Université de Sousse

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse

Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur
en Génie Electronique industrielle
Option : Contrôle industriel
Titre du projet :

Supervision d’une Machine à Papier

Réalisé par :
Methamem Nabil

Au sein de :
La Société Tunisie Ouate

Soutenu le 24 juin 2011 devant le jury :

Khaled BEN SMIDA : Président

Lotfi Hamrouni : Rapporteur

Adel BOUALLEGUE : Encadreur (ENISO)

Wassim Tombari : Encadreur (Tunisie Ouate)

 DEDICACES

Je dédie ce présent travail

À mes parents qui m’ont soutenu et aider tout le

long de mon parcourt et sans qui je ne serais pas ou j’en

suis.

À mon frère pour ce qu’il est et son enthousiasme, et

mes deux sœurs qui ont toujours été la pour moi.

À toute ma famille.

À tout mes amis de l’Ecole Nationale d’ingénieure

avec qui j’ai eu d’agréable moments et apprit beaucoup

de choses.

À tous mes amis que je n’ai pas cités et qui me sont

chères.
 Remerciements

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à mon encadreur Mr. Adel Bouallegue de
l’Ecole Nationale d’ingénieure pour me avoir encadrer durant mon projet de fin d’études et me
conseillé tout le long de mon travail.

Je remerciais également mon encadreur Mr.Wassim Tombari de Tunisie Ouate ,

pour son encadrement, sa générosité dans la réalisation du projet, et sa confiance au sein de
l’entreprise.

Je remerciais chaleureusement les membres du jury pour l’honneur qu’ils me ont fait en
acceptent d’évaluer mon projet.

Je souhaite aussi remercier tous les enseignants de l’Ecole Nationale d’ingénieure de Sousse.

Que tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce modeste travail
trouvent ici l’expression de mon sincère gratitude.
 Résumé

Ce Projet de Fin d’Etudes consiste au développement d’un outil informatique

d’automatisation et de supervision d’une machine à papier. Durant mon étude, j’ai analysé le
cahier des charges imposé par la société Tunisie Ouate afin d’identifier les besoins nécessaires
à la réalisation de la solution adéquate.

En effet, cette machine à base de relais électriques et servomoteurs présente des

inconvénients fonctionnels qui contribuent à l’augmentation des risques de pannes pour le système
et par conséquent un arrêt très probable de la production. La solution étant implantée doit être
manipulée par l’intermédiaire d’une interface homme-machine facilitant la commande et la
surveillance du fonctionnement de la machine à papier.

Mots clés : STEP7, WINCC, DRIVE MONITOR, MASTERDRIVES, AUTOCAD

 Abstract

This End of Studies Project is to develop a tool for automation and monitoring of a paper machine.
During my study I tried to analyze the specifications imposed by society Tunisia wadding to
identify my needs.

Indeed, this machine based on relays and electrical actuators functional drawbacks that increase the
risk of failure for the system which creates difficulties and therefore very likely to stop production.
The solution being implemented must be handled through a man-machine interface to facilitate
monitoring of the operation of the paper machine.

Keywords: STEP 7, WINCC, DRIVE MONITOR, MASTERDRIVES, AUTOCAD

 ‫ملخص‬

‫هذا المشزوع لخرم الذراطاخ يرمثل في ذطىيز أداج الرشغيل اآللي واإلشزاف ػلى ماكيىح الىرق‪ .‬أثىاء دراطري‬
‫حاولد ذحليل كزاطح الشزوط الري فزضرها شزكح ذىوض واخ لرحذيذ احرياجاذي‪.‬‬
‫والىاقغ أن هذا الجهاس ػلى أطاص الرثذيالخ والمحزكاخ الكهزتائيح يظهز ػيىب فىيح الري ذشيذ مه مخاطز ػطة الجهاس‬
‫مما يخلق صؼىتاخ‪ ،‬وتالرالي مه وقف اإلوراج‪ .‬الحل كان في تزمجح الماكيىح ثم اإلشزاف تىاططح واجهح إوظان‪-‬آلح‬
‫لرظهيل القيادج وذقييم الرحكم في ماكيىح الىرق‪.‬‬

‫الكلمات المفاتيح‪ :‬طرية طاخ‪,‬ويه طي طي‪ ,‬درايف مىويرىر‪,‬ماطريز درايف‪,‬أوذى كاد‪.‬‬

Table des matières

Table des matières

Introduction Générale ....................................................................................................................................... 1

I. Création de l’entreprise ......................................................................................................................... 2

II. Produits ................................................................................................................................................. 2

III. Hiérarchie administrative ...................................................................................................................... 2

IV. Cycle de Fabrication de papier .............................................................................................................. 3

IV.1. La suspension de la pate dans la caisse de tête ............................................................................ 3

IV.2. Formation de la feuille sur la toile ................................................................................................. 3

IV.3. Séchage et Pressage ...................................................................................................................... 4

IV.4. Finissage et Enroulage ................................................................................................................... 4

V. Cahier des charges ................................................................................................................................. 4

Chapitre 1 :Etude de l’existant .......................................................................................................................... 6

I. Introduction ........................................................................................................................................... 7

II. Système existant.................................................................................................................................... 7

III. Problématique ....................................................................................................................................... 8

IV. Solution proposée ................................................................................................................................. 8

V. Conclusion ............................................................................................................................................. 8

Chapitre 2 : Etude théorique ............................................................................................................................. 9

I. Introduction ......................................................................................................................................... 10

II. Le réseau local industriel PROFIBUS .................................................................................................... 10

II.1. Définition et normalisations PROFIBUS ....................................................................................... 10

II.2. PROFIBUS-DP (Decentralized Peripheral) .................................................................................... 10

II.3. Principe d’accès au BUS ............................................................................................................... 11

II.4. Les techniques de transmissions ................................................................................................. 11

II.5. Echange de données via PROFIBUS ............................................................................................. 12

III. Variateur de vitesse électronique ....................................................................................................... 17

III.1. Fonctions principales ................................................................................................................... 17

Methamem Nabil
Table des matières

III.2. Structure et composants ............................................................................................................. 18

III.3. Commande en U/f ....................................................................................................................... 21

III.4. Régulation de la vitesse ............................................................................................................... 21

IV. Automatisation .................................................................................................................................... 21

IV. 1. L’automate programmable industriel (A.P.I) ............................................................................... 22

IV. 2. Description du STEP7 ................................................................................................................... 22

IV. 3. WINCC flexible ............................................................................................................................. 23

V. Conclusion ........................................................................................................................................... 24

Chapitre 3 : Conception et réalisation de l’application ................................................................................... 25

I. Introduction ......................................................................................................................................... 26

II. Conception de la solution .................................................................................................................... 26

II.1. Bloc marche arrêt ........................................................................................................................ 26

II.2. Bloc variation de vitesse .............................................................................................................. 28

III. Réalisation de l’application ................................................................................................................. 28

III.1. Création du projet dans SIMATIC Manager ................................................................................. 28

III.2. Configuration logiciel matérielle ................................................................................................. 29

III.3. Création de la table des mnémoniques ....................................................................................... 31

III.4. Bloc de programme .................................................................................................................... 34

III.5. L’interface HMI configurée par « Win CC flexible » .................................................................... 35

III.6. Paramétrages du Variateur de vitesse Master Drive .................................................................. 38

IV. Conclusion ........................................................................................................................................... 42

Conclusion Générale........................................................................................................................................ 43

Bibliographie 44

Annexe 45

Methamem Nabil
Liste des figures

Liste des figures

Figure 1 : Hiérarchie administrative .................................................................................................................. 3

Figure 2 : Système existant ................................................................................................................................ 7

Figure 3 : Principe d'accès au BUS [2].............................................................................................................. 11

Figure 4 : Structure générale du télégramme de transmission cyclique des données [3] .............................. 12

Figure 5 : Données processus de type PPO [3] ................................................................................................ 13

Figure 6 : La modulation de largeur d’impulsions *4+ ...................................................................................... 17

Figure 7 : Structure générale d’un variateur de vitesse électronique *4+ ....................................................... 19

Figure 8 : Schéma de principe d’un convertisseur de fréquence *4+ ............................................................... 20

Figure 9 : Organigramme général d’un automatisme ..................................................................................... 22

Figure 10 : L’interface Homme/Machine dans un processus automatisé....................................................... 23

Figure 11 : Etapes pour la conception d’une interface via Win CC flexible ..................................................... 24

Figure 12 : Organigramme Marche Arrêt de Pompe mélangeur .................................................................... 26

Figure 13 : Organigramme Marche Arrêt de Ligne .......................................................................................... 27

Figure 14 : Organigramme variation de vitesse .............................................................................................. 28

Figure 16 : Le SIMATIC Manager ..................................................................................................................... 29

Figure 17 : Configuration matériel pour la CPU315 et ces modules E/S ......................................................... 29

Figure 18 : Adressage des entrées-sorties pour la communication PROFIBUS-DP ......................................... 30

Figure 19 : Création du programme S7 ........................................................................................................... 31

Figure 20 : Liste des entrées ............................................................................................................................ 32

Figure 21 : Liste des sorties ............................................................................................................................. 33

Figure 22 : Bloc de programme dans SIMATIC Manager ................................................................................. 34

Figure 23 : Vue Principale ................................................................................................................................ 36

Figure 24 : Vue MONITEUR.............................................................................................................................. 37

Figure 25 : Configuration de la liaison Panel-Automate.................................................................................. 38

Figure 26 : Le paramétrage via Drive Monitor ................................................................................................ 38

Methamem Nabil
Liste des figures

Figure 27 : Logiciel de paramétrage DRIVE MONITOR .................................................................................... 39

Figure 28 : Identification du moteur ............................................................................................................... 39

Figure 29 : Mode de régulation et type de commande................................................................................... 40

Figure 30 : Assignation des entrées/sorties et d l’adresse PROFIBUS -DP ...................................................... 40

Figure 31 : Paramétrage du mode de régulation en U/f ................................................................................. 41

Figure 32 : Validation de la configuration ....................................................................................................... 41

Methamem Nabil
Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau 1 : Structure de la PZD dans le PPO2 ................................................................................................. 13

Tableau 2 : Le mot de contrôle STW [3] .......................................................................................................... 15

Tableau 3 : Le mot d’état ZSW [3] ................................................................................................................... 16

Methamem Nabil
Introduction générale

Introduction
Générale

Methamem Nabil 1
Introduction générale

I.Création de l’entreprise
Un parcours florissant avec plus de 20 ans d’expérience S’attaquant pour la première fois
en Tunisie à ce créneau nouveau et exigent, Mr Abdelaziz KOOLI a créé la société Tunisie Ouate
en 1982 dans la zone industrielle d’Enfidha. Suite à l’acquisition d’une machine de fabrication avec
table plate d’une capacité de production de 5000 Tonnes/an, Tunisie Ouate commence à produire à
partir de 1984 et devient par la suite le leader national spécialisé dans la production de papier tissue.

Dans le but de renforcer sa place de leader et afin d’atteindre les objectifs d’orientation vers
les marchés internationaux, Tunisie Ouate acquière une nouvelle ligne de machine avec les
technologies les plus avancées ce qui rend Tunisie Ouate le meilleur fabricant de papier tissue par
excellence.
Au bout de 22 ans d’existence, Tunisie Ouate a réalisé un parcours perceptible dans le domaine de
papier tissu assez vaste et révélateur de challenge.

II.Produits
Tunisie Ouate a acquis la confiance de tous ses clients et ce grâce à sa gamme de produits
répondant aux besoins des transformateurs du papier tissue et à sa capacité de production
importante et ses moyens de stockage qui s’étendent sur 6000 m² aussi qu’une logistique appropriée
lui permettant de répondre efficacement aux divers besoins de ses clients.

Tunisie Ouate produit les différentes qualités de papier tissu qui se diffèrent les uns des
autres selon plusieurs caractéristiques techniques : grammage, couleur, nombre des plis.
Le sens de la qualité et du savoir faire se reflètent dans chaque produit de l’assortiment proposé à
savoir :

 Le papier mouchoir (couleur : blanc, vert, rose ; nombre de plis : 3 ou 4 ; grammage : 16.5 ±0.5)

 Le papier hygiénique (couleur : blanc ; nombre de plis : 1 ou 2 ; grammage : 17 ±0.5)

 Le papier ouate fort (couleur : blanc ; nombre de plis : 1 ; grammage : 24± 0.5)

 Le papier essuie tout (couleur : blanc ; nombre de plis : 1 ou 2 ; grammage : 22, 20)
 Le papier serviette (couleur : blanc, pastel ; nombre de plis : 1, 2, 3 ; grammage : 20, 25, 18)
 Le papier facial (couleur : blanc, pastel ; nombre de plis : 2 ; grammage : 15, 16)

III.Hiérarchie administrative
L’Hiérarchie administrative est représentée dans l’organigramme ci-dessous :

Methamem Nabil 2
Introduction générale

Figure 1 : Hiérarchie administrative

IV.Cycle de Fabrication de papier

La fabrication de papier se fait en quatre étapes principales :

 La suspension de la pate dans la caisse de tête.

 Formation de la feuille sur la toile.
 Séchage et Pressage.
 Finissage et Enroulage.

IV.1. La suspension de la pate dans la caisse de tête

Dans la machine à papier se trouve les circuits de tête de machine qui relie le cuvier de
matière première à la caisse de tête. Elle intègre également des épurateurs qui assurent l’élimination
des impuretés, des corps étrangers et autres particules indésirables. En principe, la vitesse de la pâte
en suspension en sortie de caisse de tête doit être identique à celle vitesse de la toile sur la quelle se
forme la feuille de papier. La suspension est accélérée sous pression jusqu’à atteindre la vitesse de
la toile.

IV.2. Formation de la feuille sur la toile

Dès que les fibres en suspension ont quitté la caisse de tête et arrivent sur la toile, elles vont
naturellement vers la toile et forment sur la toile un matelas fibreux en s’accumulant
progressivement. Parallèlement l’eau s’égoutte vers le bas et la combinaison de ces processus
conduisent à deux formations différentes de la feuille, directement liées au libre mouvement des
fibres en suspension : dépôt par filtration, dépôt par accumulation.

Methamem Nabil 3
Introduction générale

Après la formation de la feuille, il faut continuer à extraire l’eau et à presser la feuille de

papier. Seule l’application d’une pression mécanique verticale permet d’augmenter encore la siccité
du papier. Dans la section des presses, la feuille passe entre des rouleaux avec des pressions
spécifiques.

L’eau est récupérée par les feutres circulant autour de ces rouleaux presseurs et est évacuée.

IV.3. Séchage et Pressage

Au cours des dernières années des presses à sabot ont été développées afin d’améliorer
l’efficacité des presses traditionnelles. Il s’agit d’un système de presse hydraulique dans lesquels
l’un des rouleaux est remplacé par un sabot qui permet d’élargir la ligne de contact et d’accroître
encore l’efficacité du pressage.

Après le pressage du papier qui permet d’atteindre une teneur en matière sèche maximale de
50 à 55 %, il est nécessaire de poursuivre l’extraction de l’eau résiduelle du papier par évaporation.
La technique de séchage la plus répandue est celle du séchage par contact sur des cylindres chauffés
à la vapeur. L’énergie calorifique est transmise par contact direct entre la paroi extérieure d’un
cylindre de séchage et la surface du papier.

IV.4. Finissage et Enroulage

Le papier subit souvent une opération de lissage dans une calandre. Outre les calandres à
rouleaux d’acier, il existe également des «soft» calandres. Ces dernières sont constituées de deux
rouleaux dont l’un est en acier et l’autre est recouvert d’une matière plastique souple. Cette
technique permet d’obtenir un meilleur lissage et d’éviter le «plombage».

L’enrouleur a pour fonction d’enrouler une bobine du papier par empilement de spires
successives sur un mandrin.

V.Cahier des charges

Dans ce stage de projet de fin d’Etudes, l’entreprise Tunisie Ouate a demandé les
tâches suivantes :

 Etudier le cycle de fabrication du papier et l’état actuel de la machine ainsi que le

schéma électrique et l’asservissement existante pour assimiler le fonctionnement de la
machine à papier en mode manuel et automatique.
 Etablir le programme utilisateur et des entrainements des variateurs sur STEP7 et
la configuration logicielle et matérielle.

Methamem Nabil 4
Introduction générale

 Etablir une interface de visualisation sur WinCC qui assure la commande

tenant compte de tous les paramètres influant la performance de la machine.

Methamem Nabil 5
Chapitre1 : Etude de l’existant

Chapitre 1

Etude de l’existant

Methamem Nabil 6
Chapitre1 : Etude de l’existant

I.Introduction
Les systèmes multi-moteurs d’entraînement de bandes sont des systèmes multi
variables à grande échelle, c’est-à-dire à nombre élevé d’actionneurs, de capteurs et de variable
d’état. De tels systèmes sont appelés en anglais « large scale systems ». De plus, ces systèmes sont
non linéaires et à paramètres variant dans le temps. Ils sont donc considérés comme étant
des systèmes complexes.
Une ligne industrielle d’entraînement de bandes est composée de nombreux éléments
qui assurent chacun une ou plusieurs fonctions bien définies. Ces éléments sont par exemple le
dérouleur l’enrouleur. Le couplage entre eux est effectué mécaniquement.
Dans ce chapitre, on présente d’abord le principe de fonctionnement du système et les
caractéristiques de ces composants. On propose des solutions à la problématique du système
existant qui est commandé manuellement.

II. Système existant

Le système est principalement constitué de quatre moteurs asynchrones à vitesse variable
dont trois sont couplés mécaniquement comme il est montré dans la figure 2 :

-Moteur pompe mélangeur(M1).

-une ligne d’enroulement d’un modèle non linéaire du trois moteurs: moteur toile(M2),
moteur cylindre(M3), moteur enrouleur(M4).

Figure 2 : Système existant

La commande des moteurs se fait par des servomoteurs pour produire les mouvements
précis des différents composants de la machine et par des relais de commande pour transmettre un
ordre entre la partie commande et la partie puissance.

Methamem Nabil 7
Chapitre1 : Etude de l’existant

III. Problématique
Le système existant présente des inconvénients majeurs :
 Encombrement de la commande manuelle des moteurs.
 Le calcaire et l’humidité présentent des facteurs négatifs qui provoquent les mauvais
contacts.
 Temps d’intervention en cas de panne.
 La recherche d’une panne électromécanique peut perdre beaucoup de temps vue le nombre
d’appareils que comporte l’armoire de commande.
 La sensibilité et la précision des normes de fabrication du papier est faible ce qui provoque
un taux de défaillance élevé.

IV. Solution proposée

Pour remédier à ces problèmes on doit remplacer les relais de commande et les servomoteurs
par un API et des variateurs de vitesse via un réseau de terrain PROFIBUS et passer d’une logique
câblée à une logique automatisée, avec la visualisation d’une interface facilitant la commande du
fonctionnement de la machine à papier.

V. Conclusion
Dans ce chapitre, on a pu situer le projet par rapport au système existant qui consiste à la
machine à papier et on a proposé la solution pour remédier aux problèmes. Le prochain chapitre
traitera une étude théorique à la solution proposé.

Methamem Nabil 8
Chapitre2 : Etude théorique

Chapitre 2

Etude théorique

Methamem Nabil 9
Chapitre2 : Etude théorique

I. Introduction
Dans ce chapitre, on présente une étude sur le réseau locale industriel PROFIBUS, les
variateurs de vitesse électroniques et les automates programmables industriels. J’étudier tout
d’abord la communication maître-esclave par PROFIBUS, j’explique le principe de
fonctionnement et les déférentes structures et composants de variateur électronique de
puissance. Ensuite, je décrive un organigramme général d’un automatisme et je présente
l’automate programmable industriel tout en décrivant leur rôle et emploi. Je mets aussi
l’accent sur les API Siemens S7-300 en présentant le STEP7et WINCC flexible qui constitue
mon environnement de supervision.

II. Le réseau local industriel PROFIBUS

II.1. Définition et normalisations PROFIBUS

PROFIBUS (Process Field Bus) est un réseau de terrain ouvert, permettant de
répondre à un large éventail d’applications dans les domaines concernant :

 Les procédés manufacturiers (conduite des procédés séquentiels, procédés discontinus par
lots « batch »)
 es procédés continus (conduite, régulation)
 La gestion des bâtiments (gestion technique centralisée, gestion technique du bâtiment).

PROFIBUS est issu de travaux initiés en 1987 par le ministère fédéral allemand pour
la recherche technologique, comprenant un groupement de sociétés industrielles et d’instituts
de recherche allemands, orchestré par Siemens.

PROFIBUS, étant un réseau adhérant à la norme internationale ISO, adopte le modèle

OSI (Open Systems Interconnections), qui définit un langage commun aux échanges de
données entre stations d’un réseau fondé sur des règles d’interconnexion et des interfaces de
transfert désignant un « protocole de communication ». Ce protocole, construit en sept
couches, définit les éléments, structures et taches nécessaires à toute communication [1].

II.2. PROFIBUS-DP (Decentralized Peripheral)

Destiné aux applications de type maître-esclave en mono-maître pour la gestion des
équipements d’entrées-sorties déportées avec des temps d’accès extrêmement courts. Le
fonctionnement multi-maître est possible

Methamem Nabil 10
Chapitre2 : Etude théorique

II.3. Principe d’accès au BUS

PROFIBUS met en œuvre un modèle de communication de type Maître-esclave selon
un mode d’accès au bus de nature hybride, comme il montre la figure3.

Les équipements maîtres, appelés stations actives, dirigent la transmission de données

sur le bus et émettent librement des messages, sous réserve d’obtenir le droit d’accès au
médium, déterminé par le passage d’un jeton.

Figure 3 : Principe d'accès au BUS [2]

La nature hybride du principe d’accès au réseau implémenté par PROFIBUS permet :

 D’une part une communication entre les stations maîtres par un mécanisme de
passage de jeton sur bus, déterministe et adaptatif. La circulation du jeton est effectuée
selon un anneau
 D’autre part une communication simple de type maître-esclave entre une
station maître et les équipements esclaves auxquels elle veut s’adresser. Chaque station
maître (station active) disposant du droit d’accès au bus figuré par le passage du jeton, qui
est constitué d’une trame spéciale, est libre d’accéder à tout esclave (station passive)
connecté au réseau.

II.4. Les techniques de transmissions

Lors du choix de la technique de transmission, des critères tels qu'une

Methamem Nabil 11
Chapitre2 : Etude théorique

vitesse de transmission élevée et des techniques d'installation simples et économiques

jouent un rôle déterminant. PROFIBUS supporte la transmission selon RS485 ainsi que la
transmission par fibres optiques.

La vitesse de transmission peut être librement choisie dans la plage de 9,6 kBauds à 12
MBauds. La valeur choisie lors de la mise en service vaut pour tous les appareils reliés au bus
[2].

II.5. Echange de données via PROFIBUS

Les fonctions de communication cyclique s’effectuent sur le canal cyclique de
PROFIBUS-DP. De plus il est possible d'échanger des paramètres par cette voie La structure
des données utiles pour le canal cyclique est définie dans le profil PROFIDrive version 2.0 et
appelée PPO (Objet Paramètres Données processus). Le profil PROFIdrive définit la structure
des données utiles pour les entraînements, qui permet au maître d’accéder aux entraînements
esclaves par un échange de données cyclique. La structure des données utiles conforme aux
PPO dans la transmission cyclique se subdivise en deux parties qui peuvent être transmises
dans chaque télégramme:

La zone des données processus (PKW) : La partie PKW du télégramme

(identification/valeur de paramètre), permet d'observer et/ou de modifier n'importe quel
paramètre dans le variateur.

La zone des paramètres (PZD) : Les données process permettent la transmission de

mots de commande et de consignes (requêtes : maître → esclave) ou de mots d'état et de
consignes (réponses : esclave → maître).

Les télégrammes de la transmission de données cyclique présentent ainsi la structure

fondamentale suivante :

Figure 4 : Structure générale du télégramme de transmission cyclique des données [3]

Il existe cinq types de PPO, représentées dans la figure 5

Methamem Nabil 12
Chapitre2 : Etude théorique

♦ Données utiles sans zone de paramètres avec deux ou six mots de données process.

♦ Données utiles avec zone de paramètres et deux, six ou dix mots de données
process.

Figure 5 : Données processus de type PPO [3]

Le tableau suivant donne la structure de la partie de trame existante, qui est le PZD :

PZD1 PZD2 PZD3 PZD4 PZD5 PZD6

Trame de requêtes Mot de Consigne Entrée Entrée Entrée Entrée

(Maître _Esclave) contrôle Vitesse Libre Libre Libre Libre

(STW)

Trame de
Mot d’état Actuelle Couple Courant Température Mot
réponses
(ZSW) Vitesse Moteur Moteur Moteur Alarme
(Esclave _Maître)

Tableau 1 : Structure de la PZD dans le PPO2

Methamem Nabil 13
Chapitre2 : Etude théorique

La structure en bit, avec l’affectation pour chaque bit

 Le mot de contrôle (STW)

Bit Valeur Signification

1 MARCHE
0
0 ARRET1

1 Condition de marche
1
0 ARRET2

1 Condition de marche
2
0 ARRET3

1 Mode libre
3
0 Mode bloqué

1 Condition de marche
4
0 Bloquer haut régime

1 Haut régime libre

5
0 Arrêter haut régime

1 Valeur théorique Libre

6
0 Valeur théorique bloquée

1 Acquitter
7
0 Pas de signification

1 Semi Auto droite

8
0 Pas de Semi Auto

9 1 Semi Auto gauche

Methamem Nabil 14
Chapitre2 : Etude théorique

0 Pas de Semi Auto

1 PZD validé
10
0 PZD non validé

1 Déplacement à droite
11
0 Déplacement à gauche

12

1 Potentiomètre motorisé
augmente
13

1 Potentiomètre motorisé
14 diminue

1 Commande sur site

15
0 Commande à distance

Tableau 2 : Le mot de contrôle STW [3]

 Le mot d’état (ZSW)

Bit Valeur Signification

0 1 Marche prête

0 Marche non prête

1 1 Mode de fonctionnement prêt

0 Mode de fonctionnement non prêt

2 1 Mode libre

Methamem Nabil 15
Chapitre2 : Etude théorique

0 Mode bloqué

3 1 Erreur

0 Pas d’erreur

4 1 Pas d’ARRET2

0 ARRET2 enclenché

5 1 Pas d’ARRET3

0 ARRET3 enclenché

6 1 Marche bloquée

0 Pas de marche bloquée

7 1 Avertissement

0 Pas d’avertissement

8 1 Pas d'écart consigne mesure

0 Ecart consigne mesure

9 1 Exécution requise

0 Fonctionnement local

10 1 F atteint

0 F dépassé (vers le bas)

11 1 Alarme: moteur à la

Limite du courant

12

13 Surcharge du moteur

14 1 Déplacement à droite

0 Déplacement à gauche

15 Surcharge du variateur

Tableau 3 : Le mot d’état ZSW [3]

Methamem Nabil 16
Chapitre2 : Etude théorique

On a utilisé ces bits pour la commande du moteur via le variateur, pour ce qui est des bits d’ordre
de commande STW, et pour le diagnostic, pour ce qui est des bits du mot d’état ZSW.

La consigne de vitesse pour le moteur sera transmise via le mot HSW, et la mesure de vitesse
estimée par le variateur sera chargée directement du mot HIW.

III. Variateur de vitesse électronique

Un variateur de vitesse est un équipement électrotechnique alimentant un moteur
électrique de façon à pouvoir faire varier sa vitesse de manière continue, de l’arrêt jusqu’à sa
vitesse nominale. La vitesse peut être proportionnelle à une valeur analogique fournie par un
potentiomètre, ou par une commande externe : un signal de commande analogique ou
numérique, issue d’une unité de contrôle [4].

III.1. Fonctions principales

III.1.1. La variation de vitesse

La génération de la tension de sortie est obtenue par découpage de la tension redressée
au moyen d’impulsions dont la durée, donc la largeur, est modulée de telle manière que le
courant alternatif résultant soit aussi sinusoïdal que possible Figure6.

Figure 6 : La modulation de largeur d’impulsions [4]

Cette technique connue sous le nom de MLI (Modulation de Largeur d’Impulsions ou

PWM en anglais) conditionne la rotation régulière à basse vitesse et limite les échauffements.
La fréquence de modulation retenue est un compromis : elle doit être suffisamment élevée
pour réduire l’ondulation de courant et le bruit acoustique dans le moteur sans augmenter
notablement les pertes dans le pont onduleur et dans les semi-conducteurs.

Methamem Nabil 17
Chapitre2 : Etude théorique

III.1.2. Potentiomètre motorisé

La simulation d’un potentiomètre électromécanique permet la spécification de
consigne.

Il est possible de basculer du fonctionnement manuel au fonctionnement automatique

pour spécifier la consigne. La consigne spécifiée est délivrée à un générateur de rampe
interne. Les valeurs de forçage et valeurs initiales de même que le freinage [5].

III.1.3. Générateur de rampe

Le générateur de rampe sert à limiter l'accélération en cas de changements brusques de
la consigne dans l'ensemble de la ligne d'entraînement. Les temps de montée ou de descente
permettent de configurer indépendamment une rampe d'accélération et une rampe de
décélération. Il est ainsi possible d'obtenir une transition contrôlée en cas de modifications de
la consigne. La vitesse maximale c’est la valeur de référence pour le calcul des rampes à partir
du temps de montée ou de descente du générateur de rampe. Pour l'arrêt rapide, il existe une
rampe spécialement réglable [5].

III.1.4. Les protections intégrées

Le variateur s’auto-protège et protège le moteur contre les échauffements excessifs, en
se verrouillant jusqu’au retour à une température acceptable.

Il en est de même pour toute perturbation ou anomalie pouvant altérer le

fonctionnement de l’ensemble, comme les surtensions ou sous tension, la disparition d’une
phase d’entrée ou de sortie [4].

III.2. Structure et composants

Les variateurs de vitesse électroniques sont composés de deux modules généralement
regroupés dans une même enveloppe :

– Un module de contrôle qui gère le fonctionnement de l’appareil.

– Un module de puissance qui alimente le moteur en énergie électrique.

Methamem Nabil 18
Chapitre2 : Etude théorique

Figure 7 : Structure générale d’un variateur de vitesse électronique [4]

III.2.1. Le module de contrôle

Sur les variateurs modernes, toutes les fonctions sont commandées par un
microprocesseur qui exploite les réglages, les ordres transmis par un opérateur ou par une
unité de traitement, et les résultats de mesures comme la vitesse, le courant, etc.

Les capacités de calcul des microprocesseurs ainsi que des circuits dédiés (ASIC) ont
permis de réaliser des algorithmes de commandes extrêmement performants et, en particulier,
la reconnaissance des paramètres de la machine entraînée. A partir de ces informations, le
microprocesseur gère les rampes d’accélération et de décélération, l’asservissement de
vitesse, la limitation de courant, et génère la commande des composants de puissance. Les
protections et les sécurités sont traitées par des circuits spécialisés (ASIC) ou intégrés dans les
modules de puissance (IPM) [5].

Les réglages (limites de vitesse, rampes, limitation de courant . . .) se font soit par
claviers intégrés, soit à partir d’automates par des bus de terrain ou de PC pour charger des
réglages standard. De même, les différents ordres (marche, arrêt, freinage . . .) peuvent être
donnés à partir d’interfaces de dialogue homme / machine, par des automates programmables
ou par des PC.

Les paramètres de fonctionnement et les informations d’alarme et de défauts peuvent

être visualisés par des voyants, des diodes électroluminescentes, des afficheurs à segments ou
à cristaux liquides, ou déportés vers des superviseurs par des bus de terrains. Des relais,
souvent programmables, donnent des informations de :

Methamem Nabil 19
Chapitre2 : Etude théorique

– Défaut (réseau, thermique, produit, séquence, surcharge . . .).

– Surveillance (seuil de vitesse, pré alarme, fin de démarrage).

Les tensions nécessaires pour l’ensemble des circuits de mesure et de contrôle sont
fournies par une alimentation intégrée au variateur et séparée galvanique ment du réseau.

III.2.2. Le module de puissance

III.2.2.1. Constitution
Le circuit de puissance est constitué par un redresseur et un onduleur qui, à partir de la
tension redressée, produit une tension d’amplitude et fréquence variables Figure8. Pour
respecter la directive «CE » Communauté Européenne et les normes associées, un filtre «
réseau » est placé en amont du pont redresseur.

Figure 8 : Schéma de principe d’un convertisseur de fréquence [4]

III.2.2.2. Le redresseur
Le redresseur est en général équipé d’un pont redresseur à diodes et d’un circuit de
filtrage constitué d’un ou plusieurs condensateurs en fonction de la puissance. Un circuit de
limitation contrôle l’intensité à la mise sous tension du variateur. Certains convertisseurs
utilisent un pont à thyristors pour limiter le courant d’appel de ces condensateurs de filtrage
qui sont chargés à une valeur sensiblement égale à la valeur crête de la sinusoïde réseau
(environ 560 V en 400 V triphasé).

III.2.2.3. L’onduleur
Le pont onduleur, connecté à ces condensateurs, utilise six semi-conducteurs de
puissance et des diodes de roue libre associées.

Ce type de variateur, permet de créer un mini-réseau électrique à tension et fréquence

variables capable d’alimenter un moteur unique ou plusieurs moteurs en parallèle

Methamem Nabil 20
 Chapitre2 : Etude théorique

III.3. Commande en U/f

Les variateurs de vitesse pour moteur asynchrone de première génération utilisaient
une loi de commande, dite en U/F dite également commande scalaire.

Dans ce type de fonctionnement, la référence vitesse impose une fréquence à l’onduleur

et par voie de conséquence au moteur, ce qui détermine la vitesse de rotation. La tension
d’alimentation est en relation directe avec la fréquence. Ce fonctionnement est souvent
nommé fonctionnement à U/f constant ou fonctionnement scalaire. Si aucune compensation
n’est effectuée, la vitesse réelle varie avec la charge ce qui limite la plage de fonctionnement
et les performances. Une compensation sommaire peut être utilisée pour tenir compte de
l’impédance interne du moteur et limiter la chute de vitesse en charge.

III.4. Régulation de la vitesse

La grandeur à réguler est mesurée de façon continue et est ensuite comparée avec une
valeur consigne donnée en entrée du système. La régulation devra, en fonction du résultat de
la comparaison, rapprocher la valeur à réguler de la consigne [6].

+ Sortie
Consigne Régulateur Système

Figure 9 : Structure de commande en boucle fermée

Le régulateur est l’élément central d’un asservissement. Il évalue l’erreur (ε) calculée
par le comparateur, c’est à dire l’écart entre la sortie et la consigne. Il en déduit une valeur de
correction à transmettre au procède afin de corriger la sortie.

IV. Automatisation
Les progrès scientifique et l’évolution technique ont permis aux hommes de concevoir
des machines réduisant au strict minimum leurs efforts physiques. Ces machines ont était
pendant longtemps conduites et surveillées par l’homme, exigeant ainsi de lui une vigilance
intellectuelle permanente, mais grâce à l’électronique, l’informatique et aux énergies
électriques, pneumatiques et hydrauliques qui progressent à pas de géant, permettant ainsi de
libérer l’homme de cette contrainte intellectuelle mais aussi pour le remplacer dans
l’exécution de certaines taches pénibles et répétitives ,l’organigramme général d’un

Methamem Nabil 21
Chapitre2 : Etude théorique

automatisme est représenté dans la figure 9.

Figure 9 : Organigramme général d’un automatisme

IV. 1. L’automate programmable industriel (A.P.I)

L’automate programmable industriel A.P.I ou Programmable Logic Controller PLC
est un appareil électronique programmable. Il est défini suivant la norme française EN-61131-
1, adapté à l'environnement industriel, et réalise des fonctions d'automatisme pour assurer la
commande de pré actionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logiques, analogiques ou
numériques. C’est aujourd’hui le constituant essentiel des automatismes. On le trouve non
seulement dans tous les secteurs de l’industrie, mais aussi dans les services et dans
l’agriculture.

IV. 2. Description du STEP7

STEP 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes
d’automatisation SIMATIC S300 et S400. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC. Le
logiciel de base assiste dans toutes les phases du processus de création de la solution
d'automatisation, La conception de l'interface utilisateur du logiciel STEP 7 répond aux
connaissances ergonomiques modernes et son apprentissage est très facile [7].

Methamem Nabil 22
Chapitre2 : Etude théorique

IV. 3. WINCC flexible

Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations
doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l’opérateur a
besoin d’un maximum de transparence. Cette transparence s’obtient au moyen de l’Interface
Homme-Machine (IHM) [8].

IV.3.1. Interface Homme-Machine (IHM)

Un système IHM constitue l’interface entre l’homme (opérateur) et le processus
(machine/installation). Le contrôle proprement dit du processus est assuré par le système
d’automatisation. En effet créer l'interface graphique et les variables, c’est pouvoir lire les
valeurs du processus via l’automate, les afficher pour que l’opérateur puisse les interpréter, et
ajuster, éventuellement, le processus, toujours via l’automate.

Figure 10 : L’interface Homme/Machine dans un processus automatisé

IV.3.2. Projets sous WINCC flexible

Le logiciel de configuration WINCC flexible sert à configurer des interfaces utilisateur
destinées à la commande de machines et d’installations. Il peut s’agir de simples panneaux de
commande pour la lecture de paramètres mais aussi de pupitres opérateur complexes d’une
chaîne de production. WinCC flexible est un logiciel modulaire : Vous décidez, par le choix
de l’édition WinCC flexible, des types de pupitre opérateur que vous serez à même de
configurer.

L’utilisation de ce logiciel pour la conception d’une interface, passe par plusieurs

étapes présentées dans la figure 11.

Methamem Nabil 23
Chapitre2 : Etude théorique

Figure 11 : Etapes pour la conception d’une interface via Win CC flexible

V. Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté les éléments théoriques nécessaires à la mise en
évidence du travail demandé au niveau de la machine. Les éléments étudiés constituent la
base de la solution à réaliser.

Dans le chapitre suivant on traitera la partie programmation de l’API ainsi que la

supervision de panel de commande el le paramétrage des variateurs.

Methamem Nabil 24
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Chapitre 3

Conception et
réalisation de
l’application

Methamem Nabil 25
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

I. Introduction
Dans ce chapitre, on présente les étapes et les éléments nécessaires à la conception de
la solution finale, on distique le bloc marche/arrêt, le bloc de variation de vitesse. Du plus on
envisage l’utilisation du système d’automatisation SIMATIC STEP7 avec les interfaces
graphique en utilisant le logiciel WINCC flexible en fin, on termine par le paramétrage du
variateur Master Drive avec le logiciel Drive Monitor.

II. Conception de la solution

II.1. Bloc marche arrêt

II.1.1. Marche Arrêt de la pompe mélangeur

Début

Bouton Marche Pompe

Mélangeur

Activation Temporisation

Non Fin Temporisation

Oui

Activation Moteur Pompe

Mélangeur

Non
Bouton Arrêt
Pompe Mélangeur

Oui
Arrêt Pompe Mélangeur

Fin

Figure 12 : Organigramme Marche Arrêt de Pompe mélangeur

Methamem Nabil 26
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

II.1.2. Marche Arrêt de Ligne

Début

Bouton Marche Ligne

Marche Toile
Marche Cylindre
Marche Enrouleur

Non Bouton Arrêt

Ligne

Oui
Arrêt Ligne

Fin

Figure 13 : Organigramme Marche Arrêt de Ligne

Methamem Nabil 27
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

II.2. Bloc variation de vitesse

Début

Lecture VC (vitesse consigne)

Lecture VA (vitesse Actuelle)

Oui
| VC – VA |≤ ε

Non

Configuration potentiomètre motorisé

Génération de la rampe

Fin

Figure 14 : Organigramme variation de vitesse

III. Réalisation de l’application

III.1. Création du projet dans SIMATIC Manager

Afin de créer un nouveau projet STEP7, il est possible d’utiliser « l’assistance de
création de projet » ou bien créer le projet soi même et le configurer directement, cette
dernière est un peu plus complexe, mais nous permet aisément de gérer notre projet.

En sélectionnant l’icône SIMATIC Manager, on aura la fenêtre principale qui

s’affiche, pour sélectionner un nouveau projet et valider. Comme le projet est vide il nous faut
insérer une station SIMATC 300/400.

Methamem Nabil 28
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Figure 15 : Le SIMATIC Manager

III.2. Configuration logiciel matérielle

C’est une étape importante, qui correspond à l’agencement des châssis, des modules et
de la périphérie décentralisée.

Une configuration matérielle est nécessaire pour :

 modifier les paramètres ou les adresses préréglés d’un module,

 configurer les liaisons de communication.

Le choix du matériel SIMATIC S300 avec une CPU315-2DP me conduit à introduire

hiérarchisée comme suivante :

On commence par le choix du châssis selon la station choisie auparavant, Pour la

station SIMATIC S300, on aura le

Figure 16 : Configuration matériel pour la CPU315 et ces modules E/S

Methamem Nabil 29
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

La « CPU 315-2DP » est impérativement mise à l’emplacement n°2.

L’emplacement n°3 est réservé comme adresse logique pour un coupleur dans une
configuration multi châssis. A partir de l’emplacement 4, il est possible de monter au choix
jusqu'à 8 modules de signaux, processeurs de communication ou modules fonctionnels.

Après cela il ne reste qu’enregistrer et compiler.

Maintenant on va configurer la liaison PROFIBUSDP, et cela en créant un réseau

PROFIBUS maître,

La configuration des paramètres de transmission est accessible dans le menu

«Propriétés » :

• La vitesse de transmission choisie : 1,5 Méga Bits/seconde ;

• Le profil choisi est bien sure le DP.

Ainsi on aura créé le nouveau réseau PROFIBUS-DP entre CPU et Variateurs.

Ensuite on va insérer et paramétrer les esclaves, pour cela, on va chercher la variante

du Master Drive à insérer dans le catalogue et choisir par la suite le standard de
communication approprié, qui est dans notre application le PPO2.

Adresses zone des

Adresses zone
données processus
des paramètres
STW - HSW
ZSW- HIW

Figure 17 : Adressage des entrées-sorties pour la communication PROFIBUS-DP

Methamem Nabil 30
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

La configuration matérielle étant terminée, un dossier « Programme S7 » est

automatiquement inséré dans le projet, comme indiqué dans la figure suivante :

Partie
Hardware

Partie
Software

Figure 18 : Création du programme S7

III.3. Création de la table des mnémoniques

III.3.1. Les entrées

Methamem Nabil 31
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Figure 19 : Liste des entrées

Methamem Nabil 32
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

III.3.2. Les sorties

Figure 20 : Liste des sorties

Methamem Nabil 33
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

III.4. Bloc de programme

Figure 21 : Bloc de programme dans SIMATIC Manager

On a commencé les blocs de programme par la création des blocs des données
suivantes :

 DB1 « profibus pompe mélangeur »

 DB2 « profibus toile »
 DB3 « profibus cylindre »
 DB4 « profibus enrouleur »
 DB5 « pate »
 DB6 « référence vitesse toile »
 DB7 « référence vitesse cylindre »
 DB8 « référence vitesse enrouleur »

Bloc d’organisation cyclique OB1 : c’est le bloc principal qui fait appel aux fonctions :

 FC0 « default »
 FC1 « urgence_autorisation_marche » qui fait appel aux fonctions :
 Le FC95 « status word »
 Le FC100 « reglage reset »
 Le FC115 « temps pause »
 FC4 « alarme »
 FC10 « référence drive ligne » qui fait appel aux fonctions :
 Le FB100 « référence vitesse moteurs » qui fait appel aux
fonctions

Methamem Nabil 34
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

 Le FC114 « temps retard d’excitation »

 Le FC116 « rampe »
 LeFB101 « référence vitesse enrouleur »
 Le FC114 « temps retard d’excitation »
 Le FC116 « rampe »
 Le FC116 « rampe »
 Le FC121 « limitation»
 Le FC151 «potentiomètre motorisé »
FC11 « référence drive pompe mélangeur » qui fait appel aux fonctions :
 Le FC116 « rampe »
 Le FC121 « limitation»
 Le FC151 «potentiomètre motorisé »
 FC12 «drive » qui fait appel à la fonction :
 Le FC121 « limitation»
 FC21« sorties »
 FC90 « Profibus Word Read»
 FC 91 «Profibus Word write»

III.5. L’interface HMI configurée par « Win CC flexible »

III.5.1. Création de la station HMI

Dans le projet PFE on introduit un nouvel objet qui est la station HMI en choisissant le
type de pupitre sur lequel, les informations serons transmises, pour mon application j’utilise
un Multi Panel MP 370 15’ en liaison avec l’automate.

Pour la supervision de la machine on a créé les vues suivantes.

Methamem Nabil 35
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Figure 22 : Vue Principale

La figure suivante représente l’interface principale de la machine à papier elle montre

la commande et la supervision des moteurs de système ainsi que la vitesse et le couple de
chacun et le choix entre manuelle ou automatique.

Methamem Nabil 36
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Figure 23 : Vue MONITEUR

Cette interface représente la vue moniteur de la machine elle visualise l’état des
variateurs ainsi que l’évolution de l’installation par les différents caractéristiques des moteurs

III.5.2. La liaison Automate-Panneau MP 370

La liaison est établie en choisissant le protocole de communication qui est dans notre
cas :

API-MASTERDRIVE-MP370 tout en respectant les adresses de chaque élément ;

PROFIBUS-DP, avec une vitesse de transmission 1.5Mb/s, qui est normalisé sur tout le
réseau.

Methamem Nabil 37
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Figure 24 : Configuration de la liaison Panel-Automate

III.6. Paramétrages du Variateur de vitesse Master Drive

Les paramètres permettent d'adapter le variateur à une application bien déterminée.
Chaque paramètre est identifié par un numéro de paramètre, un texte de paramètre et par des
attributs spécifiques. Le numéro de paramètre est unique dans un système de variateur.
L'accès aux paramètres du Master Drive est possible par le logiciel Drive Monitor, c’est une
interface de paramétrage et de configuration pour tous types de convertisseurs/onduleurs, il
réalise un grand nombre de fonctions de commande et de régulation, de fonctions de
communication ainsi que de fonctions de diagnostic et de conduite à l’aide de blocs
fonctionnels.

Figure 25 : Le paramétrage via Drive Monitor

Methamem Nabil 38
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Pour le paramétrage de Master Drive on choisie le paramétrage par assistance guidé en

ligne avec le logiciel Drive Monitor, tel qu’il est montré dans la figure, pour toute
modification ou ajustement on aura recours à la liste complète des paramètres.

Figure 26 : Logiciel de paramétrage DRIVE MONITOR

En choisissant la mise en service guidé, on a paramétré le variateur selon le besoin et

la tache, après identification de la série du variateur, nous introduisons les informations du
moteur conformément à la plaque signalétique du moteur.

Figure 27 : Identification du moteur

Methamem Nabil 39
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

Dans l’étape suivante on passera au choix du mode de régulation et la provenance de

la commande. Dans notre cas, la commande est scalaire U/f sans capteur de vitesse, la
communication entre automate et le MASTERDRIVE est via PROFIBUS-DP.

Figure 28 : Mode de régulation et type de commande

Dans ce qui suit, nous assignons les entrées/sorties du bornier, l’adresse du

PROFIBUS qui doit correspondre à l’adresse assigné lors de la configuration du matériel
STEP7 dans l’automate

Figure 29 : Assignation des entrées/sorties et d l’adresse PROFIBUS -DP

Methamem Nabil 40
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

La dernière étape est le paramétrage du mode de régulation, pour affecter

essentiellement, le temps de montée jusqu’à une vitesse de référence (rampe d’accélération =
gradient positif de la fréquence / temps), ainsi que la rampe de décélération (gradient négatif
de la fréquence / temps), on programme une vitesse de référence et le temps pour passer de

cette vitesse à zéro.

Figure 30 : Paramétrage du mode de régulation en U/f

Le paramétrage assisté étant terminé, il suffit de le valider et transférer vers le

variateur par la liaison USS.

Figure 31 : Validation de la configuration

Methamem Nabil 41
Chapitre3 : Conception et réalisation de l’application

IV. Conclusion

La nouvelle solution à base d’API de type Siemens S7-300 présente une nouvelle
stratégie adoptée par la société pour commander, superviser et maintenir le système
d’entrainement qui représente la principale composante de la papèterie. Cette automatisation
devrait permettre des tests mais le manque des matériels présent l’inconvénient majeur pour la
réalisation pratique de cette application.

Methamem Nabil 42
 Conclusion Générale

Conclusion Générale
Au cours de la conduite de ce Projet de Fin d’Etudes, on a adopté un plan d’action
aboutissant à la mise en œuvre et l’implémentation d’un outil informatisé qui permet une
supervision locale de machine à papier. Ce superviseur a été développé avec WINCC
flexible. On a également conçu la programmation de l’API Siemens S7-300 avec le logiciel
STEP7. On a utilisé DRIVE MONITOR pour paramétrer mes différents variateurs. La
conception de superviseur a été effectuée par moi même avec le logiciel AUTOCAD 2007.

La réalisation m’a poussé à faire appel à toute mes connaissances et aptitudes d’élèves
ingénieurs et m’a permis d’appréhender les difficultés que les ingénieurs rencontre tous les
jours dans le travail tout en prenant des initiatives personnelles.

Ce projet de fin d’études était globalement très intéressant. Il a permis de découvrir le monde
professionnel et à transformer les connaissances de base requises à l’école en compétences
professionnelles.

Comme perspectives on peut mettre en œuvre des commandes avancées au niveau des
variateurs de vitesse, tel que la commande vectorielle, et au niveau de l’automate (commandes
robustes, commande adaptative).

Methamem Nabil 43
Bibliographie

Bibliographie

[1] E.BAJIC et B.BOUARD, « Réseau PROFIBUS », Techniques de l’ingénieur, Vol. S 8190

[2] SIEMENS, «PROFIBUS Specification. Normative parts of Profibus-FMS, DP, PA
according to the european Standard EN 50170», Vol. 2, edition 1.0, PNO, 1998.
[3] SIEMENS, «PROFIdrive, Profile Drive Technology », Version 3.0, 2000.
[4] LOUIS J., MULTON B., BONNASSIEUX Y. et LAVABRE M. « Convertisseurs des
fréquences pour la variation de vitesse des MAS ».
[5] SIEMENS, «SIMOVERT MASTERDRIVES VC», SIMOVERT, 2005.
[6] SIEMENS, «STEP 7, Régulation», SIMATIC, 2000.
[7] www.siemens.com
[8] Appareils de terrain pour l’automatisation des processus, SIEMENS, 2005.

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Annexe

Annexe

Methamem Nabil 45
Annexe

Methamem Nabil 46
Annexe

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