UNIVERSITE CHEIKH ANTA DIOP DE DAKAR

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT GENIE CHIMIQUE ET BIOLOGIE APPLIQUEE

DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

Option : Génie Chimique

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

ETUDE DE L’IMPACT THERMIQUE ET

HYDRAULIQUE DU NETTOYAGE DES FOURS DE
LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE ET SOUS
VIDE DE LA SAR PAR L’ENTREPRISE GLOBAL ATS

Présenté par : Mamadou FAYE

Soutenu le mercredi 20 juillet 2016

Jury :

M. Prénoms NOM Grade UCAD- ECOLE/FAC Fonction dans le Jury

M. Falilou Mbacké SAMBE Maître de Conférences UCAD-ESP Président

M. Cheikhou KANE Maître de Conférences UCAD-ESP Encadreur Interne

M. Abdoul Aziz DEME Chef de service Exploitation-SAR Encadreur Externe

M. Babacar GAYE Contremaître Procédés-SAR Co-encadreur Externe

M. Alpha O. TOURE Maître de Conférences UCAD-ESP Examinateur

M. Abdoulaye SOW Maître de Conférences UCAD-ESP Examinateur

Année scolaire 2015-2016

 DEDICACES

A cœur vaillant rien d’impossible

A conscience tranquille tout est accessible
Quand il y a la soif d’apprendre
Tout vient à point à qui sait attendre
Quand il y a le souci de réaliser un dessein
Tout devient facile pour arriver à nos fins
Malgré les obstacles qui s’opposent
En dépit des difficultés qui s’interposent
Les études sont avant tout
Notre unique et seul atout
Ils représentent la lumière de notre existence
L’étoile brillante de notre réjouissance
Comme un vol de gerfauts hors du charnier natal
Nous partons ivres d’un rêve héroïque et brutal
Espérant des lendemains épiques
Un avenir glorieux et magique
Souhaitant que le fruit de nos efforts fournis
Jour et nuit, nous mènera vers le bonheur fleuri
Aujourd’hui, ici rassemblés auprès du jury,
Nous prions Dieu que cette soutenance
Fera signe de persévérance
Et que nous serions enchantés
Par notre travail honoré

Je dédie ce travail à …

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 la mémoire de mon Père Abdoulaye FAYE
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le dévouement et le respect que j’ai
toujours eu pour vous. Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon
éducation et mon bien être. Ce travail est le fruit de tes sacrifices que tu as consentis pour mon
éducation et ma formation. Que DIEU l’accueil dans son paradis.

 ma très chère mère Binta NDIAYE

Ta prière et ta bénédiction m’ont été d’un grand secours pour mener à bien mes études. Je te
dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse Dieu, le tout Puissant, te
préserver et t’accorder santé, longue vie et bonheur.

 tous les membres de ma famille, petits et grands

Veuillez trouver dans ce modeste travail l’expression de mon affection.

 mes camarades de classes

En témoignage de l’amitié qui nous uni et des souvenirs de tous les moments que nous avons
passé ensemble, je vous dédie ce travail et je vous souhaite une vie pleine de santé et de succès.

 tous les membres de la Dahira des Etudiants

Tidianes de l’ESP-ENSETP
Grâce à cette structure, je n’ai pas pu rendre superflu mon temps libre dans le campus.
Que Dieu vous assistes.

tous les membres de la direction technique de la

SAR
A ces personnes qui, par leurs conseils et par leur aide en documents et en renseignements
utiles nous ont aidées à l'accomplissement de cette étude.

tous ceux qui nous ont soutenus durant notre

cursus scolaire

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 REMERCIEMENTS
Je tiens d’abord à rendre grâce à Allah le tout Puissant et le très Miséricordieux de m’avoir
donné le courage et la détermination de mener mes études jusqu’ici. Ensuite prier pour que la
Paix et le Salut soit sur le Prophète (PSL).

Ce travail a été réalisé au sein de la Direction Technique/ Service Procédés de la Société

Africaine de Raffinage (SAR).

Je voudrais exprimer ma reconnaissance à l’endroit de Monsieur Abdoul Aziz DEME chef de

service exploitation à la SAR, qui a rendu ce stage possible à la SAR.

J’exprime mes plus sincères remerciements à Monsieur Cheikhou KANE, mon encadreur
interne. Sans lui, ce travail n’aurait jamais vu le jour. Ses capacités scientifiques, sa rigueur, sa
disponibilité, sa simplicité, son enthousiasme ont toujours été une source de motivation pour
moi.

Je voudrais tout particulièrement remercier mon co-encadreur externe Monsieur Babacar

GAYE de m’avoir accueilli au sein de leur service. J’ai eu le privilège de travailler parmi votre
équipe et d’apprécier vos qualités et vos valeurs. Ce travail est pour moi l’occasion de vous
témoigner notre profonde gratitude.

Je désire aussi remercier les professeurs du Département Génie Chimique et Biologie

Appliquée de l’ESP, qui m’ont fourni les outils nécessaires à la réussite de mes études
universitaires.

Ce travail m’a par ailleurs conduit à collaborer avec les agents de ladite entreprise (SAR), je
remercie leurs membres de la Direction Technique pour leurs aides qui ont été primordiales
pour l’aboutissement de ce mémoire. Je pense à : M. Samba SECK, M. Bocar DEME, M.
Saer SENE, M. Youssou MBAYE, M. Cheikh Omar LY, M. Ibrahima FALL, M. Fodé
Kaba NDIAYE, M. Mbaye TIANE, M. Samba DIALLO, M. Habiboulaye DIALLO, M.
Modou SENE, M. Mouhamadou Moustapha THIAM, ainsi que tous les chefs
d’opérateurs(CO), les opérateurs de tableaux(OT), les opérateurs de terrains, etc. Je vous
remercie pour votre estimable participation dans l’élaboration de ce travail. Veuillez trouver ici
l’expression de mon estime et ma considération.

A ces personnes, nous joignons tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué d'une façon ou
d'une autre à la réussite de ce travail.

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 RESUME

Pour améliorer le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d'entretenir l'état de propreté des surfaces d'échange. La mise en place de surfaces étendues
(ailettes ou picots) rend possible l'accumulation de suies lors du brûlage de combustibles
liquides. La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des
suies par un jet de vapeur. Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices,
placées à demeure dans la zone de convection et par lesquelles est injectée périodiquement de
la vapeur moyenne pression : c’est le système de ramonage mécanique. Pour vue que cette
méthode n’est plus fonctionnelle, la Société Africaine de Raffinage (SAR) expérimente pour la
première fois la méthode de nettoyage chimique des fours.
C’est dans cette perspective que s’inscrit cette présente étude comparative portant sur l’étude
de l’impact thermique et hydraulique du nettoyage chimique des fours de la distillation
atmosphérique F101 et sous-vide F141 de la SAR. Cette technique est assez classique, car
maintenant, de plus en plus d'installations fonctionnant avec des combustibles liquide ou gaz,
eux leurs performances diminuent en fonction du temps. C'est le cas par exemple des fours, des
chaudières, des turbines à gaz, etc.

A travers les chapitres que porte ce projet de fin d’étude, nous avons fait une étude complète du
raffinage du pétrole brut dans la première partie de ce document. Ce qui nous a permis de bien
comprendre le procédé de raffinage du pétrole brut à la SAR. Ensuite dans le deuxième
chapitre, qui porte sur l’étude proprement dite de la technologie des fours cylindriques
verticaux, nous a permis de décrire le principe de fonctionnement ainsi que les différentes
parties composant ces types de fours. La troisième partie de notre travail, a permis de faire le
diagnostic des fours notamment le F101 et le F141. Cette étude de diagnostic révèle la nécessité
de nettoyer les fours. La quatrième et dernière partie présente l’étude de bilan énergétique
permettant ainsi, de mesurer les gains obtenus après nettoyage des fours de la distillation
atmosphérique F101 et de sous-vide F141 de la SAR.

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 TABLE DES MATIERES

DEDICACES ....................................................................................................................................... 1
REMERCIEMENTS ....................................................................................................................... 3
RESUME............................................................................................................................................... 4
LISTE DES FIGURES ................................................................................................................... 8
LISTE DES TABLEAUX .............................................................................................................. 9
INDEX DES ABREVIATIONS ET NOTATIONS ......................................................... 10
I. INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................. 13
II. PRESENTATION GENERALE DE LA SAR ........................................................................ 15
II.1 Localisation ................................................................................................................................. 15
II.2 Historique de la SAR ................................................................................................................. 15
II.3 Organisation et fonctionnement de la SAR ............................................................................ 16
II.4 Mission de la SAR ..................................................................................................................... 17
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LE RAFFINAGE DU PETROLE BRUT A LA SAR ....... 21
I.1 RAFFINAGE DU PETROLE BRUT ....................................................................................... 21
I.1.1 Introduction ............................................................................................................................... 21
I.2. PRETRAITEMENT DU PETROLE BRUT........................................................................... 21
I.2.1. Le premier train d’échange .................................................................................................... 21
I.2.2. Le Dessaleur ............................................................................................................................ 22
I.2.2.1 Procédé électrique ................................................................................................................. 23
I.2.2.2 Mécanisme du dessalage électrostatique ........................................................................... 23
I.2.3. Le deuxième train d’échange ................................................................................................. 25
I.3. LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE ............................................................................ 26
I.4 TRAITEMENT DES FRACTIONS INTERMEDIAIRE ...................................................... 27
I.5 TRAITEMENT DE L’ESSENCE TOTALE ........................................................................... 27
I.6 TRAITEMENT DE LA COUPE KEROSENE(MEROX) .................................................... 27
I.6.1 Hydrotraitement ........................................................................................................................ 27
I.6.2 Traitement d’adoucissement ................................................................................................... 28
I.6.3 Principe du MEROX................................................................................................................ 28
I.6.4 Utilisation du kérosène ............................................................................................................ 29
I.7 LA DISTILLATION SOUS VIDE ........................................................................................... 29
I.7.1 Le gasoil de tête ........................................................................................................................ 30

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 I.7.2 Le gasoil lourd .......................................................................................................................... 30
I.7.3 Le fuel oïl .................................................................................................................................. 30
I.7.4 Le gasoil total ........................................................................................................................... 30
I.8 LE REFORMATION CATALYTIQUE .................................................................................. 31
I.8 CONCLUSION............................................................................................................................ 32
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES FOURS DE RAFFINERIE ............................. 35
II. LES FOURS DE RAFFINERIE ................................................................................................ 35
II.1 INTRODUCTION ..................................................................................................................... 35
II.3 DESCRIPTION DES FOURS ................................................................................................. 35
II.4 DIFFERENTS TYPES DE FOURS ........................................................................................ 36
II.4.1 Les fours cylindriques verticaux ........................................................................................... 36
II.4.2 Les fours dits « boîtes » à tubes verticaux ........................................................................... 37
II.4.3 Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux ................................................................... 37
II.5 DIFFERENTS ELEMENTS MAJEURS D’UN FOUR ....................................................... 38
II.5.1 Faisceau tubulaire ................................................................................................................... 38
II.5.2 Garnissage des parois du four ............................................................................................... 39
II.5.3 Ramoneurs ............................................................................................................................... 39
II.5.4 Les brûleurs ............................................................................................................................. 39
II.5.4.1 Les brûleurs à fuel ............................................................................................................... 39
II.5.4.2 Brûleurs mixtes .................................................................................................................... 40
I.5.5 Registre ...................................................................................................................................... 40
II.6 LA COMBUSTION DANS UN FOUR.................................................................................. 41
II.6.1 Généralités ............................................................................................................................... 41
II.6.2 Définition de la chaleur de combustion ............................................................................... 41
II.6.2 Pouvoir calorifique ................................................................................................................. 41
II.6.3 Les combustibles..................................................................................................................... 42
II.6.3.1 Les combustibles gazeux .................................................................................................... 42
II.6.3.2 Les combustibles liquides .................................................................................................. 43
II.6.4 Caractéristiques des combustibles ........................................................................................ 44
II.6.4.1 Caractéristiques du fuel-oil ................................................................................................ 44
II.6.4.2 Caractéristiques du fuel-gaz ............................................................................................... 45
II.6.5 Caractéristiques de l’air de combustion ............................................................................... 45
II.7 CONCLUSION .......................................................................................................................... 46

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CHAPITRE III : DIAGNOSTIC DES FOURS F101 ET F141 ................................................ 48
III. INTRODUCTION ...................................................................................................................... 48
III.1 FOUR F101 DE LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE ............................................ 48
III.2 FOUR F141 DE LA DISTILLATION SOUS VIDE ........................................................... 48
III.3 DEMARCHE EMPLOYEE .................................................................................................... 49
III.3.1 Suivi des températures des fumées de F101 et F141 ........................................................ 51
III.3.2 Nettoyage chimique des fours ............................................................................................. 52
CHAPITRE IV : ETUDE THEORIQUE DE L’IMPACT DU NETTO-YAGE DES
FOURS F101 ET F141 ....................................................................................................................... 55
IV INTRODUCTION ...................................................................................................................... 55
IV.1 CALCULS THERMIQUES SUR LES FOURS INDUSTRIELS A COMBUSTIBLE ............ 55
IV.2 BILAN THERMIQUE DE LA COMBUSTION ................................................................. 55
IV.3 CALCUL THERMIQUE DES FOURS ................................................................................ 57
IV.3 RESULTATS DES CALCULS ET DISCUSSIONS .......................................................... 65
IV.3.1 Suivi des températures de four ............................................................................................ 65
IV.3.2 Résultats du bilan thermique de F101 ................................................................................ 69
IV.3.2.1 Résultats du bilan thermique avant nettoyage................................................................ 69
IV.3.2.2 Résultats du bilan thermique après nettoyage ................................................................ 72
IV.3.3 Résultats du bilan thermique de F141 ................................................................................ 75
IV.3.3.1 Résultats du bilan thermique avant nettoyage................................................................ 75
IV.3.3.2 Résultats du bilan thermique après nettoyage ................................................................ 78
IV.4 ETUDE ECONOMIQUE ........................................................................................................ 82
IV.5 ETUDE ENVIRONNEMENTAL .......................................................................................... 83
IV.6 ETUDE HYDRAULIQUE ..................................................................................................... 85
IV.7 PROPOSITIONS ...................................................................................................................... 88
CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................... 89
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................ 90
ANNEXES .......................................................................................................................................... 92

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 LISTE DES FIGURES
Figure 1: Diagramme de répartition du capital de la SAR ......................................................... 17
Figure 2: Circuit du brut dans le premier train d’échange de chaleur ........................................ 22
Figure 3: Dessaleur électrostatique............................................................................................. 23
Figure 4: Circuit du brut dans le deuxième train d’échange de chaleur ..................................... 25
Figure 5: Récapitulatif des produits finis et semi-finis fabriqués à la SAR ............................... 33
Figure 6: Four cylindrique vertical ............................................................................................. 36
Figure 7: Les fours dits « boîtes » à tubes verticaux .................................................................. 37
Figure 8: Les fours à tubes horizontaux ..................................................................................... 38
Figure 9: Cas d’ouverture du registre des fours de raffinerie ..................................................... 40
Figure 10: Le diagramme causes-effets ou Diagramme ISHIKAWA ........................................ 50
Figure 11: Evolution de la température avant nettoyage de F101 .............................................. 51
Figure 12: Evolution de la température avant nettoyage de F141 .............................................. 52
Figure 13: Schéma de procédé du four F101 .............................................................................. 58
Figure 14: Schéma de procédé du four F141 .............................................................................. 58
Figure 15: Diagramme de SNAKE des pertes thermiques ......................................................... 59
Figure 16: Suivi des températures de sortie des fumées pour F101 .......................................... 65
Figure 17: Suivi des températures de sortie des fumées pour F141 .......................................... 66
Figure 18: Suivi de la température de transfert pour la C101 .................................................... 73
Figure 19: Suivi du rendement théorique du four F101 ............................................................. 74
Figure 20: Suivi de la température de transfert pour la C141 .................................................... 79
Figure 21: Suivi du rendement théorique du four F141 ............................................................. 80
Figure 22: Etude comparative par rapport aux débits de pétrole brut ........................................ 86
Figure 23: Etude comparative par rapport aux débits de pétrole brut ........................................ 87

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 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Les coupes de la distillation atmosphérique ............................................................. 26
Tableau 2: Nom de quelques mercaptans et leur formule chimique .......................................... 28
Tableau 3: Composition du fuel-gaz de deux gaz différents ...................................................... 43
Tableau 4: Composition du fuel-oil ............................................................................................ 44
Tableau 5: Résultats d’analyse du fuel-oil ................................................................................. 44
Tableau 6: Composition chimique du fuel-oil (FO) ................................................................... 55
Tableau 7: Composition chimique élémentaire du fuel-oil ........................................................ 56
Tableau 8: Variation de quelques constantes en fonction du type de gaz .................................. 64
Tableau 9: Suivi de la sortie des températures de fumées ......................................................... 65
Tableau 10: Températures sur les peaux de tubes extérieurs ..................................................... 67
Tableau 11: Températures sur les peaux de tubes extérieurs (étape 1) ...................................... 68
Tableau 12: Températures sur les peaux de tubes extérieurs (étape 2) ...................................... 68
Tableau 13: Chaleur totale cédée par le fuel oïl et le fuel gaz .................................................... 69
Tableau 14: Chaleur absorbée par la vapeur humide à la sortie de la zone convective ............. 70
Tableau 15: Chaleur absorbée par le pétrole brut à la sortie du four .......................................... 70
Tableau 16: Chaleur apportée par la vapeur de pulvérisation .................................................... 71
Tableau 17: Chaleur apportée par l’air de combustion............................................................... 71
Tableau 18: rendement théorique du four avant nettoyage ........................................................ 72
Tableau 19: Chaleur absorbée par le brut après nettoyage ......................................................... 73
Tableau 20: Rendement théorique du four après nettoyage ....................................................... 74
Tableau 21: Chaleur totale cédée par le fuel oïl et le fuel gaz pour F141 .................................. 75
Tableau 22: Chaleur absorbée par le pétrole brut à la sortie du four F141 ................................ 76
Tableau 23: Chaleur absorbée par le résidu atmosphérique à la sortie du four ......................... 76
Tableau 24: Chaleur apportée par la vapeur de pulvérisation pour F141 ................................... 77
Tableau 25: Chaleur apportée par l’air de combustion pour F141 ............................................. 77
Tableau 26: Rendement théorique du four F141 ........................................................................ 78
Tableau 27: Chaleur absorbée par le résidu atmosphérique après nettoyage ............................. 79
Tableau 28: Rendement théorique du four F141 après nettoyage .............................................. 80
Tableau 29: Données moyennes sur les fumées ......................................................................... 82
Tableau 30: Emission horaire des différents combustibles en kg de C02/h ou en kg de S02/h . 85
Tableau 31: Etude comparative par rapport aux débits de pétrole brut ...................................... 86
Tableau 32: Etude comparative par rapport aux débits de résidu atmosphérique ...................... 87

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 INDEX DES ABREVIATIONS ET NOTATIONS
UNITES
U100 : Unité de distillation atmosphérique
U140 : Unité de distillation sous vide
U200 : Unité de Reforming
U300 : Unité des utilités
U500 : Unité de stockage des produits finis et semi finis
U800 : Unité de Merox
Tour HAMON : Tour de réfrigération de la SAR

COLONNES
C101 : Colonne distillation atmosphérique
C141 : Colonne distillation sous vide
C105 et C106 : Colonnes de stabilisation de l’essence totale et de butanisation
C202 : Colonne de stabilisation du reformat

DESIGNATIONS
D : Ballon
E : Changeur, condenseur, réfrigérant
F : Four
G : Pompe
GO : Gasoil atmosphérique
GoL: Gasoil lourd
GOsv : Gasoil sous vide
GoT: Gasoil total
Rat : Résidu atmosphérique

RSV: Résidu sous vide

NOMENCLATURES

Cp moy: Chaleur spécifique moyenne

E : fraction d’excès d’air de combustion des fuels
e : Fraction de vapeur

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F : Force d’attraction des gouttelettes d’eau
Hl : Enthalpie du liquide
Hv : Enthalpie de vapeur
Lv : Chaleur latente de vaporisation du pétrole brute;
PCI : Pouvoir calorifique inférieure
Q abs : Quantité de chaleur absorbée
Q cedée : Quantité de chaleur cédée
qm : Débit massique
R : Constante des gaz parfaits
T°e : Température d’entrée
T°s: Température de sortie

: Vitesse de décantation des gouttelettes d’eau

: Teneur en cendre
: Teneur en soufre
: Teneur en eau
: Masse volumique à 15°C
ɳ : Rendement des fours F101 et F141
: Degré hygrométrique de l’air

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I. INTRODUCTION GENERALE
L’énergie occupe une place prépondérante dans la vie de l’être humain. Les sciences et les
progrès techniques ont permis à l’homme de découvrir de nouvelles ressources énergétiques, à
savoir tous les produits à vocation énergétique tels que : le pétrole et le gaz naturel, qui sont les
plus employés pour répondre à l’accroissement sans cesse des besoins en énergie.
L’exploitation de cette énergie dans les différents domaines d’industrie est considérée comme
un élément très important sur lequel il faut agir de telle sorte que tous les processus industriels
fonctionnent avec le minimum possible d’énergie consommée. La grande majorité des
opérations réalisées dans l’industrie du raffinage du pétrole ou de la pétrochimie utilise la
température comme une des variables opératoires principales. En effet, que ce soit pour
vaporiser une coupe d’hydrocarbures lors d’une distillation ou pour faire réagir certaines
molécules à transformer (avec ou sans catalyseur), il est toujours nécessaire de niveler la
température au niveau requis pour l’opération à réaliser.
Pour réaliser tous ces ajustements, on dispose essentiellement de deux types
équipements distincts:

 les fours, qui produisent, sous forme de chaleur à température élevée, la majorité de
l’énergie requise par les diverses opérations de raffinage.
 les échangeurs de chaleur, qui permettent de récupérer au maximum l’énergie thermique
contenue dans les divers flux de la raffinerie et ainsi d’adapter les niveaux de
température en tous points des schémas de raffinage ;

Dans la plupart des utilisations du processus de raffinage du pétrole brut de la Société

Africaine de Raffinage (SAR), l’apport de chaleur nécessaire aux procédés mis en œuvre se fait
par l’intermédiaire d’un four qui occupe une place substantielle « c’est le cœur de l’unité ».
Notre étude sera axée sur les données de marche des fours sur un étendu de 10 jours avant et
prés nettoyage permettant ainsi d’estimer l’efficacité de cette opération de nettoyage.

Ainsi, notre sujet portera essentiellement sur : étude de l’impact thermique et hydraulique
du nettoyage des fours de la distillation atmosphérique F101 et sous vide F141 par
l’entreprise GLOBAL ATS.
L’étude présentée dans ce mémoire s’articule autour de quatre chapitres :

- Dans le premier chapitre, nous présenterons les généralités sur le raffinage du pétrole
brut à la SAR ;

- Le second chapitre sera consacré aux généralités sur les fours de raffinerie ;

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- Le troisième chapitre concernera l’étude du diagnostic des fours F101 et F141 ;

- Enfin, dans le quatrième chapitre, une étude théorique de l’impact du nettoyage

chimique des fours sera faite en vue d’évaluer le gain obtenu pour cette opération.

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II. PRESENTATION GENERALE DE LA SAR
II.1 Localisation
Le siège de la SAR se trouve au Boulevard de la République à Dakar et l’usine est située à
18km de Dakar sur la route de Rufisque (Boulevard du centenaire de la commune de Dakar),
dans la zone franche industrielle. La société Africaine de Raffinage, comme son nom l’indique,
s’occupe du raffinage du pétrole brut importé des pays producteurs comme le Nigéria (Erha,
Bonny Light, Nigérian Light), le Gabon (Mandji), le Golfe Persique, etc. Elle assure
l’approvisionnement du marché sénégalais et de la sous-région en gaz butane domestique, en
essence super et ordinaire (pour les véhicules à essence et les pirogues à moteur), en gasoil et
diesel (véhicules, groupe électrogène…) ainsi qu’en fuel oïl pour les centrales de la SENELEC
par exemple.

II.2 Historique de la SAR

La Société Africaine de Raffinage a été créée en avril 1961 sur l'initiative du gouvernement
sénégalais et de la Société Africaine des Pétroles (SAP) et avec la participation des sociétés
pétrolières opérant dans la distribution des produits finis comme Elf, Total, Shell et Mobil.

Les installations couvrent une superficie de 32 hectares pour une superficie totale de 60 ha. Les
travaux de construction ont débuté en juin 1962 pour se terminer en 1963. Le démarrage du
premier traitement a eu lieu le 31 octobre de cette même année avec une distillation
atmosphérique, un reformeur catalytique pour une capacité totale de 600.000 tonnes.

Le 27 janvier 1964, elle fut inaugurée par son excellence Léopold Sédar SENGHOR. La
capacité passe en 1975 à 750.000 tonnes suivie d’un remodelage de la distillation
atmosphérique et la capacité augmentait à 900.000 tonnes.

En 1983 la raffinerie subit une extension par :

 la construction d’une distillation sous vide ;

 l’augmentation de la taille du dessaleur ;
 la construction d’une unité de traitement du kérosène appelée Mérox ;
 l’augmentation de la capacité du reformeur ;
 l’extension de la centrale électrique par adjonction de 02 groupes électrogènes de
1800KW.

Cette extension porte la capacité à 1.200.000 tonnes.

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En 1987, il y’a eu l’installation d’une conduite numérique TDC 2000 pour la récupération du
butane issu du reformeur et 1996-97, l’extension du réseau incendie avec :

 la mise en place d’une nouvelle pomperie d’eau ;

 la construction d’un réservoir d’eau de 12000 m3 ;
 l’installation d’une boucle incendie de 20 pouces ;
 la mise en place du D518, cigare de stockage de butane de 2000 m3 ;
 la réalisation d’un sea-line et d’un pipe-line de 8 pouces pour la réception de
butaniers de 5000 tonnes ;
 la construction et équipement d’un PC (Poste de Contrôle) sécurité avec commande
des pompes à distance.

La SAR a, dès le début de ses activités, compris que son développement et sa stabilité devaient
passer par des installations fiables, de bonnes conditions de travail et une gestion rationnelle de
ses ressources humaines qui se traduisent par des stages de perfectionnement, séminaires,
subventions d’étude, etc. C’est ainsi qu’elle a continué ses investissements avec l’implantation
d’un bassin moderne de traitement des eaux d’effluent pour la protection de l’environnement en
2003 qui vient compléter le travail de l’écrémeur au niveau du bassin API ; la construction en
2005 d’une salle de contrôle anti-explosion « blast-proof » conforme aux normes
internationales de sécurité avec une modernisation de la conduite des installations qui passe du
pneumatique au numérique. Toutes ces initiatives ont contribué à la reconnaissance
internationale de la S.A.R qui a reçu le 21 septembre 2004 la certification de l’ensemble de ses
activités à la norme ISO 9001 version 2000. Elle a aussi atteint le niveau 6 dans l’application
du Système Internationale d’Evaluation de la Sécurité (S.I.E.S) pour le renforcement de la
sécurité des personnes et des biens depuis le 18 avril 2005.

Il faut noter la signature d’un contrat avec la société Matforce, en 2002, pour une autonomie en
électricité avec un apport de quatre groupes électrogènes d’un mégawatt chacun.

II.3 Organisation et fonctionnement de la SAR

La SAR est une Société Anonyme au capital de 1,73 milliard de francs CFA.
Depuis la recapitalisation en 2008, le gouvernement sénégalais assure la direction générale
parce qu’étant majoritaire. L’entreprise comprend un Directeur Général, un Directeur Général
Adjoint, un Directeur des Ressources Humaines et des Affaires Juridiques, un Directeur
Financier et un Directeur Commercial. Ils sont aidés dans leurs missions par des attachés de
direction ou des assistants.

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La même organisation est maintenue malgré l’arrivée du groupe BinLadin. Actuellement la
répartition de la SAR est représentée sur la figure 1 et la société Pétrosen gère la part de l’état
sénégalais.

Figure 1: Diagramme de répartition du capital de la SAR

La direction Générale Adjoint comporte le département Achat / Approvisionnement, le
département Maintenance, le département Sécurité / Contrôle, le département Exploitation et le
service Procédés.

Le personnel de la SAR est composé de cadres / ingénieurs, d’agents de maîtrise et

d’employés-ouvriers. Parmi les agents de maîtrise et d’employés-ouvriers, certains travaillent à
feu continu avec le système de trois fois huit (tournent en quart) alors que le reste du personnel
fait la journée normale.

II.4 Mission de la SAR

La SAR reçoit le pétrole brut importé grâce à un sea-line près de l’ile de Gorée d’une longueur
de 5,6 km. Son stockage est assuré dans un parc de sept bacs dont l’un est réservé maintenant
au fuel oïl (FO) importé. C’est à partir de cette zone nommée A que le produit sera chargé vers
les colonnes de distillation atmosphérique (en Zone B) pour être raffiné en : butane
commercial, en essence légère, en naphta, en kérosène (qui repasse par le Merox qui le
transforme en kérosène adoucie (ou JetA1) pour être conforme aux spécifications pour les
avions), en Gasoil Total, Gasoil Lourd, et Fuel Oïl. Tous ces produits seront acheminés vers la
zone C qui est celle du stockage des produits finis et semi-finis. Le Naphta sera chargé vers le
reformeur catalytique pour être transformé en Reformat à haut indice d’octane qui sera mélangé
à l’essence légère en des proportions étudiées pour fabriquer l’essence ordinaire et l’essence
super. Le gasoil lourd (GO Ld) sera mélangé au gasoil total pour fabriquer le Diésel oïl (DO).

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Tous ces produits sont régis par des spécifications dont les analyses sont effectuées par le
laboratoire de la SAR avec un contrôle strict et un respect rigoureux des normes
internationales.

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 Page 19 sur 105
Service Ressources
Directeur Ressources

Affaires Juridiques
Humaines et des

Humaines

Service Médecine du travail

Attachée de
Direction

Service Relation Extérieurs

et Affaires Sociales
Service Administration du
personnel et Paie
Secrétaire de
Direction
Commercial
Directeur

Service Ordonnancement et
Départ. Programme Optimisation
et Valorisation
Ser. Administration des ventes
Département
Secrétaire de

Ser. Comptabilité
Direction

Finances
Ser. Méca et Chaudronnerie

Figure 2 : organigramme de la SAR

Directeur
Financier

Département Ser. Elec. Et Instrumentation

Directeur Général

Maintenance Service Méthodes Prépa.

Arrêt et Ingénierie
Départ. Maintenance
Secrétaire de direction
Directeur Général Adjoint/

Service Sécurité
Directeur Technique

Départ. Sécurité et
Service Inspection
Contrôle
Service Exploitation
Départ. Exploitation
Service Procédés
Service Laboratoire
Service Contrôle de Gestion

Service Qualité et Comm.

Départ.
Auditeur Interne

Attachée du PCA
Attachée du DG
Informatique
Service Informatique
Départ. Achat/
Approvisionnement Service Achats et Approv.
GENERALITES SUR LE RAFFINAGE
DU PETROLE BRUT A LA SAR

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CHAPITRE I : GENERALITES SUR LE RAFFINAGE DU PETROLE
BRUT A LA SAR
I.1 RAFFINAGE DU PETROLE BRUT
I.1.1 Introduction
Le raffinage du pétrole constitue la séparation physique, thermique ou chimique du pétrole brut
en différentes fractions de distillation. Celles-ci peuvent ensuite être transformées en différents
produits pétroliers finis tels que le butane, l’essence, le kérosène, le gasoil, le pétrole lampant,
l’asphalte, etc. A partir du pétrole brut, il est possible d’obtenir plus de 2500 produits
différents que l’on utilise au quotidien que ce soit dans nos voitures, à la maison, dans les
industries, etc. L’objectif principal du raffineur reste avant toute chose de répondre à la
demande en produits pétroliers puisque, d’une part, le développement des transports s’accélère
de plus en plus et la demande en produit légers augmente de manière exponentielle. D’autre
part, la production d’électricité nécessite le brulage de beaucoup moins de produits lourds
qu’auparavant. Du point de vue de la demande mondiale, la proportion de produits légers que
sont les carburants correspond à 40%. On retrouve les produits moyens (fioul et gazole) dans
les mêmes proportions. Les 20% restants correspondent à la demande en produits lourds. Un
seul type de pétrole correspond plus ou moins à ces proportions : le brut léger provenant des
gisements du Sahara algérien. Cependant, la majorité des pétroles extraits dans le monde
contiennent une majorité de produits lourds [1].

I.2. PRETRAITEMENT DU PETROLE BRUT

A partir de la station d’amarrage localisé près de Gorée, le pétrole brut est acheminé jusqu’aux
lieux de stockage à la SAR par l’intermédiaire d’une conduite de 5,6 à 6 Km de long passant
sous la mer appelée « sea-line » [2].
La distillation atmosphérique est réalisée à l’aide de plusieurs opérations de transfert de chaleur
et de lavage du brut avant son entrée dans la colonne de distillation. Ainsi nous avons un
premier train d’échange de chaleur, un dessaleur et un deuxième train d’échange.

I.2.1. Le premier train d’échange

L’objectif dans le premier train est de préchauffer le brut en récupérant les calories cédées
respectivement par les produits de stockage qui doivent rester à basses températures selon le
principe le naphta fourni de la chaleur au E101, le kérosène au E102, le résidu sous vide au
E104A, le gasoil sous vide au E104B et enfin le reflux circulant au E103C.

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Le brut étant à une température initiale de 27 à 30°C (température ambiante) atteint environ
120°C à la sortie du premier train d’échange qui est la température nécessaire au bon
fonctionnement du dessaleur.
55°C

TANKER 104°C

27°C

32°
C
GO-V

BRUT

120°C
27°C

Re-SV
Injection H2O

BRUT VERS D120

Figure 2: Circuit du brut dans le premier train d’échange de chaleur

I.2.2. Le Dessaleur

Le premier traitement subi par le pétrole brut à son entrée dans la raffinerie est un traitement de
dessalage, qui permet d’éliminer l’eau et les sels qu’il contient.
La présence des sels de magnésium et de sodium dans le pétrole brut est due aux opérations de
production et de transport. La présence de l'eau salée provoque la corrosion des équipements de
la raffinerie.
En effet, la première étape du raffinage consiste à éliminer ces contaminants par le dessalage
(déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et l’encrassement des installations
Le dessalage (Figure 3) du pétrole est une opération essentielle, car elle conditionne la bonne
marche des traitements en aval [5]. Il consiste à éliminer au maximum la phase aqueuse par un
traitement convenable, et à dissoudre les cristaux de sels dans une eau d’apport puis à séparer
cette eau [5].

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 Figure 3: Dessaleur électrostatique

I.2.2.1 Procédé électrique

Le brut contient de l’eau et des sels sous forme d’une émulsion très stable, le dessaleur
électrostatique apporte sous une forme efficace l’énergie nécessaire à la destruction de ces
émulsions. En effet, les particules reçoivent sous l’effet d’un champ électrique alternatif à haute
tension des charges de polarité opposée. Lorsque la charge atteinte un potentiel suffisamment
élevé, l’enveloppe diélectrique est percée, et par conséquent, les fines gouttelettes d’eau se
joignent en formant des gouttes plus grosses qui se déposent facilement au fond du réservoir
[5].

I.2.2.2 Mécanisme du dessalage électrostatique

Pour éliminer toutes les impuretés que nous venons d’évoquer, on lave le brut à l’eau et on
sépare l’eau de lavage par dessalage électrostatique. Le dessalage du brut comporte trois étapes
successives [5] :
 La diffusion des sels du brut dans l’eau (lavage) ;
 La coalescence des gouttelettes d’eau (par électro-coalescence) ;
 La décantation (par gravité).
 La diffusion des sels du brut dans l’eau (lavage)
Il s’agit de faire passer dans l’eau les cristaux de sels contenus dans le brut. L’objectif étant
d’atteindre tous les cristaux de sels ; il faut que l’émulsion eau-brut soit assez fine. Le mélange
eau-brut s’effectue normalement à travers une vanne de mélange placée à l’entrée du dessaleur.
Pour améliorer la diffusion des cristaux de sels dans l’eau, on injecte souvent d’eau pour via
une vanne de mélange.

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 La coalescence des gouttelettes d’eau
L’émulsion eau-brut, mélange intime de deux liquides non miscibles, est constituée par une
phase continue (le brut) et une phase dispersée (l’eau sous forme de gouttelettes dont les
dimensions varient de 1 à 10 μm. La coalescence est provoquée par un champ électrostatique.
Elle s’effectue par le biais des forces d’attraction des gouttelettes entre elles, dues à la polarité
des molécules d’eau (qui tendent à s’orienter) et de l’agitation créée par le champ électrique. La
force d’attraction F de gouttelettes alignées, d’égale dimension, est égale à :

Avec :
r : Rayon de la gouttelette (m) ;
d : Distance entre les centres des gouttelettes (m) ;
E : Gradient de tension ;
K : Constante.
Noter que r et r/d sont des variables indépendantes.
 Décantation

La décantation est régie par la loi de stokes :

{ }

Avec :

Vitesse de décantation (m/s) ;

r : Rayon de la goutte d’eau (m) ;

Masse volumique de la phase dispersée (eau) (kg/m3) ;

: Masse volumique de la phase continue (brut) (kg/m3 ;

Viscosité dynamique de la phase continue (Pa .s) ;

g : Accélération de la pesanteur (9 ,81 m/s2).

Il est intéressant de dresser maintenant l’inventaire des degrés de liberté laissés au choix du
raffineur pour obtenir le meilleur rendement du dessaleur.

Les paramètres fondamentaux utilisés pour mieux appréhender le rendement du dessaleur sont :

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  Niveau d’interface eau/brut ;
 Température de dessalage ;
 taux d’eau de lavage ;
 Point d’injection de l’eau de lavage ;
 Nature d’eau de lavage ;
 Perte de charge dans la vanne de mélange, etc.

I.2.3. Le deuxième train d’échange

Cette partie prend à la sortie du dessaleur D120 jusqu’à l’entrée du four F101. La température
part de 120 ou 130°C à la sortie du dessaleur et augmente progressivement jusqu’à 235°C
environ à la sortie du four F141 pour entrer dans le F101. Le brut sort du dessaleur bien traité,
prêt à passer dans les tubes des échangeurs et des fours sans risque de dépôt de tartre.
Le brut est aspiré par les pompes G120 A et B, et est refoulé dans les échangeurs E103A, E105,
E103B, E104C pour atteindre 180°C environ, puis le brut passe par les échangeurs E120 A et B
en série. A la sortie de ces derniers échangeurs le brut peut atteindre 200°C environ. Enfin le
brut entre dans le four F141 dans la partie convective et en ressort à la température de 235°C.
Finalement il passe dans le four F101 dans sa partie radiante et en ressort partiellement
vaporisé à la température de transfert [7].

180°C

Dessaleur
120°C

Brut traité
120°C
GOSV RSV
Cheminée Cheminée
235°C
Zone convective Zone convective 200°C

305°C Zone radiante F101 F141

Zone radiante

BRUT VERS C101

FUEL +AIR
Figure 4: Circuit du brut dans le deuxième train d’échange de chaleur

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I.3. LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE
La distillation atmosphérique est l'unité de base d'une raffinerie. Elle a pour objet de fractionner
la charge (le pétrole brut) en grandes coupes qui pourront rentrer soit dans la composition des
produits commercialisables, soit dans d'autres unités en aval, comme charge pour un ou
plusieurs autres traitements.
Le principe de fonctionnement de la distillation atmosphérique consiste à porter le brut à une
température moyenne de 380° С avant de l'envoyer dans une colonne contenant des plateaux.
Les produits légers évaporés montent au sommet de la colonne et rencontrent un fluide froid
descendant à travers les plateaux. La condensation qui s'en suit permet de récupérer ces
produits, par des soutirages latéraux, dans des coupes se distinguant par leur température
d'ébullition.
La distillation atmosphérique associée aux colonnes de séparation des gaz et des essences
permet la séparation en différentes coupes de la plus légère à la plus lourde :

Tableau 1: Les coupes de la distillation atmosphérique

Produits soutirés Nombre de carbone Température d’ébullition

Gaz combustibles C1-C2
Propane C3
Butane C4
120 - 140°C
Essence légère C5-C6
Essence lourde C7-C10
Kérosène C10-C13 140 - 270°C
Gasoil C13-C20/25 270 - 340°C
Résidu atmosphérique C20/25 + +360°C

A la sortie des fours F101 et F141, le pétrole brut est introduit dans la colonne de distillation
continue à pression atmosphérique (C101) sur la zone d’alimentation (entre le 4éme et le 5éme
plateau). Le brut arrive sous une pression élevée. La colonne étant sous pression
atmosphérique, il se passe une détente brutale appelée flash des produits.
Cette détente brutale fait évaporer sous forme de vapeur la fraction légère du brut qui contient
des composants légers vers la partie haute de la colonne, appelée « section de rectification ».
Une deuxième fraction plus lourde se condense sous forme de liquide et s’écoule vers le bas,
dans la portion inférieure de la colonne, dite « section d'épuisement » au fond de la colonne.

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Par des soutirages latéraux placés aux bons endroits tout au long de la hauteur de la colonne,
nous avons, suivant la volatilité, l’essence totale au sommet constituée d’essence légère et de
gaz de pétrole liquéfiés (G.P.L). Ensuite, un peu plus bas, nous avons le naphta au 25 éme
plateau. Puis, le kérosène et le gasoil atmosphérique sont respectivement soutirés au 15éme
plateau et au 8éme plateau. Enfin, au fond de la colonne, nous avons le résidu atmosphérique qui
charge la colonne de distillation (C141) fonctionnant sous vide [3].

I.4 TRAITEMENT DES FRACTIONS INTERMEDIAIRE

Les fractions pétrolières soutirées latéralement à la C101, sont soumises ensuite à un
fractionnement complémentaire, appelé stripping dans les colonnes (C102, C103 et C104)
superposés, constituant ainsi une grande colonne. Ces colonnes sont appelées « strippers »
permettant d'éliminer les fractions légères encore dissoutes. Cette opération se fait par injection
de la vapeur d’eau à contre-courant.

I.5 TRAITEMENT DE L’ESSENCE TOTALE

L’essence totale recueillie en tête de la colonne C101 est refroidie dans les aéroréfrigérants
E141 A et E141B puis dans les échangeurs E106A et E106B. Après refroidissement, elle est
acheminée vers le ballon D102, où une partie est réintroduite dans la colonne constituant le
reflux de tête de colonne C101. Le reste est traité dans deux colonnes successives C105 et
C106 qui permettront de séparer l’essence légère, la fraction butane et une fraction gaz riche en
propane, éthane et méthane. La première colonne C105 (colonne de stabilisation) permet de
récupérer en fond une fraction d’essence légère riche en pentane, hexane et leurs isomères. La
fraction de tête alimente la deuxième colonne C106 (colonne dépropaniseur) ; on récupère au
fond de cette colonne le butane sous forme liquide. La fraction de tête est détendue et envoyée
dans le réseau de fuel gaz de la raffinerie.

I.6 TRAITEMENT DE LA COUPE KEROSENE(MEROX)

I.6.1 Hydrotraitement
Le point final de distillation de cette coupe est de 225°C mais peut monter jusqu’à 250°C. Si
cette coupe est issue d’un pétrole brut qui contenait très peu de soufre, il n’est pas nécessaire de
la traiter. En revanche si elle est issue d’un brut qui contenait une quantité non négligeable de
soufre, on l’envoie vers l’unité d’hydrotraitement pour éliminer son contenu en soufre selon le
même principe que celui utilisé pour la coupe naphta.

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I.6.2 Traitement d’adoucissement
Les produits sulfurés contenus dans le kérosène peuvent aussi être éliminés par le traitement
dans une unité d’adoucissement comme par exemple le MEROX (acronyme de mercaptan
oxydation) qui est un procédé faisant intervenir de la soude. Cette technique est utilisée pour les
coupes qui ne contiennent que très peu de produits sulfurés, généralement les mercaptans. Ici,
le soufre n’est pas éliminé mais il est neutralisé de manière à le rendre moins corrosif.

I.6.3 Principe du MEROX

Le procédé d’extraction MEROX des mercaptans contenus dans le LPG (Liquefied Petroleum
Gases) comme le propane, le butane ou les mélanges butane-propane peut aussi être utilisé
pour les coupes naphta.

Ce processus se fait en deux étapes. La première étape consiste à mettre la coupe de naphta
légère en contact avec une solution de soude caustique contenant un catalyseur. La solution de
soude caustique réagit ensuite avec les mercaptans et permet leur extraction. Cette réaction est :

(E I.1)

Dans cette équation, RSH est un mercaptan, R représente une chaîne carbonée telle qu’un
méthyle, un éthyle, etc. Ci-dessous sont repris le nom de quelques mercaptans et leur formule
chimique.
Tableau 2: Nom de quelques mercaptans et leur formule chimique

FORMULE CHIMIQUE NOM NOM DU MERCAPTAN

CH3SH Méthanethiol m-mercaptan

C2H5SH Ethanethiol e-mercaptan

C3H7SH 1-propanethiol n-P mercaptan
C4H9SH Butanethiol n-butyl mercaptan

C(CH3)3SH Tetrabutyl mercaptan t-butyl mercaptan

C5H11SH Pentanethiol pentyl mercaptan

La seconde étape du procédé MEROX est une « régénération » qui implique une oxydation de
la soude qui quitte l’extracteur. Pour cela il est nécessaire de convertir les mercaptans extraits
en disulfures (RSSR) liquides qui sont insolubles dans l’eau et qui seront séparés et décantés
dans une solution aqueuse de soude. La réaction qui intervient ici est :

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 (E I.2)

Après décantation du disulfure, la soude caustique obtenue dans les produits est réutilisée pour
l’extraction des mercaptans et est donc renvoyée dans l’extracteur.

L’équation bilan du procédé MEROX est donc :

(E I.3)

Il est néanmoins absolument indispensable que la charge qui entre dans l’extracteur ne
contienne pas de disulfures puisque s’il en était ainsi, celui-ci réagirait alors avec la solution de
soude caustique. C’est pourquoi il faut que la charge soit préalablement lavée dans un bain
contenant de la soude caustique pour pouvoir ensuite l’envoyer dans l’extracteur. La réaction
que l’on réalise dans ce bain est :

(E I.4)

I.6.4 Utilisation du kérosène

Le kérosène que l’on a débarrassé de son soufre est stocké et sera utilisé pour la fabrication du
carburant pour les avions (JET A-1).

Le JET A-1 a des spécifications techniques très sévères surtout en ce qui concerne la
température de solidification (congélation) puisqu’il ne peut pas geler à plus de -47°C. Cette
température minimum est assez logique puisqu’à 11.000 mètres d’altitudes, la température
extérieure atteint aisément les -65°C. On imagine dès lors les conséquences pour un avion si le
carburant venait à geler dans les réservoirs.

I.7 LA DISTILLATION SOUS VIDE

Le résidu atmosphérique peut subir un nouveau fractionnement dans une tour de distillation
sous vide si la raffinerie comporte des unités de conversion aptes à traiter les distillats moyens
ou une chaîne d'huile. Porté à une haute température, le résidu atmosphérique est séparé par
distillation sous vide en deux coupes principales :
 le distillat sous vide qui distille à une température environ de 350;
 le résidu sous vide qui regroupe les composés les plus lourds du pétrole et constitue le
fond du baril.
Le résidu atmosphérique charge la colonne sous vide C141 au moyen des pompes G141 A et B.
La distillation sous vide permet d'abaisser la température d'ébullition des composants, et par
voie de conséquence la température de chauffage des produits.
On soutire à la sortie de la colonne de distillation sous vide C141 les produits ci-dessous:

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  gasoil en tête de colonne ;
 gasoil sous vide au 17éme plateau ;
 gasoil lourd au 5éme plateau ;
 résidu sous vide (fuel oïl) au fond de la colonne.

I.7.1 Le gasoil de tête

Le gasoil de tête en sommet de la colonne de distillation sous vide est non commercialisé à
cause de l’émulsion stable formée avec l’eau. Appelé également gasoil « sauvage », il est
réinjecté dans le brut en amont du dessaleur.

I.7.2 Le gasoil lourd

Le liquide du plateau 5 de la colonne sous vide C141 est entièrement soutiré et constitue le
soutirage du gasoil lourd. Il est expédié sous contrôle de niveau par la pompe G145 vers le
générateur de vapeur E143, puis vers l’aéroréfrigérant E144 avant d’être envoyé au stockage.
Ce gasoil n’est pas commercialisé mais constitue un composé de base pour la fabrication du
diesel oïl.

I.7.3 Le fuel oïl

Le fuel est un produit pétrolier lourd et visqueux. Il constitue le soutirage du fond de la colonne
sous vide C141. Il est transféré par les pompes G146 vers les échangeurs de chaleur E120A et
E120B et pour préchauffer le brut. Une partie est acheminée vers le rebouilleur E115 de la
colonne C106 puis il subit une injection d’antidépresseur (dope) qui abaisse le point de
congélation du fuel oïl afin de faciliter son transport vers les dépôts. Après cette opération, le
fuel oïl passe par l’aéroréfrigérant E145A qui termine sa réfrigération avant d’être stocké.

I.7.4 Le gasoil total

Le gasoil total est obtenu en mélangeant du gasoil atmosphérique avec du gasoil sous vide. Le
gasoil sous vide est soutiré au 18éme plateau de la colonne de distillation sous vide C141 par
les pompes G143 A et G143B. Après son refoulement par les pompes, une partie du gasoil sous
vide, c'est-à-dire le reflux chaud retourne à la colonne au 17éme plateau sous contrôle de
niveau du 18éme plateau. L’autre partie assure la préchauffe du brut dans les échangeurs de
chaleur E104C et E103B qui sont by passes partiellement avant de se séparer en deux parties.
La première partie, appelée reflux froid, passe dans l’aéroréfrigérant E148 by passe
partiellement qui complète le refroidissement avant qu’elle retourne au 18éme plateau de la 25
colonne sous vide. L’autre partie rencontre le gasoil atmosphérique soutiré au maximum au
8éme plateau de la colonne atmosphérique pour donner du gasoil total. Une partie passe par le

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rebouilleur E110 de la colonne C105 puis dans l’échangeur de chaleur E123 pour chauffer
l’essence légère et le reste dans les échangeurs de chaleurs E105 et E104B pour préchauffer le
pétrole brut. Les aéroréfrigérants E145B et E149 complètent le refroidissement du gasoil total
prêt à aller au stockage [8].

I.8 LE REFORMATION CATALYTIQUE

Le but du reformage catalytique est de transformer des constituants naphténiques en composés
aromatiques qui possèdent un indice d’octane plus élevé et qui servent de base au mélange des
essences. L’unité de reformage est constituée de trois réacteurs qui contiennent chacun un
catalyseur et un fractionnateur. Qui servent à la séparation des produits sortant des différents
réacteurs. Le catalyseur étant très sensible à la présence de produits sulfurés ou azotés (et de
leurs dérivés), il est impératif que la charge entrant dans le réacteur en soit exempte.

La réaction se déroule sous haut pression et à des températures avoisinant les 550°C et produit
du dihydrogène provenant des molécules naphténiques. Cette réaction est de type
endothermique puisque les liaisons des molécules naphténiques s’ouvrent et libèrent du
dihydrogène pour donner naissance ensuite à des molécules aromatiques telles que le benzène
par exemple. Cette molécule de benzène est une molécule de forme hexagonale ayant trois
doubles liaisons. Sa formule chimique est C6H6.

La réaction ayant lieu dans le réacteur peut être schématisée comme suit :

Cette réaction est en fait une réaction de déshydrogénation, c’est-à-dire que l’on obtient du
benzène en déshydrogénisant partiellement du cyclohexane. La charge de l’unité peut venir de
différentes unités de la raffinerie comme par exemple le naphta lourd provenant de la
distillation atmosphérique et qui a préalablement été lavé dans l’unité d’hydrotraitement. On
obtient, à la sortie du fractionnateur, divers produits que sont l’hydrogène, le fuel gazeux, la
coupe propane-butane, la coupe pentane et le reformat qui entre dans la composition des
essences. En ce qui concerne l’hydrogène, il est utilisé pour l’hydrotraitement et

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l’hydrodésulfuration, le gaz est quant à lui au réseau fuel gaz, la coupe propane-butane est
envoyée vers le gaz plant le reformat est stocké pour servir de base aux mélanges de carburants
[4].

I.8 CONCLUSION
A travers ce premier chapitre porté sur les généralités sur le raffinage du pétrole brut de la
Société Africaine de Raffinage, nous avons pu dégager les techniques et les conditions
opératoires optimales nécessaires pour obtenir des produits pétroliers qui répondent aux
spécifications fixées par la législation sénégalaise. Ce chapitre nous a également permis de faire
l’étude globale du circuit du pétrole brut via des différents appareils particulièrement sur les
fours de la distillation atmosphérique et sous vide qui font d’ailleurs l’objet de ce mémoire.
La figure (Figure 5) suivante résume le procédé mis à œuvre à la SAR en vue d’approvisionner
le marché national en produits pétrolier.

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 Ballon de Butane

Essence Total BUTANE

STABILISATION

Essence
super ou
Naphta
REFORMING REFORMAT ordinaire

305°C
Kérosène
MEROX
Carburéacteur
Pétrole lampant

BRUT Gasoil atmosphérique

Gasoil sous vide Gasoil Total

Gasoil lourd
Diesel oïl

Résidu atmosphérique
Fuel oïl
Figure 5: Récapitulatif des produits finis et semi-finis fabriqués à la SAR

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GENERALITES SUR LES FOURS DE
RAFFINERIE

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CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES FOURS DE RAFFINERIE
II. LES FOURS DE RAFFINERIE
II.1 INTRODUCTION
Les fours sont des appareils dans lesquels le chauffage des fluides s’effectue par les fumées
produites par la combustion d’un combustible liquide ou gazeux. Ils sont dits à chauffage
direct, car la chaleur des fumées est cédée directement au fluide froid qui circule dans un
serpentin tubulaire [9].
Les fours à tubes sont largement utilisés dans les installations pétrolières et pétrochimiques
pour la distillation du pétrole brut (atmosphérique et sous vide) et le préchauffage des stocks de
pétrole, où le chauffage est effectué à des fins de vaporisation uniquement. Ces fours
fonctionnent à basse température comparé aux fours utilisés dans la métallurgie, usines de
céramique ou de ciment où les gaz atteignent 1300-1500°C [9].
Ces types de fours sont constitués d’un réseau de tuyaux ou de tubes, d’un réfractaire, de
brûleurs, et des éléments de structure. Du combustible gazeux ou liquide est brûlé dans le four à
l’aide de brûleurs. La chaleur générée par la combustion est transférée à une charge liquide ou
vaporisée dans les tubes.

II.3 DESCRIPTION DES FOURS

D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
 Une zone dite de radiation, constituée essentiellement d’une chambre de combustion,
dans laquelle des tubes sont disposés. Les tubes, non jointifs, sont reliés entre eux par
des coudes. Le fluide à chauffer circule à l’intérieure de ce faisceau de tubes. La
transmission de chaleur s’effectue principalement par radiation. Une fraction de
l’échange se fait également par convection entre les fumées et les tubes. La température
des fumées, à la sortie de la zone de radiation est de l’ordre de 700°C et donc le
rendement est faible et est de 50% du PCI ;
 Une zone de convection, permettant de récupérer la chaleur sensible des fumées, ces
dernières circulent à vitesse élevée à travers un faisceau de tubes, où l’échange
s’effectue principalement par convection. Ces tubes peuvent être garnis d’ailettes ou
d’aiguilles, afin d’augmenter la surchauffe d’échange du côté des fumées, qui est en
général le fluide présentant la résistance thermique la plus forte. Le rendement d’un four
avec zone de convection est bien entendu supérieur à celui d’un four ne comportant
qu’une zone de radiation. Le rendement dépend de la température d’entrée du fluide

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 chauffée (on ne peut refroidir des fumées en dessous de la température du fluide froid),
mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée ;
 Une cheminée d’évacuation des fumées.

II.4 DIFFERENTS TYPES DE FOURS

Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiations et de convection, et
d’une zone par rapport à l’autre. Il en résulte de nombreux types de fours.

II.4.1 Les fours cylindriques verticaux

La zone de radiation se présente sous la forme d’un cylindre à axe vertical. Les brûleurs sont
placés sur la sole, à la base du cylindre. La surface d’échange couvre les parois verticales et
présentes donc une symétrie circulaire par rapport au groupe de chauffage.

Figure 6: Four cylindrique vertical

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II.4.2 Les fours dits « boîtes » à tubes verticaux
Dans ces fours, la forme générale de la zone de radiation est celle d’un parallélépipède. Les
brûleurs sont situés sur la sole, la surface d’échange couvre les parois verticales latérales.
Parfois la chambre de combustion est divisée en plusieurs cellules par des rangées de tubes
parallèles à une des faces des parois latérales [9].

Figure 7: Les fours dits « boîtes » à tubes verticaux

II.4.3 Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux

Dans ces fours, la forme générale de la zone de radiation est celle d’un parallélépipède, dont la
plus grande longueur est horizontale. Les tubes sont placés horizontalement le long des parois
latérales les plus longues. Les brûleurs sont situés sur la sole, ou sur la partie inférieure des
murs latéraux les plus longs, ou encore sur les murs d’extrémités ne recevant pas les tubes.
L’enveloppe du four n’est pas parfaitement étanche, notamment suite au vieillissement et aux
nombreux passages de tubes. Pour des raisons de sécurité (four placé dans une atmosphère
confinée) ou pour la sauvegarde du matériel, l’intérieur du four est maintenu en dépression par
rapport à l’air extérieur. Cette dépression est le plus souvent obtenue par le tirage de la
cheminée, ou quelquefois, par un ventilateur de tirage. Ces organes sont placés directement
au-dessus de la zone de convection, ou au sol à côté du four. L’air de combustion est introduit
dans les brûleurs, soit par la dépression régnant dans la chambre de combustion (brûleurs à
tirage naturel), soit à l’aide d’un ventilateur (brûleurs soufflés). Pour assurer la combustion
complète du combustible, un excès d’air par rapport à la valeur stœchiométrique doit être

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ajouté. Cet excès d’air dépend du brûleur, de la température de l’air de combustion et
principalement du combustible.

Figure 8: Les fours à tubes horizontaux

II.5 DIFFERENTS ELEMENTS MAJEURS D’UN FOUR

II.5.1 Faisceau tubulaire
Les faisceaux tubulaires sont généralement constitués de tubes droits sans soudure reliés entre
eux : Par des coudes à 180°C soudés sur les tubes par des liaisons spéciales appelées boîtes de
retour, comportant un ou deux orifices fermés par des bouchons. Ces dispositifs permettent
l’observation et le nettoyage de l’intérieure des tubes. Les faisceaux tubulaires doivent résister

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aux fumées, à l’oxydation, à la corrosion par les cendres de combustibles liquides et de
présenter une bonne résistance mécanique à chaud domaine élastique et fluage.

II.5.2 Garnissage des parois du four

L’enveloppe des fours (chambre de combustion, zone de convection, cheminée) est constituée
d’une paroi métallique revêtue intérieurement d’un garnissage isolant et réfractaire.
Les critères du choix du garnissage du four :
 Conductivité thermique faible ;
 Température pyroscopique élevée ;
 Résistance mécanique élevée ;
 Bonne résistance aux variations de température ;
 Facilité de mise en œuvre.

II.5.3 Ramoneurs
Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d'entretenir l'état de propreté des surfaces d'échange. La mise en place de surfaces étendues
(ailettes ou picots) rend possible l'accumulation de suies lors de brûlage de combustibles
liquides. La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des
suies par un jet de vapeur. Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices,
placées dans la zone de convection et par lesquelles est injectée périodiquement de la vapeur
moyenne pression.

II.5.4 Les brûleurs

II.5.4.1 Les brûleurs à fuel
Si le fuel est utilisé comme combustible, il est nécessaire de le briser en fines particules avant
qu'il sorte au nez du brûleur. Cette opération, appelée atomisation est réalisée en combinant le
fuel à de la vapeur d'eau sous. Elle est rendue possible par la technologie particulière des
brûleurs.
 Pulvérisation vapeur
II n'y a plus dans ce cas de diffuseur; c'est la vapeur qui fournit l'énergie nécessaire à
1'atomisation du combustible. La pression du combustible est variable suivant la régulation
de la chauffe et la vapeur est maintenue en général à une pression supérieure à celle du
combustible.

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  Pulvérisation mécanique avec assistance vapeur
L'énergie nécessaire à l'atomisation du combustible est issue du combustible
(pulvérisation mécanique) ainsi que de la vapeur d'assistance. La pression du
combustible est variable et dépend de la charge du four alors que la pression de la
vapeur est maintenue constante. C'est le mode de pulvérisation le plus employé car il
permet d'accéder à un faible excès d'air de l'ordre de 10 à 15 % et produit peu
d’imbrûlés

II.5.4.2 Brûleurs mixtes

Cette sorte de brûleurs permet de faire fonctionner simultanément le fuel et le gaz. Un soutien
de chauffe au gaz favorise la combustion du fuel lourd, notamment au démarrage et apporte un
élément supplémentaire de sécurité dans la chauffe du combustible.

I.5.5 Registre
La circulation des fumées des brûleurs à la cheminée, au travers des différentes surfaces
d'échange de chaleur avec les produits à chauffer dans le four, peut être naturelle c'est-à-dire
sans aucun dispositif mécanique.
 Tirage naturel : La circulation naturelle des fumées, ou le tirage naturel (Figure 8), est
obtenue par la simple présence de la cheminée du four qui crée à sa base une dépression
permettant l'aspiration des fumées de la chambre de combustion au travers de la zone de
convection [9].

Figure 9: Cas d’ouverture du registre des fours de raffinerie

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II.6 LA COMBUSTION DANS UN FOUR
II.6.1 Généralités
La combustion dans les fours pétroliers et pétrochimique se fait dans une chambre appelée zone
de rayonnement. Le faisceau absorbant en radiation étant disposé le long des mures réfractaires
est donc soumis au rayonnement direct de la flamme qui se développe très souvent entièrement
dans la chambre. La combustion s’effectue à l’aide des brûleurs à pulvérisation de vapeur,
capable de brûler des combustibles liquides ou gazeux aux caractéristiques variables et très
différentes. La combustion se fait suivant les équations de réaction classique avec des excès
d’air variant de 10% à 40% selon les équipements de chauffe.

II.6.2 Définition de la chaleur de combustion

On sait que les réactions chimiques de combustion conduisent à un dégagement de chaleur plus
ou moins important selon la nature du combustible. Pour quantifier la chaleur dégagée, les
chimistes ont été amenés à définir la chaleur de réaction qui est la quantité de chaleur libérée
par la combustion d’une mole de combustible. Cette définition exige le choix d’une pression de
référence qui est généralement la pression atmosphérique normale et également celui d’une
température de référence à laquelle se trouvent les réactifs (combustible + oxygène) avant
combustion et jusqu’à laquelle seront refroidies les fumées. Cette température de référence est
le plus souvent 0°C. Dans le cas où le combustible contient de l’hydrogène, le choix de cette
température ne suffit pas pour déterminer la quantité de chaleur récupérée par le
refroidissement des fumées, il est en effet, nécessaire de préciser l’état physique vapeur et
liquide dans lequel se trouve l’eau des fumées qui s’est formée par la combinaison du
combustible avec l’oxygène. Entre ces deux situations : eau à l’état vapeur à 0°C ou eau à l’état
liquide à la même température, il intervient la chaleur de condensation de l’eau qui s’ajoute
donc dans le dernier cas à la quantité de chaleur récupérée par le refroidissement des fumées
[6].

II.6.2 Pouvoir calorifique

Le pouvoir calorifique est la traduction industrielle de la chaleur de réaction. Il est définit
comme étant la quantité de chaleur dégagée par la combustion de 1Kg de combustible solide ou
liquide ou 1Nm3 de combustible gazeux et cela pour une température de référence de 0°C et
pression atmosphérique. Pour les combustibles contenant de l’hydrogène il est nécessaire de
distinguer :

 Le pouvoir calorifique inférieur (PCI) pour lequel l’eau formée est supposée à l’état
vapeur ;
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  Le pouvoir calorifique supérieur (PCS) pour lequel l’eau formée est supposée à l’état
liquide.

Le PCS est donc supérieur au PCI de la chaleur de condensation à 0°C de l’eau formée par la
combustion de l’hydrogène du combustible [6].

II.6.3 Les combustibles

En ce qui concerne les combustibles pétroliers commerciaux ou industriels, on a l’habitude de
distinguer :

 Les combustibles gazeux : gaz naturel, gaz de pétrole liquéfiés, et gaz combustible de
raffinerie ;
 Les combustibles liquides sont essentiellement constitués des fuels : fuel domestique,
fuels lourds et fuels internes de raffinerie.

II.6.3.1 Les combustibles gazeux

Les raffineries ou usines pétrochimiques utilisent habituellement un combustible gazeux interne
connu sous l’appellation FUEL GAZ qui est constitué à partir d’effluents gazeux souvent
difficiles à valoriser provenant des différentes unités de fabrication.

La composition du fuel gaz est donc extrêmement variable en fonction des productions
respectives des différentes unités dont les gaz peuvent être de nature très différentes et pour
certains d’entre eux contenir de l’hydrogène. En dehors de l’hydrogène qui est donc souvent
présent, le fuel gaz est constitué essentiellement par des hydrocarbures légers de C1 à C6 dont
les proportions et la nature chimique (paraffinique ou oléfinique) dépendent également des
unités de production. On y trouve aussi des impuretés comme de l’hydrogène sulfuré (H2S), de
l’azote, de l’oxyde de carbone et du gaz carbonique comme le montrent les exemples de
composition du fuel gaz du tableau ci-dessous [6].

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 Tableau 3: Composition du fuel-gaz de deux gaz différents

FUEL-GAZ
Avec hydrogène Sans hydrogène
Constituants % vol % vol
H2 6,2 -
CH4 24,2 32,0
C2H4 4,3 7,0
C2H6 14,5 27,0
C3H6 12,0 8,5
C3H8 14,1 20,0
C4H8 12,2 0,5
C4H10 7,6 0,5
C5H10 0,9 -
C5H12 0,9 -
C6H12 0,5 -
CO 0,5 -
N2 0,5 -
H2S 1,9 -
C/H 4,6 4,5

II.6.3.2 Les combustibles liquides

Parmi les combustibles liquides les plus importants d’origine pétrolière, on peut distinguer :
 Les fuel-oils commerciaux dans lesquels on peut citer : le fuel-oil domestique qui est
pompable sans réchauffage ainsi que les fuels lourds qui nécessitent toujours un
réchauffage ;
 Les fuel-oils internes constitués dans les raffineries ou usines pétrochimique pour leurs
besoins propres [6].
La composition chimique élémentaire des fuel-oils répond au tableau suivant :

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 Tableau 4: Composition du fuel-oil

Constituants % en Masse
Carbone 84 à 87
Hydrogène 10,5 à 14
Soufre 0,2 à 5
Oxygène
Azote
Cendres Complément à 100%
Eau

II.6.4 Caractéristiques des combustibles

Les deux fours F101 et F141 utilisent le fuel-oil (FO) et le fuel gaz (FG) combustible.

II.6.4.1 Caractéristiques du fuel-oil

Les combustibles liquides sont essentiellement caractérisés au niveau de leur conditionnement
par la température permettant d’amener leur viscosité à une valeur de l’ordre de 20 à 25 cst aux
brûleurs pour assurer une bonne pulvérisation. Les résultats de l’analyse du fuel-oil figurent
dans le tableau ci-dessous :

Tableau 5: Résultats d’analyse du fuel-oil

RESULTATS D’ANALYSE DU FUEL OIL

Masse volumique à 15°C (kg/l) 0,990

Viscosité (cst) à 50°C 1200

Viscosité (cst) à 100°C 70

Teneur en soufre (% en masse) 3,5

C/H 8,1

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II.6.4.2 Caractéristiques du fuel-gaz
La composition du fuel gaz (annexes) est obtenue par analyse chromatographique permet de
déterminer sa masse molaire et sa densité par rapport à l’air ainsi que ses propriétés liées à la
combustion (rapport C/H et pouvoir calorifique).

II.6.5 Caractéristiques de l’air de combustion

L’air de combustion est un mélange d’air sec, de vapeur d’eau et de poussières. Sa composition
et ses propriétés varient avec les conditions atmosphériques. L’air atmosphérique contient de la
vapeur d’eau dont la teneur ou humidité de l’air, peut se situer entre 0,1 % vol (air froid et sec)
et 5% vol (air chaud et humide). Dans la pratique on caractérise l’humidité de l’air à une
température donnée par le degré hygrométrique , encore appelé humidité relative, défini par la
relation :

Elle se mesure à l’aide d’un hygromètre et l’on peut établir facilement la relation liant la teneur
en vapeur d’eau de l’air au degré hygrométrique.

Avec :

Fraction molaire ou volume de la vapeur d’eau dans l’air

: Degré hygrométrique

: Tension de vapeur de l’eau à

: Pression atmosphérique

La composition de l’air sec qui est invariable est donnée dans les annexes.

 Excès d’air : les brûleurs industriels ne permettent pas de réaliser la combustion

complète du combustible avec la quantité d’air théoriquement nécessaire. Il faut leur
fournir une quantité d’air supplémentaire que l’on appelle excès d’air s’exprime en pour
cent de la quantité théorique.

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Selon leur conception, les brûleurs à fuel nécessitent des excès d’air variant entre 15 et 30%
pour les modèles courant et qui peuvent descendre jusqu’à 5% pour les brûleurs perfectionnés à
air réchauffé. Le fonctionnement en excès d’air dans des brûleurs se traduit par :
- La présence d’oxygène dans les fumées en teneur d’autant plus élevée que l’excès d’air
est grand ;
- Une dilution par l’air en excès du gaz carbonique produit par la combustion.

II.7 CONCLUSION
Dans la pluspart des utilisations du processus de raffinage du pétrole brut de la Société
Africaine de Raffinage l’apport de chaleur nécessaire au procédés mis en œuvre se fait par
l’intermédiaire d’un four à chauffage direct dans lequel les calories produites par la combustion
sont transmises par les mécanismes de la radiation, de la conduction et de la convection au
fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de tubes, d’où le nom
(four vertical circulaire) que l’on donne à ce type d’appareil.
Les usages de ces fours (F101 et F141) sont multiples mais chaque cas nécessite une étude
particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux
conditions imposées.

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DIAGNOSTIC DES FOURS F101 ET F141

Page 47 sur 105

CHAPITRE III : DIAGNOSTIC DES FOURS F101 ET F141
III. INTRODUCTION
Le rôle des fours en raffinerie est d’apporter aux différents procédés mis en œuvre une partie de
la quantité de chaleur qui leur est nécessaire.

- Cet apport peut avoir pour conséquence:

 Une élévation de température du fluide se trouvant dans un état déterminé (liquide ou
gaz) on parle alors d’apport de CHALEUR SENSIBLE ;
 Une vaporisation partielle du liquide, il s’agit alors de CHALEUR LATENTE de
changement d’état physique ;
 Une transformation chimique de la charge du four (craquage conversion).

III.1 FOUR F101 DE LA DISTILLATION ATMOSPHERIQUE

Ce four vertical cylindrique à tirage naturel a été conçu en 1963 pour un débit de charge de 170
tonnes/h et une température de sortie de 327°C. Ce four était équipé à l’origine de six brûleurs
de type JOHN ZINK DB22 pour la combustion mixte fuel-gaz et fuel-oil. Ces brûleurs ont été
remplacés en 2008 par quatre brûleurs JOHN ZINK PMA 22 pour la combustion mixte.
La puissance utile (procédé) design du four est de 9.689 Gcal/h.
L’analyse des plans d’origine et des données disponibles montre les éléments suivants :
 Hauteur de radiation entre la sole et les tubes de choc : 13.5 m ;
 Diamètre du cercle des tubes : 3.24 m ;
 Diamètre du cercle des brûleurs : 1.52 m ;
 Chaleur libérée par unité de volume de radiation : 127 kW/m3 ;
 Chaleur libérée par unité de surface (cercle des tubes): 1710 kW/m2.

Les paramètres de marche du four F101 avec comme produit le brut EHRA à chauffer tournent
au tour de :

 Débit de charge : 155 ton/h, soit 91,2% du débit de charge max de 170 t/h ;
 Température de fumées design : 300°C ;
 Température d’entrée de la charge environ : 240°C ;
 Température de sortie de la charge environ: 300°C.

III.2 FOUR F141 DE LA DISTILLATION SOUS VIDE

Ce four vertical cylindrique a été conçu en 1983. Il est équipé de 4 brûleurs SAMIA à tirage
naturel et alimentés en combustion mixte. La puissance utile (procédé) design du four est de

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10.19 Gcal/h. Cette puissance est distribuée entre le résidu atmosphérique, la préchauffe de
brut, et la surchauffe de la vapeur. La zone de convection assure le préchauffage du brut, du
résidu atmosphérique et la surchauffe de la vapeur.

Les paramètres design de marche du four F141 sont :

 Débit de charge HC : 75 ton/h Chauffée de 290 à 355°C environ;
 Débit de brut : 170 ton/h Chauffée de 242 à 275°C ;
 Température de sortie fumée : 370°C (à 25% excès d’air) ;
 Chaleur libérée par les brûleurs : 12.58 Gcal/h.

III.3 DEMARCHE EMPLOYEE

Pour procéder au diagnostic de ces deux fours, notamment le F101 et le F141, la méthodologie
entreprise est celle du diagramme causes-effets ou Diagramme ISHIKAWA permettant de
classer les causes qui motivent ce nettoyage chimique des fours par l’entreprise GLOBAL ATS
et de les visualiser. L’élaboration de ce diagramme causes-effets découlent d’une enquête
menée sur les agents techniques de la SAR notamment, les agents du service procédés, les
chefs opérateurs (CO), les opérateurs de tableau (OT), les opérateurs de terrain, pour ne citer
que cela.

Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories de causes
inventoriées selon la loi des 5 M (matière, méthodes, matériel, main d’œuvre, milieu)

Les causes peuvent être classées par nature selon les « 5M » :

Matières : tout ce qui est consommable ;

Méthodes: tout ce qui est lié au savoir-faire ou à l’organisation (protocoles, procédures,
modes d’emploi, etc.) ;

Matériels : tout ce qui résulte d’investissements (machines, locaux, outillages, etc.) ;

Main d’œuvre : tout ce qui est relatif à l’action humaine (compétence, comportement,
formation, communication, etc.) ;

Milieu: tout ce qui est lié à l’environnement physique et humain (température, bruit,
conditions de travail, ergonomie, etc.).

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 MILIEU
METHODE
S
Direction du vent

refroidi
Excès d’air

Four
Nettoyage
des suies

Défaut d’air
Four sous
pression BAISSE DE LA
PERFORMANCE
DES FOURS F101 ET
F141 DE DA ET DSV
Manque de
Fumage des fours formation
Absence
Consommation Personnel d’oxygénomètre
excessive de fuel non qualifié

Réduction du brut Pertes réfractaires

Erreur humaine Absence
d’éprimomètre
MATIERES MAIN D’OEUVRE MATERIELS

Figure 10: Le diagramme causes-effets ou Diagramme ISHIKAWA

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Les résultats de cette enquête révèle le besoin de nettoyage des fours de la distillation
atmosphérique F101 et de sous vide F141. En dernier ressort, on peut traduire ce besoin par un
suivi de la température des fumées.

III.3.1 Suivi des températures des fumées de F101 et F141

La température des fumées représentent l’un des paramètres clés qui renseignent sur le
rendement du four. Le nettoyage chimique permettrait la récupération de l’énergie contenue
dans les fumées pour une amélioration très importante en ce qui concerne le rendement du four.
La figure ci-dessous représente l’évolution de la température des fumées des fours F101 et
F141 sur une durée de dix jours avant nettoyage.
 Suivi des températures des fumées de F101

TEMPERATURES DE FUMEES
TEMP FUMEES

340
330
320
310
300
290
280
270
260
250 DATES
07/03/2016

14/03/2016

21/03/2016

28/03/2016

04/04/2016

11/04/2016

18/04/2016

25/04/2016

Figure 11: Evolution de la température avant nettoyage de F101

Page 51 sur 105

  Suivi des températures des fumées de F101

TEMP FUMEES TEMPERATURES DE FUMEES

590

490

390

290 DATES
07/03/2016

14/03/2016

21/03/2016

28/03/2016

04/04/2016

11/04/2016

18/04/2016

25/04/2016
Figure 12: Evolution de la température avant nettoyage de F141
Nous constatons d’après l’analyse des courbes que les températures de fumées oscillent autour
d’une valeur moyenne de 328,95 et 538,42 °C respectivement pour le F101 et F141.
Ces températures de fumées informent sur le fait qu’il y a une énergie thermique importante
dissipée dans l’air. C’est ce qui justifie cette opération de nettoyage chimique, qui permettra
éventuellement l’amélioration du rendement du four en récupérant le maximum de chaleur
contenue dans les fumées.

III.3.2 Nettoyage chimique des fours

 Procédure
Cette procédure est appliquée partout dans le monde, en n’ayant aucun impact sur
l’environnement et ne comporte aucun danger précis pour les opérateurs qui vont l’appliquer du
fait de bonnes protections et de vigilance du client (service de sécurité de la raffinerie).
 Equipement à utiliser
 Sableuse standard modifiée ;
 Tuyaux de sableuse fournie avec la sableuse ;
 Connections diverse pour raccordements en eau et air ;
 Petit outillage, clefs pour dépannage éventuel ;
 Tube de plusieurs longueurs à ajuster.

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  Produit
Ce produit est utilisé par tous les agriculteurs de France, au ph neutre, on l’appelle Urée perlée.
Il sera utile pour les surfaces à traiter, et le taux d’encrassement déterminera la quantité à
utiliser.
 Protection individuelle
 Casque de chantier ;
 Casque type pompier français pour l’opération qui procède au nettoyage en
marche ;
 Lunettes de protection ;
 Gant anti feu, type soudeur ;
 Bleu en nomex (nomex = matière ignifugé) obligatoire en raffinerie ;
 Veste aluminium pour traitement de nettoyage en marche ;
 Chaussures de sécurité.
 Procédé de nettoyage d’un four en marche
 Le traitement s’applique pendant que le four est en « marche » ;
 On spray notre produit sur la surface des tubes à nettoyer avec les tubes de métal
relié à la machine et ses tuyaux, par des trappes prévu pour le nettoyage ;
 Le produit est véhiculé par de l’air venant du compresseur que l’usine dispose ;
 Le produit, avec sa base alcaline, rend le dépôt qui se trouve sur les tubes fragilisés
est aspiré par la dépression du four ;
 L’action mécanique du produit fragilisé la croute du dépôt, l’action chimique, rend
ce dépôt beaucoup moins acide.
 L’action de ce traitement rend un four très proche de ses données d’origine,
température de voute et pot de tubes.

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ETUDE THEORIQUE DE L’IMPACT DU
NETTOYAGE DES FOURS

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CHAPITRE IV : ETUDE THEORIQUE DE L’IMPACT DU NETTO-
YAGE DES FOURS F101 ET F141
IV INTRODUCTION
Dans cette partie, nous présenterons dans un premier temps les calculs thermiques sur les fours
industriels à combustible mixte. Ensuite, nous présenterons les résultats de calculs du bilan
thermique sur les fours de la distillation atmosphérique (F101) et sous vide (F141). Ces
résultats seront mis à profit dans une seconde étape en vue de traiter l’aspect économique en
d’autre terme s’imprégné du gain en aval de ce nettoyage effectué par l’entreprise GLOBAL
ATS. Une fois ce bilan thermique est mis à terme, nous procéderons à l’étude
environnementale. Pour cela, le Bilan matière sera traité pour estimer les émissions de gaz
rejetées vers l’atmosphère. La dernière étape s’articulera sur l’aspect hydraulique, afin de voir
également l’impact du nettoyage.

IV.1 CALCULS THERMIQUES SUR LES FOURS INDUSTRIELS A COMBUSTIBLE

IV.2 BILAN THERMIQUE DE LA COMBUSTION
Le calcul est basé sur l'équation stœchiométrique de la combustion des hydrocarbures ayant la
formule généralisée CnHm, avec un excès d'air de 25% selon les spécifications des deux fours.
Réaction de combustion du fuel-gaz
L’analyse chromatographique (Tableau 6) donne la composition chimique du fuel-gaz, ainsi
que les teneurs en eau, en soufre, et en chlore.
Tableau 6: Composition chimique du fuel oïl (FO)

Analyse par chromatographique du Fuel gaz

Composants
Hydrogène % 72,66
Méthane % 5,44
Ethane % 4,70
Propane % 11,12
Isobutane % 2,14
n-Butane % 2,56
Iso pentane % 0,29
n-Pentane % 0,14
hexane % 0,91
Masse Molaire g/mol 12,81
Densité Réelle à 15°C 0,5425

Les réactions de combustion du fuel-gaz avec l’air en excès s’écrivent de la manière suivante :
(E III.1)

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 (E III.2)

(E III.3)

(E III.4)

(E III.5)

(E III.6)

(E III.7)

(E III.8)

(E III.9)

Réaction de combustion du fuel-oil

D’après les textes de laboratoire, la composition chimique élémentaire du fuel-oil répond au
Tableau 7 :
Tableau 7: Composition chimique élémentaire du fuel-oil

Constituants % en Masse
Carbone 87
Hydrogène 10
Soufre 2,41
Azote 0,13
Oxygène
Cendres Complément à 100%
Eau

Les réactions de combustion du fuel oïl avec l’air en excès s’écrivent alors de la manière
suivante :
(E III.10)
(E III.11)
(E III.10)
(E III.11)
 La quantité d’oxygène nécessaire à la combustion
D’après les spécifications du four, le pourcentage d’excès d’air est égal à 25%.

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 ∑

Avec :
: Quantité d'oxygène réelle nécessaire pour la combustion complète du FO et du FG;

: Quantité d'oxygène théorique consommée par les composés du FO ainsi que du FG ;

 La quantité d'air nécessaire à la combustion
Comme la teneur d'air en O2 est de 21%, en tenant compte du pourcentage d’excès d’air, la
quantité d'air nécessaire à la combustion est :

Où :

: Pourcentage excès d’air ;

: Volume d’air théorique nécessaire pour la combustion du FO et du FG ;

: Volume d’air réel nécessaire en tenant compte de l’excès d’air.

IV.3 CALCUL THERMIQUE DES FOURS

Quel que soit le four, l’objectif est de fournir aux produits de procédé une quantité de chaleur
déterminée par :
 Sa température initiale d’entrée du four ;
 Sa température finale de sortie du four ;
 La masse des produits de procédé à chauffer ;
 La chaleur massique des produits de procédé et, s’il y a lieu, les chaleurs de
transformation durant la montée en température.
Chaque type de four a évidemment son processus de calcul propre, qui tient compte de sa
technologie et de ses utilisations. On ne donnera donc ici que les principes de calculs communs
à tous les fours notamment dans le cas de notre étude sur les fours de la distillation
atmosphérique (F101) et sous-vide (F141).
Afin de procéder de procéder au calcul de bilan, le schéma de procédé des fours est présenté
ci-dessous :

Page 57 sur 105

  Pour le F101




Figure 13: Schéma de procédé du four F101

 Pour le F141

Figure 14: Schéma de procédé du four F141

Page 58 sur 105

Rendement énergétique
La notion de rendement d’un four apparait par le fait que la quantité de chaleur libérée aux
brûleurs par la combustion n’est pas intégralement transmise au fluide de procédé. On constate
en effet des pertes thermiques qui sont essentiellement de deux origines : les pertes à la parois
du four ainsi que les pertes par les fumées comme le montre la figure 15.

Figure 15: Diagramme de SNAKE des pertes thermiques

Le bilan thermique du four s’exprime :
Q entrées = Q absorbée + Q fumées + Q parois
Le rendement d'un four ɳ est défini comme le rapport du débit de chaleur absorbé par le fluide
procédé au débit de chaleur fourni au four par la combustion (Q entrée).

En utilisant le bilan thermique du four, le débit de chaleur absorbée peut encore s'exprimer :

Q absorbée = Q entrées - Q fumées - Q parois

L’expression du rendement devient ainsi :

Autrement dit :

Ou bien :
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Calcul de la puissance du four
L’évaluation des performances d’un four nécessite la connaissance et la maîtrise des flux
entrants et sortants (matières, chaleurs et hydraulique). C’est dans ce contexte que nous allons
procéder à un bilan thermique des fours F101 et F141 en marche avant et après nettoyage de
ces derniers : Le flux de chaleur entrant est la somme du flux suivant :
 Quantité de chaleur cédée par les combustibles FO et FG
Q cédée = Q fuel-oil +Q fuel gaz
Avec :
Q fuel-oil : Chaleur apportée par la combustion du fuel Oïl ;

Q fuel-gaz : Chaleur apportée par la combustion du fuel gaz.

Q fuel-oil = PCI fuel-oil D fuel-oil

Q fuel-gaz = PCI fuel-gaz D fuel-gaz

Par définition on n’a :

PCI fuel oïl: pouvoir calorifique inférieur du fuel oïl en kcal/kg ;

D fuel oïl : débit massique du fuel-oil en kg/h ;

PCI fuel-gaz: pouvoir calorifique inférieur du fuel-gaz en kcal/kg ;

D fuel gaz : débit massique du fuel-gaz en kg/h.

 Pouvoir calorifique inférieur du fuel-oil (PCI fuel-oil)

Pour calculer avec une justesse acceptable le PCI fuel oïl exprimé en mégajoules par
kilogramme, le service laboratoire de la SAR utilise cette formule:

PCI fuel oïl =( )[

]

Où :
est la masse volumique à 15°C, exprimée en kilogramme par mètre cube ;
est la teneur en eau, exprimée en pourcentage en masse ;

Page 60 sur 105

 est la teneur en cendre, exprimée en pourcentage en masse ;
est la teneur en soufre, exprimée en pourcentage en masse.

 Pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz (PCI fuel gaz)

Le pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz est déterminé directement par chromatographique
en phase gazeuse au laboratoire ; sa valeur est estimée environ à 13824 kcal/kg.

Quantité de chaleur absorbée par le pétrole brut à la sortie du F101

La quantité de chaleur absorbée par la charge (pétrole brut) est déterminée d’après la formule
suivant :
( )

Cp(T1) = Cp(T2) =
√ √

Cp moy = ; on note √ =√

Lv = Hv – Hl

Les enthalpies correspondantes aux phases liquide et vapeur sont déterminées graphiquement
en fonction de la température et de la densité du pétrole brut par le biais du diagramme
enthalpique des produits pétroliers.

On a:

Qabs: Quantité de chaleur absorbée par le pétrole brut kcal/h ;

qm : Débit massique de charge du pétrole brut en kg/h;

Cp moy: Chaleur spécifique moyenne de la charge en kcal/kg°C;

T°s: Température de sortie de la charge en degré Celsius ;

T°e : Température d’entrée de la charge en degré Celsius ;

Lv : Chaleur latente de vaporisation du brut en kcal/kg ;

e : Fraction de vapeur du brut EHRA à la sortie du four F101 ;

Hv : Enthalpie de vapeur en kcal/kg ;

Hl : Enthalpie du liquide en kcal/kg.

Page 61 sur 105

Quantité de chaleur absorbée par la vapeur à la sortie de la zone convective

La vapeur humide du réseau 6 bars entre dans la zone de convection du four F101. Celle-ci sort
suffisamment surchauffée pour devenir de la vapeur sec. La quantité de chaleur absorbée dans
cette zone est estimée par cette formule:

Qabsconv : Quantité de chaleur absorbée par la vapeur à la sortie de la zone de

convection kcal/h;
qm vap : Débit massique de vapeur humide en kg/h ;
Hvs : Enthalpie massique de vapeur sec à T°s en kcal/kg ;
Hve : Enthalpie massique de vapeur humide à T°e en kcal/kg.

Quantité de chaleur apportée par la vapeur d’atomisation

La combustion n'a lieu que si le combustible est à l'état vapeur. Pour favoriser la vaporisation
du fuel oïl, celui-ci est pulvérisé, c'est-à-dire divisé en fines gouttelettes. Si les gouttelettes
obtenues ne sont pas assez fines, le fuel se vaporise mal et ne brûle pas complètement.
La qualité de la pulvérisation obtenue est liée à la viscosité du fuel. Les constructeurs de
brûleurs demandent que la viscosité du fuel arrivant au brûleur soit aux environs de 20
centistokes pour assurer une pulvérisation convenable.
Ainsi, la quantité de chaleur apportée par la vapeur de pulvérisation à la combustion du fuel oïl
est la suivante :
;
 Méthodologie de calcul du débit massique de vapeur qm
Selon une simulation disponible au service de procédés, le débit massique de vapeur est obtenu
en connaissant en amont les caractéristiques de la vanne de débit. Dans notre cas de figure, en
s’inspirant de la spécification des vannes notamment pour la vanne 10PDC051, le débit
maximal de la vanne est de 200 kg/h pour une ouverture de 100% et nul pour une ouverture
correspondante à 0%.
En considérant alors la fonction linéaire du débit en fonction de l’ouverture nous avons donc
Y= aX, où a est une constante.

Page 62 sur 105

Quantité de chaleur apportée par l’air pour la combustion
Pour que la réaction de combustion ait lieu, il faut que les molécules de combustible
rencontrent les molécules d'oxygène, celles d'azote ne participant pas à la combustion. La
combustion ne se produit que si l'on apporte de l'énergie au mélange "air + hydrocarbures".
Cet apport d'énergie se fait à la SAR à l'aide : d'un corps chaud (flamme d'une torche). Dans le
brûleur, le "gueulard" (ou "ouvreau") est une pièce de réfractaire qui est chauffée jusqu’à
incandescence par la combustion et rayonne de ce fait de la chaleur sur le mélange air +
hydrocarbures qui arrive en permanence, assurant son allumage et entretenant ainsi la
combustion.
La quantité de chaleur apportée par l’air pour la combustion est notée :

Cpair : chaleur spécifique molaire de l’air en kcal/kg.°C ;

qmair : débit molaire de l’air en kmol/h ;
T°air : température d’entrée de l’air en Celsius ;
T°ref : température de référence de l’air (=25°C) en Celsius.

 Quantité de chaleur perdue dans les fumées

La notion du rendement d’un four apparait par le fait que le débit de chaleur libérée aux
brûleurs par la combustion n’est pas intégralement transmis au fluide procédé. On constate en
effet des pertes thermiques qui sont essentiellement de deux origines :
 Les pertes par parois du four sont dues aux imperfections de l’isolation thermique par
les matériaux réfractaires. Dans le cas des fours récents de grande puissance thermique
elles représentent 1 à 2% de chaleur libérée aux brûleurs. Elles peuvent être beaucoup
plus importantes dans le cas de fours anciens dont le réfractaire est défectueux.
 Les pertes par les fumées qui évacuent à l’atmosphère un débit de chaleur relativement
important représentant en général entre 5 et 20% de celui qui est libérée aux brûleurs.
La quantité de chaleur perdue dans les fumées peut être estimée donc :

Où :

Cpmoy: Chaleur spécifique molaire moyenne des fumées en kcal/kmol°C ;

Page 63 sur 105

qfum : débit fumées kmol/h ;
T°fum : température des fumées en Celsius ;

T°ref : température de référence de l’air (=25°C) en Celsius.

Dans notre étude nous considérons théoriquement que les gaz qui composent les fumées
dégagées dans l’atmosphère sont entre autres : le CO2, le H2O, le SO2, l’air en excès, etc.

Avec :

R : Constante des gaz parfaits (R=8,314 SI) ;

T : température des fumées à la sortie de la cheminée en Kelvin (K)

Le tableau ci-dessous donne la valeur des différentes constantes en vue de la détermination de

la chaleur spécifique des gaz composant les fumées :

Tableau 8: Variation de quelques constantes en fonction du type de gaz

Gaz
CO2 2,401 8,375 -6,607 2,002 0
SO2 3,267 5,324 0,684 -5,281 2,559
H2 O 4,070 -1,108 4,152 -2,964 0,807
Air en excès 3,653 -1,337 3,294 -1,913 0,2763

Page 64 sur 105

IV.3 RESULTATS DES CALCULS ET DISCUSSIONS
IV.3.1 Suivi des températures de four
 Influence du nettoyage chimique sur la température des fumées
Les données obtenues par rapport à la température des fumées avant et après nettoyage sur une
durée de dix jours, sont consignés sur le tableau 9 ci-dessous:

Tableau 9: Suivi de la sortie des températures de fumées

F101 F141
NETTOYAGE AVANT APRES AVANT APRES
Jours T° fumées (°C) T° fumées (°C) T° fumées (°C) T° fumées (°C)
1 327,7 311,4 609,2 501,2
2 337,9 336,4 602,7 602,7
3 337,4 312,6 592,6 474
4 311,4 309,1 509,2 474,6
5 324,5 310,1 545,3 477,4
6 332,4 307,7 535,2 477,6
7 337,2 307,9 552,1 483,3
8 321 316,3 459,3 459,3
9 319,5 322,8 472,7 484,7
10 340,3 316,9 505,9 505,9
MOYENNE 328,93 315,12 538,42 494,07

Les données obtenues par ce relevé ont été représentées en histogramme pour une meilleure
vue de l’impact du nettoyage sur ces deux fours.

 Four de la distillation atmosphérique F101

350 TEMPERATURES DE FUMEES

TEMP FUMEES

340
330
320
310 T° FUMEES AVANT NETTOYAGE
300 T° FUMEES APRES NETTOYAGE
290
280
270 DATES
260
250
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 16: Suivi des températures de sortie des fumées pour F101

Page 65 sur 105

 Four de la distillation sous vide F141

650
TEMP FUMEES

TEMPERATURES DE FUMEES

600

T° FUMEES AVANT NETTOYAGE

550 T° FUMEES APRES NETTOYAGE

500

450 DATES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 17: Suivi des températures de sortie des fumées pour F141
Cette étude comparative sur le suivi des températures de sortie des fumées, montre une
réduction des températures de fumées de 328,93 à 315,12°C et de 538,42 à 494,07°C
respectivement à l’égard des F101 et F141. En d’autres termes, ceci dénote un abaissement de
la déperdition de chaleur vers atmosphère après nettoyage chimique.

 Influence du nettoyage chimique sur la paroi des tubes extérieurs

L’impact du nettoyage chimique pourrait autant surgir sur la comparaison des températures de
la paroi des tubes extérieurs. Les tableaux suivants nous donnent plus de détails.

Page 66 sur 105

 Four de la distillation atmosphérique F101

Tableau 10: Températures sur les parois de tubes extérieurs

AVANT ET APRES INTERVENTION

TEMPERATURES SUR LES PEAUX DE TUBES
SKINS CONVECTION
Capteurs Température (°C) Température (°C) Max
AVANT APRES
10 TI 011 21 26,2 620
CONVECTION

10 TI012 339,5 336 620

10 TI 013 714 714,0 620
10 TI 014 -14 -14 620
PASSES BRUT CONVECTION
AVANT APRES
10 TI 081 256,7 256,7 300
10 TI 082 257,3 256,7 300
10 TI 083 256,6 256,2 300
10 TI084 257,6 256,3 300
PASSES BRUT RADIATION
AVANT APRES
10 TI 075 295,7 294,1 340
10 TI 076 298 295,9 340
10 TI 077 307,6 311,7 340
10 TI 078 298,1 297,6 340
SKINS RADIATION
RADIATION

AVANT APRES
10 TI 964 714 714,0 625
10 TI 968 454,1 460,7 625
10 TI 969 469,6 469,6 625
10 TI 965 440,1 423,3 625
10 TI 966 475,2 473,0 625
10 TI 963 735,5 1020,0 625
10 TI 961 470,4 462,8 625
10 TI 967 398,8 400,3 625
10 TI 962 680,4 695,2 625
10 TI 960 585,1 573,7 625

D’après les données du tableau, nous pouvons avancer, globalement la température sur la peau
des tubes extérieurs a légèrement diminué. En effet, nous notons également une marge de
tolérance entre les températures lues sur les capteurs de température (TI) et la température
design. Ce qui justifie d’ailleurs, l’impact de cette opération de nettoyage chimique au profit
du four F101.

Page 67 sur 105

 Four de la distillation sous vide F141

Tableau 11: Températures sur les peaux de tubes extérieurs (étape 1)

PREMIER ETAPE DE NETTOYAGE

AVANT INTERVENTION APRES INTERVENTION
TEMPERATURES SUR LA PAROI DES TUBES TEMPERATURES SUR LA PAROI DES TUBES
PASSE BRUT PASSE BRUT
Repères Valeurs °C Maxi °C Repères Valeurs °C Maxi °C
10 TI043A 399,81 480 10 TI043A 405,3 480
10 TI043B 655,31 480 10 TI043B 629,4 480
10 TI044A 399,4 450 10 TI044A 392,7 450
10 TI044B 417,6 450 10 TI044B 407,5 450
10 TI045A 246,7 300 10 TI045A 246,5 300
10 TI045B 254,4 300 10 TI045B 254 300
PASSE RESIDU ATMOSPHERIQUE PASSE RESIDU ATMOSPHERIQUE
Repères Valeurs °C Maxi °C Repères Valeurs °C Maxi °C
10 TI048A 473,8 500 10 TI048A 457,4 500
10 TI048B 477,8 500 10 TI048B 470,4 500
10 TI049A 371,1 375 10 TI049A 365,1 375
10 TI049B 370,8 375 10 TI049B 373 375

Tableau 12: Températures sur la paroi des tubes extérieurs (étape 2)

DEUXIEME ETAPE DE NETTOYAGE

AVANT INTERVENTION APRES INTERVENTION
TEMPERATURES SUR LES PEAUX DE TUBES TEMPERATURES SUR LES PEAUX DE TUBES
PASSE BRUT PASSE BRUT
Repères Valeurs °C Maxi °C Repères Valeurs °C Maxi °C
10 TI043A 420,1 480 10 TI043A 396,6 480
10 TI043B 622,3 480 10 TI043B 597,4 480
10 TI044A 399,4 450 10 TI044A 383,7 450
10 TI044B 407,9 450 10 TI044B 396,3 450
10 TI045A 246,4 300 10 TI045A 244,9 300
10 TI045B 253,5 300 10 TI045B 252,5 300
PASSE RESIDU ATMOSPHERIQUE PASSE RESIDU ATMOSPHERIQUE
Repères Valeurs °C Maxi °C Repères Valeurs °C Maxi °C
10 TI048A 453,2 500 10 TI048A 456,3 500
10 TI048B 462,2 500 10 TI048B 461 500
10 TI049A 363,9 375 10 TI049A 369,6 375
10 TI049B 368,4 375 10 TI049B 373,1 375

Page 68 sur 105

D’après les données des deux tableaux en faveur de la première et deuxième intervention, nous
pouvons dire, grosso modo la température sur la peau des tubes extérieurs a légèrement
diminué. En effet, nous notons aussi une marge de tolérance entre les températures lues sur les
capteurs (TI) et la température design. Sous ce rapport, l’impact du nettoyage chimique au
profit du four F141 en a une influence assez appréciable.

IV.3.2 Résultats du bilan thermique de F101

IV.3.2.1 Résultats du bilan thermique avant nettoyage
Les résultats obtenus du bilan thermique avant nettoyage chimique sont répertoriés dans les
tableaux ci-dessous:

 Calcul de la chaleur totale cédée par les fuels (FO et FG)

Tableau 13: Chaleur totale cédée par le fuel oïl et le fuel gaz

Dates PCI FO PCI FG qm FO qm FG Q cédée FO Q cédée FG

jr/mois/année kcal/kg kcal/kg kg/h kg/h kcal/h kcal/h

07/03/2016 10266,0376 13824 450 480 4619716,92 6635520

15/03/2016 10263,5229 13824 480 450 4926490,998 6220800

21/03/2016 10264,9204 13824 430 450 4413915,764 6220800

03/04/2016 10265,4791 13824 340 410 3490262,885 5667840

05/04/2016 10270,7783 13824 420 500 4313726,889 6912000

06/04/2016 10270,4998 13824 390 490 4005494,913 6773760

11/04/2016 10263,8025 13824 380 500 3900244,946 6912000

13/04/2016 10265,1997 13824 540 470 5543207,864 6497280

18/04/2016 10260,4448 13824 490 420 5027617,948 5806080

25/04/2016 10262,9636 13824 440 460 4515703,997 6359040

Les estimations faites ont permis d’évaluer une quantité moyenne de chaleur cédée par les deux
fuels à hauteur de 10876150,31 kcal/h.

Page 69 sur 105

 Calcul de la chaleur absorbée par la vapeur humide
Tableau 14: Chaleur absorbée par la vapeur humide à la sortie de la zone convective

Dates qm vap T°e vap T°s vap He vap Hs vap ∆H vap Qabs vap

jr/mois/année kg/h °C °C kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/h

1080 136,1 335,8 652,758 658,655 5,897 6368,76
07/03/2016
1150 135,7 328,5 652,452 657,624 5,172 5947,8
15/03/2016
1190 135,5 316,6 652,352 656,453 4,101 4880,19
21/03/2016
1150 135,1 299,3 652,25 656,125 3,875 4456,25
03/04/2016
1170 135,6 310,3 652,452 656,624 4,172 4881,24
05/04/2016
1370 135,7 304,3 652,452 656,281 3,829 5245,73
06/04/2016
1390 135,5 298,2 652,352 656,045 3,693 5133,27
11/04/2016
1060 136 302,3 652,758 656,125 3,367 3569,02
13/04/2016
1330 134,9 283,9 652,25 655,957 3,707 4930,31
18/04/2016
1580 135,8 340,3 652,452 658,75 6,298 9950,84
25/04/2016

La chaleur moyenne absorbée par la vapeur humide est de 5635,341 kcal/h.

 Calcul de la chaleur absorbée par le pétrole brut
Tableau 15: Chaleur absorbée par le pétrole brut à la sortie du four
Dates qm Brut T°e T°s Hs liq Hs vap Cp moy Qabs brut

jr/mois/année ton/h °C °C kcal/kg kcal/kg kcal/kg°C kcal/h

07/03/2016 154 234 290,5 174 224 0,669056081 9346456,964

15/03/2016 154 233,7 290,2 173,5 223,89 0,668436489 9282897,894

21/03/2016 145 231,6 290,2 173,5 223,89 0,66770947 8994228,368

03/04/2016 125 244,3 294,4 176,46 224,5 0,675228476 7465368,333

05/04/2016 154 245,1 296,2 176,48 225 0,677133641 9135935,478

06/04/2016 155 246,8 293,5 176,5 224,5 0,676652837 8746081,562

11/04/2016 156 248,9 297,5 176,7 227 0,678377919 9022940,03

13/04/2016 154 236,7 292,8 174,5 224,5 0,671138587 9648874,708

18/04/2016 154 243,4 293,7 176,4 224,5 0,674165711 9055142,427

25/04/2016 155 248,6 297,6 176,7 227 0,678490217 9124383,201

Ce tableau met en relief une quantité moyenne de chaleur absorbée de 8982230,897 kcal/h.
Page 70 sur 105
  Calcul de la chaleur apportée par la vapeur d’atomisation

Tableau 16: Chaleur apportée par la vapeur de pulvérisation

Dates équation pente a ouverture qm vap He vap Q atomisation

jr/mois/année kg/h kcal/kg kcal/h

07/03/2016 y = ax 2 33 66 657,062 43366,092

15/03/2016 y = ax 2 37 74 658,552 48732,848

21/03/2016 y = ax 2 45 90 658,746 59287,14

03/04/2016 y = ax 2 37 74 654,043 48399,182

05/04/2016 y = ax 2 40 80 655,55 52444

06/04/2016 y = ax 2 49 98 657,057 64391,586

11/04/2016 y = ax 2 43 86 656,784 56483,424

13/04/2016 y = ax 2 42 84 656,985 55186,74

18/04/2016 y = ax 2 40 80 655,55 52444

25/04/2016 y = ax 2 40 80 656,97 52557,6

La chaleur apportée par la vapeur d’atomisation est estimée en moyenne de 53329,2612 kcal/h.
 Calcul de la chaleur apportée par l’air de combustion

Tableau 17: Chaleur apportée par l’air de combustion

Dates qm air T°e air T° ref air Cp air Qabs tot

jr/mois/année kmol/h K °C kcal/kmol kcal/h
07/03/2016 241,54142 300 25 6,9593889 3361,96136
15/03/2016 249,73024 300 25 6,9593889 3475,93972
21/03/2016 243,26149 300 25 6,9593889 3385,90263
03/04/2016 213,21116 300 25 6,9593889 2967,63876
05/04/2016 238,23846 300 25 6,9593889 3315,98819
06/04/2016 236,65557 300 25 6,9593889 3293,95629
11/04/2016 236,08221 300 25 6,9593889 3285,97582
13/04/2016 265,83353 300 25 6,9593889 3700,07784
18/04/2016 247,1378 300 25 6,9593889 3439,85612
25/04/2016 236,21938 300 25 6,9593889 3287,88506

La chaleur apportée via l’air de combustion est évaluée en moyenne de 3351,51818 kcal/h.

Page 71 sur 105

  Calcul du rendement théorique du four

Tableau 18: rendement théorique du four avant nettoyage

Dates T°s fumées T° ref Cp moy fum Q perdu fum ɳ théorique

jr/mois/année °C °C kcal/kmol kcal/h en %

07/03/2016 327,7 25 8,854748327 605319,55 82,75785871

15/03/2016 337,9 25 9,133803826 635416,9957 82,93668442

21/03/2016 337,4 25 9,123242701 619440,2716 84,12323531

03/04/2016 311,4 25 8,999763495 483818,0394 81,10775997

05/04/2016 324,5 25 9,060855578 609279,8853 81,03212633

06/04/2016 332,4 25 9,087530526 610899,1423 80,68229219

11/04/2016 337,2 25 9,100060299 631653,2759 83,03828539

13/04/2016 321 25 9,092917059 640525,9826 79,78737102

18/04/2016 319,5 25 9,076502504 576034,0597 83,1976232

25/04/2016 340,3 25 9,120037325 625478,051 83,56228706

Après avoir fait le calcul du bilan thermique complet avant nettoyage chimique du four F101,
nous avons le tableau ci-dessus qui récapitule le rendement moyen du four qui est à peu près
estimé à 82,22%.

L’étude thermique en aval du nettoyage permet d’évaluer le gain obtenu pour cette opération de
nettoyage.

IV.3.2.2 Résultats du bilan thermique après nettoyage

Les résultats obtenus du bilan thermique après nettoyage chimique sont inscrits dans les
tableaux ci-dessous, bien entendu avec les résultats qui permettent fondamentalement de
visualiser l’impact ou non du nettoyage chimique.

Page 72 sur 105

  Calcul de la chaleur absorbée par le pétrole brut
Tableau 19: Chaleur absorbée par le brut après nettoyage

Dates qm Brut T°e T°s Hs liq Hs vap Cp moy Qabs brut

jr/mois/année ton/h °C °C kcal/kg kcal/kg kcal/kg°C kcal/h

05/05/2016 154 245,4 300 180,5 230 0,678138 9365055,92

12/05/2016 155 240,8 297,9 176 226 0,675029 9804345,05
13/05/2016 154 236 295,4 171,5 225 0,671301 10003494,7
17/05/2016 155 236,6 302,1 180,5 230 0,675988 11342715,3
18/05/2016 154 234 297,4 176 226 0,672691 10252882,6
19/05/2016 154 233,5 298,6 178 228,5 0,673039 10428935,2
20/05/2016 154 234,7 299,5 180 229,75 0,672533 10233636,9
23/05/2016 154 232,9 301,4 177,5 229 0,673252 11005831,4
24/05/2016 154 232,5 299,8 178 228,5 0,672689 10547285,2
25/05/2016 154 248,6 300,6 180 229,95 0,67949 9112679,52

La chaleur moyenne absorbée par le pétrole brut dans ce cadre-là est de 10160411,18 kcal/h.
On remarque après cette opération de nettoyage une augmentation de la différence de
température de transfert comme le montre la figure suivante.

310
T° de transfert en °C

305

300

295 Avant néttoyage

Après nettoyage

290

285 DATES en jour

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 18: Suivi de la température de transfert pour la C101

Page 73 sur 105

  Calcul du rendement théorique du four

Tableau 20: Rendement théorique du four après nettoyage

Dates T°s fumées T° ref Cp moy fum ɳ théorique

jr/mois/année °C °C kcal/kmol en %
8,80338699 84,32711882
05/05/2016 311,7 25
9,050961798 83,60901932
12/05/2016 312,6 25
9,046918141 82,17255542
13/05/2016 309,1 25
9,094071342 85,21961547
17/05/2016 310,1 25
9,055217496 86,89724195
18/05/2016 307,7 25
9,057962187 85,66490681
19/05/2016 307,9 25
9,086542577 85,60072798
20/05/2016 316,3 25
9,052897374 86,99924176
23/05/2016 322,8 25
9,049134374 85,01513303
24/05/2016 315,3 25
9,04078685 82,52790635
25/04/2016 310,2 25

Après avoir fait le calcul du bilan thermique complet après nettoyage chimique du four F101,
nous avons le tableau ci-dessus qui récapitule le rendement du four environ 84,80%.

88
Rendement en %

86

84

82
Avant nettoyage
Après nettoyage
80

78

76 DATES en jour
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 19: Suivi du rendement théorique du four F101

Page 74 sur 105

Globalement, on constate près le nettoyage que l’efficacité du four de la distillation
atmosphérique a augmenté (figure 19) de 2,58% en termes de rendement constituant un
paramètre fondamental pour s’imprégner de la performance du four. Ce gain obtenu est dû de
l’enlèvement des suies sur la peau des tubes extérieurs. La suie est une fumée noire éjectée par
la combustion créant une couche solide qui sulfurise les tubes du four, ce qui rend le chauffage
des produits difficile et prend plus de temps. L’efficacité du nettoyage se traduit aussi sur les
températures de transfert entrant dans la colonne C101comme le montre d’ailleurs la figure 19.
L’analyse des températures de transfert avant et après nettoyage permet d’obtenir un gain de
5,61°C en moyenne.

On peut conclure que cette opération de nettoyage chimique expérimentée pour la première fois
à la Société Africaine de Raffinage (SAR) a été rentable du point de vue physique pour le four
de la distillation atmosphérique F101.

IV.3.3 Résultats du bilan thermique de F141

IV.3.3.1 Résultats du bilan thermique avant nettoyage
Les résultats obtenus du bilan thermique avant nettoyage chimique sont répertoriés dans les
tableaux ci-dessous:
 Calcul de la chaleur totale cédée par les fuels (FO et FG)
Tableau 21: Chaleur totale cédée par le fuel oïl et le fuel gaz pour F141

Dates PCI FO PCI FG qm FO qm FG Q cédée FO Q cédée FG

jr/mois/année kcal/kg kcal/kg kg/h kg/h kcal/h kcal/h

07/03/2016 10266,0376 13824 1230 310 12627226,2 4285440

15/03/2016 10263,5229 13824 1300 290 13342579,8 4008960

21/03/2016 10264,9204 13824 1190 280 12215255,3 3870720

03/04/2016 10265,4791 13824 910 260 9341585,96 3594240

05/04/2016 10270,7783 13824 1180 280 12119518,4 3870720

06/04/2016 10270,4998 13824 1170 280 12016484,7 3870720

11/04/2016 10263,8025 13824 1260 290 12932391,1 4008960

13/04/2016 10265,1997 13824 1140 270 11702327,7 3732480

18/04/2016 10260,4448 13824 1240 290 12722951,5 4008960

25/04/2016 10262,9636 13824 1240 290 12726074,9 4008960

Page 75 sur 105

Les estimations faites en ce qui concerne le four F141 ont permis d’évaluer une quantité
moyenne de chaleur cédée par les deux fuels (FO et FG) à hauteur de 16100655,57 kcal/h.

 Calcul de la chaleur absorbée par le pétrole brut

Tableau 22: Chaleur absorbée par le pétrole brut à la sortie du four F141

Dates qm brut T°e T°s Cp moy Qabs brut

jr/mois/année kg/h °C °C kcal/kg°C kcal/h

07/03/2016 154 192,7 237,1 0,6273601 4289637,45

15/03/2016 154 194,5 236,8 0,6276868 4088877,35

21/03/2016 145 193,7 234,7 0,62659559 3725110,81

03/04/2016 125 206 250 0,63882035 3513511,91

05/04/2016 154 205,8 249,8 0,63936236 4332319,34

06/04/2016 155 207,2 251 0,64047036 4348153,24

11/04/2016 156 208,1 253,6 0,64110251 4550545,65

13/04/2016 154 201,2 249,1 0,63627337 4693534,14

18/04/2016 154 206,4 258 0,64217702 5102995,47

25/04/2016 155 203,2 251,7 0,63829837 4798407,99

La chaleur moyenne absorbée par le pétrole brut à la sortie du four de la distillation sous vide
est de 4344309,33 kcal/h.
 Calcul de la chaleur absorbée par le résidu atmosphérique
Tableau 23: Chaleur absorbée par le résidu atmosphérique à la sortie du four

Dates qm Rat T°e T°s Hs liq Hs vap Cp moy Qabs Rat

jr/mois/année ton/h °C °C kcal/kg kcal/kg kcal/kg°C kcal/h

07/03/2016 83,5 279,5 349,9 215 260 0,71524307 6251984,87
15/03/2016 85,2 280,5 352 217 263 0,71622716 6552712,63
21/03/2016 79,1 280,2 353,7 216,5 264,5 0,71705492 6225049,77
03/04/2016 64,5 293,3 362,6 225 267 0,726825 4848998,74
05/04/2016 76,3 287,5 354,8 219,5 266 0,72164822 5751656,4
06/04/2016 79,1 289,5 356,2 224,5 266,5 0,72310392 5734474,57
11/04/2016 82,1 291,8 355,8 222 266,25 0,72291477 5847258,35
13/04/2016 68,2 290,1 353,1 220,5 264,5 0,7211913 4874270,56
18/04/2016 78,4 290 355,8 220 266,25 0,72199474 5698118,72
25/04/2016 80 291,2 355,4 220.5 266,2 0,72268804 5597725,79

Page 76 sur 105

 Ce tableau met en relief une quantité moyenne de chaleur absorbée de 5738225,04 kcal/h
par le résidu atmosphérique.
 Calcul de la chaleur apportée par la vapeur d’atomisation

Tableau 24: Chaleur apportée par la vapeur de pulvérisation pour F141

Dates équation pente a ouverture qm vap He vap Q atomisation

jr/mois/année kg/h kcal/kg kcal/h

07/03/2016 y = ax 4,8 100 480 662,3684211 317936,8421

15/03/2016 y = ax 4,8 100 480 659,8325359 316719,6172

21/03/2016 y = ax 4,8 58 278,4 657,0574163 182924,7847

03/04/2016 y = ax 4,8 65 312 654,0430622 204061,4354

05/04/2016 y = ax 4,8 87 417,6 657,0574163 274387,177

06/04/2016 y = ax 4,8 100 480 659,8325359 316719,6172

11/04/2016 y = ax 4,8 71 340,8 660 224928

13/04/2016 y = ax 4,8 72 345,6 659,8325359 228038,1244

18/04/2016 y = ax 4,8 98 470,4 659,8325359 310385,2249

25/04/2016 y = ax 4,8 71 340,8 659,8325359 224870,9282

La chaleur apportée par la vapeur d’atomisation est estimée de 260097,17 kcal/h en moyenne.

 Calcul de la chaleur apportée par l’air de combustion

Tableau 25: Chaleur apportée par l’air de combustion pour F141

Dates qm air T°e air T° ref air Cp air Q air

jr/mois/année kmol/h K °C kcal/kmol°C kcal/h

07/03/2016 432,41347 300 25 6,959388901 6018,667008

15/03/2016 401,21643 300 25 6,959388901 5584,44234
21/03/2016 375,91478 300 25 6,959388901 5232,274296
03/04/2016 312,37399 300 25 6,959388901 4347,864158
05/04/2016 367,28978 300 25 6,959388901 5112,224837
06/04/2016 369,44603 300 25 6,959388901 5142,237202
11/04/2016 379,65393 300 25 6,959388901 5284,318694
13/04/2016 341,98814 300 25 6,959388901 4760,056932
18/04/2016 380,80064 300 25 6,959388901 5300,279495
25/04/2016 366,71643 300 25 6,959388901 5104,244506

Page 77 sur 105

La chaleur apportée via l’air de combustion est évaluée à 5188,66 kcal/h en moyenne.

 Calcul du rendement théorique du four

Tableau 26: Rendement théorique du four F141

Dates T°s T° ref Cp moy Q perdu fum ɳ théorique

jr/mois/année °C °C kcal/kmol kcal/h en %

07/03/2016 609,2 25 10,17462991 2025478,59 61,15828537

15/03/2016 602,7 25 10,14412511 1836969,684 60,21095394

21/03/2016 592,6 25 10,1021559 1676189,706 61,14095912

03/04/2016 509,2 25 9,811930871 891778,9394 63,62112732

05/04/2016 545,3 25 9,959439023 1480309,467 61,9799524

06/04/2016 535,2 25 9,931256816 1455897,782 62,20363

11/04/2016 552,1 25 9,989992354 1562982,754 60,55245942

13/04/2016 459,3 25 9,681243566 1000605,271 61,06743277

18/04/2016 472,7 25 9,751271818 1285617,357 63,35857284

25/04/2016 505,9 25 9,640760804 989912,4683 61,27985624

Après avoir fait également le calcul du bilan thermique complet avant nettoyage chimique du
four de la distillation sous vide F141, nous avons le tableau ci-dessus qui récapitule le
rendement du four F141 évalué à 61,65 % en moyenne.
L’étude thermique en aval du nettoyage permet d’évaluer le gain obtenu pour cette opération

IV.3.3.2 Résultats du bilan thermique après nettoyage

Les résultats obtenus du bilan thermique après nettoyage chimique sont inscrits dans les
tableaux ci-dessous, évidement avec les résultats qui permettent de visualiser l’impact ou non
du nettoyage chimique du four.

Page 78 sur 105

  Calcul de la chaleur absorbée par le résidu atmosphérique
Tableau 27: Chaleur absorbée par le résidu atmosphérique après nettoyage

Dates qm Rat T°e T°s Hs liq Hs vap Cp moy Qabs brut

jr/mois/année ton/h °C °C kcal/kg kcal/kg kcal/kg°C kcal/h

05/05/2016 83,5 292,7 353,7 218,5 264,5 0,71524307 5855642,726

12/05/2016 85,2 291,8 354,1 222 266,25 0,71622716 5762155,033

13/05/2016 79,1 291,3 357,1 224 266 0,71705492 5913157,564

17/05/2016 64,5 292,4 356,8 224,5 266,5 0,726825 5604260,043

18/05/2016 76,3 290,4 354,8 222 266,25 0,72164822 5864503,647

19/05/2016 79,1 289,7 357,2 224 266 0,72310392 5637437,403

20/05/2016 82,1 292,5 360,1 225 267 0,72291477 5771299,768

23/05/2016 68,2 290,6 358,2 224,75 266,45 0,7211913 6089400,783

24/05/2016 78,4 292,9 361 225 267 0,72199474 5332411,84

25/05/2016 80 286,5 355,8 222 266,25 0,72268804 5186230,662

La chaleur moyenne absorbée par le résidu atmosphérique est de 5701649,94kcal/h.

On remarque après cette opération de nettoyage une nette amélioration de la différence de
température de transfert comme le montre la figure ci-dessous.

365
T° de transfert

T° de transfert en fonction des dates

360

355

Avant nettoyage
350
Après nettoyage

345

340 DATES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 20: Suivi de la température de transfert pour la C141

Page 79 sur 105

  Calcul du rendement théorique du four

Tableau 28: Rendement théorique du four F141 après nettoyage

Dates T°s fumées T° ref Cp moy fum Q perdu fum ɳ théorique

jr/mois/année °C °C kcal/kmol kcal/h en %

05/05/2016 501,2 25 9,8257583 1328868,91 64,206897

12/05/2016 602,7 25 10,144125 1836969,68 63,40128
13/05/2016 474 25 9,746973 1291726,52 63,101003
17/05/2016 474,6 25 9,7516865 1308669,42 62,293156
18/05/2016 477,4 25 9,7673292 1355696 62,088007
19/05/2016 477,6 25 9,7876794 1334026,42 62,485291
20/05/2016 483,3 25 9,7870938 1383619,3 61,359929
23/05/2016 459,3 25 9,6812436 1000605,27 63,995245
24/05/2016 484,7 25 9,7817636 1334712,35 63,518945
25/05/2016 505,9 25 9,6407608 989912,468 62,64196

Après avoir fait le calcul du bilan thermique complet après nettoyage chimique du four F141,
nous avons le tableau ci-dessus qui récapitule le rendement du four environ 62,91% en
moyenne.

Rendement en fonction des dates

Rendement

65

64

63

62

61 Avant nettoyage

60 Après nettoyage

59

58 DATES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 21: Suivi du rendement théorique du four F141

Page 80 sur 105

Après cette opération de nettoyage chimique, on constate que l’efficacité du four de la
distillation sous vide a augmenté (figure 21) de 1,25 % en termes de rendement constituant un
paramètre fondamental pour s’imprégner de la performance du four. Ce gain obtenu peut être
due à l’enlèvement des suies sur les peaux des tubes extérieurs. Cette dernière est une fumée
noire éjectée par la combustion créant une couche solide qui sulfurise les tubes du four, ce qui
rend le chauffage des produits difficile et prend plus de temps. L’efficacité du nettoyage se
traduit aussi sur les températures de transfert entrant dans la colonne C141comme le montre
d’ailleurs la figure 20. L’analyse des températures de transfert avant et après nettoyage permet
d’avoir un gain de de 1,91°C en moyenne.

On peut conclure que cette opération de nettoyage chimique expérimentée pour la première fois
à la Société Africaine de Raffinage (SAR) a été rentable du point de vue physique pour le four
de la distillation sous vide F141.

Page 81 sur 105

IV.4 ETUDE ECONOMIQUE
Après le nettoyage chimique des fours, l’observation qui est faite en termes de combustible
montre que la SAR n’a pas assez gagné à ce niveau-là.
Cependant, les résultats obtenus avec le bilan thermique stipulent une récupération de chaleur
respectivement pour le F101 et F141 sur le chauffage du pétrole brut. Cette récupération de
chaleur sur le chauffage du pétrole brut entraine une meilleure température de transfert en vue
d’une bonne distillation du pétrole brut.
Sous ce rapport, nous portons alors notre étude économique sur la chaleur gagnée après le
nettoyage chimique de ces fours.

 Calcul du gain en matière de quantité de chaleur

La quantité de chaleur libérée est donnée par la formule suivante :

Q = N Cpmoyen T.

Avec :

N : débit molaire des fumées en kmol/h

Cp moyen : Chaleur spécifique molaire moyenne des fumées en kcal/kmol°C

T : Gain de température en °C

Cp moyen = ∑

Tableau 29: Données moyennes sur les fumées

F101 F141
Nettoyage AVANT APRES AVANT APRES
Température T° fumées (°C) T° fumées (°C) T° fumées (°C) T° fumées (°C)
Moyenne 328,93 315,12 538,42 494,07

Cpmoy kcal/kmol°C 9,064946164 9,918680617

N moyenne kmol/h 2051,923003 2792,928822

Q recupérée kcal/h 256873,8932 1228591,194

Q totale kcal/h 1485465,087

Page 82 sur 105

Ce gain en terme de chaleur peut être traduit en matière de consommation en combustible
notamment le fuel oïl B380 qui est commercialisable à raison de 144179 FCFA/tonne.

 Calcul du gain annuel

Le débit de fioul peut être estimé via cette formule suivante :

PCI(FO) : Pouvoir calorifique inférieur du fuel oïl = 10265,36 kcal/kg

MFO : Débit de fuel oïl économisé en kg/h

A.N MFO = = 144,70 kg/h

Ainsi, le gain obtenu en termes de fuel s’élève à 144,70 kg/h.

Les économies réalisées pour une exploitation continue avec 24 jours d’arrêt annuelle sont
calculés suivant la relation suivante :
MFO = 144,7065064*24*(365-24) =1184278,048 kg/h
MFO = 1184,27 tonnes/h
Pendant une année on peut économiser 1184,27 tonnes/h de fuel oïl, et sachant que le fuel oïl
B380 coute pour la SAR 144179FCFA/tonne, on peut réaliser un gain annuel de :
Gain sur une année = 144179*1184,27 = 170748024,7 FCFA/an.

G= 170.748.024,7 FCFA/an

IV.5 ETUDE ENVIRONNEMENTAL

La protection de l’environnement est une considération importante dans le raffinage du pétrole
si l’on tient compte à la fois de l’obligation de respecter la réglementation en vigueur et de la
nécessité d’éviter le gaspillage des ressources en raison de l’escalade des prix du brut et des
coûts de production. Les raffineries peuvent émettre dans l’atmosphère ou rejeter dans l’eau de
nombreux produits qui peuvent être dangereux pour l’environnement. Certains sont des
polluants présents dans le pétrole brut, alors que d’autres sont le résultat des opérations de

Page 83 sur 105

raffinage. Parmi les produits rejetés dans l’air figurent le sulfure d’hydrogène, le dioxyde de
soufre, les oxydes d’azote et le monoxyde de carbone.

Le Sénégal est un pays où on ne se préoccupe pas trop de l’environnement que ce soit dans le
domaine des transports que dans les domaines industriels. Il n’existe pas encore d’industrie qui
fait le traitement des fumées, donc le meilleur moyen de réduire la pollution est d’en rejeter
moins. La plupart ne respectent pas le code de l’environnement ni les lois et les protocoles
mises en place pour réduire la pollution de l’air et de l’atmosphère. Mais étant un pays pauvre
et peut pas lui en vouloir puisqu’il y’a des problèmes plus urgents à régler tels que la famine,
l’éducation des jeunes, etc.

Mais pour certains pays développés la question de l’environnement est primordiale. C’est vrai
que, ils détiennent les plus grandes industries donc polluent plus mais subissent moins les
conséquences. Cette urgence de se soucier de l’environnement a été illustrée il n’ y’a pas
longtemps à la conférence de Paris (COP21) au mois de janvier 2016 et a réuni un nombre
record de chef d’Etats pour une question sur l’environnement. Cette conférence sur le climat
s’est aboutie par la mise en place de plusieurs directives. Nous pouvons citer entre autres la
limitation de l’augmentation de la température à 1,5°C et la levée des fonds pour aider les pays
en voie de développement à réduire leurs émissions.

Ceux-ci dans les fours, se produisent une combustion de fuel gaz et fuel oïl. Cette combustion
produit des fumées contenues certains gaz néfastes pour l’environnement. Parmi ces gaz on
retrouve principalement le CO2, H2O sous forme de vapeur, SO2, NOx, etc.

Notre étude environnementale se basera sur les quantités de gaz rejetés vers l’atmosphère avant
et après le nettoyage chimique des fours. A partir des débits de fuel brulés avant et après, nous
pouvons savoir les quantités de polluants produits par la combustion. Par ailleurs, le nettoyage
chimique des fours n’a pas beaucoup impacté sur la consommation en matière de combustible,
autrement dit les fumées rejetées vers l’atmosphère sont juste refroidies.

Dans cette partie, nous allons calculer les émissions de gaz. Pour le fuel et le gaz, ce sont
surtout le gaz carbonique (CO2) et le dioxyde de soufre (SO2) qui sont les plus grands
polluants. En outre, nous nous limiterons seulement à estimer la quantité de CO2 et celle du
SO2 émises vers l’atmosphère.
Le tableau ci-dessous résume les calculs de bilan matière, pour une consommation horaire de
combustible la quantité de CO2 ainsi que de SO2 générées.

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 Tableau 30: Emission horaire des différents combustibles en kg de C02/h ou en kg de S02/h

Combustible Débit de combustible en M CO2 kg/h M SO2 kg/h

kg/h
Four F101
Fuel oïl 476 1470,644068 38,03389831
Fuel gaz 444 1347 0
Four F141
Fuel oïl 1186 3664,251816 94,76513317
Fuel gaz 284 861,5945946 0

M SO2 : masse de SO2 dégagée par heure

M CO2 : masse de CO2 dégagée par heure

Ce tableau ci-dessus montre que le fuel gaz est nettement moins polluant que le fuel oïl. Bien
que le facteur pollution ne soit pas d'une importance capitale pour la plupart des entreprises
sénégalaises, on peut tout de même lister un certain nombre de méthodes de lutte:
 le choix des combustibles, en général les combustibles gazeux ne sont pas polluant; leur
usage est donc à encourager;
 le réglage des combustions ;
 la désulfuration des combustibles liquides (comme le fuel oïl) ;
 l'emploi de cheminées de grande hauteur.

Cette étude bien que superficielle, est très édificatrice car ces différents éléments cités ci-
dessus pourrait être élaboré comme projet de Mécanisme pour un Développement Propre
(MDP).

IV.6 ETUDE HYDRAULIQUE

Dans cette partie de notre étude, nous allons calculer les débits du fluide de procédé en d’autres
termes le pétrole brut pour le F101 et le résidu atmosphérique pour le F141. En effet, les
mêmes quantités de chaleur absorbées seront maintenues en amont et en aval du nettoyage.
Tout de même, d’après les spécifications des fours, les températures d’entrée et de sortie sont
respectivement 268,5 et 327 °C pour le F101 et 321 et 374°C pour le F141. Ceci entre dans le
cadre de faire une étude comparative du débit de fluide de procédé avant et après nettoyage
chimique des fours. Ces tableaux ci-dessous présentent les résultats de calcul.

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 Tableau 31: Etude comparative par rapport aux débits de pétrole brut

Four de la distillation atmosphérique F101

Qabs avant Qabs après T°e T°s Cp moy qm avant qm après

POINTS kcal/h kcal/h °C °C kcal/kg kg/h kg/h

1 9346456,96 9365055,92 268,5 327 0,70031706 228137,3752 228631,879

2 9282897,89 9804345,05 268,5 327 0,69994489 226706,442 239412,926

3 8994228,37 10003494,7 268,5 327 0,70015158 219591,7268 244463,407

4 7465368,33 10600215,3 268,5 327 0,7002343 182243,4771 258480,26

5 9135935,48 10252882,6 268,5 327 0,70102166 222774,6235 250040,355

6 8746081,56 10428935,2 268,5 327 0,70098016 213280,8841 254318,748

7 9022940,03 10233636,9 268,5 327 0,69998621 220344,7562 250087,575

8 9648874,71 11005831,4 268,5 327 0,70019293 235560,8305 268688,617

9 9055142,43 10547285,2 268,5 327 0,69986227 221170,3176 257372,273

10 9124383,2 9362429,52 268,5 327 0,70019293 222756,2643 228675,753

Les résultats obtenus évidement basés sur une étude comparative ont été représentés en courbe
pour une meilleure vue.
Débit de brut en t/h

300000

250000

200000

150000 Avant nettoyage

Après nettoyage
100000

50000

0 Points en jours
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 22: Etude comparative par rapport aux débits de pétrole brut
D’après l’étude comparative des débits de pétrole brut calculés théoriquement, nous
remarquons un léger gain en termes de débit d’alimentation de l’unité topping. Cela dit le
nettoyage des fours permet d’augmenter le débit en vue de mieux s’approcher du débit design.

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 Tableau 32: Etude comparative par rapport aux débits de résidu atmosphérique
Four de la distillation sous vide F141

POINTS Qabs avant Qabs après T°e T°s Cp moy qm avant qm après

kcal/h kcal/h °C °C kcal/kg kg/h kg/h

1 6251984,87 5855642,73 312 374 0,73868111 136238,042 127857,406

2 6552712,63 5762155,03 312 374 0,74003261 142867,174 125586,337

3 6225049,77 5913157,56 312 374 0,74029505 135683,156 128831,754

4 4848998,74 5604260,04 312 374 0,73902917 105677,825 122310,856

5 5751656,4 5864503,65 312 374 0,73950857 125209,325 127907,603

6 5734474,57 5637437,4 312 374 0,7398578 124842,68 122897,142

7 5847258,35 5771299,77 312 374 0,73963947 127478,803 125852,504

8 4874270,56 6089400,78 312 374 0,74003261 106234,869 132718,667

9 5698118,72 5332411,84 312 374 0,73902917 124249,341 116377,872

10 5597725,79 5186230,66 312 374 0,7395522 122002,597 113107,475

De la même manière, les résultats obtenus évidement basés aussi sur une étude comparative
seront représentés en courbe pour une meilleure visualisation.

160000 Etude comparative des débits de R.at

Débit de R. atmosphérique

140000
120000
100000
80000
Avant nettoyage
60000
Après nettoyage
40000
20000
0 Points
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figure 23: Etude comparative par rapport aux débits de pétrole brut
L’analyse faite sur cette courbe montre que il y’a pas véritablement une différence significative
sur les débits d’alimentation du résidu atmosphérique dans la mesure où les paramètres
notamment les débits de fluide ne sont pas assez métrisés au niveau du four F141.

Page 87 sur 105

IV.7 PROPOSITIONS
Les services procédé et exploitation constituent les deux pionniers sur lesquels repose une
rentabilité de la production à laquelle on cherche à attribuer une meilleure qualité. Le premier
service à savoir le procédé assure tous les calculs ayant trait au process en fournissant au
service exploitation des données opératoires bien spécifiques qui feront l’objet de consignes. Le
service exploitation quant à lui se contentera de mettre en exécution ces « consignes » en
travaillant en parfaite collaboration avec le procédé et le laboratoire d’analyses. Ainsi, suite aux
résultats obtenus, nous suggérons au service procédé de procéder aux opérations de nettoyage
chimique des tubes extérieurs si possible avec des fréquences variables (1 fois/trimestre) en vue
de maintenir les performances autrement dit le rendement des fours. On recommande d'utiliser
par ailleurs, la chaleur des fumées pour préchauffer l’air de combustion en amont de la zone de
radiation ou bien l’utiliser comme source d'énergie récupérée dans des échangeurs de chaleur.
En dernier ressort, nous proposons à la Société Africaine de Raffinage (SAR) une technique
d’amélioration de la température de sortie du four F101 par l’emplacement d’un ballon de flash
au niveau du topping.

L’unité de topping a été conçue pour traiter le brut avec une capacité de170 tonnes/h. Le four
F101 est considéré le cœur de l’unité de la distillation atmosphérique. Ce four est incorporé au
train d’échange de chaleur afin d’apporter les calories complémentaires pour réchauffer le brut.
Mais, Actuellement le four n’arrive pas à faire augmenter la température de brut jusqu'à 315°C
(design) car ce four a subit un nombre important d’interventions dues principalement à un
défaut de conception ainsi de la qualité de la charge qui a changé par rapport celle du design.
Mais actuellement la charge qui alimente ce four est devenue très légère car la densité de brut
est d’ordre de 0.83 valeur inférieure à celle de design. Cette faible densité est due à la teneur
élevée de léger. Ce problème peut être résolu par l’installation d’un ballon de flash qui permet
la séparation des gaz et par conséquent augmenter les performances du four F101.
L'emplacement proposé est entre l'échangeur E120B et le four F141 s'avère la meilleure
position, du fait que la température du brut est de 200 °C à la sortie de E120B, donc c’est la
température convenable pour éliminer l’essence totale constituée d’essence légère et de gaz de
pétrole liquéfiés (G.P.L) de 27% de débit massique totale.
Enfin, la proposition nécessite une étude détaillée et surtout approfondie des différents
paramètres qui influent dans la mise en place de ce ballon de flash.

Page 88 sur 105

CONCLUSION GENERALE
L’étude de l’impact thermique et hydraulique du nettoyage des fours de la distillation
atmosphérique F101 et sous vide F141 par l’entreprise GLOBAL ATS a permis de montrer que
le nettoyage chimique des fours améliore sensiblement le transfert thermique aussi bien pour le
four F101 que le four F141.

Il est ressorti de l'étude que le projet est assez rentable en considérant seulement les
rendements théoriques ainsi que les températures de transfert obtenues après cette opération
de nettoyage chimique par le biais de l’urée perlée.

Par ailleurs, le recensement des températures sur les parois des tubes extérieurs a révélé que les
TI (capteurs de température) ne fonctionnent pas correctement et nécessitent une correction afin
de retrouver leur performance pour bien maitriser les paramètres des fours, notamment ces TI
suivants : 10 TI 964,10 TI 963, 10 TI 962, 10 TI 013, 10 TI 014, 10 TI 011.

En somme, l’étude a été intéressante. Elle a convergé dans la mesure où elle a permis de
constater certains problèmes liés aux process et à l’instrumentation. Toutefois, nous suggérons
une prise en compte de ces problèmes afin d’apporter les corrections techniques nécessaires
pour une amélioration du processus de raffinage du pétrole brut.

En ce qui concerne l’étude, le côté économique du projet pour des raisons de confidentialité
nous ne sommes pas autorisés en savoir plus. Donc on ne peut pas faire une étude économique
approfondie ni un calcul de retour sur investissement. Maintenant une question se pose à savoir
est-ce que le projet est rentable économiquement? Les performances obtenues par rapport à la
somme dépensée sont telles chères payées ?

Cela dit en guise de rappel, pendant notre période de stage nous étions amenés à faire la
méthode de calcul théorique du rendement des deux fours, plutôt la méthode expérimentale
qu’utilise la Société Africaine de Raffinage (SAR). Cette approche de calcul thermique basée
sur la théorie, est proposée au service procédé, reste à valider par la direction technique de la
SAR pour d’avantage apporté notre soutien par rapport à l’amélioration du raffinage du pétrole
brut.

Page 89 sur 105

 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] Salah KHEBRI, modélisation et optimisation des capacités et des structures du raffinage
européen aux horizons 1995,2000 et 2010, Thèse de Doctorat, Ecole Nationale Supérieure du
Pétrole et des Moteurs/ Centre économie et gestion.
[2] Assane SENE 2014, Prévision de la fin de cycle du catalyseur R682A de la section
réactionnelle du reforming de la SAR, mémoire ingénieur, UCAD/ESP Département Génie
Chimique et Biologie Appliquée, 143 p.

[3] Le Pétrole, Raffinage et Génie chimique Tome 1, publié par l’Institut Français de Pétrole,
Collection « science et technique du pétrole », 1972, Editions TECHNIP 27 RUE GINOUX
75737 PARIS CEDEX 15.

[4] BANETON Yohan et BLANGENOIS Aurélien, Le raffinage du pétrole. Tome 4,

matériels et équipements de Jean-Pierre Wauquier, Pierre Trambouze, Pierre Leprince, Jean-
Pierre Favennec - 1999 - 785 p.

[5] Tamar NAAM 2013, Le dessalement du pétrole : redimensionnement et paramètres clés

(UTBS/HMD), mémoire Master ingénieur académique, Université Kasdi-Merbah Ouargla
Faculté Des Sciences Technologie Et Sciences De La Matière Département De Génie Des
Procédés.
[6] Maitrise raffinage : Réactions chimiques de combustion, ENSPM 1987, manuel de
raffinage-pétrochimie-chimie-ingénierie. 85 p. (Repères ; n. 5).
[7] Mamadou NDOUR, 2010. Contribution à la réduction de la température de stockage du
gasoil total, mémoire d’ingénieur, UCAD/ESP Département Génie Chimique et Biologie
Appliquée, 83 p.

[8] Ousmane BITEYE, 2011, Optimisation des paramètres des essences produites à la SAR et
vérification de la fiabilité des débitmètres des unités, mémoire ingénieur, UCAD/ESP
Département Génie Chimique et Biologie Appliquée, 102 p.

[9] PROCEDES DE RAFFINAGE ET PRODUITS PETROLIERS (Volume 3), 2000 ENSPM

Formation Industrie.

Page 90 sur 105

Page 91 sur 105
 ANNEXES
Annexe 1 : Fiche technique de l’urée perlée utilisée pour le nettoyage chimique des fours

Page 92 sur 105

Annexe 2 : Spécification du four de la distillation sous vide F141

Page 93 sur 105

Page 94 sur 105
Page 95 sur 105
Page 96 sur 105
Page 97 sur 105
Page 98 sur 105
Annexe 3 : Spécification du four de la distillation atmosphérique F101

Page 99 sur 105

Page 100 sur 105
Page 101 sur 105
Page 102 sur 105
Annexe 4 : Four de la distillation atmosphérique F101

Page 103 sur 105

Annexe 4 : Four de la distillation sous vide F141

Page 104 sur 105