Université Hassan II de Casablanca

Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia

Département de physique

Projet de Fin d'Etudes

en vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état
Spécialité : Génie Mécanique

Thème :
Conception et réalisation d’un système semi-
automatique Pour augmenter la pression d’eau

Présenté par : Younes BEZZAZ

Encadré par : Pr. Salah eddine Elfadili

Composition de Jury :
Pr. Prénom NOM,
Examinateur

Pr. Prénom NOM,

Examinateur

1
 Pr. Prénom NOM,
Président
Année universitaire : 2020/2021

REMERCIEMENT
Le plus dur n’est pas de rédiger le rapport mais de remercier toutes les personnes qui m’ont
soutenu pour réaliser ce projet. Je tiens tout d’abord à remercier Mr Nabil JANMOUNE,
Directeur Général Adjoint de la société marocaine des compteurs-SMCV, de m’avoir accepté
pour effectuer ce stage de projet de fin d’études.

Je remercie également Mr Salah ELFADILI, Mon encadrant pédagogique pour tous ses
conseils et ses discussions fructueuses.

Le plus grand remerciement est destiné à Mr Hassan ASSERRAR, chef atelier de production
en smcv et mon cher encadrent, pour son temps précieux, son soutien et ses précieux conseils
tout au long du déroulement de ce stage. Je tiens à lui exprimer toute mon admiration et ma
reconnaissance.

Sans oublier de remercier l’ingénieur Hamza ASRY pour ses efforts et ses conseils
concernant la rédaction de ce rapport, ainsi tout le temps qui m’a accordé durant tous ce mois
de stage.

Enfin, j’adresse ma profonde gratitude à ma mère et mes sœurs « Sanaa, Sarra et fadwa » de
m’avoir accompagné durant tout mon parcours avec tout le soutien l’amour et
l’encouragement du monde.

2
Résumé
Quand j’ai intégré la société marocaine des compteurs, mon encadrent de stage m’a demandé
de trouver une solution qui permet de remplacer la pompe manuelle par un nouveau
mécanisme dans l’objectif augmenter la pression d’eau dans un circuit fermé. Avec cette
solution ils arriveront à tester l’étanchéité des compteurs sans effort physique.

Au début, ma proposition c’était de compresser l’eau par un piston qui se déplace à l’aide
d’un vérin ou système vis écrou et après beaucoup de recherches approfondies, j’ai conclu
que le système vis écrou est le plus adapter à la demande car il est moins cher au niveau de la
fabrication et il assure des déplacements à haute précision.

A ce propos, on a choisi une vis d’un filetage carré de 4mm liée à un piston. Les deux sont
fabriqués en acier fortement allié et les autres pièces (cylindre, écrou de guide, guide et la
pièce fixe du roulement sont en bronze).

Le système actuel fonctionne de la manière suivante :

 L’opérateur commence par la fermeture du circuit électrique, pour alimenter la pompe

volumétrique, ce qui génère la circulation de l’eau dans le système jusqu’à ce que la
pression atteigne les 5bars et le cylindre s’alimente par un volume d’eau.
 Puis il ferme la vanne, et il tourne l’interrupteur du moteur asynchrone, ce qui génère
la rotation de l’écrou de guide, ce dernier transforme le mouvement de rotation en
translation, ce qui permet de déplacer le piston et compresser l’eau.
 Lorsque l’operateur remarque que la pression arrive à 20bars, il rouvre le circuit et il
retourne l’interrupteur pour que le moteur commence à tourner dans le sens inverse.
Pour éviter la destruction du système, j’ai pensé à ajouter des capteurs de fin de course pour
générer un arrêt d’urgence au cas où l’opérateur oublie la réouverture du circuit après les
20bars. Cette dernière proposition n’était pas encore appliquée mais elle sera réalisée sur le
deuxième banc.

3
TABLE DES MATIERES
Résumé 3
Introduction générale 8
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil 10
I. Présentation de la SMCV 11
II. Organigramme de la société 12
Chapitre II : Analyse de l’existant 17

I. Problématique18
II. Analyse fonctionnelle de la pompe à main 18
1. Digramme de bête à cornes 18
2. Caractérisation de la fonction de service 19
3. Diagramme de Fast 19
4. Conclusion 20
Chapitre III : Etude théorique 21

I. Généralités sur les vérins 22

1. Types de vérins 22
2. Choix du vérin 26
3. Distributeurs 28
II. Réducteurs 30
Types de réducteurs 30
III. Moteurs asynchrones triphasés 32
IV. Système vis écrou 33
V. Comparaison entre vérin pneumatique, hydraulique et vis écrou 38
1. Pour le vérin pneumatique 38
2. Pour le vérin hydraulique 38
3. Système vis écrou 38
Chapitre IV : Dimensionnement et choix des matériaux 39

I. Partie électrique 40
1. Choix du moteur asynchrone triphasé 40
2. Réducteur 40
3. Circuit de puissance 41
4. Circuit de commandes 42
II. Mesures et calculs 43

4
 1. Volume 43
2. Le déplacement du piston 44
3. Caractéristique du boulon 44
4. Choix des matériaux 46
A. Matériau de la vis et du piston 46
B. Matériau du cylindre et les autres pièces 46
Chapitre V : Conception et assemblage des pièces 47

I. Conception des pièces 48

1. Conception de la tige 48
2. Conception du piston 49
3. Conception du cylindre 50
4. Conception du guide 51
5. Conception de l’écrou de guide 51
6. Conception de l’écrou de fixation 52
7. Conception du roulement 52
8. Conception des joints53
9. Conception de la pièce fixe du guide de roulement 54
10. Conception des circlips 55
II. Assemblage 56

5
TABLE DES FIGURES ET ILLUSTRATIONS
Figure 1: Organigramme de la société.................................................................................12
Figure 2: Noyautage...............................................................................................................13
Figure 3:Coulage....................................................................................................................13
Figure 4:Décochage Tronçonnage Ebarbage Grenaillage........................................14
Figure 5:Contrôle Final & Perçage du trou du plombage.................................................14
Figure 6:Filetage des tubulures, Usinage de la Partie centrale et Lavage........................15
Figure 7:Assemblage des composants du compteur d'eau.................................................15
Figure 8: Test d'étanchéité....................................................................................................15
Figure 9: Etalonnage des compteurs....................................................................................16
Figure 10:Emballage, étiquetage et stockage avant livraison............................................16
Figure 11: Diagramme de bête à cornes...............................................................................18
Figure 12:Cahier de charge...................................................................................................19
Figure 13: Diagramme de Fast..............................................................................................20
Figure 14: Fonctionnement...................................................................................................22
Figure 15: Vérin simple effet.................................................................................................22
Figure 16: Vérin double effet................................................................................................23
Figure 17: Vérin Télescopique..............................................................................................24
Figure 18: Vérin rotatif.........................................................................................................24
Figure 19: Symbolisation des vérins.....................................................................................25
Figure 20: Vérin pneumatique simple effet.........................................................................25
Figure 21: Distributeurs........................................................................................................29
Figure 22:Commandes des vérins pneumatiques et hydrauliques....................................29
Figure 23: Réducteur à vis sans fin......................................................................................30
Figure 24:Réducteur coaxial.................................................................................................31
Figure 25:Réducteur à axes parallèles.................................................................................31
Figure 26:Réducteur à axes orthogonaux............................................................................31
Figure 27: Moteur asynchrone triphasé...............................................................................32
Figure 28: Fonctionnement du système vis écrou...............................................................33
Figure 29: Filetage carré.......................................................................................................34
Figure 30: Taraudage carré..................................................................................................34
Figure 31: Diamètre nominal................................................................................................35
Figure 32: Vis à un filet.........................................................................................................35
Figure 33: Vis a deux filets....................................................................................................36
Figure 34: Courbe de déplacement.......................................................................................36
Figure 35: Vitesse linéaire de l'écrou...................................................................................37
Figure 36: Etude de réversibilité..........................................................................................37
Figure 37: Moteur asynchrone triphasé utilisé...................................................................40
Figure 38: Circuit de puissance............................................................................................41
Figure 39: Circuit de commandes.........................................................................................42

6
Figure 40: Conception de la tige...........................................................................................48
Figure 41: Piston "avant".....................................................................................................49
Figure 42: Piston "arrière"...................................................................................................49
Figure 43: Cylindre "arrière"...............................................................................................50
Figure 44: Cylindre avant.....................................................................................................50
Figure 45: Guide.....................................................................................................................51
Figure 46: écrou de guide......................................................................................................51
Figure 47: écrou de fixation..................................................................................................52
Figure 48: Roulement à billes................................................................................................52
Figure 49: Joint torique.........................................................................................................53
Figure 50: Joint à un lèvre "avant"......................................................................................53
Figure 51: Joint à un lèvre "arrière"...................................................................................53
Figure 52: Pièce fixe du guide de roulement « arrière ».....................................................54
Figure 53: Pièce fixe du guide de roulement "avant".........................................................54
Figure 54: Circlips intérieur.................................................................................................55
Figure 55: Circlips extérieure...............................................................................................55
Figure 56: Assemblage « Lignes cachés apparentes ».........................................................57
Figure 57: Schéma 1 d'assemblage.......................................................................................57
Figure 59: Assemblage Complet...........................................................................................57
Figure 58: Schèma 2 d'assemblage.......................................................................................57
Figure 60: Résultat final du système....................................................................................58

7
INTRODUCTION GENERALE

La production des compteurs d'eau froide à usage domestique présente d’une manière
importante au Maroc, et la SMCV assure une réalisation de 500000 compteurs par an, ce
qu’explique qu'elle est le leader de la fabrication de ce produit.

La société marocaine des compteurs est composée de plusieurs services, et parmi ces
services, on trouve le service de production dans lequel je passe mon stage.

Le service de production est divisé en trois axes (l'atelier de la fonderie, atelier d’usinage,
atelier d’assemblage et un laboratoire) :

 Atelier de Fonderie : on réalise les pièces brutes (corps du compteur) en laiton selon
la norme EN1982 (Cu Zn 40).

 Atelier de d’usinage : cette partie est composée de plusieurs machines à commande

Numérique et d’autres de transfert (plusieurs unités d’usinages), qu’ils nous
permettent d’usiner la bâche.

 Atelier d’assemblage : Ici, le montage de la boite mesurant que nous insérerons dans
la bâche se réalise, en introduisant le piston dans le corps de la boite et on la
renferme

 Le laboratoire : cet axe est composé de: le deux premiers permettent à réaliser les
tests de pressions pour détecter les fuites, l’étanchéité et le sens d’écoulement. Et le
troisième est le banc d’étalonnage, sur ceci on étalonne les compteurs sur la norme
NM.15.5.016.

L’objectif de mon stage se limite dans le laboratoire où les tests de pression se réalisent,
(détection des fuites, de l’étanchéité et le sens d’écoulement). ces tests permettent de détecter
les fuites couvercle et bâche en faisant circuler l'eau dans les compteurs avec une pression
égale 5bar, puis, on ferme les vannes et on augmente la pression à 20 bar, si la pression
commence à baisser donc il y'a une fuite existante sinon les compteurs sont prêts à
l'emballage.

8
Ma mission au sein de ce service est de trouver une solution simple et pratique pour assurer
l'augmentation de la pression dans le circuit. Et pour réaliser la demande, je me suis basé sur
les essaies de Boyle Mariotte en baissant le volume du fluide dans une enceinte pour
augmenter la pression.

L’augmentation de la pression se fait à l'aide d'une pompe manuelle, celle-ci demande une
grande énergie de l'opérateur, ce qui empêche la production, car l'opérateur de temps en
temps a besoin d'une pause.

Dans ce rapport, je vais travailler sur un système pré-remplit composé d'un cylindre à piston,
qui se déplace à l'aide d'un système vis écrou ou un vérin pour compresser l'eau dans le
circuit, donc c'est quoi la différence entre les deux? Comment ils fonctionnent? Et quels sont
les avantages et les inconvénients des deux systèmes ?

9
 CHAPITRE I
Présentation de l’organisme d’accueil

1.

10
 I. Présentation de la SMCV :

La Société Marocaine des Compteurs SMCV, est la filiale du Groupe Safari pour le domaine
de l’eau et des solutions pour l’environnement.

L’entreprise, à vocation industrielle, produit des compteurs d’eau sur son site de
Mohammedia au Maroc depuis sa création en 1948, et dispose aujourd’hui, avec des
installations techniques de pointe, d’une capacité annuelle de 500.000 compteurs d’eau
domestiques, produits sous licence de son partenaire historique Itron.

Cette expertise éprouvée et historique dans le comptage de l’eau permet à la SMCV de

proposer aujourd’hui, avec son partenaire Itron, des solutions d’amélioration des réseaux
d’eau potable, et qui permettront à ses partenaires des gains en rendement, ainsi qu’une
amélioration de leur empreinte carbone.

Outre les compteurs d’eau et les solutions d’amélioration des rendements des réseaux et de
l’empreinte carbone, la SMCV propose aujourd’hui une gamme complète de solutions et
équipements pour les réseaux d’eau, avec des partenaires à la renommée internationale, dont
peuvent être cités notamment le norvégien Isiflo, ou le danois AVK.

Animée par un fort esprit de responsabilité et de citoyenneté, et consciente de son rôle en tant
qu’opérateur-clé dans le domaine de l’eau au Maroc, la SMCV œuvre tous les jours et avec
tous ses partenaires, à la sauvegarde des ressources en eau du Maroc au travers
d’équipements qui répondent aux standards d’exigences les plus élevés.

C’est enfin et également parce qu’elle est consciente de sa responsabilité globale que tous les
efforts de SMCV ont été couronnés de succès avec l’obtention d’une certification à la qualité
ISO 9001 dès 2002, une certification à la norme environnementale ISO 14001 en 2008, et une
certification à la norme de santé et de sécurité OHSAS 18001 en 2010.[1]

11
II. Organigramme de la société :

Figure 1: Organigramme de la société

12
III. Processus de fabrication du compteur :

1. Noyautage :

On prépare le noyau avec les conditions suivantes :

Sable : BAKELITE ARENA REVESTIDA
(Origine : Espagne) Démarrage après
Chauffage de la machine = 25 min

Figure 2: Noyautage

2. Coulage :

On réalise un moulage de la bâche avec les conditions suivantes :

Préchauffage des Lingots de laitonCuZn39Pb1AI : (Origine : Italie)

Température de four ≥800°C

13
 Figure 3:Coulage

3. Décochage Tronçonnage Ebarbage Grenaillage :

Avoir finalement la pièce désirée

Figure 4:Décochage Tronçonnage Ebarbage Grenaillage

4. Contrôle Final & Perçage du trou du plombage :

Figure 5:Contrôle Final & Perçage du trou du plombage

14
5. Filetage des tubulures, Usinage de la Partie centrale et Lavage :

Figure 6:Filetage des tubulures, Usinage de la Partie centrale et Lavage

6. Assemblage des composants du compteur d'eau :

Figure 7:Assemblage des composants du compteur d'eau

7. Test d’étanchéité :

Détecter les fuites du couvercle et bâche en faisant circuler l’eau dans les compteurs
avec une pression égale à 5bar, vérifier le sens de rotation du totalisateur, fermer les
vannes et augmenter la pression progressivement à 10, puis à 15 puis à20 puis à 26
bar, pendant 15 minutes après élimination des fuites., finalement à 32 bar pendant une
minute.

15
 Figure 8: Test d'étanchéité

8. Etalonnage des compteurs :

A l'aide du Banc d’étalonnage ITRON (lecture Automatique) on teste le débit pour

éliminer les compteurs qui ne respectent pas les normes

Figure 9: Etalonnage des compteurs

9. Marquage & Clippage :

Cette opération nous permet de taper les paramètres et la marque du compteur

dans le chapeau à l'aide d'une machine Laser (ES200-LASIT ensuite on
monte le chapeau sur le compteur.

10. Emballage, étiquetage et stockage avant livraison:

16
Figure 10:Emballage, étiquetage et stockage avant livraison

CHAPITRE II
ANALYSE DE L’EXISTANT

17
 2.

I. Problématique :

Avant que les compteurs d’eau soient prêts pour l’emballage et la livraison, Ils passent dans
le laboratoire pour un contrôle de qualité, en testant le sens de rotation des totalisateurs et
l’étanchéité. Ces derniers se font sur deux bancs qui ont le même principe sauf que chacun de
ces bancs est réservé à un test précis.

Ces tests se font de la manière suivante :

On commence par la circulation de l’eau entre les compteurs jusqu’une pression de 5bars,
puis on ferme la vanne et on continue l’augmentation de la pression progressivement vers 20
bar en utilisant une pompe manuelle.

L’utilisation de cet appareil a mis en évidence plusieurs problèmes liés à la conception dont
le moment de la liaison due au système de transformation de mouvement qui entraine une
ovalisation du cylindre, la dépense physique ainsi qu’une maintenance régulière est
nécessaire.

Tous ces problèmes baissent d’une manière proportionnelle la production, ce qui nous a
poussé à développer une solution par laquelle nous pouvions remplacer la pompe existante.

II. Analyse fonctionnelle de la pompe à main :

Dans cette partie nous allons étudier le fonctionnement de la pompe manuelle pour qu’on
puisse identifier les problèmes dus à l’utilisation de ce système, cette analyse sera sous forme
de diagramme.

18
 1. Diagramme de bête à cornes :
Le but de ce diagramme et de connaitre la raison d’utilisation le pompe et identifier
sa fonction de service :

Circuit
Opérateur hydraulique

Pompe manuelle
FP1 : TRANSFORMER L’ENRGIE MISCULAIRE A UNE
ENERGIE HYDRAULIQUE.

Figure 11: Diagramme de bête à cornes

D’après le diagramme on voit que la fonction principale de ce système est présentée dans la
transformation de l’énergie musculaire en énergie hydraulique ce qui génère l’augmentation
de la pression souhaité dans le circuit hydraulique fermé.

2. Caractérisation de la fonction de service :

Critère d’appréciation : Critère pour apprécier la manière dont une fonction est
remplie.
Niveau de critère : Valeur visée par le critère.
Flexibilité : Ensemble de critères demandés.

Critère
Fonction Niveau de critère Flexibilité
d’appréciation

Effort d’utilisation F<10N Fmax=0N

Course de poignet 600mm Non spécifié

Transformation Rotation du
de l’Énergie 45° Non spécifié
poignet
musculaire en
énergie Vitesse 6mm/s +-0,1
hydraulique.
Pression
6bars 6bars
d’utilisation

Durée de vie 10ans

+- 1 bar

19
 négociable

Debit à pression
30mm/S Non spécifié
P=6bar

Figure 12:Cahier de charge

Ce tableau représente le cahier de charge fonctionnel.

Ici, j’ai représenté le besoin de mon encadrant du stage.

3. Diagramme de Fast :

Ce diagramme est utilisé dans le but de décomposer les fonctions de service en

fonctions techniques pour aboutir aux solutions techniques.
On a vu précédemment que notre problème concerne la fonction principale présentée
dans la transformation des énergies… on va donc développer cette Fonction afin
d’identifier la fonction technique de ce problème

Réception Transformer
de l’énergie L’énergie Moteur triphasé
électrique électrique en
énergie
mécanique

Interrupteur
Transmission
des efforts

Transformation du
Vis écrou
mouvement de
rotation en
translation
Vérin
Transformer
,,, l’énergie Générer un
musculaire volume Formation d’une
chambre Cylindre
en énergie
hydraulique

Variation du cylindre par

Piston
paroi mobile

Guider l’arbre
en rotation 20 Roulement
 Vitesse de Système de réduction
rotation

Figure 13: Diagramme de Fast

4. Conclusion :

Le but de ce sujet est de trouver une solution que nous pouvions développer pour augmenter
la pression dans le circuit hydraulique du banc où les tests d’étanchéité se réalisent.
Pour cela je me suis basé sur un système vis écrou ou vérin pour compresser l’eau.

CHAPITRE III
ETUDE THEORIQUE

3.
21
 I. Généralités sur les vérins :

Un vérin est un système qui sert à créer un mouvement mécanique rectiligne, on considère
un cylindre contenant un piston mobile qui divise le cylindre en deux chambres isolées. Un
ou plusieurs orifices permettent à introduire ou sortir un fluide dans l’une des chambres et
déplacer le piston.

1. TYPES DE VERINS :

Les vérins hydrauliques se composent de deux grandes familles :

a) Vérins hydrauliques.

Les vérins hydrauliques sont des systèmes qui assurent la transformation de l’énergie
hydraulique en énergie mécanique animés par un mouvement rectiligne de va et vient.

Énergie hydraulique Transformer Énergie mécanique

P*Q Figure 14: Fonctionnement F*V

22
 b) Vérins à simple effet :

La tige et le piston se déplacent d’une manière rectiligne dont le fluide provient d’un seul
côté, ce qui fait qu’il n’y a que la force de la source et le retour se fait par une force extérieure
ou un ressort de rappel

Figure 15: Vérin simple effet

Celui-ci est un composant fiable et économique pour le fluide réduit, mais il est encombrant
et sa course est limitée.

Le vérin à simple effet se compose d’un fond avant, fond arrière, tube, joint de piston, tige,
entrée d’air, ressort de rappel, piston et douille.

c) Vérins à double effet :

La tige est le piston de ce vérin se déplacent dans les deux sens sous la charge d’un fluide.
Les efforts de pousse et d’étirement diffèrent.

Figure 16: Vérin double effet

23
Ce système est plus souple, facile au régalage de la vitesse, et l’amortissement de fin de
course est réglable sauf qu’il est couteux.

Ce vérin se compose de deux orifices d’alimentation de pression, un piston et une tige.

 Vérins spéciaux à tige télescopique:

Ce type de vérin est employé lorsque la place disponible est réduite et la course nécessaire est
importante.

Il est constitué de plusieurs pistons plongeurs de longueurs variables, et ça dépend de la

distance demandée. Les pistons plongeurs sont de forme creuse.

Les pressions demandées pour déplacer la charge sont variables selon les diamètres.

Figure 17: Vérin Télescopique

L’avantage de ce système est qu’il est d’une maintenance facile, son fond est vissé et la
vitesse de sortie augmente au fur et à mesure. Mais l’inconvénient qui existe est dans l’entrée
car ce phénomène ne se réalise jamais sans une force extérieure.

Ce genre de vérins est composé de cinq racleurs, six colliers, tête du premier et deuxième
piston, et finalement d’un joint torique.

 Vérin rotatif à palette :

Cet appareil est composé d’un arbre portant une ou un ensemble de palettes, portant un
mouvement rotatif dans une enceinte.

Parmi les avantages de ce système on trouve que les vitesses de roulement sont égales dans
les deux sens et l’angle de rotation varie entre 280° et 300°.

24
Par contre la purgation et l’isolation de la source d’air avant l’utilisation est nécessaire ainsi
le contrôle de la qualité de l’air.

Figure 18: Vérin rotatif

Les vérins simple et double effet sont les plus utilisés dans le marché industriel et dans notre
projet nous allons nous intéresser au vérin double effet, car notre objectif c’est d’assurer un
mouvement de va et vient en compressant l’eau dans un circuit fermé.

Vérins hydrauliques (Symboles)

Chaque type de vérins à un symbole qui le caractérise comme indiqué dans le tableau
ci-dessus :

Figure 19: Symbolisation des vérins

b) Vérins pneumatiques.

Le vérin pneumatique est un matériel qui permet de transformer l’énergie d’air

25
 comprimé en énergie mécanique, en créant un mouvement de translation.
Le mouvement de translation produit sert à déplacer des objets ou générer une force.

 Types de vérins pneumatiques

Les vérins pneumatiques sont divisés en deux types : simple et double effet.

Figure 20: Vérin pneumatique simple effet

Le premier est un vérin simple effet et le deuxième est de double effet.

 Constitutions des vérins pneumatiques

Le vérin pneumatique simple effet est constitué de deux chambres dont la première comporte
l’air compressible et la deuxième a un ressort, orifice, cylindre, piston et une tige.

Pour le deuxième on rajoute un deuxième orifice et on lève le ressort pour qu’on puisse
compresser l’air, ce qui entraine le retour du piston à sa position initiale

 Conditions d’utilisation :

Les vérins pneumatiques s’utilisent dans les conditions suivantes :

Pression d’utilisation entre 1bar et 10bar.

Plage de température varie entre -20°C et 80°C.

Et les courses de déplacement entre 25mm et 500mm

 Fonctionnement du vérin pneumatique :

L’air comprimé pénètre l’une des chambres pour déplacer le piston et la tige. L’air qu’on
avait dans la deuxième chambre est évacué.

2. CHOIX DU VERIN :

26
Le choix du vérin dépend des efforts exercés lorsqu’il est en sortie et en entrée :

Pour la sortie l’effort est :

p=F/S

Alors F=p*S

π
F=p* *D²
4

Pour la rentrée l’effort est :

p’=F/S’

F=p*S’

π
F=p* *(D²-d²)
4

Force développée :

On considère que le vérin est parfait :

∑ F=0
p*S-p’*S’-patm(S-S’)-F=0

F= (p-patm)*S+ (p’-patm)*S’

F= S∗∆ p+ S'∗∆ p '

Et tant que ∆ p ≫ ∆ p ' Donc F=S∗∆ p

Si le vérin est réel alors F=S∗∆ p∗¿

 : Rendement du vérin

Patm : Pression atmosphérique (1atm=1,013bar).

La vitesse de déplacement de vérin :

La vitesse de déplacement est le rapport entre le débit et la surface.

27
 Q
V=
St

c
Ou V=
t

Avec : c=la course

t= le temps.

Q= débit rentrant dans le vérin

V : vitesse de sortie de la tige

St : Section de la tige

En retour de tige :
'
Q
V’=
S
Q∗S
Q’=
S'

Puissance absorbé :
Pab=∆ p∗Q

Puissance utile :

Pu=F*v

La formule d’Euler :

Cette formule est utilisée sur toutes les tiges du vérin et toutes les poutres.

Elle donne la force maximale que nous pouvions appliquer sur la poutre.
2
π ∗E∗I
F<
S∗L 0²

E=Module d’élasticité longitudinale.

I=moment d’inertie quadratique.

s=coefficient de sécurité.

L0=Longueur de flambage.

28
 3. Distributeurs:

Les distributeurs sont les intermédiaires entre le réservoir du fluide et le compresseur d’air.
Ils s’utilisent pour diriger le fluide vers les vérins afin d’assurer les déplacements linéaires de
la tige.

Orifices: le sens d’écoulement ou de compression est représenté par des flèches et les arrêts
par des traits transversaux.

Position : chaque position du distributeur est représentée par une case carrée ou rectangulaire,
le nombre des cases correspond au nombre de position de service de la machine.

La symbolisation des distributeurs :

Le choix du distributeur dépend du vérin utilisé. Alors dans un premier lieu je dois présenter
les distributeurs utilisés pour les vérins hydrauliques puis les vérins manuels.

Figure 21: Distributeurs

(1) : distributeur 2/2 (2orifices, 2positions) à commande manuelle

(2)  : distributeur 2/2 (2orifices, 2position) à commande par pression avec rappel par
ressort.

(3) : distributeur 3/3 (3 orifices, 2 positions) à commande par pression des deux côtés.
(4) : Distributeur 3/3 : (3 orifices, 3 positions) à commande électromagnétique avec
rappel par ressort.
(5) Distributeur 4/2 : (4 orifices, 2 positions) à commande par pression accouplée à un
distributeur pilote avec rappel par ressort.
(6) Distributeur 5/2 :(5 orifices, 2 positions) à commande par pression des deux côtés.

29
Le tableau ci-dessous représente les commandes des différents types des distributeurs :

Figure 22:Commandes des vérins pneumatiques et hydrauliques

II. Réducteurs :

Les réducteurs de vitesse sont des composants essentiels dans le monde de la mécanique. Ils
transportent le mouvement d’un moteur vers la machine à laquelle elles sont appliquées.
Réduisant la vitesse pour l’adapter aux besoins de fonctionnement.
Ces réducteurs se placent entre un moteur électrique ou hydraulique et un arbre. L’énergie
convertie en une force (couple) à faible vitesse. Le matériau constituant ce corps est de haute
résistance.

Types de réducteur :
Les réducteurs sont de deux types :
 Réducteur à vis sans fin : ce mécanisme est constituée d’une roue à vis sans fin, qui
ressemble à un engrenage traditionnel. Il crée une action de type glissante fortement
spécialisée.

30
 Figure 23: Réducteur à vis sans fin

Ce type est avantageux car il est silencieux, très utile dans les ascenseurs, et utilisé
dans les engins de terrassement et autres matériaux lourds.
 Réducteurs à engrenages : est une technologie utilisée dans le système de grande
dimension, souvent utilisé dans le marché industriel pour les cycles de travail continu.
Ils sont les plus utilisés dans le marché et ils se divisent en trois catégories :

 Réducteurs coaxiaux ou en ligne : l’arbre de sortie est placé au même

niveau de vilebrequin à l’entrée.

Figure 24:Réducteur coaxial

 Réducteurs à axes parallèles : le vilebrequin et l’arbre de couple sont

positionnés dans la même direction.

Figure 25:Réducteur à axes parallèles

31
  Réducteurs à axes orthogonaux : l’arbre de couple est orthogonale au
vilebrequin.

Figure 26:Réducteur à axes orthogonaux

III. Moteurs asynchrones triphasés

Les moteurs asynchrones triphasés représentent environ 80% du parc de moteurs électriques,
ils permettent de transformer l’énergie électrique en énergie mécanique en utilisant les
phénomènes électromagnétiques.
Ces moteurs sont robustes, économiques et ils ne nécessitent qu’un peu de maintenance. Leur
vitesse de rotation est constante sur une plage étendue de puissance.

Ces types de moteurs se caractérisent par :

Le moment nominal, maximal, résistant, la fréquence de rotation et l’intensité d’absorption.

La figure suivante montre les constituants des moteurs triphasés :

32
 Figure 27: Moteur asynchrone triphasé

IV. Système vis écrou :

1. Fonction :
Ces systèmes transforment les mouvements de rotation à des mouvements de translation et ils
s’utilisent souvent pour déplacer les objets.

Rotation Translation
Transformation du mouvement
Ou translation ou rotation

Vis écrou.
Figure 28: Fonctionnement du système vis écrou

2. Filetage et taraudage :
Un filetage est obtenu à partir d’un arbre sur lequel ont été réalisées une ou plusieurs
rainures hélicoïdales. La partie restante est appelé filet.

33
 3. Mode d’obtention :
Ces phénomènes sont obtenus avec :

 Un outil à utilisation manuelle : taraud (taraudage) ou filière (filetage).

 Un outil de coupe sur machine : outil à fileter.

4. Caractéristique des filetages et taraudages :

Pour qu’une vis soit assemblée à un écrou, les deux éléments doivent avoir les mêmes
caractéristiques : profil du filet, diamètre nominal, pas, sens d’hélice et le nombre de
révolution.

a. Profil du filet : [4]

Il existe plusieurs types de filets (métrique, gaz, UN, Trapézoïdal, carrée, rond…). Pour
pouvoir réaliser notre projet, on va s’intéresser au filetage carré.

Ce type de filetage est non normalisé et qui a été remplacé par le filet trapézoïdal, il était
utilisé exclusivement pour les vis de commande des machines-outils.

Le filet carré est engendré par l’enroulement, en hélice d’un profilé à section carrée dont un
de ces cotés repose sur le cylindre générateur.

Les vis peuvent avoir plusieurs filets, le pas d’hélice est alors la distance, exprimée en
millimètre, comprise entre deux spires du même filet mesuré parallèlement à l’axe.

Il est bien de réaliser un petit épaulement à l’entrée du filetage (d’une longueur de 2 à 4 mm,
suivant le pas à exécuter) ayant comme diamètre celui du fond du filet pour une vis et du
diamètre extérieure pour un écrou.
Cela pour permettre un contrôle visuel, lorsque l’on est arrivé à l’usinage de la cote de calcul
pour la réalisation du filetage.

La figure suivante montre les caractéristiques de la vis à filetage carré:

34
 Figure 30: Taraudage carré

Le carré doit être égal à P/2 et le diamètre de noyau égal au diamètre nominal moins deux
fois P/2.

Sur la figure si dessus, vous trouverez les critères de dimensionnement d’un écrou de filetage
carré. 

Méthode : [5]
Pour la réalisation de l’outil, vous pouvez utiliser de vieux foret à centrer cassé, (c'est ce que
j'utilisai lorsque j'étais en activité) et le fixer dans un porte outil en acier ordinaire.

Les passes doivent être petites pas plus de 0,1, la vitesse de rotation doit être aussi
relativement faible, de toute façon vous n'êtes pas en production donc vous avez tout votre
temps.

Cela pour vous permettre soit d'arrêter le tour pour vous permettre de revenir en arrière sans
débrayer la vis mère si vous n'avez pas d'appareil à retomber dans le pas, et éviter ainsi que la
tourelle ne vienne taper contre la pièce, car pour le filetage inter il ne faut pas que l'outil soit
trop sortit pour éviter le porte à faux.

b. Diamètre nominal:
Le diamètre correspond au plus grand diamètre du filetage ou du taraudage.

35
 La condition du montage est :
D=d
5. Étude cinématique :
a. Pas du filetage :
Le pas du filetage dépend des types de vis :

i. Vis à un filet :

Un tour de vis implique un déplacement égal au pas.

ii. Vis à n filet :

Figure 32: Vis à un filet

Sur le même cylindre, nous pouvons exécuter plusieurs filets.

P=nPx

Avec n : nombres de filet.

Px : la distance entre deux filets suivis.

Figure 33: Vis a deux filets

6. Lois du mouvement :
a. Déplacement :

36
Pour une rotation θ de la vis on a un
déplacement "X" de l'Ecrou

P
Avec X = ∗θ
2π

P : pas

X =déplacement en mm

'
θ :est l anglede rotation Figure
exprimée en rad
34: Courbe de déplacement

b. Vitesse linéaire :
La vitesse linéaire est exprimée par :

P P
V= 2 π ∗ω = 60 ∗N

V : vitesse linéaire.

P : pas .

ω : vitesse angulaire.
Figure 35: Vitesse linéaire de l'écrou
N : Fréquence de rotation en tr/mn.

c. Etude de réversibilité :
Si la condition de géométrie selon l’angle de frottement est respectée, le système vis écrou est
réversible.

β >∅

37
Avec
'
β : angle d helice

∅ : angle de frottement

V. Comparaison entre vérin pneumatique, hydraulique et vis

écrou :

La comparaison que nous allons effectuer est basée sur l’aspect technique et sur le coût:

1. Pour le vérin pneumatique :

Les vérins pneumatiques sont divisés à deux types : simple est double effet.

A la société marocaine des compteurs, l’installation de ce système est vraiment possible grâce
à un circuit d’air comprimé circulant dans toutes les sections.

L’air est compressible donc la crainte d’obtention d’un système instable au niveau de
précision de vitesse et de problème de calage, ainsi que ce système ne peut supporter une
pression qui dépasse 10bar. Alors le système vérin pneumatique ne répond pas à notre
demande.

2. Pour le vérin hydraulique :

38
Le vérin hydraulique se répartie sous plusieurs types, et comme je vous ai montré à la fin de
la partie des vérins hydrauliques, nous nous basons sur les simples et les doubles effets.

L’installation de ce système nécessite un matériel précis d’où le prix d’installation est très
élevé pour l’ensemble vérin, pompe et distributeur, ainsi le réglage de la vitesse du
déplacement de piston est peu compliquée ce qui empêche l’utilisation de ce système.

3. Système vis écrou :

Ce système est le plus recommandé par sa précision au niveau de vitesse et de déplacement

suite au mouvement rectiligne de l’écrou ainsi que celui-ci est non encombrant.

La réalisation du système peut se faire au sein de la société parce-que cette dernière possède
des machines de transfert et des machines à commandes numériques qu’elle nous donne la
possibilité de réaliser l’alésage, le taraudage et le filetage.

Ce système répond parfaitement à nos exigences que ce soit du côté prix ou de celui de la
qualité.

CHAPITRE IV
DIMENSIONNEMENT
ET CHOIX DES MATERIAUX

39
III. Partie électrique

1. Choix du moteur asynchrone triphasé :

Pour qu’on puisse tourner la vis et déplacer le piston, il est nécessaire de choisir un moteur
électrique pour fournir une énergie électrique. A ce propos on a choisi un moteur asynchrone
triphasé.

Ce moteur à un courant continu se base sur le principe de couplage entre deux courants
magnétiques. Il permet de produire une énergie mécanique à l’enrouler en transformant
l’énergie magnétique en mouvement de rotation.

Mon encadrant du stage m’a fourni un moteur triphasé asynchrone pour que je puisse en
adapter avec le système qu’on va réaliser.

Le moteur qu’on a utilisé permet d’assurer une vitesse de rotation de 1720 tr/min, tension
d’alimentation de 220 V,Fréquence de la tension du réseau est 60Hz,Intensité minimale 0.85
et une puissance utile de 0.1 KW dont la fiche technique montré sur le moteur est la
suivante :

40
Il nous reste qu’adapter cette vitesse avec la vitesse de l’arbre de sortie « la vis » qu’on veut
avoir.

2. REDUCTEUR :
Le moteur est muni par un réducteur de vitesse intégrer et il est prêt à être monté tel quel sur
l’enrouleur, son rapport de réduction est de 36 :1. Il fournit un rendement élevé de 81% et un
couplement de rotation de 7.5Nm. Ce qui explique que la vitesse angulaire des engrenages
fourni par le moteur est 1720RPM et par le rapport de 36, la vitesse de sortie soit 47,78RPM.

41
 3. CIRCUIT DE PUISSANCE :

Nous adopterons une protection par disjoncteur sectionneur magnétothermique Q1, qui
assurera la protection thermique du moteur, la protection de l’installation contre les court-
circuites et la fonction sectionnement qui garantit la sécurité des intervenants pour les
opérations d’ordre électrique. La fonction commande sera assurée par les contacteurs KM1 et
KM2, le premier assurant la rotation dans le sens direct, le second dans le sens inverse.

Figure 38: Circuit de puissance

42
 4. Circuit de commandes:

Tracez ci-après le schéma de commande associé au démarrage direct deux sens de rotation
dont le schéma de puissance a été étudié précédemment et répondant au cahier des charges
suivant :
 La mise sous tension du moteur dans le sens direct se fait par l’appui
sur un bouton- poussoir S2,
 La mise sous tension du moteur dans le sens de rotation inverse se fait
par l’appui sur un bouton-poussoir S3,
 L’arrêt du moteur, quel que soit son sens de rotation, se fait par l’appui
sur le « coup de poing » (arrêt d’urgence) S1,
 Suite à une panne de courant, lors du retour de l’alimentation, le
moteur ne doit pas redémarrer seul,
 La fonction arrêt est prioritaire sur la fonction marche (l’appui
simultané sur les boutons poussoirs marche (S2 ou S3) et arrêt (S1) ne
doit pas mettre le moteur sous tension).
 Le deuxième arrêt d’urgence se génère à l’aide d’un deux capteurs de
fin de course (FC1 OU FC2), ce qui permet de sécuriser le système et
éviter la destruction du cylindre :

Figure 39: Circuit de commandes

43
IV. Mesures et calculs :

Avant de commencer la conception du système, il faut absolument dimensionner le

système pour qu’on puisse l’adapter avec nos besoins.

1. Volume :
Les dimensions choisi par le système permettent à avoir une vision globale sur le volume que
nous allions compresser Surtout cette augmentation se fait d’une manière régulière.

Pour cela, on a choisi un cylindre à piston de volume de :

Vcylindre=Pi*r²*(h-e)=Pi* (3.5)2*10=384.85cm3

Le volume initial à la pression de 5bars est :

Vi=V 1−V 2+ Vcylindre

¿ L∗l∗H 1−L∗l∗H 2+ Vcylindre

¿ L∗l∗(H 1−H 2)+ Vcylindre

=155CM*45CM*(20,5-18)cm+384.85cm3

=17822,35cm3

Avec V1 : est le volume de l’eau dans le réservoir avant de commencer le test.

V2 : est le volume de l’eau dans le réservoir après qu’on a obtenu la pression 5bars.

L : Longueur du réservoir.

l : largeur du réservoir.

H : est la hauteur d’eau dans le réservoir.

e : épaisseur du piston.

h : hauteur de cylindre.

Après avoir calculé le volume initial, on doit calculer le volume final pour la pression de
20bars :

En thermodynamique, le phénomène de la variation de la pression en fonction du volume

sous une température constante s’appelle un changement isotherme.

Pour calculer la variation du volume, on doit utiliser le coefficient de compressibilité

isotherme.

1 ∂V
Alors : x t¿− ∗
V ∂P( ) T

44
Comme une augmentation de pression donne une réduction de volume, la dérivée partielle est
négative et x t est une grandeur positive.

On connait le coefficient de compressibilité isotherme de l’eau :

x t¿ 5.10-10m2.N-1

Pression initial Pi=5bars

Pression final Pf=20 bars

∆V
Donc : =−x t*∆ P
V

→ ∆ V =−x t*V*∆ P

Application numérique :

→ ∆ V =−5.10 -10*17822,35.10-6*1,5.106

→ ∆ V =-1,337.10-5m3=-13.37cm3

On conclut que le volume qu’il faut compresser par le piston est de 13,37cm3.

2. Le Déplacements du piston :
Pour qu’on puisse compresser ce volume d’eau, il est nécessaire que le piston se déplace
horizontalement, alors la distance de déplacement du piston est la suivante :

Pour une surface : S=Pi*r²=38,48cm².

∆ V 13.37
On trouve que le déplacement X= = =0,347 cm
S 38,48

3. Caractéristique du boulon:
Dans notre projet, on a choisi une tige divisé en 3 partie la première sous forme d’un filetage
carré, la deuxième est un alésage et la dernière a un filetage ou nous pouvons mettre l’écrou
et freiner le piston.

a. Dimensionnement de la vis :

Pour dimensionner la vis, il faut absolument la caractériser, à ce propos on a choisi un

filetage carrée parce que celui-là est le plus adapté avec nos besoins.
45
Alors le pas de la vis que nous allions utiliser est de P=4mm, avec un diamètre nominal de
D=25mm et un diamètre de noyau égale au d=D-2h=D-2P/2=21mm.

La longuer de ce filetage est de 100mm placé sur l’extrémité de la tige qui a une L=250mm,
la deuxième extrémité est muni d’un deuxième filetage qui permet à fixer le piston sur la tige.

b. Nombre de rotation de l’écrou :

D’après la distance que le système doit parcourir, on trouve :

P
X= ∗θ
2π

D’où X=3.47mm

θ=2 π∗X / P

θ=5.45Tr

c. Vitesse de translation de la vis :

D’après l’équation :

P
ϑ= ∗ω
2π

4 30,42mm
¿ ∗47,78=
2π min

30,42
ϑ= mm/s=0,507 mm/ s
60

d. Temps de déplacement du piston :

L’opérateur démarre le moteur en tournant l’interrupteur, et il patiente jusqu’à que la pression

atteint les 20bars et il ouvre le circuit électrique, pour cela on a adapter les dimensions du
filetage avec la vitesse angulaire de sortie du réducteur, comme ça il aura le temps de réagir
lorsque la pression atteint les 20bars.

Le temps nécessaire pour que le piston atteigne la course demandée est :

X 3,47
∆ t= = =6,84 s
ϑ 0,507

Et cette durée répond parfaitement à notre demande.

46
 4. Choix des matériaux :
Le choix du matériau dépend de plusieurs critères :

- Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience …

- Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement

- Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité …

- Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle …

A. Matériau de la vis et du piston :

Et lors du choix du matériau qu’on doit utiliser, on a bien respecté ces critères, ce qui nous a
mené à choisir l’acier fortement allié pour notre vis.

Ce matériau est composé de 1,55% de C (carbone), 11,8 de Cr (Chrome), 0,75% de Mo

(Molybdène) et 0,90 de Vanadium.

Et de ces propriétés en trouve que celui-là a une densité de 7,85, module d’élasticité égale à
207 000MPA, et d’après quelques test de simulation qu’on fait sur SolidWorks, on a retrouvé
que c’est le meilleur matériau que nous pouvions utiliser car la vis sera sous les effets de
compression.

B. Matériau du cylindre et les autres pièces:

Pour le cylindre et les autres pièces qu’on a fabriqués, on a bien choisi le bronze B3, ce type
du matériau est composé de plus de 54% de cuivre et une proportion variable d’étain (10,5-
13%), plomb (<2.5%), Zinc Zn (<2%), P phosphore (< 0.30), Nickel Ni (<2), et autre
élément comme Fe (0.5), S (0.05), Si(0.01), Al (0.01). Le bronze est trop recommandé par ses
caractéristiques en termes de module d’élasticité 240 270 MPA, Rp=130150 MPA.

Cet aspect a un faible coefficient de frottement, une agréable résistance à l’usure et il présente
une absence de grippage et une simplification de de lubrification qui peut même être réalisé
avec de l’eau.

Ce type a une forte résistance à l’usure, moyenne à la corrosion et bonne a la conductivité

thermique. On l’utilise souvent comme matériau de frottement contre l’acier. Il est le plus
recommandé dans l’utilisation dans le secteur de la marine, l’industrie navale, pour les
applications des pignons, roues à vis, glissière, robinetterie haute pression, coussinet et pallier
à haute charge.

47
 CHAPITRE V
CONCEPTION ET ASSEMBLAGE
DES PIECES

48
 I. Conception des pièces :

Dans ce chapitre, je vais décrire les étapes de la conception du système et son

fonctionnement.

1. Conception de la tige :

La tige est de 250 mm divisée en trois parties, la première est de 100 mm a un filetage carré
de 4 mm de pas, la deuxième est lisse de 147mm et la dernière est de 30mm dont 10mm a un
filetage métrique de 1,5mm de pas qui sert à fixer le piston.

Figure 40: Conception de la tige

49
 2. Conception du piston :
Le piston a un diamètre de 35mm, une épaisseur de 20mm et un trou de diamètre de 2mm. Il
permet de compresser le fluide (eau).

Figure 41: Piston "avant"

Figure 42: Piston "arrière"

50
 3. Conception du cylindre :
Le cylindre a un diamètre intérieur de 35mm, extérieur de 40mm, de longueur de 13mm et sa
base appartient un trou de 10mm de taraudage fileté métriquement (M1,4x0,3)

Figure 43: Cylindre avant

Figure 44: Cylindre "arrière"

51
 4. Conception du guide :
Le guide permet de couvrir la tige et la garder sous une position verticale, celui-ci est de
forme cylindrique composé d’un cylindre intérieur de diamètre de 26mm et un autre
extérieur de 36mm ainsi qu’un cylindre, pour freiner ce guide, de diamètre extérieur de
67mm. De longueur de 110mm dont 4mm réservé au cylindre de freinage.

Figure 45: Guide

5. Conception de l’écrou de guide :

Le guide est lié à l’accouplement par une clavette ce qui génère un mouvement de rotation,
celui-ci est taraudé par un filetage carré de 4mm de pas et il permet de transformer le
mouvement de rotation en translation de la tige.

52

Figure 46: écrou de guide

 6. Conception de l’écrou de fixation :
Cet écrou sert à fixer le piston sur la tige, il a un diamètre nominal de 16 mm ainsi un
taraudage de type métrique (M1.4x0,3)

Figure 47: écrou de fixation

7. Conception du roulement :
Le roulement est un dispositif qui permet à tourner une pièce par rapport à une autre
selon un axe de rotation défini.

Celui-ci est un assemblage de 4 dispositifs :

 Bague intérieur de 40mm de diamètre.

 Bague extérieur de 68mm de diamètre.
 8 corps roulant sphérique de 12mm de
diamètre
 Et une cage de 54 mm de diamètre

53
Figure 48: Roulement à billes
 8. Conception des joints
a. Conception des joints toriques :
Pour assurer l’étanchéité du système, on a utilisé deux joints toriques et un joint à lèvre que
nous puissions placer sur le piston.

Pour les joint toriques on a utilisé un joint 34x2,5(34mm diamètre intérieur et 2,5 diamètre de
tore)

Figure 49: Joint torique

b. Pour le joint à lèvre :

Le joint à lèvre possède un diamètre intérieur de 16mm et extérieur de 30mm, inséré par
cirage dans le piston.

Figure 51: Joint à un lèvre "arrière"

Figure 50: Joint à un lèvre "avant"

54
 9. Conception de la pièce fixe du guide de roulement :
Celui-ci sert à guider le mouvement de la vis, il a une forme cylindrique de diamètre de
70mm appartient un trou de diamètre 36mm et longueur de 20mm, une lame de 68mm de
diamètre et de longueur de 37mm dont il existe une gorge de 8mm placée à la fin de cette
pièce, cette dernière a une longueur de 4mm et 2mm de profondeur.

Figure 52: Pièce fixe du guide de roulement « arrière »

Figure 53: Pièce fixe du guide de roulement "avant"

55
 10. Conception des circlips :
Pour éviter le déplacement du roulement, il est nécessaire de fabriquer des circlips pour
pouvoir les freiner de tout mouvement inattendu.

Pour cela on fabrique deux circlips : le premier est placé sur la pièce fixe du guide de
roulement et le deuxième est sur l’écrou de guide.

a. Circlips intérieur :
Celui-là permet d’interdire la sortie du roulement, il dimensionné par un diamètre extérieur
de 42mm et de 38mm pour le diamètre d’intérieur ainsi une épaisseur de 4mm.

Figure 54: Circlips intérieur

b. Circlips extérieure :
Celui-ci est posé sur l’écrou de guide permet de fixer le roulement, cette pièce a un
diamètre extérieur de 70mm, un diamètre intérieur de 65mm et une épaisseur de 4mm.

56

Figure 55: Circlips extérieure

 II. Assemblages :

Après réalisation de ces pièces, il ne reste que les assembler, pour obtenir le système
souhaité.

A ce propos, je vais décrire les étapes de la réalisation comme la suite :

Étape 1: j’ai commencé par poser la vis et l’écrou de guide puis j’ai appliqué deux
contraintes, le premier est standard coaxial et le deuxième est mécanique hélicoïdal à un mm
par révolution.

Étape 2: j’ai ajouté la pièce du guide en introduisant la vis dans cette dernière dans la vis par
une contrainte standard coaxial et on la fixé.

Étape 3 : j’ai intégré sur le système la pièce fixe du guide du roulement en appliquant deux
contraintes : coaxiale entre le guide et cette pièce et une autre contre de coïncidence entre sa
surface intérieure de base et l’autre du guide.

Étape 4 : maintenant j’ai intégré le roulement assemblé dans la pièce fixe du guide de
roulement.et la partie mobile est coïncidente avec l’écrou pour qu’elle puisse tourner avec ce
dernier, puis j’ai mis les circlips en coïncidence avec les gorges de ces pièces pour éviter tout
mouvement inattendu de la part du roulement.

Étape 5 : dans cette étape j’ai mis en contrainte standard coaxiale la pièce de fermeture du
piston avec la vis, puis on a mis le filetage de la pièce du guide sous une contrainte
mécanique hélicoïdale avec le taraudage de l’autre pièce.

Étape 6 : après, j’ai mis le piston sur la troisième partie du guide ou on a y’a l’enlèvement de
la matière pour une contrainte standard coaxial et j’ai mis une contrainte de coïncidence avec
la surface de la vis.

Étape 7 : dans cette étape, j’ai mis en coïncidence l’axe de révolution du joint torique avec
l’axe du piston puis je mis la surface de la gorge en coïncidence avec la surface du joint
torique.

Étape 8 : dans cette étape, j’ai pris le joint à une lèvre et je l’ai mis sous contrainte coaxiale
avec la vis et une autre contrainte de coïncidence avec le piston puis j’ai pris l’écrou de
fixation et je l’ai sous deux contraintes aussi, la première est standard coaxial avec la vis et la
deuxième est une contrainte mécanique hélicoïdal entre le filetage de la vis et le taraudage de
l’écrou.

Étape 9 : finalement, j’ai mis le cylindre sous une contrainte standard coaxial avec la vis et
une autre contrainte hélicoïdal entre le taraudage du piston et le filetage de la pièce de
fermeture.

57
En conclusion, on est arrivé au résultat suivant :

Figure 56: Assemblage « Lignes cachés apparentes »

Figure 57: Schéma 1 d'assemblage

Figure 58: Schéma 2 d'assemblage

Figure 59: Assemblage Complet

58
Après fabrications et assemblage des différentes pièces, nous avons intégré le système dans la
machine.

Figure 60: Résultat final du système

59
ANNEXES :

[1] : https://www.smcv.co/company-certifications/

[2] [3] :https://sitelec.org/download.php?filename=cours/
schematisation_hydraulique_pneumatique.pdf

[4] [5] : http://serge79.over-blog.com/article-32987736.html

[6] [7] : http://www.meleec.org/Pages/CoursInd1.php?NomFichier=Deux_sens_de_rotation

60