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Exercice 1 : Ligne de conditionnement de flacons de parfum

Une entreprise de conditionnement de flacons de parfum veut améliorer la productivité de sa ligne de conditionnement ainsi
que sa rentabilité. Ci-dessous des figures de description des flux et des postes de la ligne de conditionnement du parfum.

Fig1. Diagramme des flux de la ligne

de conditionnement

Fig2. Schéma de la ligne

de conditionnement du parfum

Ci-dessous les différents postes de » la remplisseuse-boucheuse ».

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Plateau rotatif de la remplisseuse

Postes
1- Introduction godet 5- Remplissage 2 9-Non utilisé 13-Pré-Sertissage 17-Non utilisé
2- Non utilisé 6-Remplissage 3 10-Pose manuelle 14-Sertissage 18-Non utilisé
pompe
3- Dépoussiérage 7-Non utilisé 11-Non utilisé 15-Non utilisé 19-Non utilisé
4- Remplissage 1 8-Aspiration 12-Contrôle présence 16-Non utilisé 20-Ejection
pompe

Tableau1. Postes du plateau rotatif de la remplisseuse

Fig3. Remplisseuse - Boucheuse

Automatisation de « la pose de la pompe »

Le responsable de la ligne de conditionnement souhaite automatiser la tâche « pose de pompe » au poste n°9 (fig 4.) de la
remplisseuse boucheuse. Le cycle de cette tâche est représenté sur la fig.4 . Les actions ② et ⑥ désignent ‘saisir pompe’
et ‘poser pompe’, respectivement.

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Sortie
Sortie

⑧ Sortie

⑤ ⑦ ③ ①

②
⑥

Fig 4. : Poste « pose de la pompe »

Les actions et événements de la tâche « pose de pompe » sont représentés dans le tableau ci-dessous.

ILS (Interrupteurs à lames souples): Le capteur de proximité, permet de détecter sans contact tous les matériaux magnétiques.

Tableau : Actions et évènements du Poste « pose de la pompe »

Travail demandé :

1. Présenter un grafcet de point de vue système de coordination des tâches de « la remplisseuse- boucheuse ».
2. Présenter la liste d’entrées et de sortie du Poste « pose de la pompe ».
3. Présenter un grafcet de la tâche « pose d’une pompe sur le flacon ».

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Exercice 2 : Poste automatisé d’emballage de bidons.

Description de la machine :
- Trois (3) tapis roulants, qui ne font pas partie du système à étudier :
o Tapis 1 : fonctionne en continu et amène les bidons à la machine d’emballage ;
o Tapis 2 : fonctionne en continu et amène les cartons vides à la machine d’emballage ;
o Tapis 3 : fonctionne en continu et évacue les cartons pleins vers l’étiquetage et l’expédition.
- Deux (2) tables :
o Table 1 : reçoit les bidons à emballer, par groupe de deux (02) ou de quatre (4) ;
o Table 2 : reçoit le carton d’emballage, et permet de reconnaître le type de carton à remplir grâce à la cellule
photo-électrique « gc » qui est active lorsque c’est un grand carton qui est sur la table, et qui est inactive lorsque
c’est un petit carton.
- Quatre (4) vérins à double effet pilotés par des distributeurs 5/2 bistables :
1. Vérin « Poussoir des Bidons » muni de deux (2) capteurs de fin de course « pb0 » (poussoir rentré) et « pb1 »
(poussoir sorti). Ce vérin ne peut sortir (PB+) que s’il y a un bidon au bout du tapis roulant 1 (capteur « b » actif)
et chaque fois que ce vérin sort (PB+), il pousse un bidon sur la table 1. Ce vérin rentre sur l’ordre « PB-» .
2. Vérin « Emballage des Bidons » muni de deux (2) capteurs de fin de course « eb0 » (vérin rentré) et « eb1 » (vérin
sorti). Chaque fois que ce vérin sort (EB+), il pousse deux (2) ou quatre (4) bidons dans le carton. Ce vérin rentre
sur l’ordre « EB-».
3. Vérin « Poussoir des Cartons » muni de deux (2) capteurs de fin de course « pc0 » (poussoir rentré) et « pc1 »
(poussoir sorti). Ce vérin ne peut sortir (PC+) que s’il y a un carton au bout du tapis roulant 2 (capteur « c » actif)
et chaque fois que ce vérin sort (PC+), il pousse un carton sur la table 2. Ce vérin rentre sur l’ordre « PC- ».
4. Vérin « Evacuation des Cartons pleins » muni de deux (2) capteurs de fin de course « ec0 » (vérin rentré) et
« ec1 » (vérin sorti). Chaque fois que ce vérin sort (EC+), il pousse le carton contenant deux (2) ou quatre (4)
bidons sur le tapis roulant 3 pour l’évacuation. Ce vérin rentre sur l’ordre « EC-».

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- Un bouton bi-stable de mise en route du cycle « marche », et arrêt du cycle « arrêt ».
- Une cellule photo-electrique « gc » sur la table 2, qui permet de reconnaitre un grand carton. Dans ce cas, gc=1.
- Un capteur de présence de bidons « b » au bout du tapis roulant 1, qui autorise la sortie du vérin poussoir de
bidons PB. Si le capteur « b » n’est pas actif, le vérin PB ne doit pas sortir.
- Un capteur de présence de cartons « c » au bout du tapis roulant 2, qui autorise la sortie du vérin poussoir de
cartons PC. Si le capteur « c » n’est pas actif, le verin PC ne doit pas sortir.

Description du cycle de fonctionnement :

Le dessin précédant représente le système à étudier dans son état initial, avant la mise en route du cycle :
- Le verin PB est rentré,
- Le verin EB est rentré,
- Le verin PC est sorti,
- Le verin EC est rentré
- Il y a deux (2) bidons sur la table 1,
- Il y a un (1) carton (petit ou grand) sur la table 2.

Si la machine est bien dans son état initial et que le carton sur la table 2 est grand carton, dès que le bouton marche est
activé, le poussoir PB sort et rentre deux fois (il sort à condition qu’il y ait un bidon au bout du tapis 1 à chaque fois, afin
d’amener deux (2) bidons de plus sur la table 1.
Lorsque le poussoir PB est revenu en position rentrée la deuxième fois, les bidons de la table 1 sont emballés dans le
carton de la table 2, à l’aide du verin EB.
Ensuite, le verin EB et le verin poussoir de cartons PC rentrent simultanément.
Dès que tous les deux sont arrivés en position rentrée, deux séquences se produisent en même temps :
1- On attend qu’il y ait un bidon au bout du tapis 1,
Dès que c’est le cas, le verin poussoir de bidons PB sort et rentre deux fois (à condition qu’à la deuxième sortie il y
ait un bidon), afin d’amener deux nouveaux bidons sur la table 1.
Une fois qu’il est rentré à la deuxième fois, on attend la fin de la séquence 2.

2- Le vérin EC évacue le carton rempli de bidons pleins sur sur le tapis roulant 3, puis revient en position rentrée.

Dès qu’il est revenu en position rentrée et qu’il y ait un carton au bout du tapis roulant 2, le verin poussoir de carton
PC pousse le carton sur la table 2 et reste sorti.
Quand c’est fait, on attend la fin de la séquence 1.
Dès que les séquence sont terminées, le système est à nouveau à l’état intial et le cycle est terminé.
Si, lors de la commande de mise en route, le carton sur la table 2 est un petit carton (au lieu d’en être un grand), alors le
cycle commence directement par l’emballage (Vérin EB) des deux bidons de la table 1.
Questions :
1. Donner la liste des entrées et celle des sorties du système.
2. Etablir un grafcet de point de vue partie commande du système décrit.

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Exercice 3 :
Le système à étudier est une machine permettant de
transférer des caisses d’une chaîne d’emballage sur un tapis
roulant jusqu’à l’atelier où elles seront stockées de façon
manuelle. La chaîne d’énergie à étudier ne prend en compte
que des vérins chargés de pousser les caisses sur les tapis
roulants.

Capteurs de fin de courses : AV, AR, DR, GA

Capteur de présence caisse : C
Bouton rotatif autorisant le fonctionnement de la machine :
MA
Actionneurs : vérins V1 et V2
Pré-actionneurs : distributeurs 5/2 bistables
Commande de sortie du vérin Vi : YVi+
Commande de rentrée du vérin Vi : YVi-

En fonctionnement Normal, lorsqu’on détecte la présence

d’une caisse, le vérin V1 avance, ensuite V2 avance, enfin les deux vérins se rétractent simultanément en fin du cycle.

Afin de faire des vérifications de fonctionnement de chaque mouvement, un mode manuel a été prévu. Ce mode manuel
permettrait de commander chaque mouvement depuis le pupitre de commande à l’aide de boutons poussoirs (BP1
permettant de sortir V1, BP2 permettant de rentrer V1, BP3 permettant de sortir V2, BP4 permettant de rentrer V2).

Un commutateur Auto/Manu permettra de choisir le fonctionnement normal ou manuel.

Un appui sur le bouton d’arrêt d’urgence AU (Bouton poussoir à verrouillage) permettra d’arrêter à tout instant le
fonctionnement du système.

Présenter une solution automatisée du fonctionnement du système comprenant :

1. Le Grafcet de sécurité GS, permettant de gérer les arrêts d’urgence ;
2. Le Grafcet de Conduite GC, qui prendra à sa charge la conduite du
système (choix du mode manuel ou automatique) ;
3. Le Grafcet de Production Normale GPN permettant de décrire le cycle de fonctionnement normal de la
machine ;
Le Grafcet de marche Manuelle GM permettant de gérer le fonctionnement en marche manuelle.

Exercice 5 :
Il s’agit d’un système utilisé dans les usines de production des boissons liquides. Il décrit une partie du processus assurant
les fonctions de remplissage et de bouchage des bouteilles.

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Le système est réalisé autour de :

• Un tapis roulant permettant le déplacement des bouteilles.
• Un poste de remplissage P1 commandé par l’électrovanne EV.
• Un poste de bouchage P2 commandé par un vérin presseur V à double effet.
Le déclenchement de la chaîne d’embouteillage se fait par action sur l’interrupteur Dcy. Le moteur M tourne d’un pas
jusqu’à l’action du capteur (Tapis en position) TP. Une bouteille est alors présente à chacun des postes P1 et P2. Les
opérations de remplissage et de bouchage s’effectueront simultanément sur les deux bouteilles :
Le remplissage se fait en deux étapes :
• Ouverture de l’électrovanne EV (EV+);
• Fermeture de EV (EV-) après le remplissage de la bouteille. Le capteur (Bouteille remplie) BR permettra de
contrôler le niveau de remplissage des bouteilles.
- Le bouchage se fait en deux étapes :
• Descente du vérin presseur V (V+);
• Remonte du vérin V (V-) après l’enfoncement du bouchon.
Il est à noter que le cycle ne recommencera que si les deux opérations de remplissage et de bouchage
sont achevées.
Le Grafcet de fonctionnement (point de vue système) du système peut se présenter comme suit :

1. Présenter une solution basée sur la synchronisation des taches. Présenter trois grafcets : un grafcet d’avance et
de synchronisation, un grafcet de remplissage et un grafcet de bouchage.

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