niveaux de flexibilités comme le montre le tableau suivant :
Tableau 3 Niveaux de flexibilité de chaque fonction

Fonctions critères Niveaux Flexibilité
FP1 : Injecter la dose Faisabilité de la Assurer la fonction F0

de saumure dans la conception nominale de la
boite de thon machine
FC1 : On a objectif Cadence Atteindre la cadence F0

c’est 110 boites/min du cahier des charges
FC2 : Simplicité de Montage et Simplicité de la F1

l’entretien et de la démontage facile des maintenance
24
maintenance pièces de rechange
FC3 : Fonctionner Utiliser l’énergie Mécanique F2

avec l’énergie existante
Electrique
disponible
FC4 : Encombrement Espace disponible Gérer l’espèce F1

modérer disponible
FC5 : Coût Etre au prix du Respecter le budget F1

raisonnable marché imposé par
l’industriel
FC6 : Hygiène du Respecter les normes Hygiène du produit F0

produit et de l’hygiène et de
l’environnement internationale l’environnement
FC7 : Assurer la Sécurité et santé au Eliminer les F0

sécurité du produit et travail accidents
des ouvriers
(b) Schéma fonctionnel du système
Réglages énergie énergie

Electrique mécanique
Boite sans Boite avec
dose de saumure Machine de dosage de solution dose de saumure
de saumure
3. Plan de la machine
Dans cette partie en va identifier les composants de notre machine par un schéma
25
Figure 14 Plan de la machine
Figure 15 Plan du convoyeur de la machine
26
4. Convoyeur
(a) Conception
- Le convoyeur a pour rôle de déplacer les boîtes de thon d’un point initiale (I) à un
point final (F)
- Il faut prendre en considération dans le dimensionnement du convoyeur de :
• Dimensions des boîtes du thon : diamètre 99mm
• Eviter les forces de flexion qui peuvent intervenir à cause du poids et de la
longueur
• Système de transport
- On va utiliser le logiciel Solidworks pour la conception de cette machine
Solution 1
- Dans cette 1ère proposition pour le convoyeur on propose
• 1500mm comme longueur pour le convoyeur
• Un tapis modulaire de largueur 155 mm
• Deux poignons en plastique de chaque côté du tapi
Figure 16 Convoyeur solution 1
27
Figure 17 Deux pignons pour convoyeur
Figure 18 Système de renfort pour convoyeur
Tableau 4 Nomenclature du convoyeur

Repère Désignations
1 Tapi modulaire
2 Axe de rotation
3 Pignon
28
4 Palier
5 Système de renfort
- Dans cette solution le tapi est stable par les deux pignons de guidage même avec des
vitesses de rotation importante
- La structure du convoyeur en acier inoxydable AISI 304
- Un système de guidage et de renforcement pour la structure du convoyeur : un fer rond
lié à la structure par des fers plats
- Les faces latérales de la structure qui ont pour rôle la fixation des poulies couvre la
chaîne modulaire sans risque de frottement
Solution 2
Dans cette 2ème solution
• 1200mm comme longueur pour le convoyeur
• Un tapis modulaire de largueur 155 mm
• Un pignon en plastique de chaque côté du tapi
Figure 19 Convoyeur solution 2
29
Figure 20 Pignon solution 2
Figure 21 Position latéral du tapi
- Dans cette solution le tapi à des risques de vibration, un seul pignion est insuffisant
pour l’équilbre du tapi en mouvement avec des vitesset de rotation importante
- La structure du convoyeur en acier inoxydable AISI 304
- A cette situation sans système de guidage et de renforcement le convoyeur peut avoir
des forces de flexion même si on a diminuer la longueur à 1200mm reste une
longueur importante
- Les faces latérale de la structure sont à l’intérieur du tapi donc il y à des risques des
frottements avec la chaine modulaire
30
(b) Choix du convoyeur

- Le choix du convoyeur doit prendre en considération que ce dérnier est déstiné à
transporter notre produit les boites de thon, et de ce fait il faut assurer un bon
glissement de ces dérniers, sur la plaque du convoyeur choisi, au moment de l’arriver
des boites a la surface de cette dérnière.
- La nécessité d’un glissement parfait impose l’utilisation d’un convoyeur ou d’une
tapis transporteuse, caractérisé par un faible coéficient de frottement , sans toucher à
la qualité du produit ou la précision du déroulement de travail
- On trouve plusieurs types de convoyeur sur le marché
• Convoyeur à plaquettes plastiques
• Convoyeur à plaquettes méttaliques
• Convoyeur à bandes
• Convoyeurs à rouleaux
• Convoyeur à chaînes
- Dans notre recherche on a trouver la société Néolution société international spécialisé
dans la fabrication des convoyeurs et leurs accesoires qui propose une large gamme
de convoyeur se diffèrent par les matériaux de base et par les caracctéristiques
géométriques
- Dans notre machine, le matériaux de base choisi est l’acier inoxydable en plus notre
boîte de thon à un diamétre aproximative 100mm. Parmi les convoyeurs disponible
dans cette industrie on peut choisir un convoyeur à bande modulaire qui est le plus
convenable à notre machine et répend à nos exigences
- Cette série de convoyeur à bande modulaire présente plusieurs caractéristique
bénéfique à notre système
• Robuste et léger, ces convoyeur à bande modulaire sont idéaux à transporter des
petites dimensions et jusqu’à 15kg
• La vitesse de bande peut etteindre 30m/min qui va nous aider à atteindre notre
objectif 110 boîtes/min
• Le convoyeur à bande est disponible à largeur utile 50,110,150 et 200mm
• Le convoyeur à bande est disponible en longueur de 0.5 à 6m
• Le prix de convoyeur à bande est le moin cher sur le marché
31
• Le convoyeur accompagné d’un moteur triphasés synchrone, mais on va exécuté

nos calcul pour le choix de notre moteur
- Les avantages de cette bande modulaire sont nombreux, parmi lesquel on peut citer :
• Réduction à l’élongation à l’usure jusqu’à 40%, causé par la pression causé par les
boîtes de thon et grâce au matéeriaux de la bande qui est de haute performance
• Pas nécéssité de l’ubrification extérieur
• Atténuation des bruits sonores
(c) Choix de solution

Avantages solution 1
- Solution pas de complexe à la réalisation
- Peu d’intervention des ouvriers presque que les interventions préventives par les
techniciens qualifiés
- Système sécurisé
- Les boites bien organisé sur le tapi modulaire
Limites solution 1
- Coût un peu cher
- Solution assez simple à la réalisation
Limites solution 2
- Interventions fréquentes des ouvriers pour la réparation
- Système non sécurisé pour les boites du thon et possibilité de sortie des boites du tapi
- Système non sécurisé
Tableau 5 Comparaison entre les différente solution

Coefficient Solution 1 Solution 2
Sécurité 5 10 5
Coût 5 10 10
Manipulation 3 5 5
Fiabilité 2 10 10
Entretien de la 2 10 5
machine
32
Total 155 12
• D’après le tableau récapitulatif ci-dessus et les discussions avec l’industriel, et en

comparant les avantages et les limites de chaque solution on a choisi la 1ère solution
comme solution retenue pour le convoyeur
5. Système de collecte de l’eau

- Dans notre machine on a un sous-ensemble constitué par le système de collecte de
l’eau et le système de dosage, c’est le sous ensemble qui va faire la liaison entre la
partie supérieur de la machine (convoyeur) et la partie inférieur (bassin de solution de
saumure). Donc le système de collecte de l’eau et le système de dosage doivent être
cohérents entre eux.
- Lors du dosage de solution de saumure il y a des pertes d’eau donc il faut les récupérer
aussi le système de collecte d’eau serve à l’isolation de convoyeur et pour l’hygiène
de notre produits et de notre usine lors de la production
- Le système de collecte de l’eau à pour rôle aussi la stabilisation du convoyeur sur le
bassin de solution de saumure
- Le système de collecte de l’eau a pour rôle d’entourer le convoyeur de tous ces cotés
non seulement çà mais aussi il faut qu’il garantit que tous quantités d’eau gaspié ou
n’est pas dosé dans le bon sens sera récupérer par les frontières de cette machine donc
par ce système de collecte d’eau est hyper important pour deux causes la 1er pour le
bon déroulement de l’action de saumurage des boites de thon et pour l’hygiène de
l’usine pour ne pas trouver des quantité d’eau hors de la machine même si le risque est
faible.
(a) Conception
- Dans cette partie en va commencer la conception du système de collecte d’eau en
tenant compte des dimensions du convoyeur, l’emplacement du capteur de présence
des boites, l’emplacement du doseur
- Les manières d’assemblage possible entre le convoyeur et le système de collecte d’eau
• Assemblage permanant par soudure
• Assemblage non permanant système des boulons
33
- Le système de collecte à une influence sur l’encombrement de la machine et présente

aussi sa design donc il faut donner une grande importance à cette partie
Solution 1
- On a ajouté une pièce pour clôturer le convoyeur
- On a ajouté un fer plat pour l’assemblage entre le convoyeur et le système de collecte
d’eau avec des boulons
Figure 22 Système d’assemblage convoyeur-système de collecte
- Dans cette 1ère tentative en va choisir la forme du cercle pour la partie centrale du
système de collecte d’eau
34
Figure 23 Vue de face du système de collecte d’eau

Tableau 6 Noùenclature du système de collecte
Repère Désignation
1 Premier partie de la machine
2 Partie centrale de la machine
3 Partie final de la machine
4 Tôle de liaison Convoyeur-collecte d’eau
5 Fond du système de collecte d’eau
35
Figure 24 Vue de dessous du système de collecte
Figure 25 Vue en coupe du système de collecte de l’eau
36
Figure 26 Vue du fond du système de collecte
- La forme du cercle peut couvrir le maximum des pertes d’eau

- Les parties du fond du système de la collecte d’eau sont utiles pour la récupération de
l’eau aussi pour l’assemblage avec le bassin de solution de saumure
- Il nous faut un autre support pour le doseur de la solution de la saumure
Solution 2
- On va maintenir presque les mêmes choses dans la 1ère proposition on va changer juste
la forme de la partie centrale du cercle au rectangle
37
Figure 27 Vue en face de système de collecte de deuxième proposition
Figure 28 Vue en dessus de système de collecte de deuxième proposition
38
Figure 29 Vue de l’intérieur de système de collecte deuxième proposition

- Cette deuxième solution est plus facile à la fabrication
- On peut placer le doseur mieux dans ce modèle
(b) Choix solution

Tableau 7 Comparaison entre différentes solutions
Coefficient Solution1 Solution2
Sécurité 5 10 10
Coût 5 5 10
Manipulation 3 5 5
Fiabilité 2 10 10
Entretien 2 5 10
Total 120 155
- Les deux solutions sont réalisables mais il nous faut terminer la conception des autres
parties pour avoir les choix les plus adéquats entre eux
- On va commencer la conception du bassin de saumure après on termine par le système
de dosage pour faire la liaison entre les parties de la machine
- D’après le tableau ci-dessus on peut dire que la solution 2 est plus adéquate à notre
système mais on va continuer la conception de la totalité de notre système pour avoir
l 'ensemble total le plus adéquat
39
6. Bassin solution de saumure

- Le bassin de solution de saumure c’est un réservoir de mélange eau avec sel, il sera
alimenté par un point extérieur.
- Le bassin doit avoir une capacité de 200L enivrent
- Il faut un guidage pour la vidange du réservoir
- Le réservoir doit être en acier inoxydable AISI 316
- Il nous faut une fermeture pour le bassin
- Le bassin doit supporter tous les charges supérieures installées au-dessus (système de
collecte, convoyeur et système de dosage)
(a) Conception
Solution 1
- Dans cette proposition on va prendre un bassin de forme cylindrique avec un fond
bombé pour garantie le vidange du bassin
- On propose les dimensions R=401mm h=480 qui nous donne V=242.48L
- On propose une structure pour la liaison entre le bassin et le système de collecte
- La liaison doit être boulonnée
Figure 30 Bassin de solution1 de saumure
40
Figure 31 La forme bombée du bassin de solution de saumure
Figure 32 Vue de face pour la pièce de liaison
Figure 33 Système de liaison boulonné
41
- Avec cette solution il nous manque une solution pour la mise en place du doseur
- Aussi la mise en place des portes pour fermer le bassin
Solution 2
- Dans cette proposition on va concevoir un bassin de forme rectangulaire avec une
pente au fond pour guider l’eau dans le vidange
- On va prendre comme dimension L*l*h= 750*500*650(mm) qui nous donne envient
240L de volume
- La liaison entre le bassin et le système de collecte par boulons
Figure 34 Bassin de solution 2 de saumure
Figure 35 Autre vue de solution 2 de saumure
42
- La deuxième solution semble plus facile à faire juste des simples pliages et des
cordons de soudure pour l’assemblage
- On va choisir entre les deux sous-ensembles convoyeurs+ systèmes de collecte d’eau+
bassins de solution de saumure pour avoir les plus adéquats et les solutions qui
donnent une solution la plus optimisé pour notre machine
7. Choix de sous ensemble

(a) Conception
- Dans cette partie on va choisir entre les deux sous-ensembles de la machine sans
système de dosage.
- On va voir qui nous mène à une solution plus optimisé la forme ronde ou
rectangulaire
Solution 1
- on va faire l’assemblage du convoyeur avec le système de collecte d’eau de forme
circulaire avec le bassin circulaire de fond bombé
- on va étudier les liaisons entre les trois parties
- Hauteur environ 800mm (sans pieds)
Figure 36 Solution 1 sous-ensemble
43
Figure 37 Autre vue de solution1 de sous-ensemble
Figure 38 Système assemblage bassin-système de collecte
Figure 39 système assemblage système de collecte eau - convoyeur

44
Tableau 8 Nomenclature de la solution1 du sous-ensemble

Repaire Désignation
1 Bassin
2 Système de collecte
3 Convoyeur
- on a le système de collecte et le bassin sont concentrique

- on a ajouté une pièce qui sera soudé avec le bassin et en liaison avec le système de
collecte en boulons
Solution 2
- on va faire l’assemblage entre le convoyeur avec le système de collecte d’eau en
forme rectangulaire avec le bassin rectangulaire
- on va étudier les liaisons entres les trois parties
- Hauteur environ 1000mm (sans pieds)
Figure 40 Solution 2 de sous-ensemble
45
Figure 41 Vue de dessus de la solution 2 de sous-ensemble
Figure 42 Système assemblage bassin-système de collecte

(b) Choix de solution
- Le système de collecte d’eau couvre presque la totalité du bassin de solution de

saumure
46
- Un taux très faible de perte d’eau

- Une structure solide
Limites solution 1
- Forme non usuelle pour ce type des machines

- Il nous manque encore un support pour le doseur
- Hauteur insuffisant et si on va agrandir les dimensions du bassin on va dépasser les
200L demandé dans le cahier des charges
Avantage solution 2
- Structure solide et assemblage facile

- Un taux faible de perte d’eau
- Structure stable
- Hauteur acceptable
Limites solution 2
- le système de collecte ne couvre pas la totalité du bassin
- le système de collecte d’eau peut être en forme de tunnel pour couvrir le bassin
(c) conclusion
Après discussion avec l’industriel on est arrivé à :
- Le coût de l’enroulement de la tôle sera beaucoup plus cher que des simples pliages
- La forme rectangulaire est plus facile à l’assemblage et plus stable et aussi pour les
entretiens préventif et le repérage
- Donc la solution deux est la solution retenue
8. Système de dosage
(a) Vision
- Dans notre machine le système de dosage c’est l’organe qui va faire le travail
demandé, donc il faut donner une immense importance à ce système pour la perfection
de notre machine.
- Le système de dosage est en communication avec toutes les parties de notre machine,
avec le bassin de solution de saumure pour l’entrer et la sortie de l’eau aussi en
communication avec le convoyeur pour détecter la position de la boite du thon
47
- Dans cette partie on va besoin du :

• des tubes en inox AISI 316 pour le guidage de la trajectoire de l’eau
• une pompe en inox AISI 316 pour circuler l’eau
• un doseur
• un ou plus de capteur pour détecter de la boite
• une électrovanne pour ouvrir et fermer du doseur
(b) Conception
- Pour le système de dosage on va étudier les organes à installer dans notre système,
le cycle de dosage, la vitesse de dosage
Système
- Dans cette partie on a beaucoup des paramètres qui intervenir dans notre système
pour assurer le bon fonctionnement de notre machine :
• vitesse de l’eau
• Pression de l’eau
• Temps (t) du cycle
• Le circuit de l’eau (chemin de circulation de solution de saumure)
i) Solution 1
- dans cette première solution on propose :
• Une ouverture en haut du bassin de solution de saumure pour l’alimentation du
bassin
• Une ouverture en bas du bassin de solution de saumure pour la vidange du bassin
et pour l’alimentation des boîtes de thon
• Un capteur en haut du bassin pour l’arrêt de l’alimentation du bassin
• Un capteur en bas du bassin pour le démarrage de l’alimentation du bassin
• Des tubes ronds en inox AISI 316 pour la liaison entre les différentes parties de la
machine
• Un doseur installé au-dessus des boîtes de thon
• Un volant pour ouvrir et fermer le doseur
• Une électrovanne pour régler le débit de l’eau doseur
• Un manomètre pour la mesure de la pression de la solution de saumure à
l’intérieur des tubes
48
• Une ouverture en haut du bassin pour en cas d’excès d’eau dans les tube en peut
retourner une certaine quantité au bassin
• Un capteur pour détecter les boîtes sur le convoyeur est installé
• Des interrupteurs manuels pour ouvrir et fermer l’entré et le sortie de la solution de
saumure aussi pour régler le débit à l’intérieur des tubes
Figure 43 Solution 1 système de dosage solution de saumure
- Flèche vert : chemin de dosage dans la boite

- Flèche bleu : chemin de l’alimentation et de récupération en cas de haute de pression
d’eau
- Flèche rouge : chemin de vidange
49
Tableau 9 Nomenclature solution 1 système de dosage

Repaire Désignation
1 Volant
2 Doseur
3 Electrovanne
4 Pompe
5 manomètre
6 Interrupteur manuelle
7 Capteur pour détecter la boîte de thon
- Descriptif du cycle T du dosage :

• On va installer le détecteur des boîtes au début du convoyeur, dès l’arrivée de la
boîte au convoyeur
• Pour le début du cyclé, quand on détecte la première boîte en position du capteur
le doseur va lancer la première dose à vide
• La boîte sur le convoyeur à une certaine vitesse V et on à la position de la boîte
sur le convoyeur donc on peut déterminer le temps t nécessaire pour le
déplacement de la boite de la position du capteur à la position doseur
• Donc le temps t nécessaire pour le déplacement de la boîte du point A(capteur de
la boîte) à la point B (position du doseur) c’est notre cycle avec une dose à vide au
début du cycle
i) Solution 2
- Dans cette deuxième solution on propose :
• Une ouverture dans le fond du bassin pour la vidange
• Une ouverture en haut du bassin pour l’alimentation
• Une ouverture en bas du bassin pour la pompe
• Un capteur en haut du bassin pour l’arrêt de l’alimentation du bassin
• Un capteur en bas du bassin pour commencer l’alimentation du bassin
50
• Des tubes ronds en inox AISI 316 pour la liaison entre les différentes parties e la
machine
• Capteur pour détecter la présence de la boîte
• Un manomètre pour la mesure de la pression de la solution de saumure à
l’intérieur des tubes
• Des interrupteurs manuelles pour ouvrir et fermer l’entré et le sortie de la solution
de saumure aussi pour régler le débit à l’intérieur des tubes
• Un doseur installé au-dessus des boîtes de thon
• Un volant pour ouvrir et fermer le doseur
• Une électrovanne pour régler le débit de l’eau doseur
• Un robinet trois voies est installé juste avant le doseur pour en cas d’excès de
quantité d’eau dans les tubes on peut retourner une certaine quantité de solution
de saumure au bassin
Figure 44 Solution 2 système de dosage solution de saumure
51
- Fleche bleu : pour l’alimentation du bassin et la récupération en cas de haut pression

- Fleche rouge : vidange
- Fleche vert : dosage de solution de saumure
Tableau 10 Nomenclature solution 2 système de dosage

1 doseur
2 Volant
3 Electrovanne
4 Interrupteur manuelle
5 Tubes en inox
6 Robinet trois voies
7 Coude de récupération d’eau
8 Pompe
9 Détecteur des boîtes
10 Manomètre
- Descriptif du cycle T de dosage

• Dans cette solution on propose de placer le détecteur des boîtes au niveau du
doseur
• Donc la détection de la boîte et le dosage s’effectue presque en même temps
(c) Choix de la solution

Avantage solution 1
- La pompe c’est elle qui va faire la vidange du bassin
- Le détecteur de la boîte qui est en avant par rapport le doseur nous garantit :
• Que tous les tubes sont pleins d’eau et prêt au travail du dosage grâce à la dose à
vide au début de cycle
52
• Que la dose est au cœur de la boîte grâce au détecteur de boite au début du

convoyeur
• Les tubes de la machine sont rassemblé et tous les entrés et les sorties sont proche
• L’eau circule dans un circuit bien fermé
• Une grande habileté au contrôle de débit de l’eau
Limites solution 1
- Toutes les fonctions sont comblées

- Au cours de fonctionnement risque de décroisement des fonctions
- Les fonctions sont séparées au cours de fonctionnement
- En cas de surcharge d’eau la manière de décharger cette quantité d’eau est facile et
plus efficace
- Une bonne habileté de contrôle du débit de l’eau
Limites solution 2
- le détecteur de la boîte au milieu du convoyeur peut générer des mal fonctionnement
au dosage
Tableau 11 Comparaison entre les différentes solutions de système de dosage

Coefficient Solution 1 Solution 2
Sécurité 5 10 10
coût 5 9 10
fiabilité 3 8 5
manipulation 2 10 7
Entretien de la 2 10 10
machine
Total 159 149
- Les deux solutions sont réalisable et adapte convenablement notre besoin

- D’après le tableau ci-dessus et les discussions avec l’industrielle la première solution
est la solution retenue parce que elle est la plus adéquate avec notre machine
53
9. Choix les composants de la solution finale

Dans notre système on cherche :
- La fiabilité du système (on cherche de maximiser la durée de bon fonctionnement du
système sans interruption)
- A assurer la sécurité de la machine, des produits et des ouvriers et éliminer les risques
professionnels.
- A réduire les coûts de réalisation et de la maintenance.
- Donc notre système est composé du bassin de solution de saumure et un convoyeur
(c’est la deuxième solution du sous-ensemble retenue) avec la première solution du
système de dosage
10.Optimisation de la solution retenue
(a) Système guidage en rotation
Figure 45 Système guidage en rotation
54
Tableau 12 Nomenclature du système de guidage en rotation

1 Arbre moteur
2 Palier
3 poulies
4 Tapis
- Dans ce système de guidage en rotation on a :

• Deux paliers équipés d’un roulement à force radiale
• Deux poulies
• Un arbre moteur, va être assemblé avec les poulies à travers une clavetage et un
vis
(b) Bassin de solution de saumure

- On a constaté qu’on peut améliorer notre solution pour le bassin de solution de
saumure
- Notre bassin au cours de travail n’est pas totalement fermer il est en communication
avec son milieu d’où il nous reste toujours le risque des parasites dans la solution de
saumure (poussière, insectes…)
- Pour cela on a décidé d’ajouter une porte pour fermer la partie restante du bassin
- Les pieds du bassin qui vont supporter tous les charges supérieur
55
Figure 46 Proposition d'amélioration du bassin
Figure 47 Vue de dessus après amélioration
Tableau 13 Nomenclature de la proposition de l'amélioration

1 Pied
2 Bassin solution de saumure
3 Porte bassin
56
4 Convoyeur
5 Système de collecte
57
11.Schéma cinématique du système de la machine
Figure 48 Schèma cinématique de la machine
58
Tableau 14 Nomenclature du schéma cinématique

1 Pieds
2 Bassin de saumure
3 Convoyeur
4 Système de collecte d’eau
5 Boîte de thon
6 Doseur
7 Tube de circulation d’eau
12.Solution choisie
- Dans notre solution on est besoin d’un moteur pour tourner le tapis du convoyeur, une
pompe pour faire circuler la solution de saumure
- Pour cela on a ajouté deux cage l’un pour le moteur et l’autre pour la pompe
59
Figure 49 Solution retenue
Tableau 15 Composant de notre machine

1 Pompe
2 Bassin de solution de saumure
3 Système de dosage
4 Convoyeur
5 Système collecte d’eau
6 Moteur
60
13.Formules utiles pour choix du moteur du convoyeur et de la pompe

- Fréquence de rotation : n=N/60 (n en tr/s ; N en tr/mn)
- Vitesse angulaire : ω= 2п n = θ/t (θ en rad ; n en tr/s ; t en s)
- Vitesse linéaire en rotation : V=d/t = R* ω (V en m/s ; R en m)
- Nombre total des boîtes de thon sur le convoyeur n= (Lc+d)/(D+d)
* Lc= longueur du convoyeur
* D= diamètre de la boîte
* d : les plaquettes du convoyeur sont disposé l’une à côté de
l’autre avec une distance interne constante « d »
- Longueur de la chaine : L=2A+ п/2* (d1+d2)+(d2-d1)/4A
A : entraxe des poulies
d 1 et d2 les diamètres des poulies menant et mené
- Equation de Lagrange : dW/dqi = (d/dt) * (dt/dqi0) - (dt/dqi) + (du/dqi)
- T = ½ mv2
- W = Wrésistant + Wmoteur
Avec
• T : énergie cinétique
• U : énergie potentiel
• W : travail
• qi et qi0 ce sont respectivement les coordonnés généralisés et les vitesses
généralisés
- m = n*P
• m : masse total sur le convoyeur
• P : poids de la boîte de thon
- M = ρ* V
• M : masse de l’arbre moteur
• ρ : masse volumique
• V : volume
- V = S*L
• S = Section
• L = Longueur
61
Tableau 16 coefficient de frottement

Matériaux en contact Coefficient de frottement
Acier/acier 0.12 à 0.2
Acier/fonte 0.08 à 0.15
Acier/bronze 0.12 à 0.2
Acier/fer 0.25 à 0.35
Acier/PTFE (téflon) 0.02/0.08
- Vitesse du convoyeur est égale au rapport suivant :

V = (la vitesse parcourue par la plaque transporteuse du convoyeur) / (temps de
parcours de cette distance)
- Nombre de plaque dans le convoyeur X :
X = (Longueur du convoyeur + espace entre plaque) / (Longueur unitaire du plaque +
espace entre plaque)
- Le pas de la chaîne est normalisé suivant le type de la chaîne
P = 133 * (M1/Z1)1/2
• M1 : moment moment sur la roue menant
• Z1 : nombre de dents sur la roue menant
- i = N1/N2
• i : rapport de transmission
• N1,N2 sont respectivement le nombre de tours par minute des roues menant et
mené
- Diamètre primitifs des roues menant et menée : d1 = P/ sin(п/Z1)
d2= i*d1
14. Conclusion
- Dans ce chapitre on a choisi la solution technologique la plus adéquate pour notre
système et les pièces de chaque sous-ensemble de notre système de telle façon qu’on a
fixé notre solution finale. Dans le chapitre suivant on va s’intéressé au dimensionnement
de ces composants.
62
Chapitre III :
Dimensionnement et
choix des composants
63
1. Introduction
- Les structures mécaniques se déforment sous l’effet de chargements extérieurs. La phase de
dimensionnement est une étape très importante pour le bon fonctionnement de notre système
Le calcul est nécessaire dont le but de dimensionner correctement les différentes composants
du système. Ce chapitre s’intéresse à l’étude statique.
On désigne le long de ce chapitre par :
𝑀𝑐 : Masse de convoyeur en kg ;
𝑀𝑏 : Masse du bassin de solution de saumure (1) en Kg ;
𝑀𝑏𝑡 : Masse de boîte du thon (2) en Kg ;
𝑀𝑝 : Masse de la somme des boîtes de thon sur le convoyeur (3) en Kg ;
S : Coefficient de sécurité ;
𝑔⃗ : Force de pesanteur en N/kg ;
- E : module d’Young en MPa.

- Selon la solution technologique choisie dans le chapitre précédent, les facteurs clés qui doivent être
considérés dans notre système sont d’abord le dimensionnement du convoyeur après le bassin de
saumure par la suite le système de dosage
2. Choix de coefficient de sécurité

- Les coefficients de sécurité sont des paramètres permettant de dimensionner les dispositifs.
Lorsque l'on conçoit un dispositif, il faut s'assurer qu'il remplisse ses fonctions en toute sécurité
pour l'utilisateur et les produits. Il faut pour cela connaître la charge à laquelle il sera soumis.
Le terme « charge » est utilisé de manière générale : puissance électrique pour un circuit
électrique, force pour un dispositif mécanique, … Cela mène au dimensionnement du dispositif.
- Pour notre système :

• Le convoyeur : on choisit un coefficient de sécurité égale à 8 parce que c’est la pièce clé
de la machine et la demande de notre client est difficile c’est 100 boites/min c’est
enivrent deux boites de thon par seconde. C’est énorme
• Le bassin de solution de saumure et le système de collecte d’eau ; on choisit un
coefficient de sécurité égale à 3, ils nécessitent une bonne construction et un calcul
soigné
64
• Le système de dosage : on choisit un coefficient de sécurité égale à 8 parce que aussi

c’est la deuxième partie qu’elle va finir le travail, ce système doit aussi atteint presque
deux boîtes par seconde
Condition générale de sécurité (sauf réglementation

Coefficient de
particulière)
sécurité (s)
Cas exceptionnels de grande légèreté, hypothèse de charges
1,5..2
surévaluées
Construction ou l’on cherche la légèreté, hypothèse de calcul les

2..3
plus défavorables (charpente avec vent ou neige, engrenage avec
une seule dent de prise...)
Bonne construction, calcul soigné

3..4
Construction courante (légers efforts dynamique non pris en

4..5
compte, treuils)
Calculs sommaires, efforts difficiles à évaluer (cas des chocs,

5..8
mouvements alternatifs, appareils de levage, manutention)
Matériaux non homogènes, chocs élingues de levage

8..10
Chocs très importants, difficiles connus (ascenseurs)

10..15
3. Modélisation par éléments finis à l’aide du logiciel SolidWorks
- Les critères de résistance adoptés au long de ce chapitre sont les critères de Von Mises
et le déplacement du système. En effet, chaque élément de la structure doit vérifier que
la contrainte équivalente de Von Mises est inférieure à la contrainte admissible du
matériau
𝛔𝐞 ≤ 𝛔𝐚𝐝𝐦
𝜎𝑙𝑖𝑚
σadm = 𝑆
65
- La contrainte équivalente de Von Mises s’écrit :

1
• 𝜎𝑒 = × √(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2
√2
- L’élément fini, utilisé pour la modélisation des pièces volumiques, est du type élément fini
tétraédrique. C’est un élément volumique à quatre nœuds et à trois degrés de liberté par
nœud, qui représente les trois déplacements suivant les trois directions.
4. Dimensionnement du convoyeur
- Le convoyeur contient 5 pièces (voir tableau ci-après)
Repaire Désignation Nombre
2 Poulies 4
1 paliers 4
3 Tapis 1
5 Corps convoyeur 1
6 Arbre moteur 1
4 Arbre mené 1
66
(a) Choix du convoyeur

- Pour arriver à dimensionner notre convoyeur on a plusieurs paramètres à prendre en
considération :
• L’objet à transporter
• La largeur utile de la bande
• Type de la bande
• Position de motorisation
• Le transport simple ou l’accumulation
i) Dimensionnement arbre moteur

- L’effort de traction dépend de valeurs suivantes :
• Masse transporter : Mf (Kg/m de longueur)
• Masse de tapis : Mk (Kg/m2 de longueur)
• Longueur du convoyeur : L en m
• Coefficient de frottement entre tapis et son supportage μ1
• Coefficient de frottement entre tapis et produit transporté, en cas d’accumulation
μ2
• Un coefficient D1=0,2 de démarrage en l’absence de démarrage progressif
• Un coefficient D2=0,2 de démarrage à pleine vitesse en accumulation
- Formule de calcul simplifiée : F= ((Mf + 2Mk) x (μ1+D1) + (Mf x (μ2+D2) )) x 9,8 x L
μ1 glissement sur μ2 produit en accumulation

(sinon μ2=0)
Glissement sur inox PE verre Métal plastique Carton
POM Acétal à sec 0.30 0.24 0.18 0.24 0.29 0.27
POM + eau claire 0.23 0.20 0.16 0.21 0.19
PP à sec 0.28 0.15 0.19 0.32 0.17 0.22
PP + eau claire 0.26 0.13 0.17 0.30 0.15
67
PE à sec 0.16 0.32 0.10 0.13 0.10 0.15
PE + eau claire 0.14 0.30 0.09 0.11 0.09
- Nombre de boites de thon sur le tapis/m (nombre maximum sans espace entre les boites
• n = 1000/101 = 9.9 d’où on suppose n = 10boites/m
- Mbt = 0.55 Kg
- Mf = n* Mbt = 5.5 Kg/m
- On a choisi d’utiliser un tapis modulaire (POM + eau claire) d’après le tableau ci-
dessus on Mk = 5.8 Kg/m2
- Longueur convoyeur L = 2m
• L’arbre moteur c’est en inox donc μ1 = 0.23
• La boite est en métal donc μ2 = 0.21
- F= ((Mf + 2Mk) x (μ1+D1) + (Mf x (μ2+D2) )) x 9,8 x L

= ((5.5 + 2 * 5.8) * (0.23+0.2) + (5.5 * (0.21 + 0.2))) * 9.8 * 2
= 325 N
- L’effort de flexion :
• C’est la résultante du poids et de l’effort de traction:
• L = longueur de l’axe entre roulements (m) ;
• F = effort de traction (N) ; M = masse au m (kg/m)

L : on a la boite de Ø 101mm donc on va choisir un tapis de largeur de 100mm (la plus
proche solution disponible sur le marché), aussi on deux palier il nous faut 40mm de
68
chaque côté et aussi il nous faut 100mm pour le réducteur d’où
L = 280mm = 0.28
Masse par m (kg) pour axe en acier ou inox
d, b ou c Rond plein Carré Hexagone
(mm) (mm) (mm) (mm)
20 2.5 3.2 2.7
25 3.9 4.9 4.3
30 5.6 7.1 6.1
35 7.6 9.6 8.4
40 9.9 12.6 10.9
45 12.5 15.9 13.8
50 15.5 19.7 17.1
M = 3.9 (diamètre de l’arbre = 25mm)

* Formule de calcul : F1 = (F2 + (L . M . 9,8)2)1/2
F1 = (3252 + (0.28 * 3.9 * 9.8)2)1/2 ) = 325.17
M = 5.6 (diamètre de l’arbre = 30mm)
F1 = (3252 + (0.28 * 5.6 * 9.8)2)1/2 ) = 325.23 N
- Calcul de flexion
E module d’élasticité (N/mm2)
Acier 210000
Inox 195000
Aluminium 70000
69
I Inerties en flexion (moment quadratique)
d, b ou c Rond plein Carré Hexagone
(mm) (mm) (mm) (mm)
20 7854 13333 9630
25 19175 32552 23511
30 39761 67500 48752
35 73662 125052 90319
40 125664 213333 154080
45 201289 341719 246806
50 306796 520833 376172
• Formule de calcul entre 2 roulements : u = (F1 * L3) / (E * I )
• Notre axe est en inox
• I : inertie en flexion
• On va faire le calcul avec diamètre de l’arbre = 25mm

D’où u = (325.17* 2803) / (195000 * 19175) = 1.909 mm
- On peut améliorer plus on va refaire le calcul avec diamètre d’arbre = 30 mm
• D’où u = (325.23 * 2803) / (195000 * 39760) = 1.909mm
- Les deux solutions donne la même résultat une flexion de 1.909mm =1.9mm
C’est presque 2mm donc c’est négligeable donc notre axe supporte la force en flexion
sans déformation plastique
- D’où notre convoyeur sera équipé de deux arbres
70
- L’arbre moteur :
• L = 280mm
• D = 25mm
- L’arbre de l’autre côté du convoyeur :

• L = 180mm
• D = 25mm
ii) Calcul vitesse du convoyeur

- Notre objectif : 110 boîtes/min
- On suppose la distance entre les boîtes 5 cm
- Dimension boîte du thon : D : 101mm H : 67mm
• V= X/t
• Avec : X= (110 boîtes * 0.101m) + (109 boîtes * 0.05m)
X = (110 * 0.101) + (109*0.05)
X = 16.56
• V = 16.56 / 60 = 0.276 m/s
iii) Calcul nombre de tours du convoyeur

n : nombre des tours de l’arbre moteur
d : diamètre de l’arbre
- V = пn d/ 60
n = 60V/ п d
= (60 * 0.276) / (3.14 * 0.025)
= 211 tr/min
iv) Longueur du tapis modulaire du convoyeur
- A : distance entre axe = 2000mm

- d1=d2= 25mm diamètre des poulies menant et mené
- Lt = longueur du tapis modulaire
- Lt = 2A+((п/2) * (d1+d2)) + ((d2-d1)/ 4A)
71
= 2*2000+ (3.14 * 25) = 4080mm = 4.08m
v) Masse totale des boites de thon
- En cours du dosage de solution de saumure les boites de thon sont espacé d’une
distance constante d = 50mm
- db : diamètre de la boite de thon
- n : nombre des boites sur le convoyeur
- n = (Lt+d) / (db+d)
(4.08+0.05) / (0.11+0.05) = 25 boites
- n*Mb = 25 * 0.55 = 13.75 kg
(b) Choix du moteur

- On général on utilise les moteur asynchrone triphasé pour ce type de machines
i) Introduction sur les moteurs asynchrones triphasés

- Les moteurs asynchrones triphasés représentent plus de 80% du parc des moteurs
électrique. Ils sont utilisés pour transformer l’énergie électrique en énergie mécanique
grâce à des phénomènes électromagnétique
- C’est une machine robuste, économique à l’achat et nécessite que peu de maintenance.
De plus la vitesse de rotation est presque constante sur une large plage de puissances
ii) Schéma de principe

Energie Electrique Energie Energie Mécanique
Magnétique
Moteur Asynchrone
72
iii) Constitution et principe de fonctionnement
- Le stator supporte 3 enroulements décalés de 120° alimenté par une tension alternative
triphasée
- Ces 3 bobine produisent un champ magnétique variable qui a la particularité de
tourner autour de l’axe du stator suivant la fréquence de la tension de l’alimentation,
ce champs magnétique appelé champs tournant.
- Le champ tournant (du stator) vient induire des courants dans le rotor
- Leur interaction entraîne la rotation du rotor à une fréquence légèrement inférieur à
celle du champ tournant
iv) Caractéristiques d’un moteur asynchrone triphasé

- Les principales caractéristiques d’un moteur asynchrone triphasé sont :
• Le moment du couple nominal (Mn) en Newton Mètre (Nm)
• La fréquence de rotation (N) en tours par min (tr/min ou min-1)
• L’intensité absorbé I en ampère (A)
73
- L’ensemble de ces caractéristiques et le moment du couple résistant définissent le

point de fonctionnement du moteur
- En fonctionnement établi, pour le système entraîné par le moteur fonctionne
correctement, il faut que le couple moteur Mm soit égal au couple résistant Mr
- Au démarrage, lorsque Mm est supérieur à Mr, le moteur accélérer
v) Caractéristique du choix du moteur

D’une façon générale pour choisir un moteur électrique pour une machine on a plusieurs
caractéristiques à valider :
- Il y a trois grandes familles de moteur
• Pour un moteur fonctionne en continu et avec peu de changement de vitesse,
privilégiez le moteur asynchrone.
• Pour des applications dynamiques, le moteur synchrone s’impose
• Pour un positionnement précis, optez pour le moteur pas à pas
 Dans notre cas on veut une vitesse de rotation presque constant comme déjà
mentionné on va utiliser un moteur asynchrone triphasé
- En fonction du mouvement voulu, il faudra également déterminer les spécifications
techniques et le dimensionnement du moteur :
• Concernant les spécifications techniques, il faudra déterminer la puissance, le
couple et la vitesse du moteur.
74
• Concernant le dimensionnement, il faudra veiller à l’encombrement (la taille du

moteur) et au type de montage (comment le moteur sera fixé dans le système).
- Puissance d’entrainement du moteur
P = P1 + P2 + P3 + P4
(P en KW)
P1 : Puissance nécessaire pour vaincre les frottements en marche du convoyeur
P2 : Puissance nécessaire pour vaincre les frottements additionnels dus au chargement
P3 : Puissance absorbée par les paliers
P4 : Puissance nécessaire pour l’élévation de la charge
• P1 : entrainement à vide
P1 = (q * f * L * п * d * n) / 6120
q : poids par mètre du convoyeur
f : frottement de l’arbre dans les paliers
L : longueur du convoyeur
d : diamètre de l’arbre
n : vitesse de rotation de l’arbre
On a : q = 5.8 * 2 = 11.6kg/m (selon notre choix du convoyeur) f = 0.06 ; L = 2m
d = 0.025m ; n = 211tr/min
on va négliger le diamètre de l’arbre d elle va affaibli beaucoup le résultat et notre
moteur sera toujours capable d’entrainer cette charge
P1 = ( 11.6 * 0.06 * 2 * 3.14 * 211) / 6120 = 0.15 KW
• P2 : entrainement de la matière
P2 = (K * D * L) / 367
K : facteur de puissance qui tient compte du frottement de la matière
D : débit en T/H de la matière
L : longueur convoyeur
On a : L = 2m ; D = 13.75 * 360 = 5000K g/H = 5 T/H
On suppose que K = 3
P2 = (5*3*2) / 367 = 0.08 KW
• P3 : puissance absorbé par les paliers
P3 = ( D * np * L) / 367
D : débit en T/H de la matière
np : nombre de paliers intermédiaire
75
L : longueur convoyeyr
On a D = 5 T/H ; L = 2m ; np = 1
P3 = (1 * 5 * 2) / 367 = 0.03 KW
• P4 : élévation de la matière
on n’a pas d’inclinaison dans notre convoyeur, on à juste n déplacement
horizontale doncP4 = 0 KW
• P = P1 + P2 + P3 = 0.15 + 0.08 + 0.03 = 0.26 KW
 Concernant notre machine on a besoin que l’arbre moteur fait 211tr/min
donc après le calcul ci-dessus on peut retenue un moteur avec P = 0.75KW et
I = 380V et sa vitesse 1500tr/min, peut être largement suffisant pour notre activité
(on va installer un réducteur de vitesse de rapport 6 pour arriver à 211tr/min
presque sur l’arbre moteur. De plus on a pas le problème d’encombrement le
moteur va être installé à côté du convoyeur dans un hauteur presque 1m et il a la
largueur du bassin
- Le choix des caractéristiques d’encombrement et de solidité du moteur dépend aussi
de l’environnement industriel dans lequel le moteur est appelé à opérer :
• Il existe une construction adaptée à tout type d’environnement particulier
(atmosphère explosive, humide, corrosive, températures élevées…)
• Pour les environnements difficiles, il existe des moteurs avec des carcasses
renforcées, étanches, résistantes aux chocs ou à l’encrassement
 Dans notre cas l’environnement et le climat Tunisien reste d’où avec une
température généralement entre 10°...40° dans les différent saisons de l’année
donc on n’a pas besoins à des caractéristiques spéciaux de fabrication
- l’efficacité énergétique est devenue ces dernières années un critère important à prendre
en considération dans le choix de son moteur :
• Un moteur électrique moins gourmand en énergie aura un faible impact
énergétique ce qui permettra de réduire sa facture énergétique.
 Pour réduire les charges de l’usine
vi) Conclusion
- A la fin de cette partie du choix du moteur on peut retenue un moteur avec les
caractéristique suivante :
• N = 1500 tr/min
76
• P = 0.75
• I = 380V
(c) Simulation avec Solidworks

- Dans cette partie on va essayer de valider nos choix et nos donner par le logiciel
Solidworks
- On va entrer tous les données pour simuler la situation réelle du travail de notre
machine
- On va retenue des conclusions
i) Modélisation avec éléments finis à l’aide l’logiciel solidworks du convoyeur
- Donnés :
• Matériaux : POM-D
• Limite élastique : 2900MPa
• Contrainte admissible : 13MPa
- Conditions aux limites
• Pivot entre les axes et le tapis
- Chargements
• Force répartie sur tous le long du tapis (surface de contact entre les boîtes de thon
et le tapis)
• Force de pesanteur
- Après avoir effectué des simulations sur Solidworks les résultats sont les suivants
77
- Interprétation :
78
• La contrainte maximale de Von Mises est égale à 5.1MPa est strictement inférieur
à la contrainte admissible : le comportement de la structure est donc purement
élastique
• Un faible déplacement de 21mm sur le long du tapis de 2000mm presque 1% n’est
pas gênant pour le fonctionnement de notre système
- Conclusion
• Après les résultats obtenus par simulation Solidworks on peut valider notre
solution retenue pour le convoyeur
5. Modélisation du bassin de solution de saumure

- Le bassin de solution de saumure contient 4 pièces
N Désignation
79
1 Corps du bassin
2 Face latérale
3 Pompe à eau
4 Pieds
(a) Caractéristiques du bassin

Notre bassin de solution de saumure doit être en cohérence avec le cahier des charges :
- Volume un peu plus de 200L

- Doit supporter tout le reste de la machine qui est en dessus (convoyeur, système de
collecte d’eau et système de dosage)
- Capteurs de niveau maximum et minimum
- Electrovanne pour l’entrer de solution de saumure
- Pompe à eau pour déplacement de l’eau du bassin vers les boites
(b) Dimensionnement du bassin

- Les réservoirs sont classés en trois grands groupes selon la pression de
fonctionnement ou la pression interne. Les réservoirs de stockages atmosphériques qui
sont utilisé pour une pression de fonctionnement ou interne de moins de 18KPa et
gérés par l’API standard 650. Les réservoirs de stockages de basse pression 18KPa <
P < 100KPa et gérés par l’API standard 620. Les réservoirs sous pression dont la
pression de fonctionnement ou la pression interne est P > 100KPa et gérés par
l’ASME sec VIII.
- On a des facteurs qui interviennent dans le dimensionnement du réservoir :
• Pression
• Les conditions du milieu du travail de notre réservoir (vent, température, le sol...)
- Dans notre cas on a des conditions de travail normal
80
• La pression c’est une pression atmosphérique

• Température ambiante
• Notre réservoir est en inox AISI 316 donc on a pas des problèmes de corrosion
i) Caractéristique du matériau de construction

- On va utiliser l’acier inoxydable qui a pour caractéristique :
Caractéristiques mécanique
• Dureté 160-190
• Elongation à la rupture (%) <60
• Module d’élasticité (GPa) 190-210
• Résistance à la traction (MPa) 460-860
• Densité (g cm-3) 7.96
ii) Calcul d’épaisseurs du réservoir API 650
- La coque du réservoir doit être vérifiée pour la stabilité contre le flambage à partir de
la vitesse du vent prévue conformément
- L’épaisseur du réservoir dépend du diamètre du réservoir :
- L'épaisseur des plaques de fond annulaires ne doit pas être inférieure à la plus grande
épaisseur déterminée à l'aide des tableaux 5-1 a et 5-1 b pour la conception du produit
(plus toute tolérance de corrosion spécifiée) ou pour la conception d'essai
hydrostatique. Tableaux 5-1 a atId 5-1 bare applicable pour une hauteur de produit
effective de H x G: S; 23 m (75 pi). Au-delà de cette hauteur, une analyse élastique
doit être effectuée pour déterminer l'épaisseur de la plaque annulaire
81
- L'épaisseur minimale requise des plaques de coque doit être la plus grande des valeurs
de tuiles calculées par les formules suivantes de tuiles (en unités SI) :
• td= (((4.9 * D * (H - 0.3) * G) / Sd ) + CA
• tt= ((4.9 * D * (H – 0.3)) / St
on à
td = épaisseur du réservoir en mm
tt = épaisseur de l’essai hydrostatique du réservoir en mm
D = diamètre nominal en m
H = niveau de liquide en m
G = la gravité du liquide dans le réservoir
CA = tolérance de corrosion em mm
Sd = contrainte admissible
St = contrainte admissible de l’essai hydrostatique
- Pour notre système on propose un réservoir rectangulaire de dimension (L* l * H )
750 * 500 * 655 (mm) de matière acier inoxydable AISI 316 donc on a :
• D = 0.75m
• Notre objectif c’est d’avoir 200L d’où on propose
V = 0.75 * 0.5 * 0.57 = 0.213m3 = 213 l
Alors H = 0.57m
• G = 10
• CA =2 mm (API 650 paragraphe 5.3.2)
• corrosion
• Sd = 190 MPa
• St = 210 MPa
- AN
82
• td = ((4.9 * 0.75 * 0.27 * 10) / 190) + 2 = 2.05 mm

• tt = (4.9 * 0.75 * 0.27) / 210 = 4.7 * 10-3 mm
Conclusion
- d’après les calculs et les tableaux précédents aussi d’après les discussions avec
l’industriel on va utiliser une tôle d’acier inoxydable d’épaisseur de 2.5mm pour
le bassin réservoir de solution de saumure
iii) Simulation du réservoir par le logiciel Solidworks

- Donnés
• Matière : Acier inoxydables AISI 316

• Limite élastique : 220MPa
- Conditions aux limites
• Géométrie fixe dans les pieds du réservoir
• 4 joints de soudures pour l’assemblage du réservoir
- Forces externes
• Force de pesanteur
• La pression des 200L d’eau égale 2000N
• La force de la masse du convoyeur installé au-dessus du réservoir. Après
définitions des matériaux des composants du convoyeur et en utilisant l’outil
évaluer de Solidworks en trouve que la masse totale du convoyeur presque
25kg = 250N mais on va mettre la barre très haute en va tester le réservoir avec
une force du convoyeur de 2000N
- Après avoir effectué des simulations sur Solidworks les résultats sont les suivants
83
84
- Interprétation
• On a la limite élastique égale à 2.2* 108 N et la simulation nous à donner la
contrainte de Von Mises égale 8.3 * 107 N aussi Solidworks nous à donner que la
limite élastique est égale à 1.7 * 108 N donc notre système est purement élastique
• On a constaté un faible déplacement de 3mm qui ne gêne pas le bon
fonctionnement de notre système
- Conclusion
• Après les résultats obtenus par simulation Solidworks on peut valider notre
solution retenue
6. Modélisation du système de dosage de solution de saumure

(a) Généralité sur les pompes
- Les pompes doseuses servent à injecter de façon précise et répétable de petites
quantités de liquides ou de fluides plus ou moins visqueux contenant éventuellement
des morceaux solides ou semi-solides suivant un cycle défini. Elles sont utilisées dans
les domaines de la pharmacie, de l'agriculture, de l'agroalimentaire, de la cosmétique,
du diagnostic médical, du dosage industriel, de l'impression jet d'encre, des piles à
combustible, de l'industrie des semi-conducteurs ou de l'analyse d'eau
- Aussi on appelle pompe toutes machines hydrauliques qui servent à déplacer les
liquides d’une région de basse pression vers une région à grande pression. Son
fonctionnement consiste à produire une différence de pression entre la région
d'aspiration et la région de refoulement au moyen de l'organe actif (piston, roue,…etc.)
de la pompe. Du point de vue physique, la pompe transforme l'énergie mécanique en
énergie hydraulique
85
(b) Différents types de pompage
- Les pompes les plus couramment utilisées dans les installations de pompage d’eaux
claires appartiennent à la classe des pompes ROTO-DYNAMIQUES.
(c) Choix de la pompe

- Les pompes roto-dynamique on regroupe sous cette appellation les pompes
centrifuges, hélico centrifuges et hélices. Cette famille peut être caractérisée par le fait
que la pression y est générée soit par l’action des forces centrifuges, soit par la
conversion en pression de l’énergie cinétique communiquée au fluide (en le
ralentissant). Dans la pratique, ces deux modes de génération de pression sont
associés, même pour une pompe hélice, lorsque l’on s’écarte du point nominal. Les
pompes roto dynamiques constituent un système ouvert et en équilibre, où le fluide
n’est jamais enfermé dans un volume totalement clos.
- Cette famille de pompes est capable d’atteindre des débits Q très élevés, allant jusqu’à
105 m3/h. Encore convient-il de remarquer que cette limite n’est pas de caractère
technologique, et que des débits sensiblement plus grands seraient réalisables.
86
i) Pompes centrifuges
- Une pompe centrifuge est un système ouvert, en quelque sorte un trou ou encore un
conduit, dans lequel est mis en place un champ de forces centrifuges. Elle n’est pas
basée sur le transport du fluide dans un godet ou sur la variation dans le temps d’un
volume d’emprisonnement, le fluide n’est plus poussé par une paroi matérielle, mais
mis en mouvement et équilibré par un champ de forces.
ii) Avantages et inconvénients des pompes centrifuges

Concernant les avantages, ce sont des machines de construction simple, sans clapet
ou soupape, d’utilisation facile et peu coûteuses :
• Leur rendement est souvent meilleur que celui des « volumétriques ».
• Elles sont adaptées à une très large gamme de liquide.
• Leur débit est régulier et le fonctionnement est silencieux.
Du côté des inconvénients :
• Impossibilité de pomper des liquides trop visqueux.
• Production d’une pression différentielle peu élevée (de 0, 5 à 10 bar).
87
• Elles ne sont pas auto-amorçages à l’arrêt, ces pompes ne s’opposent pas à

l’écoulement du liquide par gravité (donc, vannes à prévoir….).
iii) Dimensionnement de la pompe

- les critères les plus importants dans la pompe :
• La vitesse de rotation [tr/min] :c’est le nombre de tours qu’effectue la pompe par
unité de temps.
ω = 2п * n / 60 [rd/s]
• Le débit Q [L/min] :
C’est le volume qu’une pompe peut ou doit fournir par unités de temps
Q=S*V
S : section [cm2]
V : vitesse [m/s]
• La hauteur H [m] produite par la pompe : cette hauteur est la différence entre la
hauteur totale du liquide au refoulement (HR) et la hauteur totale à l’aspiration
(HA).
• La puissance utile est absorbée : la puissance disponible au niveau de l’arbre
d'entrainement de la roue de la pompe est la puissance absorbée PA de cette
pompe.
• La puissance transmise au fluide est appelée puissance hydraulique utile Pu le
rapport de la puissance utile PU et la puissance absorbée PA est le rendement global
de la pompe ηg.
• Choix des diamètres de tuyauterie
88
• Diminution de capacité maxi d’aspiration (CMA)
• NPSH est simplement une mesure permettant de quantifier la hauteur

manométrique d'aspiration disponible pour éviter la vaporisation au niveau le plus
bas de la pression dans la pompe.
NPSH (Pa) = Patm – Pv – J asp – Hh
Pour convertir le NPSH exprimé Pa, en :
NPSH en mètre de colonne d'eau = (Patm – Pv – J asp - Hh) / 9810
NPSH en mètre de liquide = ((Patm – Pv – J asp - Hh) / p) / 9,81
Patm = Pression atmosphérique (dépend de l’altitude) en Pa

Pv = Pression absolue (Pa) de vaporisation du fluide
J asp= Pertes de charge de la conduite d'aspiration en Pa
89
Hh = Charge hydraulique du fluide
Hh (en Pa) = (9,81 * Z * p)
• p = masse volumique du liquide en kg/m3.

• 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
• Z = Hauteur géométrique (d'aspiration ou de refoulement ou les deux) en mètre d'eau,
mCE.
- Calcul
• Débit :
D’après le cahier des charges de notre client la boite de thon doit avoir 5g de solution
de saumure et on presque 120boites/min à alimenter donc au refoulement on a presque
à alimenter deux boites d’où
Qre = 10g/s = 0.6 l/min = 0.036 m3/h
H = HR – HA = 1.5m = 1500mm
En suppose que la température de travail est la température ambiante T = 20°
90
- Hh = P * 9.81 * Z
= 997 * 9.81 * 1.5
= 14671 Pa
- Pv = 2337 (d’après le tableau ci-dessus)
- Patm = 101325
- J asp (perte charges) :

Il y a tout un calcul à faire
• V = (Q / D2) * 354
V : m/s
Q : m3/h
D : mm
354 : constante
On a choisi un canal de 3/4’’ (20 / 27mm)
V = (0.036 / 202) * 354 = 0.03 m / s
• Re : nombre de Reynolds
Re = (V . D) / v
V : vitesse
D : Diamètre
v : viscosité (température ambiante 20°)
91
Re = 0.03 * 26 * 1000 = 780
- F : facteur de frottement
F = 64 / Re
= 0.08
- J = F * ( (Q * V2 ) / ( 2 *G *D ) ) * 103
= 0.08 ( 0.036 * 0.032 / 2 * 9.81 * 20 ) * 103
= 2.2 * 10-4 Pa
Les pertes sont presque négligeables
- NPSH = Patm – Pv – J asp – Hh

= 101325 – 2337– 14671
= 84317 Pa
iv) Conclusion
- D’après les calculs il nous faut une pompe qui couvre les caractéristiques suivantes :
• Q = 0.036m3/h
• NPSH = 84317 Pa
- Après une discussion avec l’industrielle on est obligé de choisir une pompe de la gamme des
pompes de la marque LOWARA parce que c’est le fournisseur unique disponible sur le
marché Tunisien qui fournit des pompes en inox AISI 316.
92
- On va choisir entre les trois gammes de séries de LOWARA : CO – COF – CEF

SERIES
- D’après les diagrammes ci-dessus on à deux pompes à discuter :
93
• COF4 de caractéristiques Q = 3 m3/h = 50 l/min

H = 1.9 m
• CEF4 de caractéristique Q = 0.9 m3/h = 15 l/min
H=5m
7. Conclusion
- Dans ce chapitre on a pu faire les calcul nécessaire pour la validation de notre solution
choisi précédemment et la réalisation de notre machine pour notre client. On va
passer dans le chapitre suivant à la réalisation de notre projet
94
Chapitre IV :
Réalisation
95
1. Introduction
- Dans se chapitre on va réaliser notre machine suivant les résultats trouvé tout le long de
notre stage
2. Bassin de solution de saumure
- Dans cette étape on passer par

• Le découpage de la tôle
• Des pliages
• L’assemblage par la soudure
96
3. Système de collecte d’eau
- Aussi Dans cette étape les pliages et les soudures étais nécessaire pour la réalisation
du système de collecte d’eau
97
4. Convoyeur
- Dans cette étape on à utilisé :

• Un réducteur
• Un moteur
• Quatre paliers
• Quatre pignons
• Un tapis modulaire
98
5. Système de dosage de solution de Saumure
99
6. Machine
100
7. Conclusion General
Le travail synthétisé dans ce mémoire a été développé dans le cadre d’une
collaboration entre le département génie mécanique de l’Ecole National Supérieur
Ingénieur Sud Alsace et la société Agro Service et Maintenance. Le projet traité a
consisté à faire l’étude, la conception et la réalisation d’une machine doseur de
solution de saumure pour des boîtes de thon.
Ce projet a été pour moi une occasion propice pour aborder et traiter un problème
industriel assez important dont l’objectif est de mettre au point une solution pour
l’industriel pour élever la cadence de sa production tout en maintenant la qualité de
son produit et l’hygiène de son usine.
Pour réussir mon travail, j’ai débuté ce projet par une analyse des besoins. Ensuite j’ai
porté sur l’analyse fonctionnelle de mon système et la proposition de plusieurs
solutions technologique afin de choisir la solution la plus adapté aux besoins prescrits
dans le cahier de charges.
Puis, j’ai procédé à la conception de différents composants équipant notre mécanisme
en présentant les calculs et les simulations numériques faites pour mener à bien le
dimensionnement.
J’ai préparé enfin un dossier technique contenant les différents dessins d’ensembles et
de définitions relatives à ce système.
Finalement, ce projet constitue pour moi une expérience fondamentale. En effet, il m’a
donné l’occasion de prendre la responsabilité, afin de garantir le bon déroulement du
travail et m’a préparé à entamer la vie professionnelle.
101

Étude Conception D'un Doseur de Solution de Saumure 2020

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Doseur solution saumuré

Projet de Fin d’Études

Mr. GASSARA Aymen

Entreprise : Agro Services et Maintenance

Université :Université Haute Alsace

Année universitaire :2019-2020

Ma future fillette qui va arriver à ce monde dans quelques mois

Mon frère et mes sœurs, qui m’aiment beaucoup.

Que dieu leur accorde santé et prospérité

1 Table des matières

ii) Calcul d’épaisseurs du réservoir API 650 ........................................................................ 81

2 Liste des Tableaux

3 Liste des Figures

Figure 33 Système de liaison boulonné.................................................................................... 41

<< Machine doseur solution saumuré >>

Après la présentation du projet, notre mémoire sera construite de plusieurs chapitres :

Figure 1 Logo société ASM

Figure 2 siège de la société ASM

- Ses activités principales sont :

5. Ligne de production du Thon

Figure 3 Scie d'OS

Figure 4 Cuiseur géant

Figure 5 table de nettoyage du thon

Figure 6 Emboiteuse du Thon

- Ajouter des doses de solution de saumure (notre machine)

Figure 7 Machine de dosage d’huile et des sauces

Figure 8 Sertisseuse automatique

Figure 10 Diagramme d'une ligne de conserve de thon

(b) Les constructeurs nommés dans ce domaine

Figure 11 Evolution de la vente chez Hermasa

- L’origine d’HERFRAGA. provient d’un petit atelier mécanique artisanal fondé

- La philosophie d’HERFRAGA, S.A a été toujours de chercher la flexibilité dans la

(c) Matériaux utilisé à la construction

Tableau 1 La normalisation de l'acide inoxydable

- La différence la plus fondamentale entre les nuances d'acier est la présence de

Le premier outil de la Méthode APTE est La bête à corne:

Figure 12 Diagramme <<Bête à cornes>> machine de dosage de solution de saumure

Figure 13 Diagramme << de pieuvre >> machine de dosage de solution de saumure

Les fonctions principales et critiques sont décrites dans le tableau suivant

Tableau 2 Fonctions principales et critique

FP1 Injecter la dose de saumure dans la boite

FC1 On a objectif c’est 110 boites/min

FC2 Simplicité de l’entretien et de la

FC3 Fonctionner avec l’énergie disponible

FC4 Encombrement modérer

FC5 Coût raisonnable

FC6 Hygiène du produit et l’environnement

FC7 Assurer la sécurité du produit et des

Tableau 3 Niveaux de flexibilité de chaque fonction

FP1 : Injecter la dose Faisabilité de la Assurer la fonction F0

FC1 : On a objectif Cadence Atteindre la cadence F0

FC2 : Simplicité de Montage et Simplicité de la F1

maintenance pièces de rechange

FC3 : Fonctionner Utiliser l’énergie Mécanique F2

FC4 : Encombrement Espace disponible Gérer l’espèce F1

FC5 : Coût Etre au prix du Respecter le budget F1

FC6 : Hygiène du Respecter les normes Hygiène du produit F0

FC7 : Assurer la Sécurité et santé au Eliminer les F0

(b) Schéma fonctionnel du système

Réglages énergie énergie

Figure 14 Plan de la machine

Figure 15 Plan du convoyeur de la machine

Figure 16 Convoyeur solution 1

Figure 17 Deux pignons pour convoyeur

Figure 18 Système de renfort pour convoyeur