NF en 13445 5

Norme française
NF EN 13445-5
Indice de classement : E 86-200-5
ICS : 23.020.30
T1
T2 Récipients sous pression non soumis à la flamme
T3 Partie 5 : Inspection et contrôle
E : Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing

D : Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 5: Inspektion und Prüfung
Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR

le pour prendre effet le .
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Remplace
la norme homologuée
NF EN 13445‑ 5, d'octobre 2009.
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Correspondance
La Norme européenne EN 13445-5:-. a le statut d'une norme française.
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Analyse
Le présent document définit les exigences d'inspection et de contrôle des

récipients sous pression non soumis à la flamme. Les six autres parties de ce
document fixent le domaine couvert, les termes, définitions, symboles et
unités, les prescriptions relatives aux matériaux, à la conception, et à la
fabrication ainsi que les exigences complémentaires pour les récipients en
fonte à graphite sphéroïdal, et les récipients en aluminium.
L'ensemble des parties NF EN 13445-1 à NF EN 13445-6 et NF EN 13445-8

est destiné à venir en appui des exigences essentielles de la Directive
européenne 97/23/CE «Équipements sous pression».
Descripteurs
Thésaurus International Technique :
Modifications
Par rapport au document remplacé, voir Annexe Y.2.

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H:\Secteur2\Normes à publier\NF\E 86-200-5_NF EN 13445-

5rev\EP_NF_EN 13445-5_(F).doc
Corrections
APPAREILS A
PRESSION UNM
362
Membres de la commission de normalisation
Président : MME TRIAY
Secrétariat : MME KOPLEWICZ ET M AMARAGGI - UNM
M BALETTE-PAPE CIAT
M BAYLAC
M BLANCHARD AREVA NP
M BOISSE BNACIER
M BONNEFOY SNCT
M BONNET SNCT
M BOTTE TOTAL
M BRIANCON CETIM
M CHANTELAT EDF
M CLOAREC ARTEMA
M DE TROGOFF EDF
M DELSOL BNPé
M DI RIENZO CETIM
M DIDIER EDF
M DUMAS EDF
M FAIDY EDF
M FALLOUEY BNACIER
MME GESLIN-LEVASSEUR AFNOR
MME GUÉRIN UNM
M HANDTSCHOEWERCKER SNCT
MME HERVE CETIM
M KARCHER DE DIETRICH
M LEGIN TRANE
M MOCQUET DM TECHNOLOGIE
M OSWEILLER SNCT
M PAUCHARD RESERVOIRS PAUCHARD

MME PELE BNIF
M PERRAUDIN SNCT
MME PETESCH CEA SACLAY
M PITROU SNCT
M REGER EDF
M RIEGEL SDMS
M SIMONET CETIM
MME TRIAY AREVA NP
MME VALLEE SNCT

CEN/TC 54
Date: 2011-12
prEN 13445-5:2011
CEN/TC 54
Secrétariat: BSI
Récipients sous pression non soumis à la

flamme - Partie 5 : Inspection et contrôle
Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing
Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 5: Inspektion und Prüfung
ICS : 23.020.30
Descripteurs :
Sommaire
Page
Avant-
propos........................................................................................................
................................... 4
1 Domaine
d'application.................................................................................
............................... 5
2 Références
normatives...................................................................................
............................. 5
3 Termes et
définitions....................................................................................
............................... 6
4 Réalisation de l'inspection et des
contrôles................................................................................ 8
4.1 Généralités..................................................................................
................................................ 8
4.2 Inspection....................................................................................
................................................ 8
4.3 Contrôles non destructifs
(CND)............................................................................................
....... 8
5 Documentation
technique......................................................................................
..................... 8
5.1 Généralités..................................................................................
................................................ 8
5.2 Informations devant être contenues dans la documentation
technique...................................... 8
5.2.1 Généralités...................................................................................
............................................... 8
5.2.2 Description générale du récipient sous
pression......................................................................... 8
5.2.3 Conception et plans de
construction.................................................................................
.......... 9
5.2.4 Descriptions et explications nécessaires pour une
compréhension des dessins et diagrammes et l'exploitation
du récipient sous
pression..................................................................................... 9
5.2.5 Résultat des calculs de conception et examens
effectués.......................................................... 9
5.2.6 Rapports
d'essai...........................................................................................
............................. 11
5.2.7 Programme technique /de
fabrication....................................................................................
... 11
5.3 Revue de
conception...................................................................................
.............................. 12
5.3.1 Généralités...................................................................................
............................................. 12
5.3.2 Revue de
conception...................................................................................
.............................. 12
6 Inspection et contrôle pendant la
fabrication............................................................................ 12
6.1 Généralités..................................................................................
.............................................. 12
6.2 Procédures de fabrication et plans de
construction.................................................................. 12
6.3 Traçabilité du
matériau........................................................................................
..................... 12
6.3.1 Généralités...................................................................................
............................................. 12
6.3.2 Conditions particulières - Marquage du
matériau................................................................... 13
6.4 Préparations liées aux procédés de
fabrication........................................................................ 13
6.4.1 Généralités...................................................................................
............................................. 13
6.4.2 Contrôle de la préparation des
joints........................................................................................ 13
6.4.3 Inspection des supports du
récipient........................................................................................
. 13
6.4.4 Inspection associée au
formage........................................................................................
........ 13
6.4.5 Contrôle des zones soumises à des contraintes
significatives en traction dans l'épaisseur...... 13
6.5 Soudage.......................................................................................
............................................. 14
6.5.1 Généralités...................................................................................
............................................. 14
6.5.2 Vérification de la qualification des soudeurs ou des
opérateurs soudeurs et des modes opératoires de
soudage........................................................................................
............................................. 14
6.5.3 Inspection des
réparations...................................................................................
..................... 14
6.6 Contrôle non destructif des joints
soudés.................................................................................. 14
6.6.1 Etendue du contrôle non
destructif......................................................................................
...... 14
6.6.2 Détermination de l'étendue des contrôles non
destructifs......................................................... 17
6.6.3 Exécution des contrôles non
destructifs....................................................................................
25
6.6.4 Description et évaluation du niveau d'acceptation des
imperfections...................................... 26
6.6.5 Stade d'exécution des
contrôles......................................................................................
......... 26
6.6.6 Procédure relative au renouvellement des contrôles non
destructifs........................................ 26
6.6.7 Documentation relative au contrôle non
destructif.................................................................... 27
6.7 Contrôles
destructifs....................................................................................
.............................. 27
6.7.1 Etendue des contrôles
destructifs....................................................................................
.......... 27
6.7.2 Programme des contrôles
destructifs....................................................................................
.... 27
6.7.3 Vérification des essais
destructifs....................................................................................
.......... 27
6.7.4 Procès-
verbaux.........................................................................................
................................ 27
6.8 Traitement
thermique.....................................................................................
........................... 27
7 Parties sous-
traitées..........................................................................................
........................ 28
7.1 Généralités..................................................................................
.............................................. 28
7.2 Sous-traitance des activités liées au
soudage........................................................................... 28
7.3 Sous-traitance du contrôle non
destructif..................................................................................
28
7.3.1 Utilisation d'un personnel de CND sous contrat dans les
locaux du fabricant de récipients...... 28
7.3.2 Sous-traitance du CND dans les locaux du sous-
traitant............................................................ 28
8 Essais
divers............................................................................................
.................................. 28
9 Etalonnage...................................................................................
............................................. 29
9.1 Généralités..................................................................................
.............................................. 29
9.2 Procédure
d'étalonnage.................................................................................
........................... 29
9.2.1 Généralités...................................................................................
............................................. 29
9.2.2 Etalonnage...................................................................................
............................................. 29
9.2.3 Fréquence....................................................................................
............................................. 30
9.3 Identification................................................................................
............................................. 30
9.4 Enregistrement............................................................................
.............................................. 30
10 Vérification
finale.............................................................................................
......................... 30
10.1 Généralités...................................................................................
............................................. 30
10.2 Etendue de la vérification
finale.............................................................................................
.. 31
10.2.1 Examen visuel et
dimensionnel...............................................................................
................. 31
10.2.2 Revue de
documentation.............................................................................
............................. 31
10.2.3 Epreuve........................................................................................
............................................. 32
10.2.4 Inspection après essai sous
pression........................................................................................
. 42
10.2.5 Inspection des accessoires de
sécurité......................................................................................
42
11 Marquage et déclaration de conformité à la présente
norme................................................... 42
11.1 Généralités...................................................................................
............................................. 42
11.2 Méthode de
marquage.....................................................................................
......................... 42
11.2.1 Généralités...................................................................................
............................................. 42
11.2.2 Poinçonnage
direct.............................................................................................
...................... 43
11.2.3 Plaque
signalétique..................................................................................
................................ 43
11.3 Unités pour le
marquage.....................................................................................
...................... 43
11.4 Contenu du
marquage.....................................................................................
.......................... 43
11.5 Déclaration de conformité à la présente
norme........................................................................ 44
12 Dossiers.......................................................................................
.............................................. 44
12.1 Types de
dossiers........................................................................................
.............................. 44
12.2 Contrôle et accès aux
dossiers........................................................................................
.......... 45
12.3 Conservation des
dossiers........................................................................................
................. 45
13 Expédition....................................................................................
............................................. 46
Annexe A (normative) Inspection et contrôle des récipients sous
pression produits en série................. 47
Annexe B (normative) Exigences détaillées relatives aux
dimensions des récipients sous pression..... 50
Annexe C (normative) Ouvertures d'accès et d'inspection,
mécanismes de fermeture et éléments de verrouillage
particuliers...................................................................................
............................................. 52
Annexe D (informative) Détection de
fuite..............................................................................................
64
Annexe E (informative) Emission
acoustique....................................................................................
...... 65
Annexe F (normative) Inspection et contrôles de récipients sous
pression ou de parties de récipients soumis au
fluage............................................................................................
............................................ 67
Annexe G (normative) Inspection et contrôle des récipients sous
pression soumis à des charges cycliques 70
Annexe H (informative) Déclaration de conformité à la présente
norme................................................ 72
Annexe I (informative) Essais spécifiques pendant la fabrication
pour aider à l'inspection en service... 74
Annexe Y (informative) Historique de l'EN 13445-
5............................................................................... 76
Annexe ZA (informative) Relation entre la présente norme
européenne et les exigences essentielles de la Directive
UE Équipements Sous Pression
97/23/CE.................................................................... 78
Bibliographie.............................................................................................
............................................ 79
Avant-propos
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Le présent document (prEN 13445-5:2011) a été élaboré par le Comité
Technique CEN/TC 54 "Récipients sous pression non soumis à la flamme",
dont le secrétariat est tenu par BSI.
Ce document est actuellement soumis à l'Enquête CEN.
Le présent document est destiné à remplacer l'EN 13445‑ 5:2009.
La présente édition intègre les amendements qui ont été adoptés par les
membres du CEN, et les pages corrigées de la version 3. L'Annexe Y à la
présente partie fournit les informations sur les évolutions techniques majeures
entre cette Norme européenne et la précédente édition.
Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN
par la Commission Européenne et l'Association Européenne de Libre
Échange.
Pour la relation avec la Directive UE 97/23/CE, voir l'Annexe ZA, informative,

qui fait partie intégrante du présent document.
Cette Norme européenne « Récipients sous pression non soumis à la

flamme » comprend les parties suivantes :
 EN 13445-1 Partie 1 : Généralités

 EN 13445-2 Partie 2 : Matériaux
 EN 13445-3 Partie 3 : Conception
 EN 13445-4 Partie 4 : Fabrication
 EN 13445-5 Partie 5 : Inspection et contrôle

 EN 13445-6 Partie 6 : Exigences pour la conception et la
fabrication des récipients sous pression et des parties
sous pression moulés en fonte à graphite sphéroïdal
 CR 13445-7 Partie 7 : Guide pour l'utilisation des procédures

d'évaluation de la conformité
 EN 13445-8 Partie 8 : Exigences complémentaires pour les

récipients sous pression en aluminium et alliages
d'aluminium
 CEN/TR 13445-9 Partie 9 : Conformité de la série EN 13445 à l'ISO
16528
1
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La présente partie de la Norme européenne traite de l'inspection et des

contrôles des récipients sous pression construits à l'unité ou en série, à partir
d'aciers conformes à l'EN 13445-2:2009.
Des dispositions particulières relatives à l'exploitation cyclique sont données

dans l'Annexe G de la présente Partie.
Des dispositions particulières relatives aux récipients ou parties de récipients

en service dans le domaine de fluage sont données dans l'Annexe F et
l'Annexe I de la présente partie.
NOTE Les responsabilités des parties impliquées dans les procédures

d'évaluation de la conformité sont données dans la directive 97/23/CE. Un guide
relatif à cet aspect peut être trouvé dans le CR 13445-7.
2
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Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du

présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence
s'applique (y compris les éventuels amendements).
EN 287-1:2004, EN 287-1:2004/A2:2005, Epreuve de qualification des

soudeurs - Soudage par fusion - Partie 1 : Aciers
EN 473:2008, Essais non destructifs - Qualification et certification du

personnel END - Principes généraux
EN 571-1:1997, Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 :

Principes généraux
EN 583-4:2002, EN 583-4:2002/A1:2003, Essais non destructifs - Contrôle

ultrasonore - Partie 4 : Contrôle des discontinuités perpendiculaires à la
surface
CEN/TS 764-6:2004, Equipements sous pression - Partie 6 : Structures et

contenu des instructions de service
EN 895:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques -
Essai de traction transversale
EN 970:1997, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion -

Contrôle visuel
EN 1418:1997, Personnel de soudage - Epreuve de qualification des

opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion et des régleurs en soudage
par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des
matériaux métalliques
EN 1435:1997, EN 1435:1997/A1:2002, EN 1435:1997/A2:2003, Contrôle non

destructifs des assemblages soudés - Contrôle par radiographie des
assemblages soudés
EN 1779:1999, EN 1779:1999/A1:2003, Essais non destructifs - Contrôle

d'étanchéité - Critères de choix de la méthode et de la technique
EN 12517-1:2006, Essais non destructif des assemblages soudés - Partie 1 :

Evaluation par radiographie des assemblages soudés en acier, nickel, titane et
leurs alliages - Niveaux d'acceptation
EN 13445-1:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie

1 : Généralités

2 : Matériaux

3 : Conception

4 : Fabrication
EN ISO 4063:2010, Soudages et techniques connexes - Nomenclature et

numérotation des procédés (ISO 4063:2009)
EN ISO 5817:2007, Soudage - Assemblages en acier, nickel, titane et leurs

alliages soudés par fusion (soudage par faisceau exclu) - Niveaux de qualité
par rapport aux défauts (ISO 5817:2003)
EN ISO 6520-1:2007, Soudage et techniques connexes - Classification des

défauts géométriques dans les soudures des matériaux métallique - Partie 1 :
Soudage par fusion (ISO 6520-1:2007)
EN ISO 11666:2010, Contrôle non destructifs des assemblages soudés -
Contrôle par ultrasons - Niveaux d'acceptation (ISO 11666:2010)
EN ISO 17635:2010, Contrôle non destructif des assemblages soudés -

Règles générales pour les matériaux métalliques (ISO 17635:2010)

Contrôle par magnétoscopie (ISO 17638:2003)
EN ISO 17640:2010, Contrôle non destructifs des assemblages soudés -

Contrôle par ultrasons - Techniques, niveaux d'essai et évaluation
(ISO 17640:2010)

Contrôle par ressuage des soudures - Niveaux d'acceptation
(ISO 23277:2006)

Contrôle par magnétoscopie des soudures - Niveaux d'acceptation
(ISO 23278:2006)

Contrôle par ultrasons - Caractérisation des indications dans les assemblages
soudés (ISO 23279:2010)
3
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Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants

s'appliquent.
3.1
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revue de conception
procédure par laquelle un fabricant détermine et atteste que la conception
respecte les prescriptions de la présente norme
3.2
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approbation de la conception
procédure par laquelle une autorité responsable détermine et atteste que la
conception respecte les prescriptions de la présente norme
3.3
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groupe de contrôle
groupement qui détermine le niveau approprié de contrôle non destructif
(CND) d'un joint soudé
NOTE Il y a quatre groupes de contrôle.
3.4
0 commentaire
inspection
activité de vérification pour évaluer la conformité du récipient sous pression à
la spécification technique
NOTE C'est un acte de première importance, effectué principalement par le

fabricant pendant la conception, la fabrication et le contrôle des équipements. Il peut
être complété par une inspection effectuée par d'autres parties. L'inspection
comprend l'évaluation des activités de contrôle.
3.5
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contrôle
procédure utilisée pour attester de la conformité du récipient aux prescriptions
techniques de la présente norme par un ou plusieurs essais
3.6
0 commentaire
spécification technique
documents rassemblant les données techniques ou les prescriptions et
spécifications obligatoires pour les récipients sous pression et identifiant des
réglementations locales et d'éventuelles prescriptions spécifiques de
l'utilisateur
3.7
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réparation
action ou ensemble d'actions permettant de corriger un état du matériau de
base ou de la soudure afin d'assurer la conformité à la présente norme
NOTE Les définitions suivantes 3.8 à 3.13 se réfèrent toutes aux récipients
sous pression produits en série tel que décrits en Annexe A.
3.8
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production en série
fabrication de récipients identiques ou de parties identiques qui sont
assemblés de manière appropriée pour former un récipient complet et qui sont
fabriqués selon une seule approbation, en utilisant le même procédé de
fabrication impliquant un procédé de fabrication continu
3.9
0 commentaire
procédé de fabrication en continu

procédé dans lequel le soudage des joints principaux et des soudures de
tubulures est réalisé essentiellement en continu, ce qui signifie qu'il n'y a pas
d'arrêts ou d'interruptions de fabrication nécessitant un nouveau réglage de la
machine de soudage et/ou de l'équipement de contrôle non destructif
NOTE Des réglages de la machine de soudage dans les limites définies par le
mode opératoire de soudage ne sont pas considérés comme un nouveau réglage de
la machine de soudage.
3.10
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approbation de modèle
procédure qui détermine et atteste qu'un échantillon représentatif de la
production (un récipient/partie type) respecte les prescriptions de la présente
norme pour ce qui concerne la conception, la fabrication et le contrôle
NOTE Une approbation de modèle est menée par le fabricant ou l'autorité

responsable en fonction du module d'évaluation de la conformité choisi.
3.11
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récipient/partie type
premier échantillon ou échantillon représentatif d'une série de
récipients/parties sous pression couverts par la même approbation de modèle
3.12
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lot de récipients
partie d'une série pour laquelle le soudage des principaux joints soudés et des
principales soudures de tubulures est réalisé essentiellement en continu,
suivant le même mode opératoire de soudage
NOTE Un arrêt de la production de récipients plus long que trois jours

consécutifs requiert la reconstitution d'un nouveau lot.
3.13
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poste
période de temps par jour durant laquelle les soudeurs ou les opérateurs
soudeurs restent les mêmes
3.14
0 commentaire
groupe de joints
plusieurs joints réalisés par les mêmes soudeurs ou les mêmes opérateurs
soudeurs utilisant le même mode opératoire de soudage
4 Réalisation de l'inspection
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4.1
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Chaque récipient doit être soumis à des inspections pendant la construction et

une fois achevé. Des inspections doivent être faites pour s'assurer de la
conformité à tous les égards de la conception, des matériaux, de la fabrication
et des contrôles avec les exigences de la présente norme. Des preuves
documentées doivent être établies pour vérifier la mise en ouvre de cette
exigence.
4.2
0 commentaire
L'inspection doit être effectuée par le fabricant afin de vérifier que toutes les
prescriptions de la présente norme ont été respectées. Le niveau de contrôle
non destructif (CND) doit dépendre du groupe de contrôle tel que décrit en 4.3.
Toutes les inspections doivent être effectuées par un personnel qualifié.

4.3
non destructifs (CND)
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Le type et l'étendue des contrôles non destructifs à effectuer sur un récipient

sous pression doivent se fonder sur le groupe de contrôle ou la combinaison
de groupes de contrôle lorsqu'elle est permise en 6.6.1.2.2 (voir Tableau
6.6.1-1 : groupes de contrôle pour les récipients sous pression en acier et
Tableau 6.6.2-1 : étendue des contrôles non destructifs
).
5
technique
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5.1
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Le fabricant de récipients doit établir la documentation sur les points énumérés

en 5.2, qui doivent être revus conformément à 5.3, avant le début de la
fabrication.
Le fabricant doit préciser quels sont les récipients couverts par la même
conception.
5.2
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5.2.1
0 commentaire
Pour les besoins de la présente norme, les types suivants de documents

doivent être considérés comme nécessaires en tant que documentation
technique.
5.2.2
0 commentaire
a) Nom du fabricant -
b) -
c)
1)
2)
3)
4)
5)
6) Si le récipient est conçu pour un fonctionnement c
7) si


 s'il est prévu, ou non, d'appliquer la surveillance continue

pendant la durée de vie, telle que définie à l'Article 19 de
l'EN 13445‑
5.2.3
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L'analyse des phénomènes dangereux par le fabricant, identifiant ceux qui

s'appliquent au récipient sous pression du fait de la pression, doit être
documentée et être suffisamment détaillée.
Des détails de la conception d'ensemble y compris les méthodes de

conception adoptées, les critères d'exécution et les plans de réalisation
doivent être fournis. Des indications concernant les informations
dimensionnelles détaillées qui doivent être données sont données en Annexe
B. Les diagrammes du procédé, les sous ensembles, ou les autres données
relatives à la conception d'ensemble doivent aussi être tenues à jour.
5.2.4
0 commentaire
a)
b) Vérifications particulières à
c)
5.2.5 Résultat des cal

0 commentaire
5.2.5.1 Les calculs de conception doivent être fournis par le fabricant avec
le degré de détail nécessaire pour démontrer la conformité à la présente
norme.
0 commentaire
Des plans détaillés explicatifs comportant toutes les notations dimensionnelles

doivent être préparés. Le(s) groupe(s) de contrôle doi(ven)t être clairement
identifié(s) au moins sur le plan général du récipient sous pression.
5.2.5.2 Si pour satisfaire à la présente norme, les calculs sont effectués à

l'aide d'un logiciel, alors au moins les données suivantes doivent être fournies
:
0 commentaire
a)
b)
c) numéro de ré
d)
e) épaisseur minimale calculée sans ajouts, ou la contrainte calculée et sa

comparaison à la contrainte admissi
f)
g)
h)
5.2.5.3 Lorsque l'analyse de contrainte est effectuée à l'aide de la

méthode des éléments finis ou suivant d'autres méthodes de calcul
équivalentes, les calculs doivent être documentés comme suit :
0 commentaire
a)
b) qui montrent :
1)
2)
-
3)
c)
d)
e)
f) la comparaison des intensités de contrainte avec les valeurs de

contrainte admis
5.2.5.4 dans des cas particuliers les informations suivantes doivent être
indiquées :
0 commentaire
a)
b)
c) fluide(s) devant être contenu(s) avec sa (leur) masse volumique, si elle

est nécessaire pour la conception du
d) produit utilisé pour l'essai de pression, si l'essai initial et les essais

périodiques doivent être effectués avec un autre produit que l'eau, la
température minimale du métal lors de l'essai sous pression hydrostatique
et pneumat
e)
f) niveaux maximum et minimum du liquide, s'ils sont exigés
g) les forces statiques supplémentaires, par exemple les forces dues au

supportage, les charges dues au vent; à la neige ; un calcul additionnel
doit être présenté lorsque les forces supplémentaires affectent d
h)
i)
j)
k) le risque de corrosion éventuelle, particulièrement dans les fissures, qui

doit être pris
l)
5.2.6
0 commentaire
Ils doivent comporter, au minimum, ce qui suit :
a) les procès-verbaux de qualification des modes opératoires de soudage,

les certificats de
b)
c)
d) les valeurs mesurées du défaut de circularité pour les récipients soumis à
5.2.7
0 commentaire
Il doit comporter les informations suivantes :
a)
1) emplacement
2)
3)
4)
Si quelques unes des données énumérées ci-dessus ne sont pas disponibles

pour la revue de conception, la liste doit être complétée avant la fin de la
fabrication.
b) les vérifications particulières à effectuer, par exemple les essais

envisagés sur les ferme
c)
1) épaisseur de paroi addition
2)
3) emplacement et taille des ouvertures d'inspection et d'accès ainsi

que des mécanismes de fer
4)
5) revêtements, par exemple ré
6)
7)
8) propositions relatives aux prescri
5.3
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5.3.1
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Une revue de conception et une acceptation documentée doivent être

réalisées dans tous les cas. Elle doit préciser l'année de publication et le
numéro de version de la norme utilisée, avec référence aux éventuels
Amendements utilisés.
La revue doit comporter en particulier les calculs de conception conformément

aux prescriptions de la présente norme, en tenant compte des informations
contenues dans l'analyse des phénomènes dangereux par le fabricant, et
dans le programme technique/de fabrication eu égard à l'utilisation prévue.
Suite à la conception, le récipient sous pression doit être fabriqué
conformément aux plans de construction approuvés.
5.3.2
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La revue de conception doit couvrir, mais sans y être limitée, les domaines
suivants :
a)
b)
c)
d) l'aptitude des ouvertu
e) l'approvisionnement et l'adéquation des accessoires de sécurité vis-à-vis

des exigences de la présente norme pour les récipients sous pression
individuels ou pou
f) l'adéquation des limites proposées pour le confinemen
g) l'adéquation de la méthod
h)
6
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6.1
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Les activités d'inspection et de contrôle pendant la fabrication, décrites dans le
présent article, doivent être de la responsabilité du fabricant et doivent être
totalement mises en ouvre pour tous les récipients sous pression.
6.2 Procédures de
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Le fabricant doit s'assurer que tous les plans de construction et toutes les
procédures de fabrication vérifiées et approuvées au stade de la conception
suivant l'Article 5 sont disponibles sur le lieu de travail approprié et sont
entièrement mis en ouvre pendant la fabrication. Les procès-verbaux
d'inspection doivent documenter l'utilisation des procédures correctes et
appropriées et/ou des plans, y compris des révisions, au moment où
l'inspection est effectuée.
6.3
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6.3.1
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Le fabricant de récipients doit avoir et doit maintenir un système

d'identification des matériaux utilisés pour la fabrication tel qu'on puisse
remonter à l'origine de tous les matériaux soumis à des contraintes dues à la
pression et de tous ceux qui seront soudés sur ces derniers lorsque le
récipient sera achevé. Ceci inclut l'utilisation des produits consommables pour
le soudage. Le système d'identification doit satisfaire aux exigences de l'EN
13445-4:2009.
Le contrôle de la traçabilité du matériau, incluant le transfert des marquages,

doit être effectué tout au long de la fabrication et les procès-verbaux doivent
être conservés pour documenter la méthode utilisée parmi celles permises
dans l'EN 13445-4:2009 (c'est-à-dire marquage visible sur le récipient achevé,
marquage codé effectué directement sur le récipient ou tables/schémas de
construction). Les procès-verbaux finaux doivent inclure toutes les
certifications de matériaux requises par la présente norme.
6.3.2 -
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Lorsque les conditions de service interdisent l'estampage pour l'identification

du matériau (voir en 13445-4:2009) et lorsque cela est spécifié par la
commande de l'acheteur, le producteur de matériaux de base doit marquer les
données requises sur les matériaux d'une façon qui permette une identification
sûre lors de l'inspection à la livraison. Les marquages doivent être enregistrés
de façon à ce que chaque élément de matériau soit identifié de manière sûre
dans sa position dans le récipient achevé (par exemple
matériau/nomenclature) et doivent faire partie des procès-verbaux finaux.
6.4
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6.4.1
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Les préparations liées aux procédés de fabrication telles que la préparation

des bords, des supports de récipients pour les parties formées avant soudage
et le formage doivent être contrôlées et inspectées pour s'assurer que ces
opérations ne sont pas nuisibles au récipient achevé.
6.4.2
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Les bords doivent être dressés avant le contrôle comme décrit dans l'EN
13445-4:2009. Toutes les préparations de joints doivent être soumises à une
inspection visuelle avant toute opération de soudage. Les défauts tels que les
traces de laminage, les fissures et les inclusions de laitier doivent être
supprimés avant le soudage. En cas de probabilité accrue d'occurrence
d'imperfections ou lorsque des imperfections ont été détectées, une inspection
visuelle doit être complétée par l'ajout de contrôles non destructifs.
Les résultats du contrôle de préparation du joint doivent être enregistrés dans

le programme d'inspection par CND.
6.4.3
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Toutes les soudures de pointage associées aux barres, vérins, colliers de

serrage et aux autres moyens utilisés pour maintenir les bords des parties de
récipient et/ou pour servir de support pendant le soudage doivent être
inspectés.
 Les soudures des fixations permanentes aux parties sous pression

doivent être examinées suivant -
 Toute réparation nécessai
6.4.4
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Avant toute opération de formage, le matériau devant être formé doit être
soumis à une inspection visuelle et à un mesurage de l'épaisseur
conformément aux prescriptions de l'EN 13445-4:2009. Les résultats de
l'inspection doivent être documentés.
6.4.5 Contrôle des zones soumises à des contraintes significatives en

traction dans l'
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En cas d'accroissement de la probabilité de dommage interne dans des zones

soumises à des contraintes significatives en traction dans l'épaisseur dues au
soudage, ces zones doivent être examinées eu égard aux imperfections
internes avant le soudage. Les résultats de l'inspection doivent être
documentés.
6.5
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6.5.1
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Les lattes de soutien permanentes et les joints sur bords soyés doivent être
soumis au même type de CND et aux mêmes critères d'acceptation qu'un joint
bout à bout soudé d'un seul côté.
Les soudures dans tous les groupes de contrôle doivent être soumises à des
inspections en cours de réalisation, en particulier les soudures des groupes de
contrôle 3 ou 4 pour lesquelles le CND n'est pas requis d'après le Tableau
6.6.1.2-1, doivent être soumises à une inspection visuelle à l'étape de
"l'accostage" et de "l'enlèvement du métal sain du second côté".
Toute soudure terminée doit faire l'objet d'une inspection visuelle. De plus, en
fonction du groupe de contrôle, les soudures terminées doivent faire l'objet de
CND conformément aux Tableaux 6.6.1-1 et 6.6.2-1 pour ce type de soudure.
6.5.2 Vérification de la qualification des soudeurs
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Le fabricant de récipients doit vérifier que le soudage lors de la fabrication a

été effectué uniquement par des soudeurs et des opérateurs qui ont été
qualifiés suivant les exigences de l'EN 287-1:2004 et EN 1418:1997. Les
modes opératoires de soudage doivent être qualifiés selon l'EN 13445-4:2009.
L'identification des soudeurs et des opérateurs soudeurs doit être contrôlée

selon l'EN 13445-4:2009.
La traçabilité des soudeurs et des opérateurs soudeurs doit être surveillée par
inspection pendant la construction du récipient sous pression et doit être
vérifiée au cours de l'évaluation finale, voir 10.2.2.
6.5.3
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Toutes les réparations par soudage doivent être soumises aux mêmes
exigences de contrôle non destructif que celles qui détectent les imperfections.
Ceci inclut les mêmes critères d'acceptation. De telles réparations doivent être
effectuées en utilisant des modes opératoires de soudage qualifiés ainsi que
des soudeurs et des opérateurs- soudeurs qualifiés. L'étendue de contrôle des
réparations doit être conforme au Tableau 6.6.2-1 et doit couvrir 100% de la
zone réparée.
Les réparations non soudées effectuées par dressage de la surface sont

permises à condition que la zone de réparation soit soumise à un CND tel que
défini dans le Tableau 6.6.2-1 et soit exempte d'imperfections inacceptables,
voir 6.6.5 pour les prescriptions de contre-essai. Pour les groupes de matériau
1.1 et 8.1, seul le contrôle visuel (VT) est requis.
Le dépôt de métal utilisé pour reconstituer le métal de base doit être soumis à
un contrôle non destructif par magnétoscopie (MT) ou ressuage (PT), sur la
surface entière de la zone concernée.
6.6
des joints soudés
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6.6.1
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6.6.1.1
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L'étendue requise de contrôle non destructif dépend à la fois du groupe de
contrôle et du type de joint soudé. Des lignes directrices pour déterminer
l'étendue requise de contrôle sont données dans les articles suivants.
Pour les récipients sous pression produits en série une voie alternative est
donnée en Annexe A.
6.6.1.2
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6.6.1.2.1
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L'étendue des contrôles non destructifs des joints soudés pour la vérification
finale dépendent du groupe ou sous-groupe de contrôle des joints soudés
considérés.
Dans le Tableau 6.6.1-1, les groupes de contrôle 1, 2, 3 et 4 s'appliquent en

dessous du domaine du fluage. Les groupes de contrôle 1, 2 et 3 sont
subdivisés en sous-groupes 1a, 1b, 2a, 2b, 3a, 3b, afin de refléter la sensibilité
à la fissuration du matériau. Dans le Tableau F.2-1 de l'Annexe F, les
sous‑ groupes de contrôle 1c et 3c s'appliquent au fluage.
NOTE 1 Les groupes ou sous-groupes de contrôle tiennent compte des difficultés

de fabrication associées à différents groupes d'aciers, aux épaisseurs maximales,
aux différentes plages de températures et aux différents coefficients de joint. Quels
que soient les groupes ou sous-groupes de contrôle, il est admis qu'ils procurent une
intégrité appropriée pour des applications typiques dans les limites des Tableaux
6.6.1-1 et F.2-1.
NOTE 2 Le coefficient de joint soudé n'est pas utilisé dans la conception par
méthode expérimentale sans calcul.
NOTE 3 Pour les récipients (ou parties de récipients) conçus conformément à la

conception par Analyse - voie directe de l'Annexe B de l'EN 13445-3:2009 ou conçus
conformément au 6.3 de l'EN 13445-3:2009, seul le groupe de contrôle 1 est
autorisé.
NOTE 4 D'autres limitations sont données en Annexe A de l'EN 13445-3:2009.
Pour les récipients conçus par méthode expérimentale, le groupe de contrôle

à prendre en considération pour le récipient ou la partie de celui-ci doit être
déterminé conformément aux règles données au Tableau 6.6.1-1, et aux
éventuelles limitations données dans le Tableau 5 de l'EN 13445-3:2009.
Pour les récipients (ou parties de récipients) en service dans le domaine de

fluage, seuls les groupes de contrôle 1c et 3c sont admis. L'étendue des CND
est donnée au Tableau F.2-1 de l'Annexe F. Les groupes de contrôle 1, 2 et 3
sont admissibles pour les joints soudés non soumis au fluage.
6.6.1.2.2 Groupes de contrôle 1

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Il est prévu d'appliquer un seul groupe de contrôle à tout le récipient.
Lorsque le récipient est composé de plusieurs sections (parties

longitudinales), une combinaison des groupes de contrôle 1, 2 et 3 est
permise sous réserve de respecter les exigences du Tableau 6.6.1-1.
Si une combinaison de groupes de contrôle est nécessaire dans une section

(partie longitudinale), par exemple comme résultat de la conception par
analyse, méthode directe ou méthode alternative, ou de la conception dans le
domaine du fluage ou pour le fonctionnement cyclique, les conditions ci-après
doivent s'appliquer :
a) dans chaque section (partie longitudinale) du récipient, le groupe de

contrôle des joints soudés déterminants de l'envelopp
b) le groupe de contrôle de la soudure comprise entre deux sections

soudées de groupes de
c) le groupe de contrôle minimal (c'est à dire, celui ayant le niveau de CND

plus petit) des soudures entre un composant soudé et un composant sans
soudure (non soudé) ou entre deux composants sans soudure doit être
défini par l'épaisseur disponible (c'est à dire l'épaisseur moins les
tolérances et moins la surépaisseur de corrosion) au niveau de la
soudure. Lorsque l'épaisseur disponible est supérieure à 1,17 (ce qui
équi
6.6.1.2.3
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Le groupe de contrôle 4 doit être utilisé seul pour le récipient entier et ne doit
pas être utilisé avec un autre groupe de contrôle.
6.6.1.2.4 Justification d'une expérience satisfaisante pour le gro
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Une expérience satisfaisante doit être un nombre minimal de soudures ou de

récipients construits et contrôlés avec succès en respectant le domaine
d'application/les paramètres du procès-verbal de qualification du mode
opératoire de soudage (PV-QMOS), comme indiqué ci-dessous :
 l'expérience pour le groupe de matériaux 3.1 couvre l'expérience pour les

matériaux des g
 l'expérience est acceptée tant qu'il existe un PV-QMOS valide pour un

matériau plus critique ou au moins
Toute imperfection exigeant une réparation par soudage pendant la

démonstration de l'expérience doit exiger que le fabricant recommence
complètement sa démonstration.
Ensuite (après démonstration de l'expérience) les imperfections isolées

doivent être traitées conformément à 6.5.3 et ne doivent pas affecter la
démonstration de l'expérience.
Cependant les imperfections multiples, systématiques ou dues aux procédés

doivent être analysées, corrigées puis toute la démonstration d'expérience doit
être répétée. De telles imperfections ont tendance à être répétitives et de
nature similaire. Elles peuvent résulter de paramètres de soudage
inappropriés (par exemple résultant d'un mauvais fonctionnement de
l'équipement, d'une fourchette de paramètres trop large, d'une utilisation
incorrecte des paramètres dans le domaine de la qualification) ou d'une erreur
de l'opérateur. Dans le cas de paramètres inadéquats, il convient d'envisager
la requalification du descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS).
La preuve documentée du processus de démonstration de l'expérience doit

être conservée par le fabricant.
Tableau 6.6.1-1 - Groupes de contrôle pour les récipients sous pression

en acier
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Prescriptions Groupe de contrôle a

1 2 3 4
1a 1b 2a 2b 3a 3b b, j
Matériaux permis 1 à 10 1.1, 8.2, 9.1, 1.1, 1.2, 8.2, 1.1,1.2, 1.1, 8,1
g 1.2, 9.2, 9.3, 8.1 9.1, 8.1
8.1 10 9.2, 10
Etendue de CND 100 % 100 % 100 % - 100 % - 25 % 10 % 0%
pour les joints 10 % 10 %  d
d
soudés
déterminants e, h
CND des autres Défini pour chaque type de soudure dans le Tableau 6.6.2-1
soudures
Coefficient de 1 1 1 1 0,85 0,85 0,7
joint
Epaisseur Illimité Illimité 30 mm 50 mm 30 mm 50 mm 16 mm pour
maximale à ef ef pour les pour les pour pour les les groupes
laquelle un groupes groupes les groupes 1.1, 8.1
matériau peut 9.1,9.2 1.1, 8.1 groupe 1.1, 8.1
être pris en 16 mm 30 mm s 9.2, 30 mm
considération pour les pour le 9.1 pour le
pour un groupe groupes groupe 16 mm groupe
de contrôle 9.3, 8.2 1.2 pour 1.2
spécifique i  10 les
groupe
s
8.2
et  10
Procédé de Illimité Illimité Uniquement Illimité f Illimité f Illimité f
soudage f f soudage
entièrement
mécanisé c
Plage de Illimité Illimité Illimité f Illimité f Illimité f Limité à   (-
températures de f f 10 à
service + 300) °C pour
le groupe 1.1
(- 105 à + 300)
°C pour le
groupe 8.1
a Tous les groupes de contrôle requièrent un examen visuel à 100 % dans toute la mesure du
possible.
b Le groupe de contrôle 4 ne doit être utilisé que pour :
 les fluides du groupe 2; et

 Ps  20 bar ; et
 Ps V  20 000 bar.L au-dessus de 100 °C ; ou Ps V  50 000 bar.L si la température est
inférieure ou égale à 100 °C ; et
 un nombre maximal de cycles en pression de pleine amplitude inférieur à 500 ;
Si le groupe de contrôle 4 est choisi, un essai à une pression plus élevée (voir Article 10) et un
niveau plus bas de la contrainte nominale de calcul (voir EN 13445-3:2009) doivent être utilisés.
c Procédé de soudage entièrement mécanisé et/ou automatique (voir EN 1418:1997).
d Premier nombre : initialement, second nombre : après expérience satisfaisante. Pour la définition
d'expérience satisfaisante, voir 6.6.1.1.4.
e Détails relatifs aux contrôles donnés au Tableau 6.6.2-1.
f Illimité ne signifie pas de restrictions supplémentaires dues au contrôle. Les limitations
mentionnées dans le tableau sont des limitations imposées par les contrôles. D'autres limitations
données dans les différents articles de la norme (comme les limitations imposées par la
conception, le matériau etc.) doivent également être prises en compte.
g Voir EN 13445-2:2009 pour les matériaux permis.
h Le pourcentage se rapporte au pourcentage de soudures dans chaque récipient individuel.
i 30 mm est autorisé pour le matériau du groupe 8.2 si des produits consommables de soudage
contenant de la ferrite  sont utilisés pour des passes de remplissage allant jusqu'à, sans atteindre
la passe couvre-joint.
j Limité aux récipients à compartiment unique et à un seul groupe de matériaux.
6.6.2
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6.6.2.1
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En principe, l'étendue du contrôle non destructif, exprimée sous forme de

pourcentage, doit être conforme au Tableau 6.6.2-1 qui ne couvre que les
procédés recensés dans l'EN 13445-4:2009. Ce pourcentage représente la
fraction de la longueur totale de l'assemblage soudé ou chaque groupe de
joints à soumettre au contrôle non destructif et prend en compte le groupe de
contrôle et le type de soudure.
Pour les récipients conçus par méthode expérimentale, l'étendue requise des
contrôles non-destructifs des joints soudés doit être déterminée conformément
aux règles données au Tableau 6.6.2-1.
Dans le cas où il n'est pas évident de savoir si le joint soudé est déterminant
ou non, du fait de la forme complexe du récipient et/ou de l'emplacement
particulier de ce joint, une évaluation conservative doit être faite, c'est-à-dire
que le joint soudé doit être considéré comme un joint soudé déterminant et
contrôlé en conséquence.
NOTE Pour la définition d'un joint soudé déterminant, voir 3.13 de l'EN 13445-
3:2009. Pour des exemples de joints soudés déterminants, voir 5.6 de l'EN 13445-
3:2009.
Si aucun joint soudé n'est présent sur le récipient ou la partie de récipient, le

groupe de contrôle 1 doit être pris.
6.6.2.2 -
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Le Tableau 6.6.2-1 est conçu pour les soudures sur aciers :
 -
 -
 réalisées par les procédés types suivants :
- soudage à l'arc avec

électrode fusible sous protection gazeuse 13.
6.6.2.3
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6.6.2.3.1
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Les problèmes particuliers provoqués par des éléments tels que ceux décrits
ci-dessous ne sont pas traités dans le Tableau 6.6.2-1 et doivent être pris en
considération pour tous les assemblages soudés bout à bout, en particulier
pour les assemblages longitudinaux/déterminants :
 assemblages
6.6.2.3.2 Soudures déterminantes en une seule passe d'un seul côté

par soudage manuel
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Dans le cas de CND volumique de soudures en une seule passe, une des
deux options ci-dessous doit être utilisée :
a) l'étendue du CND doit être telle que spécifiée dans le Tableau 6.6.2-1,
sous réserve d'un essai hydrostatique réalisé à une pression d'épreuve
plus élevée comme spécifié au paragraphe 10.2.3.3.1, -
b) l'étendue du CND spécifiée dans le Tableau 6.6.2-1 doit être multipliée

par 2, sans dépasser 100  mais être toutefois d'au moins 25  pour les
soudures longitudinales et de 10  pour les soudures circulaires. En cas
de changement susceptible d'influer sur la performance du procédé de
soudage (par exemple avant changement de la barre de cuivre ou du gaz,
après celui du fil-électrode ou de la poudre et des coupons témoins de
production, avant changement de la barre de cuivre ou du gaz et après
celui du fil-électrode), un CND supplémentaire doit être réalisé au début
de ces soudures.
6.6.2.3.3 Contrôle non destructif de joints
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Le CND sur ces joints doit être réalisé suivant une procédure écrite spécifique
et l'interprétation des résultats faire l'objet d'une attention accrue.
6.6.2.3.4 Co
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 L'étendue de CND
6.6.2.4
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Pour le groupe de contrôle 2, la réduction du pourcentage de CND donnée

dans le Tableau 6.6.2-1 est définie par les deux nombres (par
exemple 100  - 10 ). La première valeur correspond à l'étendue de CND
initiale requise jusqu'à ce qu'une expérience satisfaisante suffisante ait été
établie (voir 6.6.1.2.4), la seconde valeur plus basse s'appliquant alors.
6.6.2.5
-
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Dans le cas d'un contrôle requis inférieur à 100 %, l'étendue et les

emplacements des contrôles non destructifs doivent être déterminés par les
critères suivants. Les assemblages sélectionnés doivent être représentatifs de
tous les types de soudage réalisés sur le récipient sous pression.
a)
1) un contrôle non destructif doit être effectué à toutes les intersections

de joints bout à bout longitudinaux et circulaires. La longueur
-
2) lorsque cela est nécessaire pour a
-
3) dans le cas où une
200 mm ou sur la longueur renforcée lso définie dans

l'EN 13445-3:2009, Article 9, en retenant la longueur la plus faible, de
chaque côté de l'ouverture. Ces longueurs doivent être ajoutées au
pourcentage indiqué dans le Tableau 6.6.2-1, le cas échéant ;
b) Pour les piquages et les tubulures raccordés par join (types

1, 3a, 3b et 4 à la Figure 6.6.2-3).
Pour déterminer l'étendue des contrôles non destructifs, tous les piquages et
toutes les tubulures présentant des soudures bout à bout à pleine pénétration
doivent être regroupés comme suit pour chaque type de soudure :
1) pour un contrôle non destructif à 100  : la taille du groupe est 1 ;
2) pour un contrôle non destructif à 25  : la taille du groupe est 4 ;
3) pour un contrôle non destructif à 10 %: la taille du
Puis la totalité des joints bout à bout circulaires et longitudinaux pour au moins
un piquage ou une tubulure pour chaque groupe ou groupe partiel doit être
examinée. Lorsque la prise en compte de la totalité des soudures bout à bout
circulaires et longitudinales amène à dépasser le pourcentage indiqué dans le
Tableau 6.6.2-1, cette plus grande valeur s'applique.
Tableau 6.6.2-1 - Etendue du contrôle non destructif

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CONTRÔLE b
TYPE DE SOUDURE a, p
Soudure bout à bout à 1 Joints longitudinaux RT ou UT

pleine pénétration MT ou PT
2a Joints circulaires sur une enveloppe RT ou UT
MT ou PT
2b Joints circulaires sur une enveloppe avec latte de RT ou UT
soutien k
MT ou PT
2c Joint circulaire sur bords soyés k RT ou UT
MT ou PT
3a Joints circulaires sur une tubulure RT ou UT
di > 150 mm ou e > 16 mm MT ou PT
3b Joints circulaires sur une tubulure di > 150 mm RT ou UT
ou e > 16 mm avec latte de soutien k MT ou PT
4 Joints circulaires sur une tubulure RT ou UT
di  150 mm et e  16 mm MT ou PT
5 Tous les joints des sphères, fonds, et les soudures RT ou UT
de fonds hémisphériques sur les enveloppes MT ou PT
6 Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une RT ou UT
enveloppe cylindrique, raccordement à angle vif (grande MT ou PT
base du cône) q, r
7 Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une RT ou UT
enveloppe
cylindrique, raccordement à angle vif (petite base du MT ou PT
cône)
Soudures circulaires à 8a Raccordement général enveloppe-fond RT ou UT
clin k MT ou PT
8b Raccordement d'un compensateur de dilatation à une MT ou PT
enveloppe, e  8 mm RT ou UT
Tableau 6.6.2.1 (suite)
CONTRÔLE
TYPE DE SOUDURE a, p
Assemblage d'un fond plat 9 à pleine pénétration RT ou UT

ou d'une plaque tubulaire MT ou PT
et d'une
enveloppe cylindrique -
Assemblage d'une bride 10 à pénétration partielle si a > 16 mm RT ou UT
ou d'un collet et d'une (a tel que défini Figure 6.6.2-1) j MT ou PT
enveloppe 11 à pénétration partielle si a  16 mm RT ou UT
(a tel que défini Figure 6.6.2-1) j MT ou PT
Assemblage d'une bride 12 à pleine pénétration RT ou UT
ou d'un collet sur une MT ou PT
tubulure 13 à pénétration partielle j RT ou UT
MT ou PT
14 à pleine pénétration ou pénétration partielle RT ou UT
di  150 mm et e  16 mm j MT ou PT
Piquage ou tubulure e 15 à pleine pénétration di > 150 mm ou e > 16 mm RT ou UT
MT ou PT
16 à pleine pénétration di  150 mm et e  16 mm RT ou UT
MT ou PT
17 à pénétration partielle pour n'importe quel di , RT ou UT
a 16 mm (voir Figure 6.6.2-2) MT ou PTj
18 à pénétration partielle, di > 150 mm, RT ou UT
a  16 mm (voir Figure 6.6.2-2) MT ou PTj
19 à pénétration partielle, di  150 mm, RT ou UT
a  16 mm (voir Figure 6.6.2-2) MT ou PTj
19i avec plaque de renfort MT ou PT
19j joint soudé dans une plaque de renfort s RT ou UT
MT ou PT
Extrémités des tubes dans 20 MT ou PT
les plaques tubulaires
Attaches permanentes f 21 à pleine pénétration ou pénétration partielle RT ou UT
MT ou PT
Tableau 6.6.2-1 (suite)
CONTRÖL ETENDUE POUR GROUPE DE CONTRÔLE o

Eb 1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4
ETENDUE POUR MATERIAUX DE BASE l, m, n
TYPE DE SOUDURE a, p 1 à 1.1, 8.2, 1.1, 8.2, 1.1, 1.1,
10 1.2, 9.1, 1.2, 9.1, 1.2, 8.1
8.1 9.2, 8.1 9.2, 8.1
9.3,10 10
Zone contribuant 2 MT ou PT 100 100 100 % 100 100 100 0
à la résistance à 2 % % % % %
la pression après
enlèvement des
attaches
temporaires
Placage par 2 MT ou PT 100 100 100 % 100 100 100 0
soudage h 3 % % % % %
Réparations 2 RT ou UT 100 100 100 % 100 100 100 0
4 MT ou PT % % 100 % % % % 0
100 100 100 100 100
% % % % %
a Voir Figure 6.6.2-3.
b RT = radiographie, UT = contrôle par ultrasons, MT = contrôle par magnétoscopie, PT =
contrôle par ressuage.
c 2 % si e  35 mm et même DMOS que pour le longitudinal, pour les aciers des groupes 1.1
et 8.1.
d 10 % si e > 35 mm, 0 % si e  35 mm.
e Le pourcentage dans le tableau se rapporte à la totalité des longueurs de soudure de
toutes les attaches de piquages, dans un groupe de piquages, voir 6.6.2.5 b).
f Pas de RT ou de UT pour une hauteur de gorge  16 mm.
g 10 % pour les aciers des groupes 8.2, 9.1, 9.2, 9.3 et 10.
h Contrôle volumique s'il y a des risques de fissuration dus au matériau de base ou au
traitement thermique.
i Explication relative à la réduction de CND pour le groupe de contrôle 2, voir 6.6.1.2.
j Dans les cas exceptionnels lorsque la conception ou la charge appliquée sur le joint est
critique, il peut être nécessaire d'employer les deux méthodes (par exemple RT, UT, MT ou
PT) ; voir Tableau 6.6.3-1 pour d'autres situations nécessitant l'utilisation des deux techniques.
k Pour les limites d'application voir l'EN 13445-3:2009, 5.7.3.2.
l Le pourcentage de la surface examinée se réfère au pourcentage de la longueur des
soudures à la fois à l'extérieur et à l'intérieur.
m RT et UT sont des contrôles volumiques alors que MT et PT sont des contrôles de surface.
Lorsqu'ils sont référencés dans ce tableau, les contrôles volumiques et de surface sont
nécessaires selon l'étendue indiquée.
n NA signifie "type de joint non applicable" (voir l'EN 13445-3 :2009, Annexe A), NP signifie
"non permis".
o Dans le cas d'un chargement cyclique, voir l'Annexe G.2.
p L'Annexe A de l'EN 13445-3:2009 donne des limitations pour la conception des soudures.
q Sauf si la conception est telle que l'épaisseur au niveau de la soudure dépasse 1,4 ej (voir
7.6.6 de l'EN 13445-3:2009). Dans ce cas utiliser les CND de la ligne 2a.
r Pour les raccordements par une partie torique, le cas 2a s'applique.
s Seuls MT ou PT sont applicables si l'enveloppe elle-même est utilisée comme support.
Figure 6.6.2-1 - Définition de "
" pour les types de soudure 10 et 11
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Figure 6.6.2-2 - Définition de "
" pour les types de soudure 17, 18 et 19
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Figure 6.6.2-3 - Types de soudures
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6.6.3
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6.6.3.1
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L'inspection visuelle doit être effectuée sur toutes les soudures et mentionnée
dans le rapport.
Le contrôle non destructif des joints soudés pour les besoins de l'acceptation
finale doit dépendre du groupe de contrôle de la soudure.
6.6.3.2
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Le Tableau 6.6.3-1 montre les techniques, les caractérisations et les critères

d'acceptation. Ce tableau se fonde sur l'EN 12062:1997 ainsi que le niveau de
qualité C de l'EN ISO 5817:2007. Pour les récipients avec chargement
cyclique, voir Annexe G.
Tableau 6.6.3-1 - Techniques de CND, méthode, caractérisation, critères

d'acceptation
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Technique de CND Méthode Caractérisation

(abréviations)
Inspection visuelle (VT) EN 970:1997 EN ISO 5817:2007 EN ISO 5
(imperfections de surface) - Niveau
Radiographie (RT) EN 1435:1997 classe B EN 12517-1:2006 EN 12517
Contrôle par ultrasons (UT) EN ISO 17640:2010 au EN ISO 23279:2010b EN ISO 1
moins classe Ba 3  aucun
Contrôle par ressuage (PT) EN 571-1:1997 + EN ISO 23277:2009 EN ISO 2
paramètres de contrôle de
l'EN ISO 23277:2009,
Tableau A.1
Contrôle par magnétoscopie (MT) EN ISO 17638:2009 + EN ISO 23278:2009 EN ISO 2
paramètres de contrôle de
l'EN ISO 23278:2009,
Tableau A.1
a Pour une épaisseur  100 mm, la Classe C ou la Classe D est requise.
b L'EN ISO 23279:2010 est uniquement une recommandation.
c Prescriptions complémentaires pour les imperfections suivantes :
 coup d'arc (601) - enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d'assurer qu'il n'y a pas d'imperfection
 projection (602) - la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous pression et
des charges ; une projection non systématique isolée est permise sur des composants faits de m
 arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), ils doivent être arasés pour
 meulage excessif (606), il ne doit pas être autorisé. Aucun meulage excessif local ne doit affecte
(épaisseur calculée + surépaisseur de corrosion).
6.6.3.3
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Le choix entre examen par radiographie ou par ultrasons, ou combinaison des

deux, doit être fait conformément à l'EN ISO 17635:2010.
6.6.3.4
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Pour les aciers ferritiques, le contrôle par magnétoscopie (MT) doit être utilisé.
Pour les aciers inoxydables austénitiques et ferritiques, le contrôle par
ressuage (PT) doit être effectué. Pour les matériaux des groupes 8 et 10, le
contrôle par ressuage (PT) doit être utilisé.
6.6.3.5 Etat de surface et pré
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L'état de surface nécessaire pour l'exécution de tous les CND doit être
conforme à la norme indiquée au Tableau 6.6.3-1. Les surfaces soudées ne
nécessitent pas d'être dressées sauf si les irrégularités interfèrent avec
l'exécution du contrôle et/ou l'interprétation. Une attention particulière est
nécessaire pour les récipients soumis à un chargement cyclique, les critères
sont donnés en Annexe G.
6.6.3.6 Programme de contrôle non

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Un programme détaillé couvrant les exigences relatives au contrôle non

destructif pour chaque récipient, précisant les stades de fabrication auxquels
le contrôle non destructif doit être effectué, le choix de la méthode, la
procédure à utiliser, les critères d'acceptation, et les procès-verbaux à rédiger,
doit être préparé.
6.6.3.7
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Le personnel en contrôle non destructif doit être compétent et certifié

conformément à l'EN 473:2008, sauf pour l'inspection visuelle pour laquelle le
personnel doit être compétent mais ne n'a pas besoin d'être certifié. Le
personnel en contrôle non destructif doit détenir un certificat approprié de
compétence (e.g, certification de personnel en contrôle non destructif de
niveau 1, 2 ou 3, selon le cas).
6.6.4
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6.6.4.1
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La terminologie utilisée pour décrire les imperfections doit être conforme à

l'EN ISO 6520-1:2007.
6.6.4.2
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Les critères utilisés pour évaluer l'acceptabilité des imperfections en

radiographie doivent être en conformité avec l''EN 12517-1:2006 tels
qu'indiqués au Tableau 6.6.3-1.
6.6.5
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Le contrôle non destructif doit être effectué après le traitement thermique

après soudage (TTAS) mais avant l'épreuve pour tous les groupes de
contrôle.
Lorsqu'un matériau n'est pas sensible à la fissuration due au TTAS, par

exemple les matériaux des groupes 1.1 et 8.1, le CND peut être effectué avant
le TTAS.
Tous les récipients doivent être inspectés pendant et après la fabrication pour
s'assurer de la qualité des soudures achevées. De telles inspections
concernent la géométrie des joints, la vérification dimensionnelle, l'alignement
etc.
En particulier, les récipients du groupe de contrôle 4 doivent être inspectés

pendant la fabrication à la fois lors de l'assemblage initial et après préparation
du joint du second côté, dans le cas de joints soudés des deux côtés.
6.6.6
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Les zones choisies en 6.6.2.5 a) et b) doivent être représentatives des

soudures examinées (joint soudé ou groupe de joints). Une imperfection
détectée dans une soudure circulaire doit être considérée comme
représentant l'état de la soudure circulaire totale ou du groupe de joints. Une
imperfection détectée dans une soudure longitudinale doit être considérée
comme représentant l'état de la soudure longitudinale totale ou du groupe de
joints. Une imperfection détectée sur un piquage ou une tubulure doit être
considérée comme représentant l'état du groupe de piquages ou de tubulures.
En fonction du type de défaut, un nouveau contrôle doit être effectué comme
suit :
Si l'échantillon présente plus de défauts que ceux permis par les critères
d'acceptation, alors deux échantillons supplémentaires prélevés par sondage
doivent être soumis à un contrôle non destructif et les résultats doivent être
réévalués en fonction des critères initiaux. Ces échantillons supplémentaires
doivent être de même longueur que l'échantillon initial. Si ces deux
échantillons supplémentaires sont acceptables, l'échantillon initial doit être
réparé et réévalué en utilisant la même méthode de contrôle non destructif. Si
l'un des échantillons supplémentaires, ou les deux, ne sont pas conformes,
alors 100 % du joint soudé ou du groupe de joints doivent être contrôlés.
6.6.7
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Tous les CND doivent être effectués conformément à des procédures écrites
et être exécutés par un personnel qualifié, tel que spécifié en 6.6.3.7. Tous les
CND doivent faire l'objet de rapports écrits conformément aux normes en
références dans le Tableau 6.6.3-1.
Il convient que la documentation décrite ci-dessus soit suffisante pour vérifier

le domaine d'application des CND effectués et cette documentation doit faire
partie des procès-verbaux décrits dans l'Article 12.
6.7
s
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6.7.5
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Le niveau des essais destructifs doit être en conforme aux normes EN 13445-
2:2009 et EN 13445-4:2009.
6.7.6
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Le fabricant de récipients a la responsabilité d'établir un programme détaillé

couvrant les exigences relatives aux contrôles destructifs pour chaque
récipient ou série de récipients, précisant les stades de fabrication auxquels
les contrôles destructifs doivent être effectués, le choix des essais, la
procédure d'essai à utiliser, les critères d'acceptation et les procès-verbaux
exigés.
6.7.7
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Les opérations suivantes doivent être effectuées :
6.7.8 -
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Toute la documentation relative aux contrôles destructifs conformes à la

présente norme doit faire partie de la documentation finale conformément à
l'Article 12 et doit être facilement disponible.
6.8
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Les traitements thermiques doivent être effectués conformément à des

procédures écrites et doivent être vérifiés par inspection ; de telles procédures
doivent définir les paramètres critiques pour le procédé de traitement
thermique. Il est recommandé que ces procédures couvrent les critères
appropriés dépendant du procédé de traitement thermique. Elles doivent
contenir au minimum, le cas échéant :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g) -
7 Parties -
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7.1
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Le fabricant de récipients effectuant n'importe quels travaux sur un récipient

entier ou sur une partie de récipient doit certifier que tous les travaux effectués
par des tiers satisfont également aux exigences de la présente norme.
NOTE Certains types de travaux qui peuvent être sous-traités par le fabricant
de récipients et être exécutés par d'autres organismes peuvent comprendre :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Pour un exemple de formulaire de sous-traitant, voir EN 13445-4:2009,

Annexe B.
7.2 -
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La sous-traitance des activités liées au soudage doit être en conformité avec

l'EN 13445-4:2009.
7.3 Sous-traitance du contrôle non

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7.3.1
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Le fabricant de récipients doit être responsable de s'assurer que tout ce

personnel, non employé à plein temps chez le fabricant, est formé, qualifié et
certifié conformément à l'EN 473:2008. Des procès-verbaux suffisamment
documentés doivent être fournis de manière que le fabricant de récipients
puisse vérifier les qualifications du personnel et ces procès-verbaux doivent
être conservés et être facilement disponibles.
Tous les CND doivent être effectués conformément à des procédures écrites
et les résultats doivent être documentés et conservés conformément aux
exigences relatives au CND du fabricant de récipients. Le fabricant de
récipients a la responsabilité de s'assurer que ces procédures sont
parfaitement mises en ouvre. Le fabricant de récipients a la responsabilité
d'assurer la conservation des procès-verbaux concernant l'utilisation des sous-
traitants pour les opérations que ces derniers effectuent, et doit avoir l'autorité
d'engager ou de renvoyer le personnel CND à discrétion. Le fabricant de
récipients a la responsabilité de conserver tous les procès-verbaux concernant
les travaux effectués par le personnel sous-traitant conformément à l'Article
12.
7.3.2 - -
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Tout CND qui est effectué chez un sous-traitant, doit être effectué sous la
responsabilité du fabricant de récipients. Tout le personnel doit être formé,
qualifié et certifié conformément à l'EN 473:2008 et les procès-verbaux
appropriés venant à l'appui de leur qualification doivent être conservés par le
fabricant de récipients. Toutes les procédures doivent être documentées, tous
les résultats des essais doivent être rendus disponibles et toutes les copies
doivent être conservées par le fabricant de récipients.
NOTE Le fabricant de récipients doit s'assurer que les parties concernées par
la procédure d'évaluation de la conformité y ont accès dans la mesure jugée
nécessaire pour remplir leurs fonctions et leurs obligations.
8
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Pour des lignes directrices relatives aux essais de fuite, voir l'Annexe D.
9
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9.1
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Tout les équipements de mesure et d'essai utilisés lors de la réception finale

de récipients doivent être étalonnés conformément à 9.2 à 9.4 et à des
procédures écrites.
Lorsqu'il est utilisé dans cet article, étalonnage est un terme générique
associant l'utilisation de procédures et d'équipements pour déterminer
l'exactitude de l'équipement.
Certains types d'équipements une fois étalonnés initialement peuvent ensuite

être validés. Les densitomètres et les équipements de soudage constituent
des exemples d'équipements validés.
NOTE Les équipements à étalonner comprennent, mais sans y être limité :
a) les machines de traction ;
b) les machines d'essais de flexion par choc ;
c) les appareils pour essais de dureté ;
d) les équipements utilisés pour les contrôles non destructifs y compris le

densitomètre et les cales à gradin pour comparaison de films ;
e) les manomètres ;
f) les thermocouples de contact et du four ;
g) les enregistreurs de température/temps ;
h) les équipements utilisés pour mesurer les dimensions ;
i) les équipements utilisés pour le soudage (voir l'EN ISO 17662).

9.2
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9.2.1
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Les procédures doivent être établies pour chaque type d'équipement et

indiquer :
a)
b) les références aux Normes européennes ou nationales, en leur absence,

à des normes/ré
c)
d)
Chaque fois que cela est possible, il faut utiliser des Normes européennes ou
nationales. Lorsque de telles normes n'existent pas la méthode d'étalonnage
doit être approuvée comme spécifié dans les procédures.
9.2.2
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L'étalonnage des équipements de mesure, de contrôle et d'essais utilisés sur

les récipients sous pression, pour les essais de réception doit toujours être de
la responsabilité du fabricant de récipients.
Sauf pour les équipements spéciaux mentionnés dans le Tableau 9.2.2-1, le

fabricant de récipients doit, soit procéder lui-même à l'étalonnage ou sous-
traiter à un laboratoire accrédité au plan national (NATL). Le NATL doit fournir
des procès-verbaux certifiés d'étalonnage et doit posséder des étalons de
référence appropriés dont la précision est traçable par rapport à des Normes
européennes/nationales.
Tableau 9.2.2-1 -
Equipment spécial -
Fréquence et modalités d'exécution de l'étalonnage
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Equipement Fréquence Exécution

Machines de traction et 1 an Laboratoire d'essai
équipements associés accrédité au plan national
(NATL)
Machines pour essai de flexion 1 an NATL
par choc et appareils de mesure
associés
Appareil pour essais de dureté 1 an NATL
Manomètres de référence 1 an NATL
9.2.3
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La fréquence d'étalonnage d'un équipement doit être, soit telle que spécifiée
au Tableau 9.2.2-1 ou dans une norme européenne/nationale applicable ou, si
une telle norme n'existe pas, ou si le cas n'est pas couvert par le Tableau
9.2.2-1, suivant les recommandations du fabricant d'équipements de
mesurage.
9.3
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Tous les équipements de mesure, de contrôle et d'essais doivent être
identifiés par un numéro de série unique apposé sur l'équipement ou sur sa
boîte.
Outre le numéro d'identification, il est recommandé de munir l'équipement

d'une étiquette adhésive relative à l'étalonnage permettant une identification
visuelle quant à sa condition.
9.4
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9.4.1 Tous les équipements du système d'étalonnage doivent figurer sur

une liste qui doit indiquer au minimum :
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a)
-
b)
c)
d)
9.4.2 Le procès-verbal doit être conservé pour les équipements individuels

et indiquer
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a)
b) état "tel que trouvé" ou état "mesure réell

c)
Tous les procès-verbaux relatifs à l'étalonnage doivent être mis à disposition

de l'organisme d'inspection agréé.
10
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10.1
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Chaque récipient sous pression achevé, conçu par formules, par analyse ou
par méthode expérimentale et réalisé suivant la présente norme, doit être
soumis à une vérification finale en ce qui concerne la conformité aux
exigences des plans de construction approuvés et aux exigences de la
présente norme.
Si en raison de la présence d'éléments internes (par exemple faisceaux de

tubes, de plateaux etc.) l'examen intérieur n'est pas possible une fois le
récipient achevé, alors le fabricant de récipients doit avoir pris des dispositions
pour que ces éléments aient été soumis à l'examen final avant leur
assemblage.
La vérification finale comprend :
 un examen de


Les personnes chargées de la vérification finale doivent avoir accès à tous les
documents/procès-verbaux tels que mentionnés à l'Article 12 et concernant le
récipient sous pression examiné.
10.2
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10.2.1
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L'inspection visuelle et dimensionnelle doit être effectuée une fois toutes les
opérations de soudage et les traitements thermiques après soudage achevés,
mais avant l'application de tout revêtement, quel qu'en soit le type, et avant
l'épreuve. Si le récipient doit être partiellement ou totalement assemblé sur
site, le fabricant du récipient doit déterminer les éléments qui peuvent être
munis de revêtement de protection avant d'être envoyés sur le site.
Les dispositions doivent être prises pour permettre un accès en toute sécurité
à toutes les zones du récipient sous pression pour procéder à cet examen. La
mise à disposition d'un éclairage correct, d'équipements de mesure étalonnés
et d'appareils pour mesurer les dimensions doit être prévue pour ceux qui
effectuent l'examen.
L'inspection visuelle et dimensionnelle doit comprendre, mais sans y être

limitée, ce qui suit :
 la vérification de la conformité de la construction avec les plans de

fabrication approuvés du récipient, incluant les exigences dimensionnelles
et les tolérances spécifiées sur
 la vérification de l'état du récipient sous pression achevé avec une
attention particulière accordée aux cordons de soudure terminés, aux
raccordements des tubulures et aux fixations en ce qui concerne le profil
de la soudure, le mesurage des défauts de ci
 la vérification des marquages des matériaux pour la traçabilité des

matériaux par rapport aux procès-verbaux
Toute action de réparation résultant de cette inspection doit être effectuée,

faire l'objet d'une nouvelle inspection et être justifiée avant l'épreuve.
10.2.2
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La revue de documentation doit comprendre, mais sans y être limitée, la

vérification des documents (par exemple les certificats d'essai de qualification
des modes opératoires de soudage, les certificats de qualification des
soudeurs, les certificats relatifs à la certification du personnel CND, les
rapports d'essai de production, les rapports des CND, les procès-verbaux de
traitements thermiques après soudage, les procès-verbaux de vérification des
dimensions etc.).
L'étendue de cette revue et tout écart doivent faire l'objet d'un rapport. Toute
action corrective résultant de cette revue doit être effectuée, faire l'objet d'une
nouvelle inspection et justifiée avant l'épreuve.
10.2.3
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10.2.3.1
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Tous les récipients doivent être soumis à une épreuve afin de démontrer
l'intégrité du produit fini.
L'épreuve peut être effectuée sur une base statistique lorsque toutes les
conditions suivantes sont réunies :
 La catégorie du récipient ne doit pas excéder la catégorie I
 Au-moins 2 % des récipients doivent être soumis à l'essai. Au moins deux

récipients de chaque lot de fabrication doivent être soumis à essai ou au
moins un récipient par lot de fabrication si le nombre de récipie
 Si un ou plusieurs récipients échouent à l'essai sous pression, tous les

récipients du même lot doivent être soumis à l'essai sous pression. Si
d
NOTE D'autres dispositions relatives aux contrôles et essais des récipients

fabriqués en série sont données en Annexe A.
L'épreuve fait partie de la vérification finale.
L'essai sous pression hydrostatique doit être l'épreuve standard.
Si elle n'est pas praticable on peut lui substituer :
a) Un essai pneumatique. L'essai pneumatique est une
 pour les récipients de conception et construction telles qu'il n'est pas

possible de


b) un es
10.2.3.2
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10.2.3.2.1 L'épreuve doit être réalisée dans des conditions contrôlées avec
les précautions de sécurité et un équipement appropriés, de telle manière que
les personnes responsables de l'essai puissent effectuer les inspections
adéquates de toutes les parties soumises à la pression.
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10.2.3.2.2 Lorsque cela est faisable, le récipient achevé doit être soumis à
l'épreuve une fois toute la construction achevée et toutes les inspections
effectuées. Cependant, les opérations affectant l'inspection du récipient sous
pression, comme l'application de peinture, l'isolation, le briquetage,
l'application d'un garnissage de caoutchouc, de plomb, la galvanisation,
l'émaillage etc. doivent être effectuées une fois que l'épreuve a été subie avec
succès.
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NOTE Sinon, lorsqu'un récipient est chemisé ou muni d'un revêtement par un
procédé susceptible de nuire à l'intégrité de la structure comme la vitrification, il est
permis de réduire la pression d'épreuve après revêtement à une pression non
inférieure à 1,1 fois la pression maximale admissible PS à condition qu'une épreuve
standard ait été effectuée avant l'application du revêtement.
Pour les récipients chemisés ou munis d'un revêtement comportant une

double enveloppe fixée après l'opération de revêtement (mais non soudée
directement sur le récipient revêtu) la double enveloppe doit être soumise à
une épreuve à 1,25
P
S.
10.2.3.2.3 L'équipement sous pression doit être fourni avec le marquage

prescrit (par exemple une plaque signalétique) au plus tard au moment de
l'exécution de l'épreuve, et lorsqu'il y a plusieurs compartiments sous pression
au moment de l'exécution de l'épreuve finale.
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10.2.3.2.4 S'il n'est pas possible, en raison de la taille ou du mode de

fabrication de faire subir l'épreuve au récipient entier, la procédure d'essai à
suivre doit être approuvée au stade de la conception.
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10.2.3.2.5 Si l'eau est utilisée comme fluide pour l'essai, la qualité de l'eau
utilisée doit être telle que la corrosion et tous résidus solides imperméables
soient évités.
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Pour les récipients en acier inoxydable du groupe 8, les prescriptions

suivantes s'appliquent :
 pour les récipients sans accès pour le nettoyage ou comportant des

éléments ou joints de construction permettant l'intrusion d'eau - l'analyse
de l'eau doit être limitée à une teneur maximale en chlorure de 1 x 10-6
 pour les récipients ayant des accès et qui doivent être nettoyés
immédiatement après l'épreuve - l'analyse de l'eau doit être limitée à une
teneur maximale en chlorure de 20 x 10-6
 pour tous les récipients, une teneur plus forte en chlorure qu'en 1) ou 2)
est admise, sous
NOTE Lorsque d'autres liquides sont utilisés, des précautions supplémentaires

peuvent être nécessaires en fonction de la nature du liquide.
10.2.3.2.6 Tous les tuyaux et raccordements provisoires ainsi que les
dispositifs d'obturation doivent être conçus pour résister à la pression d'essai
et ne doivent pas faire partie de ce qui doit être livré avec le récipient. Une fois
l'épreuve terminée, tous les tuyaux et raccordements ainsi que les dispositifs
d'obturation doivent être, soit enlevés immédiatement, soit marqués de
manière sûre de façon à éviter une utilisation incorrecte. Dans le cas de
raccordements boulonnés, les boulons fournis doivent être utilisés et le
serrage doit être uniforme et non supérieur à celui requis pour obtenir
l'étanchéité.
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10.2.3.2.7 Les récipients qui ont été réparés pendant ou après l'essai sous
pression doivent subir à nouveau l'épreuve spécifiée, une fois la réparation et
tout traitement thermique après soudage (TTAS) requis achevés.
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10.2.3.2.8 Aucun récipient ne doit être soumis à une forme quelconque de

choc, comme un martelage lors de l'épreuve.
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10.2.3.2.9 Tous les écarts par rapport à ces exigences de base doivent être
approuvés au stade de la conception.
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10.2.3.3
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10.2.3.3.1 Pour un récipient à un seul compartiment
[1]
) soumis à une pression intérieure, travaillant en dessous du domaine du
fluage et conçu suivant les groupes de contrôle 1, 2 ou 3, la pression d'essai,
appliquée sous la forme d'une pression intérieure au point le plus haut du
compartiment du récipient dans une position d'essai horizontale ou verticale,
doit être telle que spécifiée aux points a). Les modifications de la pression
d'essai dues à la pression hydrostatique sont spécifiées en b).
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Des dispositions particulières sont données au point c) pour les soudures

déterminantes en une seule passe, et au point d) pour les récipients complets
ou parties de récipients fonctionnant dans le domaine du fluage.
a)
(10.2.3.3.1-1)
ou
(10.2.3.3.1-2)
où :
est la pression d'essai mesurée au point le plus haut du

compartiment du récipient en position d'essai ;
et sont les valeurs de la pression de conception et de la

température de conception simultanées pour la situation de
chargement maximal en pression ;
est la pression maximale admissible du récipient ;
est la contrainte nominale de calcul pour des situations normales en

service du matériau de la partie considérée à la
température d'essai ;
est la contrainte nominale de calcul pour des situations normales en
service du matériau de la partie considérée à la température ;

Dans la mesure où le rapport dépend du matériau de la partie considérée,
la valeur de à utiliser pour le calcul de ne doit pas être inférieure au

rapport le plus faible obtenu en prenant en considération les différents
matériaux des parties principales sous pression (par exemple : viroles, fonds,
plaques tubulaires d'échangeurs, faisceaux tubulaires, brides de corps
principales, mais en ignorant la boulonnerie associée aux brides de corps
principales). Les parties principales sous pression n'incluent pas les brides
standards et la boulonnerie conçues sans calcul conformément aux règles du
11.4.2 de l'EN 13445-3:2009.
NOTE 1 Les règles du 11.4.2 de l'EN 13445-3:2009 concernent l'utilisation de

brides standards sans calcul.
, , et doivent être exprimées en unités cohérentes.
La situation de chargement maximal en pression est celle issue du couple

pression maximale et température maximale simultanées qui donne la
pression d'essai la plus grande.
Si la boulonnerie associée aux brides de corps principales est sur contrainte

du fait de la pression d'essai, la pression d'essai peut être réduite jusqu'à ce
que les contraintes dans les boulons soit acceptable.
La conception du récipient doit être telle que dans aucune des parties la
pression d'essai ne dépasse la pression maximale admissible pour des
situations d'essai définies en 5.3.2.3 de l'EN 13445-3:2009 conformément aux
règles de conception applicables de l'EN 13445-3:2009. Pour la conception
par formule (DBF) et la conception par l'analyse (DBA) suivant l'Annexe C, la
pression maximale admissible est déterminée en utilisant la contrainte
nominale de calcul donnée au Tableau 6-1 pour des situations d'essai. Pour la
conception par l'analyse (DBA) - Méthode directe conformément à l'Annexe B,
la pression maximale admissible est déterminée en utilisant les coefficients de
sécurité pour des situations d'essai donnés aux Tableaux B.8-3 et B.8-4.
NOTE 2 Pour des situations d'essai pendant la vérification finale, la surépaisseur

de corrosion peut être ignorée (mais pas pour un essai sur site).
NOTE 3 L'essai sous pression n'a pas pour objectif de dimensionner le récipient
sous pression. Il est toutefois possible d'envisager qu'une augmentation de
l'épaisseur des récipients de grande hauteur soumis à l'essai en position verticale
soit nécessaire pour respecter les critères de l'EN 13445‑ 3:2009.
b) Pour les récipients dont la pression
mais toujours
: (10.2.3.3.1-3)
où:
est la pression d'essai modifiée
est telle que déterminée en a)
est la pression hydrostatique lors du fonctionnement
est la pression hydrostatique lors de l'essai hydrostatique
NOTE 4 Cette pression d'essai modifiée est décisive uniquement lorsque la

pression hydrostatique de fonctionnement est plus élevée que celle de l'essai. Cela
est possible si le récipient en service contient du liquide à une densité plus élevée
que la densité du fluide d'essai ou bien si un récipient en position verticale est
soumis à l'essai en position horizontale.
c) Pour les récipients à soudures déterminantes en une seule passe non

réalisées par un procédé entièrement mécanisé (voir Tableau 6.6.1-1) et
examinées selon le point 6.6.2.3.2 a), la pression d'épreuve doit être
comme telle que donnée en a) en remplaçant 1,25 par

-
(10.2.3.3.1-4)
Les valeurs de sont données dans le Tableau 10.2.3.3.1-1.

Tableau 10.2.3.3.1-1 - Valeur de
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Épaisseur Surépaisseur Écarts de forme

réelle de de corrosion maximaux
l'enveloppe c h : effet de pointe (mesuré
après essai)
: surépaisseur
excessive de soudure
2,1
2,0
2,1
1,9
2,1
1,8
2,0
de la valeur
admise donnée au Tableau
6.6.3-1
1,7
1,9
de la valeur
admise donnée au Tableau
6.6.3-1
Dans le Tableau 10.2.3.3.1-1 :
est l'épaisseur minimale possible après fabrication, telle que

définie dans l'EN 13445-3:2009 ;
h est l'effet de pointe après essai, mesuré conformément à
l'EN 13445-4:2009 ;
est la surépaisseur excessive de soudure, comme illustré par

en 1.9 de l'EN ISO 5817:2007.
La contrainte circonférentielle de membrane dans les soudures principales

d'épaisseur réelle ou nominale ne doit pas dépasser la contrainte nominale de
calcul donnée dans le Tableau 6-1 de l'EN 13445-3:2009 pour les
situations d'essai et les situations exceptionnelles mais doit être supérieure ou
égale à .
Au cours de l'essai hydrostatique, une valeur de 1 doit être utilisée pour le

coefficient de joint défini dans l'EN 13445-1:2009.
Il est admis de remplacer l'épaisseur réelle ou nominale par
d) Pour des récipients complets ou des parties de récipients fonctionnant

dans le domaine du fluage, la pression d'essai doit être calculée comme
en a) ci-dessus en remplaçant par qui est la contrainte

nominale de calcul pour des situations normales en service du matériau
de la partie considérée à la température de conception pour des

situations de chargement maximal en pression en utilisant les
caractéristiques du matériau indépendantes du temps.
Si les caractéristiques requises indépendantes du temps ne sont pas

disponibles dans la norme de matériaux à cette température, elles peuvent
être déterminées comme suit :
 Pour les récipients conçus selon le groupe de contrôle

-
 Pour les récipients conçus selon le groupe de contrôle 3c (voir Tableau

F.2-1) : en -
A partir des trois méthodes décrites ci-dessus pour déterminer les contraintes
nominales de calcul pour des situations normales en service, une méthode
cohérente doit être utilisée pour toutes les parties.
NOTE 5 Le niveau de pression d'essai n'a pas de rapport avec la sécurité du

récipient vis-à-vis de son comportement au fluage. Il a été établi afin d'assurer une
cohérence avec un fonctionnement en dessous du domaine de fluage.
NOTE 6 L'utilisation de caractéristiques indépendantes du temps à la

température la plus élevée pour laquelle elles sont disponibles dans les normes de
matériaux (lorsque de telles caractéristiques sont disponibles à , aboutit à une

pression d'essai plus basse, mais néanmoins fournit une preuve appropriée de
résistance dans le contexte du groupe de contrôle 1c.
NOTE 7 Les valeurs de contraintes nominales de calcul données en Annexe S

de l'EN 13445-3:2009 sont fondées sur une extrapolation logique dans le domaine du
fluage de caractéristiques dépendantes du temps en dessous du domaine de fluage
données dans les normes de matériaux.
NOTE 8 L'utilisation des caractéristiques de matériau dépendantes du temps

aboutit à une pression d'essai plus élevée et par conséquent donne une preuve
conservative de résistance.
10.2.3.3.2 Pour les récipients de groupe de contrôle 4, la pression d'essai ne

doit pas être inférieure à celle déterminée par les équations suivantes :
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 
si c < 1 mm
et (défaut de circularité mesuré + 0,5.surépaisseur de soudure)
(10.2.3.3.2-1)
ou :
si c  1 mm
et (défaut de circularité mesuré + 0,5.surépaisseur de soudure) 
et défaut de circularité mesuré 
et surépaisseur de soudure mesurée 
(10.2.3.3.2-2)
où :
est l'épaisseur minimale possible de fabrication de la section

considérée, telle qu'indiquée sur les plans, voir 5.2.3 de l'EN
13445-3:2009 ;
c est la surépaisseur de corrosion, telle qu'indiquée sur les plans.
Pour les autres symboles, voir 10.2.3.3.1.
Le défaut de circularité peut être mesuré après l'essai hydrostatique et la

surépaisseur de soudure peut être mesurée après meulage si celui-ci est
effectué avant l'essai hydrostatique.
(10.2.3.3.2-3)
et (défaut de circularité mesuré + 0,5.surépaisseur de soudure) 
. (10.2.3.3.2-4)
La pression d'essai appliquée doit inclure la pression statique due à la hauteur

de fluide agissant en service et en essai au point considéré. Cependant il n'est
pas nécessaire de prendre en compte la pression statique engendrée par le
contenu du récipient en service et/ou en essai si elle n'occasionne pas une
augmentation de la contrainte dans la paroi de plus de 5 %.
Pour les récipients construits en utilisant le groupe de contrôle 4, la contrainte

maximale admissible dans les conditions d'essai (voir EN 13445-3:2009,
Article 6) ne doit pas être dépassée. Ceci peut nécessiter un accroissement
des épaisseurs ou des dimensions (par exemple, épaisseur de paroi du
récipient, bride, diamètre de boulon, etc.). En aucun cas, la pression d'essai
hydrostatique ne doit être réduite par rapport à celle spécifiée ci-dessus.
10.2.3.3.3 Dans le cas de récipients à plusieurs compartiments, chaque

compartiment lorsqu'il est conçu comme un récipient individuel, doit être
éprouvé indépendamment à la pression d'essai standard appropriée, sans
pression dans les compartiments voisins.
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Si les éléments communs sont conçus pour une pression différentielle

supérieure à la pression de conception des compartiments voisins, la pression
d'essai à laquelle sont soumis les éléments communs doit être au moins égale
à leur pression différentielle de conception et satisfaire aux exigences relatives
à chaque compartiment pris indépendamment.
Pour les récipients comportant des parois de séparation communes conçues

pour la pression différentielle maximale qui puisse se produire au cours du
démarrage, du fonctionnement et de l'arrêt, et si la pression différentielle est
inférieure à la plus grande des pressions dans les compartiments voisins, les
éléments communs doivent être soumis à une pression d'essai calculée
comme indiqué en 10.2.3.3.1 où et sont les valeurs de la pression

différentielle de conception et de la température de conception simultanées
pour la situation de chargement maximal en pression différentielle. La pression
d'essai de l'équipement sous pression constitué de plusieurs compartiments
communicants doit être la limite inférieure des pressions d'essai des différents
compartiments.
10.2.3.3.4 Pour les récipients totalement ou partiellement à double

enveloppe, le récipient intérieur doit être soumis à la pression différentielle
maximale causée par le vide dans l'espace voisin. Une approche identique
doit s'appliquer pour la détermination la pression d'essai de la double
enveloppe.
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Par conséquent la détermination de la pression d'essai donnée par les

formules (10.2.3.3.1-1) et (10.2.3.3.1-2) pour un vide total ou partiel est
modifiée en remplaçant par dans la formule (10.2.3.3.1-1) et
par dans la formule (10.2.3.3.1-2) :
avec :

= 0,1 (vide total) ;
  0,1 (vide partiel) ;
 = 0 (pas de vide).
Dans les formules ci-dessus, les pressions sont exprimées en MPa.
Pour les récipients à vide total ou partiel à demi serpentin ou à demi tube ou à
tunnel conçus selon l'EN 13445-3:2009, et tels qu'illustrés dans ses Figures
8.5-11 et 8.5-12, la pression extérieure causée par le vide peut être ignorée
lors de la détermination de la pression d'essai.
Lorsque cela est raisonnablement possible, il convient que les récipients à

simple paroi soumis à un service sous vide soient essayés sous vide ou qu'on
leur applique une pression extérieure pour simuler les conditions de vide.
Il convient que la pression résultant soit de la pression extérieure, soit du vide,

soit si possible égale à 1,25 fois la pression extérieure de conception, mais en
aucun cas inférieure à la pression extérieure de conception.
10.2.3.3.5 La température du liquide utilisé pour la mise en pression doit

satisfaire aux exigences suivantes :
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a)
-
b)
c) et doit être à une température suffisante pour éviter les risques de rupture
fragile (voir l'EN 13445-2:2009, Annexe B)
Dans le cas des récipients à paroi épaisse, la pression ne doit pas être
appliquée avant que la température du métal ne soit approximativement égale
à la température du produit utilisé pour la mise en pression. Pendant l'essai
hydraulique, la surface extérieure du récipient doit rester sèche. Si la ténacité
du matériau ou du composant impose une limite pour la température d'essai
conformément à l'Annexe B de l'EN 13445-2:2009, ou une vitesse pour la
montée en pression, il faut en tenir compte et cela doit être reporté dans les
certificats relatifs aux données résultats d'essais.
10.2.3.3.6 Des évents doivent être installés en tous les points hauts du
récipient afin de purger les poches d'air éventuelles pendant le remplissage du
récipient. Une ventilation suffisante doit être aussi prévue avant la vidange
pour éviter l'effondrement, en particulier dans le cas des grands récipients à
paroi mince. Les supports du récipient doivent être surveillés pendant l'essai
afin de protéger le personnel d'un risque supplémentaire et le récipient d'un
endommagement.
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10.2.3.3.7 Les verres des hublots doivent être soumis à une épreuve
individuelle à deux fois la pression de conception avant d'être fixés au
récipient. Pendant l'épreuve, des mesures doivent être prises pour protéger le
personnel contre un risque d'éclatement des verres, par exemple par
utilisation de couvercles de protection.
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10.2.3.3.8 La pression dans le récipient à éprouver doit être augmentée

progressivement jusqu'à environ 50 % de la pression d'essai spécifiée, puis la
pression doit être augmentée par paliers d'environ 10% de la pression d'essai
spécifiée jusqu'à ce que la valeur spécifiée soit atteinte.
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NOTE Pour une pression d'essai de 15 bars maximum, la pression peut être
augmentée progressivement jusqu'à atteindre la pression d'essai spécifiée.
La pression d'essai requise doit être maintenue pendant au moins 30 min. A

aucun moment le récipient ne doit être approché pour un examen rapproché
avant que la pression n'ait été réduite d'au moins 10 % par rapport à celle
atteinte auparavant. La pression doit être maintenue à la pression spécifiée
pour l'examen rapproché pendant une durée suffisante pour permettre un
examen visuel de toutes les surfaces et de tous les joints.
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10.2.3.4
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10.2.3.4.1
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NOTE 1 L'attention est attirée sur les réglementations nationales, eu égard aux
phénomènes dangereux lors d'essais sous pression en utilisant un produit
compressible.
NOTE 2 On peut prendre en considération l'utilisation de l'émission acoustique

pendant l'essai, voir Annexe E.
En raison des risques que peut présenter une épreuve réalisée avec un
produit compressible, une attention particulière doit être accordée à des
facteurs tels que :
a) l'emplacement du récipient et s
b) le maintien pendant l'essai des normes de sécurité les plus sévères

possibles et l'assurance que seul le personnel impliqué dans l'essai a
accès à la zone d'essai si l'essai n'est pas effectué dans un local spécial,
et que la zone située dans le voisinage immédiat de la zone d'essai est
isolée du
c)
d) la température du métal lors de l'essai doit être supérieure de 25 °C au

moins à la température de l'essai de flexion par choc requise dans la
présente norme pour les récipients qui n'ont pas été soumis auparavant à
un essai hydrostatique à une pression excédant la pression d'essai
pneumatique. On attire l'attention sur le fait que si le gaz sous pression
est introduit dans le récipient soumis à l'essai à partir d'un stockage à
haute pression, sa température va baisser. C'est pourquoi l'équipement
de mise en pression doit être tel q
e)
10.2.3.4.2 La pression d'essai pneumatique doit être conforme à 10.2.3.3.1

pour les récipients des groupes de contrôle 1, 2 et 3 et 10.2.3.3.2 pour les
récipients du groupe de contrôle 4. Les récipients soumis à cette pression
doivent être situés dans une zone fermée et d'accès restreint, par exemple un
local spécial capable de résister à l'explosion, ou être correctement ancrés
dans un bassin rempli d'eau et des mesures adéquates doivent être prises
pour éviter que des parties ne soient projetées en cas d'explosion. En
variante, le récipient doit être situé dans un espace à une distance suffisante
de toute personne (public ou employés du fabricant) de sorte qu'en cas
d'explosion personne ne puisse être affecté par la déflagration.
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Exceptionnellement, pour les récipients des groupes de contrôle 1 et 2, quand

le diamètre est supérieur à 1 m et/ou la longueur dépasse 3 m, un essai peut
être réalisé à une pression d'essai de 1,1 fois la pression maximale admissible
Ps. Dans ce cas, l'étendue du contrôle non destructif doit être augmenté
comme suit : 100% des joints longitudinaux doivent être soumis à un examen
non-destructif volumétrique ; au moins 10 % des joints circulaires principaux,
toutes les intersections de joints longitudinaux et circulaires et celles entre
fonds plats et enveloppe, doivent être soumis à un examen volumétrique. De
plus, 100 % des joints de tubulure - enveloppe, des joints d'attache à
pénétration partielle ou totale sur l'enceinte sous pression, de ceux entre fonds
plats sur enveloppe et des zones où des attaches ont été retirées, doivent être
soumis à un contrôle par ressuage à 100%.
10.2.3.4.3 La pression doit être augmentée progressivement jusqu'à 50 %

de la pression d'essai requise. Puis la pression doit être augmentée par
paliers de 10 % environ de la pression d'essai requise jusqu'à ce que cette
dernière soit atteinte. La pression doit être ensuite réduite jusqu'à la pression
d'inspection P
i:
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(10.2.3.4.3-1)
et doit être maintenue durant l'examen du récipient.
Si la pression d'essai pneumatique réduite à 1,1 fois Ps est utilisée, la pression

d'inspection doit être limitée à 0,9 fois Ps.
10.2.3.5
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10.2.3.5.1 La pression pneumatique est appliquée au-dessus du liquide et

en aucun point du récipient la pression totale appliquée ne doit engendrer une
contrainte de membrane supérieure à la valeur donnée dans l'EN 13445-
3:2009. Toutes les exigences telles que détaillées en 10.2.3.4 s'appliquent.
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10.2.3.5.2 Si pendant le remplissage, la mise sous pression préalable, des

mesures de déformations doivent être effectuées, les chiffres donnés dans
l'EN 13445-3:2009 ne doivent pas être dépassés.
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10.2.3.6
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Lorsque le récipient intérieur d'un récipient à double enveloppe est conçu pour
fonctionner à la pression atmosphérique ou sous dépression, il suffit
d'appliquer la pression d'essai à l'espace entre les enveloppes. Dans de tels
cas, Ps doit être pris égal à la différence entre les pressions de conception de
l'enveloppe et du récipient intérieur pour le calcul de la pression d'essai
suivant 10.2.3.3 ou 10.2.3.4.
10.2.3.7
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SI une détection de fuites de gaz est effectuée avant l'essai hydrostatique ou

pneumatique de réception, la pression d'essai ne doit pas dépasser la plus
petite des deux valeurs 10 % de la pression de conception ou 0,5 bar. Voir
également l'Annexe D.
10.2.3.8
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Dans le cas d'épreuves réalisées avec de l'eau à des pressions d'essai

supérieures à 100 bar, ou dans le cas d'essais hydrostatiques effectués avec
un fluide d'essai à des températures supérieures à 50 °C, une des conditions
suivantes doit être observée :
a)
b) si un local spécial n'est pas disponible, des mesures de sécurité

appropriées doivent être prises, comme par exemple l'élévation de murs
de protection. La zone située dans le voisinage immédiat du récipient à
éprouver doit être isolée et un balisage de la zone doit être effectué pour
la signaler comme zone dangereuse et
La pression indiquée doit pouvoir être déterminée à partir d'une distance de

sécurité ou à partir d'un point de contrôle sûr.
L'examen direct est permis uniquement après que le récipient sous pression
ait été soumis à la pression d'essai pendant une durée de 30 min et
qu'ensuite, dans le cas des essais hydrostatiques, la pression ait été réduite
jusqu'aux alentours de la pression de service admissible.
10.2.3.9
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Pendant l'épreuve, le récipient ne doit pas présenter de signes de plastification

générale. Une déformation locale qui est détectée par inspection visuelle et
qui est préoccupante doit être mentionnée au concepteur pour recoupement
par rapport à la spécification de conception. Pendant l'épreuve, aucune fuite
au niveau de l'enveloppe sous pression n'est permise.
10.2.3.10 -
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Pour chaque épreuve, un rapport doit être rédigé et les données suivantes
doivent être enregistrées :
 fabrica
Si une procédure d'essai écrite a été suivie, la référence de cette procédure

doit être indiquée.
10.2.3.11
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Lorsque des manomètres à cadran et des enregistreurs de pression sont

utilisés, la valeur de l'étendue de l'échelle doit être environ le double de la
pression maximale prévue, mais en aucun cas, elle ne doit être inférieure à
1,5 fois ni supérieure à 4 fois cette pression.
Lorsque les composants doivent être éprouvés, le(s) manomètre(s) à cadran

doivent être raccordés au composant ou raccordés au composant à partir d'un
point éloigné, le(s) manomètre(s) étant bien visible(s) de l'opérateur procédant
au réglage de la pression, pendant la mise en pression, l'essai, la réduction de
pression ou la mise à l'atmosphère du composant. Pour les grands récipients
et les systèmes pour lesquels plus d'un manomètre sont prescrits ou requis,
un enregistreur de pression est recommandé, en remplacement de l'un des
manomètres à cadran.
Tous les manomètres à cadran et enregistreurs de pression utilisés doivent
être étalonnés au moyen d'une balance manométrique étalon, d'un capteur de
référence étalonné ou d'une colonne de mercure et ré-étalonnés au moins une
fois par an, sauf spécification contraire de la présente norme. Tous les
manomètres utilisés doivent fournir des résultats avec la précision requise
dans la norme et doivent être ré-étalonnés à chaque fois qu'il existe une
raison de croire qu'ils donnent des résultats faux.
Dans le cas éventuel d'un manomètre donnant de fausses indications, la

pression d'essai ne doit pas être dépassée, surveillée par exemple avec un
second manomètre étalonné.
10.2.4
essai sous pression
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C'est une inspection visuelle qui doit être effectuée après l'essai de pression et
après que le récipient ait été vidé et nettoyé.
L'inspection doit permettre de vérifier l'absence de détérioration due à l'essai

sous pression. Elle couvre, le cas échéant, la fixation des dispositifs de
sécurité, le fonctionnement des portes à ouverture rapide ou des dispositifs
similaires ainsi que l'application et la précision du marquage tel que requis
dans la présente norme (Article 11) et les plans de construction approuvés.
L'application des revêtements de surface doit être également incluse dans

cette inspection.
L'étendue de cette inspection et tous les écarts doivent être mentionnés dans
un rapport.
10.2.5
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Dans les ensembles, les accessoires de sécurité doivent être vérifiés en ce qui
concerne leur totale conformité à la présente norme.
11
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11.1
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Les équipements et les accessoires fabriqués conformément aux exigences

de la présente norme doivent être marqués du numéro et de l'année de la
présente norme.
Le marquage requis doit être situé à un emplacement visible, de manière à

être accessible après l'installation.
11.2
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11.2.1
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Le marquage peut être effectué :


 sur une plaque signalétique distincte qui doit être fixée de manière
permanente à l'équipement ou à l'accessoire
11.2.2
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Lorsque le marquage doit être appliqué directement sur l'équipement ou

l'accessoire, des poinçons engendrant "de faibles contraintes" doivent être
utilisés. La hauteur des caractères ne doit pas être inférieure à 5 mm.
Le poinçonnage direct ne doit pas être utilisé sur un équipement fabriqué à

partir :
11.2.3
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Les plaques signalétiques doivent être constituées d'un métal adapté pour le
service prévu et d'une épaisseur suffisante pour résister à la déformation
engendrée par l'application du marquage et être compatibles à la méthode de
fixation. L'épaisseur minimale ne doit pas être inférieure à 1 mm.
Le marquage doit être effectué avec des caractères d'une hauteur non
inférieure à 5 mm et doit être effectué par moulage, gravure à l'eau forte,
marquage en relief, marquage en creux, poinçonnage ou gravure, y compris
l'identification de l'EN 13445.
Le marquage peut être appliqué avant que la plaque signalétique ne soit fixée
à l'équipement, à condition que le fabricant de récipients s'assure que la
plaque signalétique est fixée au bon équipement.
La plaque signalétique doit être fixée de telle manière que son enlèvement
nécessiterait la destruction volontaire de cette dernière ou la destruction de
son système de fixation.
La plaque signalétique doit rester visible et lisible sur la durée de vie du

récipient.
11.3 Unités
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Les unités de mesure utilisées pour le marquage ou le poinçonnage de

l'équipement et des accessoires doivent être des unités SI. Les pressions
doivent être exprimées en "bar".
11.4
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La plaque signalétique doit contenir les informations suivantes. Au minimum,

les prescriptions de a) et b) ci-dessous doivent être marquées en entier. En
fonction du type d'équipement, les prescriptions de c) doivent être marquées.
a)
1)


NOTE Le marquage "EN 13445" signifie que toutes les Parties

pertinentes de la norme ont été appliquées.
2) données
 pression maximale admissible PS
 température maximale admissible TSmax
 température minimale admissible TSmin.
b) En fonction du type d'équipement sous pression, informations

su
 pression de conception Pd,
 température de conception Td
 pression d'essai Pt, en bar, et date


c) Lorsque c'est
11.5
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La déclaration écrite de conformité à la présente norme doit être rédigée dans

la forme appropriée, comme indiqué dans l'Annexe H.
12
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12.1
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Les dossiers varient en fonction du type et de la complexité du récipient sous

pression, cependant les sujets suivants, avec l'étendue applicable, doivent
être couverts :
 un index des dossiers pour chaque récipient sous pression en fonction du

numéro d'identification de

 les calculs de conception et les plans (y compris une li
 les plans qua
 la liste des descriptifs de mode opératoire de s
 -
 le certificat de contrôle dimensionnel (état tel que c

 -
 les instructions d'exploita -
12.2
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Les dossiers ci-dessus doivent être mis à disposition des organismes

concernés, voir CR 13445-7:2002, Annexe C.
Tous les documents doivent être lisibles et parfaitement identifiables avec le

récipient sous pression concerné. Les dossiers doivent être protégés vis-à-vis
d'une détérioration ou d'un dommage.
12.3
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Une fois le récipient sous pression, le marquage et la certification achevés, le

fabricant de récipients ou son mandataire sont responsables de la
conservation de tous les dossiers pendant une période d'au moins 10 ans.
Pendant cette période, ces dossiers doivent être mis à disposition des
autorités nationales concernées responsables de l'inspection pendant la durée
de vie en service.
Avant de détruire les dossiers, le fabricant de récipients doit proposer les

dossiers à l'utilisateur lorsque de tels dossiers sont considérés comme
essentiels par les autorités nationales chargées de l'inspection en service ou
lorsqu'il est requis de les conserver pendant la durée de vie du récipient.
Sinon, le fabricant de récipients et l'acheteur doivent convenir d'un accord en
ce qui concerne la conservation des dossiers au moment de la commande et
dans le cas aucun contact ultérieur n'est nécessaire après 10 ans.
13
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Il est de la responsabilité du fabricant de récipients de s'assurer que toutes les

mesures de protection vis-à-vis d'un dommage ou d'une détérioration pendant
le transport et/ou le stockage ont été prises y compris la fourniture de
dispositifs d'obturation, l'application de revêtement de protection, des supports
appropriés, une purge à l'azote, etc.
Annexe A
(normative)
    Inspection et contrôle des récipients sous

pression produits en série
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A.1
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L'inspection et le contrôle de récipients sous pression produits en série et

fabriqués conformément à la présente norme peuvent être allégés comme
décrit dans la présente Annexe A. Le récipient doit correspondre aux limites
de cette annexe relatives à la production en série et obtenir une approbation
de modèle comme défini en 3.10 de la présente annexe.
Cette annexe décrit le niveau d'inspection et de contrôle des récipients sous

pression produits en série conformément à la présente norme afin de
permettre la réduction des niveaux de CND pendant la production en série. Le
plan d'inspection et de contrôle doit être décrit dans les documents qui font
partie de l'approbation de modèle.
NOTE Voir Article 3 de la présente norme pour les termes et définitions qui
concernent spécifiquement les récipients produits en série de la présente annexe.
A.2
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Les récipients sous pression produits en série selon la même documentation

technique peuvent être inspectés et contrôlés tel que décrit en A.7 dès lors
que toutes les limitations suivantes sont satisfaites.
a)
-
NOTE Une extension possible à d'autres groupes de contrôle et de matériaux

est envisageable ultérieurement.
b)
c) Tous les joints soudés longitudinaux déterminants et les principaux joint

d)
e)
f)
A.3
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La gamme des récipients sous pression construits selon la même

documentation technique peut dépendre des dimensions, de la pression ou
plage de pressions, des raccordements des tubulures et des spécifications
matière.
Les récipients sont considérés comme relevant du même modèle s'ils

respectent tout ce qui suit :
a) mêmes conditions de service et même type de support,
b)
c)
d) même spécification de
e)
f)
g)
h) variations de tubulure (l
i)
j)
A.4
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L'inspection et les essais doivent être menés sur chaque récipient prototype
représentant une seule approbation de modèle.
A.5
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Lorsque le récipient prototype satisfait les prescriptions explicites de la

présente norme, une approbation de modèle doit être émise. L'approbation de
modèle doit comprendre toutes les données nécessaires à l'identification du
modèle approuvé, les conclusions de l'examen et une liste des parties
appropriées de la documentation technique.
Toute modification par rapport à l'approbation de modèle doit être évaluée afin
d'assurer qu'elle n'affecte pas la conformité à la présente norme ou les
conditions prescrites d'utilisation. L'évaluation doit être documentée dans un
certificat supplémentaire faisant référence à l'approbation de modèle d'origine.
La modification doit être conforme aux exigences de limitations du modèle
telles que décrites dans A.3.
Les informations à faire figurer pour différentes parties du récipient dans

l'approbation de modèle doivent comprendre ce qui est requis par l'Annexe B.
A.6
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Avant de commencer la production, un plan de fabrication ou un plan qualité

détaillé doit être établi par le fabricant. Ce plan doit indiquer les points à
inspecter ou les points de prélèvement ainsi que la fréquence des contrôles.
Des dispositions doivent être prévues dans le plan pour ré-inspecter les
composants refusés ou réparés et une zone de rebut identifiable doit être
définie pour les pièces refusées. Le plan doit permettre de s'assurer des
points suivants :
a) les matériaux utilisés dans la fabrication des récipients satisfont aux

normes ou spécifications d
b)
c) la fréquence des contrôles et des inspections sur le récipient est
d)
A.7 Inspection, contrôle non
épreuve
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A.7.1
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D'une façon générale, l'inspection des opérations de fabrication doit être

effectuée conformément à 6.1 en respectant les exigences supplémentaires
suivantes adaptées aux récipients produits en série.
A.7.2
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A.7.2.1
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L'inspection et le contrôle du premier récipient d'une série doivent être

effectués sur un prototype avec les essais complémentaires suivants (en
complément aux exigences normales de la présente norme) :
a) la longueur totale des joints soudés déterminants doit être radiogra
-
b)
A.7.2.2
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Au moins 20 % de tous les récipients de chaque lot doivent être contrôlés

conformément aux exigences du Tableau 6.6.2-1.
A.7.3
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Chaque récipient doit être soumis à une épreuve conformément à 10.2.3.

NOTE Le paragraphe 10.2.3.1 traite de l'épreuve sur base statistique pour des
récipients fabriqués en série.
S'il se passe un certain temps entre l'épreuve et l'expédition, par exemple

dans le cas de récipients stockés, il faut s'assurer qu'il n'y a pas eu de
dommages ni de détérioration pendant cette période.
A.8
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Lorsqu'une plaque signalétique provisoire a été fixée, il faut s'assurer que la
plaque permanente est conforme en tous points à l'Article 11.
A.9
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Une déclaration de conformité à la présente norme doit être délivrée pour

chaque récipient. La déclaration doit mentionner clairement le numéro de lot
ou de série ou le numéro de fabrication du récipient concerné. Les dossiers de
fabrication décrits dans l'Article 12 doivent être conservés.
Annexe B
(normative)
    Exigences détaillées relatives aux dimensions

des récipients sous pression
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Il faut prendre particulièrement soin de s'assurer que les informations
suivantes sont données pour les différents éléments pour faciliter le contrôle
des calculs et de la construction :
 fonds bombés : rayon de la partie sphérique, rayon de carre intérieur, ou

paramètres de l'ellipse plus épaisseur minimale après formage et
diamètre intérieur et
 brides (y compris les brides pleines) : type, norme et relations

pression/température ou dans le cas de
 joints : type, carac
 piquages : épaisseur de paroi (minimale), diamètre extérieur, méthode de

raccordement au récipient, dimensions et projection dans le récipient ;
 soudures : profils et dimensions des soudures, ainsi que détails

dimensionnels relatifs à la préparation p
 plaques de renforts pour piquages, supports, oreilles de levage etc : les

dimensions requises de la plaque, largeur x longueur x épaisseur et rayon
des coins y compris
 plaques tubulaires (échangeurs de chaleur) : dispositions des trous de

perçage de tube, c'est-à-dire type, nombre de trous, dimensions des
tubes (par exemple

 supports (récipients horizontaux) : nombre de supports, dimensions

incluant le nombre et l'épaisseur des âmes et des ailes, embase,
écartement entre les trous des boulons d'ancrage et diamètres des trous ;
distance entre la tangente aux fonds bombés et le centre des supports,
distance entre les supports e
 supports (récipient vertical) : dimensions de la jupe, comprenant le

diamètre, la hauteur, l'épaisseur, et la méthode de raccordement à la
virole, aux fonds bombés ; si
 oreilles de levage : nombre, épaisseur, dimension d
 soupapes de sûreté : nombre, dimensions et pression de début

d'ouverture et débit ;
 disques de r

Annexe C
(normative)
    Ouvertures d'accès et d'inspection,

mécanismes de fermeture et éléments de
verrouillage particuliers
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C.1
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Tous les récipients doivent être munis d'ouvertures de taille appropriée et en

nombre suffisant pour permettre l'inspection et le nettoyage intérieur. Pour les
récipients dans lesquels l'accès est difficile du fait des internes, par exemple
échangeurs tubulaires, d'autres moyens d'assurer que le récipient est dans un
état sûr doivent être spécifiés par le fabricant dans ses instructions
d'exploitation.
Le nombre, les dimensions et l'emplacement des ouvertures de visite doivent

être conformes aux exigences des Articles C.2 et C.3.
Les limites de hauteur des collerettes ou des anneaux indiquées en C.2

peuvent être dépassées si les dimensions intérieures sont augmentées en
conséquence. Les anneaux et les collerettes de forme conique doivent avoir
une inclinaison d'au moins 15° ; pour des inclinaisons inférieures, les limites
relatives aux formes cylindriques s'appliquent. Les ouvertures d'accès et de
visite dans le cas où la pression intérieure applique le couvercle sur un joint
plat doivent laisser subsister un jeu total entre la collerette ou l'anneau et
l'emboîtement du couvercle ne dépassant pas 3 mm, c'est-à-dire 1,5 mm sur
toute la circonférence, et la profondeur de l'emboîtement doit être suffisante
pour retenir le joint.
C.2
'inspection
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C.2.1
'oil
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Les trous d'oil sont des ouvertures de diamètre intérieur au moins égal à
50 mm (grands trous d'oil) ; les trous d'oil de diamètre intérieur de 30 mm
(petits trous d'oil) peuvent être acceptés pour les petits récipients. La hauteur
de collerette ne doit pas être supérieure au diamètre de l'ouverture.
C.2.2 Trous de poin
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Un trou de poing pour le nettoyage ne doit pas être inférieur à 80 mm x

100 mm ou doit avoir un diamètre intérieur de 100 mm.
Un trou de poing de visite ne doit pas être inférieur à 100 mm x 150 mm ou

doit avoir un diamètre intérieur de 120 mm. La hauteur de la collerette ou de
l'anneau ne doit pas dépasser 65 mm, ou 100 mm si la collerette ou l'anneau
sont de forme conique.
C.2.3
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Les trous de tête sont des ouvertures par lesquelles on peut introduire en
même temps la tête, un bras et une lampe. Le trou de tête doit avoir des
dimensions d'au moins 220 mm x 320 mm ou un diamètre intérieur d'au moins
320 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser
100 mm ou 120 mm dans le cas d'une forme conique.
C.2.4
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Les trous d'homme sont des ouvertures par lesquelles une personne ne
portant aucun équipement auxiliaire peut entrer dans le récipient et en
ressortir. Le trou d'homme doit avoir des dimensions d'au moins 320 mm x
420 mm ou un diamètre intérieur d'au moins à 420 mm. La hauteur de la
collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser 150 mm, sauf si la dimension
minimale correspond à un diamètre supérieur à 460 mm ou à un ovale de
460 mm x 410 mm.
C.2.5
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Les trous de secours sont des ouvertures permettant l'entrée et la sortie d'une
personne munie d'un équipement de secours et d'un équipement de
protection. Ils doivent avoir 600 mm de diamètre. Si pour des raisons de
conception il n'est pas possible de réaliser un trou de 600 mm de diamètre, la
taille du trou de secours peut être réduite à une dimension non inférieure à
500 mm à condition que la hauteur de la collerette ne dépasse pas 250 mm.
Dans ce cas un équipement spécial doit permettre l'accès dans le récipient.
C.3
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Les ouvertures d'inspection doivent permettre de préférence un examen visuel

des soudures longitudinales et circulaires de l'intérieur du récipient et en
particulier des zones fortement sollicitées et des zones à haut risque.
Les zones fortement sollicitées sont les soudures d'angle, les carres et les
zones au voisinage des grandes ouvertures.
Les zones à haut risque sont par exemple, les cuvettes de rétention de fluide
ou le fond des récipients, la zone au niveau du fluide et les zones de corrosion
ou d'érosion potentielle d'après l'expérience.
Les types, l'emplacement et le nombre minimal d'ouvertures de d'inspection

requis pour des récipients autres que sphériques doivent être en conformité
avec le Tableau C.3-1, et avec le Tableau C.3-2 pour tous les récipients
sphériques. Des ouvertures d'inspection supplémentaires peuvent être
requises, si en raison de la conception, l'accès est impossible.
Les fonds ou les couvercles démontables, les assemblages à brides à partir
desquels les tuyauteries, les instruments ou autres éléments similaires
peuvent être démontés, peuvent remplacer tous les autres trous de visite, si
par leurs dimensions et leur position ils permettent un examen général de
l'intérieur au moins équivalent à celui obtenu à partir des trous de visite
normalement requis.
Tableau C.3-1- Type et nombre minimal d'ouvertures d'accès et

d'inspection dans les récipients autres que les récipients sphériques
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Diamètre intérieur Longueur de la Nombre minimal et type d'ouvertures

Di partie cylindrique L
mm mm
Di  300 L  1 000 1 petit trou d'oil à chaque extrémité

L > 1 000 1 petit trou d'oil à chaque extrémité. La distance entre
les axes des trous d'oil et n'importe quelle partie du
cordon à examiner ne doit pas dépasser 500 mm. Si
ce n'est pas le cas, un grand trou d'oil
a supplémentaire doit être prévu.
300 < Di  450 L  1 500 2 grands trous d'oil, chacun étant situé dans ou près
de chaque fond, ou un trou de poing a dans le tiers
central de la partie cylindrique
L > 1 500 1 trou de poing près de chaque extrémité de la partie
cylindrique a ou dans chaque fond. La distance entre
les axes des trous de poing et n'importe quelle partie
du cordon à examiner ne doit pas dépasser 750 mm.
Si ce n'est pas le cas, un trou de poing
a supplémentaire doit être prévu.
450 < Di  840 L  1 500 1 grand trou d'oil et 1 trou de poing chacun près du ou
dans le fond
1500 < L  3 000 1 trou de tête dans le tiers central la partie cylindrique
ou des trous de poing comme dans le cas 300 < Di 
450, L > 1 500
L > 3 000 Le nombre d'ouvertures de visite doit être augmenté
de telle sorte que la distance maximale entre les axes
des trous de tête et n'importe quelle partie de la
soudure à examiner ne dépasse pas 1 500 mm
(1 000 mm pour les trous de poing).
Un trou de poing au moins doit être situé près de
chaque extrémité de partie cylindrique ou dans chaque
fond.
840 < Di  1 200 L  2 000 1 trou de tête dans le tiers central de la partie
cylindrique ou 2 trous de poing, un trou près de
chaque extrémité de la partie cylindrique ou dans
chaque fond, ou 1 trou d'homme
L > 2 000 1 trou d'homme, ou des trous de tête comme dans le
cas où Di  840, L > 3 000
Di > 1 200 1 trou d'homme ou 1 trou de secours si requis
NOTE Il convient que Les exigences concernant les trous de secours et les trous
d'homme de dimensions différentes pour des cas particuliers soient spécifiées par le
fabricant. Lorsque d'autres solutions existent, le choix est laissé à la discrétion du
fabricant.
a Lestrous d'oil et les trous de poing doivent être placés de manière à laisser voir les cordons de
soudure longitudinaux.
Tableau C.3-2-- Types et nombre minimal d'ouvertures d'accès et

d'inspection dans les récipients sphériques
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Diamètre intérieur Di   mm Type et nombre minimal et d'ouvertures

Di  450 2 grands trous d'oil ou un trou de poing
450 < Di  840 1 trou de poing ou 1 trou de tête
840 < Di  1 200 1 trou de tête ou 1 trou d'homme
Di > 1 200 1 trou d'homme ou 1 trou de secours si requis
NOTE Il convient que les exigences concernant les trous de secours et les trous
d'homme de dimensions différentes pour des cas particuliers soient spécifiées par le
fabricant. Lorsque plusieurs solutions existent, le choix est laissé à la discrétion du
fabricant
C.4
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Pour les récipients avec un diamètre intérieur inférieur ou égal à 300 mm les
exigences de C.2 et C.3 et le Tableau C.3-1 peuvent être modifiées comme
suit :
a) le diamètre intérieur des trous d'oil doit être suffisamment grand pour
permettre un nettoyage correct de l'intérieur et ne doit pas être inférieur
à : 19 mm pour les récipien
b) si à travers ces trous d'oil réduits, il n'est pas possible de voir toute la
surface intérieure, l'examen visuel doit être complété par une autre
méthode de contrôle qui doit être détaillée par
C.5
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C.5.1
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Ce paragraphe traite des exigences relatives à tous les types de fermeture.
C.5.2
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C.5.2.1
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dispositifs d'ouverture et de fermeture
partie d'un récipient qui peut être enlevée pour les activités liées à
l'exploitation : examen, drainage ou mise à l'atmosphère, remplissage ou
vidange
C.5.2.2
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dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide

tout type de dispositif d'ouverture et de fermeture qui peut être ouvert ou fermé
plus rapidement que ceux comportant plusieurs éléments de verrouillage,
chacun devant être actionné individuellement
C.5.3
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Les dispositifs d'ouverture et de fermeture doivent être conçus et être

fabriqués de manière que leur étanchéité soit assurée même sous la pression
d'essai et qu'ils ne puissent pas être ouverts par inadvertance, lorsqu'ils sont
sous pression.
Des matériaux appropriés, parmi ceux permis dans l'EN 13445-2:2009,

doivent être utilisés pour tous les éléments des dispositifs d'ouverture et de
fermeture. Les exigences relatives à la conception de l'EN 13445-3:2009 et à
la fabrication de l'EN 13445-4:2009 doivent s'appliquer.
Dans les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plusieurs éléments

de verrouillage, ces parties doivent être conçues et être usinées de manière à
ce que dans les conditions de service, la charge soit répartie uniformément
entre ces dernières.
Lors de la détermination de la pression admissible par unité de surface des

dispositifs d'ouverture et de fermeture (par exemple les cames sur les
dispositifs d'ouverture et de fermeture à baïonnette) il est nécessaire de
prendre en compte à la fois la qualité de la surface (c'est-à-dire l'usinage) et
l'alignement des baïonnettes (c'est-à-dire l'alignement obtenu par usinage).
Pour des éléments alignés et entièrement usinés permettant d'obtenir
l'uniformité de la répartition des charges, on peut utiliser 100 % de la surface
unitaire permise admissible.
Pour ceux qui ne sont pas entièrement usinés, la surface unitaire permise
admissible ne doit pas dépasser 75 %.
Pour tenir compte d'un affaiblissement possible des éléments de fermeture dû

à l'usure ou à la corrosion, les dimensions calculées doivent être augmentées
des surépaisseurs adéquates.
Pour les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plus de trois

éléments de verrouillage, la charge théorique, c'est-à-dire la contrainte
calculée agissant sur chaque élément, doit être augmentée de 20 % au moins.
Si le contenu du récipient est explosif, inflammable, toxique oxydant ou

corrosif, des mesures de conception particulières doivent être prises pour
assurer l'étanchéité des dispositifs d'ouverture et de fermeture. Le couvercle
doit être conçu de manière à ce que le joint ne puisse être chassé vers
l'extérieur. Dans le cas d'une fuite d'un joint d'étanchéité, des dispositions
doivent être prises lors de la conception pour permettre une ventilation ou une
vidange du contenu en toute sécurité, afin de minimiser les conséquences de
la fuite.
Les joints doivent être des anneaux fermés ou des garnitures avec plusieurs
anneaux de matériau.
Pour les couvercles intérieurs à fixer avec un étrier et un boulonnage central,

le jeu entre le couvercle et le bord du trou ne doit pas dépasser les valeurs
suivantes :
a) 3 mm pour des pressions  32 bar ;
b)
C.5.4
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L'aptitude à l'emploi des boulons à griffes, voir Figure C.5.4-1, doit être
vérifiée.
Des dispositions doivent être prévues pour qu'il ne puisse y avoir glissement
des boulons et ces derniers doivent être fixés au récipient de manière à ce
qu'ils ne puissent pas tomber lorsqu'ils sont basculés vers le bas.
Le nombre, la taille et la qualité des boulons à griffes de chaque fermeture

doivent être indiqués sur la plaque d'identification du fabricant sur le récipient.
Légende
1 Anneau de maintien
B Largeur de bride (mm)
C Diamètre du cercle de boulonnage (mm)
Figure C.5.4-1 - Brides assemblées par boulons à griffes avec exemples

types de dispositifs de sécurité contre le glissement vers l'extérieur
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C.5.5
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Des dispositions doivent être prévues pour qu'il n'y ait pas glissement des
boulons basculants qui doivent basculer dans des rainures, voir Figure C.5.5-1
(par exemple boulons à oil). Les écrous et les rondelles doivent porter, à
l'extérieur de la rainure, sur la surface entière.
Légende
l Sécurité vis à vis du glissement
B Largeur de bride (mm)
C Diamètre du cercle de boulonnage (mm)
Figure C.5.5-1 - Brides assemblées par boulons basculants
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C.5.6
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Ce type de fermeture, voir Figure C.5.6-1, est constitué d'un couvercle

extérieur articulé d'un côté et fermé du côté opposé par un ou plusieurs
éléments de fermeture (par exemple des boulons de serrage).
Les fermetures à étrier des couvercles extérieurs doivent être conçues de

manière que, lorsque le dispositif de serrage est desserré, le couvercle soit
soulevé avant que l'étrier puisse être ôté.
Le diamètre moyen d'un joint pour une fermeture à étrier ne doit pas
dépasser :
a) 500 mm pour les pressions  3,0 bar ;

b)
Légende
D Diamètre moyen du joint (mm)
Figure C.5.6-1 - Fermeture à étrier
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C.5.7
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C.5.7.1
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Le terme "dispositifs à fermeture et ouverture rapide" couvre essentiellement :
 les dispositifs de fermeture à porte coulissante et
Les dispositifs d'ouverture et de fermeture présentant les caractéristiques

suivantes sont des dispositifs types couverts par ce paragraphe :
 mouvements amorcés par des
Les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plus d'un assemblage

vissé n'appartiennent pas au domaine d'application de ce paragraphe.
Un exemple de dispositif d'ouverture et de fermeture rapide est représenté

Figure C.5.7-1.
Légende
A Porte fermée, cames de verrouillage en position finale.
B Porte restée fermée par le crochet de sécurité, décroissance de la pression
résiduelle.
C Ouverture de la porte possible, crochet de sécurité et cames de verrouillage
libres.
1 Crochet de sécurité
2 Elément de blocage
3 Came de verrouillage
Figure C.5.7-1 - Exemple type de dispositif d'ouverture et de fermeture

rapide
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C.5.7.2
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Dans les dispositifs actionnés manuellement, le couvercle ou la porte ainsi que

l'élément de verrouillage sont amenés manuellement dans la position de
fermeture ou de verrouillage. Les éléments de verrouillage sont par exemple
des boulons, des loquets, des cames, des anneaux et des disques de
verrouillage, qui lorsqu'ils sont engagés, empêchent la porte ou le couvercle
de s'ouvrir.
Dans les dispositifs actionnés par un moteur, le couvercle ou la porte ainsi que
tous les éléments de verrouillage sont amenés à la position d'ouverture ou de
fermeture par une énergie extérieure. Les dispositifs d'ouverture et de
fermeture actionnés par des moteurs ne nécessitent pas d'éléments de
verrouillage particuliers si on s'est assuré par d'autres moyens de conception
et de construction, par exemple par l'installation de dispositifs de guidage
appropriés, que le couvercle ou la porte ne peuvent s'ouvrir.
Dans les dispositifs comportant plusieurs éléments de verrouillage, ces

éléments doivent atteindre leur position finale correcte en même temps.
C.5.7.3
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C.5.7.3.1
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Les dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide doivent être conçus et être

installés de manière que :
 ils soient protégés contre l'encrassement et les manipulations par des
Toutes les parties mobiles qui peuvent causer un accident doivent être
conçues et/ou protégées de façon que les personnes ne puissent être mises
en danger.
Des dispositifs de sécurité doivent être installés sur les parties mobiles tels
que :

 des butées de contact de fin de course sur les portes
C.5.7.3.2
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Les récipients équipés de portes et couvercles d'accès à ouverture rapide

doivent être munis de dispositifs qui assurent que le récipient ne puisse être
mis en pression que si la porte d'accès est totalement fermée, si le
mécanisme de sécurité est totalement engagé et si la charge initiale a été
appliquée à l'élément d'étanchéité.
Dans les mécanismes comportant plusieurs éléments de verrouillage

interconnectés, les éléments doivent atteindre leur position finale positivement
et simultanément.
Les mécanismes de verrouillage manouvrés à la main sont sensés respecter

cette prescription si, après l'opération de fermeture, si le couvercle ou la porte
est clos, si les éléments de verrouillage sont en place et si leur position finale
est visualisée.
La surveillance des éléments de verrouillage peut être faite, par exemple. par :
a) un dispositif de détection de la pression (par exemple, une petite

ouverture à l'intérieur du récipient) qui ne peut être fermé que lorsque les
éléments de verrouillage sont en posit
b)
c) un (des) contacteur (s), en cas d'admission de pression télécommandée

dans le récipien
Les dispositifs de détection de la pression liés à une ouverture doivent avoir

un diamètre intérieur d'au moins 8 mm. Lorsqu'il y a un risque de blocage, il
doit être possible de libérer manuellement le blocage sans mettre en danger
l'opérateur.
Les dispositifs d'interverrouillage pour lesquels la pression est appliquée à

partir d'une source extérieure, l'interverrouillage doit être situé entre le
mécanisme de verrouillage de porte et le robinet d'admission du fluide de mise
en pression.
Si l'accroissement de pression est réalisé par apport d'énergie dans le

récipient, les dispositions d'interverrouillage doivent se situer entre le
mécanisme de verrouillage de la porte et la source d'énergie. Lorsque la
pression est appliquée par une pompe, il ne doit pas être possible que la
pompe mette en pression le système sans que le mécanisme de sécurisation
de la porte soit totalement enclenché.
Les mécanismes actionnés par une source d'énergie doivent considérés

comme satisfaisant ces prescriptions si la position de fermeture du couvercle
ou de la porte est contrôlée de façon que le récipient puisse être mis en
pression uniquement lorsque le couvercle ou la porte est complètement fermé
et que le mécanisme de verrouillage est totalement enclenché comme spécifié
par le fabricant.
C.5.7.3.3
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Les récipients équipés de portes d'accès à ouverture rapide doivent être

fournis avec des dispositifs qui assurent que la source de pression est isolée
et que le récipient est éventé afin de réduire la pression interne jusqu'à la
pression atmosphérique avant que le mécanisme de fermeture ou de
sécurisation de la porte puisse être désenclenché.
L'analyse de phénomènes dangereux doit tenir compte des effets du fluide

provenant de l'évent sur l'opérateur.
C.5.7.3.4
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fournis avec des dispositifs qui :
a)
b) assurent que la température du fluid
Ceci peut être réalisé en fournissant des indicateurs ou des dispositifs

avertisseurs de manière à ne pas soumettre la personne ouvrant la porte à un
risque.
Lorsque la garniture d'étanchéité de porte est sujette au collage, des

dispositifs doivent être fournis, qui soit :
c)
d)
Cette prescription peut également être atteinte par des moyens instrumentaux
et de surveillance. Dans ce cas, les prescriptions suivantes s'appliquent
également :
e) la réduction de pression jusqu'à un niveau inoffensif doit être vérifiée par

au moins deux détecteurs de pr
f) le signal d'ouverture de porte ou de couvercle ne doit devenir actif que

lorsque le robinet d'évent de pression a atteint sa position d'ouverture et
que le signal d'équilibrage entre les pressions interne et externe
Si un de ces signaux ne s'est pas interrompu pendant le cycle en pression

suivant, le procédé doit être amené à un état sûr, et :
g) en cas de défaillance de l'alimentation électrique ou de défaillance d'un

fluide de commande (par exe
h) s'il est possible que le couvercle ou la porte s'ouvrent, que les dispositifs
décrits en C.5.7.3.5
NOTE Une pression est considérée comme inoffensive si les forces

engendrées sur la porte, par la pression, sont trop faibles pour provoquer des
blessures aux personnes se trouvant en face d'elle, et si elle s'ouvre de manière non
maîtrisée.
Similairement, si un récipient contient d'autres matières, en conteneurs ou

autrement, en plus du fluide de procédé, la température de ceux-ci doit être
surveillée.
Ceci peut être réalisé en utilisant un dispositif d'interverrouillage comportant

un dispositif de détection situé dans la partie du récipient ou du contenu qui
est supposé rester à la plus haute température en fin du procédé.
C.5.7.3.5
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fournis avec des dispositifs qui assurent que la fermeture ne s'ouvre pas
violemment du fait d'une pression résiduelle subsistant dans le récipient.
Ceci peut être réalisé en équipant le couvercle ou la porte d'un dispositif de

sécurité qui assure que :
a)
b) le processus d'ouverture requiert plusieurs manipulations consécutives

ou plusieurs tours effectués manuellement de façon que le couvercle ou
la
Chaque porte actionnée par une source d'énergie doit être équipée d'au moins
un dispositif d'arrêt facilement accessible et mis en évidence. Ces dispositifs
ne doivent pas être à auto-réarmement. Lorsqu'un de ces dispositifs est
activé :
c)
d) tous les autres composants relatifs à la sécurité utilisés pour surveil
e) l'utilisation d'un outil spécial, clé ou code doit être requise pour réarmer le
dispositif d'arrêt, afin de rétablir
C.5.7.3.6
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Les prescriptions complémentaires mentionnées ci-dessous ont été établies

pour des fermetures de porte comportant des garnitures gonflables ou
activées par la pression :
a) les joints utilisant une pression d'étanchéité auxiliaire ne doivent pas être
considérés comme faisant partie des éléments de verrouillage
b)
c) les joints doivent être mis en pression uniquement lorsque les éléments
d) le robinet permettant au fluide de mise en pression d'entrer dans le

récipient doit être ouvert uniquement après que la pression d'étanchéité
du joint a atteint sa valeur de con
e) durant le processus d'ouverture de la porte, le signal « robinet d'évent de

pression ouvert, récipient dépressurisé » (par exemple, à partir de deux
détecteurs de pression) doit enclencher le stade « suppression de la
pression d'éta
f)
 aucun
C.5.7.4
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Le fonctionnement conformément aux exigences de la présente norme doit

être contrôlé au cours de l'essai final du récipient sous pression chez le
fabricant. Si cela n'est pas possible il doit être contrôlé dans les conditions
d'installation du récipient sous pression, avant d'être mis en service.
Tous les dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide utilisés pour les

récipients fabriqués en série doivent être soumis à la procédure d'acceptation
du modèle.
Dans le cas de dispositifs d'ouverture et de fermeture rapides ne faisant pas

l'objet d'une procédure d'acceptation de modèle et utilisés dans des récipients
construits à l'unité, ceux-ci ne peuvent être utilisés que sous réserve d'une
revue de conception et d'un essai fonctionnel pratiqués avant mise en service.
C.5.7.5
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Le marquage de chaque dispositif doit comporter les informations suivantes :
a) identification
b)
c)
C.5.7.6
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Le fabricant doit constituer et remettre à l'acheteur/utilisateur une notice

d'instructions de service et de maintenance pour le personnel exploitant.
Ces instructions doivent préciser au moins les points suivants :

 les intervalles de service/maintenance. Ils
 -
 les vérifications du mécanisme de fermeture vis-à-vis des déformations,

de l'usure, des dommages etc. et les indications concer
 que, si nécessaire, le fabricant doit prescrire des mesures et si requis,

également les tolérances lorsque cela est nécessaire. Les parties
soumises à l'usure et
 que d'autres matériaux ne peuvent être utilisés
 que le personnel exploitant doit avoir une formation adéquate et disposer

des instru
Annexe D
(informative)
  Détection de fuite
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D.1
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Les critères pour la sélection d'une méthode d'essai de l'étanchéité appropriée

sont donnés dans l'EN 1779:1999. L'essai à la bulle est spécifié dans l'EN
1593, l'essai à l'hélium dans l'EN 13185, et l'essai par changement de
pression dans l'EN 13184.
Il convient que tout essai d'étanchéité sous basse pression soit réalisé avant
tout essai sous pression hydrostatique.
D.2
0 commentaire
Il convient que le personnel qui réalise les essais d'étanchéité soit qualifié
selon l'EN 473:2008.
Annexe E
(informative)
  Emission acoustique
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E.1
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La technologie d'émission acoustique, telle que décrite dans la présente

annexe, n'est pas destinée au remplacement des prescriptions obligatoires de
contrôles et d'examens mais constitue une disposition complémentaire vis-à-
vis de l'essai pneumatique et de l'essai combiné hydrostatique/pneumatique.
La méthode peut être appliquée aux récipients sous pression de géométrie

simple, par exemple, des sphères, des cylindres avec fonds bombés ou plats
et il convient qu'elle ne soit pas utilisée pour des récipients sous pression
comportant des discontinuités ou des récipients sous pression comportant des
joints soyés et/ou des soudures sur lattes supports.
E.2
0 commentaire
Les normes suivantes s'appliquent à l'émission acoustique :
EN 1330-9, Essais non destructifs - Terminologie - Partie 9 : Termes utilisés

en contrôle par émission acoustique
EN 13554, Essais non destructifs - Emission acoustique - Principes généraux
EN 13477-1, Essais non destructifs - Emission acoustique - Caractérisation de

l'équipement - Partie 1 : Description de l'équipement
EN 13477-2, Essais non destructifs - Emission acoustique - Caractérisation de

l'équipement - Partie 2 : Vérifications des caractéristiques de fonctionnement
EN 14584, Essais non destructifs - Emission acoustique - Vérification des

équipements métalliques sous pression pendant l'épreuve - Localisation
planaire des sources d'EA
E.3
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Il convient que le personnel qui réalise l'essai d'émission acoustique soit

qualifié selon l'EN 473:2008.
E.4
0 commentaire
Il convient que la préparation, les performances d'essai et les procès-verbaux

soient conformes à l'EN 14584. Il convient que le nombre de détecteurs soit
suffisant pour permettre 100 % de contrôle volumique de l'équipement sous
pression soumis à l'essai.
Il convient que la vitesse de mise en pression ne dépasse pas 1 % de la

pression maximale d'essai par minute.
Il convient que le mesurage soit poursuivi également pendant la

dépressurisation jusqu'à ce que la pression Pi pour l'inspection visuelle de
l'équipement sous pression soit atteinte.
Tableau E.4-1 - Valeurs de K (pour la détermination de l'espacement

maximal admissible des détecteurs)
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Limite d'écoulement
275 MPa à 355 MPa > 355 MPa
Valeur de K 12 dB 6 dB
NOTE 1 Pour les matériaux des groupes 8, 9, 10 et 11 les valeurs de K sont à
spécifier à travers une procédure écrite (fondée sur une base de données ou des
essais en laboratoire).
NOTE 2 Pour une répétition des essais et une seconde mise sous charge du
récipient sous pression, il convient que la valeur de K soit augmentée de 6 dB.
Annexe F
(normative)
    Inspection et contrôles de récipients sous

pression ou de parties de récipients soumis au
fluage
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F.1
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Pour les récipients ou parties de récipient soumis au fluage, le niveau de

qualité B de l'EN ISO 5817:2007 est le niveau de référence pour la limite
maximale admissible du défaut dans ces zones. L'absence de défaut de
surface (pas de caniveau, pas de retassure à la racine, pas de manque de
pénétration) et la nécessité de transitions progressives sont essentielles. De
manière similaire, des défauts de forme, tels que la pointe, peuvent être
critiques et les tolérances de fabrication de l'EN 13445-4:2009 doivent être
respectées. En particulier, la pointe maximale de l'EN 13445-4:2009 ou la
valeur permise par les méthodes de conception de l'EN 13445-3:2009 ne
doivent pas être dépassées.
L'étendue des contrôles non destructifs (CND) de la présente Annexe est

fondée sur les prescriptions générales des sous-groupes de contrôle 1c et 3c,
telle que définies au Tableau F.2-1.
Si une surveillance continue pendant la durée de vie est une option de

conception, toute procédure de contrôle et d'essai préparée par le fabricant
doit faire partie des instructions d'utilisation.
NOTE Des essais supplémentaires peuvent également être prescrits par le

fabricant. Ces essais sont spécifiés dans les instructions d'utilisation.
F.2
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En plus des exigences du 6.6.2, toutes les zones soumises au fluage doivent
être inspectées par CND, conformément au Tableau F.2-1 ci-après.
Tableau F.2-1 - Étendue des contrôles non destructifs

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Type de soudure a Contrôles b Étendue pour le

groupe de contrôle
1c 3c
Étendue pour les
matériaux de base
des groupes
1 à 10 1.1, 1.2,
8.1, 8.2,
9.1, 9.2,
10
Soudure bout à bout 1 Joints longitudinaux RT ou UT 100 % 25 %
à pleine pénétration MT ou PT 25 % 25 %
2a Joints circulaires sur une RT ou UT 100 % 25 %
enveloppe MT ou PT 25 % 25 %
3a joints circulaires sur une RT ou UT 100 % 25 %
tubulure di  150 mm ou e  16 MT ou PT 25 % 25 %
mm
4 joints circulaires sur une RT ou UT 25 % 25 %
tubulure di  150 mm et e  16 MT ou PT 100 % 25 %
mm
5 Tous les joints des sphères, RT ou UT 100 % 25 %
fonds, et les soudures de MT ou PT 25 % 25 %
fonds hémisphériques sur les
enveloppes
6 Assemblage d'une enveloppe RT ou UT 100 % 25 %
tronconique et d'une
enveloppe cylindrique sans MT ou PT 100 % 100 %
raccordement par une partie
torique
(grande extrémité du cône)
7 Assemblage d'une enveloppe RT ou UT 100 % 25 %
tronconique et d'une MT ou PT 25 % 25 %
enveloppe cylindrique sans
raccordement par une partie
torique
(petite extrémité du cône)
Assemblage d'un 9 A pleine pénétration RT ou UT 100 % 25 %
fond plat ou d'une MT ou PT 100 % 25 %
plaque tubulaire et
d'une enveloppe
cylindrique.
Assemblage d'une
bride ou d'un collet
et d'une enveloppe
Assemblage d'une 12 A pleine pénétration RT ou UT 100 % 25 %
bride ou d'un collet MT ou PT 25 % 25 %
et d'une tubulure
Tubulure ou piquage 15 A pleine pénétration RT ou UT 100 % 25 %
c
di  150 mm ou e  16 mm MT ou PT 100 % 25 %
16 A pleine pénétration RT ou UT 100 % 25 %
di 150 mm et e  16 mm MT ou PT 100 % 25 %
Extrémités de tubes 20 MT ou PT 100 % 25 %
dans les plaques
tubulaires
Attaches 21 A pleine pénétration RT ou UT 25 % 25 %
permanentes d MT ou PT 100 % 100 %
Zone soumise à la 22 MT ou PT 100 % 100 %
pression après
enlèvement des
attaches temporaires
Placage par soudage 23 MT ou PT 100 % 100 %
e
Réparations 24 RT ou UT 100 % 100 %

MT ou PT 100 % 100 %
a Voir Figure 6.6.2-3.
b RT = radiographie, UT = contrôle par ultrasons, MT = contrôle par magnétoscopie, PT = contrôle
par ressuage.
c Le pourcentage dans le tableau se rapporte à la totalité des longueurs de soudure de tous les
piquages, voir 6.6.2 b).
d R ≤
e Contrôle volumétrique s'il y a des risques de fissuration inter plaques dus au matériau de base ou
au traitement thermique.
F.3
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Le Tableau F.3-1 indique la méthode, la caractérisation et les critères

d'acceptation. Ce tableau est fondé sur l'EN 12062:1997.
Tableau F.3-1 - Techniques de CND, méthodes, caractérisation, critères

d'acceptation pour les récipients et parties de récipients soumis au
fluage
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Techniques de
Méthodes Caractérisation Critères d'acceptation
CND (abréviations)
Inspection visuelle EN 970:1997 EN ISO 5817:2007 EN ISO 5817:2007
(VT) (défauts de surface) c (défauts de surface
Niveau d'acceptation B)
Radiographie (RT) EN 1435:1997 EN 12517-1:2006 EN 12517-1:2006,
classe B Niveau d'acceptation 1
Contrôle par EN ISO EN ISO EN ISO 11666:2010
ultrasons (UT) 17640:2010 au 23279:2010 b Niveau d'acceptation 2
moins Classe B a + aucune imperfection
plane admise
Contrôle par EN 571-1:1997 + EN ISO EN ISO 23277:2009,
ressuage (PT) paramètres de 23277:2009 Niveau d'acceptation 1
contrôle de l'EN
ISO 23277:2009,
Tableau A.1 -
Niveau
d'acceptation 1
Contrôle par EN ISO EN ISO EN ISO 23278:2009,
magnétoscopie 17638:2009 + 23278:2009 Niveau d'acceptation 1
(MT) paramètres de
contrôle de
l'EN ISO
23278:2009,
Tableau A.1 -
Niveau
d'acceptation 1
a Pour une épaisseur  100 mm, la Classe C ou D est requise.
 coup d'arc (601) - enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d'assurer qu'il n'y a pas
d'imperfection ;
 projection (602) - la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous
pression et des soudures d'attache soumises à des charges. Une projection isolée non
systématique est permise sur des composants faits de matériaux du groupe 1 ;
 arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), doivent être arasés pour
donner une transition progressive ;
 meulage excessif (606), ne doit pas être autorisé. Un meulage excessif local doit être évalué
en regard des caractéristiques de conception (épaisseur calculée + surépaisseur de
corrosion).
F.4
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En plus des exigences du 12.3, pour les récipients et parties destinés à être
soumis au fluage, tous les enregistrements des CND doivent être conservés
pendant toute la durée de vie prévue lors de la conception du récipient.
Annexe G
(normative)
    Inspection et contrôle des récipients sous

pression soumis à des charges cycliques
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G.1
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Afin d'éviter les dommages dus à la fatigue en cas de chargement cyclique,

des prescriptions d'inspection et de contrôle plus sévères sont nécessaires
pour les zones critiques des récipients sous pression, c'est-à-dire, les zones
qui peuvent limiter la durée de vie du récipient lorsque
neq > 500 cycles de pression de pleine amplitude ou équivalent (voir 17.2.16
ou 18.10.5 de l'EN 13445-3:2009 pour la définition des zones critiques).
Afin de refléter cela, le niveau de qualité B de l'EN ISO 5817:2007 est le

niveau de qualité de référence pour les imperfections maximales admissibles
des soudures dans ces zones critiques.
Pour les récipients chargés cycliquement l'absence d'imperfection de surface

(pas de caniveau, pas de retassure à la racine, pas de manque de pénétration
des soudures à pleine pénétration) et la nécessité de transitions progressives
sont essentielles. Seules des transitions progressives sont autorisées, voir
EN 13445‑ 3:2009, Annexe A.
Similairement, des imperfections de forme telles que des défauts de circularité

sont absolument critiques et les défauts de circularité maximaux admissibles
selon 5.4.4 de l'EN 13445-4:2009, ou les valeurs autorisées par l'analyse en
fatigue des Articles 17 et 18 de l'EN 13445-3:2009 et celles auxquelles il est
fait référence ci-dessous, ne doivent pas être dépassés.
Ces prescriptions de contrôle sont en plus des prescriptions générales de

contrôle du récipient basées sur les groupes de contrôle de récipients 1, 2 ou
3.
Toutes les zones critiques doivent être clairement repérées dans la

documentation relative à la conception, voir l'EN 13445-3:2009 et l'Article 5 de
la présente Partie.
G.2
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En plus des prescriptions de 6.6.2, toutes les zones qui présentent un taux
d'endommagement cumulé D supérieur à 0,8, doivent être inspectées à 100
%, visuellement et par CND.
G.3 Techniques
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Le Tableau G.3-1 montre les méthodes, les caractérisations et les critères

d'acceptation. Ce tableau se fonde sur l'EN ISO 17635:2010.
Tableau G.3-1 - Techniques de CND, méthodes, caractérisation, critères

d'acceptation pour les zones critiques des composants chargés
cycliquement
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Technique de CND (abréviations) Méthode Caractérisation
Inspection visuelle (VT) EN 970:1997 EN ISO 5817:2007

(imperfections de surface)
Radiographie (RT) EN 1435 :1997 classe B EN 12517-1:2006
Contrôle par ultrasons (UT) EN ISO 17640:2010 au moins EN ISO 23279:2010 b

classe B a
Contrôle par ressuage (PT) EN 571-1:1997 + paramètres EN ISO 23277:2009
de contrôle de
l'EN ISO 23277:2009, Tableau
A.1 - Niveau d'acceptation 1
Contrôle par magnétoscopie (MT) EN ISO 17638:2009 + EN ISO 23278:2009
paramètres des contrôle de
l'EN ISO 23278:2009, Tableau
A.1 - Niveau d'acceptation 1
a Pour une épaisseur  100 mm, la Classe C ou la Classe D est requise.
 coup d'arc (601) - enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d'assurer qu'il n'y a pas d'imperfection
 projection (602) - la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous pres
soumises à des charges ; une projection non systématique isolée est permise sur des composa
1;
 arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), ils doivent être aras
progressive ;
 meulage excessif (606), il ne doit pas être autorisé. Aucun meulage excessif local ne doit
conception (épaisseur calculée + surépaisseur de corrosion).
G.4
0 commentaire
Des plans détaillés de construction explicatifs sont requis afin de situer

clairement les zones critiques identifiées dans l'analyse de fatigue lors de la
conception. En plus, le défaut de circularité maximal admissible et les autres
imperfections critiques doivent également être donnés dans les plans.
Un rapport d'essai doit préparer afin de répertorier les valeurs mesurées des
défauts de circularité et des autres imperfections critiques identifiées dans les
plans.
Annexe H
(informative)
  Déclaration de conformité à la présente norme
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DECLARATION DE CONFORMITE DU FABRICANT Document
POUR LA CONCEPTION, LA FABRICATION ET
L'INSPECTION DES RECIPIENTS SOUS N°...................
PRESSION
Récipient sous pression Catégorie
Module d'évaluation de la conformité utilisé
Description Plan général d'installation N°
Année de fabrication
Volume (L) Soupape de sûreté
Pression maximale admissible (bar) Débit
Température maximale admissible (°C) Pression de début d'ouverture
Température minimale admissible (°C) Date
Contenu
Surépaisseur de corrosion (mm)
CONCEPTION
Autorité responsable Nom
Adresse
Numéro d'identification
Approbation de la conception Numéro
Date
Certificat d'approbation de type Numéro
Date
Figure H.1 - Déclaration de conformité par le fabricant
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FABRICATION ET INSPECTION
Adresse
Certificat Numéro
Date
SYSTEME QUALITE
Adresse
Certificat d'évaluation du système Numéro
Date
VERSION DE L'EN 13445 UTILISÉE
Année de publication Dernier amendement/version pris en

compte
2009
Le soussigné déclare que la conception, la fabrication et l'inspection du présent

récipient sous pression sont en conformité avec les prescriptions de l'EN 13445
Date :.................................. Nom :.....................................

Position :...............................................
Cachet de l'entreprise : Signature :

Figure H.1 - Déclaration de conformité par le fabricant
(fin)
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Annexe I
(informative)
  Essais spécifiques pendant la fabrication pour
aider à l'inspection en service
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I.1 Généralités
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La présente annexe donne des lignes directrices sur les essais qui peuvent
être effectués pendant la fabrication afin de fournir des données de base en
vue de l'inspection en service. Elle doit être prise en considération
conjointement avec l'Annexe M de l'EN 13445-3:2009.
I.2 Investigations métallographiques
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Des investigations métallographiques des joints soudés et des matériaux de

base peuvent être utilisées pour enregistrer la structure initiale du matériau et
pour être en mesure d'évaluer le vieillissement du matériau lors de futures
inspections. Les prescriptions suivantes s'appliquent :
 
il convient que des répliques soient effectuées à la fin du
 il convient que le nombre et l'étendue des répliques soient représentatifs

des zones critiques eu égard aux dommages dus au fluage, par exemple,
des soudures soum
 il convient que les emplacements des répliques comprennent des zones

dans le matériau de base, dans la ZAT et dans le matériau soudé. Il
convient de préférer les zones soumises aux contraintes
I.3 Mesures de dureté

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Des mesures de dureté des joints soudés et du matériau de base peuvent

être utilisées pour enregistrer la structure initiale du matériau et pour être en
mesure d'évaluer le vieillissement du matériau lors de futures inspections. Les
prescriptions suivantes s'appliquent :
 
il conv
 il convient que le nombre et l'étendue des mesures de dureté soient

représentatifs de la dimension et
 il convient que les enregistrements des duretés soient stockés de

manière appropriée et conservés durant toute la durée de vie du récipient
I.4 Mesures dimensionnelles

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Des mesures de haute précision des diamètres des composants conçus au

fluage peuvent être effectuées pendant la fabrication afin d'évaluer l'évolution
des déformations dues au fluage.
Il convient que la précision sur les mesures de diamètre soit la suivante :
 100  Diamètre  500 mm 0,02 mm
 500  Diamètre  1 000 mm 0,05 mm
 Diamètre  1 000 mm 0,1 mm
Des mesurages de circonférences ou d'autres dimensions clefs peuvent aussi

être réalisés.
Annexe Y
(informative)
  Historique de l'EN 13445-5
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Y.1 Différences entre l'EN 13445-5:2002 et l'EN -
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L'édition 2009 de l'EN 13445-5 contient l'édition 2002 de la norme et tous les
Amendements et corrections publiés entre-temps.
Les modifications techniques majeures concernent :
 méthodologie de détermination de la pression d'épreuve dans le
 L'a

 déterminatio
 Clarification des conditions d'essai des assemblages soudés :

assemblages courants pour lesquels les exigences du Tableau 6.6.2-1
s'appliquent et autres assemblages tels que joints soudés en une seule
passe d'un seul côté, pour lesquels des END complémentaires sont
nécessaires. Ces END complémentaires peuvent être remplacés par une
épreuve à une pressio
 Dispositions spécifiques pour les récipients (ou parties de récipients)

conçus suivant la conception par analyse - méthode directe (Annexe B de
l'EN 13445-3:2009) ou suivant la méthode alternative pour les aci
-
R
Y.2 - -
0 commentaire
L'édition 20xx de l'EN 13445-5 contient l'édition 2009 de la norme et tous les
Amendements et corrections publiés entre-temps.
Les modifications techniques majeures concernent :
 -
 -
 -
 Transfert en Partie 4 des exigenc
 Extension du domaine d'application du groupe de contrôle 4 (plage

d'épaisseur
 Adaptation de l'étendue des contrôles non destructifs, du choix des

m
Annexe ZA
(informative)
Relation entre la présente norme européenne et

les exigences essentielles de la Directive
UE Équipements Sous Pression 97/23/CE
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La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d'un mandat

donné au CEN par la Commission européenne et l'Association Européenne de
Libre Echange afin d'offrir un moyen de se conformer aux exigences
essentielles de la Directive Nouvelle approche Equipements sous Pression
97/23/CE.
Une fois la présente norme citée au Journal officiel de l'Union européenne au

titre de ladite Directive et dès sa reprise en norme nationale dans au moins un
État membre, la conformité aux articles de cette norme indiqués dans le
Tableau ZA.1 confère, dans les limites du domaine d'application de la norme,
présomption de conformité aux exigences essentielles correspondantes de
ladite Directive et de la réglementation AELE associée.
Tableau ZA.1 - Correspondance entre la présente Norme européenne et
la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE
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Article(s)/paragraphe(s) Exigences essentielles Remarques/Notes

de la présente EN de la Directive
Équipements Sous
Pression 97/23/CE
4 3.1 Procédures de fabrication
5 3.4 Instructions d'exploitation
6, Annexe A, Annexe F, 3.1.2 et 3.2.1 Assemblages permanents,
Annexe G inspection finale
6.2 3.1 Procédures de fabrication et plans
de construction
6.3 3.1.5 Traçabilité des matériaux
6.4 3.1.1 Préparation des parties des
composants
6.5 3.1.2 Assemblages permanents
6.6.3.7 3.1 Contrôle non destructifs
6.7 3.1 Contrôles destructifs
6.8 3.1.4 Traitement thermique
7 3.1 Procédures de fabrication
10 3.2 Évaluation finale
10.2.1 Annexe A, Annexe 3.2.1 Inspection finale
F, Annexe
G
10.2.2 3.2.1 Revue de documentation
10.2.3 3.2.2 Épreuve
11 3.3 Marquage et étiquetage
12 3.2.1 Inspection finale
Annexe C 2.5 Purge et ventilation
C2, C3 et C4 2.4 et 2.5 Moyens d'inspection
C5 2.3 Dispositions visant à assurer la
sécurité de la manutention et du
fonctionnement
C5 2.9 Dispositions relatives au
remplissage et à la vidange
AVERTISSEMENT - D'autres exigences et d'autres Directives UE peuvent
être applicables au(x) produit(s) relevant du domaine d'application de la
présente norme.
Bibliographie
0 commentaire
[1]
EN 1593, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Contrôle à la bulle
[2] EN 13184, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Méthode

par variation de pression
[3] , Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Méthode

par gaz traceur
[4] EN ISO 17662, Soudage - Etalonnage, vérification et validation du

matériel utilisé pour le soudage, y compris les procédés connexes
[1]
) Le cas des récipients à plusieurs compartiments est couvert par le 10.2.3.3.3.

NF en 13445 5

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Norme française

Indice de classement : E 86-200-5

T2 Récipients sous pression non soumis à la flamme

T3 Partie 5 : Inspection et contrôle

E : Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing

Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR

NF EN 13445‑ 5, d'octobre 2009.

La Norme européenne EN 13445-5:-. a le statut d'une norme française.

Le présent document définit les exigences d'inspection et de contrôle des

L'ensemble des parties NF EN 13445-1 à NF EN 13445-6 et NF EN 13445-8

Thésaurus International Technique :

Par rapport au document remplacé, voir Annexe Y.2.

H:\Secteur2\Normes à publier\NF\E 86-200-5_NF EN 13445-

Membres de la commission de normalisation

Président : MME TRIAY

Secrétariat : MME KOPLEWICZ ET M AMARAGGI - UNM

MME GESLIN-LEVASSEUR AFNOR

MME GUÉRIN UNM

MME HERVE CETIM

M PAUCHARD RESERVOIRS PAUCHARD

MME PETESCH CEA SACLAY

MME TRIAY AREVA NP

MME VALLEE SNCT

Récipients sous pression non soumis à la

Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 5: Inspektion und Prüfung

Ce document est actuellement soumis à l'Enquête CEN.

Le présent document est destiné à remplacer l'EN 13445‑ 5:2009.

Pour la relation avec la Directive UE 97/23/CE, voir l'Annexe ZA, informative,

Cette Norme européenne « Récipients sous pression non soumis à la

 EN 13445-1 Partie 1 : Généralités

 EN 13445-4 Partie 4 : Fabrication

 EN 13445-5 Partie 5 : Inspection et contrôle

 CR 13445-7 Partie 7 : Guide pour l'utilisation des procédures

 EN 13445-8 Partie 8 : Exigences complémentaires pour les

La présente partie de la Norme européenne traite de l'inspection et des

Des dispositions particulières relatives à l'exploitation cyclique sont données

Des dispositions particulières relatives aux récipients ou parties de récipients

NOTE Les responsabilités des parties impliquées dans les procédures

Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du

EN 287-1:2004, EN 287-1:2004/A2:2005, Epreuve de qualification des

EN 473:2008, Essais non destructifs - Qualification et certification du

EN 571-1:1997, Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 :

EN 583-4:2002, EN 583-4:2002/A1:2003, Essais non destructifs - Contrôle

CEN/TS 764-6:2004, Equipements sous pression - Partie 6 : Structures et

EN 970:1997, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion -

EN 1418:1997, Personnel de soudage - Epreuve de qualification des

EN 1435:1997, EN 1435:1997/A1:2002, EN 1435:1997/A2:2003, Contrôle non

EN 1779:1999, EN 1779:1999/A1:2003, Essais non destructifs - Contrôle

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