Unite 25 Manuel Opératoire

SONATRACH N° 09446Z-4QHG67-TP-C-25OO10
SONATRACH
PROJET N° DOCMENT N° RÉV.
020581 CPFG67-49ER-2510 0
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VOLUME II SYSTÈME 25 Préparé par Claude Bélanger
UNITÉ D’EXPANSION Vérifié par Pierre Laporte
Approuvé par Marc Renaud
SONATRACH
INSTALLATIONS DE TRAITEMENT
DE RHOURDE NOUSS QH
ALGÉRIE
09446Z
MANUEL OPÉRATOIRE DE PROCÉDÉ

VOLUME II SYSTÈME 25
Rév. Date Page Description Préparé Vérifié Approuvé

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CPFG67-49ER-2510 Volume II Système 25 Manuel opératoire rev 0.doc
SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

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VOLUME II SYSTÈME 25 PAGE 2 DE 42
UNITÉ D’EXPANSION
TABLE DES MATIÈRES
1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ ........................................................................................................................ 4
1.1 ÉCHANGEUR ENTRÉE TURBO-EXPANDEUR (P&ID C-25OO01) ...................................................................... 4

1.2 BALLON D’ASPIRATION DU TURBO-EXPANDEUR (P&ID C-25OO02) ............................................................. 5
1.3 TURBO-EXPANDEUR ET COMPRESSEUR-EXPANDEUR (P&ID C-25OO03) ...................................................... 6
1.4 BALLON D’ASPIRATION DU COMPRESSEUR-EXPANDEUR (P&ID C-25OO04) ................................................. 8
1.5 COMPRESSEUR-EXPANDEUR : G67-KA-25-01 (P&ID C-25OO03)................................................................ 9
1.6 AEROREFROIDISSEURS DU COMPRESSEUR-EXPANDEUR (P&ID C-25OO05) ................................................ 11
1.7 SYSTÈMES AUXILIAIRES DU TURBO-EXPANDEUR (P&ID C-25OO25) .......................................................... 11
2.0 CONDITIONS D’OPERATION ...................................................................................................................... 13
2.1 MODE TURBO-EXPANDEUR ......................................................................................................................... 13

2.2 MODE JOULE-THOMSON .............................................................................................................................. 13
2.3 PUISSANCE ET CHARGE THERMIQUE ............................................................................................................. 13
2.4 LISTE DES SOUPAPES DE SÛRETÉ .................................................................................................................. 14
3.0 PHILOSOPHIE DE CONTROLE ................................................................................................................... 15
3.1 DÉTAILS DES BOUCLES DE CONTRÔLE PAR LE DCS ...................................................................................... 16

3.1.1 La température de sortie tube de l’échangeur ............................................................................................ 16
3.1.2 Le niveau du ballon d’aspiration du turbo-expandeur ............................................................................... 16
3.1.3 Le niveau du ballon d’aspiration du compresseur-expandeur ................................................................... 16
3.1.4 La température de sortie des aérorefroidisseurs (vitesse des ventilateurs) ................................................ 17
3.1.5 Contrôle du pouvoir calorifique supérieur (PCS) du gaz : 25-UIC080A ................................................... 17
3.2 DÉTAILS DES BOUCLES D’ARRÊTS PAR LE ESD ............................................................................................ 18
3.2.1 Surveillance des niveaux du ballon d’aspiration du turbo-expandeur ....................................................... 18
3.2.2 Surveillance des niveaux du ballon d’aspiration du compresseur-expandeur ........................................... 19
3.2.3 Isolement de l’unité d’expansion ................................................................................................................ 19
3.2.4 Isolement de l’unité d’expansion avec dépressurisation ............................................................................ 20
3.2.5 Permissifs de démarrage du turbo-expandeur ............................................................................................ 21
3.2.6 Arrêt des ventilateurs sur Haute vibration.................................................................................................. 21
3.2.7 Sommaire des enclenchements automatiques ............................................................................................. 21
3.3 DÉTAILS DES BOUCLES DE CONTRÔLE PAR LE PLC DU TURBO-EXPANDEUR ................................................. 23
3.3.1 Contrôle des aubes directrices d’entrée ..................................................................................................... 23
3.3.2 Contrôle de la vanne Joule-Thomson ......................................................................................................... 24
3.3.3 Contrôle de l’anti-pompage ........................................................................................................................ 24


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3.3.4 Contrôle du système de gaz d’étanchéité .................................................................................................... 25

3.3.5 Surveillance vitesse, position et température .............................................................................................. 26
1.1. ENCLENCHEMENTS AUTOMATIQUES DU PLC ............................................................................................... 27
4.0 MODE D’OPÉRATION ALTERNATIFS ...................................................................................................... 29
4.1 OPÉRATION EN MODE TURNDOWN ............................................................................................................... 29

4.2 EXPLOITATION AVEC LA VANNE JOULE-THOMPSON ..................................................................................... 29
5.0 SITUATIONS D’URGENCE ET PROBLEMES OPERATIONNELS ........................................................ 31
5.1 NIVEAU TROP BAS ........................................................................................................................................ 31

5.2 NIVEAU TROP HAUT ..................................................................................................................................... 31
5.3 ARRÊT DU TURBO-EXPANDEUR .................................................................................................................... 31
5.3.1 Arrêt normal ............................................................................................................................................... 31
5.3.2 Arrêt d’urgence sans dépressurisation (séquence T1) :.............................................................................. 32
5.3.3 Arrêt d’urgence avec dépressurisation (séquence T2) : ............................................................................. 32
5.4 ARRÊT DE L’AÉROREFROIDISSEUR DU TURBO-COMPRESSEUR ...................................................................... 33
5.5 PERTE D’AIR INSTRUMENT ........................................................................................................................... 34
6.0 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES ................................................................................................................ 35
6.1 POINTS D’ÉCHANTILLONNAGE ...................................................................................................................... 35
7.0 DIAGRAMME D’ECOULEMENT DE PROCEDE ...................................................................................... 36
8.0 GUIDE D’OPERATION................................................................................................................................... 37
9.0 PROCÉDURE D’OPÉRATION ...................................................................................................................... 38
10.0 LISTE DES PIDS .............................................................................................................................................. 39
11.0 INFORMATIONS DES MANUFACTURIERS ............................................................................................. 40
12.0 MATRICE DE CAUSES ET EFFETS ............................................................................................................ 41
13.0 PRODUITS CHIMIQUES................................................................................................................................ 42


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1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ
Le gaz en provenance de l’unité de déshydratation est détendu au turbo-expandeur (G67-

KH-25-01). Le turbo-expandeur (ou la vanne JT) contrôle la pression en amont de la
détente. La détente, aussi nommé expansion, permet de refroidir et de condenser la fraction
lourde du gaz afin de rencontrer, en mode turbo-expandeur seulement, la spécification du
pouvoir calorifique supérieur (PCS) du gaz de vente.
Le condensat est séparé dans le ballon d’aspiration du compresseur-expandeur G67-VD-
25-02 et est dirigé sur contrôle de niveau vers le séparateur du condensat à l’entrée G10-
VA-20-01.
Le gaz épuré à la sortie de l’expandeur fournit la source de refroidissement à l’échangeur
entrée turbo-expandeur G67-GA-25-01A/B et à l’échangeur entrée déshydratation G60-
GA-24-01A/B avant d’être comprimé au compresseur-expandeur G67-KA-25-01 puis
refroidi à 55ºC par l’aérorefroidisseur G67-GC-25-01A/B. Ces deux équipements sont
automatiquement contournés en mode Joule-Thomson. À la sortie de l’unité, le gaz épuré
est dirigé vers les compresseurs du gaz de vente.
Une petite quantité de condensat est également récupérée dans le ballon d’aspiration du
turbo-expandeur G67-VD-25-01 à cause du refroidissement effectué à l’échangeur G67-
GA-25-01A/B. Ce condensat est retourné sur contrôle de niveau au ballon G67-VD-25-02.
La température du gaz vers l’expandeur est contrôlée par la vanne G67-25-TV-067, qui
permet à une partie du gaz froid de contourner la calandre de l’échangeur.
1.1 Échangeur entrée turbo-expandeur (P&ID C-25OO01)

Le gaz sec en provenance des filtres de l’unité de déshydratation est refroidi d’une dizaine
de degré en passant dans les tubes des échangeurs G67-GA-25-01A/B installés en
parallèle. Un différentiel de pression avec alarme, 25-PDI-003, permet de suivre
l’encrassement des tubes. Un point d’injection de méthanol est installé sur la conduite
d’entrée commune des échangeurs pour prévenir la formation d’hydrates et l’obstruction
des tubes s’il y a mauvais fonctionnement des sécheurs tamis moléculaires en amont
(percée d’eau).
Le gaz à la sortie des tubes est ensuite dirigé vers le ballon d’aspiration du turbo-
expandeur. Sa température est contrôlée par la boucle 25-TIC-067 qui agit sur la vanne 3-
voies 25-TV-067. Cette vanne permet au gaz froid de contourner le côté calandre des
échangeurs pour ainsi réduire le refroidissement du côté tubes.
Le gaz froid, qui provient de la sortie de l’expandeur, se réchauffe aussi d’une dizaine de
degré avant d’être envoyé vers l’échangeur entrée déshydratation.
Des indicateurs locaux de pressions et de températures sont installés sur chaque côté des
échangeurs. Des transmetteurs de températures avec alarmes sont installés à l’entrée et à la
sortie de chaque côté pour permettre un bon suivi de la performance.
Le transmetteur de pression 25-PIT-060 et le transmetteur de température 25-TIT-055
installés sur la conduite de gaz froid en amont de l’échangeur sont des transmetteurs qui
pourront être utilisés dans une future logique de contrôle avancé du pouvoir calorifique


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supérieur (PCS).
Les calandres et les têtes fixes du côté tubes sont munies d’évents et de drains de 2 pouces
pour la mise hors service. Les points bas de la tuyauterie peuvent aussi être drainés vers
un système de drain fermé ou de drain ouvert.
Les échangeurs et la tuyauterie sont isolés pour conserver le froid.
1.2 Ballon d’aspiration du turbo-expandeur (P&ID C-25OO02)

Le gaz refroidi, qui contient une petite quantité de condensat, est dirigé dans une conduite
de 18 pouces vers le ballon d’aspiration G67-VD-25-01 du turbo-expandeur. Ce ballon est
muni d’un débrumiseur qui agglomère les petites gouttelettes de liquides pour les séparer
du gaz. Un PDIT (25-PDIT-062) permettant de suivre le différentiel de pression du
débrumiseur (encrassement) est installé avec alarme de haut différentiel de pression.
Le ballon est équipé des indicateurs de niveaux suivants :
• Transmetteur 25-LIT-023 pour le contrôle de niveau ;
• Verre de regard 25-LG-031 pour visualiser le niveau et valider le transmetteur ;
• Deux interrupteurs de niveau 25-LSLL-024 et 25-LSHH-024 pour le système
ESD.
Le liquide accumulé est acheminé dans une conduite de 3 pouces vers le ballon
d’aspiration du compresseur-expandeur G67-VD-25-02. Sur cette conduite, on retrouve
d’abord la vanne de sectionnement 25-HV-027 pour isoler le ballon en cas de besoin et
ensuite la vanne de contrôle de niveau 25-LV-023 avec contournement.
Le contrôleur de niveau 25-LIC-023 module normalement la vanne de contrôle en continu,
mais un mode de contrôle tout-ou-rien est également disponible pour l’opération à basse
charge, si l’ouverture de la vanne en mode modulant est trop faible. Les interrupteurs de
niveau 25-LSLL-024 et 25-LSHH-024 sont reliés au système ESD et servent de protection
contre une percée de gaz en fermant la 25-HV-027 ou contre un emportement de liquide
vers le turbo-expandeur en arrêtant ce dernier.
Le fond du ballon, la tuyauterie de sortie liquide et les indicateurs de niveaux peuvent être
drainés vers un système de drains fermés ou de drains ouverts pour leur mise hors service.
Le ballon est protégé par une soupape de sécurité (25-PSV-001A) réglée à 98 barg et reliée
à la torche HP. Une soupape de sécurité de rechange (25-PSV-001B) est installée en
parallèle, ainsi qu’une vanne de sectionnement manuelle.
Sur la tête du ballon, un indicateur local de pression est installé, ainsi qu’un évent manuel
de 3 pouces pour les arrêts de production.
Le gaz humide, ainsi débarrassé des liquides, sort à la tête du ballon et est acheminé au
turbo-expandeur par une conduite de 18 pouces. Cette conduite est tracée électriquement
pour éviter le refroidissement et la condensation. Une vanne d’évacuation (25-BDV-028)
permet de relâcher du gaz à la torche. Un point d’échantillonnage est également installé
sur la conduite de tête.


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1.3 Turbo-expandeur et compresseur-expandeur (P&ID C-25OO03)

Le gaz en provenance du ballon G67-VD-25-01 est ensuite dépressurisé de 15 à 20 bars en
passant par le turbo-expandeur ou au travers de la vanne Joule-Thomson. Le contrôle de
pression en amont de l’expansion est entièrement effectué dans le PLC du turbo-
expandeur. Le contrôleur 25-PIC-6090 agit sur les aubes directrices d’entrée (IGV) de
l’expandeur, alors que le contrôleur 25-PIC-6045 agit sur la vanne JT (25-PV-6045), qui
ouvre et opère lorsque le turbo-expandeur n’est pas en marche. Le point de consigne de
pression du 25-PIC-6045 est un peu plus élevé que celui du 25-PIC-6090. Une
augmentation de l’ouverture des IGVs ou de la vanne JT réduit la pression à l’aspiration
alors qu’une fermeture augmente la pression. La pression du côté basse pression est
maintenue par les compresseurs du gaz de vente.
120
110
100
100%
Pression, bar(a)
90 Vapeur
T-EXP JT
80 Expansion 29 29
78 78
isentropique
70 100%
T-EXP JT
Liquide 15 24
60
61 64
Expansion
50
isenthalpique
40
-80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Température, ºC
BUBBLE POINT CURVE DEW POINT CURVE T-EXP JT
Sur la figure, afin de mieux illustrer les différences, les conditions P-T avant les deux
modes d’expansion sont les mêmes. En réalité, la température en amont de la vanne JT
ainsi que l’ensemble des températures du gaz aux unités d’expansion et de déshydratation
sont plus élevées en mode JT.
L’expansion du gaz génère un refroidissement qui condense les molécules lourdes du gaz.
L’expansion au turbo-expandeur est beaucoup plus efficace que celle effectuée au travers
de la vanne JT, pour les raisons suivantes :
• La détente au travers de la vanne JT est adiabatique et n’effectue aucun travail.
Elle s’approche d’une expansion isenthalpique.


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• L’énergie de rotation produite à l’expandeur est utilisée ou transmise au

compresseur-expandeur. Il y a donc un travail qui est effectué par le gaz et la
détente s’approche d’une expansion isentropique. Ceci permet de refroidir
davantage le gaz que l’expansion isenthalpique.
• Le travail de compression au compresseur-expandeur permet une pression de
détente plus basse. En mode JT, il n’y a aucune récupération de pression et la
détente à plus basse pression est limitée par la capacité des compresseurs du gaz
de vente qui seront davantage sollicités.
En mode JT, la récupération du condensat est moins bonne et le gaz de vente produit ne
rencontre pas les spécifications de pouvoir calorifique et de point de rosée demandées. De
plus, puisque le gaz à l’entrée des sécheurs tamis moléculaire est plus chaud, il contient
une plus grande teneur en eau, pouvant excéder la capacité des sécheurs. Afin de pallier à
ces problèmes, il est nécessaire de réduire le débit de gaz traité et de modifier les
consignes de pression aux compresseurs booster et de gaz de vente, permettant
d’augmenter au maximum l’expansion possible à la vanne JT.
En opération normal, le gaz circule entièrement au turbo-expandeur. La vanne JT est
seulement utilisée en parallèle pendant les démarrages et les arrêts du turbo-expandeur.
Selon le mode opératoire, le gaz en provenance du ballon d’aspiration est acheminé vers le
turbo-expandeur ou vers la vanne Joule-Thomson. En opération normal, le gaz circule
entièrement au turbo-expandeur. Lorsque le turbo-expandeur est à l’arrêt, la totalité du gaz
passe par la vanne Joule-Thomson. C’est seulement lors des démarrages et des arrêts du
turbo-expandeur que le gaz circule en parallèle dans les deux équipements.
Le gaz à l’entrée de l’expandeur doit être exempt de solide et de liquide entrainés. Afin
d’assurer une protection maximale et pour éviter la condensation, la conduite d’aspiration
est tracée électriquement dès la sortie du ballon d’aspiration.
Sur la tuyauterie d’aspiration du turbo-expandeur, on retrouve dans l’ordre les éléments et
les instruments suivants :
• Un transmetteur de pression 25-PIT-6045 pour le contrôle de pression au PLC ;
• Un transmetteur de température 25-TIT-033 pour la compensation du débit ;
• Un débitmètre de type venturi 25-FE-033 ;
• Un point d’injection de méthanol pour prévenir la formation d’hydrates ;
• Un embranchement de 12 po vers la vanne Joule-Thomson ;
• Une vanne de sectionnement manuelle avec joint à lunette ;
• Une vanne d’isolation automatique 25-HV-044 avec contournement de 2 po;
• Un indicateur local de température 25-TG-018 ;
• Un indicateur local de pression 25-PG-019 ;
• Une crépine conique avec différentiel de pression 25-PDIT-6049A/B;
• Une vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085 contrôlée par le PLC .


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Le contrôle de pression en amont de l’expansion est entièrement effectué dans le PLC du

turbo-expandeur. Le contrôleur 25-PIC-6090 agit sur les aubes directrices d’entrée (IGV)
de l’expandeur, alors que le contrôleur 25-PIC-6045 agit sur la vanne JT (25-PV-6045) sur
une consigne de pression un peu plus élevée. Le gaz se détend de 15.2 bars à travers de
l’expandeur. Cette expansion génère une puissance de 2000 kW qui est utilisée au
compresseur-expandeur en plus de créer le froid nécessaire pour condenser les molécules
lourdes du gaz. À cause du travail effectué, le froid généré au turbo-expandeur est plus
grand que celui généré dans la vanne JT.
Sur la tuyauterie de sortie de l’expandeur, on retrouve les instruments suivants :
• Un clapet anti-retour
• Un transmetteur de pression 25-PIT-016 avec alarme basse ;
• Un transmetteur de température 25-TIT-017 ;
• Une vanne manuelle de sectionnement, 25-HVM-065 avec un contournement de 2
pouces.
Un clapet de non-retour empêche un écoulement à rebours des liquides vers l’expandeur à
l’arrêt. Une conduite de contournement du clapet est fournie pour pressuriser l’expandeur
lors des démarrages.
Un évent manuel de 2 po vers la torche HP, pour la dépressurisation et la mise hors-
service, est installé sur la tuyauterie de refoulement en amont de la vanne manuelle
d’isolation 25-HVM-065. Cette vanne d’isolation est aussi munie d’une conduite de
contournement pour pressurisation lors des démarrages.
Un transmetteur de température (25-TIT-047) avec alarmes est installé sur la conduite de
refoulement en aval de l’embranchement de retour de la vanne JT près du ballon
d’aspiration du compresseur-expandeur. Le gaz froid est acheminé dans une conduite de
20 pouces vers le ballon d’aspiration G67-VD-25-02 du compresseur-expandeur pour
ensuite circuler dans les calandres des échangeurs G67-GA-25-01A/B entrée turbo-
expandeur et G60-GA-24-01A/B entrée déshydratation.
1.4 Ballon d’aspiration du compresseur-expandeur (P&ID C-25OO04)

Le courant froid à la sortie de l’expandeur ou de la vanne JT est bi-phasique et contient la
majorité du condensat.
La conduite de 20 pouces qui le dirige vers le ballon d’aspiration du compresseur-
expandeur G67-VD-25-02 reçoit aussi le condensat récupéré en amont dans le ballon
d’aspiration du turbo-expandeur. Le ballon G67-VD-25-02 est muni d’un débrumiseur qui
agglomère les petites gouttelettes de liquides pour les séparer du gaz. Un PDIT permettant
de suivre le différentiel de pression du débrumiseur (encrassement) est installé avec alarme
de haut différentiel de pression.


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Le ballon est équipé des indicateurs de niveaux suivants :

• Transmetteur 25-LIT-053 pour le contrôle de niveau ;
• Verre de regard 25-LG-059 pour visualiser le niveau et valider le transmetteur ;
• Deux interrupteurs 25-LSLL-054 et 25-LSHH-054 pour le système ESD.
Le liquide est acheminé dans une conduite de 3 pouces vers le séparateur du condensat à
l’entrée, G10-VA-20-01. Sur cette conduite, on retrouve d’abord la vanne de
sectionnement 25-HV-056 pour isoler le ballon en cas de besoin et ensuite la vanne de
contrôle de niveau 25-LV-053 avec contournement.
Le contrôleur de niveau 25-LIC-053 module normalement la vanne de contrôle en continu,
mais un mode de contrôle tout-ou-rien est également disponible pour l’opération à basse
charge, si l’ouverture de la vanne en mode modulant est trop faible. Les interrupteurs de
niveau 25-LSLL-054 et 25-LSHH-054 sont reliés au système ESD et servent de protection
contre une percée de gaz en fermant la 25-HV-056 ou contre un emportement de liquide
vers le compresseur-expandeur en arrêtant ce dernier.
Le fond du ballon, la tuyauterie de sortie liquide et les indicateurs de niveaux peuvent être
drainés vers un système de drains fermés ou de drains ouverts pour leur mise hors service.
Le ballon est protégé par une soupape de sécurité pilotée (25-PSV-002A) réglée à 75.5
barg et reliée à la torche HP. Une soupape de sécurité de rechange (25-PSV-002B) est
installée en parallèle, ainsi qu’une vanne de sectionnement manuelle.
Sur la tête du ballon, un indicateur local de pression est installé, ainsi qu’un évent manuel
de 3 pouces pour les arrêts de production. Le gaz humide, ainsi débarrassé des liquides,
sort à la tête du ballon et est acheminé vers les échangeurs entrée turbo-expandeur par une
conduite de 18 pouces. Cette conduite est isolée pour conserver le froid tout comme le
ballon d’aspiration. Un point d’échantillonnage est également installé sur la conduite de
tête.
1.5 Compresseur-expandeur : G67-KA-25-01 (P&ID C-25OO03)

Le compresseur, qui est installé sur le même arbre que l’expandeur, récupère l’énergie
libérée par la détente du gaz pour redonner au gaz épuré un peu plus de 50% de la perte de
pression subie lors de l’expansion.
Le compresseur-expandeur est protégé par la vanne anti-pompage 25-FV-6034 installée en
aval de l’aérorefroidisseur. La vanne sert également à recycler du gaz lors d’une opération
à basse charge.
Une crépine conique permanente est installée à l’aspiration du compresseur pour le
protéger des solides; deux PDITs sont installés pour suivre le différentiel de pression. La
température au refoulement du compresseur s’élève à 64ºC.
Le gaz en provenance des échangeurs est envoyé vers le compresseur-expandeur pour
récupérer le travail de l’expandeur et ainsi gagner 8 bars environ. En mode JT ou à l’arrêt
du turbo-expandeur, le gaz va par lui-même bifurquer dans la conduite de contournement
de 18 pouces, située avant les vannes d’isolation, pour contourner le compresseur-


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expandeur et son aérorefroidisseur.

Sur la tuyauterie d’aspiration du compresseur-expandeur, on retrouve dans l’ordre les
éléments et les instruments suivants :
• Une vanne de sectionnement manuelle avec joint à lunette ;
• Une vanne d’isolation manuelle 25-HVM-064 avec contournement de 2 pouces;
• L’embranchement de retour de la conduite d’anti-pompage ;
• Un débitmètre de type venturi 25-FE-6034 pour le PLC d’anti-pompage ;
• L’embranchement de 2 pouces pour la pressurisation et l’inertage à l’azote;
• Un transmetteur de température 25-TIT-035;
• Une crépine conique avec différentiel de pression 25-PDIT-6050A/B;
• La connexion du transmetteur de différentiel de pression 25-PDIT-6034 pour le
PLC d’anti-pompage ;
La vanne d’anti-pompage 25-FV-6034 du compresseur-expandeur est contrôlée par un
PLC qui calcule la position du compresseur sur la courbe de performance en utilisant le
débit et le différentiel de pression entre la sortie et l’entrée. Ce PLC a pour fonction de
maintenir le compresseur hors de sa zone d’anti-pompage en modulant la vanne d’anti-
pompage. Seul le PLC peut opérer la vanne d’anti-pompage.
Le gaz est ensuite introduit au compresseur-expandeur qui tourne sur le même arbre de
rotation que l’expandeur. Le compresseur a une puissance de 1994 kW.
Sur la tuyauterie de refoulement du compresseur, on retrouve les instruments suivants :
• La connexion du transmetteur de différentiel de pression 25-PDIT-6034 pour le
PLC d’anti-pompage ;
• Un transmetteur de température 25-TIT-038 avec alarme haute ;
• Un indicateur local de température 25-TG-042
• Un embranchement de 3 pouces pour éventer manuellement à la torche HP;
• Un embranchement de 4 pouces vers le système de gaz combustible avec vannes
d’isolation;
Le gaz qui s’est environ réchauffé à 63ºC par la compression, est ensuite dirigé vers
l’aérorefroidisseur dans une conduite de 18 pouces.
La section II du document vendeur P5002-R02-0002 donne une description plus détaillée
du turbo-expandeur.


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1.6 Aérorefroidisseurs du compresseur-expandeur (P&ID C-25OO05)

Les gaz réchauffés par la compression, sont dirigés vers les aérorefroidisseurs G67-GC-25-
01A/B. Une soupape de sécurité pilotée (25-PSV-003A) réglée à 82.5 barg est installée
sur la conduite d’alimentation pour protéger l’équipement. Une soupape de sécurité de
rechange (25-PSV-003B) est installée en parallèle, ainsi qu’une vanne de sectionnement
manuelle.
Le courant de gaz est divisé de façon symétrique entre les 2 baies ayant chacune 2
faisceaux de tubes et 2 ventilateurs dont un est à vitesse variable. Cette vitesse est
contrôlée par la température de sortie. Pour augmenter la fiabilité du contrôle de
température et éviter un trop grand refroidissement, la moyenne de 3 transmetteurs est
utilisée pour le contrôle. Un sélecteur manuel peut aussi être choisi s’il y défaillance sur
un des transmetteurs. Des alarmes de hautes, basses et très basses températures sont
programmées.
Les 4 moteurs électriques de 22 kW ont des protections contre la vibration excessive. Le
système ESD arrête les ventilateurs individuellement sur haute vibration. Chaque faisceau
est équipé de drain et d’évent ¾ pouce pour leur mise hors-service.
Des indicateurs locaux de pressions et de températures sont également installés à l’entrée
et à la sortie des l’aérorefroidisseurs.
La conduite d’anti-pompage est connectée sur la conduite principale de sortie des
aérorefroidisseurs en amont de la vanne de sectionnement 25-XV-075. En aval de 25-
XV-075, un clapet anti-retour est installé pour empêcher les gaz de revenir au compresseur
lors des arrêts.
La conduite de contournement du compresseur-expandeur se raccorde un peu plus loin en
aval sur la conduite de sortie 18 pouces. Un clapet anti-retour est installé sur cette
conduite de contournement pour empêcher qu’il y ait écoulement inverse et retour de gaz
vers l’aspiration du compresseur-expandeur.
Avant la sortie de l’unité, il y a un embranchement de 4 pouces vers la vanne d’évacuation
25-BDV-041 qui permet de décharger du gaz à la torche HP. Cette vanne est utilisée pour
dépressuriser l’ensemble de l’unité d’expansion.
1.7 Systèmes auxiliaires du turbo-expandeur (P&ID C-25OO25)

Voir aussi les documents vendeur P5002-C01-004 et P5002-Q01-0001.
Le système d’étanchéité (gaz de barrage) a comme objectif d’empêcher le gaz de procédé
non traité d’entrer dans la cavité des paliers magnétiques. Pour ce faire, la pression du gaz
d’étanchéité doit être supérieure à la pression de référence du labyrinthe de la turbine.
Cette pression est contrôlée par la vanne de régulation G67-25-PCV-6113 sur le châssis et
injectée entre les hélices et les paliers sur le côté de la turbine.
Durant la phase de démarrage, le gaz d’étanchéité provient du réseau de gaz combustible
HP et est admis par la vanne tout-ou-rien 25-XV-6110. Cette vanne est équipée
d’interrupteurs de position pour détecter sa pleine ouverture et sa pleine fermeture.
Lorsque le différentiel de pression fourni par le compresseur est suffisant, la vanne tout-


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ou-rien ferme et le gaz d’étanchéité provient directement du refoulement du compresseur.

À l’inverse, si le différentiel de pression est insuffisant (2.5 bar mesuré entre 25-PIT-6117
et 25-PIT-6115), la vanne tout-ou-rien 25-XV-6110 ouvre automatiquement pour assurer
l’étanchéité. Un clapet anti-retour empêche le gaz combustible HP de retourner vers le
refoulement du compresseur.
Le gaz d’étanchéité passe au travers du filtre duplex G67-KMB-25-01A1/A2 autour
duquel est installé un différentiel de pression avec alarme de haut pour indiquer à
l’opération le colmatage du filtre. En aval du filtre, on retrouve la vanne de contrôle de
pression 25-PCV-6113 qui ajuste la pression du gaz d’étanchéité en fonction de la pression
mesurée au premier labyrinthe sur le côté de l’expandeur.
Une conduite d’azote de 1 po avec vanne d’isolement, joint à lunette et vanne anti-retour
se raccorde sur la conduite de gaz d’étanchéité en aval de la vanne tout-ou-rien pour la
purge et l’inertage du système avant les démarrages.
Les transmetteurs de pression et de différentiel de pression suivants sont installés sur le
système de gaz d’étanchéité:
• 25-PDIT-6112 : Mesure le différentiel de pression des filtres du gaz d’étanchéité ;
• 25-PDIT-6114 : Mesure et surveille le différentiel de pression entre le refoulement
de la PCV et la pression dans la cavité au niveau du premier labyrinthe sur le côté
de l’expandeur.
• 25-PIT-6115 : Mesure la pression de décharge de la PCV.
• 25-PDIT-6116 : Mesure et surveille la pression dans la cavité des paliers
magnétiques.
• 25-PIT-6117 : Mesure la pression de refoulement du compresseur et ferme la
vanne tout-ou-rien lorsque la pression est suffisamment élevée.
Le système de gaz de refroidissement sert à évacuer la chaleur de la cavité des paliers
magnétiques pour éviter des températures excessives au rotor et aux enroulements. Un gaz
extrait au refoulement du compresseur est injecté en permanence dans la cavité sur le côté
turbine et sur le côté compresseur. L’écoulement du gaz vers chaque côté est régulé par un
robinet à soupape. Le gaz de refroidissement est récupéré et retourné à l’aspiration du
compresseur avec le gaz d’étanchéité.


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2.0 CONDITIONS D’OPERATION
2.1 Mode Turbo-Expandeur

Débit Pression Température
(MMSCMD) (barg) (°C)
Gaz d’entrée 8.94 77.2 41.2
Gaz vers expandeur 8.92 76.8 30.0
Gaz sortie expandeur 8.89 60.6 15.8
Gaz sortie compresseur 8.89 67.3 64.4
Gaz sortie aéro 8.89 66.6 54.9
Condensat 5725 kg/h -- --
Note: MMSCMD Millions de Mètres cubes standard par jour
2.2 Mode Joule-Thomson

Débit Pression Température
(MMSCMD) (barg) (°C)
Gaz d’entrée 83.8 46.6
Gaz vers vanne JT 83.3 38.5
Gaz sortie vanne JT 7.49 64.0 30.0
Gaz sortie unité 7.49 63.8 53.1
Note: MMSCMD Millions de Mètres cubes standard par jour
2.3 Puissance et charge thermique

Puissance Charge thermique
(KW) (MMkcal/h)
Turbo-Expandeur 1949 @ 7670 RPM
Compresseur-expandeur 1929 @ 7670 RPM
Échangeurs entrée 2.30
Moteur de ventilateur * 22
Aérorefroidisseurs 1.92
Note: * Données par pièce d’équipement individuelle

MMkcal/h Millions de kilocalories par heure
kW Kilo watts


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2.4 Liste des soupapes de sûreté

Lorsqu’il y a 2 soupapes de sûreté par localisation (A et B), il y a toujours une des
soupapes en réserve.
Soupape de Pression de
Localisation Type Dimension
Sureté tarage
25-PSV-001 A/B 98 barg Ballon d’aspiration du Turbo Conventionnel 1.5 x G x 3
Expandeur
25-PSV-002 A/B 75.5 barg Ballon d’aspiration du Conventionnel 6xQx8
compresseur Expandeur
Aérorefroidisseur du
25-PSV-003 A/B 82.5 barg Conventionnel 6xQx8
compresseur Expandeur


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3.0 PHILOSOPHIE DE CONTROLE
L’unité d’expansion du gaz sert à générer du froid pour condenser et séparer le condensat
du gaz. Le contrôle de l’unité est assuré par trois systèmes.
Système DCS
Le DCS de l’usine contrôle les boucles simples de contrôle de l’usine qui ne sont pas
contrôlées par le PLC et le système ESD. Pour l’unité d’expansion, le DCS contrôle :
• La température de sortie tube de l’échangeur,
• Le niveau du ballon d’aspiration du turbo-expandeur ;
• Le niveau du ballon d’aspiration du compresseur-expandeur ;
• La température de sortie des aérorefroidisseurs (vitesse des ventilateurs) ;
Le DCS possède aussi l’outil de calcul 25-UIC-080A qui est à la disposition de l’opérateur
pour le guider dans l'ajustement manuel des consignes opératoires en vue de corriger le
pouvoir calorifique supérieur (PCS) du gaz de vente. Ces ajustements seront effectués
d’après les résultats des analyses de laboratoire du gaz de vente. Deux consignes peuvent
être modifiées pour ajuster le PCS :
• La température de sortie des tubes de l’échangeur (25-TIC-067);
• La pression d’aspiration des compresseurs de gaz de vente (27-UIC-6201/6202).
Système ESD
Le système ESD gère tous les verrouillages de l’usine et opère les vannes de sectionnement
et de dépressurisation. Pour l’unité d’expansion, le système ESD possède les fonctions
suivantes :
• Surveillance des très hauts et très bas niveaux des ballons d’aspiration ;
• Isolement du système ;
• Dépressurisation du système vers la torche HP ;
• Commande d’arrêt du turbo-expandeur au PLC de celui-ci ;
• Permissif de démarrage du turbo-expandeur ;
• Arrêt des ventilateurs sur haute vibration.
PLC du turbo-expandeur
Le PLC du turbo-expandeur contrôle la pression en amont de l’expandeur et de la vanne
Joule-Thomson. Il contrôle aussi l’ensemble du turbo-expandeur en plus d‘assurer sa
protection. Ces fonctions sont les suivantes:
• Contrôle des aubes directrices d’entrée (IGV) et de la vanne d’arrêt d’urgence;
• Contrôle de la vanne JT ;


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• Contrôle du système de gaz d’étanchéité ;

• Contrôle des paliers magnétiques actifs (AMB);
• Contrôle de l’anti-pompage du compresseur ;
• Surveillance de la vitesse et de la position du rotor et de la température des paliers;
La section II du document vendeur P5002-R02-0002 décrit la fonction du PLC.
3.1 Détails des boucles de contrôle par le DCS
3.1.1 La température de sortie tube de l’échangeur

La température du gaz à l’entrée de l’expandeur (sortie tube de l’échangeur) est contrôlée
par la boucle 25-TIC-067. Un refroidissement maximal est obtenu en fermant
complètement la dérivation de la vanne 3-voies 25-TV-067. La température du gaz vers
l’expandeur est augmentée en ouvrant la dérivation. Le refroidissement maximal est la
position normale d’opération.
La vanne de contrôle de température a un impact réduit puisque le différentiel normal de
température dans l’échangeur n’est que de 10ºC et que la dérivation de l’échangeur laisse
une plus grande capacité de refroidissement pour l’échangeur à l’entrée de la
déshydratation G60-GA-24-01A/B, ce qui abaissera éventuellement la température du gaz
à l’entrée de l’unité d’expansion.
Des alarmes de basse et haute température sont programmées à 20ºC et 40ºC. La
température normale d’opération est de 30ºC. L’opérateur doit utiliser une consigne assez
basse pour optimiser le refroidissement tout en s’assurant en même temps que la
température à l’entrée de l’unité de déshydratation n’est pas trop élevée (24-TAH-003 en
dessous de 41ºC).
3.1.2 Le niveau du ballon d’aspiration du turbo-expandeur

Le but du contrôle du niveau liquide du ballon d’aspiration est de ne pas acheminer de
liquide entraîné vers le turbo-expandeur. Le contrôleur 25-LIC-023 est un contrôleur
simple à action directe ayant des alarmes de bas et haut niveaux réglés à 15% et 75%. En
temps normal, le contrôle est modulant et a un point de consigne de 45% (700 mm). Un
mode discontinu (tout-ou-rien) peut être sélectionné si les quantités de condensat sont
faibles et que la vanne opère avec une ouverture trop faible. Dans ce cas, la vanne de
drainage 25-LV-023 s’ouvre lorsque le niveau atteint 65% (900 mm) et se ferme lorsque le
niveau baisse et atteint 20% (450 mm). Les niveaux d’alarmes de bas niveaux à 15% (400
mm) et de haut niveau à 75% (1000 mm) sont programmés dans le contrôleur pour aviser
l’Opérateur et ne génèrent pas d’actions automatiques.
3.1.3 Le niveau du ballon d’aspiration du compresseur-expandeur

Le but du contrôle du niveau liquide du ballon d’aspiration est de ne pas acheminer de
liquide entraîné vers le compresseur-expandeur. Le contrôleur 25-LIC-053 est un
contrôleur simple à action directe ayant des alarmes de bas et haut niveaux réglés à 15% et
75%. En temps normal, le contrôle est modulant et a un point de consigne de 45% (700


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mm). Un mode discontinu (tout-ou-rien) peut être sélectionné si les quantités de condensat
sont faibles et que la vanne opère avec une ouverture trop faible. Dans ce cas, la vanne de
drainage 25-LV-053 s’ouvre lorsque le niveau atteint 65% (900 mm) et se ferme lorsque le
niveau baisse et atteint 20% (450 mm). Les niveaux d’alarmes de bas niveaux à 15% (400
mm) et de haut niveau à 75% (1000 mm) sont programmés dans le contrôleur pour aviser
l’Opérateur et ne génèrent pas d’actions automatiques.
3.1.4 La température de sortie des aérorefroidisseurs (vitesse des ventilateurs)

La température de sortie combinée des aérorefroidisseurs est contrôlée par la vitesse des
ventilateurs. Le contrôleur de température 25-TIC-070 module la vitesse du ventilateur à
vitesse variable G67-GM-25-01A2 et 01B2. Le point de consigne du TIC est de 55°C.
Pour augmenter la fiabilité du contrôle de température et éviter un trop grand
refroidissement, la moyenne de 3 transmetteurs est utilisée pour le contrôle. Un sélecteur
manuel permet de choisir le transmetteur s’il y défaillance sur un des transmetteurs.
La vitesse nominale du moteur est de 1460 rpm (rotation par minute) et le Variateur de
Fréquence VFD peut la réduire à 50%. La roue d’entraînement du ventilateur a un ratio de
6.0, donc pour une vitesse de moteur de 1460 rpm, le ventilateur tourne à 243 rpm.
Une alarme de haute température est programmée dans le contrôleur à 60°C, pour aviser
l’Opérateur. L’Opérateur devra alors vérifier la vitesse des 2 ventilateurs et l’ampérage des
moteurs. Des alarmes de basses et très basses températures sont respectivement
programmées à 50ºC et 30ºC. Le DCS arrête automatiquement le ventilateur à vitesse fixe
sur TAL et impose la vitesse minimale au ventilateur à vitesse variable sur TALL dans le
but d’éviter un trop grand refroidissement et le risque de condensation.
3.1.5 Contrôle du pouvoir calorifique supérieur (PCS) du gaz : 25-UIC080A

La composition du gaz et principalement la teneur en CO2 a un impact majeur sur le PCS.
L’opération de l’expandeur doit donc être revue si la teneur en CO2 à la sortie de l’unité
de décarbonatation change ou si l’opération du système de collecte est modifié.
Pour une composition de gaz d’alimentation donnée, le PCS est fonction du couple
pression-température (P-T) du gaz à la sortie de l’expandeur. La plage de PCS désirée peut
donc être obtenue en contrôlant le couple P-T qui est donné par les transmetteurs 25-PIT-
060 et 25-TIT-055 et contrôlé par une logique dans la boucle 25-UIC-080A.
Pour une température fixe, il faut :
• baisser la pression du gaz pour réduire le PCS
• hausser la pression pour augmenter le PCS
Pour une pression fixe, il faut :
• baisser la température du gaz pour réduire le PCS
• hausser la température pour augmenter le PCS
La pression à la sortie de l’expandeur (25-PIT-060) peut être abaissée en réduisant le point
de consigne de pression à l’aspiration des compresseurs de gaz de vente via le contrôleur


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principal 27-UIC-6201. La pression de détente à l’expandeur ou à la vanne Joule-Thomson

sera alors plus basse et générera plus de froid. La température à la sortie de l’expandeur
(25-TIT-055) va donc également diminuer. L’inverse est aussi vrai. Une augmentation de
pression (moins de détente) occasionne une augmentation de température. Ce mode de
contrôle affecte grandement le PCS (contrôle macro), car il modifie à la fois la pression et
la température.
Il est possible de faire varier le PCS du gaz à la sortie de l’expandeur en jouant seulement
sur la température du gaz sans changer les pressions d’opération. Ce mode de contrôle est
plus fin (contrôle micro) et est effectué avec le contrôleur 25-TIC-067. Pour les mêmes
pressions d’opération, la température du gaz à la sortie de l’expandeur (25-TIT-055)
variera proportionnellement avec la température à l’entrée (25-TIT-067).
En mode Joule-Thomson, le refroidissement produit par la détente est insuffisant et le PCS
du gaz ne pourra rencontrer la spécification demandée. Afin de se rapprocher le plus
possible de la spécification et pour maintenir la charge en eau à l’intérieur de la capacité de
l’unité de déshydratation du gaz, une plus grande détente est nécessaire. Pour se faire, le
point de consigne de pression en amont de la détente sera haussé (+5 bar environ au 25-
PIC-6045) et le point de consigne de pression à l’aspiration des compresseurs de gaz de
vente sera réduit (-4 bar environ au 27-UIC-6201) selon la capacité 1 de chaque
compresseur (booster et gaz de vente).
3.2 Détails des boucles d’arrêts par le ESD
3.2.1 Surveillance des niveaux du ballon d’aspiration du turbo-expandeur

Le ballon est aussi équipé de 2 protections sur le niveau liquide :
Verrouillage I-2501
Initiateur : Interrupteur de très haut niveau 25-LSHH-024,
But : Empêcher l’acheminement de liquide au turbo-expandeur,
Actions :
• Alarme de Très haut niveau sur le DCS;
• Fermeture de la vanne d’admission 25-HV-044 du turbo-expandeur;
• Fermeture de la vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085 ;
• Arrêt du turbo-expandeur par la 25-XS-903;
• Fermeture de la vanne de refoulement du compresseur 25-HV-075;
• Fermeture de la vanne d’entrée au gaz combustible 45-HV-006.
1
Les changements de consignes de pression devront rester de façon sécuritaire à l’intérieur des limites de puissance,
de vitesse et d’anti-pompage des compresseurs.


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Verrouillage I-2502
But : Empêcher une percée de gaz
Actions :
• Alarme de Très bas niveau sur le DCS;
• Fermeture de la vanne de sortie liquide 25-HV-027.
3.2.2 Surveillance des niveaux du ballon d’aspiration du compresseur-expandeur

Le ballon est aussi équipé de 2 protections sur le niveau liquide :
Verrouillage I-2511
But : Empêcher l’acheminement de liquide au compresseur-expandeur,
Actions :
• Alarme de Très haut niveau sur le DCS;
• Fermeture de la vanne d’admission 25-HV-044 du turbo-expandeur;
Verrouillage I-2512
But : Empêcher une percée de gaz
Actions :
• Alarme de Très bas niveau sur le DCS;
• Fermeture de la vanne de sortie liquide 25-HV-056.
3.2.3 Isolement de l’unité d’expansion

Pour des raisons de bris d’équipement ou pour une urgence, il peut-être nécessaire d’isoler
l’unité d’expansion. L’enclenchement automatique I-2505 est utilisé.
Verrouillage I-2505
Initiateur : Interrupteur 25-HSS-631 sur le DCS,
But : Isoler l’unité d’expansion sans la dépressuriser;


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Actions :
• Alarme d’isolation de l’unité d’expansion sur le DCS;
• Fermeture de la vanne de sortie déshydratation 24-HV-063;
• Fermeture de la vanne de sortie liquide 25-HV-027;
• Fermeture de la vanne d’admission 25-HV-044;
• Fermeture des vannes d’admission gaz de vente 27-XVS-205/206;
• Fermeture des vannes d’admission gaz de vente 27-XVS-305/306.
Pour un arrêt d’usine sans dépressurisation par l’enclenchement automatique I-0001, les
mêmes actions sont prises.
3.2.4 Isolement de l’unité d’expansion avec dépressurisation

Pour des raisons d’urgence dans l’unité d’expansion, il peut-être nécessaire de l’isoler et de
la dépressuriser. L’enclenchement automatique I-2506 est utilisé.
Verouillage I-2506
Initiateur : Interrupteur 25-HSS-632 sur le DCS,
But : Isoler l’unité d’expansion et la dépressuriser;
Actions :
• Alarme d’isolation de l’unité d’expansion sur le DCS;
• Fermeture de la vanne de sortie déshydratation 24-HV-063;
• Fermeture de la vanne d’admission 25-HV-044;


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• Ouverture de la vanne 25-BDV-041 vers la torche HP.
Pour un arrêt d’usine avec dépressurisation par l’enclenchement automatique I-0002, les
mêmes actions sont prises.
3.2.5 Permissifs de démarrage du turbo-expandeur

Les verrouillages suivants empêchent le démarrage du turbo-expandeur.
• I-2508 : Vanne 25-HVM-065 sortie turbo-expandeur non-ouverte ;
• I-2509 : Vanne 25-HVM-064 entrée compresseur-expandeur non-ouverte;
• Vanne 25-HV-044 entrée turbo-expandeur non-ouverte ;
• Vanne 25-HV-075 sortie compresseur-expandeur non-ouverte;
3.2.6 Arrêt des ventilateurs sur Haute vibration

Verrouillage I-2513 à I-2516
Initiateur : Interrupteurs (25-VAHH-071, 072, 081 et 082) de hautes vibrations sur les
ensembles moteurs-ventilateurs G67-GM-25-01A1/2 et 01B1/2
But : Arrêter le moteur concerné
Actions :
• Alarme de Hautes vibrations sur le DCS
• Arrêt du moteur.
3.2.7 Sommaire des enclenchements automatiques

Initiateur Actions
Fermeture vanne d’admission turbo-expandeur
Très haut niveau de liquide dans Fermeture vanne d’arrêt d’urgence
I-2501 le ballon d’aspiration turbo- Arrêt du turbo-expandeur
expandeur Fermeture vanne refoulement compresseur-expandeur
Fermeture vanne entrée gaz combustible
Très bas niveau de liquide dans
I-2502 le ballon d’aspiration turbo- Fermeture de la vanne liquide
expandeur


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Initiateur Actions
Fermeture vanne de sortie déshydratation
Fermeture vanne d’arrêt d’urgence
Demande d’isolation de l’unité Arrêt du turbo-expandeur
I-2505
d’expansion 25-HSS-631 Fermeture vanne refoulement compresseur-expandeur
Fermeture des vannes liquide
Fermeture vannes entrées compresseurs gaz de vente
Fermeture vanne de sortie déshydratation
Fermeture vanne d’arrêt d’urgence
Demande d’isolation et Arrêt du turbo-expandeur
I-2506 dépressurisation de l’unité Fermeture vanne refoulement compresseur-expandeur
d’expansion 25-HSS-632 Fermeture vanne entrée gaz combustible
Fermeture des vannes liquide
Ouverture de la BDV vers la torche HP
Fermeture vannes entrées compresseurs gaz de vente
Vanne sortie turbo-expandeur
I-2508 Perte de permissif de démarrage turbo-expandeur
non-ouverte
Vanne entrée compresseur-
I-2509 expandeur non-ouverte; Perte de permissif de démarrage turbo-expandeur
Vanne entrée turbo-expandeur

Perte de permissif de démarrage turbo-expandeur
non-ouverte
Vanne sortie compresseur-
Perte de permissif de démarrage turbo-expandeur
expandeur non-ouverte
Très haut niveau de liquide dans Fermeture vanne d’arrêt d’urgence
I-2511 le ballon d’aspiration Arrêt du turbo-expandeur
compresseur-expandeur Fermeture vanne refoulement compresseur-expandeur
Très bas niveau de liquide dans
I-2512 le ballon d’aspiration Fermeture de la vanne liquide
compresseur-expandeur
I-2513
à Haute vibration sur les moteurs
Arrêt du moteur concerné
des ventilateurs
I-2516


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3.3 Détails des boucles de contrôle par le PLC du turbo-expandeur

Le PCL contrôle les éléments du turbo-expandeur, du compresseur et la vanne Joule-
Thomson selon des algorithmes développés par Cryostar pour opérer l’équipement de
façon sécuritaire et le protéger. Les contrôleurs importants sont :
• Contrôle des aubes directrices d’entrée (IGV) et de la vanne d’arrêt d’urgence;
• Contrôle de la vanne Joule-Thomson ;
• Contrôle du système de gaz d’étanchéité ;
• Contrôle des paliers magnétiques;
• Contrôle de l’anti-pompage du compresseur ;
• Surveillance de la vitesse, de la vibration et de la position du rotor et de la
température des paliers;
La section suivant explique les généralités des boucles de contrôle et de protection du
PLC. Se référer au document vendeur P5002-R02-0002 pour plus de détails. Le document
vendeur P5002-C99-0002 liste les points de consigne des contrôleurs et des alarmes dans
le PLC.
3.3.1 Contrôle des aubes directrices d’entrée

La vanne à fermeture rapide 25-XV-6085 placée à l’entrée du turbo-expandeur sert à
arrêter la machine s’il y a des conditions critiques pouvant entraîner la détérioration de la
turbine ou du compresseur. Cette vanne est aussi utilisée pour les arrêts normaux. La
vanne ferme complètement en une seconde et ouvre en dix secondes et plus afin d’éviter
un choc de pression sur les aubes directrices lors des démarrages.
Le contrôleur 25-PIC-6090 fait pivoter les aubes directrices d’entrée (IGV) pour réguler le
passage du gaz dans le turbo-expandeur et ainsi contrôler la pression à l’aspiration. La
vitesse de rotation de la machine varie en fonction du débit de gaz qui passe dans
l’expandeur. Plus le débit est grand, plus la vitesse augmente.


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Le sélecteur 25-PHS-6090A permet de choisir entre un contrôle local ou à distance. En

mode local, le contrôle des IGV s’effectue en appuyant sur les boutons poussoir 25-PHS-
6090B et 25-PHS-6090C qui augmente et diminue respectivement l’ouverture des IGVs de
1% à chaque fois qu’on appuie. En mode à distance, le contrôle peut être manuel ou
automatique. Le PLC envoie ainsi un signal à l’actuateur 25-PY-6090 pour que ce dernier
place les aubes dans la position demandée. Le transmetteur 25-PZT-6090 envoie la
position au PLC et une alarme de déviation est émise si la position ne correspond pas à la
demande.
Le point de consigne de pression est de 77 barg environ et doit être plus bas que le point de
consigne de la vanne Joule-Thomson (25-PIC-6045).
3.3.2 Contrôle de la vanne Joule-Thomson

La vanne Joule-Thomson est utilisée pour:
• Le démarrage du turbo-expandeur ;
• Contourner le turbo-expandeur (maintenance)
La vanne JT est fermée en opération normale. Elle opère seulement lors des démarrages,
lors des arrêts planifiés ou lors des arrêts d’urgence. La vanne JT est ouverte lorsque le
turbo-expandeur ne fonctionne pas. Au démarrage du turbo-expandeur, le PLC va
progressivement ouvrir les IGVs et proportionnellement fermer la vanne JT pour maintenir
la pression d’aspiration. Durant les arrêts, la vanne JT ouvre complètement pour faire
passer le gaz.
Le contrôleur 25-PIC-6045 envoie un signal au PLC et au positionneur de la vanne JT
selon le point de consigne de pression. Ce point de consigne est supérieur au point de
consigne du contrôleur des IGVs 25-PIC-6090. La consigne est de 82 barg environ pour
un mode JT prolongé. Le transmetteur de position retourne la position de la vanne au PLC
et une alarme de déviation est émise si la position ne correspond pas à la demande.
3.3.3 Contrôle de l’anti-pompage

Le système de contrôle de l’anti-pompage a pour but de protéger la machine contre les
conditions de pompage au compresseur en utilisant la vanne d’anti-pompage 25-FV-6034.
Le système d’anti-pompage utilise les valeurs de débit de gaz donné par 25-FIT-6034 et de
différentiel de pression (donné par 25-PDIT-6034 pour déterminer la zone de surpression
(surge area).


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Le système utilise ensuite la vanne d’anti-pompage pour ajuster le débit et pour éviter que
le compresseur ne fonctionne du côté gauche de la ligne de surpression. Le transmetteur
de position retourne la position de la vanne au PLC et une alarme de déviation est émise si
la position ne correspond pas à la demande.
Dans les cas d’arrêt d’urgence, la vanne solénoïde 25-FXY-6034 est désactivée et la vanne
d’anti-pompage ouvre complètement. La pleine ouverture de la vanne est détectée par
l’interrupteur de position 25-FZSH-6034.
3.3.4 Contrôle du système de gaz d’étanchéité

Le PLC contrôle et surveille le système de gaz d’étanchéité. Le tableau suivant résume les
fonctions principales.
Consigne /
Alarme /
Instrument Description Fonction Opération
Verrouillage
nominale
Ouvre automatiquement au
démarrage.
Ferme sur pression suffisante
Vanne tout-ou-rien
25-XV- au refoulement du compresseur
de gaz d’étanchéité
6110 (DP ≥ 2.5 bar).
externe.
Ouvre sur pression insuffisante
au refoulement du compresseur
(DP ≤ 2.5 bar).


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Consigne /
Alarme /
Instrument Description Fonction Opération
Verrouillage
nominale
25-PDIT- Différentiel de
Mesure l’encrassement du filtre 0.1 bar A : 0.5 bar
6112 pression au filtre
0.5 bar
de
différentiel
25-PCV- Vanne de contrôle Ajuste la pression du gaz entre
6113 de pression d’étanchéité décharge
PCV et 1er
labyrinthe
côté
expandeur.
Différentiel de
pression entre A : 0.3 bar
25-PDIT- Surveille le différentiel de
décharge PCV et 0.5 bar
6114A/B pression T : 0.2 bar
1er labyrinthe côté
expandeur
Transmetteur de
25-PIT-
pression décharge
6115
PCV
Transmetteur de A : 4 barg
25-PIT-
pression dans la Surveiller la pression
6116 T : 2 barg
cavité des paliers
Transmetteur de
25-PIT- pression
6117 refoulement
compresseur
3.3.5 Surveillance vitesse, position et température

Le système surveille la vitesse et la position radiale et axiale du rotor de même que la
température axiale et radiale des paliers. Des alarmes et des verrouillages sont déclenchés
lorsque les paramètres surveillés sortent d’une opération sécuritaire.
Le tableau suivant résume les paramètres surveillés.
Instruments Description Conditions Opération Alarme / Verrouillage
25-SE-6082 Vitesse du rotor Nominale : 7670 rpm L : 1200 rpm
Max continu : 8100 rpm H : 8300 rpm
Trip : 9000 rpm
25-SE-6092A Vitesse du rotor Nominale : 7670 rpm Trip : 8500 rpm
25-SE-6092B Max continu : 8100 rpm (vote 2oo3)
25-SE-6092C


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Instruments Description Conditions Opération Alarme / Verrouillage

25-TE-6084A Température 20 à 80 ºC H : 110ºC
palier radial côté T : 130ºC
expandeur
palier axial côté T : 130ºC
expandeur
palier radial côté T : 130ºC
compresseur
palier axial côté T : 130ºC
compresseur
25-ZE-6083A Position radial H : 45 µm
25-ZE-6083B expandeur T : 75 µm
25-ZE-6083A Position axial H : 150 µm
expandeur T : 180 µm
25-ZE-6093A Position radial H : 45 µm
25-ZE-6093B compresseur T : 75 µm
25-ZE-6093C Position axial H : 150 µm
compresseur T : 180 µm
1.1. Enclenchements automatiques du PLC

Les systèmes de contrôle et de surveillance décrits plus haut peuvent déclencher des arrêts
d’urgence du turbo-expandeur.
L’arrêt d’urgence T1 enclenche l’arrêt du turbo-expandeur avec maintient de la lévitation
du rotor et du gaz d’étanchéité. Les initiateurs de trip T1 sont :
• Pression différentielle du gaz d’étanchéité très basse (G67-25-PDALL-6114B)
• Survitesse de la turbine (2oo3) des paliers magnétiques (G67-25-SY-6092A, G67-
25-SY-6092B, G67-25-SY-6092C).
• Faible vitesse de la turbine, signal de commande de l’AMB.
• Défaut de protection (Watchdog) de l’AMB (G67-25-XS-6134).
• Déplacement très haut (signal de trip commun de l’AMB, G67-25-XS-6131).
• Temperature très haute des paliers (signal de trip commun de l’AMB, G67-25-XS-
6131).
• Défaillance matériel du PLC
• Arrêt d’urgence de l’ESD (G67-25-XS-903)
Note : En cas de température du palier AMB très haute, le panneau AMB ne peut pas


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supporter la lévitation du rotor. Dans ce cas, l’armoire de commande interrompt

automatiquement la lévitation dès que la limite de vitesse très basse est atteinte
(typiquement 1200 rpm).
L’arrêt d’urgence T2 enclenche l’arrêt du turbo-expandeur avec coupure de la lévitation
(désactivation des paliers magnétiques) et du gaz d’étanchéité. Les initiateurs de trip T2
sont :
• Pression de la cavité très basse (G67-25-PALL-6116B)
• Bouton poussoir (G67-25-HSS-6152) sur le panneau de commande local.


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4.0 MODE D’OPÉRATION ALTERNATIFS
4.1 Opération en mode turndown

Le rapport de débit minimum du compresseur-expandeur est d’environ 50%. Ce rapport
est fonction de la vitesse de rotation, qui est elle-même fonction de l’expansion produite
côté expandeur. À faible expansion, la vitesse est réduite et le compresseur-expandeur peut
traiter un débit de gaz inférieur à 50% (meilleure capacité réduite). Pour une expansion
similaire à celle de l’opération normale, le débit à l’aspiration du compresseur-expandeur
devra être maintenu à 70% environ du débit nominal (capacité réduite).
Le système anti-pompage du compresseur-expandeur recycle automatiquement du gaz à
l’aspiration pour ne pas passer du côté gauche de la ligne de contrôle et s’approcher des
conditions de pompage. Une opération réduite à 20% ou 40% de la capacité nominale
demande un grand recyclage au compresseur-expandeur et crée un déséquilibre entre la
résistance de rotation côté compresseur (frein) et l’entraînement de rotation côté expandeur
(poussée). Ce déséquilibre peut éventuellement mener à un arrêt du turbo-expandeur sur
basse vitesse.
Il est donc nécessaire d’utiliser la conduite de recycle total, 23-FV-029, pour offrir le débit
minimum requis au compresseur-expandeur. Le recycle total permet de maintenir un bon
équilibre frein/entraînement au turbo-expandeur. Il est recommandé d’augmenter le recycle
total jusqu’à la fermeture complète de la vanne anti-pompage en opération. Le débit de
recycle est toutefois limité par la capacité du compresseur booster et celle du compresseur
de gaz de vente. Certains scénarios d’opération pourront nécessiter un faible recycle, de
l’ordre de 5 à 6%, à la vanne anti-pompage.
De façon générale, l’opération réduite dispose d’un rapport de surface d’échange plus
élevé qu’en opération normale. Le refroidissement du gaz dans les échangeurs est plus
grand et le niveau d’expansion requis pour rencontrer les spécifications est plus faible.
Ceci a pour effet de minimiser le besoin de recycler du gaz au compresseur-expandeur.
La quantité en continu de condensat récupérée au ballon d’aspiration du compresseur-
expandeur peut être insuffisante pour opérer la vanne de contrôle de niveau en mode
modulant. Le mode d’opération devra alors être changé en mode tout-ou-rien.
4.2 Exploitation avec la vanne Joule-Thompson

La vanne Joule-Thomson (25-PV-6045) est utilisée temporairement lors des arrêts et
démarrages du turbo-expandeur. Il peut également être utilisé sur une période prolongée
lors d’un arrêt de maintenance au turbo-expandeur. Ce mode d’exploitation est par contre
moins efficace et ne permet pas de rencontrer les spécifications du gaz de vente.
En mode Joule-Thomson, la vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085 de même que les vannes
d’isolation du turbo-expandeur sont fermées. Le gaz subit une expansion isenthalpique au
travers de la vanne JT et contourne le compresseur-expandeur et son aérorefroidisseur par
la conduite de dérivation. Le contrôle de pression en amont de l’expansion est assuré par le
contrôleur 25-PIC-6045. La détente du gaz au travers de la vanne JT produit moins de
refroidissement que le turbo-expandeur en plus de perdre le travail de compression du


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compresseur-expandeur. Afin d’avoir un meilleur refroidissement et un profil de

température se rapprochant de l’opération normale, il est nécessaire d’augmenter le
différentiel de pression disponible pour la détente du gaz en modifiant les consignes de
pression dans le but d’obtenir des propriétés du gaz de vente qui s’approchent des
spécifications du point de rosée et du pouvoir calorifique.
C’est pour cette raison que la consigne de pression du contrôleur 25-PIC-6045 s’élève à 82
barg, soit 5 bar de plus que le contrôleur 25-PIC-6090; qui agit sur les aubes directrices
d’entrée (IGVs) de l’expandeur. Les compresseurs booster doivent donc augmenter leur
puissance et fournir une pression de refoulement de 88 barg environ pour ce mode
d’opération. La consigne de pression du 25-PIC-6045 ne doit pas être augmenté au-dessus
de 82 barg, car il y aurait risque de fuite de gaz aux soupapes de sûreté ou risque de
surcharge aux compresseurs booster. La consigne de pression du contrôleur principal 27-
UIC-6201 à l’aspiration des compresseurs de gaz de vente est réduite jusqu’à un minimum
de 62 barg, par l’entremise du contrôleur 25-UIC-080. Cette pression ne peut pas être
réduite davantage sans risque de surcharge aux compresseurs de gaz de vente.
Ces changements de consigne permettent d’obtenir jusqu’à 20 bar de différentiel à la
vanne JT pour maximiser le refroidissement. Malgré cela, la température à l’entrée de
l’unité de déshydratation du gaz risque d’être au-dessus de 40ºC, même si le contrôleur 24-
TIC-003 augmente la vitesse des ventilateurs de l’aérorefroidisseur du gaz décarbonaté. À
température élevée, la quantité d’eau dissoute dans le gaz augmente et il y a risque
d’excéder la capacité d’adsorption des tamis moléculaires et d’avoir des percées d’eau.
S’il y a alarme de haute température 24-TAH-003 (T > 45ºC), l’opérateur peut augmenter
la fraction de gaz froid qui contourne l’échangeur pour maximiser le refroidissement à
l’échangeur G60-GA-24-01, au détriment de l’échangeur G67-GA-25-01. Cette action est
par contre restreinte, car elle a pour effet global de réduire la surface de refroidissement
totale; ce qui augmente la température au ballon G67-VD-25-01. Éventuellement, pour de
courtes durées, si la température à l’entrée des tamis moléculaires ne peut être abaissée
autour de 40ºC, l’opérateur devra réduire le débit vers les tamis en réglant en mode manuel
l’ouverture de la vanne de pression 23-PV-001B pour purger l’excès de gaz à la torche. Si
l’opération en mode JT est prolongée, la charge à l’usine CPF devra inévitablement être
réduite en fermant quelques puits de production. Les bilans de masse avec température
ambiante de 43ºC indique qu’il faut réduire la charge à 8,5 Sm3/jour (85% de la charge
nominale) pour demeurer de façon conservatrice à l’intérieur de la capacité d’adsorption
des tamis moléculaires.


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5.0 SITUATIONS D’URGENCE ET PROBLEMES OPERATIONNELS
En cas d’urgence, découlant d’une panne d’équipement, la procédure dépend de la nature

même de la panne. Généralement, si l’urgence semble être temporaire et ne comporte pas
de risques pour le reste de l’installation, il faut faire en sorte que celle-ci continue de
fonctionner au ralenti (exemple mode Joule Thomson) jusqu’à ce qu’on ait pu déterminer
la gravité de la situation. Un arrêt d’urgence, pendant le fonctionnement du train, peut être
dû à des événements anormaux dans le procédé, ou à des événements extérieurs tels
qu’une panne d’air instrument ou une panne d’électricité. L’ensemble du train est contrôlé
par des instruments reliés au DCS. En cas d’urgence, un mécanisme de verrouillage sera
activé pour mettre l’unité en mode de fonctionnement sécuritaire.
Les situations pouvant entraîné un arrêt d’urgence sont décrites dans les paragraphes
suivants.
5.1 Niveau trop bas

Les ballons d’aspiration du turbo-expandeur et du compresseur-expandeur sont munis
d’interrupteurs de très bas niveau qui isolent la sortie liquide afin d’éviter des percées de
gaz.
5.2 Niveau trop haut

Les ballons d’aspiration du turbo-expandeur et du compresseur-expandeur sont munis
d’interrupteurs de très haut niveau qui déclenche automatiquement l’arrêt du turbo-
expandeur afin d’éviter d’entrainer des liquides.
5.3 Arrêt du turbo-expandeur

Il y a trois sortes d’arrêt au turbo-expandeur. L’arrêt normal, l’arrêt d’urgence sans
dépressurisation et l’arrêt d’urgence avec dépressurisation. Ces arrêts sont définis plus en
détails dans le du document vendeur P5002-Q01-0001. Les paliers magnétiques et le gaz
de scellement sont seulement déchargés ou interrompus lorsqu’il y a dépressurisation.
Dans chacun des cas, il y a ouverture automatique de la vanne 25-PV-6045 et le contrôle
passe automatiquement en mode Joule-Thomson.
5.3.1 Arrêt normal

L’arrêt normal est initié par l’opérateur soit à partir du panneau local de contrôle (G67-25-
HS-6154), du panneau de contrôle du turbo-expandeur ou du DCS. La séquence d’arrêt
normale est automatique et suit les étapes suivantes :
• Transfert du contrôle de pression des aubes directrices d’entrée (IGVs) (25-PIC-
6090) vers vanne JT (25-PIC-6045).
• Ouverture de la vanne 25-XV-6110 du gaz d’étanchéité externe.
• Fermeture progressive (1% par seconde) des IGVs jusqu’à plein fermeture.


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• Ouverture lente et progressive de la vanne anti-pompage 25-FV-6034 jusqu’à

pleine ouverture.
• Fermeture de la vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085.
• Les paliers magnétiques demeurent chargés pour maintenir le rotor en lévitation.
• Fermeture des vannes d’isolation automatique 25-HV-044 et 25-HV-075 et 45-
HV-006 à l’entrée du système de gaz combustible.
• Fermeture des vannes d’isolation manuelles 25-HVM-065 et 25-HVM-064.
• Le rotor peut être déposé en coupant la puissance des paliers magnétiques.
5.3.2 Arrêt d’urgence sans dépressurisation (séquence T1) :

L’arrêt d’urgence sans dépressurisation peut soit être initié par l’instrumentation du turbo-
expandeur (haute vitesse, basse vitesse, haute température, déplacement anormal, bas
différentiel de pression du gaz d’étanchéité, haut différentiel de pression aux crépines du
procédé, ou défaillance du "watchdog"), par une défaillance du PLC ou encore par le
système ESD (25-XS-903). La séquence d’arrêt automatique T1 est la suivante :
• La vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085 ferme en moins d’une seconde.
• La vanne JT ouvre momentanément et pré-positionné pour traiter le même débit de
gaz qui passait au travers de l’expandeur. Le contrôle de pression est transféré des
IGVs (25-PIC-6090) vers la vanne JT (25-PIC-6045).
• Ouverture rapide de la vanne anti-pompage 25-FV-6034.
• Décélération (freinage) rapide de l’expandeur causée par une plus grande charge
côté compresseur.
• Fermeture des IGVs.
• Ouverture de la vanne 25-XV-6110 du gaz d’étanchéité externe.
• Les paliers magnétiques demeurent chargés pour maintenir le rotor en lévitation
tant que la pression du boîtier des paliers est supérieure à 2 barg (à l’exception
d’un arrêt sur haute température de palier qui exige un atterrissage du rotor
lorsque la vitesse est assez basse).
5.3.3 Arrêt d’urgence avec dépressurisation (séquence T2) :

L’arrêt d’urgence avec dépressurisation peut soit être initié par une basse pression du gaz
d’étanchéité dans la cavité, par les boutons poussoirs d’arrêt d’urgence du PLC ou du
panneau local ou par le système ESD (25-XS-902). La séquence d’arrêt automatique T2 est
la suivante :
• La vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085 ferme en moins d’une seconde.


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• La vanne JT ouvre momentanément et pré-positionné pour traiter le même débit de

gaz qui passait au travers de l’expandeur. Le contrôle de pression est transféré des
IGVs (25-PIC-6090) vers la vanne JT (25-PIC-6045).
• Ouverture rapide de la vanne anti-pompage 25-FV-6034.
• Décélération (freinage) rapide de l’expandeur causée par une plus grande charge
côté compresseur.
• Fermeture des IGVs.
• Arrêt du système de gaz d’étanchéité avec fermeture de la vanne 25-XV-6110
(source externe).
• Désactivation des paliers magnétiques.
• Atterrissage du rotor lorsque la vitesse est assez basse.
• Ouverture de la 25-BDV-041 qui dépressurise à un taux inférieur à 6 bar/min.
Dès que le compresseur-expandeur ne génère plus assez de pression, le gaz emprunte la
conduite de dérivation qui devient le chemin préférentiel vers les compresseurs du gaz de
vente. Une certaine quantité de gaz peut aussi emprunter, en sens inverse, la conduite anti-
pompage. Le chemin normal du compresseur et de l’aérorefroidisseur est plus long et offre
une plus grande résistance. Une faible quantité de gaz pourrait donc circuler du côté
compresseur, de même que du côté expandeur si la vanne d’arrêt d’urgence 25-XV-6085
ne ferme pas étanchement.
Par mesure de sécurité, afin d’éviter la rotation du rotor lorsqu’il n’est plus en lévitation,
les séquences d’arrêt ferment automatiquement les vannes d’isolation 25-HV-044 et 25-
HV-075 situées à l’aspiration de l’expandeur et à la sortie de l’aérorefroidisseur du
compresseur-expandeur, bloquant ainsi tout passage de gaz au travers de l’équipement. La
vanne d’isolation 45-HV-006 à l’entrée du système de gaz combustible se ferme également
de façon automatique pour éviter qu’il n’y ait écoulement inverse de gaz combustible en
provenance des installations existantes.
Par après et pour les arrêts de maintenance, l’opérateur devra venir fermer les vannes
manuelles d’isolation 25-HVM-065 et 25-HVM-064, situées au refoulement de
l’expandeur et à l’aspiration du compresseur-expandeur, de même que la vanne manuelle
d’isolation de la conduite de gaz combustible.
5.4 Arrêt de l’aérorefroidisseur du turbo-compresseur

L’arrêt de cet aérorefroidisseur n’a pas d’impact majeur sur le procédé. La capacité des
compresseurs de gaz de vente pourrait être réduite ce qui pourrait impliquer l’ouverture du
PV allant à la torche à l’aspiration des compresseurs de gaz de vente.


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5.5 Perte d’air instrument

En cas de perte d’air instrument, les vannes de commande et de sectionnement passent
graduellement à leur position de défaillance.
Description Étiquette Position de
défaillance
Vanne 3-voies de contrôle de température du gaz 25-TV-067 FL
Vanne de contrôle de niveau du ballon d’aspiration du turbo-
25-LV-023 FC
expandeur
Vanne de sectionnement du liquide ballon d’aspiration du
25-HV-027 FC
turbo-expandeur
Vanne Joule-Thomson 25-PV-6045 FO
Vanne de sectionnement à l’aspiration du turebo-expandeur 25-HV-044 FC
Vanne des aubes 25-XV-6085 FC
Vanne anti-pompage du compresseur-expandeur 25-FV-6034 FO
Vanne de contrôle de niveau du ballon d’aspiration du
25-LV-0053 FC
Vanne de sectionnement du liquide ballon d’aspiration du
25-HV-056 FC
Vanne de sectionnement de l’unité d’expansion 25-HV-075 FC
Les vannes de dépressurisation (BDV) vers la torche restent fermées lors de la perte d’air
instrument car elles sont équipées d’une réserve d’air instrument.
Toutefois, le système d’air instrument est conçu pour minimiser la probabilité d’une panne
avec trois compresseurs ayant chacun une capacité de 50% de la demande estimée et un
ballon tampon. De plus, le réseau d’air d’instrument est favorisé au dépend du réseau d’air
de service et de génération d’azote.


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6.0 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES
6.1 Points d’échantillonnage

Différents types de point d’échantillonnage sont fournis dans l’usine. Les détails sont
montrés dans les légendes de PID (DC-C-OO0010 et DC-C-OO0011).
Les types B conçu pour les liquides à basse température (plus basse que 60°C) mais ayant
une détente à pression atmosphérique et les gaz froids. L’échantillon est pris dans une
bonbonne pressurisée et le fluide échantillonné est circulé au travers d’un dispositif
générant une chute de pression (par exemple une vanne de contrôle) pour le type B1 ou
avec circulation vers la torche pour le type B2.
Station Description Objectif Analyse Fréquence
SC-B- Entrée du turbo- Évaluation de la performance du Chromatographie Mensuelle
25-01 expandeur turbo-expandeur gazeuse
SC-B- Entrée du turbo- Évaluation de la performance du Chromatographie Mensuelle
25-02 expandeur turbo-expandeur gazeuse


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7.0 DIAGRAMME D’ECOULEMENT DE PROCEDE


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8.0 GUIDE D’OPERATION

Unité d'expansion du gaz
Alarmes
P&ID /
Paramètre Système Instrument SP Enclenchements Explications & Actions correctives
Équipement HH H L LL
Pouvoir calorifique supérieur DCS UIC-080 kCal/Sm3 9870 Suite à une analyse du gaz de vente,
(PCS) entrée calandre l'outil de contrôle UIC-080 propose
des ajustements manuels sur la
Échangeur Entrée Turbo-expandeur
pression ou la température aux

contrôleurs 27-UIC-6201/6202 et 25-
TIC-067.
G67-GA-25-01A/B
Température sortie tube DCS TIC-067 ºC 25-35 40 20 - Une plus basse consigne permet de
DC-C-25OO01
diminuer le PCS.
- Augmenter la consigne de
température (contournement de
l’échangeur) si la température à
l’entrée de la déshydratation 24-TAH-
003 est supérieure à 41ºC.
Température sortie calandre DCS TI-004 ºC 10 Alarme
Différentiel de pression DCS PDI-003 bar 0,5 Alarme Colmatage des tubes. Présence
potentielle de poussières de tamis ou
d'hydrates (Injection de méthanol
requise)
Niveau de liquide DCS LIC-023 % 45 700 75 15 Mettre en mode tout-ou-rien si Sur LAH: Vérifier le fonctionnement de
Modulant mm 1000 400 ouverture de LV-023 est inférieure à HV-027.
Ballon d'aspiration du turbo-expandeur
20% en mode modulant.

DCS LIC-023 % Ouvre @ 65 75 15 Ouverture et fermeture de la vanne Sur LAL: Vérifier l'étanchéité de LV-
Tout-ou-rien Ferme @ 20 LV-023 023 et son bypass.
DC-C-25OO02
G67-VD-25-01
Niveau de liquide ESD I-2502 LSLL-024 mm 300 Fermeture vanne de sortie liquides
HV-027
ESD I-2501 LSHH-024 mm 1585 Arrête d'urgence du turbo-expandeur
(Fermeture : vanne d'admission turbo-
expandeur, vanne d'arrêt d'urgenge
turbo-expandeur, vanne refoulement
compresseur-expandeur, vanne
entrée gaz combustible.)
Différentiel de pression DCS PDI-062 bar 0,5 Alarme Injection de méthanol. Nettoyage à
débrumiseur l'arrêt.
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Alarmes
P&ID /
Équipement HH H L LL
Pression entrée vanne JT PLC PIC-6045 bar 82 Consigne plus élevée en mode JT
pour maximiser la détente (DP) et le
refroidissement.
Pression aspiration turbo- PLC PIC-6090 bar 77

expandeur
Turbo-expandeur et compresseur-expandeur
Différentiel de pression PLC T1 PDI- bar 1,0 0,5 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur
crépine turbo-expandeur 6049A/B (vote 2oo2)
Pression refoulement DCS PI-016 bar 50 Alarme Vérifier l'opération du turbo-
G67-KH-25-01, G67-KA-25-01
expandeur expandeur, survitesse potentielle.

Augmenter la consigne de pression
d'aspiration des compresseurs de gaz
DC-C-25OO03
de vente.
Température sortie DCS TI-047 ºC 25 5 Alarme Vérifier l'opération du turbo-
expandeur / vanne JT expandeur. Ajuster les pression
d'aspiration du turbo-expendeur et des
compresseurs du gaz de vente.
Débit compresseur- PLC FI-6034 m3/h Variable pour le contrôleur d'anti-
expandeur pompage
Différentiel de pression PLC PDI-6034 bar Variable pour le contrôleur d'anti-
compresseur-expandeur pompage
Différentiel de pression PLC T1 PDI- bar 1,0 0,5 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur
crépine compresseur- 6050A/B (vote 2oo2)
expandeur
Température refoulement DCS TI-038 ºC 75 Vérifier l'opération du turbo-expandeur
compresseur-expandeur et de l'aéro-refroidisseur du
compresseur-expandeur (mode anti-
pompage)
Niveau de liquide DCS LIC-053 % 45 700 75 15 Mettre en mode tout-ou-rien si Sur LAH: Vérifier le fonctionnement de
Modulant mm 1000 400 ouverture de LV-053 est inférieure à LV-053. Ouvrir le by-pass.
Ballon d'aspiration du compresseur-expandeur
20% en mode modulant.

DCS LIC-053 % Ouvre @ 65 75 15 Ouverture et fermeture de la vanne Sur LAL: Vérifier l'étanchéité de LV-
Tout-ou-rien Ferme @ 20 LV-053 053 et son bypass.
Niveau de liquide ESD I-2512 LSLL-054 mm 300 Fermeture vanne de sortie liquides
DC-C-25OO04
G67-VD-25-02
HV-056
ESD I-2511 LSHH-054 mm 1585 Arrête d'urgence du turbo-expandeur

(Fermeture : vanne d'admission turbo-
expandeur, vanne d'arrêt d'urgenge
turbo-expandeur, vanne refoulement
compresseur-expandeur, vanne
entrée gaz combustible.)
Différentiel de pression DCS PDI-063 bar 0,5 Alarme Colmatage du débrumiseur. Nettoyer
débrumiseur au prochain arrêt.
Page 2 de 3
Alarmes
P&ID /
Équipement Aérorefroidisseurs du HH H L LL
G67-GC-25-01A/B
compresseur-
Température de sortie DCS TIC-070 ºC 55 60 50 30 L’alarme TAL provoque l’arrêt des Vérifier les ventilateurs et l'ampérage.
DC-C-25OO05
ventilateurs à vitesse fixe. L’alarme

TALL force la vitesse minimale aux
ventilateurs VFD.
Vibration ventilateurs ESD VI-071/072 mm/s 12 9 Arrêt du ventilateur concerné.
VI-081/082
DC-C-25OO25 (P5002-C01-004 p.3/4)
Position vanne d'admission PLC I1 XZSH/XZSL- Permissif de démarrage du turbo-

Système d'étanchéité du turbo-
du gaz d'étanchéité 6110 expandeur sur XZSH.

Alarme de désaccord vanne PLC ZA-6110 Vérifier la position de XV-6110. La
d'admission du gaz vanne doit être ouverte si le différentiel
G67-UK-25-01
d'étanchéité de pression entre 25-PIT-6117 et 6115

expandeur
est inférieure à 2,5 bar.

Différentiel de pression filtre PLC PDI-6112 bar 0,5 Alarme Permuter les filtres duplex
Différentiel de pression gaz PLC PCV-6113 bar 0,5
d'étanchéité
Différentiel de pression gaz PLC T1 PDI-6114 bar 0,3 0,2 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur
d'étanchéité A/B (vote 2oo2)
Pression cavité des paliers PLC T2 PI-6116A/B bar 4 2 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur
(vote 2oo2)
Vitesse du rotor PLC T1 SE-6082 rpm 9000 8300 1200 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur SALL: Vérifier la séquence de
Système de vibration et de température du
démarrage et la libre rotation de

l'arbre.
G67-KH-25-01, G67-KA-25-01
SAH: Voir les enregistrements de la

vitesse
P5002-C01-004 p.4/4
Vitesse du rotor PLC T1 SE-6092 rpm 8500 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur

turbo-expandeur
A/B/C (vote 2oo3)

Température paliers PLC T1 TE-6084A ºC 130 110 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur
TE-6086A
TE-6093A
TE-6095A
Déplacement radial PLC T1 ZE-6083A µm 75 45 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur ZAH: Vérifier la libre rotation de l'arbre
expandeur/compresseur ZE-6083B sur le roulement à bille auxiliaire.
ZE-6093A
ZE-6093B
Déplacement axial PLC T1 ZE-6083C µm 180 150 Arrêt d'urgence du turbo-expandeur
expandeur/compresseur ZE-6093B
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020581 CPFG67-49ER-2510 0
9.0 PROCÉDURE D’OPÉRATION
Proc 2501 Mise en service de l’unité d’expansion

Proc 2502 Arrêt de l’unité d’expansion
Proc 2503 Arrêt du Turbo-Expandeur
Proc 2504 Démarrage du Turbo-Expandeur

Rhourde Nouss QH
Procédure d’opération – PROC 2501
Mise en service du système 25
PROCÉDURE D’OPÉRATION
MISE EN SERVICE DU SYSTÈME 25
UNITÉ D’EXPANSION DU GAZ
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Rhourde Nouss QH
Liste des révisions de la procédure

Cette liste donne une brève description des modifications qui ont été apportées à la procédure
au fils du temps.
Dans un effort d’amélioration continue des pratiques de travail de l’usine, toute procédure
devrait être révisée à chaque utilisation, sinon au minimum à chaque trois (3) ans.
Préparé Vérifié Approuvé

Rev Date Modifications apportées
par par par
Procédure originale développée pendant la
0 2011/10/XX
construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique la procédure à suivre pour la mise en service du système
d’expansion du gaz en mode Joule-Thomson.
Portée de la procédure :
Le démarrage et l’arrêt du turbo-expandeur sont couverts dans les procédures Proc 2503 et
Proc 2504. L’unité d’expansion du gaz démarre toujours en mode Joule-Thomson avec le
turbo-expandeur isolé et à l’arrêt. Ce dernier démarre seulement lorsque l’opération en mode
JT est stabilisée.
Application :
Cette procédure s’applique lors des démarrages du CPF après un arrêt planifié ou après un
arrêt d’urgence avec ou sans dépressurisation. La mise en service du système 25 est effectuée
en parallèle de la mise en service du système 24 et avant la mise en service de l’unité de
décarbonatation (système 28).
Prémisses essentielles :
Cette section décrit les étapes complétées ou les conditions d’opération obtenues sur lesquelles
l’auteur base le développement de la procédure actuelle. Ces items sont :
• Le système est pressurisé à 80 barg (section haute pression) et à 65 barg (section

basse pression) selon la procédure PROC 2401;
• Un des deux compresseurs booster est en marche en circulation de gaz avec la vanne
anti-pompage et est ouvert au système 24;
• Le séparateur de condensat à l’entrée est en marche;
• Quelques puits sont ouverts et le gaz est évacué à la torche HP via 23-PV-001B ou 23-
PV-040.
• Le système de déshydratation (système 24) est pressurisé à 80 barg et le compresseur
du gaz de régénération est en marche;
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Rhourde Nouss QH
• Les pilotes du four du gaz de régénération sont allumés et la séquence des sécheurs
tamis moléculaires est démarrée;
• Un des compresseurs gaz de vente est mis en service et prêt à recevoir du gaz de
l’unité d’expansion (système 25);
Mesures d’urgences particulières

Aux mesures normales de santé et de sécurité utilisées à l’usine, le personnel doit ajouter les
précautions suivantes lors de l’application de la procédure :
• S’équiper d’un détecteur de gaz portable;

• À compléter
Documents de références :
Voir les documents vendeur suivants :
• …..
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Rhourde Nouss QH
Liste des étapes importantes de la procédure :

Les étapes suivantes dictent l’ordre d’exécution de la procédure :
Mise en service
1. Admission du gaz
2. Ajustement des pressions
3. Démarrage du compresseur gaz de vente
4. Vérification de l’opération
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Rhourde Nouss QH
Détails de la procédure de mise en service
1. Admission du gaz
1. S’assurer que les équipements et instruments

mentionnés dans la procédure PROC 2401 Au moment d’admettre du gaz dans l’unité, les
sont bien en service. systèmes 23 et 24 sont ouverts entre eux à une
pression de 80 barg environ et le gaz est évacué à
2. Mettre en service le contrôleur 25-TIC-067 la torche HP par la vanne 23-PV-040 au
avec une consigne initiale de 30ºC. refoulement des compresseurs boosters.
La consigne au 23-PIC-040 est à 80 barg.
La partie basse pression du système 25 est

ouverte au système 27 et la pression à l’aspiration
du compresseur gaz de vente est d’environ 65
barg. La consigne au 27-UIC-6201 (ou 6202) est
de 65 barg.
La consigne au 27-PIC-202 est de 65 barg. Le

3. Mettre en service le contrôleur 25-PIC-6045 refoulement du compresseur gaz de vente n’est
(vanne JT) du PLC du turbo-expandeur avec pas encore ouvert au 36po.
une consigne de 79 barg.
Le turbo-expandeur est toujours à l’arrêt et isolé et

la pression sera contrôlée par la vanne JT. La
consigne au 25-PIC-6045 doit être inférieure à
celle du 23-PIC-040 pour favoriser l’écoulement
vers le système 27.
4. Ouvrir la vanne de sectionnement 24-HV-063

et les vannes de pressurisation de 2 po en Ceci équilibrera les pressions entre la partie haute
aval. pression du système 25 et le système 24.
5. À l’ouverture de la vanne JT, ouvrir la vanne L’ouverture de la vanne JT poussera le gaz vers le
manuelle de 16 po en aval de 24-HV-063. système 27.
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Rhourde Nouss QH
1. Admission du gaz
6. Surveiller l’ouverture de la vanne d’évacuation
27-PV-202 vers la torche HP.
La vanne 23-PV-040 vers la torche HP devrait

fermer et l’évacuation du gaz sera transférée à la
vanne 27-PV-202.
2. Démarrage du compresseur gaz de vente

1. Si un compresseur de gaz de vente n’est pas Le compresseur de gaz de vente peut être
en marche, démarrer le en suivant la démarré avant l’admission de gaz brut et opérer en
procédure PROC 2701. recirculation totale avec la vanne d’anti-pompage.
Ceci facilite le démarrage du CPF et minimise les

pertes de gaz à la torche.
3. Ajustement des pressions

2. Augmenter la consigne de pression du 23-
PIC-040 à 85 barg (consigne normale).
Cet ajustement a pour but d’établir les pressions

3. Spécifier une consigne de 96 barg au
dans le circuit avant d’ouvrir le refoulement des
contrôleur 27-PIC-237 au refoulement des
compresseurs de gaz de vente vers le 36 po et de
compresseurs de gaz de vente.
transférer l’évacuation du gaz au refoulement du
compresseur.
4. Spécifier la consigne normale de 70 barg au
contrôleur 27-PIC-202 à l’aspiration des Le contrôleur 27-UIC-6201 (ou 27-UIC-6202)
compresseurs gaz de vente. ajustera la vitesse du compresseur pour maintenir
une pression d’aspiration constante de 65 barg.
5. Augmenter la consigne du contrôleur 25-PIC-
6045 du PLC du turbo-expandeur à 82 barg Le but est d’augmenter le ∆P d’expansion afin de
(consigne en mode JT). produire plus de froid.
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Rhourde Nouss QH
4. Vérification de l’opération
1. Suivre le refroidissement du gaz dans les La température du gaz à la sortie tubes des
systèmes 24 et 25. échangeurs (24-TIT-003 et 25-TIT-067) devrait
baisser progressivement.
2. Surveiller l’accumulation de liquide dans les

ballons d’aspiration ainsi que le
fonctionnement des vannes d’isolation et de
contrôle de niveau.
Ouverture des vannes 25-LV-023 et 25-LV-053
selon la consigne de niveau.
3. Ouvrir les vannes d’isolation de sortie liquide
HV-027, HV-056 dès que le niveau de liquide
bas-bas est atteint.
4. Lorsque le refroidissement s’est stabilisé,

prendre un échantillon du gaz à la sortie du
ballon d’aspiration du compresseur-expandeur
(SC-B-25-02).
5. Analyser l’échantillon de gaz au

chromatographe pour vérifier la composition,
le pouvoir calorifique et le point de rosée.
6. Ajuster les pressions au 25-PIC-6045 Lorsque la qualité du gaz est jugée acceptable, le
(augmenter) et 27-UIC-6201/6202 (diminuer) refoulement des compresseurs du gaz de vente
au besoin pour obtenir un meilleur point de peut être ouvert au 36 po (voir PROC 27XX).
rosée et un gaz plus léger.
Lorsque l’opération en mode JT est stable, le

turbo-expandeur peut ensuite être démarré (voir
PROC 2503).
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du système
ARRÊT DU SYSTÈME
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du système

au fils du temps.

par par par
0 2011/10/XX
construction.
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du système
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique la procédure à suivre pour arrêter le système d’expansion
du gaz et le mettre hors-service.
Le démarrage et l’arrêt du turbo-expandeur sont couverts dans les procédures Proc 2503 et
Proc 2504. Le turbo-expandeur doit être arrêté avant la mise hors-service du système. Cette
procédure ne concerne pas les arrêts d’urgence du système.
Application :
Cette procédure s’applique lors des arrêts planifiés du CPF.
• À compléter
• L’alimentation de gaz brut en provenance des puits a été réduite ou arrêtée.
• Les compresseurs boosters et de gaz de vente fonctionnent en mode recirculation avec
les vannes anti-pompage.
• Le séparateur de condensat à l’entrée est encore en service

• S’équiper d’un détecteur de gaz portable;

• À compléter
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du système
• …..
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du système

Détails de la procédure d’arrêt

1. Arrêt du système
1. Si le turbo-expandeur est en fonction, arrêter

le selon la procédure PROC 2503. Arrêt d’urgence
Le système d’expansion du gaz peut être arrêté
d’urgence avec les commandes 25-HSS-631
2. Lors d’un arrêt planifié, la charge à l’usine doit (demande d’isolation) ou 25-HSS-632 (demande
être réduite au maximum en fermant des puits d’isolation et dépressurisation).
et en réduisant la vitesse de rotation des
compresseurs booster et gaz de vente.
L’excès de gaz doit être évacué vers la torche
HP par la vanne d’évent 23-PV-001B ou 20-
PV-055. Une bonne partie du gaz devrait
circuler dans le circuit d’anti-pompage des
compresseurs.
3. Mettre les contrôleurs 25-LIC-023 et 25-LIC- Le but est de minimiser les quantités de condensat
053 en manuel et drainer le maximum de envoyées vers le drain fermé et de maximiser leur
condensat jusqu’à la fermeture des vannes acheminement vers le séparateur de condensat à
d’isolation de sortie liquide 25-HV-027 et 25- l’entrée et l’usine GPL avant l’arrêt du système.
HV-056.
4. Lorsque l’unité opère à charge réduite en

mode JT, procéder à l’arrêt du système
d’expansion du gaz. L’arrêt de ce système
peut être initié de 2 façons :
• Isoler les compresseurs booster et gaz de

vente et les arrêter selon les procédures
PROC 2302 et PROC 2701. Ceci
coupera automatiquement la circulation du
gaz au système 25.
• Arrêter le système à l’aide de la

commande 25-HSS-631. Ceci bloquera le
gaz entre les compresseurs boosters et
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du système
gaz de vente qui entreront
automatiquement en circulation anti-
pompage.
5. Isoler le système en fermant les vannes

d’isolation suivantes ou en s’assurant qu’elles
sont fermées:
• 24-HV-063 : sortie unité de déshydratation

• 25-HV-027 : sortie liquide G67-VD-25-01
• 25-HV-056 : sortie liquide G67-VD-25-02
• 25-HV-044 : entrée turbo-expandeur
• 25-HVM-065 : sortie turbo-expandeur
• 25-HVM-064 : entrée compresseur-
expandeur
• 25-HV-075 : sortie compresseur-
expandeur
• 27-XVS-205/206 : entrée compresseur de
gaz de vente N1
• 27-XVS-305/306 : entrée compresseur de
gaz de vente N2
6. Drainer le liquide résiduel dans les ballons

d’aspiration vers le système de drain fermé.
7. Drainer les instruments de niveau vers le drain

fermé.
8. Si nécessaire, ouvrir les vannes de

dépressurisation 25-BDV-028 et 25-BDV-041
pour dépressuriser l’unité vers la torche HP.
9. Fermer les vannes manuelles de

sectionnement du système en amont ou en
aval des vannes d’isolation.
10. Drainer les points bas de la tuyauterie et des
Page 6 de 7
Rhourde Nouss QH
Arrêt du système
échangeurs.
11. Purger le système à l’azote vers la torche

pendant XX minutes en utilisant les
connexions utilitaires des ballons et les by-
pass des PSVs des différents équipements.
12. Garder le système sous une légère pression

d’azote jusqu’aux activités de maintenance et
d’inspection.
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Rhourde Nouss QH
Arrêt du turbo-expandeur
ARRÊT DU TURBO-EXPANDEUR
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Rhourde Nouss QH

au fils du temps.

par par par
0 2011/10/XX
construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique la procédure à suivre pour l’arrêt du turbo-expandeur
G67-KH-25-01.
La procédure porte sur les équipements suivants :
• G67-KH-25-01 Turbo-expandeur
• G67-GC-25-01A/B Aéro-refroidisseurs su compresseur-expandeur
Application :
Il peut être nécessaire d’arrêter le turbo-expandeur pour les raisons suivantes :
• Arrêt planifié du CPF;
• Charge trop basse au CPF (sans opérer avec le recycle total);
• Réparations mineures au système de gaz d’étanchéité;
• Réparations du contrôleur programmable PLC de la machine;
• Réparations de l’accouplement turbine-compresseur;
• Mauvais fonctionnement d’un instrument;
• Nettoyage des crépines à l’aspiration (haut différentiel de pression);
• Fuite de gaz à l’aérorefroidisseur ou au turbo-expandeur.
Le mode Joule-Thomson ne permet pas de rencontrer la spécification du gaz de vente et le

turbo-expandeur devrait être opérationnel le plus souvent possible.
• Le CPF est en opération stable;
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Rhourde Nouss QH

• À compléter
• 020581-P5002-R02-0002 Manuel d’installation, d’opération et de maintenance,
section V.2.6.
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Rhourde Nouss QH


1. Arrêt de la turbine
1. Arrêt de la turbine
L’arrêt normal peut se faire soit à partir du
panneau de commande local en pressant sur le
bouton Stop (HS-6154), soit de la station de
commande du turbo-expandeur (UCP) ou du DCS
en envoyant un ordre d’arrêt.
La séquence d’arrêt est automatique (une fois

initiée) et a lieu comme suit :
1.1. Le contrôle de pression d’entrée de la

La vanne JT va permettre le passage du même
turbine passe des IGV (25-PV-6090) à la
débit que celui qui passait dans les IGV au
vanne JT (25-PV-6045) en utilisant les
moment de l’arrêt.
contrôleurs 25-PIC-6090 et 25-PIC-6045.
1.2. L’alimentation du gaz de barrage (gaz

d’étanchéité) doit demeurer opérationnelle.
1.3. la turbine est déchargée progressivement en

fermant lentement les aubes (IGV) dans leur
position complètement fermée avec une
rampe de 1% par seconde. La vitesse
diminue jusqu’au point fonctionnel d’arrêt
avec une légère diminution du taux de
compression.
1.4. La vanne anti-pompage 25-FV-6034 s’ouvre

doucement jusqu’à être complètement
ouverte.
1.5. La vanne à fermeture rapide 25-XV-6085 se

ferme.
1.6. Les paliers magnétiques restent alimentés.
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Rhourde Nouss QH
2. Isolation du turbo-expandeur
2. Isolation du turbo-expandeur
2.1. Fermer les vannes d’isolement à l’aspiration
et au refoulement du turbo-expandeur et du
compresseur-expandeur : 25-HV-044, 25-
HV-075, 25-HVM-064, 25-HVM-065.
3. Dépressurisation du turbo-expandeur
3. Dépressurisation du turbo-expandeur
Dans la majorité des cas, il peut être nécessaire
de dépressuriser le turbo-expandeur.
3.1. Ouvrir la vanne à bille de 3 po sur la

Le débit de dépressurisation est limité par l’orifice
conduite de dépressurisation vers la torche
de restriction 25-FO-097.
au refoulement du compresseur.
3.2. Ouvrir les vannes de 2 po sur la conduite de

dépressurisation à la sortie de l’expandeur.
La vanne à soupape doit être ouverte
légèrement pour limiter le taux de
dépressurisation à moins de 6 bar/min.
4. Dé-lévitation du rotor et arrêt du gaz d’étanchéité

4. Dé-lévitation du rotor et arrêt du gaz
d’étanchéité
4.1. Fermer la vanne du gaz d’étanchéité 25-XV-

6110 à partir du panneau local (XHS-6110)
ou de la station de commande du turbo-
expandeur.
Page 6 de 7
Rhourde Nouss QH
4. Dé-lévitation du rotor et arrêt du gaz d’étanchéité
4.2. Couper l’alimentation électrique des paliers

magnétiques pour entamer la dé-lévitation
en s’assurant que le rotor ne tourne pas.
5. Étapes suiovante
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Rhourde Nouss QH
Démarrage du turbo-expandeur
DÉMARRAGE DU TURBO-EXPANDEUR
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Rhourde Nouss QH

au fils du temps.

par par par
0 2011/10/XX
construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique la procédure à suivre pour le démarrage du turbo-
expandeur G67-KH-25-01.
La procédure porte sur les équipements suivants :
• G67-KH-25-01 Turbo-expandeur
• G67-GC-25-01A/B Aéro-refroidisseurs du compresseur-expandeur
Application :
Cette procédure s’applique durant le démarrage du CPF ou après un arrêt planifié ou d’urgence
au turbo-expandeur. Le mode Joule-Thomson ne permet pas de rencontrer la spécification du
gaz de vente et le turbo-expandeur devrait être opérationnel le plus souvent possible.
• Les vérifications pré-démarrage ont été complétées;

• Le système est isolé des autres systèmes, les drains et les évents sont fermés;
• Les procédures d’urgence ont été revues et sont en place;
• Les instruments et boucles de contrôles ont été testés et fonctionnent.
• Les soupapes de sécurité sont en service;
• Le CPF est en opération stable en mode Joule-Thomson ;
• L’unité de déshydratation fonctionne adéquatement (teneur en eau inférieure à 1 ppm);
• Les obturateurs ou joints à lunettes sur le système du turbo-expandeur ont été enlevés
ou sont en position ouverte. Ceci inclut aussi les joints à lunettes sur la conduite de gaz
combustible dans la zone 410 et ceux sur l’aéro-refroidisseur G67-GC-25-01A/B.
• Les trois joints à lunettes des conduites de drainage vers le drain ouvert sont en position
fermée.
• Les instruments et éléments de la tuyauterie, comme les crépines coniques, du système
sont en place et prêts à opérer.
• L’aéro-refroidisseur G67-GC-25-01A/B, incluant les moteurs et les ventilateurs, est prêt
à opérer.
Page 3 de 13
Rhourde Nouss QH

• À compléter
• 020581-P5002-R02-0002 Manuel d’installation, d’opération et de maintenance,
section V.2.2
•
Page 4 de 13
Rhourde Nouss QH

1. Inertage et purge
2. Alimentation de l’armoire AMB et lévitation du rotor
3. Pressurisation
4. Mise en marche du gaz d’étanchéité
5. Drainage
6. Démarrage de l’expandeur (turbine)
Note : Le nombre de vannes d’isolation, de dérivation et de vidange sur le site peut être différent du nombre
représenté ci-dessus. Le schéma est uniquement à titre d’explication de la procédure.
Page 5 de 13
Rhourde Nouss QH

Avant de démarrer le turbo-détendeur
Cette étape s’applique si la machine est
/compresseur, toutes les parties internes de la
dépressurisée pour maintenance ou en dessous
machine doivent être vidées de l’air, rendues
de 2 barg.
inertes par un gaz inerte (azote) et séchées pour
les raisons suivantes :
Position des vannes
1.1. Fermer les vannes d’isolation suivantes
1/ Inertage: Pour sécuriser les composants
ainsi que leur dérivation et purge :
électriques en enlevant l’oxygène, et ainsi de
• 25-HV-044 (entrée expandeur) limiter les
• 25-HVM-065 (sortie expandeur) risques d’explosion dans le support de palier en
• 25-HVM-064 (entrée compresseur) cas de dysfonctionnement accidentel d’un
• 25-HV-075 (sortie compresseur) composant
• 25-XV-6110 (entrée gaz d’étanchéité) électrique.
• 45-HV-005 (gaz combustible zone 410)
2/ Purge: Si des hydrocarbures liquides avec des
traces de méthanol, du glycol ou de l’eau (Liquide
1.2. Fermer les évents et purges du filtre du gaz conducteur d’électricité) entrent dans la cavité des
d’étanchéité G67-KMB-25-01A1/A2. paliers, ils bouleverseront les signaux de
commandes électroniques et peuvent causer des
1.3. Ouvrir les vannes d’égalisation de pression courts-circuits. Pour éviter cela, la section centrale
entre les deux éléments filtrant et d’isolation des paliers magnétiques doit être purgée et
avant et après chaque élément filtrant. séchée par gaz inerte ou de l’azote avant de
mettre sous
1.4. Fermer les vannes manuelles (DBB) des tension.
lignes de drainage des corps de la machine
(CP6. CP7, CP8) et des conduites La seule méthode recommandée pour rendre la
d’aspiration de l’expandeur et du section du palier magnétique inerte est de
compresseur. procéder par cycles successifs de pressurisation/
dépressurisation jusqu’à ce que la concentration
1.5. Ouvrir les vannes à soupapes (V3, V4, V5) requise en oxygène soit atteinte.
des lignes de drainage des corps de la
machine.
1.6. Ouvrir les vannes manuelles (V1 et V2) de

la ligne de refroidissement.
1.7. Fermer les vannes de purge des

instruments, des conduites (points bas,
points hauts) et de l’aéro-refroidisseur.
1.8. Ouvrir les vannes d’isolation des

instruments.
1.9. Vérifier que la vanne à fermeture rapide

(QCV) 25-XV-6085 est fermée.
1.10. Vérifier que la vanne anti-pompage 25-FV-

6034 est ouverte.
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Rhourde Nouss QH
1.11. Ouvrir les vannes d’isolation et le

contournement autour de la vanne de
contrôle de pression du gaz d’étanchéité 25-
PCV-6113.
Purge
1.12. Vérifier qu’il n’y ait pas de pression
résiduelle dans le système sur l’indicateur de
pression local (25-PG-6111 au raccord
CP10).
1.13. Pressuriser à l’azote jusqu’à 6 barg le

système à l’aide du raccord CP10 et de la Les vannes DBB au raccord CP7 doivent être
conduite de 2 po. à l’aspiration du ouvertes doucement afin d’éviter la rotation de la
compresseur. roue du détendeur due à une dépressurisation trop
rapide.
La ligne de dépressurisation est équipée d’un
1.14. Fermer les vannes manuelles des conduites orifice de restriction (25-FO-097) afin de limiter le
d’azote pour isoler le système. taux de dépressurisation.
1.15. Ouvrir lentement les vannes d’isolation au

niveau du raccord CP7.
1.16. Ouvrir la vanne de dépressurisation à la La purge de l’intérieur de la machine et de toutes

sortie du compresseur. ses conduites associées (gaz d'étanchéité,
vidange, refroidissement, extraction, purge et
1.17. Fermer les vannes avant qu’il y ait poussée axiale) est obligatoire et doit être
dépressurisation totale (≈ 2 barg). contrôlée, confirmée et signée par une personne
agréée.
1.18. Mesurer la concentration d’oxygène au
raccord de prise de gaz (V6).
1.19. Répéter les étapes de purge aussi Une fois cette procédure terminée, la pression
longtemps que la concentration maximum en dans l’unité doit être maintenue au-dessus de 2
oxygène est supérieure à 6%. barg jusqu’au démarrage.
1.20. Fermer les vannes les vannes manuelles Si la pression à l'intérieur du support de palier
de drains (V3, V4 et V5), la ligne chute en dessous de 2 barg avant le démarrage, le
d’égalisation du filtre du gaz d’étanchéité et transmetteur G67-25-PIT-6116B active un trip
la ligne de contournement de la PCV. (déclenchement), le démarrage n’est alors pas
autorisé et la procédure de purge doit être
recommencée.
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Rhourde Nouss QH
2. Lévitation du rotor
2. Lévitation du rotor
La séquence qui suit ne peut être initiée que si Le fonctionnement de la machine est sécurisé
l’opération de purge a été réalisée et validée de la tant que la pression dans le support de palier est
manière décrite dans l’étape qui précède. maintenue au-delà de 2 barg. Si la pression chute
sous le point de consigne, la turbine est arrêtée et
l’alimentation du panneau AMB est coupée.
2.1. Du panneau de commande local, donner

l’ordre ‘’Autorisation de mise sous tension’’ Le signal “Autorisation de mise sous tension” est
(25-HS-6151) au PLC. envoyé du PLC à l’AMB pour permettre de mettre
sous tension la bobine de l’interrupteur principal
2.2. Si nécessaire, remettre à zéro toutes les Q1.
signaux de verrouillage / d’arrêt d’urgence
T2 dans le PLC. Le panneau de control des paliers magnétiques
est mis sous tension. L’afficheur local indique
“Lévitation autorisé” si aucune alarme et aucun trip
2.3. Fermer manuellement l’interrupteur principal n’est activé pour l’AMB.
Q1 localisé sur le panneau AMB.
2.4. Lévitation du rotor par action de l’opérateur.
3. Pressurisation
3. Pressurisation
La pressurisation ne peut commencer que si
3.1. S’assurer que le système est entièrement le rotor de la turbine est en lévitation.
isolé comme décrit à l’étape 1 Inertage et
Purge. Le corps de la turbine, le support des paliers et le
corps du compresseur doivent être pressurisés par
Avec gaz d’étanchéité le gaz de procédé à partir de la ligne de gaz
3.2. Ouvrir la vanne 25-XV-6110 du gaz d’étanchéité externe ou à partir des vannes
d’étanchéité à partir du panneau de contrôle d’isolation 2” à la sortie de la turbine et à l’entrée
local (25-PHS-6110). du compresseur.
Le système complet doit être pressurisé à la valeur

3.3. Vérifier l’augmentation de pression à de la pression de sortie de la vanne JT donnée par
l’intérieur des paliers avec le transmetteur le transmetteur G67-25-PIT-060. La pression à
25-PIT-6116A. l'intérieur du système est mesurée avec le
transmetteur de pression 25-PIT-6116A.
3.4. Fermer partiellement la vanne de
contournement de la PCV pour contrôler le
taux de pressurisation à moins de 6 bar par
minute. Une protection du PLC fait fermer
automatiquement la vanne 25-XV-6110 sur haute
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Rhourde Nouss QH
3. Pressurisation
pression dans la cavité des paliers (25-PIT-
3.5. Fermer la vanne 25-XV-6110 du gaz 6116A).
d’étanchéité dès que la pression donne la
valeur requise, soit la pression de sortie de
la vanne JT..
3.6. Fermer les vannes manuelles de drainage

(V3, V4 et V5), la ligne d’égalisation du filtre
du gaz d’étanchéité et la ligne de
contournement de la PCV. Pressuriser les deux côtés simultanément pour
éviter de créer de forte charge axiale.
Avec gaz de procédé
Ne pas pressuriser le système avec le gaz de
3.7. Ouvrir partiellement et lentement les vannes procédé à l’entrée de l’expandeur.
de contournement de 2’’ à la sortie de
l’expandeur (ne pas oublier le
contournement de la vanne anti-retour) et à
l’entrée du compresseur.
3.8. Vérifier l’augmentation de pression le

transmetteur 25-PIT-6116A.
3.9. Limiter la pressurisation à moins de 6 bar

par minute en fermant partiellement les
vannes à soupape de 2’’.
3.10. Fermer les vannes de contournement de 2’’

à l’entrée du compresseur et à la sortie de
l’expandeur lorsque la pression donne la
valeur requise, soit la pression de sortie de
la vanne JT.
3.11. Fermer les vannes manuelles de drainage

(V3, V4 et V5), la ligne d’égalisation du filtre
du gaz d’étanchéité et la ligne de
contournement de la PCV.
4. Mise en service du gaz d’étanchéité

4.1. Ouvrir les vannes d’isolation suivantes:

• 25-HV-044 (entrée expandeur)
• 25-HVM-065 (sortie expandeur)
• 25-HVM-064 (entrée compresseur)
• 25-HV-075 (sortie compresseur)
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4.2. Vérifier que la vanne manuelle sur le
contournement de la PCV est fermée.
4.3. Ouvrir la vanne 25-XV-6110 du gaz

d’étanchéité à partir du panneau de contrôle
local (25-PHS-6110).
4.4. Vérifier le différentiel de pression du gaz

d’étanchéité sur le transmetteur 25-PDIT-
6114A. Il devrait être contrôlé à 0.5 bar par
25-PCV-6113.
5. Drainage
5. Drainage
Avant de démarrer la machine, les corps et la
5.1. Ouvrir les vannes de drainage (V3, V4 et tuyauterie doivent être vidangés de tout
V5) de même que les vannes DBB avant les condensat.
raccords CP6, CP7 et CP8.
5.2. Ouvrir brièvement les vannes manuelles de
drainage de 2’’ aux points bas de la La machine peut être redémarrée sans drainage si
tuyauterie à la sortie de l’expandeur et à le système est resté isolé de l’atmosphère et si le
l’entrée du compresseur, redémarrage a lieu dans les 24h (maximum) après
l’arrêt.
Après le drainage, la pressurisation n’est pas

requise.

Cette étape ne peut être exécutée que si les
étapes précédentes ont été entièrement
6.1. Vérifier les conditions de verrouillage exécutées.
suivantes et effectuer les actions correctives
si requis :
• IGV fermée (25-PZI-6090A<3%) Si toutes les conditions de verrouillages sont

• QCV fermée (25-XZSL-6085=1) remplies, la turbine est prête à démarrer.
• ASV ouverte (25-FZSH-6034=1)
• AMB prêt pour rotation
• Vanne du gaz d’étanchéité ouverte (25-
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Rhourde Nouss QH

XZSH-6110=1)
• Pas d’alarme et pas de trip (déclenchement
d’arrêt)
• Le sélecteur du panneau de control local doit
être en position automatique (25-PHS-
6090A)
• Permission de démarrer de l’ESD (25-XS-
909) :
• 25-HMV-065 ouvert (25-HZSH-065 = 1)
• 25-HVM-064 ouvert (25-HZSH-064 = 1)
• 25-HV-044 ouvert (25-HZSH-044 = 1)
• 25-HV-075 ouvert (25-HZSH-075 = 1)
• Le débit du gaz de procédé au 25-FI-033 est
3 La QCV (25-XV-60850 s’ouvre et la turbine
supérieur à 185 000 Sm /h.
commence à tourner du au passage du gaz dans
les aubes. À partir de cette étape, la séquence
vitesse/temps est effectuée par le PLC (mode
6.2. Appuyer sur bouton Start 25-HS-6153 du
automatique).
panneau de commande local.
Les étapes peuvent aussi être effectuées du
panneau de contrôle HMI en changeant les
commutateurs local/distance 25-PHS-6090A et B
sur le panneau de commande local.
6.3. Contrôler manuellement la rampe de
vitesse à partir du panneau de commande
Après l’étape E, la rampe de vitesse est contrôlée
local dès l’ouverture de la QCV. Appuyer
automatiquement du PLC par le contrôleur
sur le bouton 25-PHS-6090B pour ouvrir les
depression 25-PIC-6090.
IGV (Chaque appuie sur le bouton fait ouvrir
les IGV de 1%).
Si la vitesse minimum des AMB (1200 rpm)
n’est pas atteinte en 30 secondes, un trip sera
généré.
6.4. Appuyer sur le même bouton pour atteindre

la vitesse minimum des paliers magnétiques
actifs (AMB) en moins de 30 secondes
(courbe A-B).
Ceci permet à la turbine de se chauffer. Le bouton
poussoir local est inactif pendant cette période.
6.5. Appuyer à répétition une fois par seconde
maximum sur 25-PHS-6090B pour
augmenter la vitesse jusqu’à la vitesse de
chauffe de 3000 rpm (courbe B-C).
6.6. Maintenir la vitesse de chauffe pendant 20

minutes (courbe C-D).
6.7. Vérifier que le différentiel de pression du

Une fois la vitesse minimum atteint, le contrôle de
gaz d’étanchéité est adéquat (25-PDIT-
la pression à l’aspiration de l’expandeur est
6114A/B à 0.5 bar environ).
transféré progressivement de la vanne JT aux IGV.
Dans cette étape, la JT va fermer progressivement
6.8. Vérifier les paramètres (températures,
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Rhourde Nouss QH

positions) des paliers magnétiques. et les IGV vont ouvrir proportionnellement pour
maintenir le même débit de gaz et la même
6.9. Après 20 minutes, si aucun défaut n’est pression.
détecté, appuyer sur 25-PHS-6090B 1 fois
par seconde pour continuer à augmenter la Au démarrage, la vanne anti-pompage est
vitesse jusqu’à la vitesse minimum de 5000 totalement ouverte. Elle se ferme graduellement
rpm (courbe D-E). en même temps que la vitesse de la turbine
augmente. Environ 30s après que la turbine a
6.10. Vérifier que la vanne JT ferme atteint la vitesse de 1200 rpm, le contrôleur de la
progressivement au complet. vanne anti-pompage prend le contrôle de la vanne.
6.11. Vérifier que la vanne d’anti-pompage 25-FV-

6034 ferme graduellement au fur et à
mesure que la vitesse augmente.
7. Ajustement de l’opération
7. Ajustement de l’opération
Le mode Joule-Thomson est moins efficace que le

7.1. Démarrer les ventilateurs de l’aéro- turbo-expandeur. Une plus faible détente est
refroidisseur du compresseur-expandeur requise en mode turbo-expandeur.
(25-HS-073/074/083/084)
7.2.
7.3. Vérifier que la température à la sortie de
l’expandeur a descendu (25-TIT-047).
7.4. Vérifier la température à la sortie du

compresseur (25-TIT-038).
Au besoin :
7.5. Abaisser la consigne de pression à

l’aspiration de l’expandeur (25-PIC-6045).
7.6. Monter la consigne de pression à l’aspiration

des compresseurs de gaz de vente (27-UIC-
6201).
7.7.
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Rhourde Nouss QH
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020581 CPFG67-49ER-2510 0
10.0 LISTE DES PIDS
N° du document Code client Titre

CPFG67-49D4-2501 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO01 Échangeurs Entrée Turbo-Expandeur
CPFG67-49D4-2502 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO02 Ballon d'Aspiration du Turbo-Expandeur
CPFG67-49D4-2503 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO03 Turbo-Expandeur et Compresseur Expandeur
Ballon d'Aspiration du Compresseur du Turbo-
CPFG67-49D4-2504 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO04
Expandeur
CPFG67-49D4-2505 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO05 Aérorefroidisseurs du Compresseur Expandeur
CPFG67-49D4-2525 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO25 Système d'étanchéité du Turbo expandeur
CPFG67-49D4-2526 09446Z-4QHG67-DC-C-25OO26 Capteur du turbo-expandeur


020581 CPFG67-49ER-2510 0
11.0 INFORMATIONS DES MANUFACTURIERS
020581-P5002-C01-0004 Diagramme de tuyauterie et G67-KH/KA-25-01

instrumentation
020581-P5002-C99-0002 Liste des points de consigne G67-KH/KA-25-01
020581-P5002-Q01-0001 Narrative de contrôle G67-KH/KA-25-01
020581-P5002-R02-0002 Manuel d’opération et de maintenance G67-KH/KA-25-01

MANUEL D’INSTALLATION, D’OPERATION ET DE
MAINTENANCE
POUR UN
SYSTEME « TURBINE DE DETENTE / COMPRESSEUR »
AVEC PALIERS MAGNETIQUES
TYPE: MTC 400/150-EX
CLIENT : SNC LAVALLIN

NUMERO DE COMMANDE : 020581-P5002
NOM DU PROJET : Rhourde Nouss QH
NUMERO DE SERIE : FA370
EMPLACEMENT DE L’USINE : Algerie
MAINTENANCE
FA370-D74
TABLE DES MATIERES
PREFACE ............................................................................................................. 5
RESPONSABILITE DE L’UTILISATEUR ............................................................. 5
I. SECURITE .................................................................................................... I-1

I.1. GENERALITES.................................................................................................................. I-2
I.2. DEFINITION DES PICTOGRAMMES ................................................................................ I-3
I.2.1. Dans le manuel d’instruction....................................................................................... I-3
I.2.2. Sur la machine .............................................................................................................. I-3
I.2.2.1. Danger ....................................................................................................................... I-3
I.2.2.2. Interdiction .................................................................................................................. I-4
I.2.2.3. Obligation ................................................................................................................... I-4
I.3. INSTRUCTIONS DE SECURITE ....................................................................................... I-5
I.4. SELECTION DU PERSONNEL ......................................................................................... I-6
I.5. PENSER SECURITE ......................................................................................................... I-7
I.6. CODES ET NORMES ........................................................................................................ I-7
II. DESCRIPTION............................................................................................. II-1

II.1. GÉNÉRALITÉS................................................................................................................. II-2
II.2. OBJECTIF DE L’EQUIPEMENT ....................................................................................... II-2
II.3. DESCRIPTION DE L’UNITE ............................................................................................. II-2
II.3.1. Turbine de détente ...................................................................................................... II-2
II.3.2. Commande des aubes de la turbine .......................................................................... II-2
II.3.3. Compresseur ............................................................................................................... II-3
II.3.4. Système de paliers magnétiques actifs (AMB).......................................................... II-3
II.3.5. Corps de palier ............................................................................................................ II-3
II.3.6. Vanne à fermeture rapide ........................................................................................... II-3
II.3.7. Vanne anti-pompage ................................................................................................... II-4
II.3.8. Systèmes auxiliaires ................................................................................................... II-6
II.3.8.1. Système de gaz de barrage....................................................................................... II-6
II.3.8.2. Système de gaz de refroidissement ........................................................................... II-7
II.3.8.3. Système de purge ..................................................................................................... II-8
II.3.8.4. Ligne d’air des instruments ........................................................................................ II-8
II.3.9. Instruments de commande et panneau de commande local.................................... II-8
Nom du projet : RHOURDE NOUSS QH Rev00

MAINTENANCE
FA370-D74
II.3.9.1. Protection contre la vitesse........................................................................................ II-9

II.3.9.2. Contrôle de la pression de la cartouche..................................................................... II-9
II.3.10. Panneaux de commande à installer dans la salle de commande ............................ II-9
II.3.11. Protection des zones dangereuses.......................................................................... II-10
III. TRANSPORT, STOCKAGE ET DÉBALLAGE ........................................... III-1

III.1. CONDITIONNEMENT ...................................................................................................... III-2
III.1.1. Préservation initiale ................................................................................................... III-2
III.2. TRANSPORT ................................................................................................................... III-4
III.3. INSPECTIONS ET STOCKAGE ...................................................................................... III-4
III.3.1. Inspection de réception ............................................................................................. III-4
III.3.2. Stockage (avant l’installation) ................................................................................... III-5
III.3.2.1. Pièces de rechange capitales ............................................................................... III-5
III.3.2.2. Panneau AMB et batteries .................................................................................... III-5
III.3.2.2.1. Panneau AMB ................................................................................................... III-5
III.3.2.2.2. Batteries ............................................................................................................ III-6
III.3.3. Inspection périodique ................................................................................................ III-6
III.3.4. Inspection annuelle .................................................................................................... III-7
III.4. DÉBALLAGE POUR INSTALLATION DE LA TURBINE ................................................ III-8
III.4.1. Turbine de détente ..................................................................................................... III-8
III.4.2. Armoire AMB .............................................................................................................. III-8
III.5. INSTRUCTIONS DE PROTECTION ................................................................................ III-9
III.5.1. Avant le démarrage de la turbine .............................................................................. III-9
III.5.1.1. Châssis de la turbine ............................................................................................ III-9
III.5.1.2. Panneaux AMB ..................................................................................................... III-9
III.5.1.3. Batteries ............................................................................................................... III-9
III.5.1.4. Pièces de rechange capitales ............................................................................... III-9
III.5.1.5. Outils spéciaux ..................................................................................................... III-9
III.5.1.6. Instruments ........................................................................................................... III-9
III.5.2. Arrêt de la turbine à court terme ............................................................................. III-10
III.5.3. Arrêt de la turbine à long terme .............................................................................. III-10
IV. INSTALLATION ......................................................................................... IV-1

IV.1. MANUTENTION............................................................................................................... IV-2
IV.2. INSTALLATION ............................................................................................................... IV-3
IV.2.1. Plan détaillé d’installation sur le site ........................................................................ IV-3

MAINTENANCE
FA370-D74
IV.2.2. Montage des fondations ............................................................................................ IV-5

IV.2.3. Vanne à fermeture rapide .......................................................................................... IV-5
IV.2.4. Tuyaux de process ..................................................................................................... IV-6
IV.2.5. Vanne anti pompage .................................................................................................. IV-6
IV.2.6. Systèmes auxiliaires .................................................................................................. IV-6
IV.2.6.1. Conduite d’entrée du gaz de barrage.................................................................... IV-6
IV.2.6.2. Conduite du gaz de refroidissement ..................................................................... IV-7
IV.2.6.3. Conduite de vidange de la machine ...................................................................... IV-7
IV.2.6.4. Conduite d’air instrument ...................................................................................... IV-7
IV.2.6.5. Raccords électriques des instruments .................................................................. IV-7
IV.2.7. Connexions des alimentations électrique ................................................................ IV-7
IV.2.8. Liste des composants à monter/installer sur le site ................................................ IV-8
IV.2.8.1. Liste des consommables nécessaires à l’installation, la mise en service et le
démarrage ............................................................................................................ IV-8
IV.2.8.2. Graisses recommandées ...................................................................................... IV-9
IV.2.8.3. Couple de serrage des boulons ............................................................................ IV-9
IV.2.8.4. Liste des outils spéciaux ..................................................................................... IV-11
IV.2.9. Liste des contrôles et essais à effectuer sur le site............................................... IV-12
IV.2.10. Fonctionnement et sécurité ..................................................................................... IV-12
IV.2.10.1. Généralités ......................................................................................................... IV-12
IV.2.10.2. Pression confinée ............................................................................................... IV-12
IV.2.10.3. Protection des zones dangereuses ..................................................................... IV-12
IV.2.10.4. Armoires électriques ........................................................................................... IV-13
V. OPERATION ............................................................................................... V-1

V.1. GENERALITES................................................................................................................. V-2
V.2. PHASES D’OPERATION.................................................................................................. V-2
V.2.1. Préparation au démarrage (pré-mise en service) ...................................................... V-2
V.2.1.1. Tableau des verifications et contrôles ........................................................................ V-2
V.2.1.2. Détails des verifications et contrôles .......................................................................... V-2
V.2.2. Démarrage (mise en service) ...................................................................................... V-5
V.2.2.1. Philosophie du démarrage ......................................................................................... V-5
V.2.2.2. Inertage et purge ....................................................................................................... V-5
V.2.2.3. Lévitation du rotor ...................................................................................................... V-8
V.2.2.4. Pressurisation............................................................................................................ V-8
V.2.2.5. Mise en service du gaz de barrage ............................................................................ V-9
V.2.2.6. Drainage.................................................................................................................... V-9
V.2.3. Séquence de démarrage ........................................................................................... V-11

MAINTENANCE
FA370-D74
V.2.3.1. Démarrage de la turbine / compresseur................................................................... V-11

V.2.3.2. Rampe de vitesse .................................................................................................... V-11
V.2.4. Fonctionnement en mode normal ............................................................................ V-12
V.2.5. Redémarrage de la turbine ....................................................................................... V-13
V.2.6. Arrêt de la turbine ..................................................................................................... V-13
V.2.7. Arrêt d’urgence.......................................................................................................... V-14
V.2.7.1. Arrêt d’urgence T1 ................................................................................................... V-14
V.2.7.3. Arrêt d’urgence XS-901 ........................................................................................... V-16
VI. MAINTENANCE......................................................................................... VI-1

VI.1. GÉNÉRALITÉS................................................................................................................ VI-2
VI.2. PHILOSOPHIE, FRÉQUENCE ET HIÉRARCHIE DE LA MAINTENANCE ..................... VI-2
VI.2.1. Outils spéciaux ........................................................................................................... VI-2
VI.2.2. Maintenance préventive de l’opérateur..................................................................... VI-2
VI.2.2.1. Unité interchangeable ........................................................................................... VI-3
VI.2.2.1.1. Remplacement de l’unité interchangeable......................................................... VI-3
VI.2.2.1.2. Installation de l’unité interchnageable de rechange ........................................... VI-7
VI.2.2.1.3. Élément rotatif ................................................................................................... VI-8
VI.2.2.1.4. Aubes de la turbine de détente ......................................................................... VI-8
VI.2.2.1.5. Sous-ensemble cartouche ................................................................................ VI-9
VI.2.2.2. Maintenance des composants et instruments ....................................................... VI-9
VI.2.2.2.1. Système de gaz de barrage .............................................................................. VI-9
VI.2.2.2.2. Instruments ....................................................................................................... VI-9
VI.2.2.2.3. Autres composants ........................................................................................... VI-9
VI.2.3. Maintenance planifiée de l’opérateur ...................................................................... VI-10
VI.3. PIÈCES DE RECHANGE............................................................................................... VI-11
VII. DEPANNAGE ............................................................................................VII-1

VII.1. LISTE DES ALARMES ET TRIP (DECLENCHEMENTS) ............................................... VII-2
VII.2. INTERPRETATION DES ALARMES ET TRIP (DECLENCHEMENTS) .......................... VII-2
VII.2.1. Vitesse ....................................................................................................................... VII-2
VII.2.2. Déplacement .............................................................................................................. VII-3
VII.2.3. Pression ..................................................................................................................... VII-4
VII.2.4. Température .............................................................................................................. VII-8
VII.2.5. Autres ......................................................................................................................... VII-8
VIII. DOCUMENTS DE REFERENCES ......................................................VIII-1

MAINTENANCE
FA370-D74
VIII.1. PLANS ........................................................................................................................... VIII-2

VIII.2. SCHEMAS ELECTRIQUES ......................................................................................... VIII-68
VIII.3. DONNEES TECHNIQUES ......................................................................................... VIII-240
VIII.4. LISTES DE PIECES DE RECHANGES ..................................................................... VIII-370
IX. DOCUMENTATION DES FOURNISSEURS .............................................. IX-1

IX.1. PALIERS MAGNETIQUES ACTIFS ET ARMOIRE AMB ................................................ IX-3
IX.2. VANNE A FERMETURE RAPIDE................................................................................ IX-249
IX.2.1. Vanne à fermeture rapide ...................................................................................... IX-251
IX.2.2. Actionneur .............................................................................................................. IX-276
IX.2.3. Vanne solenoïde ..................................................................................................... IX-299
IX.2.4. Capteur de fin de course ....................................................................................... IX-302
IX.2.5. Filtre détendeur ...................................................................................................... IX-307
IX.3. VANNE ANTI POMPAGE ............................................................................................ IX-312
IX.3.1. Vanne anti pompage .............................................................................................. IX-315
IX.3.2. Actionneur .............................................................................................................. IX-336
IX.3.4. Boitier des capteurs de fin de course ................................................................... IX-354
IX.3.6. Positionneur et transmetteur de position ............................................................. IX-377
IX.4. VANNE DE MARCHE ARRET DU GAZ DE BARRAGE .............................................. IX-512
IX.4.1. Vanne de marche/arrêt ........................................................................................... IX-515
IX.4.2. Actionneur .............................................................................................................. IX-519
IX.4.4. Boitier des capteurs de fin de course ................................................................... IX-529
IX.5. VANNE DE CONTROL DE LA PRESSION DU GAZ DE BARRAGE .......................... IX-547
IX.5.1. Vanne de control de la pression ........................................................................... IX-550
IX.5.2. Actionneur .............................................................................................................. IX-567
IX.6. ACTIONNEUR DES IGV .............................................................................................. IX-659

MAINTENANCE
FA370-D74
IX.6.1. Actionneur des IGV ................................................................................................ IX-660

IX.7. FILTRE DU GAZ DE BARRAGE ................................................................................. IX-755
IX.8. VENTURI ..................................................................................................................... IX-821
IX.9. TRANSMTTEUR DE PRESSION DIFFERENTIELLE, TRANSMETTUER DE DEBIT,
TRANSMETTEUR DE PRESSION.................................................................................................. IX-828
IX.10. INDICATEUR DE VITESSE ......................................................................................... IX-845
IX.11. ARMOIRES DE CONTROLE ....................................................................................... IX-848
IX.11.1. Panneau de commande des paliers magnétiques (AMB) .................................... IX-849
IX.11.2. Panneau de commande de l’unité ......................................................................... IX-850
IX.11.3. Panneau de commande local .............................................................................. IX-1893

MANUEL D’INSTALLATION, D’UTILISATION ET DE
MAINTENANCE
DESCRIPTION FA370-D74
II. DESCRIPTION
II.1. GÉNÉRALITÉS................................................................................................................. II-2

II.2. OBJECTIF DE L’EQUIPEMENT ....................................................................................... II-2
II.3. DESCRIPTION DE L’UNITE ............................................................................................. II-2
II.3.1. Turbine de détente ...................................................................................................... II-2
II.3.2. Commande des aubes de la turbine .......................................................................... II-2
II.3.3. Compresseur ............................................................................................................... II-3
II.3.4. Système de paliers magnétiques actifs (AMB).......................................................... II-3
II.3.5. Corps de palier ............................................................................................................ II-3
II.3.6. Vanne à fermeture rapide ........................................................................................... II-3
II.3.7. Vanne anti-pompage ................................................................................................... II-4
II.3.8. Systèmes auxiliaires ................................................................................................... II-6
II.3.8.1. Système de gaz de barrage....................................................................................... II-6
II.3.8.2. Système de gaz de refroidissement ........................................................................... II-7
II.3.8.3. Système de purge ..................................................................................................... II-8
II.3.8.4. Ligne d’air des instruments ........................................................................................ II-8
II.3.9. Instruments de commande et panneau de commande local.................................... II-8
II.3.9.1. Protection contre la vitesse........................................................................................ II-9
II.3.9.2. Contrôle de la pression de la cartouche..................................................................... II-9
II.3.10. Panneaux de commande à installer dans la salle de commande ............................ II-9
II.3.11. Protection des zones dangereuses.......................................................................... II-10
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00 All Original issue 24.01.11 Hurtlin Werth

Rev Sheets Description Date Prepared Approved
Nom du projet :Rhourde Nouss QH II-1 Rev00

MAINTENANCE
II.1. GÉNÉRALITÉS
Le présent document décrit une turbine de détente/compresseur fabriquée par CRYOSTAR SAS.
La turbine de détente/compresseur (G67-KH-25-01 / G67-KA-25-01) est installée dans une usine à
gaz située en Algérie.
Cette unité est représentée sur le plan d'ensemble général (GA), document N° : FA370-D07 (Customer
Doc. No.: P5002-B01-0001) inclus dans la section VIII. Documents de référence
Le champ d’application complet du système et de ses instruments sont représentés sur le schéma de
tuyauteries et d’instrumentation, document N° : FA370-D10 (Customer Doc No. : P5002-C01-0004)
inclus dans la section VIII. Documents de référence
II.2. OBJECTIF DE L’EQUIPEMENT

L’unité turbine de détente/compresseur sert à fournir la réfrigération nécessaire pour le processus de
purification/traitement du gaz dans une centrale de traitement des hydrocarbures.
II.3. DESCRIPTION DE L’UNITE

II.3.1. Turbine de détente
La turbine de détente est une turbine de type radial d’une conception aérodynamique de pointe qui
optimise l’efficacité isentropique. La machine est d’un concept éprouvé à cartouche, qui permet un
remplacement rapide de la capsule qui intègre les parties rotatives sans interférence avec les tuyaux de
process du de la turbine.
II.3.2. Commande des aubes de la turbine

Un système d’aubage (aubes réglables) est situé autour de la roue de la turbine et sert à commander
débit de gaz process en modifiant la section de passage.
Les ailettes des aubes sont de construction simple, sans à-coups lors de la décélération ; elles
autorisent la plus large plage possible de débits.
Les aubes pivotent autour de l’un des boulons de montage dans les sens horaire et antihoraire.

MAINTENANCE
Ce réglage se fait au moyen d’un système de levier contrôlé par un actionneur pneumatique doté d’un
positionneur (G67-25-PV-6090 / G67-25-PY-6090).
II.3.3. Compresseur
Une roue de compresseur 3D à haut rendement est utilisée comme dispositif de charge : elle
récupère l’énergie mécanique de la turbine.
Un diffuseur à aubes assure une efficacité et un débit optimum.
II.3.4. Système de paliers magnétiques actifs (AMB)

Pour chaque machine, les roues de la turbine et du compresseur sont montées sur un unique arbre
rigide supporté par 2 paliers magnétiques radiaux et un palier magnétique axial.
L’arbre est maintenu en suspension par les flux électromagnétiques générés par les enroulements du
stator. Un schéma de palier radial est représenté ci-dessous.
airgap = entrefer
Schéma d’un palier magnétique radial
Les courants électriques circulant dans les bobines sont régulés par un système de commande, pour
maintenir le rotor dans sa position. À cette fin, les positions radiales du rotor sont surveillées sur deux
axes perpendiculaires (V et W sur le schéma ci-dessus) et la position axiale du rotor est également
surveillée.
Sur la machine, des signaux AMB de surveillance et des câbles d’alimentation sont connectés à une
armoire électrique dédiée.
Cette connexion est représentée sur le document FA370-D10 Schéma de tuyauteries et
d’instrumentations (Numéro de document SLI. :P5002-C01-0004) inclus dans la section VIII. Documents
de référence.
II.3.5. Corps de palier

La corps de palier comprend également les labyrinthes d’étanchéités et supporte le système d’aubage
de la turbine et le diffuseur du compresseur
II.3.6. Vanne à fermeture rapide

En cas de conditions critiques pouvant entraîner des détériorations de la turbine ou du compresseur (par
exemple, une survitesse de la turbine), l’unité doit être arrêtée et isolée du process en urgence. Ceci se
fait à l’aide de la vanne à fermeture rapide (G67-25-XV-6085) qui est placée à l’entrée de la turbine de
détente.

MAINTENANCE
Cette vanne est à actionnement pneumatique et à ressorts et elle doit être montée en amont de l’orifice
d’entrée de la turbine.
La position de sécurité de la vanne est la position fermée. Le temps de fermeture nécessaire entre les
positions complètement ouverte et complètement fermée doit être de 1 seconde au plus. L’ouverture
prendra au moins 10 secondes afin d’éviter un choc dû à la pression sur le système d’aubage qui sera
fermé à l’entrée de la turbine.
II.3.7. Vanne anti-pompage

Le système de commande est constitué des éléments suivants :
- une vanne anti-pompage (G67-25-FV-6034),
- une mesure de la pression différentielle du compresseur,
- une mesure de la pression différentielle d’un orifice (qui reflète le débit d'entrée du
compresseur).
Schéma de principe général :
ΔP
comp
ΔP
Orifice
Le système anti-pompage utilise les valeurs de DPcompresseur et DPorifice (DP = pression différentielle) pour
déterminer la zone de surpression.
Ligne de
DP compresseur sécurité Ligne de Zone de
Ligne de commande travail
Surge Area surpression (CTRL)
Point de
fonctionnement
α α e
DP orifice
(C’)
Décalage ( C ) Point de consigne (SP) Valeur de process (PV)
Surge area = zone de surpression

MAINTENANCE
La stratégie consiste à éviter que le compresseur ne fonctionne du côté gauche de la ligne de

surpression.
Un contrôleur proportionnel – intégral (Contrôleur PI) doit être utilisé pour commander la vanne anti-
pompage.
Un contrôleur PI est un mécanisme de rétroaction de boucle de commande largement utilisé dans les
systèmes de commande industriels. Il tente de corriger l’erreur existant entre une variable de process
mesurée et un point de consigne souhaité en calculant puis en émettant une action corrective qui peut
régler le process en conséquence, sur la base de deux paramètres (proportionnel et intégral).
Pendant le fonctionnement, le contrôleur lit la valeur de process (PV) et soustrait cette mesure de la
valeur du point de consigne (SP) pour déterminer l’erreur (e). Il utilise ensuite l’erreur pour calculer une
correction et commander la vanne anti-pompage (« action ») afin que cette correction supprime l’erreur
de la valeur de process (PV).
Calcul de la valeur de consigne : SP = (DP compresseur x (1/tan α)) + décalage C)
Note: L’angle (α) et les décalages (C et C’) sont définis par Cryostar conformément aux
caractéristiques des instruments anti-pompage après essais de réception en usine et
essais au banc et validés au cours de la phase de mise en service.
Principe :
- Si PV est supérieure à SP, le contrôleur ferme la vanne anti-pompage pour tenter de réduire PV
(condition normale).
- SI PV est inférieure à SP, le contrôleur doit ouvrir la vanne anti-pompage pour augmenter PV
(protection contre la surpression).
Lorsque le contrôleur n’est pas assez rapide (réaction trop lente de la vanne, mauvaise configuration
des tuyauteries de la boucle anit-pompage ou diminution rapide du débit), le débit peut descendre bien
en dessous de SP jusqu’à atteindre la ligne de surpression. Pour éviter cela, une ligne de sécurité est
prévue entre la ligne CTRL et la ligne de surpression.
Lorsque le point de fonctionnement atteint la ligne de sécurité (e=SP-PV=C-C’), la fonction Proportionnel

- intégrale doit être contournée et le contrôleur doit demander immédiatement l’ouverture complète de la
vanne anti-pompage jusqu’au retour du point de fonctionnement sur le côté droit de la ligne CTRL.

MAINTENANCE
II.3.8. Systèmes auxiliaires
II.3.8.1. Système de gaz de barrage

La machine entière est complètement encapsulée. Aucun joint rotatif n’est installé afin d’éviter les fuites
dans l'atmosphère. L’objectif du système de gaz de barrage est d’empêcher l’écoulement de process de
geler et d’entrer dans les paliers magnétiques, afin d'éviter que des hydrocarbures non traités ne
pénètrent dans la cavité du palier. Pour ce faire, la pression du gaz de barrage doit être supérieure à la
pression de référence du labyrinthe de la turbine.
Cette pression est contrôlée par la vanne de régulation (G67-25-PCV-6113) sur le châssis et
injectée entre les hélices et les paliers sur le côté de la turbine.

MAINTENANCE
II.3.8.2. Système de gaz de refroidissement

Puisque les paliers magnétiques sont en lévitation, le déclenchement thermique est dû au frottement
entre l’arbre rotatif et le gaz dans la cavité sous pression du palier. L’objectif du gaz de refroidissement
est d’évacuer la chaleur de la cavité du palier et d’éviter des températures excessives au rotor et aux
enroulements : c’est pourquoi les paliers magnétiques sont refroidis par un gaz permanent extrait
généralement de l’orifice de sortie du compresseur.
L’écoulement est régulé par deux vannes manuelles, V15A et V15B. Le gaz de refroidissement est
ensuite injecté dans la cavité du palier sur le côté de la turbine et le côté du compresseur.
Le gaz est récupéré dans la « ligne de sortie de gaz de refroidissement » qui relie la cavité des paliers à
l’entrée du compresseur.
Il convient de noter que le gaz de refroidissement est ensuite mélangé à du gaz de barrage fuiant par les
labyrinthes dans la cavité du palier.

MAINTENANCE
II.3.8.3. Système de purge

Les corps des paliers de la turbine et du compresseur sont reliés à un système de purge qui permet
de purger la machine manuellement.
II.3.8.4. Ligne d’air des instruments

Un équipement pneumatique est installé sur le châssis de la turbine.
Dans ce cas, l'air instrument est fourni par le client.
L’air instrument doit être filtré et exempt de particules de poussière et de concentration en huile (champ
d’application du client).
II.3.9. Instruments de commande et panneau de commande local

Le système comprend des transmetteurs de température et de pression, des sondes de vitesses et
de vibrations, une recopie de la position des aubes et des capteurs de fin de course permettant l de
contrôler et de surveiller l’unité complète.
Les indications et commutateurs suivants se trouvent sur le panneau local :

- Autorisation de mise sous tension (HS 6151)
- Arrêt d’urgence (HSS 6152)
- Démarrage (HS 6153)
- Arrêt (HS 6154)
- Remise à zéro (HS 6155)
- test de Lampe (HS 6156)
- Sélectionneur IGV (Local / Distant) (PHS 6090A)
- Ouverture IGV (PHS 6090B)
- Fermeture IGV (PHS 6090C)
- Vanne de marche/arrêt du gaz de barrage
ouverte / fermée (XHS 6110)
- Trip commun (XL 6157)

MAINTENANCE
- Alarme commune (XA 6158)

- Vitesse (SI 6082)
- Running (QCV opened) (XL 6085)
- Prêt pour démarrage (XL 6159)
- Position IGV (PZI 6090A)
II.3.9.1. Protection contre la vitesse

La turbine de détente est équipée de quatre détecteurs de vitesse : G67-25-SE-6082, G67-25-SE-
6092A, G67-25-SE-6092B et G67-25-SE-6092C
La sonde G67-25-SE-6082 qui déclenche une alarme ou un trip en cas de survitesse (coté turbine)
Les sondes G67-25-SE-6092A, G67-25-SE-6092B et G67-25-SE-6092C qui sont en mode 2 sur 3 et qui
déclenchent un trip en cas de sur vitesse ou sous vitesse.
II.3.9.2. Contrôle de la pression de la cartouche

Le fonctionnement de la machine est sécurisé tant que la pression dans la cartouche de la turbine
est maintenue (minimum 2 bar). Elle est maintenue par une fonction de commutation de pression
qui coupe l’alimentation de l’armoire AMB en cas de pression très basse.
II.3.10. Panneaux de commande à installer dans la salle de commande

Le système de commande AMB gère toutes les fonctions relatives aux paliers magnétiques, à la
position du rotor, à la vitesse, la survitesse, la température des paliers, etc.
L’UCP gère l’unité entière, y compris le système AMB, et doit être installé dans la salle de
commande.
Les paramètres principaux sont envoyés au DCS et au poste de travail informatique (localisé dans la
salle de contrôle) via Modbus et par câbles.
Tous les signaux des instruments sont câblés sur les boîtes de jonction sur le châssis.

MAINTENANCE
II.3.11. Protection des zones dangereuses

La machine étant installée dans une zone dangereuse, toutes les précautions doivent être prises :
 Tous les composants doivent être sélectionnés en accord avec la classification de la zone
 Le système de paliers magnétique (AMB) doit être situé dans une atmosphère sans
oxygène, et toutes les parties pressurisées de la machine doivent être purgés par du gaz
inerte avant le remplissage avec le gaz process, dans le but d’éviter des mélange
d’oxygène et de gaz hydrocarbures.
De plus, pour faire fonctionner la machine dans des conditions sécurisées, les procédures de
maintenance et d’opération doivent être strictement suivies.
Après l’installation et la maintenance, la purge des éléments internes est obligatoire et doit être
contrôlée/confirmée et signée par une personne agréée. Après ces contrôles, le système AMB peut
être mis sous tension, puisque le gaz de process contenu dans les corps et les modules de paliers
est inerte, donc sûr. La mise sous tension est initiée en actionnant le commutateur d’autorisation de
mise sous tension à partir du tableau de l’opérateur dans la salle de commande.
Pour plus de détails sur le système AMB, voir le paragraphe Lévitation du rotor dans la section V.
Opération
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MAINTENANCE
FA370-D74
TRANSPORT, STOCKAGE ET DÉBALLAGE
III. TRANSPORT, STOCKAGE ET DÉBALLAGE

III.1. CONDITIONNEMENT .......................................................................................................III-2
III.1.1. Préservation initiale ....................................................................................................III-2
III.2. TRANSPORT....................................................................................................................III-4
III.3. INSPECTIONS ET STOCKAGE .......................................................................................III-4
III.3.1. Inspection de réception ..............................................................................................III-4
III.3.2. Stockage (avant l’installation) ....................................................................................III-5
III.3.2.1. Pièces de rechange capitales ................................................................................III-5
III.3.2.2. Panneau AMB et batteries .....................................................................................III-5
III.3.2.2.1. Panneau AMB ....................................................................................................III-5
III.3.2.2.2. Batteries .............................................................................................................III-6
III.3.3. Inspection périodique .................................................................................................III-6
III.3.4. Inspection annuelle .....................................................................................................III-7
III.4. DÉBALLAGE POUR INSTALLATION DE LA TURBINE .................................................III-8
III.4.1. Turbine de détente ......................................................................................................III-8
III.4.2. Armoire AMB ...............................................................................................................III-8
III.5. INSTRUCTIONS DE PROTECTION .................................................................................III-9
III.5.1. Avant le démarrage de la turbine ...............................................................................III-9
III.5.1.1. Châssis de la turbine .............................................................................................III-9
III.5.1.2. Panneaux AMB......................................................................................................III-9
III.5.1.3. Batteries ................................................................................................................III-9
III.5.1.4. Pièces de rechange capitales ................................................................................III-9
III.5.1.5. Outils spéciaux ......................................................................................................III-9
III.5.1.6. Instruments............................................................................................................III-9
III.5.2. Arrêt de la turbine à court terme ..............................................................................III-10
III.5.3. Arrêt de la turbine à long terme ...............................................................................III-10
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00 Toutes Version originale 20/01/2010 Hurtlin Goldbach

Rév. Feuilles Description Date Préparé par Approuvé par
Nom du projet : Rhourde Nouss QH III-1 Rév00

MAINTENANCE
FA370-D74
III.1. CONDITIONNEMENT
Tous les matériaux expédiés sont conditionnés à l’usine (emballage maritime) et préservés pour un
stockage de longue durée, 12 mois à partir de l’expédition, conformément à la S.E.I (Syndicat de
l’emballage industriel, Norme européenne) qui implique l’exécution d’un « emballage imperméable »
incluant la protection anticorrosion des marchandises emballées. La protection est choisie de manière à
prévenir les dégâts dus aux effets environnementaux tels que la corrosion, pour la période indiquée dans
la clause de garantie générale du contrat, mais ne décharge pas l’acheteur de la responsabilité d’une
manutention et d’un stockage appropriés.
Le marquage et le conditionnement doivent être conformes à la spécification : Commercial Export

Packing specification
III.1.1. Préservation initiale

Lors du conditionnement, certaines opérations ont été réalisées afin de protéger et de préserver la
machine lors du transport et du stockage.
● Protection de la turbine de détente
Le corps étant fait d’acier ferritique et la stratification des paliers magnétiques étant en acier au carbone,
les surfaces sont nettoyées à l'aide du super nettoyant LOCTITE 7063, puis protégées par une protection
à long terme contre la corrosion LOCTITE 7803.
Lors de la préparation pour la préservation sur site et avant de fermer la boîte, les étapes ci-dessous
doivent être suivies :
● Montez des brides pleines équipées de joints plats (ou de joints toriques) sur les principaux raccords
de la turbine et du compresseur (raccords CP1, CP2, CP3 et CP4).
● Montez des brides pleines sur la ligne d’alimentation du gaz de barrage (raccord 2501-TP05) et la
ligne d’évent/purge (raccords CP6, CP7 et CP8).
● Montez un bouchon en acier inoxydable (SS 316) sur la ligne d’air des instruments (raccord CP9).
● Démontez la bride pleine sur le raccord principal de sortie de la turbine de détente.
● Vanne à fermeture rapide, vanne anti-pompage
La vanne à fermeture rapide, la vanne anti-pompage, la vanne Joule-Thomson sont conditionnées en

emballage maritime: dans une caisse solide à parois en bois ou en contreplaqué dotée d’une barrière
étanche déshydratée : en tissu thermoscellé avec ajout d’agent déshydratant (garanti 12 mois contre la
corrosion).

MAINTENANCE
FA370-D74
La protection est choisie autant que possible de manière à prévenir les dégâts dus aux effets
environnementaux tels que la corrosion, pour les périodes indiquées dans la clause de garantie générale
du contrat, mais ne décharge pas l’acheteur de la responsabilité d’une manutention et d’un stockage
appropriés.
● Pièces de rechange capitales
Les pièces de rechanges capitales sont composées d’un ensemble cartouche et des roues de turbine et
de compresseur.
Le cartouche est fermé avec un emballage pressurisé (couvercles et plaques) et les roues sont emballées
dans une boite en acier inoxydable. Après ce premier emballage, le tout est placé dans une caisse en bois
pour le transport.
Après la réception, l’emballage pressurisé et la boîte en acier inoxydable doivent être déballées de la
caisse en bois, afin de visualiser la jauge de pression. Elle doit être soulevée avec précaution par un
chariot élévateur. Une attention particulière doit être prise lors de la fixation de la caisse sur la fourche du
chariot de levage afin d’éviter tout basculement.
● Outils spéciaux
Les outils spéciaux sont conditionnés en emballage maritime. La protection est choisie autant que
possible de manière à prévenir les dégâts dus aux effets environnementaux tels que la corrosion, pour les
périodes indiquées dans la clause de garantie générale du contrat, mais ne décharge pas l’acheteur de la
responsabilité d’une manutention et d’un stockage appropriés.
● Panneaux (procédure de conditionnement)
Afin d’éviter toute détérioration, l’équipement AMB doit être conditionné en suivant au minimum ces
recommandations:
Panneau AMB local ou sous-systèmes électroniques
● Fixez chaque élément ou groupe.
● Placez des sacs déshydratants à l’intérieur et à l’extérieur de l’armoire (1kg/m³). Si vous utilisez un
agent de déshydratation tel que le gel de silice, la silice ne doit pas entrer en contact avec l’acier
inoxydable ni l’acier au carbone.
● Tous les panneaux et toutes les armoires sont conditionnés séparément, avec un poids maximal de
4750 kg par boîte/caisse.
● Les panneaux d’instrumentation sont conditionnés dans des emballages doubles spéciaux dotés
d’un matériau de bourrage absorbant les chocs entre les deux caisses.
Note: Les panneaux sont conditionnés séparément et des marques d’expédition sont indiquées
sur l’emballage, comme le centre de gravité ou les points de levage.

MAINTENANCE
FA370-D74
● Protection des appareils électriques
Dans les dispositifs électriques et électroniques (panneau de commande locale, boîtes de jonction,
réchauffeur des IGV, transmetteurs, etc.), est inséré un émetteur ou une bande VCI pour éviter la
corrosion (CORTEC VCI-101, VCI-110, VCI-150). Une étiquette d’avertissement CORTEC est collée sur
l’extérieur afin d’indiquer la date d’exécution.
● Vanne de régulation du gaz de barrage, vannes de lignes
Toutes les vannes possèdent des embouts de graissage. Ces embouts doivent être graissés avant le
conditionnement. Toutes les tiges des vannes doivent être recouvertes de bande denso.
● Instruments et boîtes de jonction
Tous les afficheurs sur les instruments, les boîtes et le panneau AMB (écran d’affichage) doivent être
protégés au moyen de contreplaqué de 6 mm. Une vaseline non acide doit être appliquée aux joints
d'étanchéité des boîtes de jonction. Les boîtes de jonction doivent être recouvertes d’un chiffon en fibre de
verre doublé d’aluminium.
III.2. TRANSPORT
Le transport sur le site doit être effectué par CRYOSTAR SAS ou par une société de transport qualifiée.
Certaines des boîtes / caisses étant lourdes, le levage doit être effectué avec précaution ; pour plus de
détails, consultez le bordereau d'expédition.
III.3. INSPECTIONS ET STOCKAGE

Après la livraison, le client est responsable des équipements.
CRYOSTAR SAS ne peut être tenu pour responsable en cas de non respect des instructions
ci-dessous.
III.3.1. Inspection de réception
Immédiatement après la livraison sur site, une inspection externe doit être exécutée dans les conditions
suivantes :
- sur le camion avant le déchargement et
- après le déchargement.
Toute découverte d’irrégularités sur le conditionnement (dégâts externes, marques d’impacts) doit être
signalée et suivie d’une inspection exhaustive des marchandises emballées, comme indiqué dans la
section III.3.4 Inspection annuelle.
Tous dégâts, écarts, etc. découverts au cours de cette inspection doivent être immédiatement signalés à
l’organisme de transport et à la société d’assurance concernée. Les demandes ultérieures ne sont pas
acceptées.

MAINTENANCE
FA370-D74
Avant l’expédition du matériel, CRYOSTAR SAS procède à une inspection, c’est pourquoi toutes les
marchandises et les emballages sont normalement complets et en bon état, c’est pourquoi il est possible
de stocker les caisses juste après leurs déchargements.
Une inspection complète (inspection des marchandises après le déballage) peut néanmoins être
effectuée, comme décrit ci-dessous :
• Ouvrez l’emballage, déballez et inspectez la machine.
Note: En cas de dégâts sérieux, une action corrective doit être initiée avec CRYOSTAR SAS.
• Remplacez ensuite tous les sacs déshydratants placés autour de la turbine de détente
(sur le châssis)
Note: La quantité de sacs déshydratants dépend du volume de la boîte. On en trouve environ

1kg/m3 de caisse.
• L’unité doit être reconditionnée au moyen d’un film de protection en aluminium et d’une
caisse en bois par une société qualifiée, conformément à la spécification : Commercial
Export Packaging Specification.
III.3.2. Stockage (avant l’installation)
Les boîtes/caisses contenant l’équipement doivent être stockées dans un entrepôt sec, à l’abri de la
poussière, du sable et de l’eau.
Les boîtes contenant des armoires de commande électronique doivent être stockées dans un entrepôt
en atmosphère contrôlée (température et humidité).
L’unité est conçue pour permettre à tous les composants de supporter les températures ambiantes du
projet.
CRYOSTAR SAS recommande cependant une température de stockage comprise entre -10 °C et
+50 °C.
III.3.2.1. Pièces de rechange capitales
Après la réception, cette boîte doit être pressurisée à l’azote, à 0,5 bar.
Le rotor et les paliers magnétiques de rechange doivent être stockés de la même manière qu'un
moteur électrique, protégé contre l'humidité et la poussière.
III.3.2.2. Panneau AMB et batteries
III.3.2.2.1. Panneau AMB
L’armoire électronique doit être protégée contre la poussière et l’humidité.

MAINTENANCE
FA370-D74
Lorsqu'elles se trouvent dans une salle dans des conditions ambiantes de fonctionnement (+5 °C à
+40 °C, H.R < 70 %), les armoires électroniques peuvent être stockées sans protection spécifique.
Si la durée de stockage doit durer plus d’un mois, toutes les pièces mécaniques et l’armoire électronique
doivent être placées dans un sac de polyéthylène, avec un léger vide et avec des sacs déshydratants.
Dans tous les cas, si le stockage ou la non utilisation de l’armoire électrique doit
durer plus d’un mois, une protection électrique doit être effectuée, en isolant les
batteries en veille.
Pour plus de détails, consultez le manuel d’instructions de l’armoire AMB inclus dans la section IX.
Documentation des fournisseurs.
III.3.2.2.2. Batteries
Stockez les batteries à l’abri et protégez-les du gel ; Empêchez les courts-circuits.
Vérifiez les instructions de stockage et les instructions de fonctionnement des batteries dans la section IX.
Documentation des fournisseurs.
Stockage et mise hors fonctionnement :
Pour stocker ou mettre hors fonctionnement les piles/batteries pour une période plus longue, elles doivent
être complètement chargées et stockées dans une salle sèche à l’abri du gel. Pour éviter les
détériorations, on peut choisir les méthodes de charge qui suivent :
1. La charge d’égalisation annuelle doit être conforme au paragraphe 2.4 des instructions de
fonctionnement des batteries incluses dans la section IX. Documentation des fournisseurs. À
température ambiante moyenne supérieure à 20 °C, des intervalles plus courts peuvent être
nécessaires.
2. La charge d’entretien doit être conforme au paragraphe 2.3 des instructions de fonctionnement des
batteries incluses dans la section IX. Documentation des fournisseurs. Il faut utiliser des dispositifs
conformes aux prescriptions de la norme DIN 41773. Ils doivent être réglés de telle sorte que la
tension moyenne des piles soit égale à 2,30 Vpc ± 1 %.
III.3.3. Inspection périodique
Durant la période de stockage, n’endommagez pas l’appareil et ne coupez pas le

film d’aluminium de protection contre la température et l’humidité.
Tous les 3 mois, une inspection externe du conditionnement doit être effectuée tant que l’emballage
n’est pas ouvert.
• Des contrôles périodiques du conditionnement externe doivent être réalisés par des personnels
d’inspection.

MAINTENANCE
FA370-D74
• Pièces de rechange importantes : la pression de la boîte doit être vérifiée régulièrement

(0,5 bar en atmosphère d’azote).
• Toute observation doit être enregistrée dans le journal d’inspection.
• Les irrégularités dans l’état du conditionnement ou la protection doivent être corrigées d’après
l’inspection annuelle (voir la section III.3.4 Inspection annuelle).
III.3.4. Inspection annuelle
Une inspection générale (conditionnement et machine) doit être réalisée chaque année.
En cas de dégâts sérieux, une action corrective doit être initiée avec CRYOSTAR SAS.
• Ouvrez le conditionnement (boîte et film de protection).
• Recherchez toute trace de corrosion sur la machine.
• Remplacez les sacs déshydratants placés tout autour de la turbine (sur le châssis).
Note: La quantité de sacs déshydratants dépend du volume de la boîte. On en trouve environ

1kg/m3 de caisse.
• Protégez les éléments internes et externes à l’aide d’un inhibiteur de corrosion (LOCTITE 7803
ou équivalent).
• Faites remplacer le film de protection en aluminium par une société qualifiée.
• Faites reconditionner l’unité dans la boîte en bois par une société qualifiée, conformément à la
norme européenne SEI 4C.
Pour conserver l’extension de garantie, les rapports d’inspection doivent être tenus à disposition de
CRYOSTAR SAS pour examen ou envoyés à CRYOSTAR SAS à sa demande.
Une extension de la période de garantie avant fonctionnement de la machine est soumise à une
inspection sur site préalable à la mise en service, effectuée par un superviseur de CRYOSTAR SAS.

MAINTENANCE
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III.4. DÉBALLAGE POUR INSTALLATION DE LA TURBINE
Afin de protéger l’équipement durant la période de construction, ne le déballez pas tant que les unités
ne sont pas prêtes à être placées sur leurs fondations. Durant la période d’installation, conservez les
protections de l’expédition et la protection des composants individuels le plus longtemps possible.
Renouvelez régulièrement la protection de surface en vaporisant des graisses inhibitrices de

corrosion.
Aucune protection ne doit être enlevée à ce stade. Les protections des orifices de tuyauteries ne
doivent être enlevées qu’immédiatement avant l’installation de cette tuyauterie. Aucun orifice
de tuyauterie ne doit être laissé sans protection, afin qu’aucune particule étrangère, eau ou
autre corps étranger, ne puisse pénétrer dans la machine.
Avant la mise en service (période d’installation), retirez toutes les protections et tous les emballages
d'origine :
 Retirez l’emballage en plastique de protection et anti-graisse et les sacs déshydratants des

unités.
 Retirez tous les joints, bouchons et brides pleines et raccordez immédiatement.
 Les graisses ou revêtements inhibiteurs de corrosion appliqués à l’intérieur n’exigent

aucune procédure de nettoyage particulière (par exemple, les pièces de l’arbre sont
pulvérisées à l’aide de LOCTITE 7803 par CRYOSTAR SAS avant l'expédition).
III.4.1. Turbine de détente
Retirez soigneusement la boîte en bois et le film de protection. Une fois la turbine de détente
placée sur ses fondations, suivez ces étapes :
 Retirez la barre servant à la fixation de l’arbre (sur la sortie de la turbine).
 Raccordez immédiatement la turbine aux tuyaux de process ou montez une bride pleine ou
une plaque en acier inoxydable et un joint plat (ou joint torique) sur la sortie de la turbine
(L’entrée de la turbine, du compresseur ainsi que la sortie du compresseur sont déjà
recouverts d’une plaque en acier inoxydable et dotés d’un joint approprié).
 Mettez les unités sous pression à l’azote à 0,5 barg.
III.4.2. Armoire AMB
Le réchauffeur anti-condensation du panneau AMB doit être raccordé.

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III.5. INSTRUCTIONS DE PROTECTION
III.5.1. Avant le démarrage de la turbine
III.5.1.1. Châssis de la turbine
 Recherchez toute trace de corrosion sur le châssis.
 Une fois par semaine, vérifiez la pression N2 (pour détecter les fuites) à l’aide du
manomètre. Si la pression est inférieure à 0,3 barg, l’unité doit être remise sous pression à
0,5 barg.
III.5.1.2. Panneaux AMB
 Vérifiez que le réchauffeur anti-condensation fonctionne.
 Remplacez l’autocollant anticorrosion tous les 12 mois.
 Remplacez les sacs déshydratants tous les 12 mois.
III.5.1.3. Batteries
 Les batteries sont sans entretien.
III.5.1.4. Pièces de rechange capitales
 Vérifiez la pression de la boîte tous les 3 mois. Si le manomètre indique moins de 0,3 bar,
la boîte doit être remise sous pression à 0,5 bar, avec de l’azote.
III.5.1.5. Outils spéciaux
III.5.1.6. Instruments
 Pour des détails concernant la prévention contre la rouille pour les instruments, voir la
section IX. Documentation des fournisseurs.

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III.5.2. Arrêt de la turbine à court terme
Pour un non-fonctionnement (arrêt de la machine) de courte durée, les systèmes de gaz de

barrage doivent être maintenus opérationnels et aucune protection spéciale n’est requise. Le
système de commande et les paliers magnétiques doivent être maintenus sous tension. La partie
process reste sous pression.
III.5.3. Arrêt de la turbine à long terme

 CRYOSTAR SAS recommande de maintenir les systèmes de gaz de barrage opérationnels.
Si ce n’est pas le cas, la partie process des machines doit être isolée et le gaz de process à haute
pression confiné dans la machine doit être évacué. Le système de commande peut être mis hors
tension. Le système complet doit être maintenu sous pression de gaz inerte à faible pression. Les
composants du système et les surfaces doivent être contrôlés pour détecter d'éventuels points de
corrosion sur les matériaux en acier au carbone.
 Pour tous les dispositifs électriques et électroniques (panneaux de commande, boîtes de jonction,
émetteurs, etc.), il est important d’appliquer un émetteur ou une bande VCI (CORTEC VCI-101, VCI-
110, VCI-150 ou équivalent) pour éviter la corrosion.
 Pour la protection des panneaux AMB et des batteries, consultez la section III.3.3.2 Panneaux AMB
et batteries et les instructions du fabricant incluses dans la section IX. Documentation des
fournisseurs.
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MAINTENANCE
FA370-D74
INSTALLATION
IV. INSTALLATION
IV.1. MANUTENTION............................................................................................................... IV-2

IV.2. INSTALLATION ............................................................................................................... IV-3
IV.2.1. Plan détaillé d’installation sur le site ........................................................................ IV-3
IV.2.2. Montage des fondations ............................................................................................ IV-5
IV.2.3. Vanne à fermeture rapide .......................................................................................... IV-5
IV.2.4. Tuyaux de process ..................................................................................................... IV-6
IV.2.5. Vanne anti pompage .................................................................................................. IV-6
IV.2.6. Systèmes auxiliaires .................................................................................................. IV-6
IV.2.6.1. Conduite d’entrée du gaz de barrage.................................................................... IV-6
IV.2.6.2. Conduite du gaz de refroidissement ..................................................................... IV-7
IV.2.6.3. Conduite de vidange de la machine ...................................................................... IV-7
IV.2.6.4. Conduite d’air instrument ...................................................................................... IV-7
IV.2.6.5. Raccords électriques des instruments .................................................................. IV-7
IV.2.7. Connexions des alimentations électrique ................................................................ IV-7
IV.2.8. Liste des composants à monter/installer sur le site ................................................ IV-8
démarrage ............................................................................................................ IV-8
IV.2.8.2. Graisses recommandées ...................................................................................... IV-9
IV.2.8.3. Couple de serrage des boulons ............................................................................ IV-9
IV.2.8.4. Liste des outils spéciaux ..................................................................................... IV-11
IV.2.9. Liste des contrôles et essais à effectuer sur le site............................................... IV-12
IV.2.10. Fonctionnement et sécurité ..................................................................................... IV-12
IV.2.10.1. Généralités ......................................................................................................... IV-12
IV.2.10.2. Pression confinée ............................................................................................... IV-12
IV.2.10.3. Protection des zones dangereuses ..................................................................... IV-12
IV.2.10.4. Armoires électriques ........................................................................................... IV-13
00 Toutes Version originale 16/07/10 Hurtlin Werth

Nom du projet : RHOURDE NOUSS QH IV-1 Rev00

MAINTENANCE
FA370-D74
INSTALLATION
IV.1. MANUTENTION
Il convient que les unités emballées ne soient déplacées du lieu de stockage à la zone d’installation que
par une société qualifiée.
Le levage ne doit être réalisé qu’à l’aide d’un mécanisme de levage certifié.
Les boîtes/caisses doivent être soulevées avec soin au moyen d’une grue dotée d’élingues appropriées
et de barres d’écartement correspondant aux marques des élingues.
Un soin particulier doit être porté aux déplacements par chariot élévateur, c'est-à-dire
Note: que les boîtes les plus grandes doivent être fixées sur le châssis du chariot pour les
empêcher de basculer.
Les unités décrites dans le plan de livraison doivent être déchargées par une société qualifiée à l’aide
d’appareils de levage certifiés. , spécialement le châssis, qui doit être soulevé avec soin par une grue
dotée d’élingues appropriées.
Tout composant de la machine ou du châssis pesant plus de 50 kg ne doit être

manipulé que par un système adapté, afin d'éviter aux personnels de se blesser.
Par exemple: La vanne à fermeture rapide doit être soulevée par une grue dotée
d’élingues appropriées.
Pour les composants électroniques, comme l’armoire de commande AMB, le levage doit être réalisé
avec précaution par une grue dotée d’élingues appropriées correspondant aux marques des élingues
Lorsque les armoires sont sorties de l’emballage, elles doivent être soulevées par des élingues adaptées
en utilisant l’œillet situé au sommet de l’armoire.
Il faut faire particulièrement attention à ne pas cogner l’armoire pendant le levage. Ne

pas utiliser de chariot élévateur ni de galets.

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FA370-D74
INSTALLATION
IV.2. INSTALLATION
IV.2.1. Plan détaillé d’installation sur le site
UNITÉS DÉTENDEUR-COMPRESSEUR DE GAZ
MAIN-D’ŒUVRE REQUISE POUR L’INSTALLATION
No Description Type de tâches Documents d’aide Équipement

spécial
1 Manutention du Manutention avec Voir section IV.1. Manutention Mécanisme de
châssis sur les mécanisme de levage Plan des fondations et agencement levage (poutre,
fondations du levage dans la section VIII. chaîne, …)
Documents de référence
2 Montage des Nivellement, calage, Voir la section IV.2.2. Montage sur Mécanisme de
fondations boulonnage et fondations, plan des fondations levage (poutre,
scellement dans la section VIII. Documents de chaîne, …)
référence et la section II.2.7.1.2. Mesure du
Couple de boulonnage nivellement,
patins de
nivellement, vis
de nivellement,
cales, boulons
d’ancrage
3 Vanne à fermeture Installation de la Voir la section IV.2.3. Vanne à Mécanisme de
rapide vanne à fermeture fermeture rapide levage,
rapide boulonnage
4 Tuyaux de Raccordement des Voir Agencement général, forces et Mécanisme de
process tuyauteries de moments autorisés dans la section levage,
process VIII. Documents de référence boulonnage
5 Vanne anti Installation de la Voir la section IV.2.5. Vanne anti- Mécanisme de
pompage vanne anti-pompage pompage levage,
6 Filtre d’entrée Installation du filtre Voir le schéma de tuyauteries et
d’entrée (avec mesure d’instrumentation et le schéma
DP et manchette de type d’installation du filtre inclus
raccordement) dans la section VIII. Documents de
références
7 Systèmes Installation et Voir la section IV.2.6. Systèmes
auxiliaires raccordement du gaz auxiliaires
de barrage, de la
conduite de vidange
et de la conduite d'air
instrument
8 Raccords Installation des câbles Voir le schéma de câblage,
électriques des des instruments vers l’agencement général et le schéma
instruments les boîtes de jonction de branchement inclus dans la
et le panneau local section VIII. Documents de
références
9 Connexions Installation des câbles Voir le schéma de câblage,
d’alimentation d’alimentation l’agencement général et la liste de
électrique électrique vers les câbles inclus dans la section VIII.

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FA370-D74
INSTALLATION
UNITÉS DÉTENDEUR-COMPRESSEUR DE GAZ
MAIN-D’ŒUVRE REQUISE POUR L’INSTALLATION
No Description Type de tâches Documents d’aide Équipement

spécial
boîtes de jonction Documents de références
(AMB et radiateur du
gaz de barrage)
10 Panneaux de Installation des Voir le schéma de câblage et le Mécanisme de
commande armoires dans la salle schéma des armoires inclus dans levage
de commande locale la section VIII. Documents de
et raccordement des références
câblages
11 Armoire de Installation de Voir les plans détaillé de l’armoire
commande AMB l’armoire dans la salle inclus dans la section VIII.
de commande locale Documents de références et la
et raccordement des documentation de S2M, inclus
câblages dans la section IX. Documentation
des fournisseurs
12 Câblage du Contrôle du câblage Voir le schéma de câblage et la
châssis aux châssis liste des câbles inclus dans la
section VIII. Documents de
références et la section V.2.1.
Préparation du démarrage (étapes
préliminaires de la mise en service)
• Durant toute activité de soudage à proximité du châssis de la machine, toutes les

surfaces risquant de recevoir des projections doivent être recouvertes d’une bâche en
fibre de verre revêtue d’aluminium, afin d’éviter des dégâts et des problèmes de
corrosion ultérieurs.
• Avant de connecter les tuyaux de process aux châssis, ceux-ci doivent être
soigneusement nettoyés et purgés afin d’éviter la pénétration de poussières, saletés
et liquides dans les machines et les systèmes du gaz de barrage. Notez que la
poussière, la saleté et les liquides peuvent endommager très sérieusement les
machines et leurs systèmes associés une fois qu’ils fonctionnent.
• Pendant et après l’installation du châssis et sa connexion aux tuyauteries de process,
les machines doivent être isolées du processus au moyen de feuilles d’étanchéité ou
de feuilles métalliques placées entre les brides, afin d'éviter la pénétration de
poussières, saletés et liquides durant la période préalable à la pré-mise en service.

MAINTENANCE
FA370-D74
INSTALLATION
IV.2.2. Montage des fondations

1) Placez le châssis sur une surface plate (environ 1,5 mm) préparée d’après le plan des
fondations, Document N° FA370-D09 - (Numéro de document SLI : P5002-B04-0004) inclus
dans la section VIII. Documents de références.
Les fondations en béton capables de supporter les charges sont indiquées sur le plan des
fondations.
2) Installez les boulons d’ancrage dans les évidements d’ancrage, vérifiez la position et la
perpendicularité.
3) Une fois les boulons d’ancrage des fondations installés, placez les cales là où c'est nécessaire
en utilisant les vis de calage de nivellement.
4) Le nivellement du châssis doit être réglé ainsi :
 Référez-vous aux surfaces de montage usinées du compresseur sous les deux pieds du
compresseur.
 Tolérance recommandée (critères de réception) pour le nivellement : +/- 0,33 mm/m
longitudinalement et transversalement aux surfaces définies ci-dessus.
5) Serrez les boulons d’ancrage, contrôlez le nombre et la taille des écrous d’après le plan des
fondations et le plan d’ensemble général, Document N° FA370-D07 – (Numéro de document SLI:
P5002-B01-0001) inclus dans la section VIII. Documents de références.
6) Le châssis doit être scellé pour limiter la transmission des vibrations ambiantes au châssis
(valeurs autorisées indiquées pour les fondations rigides sur le plan des fondations).
 Remplissez l’espace entre le châssis et le béton d’un coulis de ciment conformément au plan
des fondations.
7) Lorsque le coulis a durci
 Lubrifiez les boulons d’ancrage et serrez-les conformément aux recommandations (indiqué
dans l’API RP 686).
 Retirez les vis de nivellement et remplissez les espaces vides d’un matériau étanche.
Table de sérrage des boulons d’ancrage (en accord avec l’API 686):
Diamètre nominal du
Couple de serrage (N.m)
boulon (mm)
M12 31
M16 110
M24 363
M30 1157
M52 3815
IV.2.3. Vanne à fermeture rapide
Installez la vanne à fermeture rapide aussi près que possible de l’entrée de la turbine (maximum cinq
fois le diamètre du tuyau), comme représenté sur le schéma de tuyauteries et d’instrumentation,

MAINTENANCE
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INSTALLATION
Document N° FA370-D10 (Numéro de document client: P5002-C01-0004) inclus la section VIII.

Documents de références.
Note: S’il est impossible de respecter cette distance, un schéma isométrique indiquant la
position de la vanne doit être soumis à l’examen de CRYOSTAR.
Et référez-vous à l’instruction du fabricant inclus dans la section IX. Documentation des fournisseurs
IV.2.4. Tuyaux de process

Raccordez les principaux tuyaux de process aux machines CRYOSTAR et aux systèmes auxiliaires
d’après le plan d’ensemble général, Document N° FA370-D07 (Numéro de document SLI: P5002-B01-
0001) inclus dans la section VIII. Documents de références.
Ne dépassez pas la plage autorisée de charge sur les brides indiquée dans les forces et
moments autorisés, Document N° FA370-D08 (Numéro de document SLI: P5002-B02-
Soutenez correctement les tuyauteries externes pour empêcher les charges de poids mort des tuyaux
lourds lorsque le système est statique ou en fonctionnement.
Note: Les dimensions des brides sont représentées sur le schéma d’ensemble général.
Un tuyau amovible adapté (« manchette de raccordement ») doit être prévu pour permettre le retrait de
la machine, le démontage de son logement et le remontage de l’unité encastrable de cartouche de
palier, comme indiqué sur le plan d’ensemble général.
IV.2.5. Vanne anti pompage
Installez la vanne anti pompage aussi près que possible du compresseur (entre les lignes d’entrée et de
sortie du compresseur), comme représenté sur le schéma de tuyauteries et d’instrumentation, Document
N° FA370-D10 (Numéro de document client: P5002-C01-0004) inclus dans la section VIII. Documents
de références.
Note: Un schéma isométrique indiquant la position de la vanne doit être soumis à l’examen
de CRYOSTAR.
Et référez-vous à l’instruction du fabricant inclus dans la section IX. Documentation des fournisseurs
IV.2.6. Systèmes auxiliaires
IV.2.6.1. Conduite d’entrée du gaz de barrage

Raccordez les tuyaux externes du gaz de barrage d’après le schéma d’ensemble général, Document
N° : FA370-D07 (Numéro de document SLI: P5002-B01-0001) et le schéma de tuyauteries et
d’instrumentation, Document N° : FA370-D10 (Numéro de document client: P5002-C01-0004) inclus

MAINTENANCE
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INSTALLATION
IV.2.6.2. Conduite du gaz de refroidissement

Raccordez les tuyaux externes du gaz de refroidissement d’après le schéma d’ensemble général,
Document N° : FA370-D07 (Numéro de document SLI: P5002-B01-0001) et le schéma de tuyauteries et
d’instrumentation, Document N° : FA370-D10 (Numéro de document client: P5002-C01-0004) inclus
IV.2.6.3. Conduite de vidange de la machine

Raccordez les conduites de vidange de la machine (corps de la turbine au point CP6, corps des paliers
au point CP7 et le corps du compresseur au point CP8) d’après le plan d’ensemble général et le schéma
de tuyauteries et d’instrumentation.
IV.2.6.4. Conduite d’air instrument

Raccordez le distributeur d’air instrument d’après le plan d’ensemble général et le schéma de
tuyauteries et d’instrumentation.
Note: L’air instrument doit être filtré pour le rendre sec et propre,
Tous les éléments « libres » (QCV, ASV) doivent être raccordés au distributeur d’air instrument (voir le
schéma de la conduite d’air instrument inclus dans la section VIII. Documents de références.
IV.2.6.5. Raccords électriques des instruments

L’instrumentation (transmetteurs, sondes et autre instruments) représenté sur le schéma de tuyauteries
et d’instrumentation doit être câblée aux boîtes de jonction adéquates comme indiqué sur le schéma de
câblage – câblage des boîtes de jonction, document FA370-D18 (Numéro de document SLI : P5002-
C19-0001) inclus dans la section VIII. Documents de références.
IV.2.7. Connexions des alimentations électrique

Connectez la ou les source(s) d’alimentation des dispositifs et instruments électriques. Connectez les
connexions à distance du client.
Voir le schéma de boucle des instruments, Document N° FA370-D14 (Numéro de document SLI: P5002-
C13-0001) et la liste des charges électriques, Document N° FA370-D29 (Numéro de document SLI:
P5002-E01-0001) inclus dans la section VIII. Documents de références.

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INSTALLATION
IV.2.8. Liste des composants à monter/installer sur le site

démarrage
(Fournis par le client)
REQUIS POUR L’INSTALLATION
No Désignation Quantité Unité

1 Gants en cuir (taille 10) 20 paires
2 Combinaisons en papier 20 pièces
3 Savon 4x5 kg
4 Emballages 50 kg
5 Film polyéthylène 10 rouleaux
6 Vis, rondelles, écrous 4-16 mm 1 boîte
7 Cordes diam. ½ “ 5x3 mètres
8 Antigrippant en spray 5 pièces
9 Feuilles de papier abrasif (80-800) 100 pièces
10 Acétone 20 litres
11 Pinceaux (différentes tailles) 50 pièces
12 Peinture pour retouches 10 kg
13 Graisse MOLYCOT 33 en tubes 10 pièces
14 Graisse MOLYCOT 111 en tubes 10 pièces
15 MOLYCOT en spray 10 pièces
16 Dégraissant en spray 10 pièces
17 Dégraissant liquide (TERALENE) 20 litres
18 Loctite frein filet moyen 15 pièces
19 Loctite frein filet fort 5 pièces
20 Pâte étanche 5 pièces
21 Pâte étanche Hylmar en tubes 10 pièces
22 Joint torique norme SAE 1 jeu
23 Corde joint torique (différentes tailles) + 100 mètres
collage
24 Klingersil pour joints plats type C.4400 5 feuilles
25 Adhésif 50 rouleaux
26 Feuilles adhésives 10 rouleaux
27 Liaison électrique 100 pièces
28 Câble électrique 100 mètres
29 Câble acier inoxydable, diam. 1 100 mètres
30 Câble acier inoxydable, diam. 0,5 100 mètres

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INSTALLATION
IV.2.8.2. Graisses recommandées

Pour protéger les joints toriques et faciliter le montage, utilisez les graisses suivantes :
- KLUEBER Unisilkon GLK 112
- DOW CORNING Graisse Molykote 33
Ces deux graisses sont des graisses synthétiques à base de silicone et sont conçues pour des
applications à basse température.
IV.2.8.3. Couple de serrage des boulons

Les couples de boulonnage qui suivent sont les couples autorisés pour les différentes catégories de
boulons utilisés et fournis sur l’unité turbo-détendeur/compresseur et ses systèmes secondaires. Les
valeurs de couple sont basées sur 80 % de limite élastique et correspondent aux pratiques techniques
habituelles. Les valeurs de couple étant très dépendantes de la lubrification du filet et de la tête, elles
doivent être considérées uniquement comme des valeurs conseillées.
a) Boulons généraux dans la machine « brides Legris »

(à l’exception de la bride d’étanchéité RF ASME B16.5)
Boulons en acier inoxydable présentant les qualités suivantes :
A2-70 – (ISO 3506-1) (Rm 700 MPa; Re 450 MPa) (c-à-d. entre classe 5.8 et 6.8 ISO
898), correspond à un boulon de classe 304
A4-70 – correspond à un boulon de classe 316
Taille Couple (N.m) (70% Re) Couple (pieds/livre)
M6 5.6 4.1
M8 14.2 10.5
M10 28 20.7
M12 48 35.4
M14 77 56.8
M16 121 89.4
M20 235 173.4

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INSTALLATION
b) Boulons généraux pour les systèmes auxiliaires

Boulons en acier inoxydable SA 193 B8M classe 2
Calcul conformément à l’Annexe 2 et S de la norme ASME VIII Division 1 et à l’Annexe J de la norme

ASME PCC-1.
Les valeurs calculées sont basées sur un coefficient de frottement de 0,16.
DN 15 20 25 40 50 80 100 150
NPS 1/2 3/4 1 1 1/2 2 3 4 6
Numéro 4 4 4 4 4 4 8 8
CLASSE 1/2- M1 1/2- M1 1/2- M1 1/2- M1 5/8- M1 5/8- M1 5/8- M1 3/4-

Diamètre M20
150 13 4 13 4 13 4 13 4 11 6 11 6 11 6 10
Couple N.m 40 50 40 50 40 50 50 50 70 80 120 120 90 90 170 180
Numéro 4 4 4 4 8 8 8 12
CLASSE 1/2- M1 5/8- M1 5/8- M1 3/4- M2 5/8- M1 3/4- M2 3/4- M2 3/4-

Diamètre M20
300 13 4 11 6 11 6 10 0 11 6 10 0 10 0 10
Couple N.m 40 50 70 80 70 80 130 130 70 80 130 130 130 130 130 130
Numéro 4 4 4 4 8 8 8 12
CLASSE 1/2- M1 5/8- M1 5/8- M1 3/4- M2 5/8- M1 3/4- M2 7/8- M2

Diamètre 1-8 M27
600 13 4 11 6 11 6 10 0 11 6 10 0 9 4
Couple mm 40 50 70 80 70 80 130 130 70 80 130 130 230 250 320 320
Numéro 4 4 4 4 8 8 8 12
1 1 1
CLASSE 3/4- M2 3/4- M2 7/8- M2 M2 7/8- M2 M3 M3
Diamètre 1-8 1/8- 1/4- 3/8- M36
1500 10 0 10 0 9 4 7 9 4 0 3
8 8 8
Couple N.m 130 130 130 130 180 220 370 380 240 250 520 540 820 740 920 940

MAINTENANCE
FA370-D74
INSTALLATION
c) Boulons externes support de palier sur logements.

Boulons en acier inoxydable ASTM-A-564 Classe 630 (équivalent à la classe 9.8).
Taille : Couple (85 % Re) :
M33x2 ... 2153 Nm

M42x3 ... 4422 Nm
Voir le plan de coupe de la machine, Document N° FA370-D23 (Numéro de document SLI : P5002-D01-
d) Boulons de raccord externes au processus.

Goujons acier inoxydable ASTM A-193 B8M (classe 2 pour une taille < ou = à 1”1/2,
classe 1 au-delà) et écrous A194 classe 8M
Taille Couple (N.m) (70% Re) Taille Couple (N.m)
M33 505 1”1/4-8UN 1026

M39 842 1”1/2-8UN 1406
M48 1569 1”7/8-8UN 1679
e) Boulons de raccord externes au processus.

Goujons en acier inoxydable ASTM A-320 L7 (correspondant à la classe 9.8 ISO 898) et
écrous ASTM-A-194 L7.
Taille Couple (N.m) (85% Re) Taille Couple (N.m)
M33 2153 1”1/4-8UN 1994

M39 3590 1”1/2-8UN 3556
M48 6691 1”7/8-8UN 7160
Les boulons en acier inoxydable ayant tendance au grippage, ne pas utiliser de clé pneumatique pour le
serrage. Une clé hydraulique doit être utilisée de préférence.
IV.2.8.4. Liste des outils spéciaux

Voir le document FA370-D63 Liste des outils spéciaux (Numéro de document SLI: P5002-J05-0001)
inclus dans la section VIII. Documents de références.

MAINTENANCE
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INSTALLATION
IV.2.9. Liste des contrôles et essais à effectuer sur le site
Pour tous les contrôles et vérifications après le déballage, voir la section III. Transport, stockage et
déballage inclus dans la section III. Transport, stockage et déballage.
Des tests particuliers peuvent être réalisés sur site (voir le plan d’inspection et de test, document
N° FA370-D50 (Numéro de document SLI : P5002-H10-0001))
Tous les contrôles et vérifications à effectuer avant la mise en service sont détaillés au chapitre V.2.1 de
la section V. Opération inclus dans la section V. Opération
IV.2.10. Fonctionnement et sécurité
IV.2.10.1. Généralités
Les unités turbo-détendeur/compresseur MTC400 fonctionnent dans des conditions qui sont
potentiellement dangereuses si les instructions ne sont pas correctement suivies. Le danger provient du
fonctionnement dans une zone classée EX et du confinement d’hydrocarbures gazeux à haute pression
et d’électricité dans les câbles et armoires de la cartouche AMB.
Une stricte adhésion à toutes les procédures du site et du catalogue mécanique est par conséquent
requise.
IV.2.10.2. Pression confinée

Veuillez noter et ne jamais oublier que l’unité turbo-détendeur/compresseur MTC400 peut contenir des
hydrocarbures gazeux sous une pression allant jusqu’à 25 kg/cm2, tant que la machine n’est pas
dépressurisée et purgée.
Avant de commencer tout travail de maintenance, afin d’éviter des accidents dus au gaz sous haute
pression ainsi que la formation de mélanges explosifs gaz/air, assurez-vous que la machine est isolée,
dépressurisée, purgée et ventilée. Voir la section VI. Maintenance
Les différents manomètres du tableau indiquent les pressions réelles dans les diverses cavités de la
machine.
Assurez-vous également que tous les robinets de sectionnement sont ouverts avant la dépressurisation,
c'est-à-dire qu'il ne reste aucune poche de gaz.
IV.2.10.3. Protection des zones dangereuses

Le turbo-détendeur MTC400 utilise l’énergie électrique pour supporter le rotor au moyen de champs
magnétiques, mais l’utilisation de cette énergie électrique est sans danger tant qu’elle est utilisée
conformément aux procédures.
Concernant l’énergie électrique, la cartouche AMB utilise des connecteurs certifiés et aucune
modification de ces connecteurs n’est autorisée.
Avant de faire fonctionner l’unité, la procédure de purge doit être suivie à la lettre.
Voir la section V. Opération.

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INSTALLATION
IV.2.10.4. Armoires électriques
L’ARMOIRE GÉNÈRE ET EST ALIMENTÉE PAR L'ÉLECTRICITÉ.

ISOLEZ L’ARMOIRE AVANT TOUTE INTERVENTION.
AVANT TOUTE INTERVENTION, LISEZ ATTENTIVEMENT LE MANUEL
D’INSTRUCTIONS S2M DANS LA SECTION IX. DOCUMENTATION FOURNISSEURS
INCLUS DANS LA SECTION IX. DOCUMENTATION DEZS FOURNISSEURS

MAINTENANCE
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OPERATION
V. OPERATION
V.1. GENERALITES................................................................................................................. V-2

V.2. PHASES D’OPERATION.................................................................................................. V-2
V.2.1. Préparation au démarrage (pré-mise en service) ...................................................... V-2
V.2.1.1. Tableau des verifications et contrôles ........................................................................ V-2
V.2.1.2. Détails des verifications et contrôles .......................................................................... V-2
V.2.2. Démarrage (mise en service) ...................................................................................... V-5
V.2.2.1. Philosophie du démarrage ......................................................................................... V-5
V.2.2.2. Inertage et purge ....................................................................................................... V-5
V.2.2.3. Lévitation du rotor ...................................................................................................... V-8
V.2.2.4. Pressurisation............................................................................................................ V-8
V.2.2.5. Mise en service du gaz de barrage ............................................................................ V-9
V.2.2.6. Drainage.................................................................................................................... V-9
V.2.3. Séquence de démarrage ........................................................................................... V-11
V.2.3.1. Démarrage de la turbine / compresseur................................................................... V-11
V.2.3.2. Rampe de vitesse .................................................................................................... V-11
V.2.4. Fonctionnement en mode normal ............................................................................ V-12
V.2.5. Redémarrage de la turbine ....................................................................................... V-13
V.2.6. Arrêt de la turbine ..................................................................................................... V-13
V.2.7. Arrêt d’urgence.......................................................................................................... V-14
V.2.7.3. Arrêt d’urgence XS-901 ........................................................................................... V-16
00 Toutes Version originale 11/02/11 Hurtlin Uhl

Nom du projet : RHOURDE NOUSS QH V-1 Rev00

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OPERATION
V.1. GENERALITES
Le présent document décrit le système de commande et le fonctionnement d’une unité turbine de
détente/compresseur fabriquée par CRYOSTAR SAS.
V.2. PHASES D’OPERATION

V.2.1. Préparation au démarrage (pré-mise en service)
V.2.1.1. Tableau des verifications et contrôles
UNITÉS TURBINE DE DÉTENTE-COMPRESSEUR DE GAZ
ETAPES REQUISES POUR LA PRÉ-MISE EN SERVICE
No Description Type de tâches Description de la tâche

1 Installation de la Inspection visuelle, nettoyage Voir la section V.2.12 Détails des
machine vérifications et contrôles
2 Câblage de la salle de Contrôle des câblages sur les armoires Voir la section V.2.12 Détails des
commande de la salle des commandes vérifications et contrôles
3 Instruments Contrôle des fonctions Voir la section V.2.12 Détails des

vérifications et contrôles
4 Gaz de barrage, air Réglages Voir la section V.2.12 Détails des

instrument vérifications et contrôles
5 Vanne à fermeture Contrôle des fonctions Voir la section V.2.12 Détails des
rapide vérifications et contrôles
6 PLC Contrôle des fonctions du PLC, Voir la section V.2.12 Détails des
contrôle des fonctions du plateau, vérifications et contrôles
contrôle des communications
7 Système du gaz de Contrôle des systèmes See Section II. Start-up
barrage (Commissioning)
8 Fonctions de Contrôle de toutes les fonctions de See Section II. Start-up

commande commande (Commissioning)
V.2.1.2. Détails des verifications et contrôles

1. Contrôlez les fondations et les boulons d’ancrage.
2. Vérifiez que l’installation complète est parfaitement nettoyée. Il est nécessaire que les
tuyauteries soient propres avant le démarrage (avant de brider le nouvel équipement).
3. Les tuyauteries et les commandes de l’unité doivent être comparées aux schémas de
tuyauteries et d’instrumentation.
a. Contrôlez l’installation des filtres sur les lignes d’entrée de la turbine et du compresseur.

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OPERATION
b. Contrôlez toutes les tuyauteries et toutes les connexions électriques.

c. Vérifiez que toutes les vannes sont dans la bonne position.
d. Tous les évents et les drains non raccordés en permanence doivent être bouchés à
l’aide d’un bouchon solide ou d’un matériau similaire.
4. Recherchez d’éventuels forces et moments excessifs sur les tuyauteries de process,

Document No. FA370-D08 (Numéro de document SLI.: P5002-B02-0001), inclus dans la
section VIII. Documents de références - par exemple en contrôlant les déplacements après
la déconnexion d’un tuyau ou en contrôlant les mouvements de la machine après la
déconnexion du châssis.
Note: Les supports de tuyauteries/supports de ressorts doivent être réglés correctement lorsque
le système est en service à la température de fonctionnement.
5. Vérifiez que toutes les boîtes de jonction du châssis sont correctement raccordées aux
armoires de commande comme indiqué dans les schémas de câblage, Document numéro:
FA370-D18 (Numéro de document SLI: P5002-C19-0001), inclus dans la section VIII.
Documents de références
6. Vérifiez que tous les instruments sont étalonnés et ont été soumis à des essais de
fonctionnement.
Pour des détails sur les instruments, voir la fiche technique des instruments, Document N°
FA370-D12 (Numéro de doc. SLI Doc: P5002-C06-0002) , inclus dans la section VIII.
Suivez toutes les réglementations sur les zones classifiées comme indiquées par
les normes applicables et les règles de fonctionnement du site.
Note: La certification de l’équipement électrique est intégrée dans le livre de contrôle

qualité, Document N° : FA370-D75 (SLI Doc. No.: P5002-R05-0001).
7. Vérifiez le fonctionnement de toutes les vannes de contrôle: Vanne à fermeture rapide,

vanne anti pompage, vanne de marche/arrêt du gaz de barrage, vanne de régulation de la
pression.
8. Vérifiez le fonctionnement du système de commande conformément au schéma logique,

Document N° FA370-D16 (Numéro de doc. SLI: P5002-C17-0001), inclus dans la section
VIII. Documents de références
a. Vérifiez que toutes les boucles de commande ont été soumises à des essais de
fonctionnement
b. Vérifiez que la communication via Modbus entre la station de commande et l’armoire de
commande est opérationnelle.
9. Contrôlez l’alarme du système de commande et les points de déclenchement
conformément à la liste des points de consigne. Voir le document FA370-D22 (Numéro de
document SLI: P5002-C99-0002), inclus dans la section VIII. Documents de références
10. Vérifiez que toutes les alimentations sont à la bonne tension et correctement connectées
à tous les éléments consommateurs comme indiqué dans la liste des charges électriques,

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OPERATION
Document n° : FA370-D29 (Numéro de document SLI: P5002-E01-0001), inclus dans la

section VIII. Documents de références
11. Exécutez la « procédure préliminaire au démarrage de l’armoire » conformément au

chapitre VI du manuel d’instructions S2M inclus dans la section IX. Documentation des
fournisseurs.
12. Contrôlez le bon fonctionnement du système de gaz de barrage et des systèmes d’air
instrument.

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OPERATION
V.2.2. Démarrage (mise en service)
V.2.2.1. Philosophie du démarrage

La mise en service avant le démarrage se compose des étapes suivantes, qui doivent être suivies dans
l’ordre indiqué ci-dessous :
1 Inertage et purge
2 Alimentation de l’armoire AMB et lévitation du rotor
3 Pressurisation
4 Mise en fonctionnement du gaz de barrage
5 Vidange
Pour des raisons de sécurité, aucune tâche de maintenance ne peut être démarrée sur le
Note:
turbo-détendeur avant d’avoir vérifié à l’aide d’un indicateur de pression local que toutes
les pièces et toutes les conduites de la machine sont hors pression et ventilées.
Avant de commencer tout travail de maintenance, afin d’éviter des accidents dus au gaz
sous haute pression ainsi que la formation de mélanges explosifs gaz/air, assurez-vous
que la machine est :
• dépressurisée,
• correctement purgée,
• ventilée.
V.2.2.2. Inertage et purge

L’inertage et la purge doivent être exécutés dans les cas suivants : avant le démarrage de la machine ou
lorsque la machine est complètement dépressurisée pour maintenance ou dès que la pression d’une
section chute en dessous de 2 barg.
Avant de démarrer le turbo-détendeur/compresseur, toutes les parties internes de la machine (corps,
supports de paliers, ligne du gaz de barrage, ligne de purge…) doivent être vidées de l’air, rendues
inertes par un gaz inerte (azote) et séchées pour les raisons suivantes :
1/ Inertage: Pour sécuriser les composants électriques en enlevant l’oxygène, et ainsi de limiter les
risques d’explosion dans le support de palier en cas de dysfonctionnement accidentel d’un composant
électrique.
2/ Purge: Si des hydrocarbures liquides avec des traces de méthanol, du glycol ou de l’eau (Liquide
conducteur d’électricité) entrent dans la cavité des paliers, ils bouleverseront les signaux de
commandes électroniques et peuvent causer des courts-circuits. Pour éviter cela, la section centrale des
paliers magnétiques doit être purgée et séchée par gaz inerte ou de l’azote avant de mettre sous
tension.
La seule méthode recommandée pour rendre la section du palier magnétique inerte est de procéder par
cycles successifs de pressurisation/dépressurisation. Le but de cette méthode est de purger toutes les
cavités ainsi que les fin des tuyauteries afin d’empêcher la formation de poches de gaz dangereuses
faites d’un mélange d’oxygène et d’hydrocarbures.
Les cycles de pressurisation/dépressurisation doivent être répétés jusqu’à ce que la concentration
requise en oxygène soit atteinte (voir la procédure qui suit).
La purge par balayage n’est pas autorisée puisque les fins de tuyauteries ne peuvent pas
Note: être purgées par ce moyen. (Le balayage consiste à remplir la machine d’azote à basse
pression pour forcer le gaz de process à sortir de l'unité, sans cycle de
pressurisation/dépressurisation).

MAINTENANCE
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OPERATION
FUEL GAS
DEPRESSURISING
TO FLARE
Ro
3 ‘’
DEPRESSURISING
TO FLARE
2 ‘’
Preparation for purging

Check that AMB is de-energized.
Isolate the entire system accordingly:
Note: Le nombre de vannes d’isolation, de dérivation et de vidange sur le site peut être différent
du nombre représenté ci-dessus, à titre d’explication de la procédure uniquement.
 Fermez la vanne d’isolation à l’entrée de la turbine (25-HV-044)

 Fermez la vanne d’isolation à la sortie de la turbine (25-HVM-065)
 Fermez la vanne d’isolation à l’entrée du compresseur (25-HVM-064)
 Fermez la vanne d’isolation à la sortie du compresseur (25-HV-075)
 Isolez la ligne du gaz de barrage (Fermez la vanne de marche/arrêt 25-XV-6110 au point de
connexion CP5)
 Fermez les points d’évents et de purge du filtre du gaz de barrage G67-KMB-25-01A & G67-
KMB-25-01B
 Fermez la vanne d’isolation du system de combustion de gaz
 Fermez les vannes manuelles (DBB) des lignes de purges des corps aux points de connexion
CP6, CP7 et CP8.
 Ouvrez toutes les vannes à boules sur les purges des corps (V3, V4 et V5).
 Ouvrez les vannes manuelles de ligne de refroidissement (V1 et V2)
 Vérifiez que les vannes de purges des manifolds de l’instrumentation sont fermées.
 Vérifiez que la vanne à fermeture rapide (QCV) est fermée
 Vérifiez que la vanne anti pompage G67-25-FV-6034 est ouverte

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OPERATION
 Vérifiez que les vannes d’isolation des instruments sont ouvertes

 Vérifiez que les vannes d’isolation avant et après chaque élément filtrant sont ouvertes
 Vérifiez que les vannes d’égalisation de pression entre les deux éléments filtrant sont ouvertes
 Vérifiez que la vanne d’isolation et de by-pass du gaz de barrage sont ouvertes
Démarrage de la purge:
1. Vérifiez l’indicateur de pression local (G67-25-PG-6111 au raccord CP10) qu’il n’y ai pas de
pression résiduelle dans le système.
2. Pressurisez l’unité à l’aide de gaz inerte depuis le raccord (CP10) jusqu’à ce que la pression ait
atteint 6 bars. Vous pouvez lire la pression sur le transmetteur de pression (G67-25-PIT-6116A)
placé sur le support du palier.
3. Une fois la pression de 6 bars atteinte, isolez la turbine en fermant la vanne manuelle au niveau
du raccord (CP10) de gaz inerte.
4. Ouvrez lentement la vanne d’isolation au niveau du raccord CP7 pour dépressuriser l’unité
jusqu’à la pression de la torche. (Faites attention en ouvrant cette vanne, d’éviter la rotation de la
roue du détendeur due à une dépressurisation trop rapide: les vannes DBB au raccord CP7 doivent
être ouvertes doucement afin d’éviter ce phénomène) Ou ouvrez la vanne de dépressurisation à la
sortie du compresseur. Cette ligne de dépressurisation est équipée d’un orifice de restriction (G67-
25-FO-097) afin de limiter le taux de dépressurisation.
5. Fermez les vannes DBB localisées au raccord CP7 avant la dépressurisation totale (~2barg) ou
fermez la ligne de dépressurisation à la sortie de la turbine.
6. Mesurez la concentration en oxygène au raccord de prise d’air (valve V6) avec à analyseur
d’oxygène (Fourniture client)
7. Les étapes 1 à 5 doivent être répétées aussi longtemps que la MOC (Concentration maximum en
oxygène) est supérieure à 6%.
8. Après la purge, fermez les vanne manuelle de drain (V3, V4 et V5) au raccords CP6, CP7 et CP8
, la ligne d’égalisation du filtre du gaz de barrage et les vannes manuelles de la ligne de by-pass de
la PCV du gaz de barrage.
9. La purge de l’intérieur de la machine et de toutes ses conduites associées (gaz d'étanchéité,
vidange, refroidissement, extraction, purge et poussée axiale) est obligatoire et doit être contrôlée,
confirmée et signée par une personne agréée.
Note: La procédure de purge décrite ci-dessus est également utilisée pour évacuer l’humidité que
la machine peut contenir.
Une fois cette procédure terminée, la pression dans l’unité doit être maintenue au-
dessus de 2 barg jusqu’au démarrage.
Si la pression à l'intérieur du support de palier chute en dessous de 2 barg avant le démarrage, le

transmetteur G67-25-PIT-6116B active un trip (déclenchement), le démarrage n’est alors pas autorisé et
la procédure de purge doit être recommencée.

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OPERATION
V.2.2.3. Lévitation du rotor

La séquence qui suit ne peut être initiée que si l’opération de purge a été réalisée et validée de la
manière décrite dans le paragraphe qui précède.
 Du panneau de commande local, L’opérateur donne l’ordre “Autorisation de mise sous tension”
(G67-25-HS-6151) au PLC.
 Si nécessaire, remettre à zéro toutes les signaux de verrouillage / d’arrêt d’urgence T2 dans le
PLC.
 Le signal “Autorisation de mise sous tension” est envoyé du PLC à l’AMB pour permettre de
mettre sous tension la bobine de l’interrupteur principal Q1.
 L’opérateur doit fermer manuellement l’interrupteur principal Q1 localisé sur le panneau AMB.
 Le panneau de control des paliers magnétiques est mis sous tension. L’afficheur local indique L
“Lévitation autorisé” si aucune alarme et aucun trip n’est activé pour l’AMB.
 Lévitation du rotor par action de l’opérateur.
 L’armoire de contrôle des AMB envoi les statuts de lévitation au PLC.
Note: Le fonctionnement de la machine est sécurisé tant que la pression dans le support de palier
est maintenue au-delà de 2 barg. Si la pression chute sous le point de consigne, la turbine
est arrêtée et l’alimentation du panneau AMB est coupée.
V.2.2.4. Pressurisation
La pressurisation ne peut commencer que si le rotor de la turbine est en lévitation.
Le corps de la turbine, e support des paliers et le corps du compresseur doivent être pressurisés par du
gaz process soit :
• Du raccord CP5 de la ligne de gaz de barrage.
• Des vannes d’isolation 2” à la sortie de la turbine et à l’entrée du compresseur (raccord CP2 and
CP3).
L’unité complète doit être pressurisée à la valeur de la pression de sortie de la vanne JT (G67-25-PV-
6045) donnée par le transmetteur G67-25-PIT-060.
La pression à l'intérieur de l’unité est mesurée avec le transmetteur de pression G67-25-PIT-6116A..
Démarrage de la pressurisation par le raccord CP5:

 Vérifiez que l’unité entière est isolée comme décrit dans la section V.2.2.2. Inertage et purge
 Ouvrez la vanne G67-25-XV-6110 du gaz de barrage à partir du panneau de contrôle local (ou
du DCS, si requis par le client)
 Vérifiez l’augmentation de la pression à l’intérieur des paliers avec le transmetteur G67-25-PIT-
6116A. Durant la pressurisation, Cryostar recommande que la pression moyenne n’excède pas
6 barg par minute (Il n’y a pas de contrôle automatique de cette pression moyenne, aussi il faut
al contrôler manuellement)
 Dès que le transmetteur G67-25-PIT-6116A donne la valeure requise, fermez la vanne du gaz de
barrage G67-25-XV-6110.
 Fermez les vannes manuelles de drainage (V3, V4 et V5) au raccords CP6, CP7 et CP8, la ligne
d’égalisation du filtre du gaz de barrage et la vanne manuelle de la ligne de by-pass de la PCV.

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FA370-D74
OPERATION
Comme la pression de la source auxiliaire du gaz de barrage est supérieure à la pression

Note: de design du compresseur, une sécurité (pression dans la cavité des paliers mesuré par
G67-25-PIT-6116A) sera implémenté dans le PLC afin de fermer la vanne du gaz de
barrage G67-25-XV-6110, si l’opérateur oubli de le faire.
Démarrage de la pressurisation par les raccords CP2/CP3:
Lorsque la pressurisation est faite par les lignes process, les deux cotés sont pressurisés simultanément
afin de ne pas avoir de forte charge axiale.
Il est fortement recommandé d’utilisé la source de sortie de la JT pour la pressurisation parce que la
pression de design du compresseur ne peux pas supporter une pression comme celle de l’entré de la
turbine.
 Vérifiez que la turbine est isolée comme décrit dans la section V.2.2.2. Inertage et purge
 Ouvrez les vannes 2” de by-pass à la sortie de la turbine (1 by-pass pour G67-25-HVM-065, 1
by-pass pour le clapet anti retour non brutal)
 Ouvrez la vanne 2” de by-pass à l’entré du compresseur
 Vérifiez l’augmentation de la pression à l‘aide du transmetteur G67-25-PIT-6116A
 Dès que le transmetteur G67-25-PIT-6116A donne la valeur requise, fermez les vannes 2” de by-
pass
 Fermez les vannes manuelles de drainage (V3, V4 et V5) aux raccords CP6, CP7 et CP8, la
ligne d’égalisation du filtre du gaz de barrage et la vanne manuelle de la ligne de by-pass de la
PCV.
V.2.2.5. Mise en service du gaz de barrage

Gas process isolation valves, at expander inlet & outlet (25-HV-044, 25-HVM-065) and compressor inlet
& outlet (25-HV-075, 25-HVM-064) shall be open
 Check the seal gas supply pressure on transmitter G67-25-PDIT-6114A (0.5 bar automatically
controlled by G67-25-PCV-6113)
 La vanne manuelle sur la ligne de by-pass de G67-25-PCV-6113 doit être fermée.
 Ouvrez l’alimentation du gaz de barrage (G67-25-XV-6110) du panneau de commande local
(bouton G67-25-PHS-6110)
 Vérifiez la pression du gaz de barrage à l’aide du transmetteur G67-25-PDIT-6114A (0.5 bar sont
automatiquement contrôlé par G67-25-PCV-6113)
V.2.2.6. Drainage
Avant de démarrer la machine, les corps et la tuyauterie doivent être vidangés de tout condensat :
 Ouvrez les vannes DBB avant les raccords CP6, CP7 and CP8 connections.
 Ouvrez brièvement la vanne à boule de la ligne de purge du corps de la turbine (raccord CP6)
 Ouvrez brièvement la vanne à boule de la ligne de purge du corps des paliers (raccord CP7)

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OPERATION
 Ouvrez brièvement la vanne à boule de la ligne de purge du corps du compresseur (raccord

CP8)
 Fermez les vannes DBB avant les raccords CP6, CP7 and CP8 connections.
 Ouvrez brièvement la vanne manuelle de purge de la tuyauterie à la sortie de la turbine
(tuyauterie client)
 Ouvrez brièvement la vanne manuelle de purge de la tuyauterie à l’entrée du compresseur
(tuyauterie client)
La machine peut être redémarrée sans vidange si la centrale est restée isolée de
Note: l’atmosphère et si le redémarrage a lieu 24h au plus après l’arrêt.
Après le drainage, la pressurisation n’est pas requise.

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OPERATION
V.2.3. Séquence de démarrage
V.2.3.1. Démarrage de la turbine / compresseur

L’opération qui suit ne peut être démarrée que si la procédure décrite dans la section V.2.2 a été
entièrement exécutée.
Vérifiez les conditions de verrouillage qui suivent et effectuez les actions correctives si nécessaire :
 IGV fermée (G67-25-PZI-6090A<3%)
 QCV fermée (G67-25-XZSL-6085=1)
 ASV ouverte (G67-25-FZSH-6034=1)
 AMB près pour rotation
 Vanne du gaz de barrage ouverte (G67-25-XZSH-6110=1)
 Pas d’alarme et pas de trip (déclenchement d’arrêt)
 Le sélecteur du panneau de control local doit être en position automatique (G67-25-PHS-
6090A)
 Permission de démarrer de l’ESD (G67-25-XS-909) :
 G67-25-HMV-065 ouvert (G67-25-HZSH-065 = 1)
 G67-25-HVM-064 ouvert (G67-25-HZSH-064 = 1)
 G67-25-HV-044 ouvert (G67-25-HZSH-044 = 1)
 G67-25-HV-075 ouvert (G67-25-HZSH-075 = 1)
 Le débit du gaz process donné par G67-25-FI-033 est environ de 140000 kg/h.
 Ensure that the process conditions are ready (JT valve controlling the EXP suction header
pressure)
Si toutes les conditions de verrouillages sont remplis, la turbine est prête à démarrer
Du panneau de commande local, démarrez la turbine en appuyant sur le bouton G67-25-HS-6153.
La QCV s’ouvre et la turbine commence à tourner du au passage du gaz dans les aubes.
A partir de cette étape, la séquence vitesse/temps est donné par le PLC (mode automatique par fonction
PID).
V.2.3.2. Rampe de vitesse

Des étapes A à E la rampe de vitesse est contrôlé manuellement par l’opérateur du panneau de
commande local ou du HMI localisée dans le PLC (la sélection est fait en changeant le commutateur
local / déporté G67-25-PHS-6090A sur le panneau de commande local). Après l ‘étape E, la rampe de
vitesse est contrôlé automatiquement du PLC en utilisant le contrôleur de pression G67-25-PIC-6090.
A-B-C: Au démarrage (G67-25-XV-6085 ouverte), l’opérateur doit ouvrir les IGV en appuyant sur le
bouton G67-25-PHS-6090B situé sur le panneau de commande local (à chaque impulsion sur le bouton,
les IGV s’ouvrent de 1%, une impulsion plus longue n’ouvrira les IGV que de 1%). Les IGV s’ouvriront
doucement jusqu’à ce que la turbine atteigne la vitesse minimum des AMB. Cette vitesse minimum doit

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OPERATION
être atteinte après 30 secondes maximum. Si ce n’est pas le cas, un trip sera généré. De la vitesse
minimum des AMB, l’opérateur doit poursuivre l’augmentation de la vitesse (en appuyant sur le bouton
G67-25-PHS-6090B) jusqu’à atteindre la vitesse de chauffe avec une rampe maximum de 1% par
seconde.
C-D: La vitesse est maintenue pendant 20 minutes par le PLC (Le bouton poussoir local est inactif) afin
de permettre à la turbine de chauffer. Pendant cette période de chauffe, les paramètres suivants sont à
vérifier par l’opérateur:
- Pression différentielle du gaz de barrage (G67-25-PDIT-6114B & G67-25-PDIT-6114A)
- Paramètres des paliers magnétiques (température, position...)
D-E: Après 20 minutes et si aucun défaut n’est détecté, l’opérateur poursuit l’augmentation de la vitesse
(en appuyant sur le bouton G67-25-PHS-6090B) à la même rampe moyenne que précédemment.
Dès que la turbine atteint la vitesse minimum, the le control d’aspiration de la turbine est transféré de la
JT au IGV. Si la vanne JT est toujours partiellement ouverte, If the JT valve is still partially open, JT
valve is ramped closed, permettant ainsi à la turbine de prendre en charge le debit restant.
Vitesse (rpm)
8100 Vitesse continu maximum
5000 Vitesse minimum

E
3000 C D Vitesse de chauffe
Rampe = 1% per sec.
1200 Vitesse mini des AMB

A B
30s max. 20 min Temps (min)
Au démarrage, la vanne anti pompage G67-25-FV-6034 est totalement ouverte. Elle se ferme
graduellement en même temps que la vitesse de la turbine augmente. Environ 30s après que la turbine
a atteint la vitesse de 1200 RPM, le contrôleur de la vanne anti pompage prend le control de la vanne
anti pompage.
V.2.4. Fonctionnement en mode normal

En fonctionnement en régime normal, la vitesse de rotation ne doit pas dépasser la vitesse continue
maximale (indiquée sur la plaque signalétique de la machine).
Vitesse continue maximale (conformément à l’API 617, 7e édition) : vitesse de rotation la plus élevée
(tours/minute, tpm) à laquelle la machine, conforme à l’exécution et testée, est capable de
fonctionner en continu. Pour les compresseurs à commandes de vitesses variables, cette vitesse est
égale à 105 % de la vitesse nominale.

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OPERATION
Tant que la turbine fonctionne en mode automatique, elle ne nécessite aucune attention particulière
autre que les contrôles suivants:
 Vérifiez que le compresseur ne fonctionne jamais en surpression. Le phénomène de surpression
est caractérisé par une pression erratique à l’entrée du compresseur et de décharge et des
pulsations de débit (généralement audibles). Il est provoqué par une instabilité du débit dans le
compresseur (commune à tous les compresseurs centrifuges) due à un débit inadéquat à la
vitesse de fonctionnement donnée. On peut y remédier en augmentant le débit (c’est-à-dire en
augmentant l’écoulement de recirculation dans la vanne de régulation de pompage ou le diviseur
d’écoulement de la centrale). Une surpression sévère du compresseur entraîne de fortes
vibrations de l’arbre et peut endommager gravement la machine.
 Vérifiez la pression différentielle du gaz de barrage et refaites un réglage si nécessaire.
 Contrôlez régulièrement le fonctionnement du système complet pour détecter toute fuite du gaz
de barrage, d’air et de gaz de process.
 Contrôlez régulièrement les chutes de pression du filtre du gaz de barrage.
 Contrôlez régulièrement les chutes de pression des filtres d’entrée.
 Corrigez les alarmes immédiatement ou dès que possible, toute alarme pouvant entraîner un trip
(déclenchement / arrêt).
V.2.5. Redémarrage de la turbine

Si l’unité entière a été maintenue sous pression après un arrêt, seule la vidange est nécessaire avant de
redémarrer la turbine.
Si l’unité a été complètement dépressurisée après un arrêt d’urgence (déclenchement pour pression très
basse dans la cartouche de palier), la procédure complète de mise en service avant démarrage doit être
exécutée avant de redémarrer la turbine.
Note: La machine peut être redémarré sans vidange si le site a été isolé de l’atmosphère et si le
redémarrage intervient moins de 24h (maximum) après l’arrêt.
V.2.6. Arrêt de la turbine

L’arrêt normal peut se faire soit à partir du panneau de commande local en pressant sur le bouton stop,
soit de l’UCP ou du DCS en envoyant un ordre d’arrêt.
La séquence d’arrêt est automatique (une fois initiée) et a lieu comme suit :
1. Le control de la pression d’entrée de la turbine passé des IGV à la vanne JT (utilisant G67-25-
PIC-6090 & G67-25-PIC-6045).
2. L’alimentation du gaz de barrage doit rester opérationnelle.
3. La turbine doit être déchargée progressivement en fermant lentement les gicleurs dans leur position
« complètement fermée » (avec une rampe de 1% par seconde). La vitesse diminue jusqu’au point
fonctionnel d’arrêt, avec une légère diminution du taux de compression.

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OPERATION
4. La vanne anti pompage G67-25-FV-6034 s’ouvre doucement jusqu’à être complètement

ouverture
5. La vanne à fermeture rapide G67-25-XV-6085 se ferme.
6. Les paliers magnétiques restent alimentés
Après un arrêt normal, il est possible que les vannes d’isolation du process ne soient pas fermées, il faut
donc maintenir le rotor en lévitation afin d’éviter une rotation incontrôlée de la machine sur les paliers
d’atterrissage.
V.2.7. Arrêt d’urgence

Deux types d’arrêts d’urgence peuvent se produire en fonctionnement en régime normal :
• Arrêt d'urgence T1: la turbine arrête de tourner, le rotor reste en lévitation et le système du gaz de
barrage reste opérationnel.
• Arrêt d’urgence T2: identique à l’arrêt T1, excepté l’arrêt de l’alimentation des paliers magnétiques
et l’arrêt du gaz de barrage.
V.2.7.1. Arrêt d’urgence T1
Les étapes d’arrêt sont les suivantes :

1. La vanne à fermeture rapide G67-25-XV-6085 se ferme en moins d’une seconde.
2. Dans le même temps, la vanne JT permettra le passage du même débit que celui qui passait
dans les IGV au moment du trip, et le control de la pression d’entrée de la turbine est transféré
des IGV vers la JT (G67-25-PIC-6090 désactivé & G67-25-PIC-6045 activé. Le point de réglage
est le même pour les deux contrôleurs, et est donné par l’opérateur du HMI ou de la station de
control. Voir diagramme de logique - P5002-C17-0001)
3. La vanne anti pompage G67-25-FV-6034 s’ouvre par commande de l’électrovanne avec
évacuation rapide en 1 à 2 secondes.
4. La turbine ralenti très rapidement du à la charge élevé sur le compresseur.
5. Les aubes se ferment automatiquement, le signal de commande étant à zéro.
6. Le gaz de barrage reste opérationnel (même séquence que pour l’arrêt normal)
7. La lévitation du rotor et la tension des AMB est maintenu aussi longtemps que la pression dans
les paliers est autour de 2 barg (à l’exception d’un trip sur la température paliers de l’AMB pour
lequel la dé-lévitation est nécessaire – voir note suivante.)
Paramètres typiques pouvant initier une demande de trip T1 :

• Pression différentielle du gaz de barrage très basse (G67-25-PDALL-6114B)

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OPERATION
• Survitesse de la turbine (2oo3) des paliers magnétiques (G67-25-SY-6092A, G67-25-SY-6092B,

G67-25-SY-6092C).
• Faible vitesse de la turbine, signal de commande de l’AMB.
• Défaut de protection (Watchdog) (de l’AMB, G67-25-XS-6134).
• Déplacement très haut (signal de trip commun de l’AMB, G67-25-XS-6131).
• Bearing temperature high high (signal de trip commun de l’AMB, G67-25-XS-6131).
• Défaillance matériel du PLC

En cas de température du palier AMB très haute, le panneau AMB ne peut pas supporter la
Note:
lévitation du rotor. Dans ce cas, l’armoire de commande interrompt automatiquement la
lévitation dès que la limite de vitesse très basse est atteinte (typiquement 1200 tpm).
V.2.7.2. Arrêt d’urgence T2

Les étapes d’arrêt sont les suivantes :
1. La vanne à fermeture rapide G67-25-XV-6085 se ferme en moins d’une seconde.
2. Dans le même temps, la vanne JT permettra le passage du même débit que celui qui passait
dans les IGV au moment du trip, et le control de la pression d’entrée de la turbine est transféré
des IGV vers la JT (G67-25-PIC-6090 désactivé & G67-25-PIC-6045 activé. Le point de réglage
est le même pour les deux contrôleurs, et est donné par l’opérateur du HMI ou de la station de
control. Voir diagramme de logique - P5002-C17-0001)
3. La vanne anti pompage G67-25-FV-6034 s’ouvre par commande de l’électrovanne avec
évacuation rapide en 1 à 2 secondes.
4. La turbine ralenti très rapidement du à la charge élevé sur le compresseur.
5. Les aubes se ferment automatiquement, le signal de commande étant à zéro.
6. Le système du gaz de barrage est arrêté: vanne du gaz de barrage G67-25-XV-6110 fermée.
7. L’alimentation des paliers magnétique est coupée .
8. Les batteries de l’AMB vont assure un arrêt sécurisé et la dé-lévitation du rotor (vitesse <
1200rpm).
9. Après la dé-lévitation du rotor, l’alimentation des batteries est coupée et les paliers d’atterrissage
assurent l’arrêt du rotor.
Paramètres typiques pouvant initier une demande de trip T2:
• Pression de la cavité très basse (G67-25-PALL-6116B)
• Bouton poussoir (G67-25-HSS-6152) sur le panneau de commande local.

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OPERATION
• Bouton poussoir (G67-25-HSS-6140) sur le PLC.

Afin d’éviter de répéter la procédure d’inertage et purge, la dépressurisation doit être,
Note: autant que possible, évité.
Toutefois :
- La dépressurisation est toujours requise si le trip T2 est initié par un signal de pression de la cavité
très basse ( pression inférieure à la pression positive minimale).
- En cas de trip T2 par signal de l’ESD, la dépressurisation de la machine peut être nécessaire
(besoins de maintenance, dépressurisation de la centrale, etc.).
- maintenance need, plant depressurization…)
V.2.7.3. Arrêt d’urgence XS-901

Ce signal est a trip T2 et est généré par les paramètres suivants :
• Pression de la cavité très basse (G67-25-PALL-6116B).
• Bouton poussoir (G67-25-HSS-6152) Sur le panneau de control local.
• Bouton poussoir (G67-25-HSS-6140) sur le PLC.

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VI. MAINTENANCE
VI.1. GÉNÉRALITÉS................................................................................................................ VI-2

VI.2. PHILOSOPHIE, FRÉQUENCE ET HIÉRARCHIE DE LA MAINTENANCE ..................... VI-2
VI.2.1. Outils spéciaux ........................................................................................................... VI-2
VI.2.2. Maintenance préventive de l’opérateur..................................................................... VI-2
VI.2.2.1. Unité interchangeable ........................................................................................... VI-3
VI.2.2.1.1. Remplacement de l’unité interchangeable......................................................... VI-3
● Isolation électrique de la machine ................................................................................. VI-4
● Isolation et dépressurisation de la machine................................................................... VI-4
● Déconnexion et démontage des équipements auxiliaires .............................................. VI-4
● Démontage du corps du compresseur........................................................................... VI-5
● Démontage de l’unité interchangeable .......................................................................... VI-7
VI.2.2.1.2. Installation de l’unité interchnageable de rechange ........................................... VI-7
VI.2.2.1.3. Élément rotatif ................................................................................................... VI-8
VI.2.2.1.4. Aubes de la turbine de détente ......................................................................... VI-8
VI.2.2.1.5. Sous-ensemble cartouche ................................................................................ VI-9
VI.2.2.2. Maintenance des composants et instruments ....................................................... VI-9
VI.2.2.2.1. Système de gaz de barrage .............................................................................. VI-9
● Double filtre du gaz de barrage ..................................................................................... VI-9
● Vanne de régulation de pression du gaz de barrage ..................................................... VI-9
VI.2.2.2.2. Instruments ....................................................................................................... VI-9
● Transmetteurs ............................................................................................................... VI-9
VI.2.2.2.3. Autres composants ........................................................................................... VI-9
● Panneaux de commande à installer dans la salle de commande .................................. VI-9
● Vanne à fermeture rapide............................................................................................ VI-10
● Vanne anit-pompage ................................................................................................... VI-10
● Vanne de Joule-Thomson ........................................................................................... VI-10
● Filtre process .............................................................................................................. VI-10
VI.2.3. Maintenance planifiée de l’opérateur ...................................................................... VI-10
VI.3. PIÈCES DE RECHANGE............................................................................................... VI-11
00 Toutes Version originale 16/02/11 Hurtlin Uhl

Nom du projet : RHOURDE NOUSS QH VI-1 Rev00

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MAINTENANCE
VI.1. GÉNÉRALITÉS
La maintenance de l’unité turbine de détente/compresseur implique principalement un contrôle régulier du
système de surveillance et un contrôle périodique du système entier, afin de pouvoir détecter toute fuite.
Un système turbine de détente/compresseur fonctionnant de manière stabilisée ne nécessite aucun

ajustement régulier ; il est nécessaire d’effectuer des réglages uniquement en cas d’écarts.
Dans le cas où les machines rotatives sont démontées, placez des couvercles de protection sur tous les
composants exposés, pour assurer qu’aucun corps étranger ne peut pénétrer dans les cavités
exposées.
VI.2. PHILOSOPHIE, FRÉQUENCE ET HIÉRARCHIE DE LA MAINTENANCE

La maintenance générale des unités turbine de détente/compresseur est divisée en trois catégories,
comme suit :
a) La maintenance préventive de l’opérateur pour les équipements et composants auxiliaires,

conformément à la description donnée dans le paragraphe VI.2.2. Maintenance préventive de
l’opérateur.
b) La maintenance planifiée de l’opérateur pour les éléments internes de la turbine de
détente/compresseur, conformément à la description donnée dans le paragraphe VI.2.2.
Maintenance planifiée de l’opérateur.
c) La maintenance et les réparations de l’opérateur en cas de dysfonctionnement, troubles et
pannes de l'équipement.
Les articles a), b) et c) ci-dessus ainsi que les fréquences de maintenance qui suivent décrivent
également la hiérarchie des éléments, c’est-à-dire que l’élément a) a la priorité la plus haute, les
éléments b) et c) ayant une priorité conforme au calendrier fixé pour un bon fonctionnement à long
terme.
VI.2.1. Outils spéciaux

Voir le document FA370-D63 Liste des outils spéciaux (Numéro de document SLI : P5002-J05-0001)
inclus dans la section VIII. Documents de références
VI.2.2. Maintenance préventive de l’opérateur

Cette maintenance préventive des équipements et composants auxiliaires doit être effectuée sur une
base régulière, conformément aux pratiques générales de l’usine et aux recommandations des
fournisseurs nommés. Pour certains équipements (filtres ou tamis), cette maintenance doit être faite selon
les indications autorisées. Pour plus de détails, consultez également la section IX. Documentation des
fournisseurs
Les unités turbine de détente/compresseur n’exigent aucune maintenance en tant que telle sur la
machine. Il est cependant recommandé d’examiner soigneusement les machines et les systèmes à
intervalles réguliers afin de détecter toute fuite de gaz de process. Si vous observez une fuite, serrez les
raccords, presse-étoupes, accessoires ou composants concernés.

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VI.2.2.1. Unité interchangeable

Les travaux de démontage et montage de l’unité interchangeable doivent être réalisés dans un atelier
propre et correctement équipé. Un mécanisme de levage suffisant est nécessaire dans la zone de
montage. Le lieu de travail doit être propre, afin d’éviter toute contamination des pièces démontées puis
remontées. Tous les outils doivent être prêts sur le lieu de travail avant de commencer le démontage.
Pour le démontage et le remontage, consultez le document Plan en coupe FA370-D23 (Numéro de doc.
SLI : P5002-D01-0001) inclus dans la section VIII. Documents de références, qui fournit les informations
nécessaires à l’ingénieur ou au technicien de service qualifié.
Toutes les pièces doivent être soigneusement inspectées après le démontage et les pièces usées ou
endommagées doivent être remplacées. Tous les joints, joints d’étanchéité et joints toriques critiques
doivent être remplacés pour éviter des fuites ultérieures. Les cales endommagées doivent également être
remplacées.
Le montage se fait dans l’ordre inverse du démontage. Le remontage doit suivre les règles générales
applicables aux turbomachines hautes vitesses. Durant le montage, il faut prendre soin de faire
correspondre toutes les marques et d’aligner tous les orifices de pression et de référence.
VI.2.2.1.1. Remplacement de l’unité interchangeable

La partie rotative de l’unité turbine de détente/compresseur est contenue dans une unité interchangeable
de remplacement, constituée par l’ensemble cartouche complété de l’ensemble aubes, du diffuseur et de
flasque. Cette unité interchangeable peut être retirée du logement de la turbine sans déconnecter le côté
froid de la turbine des lignes de process. L’unité interchangeable retirée doit être remplacée par une unité
interchangeable de rechange.
On considère que la machine est à l’arrêt, comme décrit au chapitre V.2.6 inclus dans la section V.
Operation.
Pour retirer l’unité interchangeable, procédez comme suit :
- Isolation électrique de la machine,
- Isolation et dépressurisation de la machine,
- Déconnexion et démontage des équipements auxiliaires (tuyauteries, tubages et raccords
électriques),
- Démontage du corps du compresseur,
- Démontage de l’unité interchangeable.
Seuls du personnel qualifié doit être autorisé à travailler sur ce type de machine à
haute performance. Il est hautement recommandé de confier cette tâche aux
personnels de service de CRYOSTAR SAS ou de l'exécuter sous la surveillance de
CRYOSTAR.
Note: En cas de sérieux dégâts sur la cartouche, celle-ci doit obligatoirement être retournée à
l’atelier CRYOSTAR SAS pour réparation.

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● Isolation électrique de la machine

Coupez l’alimentation des paliers magnétiques et des instruments depuis l’armoire UCP.
Désactiver le bouton « autorisation de mise sous tension » sur l’UCP dans la salle de commande locale.
Attendez quinze minutes avant tout travail sur le terrain.
● Isolation et dépressurisation de la machine

Arrêtez le gaz de barrage. Vérifiez que la turbine et le compresseur sont isolés du process au moyen de
vannes de sectionnement complètement fermées. Isolez la machine du gaz de barrage. Dépressurisez
lentement la machine en agissant sur les vannes de purge du compresseur et de la turbine. Contrôlez la
pression dans la machine sur l’un des transmetteurs de pression du panneau de commande. Une fois
que la pression atmosphérique est atteinte, la machine peut être déclarée dépressurisée et apte à être
démontée.
Vérifiez cependant soigneusement qu’aucun des tuyaux ou des tubes ne contient du

gaz sous pression.
Une dépressurisation rapide peut entraîner une rotation incontrôlable de la machine.
● Déconnexion et démontage des équipements auxiliaires
a) Déconnectez toutes les conduites d’instrumentation et leur tubage de la cartouche du palier et du

logement du compresseur jusqu’au point de couplage suivant.
b) Ouvrez quatre plaques de protection de connexion. Déconnectez les câbles électriques des
unités de connexion de la turbine et du compresseur jusqu’aux paliers AMB (signalisation et
alimentation). Retirez avec soin les tuyaux de raccord entre les unités de connexion et le
logement du palier sans endommager les fils. Tirez sur tous les câbles pour qu’ils ne gênent pas
le retrait de l’unité interchangeable.
Scellez toutes les ouvertures de l’unité interchangeable et toutes les tuyauteries

déconnectées à l’aide de bouchons et de ruban adhésif.

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● Démontage du corps du compresseur

c) Retirez les sections de tuyauterie de process pour libérer le logement du compresseur. Fermez
les tuyauteries de process ouvertes au moyen de couvercles adaptés, voir FA370-D07 plan
général d’agencement (Numéro de doc. SLI.: P5002-B01-0001) inclus dans la section VIII.
Retirez le tuyau de
raccord du compresseur
d) Déconnectez l’actionneur des aubes du levier de réglage des aubes puis retirez-le.
e) Desserrez les vis sur la base de support du logement du compresseur et les écrous des goujons
entre le logement du compresseur et la flasque de la cartouche du palier. Serrez le boulon de
support sur la flasque de la cartouche du côté de la turbine pour la soulever légèrement.
Boulons de support

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f) À l’aide d’une grue, déplacez avec soin le logement du compresseur dans une direction axiale ;
une fois libéré de l’unité interchangeable, vous pouvez le déposer hors du plateau sur une
surface plane et propre. Fermez le logement du compresseur au moyen de couvercles adaptés.
Déplacez
axialement le
corps du
compresseur

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● Démontage de l’unité interchangeable
g) Installez le dispositif de levage sur l'unité interchangeable. Fixez et soutenez l’unité

interchangeable et desserrez les écrous des goujons sur le logement du détendeur, pour
permettre le retrait de l’ensemble interchangeable complet du logement de la turbine, lequel reste
en place. À l’aide d’un palan, déplacez soigneusement l’unité interchangeable, y compris
l’ensemble aubes, hors du logement de la turbine. Prenez soin de ne pas endommager les joints
toriques.
Sortez l’unité
interchangeable du corps
de la turbine
Lorsque l'unité est retirée dans des conditions météorologiques défavorables, en

Note: particulier en présence de poussières, scellez toutes les ouvertures de l’unité
interchangeable dès qu’elles sont exposées (à l’aide de films ou de sac en polyéthylène
et/ou de ruban adhésif). Scellez également l’ouverture du logement de la turbine.
VI.2.2.1.2. Installation de l’unité interchnageable de rechange

Après la maintenance, l’unité interchangeable doit être connectée à une armoire de commande AMB, afin
de contrôler les jeux mécaniques et les connexions électriques. Si ce contrôle a lieu sur le terrain, la
machine doit rester dans une atmosphère protectrice et dans les conditions de stockage.
Seul du personnel formé doit être autorisé à travailler sur le sous-ensemble

cartouche. Il est fortement recommandé de confier cette tâche aux personnels de
CRYOSTAR.

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MAINTENANCE
Observez les règles générales d’installation suivantes :

- Vérifiez que toutes les pièces sont propres.
- Assurez-vous qu’aucun corps étranger ne se trouve dans le logement ni dans un trou de
perçage.
- Vérifiez que tous les joints toriques sont en parfait état.
- Recouvrez tous les joints toriques de graisse de silicium. Consultez le chapitre Graisses
recommandées dans la section IV. Installation
- Appliquez un mince film de graisse sur les surfaces.
- Appliquez une graisse anit-grippage sur les filets (type Molykote).
Installez l’unité interchangeable et le corps du compresseur sur le châssis (l’installation se fait dans l’ordre
inverse du retrait décrit ci-dessus).
Suivez scrupuleusement les instructions de préparation au démarrage et de démarrage de la section V.
Operation
VI.2.2.1.3. Élément rotatif
Seul du personnel qualifié doit être autorisé à travailler sur ce type d’élément à haute
performance. Il est hautement recommandé de confier cette tâche aux personnels de
service de CRYOSTAR SAS ou de l'exécuter sous la surveillance de CRYOSTAR.
VI.2.2.1.4. Aubes de la turbine de détente
Après le retrait de l’unité interchangeable, l’ensemble aubes doit être placé horizontalement (l’arbre en
position verticale) sur une surface plate, le levier d’actionnement des aubes dépassant vers le bas.
Après avoir retiré les vis à tête creuses, la plaque de couverture des aubes peut être enlevée et les
segments des aubes apparaissent.
Il est extrêmement important pour l'efficacité et le bon fonctionnement de l'unité que l'ensemble aubes
présente des jeux corrects et précis. Les segments des aubes, les douilles et les paliers lisses usés
(érodés, délavés), ainsi que le joint sous tension pour l’anneau flottant doivent être remplacés pour
conserver les performances de la machine.
Note: En cas de sérieux dégâts sur l’ensemble aubes, il est recommandé de le retourner à
l’atelier CRYOSTAR SAS pour réparation. Le temps de maintenance estimé est compris
entre 6 et 12 semaines selon la disponibilité des nouvelles pièces.
Le montage des aubes se fait dans l’ordre inverse de leur démontage. La butée d’ouverture/fermeture
des aubes nécessitera peut-être un réajustement après le remplacement des segments des aubes.
Une fois les aubes montées, avant l’installation, l’unité interchangeable doit être connectée à l’armoire de
commande du site et il est nécessaire d’effectuer un réglage électrique et mécanique complet.

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VI.2.2.1.5. Sous-ensemble cartouche
VI.2.2.2. Maintenance des composants et instruments

La maintenance, la réparation et le contrôle préventifs des différents composants et instruments
(actionneur, transmetteurs, etc.) doivent être effectués conformément aux pratiques types de l’usine.
Les composants endommagés doivent être remplacés. Pour plus de détails, consultez la section IX.
Documentation des fournisseurs
VI.2.2.2.1. Système de gaz de barrage
● Double filtre du gaz de barrage

Il est peu probable de devoir remplacer l’élément de filtrage, sauf si l’alimentation externe du gaz de
barrage est contaminée. Le remplacement ou le nettoyage sont nécessaires lorsque la chute de pression
dans le filtre atteint 0,7 barg.
Dans ce cas, ouvrez la conduite d’égalisation de pression du filtre et raccordez la vanne à débit continu
sur le filtre propre.
Après la dépressurisation et l’aération du filtre, vous pouvez remplacer la cartouche du filtre.
Pour le nettoyage ou le remplacement de la cartouche du filtre, consultez le document : Particules
pyrophoriques – Poussière noire dans la zone ATEX dans la section VIII. Documents de références et la
documentation fournisseur dans la section IX. Documentation des fournisseurs
Pour le remontage, utilisez des joints toriques et joints d'étanchéité neufs.
● Vanne de régulation de pression du gaz de barrage

Cette vanne de régulation de pression ne nécessite que peu d’entretien.
En cas de dysfonctionnement, elle doit être remplacée. Si on le souhaite, la turbine de
détente/compresseur peut rester en fonctionnement pendant une durée limitée, avec la vanne de by-pass
(dérivation) manuelle.
Pour plus de détails, voir la section IX. Documentation des fournisseurs
VI.2.2.2.2. Instruments
● Transmetteurs
Pour la maintenance de tous les transmetteurs (de pression, température et vitesse), consultez la
documentation du sous-traitant qui vous donnera toutes les informations nécessaires. Voir la section IX.
VI.2.2.2.3. Autres composants
● Panneaux de commande à installer dans la salle de commande

MAINTENANCE
FA370-D74
MAINTENANCE
Une caractéristique des systèmes électroniques de pointe est qu’ils n’exigent aucune maintenance en
tant que telle. Les seules interventions sont les contrôles préventifs et en cas de panne, un échange du
composant défaillant.
Pour plus de détails, consultez les instructions originales de Siemens et S2M qui se trouvent dans la
section IX. Documentation des fournisseurs
● Vanne à fermeture rapide

Cette vanne est rarement actionnée et son bon fonctionnement doit donc être soigneusement contrôlé
lors de la maintenance planifiée des machines.
Pour plus de détails, consultez les instructions originales qui se trouvent dans la section IX.
● Vanne anit-pompage
● Vanne de Joule-Thomson
● Filtre process
Lors de la mise en service de l’usine ou d’une opération de démarrage, les filtres bouchés posent souvent
un problème sérieux. Ceci est dû à une trop grande quantité de poussière et de particules qui forment des
pellicules dans les conduites et les équipements de process dans une centrale neuve. Ce problème
disparaît généralement après quelques mois de fonctionnement. Il est donc très important de bien
surveiller la pression différentielle du filtre au démarrage et pendant la première année de fonctionnement
pour éviter l’écrasement des filtres et des conséquences lourdes pour la machine.
Le nettoyage est donc nécessaire lorsque la chute de pression dans le filtre atteint 0,5 barg (seuil
d’alarme)
Tout corps étranger solide pénétrant le filtre endommage gravement l'élément rotatif. Cette
détérioration n’est pas couverte par la garantie de CRYOSTAR SAS.
VI.2.3. Maintenance planifiée de l’opérateur

Cette maintenance planifiée est relative aux machines de process et elle sert à leur éviter des pannes
importantes. Elle permet de contrôler les éléments internes de la turbine de détente/compresseur, (c’est-
à-dire: les roues, les aubes de la turbine, les labyrinthes, les paliers et l’arbre, le mécanisme

MAINTENANCE
FA370-D74
MAINTENANCE
d’actionnement des aubes) et de détecter toute trace d’érosion, d'usure et d'adhérence. Cette
maintenance planifiée doit être effectuée selon les intervalles suivants :
Après 3 mois et 6 mois de fonctionnement, contrôlez l’érosion des roues et des aubes de la turbine
de détente/compresseur.
Au cours des 2 ou 3 premières années de fonctionnement, ce contrôle doit être fait tous les 6 à 12
mois. La fréquence de ce contrôle doit tenir compte du fait que dans une usine neuve, les
tuyauteries et les équipements de process sont en général sales et poussiéreux.
Au cours des années suivantes, avec l’expérience du fonctionnement et de la maintenance, les

intervalles entre les contrôles peuvent passer à une année, puis plus tard, toujours d’après
l’expérience pratique, à un maximum de 3 ans.
Au bout de 3 ans au plus tard, l’unité interchangeable doit être entièrement démontée et contrôlée et
les composants usés remplacés.
Les intervalles ci-dessus sont donnés à titre indicatif et peuvent être allongés ou raccourcis si on le juge
nécessaire d’après les résultats des contrôles précédents.
Pour plus de détails sur le système et les composants AMB, consultez la section IX. Documentation des
fournisseurs
VI.3. PIÈCES DE RECHANGE

Voir la section VIII. Documents de références

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE
VII. DEPANNAGE
VII.1. LISTE DES ALARMES ET TRIP (DECLENCHEMENTS) ............................................... VII-2

VII.2. INTERPRETATION DES ALARMES ET TRIP (DECLENCHEMENTS) .......................... VII-2
VII.2.1. Vitesse ....................................................................................................................... VII-2
VII.2.2. Déplacement .............................................................................................................. VII-3
VII.2.3. Pression ..................................................................................................................... VII-4
VII.2.4. Température .............................................................................................................. VII-8
VII.2.5. Autres ......................................................................................................................... VII-8
00 Toutes Version originale 16/02/11 Hurtlin Werth

Nom du projet : RHOURDE NOUSS QH VII-1 Rev00

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE
VII.1. LISTE DES ALARMES ET TRIP (DECLENCHEMENTS)

Voir la liste des points de réglage, Document N° : FA370-D22 (Numéro de document SLI : P5002-C99-
0002) inclus dans la section VIII. Documents de références
VII.2. INTERPRETATION DES ALARMES ET TRIP (DECLENCHEMENTS)

Voir le schéma des causes et effets, Document N° : FA370-D15 (Numéro de document SLI : P5002-
C16-0001) inclus dans la section VIII. Documents de références
VII.2.1. Vitesse
Sonde de vitesse (G67-25-SE-6082 / G67-25-SE-6092A / G67-25-SE-6092B / G67-25-SE-6092C) sur
les paliers magnétiques :
Niveau d’alarme /
Description du
Trip Causes Action requise
problème
(déclenchement)
Vérifiez les enregistrements de la

vitesse. Voir la mesure ESD dans
Vitesse maximale la documentation AMB incluse
Alarme (SAH) Process
atteinte ou dépassée dans la section IX.
Documentation des fournisseurs)
Contrôlez la carte de gestion

des données (voir procédure de
remplacement de la carte PC
Vitesse maximale
TripT1 (SAHH) Gestion des données dans la documentation AMB
dépassée
incluse dans la section IX.
Documentation des
fournisseurs)
Process Vérifiez les séquences de

process (synchronisation de
« durée de rotation »)
Temps d’accélération Problème sur la Vérifiez la libre rotation de
du rotor trop long machine l’arbre
Trip T1 (SALL)
Vitesse minimale non
Capteur de vitesse Contrôlez le capteur de vitesse
atteinte dans un retard
(voir la procédure d’inspection
prescrit incluse dans la documentation
AMB dans la section IX.

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE
Gestion des données Contrôlez la carte de gestion

des données (voir procédure de
remplacement de la carte PC
dans la documentation AMB
Interface client Contrôlez l’interface client de la

carte PC (voir remplacement de
la carte PC dans la
documentation AMB incluse
dans la section IX.
VII.2.2. Déplacement
Capteur de position radiale (G67-25-ZE-6083A / G67-25-ZE-6083B / G67-ZE-25-6093A / G67-ZE-25-
6093B) sur les paliers magnétiques :
Niveau
Description du
d’alarme/ Causes Action requise
problème
déclenchement
Problème sur la Contrôlez le capteur de position
machine (voir la procédure d’inspection
Documentation des
fournisseurs)
Vérifiez la libre rotation de

l’arbre sur le roulement à bille
Défaillance détectée auxiliaire
Alarme (ZAH)
sur le capteur de
ou
position (en mode Raccordements Vérifiez le câblage de la boîte de
trip T1 (ZAHH)
lévitation) jonction et des bornes dans
l’armoire
Détection Contrôlez la carte PC de
détection
Boucle de commande Vérifiez la carte PC de boucle de

numérique commande numérique
Amplificateur Vérifiez le module d’amplification

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE
Gestion des données Contrôlez la carte de gestion

des données (voir remplacement
de la carte PC dans la
documentation AMB incluse
dans la section IX.
Surcharge de l’AMB Vérifiez les conditions de

(trop d’excitation de process
process)
Défaillance détectée Défaillance de l’arbre Vérifiez le déplacement en
sur le capteur de rotation en lisant le déplacement
position (en mode sur l’ordinateur ou l’écran
rotation)
Même cause qu’en Voir les actions indiquées pour
mode lévitation le mode lévitation
Capteur de position axiale (G67-25-ZE-6083C / G67-25-ZE-6093C) sur le palier magnétique :
Niveau
Description du
problème
trip
Mêmes causes que Mêmes actions requises que

Alarme (ZAH) Défaillance détectée
celles indiquées pour le celles indiquées pour le capteur
ou sur le capteur de
capteur de position (V- de position (V-91 / V95 / W91 /
trip T1 (ZAHH) position
91 / V95 / W91 / W95) W95)
VII.2.3. Pression
Transmetteur de pression différentielle (G67-25-PDIT-6114A / G67-25-PDIT-6114B) sur la conduite du
gaz de barrage:
Niveau
Description du
problème
déclenchement
Défaillance de la PDCV Vérifiez les réglages de la PDCV
et corrigez l’actionneur
Pression du gaz de Le gaz n’arrive pas à la

Alarme (PDAL)
barrage non suffisante pression de la cavité :
ou
comparée à la pression
Trip T1 (PDALL)
de référence
- Tubes obstrués - Démontez les tubes et vérifiez
qu’ils ne sont pas obstrués

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE
- Filtre bouché
- Vérifiez la cartouche de filtrage
et changez si nécessaire
Voir la documentation sur le filtre
dans la section IX.
- défaillance du clapet - Vérifiez la position et le

anti-retour fonctionnement du clapet anti-
retour
Vérifiez si un câble de
Câblage de l’instrument
l’instrument est cassé
Vérifiez et réglez si nécessaire

Valeur erronée affichée Étalonnage du l’étalonnage de l’instrument
sur le transmetteur transmetteur défectueux d’après la liste des points de
consigne
Défaillance de la carte Contrôlez la carte d’entrée

d’entrée analogique analogique

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE
Transmetteur de pression différentielle (G67-25-PDIT-6112) sur le filtre du gaz de barrage:
Niveau
Description du
problème
déclenchement
1) Passez sur le second filtre

2) A l’arrêt de maintenance
suivant, changez la
Filtre bouché cartouche du filtre
Voir la documentation sur le filtre
dans la section IX.
Pression différentielle Documentation des fournisseurs
du filtre trop élevée
Vérifiez le réglage de la PDCV
par rapport à la liste des points
Consommation de gaz de consigne
Alarme (PDAH) trop élevée A l’arrêt de maintenance suivant,
vérifiez l’usure des joints à
labyrinthe
Vérifiez si un câble de
l’instrument est cassé

consigne
Transmetteur de pression (G67-25-PIT-6116A / G67-25-PIT-6116B) sur la cavité du palier :
Niveau
Description du
problème
déclenchement
- Vérifiez que les raccords des

brides sur le corps du palier sont
bien serrés
Pression trop faible sur Fuite depuis la cavité
Alarme (PDAL) la cavité du palier du palier - Vérifiez que les vannes de la
ou conduite de vidange sont
Trip T2 (PDALL) fermées
Valeur erronée affichée Vérifiez si un câble de

sur le transmetteur l’instrument est cassé

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE

Étalonnage du
l’étalonnage de l’instrument
transmetteur
d’après la liste des points de
défectueux
consigne
Transmetteur de pression différentielle (G67-25-PDIT-6049A / G67-25-PDIT-6049B) sur le filtre d’entrée

de la turbine :
Niveau
Description du
problème
déclenchement
Nettoyez ou changez le filtre à

l'arrêt de maintenance suivant
Pression différentielle
Filtre bouché
trop élevée
Maintenance nécessaire :
Nettoyez ou changez le filtre
immédiatement
Alarme (PDAH)
ou Vérifiez si un câble de
Trip T1 (PDAHH) l’instrument est cassé

consigne

Transmetteur de pression différentielle (G67-25-PDIT-6049A / G67-25-PDIT-6049B) sur le filtre d’entrée

du compresseur :
Niveau
Description du
problème
déclenchement
Nettoyez ou changez le filtre à

l'arrêt de maintenance suivant
Pression différentielle
Filtre bouché
Alarme (PDAH) trop élevée
ou Maintenance nécessaire :
Trip T1 (PDAHH) Nettoyez ou changez le filtre
immédiatement
Valeur erronée affichée Vérifiez si un câble de

sur le transmetteur l’instrument est cassé

MAINTENANCE
FA370-D74
DEPANNAGE

Étalonnage du l’étalonnage de l’instrument
transmetteur défectueux d’après la liste des points de
consigne

VII.2.4. Température
Élément de température (G67-25-TE-6084A / G67-25-TE-6086A / G67-25-TE-6093A / G67-25-TE-
6095A) sur les paliers magnétiques :
Niveau
Description du
problème
déclenchement
Température du gaz de Vérifiez les données de process
refroidissement trop du compresseur
élevée
Écoulement de gaz Vérifiez que les vannes d’entrée
insuffisant ou inexistant sont ouvertes
Connexion de la sonde Vérifiez le câblage de la sonde
de température (voir la procédure de serrage
dans la section IX.
Documentation des
Température dans les
Alarme (TAH) Capteur de température f
Vérifiez lei capteur
) de
paliers magnétiques
ou Trip (TAHH) défectueux température PT100 (voir la
excessive
procédure d’inspection du
capteur de température dans la
documentation AMB dans la
section IX. Documentation des
fournisseurs)
Transmetteur PT100 Contrôlez la carte PC de
détection
Gestion des données Contrôlez la carte PC de gestion
des données
VII.2.5. Autres
En cas de défaillances ou de problèmes non référencés ci-dessus, veuillez consulter le manuel
d’instructions spécifique du composant, inclus dans la section IX. Documentation des fournisseurs.


020581 CPFG67-49ER-2510 0
12.0 MATRICE DE CAUSES ET EFFETS
N° du document Titre
020581-4QH000-48EB-0002 Causes et Effets ESD
020581-4QH000-48EB-0003 Système Feu et Gaz - Diagramme de Cause et Effet
020581-P5002-C16-0001 Cause et Effets du Turbo-Expandeur


020581 CPFG67-49ER-2510 0
13.0 PRODUITS CHIMIQUES
Méthanol


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SONATRACH N° 09446Z-4QHG67-TP-C-25OO10

MANUEL OPÉRATOIRE DE PROCÉDÉ

Rév. Date Page Description Préparé Vérifié Approuvé

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

TABLE DES MATIÈRES

1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ ........................................................................................................................ 4

1.1 ÉCHANGEUR ENTRÉE TURBO-EXPANDEUR (P&ID C-25OO01) ...................................................................... 4

2.0 CONDITIONS D’OPERATION ...................................................................................................................... 13

2.1 MODE TURBO-EXPANDEUR ......................................................................................................................... 13

3.0 PHILOSOPHIE DE CONTROLE ................................................................................................................... 15

3.1 DÉTAILS DES BOUCLES DE CONTRÔLE PAR LE DCS ...................................................................................... 16

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

3.3.4 Contrôle du système de gaz d’étanchéité .................................................................................................... 25

4.0 MODE D’OPÉRATION ALTERNATIFS ...................................................................................................... 29

4.1 OPÉRATION EN MODE TURNDOWN ............................................................................................................... 29

5.0 SITUATIONS D’URGENCE ET PROBLEMES OPERATIONNELS ........................................................ 31

5.1 NIVEAU TROP BAS ........................................................................................................................................ 31

6.0 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES ................................................................................................................ 35

6.1 POINTS D’ÉCHANTILLONNAGE ...................................................................................................................... 35

7.0 DIAGRAMME D’ECOULEMENT DE PROCEDE ...................................................................................... 36

8.0 GUIDE D’OPERATION................................................................................................................................... 37

9.0 PROCÉDURE D’OPÉRATION ...................................................................................................................... 38

10.0 LISTE DES PIDS .............................................................................................................................................. 39

11.0 INFORMATIONS DES MANUFACTURIERS ............................................................................................. 40

12.0 MATRICE DE CAUSES ET EFFETS ............................................................................................................ 41

13.0 PRODUITS CHIMIQUES................................................................................................................................ 42

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ

Le gaz en provenance de l’unité de déshydratation est détendu au turbo-expandeur (G67-

1.1 Échangeur entrée turbo-expandeur (P&ID C-25OO01)

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

1.2 Ballon d’aspiration du turbo-expandeur (P&ID C-25OO02)

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

1.3 Turbo-expandeur et compresseur-expandeur (P&ID C-25OO03)

BUBBLE POINT CURVE DEW POINT CURVE T-EXP JT

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

• L’énergie de rotation produite à l’expandeur est utilisée ou transmise au

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

Le contrôle de pression en amont de l’expansion est entièrement effectué dans le PLC du

1.4 Ballon d’aspiration du compresseur-expandeur (P&ID C-25OO04)

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

Le ballon est équipé des indicateurs de niveaux suivants :

1.5 Compresseur-expandeur : G67-KA-25-01 (P&ID C-25OO03)

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

expandeur et son aérorefroidisseur.

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

1.6 Aérorefroidisseurs du compresseur-expandeur (P&ID C-25OO05)

1.7 Systèmes auxiliaires du turbo-expandeur (P&ID C-25OO25)

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

ou-rien ferme et le gaz d’étanchéité provient directement du refoulement du compresseur.

http://pm-gp.snclavalin.com/socodec/rhourde_nouss_qh/wip/Documents/4900/49TR Training/Système 25 - Expansion et Séparation/020581-

SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

2.0 CONDITIONS D’OPERATION