Essais des plastiques renforcés

par Patricia KRAWCZAK

Docteur-ingénieur
Responsable du laboratoire « Structures en composites » de l’École des mines de Douai

1. Tendances générales .............................................................................. AM 5 405 - 2

2. Analyse physique de la structure du composite ............................. — 3
2.1 Taux de fibres et de charges, et structure du renfort ................................ — 3
2.2 Taux de porosité ......................................................................................... — 3
3. Analyse de l’interface fibre/matrice ................................................... — 5
3.1 Analyse microscopique .............................................................................. — 5
3.2 Analyses physico-chimiques ..................................................................... — 5
3.3 Analyses micromécaniques sur composites modèles
monofilamentaires ..................................................................................... — 5
3.4 Analyses mécaniques macroscopiques sur composites industriels ...... — 7
4. Essais sur éprouvettes planes et barreaux ....................................... — 7
4.1 Fabrication des éprouvettes ...................................................................... — 7
4.2 Détermination du comportement mécanique instantané ....................... — 7
4.2.1 Essais de traction ............................................................................... — 7
4.2.2 Essais de flexion ................................................................................ — 9
4.2.3 Essais de cisaillement plan et interlaminaire ................................... — 11
4.2.4 Essais de compression ...................................................................... — 15
4.2.5 Essais de choc .................................................................................... — 19
4.2.6 Essais de dureté ................................................................................. — 20
4.3 Détermination du comportement mécanique à long terme .................... — 20
4.4 Essais de vieillissement physique et chimique ........................................ — 21
4.5 Essais de mécanique de la rupture ............................................................ — 21
4.6 Autres essais ............................................................................................... — 22
5. Essais sur tubes et anneaux ................................................................. — 23
5.1 Essais sur tubes .......................................................................................... — 23
5.2 Essais sur anneaux (Nol ring) .................................................................... — 25
6. Essais sur pièces industrielles ............................................................. — 25
6.1 Essais sur capacités sous pression ............................................................ — 25
6.2 Essais sur autres structures ....................................................................... — 26
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. AM 5 405

es essais utilisés pour caractériser les plastiques homogènes peuvent être

L appliqués en grande partie aux plastiques renforcés (se reporter aux articles
spécialisés du présent traité), moyennant cependant un soin particulier à appor-
ter à la préparation des échantillons, aux conditions expérimentales et au
dépouillement des résultats, dans la mesure où, compte tenu du caractère hété-
rogène et souvent très fortement anisotrope des matériaux composites, des
petits défauts de fabrication, de découpe et d’angle de chargement peuvent
engendrer, outre une dispersion des résultats, des variations importantes d’états
de contrainte allant jusqu’à modifier les mécanismes de ruine.
Néanmoins, pour tenir compte de la particularité des matériaux composites
(hétérogénéité, anisotropie...) ont été mis au point des essais spécifiques,
notamment pour en analyser la composition (teneur en renfort et taux de vide,
qualité de la liaison renfort/matrice), mesurer leurs caractéristiques spécifiques

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(résistance au délaminage), contrôler la sensibilité à l’endommagement (méca-
nique de la rupture) et étudier le comportement des demi-produits (tubes et rac-
cords) et des pièces industrielles (citernes et réservoirs). En outre, les essais plus
traditionnels (traction, flexion, compression...) ont été adaptés à ces matériaux
(modification des géométries des éprouvettes et conditions d’essais, essais dans
les directions principales du composite par exemple).
Dans les paragraphes qui suivent sont présentées les principales techniques
spécifiques utilisables dans l’industrie, faisant l’objet de normes ou de dévelop-
pements très avancés dans les laboratoires. On se limite ici aux essais de carac-
térisation des composites à l’état solide, le contrôle des matières premières
(résines, renforts) et des semi-produits (préimprégnés) étant traité dans d’autres
articles spécialisés du présent ouvrage.
1. Tendances générales
Les matériaux composites à matrice organique – principalement
thermodurcissable – ont aujourd’hui plus d’un demi-siècle. Au fil
des années, ces matériaux ont vu progressivement leurs parts de
marchés s’accroître grâce à certaines de leurs particularités, notam-
ment leurs propriétés spécifiques élevées, leur anisotropie et leur
facilité de mise en œuvre. Aux réalisations ponctuelles marginales
et aux moyens de production artisanaux ont désormais succédé des
applications « grande diffusion » et des procédés industriels de
fabrication en grande série. Le présent déjà et l’avenir assurément
sont aux pièces structurales en composites mises en œuvre par des
procédés industriels parfaitement maîtrisés. Depuis une décennie,
l’aéronautique a cessé d’être le marché exclusif des pièces compo-
sites « high tech ». Ces matériaux ont désormais pénétré avec suc-
cès les marchés des pièces techniques et structurales dans
l’automobile (lames de ressort, arbres de transmission, barres de
torsion) et des pièces de sécurité dans le nucléaire et l’offshore (cir-
cuits incendie et d’eau de refroidissement) ou dans les appareils à
pression (réservoirs de gaz naturel carburant pour véhicules à
200 bar, bouteilles d’air respirable comprimé à 300 bar...), autant de
secteurs où la fiabilité est le maître mot.
Il s’agit cependant de matériaux très complexes dont la structure
peut engendrer un certain nombre de points faibles : à l’interface
fibres-matrice, dans les plans de stratification, aux assemblages de
pièces pour la transmission des efforts. Ces matériaux présentent
également une sensibilité aux contraintes de cisaillement et au
vieillissement hydrothermique. En outre, la réalisation du compo-
site en même temps que la structure nécessite des calculs spécifi-
ques de conception du matériau, couplés aux calculs de la pièce,
suivant des procédures assez complexes du fait de l’anisotropie et
de la multiplicité des modèles technologiques (cf. article A 7 792
Calcul et conception des structures composites). Des logiciels spéci-
fiques existent maintenant et s’intègrent dans des programmes
généraux de calcul de structure, voire des programmes informati-
ques de fabrication de pièces pour les applications les plus perfor-
mantes. Dans ce contexte, le besoin de disposer de méthodes
d’essais de caractérisation s’impose de plus en plus, déjà pour le
calcul, mais également pour le contrôle de qualité, sachant qu’une
part importante des technologies est encore fortement artisanale,
avec les dérives de fiabilité que cela sous-entend.
Un grand nombre d’essais thermomécaniques développés pour
les polymères (cf. fascicule A 3 510) sont applicables aux composi-
tes, avec la nécessité de distinguer :
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— les essais de détermination des caractéristiques instantanées
(module et résistance en traction, en flexion...), principalement utili-
sés pour le contrôle de qualité ;
— les essais de détermination des caractéristiques à long terme
(fluage, fatigue), principalement utilisés dans les calculs de dimen-
sionnement.
La tendance est d’ailleurs d’intégrer, dans les mêmes documents
normatifs, les polymères et les composites quand cela est possible.
Il reste néanmoins des essais propres aux composites, du fait de
leur composition qui engendre des comportements et des modes de
ruine spécifiques. Ils concernent :
— l’analyse de la structure ;
— l’adhérence fibres-matrice ;
— le cisaillement ;
— l’endommagement par la mécanique de la rupture ;
— le comportement de produits particuliers : tubes, réservoirs,
etc.
Il n’y a pratiquement pas de méthodes d’essais nouvelles. Les ten-
dances portent sur le développement des méthodes existantes et
leur application à une plus large étendue de matériaux pour pallier
les manques de données et accroître les connaissances sur les
mécanismes d’endommagement. Les études de comportement à
long terme de structures, intégrant les paramètres technologiques,
se développent également pour optimiser la conception en terme de
rapport performances/prix.
Sur le plan normatif, les tendances actuelles portent essentielle-
ment d’une part sur l’harmonisation de méthodes d’essais
« conventionnelles » existant sur les plans nationaux et leur exten-
sion à une gamme plus étendue de matériaux, et d’autre part, sur la
transformation de normes nationales (NF, DIN, ASTM, JIS, etc.) en
normes internationales (ISO) dans la mesure où les stratégies indus-
trielles et les échanges se mondialisent de plus en plus. L’impulsion
première vient ici des constructeurs et des transformateurs dans la
mesure où, dans un contexte économique et réglementaire de plus
en plus exigeant, les nombreux essais de caractérisation, qualifica-
tion et homologation requis par leurs différents clients français et
étrangers ou par les autorités de sûreté ne diffèrent souvent que par
des points de détails expérimentaux... mais engendrent des temps
passés et des coûts très élevés, qui peuvent constituer parfois un
frein au développement voire à l’exportation de nouveaux produits.
La demande de méthodes de caractérisation normalisées sur le plan
international vient également des utilisateurs de composites sou-
cieux de disposer de données fiables. Au-delà, disposer de données
comparables d’une équipe de recherche à l’autre intéresse égale-
ment les ingénieurs de recherche et scientifiques.
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2. Analyse physique de la
structure du composite
La caractérisation de la structure physique du matériau composite
fabriqué, sur la base d’une détermination des taux de renfort, de
charges et de porosité permet de suivre la constance d’une fabrica-
tion et, en outre, de mesurer les paramètres nécessaires au calcul
des matériaux multicouches.
2.1 Taux de fibres et de charges,
et structure du renfort
Dans le cas de composites à fibres de verre, un essai de calcina-
tion (essai dit de perte au feu) à 625 °C avec pesées d’échantillons
avant et après passage au four (NF T 57-102 et ISO 1172) permet :
— de mesurer le taux massique de charges non volatiles à la tem-
pérature d’essai, donc le taux de verre massique ( ϕ p ) s’il n’y a pas
d’autre charge, minérale et pulvérulente, par exemple ;
— d’identifier chaque couche (tissus, mats, stratifils unidirection-
nels), d’en mesurer la masse au mètre carré [grammage :
NF ISO 10352 (T 57-111), ISO 3374] et l’orientation ;
— de séparer les charges pulvérulentes minérales ;
— de définir le degré d’homogénéité du composite en utilisant
des échantillons de volumes différents, prélevés en plusieurs
points.
La méthode est également étendue aux différents renforts de
fibre de verre : préimprégnés, tissus, fils... (T 57-518, T 57-557, NF T
57-571).
Dans le cas de composites dont les fibres ne supportent pas la cal-
cination, l’utilisation d’une méthode d’extraction par dissolution et
décantation (T 57-608, future ISO 11667-3) permet d’accéder aux
mêmes résultats, tout en étant cependant plus délicate à mettre en
œuvre.
En outre, la connaissance des masses volumiques de la matrice
(ρm) et du renfort (ρr) permet de calculer le taux de renfort volumi-
que (ϕv) qui intervient dans les calculs des caractéristiques des com-
posites :
ρr
1
------- = --------  1- Ð 1 + 1
ϕ v ρ m-  -----
ϕp  taines porosités de petite taille peuvent ne pas être détectées si elles
ainsi que la masse volumique théorique (ρt) :
ρt = ϕv ρr + ( 1 Ð ϕv ) ρm
2.2 Taux de porosité
Le taux de porosité (ou taux de vide) et sa distribution dans le
composite dépendent de nombreux facteurs tels que :
— le type de résine (nature, accélérateur, catalyseur, caractéristi-
ques rhéologiques, composants volatils) ;
— l’orientation, le taux et la structure du renfort (armure, ensi-
mage, séquence d’empilement) ;
— les paramètres technologiques liés aux procédés de fabrica-
tion (températures, temps, pressions et dépressions, degré hygro-
métrique).
En pratique, le taux de porosité des pièces industrielles se situe
entre 1 et 10 %, selon le procédé de mise en œuvre choisi. Un taux
de porosité élevé se traduit essentiellement par des chutes de pro-
priétés mécaniques importantes (jusqu’à 50 % pour un taux volumi-
que de vide de 5 %), surtout à la rupture en cisaillement et dans la
direction perpendiculaire aux fibres [1]. L’influence sur le comporte-
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ment mécanique à long terme, notamment en milieu humide, est en
revanche encore mal connue.
Les méthodes de mesure du taux de porosité, disponibles actuel-
lement, se divisent en méthodes non destructives non normalisées
(ultrasonores, radiographique, micro-ondes...) et méthodes des-
tructives normalisées (mesures de densités, désintégration mécani-
que, comptage statistique).
■ La technique de mesure par ultrasons est fondée sur le com-
portement des vibrations mécaniques de fréquence supérieure aux
fréquences acoustiques (ultrasons entre 2,25 et 10 MHz). Différentes
variantes sont disponibles, en transmission ou en réflexion (échos),
avec balayage de type A-scan, B-scan (coupes de la pièce) ou C-scan
(cartographie de la pièce), nécessitant ou non l’immersion en pis-
cine. La méthode consiste à mesurer l’atténuation d’amplitude du
faisceau d’ondes sonores lors de son passage à travers le matériau
composite. Cette atténuation et sa pente en fonction de la fréquence
sont reliées au taux de porosité [2] voire à la longueur des porosités
[3] par une relation linéaire. Ce paramètre peut cependant égale-
ment être influencé par le nombre de plis, l’état de cuisson de la
résine, la fraction volumique de fibres, l’interface fibres-matrice ou
le délaminage. Les constantes de proportionnalité dépendent de la
forme des porosités et des propriétés élastiques du stratifié, et sont
déterminées expérimentalement. Cette méthode présente l’avan-
tage de pouvoir être appliquée à une pièce entière pour laquelle une
cartographie complète de la distribution des défauts est ainsi déter-
minée (temps de mesure de l’ordre de l’heure), mais est, en revan-
che, sensible à l’orientation des défauts par rapport à l’axe
d’émission du train d’ondes ultrasonores et n’est pas très adaptée
aux structures industrielles de grandes dimensions. Cette technique
doit, en outre, être utilisée conjointement à une autre méthode de
mesure, de manière à effectuer un calibrage de l’atténuation avec
un taux de porosité connu, ce qui la rend tributaire de la précision de
cette calibration.
Pour plus de détails, se reporter à l’article spécialisé du présent
traité.
■ La mesure par radiographie consiste généralement à imprégner
l’échantillon d’une substance opaque aux rayons X, qui diffuse dans
les porosités du matériau composite, puis à le radiographier.
L’absorption et la diffraction des rayons X par les différentes phases
du matériau permet de détecter la porosité. Des vides de l’ordre du
micromètre voire du nanomètre peuvent ainsi être détectés, mais
l’image reste bidimensionnelle (2D) [4] et la validité de la méthode
dépend, le cas échéant, du remplissage par l’agent opacifiant. Cer-
sont masquées par des masses ou objets de taille importante. L’ana-
lyse des résultats est en outre longue et délicate, en particulier pour
les pièces de géométrie complexe. Il est à noter que des appareils
portatifs à basse tension (50 KV) sont utilisables sur les chantiers.
L’utilisation combinée de techniques radiographiques et ultrasono-
res est également envisageable pour permettre à la fois de situer la
position des porosités dans l’épaisseur d’une pièce à évaluer leur
superficie.
■ Certaines de ces limitations peuvent être levées en utilisant l’ima-
gerie par tomographie ou tomodensitométrie à rayons X
(scanner) [5]. Il s’agit d’une technique de laboratoire en cours de
développement, dérivée des scanners médicaux, qui repose sur
l’établissement de corrélations entre la densité d’absorption des
rayons X, les densités locales du matériau, les taux de porosité et
qui permet, par des observations multidirectionnelles 3D et des ana-
lyses d’images à haute résolution par ordinateurs, de situer et d’éva-
luer des défauts dans le volume. On élimine ainsi les problèmes
d’orientation et de superposition des défauts, qui se posent avec les
autres techniques. Néanmoins, la visualisation des images n’est pas
possible en temps réel avec cette technique, et le traitement vidéo
de l’image rayons X fait appel à des systèmes d’analyse très coû-
teux qui limitent fortement l’utilisation de cette méthode pour la
détection de porosités [4, 5, 6]. Par ailleurs, comme pour les techni-
ques ultrasonores, la méthode nécessite un étalonnage au moyen
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d’échantillons de taux de porosité connus afin d’évaluer l’absorp-
tion théorique du matériau composite (aucune porosité).
■ Les techniques à base de micro-ondes peuvent aussi être utili-
sées pour estimer des taux de vide au sein des composites. La
méthode est fondée sur les différences de propriétés diélectriques
engendrées par des défauts tels que inclusions, vides et délamina-
ges, aux hautes fréquences (8 à 18 GHz). En particulier, il a été mon-
tré que les deux composantes de la permittivité complexe, c’est-à-
dire la partie réelle appelée permittivité relative et la partie imagi-
naire appelée facteur de pertes diélectriques, étaient influencées par
la présence de vides. L’utilisation de techniques de balayage et de
guides d’ondes à bouts ouverts permet d’éditer des images, qui,
après calibrage, donnent accès aux taux de porosités absolus
locaux (cartographie) et aux tailles des inclusions poreuses [6]. Sur
le plan pratique, les techniques par micro-ondes ne nécessitent pas
l’utilisation de couplants et peuvent être utilisées avec ou sans con-
tact. Les appareils de mesure nécessaires peuvent être conçus de
façon à être simples, peu onéreux, d’utilisation aisée, portables, ali-
mentés par piles et susceptibles de fournir une information en
temps réel.
Utilisables également pour détecter et quantifier d’autres types de
défauts que les porosités (fissures, inclusions, délaminages...), dans
l’état actuel des choses, les méthodes non destructives engendrent
malheureusement des coûts d’investissement ou de sous-traitance
tels qu’elles ne sont pas envisageables pour les industriels des com-
posites (presque exclusivement PME/PMI) en dehors du secteur très
limité de l’aéronautique.
Le lecteur pourra consulter la référence [7] pour le détail des prin-
cipes de fonctionnement, de mise en œuvre et des possibilités de
ces différents moyens de contrôle non destructif.
■ La méthode des mesures de densités (balance hydrostatique,
pycnomètre ou colonne à gradient de densité) est très utilisée, de
par sa simplicité (pas d’appareillage sophistiqué, faible coût et
temps de mesure de l’ordre de la minute). Il s’agit en effet de com-
parer densité théorique et densité réelle du stratifié, le taux de vide
du composite (Vv) étant relié aux densités de la matrice (dm), du ren-
fort (dr) et du composite (dc), ainsi qu’à la fraction massique de
fibres (ϕp) (ASTM D 2734, ISO 7822-A) par la relation :
Vv = 1 Ð dc { [ ϕp ⁄ dr ] + [ ( 1 Ð ϕp ) ⁄ dm ] }
Le taux massique de fibres est ici déterminé par calcination ou
dissolution. Les densités de la résine et du composite sont détermi-
nées soit au moyen d’une colonne à gradient de densité (ASTM
D 1505), soit par la technique de double pesée (balance hydrostati-
que) (ASTM D 792, NF T 51-063 ou ISO 1183), soit encore directe-
ment par simple pesée et mesure du volume de l’échantillon au
micromètre. Une moyenne est calculée pour un matériau sur
5 échantillons de dimensions représentatives de la structure testée.
La précision de la méthode est fortement tributaire des erreurs
commises sur les densités et les fractions massiques des divers
constituants ; elle dépend essentiellement de la taille et de la distri-
bution des vides dans le composite. Cette méthode n’est pas appli-
cable à la mesure de faibles taux de porosité (inférieurs à 1 %), pour
lesquels les valeurs obtenues sont souvent négatives. Par ailleurs,
cette technique ne donne aucune information quant à la forme, la
taille et la répartition des vides. Enfin sur le plan pratique, certaines
remarques sont à prendre en considération.
Le principe du calcul du taux de vide employé dans la norme
ISO 7822-A est analogue à celui proposé dans la norme ASTM
D 2734. Néanmoins, les méthodes de détermination de la densité de
la résine et du volume des échantillons préconisées par la première
ne permettent pas de garantir une bonne fiabilité des valeurs mesu-
rées.
En effet, la détermination du volume des éprouvettes par mesure
des dimensions au micromètre (ISO 7822-A) nécessite la découpe
d’échantillons parfaitement parallélépipédiques, ce qui relève du
défi. Ce problème peut être évité en mesurant directement la den-
sité des échantillons par le principe d’Archimède préconisé par
ailleurs (ASTM-D 2734-A).
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La détermination de la densité de la résine est d’une importance
primordiale et doit être réalisée sur des échantillons exempts de
bulles et polymérisés dans les mêmes conditions thermomécani-
ques que les structures composites étudiées. Fixer cette valeur arbi-
trairement, la mesurer sur des échantillons présentant quelques
bulles ou sur de la résine liquide ou non, polymérisée dans les
mêmes conditions que le composite, engendre des erreurs non
négligeables, qui se traduisent par des valeurs de taux de porosité
mesurées négatives dans le cas de faibles taux de vide ; de la même
manière, utiliser les valeurs fournies par le fabricant de résine
comme préconisé par la norme ISO 7822-A peut conduire à des
imprécisions. Les mesures directes selon le principe de la poussée
d’Archimède sont de loin préférables.
Dans ce dernier cas, la situation n’est pas idéale pour autant, les
résultats obtenus pouvant être affectés par des phénomènes
d’absorption du liquide d’immersion par les porosités débou-
chantes, et ce, d’autant plus que le temps d’immersion, la taille et le
taux des porosités sont importants. La valeur obtenue pour la den-
sité du composite diffère donc de la densité réelle, et ce, d’autant
plus que l’échantillon est petit. Or aucune norme n’impose de temps
d’immersion maximal admissible, temps qu’il convient en pratique
de limiter, autant que faire se peut, à quelques secondes, en veillant
toutefois à assurer un bon mouillage superficiel (absence de bulles)
de l’échantillon par le liquide d’immersion (le choix de l’éthanol se
révèle souvent très satisfaisant).
■ Le principe de la désintégration mécanique (broyage) des
éprouvettes (ISO 7822-B) ne permet pas de garantir l’absence de
porosités au sein des fragments résiduels. Cette méthode reste peu
utilisée pour les composites fibres/résines.
■ Le comptage statistique consiste à mesurer la surface occupée
par les porosités par observation au microscope de la section polie
d’un échantillon (T 57-109, ISO 7822-C). Il s’agit de superposer une
grille carrée comportant 20 à 200 points à une coupe micrographi-
que. Statistiquement, la proportion de points de la grille qui sont
superposés à des vides correspond au taux de porosité du matériau.
Cette tâche se révèle fastidieuse (plusieurs heures pour une mesure)
dans sa version manuelle mais peut être facilitée en utilisant des
appareils plus ou moins sophistiqués associant appareils photogra-
phiques ou caméras vidéo à des systèmes analyseurs d’image [8].
La méthode artisanale, voire archaïque, du comptage statistique
« manuel » à partir de coupes et clichés micrographiques semble
donc avoir vécu. Les récents systèmes informatisés de traitement
d’image rendent à nouveau cette variante particulièrement sédui-
sante, sous réserve que l’on statue sur les problèmes de subjectivité
du choix du niveau des seuils et autres paramètres de réglage et
d’observation (intensité lumineuse, ouverture des diaphragmes,
angles d’éclairage, conditions de polissage des échantillons...). Le
problème est souvent la difficulté d’obtenir une différence de con-
traste suffisante entre la matrice, les fibres et les vides. Les fibres,
réfléchissant fortement la lumière, viennent en effet masquer les
porosités.
L’intérêt de cette méthode est qu’elle apporte des renseignements
sur la taille, la géométrie et la distribution des porosités, qui demeu-
rent des paramètres d’influence potentiels sur le comportement
mécanique des matériaux composites. Néanmoins, s’agissant d’une
méthode statistique, le nombre important de mesures à réaliser
pour obtenir un résultat significatif et représentatif de la structure
rend cette méthode longue (de l’ordre de l’heure pour une mesure)
et coûteuse, donc inutilisable pour un contrôle industriel courant de
la qualité (grand nombre de structures à tester).
■ S’agissant du choix de l’une de ces méthodes de mesure, la tech-
nique actuellement retenue par les industriels transformateurs de
composites – et souvent imposée par leurs donneurs d’ordre pour le
contrôle qualité des produits livrés – est la mesure de densités :
cette méthode offre en effet le meilleur compromis coût / rapidité de
mesure / précision de mesure. Parmi les multiples variantes norma-
tives, une procédure satisfaisante pour les composites à fibres de
verre est celle préconisée par la norme ASTM D 2734-A (perte au feu
et mesure de densités par balance hydrostatique).
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3. Analyse de l’interface
fibre/matrice
S’il est d’usage courant d’analyser le comportement des compo-
sites en fonction de leurs deux composantes de base, matrice et ren-
fort, en revanche la littérature scientifique et technique est
beaucoup plus discrète sur l’influence de l’interface (parfois nom-
mée interphase). La difficulté du problème réside en effet dans le
fait que la notion d’interface reste relativement floue, que la zone
interfaciale n’existe pas en soi, qu’elle ne se crée que lors de la mise
en œuvre du composite et qu’il est difficile de lui attribuer un
ensemble de propriétés mécaniques.
Pourtant, l’interface assurant la continuité entre deux matériaux
différents, fibres et résine, un défaut d’adhérence engendre des pro-
blèmes de comportement mécanique dans la mesure ou l’interface
remplit une double fonction de protection des fibres contre les
agressions extérieures, hydrothermiques notamment, d’une part, et
de transmission d’efforts interfibres d’autre part. Des études ont
montré d’ailleurs le rôle important de l’interface sur le comporte-
ment mécanique des composites à court terme [9], notamment en
terme d’amorçage et de propagation de fissures, en traction trans-
verse et cisaillement, mais aussi sur le comportement à long terme
en fatigue dynamique sous contraintes biaxiales [10], mettant ainsi
en évidence l’intérêt du développement d’ensimages spécifiques.
Il n’existe actuellement pas de méthodes normalisées de quantifi-
cation de la qualité de l’interface fibre/matrice. En revanche, diffé-
rentes méthodes, présentées ci-dessous, ont été développées dans
des laboratoires de recherche et sont déjà largement utilisées.
3.1 Analyse microscopique
Les premières tentatives de contrôle de la qualité de l’interface
ont consisté à essayer de visualiser la zone interfaciale [11]. Néan-
moins, compte tenu de l’échelle d’observation, les méthodes classi-
ques de microscopie ne fournissent en général que peu
d’informations. Ainsi, en microscopie optique, la zone entre fibres et
matrice n’est visible que lorsqu’elle est très développée, ce qui est le
cas uniquement pour certains couples fibre/matrice (fibre de
carbone / matrice thermoplastique semi-cristalline par exemple).
Des techniques plus puissantes, telles que la microscopie électroni-
que par transmission à haute résolution, ont permis d’observer le
contact entre phases à l’échelle atomique [12]. Enfin, si l’analyse au
microscope électronique à balayage des faciès de rupture de maté-
riaux composites (fractographie) apporte des renseignements sur
les modes de fracture, ses conclusions en matière d’interface sont
souvent lapidaires : « des résidus de résine apparaissent sur les
fibres », « les fibres sont lisses et déchaussées »..., sont autant de
constats qui permettent tout au plus de juger qualitativement, mais
non quantitativement, l’adhésion fibre/matrice. Les efforts déployés
récemment pour rationaliser la description des faciès de rupture des
composites permettent néanmoins de penser qu’à terme la fracto-
graphie pourra servir de base à l’explication du rôle de l’interface
dans les mécanismes d’endommagement. Les tentatives de réalisa-
tion d’atlas de fractographie des composites à matrice polymère, à
l’image de ce qui existe pour les métaux, sont à ce titre encoura-
geantes [13].
3.2 Analyses physico-chimiques
Plus récemment, certaintes techniques dérivées de l’étude des
surfaces ont été mises en œuvre :
— spectrométrie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) ;
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— spectrométrie Raman ;
— spectroscopie d’électrons Auger (AES) ;
— spectroscopie électronique pour l’analyse chimique (XPS ou
ESCA) ;
— spectrométrie de masse à émission secondaire (SIMS) ;
— etc. [14, 15].
Pour les détails expérimentaux et les principes de fonctionne-
ment, le lecteur se reportera aux articles spécialisés de ce traité.
D’une manière générale, ces méthodes permettent de réaliser une
analyse chimique de couches superficielles de quelques nanomè-
tres d’épaisseur. Elles sont applicables à l’analyse d’ensimages sur
fibres nues, éventuellement sur fibres déchaussées, mais trouvent
néanmoins leurs limites pour l’analyse « in situ » de composites
réels.
En somme, dans la mesure où, d’une manière générale, il n’est
pas possible de « visualiser » aisément l’interface – qui reste non
apparente au niveau de fibres de 10 à 20 µm de diamètre – on pré-
fère y accéder de manière indirecte par l’étude des comportements
que la zone interfaciale engendre, par les propriétés qu’elle confère
au composite, qu’il soit modèle (monofilamentaire) ou réel (stratifié
industriel).
3.3 Analyses micromécaniques
sur composites modèles
monofilamentaires
Des essais sur composites modèles monofilamentaires permet-
tent d’accéder localement à l’adhésion fibre/matrice en mesurant la
résistance interfaciale – essentiellement en cisaillement, plus rare-
ment en traction – et d’établir les traits fondamentaux du transfert
de charge et de la rupture interfaciale. Il existe principalement qua-
tre méthodes de mesure disponibles, dont les schémas de principe
sont représentés sur les figures 1 à 4 :
— compression sur diabolos (haltères ou parallélépipèdes) ;
— pull-out / microgoutte ;
— fragmentation ;
— micro-indentation.
La méthode de compression [16] consiste (figure 1) à solliciter
en compression des éprouvettes parallélépipédiques ou en forme
d’haltères, la géométrie de l’échantillon ou la différence de coeffi-
cient de Poisson entre fibre et matrice engendrant des contraintes
de cisaillement ou de traction à l’interface. Le principe est ici de
mesurer la contrainte de compression σc pour laquelle un début de
décohésion est détecté soit au niveau de l’étranglement (éprouvet-
tes haltères) soit au niveau des extrémités de la fibre (éprouvettes
parallélépipédiques). La détection de la décohésion est assurée opti-
quement au moyen d’une lampe (dans le cas des résines transpa-
rentes) ou par émission acoustique. Le calcul des résistances
interfaciales en traction σ ⊥ ou en cisaillement τs est alors réalisé
comme indiqué figure 1 en faisant intervenir les modules Em et Ef et
les coefficients de Poisson νm et νf de la matrice et de la fibre. Cette
technique est actuellement peu utilisée en raison notamment des
difficultés liées à la fabrication des éprouvettes et à l’application des
critères d’endommagement (charge à la décohésion influencée par
la géométrie des extrémités de fibres en raison des effets de con-
centration de contraintes difficilement contrôlables), et ce, en dépit
de l’aide apportée par l’émission acoustique en matière de détection
des décohésions.
■ La méthode de pull-out (ou de la microgoutte) reste le test le
plus simple mais aussi celui ayant fait l’objet des développements et
améliorations les plus nombreux ces dernières années. Il s’agit
(figure 2) ici d’extraire une fibre d’un bloc [17], d’un disque ou d’une
gouttelette [18] de résine. Le principe est de tracer les courbes
charge/allongement puis de calculer la résistance interfaciale au
cisaillement comme précisé figure 2. Cette technique présente plu-
AM 5 405 − 5
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3,8 x 1,3 x 1,3 cm

Résistance interfaciale en traction : Résistance interfaciale

σc(νm -- νf) Ef au cisaillement :
σ⊥ = τs = 2,5 σc
(1 + νm)Ef + (1 -- νf -- 2 ν 2f )Em Figure 3 – Caractérisation de l’interface par analyse
micromécanique sur monofilament : essai de fragmentation

Figure 1 – Caractérisation de l’interface par analyse

micromécanique sur monofilament : essai de compression
■ Les essais de fragmentation font intervenir une fibre unique
totalement enchâssée dans une éprouvette de résine sollicitée en
traction. La fibre subit alors des ruptures successives à chaque fois
que sa résistance en traction est atteinte, et ce, jusqu’à ce que les
morceaux restants atteignent une longueur critique ne permettant
plus au transfert de charge par cisaillement de générer des contrain-
A bloc de résine tes de traction égales à la résistance de la fibre. Le calcul de la résis-
B goutte de résine tance interfaciale au cisaillement, comme indiqué figure 3 nécessite
Pm σ mr alors la détermination de deux termes σ fR ( < c ) et d ⁄ < c auxquels il
τ= = filament
2pr, 2, est possible d’accéder de différentes manières.
σu,tr ● La contrainte à la rupture d’une fibre de longueur critique < c
avec ,max = ( σ fR ( < c ) ) peut être :
2τ
τ contrainte moyenne de cisaillement B — mesurée directement en utilisant une fibre de longueur < c , ce
r rayon de la fibre ou de la mèche qui est très délicat ;
, longueur enrobée (de l’ordre du mm) — déterminée par extrapolation à < = < c des mesures obtenues
Pm charge maximale appliquée pour différentes longueurs < ;
A — approximée à partir de la distribution des résistances pour une
σm contrainte maximale appliquée
σu,t résistance de la fibre longueur < donnée en appliquant une loi statistique de Weibull.
a essai de b essai de la ● Le facteur de forme d ⁄ < c (diamètre / longueur critique de fibre)
pull-out microgoutte
peut être :
— déterminé à partir de la distribution des longueurs en utilisant
Pm une loi de Weibull ;
Charge P (N)

Rupture — calculé approximativement en utilisant la formule :

Pm
Décohésion 2p r Décohésion de la fibre
Extraction Pas d’extraction <c = ( 4 ⁄ 3 ) < = ( 4 ⁄ 3 ) L ⁄ ( N + 1 )

avec L : longueur de l’éprouvette,

Déplacement δ
c courbe relevée d calcul pratique de τ
Figure 2 – Caractérisation de l’interface par analyse
micromécanique sur monofilament : essai de pull-out ou de la
microgoutte
sieurs avantages, dont la possibilité de prendre en compte les phé-
nomènes de frottement consécutifs à la décohésion et de
déterminer les énergies de rupture correspondantes pour les deux
phases (décohésion et frottement). A contrario, ses inconvénients
résident dans l’analyse plus que délicate des résultats obtenus, mais
surtout dans les difficultés expérimentales de fabrication, manipula-
tion et mise en charge des échantillons : le taux d’échec atteint ici
plus de 75 %.
τ = f (pente)
N: nombre de ruptures de la fibre.
Ces opérations nécessitent la connaissance de N et/ou < que l’on
,c , peut obtenir :
— par émission acoustique (une rupture = un événement acousti-
que d’où N) ;
— par microscopie à transmission en lumière polarisée (observa-
tion à travers une matrice transparente d’où N et < ) ;
— par pyrolyse ou dissolution, puis filtrage et observation au
microscope (d’où N et < ).
Cette technique, relativement simple à mettre en œuvre, présente
néanmoins l’inconvénient de ne pouvoir être utilisée qu’avec des
matrices fortement déformables, ce qui est rarement le cas des rési-
nes commerciales [19]. Dans le cas de systèmes verre/époxy, des
problèmes de fissuration de la matrice et d’absence de décohésion
interfaciale ont par exemple pu être constatés [20], y compris en cas
de prédéformation de la fibre, ce qui exclut tout calcul de la capacité
de transfert de charge.
■ Le test de micro-indentation enfin permet une mesure de la
force de décohésion in situ sur composites réels (principalement
unidirectionnels). Cette méthode est actuellement dotée d’un pro-

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Figure 4 – Caractérisation de l’interface par analyse
micromécanique sur monofilament : essai de micro-indentation
cessus de prise de mesure et d’acquisition de données totalement
automatisé [21]. Elle nécessite le polissage d’échantillons de com-
posites présentant des fibres perpendiculaires à la surface, et con-
siste à appuyer à l’aide d’un indenteur sur l’extrémité d’une fibre
jusqu’à décohésion (détection possible par émission acoustique) de
celle-ci. La mesure de la contrainte de décohésion σd permet alors
de déduire la résistance interfaciale au cisaillement τ qui est une
fonction assez complexe de σd, des caractéristiques élastiques Gm
de la matrice et Ef de la fibre, du diamètre d de la fibre et de la dis-
tance interfibres Tm (figure 4).
Le lecteur se reportera au fascicule A7765 et à la référence [22]
pour les compléments théoriques relatifs à ces méthodes monofila-
mentaires. Il est important, cependant, de noter que dans toutes les
méthodes faisant appel à des composites modèles monofilamentai-
res (compression, pull-out, fragmentation), la fibre se trouve dans
un état de contrainte irréaliste, par rapport à celui régnant in situ
dans un composite réel. Cet inconvénient majeur n’est évité que
dans le cas de la micro-indentation. Par ailleurs, de récents essais
interlaboratoires [23] ont montré que les méthodes d’analyse de la
qualité de l’interface sur composites monofilamentaires étaient for-
tement sensibles aux conditions expérimentales, dépendantes du
choix des algorithmes de dépouillement des données, difficilement
applicables aux systèmes verre/résine et peu fiables, que ce soit en
valeur absolue ou en valeur relative. En conséquence, il reste sou-
vent préférable de mesurer les propriétés mécaniques de composi-
tes industriels réels (stratifiés) pour caractériser l’interface fibre/
matrice.
3.4 Analyses mécaniques
macroscopiques
sur composites industriels
Sur le plan industriel, des essais mécaniques traditionnels en
traction, flexion, cisaillement ou compression sur éprouvettes pla-
nes et barreaux (§ 4.2) sont le plus souvent utilisés pour qualifier
succinctement l’interface fibre/matrice de « faible » ou « forte »,
« bonne » ou « mauvaise ». En effet, le niveau d’adhésion fibre/
matrice influe dans une certaine mesure (quelques pour-cent à plu-
sieurs dizaines de pour-cent) sur les lois de comportement des com-
posites. Malheureusement, il s’avère que les propriétés les plus
fréquemment exploitées (modules et propriétés à la rupture) ne
sont pas les plus sensibles au facteur « interface ». Des études
récentes ont montré que des techniques plus fines d’analyse des
endommagements telles que l’émission acoustique, associées à des
essais conventionnels de traction [24], ou une détermination des
propriétés d’amorçage et de propagation de fissures par application
de la mécanique de la rupture (§ 4.5) [10, 25] conduisaient à des
résultats beaucoup plus significatifs (écarts de plusieurs centaines
de pour-cent pour des interfaces de qualités différentes).
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On notera également qu’un couplage de ces essais traditionnels
avec un vieillissement hydrothermique (tenue à l’eau chaude) per-
met de juger de la capacité des ensimages à assurer leur rôle de pro-
tection à long terme contre les agressions extérieures [26].
Enfin, une dernière méthode consiste à relier la qualité de l’adhé-
sion fibre/matrice aux modifications des spectres d’amortissement
mécaniques mesurées par spectroscopie mécanique [27, 28]. Ainsi,
la température de transition vitreuse, le module caoutchoutique,
l’amortissement à la température de transition vitreuse sont influen-
cés par l’interface. En revanche, l’apparition de transitions secondai-
res correspondant au comportement propre de l’interphase n’est
que très rarement effective.
4. Essais sur éprouvettes
planes et barreaux
4.1 Fabrication des éprouvettes
Les éprouvettes sont soit moulées directement, soit découpées
dans des plaques échantillons, soit découpées dans des structures.
Pour les matières thermodurcies, le découpage est effectué, suivant
les cas, par fraisage ou sciage avec un disque diamanté. Les plaques
échantillons sont réalisées, suivant les normes :
— T 57-151 (plaques à renfort unidirectionnel pour éprouvettes
avec talons moulés) ;
— NF ISO 9291 (plaques planes bobinées à renfort unidirec-
tionnel) ;
— NF T 57-153 (plaques à renforts de tissus et/ou de mats) ;
— T 57-300 (plaques à renfort carbone tissu et nappes préimpré-
gnées, moulées à la presse, au sac, ou à l’autoclave) ;
— NF ISO 9353 (T 57-154) (plaques d’essai à renfort unidirection-
nel par moulage au sac) ;
— ISO 9291 (plaques d’essai à renfort unidirectionnel par enrou-
lement).
La révision de la norme ISO 1268 par parties, actuellement en
cours, précisera à terme les conditions de fabrication de plaques
d’essais en fonction de la technologie de mise en œuvre retenue :
— moulage au contact ;
— moulage par projection simultanée ;
— moulage par compression en voie humide ;
— moulage de préimprégnés (sac, autoclave, compression) ;
— moulage par enroulement filamentaire ;
— moulage par pultrusion ;
— moulage par transfert de résine (RTM) ;
— moulage des SMC/BMC ;
— moulage des thermoplastiques renforcés estampables (TRE).
(Cf. articles spécialisés dans le présent traité.)
4.2 Détermination du comportement
mécanique instantané
4.2.1 Essais de traction
Essais de base comme pour les plastiques homogènes, ils per-
mettent de déterminer la loi de comportement contrainte-déforma-
tion dans une direction donnée. Les caractéristiques habituelles que
l’on en déduit sont le module d’Young, le coefficient de Poisson,
ainsi que la contrainte et l’allongement relatifs aux points singuliers
de la loi de comportement (limite de linéarité, coude, charge maxi-
male, rupture, etc.).
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Tableau 1 – Dimensions (en mm) des éprouvettes de traction, selon ISO 527-4 et -5
Type IB Type II Type III Type IIIA Type IIIB
L3 longueur minimale ........................................ 150 250 250 250 250
L distance initiale entre mors........................... 115 ± 1 150 ± 1 136 136 136
L0 longueur de référence (extensomètre) ........ 50 ± 0,5 50 ± 1 50 ± 1 50 ± 1 50 ± 1
L1 longueur de la partie calibrée ....................... 60 ± 0,5 ........................... ............................ ............................ ............................
L2 distance entre talons ..................................... ........................... ........................... 150 ± 1 150 ± 1 150 ± 1
b2 largeur aux extrémités .................................. 20 ± 0,2 ........................... ............................ ............................ ............................
b1 largeur de la partie calibrée ......................... 10 ± 0,2 25 ou 50 ± 0,5 25 ou 50 ± 0,5 15 ± 0,5 25 ± 0,5
h épaisseur ....................................................... 2 à 10 2 à 10 2 à 10 1 ± 0,2 2 ± 0,2
LT longueur des talons minimale ...................... ........................... ........................... 50 50 50
hT épaisseur des talons ...................................... ........................... ........................... 1à3 0,5 à 2 0,5 à 2
D diamètre des trous de centrage................... ........................... 3 ± 0,25 3 ± 0,25 ............................ ............................
R rayon minimal ............................................... 60 ........................... ............................ ............................ ............................

Les différents documents normatifs relatifs aux essais de traction
spécifiques aux composites (ASTM D 5083, ASTM D 3039) renforcés
de fibres de verre (NF T 57-101, NF T 57-151) ou de carbone (T 57-
301) ou intégrant plastiques et composites (NF T 51-034, ASTM
D 638, NF EN ISO 527) préconisent différentes géométries d’éprou-
vettes selon le type de composite testé (tableau 1). Le choix du type
d’éprouvette (figures 5 et 6) dépend du type de renfort (unidirec-
tionnel, tissu, mat) et de son orientation, voire du procédé de mise
en œuvre retenu. Ces facteurs influent en effet directement sur les
résistances en traction et en cisaillement des composites obtenus,
grandeurs dont le rapport gouverne les phénomènes de rupture
dans les mors par cisaillement que l’on essaie d’éviter en utilisant
des éprouvettes à talons ou sous forme d’haltères.
La solution la plus simple en pratique consiste à travailler sur
éprouvettes rectangulaires sans talons. Néanmoins, les concentra-
tions de contraintes dues aux mors engendrent fréquemment des
ruptures dans les têtes ou au ras des mors.
Le but d’un usinage des éprouvettes en haltères est d’augmenter
la section des têtes donc de réduire les contraintes à l’intérieur de
celles-ci, et cela par rapport à celles régnant dans la partie calibrée,
afin de compenser ainsi les concentrations de contraintes locales
dues aux efforts de serrage des mors. La rupture peut ainsi être con-
finée dans la partie calibrée de l’éprouvette.
Malheureusement, du fait de la section évolutive des têtes, il est
impératif que la résistance au cisaillement du matériau testé soit
suffisamment élevée en regard de sa résistance axiale afin que les
têtes des haltères ne soient pas cisaillées avant que soit atteinte la
rupture en traction dans la zone calibrée. En pratique, il est très dif-
ficile d’éviter ce phénomène qui transforme l’éprouvette en parallé-
lépipède et ramène au cas précédent (rupture dans les mors).
L’utilisation de talons constitués de tissus à ± 45° conduit à aug-
menter artificiellement la section à cisailler, ce qui permet de tester
des composites à résistance axiale en traction très élevée (p. ex. :
unidirectionnels, tissus très résistants).
Enfin dans le cas particulier des talons biseautés intégrés, les
surépaisseurs dans les têtes sont brutes de moulage et obtenues en
intercalant des couches de tissus entre deux nappes unidirection-
nelles successives (cf. norme de fabrication NF T 57-151). Cette tech-
nique permet d’obtenir une continuité des fibres, même dans les
épaulements des éprouvettes, ce qui évite les ruptures par cisaille-
ment dans les têtes.
En conséquence, il est possible de retenir des éprouvettes :
— de type I, en forme d’haltère, pour les matières thermoplasti-
ques renforcées de fibres coupées et certains composites à base de
mats ou de tissus très peu résistants ;
— de type II, rectangulaire pour les matières thermodurcies
armées avec des mats ou des tissus à faible résistance ;
— de type III, rectangulaire, avec talons rectangulaires pour les
matières thermodurcies armées avec des tissus résistants, ou avec
des fibres unidirectionnelles continues ;
— de type IV, rectangulaire, avec talons biseautés pour les renfor-
cements à fibres continues unidirectionnelles.
Compte tenu des difficultés rencontrées lors des essais sur les
renforts unidirectionnels, une alternative néanmoins actuellement
contestée est de travailler sur matériaux à 0/90° et de déduire les
performances du matériau unidirectionnel en appliquant un calcul
théorique.
Dans le cas où les procédés de production des composites ne per-
mettent pas d’obtenir des plaques planes (enroulement filamen-
taire, pultrusion), des éprouvettes ayant la forme de tubes ou joncs
peuvent également être utilisées (ASTM D 638) dans des configura-
tions analogues à celles évoquées pour les plaques : renforcement
des têtes ou fraisage en haltère (réduction de la section de la partie
calibrée).
Les vitesses de déplacement sont faibles, de 1 à 10 mm/min sui-
vant les cas. On utilise le plus souvent des extensomètres à couteau
du type inductif, ou des jauges de déformation à 90° pour les mesu-
res de déformation. Les mors utilisés pour le serrage des éprouvet-
tes sont, soit de type hydraulique, soit de type mécanique
(autoserrant). Les mors autoserrants mécaniques ont l’avantage
d’appliquer des efforts de serrage directement proportionnels à
l’amplitude de la force de traction : leur fonctionnement est indé-
pendant de l’opérateur. La force de serrage dépend de l’angle des
coins de serrage (10° environ). La force de serrage des mors hydrau-
liques est contrôlée en revanche par la pression hydraulique appli-
quée par l’opérateur : si la pression choisie est trop faible,
l’éprouvette risque de glisser dans les mors ; si la pression est trop
forte, l’éprouvette risque d’être écrasée ; dans les deux cas, le test
est défaillant. Les mors autoserrants mécaniques ont l’avantage
d’être nettement moins onéreux que les mors hydrauliques qui
sont, en outre, très lourds donc difficilement transportables et ins-
tallables par un unique opérateur.
Il convient enfin de signaler certains essais de traction spécifiques
réalisés sur éprouvettes dotées d’un trou. Leur raison d’être est que
certaines structures en composites sont assemblées par boulon-
nage ou rivetage, ce qui engendre des modes de ruine particuliers.
Ainsi la norme ASTM D 5766 et le projet Pr EN 6035 précisent-ils les
modalités de détermination de la résistance en traction « trouée ».
De la même manière, la norme ASTM D 5961 et le projet Pr EN 6037
définissent les conditions de mesure de la résistance au matage des

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Figure 6 – Géométrie des éprouvettes unidirectionnelles de

traction, selon NF T 57-151

composites. Dans ce dernier cas, il s’agit de réaliser un essai de trac-

tion sur un stratifié plat contenant un trou traversé par un boulon
permettant d’appliquer l’effort.

4.2.2 Essais de flexion

Les essais de flexion sur composites font l’objet des normes T 57-
105, T 57-302, ASTM D 790, JIS K 7074 ou future norme EN ISO
14125. Ces essais sont largement utilisés dans les milieux indus-
triels en raison de leur simplicité. Cependant, la flexion n’engendre
pas un état de contrainte simple (ou pur) au sein des matériaux tes-
tés : les contraintes de traction sont maximales dans la partie con-
vexe, les contraintes de compression sont maximales dans la partie
concave et les contraintes de cisaillement sont maximales sur l’axe
neutre de l’éprouvette. De ce fait, en fonction de l’élancement de
l’éprouvette (rapport de l’épaisseur sur la distance entre appuis) –
qui gouverne le rapport contraintes normales (traction/com-
pression) / contraintes de cisaillement – et en fonction des résistan-
ces en traction, compression et cisaillement du matériau, l’un ou
l’autre des trois modes de rupture peut être obtenu. Deux configura-
tions peuvent être retenues pour les essais : la flexion trois pannes
et la flexion quatre pannes.
■ Les essais de flexion trois pannes sont menés dans des condi-
tions précisées figure 7 et sur des barreaux rectangulaires dont les
dimensions préconisées sont données dans le tableau 2. Dans ces
conditions, la théorie des poutres permet d’exprimer :
— la contrainte normale en flexion :
3 FL
σ f = ± ------------2-
2 bh
— la contrainte de cisaillement interlaminaire maximale :
3F
Figure 5 – Géométrie des éprouvettes de traction, τ 13 = ----------
selon ISO 527-4 et -5 4 bh

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F F/2 L’ F/2
R2 R2
R1
h
h
R2 R2
R2 R2 L
L
,
,

Figure 8 – Essai de flexion quatre pannes, selon EN ISO 14125

[Rayon de pannes (mm)]

R1
R2 pour h < 3 mm
R2 pour h > 3 mm
h = paisseur de l prouvette
Figure 7 – Essai de flexion trois pannes, selon EN ISO 14125
— le module de flexion :
5 – 0,2
2 – 0,2 ■ Pour éviter l’influence des contraintes de cisaillement (sur la
5 – 0,2
déformée et le mécanisme de rupture) qui se superposent aux con-
traintes normales de flexion, on utilise quelquefois la méthode de
flexion quatre pannes pour laquelle l’effort tranchant est nul dans
la zone des contraintes maximales. La figure 8 présente le montage
d’essai utilisé, sachant que les diamètres des appuis sont les mêmes
que ceux retenus en flexion trois pannes et que la géométrie préco-
nisée par les éprouvettes est précisée sur le tableau 3. Comme pré-
cédemment pour la flexion trois pannes, la contrainte, le module et
la déformation s’expriment par :

L3 F FL 0, 21 L 3 F wh
E f = ------------3- ----- σ f = ---------2 E f = ------------------
- ----- ε = 4, 7 --------
4 bh w bh bh 3 w L2

— la déformation en surface : avec les mêmes notations que précédemment.Bien que cet essai
wh semble séduisant a priori, d’autant plus que la charge est répartie en
ε = 6 -------- deux points au lieu d’un seul, ce qui réduit les risques de poinçon-
L2 nage, il présente certains inconvénients :
avec F charge (en newtons), — il nécessite d’utiliser un capteur de déplacement pour mesurer
L distance entre appuis, la flèche (la mesure du déplacement du plateau mobile de la
machine ne convient pas) ;
h épaisseur, — les flèches à la rupture sont très importantes (1 à 2 cm), ce qui
b largeur, nécessite une correction pour le calcul des contraintes ;
w flèche de l’axe neutre. — la rupture intervient apparemment dans la zone centrale par
délaminage, ce qui semble contradictoire puisqu’il n’y a pas d’effort
On notera cependant que les contraintes normales sont fonction
tranchant ; en fait, ce type de rupture, qui apparaît surtout pour les
de la distance entre appuis, ce qui n’est pas le cas de la contrainte de
renforts unidirectionnels, est dû à un flambement des fibres dans la
cisaillement. En pratique, lors des essais de flexion, il est donc pos-
partie comprimée.
sible de privilégier un mode de rupture par rapport à l’autre en
jouant sur la distance entre appuis. Par exemple, pour des composi- Que ce soit en flexion trois pannes ou quatre pannes, lorsqu’il
tes à fibres de verre type I ou II, on aura : n’est pas possible de prélever des éprouvettes aux dimensions pré-
— pour L ⁄ h > 16 , rupture en traction-compression ; conisées (tableau 4), on cherchera à respecter pour le moins les
— pour L ⁄ h < 5 , rupture en cisaillement interlaminaire. contraintes précisées dans le tableau 5.

Tableau 2 – Dimensions (en mm) des éprouvettes de flexion trois pannes, selon EN ISO 14125
Matériau Longueur Distance entre appuis Largeur Épaisseur
< L b h
I. Thermoplastiques renforcés de fibres coupés .................. 80 64 10 4
II. Composites à base de DMC, BMC, SMC, et TRE renforcés 80 64 15 4
de mats, tissus et mixtes ........................................................
III. Composites UD (90°). Composites UD (0°) et multidirec- 60 40 15 2
tionnels avec 5 < E f1 ⁄ G 13 < 15 (i.e. à fibres de verre) .........
IV. Composites UD (0°) et multidirectionnels avec 100 80 15 2
15 < E f1 ⁄ G 13 < 50 (i.e. à fibres de carbone)..........................
Tolérances................................................................................ – 0, + 10 ±1 ± 0,5 ± 0,2
De manière à réduire les écarts, dans le cas de matériaux à renforts grossiers, une éprouvette de largeur 25 mm peut être utilisée.
E f1 module de flexion dans le sens des fibres.
G 13 module de cisaillement interlaminaire.

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Tableau 3 – Dimensions (en mm) des éprouvettes de flexion quatre pannes, selon EN ISO 14125
Longueur Distance entre Distance entre Largeur Épaisseur
Matériau appuis extérieurs appuis intérieurs
< L L’ b h
I. Thermoplastiques renforcés de fibres coupées ... 80 66 22 10 4
II. Composites à base de DMC, BMC, SMC et TRE
renforcés de mats, tissus et mixtes .......................... 80 66 22 15 4
III. Composites UD (90°). Composites UD (0°) et
multidirectionnels avec 5 < E f1 ⁄ G 13 < 15
(i.e. à fibres de verre) ................................................. 60 45 15 15 2
IV. Composites UD (0°) et multidirectionnels
15 < E f1 ⁄ G 13 < 50 (i.e. à fibres de carbone)............. 100 81 27 15 2
Tolérances................................................................... – 0, + 10 ±1 ±1 ± 0,5 ± 0,2
De manière à réduire les écarts, dans le cas de matériaux à renforts grossiers, une éprouvette de largeur 25 mm peut être utilisée.
E f1 module de flexion dans le sens des fibres.
G 13 module de cisaillement interlaminaire.

à 60 MPa ; elle dépend de la nature de la résine, de la liaison renfort-

Tableau 4 – Éprouvettes de flexion « hors normes » matrice, du type et du pourcentage de renfort. On rappelle que c’est
selon EN ISO 14125 : distance entre appuis et longueur une caractéristique technologique fondamentale dont on doit tou-
en fonction de la classe des matériaux jours tenir compte dans les calculs de structures soumises à des
efforts tranchants ; c’est souvent un point faible de ces matériaux.
Flexion Flexion Pour apprécier quantitativement la résistance au délaminage, on
Classe trois pannes quatre pannes peut appliquer des contraintes de cisaillement dans un plan perpen-
du matériau diculaire au plan des couches, par flexion trois pannes entre des
L/h < /h L/h < /h
appuis rapprochés : il s’agit de l’essai de cisaillement sur poutre
I 16 20 16,5 20 courte SBS (Short Beam Shear) ou essai de résistance au cisaille-
II 16 20 16,5 20 ment interlaminaire ILSS : Interlaminar Shear Strength). Une dimi-
nution de la distance entre appuis conserve, en effet, l’effort
III 20 30 22,5 30 tranchant, donc les contraintes de cisaillement, alors qu’elle réduit
IV 40 50 40,5 50 proportionnellement les contrainte normales. Comme il ne s’agit
pas de cisaillement pur, la rupture peut intervenir selon différents
modes (figure 9) :
— soit par délaminage, auquel cas la résistance au délaminage
Tableau 5 – Éprouvettes de flexion « hors normes » est donnée par la relation :
selon EN ISO 14125 : largeur b (en mm) en fonction
de l’épaisseur (en mm) τ 13 = 3 F ⁄ ( 4 bh )

Épaisseur nominale Classe I Classe II à IV où F est la force de rupture et b et h respectivement la largeur et

1<h<3 25 15 l’épaisseur de l’éprouvette ;
3<h<5 10 15 — soit sous l’action des contraintes normales de flexion (seules
ou couplées avec du cisaillement), auquel cas la résistance au déla-
5 < h < 10 15 15 minage sera considérée comme supérieure à 3F/(4bh).
10 < h < 20 20 30
20 < h < 35 35 50
35 < h < 50 50 80
Rupture
Rupture
en traction
des fibres
(avec cisaillement
4.2.3 Essais de cisaillement plan et interlaminaire en traction
interlaminaire)

Ils sont très importants pour ces matériaux sensibles aux con- Rupture Rupture en
traintes de cisaillement, mais sont malheureusement souvent diffi- en traction compression
ciles à mettre en œuvre et à exploiter. Il y a lieu de distinguer le la couche (avec cisaillement
ext rieure interlaminaire)
cisaillement perpendiculaire au plan des couches (interlaminaire) et
le cisaillement dans le plan des couches (intralaminaire).
Rupture en
Rupture en
cisaillement
compression
4.2.3.1 Délaminage en flexion trois pannes interlaminaire

Les plastiques armés, le plus souvent obtenus par empilement de

couches, sont sujets au délaminage qui se traduit par une décohé- Figure 9 – Essai de délaminage en flexion trois pannes :
sion des couches. La résistance au délaminage est de l’ordre de 20 modes de rupture

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Les normes qui définissent cet essai sont référencées NF ISO 4585
(T 57-104) ou future norme EN ISO 14130 pour les échantillons
plans, ASTM D 2344 pour les échantillons présentant une certaine C C
courbure. Le montage utilisé est celui de flexion trois pannes. La
vitesse de sollicitation est de 1 mm/min. La distance entre appuis est
fixée à 5 fois l’épaisseur (5 h). Les dimensions des éprouvettes sont
10 h pour la longueur et 5 h pour la largeur (une épaisseur de 2 mm

,,,
est préconisée).
Figure 10 – Essai de torsion de tube
Deux principales critiques peuvent être opposées à cet essai :

,,
— la contrainte de cisaillement n’est pas uniforme au sein de
l’éprouvette (variation parabolique) ;
— les contraintes normales de flexion sont toujours présentes

,,
,,,,,
(quoique réduites par les appuis rapprochés), ce qui signifie que si Renforcement en plastique arm
la résistance en traction ou compression du matériau n’est pas suf-
fisante, la rupture en cisaillement ne pourra pas être atteinte.
Embout
Enfin, dans la mesure où la distance entre appuis est très faible, il m tallique
est très difficile en pratique de mesurer la flèche de l’éprouvette : en
conséquence, module de cisaillement et déformation de cisaille-
ment à rupture ne peuvent être déterminés.

4.2.3.2 Essai de torsion de tube prouvette tubulaire

La méthode la plus significative et la plus simple pour générer un

cisaillement plan est la torsion de tube (à parois minces) (figure 10). Figure 11 – Tête d’éprouvette pour essai de torsion
Elle nécessite néanmoins certaines précautions :
— la fixation d’embouts métalliques par collage avec un renforce-
ment continu de plastique armé (figure 11), surtout lorsque l’on
désire aller jusqu’à la rupture ;
Effort de traction
— une longueur utile suffisante (cinq fois le diamètre, par ou de compression
exemple) ; Effort de compression
— une mesure de déformation à l’aide de jauges de déformation
dans la partie centrale, en deux points diamétralement opposés ;
— une loi de mise en charge bien définie car on observe souvent,
pour ce type de sollicitation, un net comportement viscoélastique : Rail central guid
c’est surtout la matrice qui se déforme.
A la seule condition de pouvoir réaliser des éprouvettes tubulai-
res, on peut déterminer ainsi avec précision le module de cisaille- prouvette
ment plan G12 et la contrainte de cisaillement plan τ12 en utilisant
les relations suivantes :
CL 1
G 12 = ------- avec I = --- π ( r e4 Ð r i4) Jauge
Iθ 2
Boulon
2 Cr e ,
et τ 12 = -----------------------
-
π ( r e4 Ð r i4) Rail
45¡

soit pour un tube de faible épaisseur, pour lequel I = 2π R 3 h :

C
τ 12 = -----------------
-
2π R 2 h
avec θ angle de torsion,
Jauges de d formation
C couple de torsion,
L longueur du tube,
Figure 12 – Rail-shear test (2 rails - 3 rails)
re rayon extérieur du tube,
ri rayon intérieur du tube,
R rayon moyen du tube, Dans cet essai sont utilisées des éprouvettes rectangulaires pla-
h épaisseur du tube, nes. La norme ASTM D 4255 laisse le choix entre deux types de con-
I moment d’inertie. figuration : méthode deux rails ou méthode trois rails. Dans la
méthode deux rails, l’échantillon de dimensions : 152 mm x 76 mm
x épaisseur h est maintenu par des rails rigides sur deux côtés
4.2.3.3 Essai de déchirure guidé entre rails (rail-shear test) opposés. Les rails sont tirés dans deux directions opposées ou
poussés l’un vers l’autre afin de soumettre le matériau à un état de
L’obtention d’éprouvettes tubes n’étant pas toujours possible, cisaillement plan. Dans la méthode trois rails, les rails extérieurs
certains expérimentateurs ont cherché à mettre au point des essais sont fixes et le rail central est chargé en compression afin de créer
de cisaillement pur sur éprouvettes planes, c’est le cas de l’essai deux zones de cisaillement au sein de l’échantillon de dimensions
connu sous le nom de rail-shear test (figure 12) pour lequel il a été 152 mm x 137 mm x h. Cette configuration présente l’avantage
démontré que, sauf dans le cas où le coefficient de Poisson est d’être symétrique et l’inconvénient de requérir des éprouvettes plus
grand, l’état de contrainte dans la section de mesure est uniforme. grandes et plus complexes.

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Pour une plaque stratifiée d’épaisseur h et de longueur < , les sec-

tions déchirées par cisaillement ayant une aire S = < h (ou
S = 2< h ), la contrainte de cisaillement τ 12 et le module de cisaille- Angle
y
des fibres Jauges 2
ment G12 associé s’expriment par : 50 50
F
τ 12 = --- et
F
G 12 = ----------------- Talon θ = 45¡ Talon b = 25
S 2 Sε 45° θ x
L = 250 1
avec F effort appliqué,
1 et 2 : sens des fibres
< longueur de l’éprouvette,
Dimensions en millim tres
S section cisaillée,
h épaisseur de l’éprouvette,
Figure 13 – Éprouvette de traction ± 45°, selon EN ISO 14129
ε 45° déformation mesurée pour une jauge à 45° par rapport
à l’axe de l’éprouvette.
Le problème majeur est d’éviter le glissement de l’éprouvette
dans les rails. Si la norme ASTM préconise un boulonnage des rails
sur l’éprouvette, une combinaison collage/boulonnage peut égale- 90¡
ment être envisagée.
Dans la mesure où des concentrations de contraintes locales
apparaissent au niveau des rails, nombreux sont ceux qui considè- 4 20
A
rent que les essais entre rails ne peuvent être utilisés pour détermi- 12 R = 1,3
B
ner la résistance au cisaillement plan du matériau : seul le module 4 h
de cisaillement plan serait accessible. La norme ASTM autorise
néanmoins l’utilisation de la méthode pour la mesure de la résis- 90¡
tance au cisaillement. 76

Dimensions en millim tres

4.2.3.4 Essai de traction à ± 45°
L’essai de cisaillement par traction à ± 45° fait l’objet de nombreux a prouvette
documents normatifs (future EN ISO 14129, ASTM D 3518,
JIS 7079 ...) applicables à des composites symétriques et équilibrés Syst me prouvette
à matrice thermodurcissable ou thermoplastique et à renforts tissés de blocage Compression
ou unidirectionnels, présentant des fibres orientées à ± 45° par rap-
port à l’axe longitudinal de l’éprouvette. La méthode permet de Partie mobile
déterminer à la fois la résistance au cisaillement plan, le module de
cisaillement plan et la déformation de cisaillement du matériau sur
la base d’un simple essai de traction.
La géométrie des éprouvettes (2 x 25 x 250 mm) avec talons
(épaisseur 0,5 à 2 mm) est précisée figure 13. Lors de l’essai conduit
à une vitesse de 2 mm/min, les déformations longitudinale (ε x) et
transversale (ε y) peuvent être mesurées au moyen de jauges de

,,
,,,,,,, ,
déformation ou d’un extensomètre bidirectionnel. La contrainte de b dispositif d essai
cisaillement s’exprime alors par :

,,
,,,,,,,,,,
,
τ 12 = F ⁄ ( 2 bh ) h
où F est la charge appliquée, b et h les largeur et épaisseur de A A A
B B B
l’éprouvette. La déformation de cisaillement est donnée par la
relation :
2 1 (ou 2) 3
3 2 (ou 1) 1 (ou 2) τ ou τ
γ 12 = ε x Ð ε y τ12 ou τ21 τ ou τ32 23 13
1 3 31 2 (ou 1)
où ε x et ε y sont les déformations dans les directions longitudinale 3 : sens de l paisseur
et transversale de l’éprouvette. Le module de cisaillement peut alors
être calculé par : c disposition des couches de stratifi s (ou plis)

τ 12′′ Ð τ ′
12
G 12 = ---------------------- Figure 14 – Essai Iosipescu, selon ASTM D 5379
γ 12′′ Ð γ ′
12

′
où τ 12 est la contrainte de cisaillement pour une déformation
′
des contraintes de cisaillement interlaminaires. Compte tenu de la
γ 12 = 0, 001 et τ ′′12 la contrainte de cisaillement pour une déforma- faiblesse des composites dans ces deux dernières directions, des
tion γ 12
′′ = 0, 005 .
modes de rupture non conformes peuvent survenir.
De par sa simplicité, cet essai est largement utilisé. Dans la
mesure où la résistance en traction d’un matériau à ± 45° n’est pas 4.2.3.5 Essai de cisaillement Iosipescu
très élevée, l’essai de traction ne pose pas de problème particulier et
des éprouvettes sans talons peuvent souvent être utilisées. Un pro- Du nom de son inventeur roumain, l’essai de cisaillement Iosi-
blème demeure néanmoins : l’échantillon n’est pas soumis à un état pescu fait l’objet de la norme ASTM D 5379. Son principe est sché-
de cisaillement pur. En pratique, des contraintes de traction sont matisé figure 14. Il est appliqué à des éprouvettes parallélé-
induites parallèlement et perpendiculairement aux fibres, ainsi que pipédiques entaillées en V à 90° de dimensions 76 mm x 20 mm x h.

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Il conduit, suivant l’orientation des plans de stratification, à la déter-
mination des trois composantes (12, 13 et 23) des résistances, défor-
mations et modules de cisaillement (unique essai ayant cette
capacité). Chaque extrémité de l’éprouvette est fixée dans un mon-
tage spécifique. Sous l’effet d’une charge de compression, une
extrémité se déplace transversalement par rapport à l’autre, intro-
duisant au sein de l’éprouvette une sollicitation en cisaillement pur.
La contrainte de cisaillement s’exprime alors par τ = F ⁄ ( AB ⋅ h ) où
F est l’effort maximal appliqué, AB la hauteur cisaillée et h l’épais-
seur de l’éprouvette.
Dans le cas de matériaux isotropes, les entailles à 90° induisent un
cisaillement uniforme dans la partie centrale de l’éprouvette. Ce
n’est pas le cas pour les matériaux anisotropes pour lesquels des
concentrations de contraintes existent au droit des entailles : elles
peuvent être réduites en augmentant le rayon ou l’angle de
l’entaille.
4.2.3.6 Essais de torsion-flexion de plaques
Sauf dans certains cas particuliers (stratifiés à isotropie transver-
sale plane), les essais de torsion sur barreaux ne sont pas significa-
tifs ou donnent lieu à des calculs importants. En revanche, un essai
de torsion sur plaques planes carrées de faible épaisseur, par appli-
cation de charges ponctuelles aux sommets, conduit à une défor-
mée qui dépend directement du module de cisaillement plan
suivant les axes de référence de la plaque.
L’essai de torsion/flexion de plaque, objet d’une future norme
ISO 15310, permet de déterminer le module de cisaillement plan
(G12) de composites à matrice thermodurcissable ou thermoplasti-
ques (unidirectionnel, tissus, mats, isotropes). Le principe de l’essai
est décrit figure 15. L’éprouvette est supportée sur deux coins dia-
gonalement opposés et elle est sollicitée en flexion/torsion à une
vitesse constante de 1 mm/min sur les deux coins de la diagonale
opposée jusqu’à ce que la flèche atteigne une valeur fixée. Les
dimensions préconisées pour les éprouvettes sont telles que
a = b > 35 h avec une préférence pour les dimensions précisées
figure 15. La position des appuis et des pannes est telle que
S 1 = S 2 = S = 0, 95 D (avec D diagonale). Les nez de chargement
sont des cônes de hauteur 200 mm, de rayon à la base 10 mm et de
rayon au nez 1 mm. La force est mesurée en fonction de la flèche
appliquée. La flèche de la plaque peut être mesurée à partir du
déplacement de la traverse (déplacement du point de chargement)
ou au centre de la plaque en utilisant un capteur de déplacement.
F/2
a h/2 (figure 16). La difficulté de l’essai réside dans cet usinage, dont
b tirée lentement dans l’axe (vitesse v < 5 mm/min) jusqu’à rupture
S2 S1 a dans le plan de stratification suivant l’aire ABCD.
b La contrainte de cisaillement (par traction) est alors :
F/2
w où F est l’effort maximal appliqué et be la superficie de la zone
Dimensions Distance entre appuis paisseur
Mat riau a, b S1 = S2 = S h simple recouvrement est l’effet de flexion parasite généré lors de la
(mm) (mm) (mm)
Plastiques renforc s
(fibres discontinues) 150 – 1,5 201 3 – 0,5
Composites uni-et
150 – 1,5 201 2 – 0,5
multidirectionnels
Figure 15 – Principe de l’essai de torsion-flexion de plaques,
selon ISO 15310
L’expression du module de cisaillement G12 est :
— dans le cas de la mesure de la flèche aux points d’appuis (Wp) :
3 ∆ Fab
G 12 = --- -----------------3-
4 ∆ wp h
— dans le cas de la mesure de la flèche au centre (Wc) :
3 ∆ Fab
G 12 = --- -----------------3-
8 ∆ wc h
avec ∆F incrément de force,
∆w incrément de flèche,
h épaisseur,
a et b dimensions de la plaque.
La difficulté expérimentale réside dans le fait que l’utilisation des
relations précédentes exige un positionnement des points de char-
gement exactement aux coins. Cela est très difficile à réaliser en pra-
tique. Néanmoins s’écarter de cette règle conduit à des erreurs très
importantes. Multiplier les expressions de G12 par un facteur correc-
tif K permet de corriger ces imprécisions. K est égal au rapport de la
flèche aux points de chargement réels sur la flèche aux coins (pour
un chargement aux coins) pour une charge donnée.
4, 13 3, 6
K = ----------------  ---- +  ---- + 0, 136  ----
1 S S S
2, 136 D  D  D
La méthode de torsion/flexion de plaques présente l’avantage de
ne nécessiter qu’un simple montage de flexion, une simple éprou-
vette carrée ou rectangulaire et d’engendrer un état de contrainte de
cisaillement uniforme au sein de la plaque (sauf aux points de char-
gement où les perturbations locales sont minimes dans la mesure
où des flèches importantes peuvent être atteintes pour des charges
faibles). Sous réserve que le rapport largeur/épaisseur de l’éprou-
vette soit suffisamment grand (c’est-à-dire > 35), le module de
cisaillement interlaminaire G13 a un effet négligeable sur la mesure
du module de cisaillement plan G12. La méthode ne peut être utili-
sée cependant pour mesurer la résistance au cisaillement plan.
4.2.3.7 Simple et double recouvrement
Dans l’essai de flexion sur appuis rapprochés, la face supérieure
de l’éprouvette au voisinage du poinçon est sollicitée en compres-
sion, et peut flamber. Pour pallier cet inconvénient, on peut détermi-
ner la contrainte de cisaillement ou de délaminage en traction
suivant les normes ASTM D 3846 ou BS 4994 (Annexe B-9).
L’éprouvette à simple recouvrement, plate, d’épaisseur e, com-
porte deux entailles usinées au disque diamanté et de profondeur
dépend la fiabilité et la reproductivité de l’essai. L’éprouvette est
τ 13 = F ⁄ ( be )
cisaillée.
L’inconvénient majeur de l’essai de cisaillement sur éprouvette à
traction (éprouvette dissymétrique).
Le choix d’une éprouvette symétrique à double recouvrement,
plus difficile à fabriquer en pratique, permet en théorie de régler le
problème.
4.2.3.8 Autres essais de cisaillement
■ La norme NF EN 60893-2 propose une méthode de détermination
des contraintes de rupture au cisaillement parallèlement et perpen-

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3 F
Plan de d laminage e = 10
τ τ
h=3 1
2

AB A
3 Sens des fibres
b = 25
F 1 0¡ F b
CD
2 E
L = 150

J
Figure 16 – Essai de délaminage par simple recouvrement,
selon NF T 57-554 (dimensions en mm)
B B
A
diculairement au plan de la stratification par compression (ou pous-
sage). La géométrie des éprouvettes et du montage d’essai est
différente pour le cas « parallèle » et pour le cas « perpendiculaire ».
Les dimensions L x b x h des éprouvettes sont 20 x 5 x 5 (mm) dans
le premier cas et 150 x 100 x 5 (mm) dans le second cas. F
■ La méthode du cadre de cisaillement (picture frame shear test) R sistance en cisaillement plan :
utilise une plaque encastrée dans un cadre métallique articulé à ses
τ12 = F/ ( 2 h B)
sommets (figure 17). La traction sur deux des extrémités opposées
du cadre crée des contraintes de cisaillement sur les quatre côtés de A c t du cadre de cisaillement
la plaque. Outre le calcul des résistances et modules de cisaillement B c t de la zone test e
plan, la méthode permet l’étude du flambement en cisaillement. h paisseur de l prouvette
Son principal inconvénient est cependant qu’elle nécessite une b largeur du rail
machine puissante et un appareillage assez lourd. L’introduction J jauges de d formation (dos dos)
d’efforts reste difficile et engendre notamment des problèmes aux E extensom tre longitudinal (transversal 90¡)
angles de l’éprouvette. F effort appliqu
■ L’essai de flexion cruciforme est mené sur des éprouvettes très
onéreuses (fabrication difficile) présentant une zone délicate aux
angles rentrants (figure 18). Il reste néanmoins faisable sur une Figure 17 – Essai au cadre de cisaillement
machine d’essai ordinaire.
■ Une dernière méthode, actuellement développée dans certains
laboratoires, peut enfin être utilisée pour déterminer la résistance
τ12 et le module G12 de cisaillement intralaminaire d’un composite
orthotrope. Il s’agit de l’essai de traction hors axe à 10° pour
lequel l’axe de chargement est orienté à 10° par rapport au repère
du matériau. Dans sa version originelle sur éprouvette parallélépi-
pédique sans talons [29], cet essai ne permet cependant pas de
mesurer la résistance en cisaillement en raison de l’existence d’un
champ de contrainte hétérogène. L’utilisation, préconisée depuis, de
talons obliques dont l’angle dépend de l’anisotropie du matériau
[30], permet en revanche de réduire les concentrations de con-
trainte et d’éviter les ruptures dans les mors. La mesure du module
de cisaillement requiert l’utilisation d’une jauge de déformation à Figure 18 – Essai de flexion cruciforme
trois directions. L’inconvénient de cette méthode réside dans la
complexité du dépouillement des données (changement de repère
de travail) et dans les erreurs importantes pouvant résulter de légè-
res déviations angulaires lors de la préparation des éprouvettes mes de méthodes [chargement en bout, par cisaillement, mixtes
(découpe, collage des jauges). (figure 19) ou en flexion], de montages [Celanese, IITRI (Illinois Ins-
titute of Technology Research Institute], Boeing, de dimensions
En somme, que ce soit pour cause d’apparition de concentrations d’éprouvettes. Le tableau 6 présente une synthèse non exhaustive
de contraintes locales (rail shear, essai Iosipescu), d’effets de flexion des différentes possibilités. On notera en outre que, comme pour la
parasites (recouvrement) ou de coûts de réalisation des éprouvettes traction, sont par ailleurs développés des essais spécifiques permet-
ou montages d’essais (torsion de tubes, cadre de cisaillement, tant de déterminer les résistances en compression « trouée » et
flexion cruciforme), aucune méthode n’est pleinement satisfaisante. « trouée habitée » (Pr EN 6036).
C’est ce qui explique la multiplicité des techniques disponibles, nor-
malisées ou en cours de développement. La future norme EN ISO 14126 cherche à rationaliser la situation
en proposant, pour déterminer les propriétés en compression dans
des directions parallèles au plan de stratification, deux types
4.2.4 Essais de compression d’éprouvettes (A et B) et deux méthodes de chargement (par
cisaillement et en bout), laissant toute liberté pour le choix des com-
Les essais de compression ont fait l’objet de nombreux docu- binaisons éprouvettes/méthode et du type de montage (Celanese,
ments normatifs faisant apparaître de nombreuses variantes en ter- IITRI, ASTM D 695 et bloc d’encastrement). Les dimensions préconi-

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Dimensions (mm) Type A Type B1 Type B2

Longueur totale
minimale ,0 110 – 1 110 – 1 125 – 1

Chargement direct en bout paisseur h 2 – 0,2 2 10 – 0,2 >4

Largeur b 10 – 0,5 10 – 0,5 25 – 0,5

Charge transversale Distance entre

talons L 10 10 25

Longueur minimale ,T 50 50 50
des talons
paisseur dT 0,5 2 0,5 2
1
des talons (si n cessaire) (si n cessaire)

b Talon Talon
prouvette
dT
h

L
Chargement par cisaillement
,T ,T
,0

Figure 20 – Caractéristiques des éprouvettes de compression,

selon EN ISO 14126
Chargement mixte (direct + cisaillement)

Figure 19 – Principes des différents modes de chargement
en compression
sées pour les éprouvettes sont données figure 20. La vitesse rete-
nue pour les essais est de 1 mm/min. La mesure des déformations
se fait soit au moyen d’extensomètres appropriés soit au moyen de
jauges de déformation (longueur maximale de 3 mm). Deux jauges
(une sur chaque face de l’éprouvette) sont nécessaires pour détecter
une éventuelle flexion des éprouvettes. Un flambement est mis en
évidence si la déformation sur une face s’inverse (décroît) lorsque la
déformation sur la face opposée s’accroît rapidement.

Tableau 6 – Normes, montages et éprouvettes pour essais de compression

Document Types de montage (Dimensions*)
ISO 8515 Celanese Bloc d’encastrement
(fibres de verre) (110 x 13 x 6,4 x 2) (120 x 20 x 10 x 3 à 100)
Pr EN 285 Celanese ASTM D 695
(fibres de carbone) ( > 110 x 10 x 10 x 2) (80 x 12,5 x 6 ? x 2)
JIS 7076 ASTM D 695 Celanese IITRI
(fibres de carbone) (78 x 8 x 12,5 x 2) (134 x 8 x 6,5 x 2) (108 x 8 x 12,5 ou 6 x 1 à 2)
ASTM D 3410 Celanese IITRI Flexion sandwich
(toutes fibres) (140 x 12 x 6 x variable) (140 x 25-12 x 12 ou 25 x variable) (560 x 25 x variable)
DIN 6538 Celanese IITRI
(toutes fibres) (112 x 8 x 6,35 x 2) (112 x 8 x 6,35 x 2)
NF T 57-103 Bloc d’encastrement
(120 x 20 x 10 x 3-10)
CRAG 400 Celanese
(toutes fibres) (110 x 10 x 10 x 2)
SACMA SRMJ ASTM D 695
(toutes fibres) [80,8 x 12,7 x 4,8 x 1 (UD)
ou 3 (tissu)]
Boeing Encastrement + rail
(150 x 100 x variable)
(*) Dimensions des éprouvettes : longueur totale x partie libre x largeur x épaisseur (en mm)
ISO, EN, ASTM, DIN, NF : normes, cf. Doc. AM 5405.
JIS : Japanese Industrial Standards.
CRAG : Composites Research Advisery Group (Grande-Bretagne).
SACMA : Suppliers of Advanced Composite Materials (États-Unis).

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La qualité des résultats obtenus dépend en partie du soin apporté

dans la fabrication, la découpe et l’usinage des éprouvettes :
— les talons sont fixés sur l’éprouvette à ± 45°, toutefois si une
rupture des talons se produit à fortes charges aux extrémités, un
collage des talons à 0/90° est autorisé ;
a cisaillement plan
— les éprouvettes sont usinées aux extrémités de manière à
garantir un bon parallélisme des faces entre elles, une bonne symé-
trie par rapport aux axes de symétrie de l’éprouvette et une bonne
perpendicularité par rapport à l’axe longitudinal de l’éprouvette ;
— la qualité de découpe des éprouvettes doit être vérifiée visuel-
lement (pas d’amorces, d’entailles, de marque...) et au moyen de b rupture complexe
micromètres et d’équerres (pas de torsion, paires de côtés parallèles
et perpendiculaires).
L’enregistrement des lois de comportement permet de calculer la
contrainte de compression σCmax et le module de compression Ec :
c cisaillement interlaminaire
F max σ ′′ Ð σ′
σ C max = ------------ et E c = -------------------
bh ε ′′ Ð ε ′
avec Fmax charge maximale,
b largeur,
d clivage
h épaisseur,
σ’ contrainte de compression
pour un allongement ε’ = 0,0025,
σ’’ contrainte de compression
pour un allongement ε’’ = 0,0005. e d laminage
Une légère flexion de l’éprouvette est admissible dans la mesure
où, tout au long de l’essai, les déformations longitudinales sur les
faces α et β de l’éprouvette respectent l’inéquation suivante : Figure 21 – Essais de compression : modes de rupture,
selon EN ISO 14126
ε 11β Ð ε 11α
- >0
---------------------------

,,
,
ε 11β + ε 11α

ε11α et ε11β étant les déformations longitudinales sur les faces oppo-
sées de l’éprouvette.
Bloc mors sup rieur
Il est à noter que différents modes de rupture peuvent survenir

,,
,
qu’il convient d’identifier (figure 21).
Les montages d’essai (mors) utilisés dépendent du mode de char-
gement retenu (par cisaillement ou en bout). Vis de blocage (x 4)

4.2.4.1 Chargement par cisaillement prouvette

,,
,
La charge est appliquée à l’éprouvette par cisaillement au travers
des faces des talons rapportés aux extrémités. Un schéma de prin-
cipe de ce mode de chargement est donné figure 22. En pratique,
sont utilisables les montages de type Celanese ou IITRI préconisés
par la norme ASTM D 3410 et représentés figures 23 et 24 (p. 18).
Bloc mors inf rieur
■ Le montage de compression Celanese a souvent été critiqué en
raison de son instabilité potentielle. Les mors comprennent deux
cônes de glissement dans lesquels sont emprisonnées les extrémi-
Figure 22 – Représentation schématique des éprouvettes et
tés de l’éprouvette dotées de talons. Cet assemblage est ensuite
montage de compression dans le cas d’un chargement par
inséré et maintenu dans les chambres coniques internes des mors.
cisaillement (selon EN ISO 14126, méthode 1)
Lorsque l’effort de compression axial est appliqué, un autoserrage
des extrémités de l’éprouvette intervient. Afin d’assurer un ajuste-
ment parfait des cônes mâles et femelles et donc une surface de
contact la plus grande possible entre éprouvette et mors, l’épaisseur indépendante de l’épaisseur de l’échantillon. Cependant, dans la
des extrémités d’éprouvettes doit correspondre très exactement mesure où il n’existe plus ici de symétrie axiale, les mors se doivent
aux dimensions du montage. En pratique cependant, il est impossi- d’être beaucoup plus massifs que précédemment, et ce, afin d’acco-
ble de garantir une coïncidence totale, dans la mesure où le maté- moder le transfert de charge beaucoup moins efficace dans les
riau testé subit une compression dans les mors et où interviennent mors. L’avantage est néanmoins la capacité de tester des éprouvet-
des tolérances inhérentes aux usinages des pièces des mors et des tes plus larges et plus épaisses qu’avec le montage Celanese. En
éprouvettes. Dans ce cas, un jeu trop important peut contribuer à
conséquence, les efforts applicables au moyen d’un montage IITRI
favoriser le flambement macroscopique de l’éprouvette et donc
sont 20 fois supérieurs à ceux applicables au moyen d’un montage
invalider l’essai.
Celanese. En revanche, le poids de mors IITRI est 10 fois plus impor-
■ Afin de pallier le problème d’instabilité du montage Celanese, a tant que celui des mors Celanese, ce qui engendre des coûts plus
été développé le montage de compression IITRI. Il comporte des importants (dans un facteur 3) et une difficulté de manipulation non
mors à coins plats, autorisant une surface de contact optimale et négligeable pour un opérateur unique.

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ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS _____________________________________________________________________________________________________

,,,
,,
F

,,,,,
,, ,,



prouvette
(voir agrandissement
ci-dessous)

,,,,,
,, ,,
Blocs de
maintien

,,,
,,
carteur (r glage de longueur)

Plot d alignement Vis de blocage

prouvette

,,,
,,
Talons

Figure 23 – Montage type Celanese ASTM D 3410/A

(selon EN ISO 14126, méthode 1) Plaque de chargement

Figure 25 – Représentation schématique du montage

de compression dans le cas d’un chargement en bout
(selon EN ISO 14126, méthode 2)

Bloc mors
sup rieur
simple que de l’induire par cisaillement en utilisant des mors à
coins. Un schéma de principe de ce mode de chargement est donné
figure 25. Dans le cas d’éprouvettes avec talons, l’effort de com-
pression est cependant ici transmis à la partie calibrée de l’éprou-
vette par une compression directe en bout associée à un
cisaillement via les talons.
Syst me
de serrage prouvette Dans le cas de matériaux peu fragiles présentant une faible résis-
tance en compression (typiquement de l’ordre de 700 MPa), il est
même possible d’utiliser directement des éprouvettes parallélépipé-
Colonne diques sans talons. En revanche, pour des matériaux plus résistants
d alignement et plus fragiles, se produit un écrasement prématuré des extrémités
de l’éprouvette. Des talons sont alors utilisés pour pallier le pro-
blème, ce qui supprime néanmoins l’avantage principal de la
méthode de chargement en bout, à savoir, la possibilité de travailler
Bloc mors
inf rieur
avec des éprouvettes simples et peu onéreuses. Le seul avantage
restant est la simplicité relative et le faible coût du montage.
■ En pratique sont utilisables les montages du type bloc d’encastre-
ment ISO 8515, du type ASTM D 695 (avec système latéral antiflam-
bement rapporté) ou du type Boeing (avec rails de guidage
antiflambement), représentés respectivement figures 26, 27 et 28.
L’avantage principal de la version Boeing est la possibilité d’utiliser
des éprouvettes de grande superficie (150 x 100 mm) : cela permet
Figure 24 – Montage type IITRI ASTM D 3410/B par exemple de mesurer la résistance résiduelle en compression
(selon EN ISO 14126, méthode 1) après impact (Pr EN 6038).

■ En raison des limitations techniques du montage Celanese et des

coûts et masses élevés du montage IITRI, certaines alternatives (non
normalisées) ont été développées :
— montage « Celanese modifié Wyoming » dont les mors
comportent des coins cylindriques biseautés, visant à rendre la sur-
face de contact éprouvette/mors indépendante de l’épaisseur de
l’éprouvette ;
— montage « IITRI modifié Wyoming », version miniaturisée
du montage IITRI (masses 4 fois plus faibles).
L’un ou l’autre de ces montages peuvent être utilisés pour l’essai
d’éprouvettes dépourvues de talons. Les mors ayant cependant en
général des surfaces de contact avec l’éprouvette dentelées, le
matériau composite risque d’être endommagé (ruine prématurée).
4.2.4.3 Flexion sandwich
La flexion quatre pannes de poutres sandwichs, décrite dans la
norme ASTM D 5467, peut également être utilisée comme substitut
aux méthodes classiques de traction et de compression. Son prin-
cipe repose sur le fait qu’une poutre sollicitée en flexion subit des
efforts de traction sur sa partie convexe et des efforts de compres-
sion sur sa partie concave. En conséquence, dans le cas d’une pou-
tre sandwich, si la peau tendue est rendue plus résistante que la
peau comprimée, un mode de rupture en compression sera privilé-
gié. Le rôle de l’âme (nid-d’abeilles) est à la fois de maintenir l’écar-
tement entre les deux peaux et d’éviter le flambement de la peau
comprimée. La résistance en compression s’exprime alors par :

F <
4.2.4.2 Chargement en bout σ = ----------------------------------------
2 bh  e + --------------
Appliquer l’effort de compression directement à l’extrémité de h+H
 2 
l’éprouvette (sur la tranche) est, de toute évidence, beaucoup plus

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Logements
des extr mit s
Longueur libre d prouvettes
prouvette

,,,
,
prouvette

,,,
,,
,,
prouvette
Cale Figure 28 – Montage de compression, type Boeing

Vis de serrage
Il s’agit néamoins d’un essai peu utilisé en pratique, dans la
mesure où :
— les éprouvettes sont de très grande taille (560 x 25 x h mm) et
« consomment » donc beaucoup de matériau ;
— leur fabrication est coûteuse et nécessite la maîtrise des tech-
Figure 26 – Montage type bloc d’encastrement ISO 8515 niques de mise en œuvre des âmes nid-d‘abeilles et de collage des
(selon EN ISO 14126, méthode 2) peaux (constituées de 6 couches orientées à 0°) ;
— des doutes sont émis quant aux effets parasites potentiels de
renforcement dus à la présence d’une âme collée aux peaux sur
toute leur longueur.

Position de 4.2.5 Essais de choc

l prouvette

Les normes ISO 179 et ISO 180 d’essais de choc sur barreaux,
méthodes Charpy et Izod, intègrent plastiques et plastiques renfor-
cés, avec cependant des modalités différentes en ce qui concerne la
géométrie des éprouvettes et des entailles.
■ L’essai de choc Charpy objet par ailleurs de la norme T 57-108,
présente par exemple quelques différences importantes par rapport
aux modalités générales :
— la longueur des éprouvettes est fixée en fonction du type
de rupture que l’on désire mettre en évidence ; on impose un rap-
port D/h de la distance entre appuis à l’épaisseur de l’éprouvette ; ce
rapport est fixé à 20 pour les ruptures longitudinales, à 6 ou 8 pour
les ruptures tangentielles par cisaillement ;
— les éprouvettes ne sont pas entaillées ;
— la résistance au choc est représentée par l’énergie de rupture
rapportée au volume des éprouvettes entre appuis.
■ Pour l’essai de choc Izod, les dimensions préconisées pour les
éprouvettes sont de 80 x 10 x 4 mm.
Les essais de choc classiques Charpy et Izod restent cependant
peu utilisés pour les composites dans la mesure où le mode de rup-
ture est peu satisfaisant. Les composites sont en effet particulière-
ment sensibles aux chocs dans l’épaisseur, qui conduisent à des
délaminages et à une fissuration de la matrice.
Figure 27 – Montage type ASTM D 695 modifié par Boeing
(selon EN ISO 14126, méthode 2) ■ En conséquence sont préférés des essais de choc biaxial (ins-
trumenté ou non) sur plaque selon les normes ISO 6603, NF T 54-
359 ou NF T 51-116, par chute d’un percuteur d’une hauteur donnée.
avec F charge maximale appliquée, Il est ainsi possible d’obtenir la loi de comportement force/flèche (ou
e épaisseur de l’âme, force/temps) et de mesurer la vitesse du percuteur au cours de
b largeur de l’éprouvette, l’impact. La réponse du matériau dépend de très nombreux facteurs
h épaisseur de peau de composite, (dont certains liés à l’équipement d’essai), et les résultats issus de
chocs d’énergie donnée à différentes vitesses peuvent être très dif-
H épaisseur de la peau opposée, férents. L’endommagement résultant d’un essai de choc peut être
< longueur du bras de levier. mesuré par des techniques d’imagerie non destructive (de type

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,
C-Scan). Les chutes de performances mécaniques sont générale-
ment mesurées par un essai de compression après impact.
Pour le détail de ces essais, on se reportera à l’article du présent
traité décrivant les essais thermomécaniques et rhéologiques à
l’état solide.

,
4.2.6 Essais de dureté a flexion 3 pannes

La norme NF T 57-106 fixe les modalités de cet essai de résistance

, ,
à l’enfoncement d’une pointe sous l’action d’une charge normali-
sée. L’appareil correspondant (duromètre Barcol n° 934.1) est très
utilisé, tant en laboratoire que sur chantier, pour vérifier les proprié-
tés de surface, notamment le degré de réticulation des résines. Des
résultats assez dispersés sont parfois notés, dont la cause est la pré-
sence de charges en surface ou le caractère viscoélastique de la

, ,, ,
b flexion 4 pannes
matrice. Dans ce dernier cas, les lectures seront faites à un temps
défini après application de la charge.
Encastrement

,,
,, ,
4.3 Détermination du comportement
mécanique à long terme c flexion rotation d encastrement e flexion par
flambement

,, ,,
Les essais mécaniques évoqués précédemment sont des essais
instantanés, c’est-à-dire permettant de déterminer les caractéristi-
ques à court terme. Il est certain qu’en fonction des conditions d’uti-
lisation, ces caractéristiques vont évoluer dans le temps. Il est donc
nécessaire d’envisager des essais à long terme qui tiennent compte
des contraintes mécaniques, chimiques, thermiques, etc. Il s’agit
d’essais qui prennent de plus en plus d’importance pour déterminer
des caractéristiques de conception telles que le module de fluage,
les résistances en fatigues statique et dynamique, avec immersion
ou non en milieu liquide.
Les plastiques renforcés donnent lieu à des mécanismes
d’endommagement plus complexes que les plastiques, notamment
en raison de leur caractère hétérogène qui engendre des facteurs
d’influence complémentaires tels que l’interface fibre/matrice.
Néanmoins, les modalités d’essais et les matériels restent les
mêmes pour les deux catégories de matériaux notamment pour :
— les essais mécaniques instantanés à des températures plus
élevées que la température d’utilisation (accélération du
vieillissement) ;
— les essais de fatigue statique (fluage) en flexion, traction, etc.,
à différentes températures ;
— les essais de fatigue dynamique ondulée, répétée ou alter-
née en traction, flexion, torsion, etc., à différentes températures ;
— les essais de fissuration sous contrainte (corrosion sous ten-
sion) en milieux liquides. A ce titre, il est important de rappeler que
l’action de contraintes mécaniques permanentes même faibles en
milieu liquide, notamment aqueux, conduit à des ruptures prématu-
rées imprévisibles, dont les mécanismes sont encore mal maîtrisés.
Il est donc recommandé pour les pièces sous contrainte en milieu
liquide, d’effectuer des essais proches des conditions d’utilisation
afin de préciser les coefficients de sécurité.
Pour le détail expérimental, on se reportera à l’article, du présent
traité, décrivant les essais thermomécaniques des plastiques non
renforcés, sachant qu’il est possible d’utiliser les mêmes géométries
d’éprouvettes que pour les essais instantanés.
D’une manière générale, comme pour les plastiques, les essais
sur composites peuvent être menés selon différents modes de solli-
citation, principalement en traction ou en flexion, les derniers étant
en pratique le plus souvent retenus en raison de leur simplicité rela-
tive de mise en œuvre contrairement aux premiers (problèmes de
fixation des éprouvettes dans les mors). Sur le plan pratique, les
essais consistent à appliquer au matériau composite soit une con-
trainte ou un cycle de contrainte (fluage), soit une déformation ou
d flexion moment constant
Figure 29 – Essais de fatigue dynamique en flexion
un cycle de déformation (relaxation) et à déterminer sa durée de vie
ou sa limite d’endurance.
Sur le plan normatif, dans l’état actuel des choses, les essais de
fatigue statique et de fissuration sous tension, spécifiques aux com-
posites ne sont pas à l’ordre du jour. Seuls sont considérés les
essais de fatigue dynamique. Ainsi, la future norme ISO 13003,
actuellement à l’étude, précisera les modalités générales à suivre
pour ces matériaux et comportera deux annexes développant les
particularités des essais de fatigue en traction pour l’une, en flexion
trois et quatre pannes pour l’autre. De la même manière, on notera
l’existence d’une norme ASTM D 3479 spécifique aux essais de fati-
gue en tension-tension des composites.
Enfin, les seuls essais de flexion font également l’objet d’une
norme française en 6 parties (NF T 51-120) qui intègre explicitement
les composites et traite de leurs particularités ; elle distingue les
essais de flexion trois ou quatre pannes sur éprouvettes non encas-
trées, flexion sur éprouvettes encastrées, flexion à moment cons-
tant et flexion par flambement (figure 29).
■ La première méthode permet de réaliser des essais de fatigue
en flexion trois ou quatre pannes sur des composites ne présen-
tant pas une forte propension au fluage. L’essai consiste à solliciter
en flexion ondulée au moyen d’une panne centrale possédant 1 ou
2 appuis cylindriques, une éprouvette parallélépipédique reposant
sur deux appuis cylindriques libres en rotation. L’essai s’effectue
soit à amplitude de flèche imposée, en suivant à chaque cycle l’évo-
lution de la force associée, soit à amplitude de force imposée en sui-
vant à chaque cycle l’évolution de la flèche imposée.
■ La seconde méthode permet de réaliser des essais de fatigue en
flexion sur des éprouvettes encastrées de plastiques renforcés
ou non, à l’exception des matériaux composites unidirectionnels. Le
principe de cette méthode consiste à imposer une flexion à partir de
la rotation de l’extrémité encastrée de l’éprouvette tout en astrei-
gnant l’extrémité « libre » à se dépacer entre deux appuis fixes. La

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déformation (ou la force) imposée à l’éprouvette est directement

liée à l’angle de rotation de l’encastrement. Cet essai se distingue
des essais de flexion trois et quatre pannes par le fait que le charge-
ment et le déchargement sont imposés à l’éprouvette. L’essai peut
s’effectuer soit à amplitude de déformation imposée, soit à ampli-
tude de force imposée.
■ L’essai en flexion à moment constant consiste à solliciter en
flexion pure alternée (rapport de sollicitation R = 1) une éprouvette
en forme d’haltère, bridée à ses deux extrémités. L’essai s’effectue à
amplitude de déplacement constant par la rotation de ses deux sys-
tèmes de bridage.
■ Enfin, la dernière méthode permet de réaliser des essais en fati-
gue en flexion par flambement, donc sans appui central, sur des
plastiques renforcés ou non. L’essai est réalisé sur des éprouvettes
non encastrées, dont les extrémités sont libres en rotation. Il con-
siste à solliciter en flexion ondulée (R > 0) sans appui central à
amplitude de déplacement imposée, une éprouvette parallélépipé-
dique bi-articulée à fort élancement. Un effort de compression est
exercé sur l’éprouvette de façon à atteindre un point d’instabilité
élastique, bien avant l’apparition d’une quelconque dégradation
sous l’effet des contraintes de compression. Cette instabilité se tra-
duit par un fléchissement de grande amplitude qui place alors
l’éprouvette dans un état de flexion pur. Cette technique d’essai est
particulièrement adaptée à la caractérisation en fatigue des maté-
riaux à matrice ductile sensibles aux effets de poinçonnement des
essais en flexion trois et quatre pannes et des matériaux présentant
une forte propension au fluage.
Le lecteur pourra également consulter à l’article A 7760 Fatigue
des matériaux composites à matrice polymère et fibres longues, qui
fait la synthèse d’un certain nombre de résultats sur le comporte-
ment en fatigue des composites à matrice polymère et fibres lon-
gues en fonction de différentes particularités expérimentales
(sollicitations en flexion, en traction, en compression, en mode I ou
mode II, effets d’entaille, d’impact, etc.).
4.4 Essais de vieillissement physique
et chimique
D’une manière générale, il s’agit ici d’exposer le matériau à un
environnement (agent chimique, eau, humidité, chaleur, lumière,
etc.) et de mesurer au cours du temps l’évolution de certaines de ses
propriétés, notamment le module et la résistance mécanique. Le
vieillissement est alors apprécié par la perte de propriétés par rap-
port à l’état initial. Les courbes d’affaiblissement correspondantes
ne doivent cependant pas être assimilées aux courbes de durée de
vie déterminées en fatigue statique ou dynamique sur éprouvettes
immergées.
Ainsi la norme ASTM C 581 concerne la résistance chimique
des résines thermodurcissables employées dans les structures
en composites utilisées en milieux liquides. D’autres techniques de
compatibilité chimique respectent la dissymétrie de constitution
et d’utilisation des surfaces. C’est le cas de la norme ASTM D 4398.
D’autres exemples sont donnés dans les normes NF M 88-550 et
NF M 88-326 relatives aux réservoirs.
Enfin sont également très pratiqués les essais de tenue à l’eau
chaude (NF T 57-107), désormais conventionnels mais primordiaux
pour les composites car permettant de juger de l’efficacité des ensi-
mages des renforts. Les effets des fluides (NF EN 2489), de l’humi-
dité (L 17-456, L 17-457) et de l’absorption d’eau (ASTM D 5229,
NF EN 2378) sont aussi étudiés.
Pour le détail expérimental, le lecteur se reportera aux articles
A 3 521 et A 3 522 paragraphe 5 traitant des essais d’environnement
sur les plastiques et des essais physico-chimiques des semi-pro-
duits.
Mode I Mode II Mode III
Figure 30 – Modes de sollicitation en mécanique de la rupture
4.5 Essais de mécanique de la rupture
A côté de ces méthodes d’essai traditionnelles sont actuellement
développées sur le plan normatif des méthodes moins convention-
nelles mais beaucoup plus riches d’informations. Ces essais repo-
sent sur la théorie de la mécanique de la rupture qui prend en
compte la présence de défauts (vides, cavités, fissures, inclu-
sions,...) contrairement aux calculs habituels de la mécanique des
milieux continus (théorie de l’élasticité, résistance des matériaux),
et qui permet ainsi d’analyser les propriétés d’amorçage et de pro-
pagation de fissures des matériaux. Initialement développée pour
des matériaux métalliques, la théorie de la mécanique de la rupture
s’est depuis révélée également adaptée à l’étude des défauts des
composites à matrice organique.
Trois modes de sollicitation sont habituellement distingués, qui
correspondent en pratique à trois modes de rupture différents
(figure 30) :
— mode I (clivage) : les surfaces de la fissure se déplacent per-
pendiculairement l’une à l’autre ;
— mode II (cisaillement plan) : les surfaces de la fissure se dépla-
cent dans le même plan et dans une direction perpendiculaire au
front de fissure ;
— mode III (cisaillement antiplan) : les surfaces de la fissure se
déplacent dans le même plan et parallèlement au front de fissure.
La mécanique linéaire élastique de la rupture permet de caractéri-
ser expérimentalement la résistance à la fissuration (encore appelée
ténacité) en étudiant l’évolution du taux critique de restitution
d’énergie élastique Gc (en fait, une énergie de rupture) (ou l’évolu-
tion d’une grandeur « mécanique » analogue, le facteur critique
d’intensité de contraintes Kc). Les résultats des essais peuvent
s’exprimer sous forme de courbes de résistance (dites « courbes
R »), sur lesquelles apparaissent deux grandeurs caractéristiques,
les énergies d’amorçage Gci et de propagation ∆Gcp (figure 31).
nergie de rupture Gc
Gcp
∆Gcp
Gci
Extension de la fissure ∆a
Gc taux critique de restitution d nergie lastique
indice p : propagation
indice i : initiation
Figure 31 – Courbe de résistance (courbe R )

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Bloc de chargement
prouvette DCB
D faut initial
Figure 32 – Géométrie des éprouvettes de mode I et principe
de l’essai
En ce qui concerne les résines renforcées de fibres continues, les
procédures d’essais actuellement disponibles sont consacrées à la
détermination des résistances au délaminage de composites unidi-
rectionnels verre/résine ou carbone/résine sous une sollicitation de
mode I, II, III ou mixte au moyen d’éprouvettes comportant un pré-
défaut. Les mêmes méthodes peuvent néanmoins être appliquées à
d’autres types de composites, sous réserve de n’utiliser les résultats
obtenus qu’en valeurs relatives pour comparer entre eux des maté-
riaux de structures équivalentes. Sur le plan normatif, seuls les
essais de mode I et de mode II sont considérés.
Les essais de mécanique de la rupture en mode I de matériaux
composites font l’objet de normes nationales récentes (ASTM D
5528, DIN 65563, JIS K 7086) et projets de normes internationales
(future ISO 15024 en préparation). Le principe du mode I est de sol-
liciter en traction une éprouvette DCB (Double Cantilever Beam) via
des blocs de chargement ou des charnières à une vitesse constante
contrôlée, et de suivre les mécanismes d’amorçage et de propaga-
tion de fissures à partir d’un insert non adhésif (film d’amorçage) ou
d’une préfissure préalablement créée en mode I (figure 32). Il existe
différentes méthodes d’analyse des résultats expérimentaux. De
manière simplifiée selon la théorie des poutres, en faisant abstrac-
tion des facteurs correctifs de grande ouverture, de rotation et de
renforcement dû aux blocs de chargement, la détermination du taux
critique de restitution d’énergie élastique en mode I ( G I c ) nécessite
la connaissance de la charge appliquée F, de l’ouverture δ et de la
longueur de fissure a correspondantes :
3δ F
G I c = ----------
2 ab
où b est la largeur de l’éprouvette.
Les essais de mécanique de la rupture en mode II de matériaux
composites font également l’objet de rares normes nationales
(DIN 65 563, JIS K 7086), mais leur champ d’application est actuelle-
ment uniquement limité à la détermination de la résistance au déla-
minage de composites unidirectionnels à renfort carbone en flexion
trois points au moyen d’éprouvettes de type ENF (End Notched
Flexure) (figure 33). Dans ce cas, le taux critique de restitution
d’énergie élastique en mode II ( G II c ) s’exprime par :
9 Fδ a 2
G II c = --------------------------------------
-
2 b ( 2 D3 + 3 a3 )
avec F charge appliquée,
δ flèche correspondante,
a longueur de fissure correspondante,
b largeur de l’éprouvette,
D distance entre appuis.
D’autres types d’éprouvettes peuvent néanmoins être retenus,
par exemple (figure 33) des éprouvettes :
— ELS (End Loaded Split) ;
— CBEN (Cantilever Beam Enclosed Notch) ;
— CNF (Center Notched Flexure).
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D faut
initial
ENF
,,,,
D faut
initial
CNF
D faut
initial
CBEN
D faut
initial
ELS
Figure 33 – Géométrie des éprouvettes et principe des essais
de mode II
Malheureusement, en l’absence de norme internationale unani-
mement reconnue, la situation actuelle des essais de mécanique de
la rupture sur composites à fibres continues se caractérise par une
anarchie totale en termes de géométrie des éprouvettes (dimen-
sions, types DCB, ENF, ELS, CBEN, CNF, CRS, CLS, ADCB, ARCAN,
épaisseur du prédéfaut), de critères d’amorçage (fin de linéarité,
visuel, émission acoustique, charge maximale ou complaisance ini-
tiale + 5 %), de modes opératoires (prédéfaut inséré, entaille, pré-
propagation avant essai ou pas) et d’algorithmes d’exploitation des
données (méthodes différentes, facteurs correctifs de grands dépla-
cements). Seule une démarche normative pourra assurer la rigueur
nécessaire.
Nota : les sigles utilisés sont : en mode I DCB = Double Cantilever Beam ; en mode II :
ENF = End Notched Flexure, ELS = End Loaded Split, CBEN = Cantilever Beam Enclosed
Notch, CNF = Center Notched Flexure ; en mode III : CRS = Crack Rail Shear ; en mode mixte
I/II : CLS = Crack Lap Shear, ADCB = Asymetrical Double Cantilever Beam.
Enfin, dans le domaine spécifique des plastiques renforcés de
fibres coupées, les procédures d’essais sont actuellement analo-
gues à celles utilisées pour les plastiques non renforcés. Une norme
internationale actuellement en cours d’élaboration (future
ISO 13586) précisera à terme les conditions de détermination des
ténacités Gc et Kc des plastiques. D’autres projets, pour lesquels il
convient d’attendre la sortie des documents, sont consacrés à la
détermination de la ténacité des plastiques renforcés de fibres cour-
tes, de la ténacité à hautes vitesses (chocs), de la ténacité en fatigue
dynamique (tension-tension).
4.6 Autres essais
En ce qui concerne les autres essais, il convient de se reporter aux
articles de la rubrique Essais normalisés des plastiques, décrivant
les essais généraux sur plastiques non renforcés, notamment pour :
— la spectroscopie mécanique ;
— les températures conventionnelles (fléchissement sous
charge) ;
— la dilatométrie ;
— la résistance au feu ;
— le vieillissement (comportement à long terme) ;
— les essais électriques ;
ainsi qu’aux articles de la rubrique Analyse physico-chimique des
plastiques (thermogravimétrie, analyse enthalpique différentielle).
_____________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS

5. Essais sur tubes et anneaux
Grâce à leur résistance mécanique et leur inertie chimique, les
plastiques renforcés sont de plus en plus utilisés pour le transport
de fluides sous pression dans des secteurs aussi variés que la géo-
thermie, le chauffage urbain, la pétrochimie, l’industrie chimique,
etc.
Les éléments de canalisation (tubes, coudes, tés et raccords)
soumis à des contraintes mécaniques, chimiques et thermiques
importantes, nécessitent donc une qualification rigoureuse, sur la
base d’essais spécifiques. Les normes américaines ASTM restent
les plus développées et proposent des essais complets de caractéri-
sation (figure 34). Leurs équivalents sur le plan international (ISO)
sont actuellement au stade de projets de normes.
5.1 Essais sur tubes
Dans le domaine des tubes, il convient de distinguer d’une part
les essais sous sollicitation simple et d’autre part les essais sous sol-
licitation biaxiale.
■ Les essais sous sollicitation simple instantanée ou plus rare-
ment sous sollicitation constante, qui permettent de déterminer des
résistances et modules longitudinaux et circonférentiels, voire des
courbes déformations/temps de rupture, sont conduits en traction,
flexion, compression ou cisaillement (par torsion) en milieu neutre
ou au contact d’un fluide agressif selon les normes :
— pour la traction axiale : ASTM D 638 ou ASTM D 2105 ;
— pour la traction transverse : ASTM D 5448 (traction axiale d’un
tube bobiné à 90°) ;
— pour la compression axiale : ASTM D 695 ;
— pour la compression transverse : ASTM D 2412, ASTM D 3681,
ASTM D 5365, ASTM D 5449 (compression axiale d’un tube bobiné
à 90°), NF T 57-201 ;
— pour la flexion : ASTM D 2925 ;
— pour le cisaillement : ASTM D 5448 (torsion d’un tube bobiné à
90°).
■ Les modalités des essais sous sollicitation biaxiale, qui per-
mettent de déterminer la résistance sous pression interne ou
externe de tubes en composites, sont, quant à elles, précisées par
un certain nombre de normes américaines et françaises :
— sous sollicitations biaxiales instantanées (pressions interne et
externe, avec et sans effet de fond) pour les normes NF T 57-205,
ASTM D 1599, ASTM D 2924, ASTM D 2586 ;
— en fatigue statique ou dynamique, sous pression interne cons-
tante ou répétée pour les normes NF EN 1447, NF T 57-213, ASTM D
1598 et ASTM D 2143, en milieu neutre ou au contact d’un liquide
agressif, à différentes températures.

,, ,,
,,
,, ,,,,,
,,,,,
e
Pi
Pi Pe

0 Temps 0 Temps
a b c d f g h

a traction sur anneau avec demi-disques :

d termination de la r sistance circonf rentielle (ASTM D 2290)

b traction longitudinale :
d termination du module d Young, de la r sistance, de l allongement (ASTM D 2105) P P
P P 25 cycles
c flexion par crasement sous charge transversale :
par minute
d termination de la rigidit et de la r sistance annulaire, seuils d endommagement
(ASTM D 2412 et T 57-201)

d r sistance chimique sous d formation constante : 0 Temps 0 Temps

courbes de dur e de vie, d formations - temps de rupture (ASTM D 3681)
i j
e r sistance chimique sous d formation constante en immersion totale :
courbes de dur e de vie, d formations - temps de rupture
(ASTM D 5365)

f fluage en flexion entre appuis de tubes parcourus par un fluide chaud : i dur e de vie sous pression
d termination de la fl che en fonction du temps (ASTM D 2925) constante :
courbes de dur e de vie,
g rupture instantan e sous pression interne Pi avec et sans effet de fond : contrainte circonf rentielle
d termination de la r sistance circonf rentielle (ASTM D 1599) en fonction du temps
de rupture
h rupture instantan e sous pression externe Pe avec et sans effet de fond : (endommagement)
(ASTM 1598)
j dur e de vie sous pression
cyclique :
courbe de dur e de vie,
contrainte circonf rentielle
en fonction du nombre
de cycles la rupture
(ASTM D 2143)

r sistance au flambage r sistance en compression

d l ments de tubes d prouvettes cylindriques r sistance long terme par extrapolation
(ASTM D 2924) (ASTM D 2586) des courbes 100 000 h (ASTM D 2992)

Figure 34 – Essais sur anneaux, tubes et canalisations

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On détermine ainsi des résistances instantanées, longitudinales
et circonférentielles, en traction, en compression, en flexion, au
flambement, mais surtout des courbes de durée de vie à différentes
températures sous pression interne. Ce sont principalement ces
courbes qui sont le plus utilisées en pratique, car elles permettent,
avec des techniques d’extrapolation [ASTM D 2992, NF EN 761 (T
57-212)], de prévoir le comportement durant des temps correspon-
dant aux temps d’utilisation.
■ Ces essais sur tubes permettent d’obtenir des données qui intè-
grent les propriétés du matériau, la géométrie du tube, les condi-
tions de mise en œuvre et d’utilisation ; ils contribuent ainsi à
améliorer la fiabilité des canalisations avec des coefficients de sécu-
rité, donc des coûts, optimisés. Ces essais nécessitent des moyens
expérimentaux spécifiques performants et onéreux si l’on veut cou-
vrir tout le champ des applications industrielles, avec des diamètres
allant de quelques centimètres à plusieurs dizaines de centimètres
et des pressions de rupture allant de quelques dixièmes à plusieurs
dizaines de mégapascals (1 MPa = 10 bar).
L’École des mines de Douai a créé en 1987 une des stations les
plus performantes d’Europe avec trois séries de bancs d’essai sous
pression (22 postes) permettant des chargements croissants
(jusqu’à 200 MPa), cycliques ou constants (jusqu’à 45 MPa), à des
températures allant de – 60 à 160 °C, sur des structures de dimen-
sions maximales de 2 m en longueur et de 0,4 m en diamètre. Un
schéma de principe des 16 postes de fluage est présenté figure 35.
Au cours de ces essais, des mesures de déformations multidirec-
tionnelles sont réalisées et permettent d’établir des corrélations
entre la déformabilité du matériau et les mécanismes d’endomma-
gement : transitions sur les courbes de fluage, non-linéarités sur les
courbes contraintes-déformations... [10, 31].

,, ,,,, ,,
,, ,,,, ,,
D

Distributeurs
Syst me
d acquisition
et de traitement
A prouvette
de donn es
B chambre de conditionnement thermique
Groupe hydraulique C distributeur de pression et syst me d isolation
des tubes endommag s
(22 kW) (22 kW) D multiplicateur de pression
E accumulateur

Figure 35 – Schéma fonctionnel d’une installation permettant de soumettre 16 tubes à 4 niveaux de pression constante [31]

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Pour certaines applications mettant en œuvre des chargements
multiples très complexes enfin, notamment pour valider des résul-
tats de calculs de structures tubulaires, sont requis des essais sous
modes de sollicitation combinés, par exemple à la fois sous pres-
sion interne et externe et sous traction/ compression. L’intérêt est ici
de reproduire des états de chargement spécifiques en pilotant indé-
pendamment les unes des autres les contraintes circonférentielles
et axiales ou les déformations circonférentielles et axiales en com-
pensant les effets de coefficient de Poisson. L’École des mines de
Douai dispose pour ce faire d’une machine d’essais universelle sur
tubes relativement originale permettant de reproduire ce type de
chargement complexe à partir de la programmation de modes de
chargement élémentaires (traction axiale ou circonférentielle, com-
pression axiale ou circonférentielle, pression interne avec ou sans
effet de fond, pression externe).
5.2 Essais sur anneaux (Nol ring)
D’autres essais sur anneaux (éprouvettes dites Nol ring) ont été
mis au point pour étudier l’adhérence verre-résine, la résistance des
fibres et l’influence des paramètres de mise en œuvre en enroule-
ment filamentaire. Les dimensions moyennes des éprouvettes sont
de 150 mm pour le diamètre, 6 mm pour la largeur, 3 mm pour
l’épaisseur. Les différentes sollicitations appliquées sont les
suivantes :
— pression interne jusqu’à éclatement ;
— traction par l’intermédiaire d’un disque fendu ;
— flexion ;
— pression externe ;
— compression ;
— cisaillement.
Du fait de la courbure des éprouvettes et de leur faible largeur, ces
essais ne sont pas toujours très significatifs. Ils sont peu utilisés en
France et ne sont pas normalisés. Les essais sur tubes, examinés
précédemment, sont beaucoup plus significatifs car les effets
d’extrémités sont moins sensibles, mais ils nécessitent un équipe-
ment spécial. Les essais Nol ring, en revanche, peuvent être effec-
tués avec un équipement classique (machine de traction).
On pourra consulter les normes correspondantes pour obtenir
des renseignements complémentaires sur ces méthodes Nol ring,
en particulier les formules utilisées pour le calcul des contraintes.
Certains de ces essais sont normalisés aux États-Unis, par exemple,
la fabrication des anneaux (ASTM D 2291) et la résistance en trac-
tion (ASTM D 2290).
6. Essais sur pièces
industrielles
Le problème qui se pose en pratique est de contrôler la qualité de
la structure dans ses conditions d’utilisation ; ce contrôle est
d’autant plus important que les méthodes de calcul n’ont pas encore
atteint un degré de fiabilité suffisant, en particulier pour prévoir le
comportement à long terme. Le choix des essais dépendra de
l’application et de l’importance de la série : après avoir vérifié la
qualité des matériaux constitutifs, on pourra tester un prototype
d’une part en fatigue dynamique et/ou statique pendant un temps et
dans un environnement représentatifs de la durée et des conditions
d’utilisation envisagées pour la structure, d’autre part jusqu’à rup-
ture afin d’apprécier le coefficient global de sécurité, puis prévoir
des contrôles et essais périodiques sur les éléments de série. Des
mesures extensométriques sont souvent pratiquées ; elles permet-
tent de connaître le taux moyen de déformation et de le comparer
au taux de déformation critique du matériau utilisé.
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6.1 Essais sur capacités sous pression
Sur le plan normatif existent dans le cas des capacités sous pres-
sion, des codes de construction et des spécifications.
■ Les codes de construction généraux (BS 4994, ASME
Section X, NBS-PS 15-69, NF T 57-900) définissent la conception des
réservoirs et appareils en plastiques renforcés mais également cer-
tains essais. Le lecteur pourra également consulter la référence [32]
qui présente une analyse très complète des problèmes de compor-
tement et de conception relatifs aux réservoirs et tubes en composi-
tes.
■ Les spécifications existantes sont, quant à elles, relatives à cer-
taines applications particulières ; dans ce domaine, il convient de
distinguer les réservoirs et citernes à basse pression des appareils à
haute et moyenne pression.
● Les réservoirs et citernes à basse pression sont uniquement
soumis à des pressions hydrostatiques. Les spécifications dépen-
dent des applications :
— NF M 88-550 et -551 pour les réservoirs enterrés de stockage
de produits pétroliers liquides (fuel, gasoil, kérosène) ;
— NF M 88-300 à 326 pour les citernes routières ;
— ASTM D 3299 et D 4097 pour les réservoirs de stockage des
produits chimiques.
● Les appareils à moyenne et haute pression sont des appareils à
pression en composites pour le stockage de gaz (ou de mélanges
biphasiques gaz/liquide) sous des pressions allant de plusieurs
mégapascals (1 à 2 MPa) à plusieurs dizaines de mégapascals (25 à
30 MPa). Il s’agit de véritables pièces de sécurité qui correspondent
à l’émergence de nouveaux marchés depuis environ 5 ans sur le
plan national : réservoirs de gaz naturel carburant pour véhicules,
bouteilles d’air comprimé pour assistance respiratoire, circuits de
freinage de trains et de poids lourds, stockage de gaz divers.
Sur le plan national, un programme de prénormalisation de ce
type d’appareils à pression, mené à l’École des mines de Douai
entre 1992 et 1995 à l’initiative et en partenariat avec le Département
du gaz et des appareils à pression (DGAP) du ministère chargé de
l’Industrie, a permis de valider, application par application, des pro-
tocoles d’essais en laboratoire et de soutenir la définition du cahier
des charges réglementaire français et l’élaboration des normes
européennes [33]. Dans l’état actuel des choses, la réglementation
française spécifique aux appareils à pression de gaz non métalli-
ques impose un certain nombre d’essais d’homologation en distin-
guant le type d’application et de conception du réservoir,
notamment le type de liner (coque interne métallique ou thermo-
plastique sur laquelle est effectué l’enroulement filamentaire). Leurs
modalités sont fixées par des projets de normes européennes et
internationales ou, si elles existent, des normes françaises :
— pour les bouteilles à gaz transportables constituées d’un liner
supportant le chargement, totalement renforcé par un enroulement
filamentaire composite (Pr EN 12245, ISO WD 11119-2) ;
— pour les bouteilles à gaz transportables constituées d’un liner
ne supportant pas le chargement, totalement renforcé par un enrou-
lement filamentaire composite (Pr EN 12245, ISO WD 11119-3) ;
— pour les bouteilles à gaz transportables sans soudures, frettées
en matériau composite (Pr NF EN 12257, ISO WD 11119-1) ;
— pour les réservoirs à haute pression destinés au stockage de
gaz naturel carburant pour véhicules (ISO DIS 11439).
Les essais imposés nécessitent, comme pour les tubes, des
moyens expérimentaux spécifiques performants et onéreux et con-
sistent principalement en :
— essais de perméabilité et d’étanchéité au gaz dans le cas de
liners non métalliques ;
— essais de rupture hydraulique des réservoirs (NF E 29-751 et
752 et E 29-761) et des liners (NF E 29-761) ;
— essais de fatigue dynamique à température ambiante
(NF E 29-760), ou supérieure, ou inférieure à l’ambiante ;
AM 5 405 − 25
ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS _____________________________________________________________________________________________________

— essais de fluage en température ; 6.2 Essais sur autres structures

— essais de brouillard salin (NF X 41-002) ;
— essais d’immersion en eau salée ;
— essais de tenue au feu sous pression de gaz ;
— essais de tir par balle (NF E 29-751) sous pression de gaz ;
— essais de chute ou de choc ;
— essais de rupture et de fatigue sur réservoirs entaillés ;
— essais de ductibilité des liners ;
— essais de compatibilité des matériaux (NF E 29-751) (compati-
bilité chimique et corrosion).
On notera qu’existent également des spécifications pour d’autres
types de pièces industrielles en composites, par exemple :
— ASTM D 3841 et D 5319 pour les panneaux et éléments de pla-
fond et parois ;
— ASTM D 4167 pour les éléments de turbines et de souffleries ;
— ASTM D 3982 pour les capots.

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Essais des plastiques renforcés
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par Patricia KRAWCZAK
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Fournisseurs de matériels d’essais
Acal Auriema (Sté)
Ceast S.p. a.
Adamel-Lhomargy / MTS Systems France.
Daventest (matériel Davenport) (distribué par Deltalab)
Deltalab
Dufour Père, Fils et Cie (Sté)
Erichsen (Sté)
Euro Physical acoustics (Sté)
Fenwick S.A. Source produits industriels.
Frank Karl GmbH
Haskel
Instron S.A.
ISL Instrumentation Scientifique de Laboratoire.
Lloyd Instruments S.A.
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Métravib RDS.
MTS Systems France / Adamel-Lhomargy
Perkin Elmer
Prodemat S.à.r.l.
Rheometric Scientific France
Rosand Precision (distribué par Sodexim S.A.)
Shenck S.A.
Sogema.
Sodexim S.A.
SNE JPS.
Testwell S.A.
TA Instruments.
Zwick France.
_____________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS
P
O
U
Matériel d’essais mécaniques et thermomécaniques
R
Essais Description sommaire du matériel Coûts approximatifs kF Constructeurs ou fournisseurs
(1997)

Module
complexe
Machine de vibrations forcées en traction, com-
pression, flexion et cisaillement jusqu’à 1 000 Hz
avec conditionnement en température
500 à 800
Métravib RDS ; Parkin Elmer ;
Rheometric Scientific ; TA Instruments
E
Module en flexion alternée
Fluage et fissuration
Appareil Le Rolland-Sorin
Machines de fluage avec ou sans immersion :
160 SNE JPS N
sous contraintes constantes 1 poste ....................................................................... 200 Fenwick ; Prodemat
10 postes ................................................................... 500
Traction
Flexion
Compression
Machine universelle d’essais, vitesse :
1 à 500 mm/min avec enregistrement des forces et
déplacements : effort maximal :
MTS Systems ; Adamel-Lhomargy ;
Zwick ; Instron ; Testwell ; Llyod ;
S
104 N.......................................................................... 350 Deltalab ; Prodemat
105 N..........................................................................
Mouton-pendule, énergie maximale : 0,5 à 4 J
650
80
A
Choc
Équipements complémentaires pour essais
Charpy ; Izod ; choc-traction 25 ; 25 ; 30
Llyod ; Rosand Precision ;
Prodemat ; Zwick ; Instron ;
Testwell ; Adamel-Lhomargy ;
V
Choc instrumenté biaxial (avec enceinte thermos-
tatée de –70 °C à 150 °C) 600 (150)
SNE JPS ; Sodexim
O
Dilatométrie Enregistrement des courbes Adamel-Lhomargy

Torsion
allongement-température
Couple maximal ± 600 N.m
240
350 Deltalab ; Prodemat
I
Température Vicat
de fléchissement
sous charge
Enceinte à chauffage programmé avec 3 postes
de travail
160 SNE ; JPS ; Zwick ;
Adamel-Lhomargy ; Prodemat R
Abrasion Abrasimètre Taber 80 Frank ; Dufour ; Erichsen ; SNE ; JPS
Rayure Appareil Taber 40 Dufour ; Erichsen ; SNE ; JPS
Duretés Pénétreur Shore........................................................
Pénétreur Barcol ......................................................
10
5
Zwick ; Adamel-Lhomargy P
Acal Auriema : ISL
Fatigue dynamique Flexion ou traction 500 à 1 000 MTS Systems ; Adamel-Lhomargy ;
Deltalab ; Prodemat Schenck S.A.
L
Émission acoustique Équipement de base
Essai instantané à 2 000 bar jusqu’à 160 °C
150
40 à 1 000
Euro Physical Acoustics
U
Tubes et réservoirs
sous pression
et en température
Fatigue dynamique 4 postes jusqu’à 160 °C
Fluage 16 postes jusqu’à 160 °C
2 000
2 500
Sogema ; Haskel
S

Laboratoires d’essais
CETIM Centre technique des industries mécaniques. LNE Laboratoire national d’essais.
ENSAM École nationale supérieure des arts et métiers de Paris. Pôle de plasturgie de l’Est.
École nationale supérieure des techniques industrielles et des mines de Douai

Organisations professionnelles
AMAC Association pour les matériaux composites. GPRMC Groupement européen des plastiques renforcés et matériaux composi-
CODEMAC Comité pour le développement des matériaux composites tes.
CPC Centre de promotion des composites. SACMA Suppliers of Advanced Composite Materials (BG).
CRAG Composites Research Advisery Group (USA) SFIP Société française des ingénieurs des plastiques.
Fédération de la plasturgie. SNPTVT Syndicat national des producteurs et transformateurs de verre textile.
GPIC Groupement de la plasturgie industrielle et des composites. SPMP Syndicat des producteurs de matières plastiques.

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P ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS _____________________________________________________________________________________________________
O
U Normalisation par pays
R France : Association française de normalisation AFNOR T 57-608 oct. 1987 Plastiques renforcés de fibres. Préimprégnés. Déter-
mination de la teneur en fibres et en résine.
■ Composites / plastiques renforcés Méthode par dissolution
NF T 57-050 juin 1977 Matières plastiques renforcées au verre textile. L 17-409 fév. 1992 Série aérospatiale. Stratifiés unidirectionnels car-

E Atmosphères normales pour le conditionnement et

les essais
bone/résine thermodurcissable. Essai de traction
perpendiculairement au sens des fibres
T 57-100 oct. 1973 –. Définitions des défauts visuels NF EN 2561 jan. 1996 –. Plastiques renforcés de fibres de carbone. Strati-
N NF T 57-101 juin 1977 –. Détermination des caractéristiques en traction
fiés unidirectionnels. Essai de traction parallèle-
ment à la direction des fibres. (Indice de classement
NF T 57-102 juin 1977 –. Détermination de la perte au feu L 17-410)
NF ISO 8515 déc. 1991 Plastiques renforcés de fibres de verre textile. L 17-411 mai 1989 Stratifiés unidirectionnels carbone-résine thermo-
Détermination des caractéristiques en compression durcissable. Essai de flexion

S parallèlement au plan de stratification. (Indice de

classement T 57-103)
L 17-412 mai 1989 –. Méthode d’essai : détermination de la résistance
en cisaillement apparent interlaminaire

A NF ISO 4585 août 1990 –. Détermination des caractéristiques de cisaille-

ment interlaminaire apparent par essai de flexion
sur appuis rapprochés. (Indice de classement T 57-
L 17-456
avr. 1992 Série aérospatiale - Plastiques renforcés de fibres.
Méthode d’essai pour la détermination de
l’influence de l’exposition à l’atmosphère humide

V T 57-105 juin 1977

104)
Matières plastiques renforcées au verre textile.
Détermination des caractéristiques en flexion.
L 17-457 avr. 1992
sur les caractéristiques mécaniques et physiques.
–. –. Procédure pour la détermination des conditions
d’exposition à l’atmosphère humide et détermina-
O NF T 57-106 juin 1977
Méthode des trois pannes
–. Mesure de la dureté au duromètre Barcol NF EN 2489 jan. 1996
tion de l’absorption d’humidité
–. –. Détermination de l’action des fluides d’essais.

I NF T 57-107 déc. 1986 Plastiques renforcés au verre textile. Traitement à

l’eau chaude en vue de la mesure de l’évolution des NF EN 2378 jan. 1996
(Indice de classement L 17-458)
–. –. Détermination de l’absorption d’eau par
caractéristiques.
R T 57-108 déc. 1979 Matières plastiques renforcées au verre textile.
Détermination de la résistance au choc. Méthode
L 17-490 oct. 1992
immersion. (Indice de classement L 17-459)
–. Matériaux composites à base de fibres. Standar-
disation des caractéristiques mécaniques liées aux
Charpy. fibres.
T 57-109 déc. 1979 –. Détermination de la teneur en vide par la L 17-703 fév. 1991 –. Matières plastiques renforcées au verre textile.
méthode du comptage statistique
P NF ISO 10352déc. 1992 Plastiques renforcés de fibres. Préimprégnés. Déter-
mination de la masse surfacique. (Indice de classe- L 17-704 fév. 1991
Détermination des caractéristiques de flexion.
Méthode des 3 pannes.
–. –. Détermination des caractéristiques en traction

L T 57-151 nov. 1978

ment T 57-511)
Plastiques renforcés au verre textile. Fabrication de
NF EN 2329 mai 1993 –. Préimprégnés de fibres de verre textile. Méthode
d’essai pour la détermination de la masse surfaci-

U NF ISO 9291 déc. 1996

plaques à renfort unidirectionnel pour éprouvettes
de traction avec des résines thermodurcissables
Plastiques renforcés au verre textile. Stratifils. Pré-
NF EN 2331 mai 1993
que. (Indice de classement L 17-721)
–. –. Méthode d’essai pour la détermination des
teneurs en résine et fibres et de la masse surfacique

S paration de plaques unidirectionnelles par enroule-

ment.
■ Isolants solides
des fibres. (Indice de classement L 17-723)

T 57-153 oct. 1973 Matières plastiques renforcées au verre textile. Pré-

paration de plaques ou de panneaux stratifiés à NF EN 60893-2nov. 1994 Spécifications pour les stratifiés industriels rigides
base de verre textile et de résine basse pression en planches à base de résines thermodurcissables à
pour la réalisation d’éprouvettes d’essais. usages électriques - Partie 2 : méthodes d’essai.
(Indice de classement C 26-182).
NF ISO 9353 sept. 1993 Plastiques renforcés au verre textile. Préparation
des plaques d’essai à renfort unidirectionnel par ■ Tubes et raccords en composites
moulage au sac. (Indice de classement T 57-154)
T 57-200 fév. 1973 Tubes et raccords en matériaux composites. Verre
T 57-300 sept. 1988 Plastiques. Composites à renfort carbone. Tissus et thermodurcissable. Fascicule général. Description.
nappes préimprégnés. Fabrication et contrôle des Classification. Caractéristiques
plaques d’essai T 57-201 déc. 1982 Tubes et raccords en matière plastique thermodur-
T 57-301 sept. 1988 –. –. Détermination des caractéristiques en traction cissable renforcée de fibres de verre. Détermination
de la rigidité annulaire spécifique
T 57-302 déc. 1989 –. –. Détermination des caractéristiques en flexion.
Méthode des 3 pannes T 57-202 oct. 1983 Tubes. Éléments de canalisations en plastique ren-
forcé de fibres de verre (PVRT). Assemblage à
T 57-303 déc. 1989 –. –. Détermination de la contrainte de cisaillement bague d’étanchéité pour l’installation avec ou sans
interlaminaire. Méthode par flexion sur appuis rap- pression. Aptitude à l’emploi. Spécifications
prochés
T 57-203 sept. 1988 Tubes en plastique renforcé de fibres. Dimensions
T 57-518 oct. 1987 Matières plastiques renforcées au verre textile.
Préimprégnés. Teneur en verre et en charges. NF EN 1447 déc. 1996 Systèmes de canalisations en plastique. Tubes en
Méthode par calcination plastiques thermodurcissables renforcés de verre
(PRV). Détermination de la résistance à long terme à
T 57-519 mai 1975 –. Mats préimprégnés. Détermination du retrait au la pression interne
moulage par compression et du post-retrait
T 57-205 avr. 1986 Tubes en plastique renforcé de fibres. Détermina-
T 57-557 oct. 1973 –. Tissus de verre préimprégnés. Détermination de tion de la résistance à la rupture instantanée sous
la perte par calcination pression interne. Méthode d’essai
NF T 57-571 sept. 1984 Plastiques renforcés au verre textile. Préimprégnés. T 57-206 sept. 1988 –. Canalisation en résine époxyde de verre pour le
Nappes, fils et stratifils. Détermination de la perte transport de l’eau chaude avec pression. Caractéris-
par calcination tiques et méthodes d’essai

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Doc. AM 5 405 - 4 est strictement interdite. - © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_____________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS
P
O
T 57-207 sept. 1988 –. Obtention de données de base pour le calcul des États-Unis : American Society of Mechanical Engineers
U
dimensions de tubes et raccords sous pression
interne constante. Méthode d’essai
(ASME)
ASME Section X 1995 Boiler and pressure vessel code. Fiber-reinforced R
T 57-208 nov. 1989 –. Conception et calcul des dimensions des assem- plastic pressure vessels.
blages par emboîtement collé. Caractéristiques
États-Unis : American Petroleum Institute (API)
T 57-209 nov. 1989 Canalisations en plastique renforcé de fibres. Instal-
API Spec 12P (1995) Specification for Fiberglass reinforced plastic tanks.
lation enterrée de canalisations à comportement
flexible utilisées avec ou sans pression. Mise en
œuvre.
API Spec 15HR (1995) Specification for high pressure Fiberglass line pipe. E
API Spec 15LR (1992) Specification for low pressure Fiberglass line pipe.
NF EN 637 sept. 1994 Systèmes de canalisations en plastique. Compo-
sants plastiques renforcés de verre. Détermination API RP 15TL4 (1993) Recommended practice for care and use of fiber-
glass tubulars.
N
des teneurs des constituants par la méthode gravi-
métrique. (Indice de classement T 57-210) États-Unis : American Society for Testing and Materials
NF EN 705 sept. 1994 –. Tubes et raccords plastiques thermodurcissables (ASTM)
renforcés de verre et raccord (PRV). Méthodes pour
une analyse de régression et leurs utilisations.
(Indice de classement T 57-211)
■ Composites et plastiques renforcés
C 581-87 Practice for determining chemical resistance of
S
NF EN 761 sept. 1994 –. Tubes plastiques thermodurcissables renforcés
de verre (PRV). Détermination du coefficient de
thermosetting resins used in glass fiber reinforced
structures, intented for liquid service. A
fluage en condition sèche. (Indice de classement C 582-95 Specification for contact-molded reinforced ther-

T 57-213 sept. 1990

T 57-212)
Tubes en plastique renforcé de fibres. Détermina-
mosetting plastic (RTP) laminates for corrosion
resistant equipment.
V
tion de la résistance sous pression interne cyclique.
Méthode d’essai.
C 613-67 (1990) Test method for resin content of carbone and gra-
phite prepregs by solvent extraction. O
■ Réservoirs en composites
NF E 29-751 oct. 1991 Bouteilles à gaz. Bouteilles à gaz constituées d’un
D 638-95
D 695-91
Test method for tensile properties of plastics.
Test method for compressive properties of rigid
plastics.
I
liner totalement renforcé par un enroulement fila-
mentaire composite. Performances, conception et
essais.
D 790-95 a Test method for flexural properties of unreinforced
and reinforced plastics and electrical insulating
R
materials.
NF E 29-752 déc. 1991 Récipients à gaz. Bouteilles frettées avec corps en
alliage d’aluminium sans soudure. Constructions. D 792-91 Test methods for density and specific gravity (rela-
Essais. tive density) of plastics by displacement.
NF E 29-760 déc. 1988 Bouteilles à gaz. Essai par mise en pression répétée
des bouteilles à gaz comprimés, liquéfiés ou dis-
D 1505-90 Test method for density of plastics by the density-
gradient technique.
P
NF E 29-761 déc. 1988
sous.
–. Essai de rupture sous pression hydraulique.
D 2344-84 (95) Test method for apparent interlaminar shear
strength of parallel fiber composites by short beam
method.
L
NF M 88-300 déc. 1981 Citernes routières en plastiques renforcés. Défini-
tion des matériaux utilisables pour la construction
des parois.
D 2562-94 Practice for classifying visual defects in parts mol-
ded from reinforced thermosetting plastics.
U
M 88-301
M 88-302
mai 1982 –. Dimensionnement et calcul.
mars 1976 –. Symboles utilisés pour le calcul.
D 2563-94 Practice for classifying visual defects in glass-rein-
forced plastic laminate parts. S
D 2583-95 Test method for indentation hardness of rigid plas-
M 88-310 avr. 1976 –. Modèles de fiche technique.
tics by means of a Barcol impressor.
NF M 88-325 déc. 1981 –. Défauts. Niveau d’acceptation.
D 2584-94 Test method for ignition loss of cured reinforced
NF M 88-326 déc. 1981 –. Essai de compatibilité chimique. resins.
NF M 88-550 jan. 1979 Réservoirs de stockage en matières plastiques ren- D 2734-94 Test method for void content of reinforced plastics
forcées. Réservoir enterré pour produit pétroliers
D 3039/D 3039 M-95 a Test method, for tensile properties of polymer
liquides.
matrix composites materials.
NF M 88-551 déc. 1988 Réservoirs de stockage en plastiques renforcés au
D 3171-76 (1990) Test method for fiber content of resin matrix compo-
verre textile. Réservoir enterré pour fuel oil domes-
sites by matrix digestion.
tique, gasoil, kérosène.
D 3410/D 3410 M-95 Test method for compressive properties of polymer
NF T 57-900 déc. 1987 Réservoirs et appareils en matières plastiques ren-
matrix composite materials with unsupported gage
forcées. Code de construction.
section by shear loading.
■ Essais non destructifs D 3479-96 Test method for tension-tension fatigue of oriented
fibers, resin matrix composites.
En ce qui concerne les essais non destructifs, on se reportera aux normes
développées pour les structures métalliques qui existent à l’AFNOR sous la réfé- D 3518/D 3518 M-94 Practice for in-plane shear stress-strain response of
rence A 09 (émission acoustique, radiographie, ultrasons, thermographie infra- unidirectional polymer matrix composite materials
rouge, etc.). Des documents spécifiques aux composites existent parfois : by tensile test of ± 45° laminate.
NF A 09-360 août 1985 Émission acoustique. Examen de pièces et structu-
D 3529/D 3529 M-90 Test method for resin solids content of epoxy matrix
res en matériaux composites fibres-matrice.
prepreg by matrix dissolution.
Grande-Bretagne : British Standards Institution (BSI) D 3530/D 3530 M-90 Test method for volatiles content of epoxy matrix
BS 4994 1987 Spécification for design and construction of vessels and prepreg by matrix dissolution.
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P ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS _____________________________________________________________________________________________________
O
U D 4385-95 Practice for classifying visual defects in thermoset- D 2992-91 Practice for obtaining hydrostatic or pressure design basis

R D 4398-95
ting plastic pultruded products.
Test method for determining the chemical resis-
tance of fiberglass-reinforced thermosetting resins
by one-side panel exposure.
D 4762-88 (1995) Guide for testing automotive/industrial composite
for « fiberglass » (glass-fiber-reinforced thermosetting-
resin) pipe and fittings.
D 2996-95 Specification for filament-wound « fiberglass » (glass-
fiber-reinforced thermosetting-resin)pipe.
D 2997-95 Specification for centrifugally cast « fiberglass » (glass-

E D 5083-95
materials.
Test method for tensile properties of reinforced D 3262-93
fiber-reinforced thermosetting-resin) pipe.
Specification for « fiberglass » (glass-fiber-reinforced ther-
thermosetting plastics using straight-sided speci- mosetting-resin) sewer pipe.
N D 5224-93
mens.
Practice for compression molding test specimens of
D 3517-91 Specification for « fiberglass » (glass-fiber-reinforced ther-
mosetting-resin) pressure pipe.
thermosetting molding compounds. D 3567-91 Practice for determining dimensions of « fiberglass »
D 5229/D 5229/M-92 Test method for moisture absorption properties and (glass-fiber-reinforced thermosetting-resin) pipe and fit-
tings.
S D 5300-93
equilibrium conditioning of polymer matrix compo-
site materials.
Test method for measurement of resin content and
D 3681-95 Test method for chemical resistance of « fiberglass »
(glass-fiber-reinforced thermosetting-resin) pipe in a

A other related properties of polymer matrix thermo-

set prepreg by combined mechanical and ultrasonic
methods.
D 3754-91
deflected condition.
Specification for « fiberglass » (glass-fiber-reinforced ther-
mosetting-resin) sewer and industrial pressure pipe.
V D 5379-93 Test method for shear properties of composite
materials by the V-notched beam method.
D 3839-94 a Practice for installation of « fiberglass » (glass-fiber-rein-
forced thermosetting-resin) pipe.

O D 5467-93 Test method for compressive properties of unidirec-

tional polymer matrix composites using a sandwich
D 3840-88 Specification for « fiberglass » (glass-fiber-reinforced ther-
mosetting-resin) pipe fittings for non pressure applica-
beam. tions.
I D 5528-94 A Test method for mode I interlaminar fracture tough-
ness of unidirectional fiber-reinforced polymer
D 3916-94 a Test method for tensile properties of pultruded glass fiber-
reinforced plastic rod.

R D 5766/D 5766 M-95

matrix composites.
Test method for open hole tensile strength of poly-
D 4024-94 Specification for machine made« fiberglass » (glass-fiber-
reinforced thermosetting-resin) flanges.
mer matrix composite laminates. D 4161-91 Specification for « fiberglass » (glass-fiber-reinforced ther-
D 5961/D 5961 M-96 Test method for bearing response of polymer mosetting-resin) pipe joints using flexible elastometric
matrix composite laminates. seals.

P E 1309-92 Guide for identification of composite materials in

computerized material property databases.
D 4475-85 (1995) Test method for apparent horizontal shear strength of pul-
truded reinforced plastic rods by the short-beam method.

L E 1434-95 Guide for development of standard data records for

computerization of mechanical test data for high
modulus fiber-reinforced composite materials.
D 4476-85 (1990) Test method for flexural properties of fiber-reinforced pul-
truded reinforced plastic rods.
D 5364-93 Guide for design, fabrication and erection of fiberglass
U ■ Anneaux, tubes et raccords en composites
D 5365-93
reinforced plastic chimney liners with coal-fired units.
Test method for long-term ring-bending strain of

S D 1598-86 Test method for time-to-failure of plastic pipe under cons-

tant internal pressure.
« fiberglass » (glass-fiber-reinforced thermosetting-resin)
pipe.
D 1599-88 Test method for short-time, hydraulic failure of plastic pipe, D 5421-93 Specification for contact molded « fiberglass » (glass-fiber-
tubing and fittings. reinforced thermosetting-resin) flanges.
D 1694-95 Specification for threads 60° (stub) for « fiberglass » (glass- D 5448-93 Test method for in-plane shear properties of hoop wound
fiber-reinforced thermosetting-resin) pipe. polymer-matrix composite cylinders.
D 2105-90 Test method for longitudinal tensile properties of D 5449-93 Test method for transverse compressive properties of
« fiberglass » (reinforced thermosetting-resin) pipe and hoop wound polymer matrix composite cylinders.
tube. D 5450-93 Test method for transverse tensile properties of hoop
D 2143-94 Test method for cyclic pressure strength of reinforced ther- wound polymer matrix composite cylinders.
mosetting plastic pipe. E 1118-95 Practice for acoustic emission examination of reinforced
thermosetting resin pipe (RTRP).
D 2290-92 Test method for apparent tensile strength of ring or tubular
plastics and reinforced plastics by split disk method. F 914-91 Test method for acoustic emission for insulated aerial per-
sonnel devices.
D 2291-83 (1989) Practice for fabrication of ring test specimens for glass-
resin composites. ■ Réservoirs en composites
D 2310-91 Classification for machine made « fiberglass » (glass-fiber- D 2585-68 (1990) Test method for preparation and tension testing of filament
reinforced thermosetting-resin) pipe. wound pressure vessels.
D 2412-93 Test method for determination of external loading charac- D 3299-95 Specification for filament-wound glass-fiber-reinforced
teristics of plastic pipe by parallell-plate loading. thermoset resin corrosion-resistant tanks.

D 2517-94 Specification for reinforced epoxy resin gas pressure pipe D 3753-81 (1991) Specification for glass-fiber-reinforced polyester manho-
and fittings. les.

D 2924-93 Test method for external pressure resistance of D 4021-92 Specification for glass-fiber-reinforced polyester under-
« fiberglass » (glass-fiber-reinforced thermosetting-resin) ground petroleum storage tanks.
pipe. D 4097-95 a Specification for contact-molded glass-fiber-reinforced
thermoset reins corrosion-resistant tanks.
D 2925-95 Test method for beam deflection of « fiberglass » (glass-
fiber-reinforced thermosetting resin) pipe under full bore E 1067-89 (1991) Practice for acoustic emission examination of fiberglass
flow. reinforced plastic resin (FRP) tanks/vessels.

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_____________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS
■ Autres structures en composites
D 3841-92 Specification for glass-fiber-reinforced polyester plastic
panels.
D 3982-92 Specification for contact-molded « fiberglass » (glass-
fiber-reinforced thermosetting-resin) ducts and hoods.
D 4167-91 Specification for fiber-reinforced plastic fans and blowers.
D 5319-92 Specification for glass-fiber-reinforced polyester wall and
ceiling panels.
International Organisation for Standardization ISO
Abréviations utilisées
WD (Working Draft) : document de travail
CD (Committee Draft) : projet de comité (avant-projet de norme internationale)
DIS (Draft International Standard) : projet de norme internationale
F.DIS (Final DIS) : projet définitif de norme internationale
■ Composites et plastiques renforcés
75-3 (1993) Plastiques. Détermination de la température de fléchisse-
ment sous charge. Partie 3 : Stratifiés thermodurcissables
178
à haute résistance et plastiques renforcés de fibres lon-
gues.
(1993) Plastiques. Détermination des propriétés en flexion.
179 (1993) Plastiques. Détermination de la résistance au choc Charpy
(révision DIS 1997) Partie 1 : Choc non instrumenté
(révision F.DIS 1997) Partie 2 : Choc instrumenté.
180 (1993) Plastiques. Détermination de la résistance au choc Izod.
(révision DIS 1997)
NF ISO EN 527-4
et -5
Plastiques. Détermination des propriétés en traction :
(1997) Partie 4 : Conditions d’essai pour les composites plastiques
renforcés de fibres isotropes et orthotropes.
Partie 5 : Conditions d’essai pour les composites plastiques
renforcés de fibres unidirectionnelles.
899-1 (1993) Plastiques. Détermination du comportement au fluage.
Partie 1 : fluage en traction
899-2 (1993) Plastiques. Détermination du comportement au fluage.
Partie 2 : fluage en flexion par mise en charge en trois
points.
1172 (1996) Plastiques renforcés de verre textile, préimprégnés. Com-
positions de moulage et stratifiés - Détermination des taux
de verre textile et de charge minérale. Méthode par calci-
1268
nation.
(1974) Plastiques renforcés de fibres - Plaques d’esssais -
(révision DIS 1997) Méthodes de fabrication (9 parties).
3268 (1978) Plastiques. Matières renforcées au verre textile. Détermi-
nation des caractéristiques en traction.
3374 (1990) Verre textile. Mats. Détermination de la masse surfacique
ou « grammage ».
3597-1 à 4 (1993) Plastiques renforcés au verre textile. Détermination des
propriétés mécaniques sur joncs de stratifils.
Partie 1 : Notions générales et préparation des joncs.
Partie 2 : Détermination de la résistance en flexion.
Partie 3 : Détermination de la résistance en compression.
Partie 4 : Détermination de la résistance en cisaillement
interlaminaire apparent.
3605 (1987) Verre textile. Stratifils. Détermination de la résistance à la
compression sur joncs.
4585 (1989) Plastiques renforcés de fibres de verre textile. Détermina-
tion des caractéristiques de cisaillement interlaminaire
apparent par essai de flexion sur appuis rapprochés.
4899 (1993) Plastiques thermodurcissables renforcés au verre textile.
Caractéristiques et méthodes d’essai.
6603-1 (1985) Plastiques. Détermination du comportement
et -2 (1989) des plastiques rigides sous un choc multiaxial.
(révision DIS 1997) Partie 1 : Essai par chute de projectile
Partie 2 : Essai par perforation instrumentée.
7822 (1990) Plastiques renforcés de verre textile. Détermination de la
teneur en vide. Méthodes par perte au feu, par désintégra-
tion mécanique et par comptage statistique.
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P
O
8515 (1991) Plastiques renforcés de fibres de verre textile. Détermina-
U
tion des propriétés de compression parallèlement au plan
de stratification. R
9163 (1996) Verre textile. Stratifils. Fabrication d’éprouvettes et essai
de traction sur stratifil imprégné.
9291 (1996) Plastiques renforcés au verre textile. Préparation de pla-
9353
ques unidirectionnelles par enroulement.
(1991) Plastiques renforcés au verre textile. Préparation des pla- E
ques d’essai à renfort unidirectionnel par moulage au sac.
10352 (1991) Plastiques renforcés de fibres. Préimprégnés.
(révision F.DIS 1996) Détermination de la masse surfacique.
N
F.DIS 11667.3 Plastiques renforcés de fibres. Préimprégnés. Détermina-
tion du taux de résine, de fibre de renfort et de charge
minérale. Méthode par dissolution.
WD 13003 Composites plastiques renforcés de fibres. Fatigue dyna-
mique.
S
F.DIS 14125 (// EN) Composites plastiques renforcés de fibres. Détermination
des propriétés de flexion.
A
F.DIS 14126 (// EN) Composites plastiques renforcés de fibres. Détermination
des caractéristiques en compression dans le plan. V
CD 14127 Composites. Détermination de la teneur en résine, en fibre
F.DIS 14129 (// EN)
et en vide des composites renforcés de fibres de carbone.
Composites plastiques renforcés de fibres. Détermination
O
de la réponse contrainte-déformation en cisaillement plan,
module et résistance compris, par essai de traction à ± 45°. I
F.DIS 14130 (// EN) Composites plastiques renforcés de fibres. Détermination
de la résistance au cisaillement interlaminaire apparent par
essai de flexion sur appuis rapprochés.
R
CD 2 15024 Composites plastiques renforcés de fibres. Détermination
de la résistance au délaminage en mode I de matériaux
composites à matrice polymère renforcés de fibres unidi-
CD 15310
rectionnelles.
Composites plastiques renforcés de fibres. Détermination
P
du module de cisaillement par la méthode de torsion de
■ Tubes et raccords
plaque. L
DIS 7370 Tubes et raccords en matières plastiques thermodurcissa-
bles renforcées de verre (PRV). Spécification des dimen-
U
sions nominales, des séries de diamètres, des longueurs
DIS 7432.3
nominales des tubes et des tolérances.
Tubes et raccords en plastiques thermodurcissables ren-
S
forcés en verre (PRV). Méthode d’essai pour confirmer la
conception des assemblages mâle-femelle, rigides ver-
rouillés, y compris ceux à double emboiture avec bague
d’étanchéité en élastomère.
DIS 7509 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV). Déter-
mination de la résistance à long terme à la pression
interne.
DIS 7510.2 Systèmes de canalisations en plastiques. Composants
plastiques renforcés de verre. Détermination des teneurs
des constituants par la méthode gravimétrique.
DIS 7511 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV).
Méthode d’essai pour établir l’étanchéité de la paroi sous
une pression interne à court terme.
DIS 7684.2 Systèmes de canalisations plastiques. Tubes en plastique
thermodurcissable renforcé de verre (PRV). Détermination
du coefficient de fluage en condition sèche.
DIS 7685 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV). Déter-
mination de la rigidité annulaire spécifique initiale.
DIS 8483 Tubes et raccords en matières plastiques thermodurcissa-
bles renforcées de verre (PRV). Méthode d’essai pour con-
firmer la conception des assemblages à brides
boulonnées.
DIS 8513 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV). Déter-
mination des propriétés initiales en traction longitudinale.
Doc. AM 5 405 - 7
P ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS _____________________________________________________________________________________________________
O
U
R DIS 8521 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV). Déter-
■ Réservoirs en composites
WD 11119-1 à -3 Gas cylinders of composite material. Specification and test
mination de la résistance initiale apparente en traction methods.
circonférentielle. Part 1 : Hoop wrapped, aluminium. Test methods.
Part 2 : Fully wrapped, metallic liner.
DIS 8533 Tubes et raccords en matières plastiques thermodurcissa-
E bles renforcées de verre (PRV). Méthode d’essai pour con-
firmer la conception des assemblages mâle-femelle, DIS 11439
Part 3 : Fully wrapped, non load sharing liner.
Gas cylinders. High pressure cylinders for the on-board
scellés, y compris ceux à double emboiture. storage of natural gas as a fuel for automotive vehicles.
N F.DIS 10466 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV).
NP 11623 Composite gas cylinder. Periodic inspection and testing.

Méthode d’essai pour établir la résistance à la déflexion Comité Européen de normalisation (CEN)
annulaire initiale. ■ Composites / Plastiques renforcés
EN 59 1977 Matières plastiques renforcées au verre textile. Mesure de
S DIS 10467 Plastics piping systems for pressure and non pressure drai-
nage and sewerage. Glass reinforced thermosetting plas-
tics (GRP) based on unsatured polyester resin (UP). EN 60 1977
la dureté au duromètre Barcol.
–. Détermination de la perte au feu.

A DIS 10471 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti-

ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV). Déter-
EN 61
EN 62
1977
1977
–. Détermination des caractéristiques en traction.
–. Atmosphères normales pour le conditionnement et les
mination de la déflexion annulaire relative ultime, à long
V CD 10485-2
terme, en conditions mouillées.
Underground installation of flexible glass reinforced ther-
EN 63 1977
essais.
–. Détermination des caractéristiques de flexion. Méthode
des 3 pannes.

O mosetting resins (GRP) pipes. Part 2 : Static calculation

methods.
NF EN 2329 1933 Série aérospatiale. Préimprégnés de fibres de verre textile.
Méthode d’essai pour la détermination de la masse surfa-
cique.
I CD 10485-3 Underground installation of flexible glass. Reinforced ther-
mosetting resin (GRP) pipes. Part 3 : Parameters and appli-
cation limits.
NF EN 2331 1993 –. Méthode d’essai pour la détermination des teneurs en
résine et fibres et de la masse surfacique des fibres.

R DIS 10639 Plastics piping systems for water supply with or without
pressure. Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP)
EN 2374
based on unsaturated polyester (UP) resin.
DIS 10668 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes en plasti- EN 2377
ques thermodurcissables renforcés de verre (PRV). Déter-
1991 –. Matériaux stratifiés renforcés de fibres de verre et maté-
riaux composites sandwich - Fabrication des panneaux
d’essais.
1989 –. Plastiques renforcés de fibres de verre. Méthode d’essai.
Détermination des propriétés en cisaillement apparent

P mination du facteur de fluage en conditions mouillées et

calcul de la rigidité annulaire spécifique à long terme. NF EN 2378 1996
interlaminaire.
–. Plastiques renforcés de fibres. Détermination de
l’absorption d’eau par immersion.
L DIS 10828.2 Systèmes de canalisations plastiques. Tubes en plastique
thermodurcissable renforcé de verre (PRV). Méthodes pour
une analyse de régression et leurs utilisations.
NF EN 2489 1996
NF EN 2561 1996
–. Détermination de l’action des fluides d’essai.
–. Plastiques renforcés de fibres de carbone. Stratifiés uni-
U DIS 10952 Systèmes de canalisations en plastiques. Tubes et raccords
en plastiques thermodurcissables renforcés de verre
directionnels. Essai de traction parallèlement à la direction
des fibres.
(PRV). Détermination de la résistance à une attaque chimi-
S que par l’intérieur d’une section de tube soumise à
déflexion.
Pr EN 6035 11-95 Série aérospatiale - Matières plastiques renforcées de
fibres - Méthode d’essai - Détermination de la résistance en
traction lisse et en traction trouée.
CD 13149 Plastics piping systems for water, drinking water, sewage, Pr EN 6036 12-95 –. –. –. Détermination de la résistance en compression
industrial effluents and oil and gas production fluids under trouée, lisse et trouée habitée.
pressure. Glass reinforced thermosetting plastics (GRP),
based on epoxy resin. Pr EN 6037 11-95 –. –. –. Détermination de la résistance au matage.
Pr EN 6038 11-95 –. –. –. Détermination de la résistance à la compression
DIS 14828 Tubes et raccords en matières plastiques thermodurcissa- après impact.
bles renforcées de verre (PRV). Détermination du facteur
de fluage en conditions mouillées et calcul de la rigidité ■ Réservoirs en composites
annulaire spécifique. Pr EN 12245 11-95 Bouteilles à gaz transportables. Bouteilles entièrement
bobinées en matériaux composite.
CD 15306.2 Plastics piping systems. Glass-reinforced thermosetting
plastics (GRP) pipes. Test method and assessment of the Pr NF EN 12257 Bouteilles à gaz transportables. Bouteilles sans soudures,
resistance to cyclic internal pressure. 12-95 frettées en matériau composite. Spécifications.

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_____________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS
P
O
Normalisation par famille d’essais
U
On trouvera ci-dessous l’ensemble des normes spécifiques aux plastiques et européennes (EN) y ont été associées. L’attention est attirée sur le fait que les R
renforcés, se rapportant aux principales familles de méthodes d’essais et à la normes NF, ISO, etc., pour une même application, ne sont pas nécessairement
préparation des éprouvettes. L’ensemble des normes françaises (NF) et interna- identiques du point de vue de l’appareillage et du mode opératoire et qu’il con-
tionales (ISO) a été listé ci-dessous, les principales normes américaines (ASTM) vient de se reporter à chacune d’elles.

Principales normes d’essais des plastiques renforcés E

Objet
Caractéristiques et méthodes d’essais
AFNOR
B 38-002
ISO
4899
ASTM
........................
EN
.....................
Applications particulières
Plastiques renforcés de verre
N
NF ISO 9291 Plaques à renfort unidirectionnel
........................ 2374
NF ISO 9353 de verre

Réalisation de plaques en composites

T 57-153
T 57-151
1268
.........................
........................
........................
.....................
.....................
Plaques en plastique renforcé
Plaques à renfort unidirectionnel de verre
pour essais de traction
S
T 57-300 ......................... ........................ ..................... Plaques en composites préimprégnés à ren-
fort carbone
A
Atmosphères de conditionnement
et d’essais NF T 57-050 291 ........................ 62 Plastiques renforcés de verre V
Contrôle des défauts visuels .........................
T 57-100
NF T 57-102
.........................
.........................
D 2562
D 2563
.....................
...................
Plastiques renforcés
Plastiques renforcés de verre
O
......................... D 2584 60

Taux de fibres et de charges

T 57-518
T 57-557 ......................... ........................ ..................... Méthode
I
par calcination
NF T 57-571
NF EN 2331
.........................
1172
........................
........................
.....................
2331
R
Taux de vide T 57-109 7822 D 2734 Plastiques renforcés (verre principalement)
NF T 57-101 3268 ........................ 61
Plastiques renforcés de verre
L 17-704
.........................
.........................
DIS 8513
DIS 8521
D 2105
D 3916
................... Tubes, joncs et anneaux renforcés
................... Tubes, joncs et anneaux renforcés
P
Propriétés instantanées en traction T 57-301
NF EN 2561
.........................
.........................
........................
........................
.....................
2561
Composites à renfort carbone
Composites à renfort
L
L 17-409 .........................

NF ISO EN 527-4 et -5
........................
D 3039
.....................

.....................
carbone unidirectionnels

Plastiques renforcés
U
D 5083

Propriétés particulières de traction .........................

.........................
NF ISO 8515
.........................
Propriétés instantanées en compression
......................... .........................
.........................
.........................
Propriétés particulières de compression .........................
T 57-105
L 17-703
Pr 6035
Pr 6037
D 5766
D 5961
.....................
.....................
Traction « trouée »
Matage
S
........................ ..................... Plastiques renforcés de verre
3605 ........................ ..................... Joncs en plastiques renforcés
3597-3 de stratifils (verre)
D 5467 ..................... Plastiques renforcés unidirectionnels
F.DIS 14126 D 3410 ..................... Plastiques renforcés
Pr 6038 ........................ ..................... Compression après impact
Pr 6036 ........................ ..................... Compressions « trouée »
et « trouée habitée »
178 ........................ 63 Plastiques renforcés de verre

......................... F.DIS 14125 D 790 ..................... Plastiques renforcés

Propriétés instantanées en flexion ......................... 3597-2 ........................ ..................... Joncs en plastiques
renforcés de verre
L 17-411
T 57-302 ......................... ........................ ..................... Composites à renfort carbone

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P ESSAIS DES PLASTIQUES RENFORCÉS _____________________________________________________________________________________________________
O
U
R
Principales normes d’essais des plastiques renforcés (suite et fin)
NF ISO 4585 ......................... ..................... Flexion des plastiques à renfort verre

E .........................
T 57-303
L 17-412
F.DIS 14130

.....................
D 2344

.........................
.....................

.....................
Flexion des plastiques renforcés

Flexion des composites à renfort carbone

N Propriétés instantanées en délaminage

..................... 3597-4 ..................... ................... Joncs de stratifils (verre)
et en cisaillement ......................... F.DIS 14129 D 3518 ..................... Cisaillement par traction ± 45°
......................... ......................... D 3846 ..................... Cisaillement par recouvrement

S .........................
.........................
.........................
.........................
D 4255
D 5379
.....................
.....................
Cisaillement Rail-Shear-Test
Cisaillement Iosipescu

A .........................
NF EN 60893-2
DIS 15130
.........................
.........................
.........................
.....................
60893-2
Cisaillement torsion/flexion
Cisaillement par poussage

V Choc
T 57-108
.........................
179
180
.........................
.........................
.....................
.....................
Choc Charpy
Choc Izod

O NF T 54-359
NF T 51-116
.........................
6603
.........................
.........................
.....................
.....................
Choc par chute de masse
Choc multiaxial

I Dureté NF T 57-106
NF EN 1447 DIS 7509
D 2583
D 1598
59
1447
Dureté Barcol
Tubes sous pression constante
T 57-207 en plastiques renforcés de verre
R Comportement à long terme
NF EN 705 DIS 10828 D 2992 705 Tubes : analyse de régression

sous contrainte mécanique T 57-213 CD 15306-2 D 2143 ..................... Tubes sous pression cyclique
NF EN 761 DIS 7684 ......................... 761 Tubes : coefficient de fluage

P Retrait et post-retrait
NF T 51-120

T 57-519
WD 13003

.........................
D 3479

.........................
.....................

.....................
Plastiques renforcés.
Fatigue dynamique
Mats préimprégnés en plastiques

L Amorçage et propagation de fissures ......................... CD 15024 D 5528 .....................

renforcés de verre
Plastiques renforcés unidirectionnels

U
S

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