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De la modernisation d’une usine de production

d’eau potable à sa reconstruction suite
à un accident sur l’installation
■ T. PICHARD1

Mots-clés : acide chlorhydrique, défaillance, eau potable

Keywords: hydrochloric acid, failure, drinking water

Introduction Les ressources consistaient en deux forages, forage

Un syndicat de production et de distribution d’eau
potable possédait une installation de production
d’eau potable. Cette station de traitement était des-
tinée à éliminer le fer de l’eau du forage par voie
physico-chimique au moyen d’une tour d’oxydation à
l’air et de deux filtres à sables pour la rétention des
hydroxydes de fer produits.
Cette installation ne donnait plus entière satisfaction,
ne permettant pas de respecter la référence de qualité
pour l’eau traitée, de 200 μg/L pour le fer total. Par
ailleurs, en raison de retours des abonnés se plaignant
de la dureté de l’eau distribuée, le syndicat décida de
mettre en œuvre un traitement complémentaire de la
dureté, ce paramètre n’étant pas traité au niveau de
l’installation existante.
Le programme envisagé consistait donc en la mise en
place d’un traitement du fer et de la dureté, avec
réfection totale de l’automatisme et des installations
électriques, sans toucher au bâtiment existant.
1. Modernisation de l’usine de production
d’eau potable
1.1. Caractérisation des eaux à traiter
Les besoins en eau potable étaient estimés à :
– volume moyen journalier : 300 m³/j ;
– volume maximal journalier : 700 m³/j.
1
IRH Ingénieur Conseil, Direction technique et innovation, 11 bis rue
Gabriel-Péri, CS 90201 – 54519 Vandœuvre-lès-Nancy.
Courriel : thierry.pichard@irh.fr
F1 et forage F2, chacun des forages ayant une capa-
cité nominale de 50 m³/h, bridée à 40/45 m3/h.
La concentration en fer total de l’eau des forages
pouvait atteindre 4 mg/L en pointe.
La concentration en silice de l’eau des forages était de
15 à 20 mg/L.
L’eau était à l’équilibre calco-carbonique, mais
présentait un titre hydrotimétrique (TH) de l’ordre
de 29 °f et un titre alcalimétrique complet (TAC) de
l’ordre de 30 °f, tout en étant non corrosive (indice
de Larson, indice de Leroy).
La nature des travaux envisagée était la suivante :
– traitement de déferrisation et de décarbonatation
des eaux des forages F1 et F2 sur le site de la station
de traitement existante ;
– traitement de désinfection au chlore gazeux, avec
réutilisation des équipements existants ;
– remplacement des pompes de forage par de
nouvelles pompes, de débit unitaire de 35 m³/h, ainsi
que des colonnes de pompage.
Le maître d’ouvrage souhaitait réutiliser le bâtiment
existant, construit au-dessus de la bâche de reprise
d’eau traitée d’un volume de 90 m³.
1.2. Choix du procédé de décarbonatation
À la suite des premiers échanges avec le syndicat, il
s’est avéré que les solutions de décarbonatation usuel-
lement utilisées, à la chaux ou à la soude, se révélaient
d’une utilisation délicate compte tenu du fonction-
nement intermittent de l’installation une grande
partie de l’année. Par ailleurs, ces procédés, générateurs

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 De la modernisation d’une usine de production d’eau potable
à sa reconstruction suite à un accident sur l’installation
de sous-produits délicats à manipuler, engendraient
des contraintes d’exploitation supplémentaires et une
gestion de leur valorisation. Dernier point, le syndicat
souhaitait autant que possible rester dans l’enveloppe
du bâti existant.
Compte tenu des caractéristiques de l’eau des forages,
avec un TH et un TAC sensiblement équivalents, il
fut donc décidé de procéder à la mise en œuvre d’une
décarbonatation sur résines échangeuses d’ions.
Les principaux avantages de la filière de décarbona-
tation proposée étaient les suivants :
– filière simple, sans injection de réactif directement
dans l’eau traitée ;
– filière de traitement fiable, nécessitant peu d’entre-
tien et de suivi d’exploitation ;
– faible consommation électrique ;
– absence de production des boues colmatantes et in-
crustantes, telles que les boues de décarbonatation à
la chaux ou à la soude ;
– intégration des ouvrages dans le bâtiment existant
pour la mise en œuvre du traitement.
1.3. La décarbonatation sur résines
La décarbonatation sur résines consiste à échanger
les ions calcium, magnésium et sodium liés aux
hydrogénocarbonates du TAC contenus dans l’eau
avec les ions H+ fixés sur une résine cationique faible.
La résine utilisée était une résine cationique faible de
qualité alimentaire, agréée par le ministère en charge
de la Santé, après avis de l’Afssa (devenue Agence
nationale de sécurité sanitaire de l’alimentation, de
l’environnement et du travail, ou Anses).
La résine se présente sous la forme de billes d’un
diamètre de 1 mm environ.
Dérivation eau brute
Décarbonatation
Éliminateur
de CO2
déferrisée
Eau
Résines
Réservoir
Eau Ventilateur
décarbonatée
Bâche de reprise
Figure 1. Schéma de principe de la décarbonatation sur résines – phase de
décarbonatation
En début de cycle, tous les sites de la résine sont
saturés en ions H+. Au cours de la phase de produc-
tion, l’eau circule de haut en bas du lit de résine. Les
ions calcium, magnésium et sodium sont échangés
contre les ions H+. Les hydrogénocarbonates sont
libérés sous forme d’H2O et de CO2. Il s’agit d’une
substitution qui peut s’exprimer par la relation
suivante (exemple pour le calcium) :
R – H + Ca(HCO3)2 ➝ R – Ca + 2CO2 + H2O
Une fois que la résine a échangé tous ses ions H+
contre les autres ions, la résine est dite épuisée. Il faut
alors la régénérer.
La régénération s’effectue à contre-courant avec une
solution d’acide chlorhydrique. La régénération
consiste à fixer les ions H+ sur la résine en remplace-
ment des autres ions fixés pendant la phase de décar-
bonatation. Cette régénération peut s’exprimer par la
relation suivante (exemple pour le calcium) :
R – Ca + HCl ➝ R – H + 0,5CaCl2
Le CO2 libéré lors de l’échange doit être évacué
ensuite par un éliminateur de CO2.
Par rapport au procédé d’adoucissement par échanges
d’ions, ce procédé présente l’avantage de ne pas aug-
menter la concentration en sodium dans l’eau traitée.
Ce procédé permet de ramener le TAC de l’eau traitée
à environ 1 °f.
Pour obtenir une eau à l’équilibre calco-carbonique,
il convient d’effectuer un mélange d’eau brute et d’eau
décarbonatée pour obtenir un TH de l’ordre de 15 °f
et un TAC de l’ordre de 16,5 °f.
Les figures 1 et 2 illustrent le fonctionnement de
l’installation de décarbonatation sur résines retenue,
en phase de décarbonatation (figure 1) et en phase de
régénération (figure 2).
Résines
Eau
de service Carbonate
de calcium
Éluats Lagune
HCl
Figure 2. Schéma de principe de la décarbonatation sur résines – phase de
régénération
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 Sécurité industrielle et processus dans le traitement des eaux

1.4. L’usine réhabilitée

Forage F1 Forage F2
L’installation réhabilitée (fi-
gure 3) consistait donc en :
– deux nouvelles pompes de
Compresseur
forage, débit unitaire 35 m³/h ; d'air
AÉRATION

– une déferrisation physico-

Préparation et
chimique avec préoxydation à dosage KMnO
OXYDATION
4

l’air, tour d’oxydation, oxyda-

tion finale au permanganate de TOUR D'OXYDATION
potassium et filtration sur sable,
Surpresseur
sur l’intégralité du débit ; air de lavage
FILTRATION SUR SABLE Stockage eaux sales Milieu naturel
de lavage
– une décarbonatation sur ré-
sines échangeuses d’ions, sur la 17,5 m /h 3
DÉCARBONATATION SUR Préparation et
RÉSINE dosage HCl
moitié du débit de traitement ; 17,5 m /h 3

– un mélange de l’eau décarbo-

Neutralisation
MÉLANGE
natée et de l’eau déferrisée ; éluats

– un éliminateur de CO2, sur

ÉLIMINATEUR DE CO2
l’intégralité du débit ;
– les annexes de lavage de la
Pompe
filtration (surpresseur d’air, de lavage STOCKAGE EAU TRAITÉE

pompe de lavage) ;
– un poste de préparation et do- Réservoir de Belleville

sage de permanganate de potas- Figure 3. Filière de traitement de déferrisation et décarbonatation

sium pour l’oxydation du fer ;
– un poste de stockage et de dosage d’acide chlorhy-
drique pour la régénération des résines de décarbo-
natation ;
– un réacteur de neutralisation des éluats de régéné-
ration avec du carbonate de calcium ;
– une lagune de reprise des éluats de régénération et
des eaux de lavage des filtres ;
– une nouvelle armoire de contrôle commande avec
écran tactile en façade et télésurveillance ;
– deux pompes de reprise d’eau traitée, débit unitaire
35 m³/h.
Le fonctionnement de l’installation de traitement
réhabilitée est synthétisé par la figure 3.
L’acide chlorhydrique est stocké à l’extérieur du bâti-
ment dans une cuve de 5 000 litres, munie d’une
double enveloppe, correspondant aux normes de
sécurité en vigueur au moment de l’accident.

Figure 4. Pompe doseuse défaillante (à gauche) – Pompes doseuses installées

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à sa reconstruction suite à un accident sur l’installation
2. L’accident et ses conséquences
Deux semaines après la réception sans réserves de
l’installation, la défaillance d’une des deux pompes
doseuses entraînait le déversement de plus de 1000 L
d’acide chlorhydrique commercial à l’intérieur du bâ-
timent, par siphonnage de la cuve de stockage.
La figure 4 permet de visualiser les dégâts occasionnés à
la pompe doseuse défaillante.
L’important volume d’acide répandu à l’intérieur du
bâtiment a occasionné :
– l’attaque du béton d’un caniveau jusqu’au perce-
ment de l’épaisseur du voile, provoquant le déverse-
ment d’acide dans la bâche de reprise d’eau traitée (fi-
gure 5) ;
– la dissolution du ciment sous le carrelage du bâti-
ment ;
– le déversement d’acide à l’extérieur du bâtiment par
passage sous les portes et générant un affouillement
au droit de la porte d’accès au bâtiment ;
– la destruction de l’écran tactile installé en façade
d’armoire de commande ;
– la corrosion par piqûres de l’ensemble des canalisa-
tions en acier inoxydable (figure 6) ;
– des manifestations éparses de phénomènes de cor-
rosion affectant l’ensemble de la station du plancher
à la toiture et tous les équipements.
Aucun personnel d’exploitation n’était présent au
moment de l’accident. La seule intervention lourde a
été celle de la sécurité civile pour rinçage et ventila-
tion des locaux.
3. De l’origine de l’accident
L’expertise judiciaire, diligentée par le tribunal admi-
nistratif à la demande du maître d’ouvrage, a conduit
à une expertise des pompes doseuses.
Entre-temps, la seule installation de traitement de
déferrisation a été maintenue en service pour conti-
nuer à délivrer de l’eau aux abonnés du syndicat,
l’installation de décarbonatation étant mise à l’arrêt
jusqu’aux conclusions de l’expertise, son arrêt n’ayant
pas de conséquence sur la potabilité de l’eau, si ce
n’est les désagréments antérieurs à la mise en place
de l’unité liés à la dureté de l’eau.
L’ajout d’acide pendant les phases de régénération
des résines se faisait par l’intermédiaire d’une
pompe doseuse à membrane, dont les caractéris-
tiques techniques correspondaient au type de fluide
à distribuer.
En fait, le poste de pompage comprenait deux
pompes doseuses, l’une en secours de l’autre. Ces
pompes étaient installées dans un coffret en matériau
synthétique résistant aux acides ; les tuyauteries,
accessoires et tout élément en contact avec l’acide
étant également réalisés en matériau adapté. Il est
important de préciser que la partie mécanique des
pompes est en matériau métallique, la flasque et le
carter en particulier en aluminium. Le mécanisme
le plus probable ayant abouti à l’accident est une
communication après percement ou autre cause non
déterminable en l’état, qui a permis à l’acide concen-
tré de passer dans le carter de la pompe défaillante et
d’y séjourner assez longtemps pour dissoudre littéra-
lement le métal. Une fois cette dissolution réalisée,
l’acide s’est déversé par siphonnage dans le petit
volume de rétention du coffret et ensuite, par débor-
dement, l’acide s’est répandu dans le bâtiment. Il
s’est également déversé dans un caniveau technique
où il a occasionné une nouvelle dissolution, de béton
cette fois, expliquant la contamination de la bâche
d’eau traitée située sous la station de traitement
(figure 5).
Il apparaît utile de rappeler que les opérations de
régénération des résines sont cycliques, la communi-
cation entre la partie dosage et la partie hydraulique
a donc pu avoir lieu lors d’une période de fonction-
nement, puis l’arrêt entre deux cycles a permis de
disposer de la durée nécessaire à la dissolution du
Figure 5. Dégradation du béton avec percement vers la bâche de
reprise
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 Sécurité industrielle et processus dans le traitement des eaux
métal, et ce, en dehors de toute alarme de défaut de
process.
En ce qui concerne les pompes, il a été réalisé un
démontage contradictoire, puis l’analyse en labora-
toire des pièces critiques. Ces pompes avaient très
peu servi au moment de l’accident, 30 heures au
maximum.
Lors de la visite contradictoire sur site, il a été
constaté que l’installation de pompage n’avait pas
subi de modifications depuis l’accident et que tout
était resté en place. Il restait même de l’acide dans et
sur les canalisations et les pompes. Les constatations
visuelles ont confirmé que le dispositif permettait
seulement la récupération d’égouttures ou de micro-
fuites, et en aucun cas de diriger une fuite consé-
quente vers une rétention sécurisée. Aucun dispositif
d’isolement (vanne, clapet) ne permettait de bloquer
l’écoulement au travers de la pompe à partir du
moment où le percement du carter devenait effectif.
Les pompes rincées ont été transportées de manière
à faciliter leur démontage contradictoire. La métho-
dologie retenue consistait à démonter en premier la
pompe non accidentée, puis la pompe accidentée, à
livrer au fur et à mesure les commentaires appropriés
tout en faisant opérer des techniciens connaissant le
matériel afin d’éviter toute manœuvre hasardeuse
– le document de référence étant le manuel d’instruc-
tion du fournisseur de la pompe doseuse.
Au premier examen, la membrane de la pompe acci-
dentée, suspecte au premier chef de constituer
l’organe défaillant, s’est révélée être moins marquée
que la membrane de la pompe réputée non
défaillante. Les examens effectués par un laboratoire
spécialisé ont a priori exclu une défaillance de la
membrane et tendaient à accréditer la thèse d’une
défaillance du montage des pièces sous l’effet du
mouvement alternatif de la pompe.
Les examens complémentaires effectués ont confirmé
que les membranes ne montraient aucun signe de
percement ou d’hétérogénéité. Il n’a pas pu être
réalisé de test de perméabilité au sens propre du fait
de la géométrie de la membrane (forme en couronne)
et de son découpage pour essais lors des premières
investigations.
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Cependant, vu les examens microscopiques réalisés
en première intention et renouvelés sur d’autres
portions de membrane en complément, l’expert a
exclu définitivement une fuite liée à la membrane
elle-même.
L’expertise a donc confirmé que, compte tenu de la
disparition complète de la pièce en aluminium, les
examens et analyses effectués conduisaient à penser
qu’un déplacement des pièces pendant le fonction-
nement avait permis le passage de l’acide et la mise
en contact avec la pièce en aluminium, disparue par
dissolution et livrant ensuite le carter à l’attaque
acide. Les conclusions exposées venaient ainsi corro-
borer l’hypothèse la plus vraisemblable d’un défaut
de montage lors de la fabrication de la pompe
doseuse ayant entraîné la mise en contact d’éléments
en aluminium avec l’acide chlorhydrique concentré,
avec comme conséquence la dissolution complète
d’une pièce interne, puis la dissolution partielle du
carter de la pompe une fois la communication établie
entre la partie dosage et la partie mécanique de la
pompe.
L’expertise a conclu qu’il n’y avait pas eu de faute de
prescription, ni de conception, ni de réalisation des
installations vis-à-vis des obligations des inter -
venants, y compris du fournisseur des pompes
doseuses, qui avait fourni l’ensemble de la baie
technique contenant les pompes doseuses avec sa
rétention pour recueillir des égouttures.
4. Conséquences de l’accident
Compte tenu de la nature de l’agression subie par le
matériel, des défauts de contact électrique ou toutes
sortes d’incidents liés à de la corrosion peuvent survenir
avec comme conséquence des mises en défaut très
variées de l’installation, allant d’incidents mineurs à
l’arrêt plus ou moins prolongé, selon la ou les pièces
défectueuses.
L’installation n’a pas été décontaminée après l’acci-
dent, par conséquent, les dégradations se sont pour-
suivies entre la survenue de l’accident et la réalisation
de l’expertise.
Les dégâts visibles sur les matériaux de construction
des installations et sur le bâtiment se sont ainsi
 De la modernisation d’une usine de production d’eau potable
à sa reconstruction suite à un accident sur l’installation
Figure 6. État des canalisations en Inox avant et après sinistre
aggravés. Il s’agit de corrosion en piqûre généralisée
des parties métalliques non revêtues ou de manifes-
tations systématiques de phénomènes de corrosion
affectant l’ensemble des ouvrages de la station et de
ses équipements.
Divers incidents et remplacements de matériels
sont intervenus dans l’intervalle. Entre-temps, la
défaillance du chauffage a eu comme conséquence
d’induire des phénomènes de condensation, qui n’ont
fait qu’accélérer les phénomènes de corrosion.
Il n’est pas exclu que des chlorures aient également
migré dans les granulats du béton et sous les carrelages.
De plus, les caniveaux techniques et la bâche d’eau
traitée ont été touchés (figure 5).
L’expertise pose le diagnostic que, dans une hypo-
thèse de réutilisation, le bâtiment sinistré devrait être
entièrement repris après démontage de la toiture, des
huisseries, des parties métalliques atteignables, enlè-
vement des carrelages au sol, reprise du béton et des
armatures visibles attaquées. Par ailleurs, compte
tenu du maintien en service partiel de l’installation,
aucune expertise sur l’état du génie civil de la bâche
d’eau traitée, où s’est déversé l’acide, n’a été menée.
5. Réflexions pour réduire les consé-
quences de ce type d’accident
Afin d’éviter la vidange des cuves de stockage en cas
de défaillance des pompes doseuses ou d’en limiter
l’impact, plusieurs solutions peuvent être envisagées :
– installation directe du coffret des pompes doseuses
au-dessus de la rétention de la cuve de stockage du
réactif considéré ;
– installation du coffret des pompes doseuses au-
dessus d’une rétention secondaire se déversant dans
la rétention principale de la cuve de stockage du
réactif ;
– mise en place d’une mesure de détection de liquide
dans le coffret des pompes doseuses et asservissement
d’une électrovanne (normalement fermée) sur la
canalisation d’alimentation du coffret des pompes
doseuses se fermant en cas de détection de liquide
dans le coffret.
Conclusion
L’étude technico-économique, hors réhabilitation du
génie civil de la bâche d’eau traitée, a conclu à un
surcoût de 60 k€et un allongement du délai de réali-
sation de 30 semaines, pour une réhabilitation par
rapport à la reconstruction d’une station neuve et à
la déconstruction de l’existante. Il a finalement été
décidé de procéder à la reconstruction de l’usine de
production d’eau potable du syndicat.
Dans le contexte de l’usine de production de ce
syndicat, les dispositions simples de mise en place
d’une mesure de détection de liquide dans le coffret
des pompes doseuses et d’asservissement d’une
électrovanne auraient permis de réduire au minimum
l’impact de cet accident, au demeurant fort rare.
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 Sécurité industrielle et processus dans le traitement des eaux

Résumé
T. PICHARD
De la modernisation d’une usine de production d’eau potable à sa reconstruction suite à un
accident sur l’installation
Dans le cadre de la modernisation d’une usine de conduit à un déversement important d’acide dans la
production d’eau potable, il a été procédé à la mise structure nouvellement réhabilitée, entraînant des
en œuvre d’une décarbonatation sur résines. La dégâts irréversibles sur l’équipement.
régénération de ces résines s’effectuait à l’acide Il a finalement été décidé de reconstruire une
chlorhydrique. Quelques mois après la mise en nouvelle installation neuve sur le site existant et de
service de l’installation, la défaillance d’une des déconstruire celles existantes.
deux pompes doseuses d’acide chlorhydrique a

A b st ra c t T. PICHARD
From the refurbishment of a water treatment plant to the building of a new plant following
an accident at the facility
For the refurbishment of a water treatment plant, pumps resulted in a serious discharge of hydr-
an ion exchange carbonate removal unit was ochloric acid into the plant. This led to irreversible
implemented. The regeneration of the ion exchange damages to the newly refurbished plant.
resins involved in the process required hydr- It was finally decided to build a new plant on the
ochloric acid. A few months after commissioning, same site and to deconstruct the existing one.
failure of one of the two hydrochloric acid dosing

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