RAPPORT DU PROJET MES

Réalisé par : Encadré par M. KAMACH

 Balkis ERRHOUNI
 Monsef FAJJAJ
 Oussama EL HANI
 Maroua TBAILI
 Ornela Kemi HOUNPKE
 Anas SADKI
 Mohammed AZIAT
 Mohamed Amine TABICH
 Remerciements

Avant de commencer la rédaction de ce rapport, il nous semble tout à fait naturel de

remercier notre professeur, Monsieur Oualid KAMACH de nous avoir donné l’opportunité de
découvrir et travailler sur un tel projet. Nous lui sommes reconnaissants d’avoir mis à notre
disposition son expertise tout au long de l’année scolaire et de n’avoir ménagé aucun effort
pour nous faire acquérir les connaissances nécessaires. Ce projet a donc été l’occasion pour
nous de faire usage de ces savoirs et de les approfondir. Ainsi, il n’a pas été pour nous juste
un devoir à rendre mais plutôt un excellent moyen d’en apprendre plus sur le MES et plus
particulièrement celui de Productys, de même que son utilisation dans le cas d’une entreprise
industrielle.

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 Introduction

Dans un monde devenu assez compétitif, les entreprises et surtout les industries se doivent
d'utiliser des technologies de plus en plus avancées pour espérer garder une position de choix
sur le marché. L’automatisation des procédés industriels est actuellement l’un de ces axes que
les industriels se doivent d’améliorer et développer pour garantir une efficacité opérationnelle
à long terme.
Ainsi, afin de mieux piloter et gérer leur production, une panoplie de solutions s’offrent aux
entreprises, dont l’utilisation des Automates Programmables Industriels (API). Ces API
permettent à des applications et à des systèmes informatiques distincts de partager des données
et de communiquer entre eux de manière cohérente. L’automate programmable industriel est
donc l'organe principal de la boucle de réglage placée dans un procédé industriel, en vue de le
contrôler. Il a pour tâche principale, la récolte des informations relatives à l'état du système, à
partir des différents capteurs via ses interfaces d’entrées, et les traiter pour prendre une décision
et ainsi commander les actionneurs via ses interfaces de sorties suivant une logique de
fonctionnement mise en évidence, par un programme inscrit dans la mémoire.
L’objectif de ce rapport est d’établir une communication entre l’automate et le logiciel
MES afin de générer une base de données et afficher par la suite ces données sous forme de
graphe.

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 Table des matières
Remerciements........................................................................................................................ 0
Introduction ............................................................................................................................ 2
Table des matières ................................................................................................................... 3
Liste des figures ...................................................................................................................... 4
1. Généralités ...................................................................................................................... 5
 Un logiciel MES ........................................................................................................... 5
 L’utilité d’un logiciel MES ............................................................................................ 5
2. Les étapes de configuration de la communication : ............................................................... 6
3. Connexion de la base de données avec PRODCOM .............................................................. 9
1. Création de la base de données ....................................................................................... 9
2. Configuration de la base de données .............................................................................. 10
3. L’ajout des variables : ................................................................................................. 13
4. Affichage des indicateurs : ........................................................................................... 16
Conclusion ........................................................................................................................... 18

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 Liste des figures
Figure 1 création de l’équipement ............................................................................................. 6
Figure 2 version d'OPC et paramètres de connexion ................................................................ 7
Figure 3 configuration du groupe ............................................................................................. 7
Figure 4 Ajout des éléments du groupe ..................................................................................... 8
Figure 5 Création de la base de données .................................................................................... 9
Figure 6 Configuration du propriétaire ...................................................................................... 9
Figure 7 Base de données crée ................................................................................................. 10
Figure 8 Initialisation de la configuration de la source de données ......................................... 10
Figure 9 Interface de l'assistant ................................................................................................ 11
Figure 10 Sélection du type de source de données ................................................................. 11
Figure 11 Sélection du type de base de données...................................................................... 12
Figure 12 Configuration des informations de connexion ........................................................ 12
Figure 13 Configuration terminée ........................................................................................... 13
Figure 14 Saisie des informations de l'équipement ................................................................ 14
Figure 15 Insertion des variables ............................................................................................. 15
Figure 16 Personnalisation des variables ................................................................................. 15
Figure 17 Création des indicateurs .......................................................................................... 16
Figure 18 Calcule de l'indicateur ............................................................................................. 16
Figure 19 Logo du team viewer .............................................................................................. 17

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 1. Généralités :
 Un logiciel MES :
Acronyme de Manufacturing Execution System, le MES est une solution dédiée au
pilotage de l’ensemble de la production d’une entreprise. En d’autres termes, il se présente
comme étant un système informatique ayant pour but de rassembler en temps réel les données
de production de tout ou d’une partie d’un atelier ou d’une usine. De plus, il fournit une
traçabilité totale du processus de fabrication. Ce logiciel se situe donc entre les systèmes de
planification (comme les systèmes ERP - Enterprise Resource Planning) et les équipements de
production sur le terrain. Grâce aux logiciels de MES, il est possible de diffuser un certain
nombre d’informations aux différents acteurs du processus de fabrication. Mais également,
d’obtenir une vue dégagée et précise sur les différents encours et les rendements des ordres de
fabrication (Manufacturing Order) de la société. Directement implémenté au sein d’un système
d’information, il devient le complément par excellence d’un logiciel de gestion. En effet, ce
dernier va engranger et traiter une multitude de données en temps réel et alimenter l’ERP en
informations.
Autrement dit, le programme MES est l’élément indispensable reliant le logiciel de gestion
ERP et l’atelier de production. Ainsi, il assure la pérennité de la chaîne numérique et joue un
rôle déterminant au niveau de la performance industrielle de l’organisation. Plus précisément,
un rôle de superviseur du parc machines et de l’atelier. Ce système informatique offre ainsi une
réelle transition numérique vers l’usine dite 4.0 pour asseoir une synergie parfaite entre les
machines et les hommes.

 L’utilité d’un logiciel MES :

La digitalisation des entreprises dans le secteur industriel est au cœur des débats.
L’industrie 4.0 implique une nouvelle manière de s’organiser, de nouveaux enjeux et
perspectives à l’ère digitale. En effet, elle transforme les usines traditionnelles en
environnements de production intelligents et connectés, favorisant l'innovation et la
compétitivité sur le marché mondial. Cette révolution industrielle conduit ainsi les sociétés à
adopter un réel changement au sein de leur organisation.
L’implémentation d’un logiciel MES permet d’opérer un virage stratégique pour
l’industrie vers le digital. En effet, il apporte une interconnectivité à toute épreuve et une agilité
certaine au niveau de la conception. Grâce à son suivi sur mesure de l’activité, le processus de
production est optimisé, et permet aux équipes de gagner en réactivité et en productivité.
Intégrer ce système au sein de sa structure d’entreprise octroie ici de nombreux avantages.
Notamment, il vise à atteindre une réduction considérable de papier, le « zéro papier » par
l’accessibilité en temps réel des documents via le logiciel. De plus, il offre une traçabilité
optimale des tâches quotidiennes diminuant ainsi le risque d’erreurs par jour et jouant un rôle
quant à la performance des équipes. Puissant outil de gestion et d’analyse de la production, le

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MES fortifie le contrôle, améliore la productivité tout en diminuant les charges de production
pour un suivi optimisé de l’activité.
Le MES permet d’optimiser également la planification et l’ordonnancement, puisqu’il
intègre des fonctionnalités avancées de planification et d'ordonnancement. Il prend donc en
compte les commandes clients, les délais de livraison, les capacités de production et les
contraintes pour générer des ordres de fabrication et des plannings optimisés. Ceci permet
d'optimiser l'utilisation des ressources, de minimiser les temps d'arrêt, de réduire les coûts de
production et de respecter les délais. Ce qui se révèle très utile pour toute entreprise désirant
être performante.
Par ailleurs, un autre gros avantage du MES est qu’il permet l’amélioration continue et
les analyses. En effet, ce logiciel fournit des fonctionnalités d'analyse et de génération de
rapports qui permettent aux entreprises de mesurer, d'analyser et d'améliorer en permanence
leurs performances opérationnelles. En analysant les données collectées, les tendances, les
écarts et les opportunités d'amélioration peuvent être identifiés. Ces analyses contribuent à une
prise de décision plus éclairée, à l'optimisation des processus et à l'amélioration globale de la
productivité.

2. Les étapes de configuration de la communication :

Dans cette étape, nous entreprenons la création de l'équipement de travail et la sélection
du serveur. Comme l’indique la figure 1.

Figure 1 création de l’équipement

Tout d'abord, il est nécessaire de fournir un nom pour le serveur. Par défaut, le nom attribué
est "Equipment 1", mais il peut être modifié afin d'être plus évocateur. Ensuite, nous

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procédons au choix du type de communication implémenté par ce serveur, optant pour 01-
OPC, qui permet d'établir une connexion avec un serveur OPC. La communication via le
serveur OPC représente une norme dans les échanges entre la station et les automates.

Figure 2 version d'OPC et paramètres de connexion

Ensuite, nous avons procédé à la sélection de la version d'OPC, en optant spécifiquement

pour OPC local et Data Access 1 et 2 dans notre cas. La figure 2 indique que nous avons
choisi d'utiliser la connexion Graybox.simulator.1.

Figure 3 Configuration du groupe

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Ensuite, nous saisissons le nom du groupe (ou laissons celui par défaut) et validons en
cliquant sur la coche (+). Cela permet d'afficher clairement les options du groupe. Nous
effectuons ensuite les sélections suivantes :
Nous choisissons un temps de rafraîchissement : il s'agit de l'intervalle de scrutation des
variables OPC, et nous avons opté pour une valeur de 500 ms.
Nous définissons une bande morte : il s'agit du pourcentage de modification de la variable
nécessaire pour une actualisation. Dans notre cas, nous maintenons cette valeur à 0%.
Nous spécifions un temps minimum d'archivage : il indique la durée avant qu'une valeur ne
soit actualisée, même si la bande morte n'a pas été dépassée. Nous décidons de le conserver à
00:00:00.
La fenêtre suivante nous permet également d'ajouter les variables qui nous seront utiles. Pour
cela, nous sélectionnons le groupe auquel nous souhaitons les ajouter, puis cliquons sur
"Recherche". Ce bouton nous donne accès à toutes les variables de l'automate. Nous avons
également la possibilité de les ajouter manuellement en entrant le nom et l'adresse des
variables dans les champs "Nom de l'item" et "Adresse de l'item", puis en cliquant sur
"Ajouter".

Figure 4 Ajout des éléments du groupe

Dans la fenêtre qui s'ouvre en cliquant sur "Recherche", nous effectuons un double-clic sur
les variables qui nous intéressent ou utilisons les flèches, puis nous validons en cliquant sur
"Valider".
Une fois que nous avons ajouté les éléments nécessaires à notre travail, comme indiqué dans
la figure ci-dessus, nous procédons à l'ajout de variables numériques. Même après avoir
sélectionné une variable, nous avons la possibilité de modifier son nom dans le champ "Nom
de l'item", puis en cliquant sur le bouton "Mise à jour".

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 3. Connexion de la base de données avec PRODCOM :

1. Création de la base de données :

Nous effectuons un clic droit sur "Databases", puis nous sélectionnons "Create > Database".

Figure 5 Création de la base de données

Nous renseignons ensuite le nom de notre base de données, ainsi que le compte propriétaire.

Figure 6 Configuration du propriétaire

Ensuite, nous cliquons sur "Save". Tout s'est déroulé sans problème, la base de données
apparaît maintenant dans la liste des bases de données.

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 Figure 7 Base de données crée

2. Configuration de la base de données :

L’onglet SGBD permet de configurer la connexion.

Figure 8 Initialisation de la configuration de la source de données

Nous cliquons sur le bouton "Configurer source de données" pour faire apparaître l'assistant
de configuration de la connexion.

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 Figure 9 Interface de l'assistant

A la première fenêtre nous avons cliquez sur Suivant pour faire apparaître celle-ci :

Figure 10 Sélection du type de source de données

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Ensuite, nous avons sélectionné le type de source de données à créer, à savoir PostgreSQL.
Une fois le type de base de données PostgreSQL sélectionné, nous avons eu la possibilité de
choisir entre utiliser une base de données existante ou en créer une nouvelle.

Figure 11 Sélection du type de base de données

Nous avons sélectionné ‘’ Configurer un nouveau SGBD’’ :

Figure 12 Configuration des informations de connexion

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Pour la base de données PostgreSQL, nous avons fourni les informations suivantes :
 Nom du serveur : 192.168.44.137
 Nom de la base de données : prodcom
 Login : postgres
 Mot de passe : '1234'
Une fois la configuration terminée, nous retrouvons les détails de la configuration de la base
de données dans l'onglet SGBD.

Figure 13 Configuration terminée

3. L’ajout des variables :

On arrive maintenant à l’ajout des variables de l’équipement (mon Equipement) qui se fait
après avoir valider l’activation l’équipement.
On sélectionne la communication OPC (connexion locale) puis on entre le nom du groupe
( Group 1) ensuite il faut ajouter les propriétés de groupe 1 de variables :
 Taux de rafraîchissement : 500
 Bande morte (%) :0
 Temps minimum d’archivage : 00 :00 :00

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 Figure 14 Saisie des informations de l'équipement

On fait recours à la même fenêtre pour l’insertion de variables manuel en se basant sur le cahier
de charge qui contient les adresses des variables de l’automate :

Tableau 1 Liste des variables

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Dans la fenêtre ouverte, on sélectionne le groupe, puis allons vers « Recherche » ce qui va
vous donner l’accès à toutes les variables de l’automate puis on va insère le nom des variables,
leurs adresses, leurs types :

Figure 15 Insertion des variables

Figure 16 Personnalisation des variables

A la fin on clique sur ‘Recherche’, une fenêtre s’ouvre, un double clic sur les variables
utilisées puis un clique sur les flèches ensuite ‘Valider’. Et cette partie se termine par la
validation de configuration.

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 4. Affichage des indicateurs :
L’étape suivante consiste à ajouter les indicateurs à travers le volet des « Internes » afin d’être
affiché sur le tableau de bord. Pour réaliser cela, on doit commencer par cliquer sur le bouton
(+) pour créer un nouvel indicateur, puis on attribue un nom pour cet indicateur dans Label et
on précise son type.

Figure 17 Création des indicateurs

Ensuite on clique sur formule et on choisit notre équipement et notre groupe qui contient les
variables qu’on va utiliser dans la formule finalement on clique sur enregistrer.

Figure 18 Calcule de l'indicateur

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 Les indicateurs qu’on veut avoir sont : le taux de scrap, up time, down time et disponibilité,
mais la contrainte qu’on a reconnu lors de la réalisation de cette opération c’était : on ne peut pas
calculer ces indicateurs à partir des variables qu’on a, et lorsqu’on a informé notre professeur il
nous a donné une autre proposition. La proposition était d’afficher sur le tableau de bord juste les
variables et pour fait cela il faut utiliser web explorer.
La première étape s’agit d’établir une connexion entre Prodcom et web explorer, après les
variables seront importés automatiquement sur l’interface de Web explorer et finalement on peut
élaborer notre tableau de bord. Et on peut aussi télécharger teamviewer pour voir l’interface de web
explorer d’après notre PC, en utilisant un code.

Figure 19 Logo du team viewer

Mais malheureusement on n’a pas pu exécuter cette suggestion car la connexion à la License a
échoué. Donc on a arrêté jusqu’à l’étape d’ajout des indicateurs.

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 Conclusion
Travailler sur un tel projet offre une occasion de comprendre le processus nécessaire pour
assurer une connexion et une communication entre les API et les MES. Cela permet également
de constater l'impact de cette interaction sur la détection des anomalies et la réactivité des
interventions.

Il est important de noter que chaque entreprise est composée de plusieurs niveaux qui
doivent communiquer efficacement entre eux, sans rencontrer d'obstacles, et garantir un
échange d'informations le plus rapide possible, voire en temps réel. Dans cette perspective, il
est essentiel d'assurer un cryptage des messages afin d'offrir une confidentialité et une sécurité
des données, ce qui constitue la mission de MES, pouvant être intégrés à un système ERP.

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