Hosanna Tfc-Fini Pret

1
REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
ISTA/Goma
B.P : 773
ETUDE ET ANALYSE D’UN MONTE CHARGE

ELECTRO-HYDRAULIQUE.
CAS D’UNE MAISON A 3 NIVEAUX
Par : KASEREKA MUHONGYA Hosanna
Travail de fin de cycle présenté et défendu en vue de

L’obtention du diplôme d’ingénieur technicien A1 en
Electro Mécanique
Directeur : KAMBALE MONDO Augustin

MSc.-PhD-Candidate
ANNEE ACADEMIQUE 2021 - 2022

I
DECLARATION DE L’ETUDIANT
Moi, KASEREKA MUHONGYA Hosanna, étudiant finaliste du cycle de graduat en

Electromécanique à l’Institut Supérieur des Techniques Appliquées, déclare que ce travail de fin
de cycle est original et qu’il n’a jamais été présenté ni défendu nulle part ailleurs.
Fait à Goma, le …/ …/ 2022
L’étudiant KASEREKA MUHONGYA Hosanna

II
DECLARATION DU DIRECTEUR
Ce travail de fin de cycle de Graduat, en Electromécanique, pour être présenté et défendu
est passe au peigne fin du directeur afin d’obtenir de lui son approbation et, ipso facto,
l’autorisation de l’Institut Supérieur des Techniques Appliquées.
Fait à Goma, le …./…./2022
KAMBALE MONDO Augustin

III
DEDICACES
Avant tout, je tiens à remercier le bon Dieu, et l’unique qui m’offre le courage et la volonté
nécessaire pour affronter les différentes difficultés de la vie ;
➢ A mes très chers parents MUSUBAO TUONANE Jeannot et KAVIRA KATUNGO

Justine, qui m’ont soutenu favorablement sur le plan matériel, financier et moral tout au
long de ma formation ;
➢ A mes Frères et Sœurs, …
➢ A ma futur épouse ;
➢ A toute ma famille ;
➢ A mes futurs enfants ;
➢ A mes amis et connaissances, …
KASEREKA MUHONGYA Hosanna

IV
PRELUDE
« Un problème sans solution est un problème mal posé. »
Albert Einstein
V
REMERCIEMENTS
Notre sentiment de gratitude s’adresse à notre Dieu puissant, créateur du ciel et de la terre,
qui nous a donné son souffle de vie, la force d’achever notre premier cycle et surtout ce travail de
fin de cycle.
Nos remerciements s’adressent à nos autorités académiques et au corps enseignant pour la bonne
qualité de formation qu’ils ont insinue dans notre être à l’Institut Supérieur des Techniques
Appliquées de Goma ISTA/GOMA.
Nous remercions le Master KAMBALE MONDO Augustin, pour avoir accepté de prendre la
direction de ce travail.
Nous tenons également à exprimer notre gratitude à notre père MUSUBAO TUONANE
Jeannot et notre mère KAVIRA KATUNGU Justine pour leurs soutien permanent durant tout notre
parcours d’études académiques.
Toute notre reconnaissance à toutes les personnes qui ont apporté leurs concours pour la réalisation
de ce travail :
▪ Mes camarades David ODINGA, Vanneau LYUVA, Karim NJEWA, Christophe

MASHAURI, Delphin BIRINDRWA, Ruffin MBONYI, Vianney MUSHAGALUSHA,
Glorieuse KANIKI et les autres que je n’ai pas cite, pour le soutien et la patience qu’ils
m’ont témoignée ;
Nous remercions toutes les personnes qui ont concouru pour rendre ce travail possible :
▪ Mes frères et sœurs : Eric MUHONGYA, Jospin MUHONGYA, Eric MUSUMBA,
Wivine MASIKA, Lisette KAVIRA, Christelle SIWAYO, Melissa SIWAYO, Joyce
SIWAYO sans oublier notre tente Esperance KATUNGU ;
▪ Nos amis (es) : Jonathan LUTEBELE, Grace WALAKA, Daniel NGANGO, Moise
NGANGO, Précieuse LAURE, Prophète KIYIREMBERA, à la famille GRINGO et à tous
ceux qui de près ou de loin nous ont prêté main forte à la concrétisation de ce travail et à
tous et à chacun nous disons merci.
VI
SIGLE ET ABREVIATION.
ISTA : Institut Supérieur de Technique Appliquée
daN : deka Newton
cm² : Centimètre carrée
cm : centimètre
mksa : metre kilogramme
KW : Kilo watt
VII
LISTE DES FIGURES.

Figure 1 : Dessin d’un vérin. .......................................................................................................................... 9
Figure 2 : Principe de symbolisation des distributeurs. .............................................................................. 15
Figure 3 : Distributeur à clapet. ................................................................................................................. 15
Figure 4 : Distributeurs Rotatifs. ................................................................................................................ 16
Figure 5 : Distributeur à tiroir. ................................................................................................................... 16
Figure 6 : Schéma bloc du système. .......................................................................................................... 26
Figure 7 : Moteur électrique. ..................................................................................................................... 28
Figure 8 : Courbe de couple en fonction de la vitesse d’un moteur asynchrone triphasé. ........................ 30
Figure 9 : Principe de fonctionnement. ..................................................................................................... 30
Figure 10 : Constitution d’un moteur. ....................................................................................................... 31
Figure 11 : Symbole de couplage d’un moteur.......................................................................................... 32
Figure 12 : Couplage étoile. ........................................................................................................................ 32
Figure 13 : Couplage triangle. ..................................................................................................................... 32
Figure 14 : Pompe d’engrenage. ................................................................................................................ 33
Figure 15 : Description de la pompe. ......................................................................................................... 35
Figure 16 : Vérin duplex. ............................................................................................................................ 37
Figure 17 : Fonctionnement duplex. .......................................................................................................... 38
Figure 18 : Sélecteur de circuit................................................................................................................... 41
Figure 19 : Tuyauterie. ............................................................................................................................... 43
Figure 20 : Schéma du système.................................................................................................................. 51
VIII
LISTE DES TABLEAUX.
Tableau 1 : Répartition d'enquête selon l’âge. ........................................................................................... 21

Tableau 2 : Répartition selon sexe. ............................................................................................................. 22
Tableau 3: Moyen utiliser ........................................................................................................................... 22
Tableau 4: Constat sur la compétence de l’ancien système. ...................................................................... 23
Tableau 5: Constat sur le choix du nouveau système. ................................................................................ 23
Tableau 6: Constat sur le choix entre l’ancien et le nouveau système....................................................... 23
Tableau 7: Evaluation des conséquences de la motorisation. .................................................................... 24
IX
TABLE DES MATIERES.

DECLARATION DE L’ETUDIANT ....................................................................................................................... I
DECLARATION DU DIRECTEUR ...................................................................................................................... II
DEDICACES ................................................................................................................................................... III
PRELUDE....................................................................................................................................................... IV
REMERCIEMENTS .......................................................................................................................................... V
SIGLE ET ABREVIATION. ............................................................................................................................... VI
LISTE DES FIGURES. ..................................................................................................................................... VII
LISTE DES TABLEAUX. ................................................................................................................................. VIII
RESUME DU TRAVAIL. ................................................................................................................................. XII
INTRODUCTION. ............................................................................................................................................ 1
1 Arrière - Plan. .................................................................................................................................... 1
2 Problématique. ................................................................................................................................. 1
3 Hypothèse. ........................................................................................................................................ 2
4 But de travail. .................................................................................................................................... 2
5 Objectif Global. ................................................................................................................................. 2
6 Objectifs Spécifiques. ........................................................................................................................ 2
7 Choix et Intérêt du sujet. .................................................................................................................. 3
8 Délimitation du sujet......................................................................................................................... 3
9 Difficultés rencontrées. ..................................................................................................................... 3
10 Bénéficiaire du sujet. .................................................................................................................... 3
11 Subdivision du travail. ................................................................................................................... 3
CHAPITRE I : REVISION DE LA LITERATURE ET METHODOLOGIE DU TRAVAIL .............................................. 5
1.1. Introduction. ................................................................................................................................. 5
1.2. Historique...................................................................................................................................... 5
1.2.1. Historique du monte-charge. ................................................................................................ 6
1.2.2. Historique de l’ascenseur...................................................................................................... 6
1.3. Les différents types de monte-charge. ......................................................................................... 8
1.4. Connaissance sur les vérins et les distributeurs hydrauliques. .................................................... 8
1.4.1. LES VERINS. ........................................................................................................................... 8
1.4.2. LES DISTRIBUTEURS HYDRAULIQUES. ................................................................................. 13
1.5. La fatigue..................................................................................................................................... 17
X
1.5.1. L'origine de la fatigue. ......................................................................................................... 17

1.5.2. Les risques de la fatigue dans un corps humain. ................................................................ 17
1.5.3. Résumé sur quelques conséquences de la fatigue. ............................................................ 17
1.6. Présentation des précédentes recherches. ................................................................................ 17
1.7. Conclusion partielle. ................................................................................................................... 18
1.8. Méthodologie et techniques de recherche. ............................................................................... 19
1.8.1. Introduction. ....................................................................................................................... 19
1.8.2. Méthode Et Techniques Utilisées. ...................................................................................... 19
1.8.3. Population Ciblée. ............................................................................................................... 20
1.8.4. Échantillonnage................................................................................................................... 20
1.8.5. Questions D'interview. ........................................................................................................ 20
1.8.6. Collecte Des Données. ........................................................................................................ 21
1.9. Analyse, présentation des données et interprétation des résultats. ......................................... 21
1.9.1. Analyse et présentation des données. ................................................................................ 21
1.9.2. Interprétation des résultats. ............................................................................................... 24
1.10. Conclusion partielle. ............................................................................................................... 25
CHAPITRE 2 : APROCHE THEORIQUE ET CONCEPTUELLE. ........................................................................... 26
2.1. Approche conceptuelle. .............................................................................................................. 26
2.1.1. Schéma bloc du système. .................................................................................................... 26
2.2. Description du système............................................................................................................... 26
2.3. Principe de fonctionnement. ...................................................................................................... 28
2.4. Approche théorique. ................................................................................................................... 28
2.4.1. Le moteur asynchrone triphasé. ......................................................................................... 28
2.4.2. La pompe à engrenage à denture extérieure. .................................................................... 33
2.4.3. Le vérin duplex hydraulique. ............................................................................................... 35
2.4.4. Les distributeurs hydrauliques. ........................................................................................... 38
2.4.5. Le sélecteur de circuit. ........................................................................................................ 40
2.4.6. Le réservoir d’huile. ............................................................................................................ 41
2.4.7. La tuyauterie. ...................................................................................................................... 43
2.4.8. Le grafcet............................................................................................................................. 45
2.5. Conclusion partielle. ................................................................................................................... 49
CHAPITRE 3 : CHOIX ET DIMENSIONNEMENT. ............................................................................................ 50
XI
3.1 Introduction. ............................................................................................................................... 50

3.2 Fonctionnement du schéma. ...................................................................................................... 50
3.3 Emploie et détaille de la machine (monte-charge)..................................................................... 53
3.4 Conclusion partielle. ................................................................................................................... 57
CONCLUSION GENERALE. ............................................................................................................................ 58
Conclusion. .............................................................................................................................................. 58
Recommandation. ................................................................................................................................... 58
BIBLIOGRAPHIE. .......................................................................................................................................... 59
A. OUVRAGES. ..................................................................................................................................... 59
B. COURS. ............................................................................................................................................ 59
C. TFCS. ................................................................................................................................................ 59
D. INTERNET. ....................................................................................................................................... 59
XII
RESUME DU TRAVAIL.
L’évolution de la technologie prends de l’empileur au monde entier grâce à l’utilisation des
différentes formes pour effectuer presque toutes les taches de la vie quotidienne. C’est pour cette
raison que tout technicien, ayant le souci de contribuer à l’innovation de la science cherche toujours
à utiliser les matières premières de son entourage du fait qu’elles n’exigent pas des moyens et des
transports importants.
Cette étude sera tout particulièrement focalisée sur l’étude d’un monte-charge
électrohydraulique ; pour le cas d’une maison de 3 niveaux dans le but de diminuer le taux de la
fatigue, de maladie causée par la fatigue et la manutention de charge lourde aux étages.
1
INTRODUCTION.
1 Arrière - Plan.
L'homme a toujours besoin d'avoir d'avantage la source pouvant lui faciliter le travail,
utiliser moins de son énergie que prévue et faire beaucoup de travail tout cela en visant d'éliminer
sa fatigue. Malheureusement, pour l'homme, la fatigue fait toujours parti de sa vie même si cette
dernière est aisée. Il y a certains travails qui nécessitent moins d'efforts que d'autres et vice - versa.
Comme pour le cas de faire monter en générale les charges dans un appartement
d'habitation en étage, celui qui habite au premier niveau n'usera pas la même énergie que celui du
deuxième, troisième, quatrième, etc.
Pour essayer de palier à cela, l'homme à raisonner et a abouti à l'idée de fabriquer quelques
machines et mécanismes pouvant faire monter des charges à sa place (telles que ; monte - charge
à roue dentée avec crémaillère, monte - charge à vis et écrou, des palans électriques, etc.).
Toutes ces machines travaillent à merveille malgré leurs défauts et qualités. C'est ainsi
qu'est venu l'idée à l'homme de concevoir des mécanismes ou machines pouvant l'aider à faire
monter ses besoins quotidiens (besoin) au niveau voulu dans l'appartement. Ce système, pour moi,
est celui qui a les moins de défauts par rapport aux autres montes charges connu.
Dans notre travail de fin de cycle, nous allons devoir étudier la possibilité de faire monter
les charges à l'aide de l'huile comprimé (hydraulique) et de l'électricité.
2 Problématique.
Nous savons tous qu'il est impossible pour ; une personne vivant avec handicap, les
personnes du troisième âge d'habiter un appartement à plusieurs étages pour des raisons suivantes :
* un handicap ne pourra jamais réussir à faire les escaliers en possessions d'une charge
* une personne du troisième âge peut le faire mais sa force finira par succomber le plus tôt
possible.
Mais aussi, dans la société, quand on habite un appartement à plusieurs étages, on a toujours
du mal à faire les escaliers en possessions des charges car ça prend beaucoup trop de temps (perte
de temps) et la fatigue aussi sera au rendez-vous.
Nous référant aux danger (crampe, problème de respiration, etc) que courent ces personnes
qui ont l'habitude de faire des escaliers en possession des charges, nous nous sommes inspirés du
cours de la Transmission Pneumatique et Hydraulique (TPH en sigle), pour user de certaine de ses
solutions. Car si on a l'habitude de faire les escaliers en soulevant des charges, nous serons en train
2
d'abîmer notre squelette qui n'est rien d'autre que le charpente de notre corps humain. Le squelette
pourrait subir des déformations, des malformations, etc.
C'est ainsi, pour palier à cette fatigue prématurée, et aux différentes conséquences que nous
avons mentionner dans notre problématique sous des questions suivantes :
• Est-il possible de lutter contre les maladies causées par la fatigue ?
• Est-il possible de faire monter mes charges jusqu'au niveau de mon appartement sans
fournir trop d'effort que prévue ?
• Peut-t-on faciliter l'humain de chaque fois faire le choix du niveau élevé dans un
appartement ?
• Est-il possible de réaliser le système ?
• Pourquoi cette réalisation ?
3 Hypothèse.
Les choix des éléments constituant notre mécanisme qui pourront ensuite nous faciliter la
réalisation du système sera le plus convoiter. Pour que nous puissions parvenir à la réalisation, il
faudra que notre travail scientifique puisse être capable de prouver au monde qu'il est possible de :
● lutter contre certaines maladies causées par la fatigue.
● Faire monter des charges sans recourir à la force humaine (sans trop se fatiguer, sans
perdre beaucoup d'énergie).
● Et limiter la fatigue et l'usage de nos énergies.
4 But de travail.
Le but de ce travail de recherche est de faire connaître au monde une machine pouvant
nous servir à faire monter nos charges dans nos appartements à l'aide de l'huile comprimer et de
l'électricité (solution électro - hydraulique).
5 Objectif Global.
L'objectif global consiste à faire l'étude d'une monte-charge électrohydraulique pouvant
œuvrer dans un appartement d'habitation à 3 niveaux.
6 Objectifs Spécifiques.
Nos objectifs visent à faire un bon choix du matériel trouvé sur place selon les besoins
exprimé ci - déçu :
3
- Faire l'étude et le dimensionnement d'un mécanisme (monte - charge électrohydraulique)

semi - automatique qui utilise de l'énergie électrique.
- Fournir aux étudiants un document scientifique pour la recherche.
- Attirer l'attention de l'Etat congolais pour que celui-ci mette du sérieux dans les
innovations que font ses citoyens (étudiants) et voir comment avoir une production industrielle et
le commercialisé à un niveau national qu'International.
- Rappeler à la population qu'elle doit comprendre les problèmes et maladies lié à la fatigue.
7 Choix et Intérêt du sujet.

Pour toute personne, nos actions sont toujours limitées. Notre choix est motivé par cette
étude pour lutter contre la fatigue et ses conséquences. Ce choix du sujet se justifie par la demande
exprimée par les ménages et leurs occupant (surtout les immeubles en étage).
8 Délimitation du sujet.
Notre travaille concerne la ville de Goma en particulier et ses environ en général. Après le
choix, nous nous sommes limités à l'étude dimensionnelle du système maks aussi à l'étude de la
faisabilité du système.
9 Difficultés rencontrées.
Comme tant d’autre, travaux scientifiques, l'étude de notre travail nous a fait beaucoup de
peines de par les difficultés rencontrées aux cours du dit travail entre autres :
- la documentation technique qui reste encore un problème.
- l'obtention des certains éléments vitaux du système (monte-charge électrohydraulique)

qui sont jusque-là introuvable dans notre pays la RDC.
10 Bénéficiaire du sujet.
Notre travail sera bénéfique :
- À toute la population de ville de Goma et aux locateurs vivant dans des appartements en
étage et qui aimeraient diminuer ou éliminer la fatigue.
- À toutes personnes de bonne volonté s'intéressant au système. Il peut être l'objet de

recherches pour les générations suivantes.
11 Subdivision du travail.
Notre travail est subdivisé en 3 chapitres hormis l'introduction et la conclusion ;
- le premier traite sur la révision de la littérature et la méthodologie du travail.

4
- le deuxième sur l'approche théorique et conceptuelle du système.
- et le dernier chapitre traite sur le choix et dimensionnement de notre système.

5
CHAPITRE I : REVISION DE LA LITERATURE ET METHODOLOGIE DU TRAVAIL
1.1.Introduction.
Depuis la révolution de l’humanité, l’homme cherche à réduire son effort tout en visant un
bon rendement, c'est pour cela qu'il fait recours aux différentes machines en fonction du travail à
réaliser.
Ainsi, nous nous sommes appliqués à recenser ce qui a été déjà fini sur pieds au niveau
d'outre-mer, ce qui est déjà fait au niveau de l'institution pour différentes recherches scientifique.
Et c'est là que nous nous sommes inspirés de la matière apprise durant notre cursus scolaire pour
faire les études sur la faisabilité d'un monte-charge électrohydraulique tout en nous référant,
comme nous l'avons mentionner ci-haut, a d'autre système similaire déjà fini et mise en place.
Des nombreuses recherches se sont engagées dans la même lutte que nous, enfin de garantir
à la population des services qualificatifs pouvant diminuer le taux des conséquences de la fatigue
que subit la population dans la lutte contre la fatigue. C'est ainsi que nous allons parler des certains
travaux de nos prédécesseurs ayant traité sur les machines destinées à faire monter des charges.
1.2.Historique.
L’histoire des ascenseurs et des monte-charges, pensée le plus souvent comme le récit des
innovations qui ont permis leur banalisation, reste encore grandement marquée par une approche
« internaliste », globalement plus attentive aux systèmes moteurs qu’aux évolutions liées à l’usage
des appareils.
Avant tout, parlons un peu de la différence existante entre monte-charge et ascenseur. Pour
cela, définissons d'abord ces deux dispositifs.
● Ascenseur :
1. Appareil élévateur permettant de transporter des personnes dans une cabine se déplaçant entre
des guides verticaux, ou faiblement inclinés sur la verticale.
2. Élévateur à bateaux assurant la liaison entre deux biefs de niveau différent.
● Monte-charge :
1. Appareil permettant de transporter verticalement des objets dans une benne coulissant le long
de guides.
2. Sorte d'ascenseur servant à monter et descendre des marchandises dans des usines ou dans des
résidences.
3. Le monte-charge est tout simplement un appareil qui sert à monter de grosses charges de
marchandises vers un étage.
6
Ainsi, l'ascenseur et le monte-charge ont le même objectif qui est de déplacer toutes charges
verticalement, mais la différence entre ces deux dispositifs est que l'un est conçu pour faire
monter ou déplacer verticalement les humains (ascenseur) et l'autre fait monter les
marchandises ou des objets (monte-charge). Cfr le prof. KAPOSO dans le cours Engins de levage.
1.2.1. Historique du monte-charge.

Les monte-charges à la Poste dans la deuxième moitié du XIX e siècle : débats sur la
mécanisation de l’espace de travail.
Résumés.
À un moment où les ascenseurs tendent à se répandre dans l’espace public, l’adoption de

monte-charge dans la reconstruction de l’hôtel des Postes de Paris (1878-1888) témoigne d’un
changement d’attitude de la part d’une administration longtemps attachée à une organisation de
plain-pied du travail postal. Si ces appareils sont porteurs ici d’une part d’innovation, celle-ci n’est
pas seulement d’ordre technique – liée à la mise au point de monte-charge à mouvement continu,
inspirés de modèles anglais – mais plus largement d’ordre organisationnel.
La défaillance de ces équipements mécaniques, qui retardent de deux ans la mise en service
de l’édifice, met toutefois en crise un consensus tout juste acquis en faveur d’un étagement des
services, inaccoutumé à la poste. En s’intéressant ici aux relations entre objet technique,
organisation spatiale et conditions de travail, il s’agit d’envisager ces monte-charges sous l’angle
d’une histoire où les techniques sont affaire de représentations et de rapports sociaux.
Ainsi rapprocher les réticences du personnel de celles qu’exprimaient les haut-

fonctionnaires quelques années plus tôt et les confronter aux convictions des concepteurs, des
experts et de l’administration revient à examiner l’hétérogénéité des critères qui entrent en jeu dans
l’appréciation d’équipements mécaniques intégrés à l’espace de travail.
1.2.2. Historique de l’ascenseur.

Premier ascenseur : le treuil
En 236 avant J.C., Archimède, ce génie d’alors de la science et de la mécanique, avait mis
au point un treuil comportant des cordes et des poulies, la corde s’enroulait sur un tambour actionné
par l’homme.
En 80 avant J.C., on utilisa de grand monte-charge rudimentaire pour amener les

gladiateurs et les animaux sauvages au niveau de l’arène.
Au Moyen-âge des treuils servaient à monter des personnes et des marchandises dans des
endroits isolés, tels que le monastère de Saint-Barlaam, en Grèce.
En 1835, un monte-charge à vapeur, appelé le « teagle », servait à monter les matériaux

dans une usine anglaise.
7
En 1845, Sir William Thompson mit au point le premier élévateur hydraulique. En 1850,
on verra la commercialisation des premiers appareils. Il faut attendre 1852, pour voir le premier «
ascenseur » sécurisé avec l’invention d’Elisha Graves Otis, qui réalisa un « parachute ».
Elisha Graves Otis ouvrit son propre atelier à Yonkers, pour construire deux monte-
charges. Son premier monte-charge « sûr » permit aux architectes d’accroître la hauteur des
bâtiments.
Le début de l’entreprise Otis.
Elisha Otis fit une démonstration publique de son monte-charge à parachute à la « Crystal
Palace Exposition » à New York, en 1854. Il installa son monte-charge à parachute au centre du
hall d’exposition et, après avoir chargé la plate-forme de caisses, il y prit place lui-même et donna
l’ordre de couper la corde. La tension étant libérée sur le mécanisme de parachute à ressort, ce
dernier s’engagea dans les barres à cliquets, immobilisant la plate-forme…
Le grand public allait bientôt utiliser de tels monte-charge associaient la performance mot : «
sécurité ».
Le 23 mars 1857, Otis inaugure le premier ascenseur du monde, dans un magasin de

porcelaine et de verrerie françaises, à New York. Le bâtiment comportait cinq étages et l’ascenseur
fonctionnait grâce à une série d’arbres et de courroies entraînés par une centrale à vapeur. Sa
capacité était de 450 kilogrammes à une vitesse de 0,2 mètre par seconde.
Pour les hôtels, il faut attendre 1866 que le premier ascenseur fut installé à New York, à
l’hôtel Saint-James. L’industrie commençait à se développer.
Les ascenseurs valorisent les étages supérieurs.
En 1868, Otis avait mis au point un ascenseur à vapeur et des dispositifs de sécurité si
élaborés que les étages supérieurs prirent plus de valeur.
La hauteur des bâtiments augmenta. A New York, Chicago, San Francisco, Boston, les
immeubles atteignaient à l’époque plus de 6 étages, et s’équipaient tous d’ascenseurs. Les hôtels,
les grands magasins, comprirent très vite l’atout que ces appareils représentaient.
En 1878, Otis disposait de deux nouveaux produits : un ascenseur hydraulique très rapide
(de 3 à 4 mètres par seconde) et un dispositif de parachute actionné par un limiteur de vitesse.
L’arrêt en cas d’urgence se faisait alors progressivement.
En 1880 c’est en Allemagne cependant qu’on pensera à un ascenseur électrique, les

moteurs électriques et transformateurs se développant pour l’industrie et la traction ferroviaires
qui ont utilisé le câble et le treuil fixe pour tracter les trains à locomotive pour monter les fortes
côtes.
8
En 1889 la Tour Eiffel est inaugurée avec un ascenseur (hauteur de 160,40 mètres vitesse
de 80 cm/s) dû aux efforts conjoints de Léon Edoux et des frères Otis qui ont succédé à leur père.
En 1924 un ascenseur sans liftier (machiniste) fera son apparition, exigeant la mise au point
d’automatismes et de dispositifs de sécurité. Les commandes deviennent électriques puis
électroniques et se dotent de mémoire. Les grilles fixes ou articulées des portes disparaissent, les
portes pleines métalliques se verrouillent automatiquement.
La course à l’altitude.
Les bâtiments étaient de plus en plus élevés. Dans les années 1880 à 1890 les architectes
ne pouvaient pas dépasser 10 à 12 étages, limiter par la charge que les murs en briques pouvaient
supporter.
En 1885, avec la naissance de la technique des « gratte-ciel » avec la charpente métallique.

La course était lancée pour les ascenseurs Otis.
https://syderal.fr/histoire-ascenseur/
1.3.Les différents types de monte-charge.

Il existe 3 types de monte-charge :
● Accessible et accompagné : télécommandé de l’intérieur et qui permet d’accueillir une

personne pour le chargement et déchargement de la marchandise.
● Inaccessible et non accompagné : comme pour le cas des mini monte-charges autoportants.
● Inaccessible et accompagné : qui permet le chargement des cargaisons, mais impossible à

commander de l’intérieur.
1.4.Connaissance sur les vérins et les distributeurs hydrauliques.

1.4.1. LES VERINS.
Les vérins sont des moteurs (ou pompes) linéaires. On considère généralement que les fuites
internes de ces organes sont négligeables, et donc que leur rendement volumétrique est proche de
1. On ne décrira ici que les vérins à tige simple, le raisonnement pour les vérins à double tige est
analogue.
1°) Architecture :
Ils sont constitués d’un corps fixe et d’un ensemble piston + tige mobile (ou l’inverse). Des
variantes permettent d’obtenir des freinages en fin de course (figure ci-dessous).
9
Figure 1 : Dessin d’un vérin.
1- Attache de tige 2- Joint racleur (anti - pollution extérieure)
3- Douille de guidage + joint(s) HP 4- Bride de fixation
5- Tête de vérin (avec alimentation) 6- Tige
7- Tube (corps de vérin) 8- Douille d’amortisseur fin de course sortie
9- Piston + joint(s) HP 10- Fond de vérin (avec alimentation)
11- Tirants 12- Douille d’amortisseur fin de course rentrée
Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et

consiste en un tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une pièce mobile, appelé le piston, sépare
le volume du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs orifices permettent
d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres et ainsi déplacer le piston.
Une tige rigide est attachée au piston et permet de transmettre effort et déplacement.
Généralement la tige est protégée contre les agressions extérieures par un traitement augmentant
la dureté superficielle. Selon les conditions d'exploitation, des revêtements appropriés à base de
chrome, de nickel et chrome ou de céramique sont réalisés.
L'étanchéité entre les chambres du vérin ou entre corps et tige est réalisée par des joints.
Cette fonction est primordiale, car elle caractérisera le rendement et la durée de vie du vérin. On
protégera particulièrement le vérin des risques d'introduction de pollution par la tige grâce à
l'installation d'un joint racleur.
Le guidage est assuré par des porteurs en matériaux à faible friction (bronze, matériaux
composites…). Leur choix dépendra du fluide et des caractéristiques de charge et de vitesse du
vérin.
10
Il existe de très nombreux types de vérins. On les distingue par le fluide de travail (vérins
hydrauliques, vérins pneumatiques), par leur action (simple action ou simple effet, double action
ou double effet, rotatif), ou par d'autres caractéristiques (vérins à chambre ovale, vérins à double
tige, vérins à câble, vérins télescopiques, etc.).
Le vérin pneumatique est utilisé avec de l'air comprimé entre 2 et 10 bars dans un usage
courant Simple à mettre en œuvre, il est très fréquent dans les systèmes automatisés industriels.
Les vérins standard varient suivant leurs alésages et leur compacité auxquels on peut
adjoindre différentes options : fixation universelle, tige anti-rotation, salle blanche.
Les vérins se définissent aussi suivant leur fonction : bloqueur, avec table, guidé, à tige
anti-rotation et sans tige.
Pour des applications spécifiques, les vérins spéciaux offrent différentes adaptations : bride
rotative, stoppeur, sinusoïde, faible vitesse, faible frottement, haute précision, en acier inox, 3
positions, séparateurs.
Le vérin hydraulique transforme l’énergie hydraulique (pression, débit) en énergie

mécanique (effort, vitesse). Il est utilisé avec de l'huile sous pression, jusqu'à 350 bars dans un
usage courant. Plus coûteux, il est utilisé pour les efforts plus importants et les vitesses plus
précises (et plus facilement régulables) qu'il peut développer.
→ Le vérin manuel vis-écrou : la tige du vérin est une vis hélicoïdale (guidée en rotation)
entrainée par un écrou (fixe en translation). L'écrou est actionné par un levier ou par un système
de vis sans fin qui, en tournant, fait monter ou descendre la tige.
→ Les vérins électriques produisent un mouvement comparable mais avec l'aide d'un système
vis-écrou (liaison glissière hélicoïdale), dont l'écrou est entraîné par un moteur électrique.
→ Servo-vérin : C'est un vérin asservi. Il est équipé soit d'un distributeur à commande
proportionnelle soit d'une servovalve et d'un ou plusieurs capteurs. Selon sa performance, il sera
équipé de joints à faible frottement ou de paliers hydrodynamiques, voire de paliers hydrostatiques
pour les plus performants. La réponse d'un servo-vérin dépend de ses dimensions, de la masse
embarquée, de la qualité de l'organe de commande, de la longueur des circuits d'alimentation. Les
régulateurs numériques aujourd'hui permettent d'améliorer la réponse des servo-systèmes
hydrauliques.
L'effort développé par un servo-vérin dépend des pressions résultantes dans les deux
chambres. Celles-ci créent des efforts antagonistes et sont dues aux pertes de charge générées par
l'organe de contrôle qui laminent le fluide.
11
→ Vérin à tige télescopique : Telle une antenne télescopique, ce vérin comporte différentes
tiges imbriquées l'une dans l'autre, qui permettent en se dépliant, d'atteindre des objets relativement
loin (dix mètres).
La pression, généralement de l'huile, pousse le gros piston qui, arrivé en fin de course met
l'huile en communication avec le deuxième vérin par un orifice. Pour le retour, le fluide emprunte
le même chemin (c'est un vérin à simple effet).
Ils sont principalement utilisés lorsque l'encombrement au repos est réduit :
● les camions bennes en sont couramment équipés pour le déchargement de matériaux (sable, terre,
déchets) ;
● les tables élévatrices, les monte-charges.
→ Vérin rotatif.
Les vérins rotatifs se classent en deux catégories :
● Ceux qui permettent de convertir un mouvement linéaire en rotation afin de créer un couple. Ils
sont composés d'un corps cylindrique comprenant deux pistons reliés par un axe-crémaillère qui
engrène avec pignon qui est mis en rotation par le mouvement de cet axe.
L'angle de rotation de l'arbre (ou de l'alésage) de sortie varie en fonction de la longueur de la

crémaillère ;
● Ceux qui sont directement alimentés par un système rotatif type palette, mais peuvent être aussi
avec pignon et crémaillère. Le piston est solidaire de l'axe de sortie et peut pivoter selon un angle
qui peut aller jusqu'à 270°.
→ Vérin souple Ou vérin gonflable : Ce sont des vérins généralement gonflés à l’air, mais pour
des applications spécifiques on peut employer l’eau, l’huile, le glycol pour sa qualité antigel. Ces
vérins, également appelés coussins gonflables sont composés d’un corps en caoutchouc seul ou
pris entre deux flasques métalliques pour la fixation.
Leurs fonctions mécaniques sont très diverses :
→ Fabrication dimensionnelle très aisée pour les coussins (de 100 à 1 000 mm de côté), ou
toutes autres formes ;
→ Matière fait à partir de tissu vulcanisé ;
→ Une faible épaisseur et un encombrement réduit ;
→ Adaptation aisée et force de levage importante (jusqu’à 7 à 8 bars de pression), pression

uniformément répartie ;
12
→ Adapté à tous types de besoin : lever, presser, déplacer, pousser, amortir (amortisseurs
pneumatiques).
Leurs simplicités technologiques en font d’un usage très répandu, non seulement dans
l’industrie (table élévatrice et manutentions diverses), mais également dans les secteurs du
dépannage et les services de secours (soulèvement d’objets encombrants).
→ Vérin pneumo-hydraulique ou Amplificateur d'effort : Ce vérin fonctionne comme des

vérins pneumatiques double effet standard. Il possède la rapidité du pneumatique et la force du
vérin hydraulique. L'effort d'un vérin pneumo-hydraulique est compris entre une et cinquante
tonnes suivant les modèles.
Principe : le piston sépare les deux chambres du vérin. La section de la chambre côté tige est
réduite. Ainsi un vérin aura un rapport de section. On peut profiter de cette différence de section
pour effectuer une multiplication de pression. Il suffit d'alimenter la section pleine et de récupérer
une pression plus élevée dans la valeur du rapport du côté de la tige. Ce principe est utilisé pour
l'hydraulique, le pneumatique et beaucoup d'autres fluides.
Fonctionnement : dès que la tige du vérin rencontre un effort résistant supérieur à l'effort
pneumatique du vérin, il passe automatiquement en travail via le distributeur qui est implanté dans
le vérin. La course pneumatique se nomme la « course d'approche », et la course hydraulique, la «
course de travail ». Les courses d'approche sont comprises entre 50 et 500 mm et les courses de
travail entre 1 et 60mm.
→ Vérin sans tige : Ce sont des vérins pneumatiques qui possèdent l'avantage d'un encombrement
réduit. Ces vérins peuvent avoir de grandes courses. Ils sont très utilisés dans les systèmes de
transfert et robotisés. Ce type d’actionneur, différent des vérins classiques, est de plus en plus
utilisé dans les systèmes automatisés. Il présente des avantages importants, notamment dans la
manutention de pièces relativement légères, sur des distances importantes, en éliminant le risque
de flambage des tiges de vérins classiques.
→ Vérins à gaz : Le vérin à gaz, plus correctement appelé ressort à gaz, est un tube étanche contenant un
gaz comprimé dans lequel se déplace un piston relié à l’extérieur par une tige. Ces vérins contiennent une
petite quantité de lubrifiant pour le bon fonctionnement de la tige.
Selon l’utilisation et l’effort nécessaire à fournir, les vérins sont plus ou moins tarés pour
servir de contrepoids pour l’ouverture ou la fermeture de portes, de coffres à bagages, de capots
moteurs, de hayons, etc., des véhicules automobiles.
Dans le bâtiment, on les trouve pour la manœuvre des trappes de désenfumage ou divers
carters qui demanderaient un effort physique trop important. Dans le mobilier, on trouve de petits
vérins à gaz pour l’ouverture et la fermeture de portes qui s’ouvrent vers le haut.
13
→ Vérins spéciaux : Les vérins spéciaux sont des vérins qui peuvent être utilisés soit comme des
vérins simple effet soit comme des vérins double effet. Ils sont réalisés à la demande et ne sont
généralement pas en stock.
1.4.2. LES DISTRIBUTEURS HYDRAULIQUES.

Un distributeur hydraulique est un élément de la chaîne de transmission d'énergie utilisé
pour commuter et contrôler la circulation des fluides sous pression.
Dans les systèmes automatisés, le distributeur est l'élément de la chaîne de transmission

d'énergie utilisé pour commuter et contrôler la circulation des fluides sous pression. Bien que
certains capteurs fonctionnent sur les mêmes principes, on réserve plus particulièrement ce terme
au pré actionneur alors équivalent du relais pour l'électricité.
Généralement constitué d'un tiroir qui coulisse dans un corps, il met en communication des
orifices (connectables ou non) suivant plusieurs associations. Le tiroir peut être actionné par un
levier, une bobine, un piston, ou un ressort de rappel (pour ceux disposant d'une position neutre ou
stable).
Le tiroir possède un jeu fonctionnel qui laisse passer une légère fuite. Les distributeurs à
clapet ou les cartouches logiques suppriment cet inconvénient.
Un distributeur est défini par les éléments suivants :
- Nombre de position ;
- Nombre d’orifices ou voies ;
- Construction interne (tiroir, clapet, autre).
Fonction.
Ils sont utilisés pour commuter et contrôler le débit du fluide sous pression, comme des
sortes d’aiguillage, à la réception d’un signal de commande qui peut être mécanique, électrique ou
pneumatique. Ils permettent de :
- Contrôler le mouvement de la tige d’un vérin ou la rotation d’un moteur hydraulique ou

pneumatique (distributeurs de puissance) ;
- Choisir le sens de circulation d’un fluide (aiguiller, dériver, etc.) ;
- Exécuter, à partir d’un fluide, des fonctions logiques (fonctions ET, OU, mémoire, etc.) ;
- Démarrer ou arrêter la circulation d’un fluide (robinet d’arrêt, bloqueur, …) ;
- Être des capteurs de position (course d’un vérin).
14
Symbolisation.
Un distributeur est caractérisé par :
- Par le nombre des orifices : 2,3,4 ou 5.
- Par le nombre de mode de distribution ou positions : 2 ou 3 ;
- Par le type de commande du pilotage assurant le changement de position : simple pilotage

avec rappel par ressort ou double pilotage, avec éventuellement rappel au centre par ressort
dans le cas des distributeurs a 3 positions ;
- Par la technologie de pilotage : pneumatique, électropneumatique ou mécanique ;
- Par la technologie de communication : clapets, tiroirs cylindriques, tiroirs plans.
Principe de la symbolisation.
o Nombre de cases : il représente le nombre de positions de commutation possibles, une

case par position. S’il existe une position intermédiaire, la case est délimitée par des traits
pointillés.
o Flèches : dans chaque case ou position, les voies sont figurées par des flèches indiquant le
sens de circulation du fluide entre les orifices.
o T : les orifices non utilisés dans une position sont symboliquement obturés par un T droit
ou inversé. Le nombre des orifices est déterminé pour une position et est égal pour toutes
les positions.
o Source de pression : elle est indiquée par un cercle noirci en hydraulique, clair en
pneumatique.
o Échappement : il est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique, clair en

pneumatique.
15
Figure 2 : Principe de symbolisation des distributeurs.
DISTRIBUTEURS SPÉCIAUX.
● Bloqueurs 3/2
● Sectionneur avancé
● Sectionneur général
● Démarreur point par point
Sorte de distributeurs hydrauliques.
● Distributeurs à clapets.
Figure 3 : Distributeur à clapet.
Ces distributeurs sont en général utilisés avec des actionneurs simple effet. Ils assurent une
bonne étanchéité lorsque les clapets sont fermés mais ne peuvent être utilisé que pour des débits
assez faibles.
16
● Distributeurs Rotatifs.
Figure 4 : Distributeurs Rotatifs.
Le principe utilisé est celui des vannes. Ils ne peuvent être utilisés qu'avec de faibles débits
et à basse pression.
● Distributeurs à tiroir.
Figure 5 : Distributeur à tiroir.
Le tiroir est une pièce de révolution rectifiée et possédant des gorges qui mettent en
communication les différents orifices du distributeur. Ce tiroir coulisse dans l'alésage usiné dans
un corps massif. Cet alésage comporte des gorges annulaires conjuguées à celles du tiroir.
L'étanchéité entre les différents domaines, pouvant être soumis à des pressions différentes, est
réalisé par l'ajustement entre le tiroir et l'alésage. La qualité de l'étanchéité (et donc le débit de
fuite entre les domaines) dépend du jeu et du recouvrement entre du tiroir dans l'alésage.
Les fuites internes imposent qu'il y ait au moins un orifice à faible pression pour les
évacuer. Cette fonction est appelée drainage des fuites.
Dans le cas des distributeurs ne comprenant pas d'orifice de retour au réservoir (à 2 ou 3 orifices
type 2/2, 3/2 ou 3/3), il faut absolument qu'il existe un orifice de drain pour évacuer ces fuites.
Dans le cas des distributeurs comportant un orifice de retour au réservoir (à 4 orifices ou plus type
4/2, 4/3, ...), cet orifice permet également de drainer les fuites internes.
17
1.5.La fatigue.
La fatigue est souvent considérée comme une sensation d'épuisement, de lassitude ou de
somnolence consécutive découlant de diverses sources, comme un manque de sommeil, à une
activité mentale ou physique prolongée, ou à de longues périodes de stress ou d'angoisse. Les
tâches fastidieuses ou répétitives peuvent intensifier le sentiment de fatigue. La fatigue peut être
décrite comme aiguë ou chronique.
1.5.1. L'origine de la fatigue.

La fatigue a toujours été constatée chez une personne ou chose venant de faire une lourde
tâche quelconque.
Elle dépend aussi de type d'outils qu'utilisait l'homme pour exécuter sa tâche. La fatigue
peut être générale (tout le corps humain du système est affecté) ou partielle (quelques parties
seulement sont affectées.)
1.5.2. Les risques de la fatigue dans un corps humain.

La fatigue perturbe la qualité de vie, limite les activités quotidiennes et peut également être
responsable de problèmes plus graves : accidents ou fractures.
La fatigue musculaire peut avoir des conséquences sures :
- La précision avec laquelle les gestes sont réalisés.
- La capacité même à réaliser ces gestes.
1.5.3. Résumé sur quelques conséquences de la fatigue.

Un corps habituer à effectuer des lourdes tâches tout le jour a magasine beaucoup trop des
fatigues en soit (en lui) et ce dernier n'a pas toujours bonne allure. D'où nous pouvons citer ; mort
précoce, paralysie des certaines parties ou de tout le corps humain, etc.
C'est ainsi, vu l'évolution et la révolution des technologies dans la vie humaine, l'homme
avait inventer quelques machines pouvant travailler moyennement ou totalement à sa place dans
le but de diminuer ou minimiser sa fatigue.
1.6.Présentation des précédentes recherches.

Pour tout travail nécessitant beaucoup (grand) effort à fournir pour l’exécuter. Ce pourquoi
nous n'allons pas introduire notre travail sur le monte-charge électropneumatique sans pour autant
mettre en contact nos camarades des diffèrent domaine.
● L'étudiant ISMAEL KAGABO, dans son travail portant sur « Avant-projet de réalisation d'un
chargeur de béton. Cas type : chargeur de béton pour dalle des maisons en étages. » à fait l'étude
et le dimensionnement d'un engin qui nous servira de lever du béton liquide préparé par des
bétonneurs dans un chantier de bâtiment ou des travaux publics, du lieu de malaxage jusqu'au lieu
18
de coulage sans se heurter aux problèmes éventuels entre autres ceux d'échafaudages qui sont
sources des accidents, des pertes de temps, des fatigues exagérées et de peur pour les ouvriers
communément appelés DOCKERS. Comme nous, il avait fait ce travail (qui est de faire monter
du béton) dans le but de gagner du temps tout en évitant la fatigue.
● L'étudiant MURHULA NIHWE Claude dans son travail portant sur « Etude sur le soulèvement
et la manutention mécanique de charge ; Cas d'une potence d'atelier de manutention de deux
tonnes. », a fait une étude sur le soulèvement de la manutention mécanique de charge tout en
essayant de favoriser l'humain en déplacement des charges plus ou moins importantes de façon
efficaces, en sécurité mais aussi un faible taux de fatigue.
● L’étudiant MBONIMPA AKINA Célestin dans son travail portant sur « Avant-projet de
réalisation d’un cric hydraulique semi-automatique embarque de capacite 5,72 Tonnes pour
véhicule : Cas de MISTUBISHI/ FUSO. » L’étudiant nous avait proposer une solution, un
dispositif (cric semi-automatique) pouvant libérer les véhicules des embourbements qu’ils
connaissent quand ils parcourent une mauvaise route. Il a proposé d’équiper les véhicules
(MISTUBISHI/FUSO) du cric qui pourra soulever ces derniers en cas d’embourbement. Tout en
estimant que si une fois ces véhicules seront équipés par ces dispositifs, le problème de perte de
temps sera résolu. Mais aussi, l’humain n’utilisera plus de force en cas d’embourbement.
● L’étudiant Bienfait KAMBALE KENDA-KENDA, dans son travail portant sur : « L’étude et la
réalisation d’un système de manutention dans un abattoir moderne en ville de Beni (Nord-Kivu).
» a fait l’étude sur un système de manutention pouvant servir dans les abattoirs artisanales des
animaux dans le but de gagner du temps et d’éviter la fatigue aux ouvriers car si la manutention
est faite manuellement, la fatigue attaque les ouvriers ; ce qui pousse à ce que l’abattoir ne puisse
pas produire la quantité demander par les consommateurs.
● L’étudiant MULEKYA KASEREKA Epaphra dans son travail portant sur : « Réalisation de la
motorisation d’un cric à vis d’automobile : Cas du cric a vis en losange de 0,5 Tonnes. » a fait
l’étude sur la motorisation d’un cric à vis d’automobile qui, selon les résultats de son étude et de
ses recherches, serait une meilleure solution pour pallier aux difficultés liées aux cric manuels en
cas d’une crevaison. Comme nous, la motorisation du cric à vis d’automobile visait : le gain du
temps, éviter la fatigue mais aussi la sécurisation de l’utilisateur.
1.7.Conclusion partielle.
Comme conclusion pour ce chapitre, nous avons présenté nos différentes littératures qui
sont à rapport avec le sujet pour pouvoir présenter notre point de vu même si nous ne sommes pas
le premier à y présenter.
19
1.8.Méthodologie et techniques de recherche.

1.8.1. Introduction.
Dans les lignes de ce chapitre nous présentons notre milieu d'étude, les méthodes et
techniques dont nous nous sommes servis pour mener à bout notre travail de recherche et lui donner
toute sa consistance et sa valeur scientifique.
1.8.2. Méthode Et Techniques Utilisées.

Les méthodes désignent les procédures d'élaboration d'une explication des faits ou
phénomènes. Elles permettent d'expliquer les résultats de la recherche, on peut commenter,
analyser, interpréter ou discuter un résultat de recherche.
Pour donner à notre travail toute sa consistance, nous nous sommes servis des méthodes ci-après :
- Méthode analytique
- Méthode descriptive
- Méthode expérimentale et
- Méthode statique.
a) Méthode analytique
Il s'agit de faire une analyse approfondie sur les différentes données qui ont été recueillies
lors de recherche en vue de donner une conclusion. Avec cette méthode, nous sommes parvenus à
faire l'analyse des principes de facteur des machines existantes avons tiré des conclusions pour
l'évaluation et la faisabilité de notre travail.
b) Méthode descriptive
Elle nous a permis de décrire les différents éléments dont la motorisation faisant l'objet de
notre étude.
c) Méthode expérimentale
C'est la méthode par laquelle nous avons procédé à des expériences successives de notre étude en
vue de faire des analyses dans le but d'améliorer notre œuvre.
d) Méthode statistique
Comme la méthode statique qui aide à quantifier et chiffrer les résultats sous forme des graphiques,
des tableaux et des schémas, cette méthode nous a aidé à quantifier et chiffrer nos résultats sous
formes des tableaux.
Pour l'application de nos méthodes, nous avons utilisé des différentes techniques pour la
récolte des certaines données utile. Elles sont :
20
● Technique d'observation
● Technique d'interview et
● Technique documentaire
a) Technique d'observation.
Elle nous a servi à la confirmation et l'identification par une observation directe sur le terrain de
l'hypothèse évoquée et ce dont la population a besoin.
b) Technique d'interview.
L'interview étant définie comme une visite à une personne en vue de l'interroger sur ses
actes, ses idées ; elle nous a permis l'entretien avec la population que nous avons sélectionnée dans
le cadre de nos enquêtes.
c) Technique documentaire.
La documentation c'est la famille de ce qui est écrit sur le sujet intéressant les chercheurs
à travers les ouvrages, les encyclopédies, les documents inédits, les documents électroniques,
informatisés, etc.
Cette méthode nous a permis à sélectionner des meilleurs ouvrages et des travaux
fondamentaux et les plus à jour. Ainsi pour enrichir notre travail nous avons fréquenté la
bibliothèque pour lire certains ouvrages, travaux scientifiques de nos ainés scientifiques,
l'encyclopédie, nous avons aussi mené nos recherches dans les documents en ligne sur internet.
1.8.3. Population Ciblée.

Notre population ciblée est celle de Goma et ses environs qui voudront de ce monte-charge
électropneumatique dans leurs appartements, hôtel, bureaux et partout où l'on pourra l'utiliser.
1.8.4. Échantillonnage.
En ce qui concerne l'échantillon, nous nous sommes référés à des personnes intéressées
dont nous avions interviewé. Dans ce cas, notre travail traite sur l'étude et le dimensionnement
d'un monte-charge électropneumatique en vue de pouvoir les améliorés.
Ainsi, certains amateurs ne cessent de présenter leurs difficultés ainsi que leurs
préoccupations qui heurtent lors du travail.
1.8.5. Questions D'interview.

Notre interview était menée de manière spontanée. C'est ainsi qu'elle nous a permis
d'obtenir des informations sur le problème que coure la population quand elle magasine la fatigue
dans leur corps ou quand elle fait la manutention manuelle des lourdes charges.
21
Pour la réalisation de notre interview, nous nous sommes servis des questions suivantes :
1. Quel moyen utilisez-vous pour faire monter vos charges jusqu'au niveau voulu dans votre
appartement ?
2. Comment vous sentez-vous après avoir fait la manutention d'une charge jusqu'au niveau de votre
maison ? (1, 2 ou 3)
3. Etes-vous pour la motorisation et l'automatisation d'un monte-charge électrohydraulique ?
4. D'après vous, ce monte-charge vous sera d'une grande utilité comparativement à votre manière
de faire habituelle ?
5. Pensez-vous qu'il n'y aura pas des inconvénients après la motorisation ?
1.8.6. Collecte Des Données.

S'agissant de la collecte des données, sur toutes les questions posées, les réponses étaient
immédiatement données après chaque interview. Toutes les données étant mise en commun,
l'analyse profonde de celle-ci nous a permis d'avoir comme résultat dont la structure à constituer
notre travail.
1.9.Analyse, présentation des données et interprétation des résultats.

1.9.1. Analyse et présentation des données.
Pour quantifier nos résultats en termes de pourcentage, nous avons fait recours á l'indice
statique de pourcentage de mesure suivante :
P=f/N × 100 où P est le pourcentage, f est la fréquence et N est l'effectif total de l'échantillon.
Ainsi nous nous sommes servis d'un questionnaire à mode fermé et à mode ouvert présenté
sous forme des tableaux.
Tableau 1 : Répartition d'enquête selon l’âge.
N⁰ Tranche d’âge Effectif Pourcentage
1 17-21 d’âge 28 35%
2 21-25 d’âge 20 25%
3 25-29 d’âge 8 10%
4 29-33 d’âge 8 10%
5 33-37 d’âge 4 5%
6 37-41 d’âge 4 5%
22
7 41-45 d’âge 8 10%
Total 80 100%
Source : Nos enquêtes sur terrain.
Commentaires : Au cours de nos enquêtes, nous avons eu à questionner 80 personnes qui sont
réparti de cette manière selon l'âge :
- De 17 à 21 ans : 28 personnes soit 35%

Tableau 2 : Répartition selon sexe.
N⁰ Sexe Effectif Pourcentage

1 Masculin 28 35
2 Féminin 52 65
TOTAL 80 100%
Source : Nos enquêtes sur terrain
Commentaires : En observant ce tableau, nous constatons que sur 80 personnes interrogées, 28

sont de sexe masculin soit 35% et 65 sont de sexe féminin soit 65%.
Tableau 3: Moyen utiliser
Question Réponse Echantillon Pourcentage

Quel moyen utilisez- Autres manières 28 35%
vous pour faire
monter vos charges Manutention 52 65%
jusqu’au niveau voulu manuelle
dans votre
appartement ?
TOTAL - 80 100%

23
Commentaire : Il ressort de ce tableau que parmi les 80 personnes enquêtées, la majorité fait la
manutention manuelle (faire monter ou déplacer les charges à l'aide de la main).
Tableau 4 : Constat sur la compétence de l'ancien système.
Tableau 4: Constat sur la compétence de l’ancien système.

Comment vous Fatiguer 52 65%
sentez-vous après
avoir fait la En forme 28 35%
manutention d’une
charge jusqu’au
niveau voulu
appartement ? (1, 2 et
3)
TOTAL - 80 100%
Commentaire : Il ressort de ce tableau que parmi les 80 personnes enquêtées, la majorité absolue
est inquiétée par la fatigue qu'elle ressent après avoir fait la manutention manuelle.
Tableau 5: Constat sur le choix du nouveau système.

Etes-vous pour la OUI 95%
motorisation et
l’automatisation d’un NON 5%
monte-charge
électrohydraulique ?
TOTAL - 80 100%
Commentaire : Il ressort de ce tableau que parmi les 80 personnes enquêtées, la majorité est
d'accord pour la motorisation du monte-charge (76 personnes) soit 4 personnes nous ont affirmées
qu'elles ne le sont pas suite au manque de moyen et de l'électricité, soit 5%.
Tableau 6: Constat sur le choix entre l’ancien et le nouveau système.
Question Réponses Echantillon Pourcentage

D’après vous, ce OUI 68 85%
monte-charge vous NON 12 15%
sera d’une grande
utilité
comparativement à
24
votre manière de faire

habituelle ?
TOTAL - 80 100%
Commentaire : Les résultats de ce tableau indiquent que parmi les 80 personnes enquêtées, la
majorité nous a affirmé que le monte-charge sera d'une grande utilité (68) soit 85%, 12 personnes
nous ont affirmées qu'elles préfèrent l’ancienne méthode soit 15%.
Tableau 7: Evaluation des conséquences de la motorisation.
Question Réponse Echantillon %

Pensez-vous qu’il n’y OUI 58 72,5
aura pas des NON 22 27,5
inconvénients après la
motorisation ?
TOTAL - 80 100%
Commentaire : Pour ce tableau, toutes les 80 personnes ont affirmé que l’implantation du monte-
charge aura des bonnes et des mauvaises conséquences dans la vie courante. C'est après que nous
avons fait une évaluation sur les deux grandes réponses et 58 personnes, soit 72.5% ont dit oui
malgré ses conséquences et 22 personnes, soit 27.5%, ont préférées rester avec leurs anciens
systèmes qui est la manutention manuelle.
1.9.2. Interprétation des résultats.

Après notre enquête effectuée dans la ville de Goma, nous avons constaté que toute la ville
fait recours à la manutention manuelle quand elle a des choses à faire monter. Ce qui leur coûte
beaucoup d'énergie et du temps.
En vue d'éviter la fatigue, la perte du temps et leurs conséquences, la population voudra d'un
système automatique pouvant faire monter leur charge.
D'après notre étude, l'âge moyen de nos enquêtés est de 17 à 45 ans avec un pic dans
l'intervalle de 17 à 21 ans soit 35%.
Du sexe de nos enquêtés, nous avons trouvé que la majorité sont des femmes, soit 65% et
les hommes ne présentent que 35% de nos enquêtés.
Plusieurs enquêtés soit 72.5% nous ont affirmé qu'il préfère notre monte-charge
électropneumatique comparativement à leurs anciens systèmes qui leur demandaient beaucoup
plus d'effort et du temps, et 27,5% préfèrent l'ancien faute de manque de moyen et de l'énergie
électrique permanente.
25
Vu la situation au travers de laquelle la population que nous avons ciblée à traverse, nous
leur avons proposé notre suggestion en apportant une solution autre que celle existante, c'est
pourquoi 72.5 de nos enquêtés ont soutenu la mise en place d'une machine capable de palier au
tant soi peu à ce problème.
Voilà ce qui confirme notre hypothèse évoquée dans l'introduction général de ce travail.
1.10. Conclusion partielle.

Dans ce chapitre, nous venons de parler en quelques lignes des méthodes et techniques qui
nous ont servis à mener nos recherches mais aussi ce chapitre a été concentré à la présentation,
l'analyse et l'interprétation de nos résultats de recherche issus de nos enquêtes sur terrain et lesquels
résultats nous ont donné le feu vert d'affronter le défi qui peut détruire la vie de la population de
la ville de Goma.
26
CHAPITRE 2 : APROCHE THEORIQUE ET CONCEPTUELLE.
2.1.Approche conceptuelle.
Une transmission de puissance consiste à véhiculer de l’énergie d’une source primaire à un
récepteur, en changeant éventuellement sa “forme” (électrique, mécanique, hydraulique…) et ses
caractéristiques (couple, vitesse, intensité…).
Dans les transmissions hydrostatiques, l’énergie primaire est mécanique (produite par un
moteur électrique, thermique …) et l’énergie fournie au récepteur est également mécanique. Cette
énergie est transportée sous la forme débit x pression, ce qui explique la grande facilité de
contrôle et de régulation que l’on a dans ces transmissions (voir ci-dessous).
2.1.1. Schéma bloc du système.
Figure 6 : Schéma bloc du système.
Il va de soi que chaque transformation provoque une perte énergétique qui diminue le
rendement global de la transmission de puissance.
2.2.Description du système.
Ce système est constitué d’un moteur électrique sur le quel est attacher une pompe
d’huile a denture extérieure. L’huile sera mise sous pression dans la tuyauterie par la pompe et
sera ensuite dirige vers les différents récepteurs dont les distributeurs et le vérin duplex. Un bout
du vérin sera encastré dans le sol.
27
Salle de mise Niv 3

au monte-
charge.
Niv 2
Niv 1
Retz de chaussez
V
2
V
P R
1
E
Avec :
➢ P : Pompe
➢ R : Réservoir d’huile
➢ V1 : Vérin numéro 1
➢ V2 : Vérin numéro 2
➢ E : Encastrement
➢ T : Tuyauterie
N.B : - Le vérin numéro 2 est le double du vérin numéro 1. Mathématiquement, ça s’écrit : V1 =

V2/2.
28
- L’encastrement sur E devra être trop résistant car c’est lui qui aura comme rôle de fin de
course final.
2.3.Principe de fonctionnement.
Notre système est composé d’un moteur d’entrainement (moteur électrique)
alimente par une source triphasée, celui-ci transforme l’Energie électrique en énergie mécanique
de rotation. L’arbre moteur couple a la pompe a engrenage extérieure tourne à une vitesse n, et la
pompe transforme l’Energie mécanique en énergie hydrostatique. Cette énergie est transmise vers
les récepteurs (distributeurs et vérin) par la tuyauterie. L’énergie hydrostatique occasionnera les
sorties et les rentrées des tiges du vérin duplex.
Le système sera commandé par 4 boutons ;
➢ Bouton B : Pour la position Basse.

➢ Bouton 1 : Pour la position 1 ou pour le premier niveau.
➢ Bouton 2 : Pour la position 2 ou pour le deuxième niveau.
➢ Bouton 3 : Pour la position 3 ou pour le troisième niveau.
Notre monte-charge électro hydraulique sera constituer par les éléments suivants :
1. Un moteur électrique.
2. Une pompe a engrenage a denture extérieure (Pompe à huile).
3. Un vérin duplex v1=2V2.
4. Un réservoir d’huile hydraulique.
5. Un distributeur hydraulique 2/3/2.
6. Un distributeur hydraulique 4/5/2.
7. Sélecteur de circuit.
8. Tuyauterie.
2.4.Approche théorique.
2.4.1. Le moteur asynchrone triphasé.
Figure 7 : Moteur électrique.

29
a. Description.
C’est un moteur dont le principe est basé sur la création d’un champ magnétique tournant qui produit la
rotation d’un disque et sa vitesse est inférieure à celle du champ. (La vitesse du disque).
Le stator étant constitué des trois enroulements alimentés en triphasé et produisent un champ
magnétique tournant à la fréquence de rotation en se déplaçant de 120° électrique les bobines les
uns par rapport aux autres. Les enroulements du stator sont couplés soit en étoile, soit en triangle
selon le mode choisi. Départ leur principe de fonctionnement, ces moteurs sont également appelés
« moteur à induction ». Le sens de rotation de ce moteur est obtenu par simple inversion de deux
phases. Leurs caractéristiques peuvent être classés en fonction de différentes conditions de
fonctionnement auxquelles ils seront soumis. Pour ceux-ci, nous avons comme caractéristique
électrique :
● Puissance.
La puissance utile (Pu) est la puissance mécanique disponible sur l’arbre. Elle est liée au couple C
par la relation Pu=C.W
Avec : Pu : puissance utile en w
C : Couple en Nm et
2𝜋𝑁
W : vitesse angulaire en rad/sec et W= avec N : vitesse de rotation en tr/min.
60
La puissance absorbée Pa est la puissance électrique absorbée par le moteur et est donné par la
relation Pa=U.I√3.Cos𝑓
Avec : Pa : puissance électrique absorbée en W.
U : tension d’alimentation en V
I : courant de linge absorbé en A
Cos ρ: facteur de puissance.
La puissance nominale, indiquée correspondant à la puissance utile pour la vitesse nominale du
moteur. Le facteur de puissance cos ρ est le rendement qui évolue en fonction de la charge du
moteur.
𝑃𝑢
ᵑ=𝑃𝑎
Son intensité nominale correspond à l’intensité du courant absorbé par le moteur lorsqu’il
fonctionne à sa puissance nominale et sous sa tension nominale. En générale, ID vaut 3 à 7 fois
IN. A son couple disponible sur l’arbre ; dépend de la vitesse de rotation et donne par la courbe
30
C=f(N) dont l’allure est donnée par la figure suivante. Courbe de couple en fonction de la vitesse
d’un moteur asynchrone triphasé.
Figure 8 : Courbe de couple en fonction de la vitesse d’un moteur asynchrone triphasé.
Vu sa construction facile et le prix avantageux, ces moteurs convient pour des nombreux emplois.
Il est également le plus rependu des moteurs vus aussi sa grande gamme de puissance.
b. Principe de fonctionnement.
Le stator bobiné est composé de trois bobines qui créent 3 champs magnétiques. Ces
bobines étant alimentées par un système de courants triphasés créent chacune un champ
magnétique variable. La composition de ces trois champs magnétiques crée un champ
magnétique tournant qui entraîne le rotor en rotation par la création d’une force
électromagnétique.
Figure 9 : Principe de fonctionnement.

31
c. Constitution.
S
S S R
R
Figure 10 : Constitution d’un moteur.
d. Vitesse de rotation.
Pour une phase, une bobine crée un champ magnétique variable qui dispose d’un pôle nord
et d’un pôle sud. S’il y deux bobines il y 4 pôles soit deux paires de pôles par phases.
Et donc pour trouver la vitesse de rotation soit le nombre de tours que fait un rotor en une
minute, on utilise la formule suivante :
Ns = 60.f / P Avec ; Ns : Nombre des tours en tours par minute

32
f : la fréquence en Hz
P : Le nombre de pair de pôles
e. Symbole et couplage d’un moteur asynchrone triphasé.
Les trois bobines d’un moteur asynchrone doivent être couplées et raccordées au réseau triphasé.
Les deux couplages possibles sont étoile ou triangle.
Figure 11 : Symbole de couplage d’un moteur.
Le choix du couplage dépend :

- Des tensions du réseau.
- Des indications portées sur la plaque signalétique qui
- donne les conditions normales de fonctionnement (dites
aussi nominales).
f. Détermination du couplage.
1. Si la plus petite tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension
entre phase du réseau on choisit le couplage triangle ∆.
2. Si la plus grande tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension
entre phase du réseau on choisit le couplage étoile Y.
La plaque signalétique indique le couplage à utiliser en fonction de la tension présente entre
phases.
Couplage triangle. Couplage étoile.
Figure 13 : Couplage triangle. Figure 12 : Couplage étoile.
Le moteur ci-contre devra être couplé en triangle si la tension est de 230V entre phase est
en étoile si elle est de 400 V entre phase. Le courant sous 230V sera de 2,1A et celui sous 400V
sera de 1,2 A.
33
2.4.2. La pompe à engrenage à denture extérieure.

Ce type de pompe est le plus répandu. La conception simple, le prix de revient
faible, l’entretien facile en font des pompes très utilisées en pompe de transfert ou d’alimentation,
pouvant fournir au plus quelques dizaines de bars de pression. Le problème majeur de ces
pompes étant dû à leur équilibrage.
En hydraulique ces pompes ont un rattrapage de jeu axial à compensation

hydrostatique qui va les équilibrer parfaitement, en limitant les poussées axiales destructrices. Il
n’est donc pas rare de trouver sur nos matériels des pompes à engrenages fournissant des
pressions de 100,140,200 bars. Enfin la possibilité de les faire tourner à vitesse élevée leur
confère une puissance massique très correcte avec des rendements de 85 / 90 %.
a. DESCRIPTION THERORIQUE GENERALE.
Figure 14 : Pompe d’engrenage.
Un boîtier en fonte ou en alliage d’aluminium contient généralement deux pignons à denture

extérieure. Deux orifices latéraux, l’orifice d’alimentation généralement un peu plus grand que
celui du refoulement, pour réduire les pertes en charges, l’autre de refoulement strictement à
l’opposé.
A l’intérieur du carter deux (mais parfois trois) pignons à denture droite. Un des pignons est
menant soit par clavetage ou usiné directement sur son arbre. Le pignon mené peut être libre sur
son axe bagué ou avec roulement.
Deux couvercles enserrent latéralement les pignons et assurent l’étanchéité.

34
Légende.
1 Orifice d’admission ou d’alimentation.
2 Le boitier.
3 Orifice de refoulement.
4 Pignon a denture extérieure droite (denture rectifiée).
b. FONCTIONNEMENT.
Les deux pignons tournent en sens inverse l’un de l’autre, le pignon menant tourne le plus
souvent en sens anti-horaire. L’huile est « aspirée » par l’orifice d’admission, elle remplit les
espaces compris entre les dents et le boîtier. L’huile débouche dans la chambre de refoulement,
sa pression est d’autant plus élevée que la pompe sollicitée. La pression a tendance à se répercuter
sur toute la périphérie des pignons, ce qui va échauffer l’huile, diminuer le rendement, mais
surtout créer des pressions internes inverses sur les axes.
Afin de limiter ces phénomènes dangereux pour la survie de la pompe, les jeux étant de l’ordre
du dixième de millimètre, différents canaux très fins sont creusés dans les couvercles par exemple
pour équilibrer les éléments sur eux-mêmes.
Les jeux sont de deux ordres :
- Jeux entre le diamètre extérieur des pignons (sommet des dents) et le carter lui-même.
- Jeux compris entre les faces latérales des pignons et les couvercles latéraux.
Ces jeux vont engendrer des fuites internes susceptibles de provoquer des pertes de débit, donc
de diminuer le rendement des pompes.
Constituées de 2 pignons engrenant dans un boîtier, lorsque les dents se quittent, le volume
inter - dents augmente ; c’est l’aspiration. L’huile transite ensuite entre les dents par la périphérie
de l’engrenage. Lorsque les dents engrènent, le volume inter - dents diminue ; c’est le refoulement.
L’engrenage peut être à denture externe ou interne.
Ces unités sont adaptées à des vitesses (→ 2000 tr/min) et pressions moyennes (Eng. Externe
→ 250 bars, Eng. Interne → 250-300 bar).
Elles sont à cylindrée fixe. Leur prix est modique, et elles sont assez bruyantes.
Les pompes à engrenages peuvent être accouplées les unes à la suite des autres (jusqu’à 4)
sur le même arbre.
Les équilibrages hydrostatiques sur les paliers sont poussés, car les étanchéités internes se
font sur des distances faibles (dents). Les jeux doivent être nuls, sans efforts pièces / pièces. En
conséquence elles ne supportent souvent qu’un seul sens de rotation, à moins de démonter et
d’inverser certaines pièces.
Pour une pompe à engrenage externe à denture en développante de cercle, on peut exprimer
la cylindrée géométrique :
35
Cyl.géom. = 2 . π . m2 . Z . L
m = module de denture, Z = nombre de dents/pignon, L = largeur de dent
Figure 15 : Description de la pompe.
Pompe à engrenage externe (p < 250 bar) Source Rexroth
2.4.3. Le vérin duplex hydraulique.

a. Généralité sur un vérin hydraulique.
Chambre Chambre
côté tige côté piston
Fond Tige de piston

Fût du vérin Piston
Le vérin hydraulique est un appareil qui transforme une énergie hydraulique en énergie mécanique
animée d'un mouvement rectiligne.
b. Types des vérins hydrauliques.

En général, selon leurs manières d’être ou de travailler, il existe deux types
de vérin qui sont vérin a simple effet et vérin a double effet.
36
VERIN A DOUBLE EFFET

C’est un récepteur linéaire dont le piston est en mesure de recevoir le débit en
provenance de la pompe sur chacune de ses faces.
A simple tige, non équilibré Différentiel
Les deux surfaces réceptrices du piston étant inégales, les Même conception que le vérin double effet mais la
forces développées ainsi que les vitesses, en rentrée et sortie section du piston est le double de celle de la tige.
de tige, sont différentes.
Pour calculer les efforts ou les forces qui déplacent le piston du vérin double effet de gauche à
droite, on aura comme formule :
a) Montage normal tige sortante :
F = p. Sa avec p ; la pression en bar

F ; la force en Newton
b) Montage normal tige rentrante :
F = p. ( Sp – St )
37
Il existe bien d’autre types des vérins (rotatif, vérin à membrane, vérin a tige traversante équilibre,
etc.), mais parlons alors du vérin duplex V1 = 2V2.
Figure 16 : Vérin duplex.

38
Un vérin duplex est constitué par deux vérins identiques à double effet V1 et V2 accouples dos à
dos. La tige de V1 est rattachée, encastrée a un point fixe A tandis que l’extrémité B de V2 est
libre.
Fonctionnement.
A Si l’air comprimer ou l’huile sous pression est admis en L1 et L2,

il y a aucun mouvement. Ce qui est donne la position basse.
B Si l’air comprimer ou l’huile sous pression est admis en L1 et

L’2, seule la tige du V2 sort. Ce qui donne la position moyenne
inférieure.
C Si l’air comprimer ou l’huile sous pression est admis en L’1 et

L2, la tige du V1 ne sachant pas se déplacer, c’est le V1 qui se
déplace vers la droite en entrainant avec lui V2 dont la tige rentre
avec la pression de l’huile sous pression ou de l’air comprimée qui
entre par L2. Ce qui donne la position moyenne supérieure.
D Si l’air comprimer ou l’huile sous pression est admis en L’1 et

L‘2, toutes les tiges des deux vérins sortent. Qui donne la position
Figure 17 : Fonctionnement supérieure.
duplex.
2.4.4. Les distributeurs hydrauliques.

Comme nous l’avions défini et dit dans le chapitre précèdent, les
distributeurs sont des commandes du système hydraulique et ses distingues suivant leurs nombres
de voix, leurs nombres d’orifices et leurs nombre positions.
Dans notre projet, nous aurons besoin de deux types de distributeurs qui
sont :
✓ De quatre distributeurs 2/3/2 (qui se lis : 2 voix, 3 orifices et 2 positions)

tous commander électriquement, munis d’un ressort de rappel.
✓ De deux distributeurs 4/5/2 (qui se lis : 4 voix, 5 orifices et 2 positions)
tous commander par des têtes pilotes hydrauliques qui a recevront l’huile
comprimer venant de ces précèdent distributeurs.
✓
a. DISTRIBUTEURS 2/3/2 (A COMMANDE ELECTRIQUE ET RESSORT DE RAPPEL).
SYMBOLE.
39
Préliminaire : L’électrovanne.
Constitution.
- Cylindre muni de trois orifices et de deux sièges S et S’.

- Tiroir avec un clapet C garni de caoutchouc et un noyau N.
- Electroaimant EA.
• Bobine non-excitée, (position ouvert).
L’électroaimant est inopérant, le ressort R est prépondérant, le clapet C
fermes S et B communique avec C (utilisation au retour d’huile dans le réservoir).
• Bobine excitée (position fermer).

L’électroaimant est prépondérant : le clapet C ferme S’et l’huile comprime
est admis à l’utilisation par AB.
b. DISTRIBUTEURS 4/5/2 (COMMANDER PAR DEUX TETES PILOTES HYDRAULIQUES).

Construction : cylindre muni de cinq orifices ;
A : relie à l’huile sous pression.

40
B et C : relies a l’utulisqtion
D’et D’’ : relies au réservoir (retour de l’huile sous pression dans le

réservoir). C’est un tiroir a 4 renflements.
Fonctionnement.
Position 1 ; C sous pression – voie AC.
B vers le réservoir – voie BD’
Position 2 ; B sous pression – voie AB
C vers le reservoir – voie CD’’
Représentation symbolique.
2.4.5. Le sélecteur de circuit.

a. Description.
Le sélecteur de circuit et les raccords en L sont

montés sur une embase fonctionnelle.
41
b. Symbolisation.
.
Figure 18 : Sélecteur de
circuit. c. Fonctionnement.
Le sélecteur de circuit devient passant vers la sortie

2 lorsqu’une pression est appliquée à l’une des deux entrées 1 ou 3 (fonction OU).
2.4.6. Le réservoir d’huile.

Le réservoir d’huile souvent appelé « bâche » ou même « Tank » (en anglais) assure
plusieurs rôles dans un système hydraulique.
- Stockage du fluide : Un volume d’huile disponible doit être présent dans le réservoir afin
de pallier aux variation de niveau notamment dues à la sortie des vérins simples tige. Ce
niveau doit être suffisamment haut pour que la pompe n’aspire pas d’air.
- Désaération : L’air emprisonné dans l’huile va mettre un certain temps à remonter et à
séparer. Pour cela le volume d’huile doit être suffisant pour que la pompe aspire de l’huile
sans air.
- Refroidissement : Au contact de l’air ambiant frais, les parois vont jouer le rôle de
radiateur permettant ainsi d’évacuer une partie des calories.
- Décantation : Au même titre que l’air, l’eau doit avoir le temps de se séparer de l’huile et
se déposer au fond du réservoir. Prévoir une purge au point bas.
a. Dimensionnement.
Le volume de fluide recommandé dans un réservoir hydraulique dépend de
l’application
42
Dans le premier cas, le volume de fluide équivaut généralement 3 à 5 fois le débit

de(s) pompe(s) en litre/min.
Pour une application mobile, le réservoir peut être nettement plus petit, et cela en
fonction du type de circuit (ouvert / fermé), et du type de récepteur (vérins / moteurs) : de 1.5 à 3
fois le débit de(s) pompe(s) en litre/min.
En effet l’encombrement et le poids sont comptés.
Ces coefficients 1.5, 3, 5 sont liés à des retours d’expériences et seront à affiner selon
l’environnement, le type de pompe (cylindrée fixe ou variable), le cycle de fonctionnemen.t
Un volume d’air d’environ 10% supplémentaire est nécessaire. Nous pouvons utiliser cette
formule :
V = x. Q pompe(s) + 10% + ΔV
V = le volume du réservoir en litre.
x = le coefficient multiplicateur en fonction l’utilisation de l’installation

(Mobile/Industrielle…).
Qpompe(s) = Le débit cumulé de toutes les pompes attenantes à ce réservoir en

Litre/mi
ΔV = C’est la différence de volume entre tige rentrée et tige sortie en Litre.
b. Astuces :
– En général, il est conseillé de calculer le ΔV en additionnant les volumes de tiges de vérins.
– Le volume d’un réservoir est souvent soumis aux contraintes de poids et d’encombrement
prendre en considération.
– Le niveau minimum dans le réservoir doit être calculé avec toutes les tiges de vérins sorties.
Ainsi la (les) pompe(s) ne doit(doivent) pas entrer en cavitation. Inversement, le niveau maximum
dans le réservoir doit être atteint tous vérins rentrés
c. Constructions.
Le cas échéant, il est préférable d’opter pour des réservoirs profonds et étroits,
plutôt que larges et peu profonds. Ceci afin de réduire l phénomènes de vortex en aspiration de
pompe, notamment si le réservoir se retrouve incliné (pente, tangage…). De plus cela perm
d’améliorer la dissipation thermique.
Idéalement, les zones d’aspirations et de retours doivent être séparées par une tôle à l’intérieur du
réservoir. Ceci améliorant la désaération, la décantation et le refroidissement.
43
Cette tôle de séparation doit au maximum être haute de 75% du niveau ma de fluide
et doit être coupée en biseau dans les coins inférieurs, offrant une ouverture suffisante pour égaliser
le niveau de fluide d part et d’autre de la tôle. Elle participe également à la rigidité du réservoir et
à l’homogénéisation de la température. Les tubes d’aspiration des pompes doivent être coupés en
biseau et placés de façon à ne pas aspirer la pollution sur le fond du bac (distance avec le fond du
réservoir = 1,5 à 2 le Ø du tube).
Les tuyaux de retour doivent être plongeants sous le niveau mini d’huile. Les drains
(petits débits) quant à eux, doive aussi arriver dans la zone des retours avec o sans tube plongeant.
Un fond incliné ou une pointe de diamant son souvent réalisés avec une vanne de
vidange e point bas et la zone d’aspiration en point haut.
Avant la mise en huile, veillez à dépolluer correctement le réservoir, élément

fortement contaminé lors de sa construction.
Idéalement, le réservoir devrait être « en charge » par rapports aux pompes, cela facilite leur
aspiration, diminue les risques de cavitation et de vortex.
Installer le réservoir dans un endroit bien aéré améliore la dissipation thermique.
2.4.7. La tuyauterie.
a. Rayon de courbure.
Les flexibles hydrauliques ont pour objectif de connecter les différents éléments plus ou moins
mobile les uns par rapport aux autres. La courbure du tuyau hydraulique est sa principale
caractéristique lui permettant de remplir cette fonction.
Figure 19 : Tuyauterie.
44
ATTENTION :
➢ La température est la caractéristique qui affecte le plus le caoutchouc du tuyau. Il est donc
impératif d’y prêter une très grande attention. De plus, cet effet peut également être
amplifié par l’impact chimique du fluide.
Pour déterminer un tuyau, il y a deux types de températures à identifier : la température

ambiante (température extérieure où se trouve le tuyau) et la température du média (température
du fluide véhiculée dans le tuyau).
➢ Le renforcement métallique ou la fibre à l’intérieur d’un tuyau courbé peuvent parfois se

décaler dans des positions moins appropriées impliquant une réduction considérable de la
résistance à la pression du tuyau. La pression de service et le rayon de courbure sont des
paramètres interdépendants agissant de manière négative.
Quels sont les risques d’une température trop élevée ?
Une trop haute température dégrade le caoutchouc et accélère le vieillissement du

tuyau et une température permanente proche de la maximale réduit également considérablement
sa longévité.
Quels sont les risques d’une température trop faible ?
Une température trop basse aura pour conséquence de fragiliser le caoutchouc

entraînant une courbure puis une craquelure (du tube interne ou de l’enveloppe externe). Cela
risque ensuite de d’engendrer des fuites, des éclatements ou endommagements du renforcement
du tuyau.
Comment savoir à quel moment changer le flexible ?
Si la température est trop basse ou trop élevée, le flexible devra être changé plus fréquemment que
la normale. Vous pouvez renouveler le tuyau hydraulique dès que celui-ci présente des signes de
détérioration : rigidité, enveloppe dure, craquelures etc.
Une vitesse d’écoulement trop importante augmente les turbulences, les pertes de
pression et échauffe le fluide. Cela peut devenir la cause d’un vieillissement excessif voire de
détérioration des tuyaux. Certaines limites de la vitesse d’écoulement du fluide ont été établies et
diffèrent pour les lignes de pression, de retour et d’aspiration.
Ainsi, le diamètre des tuyaux doit être approprié pour garder une vitesse
d’écoulement en dessous d’une certaine limite tout en restant efficace.
Il n’est cependant pas nécessaire de calculer la vitesse d’écoulement du fluide. En

fonction du débit du fluide et du type de ligne hydraulique dans laquelle le tuyau est censé être
utilisé (pression / retour / aspiration) vous pouvez déterminer la dimension du tuyau nécessaire.
45
Vitesse max. d’écoulement du fluide recommandée :
• Lignes de pression – environ 6,1 m/sec
• Lignes de retour – environ 3 m/sec
• Lignes d’aspiration – environ 1,2 m/sec
N.B : La détermination du diamètre intérieur d’un tuyau se fait en fonction du débit et de la

vitesse d’écoulement.
2.4.8. Le grafcet.
Le GRAFCET (acronyme de « GRAphe Fonctionnel de Commande Etapes/Transitions »

est un mode de représentation et d'analyse d'un automatisme, particulièrement bien adapté aux
systèmes à évolution
Séquentielle, c'est-à-dire décomposable en étapes.
Le Grafcet est un diagramme fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement, suivant
un cahier des charges, les différents comportements de l'évolution d'un automatisme séquentiel. Il
est à la fois simple à utiliser et rigoureux sur le plan formel et constitue un unique outil de dialogue
entre toutes les personnes collaborant à la conception, à l'utilisation ou à la maintenance de la
machine à automatiser.
Un des points forts du Grafcet est la facilité de passer du modèle à l'implantation
technologique de celui-ci dans un automate programmable industriel. Le Grafcet passe alors du
langage de spécification au langage d'implémentation utilisé pour la réalisation de l'automatisme.
On parle ainsi de Grafcet de spécification (niveau 1) et de Grafcet de réalisation (niveau 2). Les
chapitres suivants seront donc consacrés à la définition du Grafcet et à son utilisation en tant que
langage d'implémentation normalisé.
a. Description d’un Grafcet.

Définitions.
1) Etape est une situation du cycle de fonctionnement pendant laquelle le comportement de
l'automatisme de commande demeure constant.
• Tout changement de comportement provoque le passage d'une étape à une autre. Une étape
est soit active ou inactive,
• Les actions associées à une étape ne sont effectives que lorsque l'étape est active.
• Les étapes modélisent l'état du système. L'ensemble des étapes actives à un instant donné
constitue la situation du Grafcet et les actions associées sont exécutées.
46
2) Une transition permet le passage d'une étape à une autre. Elle n'est que logique (dans son sens
Vrai ou Faux), sans notion de durée. La condition est définie par une réceptivité qui est généralement
une expression booléenne (c.à.d. avec des ET et des OU) de l'état des capteurs.
• Les liaisons orientées modélisent la structure du Grafcet. Elles relient les étapes aux
transitions et les transitions aux étapes.
b. Symbolisation du Grafcet.
• Chaque étape est représentée par un carré repéré numériquement ;
• Les étapes initiales, représentant les étapes actives au début du fonctionnement, se

différencient en doublant les côtés du carré ;
• Les actions associées sont décrites de façon littérale ou symbolique, à l'intérieur d'un ou
plusieurs rectangles, de dimensions quelconques, reliés à la partie droite de l'étape ;
• Les transitions sont représentées par des barres ;
• La réceptivité est inscrite à droite de la transition sauf cas particulier.

A un instant donné du fonctionnement, une étape est soit active, soit inactive. Pour indiquer
les étapes actives à cet instant, un point est placé dans la partie inférieure des symboles des
étapes concernées.
47
La symbolisation ci-dessous correspond à la structure de base d’un Grafcet. On

donne ci-dessous quelques structures fréquemment rencontrées.
c. AUTOMATISME INDUSTRIEL.
Grafcet fonctionnel (Grafcet de niveau 1).
La poinçonneuse semi-automatique (Grafcet fonctionnel).
Considérons la poinçonneuse en sa position d'origine de repos (position haute).
L'opérateur donnant l'information « marche » par appui sur le bouton poussoir « BP » provoque
automatiquement la descente du poinçon jusqu'à la position basse suivie de sa remontée jusqu'à
la position haute,
Cette machine possède 3 comportements différents :
La poinçonneuse a décrit un cycle.

(1) : La poinçonneuse est au repos ou encore en position haute
(2) : Le poinçon descend
(3) : Le poinçon remonte
• Chaque comportement est appelé étape de l’automatisme.
De plus, il faut préciser ce qui provoque un changement

de comportement de la machine, c'est à dire les
conditions logiques qui déterminent le passage d'une
étape à une autre : le passage d'une étape à une autre est
appelé transition.
Le passage de l'état de repos à la descente du poinçon s'effectue si : L'opérateur fournit

l'information « marche » par appui sur le BP et le poinçon est en position haute.
Ces deux informations constituent la condition de transition de l’étape 1 a l’étape 2 :
Cette condition est appelée réceptivité accordée a la transition T.

48
Il est donc possible de représenter le comportement automatique de cette

poinçonneuse par un outil graphique, à savoir le Grafcet. Celui-ci est base sur la notion
d’étape aux quelles sont associe des actions, et des transitions aux quelles sont associée
des réceptivités.
Cette première représentation prend en compte uniquement la partie

fonctionnelle des spécifications et donc fait abstraction de toute réalisation technologique.
Ce Grafcet est appelé « Grafcet fonctionnelle ou Grafcet de niveau 1 »
Figure 19 : GRAFCET de niveau 1.
➢ Le Grafcet correspond à une succession alternée des d’étapes et des transitions.
➢ Chaque étape est associée au comportement ou à l’action à obtenir.
➢ Chaque transition est associée aux informations permettant le franchissement de

sous forme d’une condition logique.
Grafcet du niveau technologique (Grafcet de niveau 2).
Prise en compte de la technologie employer dans le premier exemple,

supposons que la technologie qui sera mise en place dans cet automatisme soit une
solution pneumatique : la montee est la descente de la poinconeuse sont realisee par un
verrin double efffet.
L’arrivée d’air en A+ provoque la sortie du vérin et donc la descente de

la poinçonneuse. Inversement, l’arrivée d’air en A- provoque la rentrée du vérin et donc
la remontée de la poinçonneuse.
En prenant compte les actions et les capteurs suivant :

- m : ordre de marche.
- h : capteur de position haute.
- b : capteur de position basse.
- A+ : descente du vérin.
- A- : remontée du vérin.
49
Supposons maintenant que la descente de la poinçonneuse soit réalisée par un vérin

simple effet par l'envoi d'air en A+, et que la remontée soit provoquée par un ressort de rappel en
l'absence d'air en A+.
Le Grafcet technologique devient alors :
2.5.Conclusion partielle.
Pour ce chapitre, nous nous sommes intéressés de faire une aperçue générale
théorique sur les éléments constitutifs de notre montre charge électro hydraulique, qui a également
introduit le principe de fonctionnement de la pompe a denture extérieure (pompe à huile), tout en
y ajoutant des formules différentes. Ceci dans le souci d’aboutir à un rendement meilleur dans
notre précèdent chapitre (dimensionnement).
50
CHAPITRE 3 : CHOIX ET DIMENSIONNEMENT.
3.1 Introduction.
Ce chapitre traitera de choix et calcul des différents organes constitutifs de notre machine
monte-charge. Constituer d’un moteur électrique coupler avec une pompe a engrenage extérieur,
de la partie mécanique pour la transformation de l’Energie mécanique en énergie hydrostatique,
des tuyaux, des distributeurs et en fin des vérins pour la retransformation de l’énergie hydrostatique
en énergie mécanique. Ce choix nous a bien permis le fonctionnement du système.
3.2 Fonctionnement du schéma.

Une fois que le moteur électrique sera mis en marche, la pompe à huile (coupler au rotor
du moteur) commencera à reposer l’huile du réservoir dans les canalisations possibles.
Si on appui sur :
• Niv bas ;
Réservoir → Pompe à huile → A : → B → D1 Pilote Gauche = V2-
→ C → D2 Pilote Droit =V1-
• Niv 1 ;
Réservoir → Pompe à huile → D : E → D1 Pilote Droit = V2+
→ D2 Pilote Gauche= V1-
• Niv 2 ;
Réservoir → Pompe à huile → F : → D1 Pilote Gauche = V2-
→D2 Pilote Droit = V1+
• Niv 3 ;
Réservoir → Pompe à huile → H : → D1 Pilote Droit = V2+
→ D2 Pilote Gauche = V1+

51
Niv 3
Niv 2
Verin 1 ou V1 Niv 1
Niv
TextB
Verin 2 ou V2
4
2 3
Distributeur 2
Distributeur 1 1
Encastrement
E C G
B R Retour
H
A F
A F
H
A F
Niv bas Niv 1 Niv 2 Niv 3

D
Retour
De. Cycle Réservoir
M
Figure 20 : Schéma du système.

52
LES EQUATIONS DU SYSTEMES.
➢ Niveau bas : Y1 = DeCycl ● D1 + M1

➢ Niveau moyen inferieur : Y2 = DeCycl ● (D1 + D2) + M2
➢ Niveau moyen supérieur : Y3 = DeCycl ● (D1 + D2 + D3) + M3

➢ Niveau supérieur : Y4 = DeCycl ● (D1 + D2 + D3 + D4) + M4
53
3.3 Emploie et détaille de la machine (monte-charge).

Notre monte-charge est d’usage domestique et aussi dans des usines de production. Son
emplacement sera près de l’escalier extérieur ou ascenseur (pour les maisons d’habitation) et pour
les usines, elle peut être mise un peu partout (son emplacement dépendra de la disposition de
l’usine).
Il sera bien de ne pas dépasser la charge maximale ou la charge limite qui est de 500Kg
pour le bon fonctionnement et la durabilité de notre dispositif.
Le moteur sera toujours sous tension, donc l’huile sera toujours en mouvement et il y aura
changement de position que lorsqu’on le voudra (vouloir : commander, appuyer sur les boutons).
Ainsi, nous pouvons calculer ; l’effort théorique, diamètres du piston, la surfaces du piston,
la vitesse de déplacement, le débit d’huile nécessaire, la cylindrée de la pompe, le débit du groupe
de conditionnement, la taille du réservoir, la puissance du moteur, etc…
Comme nous l’avons dit dans des chapitres précèdent, notre monte-charge aura comme
charge limite de 500KG, le taux de charge sera de 76%, la pression sera de 9 bars, pour un niveau
(donc 3 mètres), le temps sera de 15 secondes, le moteur électrique sera asynchrone triphasée et
tournera à une vitesse de 1500 tours/min. le rapport de section du vérin sera de 1.5.
1. Détermination de l’effort théorique.
𝐄𝐟𝐟𝐨𝐫𝐭 𝐩𝐫𝐚𝐭𝐢𝐪𝐮𝐞
On sait que 𝑻𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆 = 𝐄𝐟𝐟𝐨𝐫𝐭 𝐭𝐡𝐞𝐨𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞
Avec m=500kg = 500daN, t=75%
500 500
Alors, 0.75 = => 𝐹𝑡ℎ = 0.75 => Fth = 660daN
Fth
Nous allons devoir utiliser Fth pour déterminer d’autre valeur qui dépendent de la force.
2. Détermination du diamètre du piston.

On sait que Fth = p * S
Avec Fth : Force théoriques en daN
p : Pression en Bar
S : Section en cm²
De cette relation, nous pouvons tirée la relation de la section pour en déduire ensuite la
valeur du diamètre. La pression est de 9 bars.
Fth 660
On aura donc 𝑆 = =>𝑆 = => S = 73,3 cm²
p 9
54
Comme on connait déjà la valeur de la section, il nous sera facile d’en déduire celle du diamètre.
ᴫ∗𝐃²
𝑺= 𝟒
4S
=> 𝐷² = ᴫ
4S
=> 𝐷 = √ ᴫ
4 ∗73,3
𝐷=√ 3,14
D’où D = 9,663 cm, on adoptera 12 cm.
Le rapport entre le diamètre du piston et celui de la tige sera de 1,5, alors le diamètre du piston
sera de :
Diametre du piston
= 1,5
Diametre du tige du piston
9,663
=> 𝑑 = 1,5
=> d =6,6 cm, on adoptera 8 cm.
3. Détermination de la vitesse.
Pour un niveau, donc 3m de hauteur ou espace, le temps est de 15 secondes.
La vitesse est donc de :

e
𝑣= t
Avec v : vitesse en m/s
e : espace en m
t : temps en seconde
3
On aura donc, 𝑣 = 15
=> v = 0,2 m/s
La vitesse sera la même partout.

55
Notre système aura 4 niveaux d’arrêt différents dont le niveau bas, le niveau 1, le niveau
2, le niveau 3 ainsi que le niveau 4. Ainsi, le système aura aussi 4 temps et 4 espaces (hauteur)
différentes.
Nous aurons donc ;

3
• Pour espace = 3m ; 𝑡 = 0,2 => t= 15 secondes.
6
9
12
4. Détermination du débit d’huile nécessaire (débit de la pompe).

Nous avons déjà la section du piston S et sa vitesse de sortie ; or on sait que Q = V * S
Avec Q : le débit d’huile en L/min
V : la vitesse du piston en m/s
S : la section du piston en cm²
Pour que le débit soit en L/min (pour les bonnes unités), on écrira la formule ci-haut comme suit :
Q=0,1*V*S*60
On aura donc, Q = 0,1 * 0,2 * 73,3 * 60
=> Q = 87,96 L/min
5. Détermination de la cylindrée de la pompe.

Le moteur électrique tourne à la vitesse de 1500 tours/min.
𝐍
On sait que 𝑸 = 𝐪 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
Avec Q : le débit d’huile en L/min
q : la cylindrée du de la pompe en cm³
N : vitesse de rotation du moteur électrique en

tr/min
87,96
Alors, 87,96 = 1,5 * q => 𝑞 = 1,5
56
=> q = 58,64cm³/tour
En un tour, la pompe produira ou poussera une quantité d’huile égale a 58,64cm³/tour.
6. Détermination du débit du groupe de conditionnement.

Ce débit nous aidera à faire le choix des composants hydrauliques à utiliser (distributeurs,
sélecteur de circuit, etc…). On prendra les dispositifs capables de supporter ou de canaliser ce
débit.
On le calculera comme suit : Q g = Q*r
Avec ; Qg : débit max passant par le distributeur en L/min
Q : débit de la pompe en L/min

𝐃
r : le rapport entre les diamètres du vérin (𝟏, 𝟓 = 𝐝 )
On aura donc, Qg = 87,96 * 1,5 => Qg = 131,94 L/min
7. Détermination de la taille du réservoir.

De façon plus précise, le réservoir doit contenir le volume utile de tout le circuit
hydraulique (volume des vérins + volumes des tuyauteries).
➢ Volume des vérins.

Les deux vérins auront la forme cylindrique, alors pour calculer le volume d’un cylindre on
applique la formule suivante :
V= S * L
Avec V : volume en cm³
S : Section du vérin en cm²
L : Longueur du vérin en cm
On aura ; Vv = S * L => Vv = 73,3 * (300 +600) => Vv = 65 968, 426 cm³
➢ Volume des tuyauteries.

Nous utiliserons des tuyaux flexibles avec comme valeur D = 16,25 mm et d = 11,50 mm
(1,15 cm). On suppose que la tuyauterie sera de 60 mètres (600 cm).
3,14 ∗(1,15)²
D’où, Vt = St * Lt => 𝑉𝑡 = * 600 => Vt = 622,8975 cm³
4
Alors, V = Vv + Vt => V = 65 968,426 + 622,8975 => V = 66 591,3235 cm³

57
Sachant que 1m³ = 1000 litres ; alors V = 66,59 litres.
Nous prendrons un réservoir de 70 litres.
8. Détermination de la puissance du moteur.

On devra choisir un moteur en fonction des valeurs trouver ci-haut. Pour déterminer la
puissance du moteur qu’on devra utiliser, on utiliser la formule suivante :
𝐐
𝑷 = 𝐩 ∗ 𝟓𝟒𝟎
Avec P : puissance en KW
p : pression en Bar
Q : débit en L/min
540 : un coefficient pour le rendement mécanique (pour avoir

les bonnes unités).
87,96
On aura donc ; 𝑃 = 9 ∗ => P = 1,466 KW
540
On prendra un moteur standard de puissance 1,7 KW.
3.4 Conclusion partielle.

Ce chapitre nous a fait des idées sur le dimensionnement et fonctionnement de notre
système pour pouvoir en aboutir à un résultat voulu ; dont nous avons prouvées avec satisfaction
qu’on peut avoir un dispositif pouvant faire monter notre charge à l’aide de l’huile hydraulique et
de l’électricité. Ceci donne un résultat correct pour la population et les industries.
58
CONCLUSION GENERALE.
Conclusion.
Dans ce travail, qui est le fruit de nos recherches, nous nous sommes appuyés en matière
de la sécurité pour mettre à terme les difficultés et les risques que connaissent la population. Au
regard de ce résultat, il est nécessaire de rappeler qu’il est adéquat de doter à la population des
machines pouvant répondre à leur besoin. La population nous a encourager et à opter pour ce
système comme les autres qui existe parce qu’il répondra aussi favorablement à leur besoin.
Face à cela, nous sommes heureux de constater à la fin de ce travail que la semi automatisation
du monte-charge répondra aux besoins de la population.
Au terme de notre étude, nous ne prétendons pas avoir tout dit ni épuise ; D’autres
chercheurs sont invités à apporter leurs contributions pour le perfectionnement de notre système.
Recommandation.
Pour une bonne utilisation de notre machine et garantir ce dernier, il est recommandé de :
➢ Mettre en marche le moteur avant l’utilisation du système et l’éteindre juste après.
➢ Ne jamais dépasser la charge maximale qui est de 500KG pour éviter le disfonctionnement
et l’endommagement du système.
➢ Ne jamais verser de l’eau sur la partie visible du système.
➢ En fin toujours attendre que le cycle en cours soit fini avant d’activer un autre.
En cas d’une panne, contacter une personne habilitée.

Nous recommandons aux futurs chercheurs d’améliorer ce travail car l’œuvre humaine n’est
parfaite.
A toute la population, l’utilisation des résultats de nos recherches.

59
BIBLIOGRAPHIE.
A. OUVRAGES.
5 Pompes hydrauliques, DR VERINS HYDRAULIQUES, DISTRIBUTEURS PDF, Hydraulique
accessoires, Etc…
B. COURS.
1. Ir TWIZERE KIZUNGU: RPH, ISTA GOMA, G3 EM 2021-2022
2. KAKULE SOKONI POMPIDOU : EXPLOITATION DES CHEMINS DE FERS, G3
EM, ISTA GOMA 2021-2022
3. GREGOIRE MBANGU : RESISTANCE DES MATERIAUX, ISTA GOMA, G2EM
2O2O-2O21
C. TFCS.
1. ISMAEL KAGABO : Avant-projet de réalisation d’un chargeur de béton. Cas type :
chargeur de béton pour pour dalles des maisons des étages.
2. MURHULA NIHWE Claude : Etude sur le soulèvement et la manutention mécanique de
charge : cas d’une potence d’atelier de manutention de deux tonnes.
3. MBONIMPA AKINA Célestin : Avant-projet de réalisation d’un cric hydraulique semi-
automatique embarque de capacite 5,72 Tonnes pour véhicules : cas des
MISTUBISHI/FUSO
4. Bienfait KAMBALE KENDA-KENDA : L’étude et la réalisation d’un système de
manutention dans un abattoir moderne en ville de Beni (Nord-Kivu)
5. MULEKYA KASEREKA Epaphra : Réalisation de la motorisation d’un cric à vis
d’automobile : Cas du cric a vis en losange de 0,5 Tonnes.
D. INTERNET.
https://syderal.fr/histoire-ascenseur/

Hosanna Tfc-Fini Pret

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1

REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

ETUDE ET ANALYSE D’UN MONTE CHARGE

Par : KASEREKA MUHONGYA Hosanna

Travail de fin de cycle présenté et défendu en vue de

Directeur : KAMBALE MONDO Augustin

ANNEE ACADEMIQUE 2021 - 2022

Moi, KASEREKA MUHONGYA Hosanna, étudiant finaliste du cycle de graduat en

Fait à Goma, le …/ …/ 2022

L’étudiant KASEREKA MUHONGYA Hosanna

Fait à Goma, le …./…./2022

KAMBALE MONDO Augustin

➢ A mes très chers parents MUSUBAO TUONANE Jeannot et KAVIRA KATUNGO

KASEREKA MUHONGYA Hosanna

▪ Mes camarades David ODINGA, Vanneau LYUVA, Karim NJEWA, Christophe

daN : deka Newton

cm² : Centimètre carrée

mksa : metre kilogramme

LISTE DES FIGURES.

LISTE DES TABLEAUX.

Tableau 1 : Répartition d'enquête selon l’âge. ........................................................................................... 21

TABLE DES MATIERES.

1.5.1. L'origine de la fatigue. ......................................................................................................... 17

3.1 Introduction. ............................................................................................................................... 50

• Est-il possible de lutter contre les maladies causées par la fatigue ?

• Est-il possible de réaliser le système ?

• Pourquoi cette réalisation ?

● lutter contre certaines maladies causées par la fatigue.

● Et limiter la fatigue et l'usage de nos énergies.

- Faire l'étude et le dimensionnement d'un mécanisme (monte - charge électrohydraulique)

- Fournir aux étudiants un document scientifique pour la recherche.

7 Choix et Intérêt du sujet.

- la documentation technique qui reste encore un problème.

- l'obtention des certains éléments vitaux du système (monte-charge électrohydraulique)

- À toutes personnes de bonne volonté s'intéressant au système. Il peut être l'objet de

- le premier traite sur la révision de la littérature et la méthodologie du travail.

- le deuxième sur l'approche théorique et conceptuelle du système.

- et le dernier chapitre traite sur le choix et dimensionnement de notre système.

CHAPITRE I : REVISION DE LA LITERATURE ET METHODOLOGIE DU TRAVAIL

2. Élévateur à bateaux assurant la liaison entre deux biefs de niveau différent.

1.2.1. Historique du monte-charge.

À un moment où les ascenseurs tendent à se répandre dans l’espace public, l’adoption de

Ainsi rapprocher les réticences du personnel de celles qu’exprimaient les haut-

1.2.2. Historique de l’ascenseur.

En 80 avant J.C., on utilisa de grand monte-charge rudimentaire pour amener les

En 1835, un monte-charge à vapeur, appelé le « teagle », servait à monter les matériaux

Le début de l’entreprise Otis.

Le 23 mars 1857, Otis inaugure le premier ascenseur du monde, dans un magasin de

Les ascenseurs valorisent les étages supérieurs.

En 1880 c’est en Allemagne cependant qu’on pensera à un ascenseur électrique, les

En 1885, avec la naissance de la technique des « gratte-ciel » avec la charpente métallique.

1.3.Les différents types de monte-charge.

● Accessible et accompagné : télécommandé de l’intérieur et qui permet d’accueillir une

● Inaccessible et accompagné : qui permet le chargement des cargaisons, mais impossible à

1.4.Connaissance sur les vérins et les distributeurs hydrauliques.

Figure 1 : Dessin d’un vérin.

1- Attache de tige 2- Joint racleur (anti - pollution extérieure)

3- Douille de guidage + joint(s) HP 4- Bride de fixation

5- Tête de vérin (avec alimentation) 6- Tige

7- Tube (corps de vérin) 8- Douille d’amortisseur fin de course sortie

9- Piston + joint(s) HP 10- Fond de vérin (avec alimentation)

11- Tirants 12- Douille d’amortisseur fin de course rentrée

Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et