04 - Hydraulique - Machines Hydrauliques Et

MACHINES HYDRAULIQUES ET PNEUMATIQUES
I. CONSTRUCTION ET THÉORIE
1. Introduction
Les « systèmes hydrauliques » selon leur dénomination courante permettent à l'énergie de se déplacer d'un
point à un autre. Ces systèmes, utilisés sur les sites industriels, sont améliorés de manière continue et sont
largement préférés à n'importe quelle solution mécanique. Et, en particulier lorsque le mouvement doit être
précis.
2. Système hydraulique
2.1. Constitution d’un système hydraulique
Figure 1 : Principe de base d'une unité et d'un circuit hydraulique
Un circuit hydraulique fonctionne sous une certaine pression. L'énergie nécessaire est délivrée par une des
sources suivantes :
 Un moteur électrique ou thermique
 Un moteur à entraînement pneumatique actionné par du gaz ou de l'air
 Par ‘la main’
Par Christ De La Rose BAMATH 22

Associée à une de ces sources d'énergie, nous trouvons une pompe qui est censée « pousser » le fluide
contenu dans un réservoir et envoyé vers des dispositifs finaux, en traversant des accessoires tels que
des filtres, un régulateur de pression, un accumulateur, des relais, un système de distribution (réseau),
etc., avant de revenir dans le réservoir de fluide.
On obtient alors un circuit de distribution.

On a par exemple, celui (simple...) représenté ci-dessous.
Figure 2 : Schéma d'un circuit hydraulique élémentaire
Ou celui d'une application sur site, comme ci-après :
Figure 3 : Schéma hydraulique d'un ‘riser’ inférieur (Girassol)

Si les mouvements des récepteurs finaux sont linéaires, ceux-ci doivent être des actionneurs à piston ; pour
les autres récepteurs finaux, ils doivent tourner, agissant comme des moteurs hydrauliques ou des
actionneurs à piston rotatif.
Ajoutez les tuyauteries, les conduites entre les éléments hydrauliques, capables de résister à la pression de
service, rigides, flexibles, métalliques, etc., et ajoutez les circuits de tuyauterie pour les commandes et les
contrôles (pneumatiques ou électriques), pour obtenir votre installation mûe hydrauliquement.
Cela suffit-il pour l'hydraulique ? Il manque seulement l’élément élémentaire et 'essentiel' :
2.2. Le fluide hydraulique

À la liste précédente, nous devons ajouter l’élément essentiel : le fluide hydraulique, dont la fonction est de
transmettre l'énergie.
Si l’on considère une installation hydraulique, quels sont les avantages d'une telle solution, sachant que les
systèmes hydrauliques sont onéreux par rapport aux autres types d'énergie.
 Dans la version tournante, elle autorise une variation de vitesse, un mouvement

bidirectionnel (vers l'avant et vers l’arrière),
 Elle permet un contrôle précis des efforts
 Elle résiste à l'adversité ambiante
 Elle supporte les hautes puissances
 Elle s’associe bien aux dispositifs de contrôle
 Son fonctionnement est flexible
3. Système pneumatique
Nous devons savoir comment fonctionne le système pneumatique de base puisque nous l’utiliserons
lorsque nous travaillerons avec le système hydraulique. Contrairement au contrôle électrique, il n'y a pas de
cours spécifique au système pneumatique.
Naturellement, chacun sait que l'air ou les gaz sont comprimés et les liquides pompés. Mais qu’en est-il
pour l’état solide ? Les éléments à l’état solide sont portés ou soulevés pour augmenter leur « énergie ».
Étudions quelques faits élémentaires sur les systèmes pneumatiques, pour pouvoir les comparer aux
systèmes hydrauliques.
3.1. À propos du système d'air/gaz comprimé élémentaire ?
Le système d'air comprimé doit fabriquer de l'air comprimé à partir de l'air qui nous entoure. On doit alors
s'assurer que l'air qu'il a comprimé est :
 Propre
 Sec (mais avec un minimum d’huile…)
 À la bonne pression d’utilisation pour effectuer le
travail,
 À la bonne température
d’utilisation,
 Suffisant pour les dispositifs qu'il actionnera pour effectuer le travail.

3.2. Connaissances de base
 La pression de l’air est la force de l'air qui pousse contre un objet. Au niveau de la mer, l'air appuie
contre tout ce qui l’entoure à une pression de 101,5 kPa ou 1015 hPa ou 1015 mbar en unités SI, le
Pascal étant l'unité officielle (voir paragraphe suivant). Cette pression vaut 14,7 livres par pouce
carré (psi) en unités impériales. Il s’agit de la valeur de référence de la « pression atmosphérique » »
au niveau de la mer. Cette valeur varie avec les conditions atmosphériques.
 Quand de l'air (ou tout autre gaz) est comprimé, sa température augmente et son volume diminue.
 Quand de l'air (ou tout autre gaz) peut se détendre, sa température diminue et son volume
augmente.
 Le débit est une mesure de la quantité de fluide qui traverse le système ou un tuyau par unité de
temps (en seconde ou en minute). Rappel : l’air est un gaz et un gaz est un fluide.
 L'humidité est la quantité de vapeur d'eau dans l’air.
 Le point de rosée est la température à laquelle la vapeur dans l’air commence à se condenser.
Lorsque l’air est comprimé, il se réchauffe. Lorsque l’air se détend (Décomprimé), il se refroidit. Par
conséquent, quand l'air se détend, la vapeur d'eau dans l’air se condense en eau.
 L'eau dans un système pneumatique sera à l’origine de corrosion et d'érosion des tuyaux et d'autres
composants.
Dans toute distribution d'air, l'eau n'est pas la bienvenue. On trouve des sécheurs d’air et filtres à air (avec
changement automatique) à l'origine de la distribution d'air. Une des tâches de routine effectuée par
l’opérateur est le contrôle de la qualité de l'air dans les instruments et les réseaux d'air de service.
On trouve des unités de service à différents emplacements où l'air comprimé est utilisé. Ces unités ont deux
composants principaux :
 Un filtre à air pour nettoyer toutes les saletés ou débris restants dans l'air.
 Un régulateur de pression pour garantir une pression d'air comprimé correcte pour
l'unité fonctionnant à l'air comprimé.
 Un ‘huileur’ (graisseur)
4. Rappel sur les unités de pression
• Dans le Système International d'unités (SI), la pression s’exprime en Pascal. Le Pascal dont le
symbole abrégé est Pa est défini comme la pression résultant d’une force d'un newton appliquée
uniformément sur une surface d’un mètre carré :
1 Pa = 1 N / 1 m²
• Un Pascal représente une très faible pression et on utilise souvent une unité plus appropriée dans
l’industrie pétrolière et gazière : le bar, qui vaut 100 000 Pascal :
1 bar = 105 Pa = 100 kPa (kilopascal) = 1 000 hPa (hectopascal)
• On utilise également le millibar qui représente une bonne unité de mesure intermédiaire entre le
Pascal (souvent trop petit) et le bar (parfois trop grand) :
1 bar = 1 000 mbar

• Le choix de la bonne unité ou de l’unité qui convient le mieux dépend généralement de l'application :
le nombre ne doit pas être dépasser quatre chiffres (c’est à dire quelques milliers ou quelques
millièmes de l'unité choisie).
Par exemple : 78 455 Pa peut être remplacé par 785 mbar (puisque les deux derniers des cinq chiffres sont
généralement bien en deçà de la précision des instruments, le troisième chiffre peut être arrondi à la valeur
supérieure)
• Une autre unité de pression est toujours très répandue dans l'industrie pétrolière et gazière : les
livres par pouce carré, lbf/in2 ou psi :
1 psi = 6 894 Pa ≈ 69 mbar

1 bar = 14,5 psi
5. Principes élémentaires de l’hydraulique
5.1. Pourquoi utiliser l'hydraulique ?
Comme le montre les paragraphes précédents, nous pouvons utiliser l'air (ou le gaz) pour effectuer le travail
en stockant de l'énergie.
Cette énergie est stockée dans les molécules et les atomes qui composent
ces molécules en les poussant les uns contre les autres dans un
processus que nous appelons la compression. Quand l'énergie dans cet
air comprimé est libérée, sa force peut effectuer le travail.
Les liquides ne peuvent pas stocker d’énergie.

. Figure 4
Un fluide hydraulique n'est pas

compressible. Il ne peut donc pas stocker
d’énergie. Un fluide hydraulique peut
seulement transmettre l'énergie. L'énergie
vient de la pompe dans le système
hydraulique. Cette énergie peut effectuer le
travail.
Figure 5 : Dans un liquide les atomes sont proches les uns des autres
Cette propriété importante des liquides permet de contrôler avec une grande
précision les systèmes hydrauliques. Elle permet également au système de
fonctionner uniformément.
La figure ci-contre montre combien il est facile et rapide de transférer l'énergie en

comprimant un fluide.
Figure 6

Les molécules du fluide poussent également dans toutes les directions (voir figure ci-contre). La force du
marteau transfère l'énergie dans les molécules du fluide. Le fluide ne peut pas être comprimé, et donc
l’énergie est transmise au récipient.
Le récipient ne peut pas se dilater suffisamment pour absorber l'énergie (pas autant que l'air ou un gaz), de
telle sorte que la force résultante casse le récipient. C'est un bon exemple de la manière dont les fluides
peuvent effectuer le travail. Dans ce cas, la rupture du récipient est le travail effectué.
Cet exemple montre également la facilité avec laquelle l'énergie peut être transmise par les molécules du
fluide. Cette énergie est transmise avec très peu de pertes liées à l'expansion ou aux frottements. Par
conséquent, elle convient bien pour effectuer un travail qui nécessite plus d'énergie qu’une pression
pneumatique ne peut en fournir
5.2. Lois de Pascal et pression hydrostatique
La pression hydrostatique au niveau de la mer est créée par le poids de l'eau exercé vers le bas (auquel
s’ajoute le poids de l'atmosphère situé au-dessus).
La base des systèmes hydrauliques et pneumatiques modernes a été développée en 1653 par Blaise
Pascal. Pascal a découvert que la pression exercée sur un fluide agit de la même manière dans toutes les
directions. Ce phénomène s'appelle la Loi de Pascal.
5.2.1. Première Loi de Pascal
Puisque les liquides ne sont pas compressibles (les molécules sont aussi
près que possible les unes des autres et ne peuvent pas être
rapprochées davantage), la pression en tout point dans un liquide agit
également dans toutes les directions et perpendiculairement à toutes les
surfaces.
Figure 7 : L'eau jaillit de la bouteille

perpendiculairement à la surface
S'il n'en était pas ainsi, chaque goutte de liquide

serait poussée davantage dans une direction, et elle
serait par conséquent en mouvement permanent
(l'équilibre nécessite que toutes les forces se
contrebalancent)
Figure 8 : La pression à tout point dans le fluide agit

également dans toutes les directions

5.2.2. Deuxième Loi de Pascal
Dans un liquide au repos, la pression hydrostatique est la même en tout point d’un même plan horizontal.
Pression au point A = Pression au point B

Pression au point C = Pression au point D
(Mais supérieure à la Pression au point A et à la Pression au point B)
Le cric hydraulique est une application directe de ceci :
Figure 9 : Principe du cric hydraulique
À l'équilibre (c’est à dire sans mouvement) : pression en E = pression en F. Mais l’énergie produite est égale
à l’énergie ’récoltée’. Piston E doit descendre 1000 cm (1000 fois plus de mouvement) quand piston F ne
monte que de 1 cm
(FE / Aire E) = (FF / Aire F) ou FE x Aire F = Aire E x FF
Et pour l'exemple (1 kg = 9,81 N)
FE/ Aire E = 1 kg / 1cm² = (9,81 x 1) N / (10-4) m² = 98 100 Pa
FF/ Aire F = 1 000 kg / 1 000 cm² = 9 810 N / 10-1 m² = 98 100 Pa

= 981 hPa = 981 mbar avec une pression identique au niveau des deux points 'E'
et 'F' mais les forces appliquées sont différentes.

En conclusion : la pression du fluide hydraulique peut soulever ou pousser des choses bien plus lourdes
que la pression pneumatique et produit une « force » telle que cela est représenté sur la figure ci-dessous «
système de freinage hydraulique ».
Figure 10 : Système de freinage hydraulique
5.2.3. Signification du mot « hydraulique » ?
La science de l'hydraulique inclut les propriétés physiques des fluides ainsi que l’écoulement des fluides.
Certains des systèmes hydrauliques utilisés dans les centrales sont :
 Les ascenseurs hydrauliques qui incluent des cylindres.
 Les actionneurs de vannes.
 Les systèmes de commande.
 Les outils de frappe et de serrage.
 Les balances à poids mort pour étalonner les instruments de mesure de pression.
Les avantages des systèmes hydrauliques sont la facilité pour les commander, ainsi que la création et la
transmission de grandes forces et puissances à l’aide de petites unités.
Les cylindres et les moteurs hydrauliques peuvent être démarrés à partir d'une position de repos avec une
puissance maximum. Ils peuvent également changer rapidement de direction à l’aide d’une télécommande.
Les équipements hydrauliques sont autolubrifiants (par le fluide hydraulique) et leur durée de vie est longue.

6. Fonctionnement du système hydraulique
6.1. Puissance hydraulique
La puissance hydraulique est la capacité du fluide à se déplacer pour effectuer un travail.
Le travail est effectué en appliquant une pression au fluide en un point dans un système et en transmettant
la pression par le fluide en un autre point.
Les différentes parties d'un système hydraulique peuvent être placées dans des zones très éloignées. Les
forces hydrauliques peuvent être transmises vers le haut, vers le bas ou dans les angles avec de faibles
pertes. De très grandes forces de sortie peuvent être produites par des forces d’entrée bien plus petites,
mais avec le même déplacement de volume.
Un système hydraulique correctement réglé produit une action régulière. Il n'est pas perturbé par des
variations de charge. Des conditions de surpression sont faciles à contrôler avec les dispositifs de libération
de pression automatique. Les systèmes hydrauliques peuvent fournir une transmission de puissance
linéaire ou circulaire.
Il s’agit de systèmes fermés et donc économiques à utiliser. Dans un système fermé, le fluide ne s'échappe
pas comme l'air dans un système pneumatique. Il est quasiment inutile d’ajouter du fluide hydraulique.
6.2. Application de la Loi de Pascal
C'est l'application sur les sites industriels : les actionneurs de vanne
Figure 11 : Force dans un système hydraulique
Cette figure représente un système hydraulique avec la force appliquée par une pompe. La pompe applique
une force sur le fluide hydraulique. Le fluide transfère la force au piston dans le cylindre. La tige du piston
applique la force au levier. Le travail est effectué dans le mouvement du levier.

6.3. Viscosité
Une des plus importantes propriétés physiques d'un fluide

hydraulique est sa viscosité. La viscosité est la résistance à
l’écoulement. C’est une mesure de l’épaisseur d’un fluide.
L’essence qui s’écoule facilement a une faible viscosité.
Figure 12 :
Le goudron qui s’écoule lentement a une viscosité élevée. La viscosité est affectée par les variations de
température. Lorsque la température d’un liquide s’élève, la viscosité diminue. Un liquide chaud s’écoule
plus facilement qu’un liquide froid.
Il est important que la viscosité du fluide hydraulique reste aussi constante que possible sur la plage de
température de fonctionnement du système. Un fluide hydraulique qui s’écoule trop facilement fuira autour
des pistons et des pompes. Les pièces de raccord ajusté dans les dispositifs hydrauliques dépendent du
fluide pour sceller/jointer ces mêmes pièces. Si le fluide fuit autour de la pièce sans faire joint, il y a une
perte de pression et une perte de la force de travail.
Si la viscosité du fluide est trop élevée, les pièces en mouvement seront lentes. Dans ce cas, on dit du
système qu’il est paresseux. La puissance nécessaire pour effectuer le travail augmentera. L’efficacité du
système diminuera. L’efficacité est une comparaison entre la quantité de travail effectuée et la quantité de
puissance d’entrée nécessaire.
7. Différence entre système hydraulique et système pneumatique
PNEUMATIQUE HYDRAULIQUE
Utilise de l’air (du gaz) pour transférer l’énergie.

Utilise de l’huile pour transférer l’énergie.
Le chauffage et le refroidissement du fluide

Le refroidissement de l’air pose problème.
hydraulique posent problème.
Utilise un compresseur pour créer la pression.
Utilise une pompe pour créer la pression.
Le liquide (fluide hydraulique) utilisé est

Le gaz (l’air) utilisé est compressible.
incompressible.

Utilise des éléments filtrants complexes. Utilise des éléments filtrants simples.
Le système est bruyant. Le système est (un peu plus) silencieux.
Il s’agit d’un système ouvert. Il s’agit d’un système fermé.
Transmet de petites forces. Transmet de grandes forces.
II. MACHINES HYDRAULIQUES ET PNEUMATIQUES
1. Fonction d’une pompe

La pompe transforme l’énergie mécanique (fournie par un moteur thermique
ou électrique) en énergie hydraulique.
Elle aspire avec une très faible dépression l’huile contenue dans le réservoir
puis la refoule.
La pompe produit un débit et, s’il y a freinage à la circulation de ce débit, la
pression augmente dans le circuit.
C’est donc un générateur de débit dont la résistance mécanique est liée à la
pression maximale de refoulement.
2. Différentes Pompes
2.1. Pompes volumétriques
Le débit est obtenu par réduction mécanique de volume. Ce débit varie peu en fonction de la pression de
service car il existe une étanchéité entre les pièces en mouvement et les fuites internes de ces pompes sont
assez faibles.
Les pompes volumétriques se divisent en 2 groupes :
 Les pompes à cylindrée fixe ;
 Les pompes à cylindrée variable.
2.2. Pompes non volumétriques

Appelées aussi pompes centrifuges, elles transforment une énergie cinétique en énergie de pression. Ces
pompes n’ayant pas d’étanchéité interne ne permettent pas de soutenir des pressions élevées.
3. Caractéristiques des pompes

Une pompe est caractérisée par son débit pour une fréquence de rotation donnée ainsi que par sa pression
admissible au refoulement.
3.1. Cylindrée :
C’est le volume engendré pour une rotation d’un tour. Elle est exprimée en
cm3/tr. Cyl  V .ne .nc
 V : volume d’un élément ;
 ne : nombre d’éléments ;
 nc : nombre de courses par tour.

3.2. Fréquence de rotation :

Exprimée en tr/min, elle correspond à la vitesse normale d’utilisation pour une pompe chargée
continuellement.
La fréquence maximale correspond à la vitesse à ne pas dépasser.
En dessous de la fréquence minimale, la pompe risque de ne pas s’amorcer.
3.3. Débit :
C’est la quantité de fluide passant dans la pompe en 1 minute. Il est exprimé en
l/min. Q  Cyl .N
 Q : en l/min ;
 Cyl : en litres ;
 N : en tr/min.
Il s’agit du débit théorique qui ne tient pas compte des rendements.
3.4. Rendements d’une pompe :
Qréel
Rendement volumétrique vol 
Qthéorique
Puissance de sortie
Rendement total t 
Puissance d'entrée
3.5. Couple :
Le couple nécessaire à l’entrainement d’une pompe est défini par :
 C : en daN.cm ; Cyl .p
 Cyl : en cm3/tr ; C 
 ∆p : en bars. 2
3.6. Puissance nécessaire à l’entrainement d’une pompe :
Q.p
 P : en kW ;

P
Q : en l/min ;
 ∆p : en bars ;
 ηt : rendement total de la pompe 600.t

III. Calculs & Dimensionnement
1. Dimensionnement d’une pompe

1.1. Calcul de la hauteur manométrique totale (HMT) d'une pompe
Pour véhiculer un liquide d'un endroit à un autre, la pompe doit fournir une certaine pression appelée hauteur
manométrique totale et cela dépend des conditions d'aspiration et de refoulement.
 Densité du fluide
La densité est un facteur important à considérer lors du dimensionnement d'une pompe. La densité d'un
liquide peut affecter la pression de sortie d'une pompe. Sur une hauteur verticale identique, un liquide plus
lourd que l'eau exige une plus grande force pour véhiculer le fluide.
Le graphique ci-dessous compare en hauteur de liquide pour une pression identique les hauteurs de liquides
ayant des densités différentes. Une colonne d'eau de 100 m (densité de 1 ou 1000kg/m3) exerce une
pression de 9,81 bar, alors qu'une colonne de 83 m de saumure (liquide plus lourd) et une colonne 133 m
d'essence (liquide plus léger) sont nécessaires pour exercer la même pression.
 Charge hydraulique (Hh)
Hh (en Pa) = (9,81 * Z * p)
▪ p = masse volumique du liquide en kg/m3.
▪ 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
▪ Z = Hauteur géométrique (d'aspiration ou de refoulement ou les deux) en mètre d'eau, mCE.
 Formules :
▪ Pour les installations à circuit fermé : les installations de chauffage ou d'eau glacée avec
dispositifs d'expansion fermé, les pompes hydrauliques sont déterminées selon :
HMT = Perte de charge du circuit hydraulique

▪ Pour les installations à circuit ouvert : ceci concerne par exemple les installations de chauffage ou
d'eau glacée avec dispositif d'expansion ouvert, tour de refroidissement à circuit ouvert, les
installations de distribution d'eau sanitaire, etc.
HMT = Hh + J asp. + J refou. + Pr
▪ Hh = Charge hydraulique en Pa
▪ J asp = Pertes de charge de la conduite d'aspiration en Pa
▪ J refou. = Pertes de charge de la conduite de refoulement en Pa
▪ Pr = Pression résiduelle ou pression de service en Pa (Pr est une pression relative)
 Autres cas avec des pressions relatives P1 et P2 différentes :
 1 HMT = Hh + J asp. + J refou.
 2 HMT = Hh + J asp. + J refou. + (P2 - P1) ... (A condition que P1 soit > à la pression
atmosphérique)
 3 HMT = Hh + J asp. + J refou. + Pr + (Patm - P1) … (A condition que P1 soit < à la pression
atmosphérique)
1.2. N.P.S.H (Net Positive Suction Head) ou Hauteur de charge nette absolue
Une pompe possède une capacité maximum d'aspiration qui est la valeur du vide qu'elle peut produire. Cette
caractéristique varie suivant le type et la conception technique de la pompe.
Théoriquement, la hauteur maximale d’aspiration, dans une cavité où règne le vide absolu, est égale à la
pression atmosphérique, c’est à dire à 1013 mbar au niveau de la mer (10,33 m d'eau). Elle diminue
progressivement quand l'altitude augmente.
En réalité cette hauteur est limitée, non seulement par les pertes de charge dans la conduite d’aspiration mais
également par les propriétés physiques à chaque type de liquide.

Qu'est-ce donc le N.P.S.H. ?
NPSH est simplement une mesure permettant de quantifier la hauteur manométrique d'aspiration disponible
pour éviter la vaporisation au niveau le plus bas de la pression dans la pompe.
 Pression atmosphérique (Patm)
Dans un même lieu cette pression atmosphérique de 1013 mbar au niveau de la mer peut varier selon les
conditions météorologiques. Il n'est pas rare d'entendre d'une dépression de 960 mbar, ce qui représente une
variation de 53 mbar par rapport à la pression atmosphérique normale.
La pression atmosphérique pratique d'aspiration généralement adoptée est une variation en moins de 25 à 30
mbar, pour se placer dans des conditions normales défavorables, soit de 985 mbar.
 Pression de vapeur saturante (Pv)
C’est la pression de vapeur maximale que l’air peut supporter à une température donnée. C'est le cas de l'air
en contact de l'eau. La pression de vapeur saturante augmente avec la température.
A une température donnée, un liquide à une pression d’ébullition bien donnée correspond sa tension de
vapeur. Si la pression en un point de ce liquide devient inférieure à la tension de vapeur, il entre en ébullition.
Ces valeurs sont données sur ce site dans la table d'eau à la pression atmosphérique.
Pour un mélange de liquides, on prend comme valeur la tension de la vapeur de la fraction la plus volatile,
donc la tension de vapeur la plus élevée. Dans une enceinte fermée, il se vaporise jusqu’à ce que la pression
se rétablisse. A l’air libre, au contraire, il se vaporise complètement.
Pour le pompage d’eau à 20°C, la tension de vapeur est de 2337 Pa (0,24 mCE). Pour une eau chaude, elle
peut être de plusieurs mètres (101325 Pa ou 10,33 mCE à 100°C)
 Formules
Pour une pompe aspirante dans une nappe d’eau à l’aire libre :
NPSH (en Pa) = Patm – Pv – J asp - Hh

Pour convertir le NPSH exprimé Pa, en :
▪ NPSH en mètre de colonne d'eau = (Patm – Pv – J asp - Hh) / 9810
▪ NPSH en mètre de liquide = ((Patm – Pv – J asp - Hh) / p) / 9,81
▪ Patm = Pression atmosphérique (dépend de l’altitude) en Pa

▪ Pv = Pression absolue (Pa) de vaporisation du fluide, voir table eau
▪ J asp= Pertes de charge de la conduite d'aspiration en Pa
▪ Hh = Charge hydraulique du fluide
▪ Hh (en Pa) = (9,81 * Z * p)

▪ p = masse volumique du liquide en kg/m3.
▪ 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
▪ Z = Hauteur géométrique (d'aspiration ou de refoulement ou les deux) en mètre d'eau, mCE.

Pour une pompe en charge :
NPSH (en Pa) = Patm – Pv – J asp + Hh
▪ NPSH en mètre de colonne d'eau = (Patm – Pv – J asp + Hh) / 9810
▪ NPSH en mètre de liquide = ((Patm – Pv – J asp + Hh) / p) / 9,81
1.3. NPSH requis
C'est la hauteur minimum de liquide (supposé à sa température d'ébullition), nécessaire au-dessus de

l'aspiration, pour empêcher la cavitation.
Il dépend :
 du type de pompe
 du point de fonctionnement
Il est donné par le fabricant de la pompe sous la forme d'une courbe donnant le NPSH requis (en mètre de
liquide) en fonction du débit.
Exprimé ainsi (en mètres de liquide), le NPSH est indépendant de la nature du liquide pompé. Il est toujours
positif et généralement de quelques mètres (2 à 5 mètres). Quelques pompes spéciales, dites à faible NPSH
autorisent des valeurs inférieures à 1 mètre.
Il est indispensable que le NPSH disponible dans le système hydraulique soit plus élevé que le NPSH requis
par la pompe. Généralement on prend une marge de sécurité supplémentaire de 0,5 m.
Pour un bon fonctionnement d’une pompe à l’aspiration, il faut que :
(NPSH)disp > (NPSH)requis

Rapport avec la Cavitation
Comme déjà vu, la cavitation est un terme employé pour décrire le phénomène qui se produit dans une
pompe quand le NPSH est insuffisamment disponible. La pression du liquide est réduite à une valeur égale
ou inférieure à sa pression de vapeur là où les petites bulles ou poches de vapeur commençant à se former.
Le bruit d'accompagnement est le moyen le plus facile pour identifier la cavitation. La vibration et les
dommages mécaniques tels que la défaillance de roulement peut également se produire en raison du
fonctionnement dans la cavitation.
Le seul moyen d'empêcher les effets indésirables de la cavitation c'est de s'assurer que le NPSH disponible
dans le système est plus élevé que le NPSH requis par la pompe. Le circuit de refoulement n'intervient pas
dans les problèmes de cavitation. Il ne faut jamais placer de vanne de réglage ou de vanne d'isolement sur la
conduite d'aspiration.

1.4. Calcul du moteur de la pompe

L'énergie absorbée par la pompe se décompose en :
 Energie mécanique fournie au fluide (Circuit fermé)
C'est la puissance hydraulique communiquée au liquide lors de son passage à travers la pompe. Cette
puissance mécanique est donnée par la formule suivante :
Avec:
 P = Puissance transmise au fluide par la pompe en Watt.
 Q = débit en m3/s.
 Hm = Energie volumique ou perte de charge du réseau hydraulique exprimé en m.
 Energie mécanique en charge hydrostatique (fluide sur circuit ouvert)
Avec:
 P = Puissance transmise au fluide par la pompe en Watt.
 Q = débit en m3/s.
 r = masse volumique du liquide en kg/m3.
 H = hauteur de charge en mètre.
 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
 Energie dégradée exprimée par le rendement de la pompe (Puissance à l'arbre de la pompe)
C'est la puissance mesurée sur l'arbre de la pompe.
L'énergie mécanique nécessaire à une pompe est toujours supérieure à l'énergie transmise au fluide, suite
aux différents frottements des organes de rotation.
Avec :
 Pmec = Puissance mécanique nécessaire à la pompe.
 Pfl = Puissance transmise au fluide.
 Rv = rendement mécanique du ventilateur.
 Rt = rendement de la transmission.

Dans les pompes centrifuges, l'essentiel de l'énergie dégradée échauffe le liquide pompé. Dans les pompes
alternatives, l'essentiel de l'énergie dégradée l'est dans les transmissions mécaniques et n'est pas
communiquée au liquide.
Les rendements généralement admis sont :
 Pompes à piston = 0,6 à 0,7
 Pompes centrifuges = 0,4 à 0,8
NB :
Lors du choix du moteur, c'est la puissance absorbée par la pompe qui détermine la puissance délivrée par le
moteur et donc aussi la puissance absorbée au réseau. Il faut donc prendre garde à ce que le moteur ait une
puissance suffisante pour satisfaire toutes les situations de fonctionnement de l'installation.
Prenons le cas d'une pompe ayant une puissance absorbée de 8.5 kW. Le moteur fournira ces 8.5 kW,
indépendamment du fait qu'il soit conçu pour 7 kW ou 10 kW. Un moteur de 7 kW, devant fonctionner à 40°C,
serait donc toujours surchargé de 21.5 %.
La conséquence directe d'une surcharge du moteur est une augmentation de la température du bobinage.
Lorsqu'elle dépasse la température limite prévue selon la classe d'isolation choisie correspondant à une
durée de vie acceptable (30 000 h), la durée de vie de l'isolation diminue. Un dépassement de la température
limite de 8-10°C, diminue la durée de vie de l'isolation d'environ la moitié. Des dépassements de 20°C signifie
un raccourcissement de 75 %.
Alors, tout écart nécessite une correction des puissances nominales.
2. Calcul des pertes de charge
Les pertes de charge sont à l’origine :
• Des frottements entre les différentes couches de liquide et des frottements entre le liquide et la paroi
interne de la conduite le long de l’écoulement : ce sont les pertes de charge régulières ou
linéaires.
• De la résistance à l’écoulement provoqués par les accidents de parcours (vannes, coudes, etc) ; ce
sont les pertes de charge singulières ou localisés.
2.1. Calcul de perte de charge singulière

Les pertes de charges singulières correspondant aux accidents de parcours dans les réseaux hydrauliques,
sont exprimées par la relation suivante :
 ps = perte de charge singulière en Pa
 p = masse volumique du fluide en kg/m3
 V = vitesse d’écoulement en m/s
 K = coefficient dépendant de la nature de la résistance locale (module de perte de charge)

A noter que : , n’est autre que la pression dynamique du fluide.
Les pertes de charge modulaires sont classées en 2 catégories :
 Celles qui sont à valeur constante quel que soit le diamètre du réseau utilisé, tel que les
changements de section (réductions, entrées et sorties de gaines)
 Celles qui varient en fonction du diamètre de réseaux, dont la perte de charge est due
essentiellement par frottement et turbulence se produisant comme par exemple dans une vanne.
Coéfficient K
Comme vu, les pertes de charges singulières sont exprimées par :
Inversement, il est possible de connaître la valeur de K en fonction de la perte de charge (lue sur un abaque)
 V = Vitesse d'écoulement en m/s
 ps = perte de charge singulière en Pa
 p = masse volumique du fluide en kg/m3 (dépend de la température
2.2. Calcul de perte de charge linéaire
Le calcul de la perte de charge linéaire, celle correspondant à l'écoulement général dans un conduit
rectiligne, est donné par la formule générale suivante
On constate que les pertes de charge générales dépendent des éléments suivants
 La perte de charge est logiquement directement proportionnelle à la longueur de la canalisation : elle

augmente quand la longueur de canalisation augmente.
 Quand le diamètre diminue, la perte de charge augmente considérablement. Le liquide a plus de
difficultés à s'écouler donc les frottements augmentent pour un débit identique.
 Plus le débit augmente (vitesse plus élevée), plus les forces de frottements augmentent pour un
diamètre identique.

En régime laminaire, la nature ou l'état de la surface des parois intérieures des canalisations n'intervient pas
dans le calcul de la perte de charge. Le coefficient de perte de charge est déterminé par la fonction suivante :
En régime turbulent, Le facteur de frottement est traduit par la formule de Colebrook considérée comme
celle qui traduit le mieux les phénomènes d'écoulement en régime turbulent
NB : Dans la zone critique, c'est à dire entre 2000 et 4000 Reynolds le calcul sera le même qu’en situation de
régime d'écoulement turbulent.
3. Calcul du nombre de Reynolds
La nature du régime d'écoulement d'un fluide est déterminée par la valeur du nombre de Reynolds. Les
différents régimes d'écoulements sont visualisés par la représentation graphique du diagramme de Moody
utilisant le nombre de Reynolds pour l'axe des X et le facteur de frottement F pour l'axe des Y.
Le régime d'écoulement d'un fluide, se caractérise sous trois formes :
 Régime laminaire : un nombre de Reynolds inférieur à 2000 indique que l'écoulement est calme et
régulier.
 Régime turbulent : un nombre de Reynolds supérieur à 4000 indique que l'écoulement est sous
forme de tourbillon et de remous.
 Zone critique : le nombre de Reynolds situés 2000 et 4000 indique que l'écoulement est entre et
turbulent. Instable le régime laminaire le régime
Le nombre de Reynolds est non dimensionnel (donc sans unités). Il combine les trois caractéristiques
importantes de l’écoulement et du fluide : la vitesse, la densité et la viscosité. Le diamètre est requis pour
rendre le nombre non dimensionnel. On appelle le diamètre la longueur caractéristique.

Un nombre de Reynolds de 2000 ou moins indique un écoulement en régime laminaire tandis qu'un nombre
de 4000 ou plus, indique un écoulement turbulent.
Le nombre de Reynolds est défini soit :
IV. Montages et maintenance

1. Montage
Le dessus du réservoir constitue souvent l’emplacement idéal.

Une autre technique consiste à ne placer sur la bâche que le moteur électrique. La pompe est quant à elle
immergée (difficulté de maintenance).
Pour les pompes ayant des difficultés d’aspiration, on pourra placer le réservoir en charge.
Quand la pompe ne débite pas, on pourra rechercher dans les directions suivantes :
 Sens de rotation inversé ;
 Fréquence de rotation inadaptée ;
 Viscosité de l’huile trop élevée ;
 Filtre colmaté ;
 Importante entrée d’air dans le circuit d’aspiration au travers de la pompe.
2. Couplage
Pour parvenir à obtenir certaines conditions de fonctionnement impossibles à réaliser avec une seule pompe,
les utilisateurs associent parfois deux pompes dans des montages en série ou en parallèle.
Considérons deux pompes P1 et P2 ayant des caractéristiques différentes.

2.1. Couplage en série
Les pompes P1 et P2 montées en série sont traversées par le même débit de liquide Qv. A un débit donné, la
hauteur manométrique totale de ce couplage Hmt série est la somme des hauteurs manométriques totales
Hmt1 et Hmt2 des deux pompes fonctionnant séparément à ce même débit :
Hmt série = Hmt 1 + Hmt 2
Graphiquement, on trouve la caractéristique de la hauteur manométrique totale du montage en additionnant

les caractéristiques de chaque pompe pour un même débit. Le couplage en série permet d'augmenter
fortement la hauteur manométrique totale : il convient donc bien pour un réseau présentant des pertes
de charge importantes.
2.2. Couplage en parallèle
Les pompes P1 et P2 montées en parallèle montrent la même hauteur manométrique totale Hmt.
Graphiquement, on trouve la caractéristique de la hauteur manométrique totale du montage en additionnant

les débits des deux pompes pour une même hauteur manométrique totale.
En réalité ceci n'est pas tout à fait juste. Les deux pompes n'étant jamais totalement équivalentes, la somme
des débits des pompes utilisées séparément pour une Hmt fixée est inférieure au débit total QV obtenu par
couplage à cette même Hmt. Une des pompes a toujours tendance à "freiner" le liquide au refoulement de
l'autre pompe ; cette tendance peut aller jusqu'à entraîner la rotation de la pompe en sens contraire. Les
pompes sont souvent équipées d'un clapet anti-retour sur la canalisation de refoulement pour éviter le retour
de liquide au refoulement d'une des pompes.
Le couplage en parallèle permet d'augmenter le débit dans le réseau : il convient bien pour un réseau
présentant des pertes de charge assez faibles. Les pompes sont parfois montées en parallèle (by-pass) avec
une seule des deux fonctionnant. En cas de panne ou pour une action de maintenance le montage permet
alors de continuer à fonctionner en démarrant la deuxième pompe.
2.3. Intérêt des couplages
Le couplage de pompe n'est pas forcément avantageux pour le coût de fonctionnement de l’installation :
autrement dit, une "grosse" pompe est souvent plus économique que l'association en série de deux "petites"
pompes. Il faut donc examiner chaque cas particulier avant de trancher. Il faut de plus éviter la généralisation
: on peut montrer parfois que pour un réseau présentant de fortes pertes de charge le couplage en série
permet un débit plus important que celui en parallèle. Concernant les pompes centrifuges, l'utilisation de
pompes centrifuges multicellulaires est préférée à l'utilisation en série de plusieurs pompes centrifuges.

3. Maintenance
3.1. Cavitation
C’est un phénomène destructeur de la pompe. Elle

résulte de l’implosion de bulles d’air contenues
dans l’huile, au cours de laquelle une particule de
métal est arrachée. La cavitation émet un bruit très
spécifique. L’intervention de maintenance doit être
effectuée très rapidement.
Les causes peuvent être :

 Fréquence de rotation trop élevée ;
 Huile trop visqueuse ;
 Ligne d’aspiration trop longue ou de
section trop faible ;
 Dénivellation trop importante (hauteur)
entre la pompe et la bâche ;
 Filtre d’aspiration colmaté ;
 Ligne d’aspiration bouchée.
Des bulles apparaissent dans les zones où la pression est la plus faible (entrée des aubes de roue des
pompes centrifuges) : elles sont transportées dans les zones de pressions plus fortes où se produit leur re-
condensation. Des implosions se produisent alors à des fréquences élevées et créent des surpressions
locales très élevées (jusqu'à des centaines de bars)
La cavitation est un phénomène à éviter absolument, car il entraîne de graves conséquences :
 Érosion du matériau pouvant aller jusqu'au perçage des aubes de turbine des pompes centrifuges
 Augmentation du bruit et des vibrations générées par la pompe
 Chute des performances des pompes avec diminution importante de la hauteur manométrique totale,
du débit et du rendement
Le phénomène de cavitation peut se produire avant que la pression à l’aspiration arrive à la pression de
vapeur du liquide. Pour cela le fabriquant des pompes propose une autre caractéristique appelée NPSH
exprimée en mètre et qui est donnée aussi en fonction de débit.
Il est fondamental de remarquer que le circuit de refoulement n'intervient pas dans les problèmes de
cavitation ; une conséquence importante est qu'il ne faut jamais placer de vannes de réglage sur le circuit
d'aspiration (elles sont susceptibles en fonction de la régulation de se fermer pratiquement ce qui crée une
forte augmentation de la perte de charge sur l'aspiration) mais préférer dans le même but un positionnement
sur le circuit de refoulement.
On peut dresser une liste de conseils à respecter, si le procédé le permet, pour éviter la cavitation :
 Préférer si possible les montages de pompes en charge.
 Éviter de transporter des liquides à des températures trop élevées.
 Éviter une alimentation à partir d'un réservoir sous pression réduite.
 Diminuer les pertes de charge du circuit d'aspiration.
Si ces conseils ne peuvent être appliqués en raison des exigences du procédé, il ne reste plus qu'à trouver
une pompe dont les caractéristiques montrent des valeurs de N.SH.req suffisamment faibles.

Remarque 1 : dans les calculs visant à rechercher la Hmt d'une pompe nécessaire on suppose toujours que
la perte de charge est nulle dans la pompe ce qui est physiquement faux. En fait la valeur de la Hmt trouvée
(comme la Hmt de la caractéristique donnée par le constructeur) prend en compte les pertes de charge à
l'intérieur de la pompe qui sont ainsi déjà déduites d'une "Hmt théorique" supérieure qui existerait en
l'absence de pertes de charge. La Hmt calculée est donc égale à la "Hmt théorique" moins la perte de charge
à l'intérieur de la pompe. Les deux termes de la différence étant impossible à connaître pour l'utilisateur.
Remarque 2 : le calcul de la condition de non cavitation peut être aussi utilisé pour rechercher la profondeur
maximale hmax à laquelle une pompe peut aspirer un liquide des puits. Cela revient en effet à rechercher à
quelle condition seulement le liquide est présent à l'aspiration sans bulle de gaz. La condition s'écrit aussi
Pasp > P°(q). Si on néglige le risque de cavitation de la pompe, le terme cinétique et les pertes de charge, on
peut déterminer hmax:
Donc l'aspiration de l'eau par une pompe ne sera possible à 20 °C qu'à une profondeur maximale de 10,1 m
et encore dans les conditions les plus favorables... Il est important de noter que cette profondeur ne dépend
absolument pas de la qualité de la pompe car il s'agit d'une limite physique. Les solutions technologiques
adoptées pour s'affranchir de cette limite sont d'utiliser des pompes étagées le long de la descente ou de
placer une pompe immergée au fond du puits.
3.2. Coups de bélier

C’est un choc hydraulique. Il est dû à une ouverture ou fermeture brutale d’une vanne (accélération ou
décélération importante de l’écoulement du liquide). Il provoque des vibrations et il peut détériorer des
composants du circuit.
Lorsqu'un liquide circule dans une canalisation à une vitesse de quelques mètres par seconde (vitesse
habituelle dans une canalisation), il se produit dans certaines circonstances le phénomène du coup de bélier.
C'est le cas notamment de la fermeture brusque d'une vanne ou de l'arrêt d'une pompe.
Ces événements peuvent correspondre à des manœuvres normales sur la canalisation ou à des incidents
(panne d'une pompe, erreur de manipulation des vannes). L'interruption rapide d'un écoulement nécessite
l'intervention de forces de pression très importantes. Des ondes mécaniques apparaissent dans les
canalisations avec des phénomènes de réflexion sur les accidents de la canalisation. Les effets sont
particulièrement néfastes pour les tuyaux qui ne peuvent supporter des variations de pressions trop
importantes.
Pour remédier aux coups de bélier, on peut utiliser des vannes à fermeture lente (on remédie à la cause du
coup de bélier) ou des réservoirs anti-béliers qui permettent une diminution de leurs effets. Ceux-ci
communiquent avec un point de la canalisation et sont placés au-dessus d'elle. Ils sont constitués par une
capacité remplie partiellement de liquide et dont la partie haute est sous pression d'air. Les variations de
pression dans le tuyau sont donc amorties par les variations de volume de la partie remplie d'air.
3.3. Opérations de maintenance
Il est fortement recommandé d'adopter une politique de maintenance planifiée, les données seront relevées et
consignées dans le fichier historique de l'installation. Lors de la mise en route de l'installation, ainsi que pour
toute intervention, prendre les mesures de sécurité et de consignation nécessaires (tant pour le personnel
que pour le matériel).
 Vérifications journalières :
▪ Contrôler le niveau d'huile dans le réservoir (3 à 4 fois le débit de la pompe. Hauteur minimale
: 15 cm au-dessus de la crépine).
▪ Contrôler l'aspect de l'huile.
▪ Contrôler l'encrassement des filtres.

▪ Contrôler la température de l'huile (55°C pour un fonctionnement normal. Eviter de dépasser

60°C, afin de conserver à l'huile de bonnes qualités de fonctionnement).
▪ Contrôler la température du groupe hydraulique.
▪ Contrôler les pressions de fonctionnement.
▪ Contrôler l'étanchéité.
▪ Contrôler le niveau sonore.
 Opérations de maintenance hebdomadaires :
▪ Contrôler l'étanchéité des tuyauteries non accessibles en fonctionnement.
▪ Réparer les fuites signalées lors des vérifications journalières.
▪ Nettoyer les filtres.
▪ Contrôler les accouplements élastiques entre pompe et moteur.
▪ Contrôler les éléments de serrage de la pompe et du moteur.
▪ Contrôler la pression de gonflage des accumulateurs.
▪ Contrôler périodiquement le niveau de contamination du fluide hydraulique.
 Diagnostic sur les pompes :

V. Panorama des différentes pompes
1. Arborescence
2. Pompes à engrenages
2.1. Pompes à engrenage externe :
La pompe à engrenage extérieur, dont la cylindrée est toujours

fixe, comporte pour l’essentiel deux pignons appariés tournant
dans des douilles-paliers, ainsi qu’un corps avec un couvercle
avant et arrière. L’étanchéité du passage de l’arbre
d’entraînement à travers le flasque avant est assurée par un joint
d’arbre.
Les contraintes s’exerçant sur les paliers sont absorbées par des
bagues. Celles-ci supportent des pressions élevées et ont une
bonne tenue au grippage, spécialement à basse vitesse.
L’étanchéité, du côté des faces des pignons et des entre-dents,

est assurée par un placage des douilles-paliers. Le contrôle de
l’étanchéité sur les faces de pignons résulte donc de l’application
en continu de la pression de service sur les faces externes de
ces paliers.
Les champs de compensation axiaux sont délimités par des joints

de forme spéciale. Le jeu radial existant entre le diamètre de tête
et la surface interne du corps de pompe est contrôlé par
application de cet ensemble flottant contre le corps de pompe.

Cette technique d’étanchéité asservie à la pression permet d’obtenir des rendements optimaux.
 Principe de fonctionnement :
La partie mobile des pompes à engrenage est composé de 2 pignons qui engrènent et qui sont logés dans
un corps. Un de ces « arbres pignons » est menant, couplé par un système de liaison élastique à l'arbre
moteur.
L'autre est mené par son engrènement dans le premier. Le fluide hydraulique remplit le volume « entre-
dents » et il est transporté de l'aspiration vers le refoulement en occupant le volume entre-dents.
La dépression nécessaire à l'aspiration est provoquée par l'augmentation de volume engendré par le
désengrènement progressif de 2 dents « d1 » et « d2 » en contact.
Coté refoulement, 2 dents « d3 » et « d4 » rengrènent progressivement, ce qui engendre une diminution de
volume et de ce fait, un refoulement du fluide.

 Compensation :
Ces pompes, du fait de la rotation, doivent avoir un léger jeu entre les pignons et le corps de pompe. Ce jeu
est essentiel au bon fonctionnement, mais un accroissement trop important entraîne des frottements et une
diminution du rendement mécanique.
Afin de réduire l’influence de ce jeu, un des 2 flasques est rendu mobile et l’autre fixe. Au repos, un élément
déformable (ressort, rondelle élastique, joint spécial, etc.) pousse le flasque mobile et le maintien contre le
pignon.
En fonctionnement, la pression de refoulement s’exerce sur un anneau derrière le flasque mobile, créant
ainsi une force proportionnelle à la pression de refoulement et qui applique le flasque sur le pignon : c’est la
compensation hydrostatique. Elle permet donc de réduire les fuites internes et de travailler à des
pressions plus élevées.
 Charge des paliers :

Lorsqu’il y a résistance à l’écoulement, la pression augmente au refoulement. Cette pression s’exerce alors
sur les pignons et les arbres, le corps et toutes les surfaces en contact. On améliore le fonctionnement par
une lubrification assurée par un rainurage des paliers de façon à éviter le grippage.
 Caractéristiques générales :
La pompe a une cylindrée qui correspond au volume libre entre le creux des dents.
Q  Cyl . N .vol
 Pmax : 250 bars ;
 Nmax : 6000 tr/min ;
 Rendement total : 85% ;
2.1. Pompes à engrenage interne

Ces pompes hydrauliques sont des pompes à engrenage

à denture interne à jeux compensés et cylindrée fixe.
Ce type de pompe diffère peu de la précédente. Une

couronne dentée est entrainée en rotation par un pignon
interne et le transport du fluide aspiré est assuré par
l’intermédiaire d’un coin courbe.
Cette technologie permet d’obtenir des pompes
silencieuses et supportant des pressions élevées (300
bars).
Elles se composent essentiellement du corps (1.1), du

chapeau de palier (1.2), de la couronne à denture interne
(2), de l‘arbre à pignon (3), des paliers lisses (4), des
disques axiaux (5), du couvercle (6), du flasque de fixation
(7) et de la tige de butée (8), ainsi que de la pièce
intercalaire (9), qui est composée du segment (9.1), du
support de segment (9.2) et des rouleaux d‘étanchéité
(9.3).
Processus d‘aspiration et de refoulement :

L‘arbre à pignon (3), monté sur un palier
hydrodynamique entraîne la couronne à denture
interne (2) dans le sens de rotation indiqué.
Le mouvement de rotation engendre sur un

angle d‘environ 90° une augmentation de
volume dans le secteur de l‘aspiration, ce qui a
pour effet de créer une dépression faisant entrer
le fluide dans les chambres.
La pièce intercalaire (9) en forme de croissant
sépare les chambres d‘aspiration et de
refoulement. Dans cette dernière, les dents de
l‘arbre à pignon (3) s‘engrènent à nouveau dans
les entre-dents de la couronne à denture interne
(2), ce qui a pour effet de refouler du fluide par le
conduit de refoulement (P).
3. Pompes a palettes
 Constitution
Un rotor rainuré tourne dans un alésage excentré. Dans les
rainures du rotor sont logées des palettes qui divisent l’espace
libre entre le rotor et l’anneau en alvéoles.
Le volume de ces alvéoles évolue tout au long de la rotation. Il

augmente d’abord dans la zone d’aspiration, puis les alvéoles
quittent la chambre, coté aspiration et se retrouvent isolées. Au
fur et à mesure, le volume diminue, permettant ainsi le
refoulement complet du fluide dans la chambre de refoulement.
Les paliers et le rotor sont donc chargés coté refoulement.
La vue ci-dessous montre schématiquement le principe d'une
pompe à palettes à cylindrée fixe.

La pompe se compose pour l'essentiel :

1 : corps ; 2 : stator ; 3 : rotor ; 4 : lamage de refoulement ; 5 :
lamage d'aspiration ; 6 : palette.
 Fonctionnement
Le stator « 2 » est fixe dans le corps de
pompe « 1 ». Le rotor « 3 » est muni de
rainures dans lesquelles sont logées des
palettes « 6 ».
Le rotor est entraîné en rotation dans le sens

horaire par le moteur. Les palettes sous
l’action de la force centrifuge sont plaquées
sur le stator. L'excentration « e » entre le
rotor « 3 » et le stator « 2 » permet aux
palettes d'effectuer des mouvements
alternatifs dans les rainures exécutées dans
le rotor.
Quand les palettes passent devant le lamage

d'aspiration « 5 », le volume entre palettes
augmente, c'est la phase d’aspiration de la
pompe.
Les palettes continuant leur rotation, elles
sont repoussées dans leur logement sous
l'effet de l’excentration « e ». Le volume
entre palettes est en diminution, c'est la
phase de refoulement de la pompe.
 Equilibrage radial
Pour annuler le « surchargement » coté refoulement, qui amène une fatigue inutile, les pompes à palettes
disposent de 2 orifices d’aspiration et de 2 orifices de refoulement, diamétralement opposés.
L’anneau n’est plus cylindrique mais se rapproche d’une forme ovale.
ASPIRATION REFOULEMENT
 Equilibrage axial
Pour améliorer l’étanchéité latérale du rotor, une « plaque de poussée » est ajoutée dans le couvercle de la
pompe, qui est en appui sur le rotor et l’anneau.
Au repos, un ressort maintient la plaque de poussée en place. En service, la pression s’exerce sur cette
plaque, produisant ainsi une force proportionnelle à la pression. L’étanchéité s’en trouve améliorée.
De plus, cette plaque de poussée comprend, coté rotor, une gorge circulaire reliée à l’orifice de refoulement,
mettant en communication la pression de refoulement et le dessous des palettes.

 Caractéristiques générales
Ces pompes on bien souvent un débit constant, mais elles peuvent supporter des pressions allant jusqu’à
210 bars.
Il existe également des pompes doubles. Ce sont des pompes dont on place deux cartouches dans le
même corps. Les deux rotors sont entrainés par le même arbre. L’aspiration est commune et la pompe
possède deux orifices de refoulement. Les deux pompes peuvent avoir des débits différents et supporter
des pressions différentes.

 Compensation de pression :
Les pompes à palettes peuvent être équipées de compensateurs de pression. Le débit s’ajuste
automatiquement, pour une pression préréglée (tarage du compensateur), à la demande du circuit. Lorsque
la pression atteint la valeur tarée, le stator se déplace en maintien de pression et annulation de débit.
La pompe à palettes de la page suivante se compose essentiellement d’un carter (1), d’un rotor (2) avec
des palettes simples (3), d’un stator (4), d’un régulateur de pression (5), d’une vis de réglage de la
cylindrée (6) et d'un clapet pour la purge automatique (7).
Les cellules (8) nécessaires au transport du fluide sont formées chacune de 2 palettes (3), d’u rotor (2), du
stator (4) et des glaces de distribution (9). Les cellules (8) augmentent de volume à partir de la canalisation
d'aspiration par rotation du rotor (2), en se remplissant de fluide.
Lorsque le plus gros volume est atteint, les cellules (8) sont obturées du côté aspiration. Le rotor (2)
continuant à tourner, les cellules entrent en liaison avec le côté pression, elles se rétrécissent et refoulent le
fluide dans le système par la canalisation de pression P.
La pompe est équipée d'une vis de réglage de la cylindrée (6) pour la limitation de débit maximum.
Au démarrage, la bague du stator (4) cylindrique est tenue excentrée par le ressort (10). La pression de
service maxi, possible dans le système, est réglée par ce ressort. La pression, qui s'élève dans le circuit
aval en fonction de l'évolution des efforts résistants, agit sur le côté pression de la portée intérieure du
stator, contre la force du ressort (10).
Lorsque l'effort, engendré par la pression sur le stator, équilibre l'effort développé par le ressort taré, la
bague du stator (4) tend à se recentrer sur le rotor. Le débit produit se règle alors à la valeur prélevée.
Lorsque la pression maxi, tarée par le ressort (10) est atteinte, la pompe se règle alors pour produire un
débit pratiquement nul. La pression de service est maintenue et seule l'huile de fuite est compensée.

3.1. Pompe à cylindrée variable
Ces pompes hydrauliques sont des pompes

à palettes dont la cylindrée est variable.
Elles sont aussi appelées pompes
autorégulatrices ou pompes à annulation de
débit.
Elles se composent essentiellement d‘un
corps (1), d‘un rotor (2), de palettes (3),
d‘une bague de stator (4), d‘un régulateur de
pression (5) et d‘une vis de limitation de
cylindrée (6).
La bague de stator (4) est enserrée entre le
petit piston de réglage oscillant (10) et le
grand piston de réglage oscillant (11), le
troisième point d‘appui étant constitué par la
vis de réglage en hauteur (7).
Le rotor (2), qui est entraîné par le moteur,
tourne à l‘intérieur de la bague de stator (4).
La force centrifuge applique les palettes,
entraînées par le rotor, sur la paroi de la
bague du stator (4).
 Régulation de la pression
Au fur et à mesure de la montée en pression
du système, la face arrière du petit piston de
réglage (10) est soumise en permanence à
la pression du système par l‘intermédiaire
d‘un conduit.
En position de débit, la pression du système s‘applique également sur la face arrière du grand piston de
réglage (11) par l‘intermédiaire d‘un perçage pratiqué dans le tiroir du régulateur (14).
Le piston de réglage (11), ayant la plus grande surface, maintient la bague de stator (4) dans sa position
excentrée.
La pompe refoule le fluide à une pression inférieure à la pression d‘annulation de débit affichée au
régulateur de pression (5). Le tiroir du régulateur (14) et maintenu à une position donnée par le ressort (13).

 Aspiration et refoulement
Les cellules (8) nécessaires au transfert du fluide sont délimitées par les palettes (3), le rotor (2), la bague
de stator (4) et les glaces de distribution (9).
Pour assurer la sécurité de fonctionnement lors du démarrage de la pompe, la bague de stator (4) est
maintenue dans une position excentrée (position de refoulement) par le ressort (12) se trouvant à l‘arrière
du grand piston de réglage (11).
Au fur et à mesure de la rotation du rotor (2), les cellules (8) augmentent de volume en aspirant du fluide par
le conduit d‘aspiration (S). Après avoir atteint leur volume maximal, les cellules (8) sont isolées de
l‘aspiration. Le rotor (2) continuant à tourner, elles s‘ouvrent ensuite sur le refoulement tout en diminuant de
volume, refoulant ainsi le fluide dans le système par le conduit de refoulement (P).
 Passage en annulation de débit

Si la force FP résultant
du produit de la pression
par la surface dépasse
la force antagoniste FF
du ressort, le tiroir du
régulateur (14) se
déplace vers le ressort
(13). La chambre se
trouvant derrière le
grand piston de réglage
(11) est ainsi mise en
communication avec le
réservoir et
décomprimée.
Etant donné que la
chambre se trouvant
derrière le petit piston de
réglage (10) se trouve
en permanence soumise
à la pression du
système, celui-ci
ramène la bague de
stator (4) pratiquement à
la position neutre.
La pompe maintient
alors la pression, le
débit est ramené à zéro,
et l‘huile de fuite est
remplacée.

 Passage en débit maximal

Si la pression du
système devient
inférieure à la
pression d’annulation
de débit affichée, le
ressort (13) ramène
le tiroir du régulateur
(14) à sa position
initiale.
La pression
s’applique alors sur
le grand piston de
réglage (11), ce qui
déplace la bague de
stator (4) en position
excentrée et rétablit
le débit de la pompe.
3.2. Pompe à cylindrée variable
4. Pompes à pistons
4.1. Généralités
Ce sont des pompes performantes qui fournissent des débits pouvant aller jusqu’à 500 litres par minute à
des pressions pouvant atteindre 1000 bars avec des rendements de l’ordre de 95%.
Les fuites internes sont faibles et varient peu avec la pression.
Comme l’usinage de ces pompes est particulièrement soigné, le fluide les traversant doit subir une filtration
très poussée (10μm). De plus, ces pompes sont robustes et silencieuses.
Le mouvement alternatif des pistons dans ces pompes peut être représenté par une loi sinusoïdale. Il en
résulte que le débit fourni par un piston lors d’un tour ne sera pas constant.
Sur un intervalle de temps donné, il sera possible de définir un débit moyen « Qm », ainsi que des débits
instantanés maxi « Qmax » et mini « Qmin ».
Plus la différence entre ces débits maxi et mini sera grande et plus le débit sera régulier.
On définit un paramètre « δ » appelé pulsation de débit qui indique le % d’irrégularité du débit. Ce
paramètre est défini comme suit :
Q max  Q min

Qm
Des mesures ont été effectuées en fonction du nombre de pistons et ont donné les résultats suivants :
 5 pistons  δ=5,3%
 6 pistons  δ=14%
 9 pistons  δ=1,8%
 10 pistons  δ=5%

On constate que pour un nombre impair de pistons, la pulsation de débit est plus faible que pour un nombre
pair.
Ainsi, la plupart des pompes possèdent un nombre impair de pistons afin de fournir un débit des plus
réguliers.
4.2. Pompes à pistons radiaux

Ces pompes sont des pompes à pistons radiaux, à clapets, auto-aspirantes
et à cylindrée fixe.
Elles se composent essentiellement du carter (1), de l‘arbre d‘excentrique (2)
et de 3, 5 ou 10 éléments de pompe (3), avec le clapet d‘aspiration (4), le
clapet de pression (5) et les pistons (6).
 Aspiration et refoulement
Les pistons (6) sont placés de façon radiale par rapport à l‘arbre
d‘excentrique (2). Le piston creux (6) et le clapet d‘aspiration (4) sont guidés
dans la douille (7) et maintenus contre l‘excentrique (2) par le ressort (8). Le
rayon du patin d‘appui du piston correspond à celui de l‘excentrique. La
douille (7) réalise l‘étanchéité de la chambre avec la demi-sphère (9).
Lorsque le piston (6) revient en arrière, la chambre de travail (10) de la

douille (7) s‘agrandit. Par dépression, le clapet d‘aspiration se soulève de
l‘arête d‘étanchéité et met en communication la chambre d‘aspiration (12) et
la chambre de travail (10), via une fente radiale (11) pratiquée dans
l‘excentrique (2).
La chambre de travail se remplit de fluide. Lorsque le piston (6) remonte, le clapet d‘aspiration (4) se ferme
et le clapet de pression (5) s‘ouvre. Le fluide est dirigé vers le système par l‘orifice de refoulement (P).

4.3. Pompes à piston axiaux

Les pistons sont disposés
axialement par rapport au
bloc cylindre.
La pompe se compose pour
l'essentiel :
 1 : corps
 2 : plateau face ou
inclinable
 3: patin de
glissement
 4 : piston
 5 : barillet
 6: glace de
distribution
 7 : arbre de pompe
Principe de fonctionnement :
dans cet exemple, le barillet
solidaire de l'arbre de pompe
porte généralement 9
pistons. Le mouvement
alternatif des pistons est
imposé par l'inclinaison du
plateau. Cette inclinaison
peut être fixe ou variable.
Durant la phase d'aspiration,
les pistons « 4 » sortent du
barillet « 5 » (augmentation
de volume).
Durant la phase de refoulement, l'inclinaison du plateau chasse les pistons dans le barillet, c'est la
diminution de volume.
Le frottement de glissement est assuré par des patins qui lient mécaniquement les pistons au plateau.
 Différents modèles
Un barillet porte des alésages dans lesquels coulissent des pistons, solidaires d’un plateau porte-pistons. La
translation des pistons est obtenue :
 En inclinant le barillet ;
 En inclinant le plateau port-pistons ;
 Barillet fixe, axe droit ;
 Barillet tournant, axe droit.
La figure page suivante montre une pompe à pistons axiaux à axe brisé, à cylindrée constante.

4.4. Pompes à pistons : variation de la cylindrée

La variation de la cylindrée est obtenue par modification
de l’inclinaison du plateau. Lorsque le plateau est
perpendiculaire à l’axe du barillet, il n’y a plus de débit. Si
on incline le plateau dans l’autre sens, on inverse le débit.
Il existe différents modes de commande d’inclinaison du
plateau :
 Par levier (manuelle) ;
 Par volant ;
 Par compensateur de pression.
Ce dernier mode permet d’ajuster la production de la
pompe en fonction de la consommation du circuit afin de
maintenir une pression constante.
Le compensateur est un
distributeur piloté par la
pression du réseau et dont le
tiroir est rappelé par un
ressort tarable à la pression
que l’on veut maintenir.
Lorsque la pression fournit un
effort supérieur au tarage du
compensateur, le tiroir est
poussé et le ressort
comprimé.
Le tiroir met alors en
communication l’orifice de
pression et le vérin de
commande de l’étrier ; ce qui
a pour effet de réduire le
débit, donc d’ajuster la
pression.


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MACHINES HYDRAULIQUES ET PNEUMATIQUES

Figure 1 : Principe de base d'une unité et d'un circuit hydraulique

 Un moteur électrique ou thermique

 Un moteur à entraînement pneumatique actionné par du gaz ou de l'air

 Par ‘la main’

Par Christ De La Rose BAMATH 22

On obtient alors un circuit de distribution.

Figure 2 : Schéma d'un circuit hydraulique élémentaire

Ou celui d'une application sur site, comme ci-après :

Figure 3 : Schéma hydraulique d'un ‘riser’ inférieur (Girassol)

Par Christ De La Rose BAMATH 23

Cela suffit-il pour l'hydraulique ? Il manque seulement l’élément élémentaire et 'essentiel' :

2.2. Le fluide hydraulique

 Dans la version tournante, elle autorise une variation de vitesse, un mouvement

 Elle permet un contrôle précis des efforts

 Elle résiste à l'adversité ambiante

 Elle supporte les hautes puissances

 Elle s’associe bien aux dispositifs de contrôle

 Son fonctionnement est flexible

3.1. À propos du système d'air/gaz comprimé élémentaire ?

Par Christ De La Rose BAMATH 24

3.2. Connaissances de base

 L'humidité est la quantité de vapeur d'eau dans l’air.

4. Rappel sur les unités de pression

1 bar = 105 Pa = 100 kPa (kilopascal) = 1 000 hPa (hectopascal)

1 bar = 1 000 mbar

Par Christ De La Rose BAMATH 25

1 psi = 6 894 Pa ≈ 69 mbar

5. Principes élémentaires de l’hydraulique

5.1. Pourquoi utiliser l'hydraulique ?

Les liquides ne peuvent pas stocker d’énergie.

Un fluide hydraulique n'est pas

La figure ci-contre montre combien il est facile et rapide de transférer l'énergie en

Par Christ De La Rose BAMATH 26

5.2. Lois de Pascal et pression hydrostatique

5.2.1. Première Loi de Pascal

Figure 7 : L'eau jaillit de la bouteille

S'il n'en était pas ainsi, chaque goutte de liquide

Figure 8 : La pression à tout point dans le fluide agit

Par Christ De La Rose BAMATH 27

5.2.2. Deuxième Loi de Pascal

Pression au point A = Pression au point B

Le cric hydraulique est une application directe de ceci :

Figure 9 : Principe du cric hydraulique

(FE / Aire E) = (FF / Aire F) ou FE x Aire F = Aire E x FF

Et pour l'exemple (1 kg = 9,81 N)

FE/ Aire E = 1 kg / 1cm² = (9,81 x 1) N / (10-4) m² = 98 100 Pa

FF/ Aire F = 1 000 kg / 1 000 cm² = 9 810 N / 10-1 m² = 98 100 Pa

Par Christ De La Rose BAMATH 28

Figure 10 : Système de freinage hydraulique

5.2.3. Signification du mot « hydraulique » ?

Certains des systèmes hydrauliques utilisés dans les centrales sont :

 Les ascenseurs hydrauliques qui incluent des cylindres.

 Les actionneurs de vannes.

 Les systèmes de commande.

 Les outils de frappe et de serrage.

Par Christ De La Rose BAMATH 29

6. Fonctionnement du système hydraulique

6.1. Puissance hydraulique

La puissance hydraulique est la capacité du fluide à se déplacer pour effectuer un travail.

6.2. Application de la Loi de Pascal

C'est l'application sur les sites industriels : les actionneurs de vanne

Figure 11 : Force dans un système hydraulique

Par Christ De La Rose BAMATH 30