Rapport TOHO C. Symaël - Compressed

REPUBLIQUE DU BENIN
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

…...............
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
...........……….
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
……………….
Centre Autonome de Perfectionnement

RAPPORT DE FIN DE STAGE POUR L’OBTENTION DE LA LICENCE
PROFESSIONNELLE
FILIERE : GENIE CIVIL
THEME : L’IMPORTANCE DE LA GEOTECHNIQUE DANS

LE GENIE CIVIL
Rédigé et soutenu par :

TOHO C. Symaël
Maître de stage : Maître du rapport :
M. AGBEGNIGAN R. Lazare Dr. ZEVOUNOU Crépin
Chef du CNERTP, Agence de Parakou Directeur du LERGC/EPAC

Rapport de fin de formation pour l’obtention de la Licence Professionnelle
SOMMAIRE
SOMMAIRE............................................................................................................................. 1
DEDICACE.............................................................................................................................. 4
REMERCIEMENTS................................................................................................................. 5
LISTE DES PHOTOS..............................................................................................................7
LISTE DES FIGURES.............................................................................................................8
LISTE DES TABLEAUX.........................................................................................................9
ABREVIATIONS ET SIGLES...............................................................................................10
PREAMBULE........................................................................................................................11
INTRODUCTION..................................................................................................................12
PREMIERE PARTIE : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL...................14
PRESENTATION DU C.N.E.R.T.P......................................................................................................................15
ORGANIGRAMME DU C.N.E.R.T.P.(DIRECTION Cotonou)........................................Erreur ! Signet non défini.
ANCIENNES ET ACTUELLES REALISATIONS DU C.N.E.R.T.P............................................................................18
SITUATION DU C.N.E.R.T.P.ANTENNE DE PARAKOU......................................................................................19
DEUXIEME PARTIE : DEROULEMENT DU STAGE........................................................20
I- DESCRIPTION DES TACHES REALISEES.................................................................21
I-1- DESCRIPTION DES ESSAIS REALISES.........................................................................................................21

I-1-1-teneur en eau....................................................................................................................................22
I-1-2- Analyse granulométrique.................................................................................................................22
I-1-3- Essai d’Equivalent de Sable.............................................................................................................26
I-1-4- Poids spécifique des grains solides ou masse volumique absolue...................................................29
I-1-5- Essai de détermination de la densité apparente da.........................................................................33
I-1-6- Essai des limites d’Atterberg............................................................................................................33
I-1-7-Essai Proctor......................................................................................................................................38
I-1-8- Essai CBR..........................................................................................................................................41
UAC/EPAC/CAP 4ème promotion ; thème : Importance de la Géotechnique dans le Génie Civil. Rédigé et soutenu par TOHO C.
1
I-2- ETUDE DU BETON....................................................................................................................................46
I-2-1- Les constituants du béton................................................................................................................46
I-2-2- Essais de vérification des caractéristiques des constituants du béton.............................................48
I-2-3- Formulation du béton......................................................................................................................49
I-2-4- Préparation et coulage du béton.....................................................................................................51
I-2-5- Résistance à la compression simple du béton (Voir II pour les résultats d’écrasement de béton). .54
II- PRESENTATION DES RESULTATS DES ESSAIS REALISES...............................56
II-1- RESULTATS DE RECHERCHES DE MATERIAUX DANS LE DEPARTEMENT DE L’ALIBORI : CAS DE

L’EMPRUNT DE BOUHANROU, COMMUNE DE BANIKOARA..........................................................................56
II-1-1- Essai de la teneur en eau initiale (WI).............................................................................................56
II-1-2- Résultats d’analyse granulométrique..............................................................................................57
II-1-3- Résultats d’essais de limites d’Atterberg........................................................................................58
I1-1-4- Résultats d’essais PROCTOR...........................................................................................................59
II-1-5- Résultats d’essais CBR.....................................................................................................................60
II-1-6- Résultats de classification du matériau...........................................................................................62
II-1-7-Récapitulatif des courbes et résultats..............................................................................................63
II-1-8- Tableau synthèse des résultats des essais de recherche du matériau ( emprunt de Bouhanrou PK
10 + 700 C/D ; route Banikoara-Simpérékou-Bouhanrou-Gougnirou).......................................................64
II-2- RESULTATS D’ESSAIS DE FORMULATION DE BETON...............................................................................65
II-2-1- Détermination de la masse volumique : γs.....................................................................................65
II-2- 2- Analyse granulométrique et courbes.............................................................................................66
II-2-3- Construction de la courbe de référence du béton..........................................................................68
II-2-4- Calcul de la quantité d’eau théorique : I........................................................................................68
II-2-5- Volume des agrégats secs (sable-gravier-ciment)...........................................................................68
II-2-6- Calcul du pourcentage de ciment....................................................................................................69
II-2- 7- Calcul des pourcentages des agrégats............................................................................................69
II- 2-8- Calcul des volumes absolus............................................................................................................69
II-2-9- Calcul des masses absolues en kg des constituants de 1 m3 de béton...........................................69
II-2-10- Densité D du béton frais...............................................................................................................70
II-2-11- Calcul des volumes apparents.......................................................................................................70
II-2-12- Reconstitution du mélange et courbe enveloppe.........................................................................71
II-2-13- Tableaux des valeurs de " A" et de "K".........................................................................................72
II-3- RESULTATS D’ESSAI DE RESISTANCE A LA COMPRESSION DU BETON....................................................73
II-4- RESULTATS D’ESSAIS SUR AGGLOMERES...............................................................................................74
II-4-1- Agglos creux de 15..........................................................................................................................74

2
II-4-2- Agglos plein de 15...........................................................................................................................76
II-4-3- Récapitulatif des résultats d’essais sur agglomérés........................................................................77
II-4-4- Interprétation des résultats............................................................................................................77
III- IMPORTANCE DE LA GEOTECHNIQUE DANS LE GENIE CIVIL......................78
III-1- CLASSIFICATION DES SOLS.....................................................................................................................78

III-2- LA GEOTECHNIQUE ET LE BATIMENT....................................................................................................81
III-3- LA GEOTECHNIQUE ET LES ROUTES.......................................................................................................81
III-4- LA GEOTECHNIQUE ET LES BARRAGES EN TERRE..................................................................................81
III-5- LE CONTROLE DE COMPACTAGE...........................................................................................................82
III-5-1- Choix du matériel de compactage..................................................................................................82
III-5-2- La planche d’essai..........................................................................................................................82
III-5-3- Contrôle de compactage................................................................................................................83
TROISIEME PAERTIE : PROBLEMES RENCONTRES ET SUGGESTIONS................84
I- PROBLEMES RENCONTRES.......................................................................................85
II- SUGGESTIONS...........................................................................................................85
CONCLUSION....................................................................................................................... 86
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES................................................................................87
ANNEXE................................................................................................................................. 88
3
DEDICACE
Nous dédions cette œuvre :
- A Dieu tout puissant, pour tout ce qu’il fait pour nous ;
- A toute la famille TOHO, pour l’amour et la patience qu’el

le atoujours eus à notre égard;
- A tous nos collègues et amis qui ont œuvré de près ou de loin

pourla réussite de notre stage.
Recevez ici l’expression de notre profonde gratitude pour tous

vossacrifices./.
4
REMERCIEMENTS
La réalisation de ce travail n’a été possible que grâce à

uneassistance incontestable et une collaboration permanente
de bonnombre de personnes. Qu’elles reçoivent ici le témoig
nage de nossincères reconnaissances.
Nous adressons nos sincères remerciements à :
- Pr AVLESSI Félicien , Directeur de l’EPAC;

- Pr DEGAN Gérard, Chef du CAP/EPAC ;
- Pr ADJOVI C Edmond ; Enseignant à l’EPAC;
- Mr AGBEGNIGAN Roger Lazare, Chef régional
duCNERTP/Parakou ;
- Mrs HOUNGBEGNON Michel, BIAOU Benoît ; GANTONG
BEFrançois, tous les agents de l’antenne CNERTP/Parakou ;
tout lepersonnel du CNERTP ;
- Dr ALLOBA Ezéchiel ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr AINA Martin ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr AGOUA Eusèbe, Enseignant à l’EPAC
- Dr BACHAROU Taofic ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr CODO François de Paule ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr DAKPANON Y .Laurent ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr DEGBEGNON Léopold ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr DIOGO Noël ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr GBAGUIDI AÏSSE Gérard ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr GBAGUIDI S. Victor ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr GIBIGAYE Mohamed ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr HOUINOU Gossou Jean ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr HOUINOU SOUROU Agathe ; Enseignant à l’EPAC;
- Mr. SAMA Rodrigues, Architecte Urbaniste; Enseignant à l’EPAC
- Dr SAVY Mathias ; Enseignant à l’EPAC;
5
- Mr SOBGOHOSSOU Moïse, Enseignant à l’EPAC;

- Dr TANKPINOU KIKI Yvette ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr TCHEHOUALI Adolphe ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr WANKPO T. Epiphane ; Enseignant à l’EPAC;
- Dr ZEVOUNOU Crépin, Directeur du LERGC/UAC, Maître de n
otrestage, Enseignant à l’EPAC;
- Dr ZINSOU C. Luc ; Enseignant à l’EPAC;
- Son Excellence Monsieur le Président du Jury, et
Messieurs leshonorable
s Membres du jury.
- Tout le personnel et le corps professoral du CAP/EPAC;
- Tous mes collègues et amis du Lycée Technique d'Ina;
- Tous ceux qui, d’une manière ou d’une autre ont contribué
à laréussite de cette œuvre.
6
LISTE DES PHOTOS
pages
Photo n°1 : Série de tamis et gamelle 23
Photo n°2 : Opération de quartage - 24
Photo n°3 : Réalisation d’un tamisage ------------------------------------------------------- 24
Photo n°4 : Matériel d’équivalent de sable------------------------------------------------- 27
Photo n°5 : Balance hydrostatique 30
Photo n°6 : Réalisation de l’essai de masse volumique à la balance hydrostatique 31
Photo n°7 : Réalisation de l’essai de poids spécifique au picnomètre ------------ 32
Photo n°8 : Appareillage de l’essai des limites d’Atterberg-------------------------------35
Photo n°9 : Remplissage de la coupelle de Casangrande----------------------------------36
Photo n°10 : Réalisation de la rainure dans le matériau-----------------------------------36
Photo n°11 : Fermeture de la rainure ------------------------------------------------------- 36
Photo n°12 : Réalisation des galettes pour la limite de plasticité------------------------38
Photo n°13 : Tapage du Proctor 40
Photo n°14 : Presses CBR électronique et mécanique-------------------------------------42
Photo n°15 : Moule CBR 44
Photo n°16 : Tapage CBR-----------------------------------------------------------------------44
Photo n°17 : Mise en place du comparateur------------------------------------------------44
Photo n°18 : Immersion moule plus comparateur------------------------------------------44
Photo n°19 : Mise en place de l’éprouvette dans la presse CBR-------------------------45
Photo n°20 : Poinçonnement de l’éprouvette----------------------------------------------45
7
Photo n°21 : Surfaçage des éprouvettes de béton avec du soufre----------------------54
8
LISTE DES FIGURES

pages
Figure n°1 : Situation du CNERTP (Antenne de Parakou)-------------------------------19
Figure n°2 : Schéma de matériel d’équivalent de sable---------------------------------27
Figure n°3 : Schéma de processus d’équivalent de sable--------------------------------28
Figure n°4 : Diagramme courbe optimum de béton selon M. Faury-------------------50
Figure n°5 : Schéma du cône d’Abrams 52
Figure n°6 : Essai au cône d’Abrams 53
Figure n°7 : Vues en élévation et de dessous d’un agglos creux de 15----------------74
9
LISTE DES TABLEAUX

pages
Tableau n°1 : Caractéristiques de l’essai Proctor modifié---------------------------------39
Tableau n°2 : Résistances moyennes en compression simple des bétons--------------55
Tableau n°3 : Résultat d’essai de teneur en eau (recherche de matériau)-------------56
Tableau n°4 : Résultat d’analyse granulométrique (recherche de matériau)-----------57
Tableau n°5 : Résultats d’essais des limites d’Atterberg----------------------------------58
Tableau n°6 : Résultats d’essais Proctor 59 Tableau-
n°7 : Résultats d’essais CBR 61 Tableau n°8 :
Synthèse des résultats des essais de recherche de matériau----------------------------64
Tableau n 9 : Résultats d’essais de détermination de masses volumiques de granulats

pour béton (sable roulé, gravier concassé)--------------------------------------65
Tableau n°10 : Résultats d’analyse granulométrique pour formulation du béton (sable

roulé, gravier concassé) 67
Tableau n°11 : Reconstitution du mélange de béton---------------------------------------71
Tableau n°12 : Tableau des valeurs de "A"--------------------------------------------------72
Tableau n°13 : Tableau des valeurs de "K"---------------------------------------------------72
Tableau n°14 : Résultats d’essais de résistance à la compression simple du béton 73
Tableau n°15 : Densité apparente du sable calibré-----------------------------------------75
Tableau n°16 : Détermination de la masse de sable calibré-------------------------------75
Tableau n°17 : Densité apparente de l’agglos de 15 creux---------------------------------76
Tableau n°18 : Récapitulatif des essais sur agglos de 15 creux et plein-----------------77
Tableau n°19 : Classification américaine des sols (méthode HRB)-----------------------79
1
ABREVIATIONS ET SIGLES
- UAC: Université d’Abomey-Calavi ;
- EPAC: Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi.;
- CAP: Centre Autonome de Perfectionnement.;
- LERGC: Laboratoire d’Essais et de Recherches en Génie Civil.;
- CNERTP: Centre National d’Essais et de Recherches en Tra
vauxPublics;
- CEBTP: Centre Expérimental de recherches et d’étude du Bâti
mentet des Travaux Publics;
- OPM: Optimum Proctor Modifié.;
- CBR: Californian Bearing Ratio.;
- LA: Limites d’Atterberg.;
- AG: Analyse Granulométrique;
- LCPC: Laboratoire Central des Ponts et Chaussées.;
- ES: Equivalent de Sable.
- HRB : Highway Research Board..
1
PREAMBULE
L
’essor économique politique et culturel de toute nation nécessite des
infrastructures fonctionnelles et de qualité. Pour ce faire elle se doit d’avoir
des cadres expérimentés et compétents. Ce qui implique des offres de
formations adéquates.
L’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC) a créé le Centre Autonome de

Perfectionnement (CAP) afin de mettre à la disposition du Bénin des techniciens supérieurs
aptes à servir dans diverses spécialités de la technologie en pleine croissance.
Au nombre de ces différentes spécialités, on distingue le génie civil, domaine très vaste qui
concerne tous les ouvrages à but civil tels que l’assainissement, la réalisation d’ouvrage à
usage commercial, industriel, éducatif et d’habitation (immeubles), d’infrastructures de
transport (routes, ponts …).
La formation de licence dure trois (03) années au terme desquelles il est prévu un stage
pratique de trois (03) mois.
C’est dans ce cadre que nous avons été accueilli pendant la période allant du 1 er juillet au 03
septembre 2009, par l' Antenne Régionale Alibori-Borgou du Centre National d’Essais et de
Recherches des Travaux Publics (C.N.E.R.T.P) sise à Parakou. Ladite Antenne est chargée
des études géotechniques et du contrôle des matériaux, de l’expertise et de la recherche en
matière des Travaux Publics et Bâtiments dans le Borgou-Alibori.
Le présent rapport de stage s’articulera autour de :
1ère partie : Présentation de la structure d’accueil.
2ème partie : Déroulement du stage
3ème partie : Problèmes et suggestions
1
INTRODUCTION
e génie civil est un domaine très vaste, multidisciplinaire regroupant plusieurs
L
branches dont entre autres la voirie et l’assainissement urbains, les constructions des
routes et des bâtiments, les aménagements hydrauliques et hydro-agricoles.
Depuis la nuit des temps l’homme a toujours utilisé le sol comme un matériau à la fois
de fondation et /ou de construction. Aussi les divers matériaux utilisés dans le génie
civil sont-ils puisés du sol.
Vu l’importance du sol dans le génie civil, il est indispensable qu’une science s’en charge : la
Mécanique des Sols qui est une partie de la géotechnique.
En effet la diversité des comportements du sol face aux sollicitations et les qualités
recherchées aux ouvrages ont conduit les techniciens du génie civil à s’intéresser de façon
scientifique à ce matériau complexe qu’est le sol. La Géotechnique apparaît donc comme une
science tridimensionnelle appliquée qui a connu un réel essor avec le Professeur Karl Von
TERZAGUI (1883-1963); elle est la partie de la géologie qui :
- étudie les propriétés des sols et des roches en fonction des projets de
construction ;
- étudie la résistance des terrains et recommande des méthodes appropriées
pour la construction ;
- recouvre, par le biais de la Mécanique des Sols et des Roches, l’ensemble des
opérations (reconnaissance, construction, traitement…) que l’on est amené à effectuer
sur un sol pour des projets d’aménagement ou de génie civil (ponts, routes, barrages
immeubles…).
Conscient donc de l’importance de la Géotechnique dans le génie civil , les concepteurs des
programmes de Licence Professionnelle / Génie Civil ont prévu le cours de la Mécanique des
sols dans les matières traitant de la mise en œuvre des matériaux, afin de familiariser les
futures techniciens supérieurs aux paramètres nécessaires et à prendre en compte dans
l’exécution des fondations et dans l’utilisation du sol comme matériau de construction.
L’objectif de ce rapport de stage est de montrer l’importance de la connaissance des données

de base, leurs applications et le risque qu’on court en réalisant un projet de Génie Civil sans
études géotechniques préalables du site destiné à recevoir l’ouvrage et l’étude des matériaux
à employer tels que le sol.
1
Au cours du stage nous n’avons pas eu l’opportunité de suivre et d’exécuter tous les essais de
laboratoire et les essais de chantier à cause de la rareté de chantier dans certains domaines
doublée de la non disponibilité de matériels adéquats pendant la période de ce stage. Durant
notre stage, l’activité dominante était la recherche de matériaux le long des axes routiers des
départements du Borgou et de l’Alibori.
Dans la suite de ce rapport, après une présentation de la structure d’accueil, nous ferons une
description des différentes tâches auxquelles nous avons participé au laboratoire et enfin nous
essaierons de mettre en relief l’importance de la Géotechnique dans le Génie Civil.
1
PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL
1
PRESENTATION DU C.N.E.R.T.P
Le Centre National d’Essais et de Recherches des Travaux Publics (C.N.E.R.T.P) est une
société d’Etat créée le 10 Octobre 1975 par ordonnance 75/73 du 10/10/75. La date de
démarrage effective des activités est le 1er Janvier 1979.
Avec sa direction générale située à Akpakpa (Cotonou), le C.N.E.R.T.P. est une

structure à statut public et donc sous la bannière de l’Etat. Il se compte parmi les plus grands
laboratoires de la sous région, en ce qui concerne les travaux publics.
Il dispose de quatre services techniques à savoir :
- Le service Essais spéciaux, qui s’occupe de la réalisation des essais en vue du
contrôle de la qualité des matériaux de construction (granulats, liants hydrauliques
etc.), du contrôle de la qualité des matériaux importés.
- Le service Mécanique des sols, qui s’occupe des études des sols de fondation des
bâtiments, ponts et ouvrages divers, de l’étude et du contrôle géotechnique des
barrages et remblais.
- Le service béton, qui contrôle et atteste la qualité et la formulation du béton mis en
œuvre.
- Le service route et ouvrages d’art, qui s’occupe des études géotechniques routières,
ferroviaires et aéroportuaires, de la réalisation des essais liés à ces ouvrages.
Au-delà de ces services techniques le C.N.E.R.T.P. dispose également d’un service
administratif et financier. (voir Organigramme ci-dessous)
Les missions essentielles du C.N.E.R.T.P. sont pour la plupart celles :

- d’assurer le contrôle de la qualité des matériaux et de leur mise en œuvre.
- de participer au respect des normes et de veiller à leur application dans le domaine du
bâtiment et travaux publics.
- de promouvoir et de développer la recherche en matière de bâtiment et des travaux
publics.
- de donner des agréments techniques relatifs aux matériaux et aux procédés de mise en
œuvre.
- d’effectuer des expertises générales sur les ouvrages existants.
Le C.N.E.R.T.P. disposait d’une revue technique d’information appelée ’’C.N.E.R.T.P. Info’’

qui relatait les informations relatives au centre et traitait des thèmes liés au monde du
Bâtiment et Travaux Publics (BTP).
Il dispose également de nombreux engins roulants qui assurent le déplacement du personnel
technique vers les différents chantiers ou lieux de prélèvement d’échantillon.
Le particulier qui désire entreprendre des études géotechniques pour son bâtiment ou tout
autre ouvrage adresse une demande au Directeur Général du C.N.E.R.T.P. Ce dernier soumet
1
la demande aux agents techniques du centre par l’intermédiaire du Directeur d’Exploitation

(voir organigramme ci-dessous). Ensuite il est effectué une visite du site par ceux-ci afin de
déterminer :
- Les essais à réaliser.

- Les points d’implantation ou points sensibles où implanter les appareils.
ORGANIGRAMME DU C.N.E.R.T.P.
1
17
ANCIENNES ET ACTUELLES REALISATIONS DU C.N.E.R.T.P.

Avec son matériel performant et son personnel sérieux et dynamique, le
C.N.E.R.T.P. a participé aux études et contrôles de la plupart des routes, ouvrages d’art et
aérodromes au Bénin dont :
 L’agence de la Banque Centrale des Etats de Afrique de l’Ouest (B.C.E.A.O).
 Les hôtels Sheraton, Novotel etc.…
 Les ponts de Porto-Novo et de Cotonou.
 Les routes :
- Parakou-Djougou-Natitingou
- Cotonou-Malanville
- Cotonou-Hilacondji etc.
Il a aussi contribué à la réalisation d’ouvrage importants à l’étranger tels que :
 au Togo pour :
- Les hôtels du 02 Février, de la paix et Sarakawa
- L’Aéroport de Niamtougou
 au Niger :
- L’agence de la Banque Centrale des Etats de Afrique de l’Ouest (B.C.E.A.O).
- Le pont sur le Niger
Actuellement au Bénin le C.N.E.R.T.P. est présent sur plusieurs chantiers dont :
 Celui du projet d’aménagement et de bitumage du tronçon de la rocade Ouando-
Hounsa à Porto-Novo.
 Celui du projet d’aménagement et de bitumage de la route Djougou-Ouaké-Frontière
Togo.
 Celui des travaux d’aménagement et de réhabilitation des voiries à l’entrée de Porto-
Novo
 Le chantier du siège de l’Assemblée Nationale.
 Le chantier de la Haute Autorité de l’Audiovisuel et de la Communication (H.A.A.C.)
Le C.N.E.R.T.P. intervient également dans la délivrance de l’attestation de la qualité des

produits des entreprises de fabrication telles que :
 La Société Béninoise des Peintures et Colorants (S.O.B.E.P.E.C.)
 La Société de fabrication du ciment (CIMBENIN SA)
 La Société des Ciments du Bénin (S.C.B./LAFARGE)
 La Société des Ciments du Bénin (S.C.B.) etc.
Le C.N.E.R.T.P. est aussi partenaire des entreprises de construction telles que COLAS,
SATOM, etc. qu’il assiste dans la recherche de la qualité des matériaux de construction et
dans les études géotechniques.
Le rapprochement de la société près de la population est assuré par des antennes régionales
dirigées par un responsable d’Antenne dont celle de Parakou, lieu où s’est déroulé notre stage.
1
A l’Antenne de Parakou, les services sont confondus et les tâches sont réalisées par le même
personnel ; il y a cependant un responsable par poste regroupant un certain nombre d’essais.
SITUATION DU C.N.E.R.T.P.ANTENNE DE PARAKOU
Figure1
1
DEROULEMENT DU STAGE
2
I- DESCRIPTION DES TACHES REALISEES
I-1- DESCRIPTION DES ESSAIS REALISES
Les essais de laboratoire sont des essais préalablement réalisés sur les matériaux qui seront
utilisés sur le chantier aussi bien dans les couches de chaussée que dans les bétons d’ouvrage.
D’autres essais sont faits suite à un prélèvement lors de la mise en œuvre des matériaux.
Ces essais concernent les matériaux crus pour les terrassements, la couche de fondation et la
couche de base ainsi que le sol-ciment. En dehors des déblais réutilisables en terrassement,
ces matériaux proviennent des emprunts de graveleux latéritiques préalablement identifiés et
approuvés par la Mission de Contrôle d’un projet donné. (Voir II pour les résultats des
recherches de matériaux dans les départements du Borgou-Alibori).
Les essais de laboratoire suivis et exécutés au cours de notre stage sont :
- La teneur en eau
- L’analyse granulométrique
- L’Equivalence de Sable (ES)
- Le poids spécifique (γs) ou masse volumique des particules solides
- La densité apparente (Da)
- Les limites d’Atterberg (LA)
- Le Proctor Modifié (PM)
2
- Le Californien Bearing Ratio (CBR) et son poinçonnement
- La formulation du béton
- L’essai de résistance à la compression simple du béton
- L’essai de résistance à la compression simple d’agglos
- L’essai d’affaissement au cône d’Abrams
I-1-1-teneur en eau
a.) Définition
La teneur en eau représente la base de la majorité des essais géotechniques ; pour cela elle se
trouve être le premier de tous les essais et exprime la quantité d’eau que contient un sol. En
d’autres termes c’est le rapport de la masse d’eau contenue dans le matériau par la masse
sèche du même matériau.
b.) Détermination de la teneur en eau
Nous avons utilisé ici la méthode de séchage complet du matériau en vue de la détermination
de la teneur en eau. Elle consiste à :
 Prélever une masse Mh de l’échantillon humide représentatif de l’ensemble,

 Placer l’échantillon prélevé dans un récipient métallique puis l’étuver ou le chauffer au
moyen d’un réchaud à gaz ou à pétrole ou le brûler avec alcool en l’agitant au cours du
chauffage ;
 Peser l’échantillon sec après refroidissement ; soit Ms la masse sèche obtenue,
 Déterminer la teneur en eau en pourcentage par la formule suivante :
W% =
I-1-2- Analyse granulométrique
a.) Définition et but
2
L’analyse granulométrique consiste à faire passer le matériau au travers d’une série de tamis
normalisés.
Elle a pour but de déterminer la distribution en poids des granulats suivant leurs dimensions
et d’en tracer les courbes granulométriques.
La réalisation de cet essai se fait par tamisage. Le matériau retenu sur tamis est désigné par
Refus et le matériau qui y passe est appelé Tamisât. L’analyse granulométrique est
caractérisée par trois (03) facteurs :
- Le pourcentage des fines qui est une caractéristique très importante ; il conditionne le
compactage.
- Le diamètre des gros éléments ; il conditionne la ségrégation et l’épaisseur de la couche
répandue.
- La forme de la courbe quant à elle, conditionne l’aptitude au compactage, l’absence de
ségrégation et la compacité du matériau du matériau compacté.
b.) Appareillage
L’appareillage comprend :
- Une série de tamis normalisés, modules 20 à 46 plus fond de tamis ;

- Une balance électronique de portée30 kg et de précision 5g ;
- Une étuve avec thermostat ;
- Deux gamelles
- Une truelle
- Une brosse dure.
Photo N° 1 - Série de tamis et gamelle
2
c.) Mode opératoire
L’échantillon représentatif est obtenu par quartage.
La masse m (en gramme) de l’échantillon à prélever pour l’essai est comprise entre 200D et
600D ou D est le diamètre du plus gros agrégat en mm : 200D<m<600D
Les fines sont éliminées par lavage continus sur tamis de 0,08mm (module 20). Le matériau
est ensuite séché à poids constant à l’étuve ou sur un réchaud à gaz.
Photo N° 2 - Opération de quartage
Principe du tamisage
 Les tamis sont superposés verticalement avec le tamis 40mm en haut et le

tamis 0,08mm en bas posé sur le fond de tamis ;
 Verser la masse de l’échantillon sec sur le tamis supérieur et secouer
l’ensemble ;
 Procéder au tamisage sur chaque tamis jusqu’à ce qu’aucun gravillon ne
traverse ;
 Recueillir le tamisât sur le tamis immédiatement inférieur et verser le refus
dans une gamelle placée sur la balance ;
 Peser les refus au fur et à mesure que l’on opère et inscrire les résultats sur la
feuille d’essai ;
 Peser le tamisât du dernier tamis utilisé et vérifier que la somme des poids
obtenus (refus cumulés plus dernier tamisât) ne diffère pas de plus de 2 % du poids initial de
l’échantillon.
2
Photo N° 3 - Réalisation d’un tamisage
d.) Calcul et résultats (voir II pour les résultats de recherche de matériaux)
Le calcul au niveau de l’Analyse Granulométrique consiste dans un 1 er temps à déterminer le

poids des refus cumulés connaissant le poids du refus sur chaque tamis (refus partiel), à les
exprimer en % ; ce qui permet de déterminer le pourcentage de passants à chaque tamis.
Ensuite on établit les courbes granulométriques en portant en abscisse avec une échelle
logarithmique les diamètres de la série de tamis utilisés et en ordonnée le pourcentage (%)
des tamisâts.
Pour le sable, on détermine le module de finesse (MF) qui est une caractéristique importante
de ce dernier ; Le module de finesse correspond au ème de la somme des refus
exprimés en pourcentage sur les tamis de diamètre 0,16-0,315-0,63-1,25-2,5-5.
Pour un bon sable, on a : 2,2 < MF < 2,8
Lorsque 2,2 <MF <2,8 le sable est normal ;
MF ≤ 2,2 le sable est fin ;
MF ≥ 2,8 le sable est grossier.
e.) Utilisation des résultats d’Analyse Granulométrique
Les résultats de l’Analyse Granulométrique constituent une donnée importante pour décider
de l’utilisation d’un matériau ; ces résultats doivent être conformes aux prescriptions du
cahier des prescriptions techniques (CPT) d’un projet donné.
2
I-1-3- Essai d’Equivalent de Sable

L’Equivalence de Sable (ES) permet de déceler la présence d’éléments fins dans le sable et
d’en caractériser l’importance par une valeur numérique.
Il est effectué sur la fraction d’un matériau passant au tamis de 5mm (module 38). Il exprime
un rapport entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins qui floculent.
L’essai consiste à agiter une masse m d’un échantillon de sable dans une solution lavante.
Après agitation, les éléments fins appelés floculats se trouvent en suspension.
b.) Appareillage
Il comprend :
Une bonbonne (flacon) de capacité 5 litres placée à 1 m au-dessus de la table de
travail, remplie d’une solution lavante en communication avec le tube laveur ;
Un tube laveur
- Un piston taré dont la masse mobile est de 1000g, destinée à reposer sur le
sable dans l’éprouvette ;
- Des éprouvettes, en matière plastique, avec 2 traits repères, pourvues d’un
bouchon en caoutchouc ;
- Un entonnoir ;
- Un bouchon pour la bonbonne, avec bouchon et tube souple de 1,50m
environ ;
- Un réglet de mesure millimétré ;
- Une machine agitatrice, électrique ou manuelle ;
- Enfin le matériel d’usage courant non spécialisé : tamis, spatule, récipient
divers, balance, chronomètre, thermomètre,
2
Rapport de fin de formation pour l’obtention de la Licence Professionnelle (2009)
Figure2 : schéma du matériel de ES PhotoN° 4 - Matériel de ES
UAC/EPAC/CAP 4ème promotion ; thème : Importance de la Géotechnique dans le Génie Civil. Rédigé et soutenu par TOHO C. Symael
27
Il faut d’abord apprêter le matériel et la masse m de sable qui est la quantité de sable humide
correspondant à 120g de sable sec soit m=120(1+w) g; W étant la teneur en eau (variant de 1
à 2 % au plus pour l’essai).
Ensuite il faut :
- Verser la solution lavante jusqu’au 1er trait repère cercle (10cm) dans 2 éprouvettes (on
prendra la moyenne des deux résultats) ;
- Verser la masse m de sable mesurée et éliminer les bulles d’air (frapper contre la paume
de la main) puis laisser reposer pendant 10 minutes ;
- Boucher les éprouvettes et les placer chacune dans la table à secousse qui les secoue
vigoureusement en 90 allers et retours de 20 cm de course en 30 secondes ;
- Enlever les bouchons et les débarrasser des particules qui s’y trouvent ;
- Introduire le tube laveur jusqu’au fond de l’éprouvette puis renverser l’éprouvette et
remuer pour séparer l’argile du sable ; compléter la solution lavante jusqu’au deuxième trait
repère cercle (38cm) ;
- Enlever le tube laveur et laisser le contenu au repos pendant 20 min puis mesurer au
réglet la hauteur h1 du sable +floculats ;
- Descendre lentement le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le manchon
prenant appuis sur le bord supérieur de l’éprouvette. Bloquer au niveau supérieur du cylindre,
le manchon coulissant au contact du sable. Mesurer au réglet la hauteur h’ (lecture sous
piston). Calculer la hauteur h2 de sable tassé en retranchant de la hauteur h (43cm) de
l’éprouvette la hauteur h’ ;
h2 = h – h’ (en cm)
2
d.) Expression des résultats
On reporte les résultats sur un procès-verbal d’essai ; à l’aide des valeurs h1 et h2, on calcule
pour chaque éprouvette l’équivalent de sable (ES) avec un chiffre décimal par la formule :
ES =
On retiendra la moyenne arithmétique, arrondie à l’entier le plus proche.
e.) Interprétation des résultats
Le résultat trouvé sera comparé à des valeurs minimales imposées souvent par les cahiers de
charge pour les travaux d’une certaine importance. Les valeurs courantes sont :
ES ≥ 80 : bons granulats
70 ≤ ES < 80 : granulat à n’utiliser qu’exceptionnellement et à condition d’utiliser un
ciment Portland.
ES < 70 : il faut laver les granulats pour éliminer les éléments fins.
I-1-4- Poids spécifique des grains solides ou masse volumique absolue

a.) Définition
La masse volumique absolue d’un matériau est la masse par unité de volume absolu des
grains solides du matériau. Au cours de notre stage nous avons utilisé deux méthodes de
mesure de masse volumique.
b.) Première méthode :

Elle est utilisée pour déterminer la masse volumique absolue de gravier pour béton avec la
balance hydrostatique.
On détermine à la balance hydrostatique le volume d’eau équivalent au volume de
l’échantillon qui se trouve ainsi évalué ; il s’agit du volume v des grains solides de
l’échantillon.
2
Photo N° 5 Balance hydrostatique
Procédure à suivre
Prendre une masse m (au plus égal à 500g) du matériau
Dans un récipient, dont le poids immergé est connu, introduire le matériau et immerger le
récipient
Brasser le matériau immergé pour évacuer les bulles d’air et lire la masse hydrostatique du
récipient et son contenu ; soit m’ la masse immergée du matériau correspondant. Le volume v
du l’échantillon est égal à : v = avec
ρ eau = masse volumique de l’eau = 1 g /cm3 et les masses m et m’ en g ; on a donc
V (cm3) = m-m’.
La masse volumique absolue est γ =
Les résultats sont reportés sur le procès-verbal d’essai ci-après :
Essai n° 1 2 3
Masse de
l’échantillon à l’air
libre : m (en g)
Masse immergée du
matériau : m’ (en g)
Volume absolu de
l’échantillon :
V = m –m (en cm3)
Masse volumique
absolue
hydrostatique γ du
matériau en g /cm3
Moyenne des mesures
γ en g /cm3
3
Photo N° 6 - Réalisation de l’essai à la balance hydrostatique
c.) Deuxième méthode :
Elle est utilisée pour déterminer la masse volumique du sable.
L’essai est toujours conduit sur deux spécimens du même matériau ; entre autres appareils
utilisés on peut citer :
Deux picnomètres avec leurs couvercles

Un agitateur
Une balance de 1 kg de portée et sensible à 0,10 g près
Un thermomètre.
d.) Mode opératoire et résultats
Les résultats des diverses étapes sont reportés dans le procès-verbal d’essai ci-après :
3
Photos N° 7 - Réalisation poids spécifique au picnomètre
3
I-1-5- Essai de détermination de la densité apparente da

a.) Définition
La densité apparente da est le poids est le poids ou la masse par unité de volume non tassé ;
c’est-à-dire y compris les vides qui subsistent entre les grains.
On utilise un récipient ou caisse métallique ou en bois à section carrée, rectangulaire ou

circulaire, de volume (contenance) connu et un racloir.
b.) Mode opératoire

Remplir le récipient du matériau jusqu’à débordement en prenant soin d’éviter son tassement.
Se servir du racloir pour ôter le surplus.
Peser le récipient ainsi rempli, soit m0 la masse correspondante ; la densité da est obtenue par
la formule : avec :
m1 : masse du récipient ou de la caisse vide
V : volume (contenance) du récipient
Notons que l’opération est répétée au moins trois fois et on prend la moyenne des résultats.
c.) Expression des résultats (Voir II pour résultats d’essais)
Les résultats d’essai pourront être consignés dans le tableau ci-après :

Essai N°1 Essai N°2 Essai N°3
Masse totale échantillon + récipient :
m0 (g)
Masse du récipient : m1 (g)
Masse nette de l’échantillon :
m2 = m0 - m1
Volume (contenance) du récipient :
V (cm3)
Densité apparente
Moyenne
I-1-6- Essai des limites d’Atterberg

Encore appelées limites de consistance, les limites d’Atterberg caractérisent la plasticité d’un
sol ; elles sont en général au nombre de trois et leur détermination se fait en variant la teneur
en eau des éléments fins du sol et en appréciant leur consistance.
- La limite de liquidité (WL)
3
C’est la limite de la teneur en eau pour laquelle le sol s’écoule comme un liquide sous
l’influence de son poids propre et des secousses suivant un procédé standard. En d’autres
termes, c’est la teneur en eau d’une pâte remaniée de sol, exprimée en pourcentage (%) du
poids sec, au-dessus de laquelle cette pâte passe de l’état plastique au seuil de l’état liquide.
- La limite de plasticité (Wp) :
C’est la limite de la teneur en eau pour laquelle le sol passe de l’état solide à l’état plastique.
Ce sol commence à s’effriter quand on le transforme en rouleau de 2 mm de diamètre. En
d’autres termes, c’est la teneur en eau d’une pâte remaniée de sol, exprimée en % de poids
sec, au-dessus laquelle cette pâte passe de l’état plastique à l’état semi-solide.
- La limite de retrait (Ws)
C’est la teneur en eau pour laquelle le sol garde un volume constant quand on continu de le
sécher.
Les deux premières limites sont utilisées pour définir l’indice de plasticité (Ip). Cet indice
est défini comme étant l’étendue de la zone pour laquelle le matériau plastique est
susceptible de grandes déformations. Il représente la différence entre la limite de liquidité et
celle de plasticité.
État solide État plastique État liquide
Teneur en eau W (%)
Wp Ip WL
Représentation des limites d’Atterberg
b.) Appareillage
Il comprend :
- Un appareil de Casagrande
- Un tamis de dimension 0,400 mm
- Un outil à rainurer, une spatule langue de chat et une spatule à bout large
- Une gamelle
- Des capsules (6 au moins) et des bols
- Une plaque en verre
- Une étuve
- Une balance électronique de portée au moins 1000g et de précision 2g
- Une picette plus une mousse et un chiffon sec.
3
Photos N° 8 - Appareillage de l’essai des Limites d’Atterberg
Préparation du matériau
- Prélever une masse du matériau, échantillonné par quartage, et l’imbiber d’eau pendant
24 h ;
- Laver l’échantillon au tamis de module 27 (0,40 mm) ;
- Recueillir le tamisât et l’eau de lavage dans une gamelle propre ; laisser l’ensemble au
repos pendant 12h et évacuer l’eau clair après dépôt du sol ;
- Etuver l’ensemble à 105° pendant 24h ;
- Prendre une certaine quantité du matériau ainsi séché, le réduire en poudre puis
l’humidifier correctement pour obtenir une pâte ;
- Verser le matériau humidifié sur la plaque de verre.
Détermination de la limite de liquidité : WL
- Régler la hauteur de chute de l’appareil de Casagrande (1 cm)

- Malaxer le matériau versé sur la plaque de verre avec la spatule à bout large jusqu’à
avoir une pâte homogène consistante
- Remplir à l’aide de la spatule langue de chat, la coupelle de Casagrande sans couvrir les
deux vis et sans emprisonner des bulles d’air ; la masse de la coupelle remplie doit être d’au
moins 70g ;
3
Photo N° 9 - Remplissage de la coupelle de Casagrande
Tracer le sillon à l’aide de l’outil à rainurer entre les deux vis pour partager la pâte en deux
Photo N° 10 Réalisation de la rainure
Fixer la coupelle sur le support métallique de l’appareil de Casagrande et la soumettre à une

série de chocs réguliers
Noter le nombre N de chocs (coups) nécessaires pour que les lèvres de la rainure se
rejoignent sur une longueur d’environ 1 cm.
3
Photo N° 11 Fermeture de la rainure
Si N est inférieur à 15 ou supérieur à 35, le processus est repris.
- Dans le cas contraire, poursuivre l’essai en prélevant dans la zone de fermeture, de part
et d’autre de la rainure, 5 g environ de pâte placée dans une capsule numérotée afin d’en
déterminer la teneur.
- Peser l’ensemble capsule plus échantillon humide (poids total humide)
- Etuver à 105°C pendant 24h
- Répéter l’opération quatre fois sur la même pâte avec une teneur en eau différente (faire
évaporer l’eau en malaxant la pâte) de façon que les nombres de coups varient de 5 unités
autour de 25.
Détermination de la limite de liquidité : WL
La teneur en eau étant déterminée, on trace la courbe linéaire de la teneur en eau en fonction
du nombre de coups. Ce qui revient à tracer la droite la plus probable passant par ces quatre
points en plaçant en abscisse les logarithmes décimaux des 4 nombres de chocs et en
ordonnée les teneurs en eau correspondantes. Le point d’intersection de cette droite avec
l’abscisse 25 coups donne la teneur en eau qui définit la limite de liquidité. (voir II pour les
résultats de recherche de matériau).
Détermination de la limite de plasticité : Wp
- Après avoir déterminé la limite de liquidité WL ,faire une boule avec le reste du
matériau que l’on roule à la main. Si la boule adhère à la paume de la main, malaxer
l’ensemble de l’échantillon pour faire évaporer l’eau qui s’y trouve,
- Lorsque la pâte sera consistante et qu’on peut la rouler librement entre les paumes des
mains, faire des galettes (beignets) de 10 cm de long et de 3 cm de diamètre sur la plaque
lisse ; la galette doit se briser lorsque le diamètre de 3 cm est atteint ; dans le cas contraire, on
pétrit soigneusement le matériau autant de fois qu’il le faut pour que la brisure de la galette se
produise lorsque ce diamètre est atteint. On ramasse alors les parties brisées qu’on casse et
que l’on met dans la capsule,
- Peser l’ensemble capsule+échantillon humide et ensuite l’étuver à 105°C pendant 24
heures,
- Retirer ensuite la capsule de l’étuve puis repeser pour déterminer le poids total sec, puis
déterminer la teneur en eau à partir des résultats consignés sur le procès-verbal d’essai.
L’essai sera exécuté deux fois et la limite de plasticité Wp est la moyenne des deux teneurs en
eau.
3
Photo N° 12 Réalisation des galettes pour la limite de plasticité
Détermination de l’indice de plasticité : Ip
L’indice de plasticité Ip est déduit des limites de liquidité WL et de plasticité Wp par la

différence :
Ip = WL - Wp
d.) Utilisation de l’indice de plasticité : Ip
L’indice de plasticité caractérise l’amplitude du domaine de comportement plastique du

matériau remanié et intervient dans la classification des sols.
I-1-7-Essai Proctor
a.) Définition
L’essai Proctor permet de déterminer la teneur en eau optimum qu’il faut pour compacter un
sol avec une énergie de compactage donnée afin d’atteindre la densité maximale.
On distingue l’essai Proctor normal et l’essai Proctor modifié qui diffèrent par les valeurs
des paramètres qui définissent l’énergie de compactage appliquée.
Au cours de notre stage, nous avons suivi et réalisé l’essai Proctor modifié dans le cadre de la
recherche de matériaux dans les départements de Borgou-Alibori.
L’essai Proctor modifié est réalisé pour des matériaux passant au tamis 20 mm ; ses
caractéristiques sont consignées dans le tableau suivant :
3
Caractéristiques de l’essai Moule Proctor Moule CBR

Masse de la dame 4,536 kg 4,536 kg
Diamètre du mouton 0,051 m 0,051 m
Hauteur de chute 0,475 m 0,475 m
Nombre de couches 5 5
Nombre de coups par couche 25 56
Energie de compactage 275000 kg/m3 247000 kg / m3
Tableau 1 : caractéristiques de l’essai Proctor modifié
b.) Appareillage
- Une brouette et une truelle pour malaxer

- Un tamis de diamètre 20 mm
- Une éprouvette graduée et picette
- Un moule Proctor modifié + une dame
- Un réchaud de préférence à gaz
- Une balance électronique de portée 30 kg et de précision 5g
- Un marteau, un burin, une lame à araser
- Quatre gamelles.

Echantillonnage
- On prélève un échantillon représentatif par quartage,
- On détermine la teneur en eau naturelle de l’échantillon,
- On prélève 04 lots de 6 kg de matériaux dans les gamelles.
Manipulation
- On verse un lot de 6 kg dans la brouette,
- On mouille cet échantillon avec un pourcentage d’eau prédéterminé (mouillage sous
forme de pluie),
- On mélange l’échantillon à l’aide de la truelle, de façon à obtenir un mélange homogène
que l’on divise en 05 parties égales,
- On compacte chaque partie dans le moule, à 56 coups de dame,
- On enlève la réhausse et on arase à l’aide de la lame,
- On pèse l’ensemble moule + matériau compacté,
- On effectue deux prélèvements de 500g environ dans les bols que l’on porte sur un
réchaud en vue de déterminer la teneur en eau.
3
Photo N° 13 – Tapage du Proctor
Cette opération est répétée 4 fois en variant à plusieurs reprises la teneur en eau de 2 %, soit
2%, 4%, 6%, 8% ou 4%, 6%, 8%,10% …
Les résultats de l’opération sont consignés dans le tableau suivant :

Teneur en eau initiale Iw %
Masse totale
Masse du moule vide
Masse du matériau
Volume
Densité humide (Dh)
Masse humide Ph
Masse sèche Ps
Poids d’eau Pe
Teneur en eau W%
Densité sèche Ds
Eau de En %
mouillage En masse
d.) Calculs et résultats
Pour chacune des valeurs des teneurs en eau considérées (pour chaque moule), on détermine
la densité sèche du matériau et on trace la courbe de variation de la densité sèche en fonction
de la teneur en eau.
D’une manière générale, cette courbe appelée courbe Proctor présente une valeur maximale
de la densité du matériau qui est obtenue pour une valeur particulière de la teneur en eau ; ce
sont ces deux valeurs qui sont appelées caractéristiques optimales de compactage Proctor ou
référence du matériau. (voir titre II pour les résultats de recherche de matériau).
e.) Utilisation des résultats
4
Cet essai est indispensable pour le compactage des couches sur les chantiers (surtout routiers)
car pour ces couches l’objectif recherché est de réduire au maximum les vides afin d’accroître
la densité.
Il faut noter que la teneur en eau optimum (Wopt) et la densité maximale (γdmax)
correspondante seront les références pour le contrôle du compactage à travers les essais de
densité en place ou gammadensimétrie.
I-1-8- Essai CBR
L’indice portant californien ou Californian Bearing Ratio (CBR) est un nombre sans
dimension, défini comme le rapport exprimé en pourcentage (%) de la pression produisant un
enfoncement au moyen d’un poinçon après 96 heures d’immersion et la pression produisant
le même enfoncement sur un matériau type.
Cet essai permet de déterminer l’épaisseur des couches de la chaussée nécessaire pour
empêcher le cisaillement du sol de fondation sous l’effet du trafic. Dans cet essai le sol est
compacté à la teneur en eau optimum de l’essai Proctor modifié.
b.) Appareillage
- Un moule CBR muni d’un collier de rallonge et plaque de base perforée ;
- Des anneaux de surcharge et un disque d’espacement ;
- Une dame de masse 4,536 kg ;
- Une lame plane pour araser ;
- Un dispositif de mesure du gonflement de précision 0,01mm ;
- Un support de comparateur (trépied) ;
- Une presse CBR pour le poinçonnement muni d’un dispositif de mesure des efforts
(anneau dynamométrique), d’un cadenciomètre et d’un comparateur ;
- Une brouette plus une truelle pour malaxer ;
- Un bac d’immersion ;
- Une balance électronique de portée 30 kg et de précision 5 kg.
4
Photo N° 14 Presses CBR électronique et mécanique
L’essai CBR est réalisé sur le même matériau que l’essai Proctor avec des caractéristiques de
compactage déterminées par ce dernier ; cela signifie qu’avant de faire l’essai CBR il faut
réaliser l’essai Proctor modifié.
1ère étape : préparation de l’échantillon de matériau
On calibre le matériau au tamis 20 mm (l’essai se fait sur le tamisât).
En général on estime que, si le refus du tamis 20 mm atteint 20 %, l’essai risque de perdre sa

signification.
On prélève trois échantillons de 6kg environ de matériau que l’on fait sécher à 105° C à
l’étuve.
2ème étape : mouillage et compactage
- Le mouillage se fait comme celui de l’essai Proctor. On apprête dans une éprouvette
graduée la quantité d’eau nécessaire qu’il faut ajouter au sol pour l’amener à sa teneur en eau
optimum obtenue par l’essai Proctor modifié. Ensuite on humidifie le matériau en le malaxant
jusqu’à l’homogénéiser.
- A l’aide de la truelle, le matériau est mis dans le moule CBR et compacté en 5 couches
successives d’égale épaisseur et avec des énergies différentes pour chaque échantillon c’est-à-
dire 55 coups pour le 1er, 25 coups pour le 2nd, et 10 coups pour le 3ème. Après le compactage
de l’échantillon on retire la réhausse et on arase. La base du moule est enlevée et fixée sur la
face supérieure de celui-ci après que la surface est recouverte d’un papier filtre.
4
On retire alors le disque d’espacement et l’on pèse l’ensemble puis on détermine la densité
humide γh, connaissant le volume V du moule γh= avec mh la masse humide. On en déduit
la densité sèche γs par la formule γs = avec
mh : masse humide
γh : densité humide du matériau
Wopt = teneur en eau optimum du matériau.
3ème étape : Imbibition normale et mesure du gonflement

- L’échantillon est ensuite chargé par une charge annulaire et une plaque perforée. Cette
charge correspond à celle que les couches supérieures exercent sur le sol ;
- Le moule chargé est placé dans le bac à imbibition rempli d’eau ;
On place le trépied porte-comparateur sur les bords du moule et on fixe le comparateur au
trépied. On établit le contact entre la tige du disque perforé et le palpeur du comparateur ;
- La lecture faite au comparateur est la lecture initiale avant imbibition. L’imbibition
normale exige une immersion du moule pendant 96 heures. Après ce délai, la dilatation ou le
gonflement est lu au comparateur et le moule est retiré du bac ;
- On laisse l’eau contenue dans l’échantillon s’égoutter pendant quelques instants (15 min
au moins) et on enlève les charges et le disque perforé. Ensuite l’ensemble moule et
échantillon passe à la balance.
4
Photo N° 15 - Moules CBR Photo N° 16 - Tapage CBR
Photo N° 17 - Mise en place du comparateur Photo N° 18 - Immersion moule

+comparateur
4ème étape : poinçonnement
Le moule étant porté sur la presse,
- On remet les surcharges annulaires sur l’échantillon ;

- On termine la mise en place du piston de poinçonnement en manœuvrant lentement le
volant de la presse jusqu’au moment où l’aiguille du comparateur de l’anneau
dynamométrique commence à bouger. Le palpeur du comparateur est mis en contact avec le
bord du moule. Après le réglage du comparateur à zéro, l’indicateur de cadence est mis en
marche ;
- L’opérateur commence le poinçonnement au moment où le repère du cadenciomètre
vient se superposer à l’aiguille du comparateur. Il manœuvre sans secousse le volant pour
maintenir superposés l’aiguille du comparateur et le repère de l’indicateur de cadence. Le
poinçonnement s’effectue de cette manière à la vitesse constante de 1,27mm / min.
- Sur la feuille d’essai, on note les pressions lues sur l’anneau dynamométrique
correspondant aux différents enfoncements.
- Le poinçonnement terminé, on prélève deux échantillons du matériau pour déterminer la
teneur en eau.
4
Photo N° 19 - Mise en place de Photo N° 20 - Poinçonnement

l’éprouvette
d.) Expression des résultats
Indice portant Californien
On construit la courbe des pressions en fonction des enfoncements. L’indice portant se

calcule en relevant sur la courbe les pressions correspondant aux enfoncements de 2,5 et 5
mm. On fait les rapports suivants : P étant la force de pression en KN exercée par la
presse sur le matériau compacté à 55 coups.
13,5 kN et 20,25 kN étant respectivement les pressions correspondantes à ces mêmes

enfoncements pour le matériau standard de référence. L’indice portant est le plus grand de ces
deux rapports. (Confère II pour résultat de recherche de matériau).
Interprétation des résultats
L’interprétation du CBR sera fonction de la destination du matériau. Les valeurs

recommandées sont les suivantes :
Plate-forme................................................95 % OPM, CBR >10 ; gonflement < 1%

Couche de fondation............................95 % OPM, CBR >30 ; gonflement < 0,5%
Couche de base........................................95 % OPM, CBR >40 ; gonflement < 0,5%
Couche de base stabilisée................95 % OPM, CBR >160 ; après 3 jours à l’air libre et
4 jours d’imbibition.
Il faut noter qu’à l’aide d’abaques la méthode CBR permet de déterminer l’épaisseur d’une
structure de chaussée en fonction de la charge appliquée.
4
I-2- ETUDE DU BETON
I-2-1- Les constituants du béton

Par définition, le béton est un mélange d’agrégats, de ciment et d’eau.
a.) Agrégats ou granulats du béton
L’agrégat ou le granulat est un ensemble de grains destinés à être agglomérés par un liant.
Les agrégats utilisés pour la fabrication des bétons sont : les sables, les graviers et les
cailloux.
On distingue les granulats roulés ou naturels (provenant des lits des cours d’eau : rivière) et
les granulats concassés ou artificiels (issus d’un concassage de roches).
Les granulats occupent environ 60 à 80% du volume du béton ; c’est pourquoi ils influencent
si fortement ses propriétés ainsi que le dosage et le coût des mélanges.
Les graviers sont constitués par des grains rocheux dont la grosseur est comprise entre 5 et 25
mm.
D’après BOLOMEY pour réaliser un béton, on devrait réaliser la composition
granulométrique donnée par la formule : avec
P= pourcentage des grains passant au tamis de diamètre d
D= diamètre maximal des grains utilisés, c’est-à-dire la dimension du tamis qui serait tout
juste suffisant pour laisser passer la totalité du granulat.
A= pourcentage d’éléments très fins contenus dans le mélange sec, éléments qui ont une
incidence sur la maniabilité du béton ; il correspond à un point particulier de la courbe
granulométrique. La valeur de A dépendra donc de:
- La consistance souhaitée pour le béton

- La provenance des granulats.
b.) Le ciment
Le ciment ordinaire (CPJ : Ciment Portland Journalier) est composé du clinker et du gypse.
C’est un liant hydraulique car, après le mélange, il fait prise et durcit aussi bien à l’air libre
qu’en présence d’eau. La réaction d’hydratation correspond à une réaction chimique au cours
de laquelle l’eau et le ciment se combinent pour donner naissance à une masse solide.
4
Le CPA (Ciment Portland Artificiel) est un produit résultant de la mouture des clinkers
obtenus par la cuisson d’un mélange de calcaire (environ 80%) et d’argile (environ 20%) à
une température de 1500°C.
Le clinker contient quatre principaux produits qui sont :
Le silicate tricalcique 3CaOSiO2

Le silicate bicalcique 2CaOSiO2
L’aluminate tricalcique 3CaOAl2O3
Le ferroaluminate tétracalcique 4CaOAl2O3Fe2O3.
Le clinker contient aussi d’autres produits en petites quantités : la chaux vive CaO, la
magnésie MgO, les alcalis Na2O et K2O et d’autres produits de moindre importance.
c.) L’eau de gâchage du béton
Toute naturelle, potable n’ayant pas une odeur ou un goût prononcé peut être employée pour
la fabrication du béton. Cependant dans certains, une eau non potable peut aussi être utilisée
pour fabriquer du béton ; une eau de qualité douteuse peut être utilisée à condition que des
cubes de mortier préparés avec cette eau donnent des résistances à 7 et 28 jours au moins
égales à 90% de celles obtenues sur des échantillons témoins préparés avec de l’eau que l’on
sait potable .
De plus on devra exécuter des essais afin de s’assurer que le temps de prise du ciment n’est
pas affecté par des impuretés contenues dans l’eau de gâchage.
La normalisation officielle prescrit que les eaux employées pour le gâchage des bétons, ne
doivent pas contenir des matières en suspensions ni être chargées de sels dissouts au-delà des
proportions suivantes :
Impuretés en suspension =2 g par litre ;

Impuretés dissoutes =15 g par litre.
On devra veiller à ce que cette proportion de matières dissoutes (par exemple acides, sulfates
de magnésie…) ne puisse pas nuire à la conservation des bétons et mortiers.
Le béton peut être attaqué et détérioré par de nombreux agents chimiques : les sulfates, les
sels de magnésie, les eaux de mer, les eaux organiques et même les eaux très pures.
Compte tenu des matériaux utilisés et des conditions de cure choisies, la quantité du béton
durcit dépend de la quantité d’eau utilisée pour son gâchage. La quantité d’eau de gâchage
introduite dans la composition du béton influe, d’une part sur la facilité de mise en œuvre de
ce dernier et d’autre part sur sa résistance. S’il n’y a pas assez d’eau, le béton est trop sec et
par suite difficile à mettre en œuvre ; il risque de se former des nids de cailloux et la quantité
d’eau peut être insuffisante pour permettre la prise totale du ciment. S’il y a trop d’eau,
l’évaporation de l’eau en excès laissera des vides et on obtiendra un béton poreux.
4
L’eau utilisée dans les essais au cours de notre stage est une eau potable (eau de la SONEB)
sans acide ni alcali.
I-2-2- Essais de vérification des caractéristiques des constituants du béton :

L’étude d’un béton requiert la connaissance des caractéristiques de ses constituants. Pour
s’assurer desdites caractéristiques, il est indispensable de soumettre les constituants à des
essais de vérification. C’est pourquoi il faut considérer que la vérification de la qualité des
constituants du béton est une phase essentielle dans l’étude.
Ces essais de vérification réalisés pendant notre stage portent sur les granulats et se font avant
l’étude de la composition du béton.
Les essais sur les granulats ont pour but de déterminer si les matériaux conviennent pour faire
du béton et que leurs caractéristiques ne varient pas. Les essais couramment réalisés sont les
essais d’abrasion et de dureté (essai Los Angeles), la mesure des différentes densités, la
mesure du poids spécifique des grains solides, les analyses chimiques, les analyses
granulométriques, les essais de propreté et d’équivalent de sable. Quelquefois on complète les
essais précédents par une analyse pétrographique.
Ainsi, au cours de notre stage, nous avons eu à faire les essais suivants dans l’étude de la
composition d’un béton :
Sur le gravier : les essais d’analyse granulométrique, de poids spécifique des grains solides et
de densité apparente.
Sur le sable : les essais d’analyse granulométrique, de densité apparente, de poids spécifique
des grains solides et d’équivalent de sable.
a.) Analyse granulométrique
De la même manière que les matériaux utilisés en couches de chaussée, les agrégats pour
béton subissent aussi l’analyse granulométrique ; la granulométrie doit être continue et les
agrégats propres. L’analyse granulométrique est effectuée par tamisage jusqu’au tamis 0,080
mm et par sédimentométrie pour les particules de taille inférieure à 0,080 mm. Avec la taille
des granulats utilisés pour le béton, le tamisage seul est indispensable. (Voir I-1-2)
b.) Poids spécifique des grains solides (voir I-1-4)
c.) Densité apparente (voir I-1-5)
d.) Equivalent de sable (voir I-1-3)
4
I-2-3- Formulation du béton

Les méthodes d’étude de composition du béton, à partir des constituants donnés, ont pour but
de déterminer la composition d’un bon béton en vue d’un travail déterminé.
De nombreux spécialistes se sont penchés sur cette question ; cependant certaines méthodes
sont plus utilisées que d’autre ; parmi elles on peut citer :
- La méthode de Bolomey :
C’est une méthode très efficace basée sur l’étude des courbes granulométriques des
constituants, mais elle présente des limites ; elle ne peut s’appliquer qu’aux granulats dont la
masse volumique absolue est comprise entre 2,5 et 2,79 g/cm3. Son principe est le suivant :
Déterminer la courbe optimale du mélange des éléments secs.

Chercher les pourcentages de ces constituants qui permettent de faire un mélange sec dont la
courbe soit aussi voisine que possible de la courbe optimale.
En déduire la composition d’un mètre cube (m3) de béton.
- La méthode de Faury :
C’est une méthode basée également sur l’étude des courbes granulométriques des
constituants ; elle répond au même principe que la méthode de Bolomey : déterminer <<la
courbe optimale>> du mélange des éléments secs et chercher à s’en rapprocher le plus
possible.
La particularité de la méthode de Faury est qu’elle est applicable à tous les granulats, quelle
que soit leur masse volumique et tient compte de plus de l’effet des vides, vides qui varient
avec la racine cinquième de la dimension d des grains ( ) et de <<l’effet de paroi>>.
- La méthode de Valette :
Elle ne tient pas compte des courbes granulométriques ; elle est basée sur des considérations
théoriques et expérimentales.
Au cours de notre stage la méthode de Faury est celle utilisée pour la formulation du béton.
a.) La courbe optimale du mélange des éléments secs selon Faury
La courbe optimale du mélange des éléments secs est celle qui correspond à un bon béton
pour le travail à exécuter.
4
La courbe optimale selon Faury est une courbe de référence qui comporte deux segments de
droites, fonctions de la forme et la dimension maximale des agrégats employés (cette
dimension est 25 mm dans notre cas), de la consistance du béton à obtenir pour le mode de
mise en place prévu (ici béton ferme). Représentée par une ligne brisée, la courbe est définie
la courbe optimale est par trois points caractéristiques qui sont :
Le point origine : c’est le point de l’axe des abscisses correspondant au tamis de 0,0065 mm ;
Le point extrémité : c’est le point d’abscisse D et d’ordonnée 100, D(en mm) étant la
dimension du tamis qui laisserait tout juste passer la totalité du granulat ;
Le point de brisure : c’est le point d’abscisse D/2 et d’ordonnée YD/2 avec YD/2 = A
+ 17 ; A étant un coefficient numérique variant suivant la nature de l’agrégat et le
procédé de mise en œuvre (voir tableau).
% de tamisât
en
100
Y (D /2)
0,05
D /2 D A bscisse s p ro p o rtio n n e lle à v( D )
F ig u re 4 : D ia g ra m m e co u rb e o p tim a le d e b éto n se lo n M . F A U R Y
Après les essais de vérification des caractéristiques des constituants du béton, on calcul les
proportions des matériaux et cela à travers la courbe de composition de béton correspondante
sur le diagramme selon M. FAURY. La méthode de détermination des proportions des
constituants de béton utilisée est celle graphique.
b.) Calcul des proportions des matériaux du béton et détermination du dosage
Par définition le dosage en ciment est la masse exprimée en kg du ciment utilisé par mètre
cube (m3) de béton mise en œuvre.
Pour la détermination du dosage, il sera tenu compte non seulement de la résistance à obtenir
mais aussi des risques de détérioration du béton sous l’effet des agents extérieurs.
En aucun cas le dosage ne devra être inférieur à 550/D, D en mm étant défini comme ci-
dessus.
5
Les quantités des divers composants entrant dans la fabrication du béton se détermine en
approximation par calcul.
Au cours de notre stage nous avons effectué la formulation du béton dosé à 350 kg/m3 réalisé
avec du sable roulé et du gravier concassé (voir titre II-2 pour résultats de formulation de
béton).
I-2-4- Préparation et coulage du béton

a.) Coulage et mode de malaxage
Pour produire un béton de bonne qualité, il faut mesure avec précision les proportions des
différents ingrédients qui le composent gâchée par gâchée.
Le dosage pondéral des gâchées est plus précis, plus simple et plus flexible ; ceci se remarque
d’ailleurs tout au long de la pesée des matériaux composant le béton. Il faut en effet que la
méthode de dosage soit flexible parce que la teneur en eau des granulats peut varier et
entraîner de fréquentes modifications de la quantité d’eau et de granulats du mélange.
Les granulats pesés étant dans le malaxeur stationnaire (malaxeur vertical) qui est mis en
marche pendant 30 secondes (soit 8 tours) ; on mélange de façon homogène son contenu en
faisant tourner ses palettes mobiles.
La quantité d’eau ajoutée par gâchée étant rationalisée, on détermine ensuite à l’aide de
l’opération Slump-test, la quantité d’eau réelle de la composition du béton ; le choix de
l’affaissement étant fait au préalable compte tenu de la qualité (consistance) du béton.
b.) Contrôle de la consistance du béton
Lors de la mise en œuvre du béton frais, on fait l’opération Slump-test (essai d’affaissement
au cône d’Abrams) afin de vérifier sa consistance.
Le Slump-test permet de mesurer la consistance (plasticité) du béton et d’éviter un excès

d’eau nuisible à la résistance : il est exécuté avec le cône d’Abrams.
 Appareillage :
Il comprend
Un cône d’Abrams composé :
d’une plaque de base
d’un dispositif de fixation
de deux poignets de préhension, au 2/3 de sa hauteur
5
d’une portique de mesure, avec règle graduée
Une tige de piquage, acier doux, ф16mm, l = 60 mm avec extrémité hémisphérique

Un entonnoir (éventuellement) pour introduire le béton
Le cône d’Abrams est une boîte en tronc de cône ayant les dimensions suivantes :
diamètre grande base = 20cm
diamètre petite base = 10 cm
hauteur = 30 cm
Figure 5
 Principe
On huile légèrement le moule et la plaque de base sur laquelle on fixe le cône ;
On remplit le cône de béton fraîchement recueilli lors de la mise en œuvre, par couches de
hauteurs sensiblement égales ;
Chaque couche reçoit 25 coups de tige ;
La dernière couche est arasée avec la tige de piquage puis nivelée avec un coup de truelle ; on
mesure ensuite la hauteur H1 entre le béton et le portique ;
On démoule lentement et on laisse le béton se stabiliser pendant environ une minute puis on
mesure la nouvelle H2 au point le plut haut du béton.
 Expression des résultats
La différence ∆H = H2 – H1 est l’affaissement.
On répète l’essai trois fois consécutives fois et la moyenne des résultats est l’affaissement
recherché du béton.
5
Figure 6
Le Slump-test est très simple et d’un emploi commode sur les chantiers.
 Valeurs usuelles de l’affaissement :

 0 à 1 cm : béton sec
 1 à 3 cm : béton très ferme
 : béton armé courant : 5 à 7 cm

 9 à 13 cm : béton mou
 Plus de 13 cm : béton très mou (ou béton fluide)
Après l’opération Slump-test, le contenu du malaxeur est versé dans une brouette et le
mélange du béton se fait à nouveau avec une pelle afin de s’assurer que le mélange est
effectivement homogène.
Notons qu’une durée exagérée de malaxage est néfaste au béton ; elle peut provoquer la
ségrégation, en particulier pour les bétonnières à cuve inclinée.
c.) Prélèvement d’échantillons de béton pour la confection des éprouvettes
Les normes actuelles recommandent l’emploi des moules cylindriques de diamètre 16 mm et

de hauteur 32 cm (ф16cm-H32cm) au laboratoire pour la mesure de la résistance à la
compression du béton.
Le prélèvement des échantillons se fait ici à l’aide de la truelle en cinq couches. La vibration
commence aussitôt après remplissage des moules à moitié. Cette vibration a pour but de
mettre en mouvement les agrégats de façon à ce qu’ils trouvent une position d’équilibre en
s’imbriquant les uns dans les autres. La vibration est suffisante lorsqu’il ne se forme plus de
bulles sur la surface et que cette dernière est recouverte d’une mince couche laitance brillante.
5
Le temps de vibration est d’autant plus court pour une fréquence élevée que le dosage en
ciment est élevé, les agrégats plus petits, la masse du béton à vibrer plus faible et le béton
plus plastique. Il est dangereux de vibrer un béton plus longtemps, des risques de ségrégation
étant alors à craindre.
Il existe plusieurs moyens de vibrer le béton, mais le plus utilisé est la pervibration qui
consiste à introduire une aiguille vibrante dans le béton.
Après lissage de la partie supérieure du béton dans le moule, les éprouvettes obtenues seront
conservées 24 heures dans leur moule étanche. Après démoulage, elles seront curées (mise
dans un bac à eau) jusqu’au moment de l’écrasement.
La cure dans l’eau potable est celle requise pour le contrôle normalisé au laboratoire.
I-2-5- Résistance à la compression simple du béton (Voir II pour les résultats

d’écrasement de béton)
Après séchage à l’air libre pendant quelques heures (2 à 3 h) des éprouvettes curées à
différents âges (7j et 28 j), on surface les éprouvettes avec du soufre ou autre matériau
granulaires à condition qu’ils aient durci au 10 à 15 min avant l’essai de compression.
Photo N° 21 - Surfaçage des éprouvettes avec du soufre
La résistance à la compression est déterminée au laboratoire par des essais effectués sur les
éprouvettes cylindriques soumises à l’action de la presse hydraulique ; elles éclatent sous une
charge F qui permet de déterminer la résistance unitaire du béton à la rupture.
Pour offrir une garantie suffisante, des essais sont réalisés sur trois éprouvettes cylindriques ;
les résistances obtenues doivent respecter certaines normes indiquées dans le tableau ci-
après :
5
Tableau des résistances moyennes(en bar ou daN/cm2) que l’on doit obtenir en
compression sur les bétons en cas de contrôle strict pour les dosages de 250, 300 et 350
kg/m3.
Dosage (kg/m3) Résistance moyenne à la Résistance moyenne à la
compression simple à 28 j compression simple à 7 j
d’âge d’âge
250 180 130—140
300 230 170—180
350 270 200—210
Tableau 2 : résistances moyennes en compression simple du béton

Les résultats d’écrasement sont obtenus à partir de l’écrasement à la presse hydraulique des
éprouvettes cylindriques normalisées de diamètre 16cm et de hauteur 32 cm (ф16cm-H32cm).
5
II- PRESENTATION DES RESULTATS DES ESSAIS REALISES
II-1- RESULTATS DE RECHERCHES DE MATERIAUX DANS LE DEPARTEMENT DE

L’ALIBORI : CAS DE L’EMPRUNT DE BOUHANROU, COMMUNE DE BANIKOARA.
II-1-1- Essai de la teneur en eau initiale (WI)
C.N.E.R.T.P Teneur en eau initiale
Chantier : Recherche de matériaux Date de prélèvement :------------------
Nature des matériaux : Emprunt graveleux latéritique Date d’essai : 31/08/09
Provenance : Bouhanrou (Banikoara) Opérateur :----------------------------
Sondage : ------------------- ; Echantillon N° :----------- ; Profondeur :--------------------------

N° tare 1 2 3
Poids du matériau humide 460 470 500
Poids de la tare + matériau sec 894 906 933
Poids de la tare 450 450 450
Poids du matériau sec 444 456 483
Poids de l’eau 16 14 17
Teneur en eau (%) 3,6 3,1 3,5
Moyenne (%) 3,4
Tableau 3 : résultats d’essai de teneur en eau
5
Rapport de fin de formation pour l’obtention de la Licence Professionnelle (2009)
II-1-2- Résultats d’analyse granulométrique

C.N.E.R.T.P
Analyse granulométrique
Sondage : ------------------- ; Echantillon N° :-----------; Profondeur :
mI= 3740 g
Module Tamis Refus Passant
AFNOR (mm) Pds cum % (%)
46 31,5 36 1 99
45 25 116 3 97
44 20 167,5 4,5 95,5
43 16 264,5 7 93
42 12,5 411,5 11 89
41 10 620 16,5 83,5
40 8 932 25 75
39 6,3 1271,6 34 66
38 5 1556 41,5 58,5
34 2 2354 63 37
32 1,25 2481 66,5 33,5
27 0,40 2604 69,5 30,5
26 0,315 2642 70,5 29,5
23 0,16 2737 73 27
20 0,080 2835 76 24
Tableau 4: résultats d’analyse
granulométrique (rechercche de matériaux)
UAC/EPAC/CAP 4ème promotion ; thème : Importance de la Géotechnique dans le Génie Civil. Rédigé et soutenu par TOHO C. Symael
57
II-1-3- Résultats d’essais de limites d’Atterberg
C.N.E.R.T.P
Limites d’Atterberg
Limite de liquidité Limite de plasticité

Nombre de coups 18 23 28 32 -- --
N° de la tare E1 E2 E3 E4 E5 E6
Poids total humide 18,90 17,86 19,10 19,40 14,00 13,50
Poids total sec 13,40 12,80 13,70 14,00 11,50 11,10
Poids de la tare 1,20 1,30 1,20 1,30 1,20 1,20
Poids de l’eau 5,50 5,06 5,40 5,40 2,50 2,40
Poids net matériau sec 12,20 11,50 12,50 12,70 10,30 9,90
Teneur en eau (%) 45,10 44,00 43,20 42,50 24,25 24,15
Moyenne Wf = 24,20
Tableau 5 : résultats d’essais de limites d’Atterberg
Limite de liquidité : WL = 43,70 % Indice de plasticité

Limite de plasticité Wp = 24,20 % Ip = 19,50
Teneur en eau du matériau (W)=-------- Indice de consistance Ic =---------
WL : Teneur en eau correspondant à 25 coups
Wp : Moyenne arithmétique des teneurs en eau obtenues à partir des deux essais de
beignets.
5
I1-1-4- Résultats d’essais PROCTOR
ESSAI PROCTOR
C.N.E.R.T.P
Essai Proctor Normal 3

Densité sèche maximum γdmax = 2,115 t/ m
modifié X Teneur en eau optimum Wopt = 9,8 %
3
Poids spécifique γs = 2,77g/cm
Poids total 8665 9025 9015 8930

(g)
Poids moule 3815 3815 3815 3815

Echantillon moule humide
(g)
Poids matériau ( 4850 5210 5200 5115
g)
Volume moule 2253 2253 2253 2253
(m3)
Densité3 humide 2,15 2,31 2,31 2,27
γh (t/m )
Eau de mouillage 4 6 8 10
(%)
Poids net humide 505 500 500 500
Ph (g)
Teneur en eau
Poids net sec 470 457 449 441

Ps (g)
Poids eau (g) 35 43 51 59
Teneur en eau 7,4 9,4 11,3 13,3
W (%)
Densité sèche 2,00 2,11 2,075 2,00
γd (t/m3)
Tableau 6 : résultats d’essai Proctor
5
II-1-5- Résultats d’essais CBR

C.N.E.R.T.P
Essais CBR complet
Caractéristiques OPM Préparation Echantillon volume : 2225cm3
γdmax : 2,115 t/m3 Masse sol utilisé (g);
Wopt : 9,8 Masse eau utilisée (g) ………………………….
Caractéristiques diverses éprouvettes

Energie Essai immédiat Après imbibition à 96 heures
De
Comp.
Pds Pds Pds Mesurée γd Pds pds Pds Mesurée γd
Total moulé Total γh Ph Ps W Tota moulé Tota γh Ph Ps W
Hum. Hum. Hum. Hum.l
55 10985 5820 5175 2,32 500 455 9,8 2,11 11026 5820 5206 2,34 500 450 11,1 2,11
coups
25 10785 5865 4920 2,21 500 455 9,8 2,01 10895 5865 5030 2,26 500 444 12,6 2,01
coups
10 10501 5861 4640 2,08 500 455 9,8 1,90 10671 5861 4810 2,16 500 440 13,6 1,90
coups
Poinçonnement Surface piston : 193 cm2
Mesures Essai immédiat Après imbibition à 96 heures

55 coups 25 coups 10 coups 55 coups 25 coups 10 coups
Enfoncements F P C F P C F P C F P C F P C F P C
0,625 200 120 50
1,27 460 200 100
2 800 400 200
2,54 1000 500 220
5 1700 900 400
7,5 2300 1280 580
10 2600 1580 700
6
ICBR 85 45 20
après correction d’origine éventuelle voir graphique
Gonflement L = hauteur de l’éprouvette = 12660 (1/100 mm)

Lecture Lecture finale dL (1/100) G = 100 dL / L
initiale
55
coups
25
coups
10 - - - - - - 0 0 0 8 0 0 0 0, 0 6 3
coups
Tableaux 7 : résultats d’essais CBR
6
II-1-6- Résultats de classification du matériau

Le mode de classification utilisé est celle Américaines des sols (le HIGHWAY RESEARCH
BOARD : HRB) ;.
Le mode de classification des sols HRB consiste à calculer un indice de groupe (Ig), à partir
de la formule ci-dessous et des résultats des essais d’identification :
- Analyse granulométrique
- Limite de liquidité WL
- Indice de plasticité Ip
Ig = 0,2a + 0,005a.c + 0,01b.d
Détermination des valeurs de a, b, c et d
a.) Pourcentage de sol passant au tamis 80µ et x = 24

x = 24 < 35 alors a = 0
b.) 15 < x=24 < 55 alors b = x – 15

= 24 – 15
b=9
c.) Fonction de la limite de liquidité

WL = 43,70
40 < WL = 43,70 < 60 donc c = WL – 40 ; c = 3,70
d.) Fonction de l’indice de plasticité : Ip

Ip = 19,50
10 < Ip = 19,5 < 30 alors d = Ip – 10 ; d = 9,5
Calcul de l’indice de groupe Ig arrondi au nombre entier le plus proche :
Ig = 0,20(0) + 0,005(0)(3,70) +0,01(9)(9,5)
Ig = 0,085 soit Ig = 1
D’après les résultats des essais d’identification ci-dessus cités, le symbole de groupe est A-2-7.
Conclusion : Ce sol est de la classe A – 2 – 7 (1).
6
II-1-7-Récapitulatif des courbes et résultats

C.N.E.R.T.P

WL Wp Ip ES Classification
Identification des matériaux HRB USCS CNERTP
Sols types 43,70 24,2 19,5 A – 2 – 7 (1) -- --
ESSAI PROCTOR MODIFIE Essai 4j immersion W% Gonflement

MODIFIED PROCTOR TEST CBR 4j soaking Densité Moulage Swelling
(CBR Optimal sèche Molding Soaking %
TEST) Nbre 55 2,115 9,8 11,1
De 25 2,01 9,8 12,6
coups 10 1,90 9,8 13,6 0,063
6
II-1-8- Tableau synthèse des résultats des essais de recherche du matériau ( emprunt
de Bouhanrou PK 10 + 700 C/D ; route Banikoara-Simpérékou-Bouhanrou-Gougnirou)
C.N.E.R.T.P Identification des matériaux
Sondage : ------------------- ; Echantillon N° :----------- ; Profondeur :------------------
Echantillons (nature et origine) Emprunt graveleux

Caractéristiques Latéritique de Bouhanrou
% ≤40 mm
% ≤31,5 mm 99
% ≤25 mm 97
% ≤20 mm 95,05
% ≤16 mm 93
ANALYSE % ≤12,5 mm 89
GRANULOMETRIQUE % ≤10 mm 83,5
(% passants) % ≤8 mm 75
Tamis : % ≤5 mm 58,5
% ≤2 mm 37
% ≤1,25 mm 33,5
% ≤0,40 mm 30,5
% ≤0,315 mm 29,5
% ≤0,16 mm 27
% ≤0,08 mm 24
Poids spécifique des
grains solides γs (g/cm3) 2,77
Equivalent de sable ES (%)
Limites WL (%) 43,70
d’Atterberg IP 19,5
Classification HRB A-2-7 (1)
USCS
Matières Organiques MO (%)
Proctor Modifié γd max (t/m3) 2,115
Wopt (%) 9,8
CBR à 100% OPM 85
CBR imbibé CBR à 95 OPM 45
à 96 heures Gonflement GL(%) 0,063
Teneur en eau après 55 coups 11,1
imbibiton 25 coups 12,6
W (%) 10 coups 13,6
Tableau 8 : synthèse des résultats des essais de recherche du matériau
6
II-2- RESULTATS D’ESSAIS DE FORMULATION DE BETON
II-2-1- Détermination de la masse volumique : γs

a.) Sable (au picnomètre)
b.) Gravier (à la balance hydrostatique)

Essai n° 1 2
Masse de l’échantillon à
l’air libre : m (en g) 462,7 486,9
Masse immergée du
matériau : m’ (en g) 291,8 306,9
Volume absolu de
l’échantillon : 170,9 180,0
V = m –m (en cm3)
Masse volumique absolue
hydrostatique γ du
matériau en g /cm3(m/v) 2,70 2,705
Moyenne des mesures γ 2,70
en g /cm3
Nature matériau : gravier concassé
Tableaux 9 : résultats d’essais de détermination de masses volumiques de

granulats pour béton (sable et gravier)
6
II-2- 2- Analyse granulométrique et courbes
CNERTP
Analyses granulométriques
Chantier : ----------------------------
Date de prélèvement …………….
Nature des matériaux : Gravier concassé manuel Date d’essai : 16/09/09
Sondage : ------------------- ; Echantillon N° :----------- ; Profondeur :-------------------
Provenance : Fo-Bouré Opérateur :----------------------------
Entreprise : SASIF
 Agrégats béton (gravier concassé)

Masse initiale : 3493g
Module Passoires Diamètre Refus % matières

Ou tamis des Poids % Refus passantes
ouvertures cumulés
50 100
49 80
48 50
T
47 40
46 32
45 25 145 4 96
a
44 20 1492,5 43 57
43 16 2399,5 68,5 31,5
42 14
m
41 12,5 2913,5 83,5 16,5

40 10 3194,5 91 ,5 8,5
39 8 3293 94,5 5,5
38 5 3390 97 3
i
35 2,5 3427,5 98 2
32 1,25
29 0,63
26 0,315
s
23 0,160
20 0,080
Densité apparente : Da = 1,38
Masse volumique : γs = 2,70g/cm3
6
 Agrégats béton (sable roulé) MI = 1530g
Module Passoires Diamètre Refus % matières

Ou tamis des Poids % Refus passantes
ouvertures cumulés
40 10
39 8 13,5 1 99
38 5 49 3 97
35 2,5 145 9,5 90,5
32 1,25 352 23 77
29 0,63 684 45 55
26 0,315 1153 75,5 24,5
Tami s
23 0,160 1427,5 93 7
20 0,080 1513 99 1
Da = 1,54 γs = 2,65g/cm3 ES = 29
Tableaux 10 : résultats d’analyse granulométrique pour formulation du béton (sable

roulé, gravier concassé).
6
II-2-3- Construction de la courbe de référence du béton

 Calcul de la grosseur maximal de l’agrégat : Dmax
Dmax = avec
d1 = dimension de mailles du plus grand tamis sur lequel on recueille un résidu = 25 mm
d2 = dimension de mailles du tamis immédiatement inférieur = 20mm
y = proportion des grains compris entre d1 et d2 = 39
x = proportion des grains retenus au tamis de dimension d1 = 4%
Dmax = 25,5 mm
Dmax = = 25,5
L’abscisse du point de brisure est = = 12,75mm
= 12,5 mm
soit
 Calcul de l’ordonnée yD/2 = A + 17
A = coefficient numérique variant suivant la nature de l’agrégat et le procédé de mise en œuvre

(voir tableau) = 28
yD/2 = 28 + ; yD/2 = 60,5 %
II-2-4- Calcul de la quantité d’eau théorique : I

avec K = coefficient numérique dépendant de la consistance du béton, de la
puissance de serrage et de la nature des agrégats (voir tableau).
K = 0,355
= 0,186 cm3 soit I = 186 L; pour la région prenons le coefficient correcteur de

l’eau 0,8 ; ainsi I = 186 x 0,8 = 148,8 L soit I = 145 L d’eau.
II-2-5- Volume des agrégats secs (sable-gravier-ciment)

1000L – 145L = 855L
6
II-2-6- Calcul du pourcentage de ciment

- Volume de ciment : béton dosé à 350kg/m3
Vciment = = = 113 L
- % ciment = = 13,21 ≈ 13,5
% ciment = 13,5 %
II-2- 7- Calcul des pourcentages des agrégats

D’après la courbe de référence, on a :
- % ciment = 13,5 donc %sable = 48 – 13,5
%sable = 34,5
II- 2-8- Calcul des volumes absolus

G = 0,52 X 855L = 444,6L
S = 0,345 X 855L = 295L
C = 0,135 X 855L = 115,42L
II-2-9- Calcul des masses absolues en kg des constituants de 1 m3 de béton

G = 444,6L X γs ; ( γs =2,70 kg/L)
G = 1200,42 kg
S = 295L X γs ; (γs = 2,65 kg/L)
S = 781,75 kg
C = 115,42L X γs (γs = 3,1 kg/L)
C = 350 kg
 Poids du béton sec : Ps
Ps = PG + Ps + Pc soit Ps = 2332,2 kg
6
 Poids du béton frais : P
P = Ps + Peau
= 2332,2 + 145
P = 2477,2 kg
II-2-10- Densité D du béton frais
D= = = 2,477 soit
D ≈ 2,48
II-2-11- Calcul des volumes apparents

VG = ; avec DA = 1,38 on obtient VG = 870L
VS = ; avec DA = 1,54 on obtient

Vs = 508L
7
II-2-12- Reconstitution du mélange et courbe enveloppe

a.) Tableau de reconstitution du mélange
Modules Tamis %Gravier :(0,52 % %Ciment :(0,135 Total

X %passant) Sable : (0,345 X %passant) cumulé
X %passant)
45 25 49,92 34,5 13,5 98
44 20 29,64 34,5 13,5 77,5
43 16 16,38 34,5 13,5 64,5
42 12,5 8,58 34,5 13,5 56,5
41 10 4,42 34,5 13,5 52,5
40 8 2,56 34,5 13,5 50,5
38 5 1,56 33,46 13,5 48,5
35 2,5 1,04 31,22 13,5 46
32 1,25 26,56 13,5 40
29 0,63 18,97 13,5 32,5
26 0,315 8,45 13,5 22
23 0,160 2,41 13,5 16
20 0,080 0,34 13,5 14
17 0,05 0
Tableau 11 : reconstitution du mélange de béton
b.) Tracé de la courbe enveloppe du béton
c.) Commentaire sur les courbes
Lors du tracé des courbes du diagramme selon M. FAURY, nous avons remarqué que la
courbe granulométrique du béton se rapproche se rapproche le plus possible de la " courbe de
7
référence" obtenue ; ce qui nous permet de dire que les matériaux (agrégats et ciment) utilisés
conviennent pour fabriquer ce béton.
II-2-13- Tableaux des valeurs de " A" et de "K"

Valeurs de "A"
Valeurs de A Très fluide Fluide Mou Ferme (béton Très ferme Puissant
normal ou
plastique)
Sable roulé 32 et plus 30-32 28-30 26-28 24-26 22-24
Gravier roulé
Sable roulé 34 et plus 32-34 30-32 28-30 26-28 24-26
Gravier concassé
Sable concassé 38 et plus 36-38 34-36 32-34 30-32 28-30
Gravier concassé
Tableau 12 : valeurs de A
Valeurs de "K"
Sables et graviers Sables roulés et Sables et graviers de

roulés usuels Graviers de broyage usuel broyage usuel
Consistance très pour 0,370 et au- 0,405 et au- 0,450 et au-
pour mise en place sans dessus dessus dessus
serrage appréciable
Consistance molle pour 0,350-0,370 0,375-0,405 0,430-0,460
serrage moyen (piquage
ou vibration)
Consistance ferme pour 0,330-0,350 0,355-0,385 0,400-0,430
serrage très soigné
Consistance extra sèche 0,250 et au- 0,330 et au- 0,350 et au-
pour serrage très éner- dessous dessous dessous
gique avec compression
du béton
Tableau 13 : valeurs de K
7
II-3- RESULTATS D’ESSAI DE RESISTANCE A LA COMPRESSION DU BETON
La résistance à la compression est mesurée par compression simple axiale de cylindres droits
de révolution de 200 cm2 de section et d’une hauteur double de leur diamètre dans une presse
hydraulique.
CNERTP
Chantier : Réhabilitation barrage Kpassa sur l’Okpara
Maître d’ouvrage : SONEB
Contrôle technique : SONEB
Entreprise : Génie-Militaire/ DGPN
Résultats d’écrasement de béton
Partie N° Date de Date Age( dosa densité résistanc RC affaissem accroisse

d’où- éprouv confecti d’écra j) ge appare e à la moyen ent ment RC
vrage ette on se- (kg/ nte compress ne slump- 28j-RC
ment m3) ion (bar (bar test(cm) 7j
ou kgf/ ou
cm2) kgf/
cm2)
Béton 1 29/08/09 29/09/ 7 350 249 212 214 4,0
de 09
joncti 3 29/08/09 29/09/ 7 350 249 225
on 09
5 29/08/09 29/09/ 7 350 2,51 205
09
Béton 2 29/08/09 19/09/ 28 350 2,53 250 279 4,0 1,30
de 09
joncti 4 29/08/09 19/09/ 28 350 2,45 287
on 09
6 29/08/09 19/09/ 28 350 2,45 300
09
Tableau 14 : résultats d’essai de résistance à la compression simple du béton
7
II-4- RESULTATS D’ESSAIS SUR AGGLOMERES
Les agglomérés essayés sont ceux à utiliser pour la construction des résidences de l’aéroport de
TOUROU à PARAKOU.
II-4-1- Agglos creux de 15
Figure 7 : Vues en élévation et de dessous d’un agglos creux de 15

a.) Confection
Trois catégories d’agglos ont été fabriquées en faisant varier la quantité de sable pour un
paquet de ciment de 50 kg.
- 03 brouettes de sable de 60 L pour 1 paquet de ciment

- 03,5 brouettes de sable de 60 L pour 1 paquet de ciment
- 04 brouettes de sable de 60 L pour 1 paquet de ciment
b.) Calcul de l’aire A pressée

- Avide = (10X8,5X2)cm2 + (6,7X6,5)cm2
= 213,55cm2
- AT(aire totale) = (40x15)cm2 = 600cm2

= 386,5 cm2
- Apressée = 600 – 213,55 = 386,5 cm2
7
c.) Calcul du volume V de l’agglos creux
V = Vth – Vcreux avec
Vth = volume théorique = 40X15X20cm3 = 12000 cm3 et
Vcreux = volume des creux
Vcreux sera obtenu à partir de la masse m et de la densité apparente ф d’un sable calibré.au
tamis 0.400mm Le volume correspondant à la masse m est le volume Vcreux.
 Détermination de la densité apparente ф du sable calibré
Essai n°1 Essai n°2 Essai n°3

Masse totale sable + tare (g) : mo 1264,10 1257,7 1273,2
Masse tare (g) :m1 81,7 81,7 81,7
Masse nette sable (g) : M2 = mo – m1 1182,4 1176 1191,5
Volume (capacité) de la tare : V 812,7 812,7 812,7
Densité apparente Ф = (g /cm3) 1,455 1,447 1,466
Moyenne de densité apparente (g /cm3) 1,456
Tableau 15 : densité apparente du sable calibré au tamis 0,4 mm
 Détermination de la masse de sable calibré : m
On remplit les creux de l’agglos avec le sable et on détermine la masse m
Essais N°1 N°2 N °3

Masse (g) 2973,2 2974,2 2976,8
Masse moyenne 2975
(g)
Tableau 16 : détermination de la masse de sable calibré au tamis 0,4mm
 Le volume creux se calcule par la formule Vcreux = =
Vcreux = 2043,27 cm3
 Le volume V de l’agglos creux est : V = 12000 – 2043,27
V = 9956,73 cm3
7
d.) Calcul de la densité apparente de l’agglos de 15 creux fabriqué
Composition Masse (g) Volume V Densité apparente (g/cm3)

(cm3)
Par essai moyenne
3 brouettes de 16855 9956,73 1,693
sable pour 1 16860 9956,73 1,693 1,69
paquet de 16865 9956,73 1,693
ciment
3,5 brouettes 16240 9956,73 1,631
de sables pour 16245 9956,73 1,632 1,63
1 paquet de 16255 9956,73 1,633
ciment
4 brouettes de 16360 9956,73 1,643
sable pour 1 16375 9956,73 1,645 1,64
paquet de 16370 9956,73 1,644
ciment
Tableau 17 : densité apparente de l’agglos de 15 creux
e.) Calcul de la résistance en compression RC à la rupture de l’agglos
On détermine par lecture sur l’écran de la presse, l’intensité de la force de rupture F. Le

quotient de F par l’aire A de l’agglos en contact avec la table inférieure de la presse est la
résistance en compression à la rupture de l’agglos.
Rc (MPa) =
(Voir résultats d’écrasement ci-dessous)
II-4-2- Agglos plein de 15

La démarche est simplifiée en raison d’absence de creux.
A = (15X40) cm2 A = 600 cm2
V = (40x15X20) cm3 V = 12000 cm3
La densité apparente et la résistance en compression à la rupture se calculent de la même

manière que l’agglos creux.
7
II-4-3- Récapitulatif des résultats d’essais sur agglomérés.
CNERTP
Chantier : Résidence de l’aéroport de TOUROU (Parakou)
Maître d’Ouvrage :------------------------------------------------------
Contrôle technique : ----------------------------------------------------
Entreprise : ----------------------------------------------------------------
Agglos creux de 15 cm
Composition Date de Date Age Masse Densité Force F RC (MPa) Obs
d’écra- Apparente de
confection sement (j) (g) Moyenne Rupture Par Moyen-
(g/cm3) (N) essai ne
03 brouettes de 07-08-09 09-09-09 33j 16855 1,69 120.000 3,105
60L pour 1 07-08-09 09-09-09 33j 16860 1,69 100.000 2,587 2,760
paquet de ciment 07-08-09 09-09-09 33j 16865 1,69 100.000 2,587
03,5 brouettes de 07-08-09 09-09-09 33j 16240 1,63 60.000 1,552
60L pour 1 07-08-09 09-09-09 33j 16245 1,63 60.000 1,552 1,552
04 brouettes de 07-08-09 09-09-09 33j 16360 1,64 45.000 1,164
60L pour 1 07-08-09 09-09-09 33j 16375 1,64 45.000 1,164 1,164
Agglos plein de 15 cm
03 brouettes de 07-08-09 09-09-09 33j 20355 1,696 160.000 2,666
60L pour 1 07-08-09 09-09-09 33j 20360 1,696 110.000 1,833 2,444
03,5 brouettes de 07-08-09 09-09-09 33j 19340 1,61 120.000 2,000
60L pour 1 07-08-09 09-09-09 33j 19345 1,61 125.000 2,083 2,083
04 brouettes de 07-08-09 09-09-09 33j 21955 1,83 110.000 1,833
60L pour 1 07-08-09 09-09-09 33j 21965 1,83 110.000 1,833 1,639
Tableau 18 : récapitaulatif des essais sur agglomérés de 154 creux et pleins

II-4-4- Interprétation des résultats
Après analyse des résultats, au regard de la norme ou du cahier des prescriptions techniques, la
mission de contrôle et l’entreprise feront un choix parmi les 3 compositions pour chaque type
d’aggloméré (creux et plein).
7
III- IMPORTANCE DE LA GEOTECHNIQUE DANS LE GENIE CIVIL
III-1- CLASSIFICATION DES SOLS
La reconnaissance des sols à partir des essais réalisés au laboratoire est suffisamment précise
pour que l’on puisse définir des catégories de sols et leur domaine d’emploi.
En effet, la classification des sols a pour but de ranger les sols en familles présentant les
caractéristiques géotechniques voisines.
De nombreux systèmes de classifications ont été proposés avec des variantes dues
essentiellement à des différences locales entre les sols. Ces systèmes permettent donc de
grouper les très nombreux échantillons recueillis au cours d’une campagne de sondage.
De façon globale, la classification des sols se base sur l’analyse granulométrique et les limites
d’Atterberg.
Citons entre autres systèmes : classification HRB, classification U.S.C.S ou LPC, classification
GTR.
Le mode de classification utilisé au cours de notre stage est celui de la classification

américaine des sols HRB (Highway Research Board).
Ce mode consiste à déterminer pour un sol, un indice de groupe Ig, soit par calcul (voir
résultats de recherche de matériau au II-1-6), soit à l’aide de l’abaque B (ci-dessous), à partir
des résultats des essais d’identification (analyse granulométrique, limites d’Atterberg) et à
déterminer un symbole de groupe à partir du tableau de classification HRB transposé en
unités et tamis français ci-dessous.
7
Tableau 19 : Classification américaine des sols (méthode HRB)
7
8
III-2- LA GEOTECHNIQUE DANS LE BATIMENT
La géotechnique intervient dans l’exécution des différentes parties d’un bâtiment.
- La fondation est choisie en fonction de la nature du sol destiné à recevoir l’édifice, grâce
à une reconnaissance préalable. La maîtrise des différentes caractéristiques d’un sol
permet d’apprécier son comportement face aux sollicitations en vue de choisir le type de
fondation convenable. De façon générale, il est important de connaître la contrainte des sols
de fondation : essais de détermination de la capacité portante du sol de fondation.
- Le corps du bâtiment, lorsqu’il est fait en maçonnerie, est composé d’appareillage
d’aggloméré de mortier, de béton ou géo-béton, matériaux dont les caractéristiques doivent
répondre à des normes de construction. L’analyse granulométrique permet de choisir la
nature du sol à utiliser pour une bonne viabilité de l’ouvrage. En effet, on utilisera pour
fabriquer les agglomérés de ciment et pour le mortier d’appareillage : du sable 0/5 mm avec un
dosage de 300 kg/m3.
La toiture, lorsqu’elle est faite en béton armé (dalles), doit être réalisée avec du sable 0/5 mm,
du gravier 6/40 mm, de l’acier et du ciment dosé de 350 à 450 kg/m3.
Pour faire un béton hydraulique par exemple, il faut un équivalent de sable compris entre 70 et
80 pour un ciment portland. On doit éviter d’utiliser les sables ayant un ES = 10 ; un sable
pour lequel ES = 100 est trop propre.
III-3- LA GEOTECHNIQUE DANS LES ROUTES
La reconnaissance des sols le long du tracé d’un tronçon routier permet de définir les zones
d’emprunt des matériaux constitutifs de la chaussée.
En outre, le CBR, conjointement avec le trafic, permet de déterminer l’épaisseur nécessaire des
différentes couches de la chaussée, afin d’empêcher le cisaillement du sol de fondation sous
l’effet du trafic (Voir en annexe l’utilisation du CBR pour le dimensionnement de la chaussée
par la méthode CEBTP).
III-4- LA GEOTECHNIQUE DANS LES BARRAGES EN TERRE
Les choses les plus importantes dans la construction d’un barrage en terre l’étude préliminaire
de l’aptitude au compactage des sols sélectionnés et l’étanchéité.
L’étanchéité est une qualité importante pour les barrages en terre. On détermine au laboratoire
le sol qui doit être retenu pour cette fonction, sans qu’il soit nécessaire de prendre le plus
8
étanche. On détermine aussi la densité qu’il faut obtenir in-situ pour le sol définitivement
choisi.
Le compactage d’un sol améliore ses qualités mécaniques. Les essais de résistance permettent
de mesurer cette amélioration et donnent les caractéristiques mécaniques dont on a besoin pour
le calcul des pentes des talus.
Il est recommandé de mettre en place le sol à une teneur en eau inférieure à celle de l’optimum
pour éviter le risque de saturé. Mais pour les remblais de faible hauteur, on peut opérer à une
teneur en eau supérieure à l’optimum.
III-5- LE CONTROLE DE COMPACTAGE
III-5-1- Choix du matériel de compactage

Les engins de compactage couramment utilisés sur les chantiers sont :
- Les rouleaux lisses ;

- Les rouleaux lisses vibrants ;
- Les plaques vibrantes (de 1,2t à 5t) ;
- Les rouleaux à pieds de mouton (d’une masse de 15 à 20 tonnes limité par l’effort
nécessaire pour traction élevée) ;
- Les rouleaux à pneus (masse de 50 à 200 t, pression de gonflage de 0,5 à 0,7 MPa) ;
- Les engins percutants et pilons automoteurs types <<grenouille>>.
Le rôle des engins est de provoquer un écrouissage du sol au bout d’un certain nombre de
passes d’engins, nombre qui ne doit pas être ni trop grand pour des raisons économiques, ni
trop petit pour assurer un bon raccordement entre les zones compactées voisines. Plus le
rouleau est lourd, plus la surface de contact au sol est grande ; plus il agit en profondeur, donc
plus les couches compactées peuvent être épaisses.
Pour éviter un temps soit peu l’effet de surcompactage ou le défaut de compactage, on

confectionne une planche d’essai pour les matériaux de corps de remblai.
III-5-2- La planche d’essai

La planche d’essai sert à déterminer :
- Le mode d’emploi de l’atelier de compactage (ordre de passage et nombre de passes des

différents engins) ;
- La cadence de répandage et capacité maximale de l’atelier de compactage ;
- Le moment de l’exécution de l’arrosage en cours de mise en œuvre, si celui-ci doit être
fait.
8
Pour les argiles lourdes, les rouleaux lisses ou les rouleaux à pneus sont les plus convenables.
Les matériaux sableux peuvent être compactés par les rouleaux lisses et les plaques vibrantes.
On a intérêt pour compacter les sables à faire simultanément l’arrosage et la vibration. Enfin
les pilons automoteurs donnent d’excellents résultats dans la plupart des cas.
III-5-3- Contrôle de compactage

Au cours et après la mise en œuvre du matériau, deux (02) types de contrôle se font :
- Le contrôle continu qui porte sur la teneur en eau, l’épaisseur de couches à compacter et
l’atelier de compactage.
- Le contrôle ou la vérification de la compacité par l’essai de densité en place : ce contrôle
se fait avec le densitomètre à membrane (recommandé pour le graveleux) ou l’essai de Gamma
(γ) Troxler (recommandé pour le sable silteux).
La teneur en eau et la densité sèche déterminées sur le chantier seront comparées à celles
obtenues au laboratoire grâce au Proctor modifié afin d’obtenir la compacité (indice) encore
appelée taux de compactage.
8
PROBLEMES RENCONTRES ET SUGGESTIONS
8
I- PROBLEMES RENCONTRES
Quelques problèmes ont retenu notre attention au cours de notre stage ; on peut citer entre
autres :
 Les coupures de courant de la SBEE parfois en plein essai où des appareils électriques
comme l’étuve, les balances électroniques sont interrompus dans leur fonctionnement. Cela
retarde l’exécution de certains essais et peut même influencer des résultats ;
 L’encombrement progressif de la cour par les éprouvettes écrasées et d’autres matériaux
déjà essayés ;
 Le traçage à main levée des courbes d’essais pouvant influencer l’interprétation de
certains résultats alors que nous sommes à l’aire de l’informatisation où les tracés sont plus
précis avec l’ordinateur.
 La non disponibilité de tous les services de laboratoire à cette antenne régionale de
CNERTP, tel que le service "Habitats et Normes".
II- SUGGESTIONS
Face à ces problèmes nous suggérons :
- Doter l’antenne d’un groupe électrogène de grande capacité pouvant faire fonctionner
les appareils d’essais ;
- Quant aux éprouvettes écrasées, la solution est déjà trouvée, puisqu’elles sont
récupérées par des usagers pour des besoins divers tels que massifs de fondation, remblais, etc.
- Doter l’antenne d’ordinateurs et former le personnel chargé d’apprêter les résultats à

l’outil informatique ;
- Rendre disponible à l’avenir à l’antenne tous les services de laboratoire et structurer
l’antenne service par service comme cela est fait au CNERTP de Cotonou ; c’est vrai que cela
engendrera d’énormes dépenses quant à l’achat du matériel et la mobilisation de formation de
personnel.
8
CONCLUSION
Ce stage a été d’un grand intérêt pour nous car, non seulement il a permis de nous familiariser
avec quelques réalisations d’essais de laboratoire (essais géotechniques, formulation du béton,
etc), mais aussi de savoir qu’en plus de la théorie des essais décrits en classe et de
dimensionnement, nous sommes appelés à nous adapter aux réalités du terrain. En effet, le
dimensionnement digne du nom d’une infrastructure, qu’elle soit linéaire (route) ou ponctuelle
(bâtiment, ouvrage d’art), pour une bonne fonctionnalité sans préjudice aux utilisateurs
pendant sa durée de vie, doit toujours se faire avec les résultats d’essais de laboratoire sur les
matériaux mis en œuvre pour la réalisation de l’ouvrage. De plus, au fur et à mesure de la
réalisation de l’ouvrage, des essais se font pour vérifier la mise en application effective dans
certaine mesure des résultats préalablement obtenus.
En définitive nous pouvons affirmer avec certitude que le laboratoire de génie civil en général
et la géotechnique en particulier interviennent en amont, en cours de réalisation et en aval dans
le processus de construction d’un ouvrage donné. Dans ce sens, les résultats de recherche de
matériaux dans le département de l’Alibori serviront à coup sûr au dimensionnement et à la
réalisation des tronçons routiers des localités environnantes.
Enfin, pour rendre efficace l’intervention du CNERTP dans tous les départements, il est
indispensable de créer une antenne par département avec tous les personnel et services requis
de même que l’équipement convenable. Néanmoins il faut remarquer que le vide laissé par le
CNERTP est en train d’être comblé par des structures privées telles que le LERGC, l’ATS
(Aiwa Technical Service) sarl.
8
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1- EPAC ( Recueil de laboratoire en Mécanique des sols ), Presse de l’Imprimerie du
Centre National d’Agro-Pédologie / DRA, Cotonou BP 988 et 506, Bénin,
(p.:1-190);
2- LANCHON R.,(1989) Cours de laboratoire : Granulats-Bétons-Sols,
Editions DESFORGES Castéilla, Paris,( p: 1-138 );
3- CEBTP (1984), Guide pratique de dimensionnement des chaussées pour
les pays tropicaux, Ministère Français des Relations Extérieures, Coopération
et Développement ;( p.1- 154);
4- CODO F. (2006), Cours de Routes II
5- TANKPINOU KIKI Y. (2007) Cours de Mécanique des sols I et II
6- AFNOR (1997).
8
ANNEXE
8
Dimensionnement d’une chaussée par la méthode CEBTP
8
9
9
9
9
9

Rapport TOHO C. Symaël - Compressed

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport TOHO C. Symaël - Compressed

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Centre Autonome de Perfectionnement

FILIERE : GENIE CIVIL

THEME : L’IMPORTANCE DE LA GEOTECHNIQUE DANS

Rédigé et soutenu par :

Maître de stage : Maître du rapport :

M. AGBEGNIGAN R. Lazare Dr. ZEVOUNOU Crépin

Chef du CNERTP, Agence de Parakou Directeur du LERGC/EPAC

LISTE DES PHOTOS..............................................................................................................7

LISTE DES FIGURES.............................................................................................................8

LISTE DES TABLEAUX.........................................................................................................9

PREMIERE PARTIE : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL...................14

I- DESCRIPTION DES TACHES REALISEES.................................................................21

I-1- DESCRIPTION DES ESSAIS REALISES.........................................................................................................21

II-1- RESULTATS DE RECHERCHES DE MATERIAUX DANS LE DEPARTEMENT DE L’ALIBORI : CAS DE

II-4-1- Agglos creux de 15..........................................................................................................................74

III-1- CLASSIFICATION DES SOLS.....................................................................................................................78

Nous dédions cette œuvre :

- A Dieu tout puissant, pour tout ce qu’il fait pour nous ;

- A toute la famille TOHO, pour l’amour et la patience qu’el

- A tous nos collègues et amis qui ont œuvré de près ou de loin

Recevez ici l’expression de notre profonde gratitude pour tous

La réalisation de ce travail n’a été possible que grâce à

Nous adressons nos sincères remerciements à :

- Pr AVLESSI Félicien , Directeur de l’EPAC;

- Mr SOBGOHOSSOU Moïse, Enseignant à l’EPAC;

LISTE DES PHOTOS

Photo n°1 : Série de tamis et gamelle 23

Photo n°2 : Opération de quartage - 24

Photo n°3 : Réalisation d’un tamisage ------------------------------------------------------- 24

Photo n°4 : Matériel d’équivalent de sable------------------------------------------------- 27

Photo n°5 : Balance hydrostatique 30

Photo n°6 : Réalisation de l’essai de masse volumique à la balance hydrostatique 31

Photo n°7 : Réalisation de l’essai de poids spécifique au picnomètre ------------ 32

Photo n°8 : Appareillage de l’essai des limites d’Atterberg-------------------------------35

Photo n°9 : Remplissage de la coupelle de Casangrande----------------------------------36

Photo n°10 : Réalisation de la rainure dans le matériau-----------------------------------36

Photo n°11 : Fermeture de la rainure ------------------------------------------------------- 36

Photo n°12 : Réalisation des galettes pour la limite de plasticité------------------------38

Photo n°13 : Tapage du Proctor 40

Photo n°14 : Presses CBR électronique et mécanique-------------------------------------42

Photo n°15 : Moule CBR 44

Photo n°16 : Tapage CBR-----------------------------------------------------------------------44

Photo n°17 : Mise en place du comparateur------------------------------------------------44

Photo n°18 : Immersion moule plus comparateur------------------------------------------44

Photo n°19 : Mise en place de l’éprouvette dans la presse CBR-------------------------45

Photo n°20 : Poinçonnement de l’éprouvette----------------------------------------------45

LISTE DES FIGURES

Figure n°1 : Situation du CNERTP (Antenne de Parakou)-------------------------------19

Figure n°2 : Schéma de matériel d’équivalent de sable---------------------------------27

Figure n°3 : Schéma de processus d’équivalent de sable--------------------------------28

Figure n°4 : Diagramme courbe optimum de béton selon M. Faury-------------------50

Figure n°5 : Schéma du cône d’Abrams 52

Figure n°6 : Essai au cône d’Abrams 53

Figure n°7 : Vues en élévation et de dessous d’un agglos creux de 15----------------74

LISTE DES TABLEAUX

Tableau n°1 : Caractéristiques de l’essai Proctor modifié---------------------------------39

Tableau n°2 : Résistances moyennes en compression simple des bétons--------------55

Tableau n°3 : Résultat d’essai de teneur en eau (recherche de matériau)-------------56

Tableau n°4 : Résultat d’analyse granulométrique (recherche de matériau)-----------57

Tableau n°5 : Résultats d’essais des limites d’Atterberg----------------------------------58

Tableau n°6 : Résultats d’essais Proctor 59 Tableau-