BenTEC Instructions de Service

Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems
Deilmannstraße 1, D-48455 Bad Bentheim

Germany
BA_TD-500-HT_EN TP_1_FR_REV00
Instructions de service
Top Drive
TD-500-HT
Numéro de série :-
Customer:
ENTP
Reference
Contrt No. 15Y/ IFE /12
Project:
-
BA_TD-500-HT_ENTP_1_FR_REV00 1 / 221
Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems
Deilmannstraße 1, D-48455 Bad Bentheim
Germany
©Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems

Deilmannstraße 1
D-48455 Bad Bentheim
Tel.: +49(0)5922 72 – 80
Fax.: +49(0)592272 – 457
E-Mail: info@bentec.de
Internet: www.bentec.com
Prepared by: Martin Ostmeier

Approved by:
Top Drive Sommaire
1 Généralités ............................................................................................. 7
1.1 Informations concernant ce manuel ....................................... 7
1.2 Abréviations ........................................................................ 8
1.3 Explication des symboles ..................................................... 9
1.4 Garantie et limitation de responsabilité ................................ 10
1.5 Droit d'auteur .................................................................... 10
1.6 Service après-vente / pièces de rechange............................ 11
2 Sécurité ................................................................................................ 12
2.1 Utilisation conforme aux prescriptions.................................. 12
2.1.1 Utilisation autorisée ........................................................... 12
2.1.2 Limites de l'utilisation autorisée ........................................... 12
2.2 Exigences concernant le personnel ..................................... 13
2.3 Instruction du personnel ..................................................... 14
2.4 Dispositifs de protection ..................................................... 15
2.5 Dispositifs de sécurité ........................................................ 15
2.6 Position du poussoir d’arrêt d’urgence ................................. 15
2.7 Zone dangereuse .............................................................. 16
2.8 Équipement de protection personnelle ................................. 18
2.9 Dangers généraux ............................................................. 20
2.10 Protection contre le redémarrage ........................................ 23
2.11 Protection de l'environnement ............................................. 24
3 Caractéristiques techniques .............................................................. 25

3.1 Fiche de mesures .............................................................. 25
3.2 Indications générales ......................................................... 26
3.3 Valeurs de raccordement ................................................... 26
3.4 Conditions d'utilisation ....................................................... 27
3.5 Valeurs de puissance......................................................... 27
3.5.1 Couple de serrage - courbe de vitesse ................................ 28
3.6 Matières de production....................................................... 29
3.7 Plaque signalétique ........................................................... 30
4 Structure et fonction ........................................................................... 31

4.1 Aperçu ............................................................................. 32
4.2 Description des composants ............................................... 33
4.2.1 Drilling Unit ....................................................................... 34
4.2.2 Dispositif de manipulation de tiges ...................................... 39
4.2.3 IBOP / Saver Sub .............................................................. 44
4.2.4 Chariot de guidage ............................................................ 45
4.2.5 Rails de guidage ............................................................... 45
4.2.6 Hoisting Equipment ........................................................... 46
4.2.7 Commande et alimentation électrique .................................. 47
Top Drive Sommaire
4.3 Outils ............................................................................... 48
5 Transport.............................................................................................. 49
5.1 Points de butée ................................................................. 50
5.2 Sécurité ............................................................................ 51
5.3 Préparation ....................................................................... 53
5.4 Entreposage intermédiaire ................................................. 53
6 Installation et mise en service ........................................................... 54

6.1 Sécurité ............................................................................ 54
6.2 Première mise en service ................................................... 56
6.3 Montage ........................................................................... 57
6.4 Raccordement de la Power Loop et de la Control Loop ......... 58
6.5 Régler le jeu dans le guidage ............................................. 59
6.6 Orientation sur le milieu du trou de forage ............................ 61
6.6.1 Préparation ....................................................................... 61
6.6.2 Orientation du Top Drive .................................................... 62
6.7 Mise en service du système hydraulique .............................. 63
6.7.2 Unité de réservoir .............................................................. 64
6.7.3 Bloc de vannes 1 ............................................................... 65
6.7.4 Bloc de vannes 2 ............................................................... 66
6.7.5 Capteurs de pression manifold ........................................... 67
6.7.6 Réglage du système hydraulique ........................................ 67
6.7.7 Réglage du système de mesure .......................................... 72
6.7.8 Aperçu du réglage des vannes ........................................... 75
6.7.9 Aperçu des pressions de préremplissage de stockage .......... 75
7 Utilisation ............................................................................................. 76
7.1 Fonctions.......................................................................... 76
7.1.1 Fonction Link Tilt ............................................................... 76
7.1.2 Fonction de vissage ........................................................... 77
7.1.3 Fonction de rotation du dispositif de manipulation de tiges..... 78
7.1.4 Fonction de forage ............................................................ 79
7.2 Utilisation du Top Drive ...................................................... 80
7.2.1 Vitesse du Top Drive ......................................................... 80
7.2.2 Limite du couple du Top Drive ............................................ 81
7.2.3 Mode Top Drive ................................................................ 82
7.2.4 Pince support (Clamp) ....................................................... 85
7.2.5 Dispositif de manipulation de tiges ...................................... 86
7.2.6 Frein ................................................................................ 88
7.2.7 Réglage Torque ................................................................ 89
7.2.8 IBOP ................................................................................ 90
7.2.9 HPU ................................................................................. 91
7.2.10 Link Tilt ............................................................................ 92
Top Drive Sommaire
7.2.11 Toolface Orientation .......................................................... 94

7.2.12 Alarme / test des lampes .................................................... 96
7.2.13 Arrêt d'urgence ................................................................. 97
8 Défauts ................................................................................................. 98
8.1 Sécurité ............................................................................ 98
8.2 Affichage du défaut.......................................................... 100
8.3 Défauts sur le système hydraulique ................................... 100
9 Entretien et réparation ...................................................................... 101

9.1 Sécurité .......................................................................... 101
9.2 Entretien et inspection des composants ............................. 103
9.3 Résumé du plan de lubrification ........................................ 104
9.4 Washpipe ....................................................................... 105
9.5 Entretien et inspection de la suspension ............................ 126
9.6 Entretien et inspection de l'arbre principal avec accessoires 136
9.7 Entretien et inspection de l'engrenage ............................... 141
9.8 Entretien et inspection du dispositif de manipulation de tiges 156
9.9 Entretien et inspection IBOP / Saver Sub ........................... 168
9.10 Entretien et inspection du moteur d'entraînement et du système
d'aération ....................................................................... 193
9.11 Entretien et inspection du système hydraulique .................. 195
9.12 Contrôle des composants sans destruction ........................ 201
9.13 Couple de serrage des vis ................................................ 203
9.14 Soudure ......................................................................... 204
9.15 Mesures après entretien / réparation ................................. 204
10 Mise hors service .............................................................................. 205

10.1 Sécurité .......................................................................... 205
11 Conservation et entreposage ........................................................... 208

11.1 Conservation de l'équipement mécanique .......................... 208
11.2 Conservation de l'équipement électrique ............................ 208
11.2.1 Boîtiers de commande ..................................................... 208
11.3 Entreposage ................................................................... 208
11.4 Inspections après l'entreposage ........................................ 210
12 Élimination ......................................................................................... 211
13 Commande de pièces de rechange ................................................. 212

13.1 Informations nécessaires pour la commande...................... 212
14 Liste des pièces de rechange .......................................................... 213
15 Adresses ............................................................................................ 214
16 Index ................................................................................................... 215
Top Drive Sommaire
17 Annexe ............................................................................................... 217

Fax 218
Tableau de justification des instructions ........................................ 219
Tableau d'entretien ..................................................................... 220
Tableau des défauts ................................................................... 221
Top Drive Généralités
1 Généralités
1.1 Informations concernant ce manuel
Le présent manuel permet de manipuler la machine efficacement et en toute
sécurité.
Le manuel fait partie de la machine et doit être conservé à proximité immédiate
de celle-ci et à portée du personnel à tout moment. Le personnel doit avoir lu
soigneusement le manuel avant le début de tous les travaux et doit être en
mesure de le respecter. La condition de base pour un travail en toute sécurité est
le respect de l'ensemble des consignes de sécurité et prescriptions indiquées
dans ce manuel.
Par ailleurs, les prescriptions locales de prévention des accidents et les
consignes de sécurité générales de l'exploitant pour le domaine d'utilisation de la
machine s'appliquent.
Les illustrations de ce manuel servent à la compréhension de base et peuvent
différer de la version effective de la machine.
En plus de ce manuel, les manuels relatifs aux composants individuels, fournis en

annexe, s'appliquent également.
1.2 Abréviations
Certaines abréviations utilisées dans ce manuel font, entre autres, partie des
techniques de forage. Ces abréviations sont expliquées dans le tableau suivant :
Abréviation Signification
AC Alternating Current (courant alternatif)
API American Petroleum Institute
bar bar (pression)
°C degrés Celsius (température)
DC Direct Current
(courant continu)
DIN Deutsches Institut für Normung

(Institut allemand de normalisation)
dm³ décimètre cubique (volume)
ft lbs pound force foot (couple)
HP Horse Power (cheval puissance)
ISO International Standard Organisation

(organisation internationale de
normalisation)
kg kilogramme (poids)
kN kilonewton (force)
kW kilowatt (puissance)
l litre (volume)
m mètre (longueur)
min minute (temps)
mm millimètre (longueur)
PSA Équipement de sécurité personnelle
PSI pounds per square Inch

(pression)
t tonne métrique (poids)
tonne américaine Tonne américaine

(poids)
`` pouce (longueur)
1.3 Explication des symboles

Consignes de sécurité
Dans ce manuel, les consignes de sécurité sont indiquées par des symboles. Les
consignes de sécurité sont introduites par des mots de signalisation qui indiquent
l'importance du danger.
Respecter impérativement les consignes de sécurité et agir avec prudence afin
d'éviter les accidents et les dommages corporels et matériels.
DANGER !
Le non-respect des mesures de précaution
appropriées entraînera la mort, des blessures
graves ou des dommages matériels importants.
AVERTISSEMENT !
Le non-respect des mesures de précaution
appropriées est susceptible d'entraîner la mort,
des blessures graves ou des dommages matériels
importants.
PRUDENCE !
Indique une situation dangereuse potentielle
pouvant entraîner des blessures légères si elle
n'est pas évitée.
ATTENTION !
Indique une situation dangereuse potentielle
pouvant entraîner des dommages matériels si elle
n'est pas évitée.
REMARQUE !
Met en évidence des conseils et recommandations
utiles et des informations pour un fonctionnement
efficace et sans problème.
1.4 Garantie et limitation de responsabilité

Les dispositions de garantie sont fournies dans les conditions générales de vente
du fabricant.
Limitation de responsabilité
Le fabricant n'endosse aucune responsabilité pour les dommages liés :
 au non-respect du manuel,
 à une utilisation non conforme aux prescriptions,
 à l'utilisation de personnes qui ne correspondent pas aux exigences
concernant le personnel,
 aux transformations arbitraires,
 aux modifications techniques,
 à l'utilisation de pièces de rechange non autorisées.
La responsabilité pour les dommages conséquents est exclue.
On applique les obligations convenues dans le contrat de livraison, les conditions

générales de vente ainsi que les conditions de livraison du fabricant et les
réglementations légales en vigueur au moment de la conclusion du contrat.
Le contenu de la livraison réel peut différer des explications et représentations

décrites ici en cas de versions spéciales, de commande d'options
supplémentaires ou en raison de modifications de l'état de l'art.
Nous nous réservons le droit d'effectuer des modifications techniques dans le

cadre de l'amélioration des propriétés d'utilisation et du développement.
1.5 Droit d'auteur

Ce manuel est protégé par le droit d'auteur et n'est conçu qu'à des fins
d'utilisation interne.
La cession du manuel à des tiers, la reproduction de tout type et de toute forme –
même partielle – ainsi que l'utilisation et / ou la transmission du contenu ne sont
pas permis sans l'autorisation écrite du fabricant, excepté à des fins internes.
Les infractions entraînent des réclamations de dommages et intérêts. Sous
réserve d'autres exigences.
1.6 Service après-vente / pièces de rechange

Notre service après-vente est à disposition pour les informations techniques.
Pour toute question, nous avons besoin des informations suivantes :

 Type de produit
 Numéro de série du produit
En outre, nos employés sont intéressés en permanence par de nouvelles
informations et expériences résultant de l'utilisation et pouvant être utiles pour
l'amélioration de nos produits.
Les pièces de rechange peuvent être obtenues auprès de concessionnaires ou

directement auprès de nous.
Pour les demandes de pièces de rechange ou les commandes de pièces de
rechange, vous trouverez un modèle de fax en annexe.
Top Drive Sécurité
2 Sécurité
Ce chapitre donne un aperçu de tous les aspects de sécurité importants pour une
protection optimale du personnel ainsi que pour une utilisation de sécurité et sans
problème.
Le non-respect des instructions d'utilisation et des consignes de sécurité
mentionnées dans ce manuel peut entraîner des dangers graves.
2.1 Utilisation conforme aux prescriptions
2.1.1 Utilisation autorisée
Les produits Bentec Top Drives sont uniquement construits pour une utilisation
dans des installations de forage. Le Top Drive est l'entraînement rotatif de la tige
de forage.
Le Top Drive constitue la liaison entre le bloc de roulement et la tige de forage et

fait ainsi partie du dispositif de levage d'une installation de forage. Le rinçage est
pompé dans la tige de forage à travers le Top Drive. La machine dispose d'un
manipulateur de barre (Link Tilt) avec lequel les barres sont agrippées,
déplacées, vissées et dévissées. Il possible de raccorder des outils, par exemple
pour l'installation de tubes.
Le Top Drive est intégré dans la structure de mât via un système de rails de
guidage et peut être déplacé dans le mât vers le haut et vers le bas entre le palier
à couronne et la plate-forme de travail.
2.1.2 Limites de l'utilisation autorisée
La machine ne doit être utilisée que dans les limites de puissance indiquées.
La machine ne doit être utilisée que de la manière décrite dans ce manuel

d’utilisation.
La machine ne doit être utilisée que dans le respect de toutes les remarques et
prescriptions de ce manuel et de la documentation d'accompagnement.
La machine ne doit être utilisée que si les délais d'inspection et d'entretien décrits
dans ce manuel d’utilisation et dans la documentation d'accompagnement sont
respectés.
Les travaux dans toutes les phases de vie de la machine ne doivent être
effectués que par du personnel qui possède la qualification décrite dans les
exigences concernant le personnel.
Seules des pièces de rechange conformes à la spécification du fabricant doivent

être utilisées.
Il est interdit de modifier la machine de quelque manière que ce soit.
Il est interdit d'utiliser la machine en contournant les circuits de sécurité.
Il est interdit d'utiliser le Top Drive pour le transport de personnes.

Il est interdit de déplacer d'autres charges que celles décrites dans ce manuel
d’utilisation à l'aide du Top Drive.
Il est interdit d'exploiter le Top Drive sans un système de rails de guidage
correspondant.
2.2 Exigences concernant le personnel

Selon le lieu d'utilisation, les qualifications nécessaires concernant le personnel
sont soumises à différentes dispositions légales. L'exploitant doit veiller au
respect des législations en vigueur. En cas d'absence de réglementation légale,
le personnel autorisé et les qualifications minimales sont définis dans la liste
suivante.
Personnel qualifié pour le transport de charges

Activité : Levage / abaissement et transport de la machine.
Exigence : Expérience prouvée concernant la manipulation de charges élevées
et la fixation de chargement.
Personnel qualifié pour les travaux mécaniques

Activité : Travaux mécaniques pour : installation, mise en service, élimination
des erreurs, entretien et mise hors service.
Exigence : Formation en tant que mécanicien industriel ou qualification technique
équivalente.
Personnel qualifié pour les travaux électrotechniques

Activité : Travaux électrotechniques pour : installation, mise en service,
élimination des erreurs, entretien et mise hors service.
Exigence : Formation technique dans le domaine électrotechnique.
Personnel qualifié pour l'utilisation et le réglage

Activité : Utilisation et réglage de la machine.
Exigence : Personnel instruit par l'exploitant à l'aide du manuel d’utilisation.
Personnel qualifié pour l'élimination

Activité : Élimination conforme de la machine.
Exigence : Connaissance des prescriptions d'élimination en vigueur sur le lieu
d'utilisation.
Personnel qualifié pour la sécurité

Activité : Application des consignes de sécurité en vigueur.
Qualification : Connaissance des prescriptions de sécurité en vigueur sur le lieu
d'utilisation.
Visiteur
Activité : visite de la machine.
Exigence : Personne conduite par du personnel qualifié pour la sécurité. Ces
techniciens de sécurité doivent connaître les consignes de sécurité en vigueur sur
le lieu d'utilisation.
2.3 Instruction du personnel

L'instruction du personnel pour les phases de vie énumérées ci-après relève de
l'exploitant de l'installation de forage.
 Transport,
 assemblage, travaux d'installation,
 mise en service,
 utilisation,
 entretien, réparation, maintenance,
 mise hors service,
 démontage, stockage et élimination.
Un formulaire comportant un tableau des instructions est fourni en annexe.
2.4 Dispositifs de protection

Disposi tifs de protecti on
fig. 1
1 Cadre de protection 2 Couvercle de protection

3 Capot de protection
2.5 Dispositifs de sécurité

Disposi tifs de s écurité
Le Top Drive dispose d'un système de surveillance qui détermine la position du

lien d'inclinaison et la transmet aux systèmes de sécurité raccordés.
2.6 Position du poussoir d’arrêt d’urgence
Le Top Drive ne possède pas de poussoir d’arrêt d’urgence propre. L'intégration
du Top Drive dans le système d'arrêt d’urgence de l'installation relève de
l'exploitant.
2.7 Zone dangereuse
ØD
fig. 2
Le diamètre de la zone dangereuse dépend directement des longueurs des liens

utilisés et de la taille des élévateurs utilisés.
fig. 3
En outre, il existe un danger d'écrasement de membres sur la pince support et la

gaine de glissement du système de rails de guidage.
AVERTISSEMENT !
Écrasement de membres entre les composants.
Les composants qui se déplacent les uns vers les
autres peuvent écraser des membres. Il en résulte
des blessures graves.
Ainsi :
– respecter la distance de sécurité avec les
composants.
2.8 Équipement de protection personnelle

Pendant le travail, porter un équipement de protection personnelle (PSA) afin de
minimiser les dangers pour la santé.
 Respecter les remarques apposées dans l'espace de travail concernant
l'équipement de protection personnelle.
 Ne pas porter de bagues, de colliers ou d'autres bijoux.
 En cas de cheveux longs, porter un filet à cheveux.
Généralement, porter les équipements Pour tous les travaux, l'équipement de protection personnelle suivant doit être
suivants : porté.
Vêtements de travail
pour la protection du corps contre les intempéries. Ils doivent avoir les propriétés
suivantes :
 collants,
 faible résistance à la déchirure,
 difficilement inflammables,
 antistatiques.
Casque
pour la protection contre la chute et la projection de pièces.
Chaussures de travail
pour la protection contre la chute de pièces et pour éviter de glisser sur un sol
glissant.
Gants de travail
pour la protection des mains contre des écorchures, piqûres ou blessures plus
profondes ainsi que contre le contact avec des surfaces chaudes.
Protection de l'ouïe
pour la protection contre les affectations de l'ouïe.
Lunettes de protection
pour la protection des yeux contre la projection de pièces et de liquides.
Pour les travaux spéciaux, porter les

équipements suivants :
Ceinture d'amortissement
pour la protection contre la chute en cas de risque de chute.
Celle-ci est nécessaire si on dépasse certaines différences de niveaux et si le lieu
de travail n'est pas équipé d'une rampe.
Installer la ceinture d'amortissement de sorte à pouvoir relier la partie de fixation à
la ceinture et à un point de fixation ferme, prévoir un amortisseur de chute.
Les ceintures d'amortissement doivent uniquement être utilisées par des
personnes formées à cet effet.
2.9 Dangers généraux

Dang ers génér aux
Les consignes de sécurité et les avertissements mentionnés ici sont des

remarques générales et doivent être respectées lors de tous les travaux sur la
machine. Ceci afin d'éviter tous dangers pour la santé et toutes situations
dangereuses. Des consignes de sécurité et des avertissements spéciaux sont
indiqués dans les chapitres correspondants et doivent également être respectés.
Le chapitre suivant indique les risques résiduels déterminés à l'aide d'une
évaluation du risque.
DANGER !
Danger lié à une qualification insuffisante du
personnel !
Un personnel inexpérimenté et non qualifié met sa
vie celle de tiers en danger.
Ainsi :
– Pour tous les travaux, employer un personnel
formé détenant les qualifications décrites dans
les exigences concernant le personnel.
DANGER !
Danger lié à une atmosphère explosible !
La présence de gaz inflammable dans la zone du
produit peut entraîner des explosions causant des
blessures graves à mortelles !
Ainsi :
– l'exploitant doit s'assurer que l'installation
dispose d'un système de détection de gaz
permettant d'avertir à tout moment d'un risque
d'atmosphère explosible.
– En cas d'atmosphère explosible, cesser
immédiatement l'utilisation et ventiler.
– Éliminer la cause de l'atmosphère explosible
avant de reprendre l'utilisation.
AVERTISSEMENT !
Conditions climatiques défavorables !
Des conditions climatiques défavorables peuvent
provoquer des blessures graves voire mortelles !
Ainsi :
En cas de conditions climatiques défavorables
telles que :
– foudre
– verglas et neige
– vent fort
– pluie
– poussière et sable
– brouillard,
respecter les consignes de sécurité et les
prescriptions pour la prévention des accidents de
l'exploitant et cesser éventuellement l'utilisation.
AVERTISSEMENT !
Éclairage insuffisant !
Un éclairage insuffisant peut provoquer des
blessures graves voire mortelles !
Ainsi :
– Pendant tous les travaux, l'exploitant est tenu
de fournir un éclairage suffisant, conformément
aux règles et aux lois nationales.
– Les travaux avec le produit ne doivent être
effectués que si l'éclairage est suffisant.
AVERTISSEMENT !
Accès insuffisant !
Un accès trop restreint et / ou non sécurisé aux
zones des travaux peut provoquer des blessures
graves voire mortelles !
Ainsi :
– Lors de tous les travaux sur le produit,
l'exploitant est tenu de fournir un accès sécurisé
au produit et à ses composants.
AVERTISSEMENT !
Affectation de l'ouïe en raison du bruit !
Le niveau de bruit dans la zone de travail peut
provoquer une affectation grave de l'ouïe.
Ainsi :
– Lors des travaux, toujours porter des oreillères.
– Ne séjourner dans la zone dangereuse que
dans la mesure du nécessaire.
2.10 Protection contre le redémarrage

AVERTISSEMENT !
Redémarrage non autorisé !
Un redémarrage non autorisé après un arrêt peut
entraîner des blessures graves sur les personnes
voire la mort ! Ceci peut entraîner des dommages
matériels importants.
Ainsi :
– Respecter les mesures de protection contre le
redémarrage.
Protection contre le redémarrage

Interrupteur protégé par un cadenas
1. Couper toutes les tensions d'alimentation des systèmes principaux et
le : …….. à …... h. auxiliaires. Pour cela, respecter les instructions correspondantes du
NE PAS ALLUMER fabricant pour l'alimentation en énergie.
Le cadenas ne doit être retiré que 2. Protéger le ou les capteurs à l'aide de cadenas et apposer de manière
par : ………………… bien lisible un panneau conformément à l'illustration ci-contre sur
l'interrupteur.
après avoir constaté que personne ne se
trouve dans la zone dangereuse. 3. La clé doit être conservée par l'employé mentionné sur le panneau.
Fig. 4
4. S'il n'est pas possible de protéger les interrupteurs à l'aide de cadenas,

Coupé apposer un panneau conformément à l'illustration ci-contre.
le : …….. à …... h. 5. Constater l'absence de tension.
NE PAS ALLUMER
6. Une fois tous les travaux réalisés, vérifier que plus personne ne se
La mise en service doit uniquement être trouve dans la zone dangereuse.
effectuée
7. Vérifier que tous les dispositifs de protection sont installés et
par : ………………… fonctionnels.
après avoir constaté que personne ne se 8. Ne retirer le panneau qu'une fois tous ces travaux réalisés.
trouve dans la zone dangereuse.
Fig. 5
2.11 Protection de l'environnement

PRUDENCE !
Atteintes à l'environnement !
Les lubrifiants tels que les graisses et les huiles
contiennent des substances nocives
Ainsi :
– Les lubrifiants tels que les graisses et les
huiles ne doivent pas entrer en contact avec
l'environnement
– L'élimination doit être effectuée par une
entreprise spécialisée.
– Respecter les informations du fabricant.
REMARQUE !
Respecter les remarques et les informations de la
documentation des fournisseurs !
Top Drive Caractéristiques techniques
3 Caractéristiques techniques
3.1 Fiche de mesures
Fiche de mes ures
210
3380
6740
6530
6840
3100
1600
955
1561
606
854
fig. 6
3.2 Indications générales

Indication Valeur Unité
Poids : 16200 kg
Longueur 6740 mm
Largeur 1600 mm
Profondeur 1561 mm
3.3 Valeurs de raccordement

Entraînement principal électrique Indication Valeur Unité
Tension D 575 V AC
Courant absorbé, maximal 880 A
Puissance absorbée, maximale 758 kW
Ventilateur moteur électrique Indication Valeur Unité
Tension D 400 / S690 V AC
Courant absorbé, maximal 14,3 / 8,3 A
Puissance absorbée, maximale 7,5 kW
Entraînement groupe hydraulique Indication Valeur Unité

électrique
Entraînement lubrification entraînement Indication Valeur Unité

électrique
3.4 Conditions d'utilisation

Environnement Indication Valeur Unité
Plage de température - 45°- + 55° °C
L'ensemble des conditions d'utilisation indiquées dans la documentation du

fournisseur en annexe sont prioritaires.
REMARQUE !
Des médias agressifs peuvent endommager la
machine et entraîner par exemple une corrosion
élevée.
3.5 Valeurs de puissance
Indication Valeur Unité
Chargement API 500 tonne américaine

4450 kN
Niveaux de pression 500 bar

7500 PSI
Puissance 758 kW
1030 HP
Vitesse de forage 0 à 115/230 min-1
Couple de forage 63 000 Nm

46 500 ft. lbs.
Couple de vissage / 100 000 Nm

couple de rupture (max.) 73760 ft. lbs.
Couple de freinage 105 000 Nm

statique 77 440 ft. lbs.
Capacité de levage Link 2500 kg @1,4m

Tilt 5500 lbs. @4 ½ ft.
Transmission 14:1
3.5.1 Couple de serrage - courbe de vitesse

Couple de s errag e - c our be de vi tes se
Fig. 7
3.6 Matières de production

Matière de production Type Volume de Unité
remplissage
Huile d'engrenage ARAL : 90 l

Température d'utilisation SNA-E 75W90
< 0 °C BP :
Energear SHX-M
SAE 75W-90
Castrol :
Syntrax Universal
Plus 75W90
Mobil :
Mobilube 1 SHC
75W-90
Huile d'engrenage Shell Omala S4 GX 90 l

Température d'utilisation 150
> 0 °C
Huile hydraulique Shell Tellus S2 M 90 l

-15 °C - +55 °C
Huile hydraulique Shell Tellus S4 VX 90 l

-45°C - +30°C
Graisse de palier Graisse suivant la n.i.

DIN 51528 NLGI2
(par ex.
Aral Energrease
LS3)
REMARQUE !
3.7 Plaque signalétique

Plaque sig nal étique
fig. 8
1 Fabricant 2 Désignation de la machine

3 Type 4 Numéro de série
5 Année de construction 6 Poids
7
)
Capacité de levage 8 HT (High Torque)
Top Drive Structure et fonction
4 Structure et fonction
Le Bentec Top Drive a été construit pour une utilisation en tant qu'unité
transportable ou installée durablement sur des installations de forage profond
avec différentes versions de mât. Le système Bentec Top Drive est entraîné par
un moteur triphasé. Le moteur triphasé est commandé par un convertisseur de
fréquences intégré dans un Power Control Room avec d'autres éléments de
commande. L’utilisation du Top Drive est effectuée à l'aide d'une console de
commande / Drillers Cabin.
Caractéristiques
Le Bentec Top Drive possède les caractéristiques suivantes :
 résistant aux basses températures,
 système de contre-balancement intégré,
 groupe hydraulique de bord,
 raccords hydrauliques libres pour consommables hydrauliques
supplémentaires,
 grande capacité Link Tilt,
 saisie de position du système Link Tilt,
 faible émission de bruit,
 utilisable avec une alimentation en courant de 50 et 60 Hz,
 certification ATEX.
 Construit et développé suivant API 8c
Protection contre le bruit

Le Top Drive possède les caractéristiques suivantes en vue de la protection
contre le bruit.
 Moteur de ventilateur :
Le moteur du ventilateur fonctionne avec une vitesse variable qui dépend de
la température du moteur principal ou de l'huile d'engrenage.
 Pompe hydraulique :
La pompe hydraulique fonctionne avec une vitesse dépendant de la charge.
Elle n'est activée que lorsqu'une fonction hydraulique a lieu.
 Entrée d'air :
L'entrée d'air est pourvue d'un amortisseur sonore.
Désignation
La désignation du Top Drive est définie comme suit :
TD-500-HT
TD Top Drive (tête de rotation de force)

500 Charge max. 500 tonnes américaines (454 mt)
HT High Torque (couple élevé)
4.1 Aperçu
Aperçu
derrière
gauche
droite
devant
Fig. 9
4.2 Description des composants

La machine est divisée par les composants suivants :
Chariot de guidage
Drilling Unit
Service Loop
Dispositif de
manipulation de
tiges
Elévateur / Links Rail de guidage
IBOP / Saversub
Fig. 10
4.2.1 Drilling Unit

Drilling Unit
Le composant est constitué des sous-composants suivants :
Suspension
Entraînement
Alimentation de
rinçage
Cadre de protection Unité hydraulique
Fig. 11
4.2.1.1 Suspension
La suspension est composée de :

1  Collier (1),
2  Deux Upper Links (2),
3  Système de contre-balancement (3).
Le système de contre-balancement (3) est intégré dans la suspension
et composé de :
– Deux cylindres,
– deux stockages hydrauliques.
Les cylindres sont montés entre le collier (1) et les raccords supérieurs (2). Le
système de contre-balancement (3) compense un trajet maximal de 200 mm.
Lors de la mise en service, le système de contre-balancement (3) est rempli par
le système hydraulique. En fonctionnement, le système de contre-balancement
est rempli à nouveau par le système hydraulique (3) à la pression réglée.
Fig. 12
4.2.1.2 Entraînement
Entraînement
Le système d'entraînement est constitué des 1
composants suivants :
2
1 Refroidissement du moteur
2 Frein / transmetteur de vitesse 3
3 Moteur triphasé
4 Engrenages
5 Mainshaft
Fig. 13
Refroidissement du moteur
1
Le ventilateur du moteur (1) est entraîné par un moteur à fréquence (2). La
2 vitesse du ventilateur dépend de la température du moteur et de l'huile. La
température du moteur est saisie par des capteurs dans le moteur. Cooling on
3 Demand. (COD). L'air de refroidissement est conduit via un capot d'aspiration
isolé (3) à travers le canal de ventilation (4) dans le moteur triphasé du Top Drive
4
et via le refroidisseur à huile d'engrenage (5).
Fig. 14
Transmetteur de vitesse
1 Le transmetteur de vitesse (1) est monté sur le frein d'arrêt et relié directement à
2 l'aide d'un bout d'arbre à l'arbre moteur.
Frein d'arrêt
Le frein à disque intermédiaire (2) est à fermeture hydraulique et à ouverture à
ressort.
Fig. 15
Moteur triphasé
Le moteur est commandé par un convertisseur de fréquences. La température de
service maximale autorisée est surveillée par des capteurs dans le moteur.
Fig. 16
Engrenages
3
L'engrenage à deux vitesses présente une denture oblique avec un rapport de
traduction total de 14:1. La vitesse du moteur est démultipliée deux fois avant
d'être transférée sur la roue d'entraînement (Bullgear) (1) de l'engrenage. Le
Bullgear est entreposé sur le palier support. Le Mainshaft (2) est positionné de
manière concentrique dans le Bullgear et y est relié via une denture à plusieurs
clavettes.
L'engrenage est lubrifié avec une lubrification combinée de plongée / d'huile de
pression (3). Le débit volumique de l'huile de lubrification est réglé en fonction de
la température. En cas d'augmentation de la température de l'huile d'engrenage,
elle est conduite à travers un refroidisseur à huile via un bypass. Le refroidisseur
à huile est intégré dans le système de ventilation du moteur d'entraînement.
2 1
Fig. 17
Mainshaft
1
Le Mainshaft (4) entraîné par le Bullgear est entreposé dans l'engrenage sur le
palier support (2) et conduit via le palier de guidage inférieur (3). Pour la
2 réalisation du rinçage de forage, un Washpipe (1) est raccordé en haut. Sur
l'extrémité inférieure du Mainshaft se trouve un bouchon fileté API pour le
3 raccordement de l'IBOP et du Saversub.
Le Mainshaft accueille le Load collar (5) qui repose sur le Linkadapter lorsque la
barre est accrochée dans l'Elevator.
4
Fig. 18
4.2.1.3 Alimentation de rinçage
L'alimentation de rinçage est composée d'un Washpipe 3“ (3) et d'un Gooseneck

1 (2) avec entrée 2“ Fig 1502 (1) pour opérations Wireline et un raccord de tube de
2 rinçage 4“ Fig 1002 (4). L'alimentation de rinçage dispose d'un niveau de
pression de 7500 PSI.
3
En option, l'alimentation de rinçage peut être livrée avec un raccord de tube de
4 rinçage Fig 1502.
Fig. 19
4.2.1.4 Unité hydraulique intégrée
Le Top Drive dispose d'un groupe hydraulique propre avec lequel les différents
consommables sont entraînés. Un moteur de 7,5 kW commandé par fréquence
avec pompe à pignon intérieur génère la puissance hydraulique nécessaire. Les
fonctions individuelles sont commandées par différents blocs de vannes. Divers
stockages assistent les fonctions individuelles.
Le groupe hydraulique se trouve sous l'engrenage. Les blocs de commande sont
installés sur le côté sous l'engrenage.
Caractéristiques techniques du système hydraulique

Moteur : 7,5 kW, 1500 tr/min, 400/690 V, 50Hz
Pompe : max. 210 bar
Réservoir d'huile : max. 80 l
Représentation schématique du système hydraulique

Un plan hydraulique se trouve dans l'ensemble de dessins.
Cylindre de contre- Cylindre de Rotation du dispositif de Contrôle de l'angle Cylindre Link Cylindre de IBOP
balancement freinage manipulation de tiges zéro NAC Tilt serrage
Blocage
Rotation
NAC –
Bloc de
Bloc 2 Bloc 1
Bloc sur le réservoir

M
Réservoir hydraulique
Fig. 20
4.2.2 Dispositif de manipulation de tiges

Le dispositif de manipulation de tiges est constitué des sous-composants
suivants :
Support entraînement rotatif /

blocage
Linkadapter housing
Passage rotatif
Link tilt
Pince support
Fig. 21
4.2.2.1 Entraînement rotatif

Entraînement r otatif
Le dispositif de manipulation de tiges peut être tourné librement sur 360 °.

1 La roue dentée principale (3) est entraînée par le pignon d'entraînement (2). Le
pignon d'entraînement est déplacé par un moteur hydraulique (1).
2
3
Fig. 22
4.2.2.2 Blocage
Bloc age
Un segment denté (2) est déplacé par un cylindre hydraulique (1). Il agrippe la
1 roue dentée principale (3) et arrête le dispositif de manipulation de tiges en
incréments de 3°.
2
3
Fig. 23
4.2.2.3 Rotation
Les conduites hydrauliques pour les consommables sur le dispositif de

manipulation de tiges sont guidées par le passage de rotation. Des canaux libres
pour le raccordement de consommables supplémentaires sont fournis.
Fig. 24
4.2.2.4 Linkadapterhousing
Le Linkadapter(2) est maintenu par le Linkadapterhousing (1) et se trouve sur le

1 Lifting Spring (3). En mode forage, le Linkadapter est soulevé par le Lifting Spring
2 (3), cela permet la rotation libre du Mainshaft.
En mode élévateur, le Lifting Spring (3) est comprimé. Le Linkadapter est alors
maintenu par le Load Collar (4). Le Load Collar introduit la charge dans le
3 Mainschaft.
4 Le Load Collar (4) est constitué de deux semi-coques avec rainures qui pénètrent
dans le Mainshaft. Les coques sont maintenues ensemble par un boîtier.
Fig. 25
4.2.2.5 Système Linktilt
fig. 26
Le système Linktilt est déplacé par deux cylindres hydrauliques (1). L'élévateur
peut ainsi être placé dans toutes les positions nécessaires pour l'accueil de
barres.
Une charge de max. 2,5 t peut être accueillie avec un écart de 1,4 m avec le
centre du trou de forage grâce à ce système.
Système de mesure du trajet Linktilt

Le système de mesure du trajet Link-Tilt détecte à tout moment la position des
liens. Un capteur (2) dans la conduite hydraulique se trouvant sur le fond du
cylindre Link-Tilt (1) mesure le volume d'huile et le sens du débit pendant que le
Tilt Arm (3) est basculé. Le système peut ainsi déterminer la position actuelle des
liens. En outre, une position libre entre 235° et 270° peut être enregistrée et
démarrée par un appui sur un bouton.
En vue de la prévention d’accidents, le contrôle de l'angle zéro (NAC) (4) surveille
l'angle de pivotement du Tilt-Arm (3) et ainsi des liens. Ce système détecte une
plage de pivotement de sécurité prédéfinie sur laquelle le dispositif de levage
peut être conduit sans danger de collision (Drawworks Anti Collision System).
Le système Linktilt peut déplacer les liens sur les limites suivantes.
Type de lien L f b
[mm] [``] [mm] [``] [mm] [``]
108`` 2743 108 1473 58 2013 79
120`` 3048 120 1637 64 2237 88
132`` 3353 132 1800 71 2460 97
144`` 3658 144 1964 77 2684 106
168`` 4267 168 2292 90 3131 123
180`` 4572 180 2455 97 3355 132

L
52°
35°
f b
235 ° 270 ° 322 °
fig. 27
4.2.2.6 Pince support
La pince support (2) sert à contrer et à casser les raccords de barres entre le Top
Drive (Saversub) et la tige de forage. La pince support (2) est reliée au
Linkadapterhousing par le support de couple (1) pour accueillir le contre-couple.
Fig. 28
Les inserts de mâchoire (1) sont conduits ensemble par un cylindre hydraulique
1 (2). Le Stabbing Guide (3) protège les barres et la pince support contre les
dommages et centre la barre dans la pince support.
2
Le Stabbing Guide et les inserts de mâchoire doivent être sélectionnés en
fonction du diamètre de barre.
Taille de Tool Joint OD

mâchoire
I 4“ – 5“
3
II 5 ¼“ – 6 ¼“
III 6 ¼“ – 7 ½“
Fig. 29
IV 7 ½“ – 8 ½“
4.2.3 IBOP / Saver Sub

Sur le Mainshaft, un bouchon fileté API de
1
IBOP (2)
Internal
Blow
Out
2 Preventer
est raccordé.
Un Saver Sub (pièce de protection) (4) est vissé entre l'IBOP et la tige de forage.
3 Les protections de raccord de barre (1,3) évitent un contre-balancement des
raccords filetés du Mainshaft à l'IBOP ou de l'IBOP au Saver Sub.
4
Fig. 30
4.2.4 Chariot de guidage

Le chariot de guidage est constitué d'un châssis (1) avec gaines de glissement
(2) qui conduit le Top Drive et le couple de serrage dans le mât. L'orientation vers
le milieu du trou de forage se fait via les dispositifs de réglage (3).
Fig. 31
4.2.5 Rails de guidage

Les rails de guidage accueillent le couple de serrage du chariot de guidage et les
guident dans la structure du mât.
Les rails de guidage sont un système séparé avec une description propre.
En alternative, le rail de guidage peut être réalisé comme une partie de la
structure du mât.
4.2.6 Hoisting Equipment

Le Top Drive peut accueillir les liens suivants.
Hoisting Equi pment
Charge Taille
350 tonnes 2 3 /4 “
500 tonnes 3 1 /2 “
Des raccords hydrauliques libres sont présents dans le passage rotatif pour le
raccordement d'élévateurs hydrauliques.
Fig. 32
4.2.7 Commande et alimentation électrique

Les éléments de construction nécessaires pour la commande électrique (Top
Drive Control) et l'alimentation sont regroupés dans un conteneur (Top Drive
Control Room). En alternative, les éléments de construction peuvent être intégrés
dans la Power Control Room de l'installation de forage.
il est possible de positionner le Top Drive Control sur la plate-forme de travail.
Les éléments de construction sont décrits sous les termes :
 Top Drive Control
 Top Drive Control Room
 Power Control Room
dans d'autres sections de cette documentation.
4.2.7.1 Éléments de commande
Les éléments de commande sont regroupés dans une console séparée ou
intégrés dans la Driller´s cabine.
Les éléments de commande sont décrits dans ce manuel.
4.2.7.2 Service Loop
Le Top Drive dispose d'une Power Loop (1) qui alimente le Top Drive en énergie
électrique. Par ailleurs, il dispose d'une Control Loop (2) qui alimente tous les
entraînements auxiliaires et contient les conduites de commande.
1
2
Fig. 33
4.3 Outils
Tool Kit
Le Top Drive est livré avec

 clé à six pans creux IBOP
 pompe à huile manuelle
livré
Top Drive Transport
5 Transport
6870
2200
1960
fig. 34
Les dimensions de transport de la machine sont les suivantes.
Description Valeur Unité
Longueur 6870 mm
Largeur 1960 mm
Hauteur 2200 mm
Poids 21.000 kg
Top Drive Transport
5.1 Points de butée

Les points de butée suivants sont prévus.
fig. 35
Top Drive Transport
5.2 Sécurité
REMARQUE !
Le transport est effectué par l'exploitant ou par des
personnes qui en ont été chargées par lui.
Dans ce cadre, respecter obligatoirement les
remarques suivantes.
Un transport de la machine sur le lieu d'utilisation
doit toujours être effectué suivant les législations et
les ordonnances locales.
DANGER !
Danger lié au fait de ne pas porter l'équipement
de protection personnelle.
Les équipements de protection protègent contre les
blessures corporelles dans les zones dangereuses.
Ainsi :
– Porter l'équipement de protection personnelle
nécessaire.
DANGER !
Danger lié à une qualification insuffisante du
personnel !
Un personnel inexpérimenté et non qualifié met sa
vie celle de tiers en danger.
Ainsi :
– Pour tous les travaux, employer un personnel
formé détenant les qualifications décrites dans
les exigences concernant le personnel.
Top Drive Transport
DANGER !
Les charges suspendues peuvent basculer ou
chuter !
Les charges basculant ou chutant entraînent des
Ainsi :
– Ne jamais séjourner sous des charges
suspendues.
– Faire attention aux points de butée.
– N'utiliser que les dispositifs de levage et outils
de fixation autorisés.
– Protéger les zones de chargement contre un
accès non autorisé.
– Veiller à un éclairage suffisant des zones de
chargement.
– Ne déplacer les charges que sous surveillance.
– Lorsque vous quittez le lieu de travail, abaisser
la charge.
– N'abaisser généralement les charges que sur
des supports appropriés et les protéger à l'aide
de dispositifs adaptés.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
composants.
PRUDENCE !
Chute de la charge !
Il peut en résulter des dommages matériels
importants et des blessures graves voire la mort.
Ainsi :
– Les outils de support de charge présentant des
défauts et gênant la sécurité doivent être
immédiatement retirés de la circulation, donnés
pour réparation ou éliminés
Top Drive Transport
5.3 Préparation
Avant le transport, vérifier si les liquides contenus, huiles spéciales, doivent être
évacuées. Cela est défini par les législations et directives locales.
Avant le transport, vérifier si les liquides contenus, huiles spéciales, doivent être
évacuées. Cela est défini par les législations et directives locales.
5.4 Entreposage intermédiaire
Entre le transport et l'installation, un entreposage intermédiaire peut être
nécessaire. Respecter toutes les mesures appropriées à cet effet !
Top Drive Installation et mise en service
6 Installation et mise en service

6.1 Sécurité
DANGER !
Ainsi :
nécessaire.
DANGER !
Ainsi :
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
DANGER !
Danger de mort lié au courant électrique !
Il existe un danger de mort en cas de contact avec
des composants conducteurs de tension. Les
composants électriques activés peuvent exécuter
des mouvements incontrôlés et entraîner des
blessures très graves
Ainsi :
– Avant le début des travaux sur le système
électrique, couper l'alimentation électrique et
protéger contre le redémarrage.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
redémarrage.
6.2 Première mise en service

AVERTISSEMENT !
Première mise en service non autorisée
Une première mise en service non autorisée peut
entraîner des situations dangereuses pour la vie et
des dommages matériels importants.
Ainsi :
– La première mise en service doit être
exclusivement exécutée par du personnel
qualifié.
6.3 Montage
Le Top Drive a été transporté dans le segment de rail de guidage inférieur. Le
montage est décrit dans le manuel Rig Up.
6.4 Raccordement de la Power Loop et de la Control Loop

La Power Loop et Control Loop doivent être montées dans les supports prévus à
cet effet. Voir illustration.
AVERTISSEMENT !
Chute de composants !
Les composants peuvent se détacher et tomber sur
la plate-forme de travail et causer des blessures
graves voire la mort !
Ainsi :
– Protéger les vis contre le desserrage à l'aide de
fil.
Support pour Loop
Fig. 36
L'alimentation électrique en énergie, y compris des raccordements pour la

commande, doit être exécutée par un électricien spécialisé. Pour cela, respecter
la documentation électrotechnique correspondante.
DANGER !
Les chocs électriques peuvent être mortels et
entraîner des blessures graves.
Ainsi :
– L'exploitant doit intégrer le Top Drive dans le
système de mise à la terre de l'installation
complète.
Les raccordements doivent être posés conformément aux inscriptions.
6.5 Régler le jeu dans le guidage
6
1
2
6
4
5
fig. 37
Le Top Drive dispose de tôles (1,3) permettant de régler le jeu entre le chariot de
guidage et les rails de guidage. Les vis (2,4) doivent être desserrées pour retirer
les tôles. Les tôles retirées doivent être réinstallées sur le côté opposé du bras
pivotant (5).
REMARQUE !
Les tôles (1,3) ne doivent pas être montées entre
les surfaces opposées de palier (6) et le bras
pivotant (5).
REMARQUE !
Après le réglage, une course d'essai doit avoir lieu
sur toute la longueur des rails de guidage.
Valeurs limites :
La distance entre la gaine glissante et la traverse du rail de
guidage doit être entre 3 et 8 mm
AVERTISSEMENT !
graves voire la mort.
Ainsi :
– Protéger les vis contre le desserrage.
6.6 Orientation sur le milieu du trou de forage

6.6.1 Préparation
REMARQUE !
Avant de pouvoir orienter le Top Drive, veiller à ce
que le rail de guidage soit fixé verticalement dans
le mât.
Une tige de forage suspendue dans la table tournante sert de référence pour
l'orientation du Top Drive.
Elle doit dépasser d'env. 1200 mm hors de la table rotative et être décalée à deux
emplacements sur 90°, après un contrôle de la forme rectangulaire. (Voir ill.)
Suspendre la tige de forage dans la table 1

rotative
90.0° 90.0°
1200
1 Tige de forage
2 Table rotative 2
Fig. 38
Abaisser le Top Drive sur la tige rotative
10mm
Fig. 39
Le Top Drive est abaissé sur la tige de forage et la position du bouchon fileté (1)
sur le manchon (2) est contrôlée. Si l'écart des axes des filetages dépasse 10mm,
le Top Drive doit être ajusté sur le milieu du trou de perçage.
6.6.2 Orientation du Top Drive

Orientation du Top Drive avec bras
pivotants
2 1 3
Fig. 40
Le Top Drive dispose de quatre gaines de glissement réglables, indépendantes

les unes des autres. Pour l'orientation, les vis de serrage (1) doivent être
desserrées. Le décalage de la vis de réglage (2) entraîne le déplacement des
bras pivotants (3) qui déterminent la position du Top Drive.
Si, vu du devant, le Top Drive est en position oblique, l'orientation verticale ne

peut pas être corrigée à l'aide des bras pivotants. Pour cela, les tôles doivent être
installées de manière à compenser la position oblique.
REMARQUE !
Le jeu dans le rail de guidage ne doit pas être
modifié par cette action.
Les tôles qui ont été retirées sur un côté doivent
ajoutées de l'autre.
6.7 Mise en service du système hydraulique
6.7.1 Aperçu des composants
Cylindre de
contre-
balancement
Frein
Bloc de
raccordement
pour capteurs de
pression
Stockage de
contre-
balancement
Bloc 2
Stockage pour
cylindre de
serrage
Entraînement
rotation du
dispositif de
manipulation de
tiges
Blocage
Bloc 1
Bloc de commande
NAC
Stockage pour contrôle

de l'angle zéro
Contrôle de
l'angle zéro NAC
Bloc sur le
réservoir
Filtre
Réservoir
hydraulique
Cylindre
Link tilt
IBOP
Cylindre de serrage
Fig. 41
6.7.2 Unité de réservoir
13
4
6
12
32
34
raccord de 31
remplissage 35
39
36
13
Fig. 42
1 Réservoir hydraulique 2 Robinet d'évacuation

3 Affichage du niveau d'huile 4 Filtre d'aération
5 Capteurs d'huile hydraulique 6 Capteur de température
12 Vanne de limitation de la pression 13 Filtre à huile avec affichage de l'encrassement
31 Vanne anti-retour déverrouillable 32 Vanne de réglage de la pression
34 Vanne de limitation de la pression 35 Vanne d'arrêt
36 Vanne de déchargement 39 Vanne de limitation de la pression
6.7.3 Bloc de vannes 1

Bloc de vannes 1
87.1
83.1
85.1
84.1
83.2
84.2
87.2
82
MA 5 86.1
86.2
MB5
25(Spare
MB8 2)
Spare 2
MA8
24(Spare 1
MB7
Spare 1
MA7
MB6
MA6 93.2
92 73
74
75.2
22 75.1
MA4
MB4
Fig. 43
22 Vanne 4/2 voies - circulation hors pression HPU 24 Vanne de réglage de la pression - remplacement 1
25 Vanne de réglage de la pression - remplacement 2 73 Vanne de réglage de la pression - IBOP
74 Vanne 4/3 voies - IBOP 75 Vanne anti-retour à étranglement - IBOP
82 Vanne 4/3 voies - Link Tilt 83 Vanne de freinage d'abaissement - Link Tilt
84 Vanne de limitation de la pression - Link Tilt 85 Vanne 4/2 voies l - circulation hors pression Link Tilt
86 Vanne anti-retour - Link Tilt 87 Bouchons - éliminé pour nouveaux HPU
92 Vanne 4/3 voies - pince 93 Vanne anti-retour déverrouillable - pince
6.7.4 Bloc de vannes 2

Bloc de vannes 2
69 67
68.1
66
68.2
47
45
70
48
60 46
63.2
62 63.1
64.2
64.1
Fig. 44
45 Vanne à voies – frein 46 Vanne de réglage de la pression – frein

47 Vanne anti-retour déverrouillable - frein 48 Vanne de limitation de la pression – frein
60 Vanne à voies – dispositif de manipulation de tiges 62 Vanne à voies – flotteur du dispositif de manipulation de
tiges
63 Vanne de décharge de la pression – dispositif de 64 Vanne de réglage du courant – dispositif de manipulation
manipulation de tiges de tiges
66 Vanne à voies – blocage 67 Vanne anti-retour déverrouillable - blocage
68 Vanne anti-retour à étranglement – blocage 69 Vanne de réglage de la pression – blocage
70 Vanne de limitation de la pression – blocage
6.7.5 Capteurs de pression manifold

Capteurs de pr essi on manifold
IBOP
Open
IBOP Close
Pince support
Contre-balancemen
Frein
Fig. 45
6.7.6 Réglage du système hydraulique

Pour le réglage de l'installation hydraulique, les points mentionnés ci-après
doivent être exécutés dans l'ordre indiqué.
Les blocs hydrauliques individuels sont représentés dans l'aperçu des
composants avec les vannes installées.
Le tableau « Vannes - aperçu du réglage » fournit un aperçu des vannes
individuelles qui fournit des informations concernant le bloc sur lequel la vanne se
trouve et sur la valeur sur laquelle il est réglé.
Le tableau « Stockage - aperçu des pressions de préremplissage » contient un
aperçu des pressions de préremplissage du stockage.
6.7.6.1 Préparation de l'installation hydraulique
 Vérifier la fonction des capteurs de niveau de remplissage
 Vérifier la fonction du capteur de température
 Vérifier le raccordement correct de tous les conducteurs
6.7.6.2 Réglages de l'unité de réservoir

 Activer HPU
 Régler la pression du système de la pos. 12 sur 210 bar
 Comparer les valeurs de pression du capteur pour la pression du système à
l'aide d'un manomètre
 Vérifier la présence de fuites sur l'installation
6.7.6.3 Réglages du système de contre-balancement
Pour le réglage du système de contre-balancement, le Top Drive doit être

suspendu sur la mâchoire et pouvoir se déplacer librement dans les rails de
guidage.
 La pos. 34 doit être ouverte et la pos. 32 y être vissée
 Raccorder le manomètre sur le raccordement de mesure mini pour le
système de contre-balancement sur le bloc de raccordement pour
capteurs de pression
 Vérifier la pos. 36 (fermée) et la pos. 35 (ouverte) sur le bloc 3
 Activer HPU et ventiler le système C-B sur les cylindres de contre-
balancement et le capteur de pression
Ventiler  Régler la pos. 32 tout d'abord sur une pression élevée (>180 bar)
Fig. 46  Régler la pos. 34 (DBV) sur 160 bar
 Réduire la pression de la pos. 32 sur env. 50 bar puis l'augmenter
jusqu'à ce que le Top Drive monte (env. 150 bar).
6.7.6.4 Réglages du frein
fig. 47
 Avant le réglage, ouvrir la pos. 48 et la pos. 46

 Raccorder le manomètre sur le raccord de mesure mini du frein sur le

manifold
 Commuter la pos. 45 sur « Brake on » et la laisser commutée
 Fermer la pos. 46 et régler la pos. 48 (DBV) sur 25 bar
 Relâcher le frein, ouvrir la pos. 46 et actionner à nouveau le frein
 Régler la vanne de réglage de la pression à la pos. 46 sur 20 bar
 Comparer la valeur de pression de la pos. 53 à l'aide du manomètre
 Commuter la pos. 45 sur la position centrale (hors courant) et vérifier la
fonction de maintien de la pression
 Comparer la valeur de pression de la pos. 53 à l'aide du manomètre
 Commuter la pos. 45 sur « Brake off »  Relâcher le frein
 Test de maintien de la pression lors de la première mise en service :
– Activer le frein avec une pression de freinage de 20 bar
– Commuter la pos. 45 en position centrale et couper HPU
– Maintenir la pression pendant au moins 15 min et inscrire au
protocole
6.7.6.5 Réglages du blocage

 Avant le réglage, ouvrir les pos. 68.1, 68.2, 69 et 70
 Fermer la pos. 69 et entrer et sortir à plusieurs reprises le blocage en vue de
la ventilation
 Raccorder le manomètre sur le raccord de mesure pour le côté piston (sur le
bloc 2)
 Sortir le blocage et régler la pos. 70 sur 60 bar
 Ouvrir la pos. 69, commander le côté piston et régler la pos. 69 sur 55 bar
 Régler les vitesses d'entrée et de sortie à l'aide des deux vannes anti-retour
à étranglement à la pos. 68.
 Actionner la pos. 66 pour vérifier la fonction des deux interrupteurs de fin de
course sur le cylindre de blocage.
6.7.6.6 Réglage de la rotation du dispositif de manipulation de tiges

 Avant le réglage, ouvrir les pos. 63.1, 63.2, 64.1 et 64.2
 Commander la pos. 60 pour une direction et fermer le DBV correspondant
(pos. 63.1 ou 63.2) jusqu'à ce que le dispositif de manipulation de tiges
tourne. Pour aérer le dispositif de manipulation de tiges, laisser tourner env.
2 min
 Fermer le blocage et raccorder le manomètre sur le raccord de mesure
« B2 »
 Actionner la pos. 60 dans les deux directions l'une après l'autre et régler la
pos. 63 pour le sens correspondant sur 180 bar
 Ouvrir le blocage et tourner le dispositif de manipulation de tiges
 Régler la pos. 64 (étranglement) respectivement pour le sens de rotation à
gauche et à droite sur 5 min-1 (12 sec pour une rotation)
 Commuter la pos. 60 sur la position centrale et actionner la pos. 62 (flotteur
du dispositif de manipulation de tiges) et contrôler la fonction. Le dispositif de
manipulation de tiges doit pouvoir être tourné à la main.
6.7.6.7 Réglages IBOP
 Avant le réglage, ouvrir les pos. 73, 75.1 et 75.2
 Ventiler les conduites de travail pour les deux directions sur le bloc pour
capteurs de pression. Pour cela, ouvrir et fermer plusieurs fois l'IBOP et, si
nécessaire, fermer la pos. 73 jusqu'à ce que l'IBOP réagisse
 Raccorder le manomètre sur l'emplacement de mesure mini MA4 sur le bloc
1.
 Régler la pression de la pos. 73 sur 100 bar et raccorder le manomètre sur
l'emplacement de mesure mini MB4.
 Régler la pos. 75 respectivement pour « IBOP open » et « IBOP close » sur
une durée de commutation de 3 sec.
 Comparer les valeurs de pression des capteurs sur le bloc de raccordement
avec les valeurs de manomètre.
6.7.6.8 Réglages du système Link Tilt

 Avant le réglage, ouvrir les pos. 84.1 et 84.2, et visser les pos. 83.1 et 83.2.
 Démarrer dans les deux directions l'une après l'autre et visser dans ce cadre
la pos. 84 pour la direction correspondante jusqu'à ce que les cylindres
entrent et sortent.
 Raccorder le manomètre sur l'emplacement de mesure mini MA5 et
commuter la pos. 82 sur « Link-Tilt Retract ».
 Régler la pos. 84.1 pour « Link-Tilt Retract » sur 160 bar
 Raccorder le manomètre sur l'emplacement de mesure mini MB5 et
commuter la pos. 82 sur « Link-Tilt Extend ».
 Régler la pos. 84.2 pour « Link-Tilt Extend » sur 120 bar
 Dévisser entièrement la pos. 83 pour les deux directions puis revisser d'un
tour.
 Démarrer la pos. 82 pour un test avec différentes vitesses.
 Conduire et maintenir la pos. 82 respectivement une fois sur la position
finale puis actionner la pos. 85 et vérifier pour les deux directions la fonction
« Link-Tilt Float ».
6.7.6.9 Réglages sur la pince
 Vérifier la position de la pince
PRUDENCE !
Dommage du Saversub !
Lors du déplacement de la pince, la pince peut
endommager le Saversub.
Ainsi :
– Lors du démarrage de la pince, vérifier que la
pince ne touche pas le Saversub.
 Pour ventiler la pince, avancer et retirer la pince plusieurs fois, ventiler la
conduite du bloc 1 sur le bloc de raccordement pour capteurs de pression
 Raccorder le manomètre sur l'emplacement de mesure mini MA6 et
comparer les valeurs de pression du capteur de la pos. 94 à l'aide du
manomètre
Commuter la pos. 92 sur « Close » et maintenir jusqu'à la pression de serrage
soit de >180 bar. Puis, commuter la pos. 92 sur la position centrale et surveiller
pendant min. 15 min et contrôler.
6.7.7 Réglage du système de mesure
Manomètre avec ventilation
Capteurs de pression
Bloc de commande NAC
Stockage
Contrôle de l'angle zéro NAC
Vannes
Roues de contact
Roue dentée
Disque de courbe A
Collier
Elément denté
Disque de courbe B
Fig. 48
Préremplissage du stockage :
 Remplir le stockage pour le système de mesure du trajet avec N2 avec une
pression de préremplissage de 10 bar
Réglage du contrôle de l'angle de zéro
 Desserrer les colliers et positionner les disques de courbe A et B de sorte que
les vannes soient non actionnées.
 Activer HPU et remplir le système d'huile et ventiler à l'aide du raccordement
de mesure mini sur le manomètre.
 Après le remplissage, régler la pression sur le bloc de commande NAC sur 15
bar.
Réglage de la plage de sécurité

 Desserrer le collier correspondant, le collier gauche pour la zone de
pivotement B et le collier droit pour la zone de pivotement A.
 Desserrer le collier correspondant, le collier gauche pour la zone de
pivotement B et le collier droit pour la zone de pivotement A.
 Réduire la zone de pivotement : Tourner le disque de courbe A vers l'arrière
ou le disque de courbe B vers l'avant
 Des perçages sont prévus sur le disque sur la circonférence pour faciliter la
rotation à l'aide d'un outil.
 Après le réglage, serrer les colliers et sécuriser à l'aide de fil.
Fig. 49
Lien et élévateur dans la zone de sécurité. Roues de contact non actionnées au

sein de la cavité. L'outil de levage peut avancer.
Fig. 50
Lien et élévateur hors de la zone de sécurité. Roues de contact actionnées hors

de la cavité. Outil de levage verrouillé.
Fig. 51
PRUDENCE !
Faire attention après un changement de lien !
Des liens plus longs peuvent dépasser de la zone de sécurité
lorsque les réglages sont inchangés sur NAC
Fig. 52
REMARQUE !
Important ! Éviter absolument que les roues de
contact se trouvent en dehors de la cavité en cas
de liens suspendus à l'horizontale ! Danger de
redoublement du signal.
Fig. 53
6.7.8 Aperçu du réglage des vannes
Pos. Bloc Désignation Réglage Remarque
12 Réservoir Vanne de limitation de la pression – pression du 210 bar

système
adapter lors de la mise

32 Réservoir Vanne de réglage de la pression – CBS
en service
34 Réservoir Vanne de limitation de la pression – CBS 160 bar
35 Réservoir Vanne d'arrêt ouverte
36 Réservoir Vanne de décharge de la pression – CBS fermée ouverte uniquement

pour l'entretien
46 1 Vanne de réglage de la pression – frein 20 bar
48 1 Vanne de limitation de la pression – frein 25 bar
63 2 Vanne de décharge de la pression – dispositif de 180 bar

manipulation de tiges
64 1 Vanne anti-retour à étranglement – dispositif de 5 min-1

manipulation de tiges
68 1 Vanne anti-retour à étranglement – blocage Adapter la vitesse
69 1 Vanne de réglage de la pression – blocage 55 bar
70 1 Vanne de limitation de la pression – blocage 60 bar
73 1 Vanne de réglage de la pression – IBOP 100 bar
75 1 Vanne anti-retour à étranglement – IBOP 3 sec. Durée de commutation
83.1 1 Vanne de freinage d'abaissement – Linktilt Régler sur maintenir
83.2 1 Vanne de freinage d'abaissement – Linktilt Régler sur maintenir
84.1 1 Sortir DBV – Linktilt 120 bar
84.2 1 Entrer DBV – Linktilt 160 bar

6.7.9 Aperçu des pressions de préremplissage de stockage
6x3
Pos. Désignation Réglage Remarque

38 Stockage de piston – CBS (2 x 6,2 litre) 117bar Pression de préremplissage (N²)
51 Stockage – frein (1 x 0,1 litre) 15 bar Pression de préremplissage (N²)
95 Stockage – pince (1 x 0,2 litre) 100 bar Pression de préremplissage (N²)
Stockage – système de mesure du trajet (1 x 0,2 litre) 10 bar Pression de préremplissage (N²)
Top Drive Utilisation
7 Utilisation
7.1 Fonctions
7.1.1 Fonction Link Tilt
DANGER !
Blessures mortelles et graves des personnes
sur la plate-forme de travail !
Les composants mobiles du Top Drive peuvent
constituer un risque pour le personnel sur la plate-
forme de travail.
Ainsi :
– En cas de travaux qui nécessitent un
mouvement de composants du Top Drive,
travailler avec une attention particulière.
– Veiller à ce que personne ne puisse être
touché par des composants en mouvement.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
composants.
Le mécanisme Link Tilt peut être déplacé dans toutes les positions nécessaires
pour le forage.
Le Link Tilt est placé dans une position pour que l'élévateur puisse être fermé
autour de la barre.
7.1.2 Fonction de vissage
PRUDENCE !
Dommage de composants de l'installation par
une rotation du moteur d'entraînement en cas
de charge sur le Linkadapter (élévateur) !
Si le moteur d'entraînement tourne lorsque la
charge est suspendue dans le Linkadapter
(élévateur), cela entraîne un dommage des
composants de l'installation
Ainsi :
– Le moteur d'entraînement ne peut pas être
utilisé lorsque la charge est suspendue dans le
Linkadapter (élévateur).
AVERTISSEMENT !
Contact avec le rinçage du forage !
Blessures graves dues à une brûlure et réactions
chimiques
Ainsi :
– Avant de desserrer les connexions de la barre,
fermer l'IBOP.
– Ne desserrer les connexions de la barre que si
personne ne se trouve dans la zone
dangereuse.
La barre peut être maintenue à l'aide de la pince support pour contrer ou rompre
les connexions de la barre.
Le couple de serrage nécessaire pour contrer peut être réglé à l'aide des
éléments de commande du Top Drive.
7.1.3 Fonction de rotation du dispositif de manipulation de tiges
PRUDENCE !
une rotation du dispositif de manipulation de
tiges en cas de charge sur le Linkadapter
(élévateur) !
Si le dispositif de manipulation de tiges tourne
lorsque la charge est suspendue dans le
Linkadapter (élévateur), cela entraîne un dommage
des composants de l'installation
Ainsi :
– Le dispositif de manipulation de tiges ne peut
pas être tourné lorsque la charge est
suspendue dans le Linkadapter (élévateur).
DANGER !
Blessures mortelles et graves des personnes
sur la plate-forme de travail !
Les composants mobiles du Top Drive peuvent
constituer un risque pour le personnel sur la plate-
forme de travail.
Ainsi :
– En cas de travaux qui nécessitent un
mouvement de composants du Top Drive,
travailler avec une attention particulière.
– Veiller à ce que personne ne puisse être
touché par des composants en mouvement.
Le dispositif de manipulation de tiges peut être tourné dans toutes les positions
nécessaires pour le forage.
7.1.4 Fonction de forage
PRUDENCE !
une rotation du moteur d'entraînement en cas
de charge sur le Linkadapter (élévateur) !
Si le moteur d'entraînement tourne lorsque la
charge est suspendue dans le Linkadapter
(élévateur), cela entraîne un dommage des
composants de l'installation
Ainsi :
– Le moteur d'entraînement ne peut pas être
utilisé lorsque la charge est suspendue dans le
Linkadapter (élévateur).
Le moteur d'entraînement fournit le couple et la vitesse de rotation afin d'entraîner

la rotation de la tige de forage.
Le couple de serrage nécessaire pour forer et la vitesse peuvent être réglés à
l'aide des éléments de commande du Top Drive.
7.2 Utilisation du Top Drive
7.2.1 Vitesse du Top Drive
Fig. 54
La vitesse du Top Drive peut être réglée entre 0 et 230 min-1.

De 0 à 115 min-1, le couple max. disponible est de 63 000 Nm.
De 115 à 230 min1, le couple disponible est réduit au fur et à mesure de
l'augmentation de la vitesse. A 230 min-1, le couple max. disponible est de 32 500
Nm.
REMARQUE !
Si le potentiomètre est en position zéro, un
« verrou de réglage » a lieu
La vitesse réglée est représentée sur l'affichage du Top Drive.
Fig. 55
7.2.2 Limite du couple du Top Drive
Fig. 56
Des valeurs de limitation entre 0 et 63 000 Nm peuvent être réglées sur le

potentiomètre « Drill Torque ».
La valeur réglée peut être lue en sélectionnant Drill sur le commutateur « Make
Up / Drill ».
Le couple réglé est représenté sur l'affichage Topdrive Torque.
Fig. 57
7.2.3 Mode Top Drive

7.2.3.1 Commutateur Avance Arrêt Retour
Fig. 58
Commande Top Drive OFF

Le moteur principal et tous les entraînements auxiliaires (excepté HPU) sont
coupés.
La lampe de contrôle verte s'éteint. Les fonctions hydrauliques sont conservées.
Commande FORWARD
Le Top Drive est activé avec la direction « avance ».
Tous les entraînements auxiliaires sont démarrés. (HPU en standby).
Validation du réglage après réponse de tous les entraînements auxiliaires
qu'aucun défaut n'est présent.
La lampe de contrôle verte s'allume.
Commande REVERSE
Le Top Drive est activé avec la direction « retour ».
Tous les entraînements auxiliaires sont démarrés. (HPU en standby).
Validation du réglage après réponse de tous les entraînements auxiliaires
qu'aucun défaut n'est présent.
La lampe de contrôle verte s'allume.
REMARQUE !
En cas de commutation directe de « avance » à
« retour » (sous 5sec), aucune coupure n'a lieu.
7.2.3.2 Commutateur Drill Spin Torque
Fig. 59
Commande DRILL
L'état de fonctionnement Forage est sélectionné.
Commande SPIN
Le moteur principal tourne avec une vitesse de broche définie et un couple limité.
REMARQUE !
Le sens de rotation dépend du réglage du
sélecteur « avance »/ « retour ».
Commande TORQUE (avec la sélection « AVANCE ») - CONTRER

Le moteur principal tourne avec une vitesse de rotation Torque définie et un
couple conforme à la prédéfinition du responsable de forage.
REMARQUE !
Lors du processus « CONTRER », si le couple
prédéfini n'est pas atteint, la fonction « Drill » est
bloquée.
Attention !
La borne reste fermée (si elle était préalablement
fermée).
Le frein ne peut pas être fermé.
Aucun message n'est émis par la lampe de
contrôle.
Le blocage est déclenché par :
1. Contrer à nouveau jusqu'à ce que le couple
prédéfini soit atteint
2. Coupure du système et réarmement.
Commande Torque (avec présélection « retour ») - RUPTURE

Le moteur principal tourne avec la vitesse de rotation Torque définie et le couple
maximal.
REMARQUE !
Lors du processus RUPTURE, aucune rotation n'a
lieu.
7.2.4 Pince support (Clamp)
Fig. 60
Commande pince support CLOSE

1. Le dispositif de manipulation de tiges est bloqué.
Si cela n'est pas possible (dent sur dent), le dispositif de manipulation de tiges
effectue une courte rotation et le blocage est de nouveau lancé.
2. La pince support se ferme, la lampe de contrôle jaune s'allume.
REMARQUE !
La fonction ne peut être exécutée que si aucun
couple n'est appliqué sur le moteur d'entraînement
La fonction Bornes est surveillée par un capteur de
pression.
Commande pince support OPEN

1. La pince support s'ouvre, la lampe de contrôle jaune s'éteint.
REMARQUE !
A l'état ouvert, la pince support est verrouillée
hydrauliquement.
2. Le blocage est desserré.
7.2.5 Dispositif de manipulation de tiges
7.2.5.1 Commutateur droite gauche
Fig. 61
Commande de la rotation du dispositif de manipulation de tiges vers la

gauche
Le dispositif de manipulation de tiges tourne vers la gauche jusqu'à ce que le
poussoir soit relâché à nouveau.
Commande de la rotation du dispositif de manipulation de tiges vers la
droite
Le dispositif de manipulation de tiges tourne vers la droite jusqu'à ce que le
poussoir soit relâché à nouveau.
REMARQUE !
Lorsque le Linktilt est sorti, la vitesse de rotation du
dispositif de manipulation de tiges est réduite.
7.2.5.2 Commutateur de rotation du flotteur Home
Fig. 62
Commande du flotteur du dispositif de manipulation de tiges

Le dispositif de manipulation de tiges se déplace librement.
Commande dispositif de manipulation de tiges Home

Le dispositif de manipulation de tiges tourne vers la droite jusqu'à ce qu'il s'arrête
en position « Home ». Si « Home » est interrompu, le commutateur est sur Float
(flotteur).
REMARQUE !
La fonction Home n'est pas exécutée lorsque le
Linktilt est sorti.
REMARQUE !
Les commandes du dispositif de manipulation de
tiges ne sont exécutées que si le blocage est
ouvert. Cela s'effectue automatiquement si le
bornier est ouvert.
7.2.6 Frein
Fig. 63
Commande frein MARCHE

Le frein est appliqué, la lampe de contrôle rouge s'allume.
REMARQUE !
Le frein est uniquement activé à la vitesse « 0 »
Commande frein ARRET

Le frein est appliqué, la lampe de contrôle rouge s'éteint.
REMARQUE !
Le frein est activé automatiquement dès qu'un
défaut entraînant une coupure est présent dans le
VFD (indépendamment des positions du
commutateur)
7.2.7 Réglage Torque
Fig. 64
REMARQUE !
Cette fonction nécessite une commande
bimanuelle
Réduire / augmenter Make up torque

– Tourner le commutateur sur MAKE UP et maintenir
– Régler le couple avec le commutateur Lower : / Higher.
Représentation du couple sur l'affichage du couple.
Afficher Drill torque
Tourner le commutateur sur DRILL et maintenir Représentation du couple sur
l'affichage du couple.
Fig. 65
7.2.8 IBOP
Fig. 66
REMARQUE !
La commande de l'IBOP se fait à l'aide du bouton-
poussoir lumineux
Commande OUVRIR
– L'IBOP s'ouvre, la lampe de contrôle blanche s'allume
– La lampe de contrôle FERMER s'éteint
Commande FERMER
L'IBOP se ferme, la lampe de contrôle blanche s'allume
La lampe de contrôle OUVRIR s'éteint
REMARQUE !
La réponse a lieu via capteurs de pression.
7.2.9 HPU
Fig. 67
Commande HPU AUTO

Position normale pour le forage.
HPU ne commute que si nécessaire. Avant l'exécution d'une fonction hydraulique,
la HPU fonctionne encore 5 s, puis une coupure automatique a lieu.
Commande HPU MARCHE

Active la HPU pour effectuer des tests ou pour chauffer l'huile hydraulique.
Commande HPU ARRET

Fonction d'urgence en cas de fuites ou similaire.
REMARQUE !
ARRET hydraulique avec Top Drive MARCHE
entraîne un défaut car aucune fonction hydraulique
n'est possible.
7.2.10 Link Tilt
7.2.10.1 Commutateur Sortir Entrer
Fig. 68
Commande EXE.
Le Link Tilt sort tant que le poussoir pivotant est activé
ou
la position finale est atteinte.
Commande Entr.
Le Link Tilt entre tant que le poussoir pivotant est activé
ou
la position finale est atteinte.
7.2.10.2 Commande Teach Goto
Fig. 69
Commande TEACH
La position actuelle du Link Tilt est enregistrée.
Commande GOTO
Le Link Tilt conduit la position enregistrée avec la fonction TEACH.
7.2.10.3 Commutateur Float
Fig. 70
Commande FLOAT
Le Link Tilt est librement mobile, la lampe de contrôle blanche s'allume.
REMARQUE !
La commande a lieu à l'aide du bouton-poussoir
lumineux.
L'annulation de la commande FLOAT a lieu à l'aide
des commandes EXE./ ENTR. La lampe de
contrôle s'éteint.
7.2.10.4 Commutateur Slow Fast
Fig. 71
Commande Slow
Vitesse d'avance du Linktilt lente.
Commande Fast
Vitesse d'avance du Linktilt rapide.
7.2.11 Toolface Orientation
Fig. 72
Commande TOOL FACE EIN

Le bouton-poussoir coupe l'utilisation normale du Top Drive et active la fonction
« Tool Face Orientation ». Le bouton-poussoir devient vert.
REMARQUE !
Le mode TD doit être réglé sur Forward.
Le potentiomètre de vitesse doit être réglé sur
« 0 ».
La position du TD lors de l'activation est la « position zéro » (l'affichage digital est

placé sur « 0 »).
Affichage Toolface Orientation

Avec l'actionnement du bouton-poussoir Tool Face ARRET/MARCHE, l'affichage
digital est placé sur zéro. L'orientation actuelle de la tige de forage est enregistrée
comme 0°. La position est affichée en degrés par rapport à la position zéro.
Fig. 73
Réglage de la vitesse
Avec le potentiomètre Vitesse Top Drive, ce mode de fonctionnement permet de
régler une vitesse entre 0 et 10 min-1.
Fig. 74
Fig. 75
Terminer Toolface orientation

La fonction est terminée par un nouvel actionnement du bouton.
7.2.12 Alarme / test des lampes

Alarme collective
Les alarmes Top Drive sont affichées par cette lampe, un signal d'alarme retentit
en parallèle.
Fig. 76
Arrêt signal sonore / test des lampes

Ce poussoir permet d'effectuer un test des lampes et le signal d'alarme « Signal
d'alarme ARRET » est coupé.
Fig. 77
7.2.13 Arrêt d'urgence
Fig. 78
Actionner le poussoir d'arrêt d'urgence pour arrêter le Top Drive de manière

contrôlée.
Top Drive Défauts
8 Défauts
REMARQUE !
En cas d'apparition répétée de défauts, réduire les
intervalles d'entretien en fonction de la charge
effective.
Si les défauts ne peuvent pas être résolus à l'aide des conseils suivants,
contacter le fabricant.
Comportement en cas de défauts

De manière générale, agir comme suit :
 En cas de défauts qui représentent un danger imminent pour des personnes
ou des objets, couper immédiatement la machine. (L'intégration de la
machine dans le système de sécurité de l'installation relève de l'exploitant.)
 Déterminer la cause du défaut.
 Si l'élimination des défauts implique des travaux dans la zone dangereuse,
couper l'installation et la protéger contre le redémarrage.
 Informer immédiatement les personnes responsables sur le lieu d'utilisation.
 Selon le type de défaut, celui-ci doit être éliminé par du personnel qualifié
autorisé.
 Si des composants ont été remplacés, veiller au montage approprié.
Respecter tous les couples de serrage des vis.
 Respecter la fixation des vis.
8.1 Sécurité
DANGER !
Ainsi :
nécessaire.
Top Drive Défauts
DANGER !
Ainsi :
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
Top Drive Défauts
DANGER !
Ainsi :
REMARQUE !
AVERTISSEMENT !
Pièces endommagées ou conductrices de
tension ouvertes !
Le contact avec des composants conducteurs de
tension peut entraîner des blessures graves voire
la mort.
Ainsi :
– Avant le début de l'entretien / de la réparation,
couper l'alimentation électrique et protéger
contre le redémarrage.
8.2 Affichage du défaut

Défauts
Les défauts et les alarmes sont affichés par une alarme collective.
8.3 Défauts sur le système hydraulique
REMARQUE !

Top Drive Entretien et réparation
9 Entretien et réparation
9.1 Sécurité
DANGER !
Ainsi :
nécessaire.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
AVERTISSEMENT !
Ainsi :

DANGER !
Ainsi :
DANGER !
Ainsi :
PRUDENCE !
Les huiles ou graisses peuvent parvenir dans
l'environnement !
Respecter les remarques suivantes pour la
protection de l'environnement lors des travaux
d'entretien :
– sur tous les emplacements de lubrification qui
sont alimentés manuellement en lubrifiant,
retirer la graisse sortante, usée ou excessive et
l'éliminer conformément aux dispositions
locales en vigueur.
– Récupérer les huiles remplacées dans des
récipients appropriés et les éliminer suivant les
dispositions locales en vigueur.

9.2 Entretien et inspection des composants
Intervalle Activité Exécution par
chaque jour l'état de sécurité de la machine doit utilisateur

être contrôlé chaque jour
chaque semaine toutes les fixations de vis de la personnel

machine doivent être inspectées qualifié
visuellement chaque semaine
toutes les 15 000 inspection générale Bentec

heures de
fonctionnement
REMARQUE !
Par ailleurs, les documentations de composant
correspondantes doivent être prises en compte.

9.3 Résumé du plan de lubrification

REMARQUE !
Les procédures de lubrification nécessaires sont
regroupées ici, la description de l'entretien pour les
composants doit être respectée.
Œillet Link
Toutes les 2
semaines
Graisse de
barre
Washpipe
2 fois par jour
Graisse
1 raccord de
graissage
Joint d'engrenage
Chaque semaine
Graisse de barre
1 raccord de
graissage
Raccord rotatif à Bouchons
bille d'engrenage
Tous les 3 mois Chaque semaine
Graisse Graisse
2 raccords de 2 raccords de
graissage graissage
Couronne
dentée Passage Arrestor
Chaque semaine Chaque semaine
Graisse de barre Graisse
2 raccords de
Linkadapter graissage
Chaque semaine
Graisse Elévateur Links
1 raccord de Chaque semaine
graissage Graisse de barre
Clamp box
Chaque semaine
Graisse de barre
Elévateur Links
Chaque semaine
Graisse de barre
Fig. 79

9.4 Washpipe
9.4.1 Plan d'inspection et d'entretien du Washpipe...................... 109
9.4.2 Lubrification du Washpipe ................................................ 110
9.4.3 Démontage et montage du Washpipe ................................ 111
9.4.4 Montage du Washpipe ..................................................... 112
9.4.5 Vérification de la concentricité du Washpipe ...................... 113
9.4.6 Inspection des douilles du Washpipe (Mainshaft /Gooseneck)114
9.4.7 Inspection et contrôle du jeu axial de l'arbre principal
(Mainshaft) ..................................................................... 115
9.4.8 Contrôle de la course radiale du vissage de raccord du
Mainshaft et du Gooseneck (tous les 6 mois) ..................... 116
9.4.9 Résolution des erreurs sur le Washpipe............................. 117
9.4.10 Démontage du Washpipe ................................................. 123
fig. 80
Description
Le Washpipe se trouve entre le Mainshaft et le Gooseneck dans le Top Drive, il
est protégé par un capot. Le Washpipe assure l'écoulement du rinçage de forage.

fig. 81
Le Washpipe est constitué :

 de l'écrou inférieur du Washpipe (1) avec joints,
 du Washpipe (2),
 de l'écrou supérieur du Washpipe (3),
 et des douilles inférieure et supérieure (4) avec joint torique et bague de
fixation en bas.

fig. 82
L'écrou inférieur du Washpipe est composé des bagues d'écartement inférieure

(1), centrale (2) et supérieure (3) avec joints, de la vis cylindrique (4) et du
raccord de graissage (5).

fig. 83
L'écrou supérieur du Washpipe est composé de la bague d'écartement (1) et du

joint (2).

9.4.1 Plan d'inspection et d'entretien du Washpipe

1 fois par service lubrification de l'écrou utilisateur

inférieur du Washpipe
avec joints
conformément au
tableau de lubrifiant
(raccord de graissage)
chaque semaine nettoyer l'intérieur du utilisateur

capot
tous les 6 mois contrôler le personnel qualifié

synchronisme axial du
Mainshaft et des
battements
conformément à la
description
tous les 6 mois remplacer le raccord de personnel qualifié

graissage dans l'écrou
inférieur du Washpipe
tous les 6 mois, min. 1 contrôler le palier du personnel qualifié

fois par an Mainshaft du Topdrive
lorsque le Washpipe est contrôler la présence de personnel qualifié

démonté dommages sur la
surface de la douille du
Mainshaft et du
Gooseneck ou le degré
sur le diamètre intérieur
lorsque le Washpipe est contrôler la concentricité personnel qualifié

démonté de la douille du
Mainshaft et du
Gooseneck
conformément à la
description

9.4.2 Lubrification du Washpipe
fig. 84
Procédure
Une fois par service :
1. Appliquer le lubrifiant pour l'écrou inférieur du Washpipe sur le raccord de
graissage avec 3 à 4 levées de pompe.
2. Tourner le Top Drive pendant une minute avec 50 min-1 et 0 psi de pression
de colonne montante.
3. Activer la pompe de rinçage, contrôler l'étanchéité du Washpipe.

9.4.3 Démontage et montage du Washpipe

Procédure :
1. Desserrer l'écrou inférieur du Washpipe. Déplacer l'écrou inférieur du
Washpipe vers le haut sur le Washpipe.
2. Pour desserrer complètement, tourner le Top Drive manuellement.
3. Bloquer le frein du Top Drive.
4. Desserrer l'écrou supérieur du Washpipe. Déplacer l'écrou supérieur du
Washpipe vers le bas sur le Washpipe.
5. Retirer le Washpipe par le côté.
6. Desserrer la vis cylindrique.
7. Tirer les bagues d'écartement et les bagues d'étanchéité du Washpipe.
8. Nettoyer toutes les pièces.
9. Remplacer les bagues d'étanchéité inférieures, les installer avec les bagues
d'écartement dans l'écrou inférieur du Washpipe et les fixer à l'aide de la vis
cylindrique.
10. Remplacer la bague d'étanchéité supérieure et l'installer avec la bague
d'écartement dans l'écrou supérieur du Washpipe.
11. Placer les deux écrous du Washpipe sur le Washpipe et insérer dans le
Topdrive.
12. Serrer fixement les écrous du Washpipe.
13. Appliquer le lubrifiant pour l'écrou inférieur du Washpipe sur le raccord de
graissage avec 6 à 8 levées de pompe.
14. Serrer le frein du Top Drive.
15. Tourner le Top Drive avec 50min-1 pendant une minute et avec 1psi de
pression de colonne montante
16. Activer la pompe de rinçage, contrôler l'étanchéité du Washpipe.
17. Couper la pression de colonne montante et la pompe de rinçage.
18. Serrer les écrous du Washpipe avec le couple approprié.

9.4.4 Montage du Washpipe

1. Enduire l'extérieur des joints et l'intérieur des bagues d'écartement avec un
léger film de graissage.
2. Insérer les joints dans les bagues d'écartement.
REMARQUE !
Des bords acérés risquent d'endommager les
joints.
3. Essuyer la graisse excessive sur la surface des bagues d'écartement et
installer ensuite la bague suivante.
4. Installation des bagues d'écartement avec le joint dans l'ordre correct dans
l'écrou inférieur du Washpipe. Vérifier que la graisse du diamètre intérieur
ne soit pas appliquée sur la surface des bagues d'écartements ou sur le
diamètre extérieur du joint.
5. Installation de la vis cylindrique, ne pas la serrer fixement car elle doit
seulement maintenir les joints dans l'écrou.
6. Installation du raccord de graissage.
7. Appliquer la graisse sur la zone entre chaque joint et bague d'écartement
fixes. Aucune graisse de doit s'écouler des joints.
8. Enduite l'extérieur du Washpipe avec un léger film de graisse et installer
dans l'écrou inférieur du Washpipe.
9. Installation de l'écrou supérieur du Washpipe.
10. Enduire l'extérieur des joints et l'intérieur de la bague de blocage avec un
léger film de graissage.
11. Insérer le joint et la bague de blocage dans l'écrou supérieur du Washpipe.
12. Insérer la bague de fixation.
13. Installation du joint torique supérieur et inférieur, les enduire de graisse.
14. Vérifier le montage du Washpipe et que tous les éléments ont été
correctement assemblés.
15. Installation du Washpipe dans le Topdrive conformément à la description.

9.4.5 Vérification de la concentricité du Washpipe
2
1
fig. 85
Procédure :
1. Apposer la béquille de l'horloge de mesure (1) sur l'écrou inférieur du
Washpipe (2).
2. Appliquer la broche de contrôle de l'horloge de mesure sur env. 25 mm au-
dessus de l'écrou inférieur du Washpipe (2) sur le Washpipe (3).
3. Faire tourner le Mainshaft avec 1 min-1.
4. Noter les valeurs min. et max. affichées sur l'horloge de mesure.
REMARQUE !
La divergence admissible du Total Indicated
Runout (TIR) est de 0,1777 mm.

9.4.6 Inspection des douilles du Washpipe (Mainshaft /Gooseneck)
ID
Surface lisse et
plate
Surface lisse et ID
plate
fig. 86
Procédure :
1. Contrôler la présence de dommages sur la surface et le degré du diamètre
intérieur.
2. Contrôler le diamètre intérieur des douilles du Mainshaft et du Gooseneck
sur le côté orienté suivant les indications.
Douille N° de pièce Diamètre à l'état Diamètre max.

de livraison dû à l'usure
Petit perçage 98290 75,184 à 75,692 78,486
Grand perçage 112871 94,234 à 94,741 97,537
Grand perçage 30153492 75,946 à 76,454 79,248

conique

9.4.7 Inspection et contrôle du jeu axial de l'arbre principal (Mainshaft)
fig. 87
Procédure :
1. Retirer le module du tube de rinçage et remplacer le raccord de graissage.
2. Contrôler le mouvement axial de l'axe principal en maintenant l'arbre
appuyé vers le haut et en déterminent le jeu de l'axe principale à l'aide
d'une horloge de mesure.
3. Si le jeu de l'axe principal n'est pas entre 0,001 et 0,003 pouce, retirer le
couvercle du palier et ajuster le nombre de rondelles sous l'étrier de palier
suivant les besoins afin d'atteindre un jeu de l'axe principal entre 0,001 et
0,003 pouce (jeu axial). Dans ce cadre, serrer les vis de tête du couvercle
de palier avec le couple correspondant à la taille de la vis de tête (respecter
la procédure de première installation pour les couples de serrage
nécessaires correspondants).

9.4.8 Contrôle de la course radiale du vissage de raccord du Mainshaft et du Gooseneck (tous les 6
mois)
fig. 88
Procédure :
1. Apposer l'horloge de mesure conformément à l'illustration.
2. Contrôler la course radiale.
REMARQUE !
La divergence admissible du Total Indicated
Runout (TIR) est de 0,050mm.

9.4.9 Résolution des erreurs sur le Washpipe

Symptôme Cause possible Solution
Fuite sur les filetages entre le presse- Le joint PolyPak dans la douille de la tige Remplacer le joint en retirant la douille de
étoupe et le Mainshaft de l'axe principal est défectueux tige et en installant un nouveau joint. Les
bords de l'axe principal doivent dans tous
les cas être ébavurés car des bords
acérés peuvent endommager le joint lors
de l'installation. Réinstaller la douille de
tige.
Joint torique inférieur défectueux 1 Retirer le module du tube de rinçage.

2 Contrôler les bavures de l'axe
principal et de la douille de tige
susceptibles d'endommager le joint
torique et ébavurer si nécessaire. La
surface de la douille de tige doit être
lisse et plane. Si cela n'est pas le
cas, remplacer la douille de tige.
3 Remplacer le joint torique et
réinstaller le module.
La douille de tige n'est pas lisse et ne Suivre les instructions pour l'inspection des
permet pas l'étanchéité correcte du joint douilles du Mainshaft et du Gooseneck
torique
Les pièces d'écartement ne sont pas Suivre les instructions pour le démontage
planes et empêchent l'étanchéité du Washpipe (à partir de l'étape 8)
correcte des ensembles d'étanchéité
entre les pièces d'écartement
Fuite sur l'ouverture d'entrée sur raccord Le joint PolyPak dans la douille de la tige Remplacer le joint en retirant la douille de
de graissage de l'axe principal est défectueux tige et en installant un nouveau joint. Les
bords de l'axe principal doivent dans tous
les cas être ébavurés car des bords
acérés peuvent endommager le joint lors
de l'installation. Réinstaller la douille de
tige.
Fuite sur l'ouverture d'entrée sur raccord Joint torique inférieur défectueux 1 Retirer le module du tube de rinçage.
de graissage 2 Contrôler les bavures de l'axe
principal et de la douille de tige
susceptibles d'endommager le joint
torique et ébavurer si nécessaire. La
surface de la douille de tige doit être
lisse et plane. Si cela n'est pas le
cas, remplacer la douille de tige.
Les pièces d'écartement ne sont pas Suivre les procédures d'inspection telles
planes et empêchent l'étanchéité qu'elles sont indiquées dans les
correcte des ensembles d'étanchéité instructions correspondantes.
entre les pièces d'écartement

Fuite sur le raccord de graissage Raccord de graissage défectueux Contrôler le ressort de pression de la bille
dans le raccord de graissage. Si la bille ne
saute pas à nouveau dans le raccord de
graissage, remplacer.
Fuite entre le tube de rinçage et le Joint de blocage défectueux Démonter les composants et les contrôler.
presse-étoupe Lors du remontage du tube de rinçage,
remplacer les pièces usées ou
endommagées.
Fuite entre le tube de rinçage et l'écrou Joint de blocage défectueux ou le joint Démonter les composants et les contrôler.
du tube de rinçage de blocage n'est pas correctement Lors du remontage du tube de rinçage,
installé remplacer les pièces usées ou
endommagées.
Fuite entre le tube de rinçage et l'écrou Joint torique supérieur défectueux 1 Retirer le module du tube de rinçage.
du tube de rinçage Remplacer le joint torique.
2 Contrôler les bavures du col de
cygne et pour les unités avec de
grands perçages et col de cygne
fourré la douille de tige susceptibles
d'endommager le joint torique et
ébavurer si nécessaire. La surface
de la douille de tige doit être lisse et
plane. Autrement, remplacer la
douille de tige.
Fuite sur les filetages entre l'écrou du Joint torique supérieur défectueux 1 Retirer le module du tube de rinçage.
tube de rinçage et le col de cygne Remplacer le joint torique.
2 Contrôler les bavures du col de
cygne et pour les unités avec de
grands perçages et col de cygne
fourré la douille de tige susceptibles
d'endommager le joint torique et
ébavurer si nécessaire. La surface
de la douille de tige doit être lisse et
plane. Autrement, remplacer la
douille de tige.
Joint de blocage défectueux ou le joint Démonter les composants et les contrôler.
de blocage n'est pas correctement Lors du remontage du tube de rinçage,
installé remplacer les pièces usées ou
endommagées.

Défaut prématuré après lubrification Procédure de graissage inappropriée Lors de la lubrification, il est possible que
le joint se détache du tube de rinçage et
entraîne un défaut prématuré du module.
Si vous laissez fonctionner le Topdrive
sans pression sur le tube, le joint peut se
placer à nouveau. Suivre les procédures
de lubrification telles qu'elles sont
indiquées dans les instructions
correspondantes.
Défaut prématuré et projection de bourbe Orientation du tube de rinçage à la suite Installer éventuellement à nouveau le tube
occasionnelle depuis le presse-étoupe d'un installation incorrecte ou alignement de rinçage ou réorienter le col de cygne.
inapproprié du col de cygne ou jeu de Contrôler l'orientation du tube de rinçage
palier trop important comme suit (respecter l'illustration sur la
page suivante) :
1 Monter le socle de l'horloge de
mesure sur le presse-étoupe. Régler
l'horloge de mesure de sorte qu'elle
se trouve environ un pouce au-
dessus du presse-étoupe sur le tube
de rinçage.
2 Tourner l'axe principal une fois
entièrement et noter les valeurs
minimale et maximale lues sur
l'horloge de mesure. Soustraire la
valeur minimale lue de la valeur
maximale pour déterminer le
battement total affiché (TIR). Le TIR
maximal admissible est de 0,007
pouce.
3 Si cette prescription n'est pas
respectée, contrôler l'orientation du
col de cygne.
Défaut prématuré et projection de bourbe Orientation inappropriée du col de cygne Contrôler l'orientation de l'axe principal et
occasionnelle depuis le presse-étoupe par rapport à la pièce de tête du tube de de l'axe principal par rapport au col de
rinçage cygne conformément à la description dans
la procédure « Inspection semestrielle ».
Défaut prématuré et projection de bourbe Problèmes d'installation Si l'ordre d'installation correct est respecté,
occasionnelle depuis le presse-étoupe le joint de blocage et le tube de rinçage
peuvent s'orienter l'un sous l'autre. Vérifier
que l'écrou du tube de rinçage et le
presse-étoupe s'encliquètent dans leurs
pièces de tête. Respecter la procédure
d'installation correcte (voir la procédure de
première installation).

Défaut prématuré dû à un joint de Écrou non serré avec le couple de Un couple de serrage incorrect entraîne
blocage bridé serrage que les surfaces métalliques des pièces
d'écartement planes ne reposent pas l'une
sur l'autre. Dès que la pression est
appliquée, l'ensemble de blocage entre les
pièces d'écartement est retiré. Suivre les
procédures de serrage correctes telles
qu'elles sont décrites pour la première
installation.
Trop de graisse appliquée lors de Un volume de graisse trop important

l'assemblage de l'appareil entraîne que les surfaces métalliques des
pièces d'écartement planes ne reposent
pas l'une sur l'autre lors du
fonctionnement. La graisse peut supporter
une pression hydrostatique qui résiste au
couple de serrage pendant l'installation.
Pendant le fonctionnement, la graisse peut

graduellement s'écouler et entraîner un
desserrage du presse-étoupe. Lors du
réassemblage, suivre la procédure de
graissage correcte et contrôler pendant le
montage le contact correct des pièces
d'écartement (voir procédure pour la
première installation).
L'ensemble d'étanchéité est usé Plan de lubrification insuffisant ou Suivre les instructions de lubrification
graisse inappropriée correctes.
L'ensemble d'étanchéité est usé Vitesse de rotation, pression et Le frottement entre les joints et le tube de
température de bourbe trop élevées rinçage génère de la chaleur. La vitesse
du Topdrive et la pression sur le tube
contribuent de manière égale à la chaleur
générée. Si la pression de vitesse
augmente, la chaleur générée augmente
également. La génération de chaleur
augmente de manière carrée par rapport à
la taille du perçage. La bourbe refroidit
l'installation. Plus la bourbe est chaude,
moins elle fournit de refroidissement. Plus
la chaleur générée est élevée par rapport
à la puissance de refroidissement de la
bourbe, plus les joints chauffent. La
résistance à l'usure du caoutchouc baisse
avec l'augmentation de la chaleur des
joints. En cas d'utilisation d'un tube de
rinçage pour un grand perçage, le
remplacer par un tube de perçage pour
petit perçage.

L'ensemble d'étanchéité fuit entre les Pièces d'écartement trop planes Si les pièces d'écartement ne sont pas
pièces d'écartement planes, le contact des surfaces métalliques
ne peut pas être conservé même si elles
sont maintenues les unes contre les autres
jusqu'à la butée. L'ensemble d'étanchéité
peut s'écouler dans cette zone à travers la
petite fente qui en résulte. Suivre les
instructions fournies dans les procédures
d'inspection.
Écrou non serré avec le couple de Un couple de serrage incorrect entraîne

serrage que les surfaces métalliques des pièces
d'écartement planes ne reposent pas l'une
sur l'autre. Dès que la pression est
appliquée, l'ensemble de blocage entre les
pièces d'écartement est retiré. Suivre les
procédures de serrage correctes telles
qu'elles sont décrites pour la première
installation.
Pièces d'écartement bleues Couple de serrage incorrect ou graisse Un couple de serrage incorrect sur l'écrou
sur MA des pièces d'écartement peut entraîner que les pièces d'écartement
inférieures et centrales s'enfoncent dans le
presse-étoupe. La chaleur qui en résulte
atteint des températures suffisamment
élevées pour rendre les pièces
d'écartement bleues.
Le couple de serrage ne peut pas être Assemblage ou installation incorrect(e) 1 Retirer le module du tube de rinçage
maintenu sur le presse-étoupe du Topdrive.
2 Démonter le module du tube de
rinçage et mettre de côté les joints
d'ensemble pour les pièces
d'écartement inférieures, centrales et
supérieures.
3 Remonter le module du tube de
rinçage mais sans les joints
d'ensemble pour les pièces
d'écartement inférieures, centrales et
supérieures.

Le couple de serrage ne peut pas être 4 Réinstaller le module du tube de

maintenu sur le presse-étoupe (suite) rinçage dans le Topdrive comme
suit :
a. Installer le presse-étoupe sur l'axe
principal du Top Drive. Serrer jusqu'à ce
que les pièces d'écartement soient fixées.
b. Installer la bague de blocage de l'écrou
du tube de rinçage et tourner l'écrou du
tube de rinçage sur le col de cygne jusqu'à
ce que la bague de blocage soit fixée dans
sa position.
c. Mesurer à l'aide d'une horloge de
mesure et noter la distance entre les
surfaces planes de l'écrou du tube de
rinçage du presse-étoupe. En vue d'une
utilisation ultérieure, marquer
l'emplacement auquel la mesure a été
effectuée.
REMARQUE
Afin de s'assurer que le module du tube de
rinçage a été suffisamment serré, mesurer
la distance lors de chaque installation
suivante du module du tube de rinçage.

9.4.10 Démontage du Washpipe

1. Démontage du Washpipe hors du Topdrive.
REMARQUE !
Lors du démontage, éviter les dommages sur les
bords acérés des pièces de distance inférieures et
centrales.
2. Respecter la disposition des joints, du Washpipe et des joints toriques. Ces
pièces ne sont pas particulièrement sollicitées et ne sont pas remplacées.
3. Nettoyer soigneusement les pièces et contrôler la présence de dommages.
4. Contrôler le diamètre intérieur des écartements suivant les prescriptions.
5. Contrôler que les pièces d'écartement sont exemptes de bavures. Celles-ci
peuvent empêcher que les distances soient alignées. Si la surface n'est pas
alignée, remplacer la pièce d'écartement.
6. Le bord doit être exempt de bavures, entailles ou incisions. Si le bord est
endommagé, remplacement du joint.
Surface lisse et plate
Surface lisse et plate Bords acérés

ID
Fig. 89
7. Contrôler le diamètre intérieur sur l'écrou supérieur du Washpipe suivant les

prescriptions.
8. Contrôler le diamètre intérieur sur l'écrou inférieur du Washpipe suivant les
prescriptions.

Fig. 90
9. Contrôler la bague d'écartement supérieure, celle-ci possède des

mâchoires pour la saisie du Washpipe. Si le jeu est trop important, la bague
doit être remplacée.
10. Contrôler la surface de la bague d'écartement supérieure, celle-ci doit être
exempte d'entailles qui pourraient empêcher le logement correct de la
bague d'étanchéité.
11. Contrôler le ressort de pression de la bille dans le raccord de graissage. Si
la bille ne saute pas à nouveau dans le raccord de graissage, remplacer.
12. Une fois toutes les pièces contrôlées, le Washpipe peut être réassemblé
conformément aux instructions de montage.

Washpipe Distance N° de pièce : Diamètre à l'état de livraison Diamètre max. dû à

l'usure
Petit perçage Distance en bas 123585 92,329 mm à 92,456 mm 92,583 mm

Distance au centre 30123286 92,329 mm à 92,456 mm 92,583 mm
Distance en haut 123287 92,329 mm à 92,456 mm 92,583 mm
Grand perçage Distance en bas 30123434 124,333 mm à 124,460 mm 124,587 mm

Perçage conique Distance en bas 123585 92,329 mm à 92,456 mm 92,583 mm

Washpipe Écrou du Washpipe Diamètre à l'état de livraison Diamètre max. dû à l'usure

N° de pièce :
Petit perçage 123284 92,837 mm à 92,964 mm 92,837 mm
Grand perçage 30123431 124,587 mm à 124,714 mm 124,841 mm
Perçage grand à petit 30153493 92,837 mm à 92,964 mm 92,837 mm
Washpipe N° de pièce Packing Diamètre à l'état de livraison Diamètre max. dû à l'usure

Box :
Petit perçage 30123563 92,379 mm à 92,558 mm 92,710 mm
Grand perçage 30123626 124,460 mm à 124,587 mm 124,714 mm
Perçage grand à petit 30153494 92,379 mm à 92,558 mm 92,710 mm

9.5 Entretien et inspection de la suspension

9.5.1 Plan d'inspection et d'entretien de la suspension ................ 127
9.5.2 Lubrification de la suspension ........................................... 128
9.5.3 Inspection du système de contre-balancement ................... 129
9.5.4 Inspection des tôles à ébarber .......................................... 131
9.5.5 Inspection des liens supérieurs ......................................... 132
9.5.6 Inspection du collier ......................................................... 134
9.5.7 Inspection des bouchons d'engrenage ............................... 135
fig. 91
1 Collier 2 Tôles à ébarber

3 Liens supérieurs 4 Cylindre de contre-balancement
5 Bouchons d'engrenage - logement

9.5.1 Plan d'inspection et d'entretien de la suspension
chaque semaine Lubrifier le stockage du bouchon utilisateur

d'engrenage à l'aide de graisse de
palier à rouleau
chaque semaine Enduire les points de suspension sur utilisateur

le collier pour les liens supérieurs à
l'aide de graisse de barre
chaque semaine Contrôle visuel de la présence de personnel

fuites sur le cylindre de contre- qualifié
balancement.
tous les 3 mois Contrôle des vis de fixation personnel

qualifié
tous les 3 mois Contrôle de l'usure sur les tôles à personnel

ébarber qualifié
toutes les 3 000 Contrôle de l'usure des boulons du personnel

heures de système de contre-balancement. qualifié
fonctionnement
toutes les 3 000 Contrôle de la présence de fissures personnel

heures de de surface et de l'usure sur les liens qualifié
fonctionnement supérieurs.

heures de de surface et de l'usure sur le collier qualifié
fonctionnement

heures de de surface et de l'usure sur le qualifié
fonctionnement bouchon d'engrenage.

9.5.2 Lubrification de la suspension

Stockage des bouchons d'engrenage
Le stockage des bouchons d'engrenage doit être effectué une fois par semaine à
l'aide de graisse de palier conformément au tableau des lubrifiants. Les raccords
de graissage se trouvent au centre, dans les bouchons d'engrenage.
Points de suspension sur le collier
Les points de suspension sur le collier doivent être enduits une fois par semaine
à l'aide de graisse de barre.
Enduire de graisse
Raccord de graissage
Fig. 92

9.5.3 Inspection du système de contre-balancement
Boulons cylindriques
Fig. 93

Contrôle de la présence de fuites sur les cylindres hydrauliques

La présence de fuites sur les cylindres hydrauliques du système de contre-
balancement doit être contrôlée visuellement une fois par semaine.
Contrôle de l'usure sur les boulons cylindriques

Un contrôle de l'usure doit être effectué toutes les 3 000 heures de
fonctionnement sur les boulons cylindriques.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
composants.
Procédure :
 Déchargement de pression du système de contre-balancement par
l'ouverture de la vanne 36.
 Démontage des boulons cylindriques

 Contrôle de l'usure sur les boulons cylindriques.
Dimensions Nouveau [mm] Limites d'utilisation

[mm]
A 50 Min. 48
ØA
Fig. 94
Si la dimension minimale de Ø 48mm sur l'emplacement le plus faible,

l'emplacement avec la plus grande usure, est inférieure, le boulon cylindrique doit
être remplacé.

9.5.4 Inspection des tôles à ébarber

Les tôles à ébarber doivent être inspectées tous les 3 mois. Si les dimensions
sont inférieures ou supérieures aux dimensions indiquées, les tôles à ébarber
doivent être remplacées.
Dimensions Nouveau Limites d'utilisation

[mm] [mm]
A 1120 Max 1130
B 910 Min 902
C 105 Max 110
C B C
Tôles à ébarber
Fig. 95

9.5.5 Inspection des liens supérieurs
Fig. 96
1 Lien supérieur 2 Logement pour cylindre de contre-balancement

Usure
L'usure des liens supérieurs et du logement pour cylindre de contre-balancement
doit être contrôlé toutes les 3 000 heures de fonctionnement conformément à la
représentation.
Les rainures dues aux tôles à ébarber ne doivent pas dépasser une profondeur
de 1,5 mm.
Dimensions Nouveau Limite d'utilisation

[mm] [mm]
A 150 Max 152
B 125 Min 120
C 100 Min 98
D Ø50 Ø51
Surfaces sollicitées par les tôles à ébarber
A
B
C
Ø
D
Fig. 97
Contrôle des fissures de surface

En outre, un contrôle à 100 % des fissures de surface sur les liens supérieurs et
le logement pour cylindre de contre-balancement doit être effectué toutes les
3 000 heures de fonctionnement.
Les douilles de glissement doivent être retirées en vue du contrôle des fissures
de surface, les douilles de glissement doivent être remplacées.
Si l'usure maximale est dépassée ou si d'autres défauts sont détectés, les liens
supérieurs doivent être remplacés.

9.5.6 Inspection du collier

Un contrôle de l'usure doit être effectué toutes les 3 000 heures de
fonctionnement conformément à la représentation.
Dimensions Nouveau [mm] Limite d'utilisation

[mm]
A 210 Min 200
B 240 Min. 235
C 140 Min 137
D Ø 50 Max Ø 51
A
C
Logement pour cylindre de

ØD
contre-balancement
Fig. 98
Par ailleurs, un contrôle des fissures de surface doit être effectué.
Si les valeurs d'usure sont dépassées ou si d'autres défauts sont détectés, le

collier doit être remplacé.

9.5.7 Inspection des bouchons d'engrenage

Un contrôle des fissures de surface doit être effectué toutes les 3 000 heures de
fonctionnement sur les bouchons d'engrenage.
Pour cela, les gaines doivent être retirées des bouchons. Le contrôle des
fissures de surface doit être effectué sur les zones marquées en rouge.
bouchon gaine
Fig. 99
Si les valeurs limites sont dépassées lors du contrôle, le corps d'engrenage doit
être remplacé.

9.6 Entretien et inspection de l'arbre principal avec accessoires

9.6.1 Plan d'inspection et d'entretien de l'arbre principal et
accessoires .................................................................... 137
9.6.2 Contrôle des fissures de surface ....................................... 138
9.6.3 Contrôle des dimensions .................................................. 138
9.6.4 Contrôle visuel du Liftingspring ......................................... 139
1 2 3 4
5 6
fig. 100
1 Pièce libre de l'arbre principal 2 Socle du boîtier de Linkadapter

3 Coque d'accueil de charge divisée 4 Bague de blocage
5 Linkadapter 6 Lifting Spring

9.6.1 Plan d'inspection et d'entretien de l'arbre principal et accessoires

toutes les 3000 Contrôle des fissures de surface. personnel

heures de qualifié
fonctionnement
toutes les 3000 Contrôle des dimensions du personnel

heures de Linkadapter. qualifié
fonctionnement
toutes les 3000 Contrôle des ressorts du personnel

heures de Liftingspring. qualifié
fonctionnement
toutes les 3000 Mesure de la fixation de barre personnel

heures de Contrôle visuel. qualifié
fonctionnement

9.6.2 Contrôle des fissures de surface

Un contrôle des fissures de surface doit être effectué toutes les 3 000 heures sur
les pièces suivantes :
 pièce libre de l'arbre principal
 coques d'accueil de charge 100 %
 bague de blocage 100 %
 traverses de la fixation de barre supérieure
 logement pour les Elevator Links du Linkadapter
9.6.3 Contrôle des dimensions
A
fig. 101
L'usure du Linkadapter doit être déterminée toutes les 3 000 heures de

fonctionnement par un contrôle des dimensions.
Dimensions Nouveau [mm] Limite d'utilisation

[mm]
A 170 165

9.6.4 Contrôle visuel du Liftingspring

Un contrôle visuel du Liftingspring doit être effectué toutes les 3 000 heures de
fonctionnement.
Le composant doit pour cela être démonté.
Fig. 102
1 Bague supérieure 2 Bagues d'étanchéité

3 Ensemble de ressorts 4 Ressort
Contrôler l'état des ressorts.
REMARQUE !
Si un ressort est défectueux, remplacer tous les
ressorts.
REMARQUE !
L'installation de l'ensemble de ressorts doit être
respectée
Installation de l'ensemble de ressorts
Fig. 103
Contrôler l'état des bagues d'étanchéité et les remplacer éventuellement.

Les bagues d'étanchéité sont installées dans des rainures dans la bague
supérieure.

9.7 Entretien et inspection de l'engrenage

9.7.1 Plan d'inspection et d'entretien de l'engrenage ................... 143
9.7.2 Contrôle du niveau d'huile / changement d'huile ................. 145
9.7.3 Lubrification du joint d'engrenage ...................................... 149
9.7.4 Contrôle visuel des roues dentées .................................... 150
9.7.5 Inspection du système de lubrification ............................... 151
9.7.6 Changer les filtres à huile ................................................. 152
9.7.7 Nettoyage du refroidisseur à huile ..................................... 153
Débit d’huile, huile chaude
Débit d’huile, huile froide
7
8
6
5
1
3
2
Fig. 104
1 Roue d'entraînement 2 Mainshaft

3 Pompe de lubrification 4 Vanne thermostat
5 Filtre gros 6 Filtre fin avec affichage de l'encrassement
7 Refroidisseur à huile 8 Répartiteur d'huile

Engrenages
L'engrenage à deux vitesses présente une denture oblique avec un rapport de
traduction total de 14:1. La vitesse du moteur est démultipliée deux fois avant
d'être transférée sur la roue d'entraînement (Bullgear) (1) de l'engrenage. Le
Bullgear est entreposé sur le palier support. Le Mainshaft (2) est positionné de
manière concentrique dans le Bullgear (1) et y est relié via une denture à
plusieurs clavettes.
Système de lubrification
L'alimentation en huile de la denture et des stockages de l'engrenage a lieu par
une projection ciblée hors des conduites posées dans l'engrenage et des buses.
L'huile nécessaire à la lubrification et au refroidissement est fournie par une
pompe à huile (3) intégrée dans la boîte d'engrenage. Le refroidissement est
réalisé par un refroidisseur à huile (7) installé dans l'écoulement d'air du moteur
principal. La commande de l'écoulement d'huile est réalisée à l'aide d'une vanne
thermostat (4).
Le système d'huile dispose d'un filtre gros (5) et d'un filtre fin avec affichage de
l'encrassement (6).
La température d'huile et la pression d'huile sont surveillées en permanence par
des capteurs sur le répartiteur d'huile (8).
Avec une pression d'huile de 0,8 bar, un avertissement apparaît, avec une
pression d'huile de 0,5 bar, une coupure de l'entraînement a lieu.
Lorsqu'une température d'huile de 85°C est atteinte, un avertissement a lieu,
lorsqu'une température de 90°C est atteinte, une coupure de l'entraînement a
lieu.

9.7.1 Plan d'inspection et d'entretien de l'engrenage

La section suivante décrit les travaux d'entretien nécessaires à un fonctionnement
optimal et sans problème. Si une usure plus élevée est détectée avec des
contrôles réguliers, les intervalles d'entretien nécessaires doivent être réduits
conformément aux apparitions d’usure effective.
chaque jour contrôle de la température d'huile utilisateur
chaque jour contrôle des modifications des bruits personnel

d'engrenage qualifié
chaque contrôle du niveau d'huile en cas d'arrêt de utilisateur

semaine l'engrenage
chaque lubrification du joint d'engrenage supérieur à utilisateur

semaine l'aide de graisse de palier conformément au
tableau de lubrification.
chaque lubrification des bouchons d'engrenage. utilisateur

semaine
chaque mois contrôle visuel de l'étanchéité personnel

qualifié
tous les 3 contrôle visuel de la denture. personnel

mois qualifié
tous les 3 contrôle de l'installation d'huile personnel

mois qualifié
tous les 3 prélever un échantillon d'huile et contrôler la personnel

mois présence de substances étrangères et de qualifié
coloration.
tous les 3 contrôler le refroidisseur d'huile et nettoyer personnel

mois éventuellement qualifié

Intervalles d'entretien et d'inspection de l'engrenage
tous les 3 mois contrôler l'affichage de l'encrassement personnel

du filtre à huile et nettoyer qualifié
éventuellement
tous les 3 mois contrôler visuellement le couplage personnel

denté qualifié
après 250 heures premier changement d'huile. personnel

de fonctionnement changer le filtre à huile qualifié
après 3000 heures contrôle de toutes les vis de fixation personnel

de fonctionnement qualifié
après 3000 heures changement d'huile. personnel

de fonctionnement qualifié
après 15000 entretien / inspection complète de Bentec

heures de l'engrenage
fonctionnement

9.7.2 Contrôle du niveau d'huile / changement d'huile
2
3
4
5
6
fig. 105
1 Ouverture d'entretien 2 Jauge à huile

3 Vis d'évacuation d'huile 4 Vis d'évacuation d'huile
5 Aération et ventilation de l'engrenage 6 Raccord de remplissage d'huile

9.7.2.1 Contrôle du niveau d'huile
Le niveau d'huile d'engrenage doit être contrôlé chaque semaine sur la jauge à
huile à l'arrière du Topdrive. Le niveau d'huile doit toujours être visible à partir de
la moitié supérieure de la jauge à huile, rajouter de l'huile éventuellement.
REMARQUE !
L'engrenage doit être à l'arrêt lors du contrôle du
niveau d'huile.
Niveau
d’huile min
Fig. 106
9.7.2.2 Changement d'huile

Après les 250 premières heures de fonctionnement, un changement d'huile et un
changement des filtres à huile doit être effectué. D'autres changements d'huile
doivent être effectués toutes les 3 000 heures de fonctionnement. Le résultat
d'une analyse d'huile peut rendre un changement d'huile en dehors de l'intervalle
décrit nécessaire.
PRUDENCE !
Écoulement d'huile !
Un écoulement d'huile peut entraîner des accidents
avec blessures graves
Ainsi :
– Récupérer et éliminer immédiatement un
écoulement d'huile.
PRUDENCE !
Surfaces chaudes / matières de production
chaudes !
Les liquides à changer peuvent atteindre des
températures élevées susceptibles d'entraîner des
brûlures en cas de contact avec le liquide ou le
récipient.
Ainsi :
– Lors d'un changement des liquides, porter un
équipement de protection personnelle.

Procédure :
REMARQUE !
 Dévisser la vis d'évacuation d'huile à la pos. 3. Maintenir le volume d'huile

résiduelle dans l'engrenage aussi bas que possible et évacuer l'huile
résiduelle à l'aide de la vis d'évacuation d'huile à la pos. 4.
REMARQUE !
L'huile doit être récupérée dans un récipient
approprié et éliminée conformément aux
législations et aux directives locales en vigueur.
 Revisser la vis d'évacuation d'huile.
 Nettoyer les filtres à huile à la pos. 5 et 6.
 Remplir l'huile à l'aide du raccord de remplissage d'huile à la pos. 6.
 Régler le niveau d'huile conformément à l'affichage du niveau d'huile sur la
jauge à huile à la pos. 5.
REMARQUE !
Pendant le remplissage, le système d'huile doit
fonctionner jusqu'à ce que toutes les conduites et
les filtres soient remplis d'huile.

9.7.2.3 Huile d'engrenage

Les types d'huile et la classe de viscosité prescrits par le fabricant sont indiqués
sur la plaque signalétique ou dans les caractéristiques techniques. Ces
informations sont valables pour les données de fonctionnement indiquées dans la
fiche de données de l'engrenage. Ces données peuvent être consultées dans la
documentation du fournisseur.
REMARQUE !
L'utilisation d'huiles d'engrenage qui ne
correspondent pas aux exigences de qualité
suivantes annule l'obligation de garantie du
fabricant.
Il est expressément indiqué que chaque producteur
d'huile ou fournisseur d'huile est responsable de la
qualité de son produit. Pour la sélection d'huile, le
groupe d'huile et la classe de viscosité toujours
indiqués sur la plaque de performance de
l'engrenage sont décisives.
En cas d'utilisation d'une autre viscosité ou d'une
autre huile d'engrenage que celle indiquée ici,
l'exploitant endosse la responsabilité de l'adaptation
technique du lubrifiant.
Afin de réduire le risque technique dans un tel cas,
l'huile utilisée doit au moins présenter la qualité CLP
suivant la DIN 51517-3 qui peut être confirmée par
le producteur d'huile.
Exigences concernant les huiles d'engrenage :
Huile d'engrenage synthétique à base de polyglycol
Lettre d'identification DIN 51502 CLP -PG
Viscosité DIN 51519 / VG 150

40 °Cmm²/s
Désignation DIN51517III CLP150
Désignation DIN ISO 3498 CC150

9.7.3 Lubrification du joint d'engrenage
fig. 107
Le joint d'engrenage supérieur doit être lubrifié chaque semaine à l'aide du

raccord de graissage.

9.7.4 Contrôle visuel des roues dentées

Les roues dentées de l'engrenage doivent subir un contrôle visuel tous les 3
mois. Pour cela, retirer le couvercle d'inspection à l'avant et à l'arrière.
REMARQUE !
L'ouverture du système d'huile peut entraîner la
pénétration de salissure dans le système.
Assurez-vous qu'aucune salissure ne puisse
pénétrer dans le système d'huile.
1 2 2 1
fig. 108
1 Joint 2 Couvercle d'inspection

Vérifier la denture du point de vue de :
 l'usure
 la formation de fossettes

9.7.5 Inspection du système de lubrification

Pour l'inspection du système de lubrification, retirer les couvercles de l'ouverture
d'inspection.
REMARQUE !
Procédure :
 Démarrer la pompe à huile.
 Contrôle de la lubrification correcte des roues dentées.
 Contrôle de l'alimentation en huile des paliers.
 Contrôle des bruits de fonctionnement de la pompe à huile.

9.7.6 Changer les filtres à huile
3 2 1
fig. 109
1 Filtre fin 2 Affichage de l'encrassement

3 Filtre gros
Les filtres à huile (gros et fin) doivent être inspectés et nettoyés tous les 3 mois.
L'utilisation du filtre fin doit être changée lorsque l'affichage de l'encrassement
l'indique. L'utilisation du filtre gros doit être changée lors de l'encrassement
correspondant.

9.7.7 Nettoyage du refroidisseur à huile
fig. 110
1 Tuyau à huile 2 Refroidisseur à huile

3 Ventilation du refroidisseur à huile 4 Canal d'air
5 Couvercle
Le refroidisseur d'huile doit être nettoyé tous les 3 mois.
Pour le nettoyage, retirer le refroidisseur d'huile du canal d'air. Pour cela, retirer
les tuyaux à huile du refroidisseur à huile.

PRUDENCE !
Écoulement d'huile !
Un écoulement d'huile peut entraîner des accidents
avec blessures graves
Ainsi :
– Récupérer et éliminer immédiatement un
écoulement d'huile.
PRUDENCE !
Surfaces chaudes / matières de production
chaudes !
Les liquides à changer peuvent atteindre des
températures élevées susceptibles d'entraîner des
brûlures en cas de contact avec le liquide ou le
récipient.
Ainsi :
– Lors d'un changement des liquides, porter un
équipement de protection personnelle.
REMARQUE !
REMARQUE !
Les intervalles de nettoyage doivent être adaptés
aux conditions environnementales. Une grande
part de particules aérosol dans l'air nécessite un
intervalle de nettoyage plus court.
Nettoyage des lamelles d'air sur le côté du refroidisseur à huile

Les lamelles d'air peuvent être nettoyées à l'aide d'air comprimé. En cas
d'encrassement important, effectuer un nettoyage à l'aide d'un nettoyeur à haute
pression et d'un produit nettoyant.
Nettoyage du côté de l'huile du refroidisseur à huile
Le nettoyage du côté de l'huile de l'élément de refroidissement a lieu par un
rinçage avec un produit nettoyant. Puis, rincer l'élément de refroidissement à
l'huile.
Montage du refroidisseur d'huile dans le canal d'air
Le refroidisseur d'huile doit être monté dans le canal d'air du moteur
d'entraînement. Le canal d'air dispose d'une ouverture avec couvercle qui permet
d'atteindre la vis d'aération du refroidisseur d'huile.

REMARQUE !
Le refroidisseur d'huile doit être ventilé après le
montage.

9.8 Entretien et inspection du dispositif de manipulation de tiges

9.8.1 Plan d'entretien et d'inspection du dispositif de manipulation de
tiges ............................................................................... 158
9.8.2 Lubrification du Link Adapter ............................................ 160
9.8.3 Lubrification du raccord rotatif à bille ................................. 161
9.8.4 Lubrification du guidage de blocage .................................. 162
9.8.5 Lubrification du Torque Beam ........................................... 163
9.8.6 Nettoyage et lubrification de la pince support ..................... 163
9.8.7 Contrôle de la position finale de la pince support ................ 164
9.8.8 Remplacement des ressorts de pince ................................ 165
8
2
9
3
Fig. 111
1 Entraînement hydraulique 2 Arrêt

3 Linkadapter 4 Cylindre Lintilt
5 IBOP 6 Pince support
7 Ressort de pince 8 Passage rotatif hydraulique
9 Raccord rotatif à bille

Der pi e
Description
Le dispositif de manipulation de tiges (manipulateur de barres) forme sur le
Saversub et l'IBOP le raccordement du Top Drive avec la barre de forage.
Par ailleurs, il permet de déplacer la barre de forage.

9.8.1 Plan d'entretien et d'inspection du dispositif de manipulation de tiges

La section suivante décrit les travaux d'entretien nécessaires à un fonctionnement
optimal et sans problème. Si une usure plus élevée est détectée avec des
contrôles réguliers, les intervalles d'entretien nécessaires doivent être réduits
conformément aux apparitions d’usure effective.
chaque jour Enduire la surface de fonctionnement utilisateur

de la pince support sur le support de
couple avec de la graisse de barre.
chaque jour contrôler la position finale de la pince utilisateur

support.
positions finales de la pince
chaque semaine lubrifier le stockage du Link Adapter utilisateur

avec de la graisse de palier
conformément au tableau de
lubrification.
chaque semaine Link Adapter : Enduire les points de utilisateur

suspension (oreilles) les liens
d'élévateur à l'aide de graisse de
barre.
chaque semaine enduire la roue dentée du stockage du utilisateur

dispositif de manipulation de tiges
avec de la graisse de barre (pinceau).
chaque semaine lubrifier le raccord rotatif de bille avec utilisateur

de la graisse de palier conformément
au tableau de lubrification
(2 raccords de graissage).
chaque semaine lubrifier le passage du blocage avec utilisateur

de la graisse de palier conformément
au tableau de lubrification
(2 raccords de graissage).
lors d'un Rig Move nettoyage et lubrification de la pince personnel

ou conformément à la description qualifié
tous les 3 mois
lors d'un Rig Move rinçage du robinet IBOP Kelly personnel

ou qualifié
tous les 3 mois
toutes les 1500 contrôler la présence de fissures de

heures de surface de tous les composants du
fonctionnement mécanisme Linktilt 100 %
toutes les 1500 contrôle à 100 % de la présence de

heures de fissures de surface du support de
fonctionnement couple.
toutes les 3000 Contrôle des dimensions du personnel

heures de Linkadapter. qualifié
fonctionnement

9.8.2 Lubrification du Link Adapter

Les paliers du Linkadapter doivent être lubrifiés chaque semaine à l'aide de
graisse de palier avec le raccord de graissage, faire attention à la sortie de
graisse.
En outre, les points de suspension des Elevatorlinks doivent être enduits chaque
semaine.
Points de suspension
Fig. 112

9.8.3 Lubrification du raccord rotatif à bille

Le raccord rotatif à bille doit être lubrifié chaque semaine à l'aide de graisse de
palier avec le raccord de graissage. En outre, les dents du raccord rotatif à bille
doivent être enduites chaque semaine avec de la graisse de barre.
Fig. 113

9.8.4 Lubrification du guidage de blocage

Le guidage du blocage doit être lubrifié chaque semaine à l'aide de graisse de
palier avec le raccord de graissage.
Fig. 114

9.8.5 Lubrification du Torque Beam

La surface de glissement pour la pince support doit être enduite chaque jour sur
le Torque Beam à l'aide de graisse de barre.
9.8.6 Nettoyage et lubrification de la pince support
La pince support doit être nettoyée et lubrifiée tous les 3 mois ou lors d'un Rig
Move.
La pince doit pour cela être démontée.
Procédure :
 Démonter la butée (1).
 Démonter le couvercle pour raccords hydrauliques (2).
 Desserrer les raccords hydrauliques.
Vérifier que l'huile hydraulique sortante est récupérée et que le système
hydraulique n'est pas encrassé.
 Retirer le guidage de cylindre interne hors du boîtier.
 Démonter la tôle (5).
 Retirer le cylindre du guidage du cylindre interne.
 Nettoyer toutes les pièces.
 Enduire les surfaces de fonctionnement à l'aide de graisse de barre.
 Réassembler la pince support.
Vérifier que les fixations de vis sont montées.
7 6 5 4 3 2 1
Fig. 115
1 Boîtier 2 Butée
3 Couvercle des raccords hydrauliques 4 Guidage du cylindre interne
5 Cylindre avec couvercle 6 Tôle
7 Écrous 8 Surfaces de fonctionnement

9.8.7 Contrôle de la position finale de la pince support
Position correcte de
la pince support
Mauvaise position de la
pince support
Passage endommagé
Mauvaise position de la
pince support
Ressort endommagé
Fig. 116

9.8.8 Remplacement des ressorts de pince
REMARQUE !
Avant le début des travaux, vérifier qu'aucun objet
ne puisse tomber dans le trou de perçage ouvert
La pince support doit être soulevée.
PRUDENCE !
Dommage des pièces de la machine !
La pince support et le Torque Beam sont calés par
une pose défavorable du câble de levage.
Ainsi :
– Déposer le câble de levage entre le Stabbing
Guide et le Torque Beam

fig. 117
AVERTISSEMENT !
Des composants peuvent tomber lors du montage
et causer des blessures graves.
Ainsi :
– Protéger les pièces à démonter contre la chute.

fig. 118
REMARQUE !
La pince support doit être soulevée à l'aide d'un
treuil pour remplacer les ressorts du Torque Beam.
 Le raccord de vis (1) doit être démonté
 Le raccord de vis (2) doit être démonté.
La plaque (3) peut alors être retirée.
 La vis (5) doit être retirée.
 Le module de ressort du Torque Beam (4) peut être retiré et
éventuellement échangé.
 Les composants démontés doivent être montés.

9.9 Entretien et inspection IBOP / Saver Sub

9.9.1 Remplacer le Saver Sub .................................................. 169
9.9.2 Remplacement de l'IBOP ................................................. 176
9.9.3 Ajuster la pince support.................................................... 186
9.9.4 Contrôle de la fixation de raccord de barre ......................... 188
9.9.5 Remplacement du Stabbing Guide / support de lame .......... 190
9.9.5.1 Remplacement du Stabbing Guide ............................. 191
9.9.5.2 Remplacement du support de lame ............................ 192
Sur le Mainshaft, un bouchon fileté API de

1
IBOP (2)
Internal
Blow
Out
2 Preventer
est raccordé.
Un Saver Sub (pièce de protection) (4) est vissé entre l'IBOP et la tige de forage.
3 Les protections de raccord de barre (1,3) évitent un contre-balancement des
raccords filetés du Mainshaft à l'IBOP ou de l'IBOP au Saver Sub.
4
Fig. 119

9.9.1 Remplacer le Saver Sub
AVERTISSEMENT !
Écrasement de membres et chocs !
L'utilisateur peut exécuter avec la machine des
mouvements qui peuvent faire courir au personnel
un risque d'écrasement ou de choc. Il peut en
résulter des blessures graves.
Ainsi :
– Les mouvements de la machine ne doivent être
effectués que si le personnel n'est pas en
danger.
– Avant tous les travaux sur la machine, il
convient de discuter avec toutes les personnes
concernées quels travaux sont effectués et à
quoi faire particulièrement attention. (Tool Box
Talk, Pre Job Safety Meeting)
REMARQUE !

1. Placer une tôle d'écartement entre la fixation de raccord de barre et la pince

support
2. Retirer la fixation de raccord de barre
fig. 120
1 Tôle d'écartement 2 Fixation de raccord de barre

3. Soulever la pince support à l'aide du treuil auxiliaire
La pince support est soulevée en installant un câble ou autre autour de la pince

support.

PRUDENCE !
Ainsi :
fig. 121

AVERTISSEMENT !
Ainsi :
composants.
AVERTISSEMENT !
Dommage de la machine suite à une collision
avec d'autres composants !
Lors du mouvement de la machine, une collision
peut se produire avec d'autres composants
Ainsi :
– Toujours déplacer la machine lentement vers
d'autres composants.
– Surveiller la distance avec les autres
composants.
4. Rompre la connexion entre IBOP et le Saver Sub.
AVERTISSEMENT !
Danger en cas de chute du Saver Sub !
Après la rupture de la connexion et l'ouverture de
la pince support, le Saver Sub chute.
Ainsi :
– N'ouvrir la pince support qu'après avoir vérifié
que le Saver Sub est récupéré / accueilli de
manière contrôlée.
5. Retirer le Saver Sub
6. Contrôler la présence d'usure sur les inserts de mâchoire et les remplacer
éventuellement.
7. Positionner le nouveau Saver Sub dans la pince support.

8. Fermer la pince support, serrer le Saver Sub avec l'IBOP et contrer.
(ATTENTION : Respecter la distance de sécurité avec la machine !)
9. Ouvrir et vider la pince support.

REMARQUE !
La distance x entre les mâchoires de serrage et la
surface d'étanchéité du Saver Sub doit être d'au
moins 40 mm.
Vérifier que le Tooljoint de la pince est
correctement emballé.
Des bagues d'écartement doivent pour cela être
montées entre la pince et le Torque beam.
fig. 122

10. Contrôler visuellement la présence d'usure sur la lame de la fixation de

raccord de barre et la remplacer éventuellement.
11. Monter la fixation de raccord de barre
fig. 123
REMARQUE !
Utiliser la tôle d'écartement pour le montage de la
fixation de raccord de barre.
PRUDENCE !
Desserrer la fixation de raccord de barre
Lors du fonctionnement, la tension de vis change,
la fixation de raccord de barre se desserre alors et
il en résulte des dommages matériels importants
Ainsi :
– Vérifier que le couple de serrage de vis
nécessaire de
193 Nm est respecté.
– Après 10 et après 50 heures de perçage à la
suite du montage de la fixation de raccord de
barre, vérifier le couple de serrage de vis.
– Le couple de serrage de vis doit être contrôlé
après des opérations qui sollicitent fortement le
composant, par ex. opérations de Tophole et de
battement.

AVERTISSEMENT !
Ainsi :

9.9.2 Remplacement de l'IBOP
AVERTISSEMENT !
Écrasement de membres et chocs !
L'utilisateur peut exécuter avec la machine des
mouvements qui peuvent faire courir au personnel
un risque d'écrasement ou de choc. Il peut en
résulter des blessures graves.
Ainsi :
– Les mouvements de la machine ne doivent être
effectués que si le personnel n'est pas en
danger.
– Avant tous les travaux sur la machine, il
convient de discuter avec toutes les personnes
concernées quels travaux sont effectués et à
quoi faire particulièrement attention. (Tool Box
Talk, Pre Job Safety Meeting)
PRUDENCE !
Le composant peut chauffer fortement du fait
du fonctionnement.
Le contact avec des composants chauds peut
entraîner des brûlures.
Ainsi :
– Avant tous les travaux, laisser les composants
refroidir à la température d’utilisation.
REMARQUE !

1. Retirer la fixation de raccord de barre
fig. 124
1 Fixation de raccord de barre 2 IBOP

2. Soulever la pince support à l'aide du treuil auxiliaire
La pince support est soulevée en installant un câble ou autre autour de la pince

support.

PRUDENCE !
Ainsi :
fig. 125

AVERTISSEMENT !
Ainsi :
composants.
AVERTISSEMENT !
Dommage de la machine suite à une collision
avec d'autres composants !
Lors du mouvement de la machine, une collision
peut se produire avec d'autres composants
Ainsi :
– Toujours déplacer la machine lentement vers
d'autres composants.
– Surveiller la distance avec les autres
composants.

fig. 126
3. Rompre la connexion entre l'IBOP et le Mainshaft.
AVERTISSEMENT !
Danger en cas de chute de l'IBOP !
Après la rupture de la connexion et l'ouverture de
la pince support, l'IBOP chute.
Ainsi :
– N'ouvrir la pince support qu'après avoir vérifié
que l'IBOP est récupéré / accueilli de manière
contrôlée.
4. Vider la pince support avec l'IBOP

fig. 127
5. Retirer l'IBOP
6. Positionner le nouvel IBOP dans la pince support.

7. Fermer et soulever la pince support.
(Attention ! Veiller à la position de l'entraîneur !)

fig. 128
8. Visser l'IBOP avec le Mainshaft et contrer avec 54910 Nm / 40500ft-lbs.

(ATTENTION : Respecter la distance de sécurité avec la machine !)
9. Ouvrir et vider la pince support.
10. Monter le Saver Sub
REMARQUE !
La distance x entre les mâchoires de serrage et la
surface d'étanchéité du Saver Sub doit être d'au
moins 40 mm.
Vérifier que le Tooljoint de la pince est
correctement emballé.
Des bagues d'écartement doivent pour cela être
montées entre la pince et le Torque beam.

fig. 129
11. Contrôler visuellement la présence d'usure sur la lame de la fixation de

raccord de barre et la remplacer éventuellement.
12. Monter la fixation de raccord de barre.
(Attention, la fixation de raccord de barre doit être montée de telle sorte
qu'aucune fente ne soit présente entre le Mainshaft et la fixation de raccord
de barre !)

1
2
0
1
fig. 130
1 Mainshaft 2 Fixation de raccord de barre

3 IBOP

PRUDENCE !
Ainsi :
nécessaire de
battement.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :

9.9.3 Ajuster la pince support
REMARQUE !
La pince support doit être soulevée.
Monter les tôles d'équilibrage
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
2
1
fig. 131
REMARQUE !
La pince support doit être soulevée à l'aide d'un
treuil pour monter les rondelles.

 Le raccord de vis (1) doit être démonté

 Le raccord de vis (2) doit être démonté.
La plaque (3) peut alors être retirée.
 Les tôles d'équilibrage (4) (t = 10 mm) peuvent être placées sur le support
de couple.
 Les composants démontés doivent être montés.

9.9.4 Contrôle de la fixation de raccord de barre
Un contrôle visuel de la fixation de raccord de barre doit être effectué tous les 3
mois.
REMARQUE !
Les lames doivent être remplacées si nécessaire.
fig. 132

Un contrôle des fissures de surface doit être effectué toutes les 3 000 heures de
fonctionnement sur la zone marquée en rouge dans l'illustration au niveau des
deux parties de la fixation de raccord de barre.
fig. 133
PRUDENCE !
Ainsi :
nécessaire de
battement.
REMARQUE !
La sécurité de fil des vis doit être renouvelée.

9.9.5 Remplacement du Stabbing Guide / support de lame
REMARQUE !
Les inserts de mâchoire et le Stabbing Guide doit
être sélectionné en fonction du Tooljoint OD
REMARQUE !
AVERTISSEMENT !
Mouvement accidentel des machines et des
pièces de la machine !
Des mouvements accidentels des machines et de
parties de la machine peuvent entraîner des
blessures graves voire la mort du fait d'un
écrasement ou d'un choc
– Avant le début des travaux, couper toutes les
machines dans la zone de travail et les protéger
AVERTISSEMENT !
Ainsi :

9.9.5.1 Remplacement du Stabbing Guide
fig. 134
1 Stabbing Guide (deux pièces en fonte) 2 Protection contre la chute du Stabbing Guide
AVERTISSEMENT !
graves voire la mort !
Ainsi :
– Protéger les vis contre le desserrage à l'aide de
fil.
9.9.5.2 Remplacement du support de lame
Avant de pouvoir remplacer les supports de lame, le Stabbing Guide doit être
démonté.
fig. 135

9.10 Entretien et inspection du moteur d'entraînement et du système d'aération

9.10.1 Plan d'inspection et d'entretien du moteur d'entraînement et du
système d'aération .......................................................... 194
Le système d'aération refroidit le moteur d'entraînement. En outre, un

refroidisseur à huile se trouve dans l'écoulement d'air pour le système de
lubrification de l'engrenage. Le ventilateur est commandé en fonction de la
température.
Fig. 136
1 Ventilateur 2 Entrée d'air

3 Sortie d'air du refroidisseur à huile 4 Sortie d'air du moteur d'entraînement
5 Moteur d'entraînement

9.10.1 Plan d'inspection et d'entretien du moteur d'entraînement et du système d'aération

Moteur d'entraînement
chaque jour contrôle du repos du moteur principal personnel

qualifié
chaque mois contrôle de l'isolation des composants personnel

électriques qualifié
15000 h remplacement des paliers Bentec
Système d'aération
chaque jour contrôle du repos du moteur de personnel

ventilation qualifié
chaque jour contrôle du repos du ventilateur personnel

qualifié
chaque mois contrôler l'encrassement des personnel

ouvertures de sortie d'air et les qualifié
nettoyer éventuellement.
En cas de charge élevée des
particules aérosol, l'intervalle doit être
réduit.
chaque mois nettoyer la grille d'aspiration, personnel

remplacer la grille en cas de qualifié
dommage
annuellement contrôle des couples de serrage des personnel

raccords vissés qualifié

9.11 Entretien et inspection du système hydraulique
6.7.1 Aperçu des composants ..................................................... 63

9.11.1 Aperçu des composants ................................................... 196
9.11.2 Plan d'entretien et d'inspection du système hydraulique ...... 197
9.11.3 Description : Remplir l'huile / contrôler le niveau d'huile /
vidanger l'huile ................................................................ 198
9.11.4 Description : Remplacer la cartouche du filtre à huile .......... 200
9.11.5 Inspection du système de mesure du trajet ........................ 200
9.11.6 Remplacement du filtre d'aération ..................................... 200
REMARQUE !
Le Top Drive dispose d'un groupe hydraulique propre avec lequel les différents
consommables sont entraînés. Un moteur de 7,5 kW commandé par fréquence
avec pompe à pignon intérieur génère la puissance hydraulique nécessaire. Les
fonctions individuelles sont commandées par différents blocs de vannes. Divers
stockages assistent les fonctions individuelles.
Le groupe hydraulique se trouve sous l'engrenage. Les blocs de commande sont
installés sur le côté sous l'engrenage.
Caractéristiques techniques du système hydraulique

Moteur : 7,5 kW, 1500 tr/min, 400/690 V, 50Hz
Pompe : max. 210 bar
Réservoir d'huile : max. 80 l

9.11.1 Aperçu des composants
Cylindre de
contre-
balancement
Frein
Bloc de
raccordement
pour capteurs de
pression
Stockage de
contre-
balancement
Bloc 2
Stockage pour
cylindre de
serrage
Entraînement
rotation du
dispositif de
manipulation de
tiges
Blocage
Bloc 1
Bloc de commande
NAC
Stockage pour contrôle

de l'angle zéro
Contrôle de
l'angle zéro NAC
Bloc sur le
réservoir
Filtre
Réservoir
hydraulique
Cylindre
Link tilt
IBOP
Cylindre de serrage
Fig. 137

9.11.2 Plan d'entretien et d'inspection du système hydraulique
chaque semaine contrôler le niveau d'huile et ajouter personnel

éventuellement de l'huile hydraulique qualifié
de manière appropriée.
chaque semaine contrôler l'encrassement du filtre personnel

(affichage optique de l'encrassement). qualifié
remplacer le filtre éventuellement.
chaque semaine inspection optique de la présence de personnel

fuites sur les conduites hydrauliques qualifié
du contrôle de l'angle zéro (NAC).
nettoyage des encrassements
grossiers sur l'élément denté.
chaque semaine contrôler le filtre d'aération personnel

qualifié
tous les 6 mois Effectuer une analyse de l'huile. personnel

Contrôler l'état et la viscosité de l'huile qualifié
et remplacer éventuellement l'huile.
toutes les 3000 remplacer le filtre d'aération personnel

heures de qualifié
fonctionnement
REMARQUE !
Les tuyaux hydrauliques ne doivent pas être plus
anciens que six ans. L'ancienneté des tuyaux
hydrauliques est déterminée par la date de
production imprimée.

9.11.3 Description : Remplir l'huile / contrôler le niveau d'huile / vidanger l'huile

Pour remplir l'huile hydraulique, un raccord avec couplage rapide est installé sur
le côté du réservoir hydraulique. Une conduite hydraulique peut être raccordée ici
et l'huile peut être pompée dans le réservoir. Le réservoir hydraulique contient
env. 80 litres d'huile hydraulique.
A côté du raccord de remplissage se trouve un affichage du niveau d'huile qui
permet de lire le niveau d'huile dans le réservoir.
Le niveau de remplissage de l'huile hydraulique est par ailleurs saisi par deux
capteurs de niveau. Si le niveau d'huile est bas, un avertissement est émis et si le
niveau d'huile est trop bas pour le fonctionnement du système, le système
s'arrête automatiquement.
Sous le réservoir hydraulique se trouve un robinet à bille fermé par un bouchon
(pos. 2) qui permet de vider l'huile hydraulique. Pour cela, le bouchon doit tout
d'abord être retiré du robinet à billes. L'huile peut désormais être vidée dans un
récipient approprié.
Huile hydraulique Shell Tellus S2 M 90 l

-15 °C - +55 °C
Huile hydraulique Shell Tellus S4 VX 90 l

-45°C - +30°C

13
4
6
12
32
34
raccord de 31
remplissage 35
39
36
13
Fig. 138
1 Réservoir hydraulique 2 Robinet d'évacuation

3 Affichage du niveau d'huile 4 Filtre d'aération
5 Capteurs d'huile hydraulique 6 Capteur de température
12 Vanne de limitation de la pression 13 Filtre à huile avec affichage de l'encrassement
31 Vanne anti-retour déverrouillable 32 Vanne de réglage de la pression
34 Vanne de limitation de la pression 35 Vanne d'arrêt
36 Vanne de déchargement 39 Vanne de limitation de la pression

9.11.4 Description : Remplacer la cartouche du filtre à huile

Le filtre à huile (pos. 13) se trouve à l'arrière du réservoir hydraulique. Avant le
remplacement de la cartouche de filtre, le système doit être commuté hors
pression sur la fonction « HPU Float » puis être coupé. Pour le remplacement, le
vase de filtre doit être démonté à l'aide d'une clé à six pans SW27. Puis, l'élément
de filtre peut être remplacé et le vase de filtre remonté.
9.11.5 Inspection du système de mesure du trajet
La mécanique du contrôle de l'angle zéro (NAC) doit être contrôlé mensuellement
au niveau du fonctionnement, de l'usure et des composants défectueux. Pour
cela, retirer le couvercle du boîtier NAC et nettoyer la mécanique.
Le système hydraulique du NAC est contrôlé avec le HPU activé. Les vannes
sont alors actionnées manuellement sur le rouleau. Lorsque les liens sont
suspendus à la verticale, la pression doit chuter immédiatement (contrôler sur le
manomètre).
Contrôle optique mensuel de la tuyauterie hydraulique sur le débitmètre.
9.11.6 Remplacement du filtre d'aération
Le filtre d'aération doit être contrôlé mensuellement et éventuellement remplacé.

9.12 Contrôle des composants sans destruction

Jä
Les composants du Top Drive doivent être contrôlés à intervalles réguliers afin de
déterminer d'éventuels signes de fatigue ou fissures.
Les contrôles sans destruction sont les suivants :
 contrôle de la pénétration de couleur,
 contrôle de la poudre magnétique,
 contrôle à ultrason,
 contrôle radiographique et
 autres méthodes pour le contrôle sans destruction de l'intégrité
métallurgiques.
Une piqûre jusqu'à une profondeur de 1,5 mm est acceptable. Des défauts ou des
fissures plus importants nécessitent un remplacement immédiat des pièces
concernées.
Intervalle Module
toutes les 3000 partie libre de l'arbre principal

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 coques de récupération de charge

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 bague de blocage

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 fixation du raccord de barre supérieure

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 Linkadapter

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 Upper Links

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 collier

heures de
fonctionnement
toutes les 3000 bouchons d'engrenage

heures de
fonctionnement
toutes les 15 000 arbre principal complet

heures de
fonctionnement
toutes les 15 000 toutes les pièces du mécanisme Link Tilt

heures de
fonctionnement
toutes les 15 000 contrôle des fissures sur 100 % des surfaces du
heures de Linkadapter
fonctionnement

9.13 Couple de serrage des vis

µ = 0,1 graisse à base MoS2
µ = 0.14 graisse courante / colle
Les couples de serrage des vis indiqués s'appliquent pour les vis suivantes :
 Vis cylindrique à six pans creux DIN EN ISO 4762
(anciennement DIN 912)
 Vis à six pans creux avec tige. DIN EN 24014/ISO 4014 (anciennement
DIN 931)
 Vis à six pans creux avec filetage jusqu'à la tête DIN EN 24017/ISO 4017
(anciennement DIN 933)
 Vis cylindrique à six pans creux (tête plate) DIN 7984
Les couples de serrage des vis indiqués ici sont uniquement des valeurs de
référence car différents facteurs sont décisifs.
REMARQUE !
Si des couples de serrage des vis sont également
indiqués dans les dessins d'assemblage, de pièces
détachées et de pièces de rechange, ces couples
de serrage s'appliquent !
Vis µ 8.8 10.9 12.9

Taille Limite d'étirage Limite d'étirage Limite d'étirage
640 N/mm² 900 N/mm² 1080 N/mm²
Fsp[kN] Msp[Nm] Fsp[kN] Msp[Nm] Fsp[kN] Msp[Nm]
00:10 41,4 71 60,9 104 71,2 122

M12
00:14 38,3 87 56,2 128 65,8 150
00:10 78,2 172 115 252 134 295

M16
00:14 72,4 214 106 314 124 367
00:10 126 347 180 494 210 578

M20
00:14 117 431 166 615 194 719
00:10 182 598 259 852 303 997

M24
00:14 168 743 239 1059 280 1239
00:10 251 944 353 1328 424 1594

M30
00:14 251 1303 353 1833 424 2200

9.14 Soudure
Les travaux de soudure sur la machine sont généralement uniquement autorisés
après consultation du fabricant.
9.15 Mesures après entretien / réparation

Une fois les travaux d'entretien réalisés, effectuer les étapes suivantes avant
l'activation :
1. Contrôler la fixation de tous les raccords vissés préalablement desserrés.
2. Contrôler la fixation des vis.
3. Vérifier si tous les dispositifs de protection et couvercles préalablement
retirés sont remontés correctement.
4. Améliorer la peinture si nécessaire.
5. Vérifier que tous les outils, matériels et autres équipements utilisés ont été
retirés de la zone de travail.
6. Nettoyer la zone de travail et les substances éventuellement écoulées, par
ex. retirer les liquides, matériels de transformation ou autre.
7. Évacuer les personnes de la zone dangereuse.

Top Drive Mise hors service
10 Mise hors service

10.1 Sécurité
DANGER !
Ainsi :
nécessaire.
DANGER !
Les charges suspendues peuvent basculer ou
chuter !
Les charges basculant ou chutant entraînent des
Ainsi :
– Ne jamais séjourner sous des charges
suspendues.
– Faire attention aux points de butée.
– N'utiliser que les dispositifs de levage et outils
de fixation autorisés.
– Protéger les zones de chargement contre un
accès non autorisé.
– Veiller à un éclairage suffisant des zones de
chargement.
– Ne déplacer les charges que sous surveillance.
– Lorsque vous quittez le lieu de travail, abaisser
la charge.
– N'abaisser généralement les charges que sur
des supports appropriés et les protéger à l'aide
de dispositifs adaptés.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :
redémarrage.

AVERTISSEMENT !
Modification de la forme de composants due au
fonctionnement
Le fonctionnement peut modifier la forme de
composants, ce qui peut entraîner des blessures.
Ainsi :
– Manipuler soigneusement les composants
avec des bords acérés.
– Protéger les composants contre la chute.
AVERTISSEMENT !
Pièces endommagées ou conductrices de
tension ouvertes !
Le contact avec des composants conducteurs de
tension peut entraîner des blessures graves voire
la mort.
Ainsi :
– Avant le début de l'entretien / de la réparation,
couper l'alimentation électrique et protéger
Système pneumatique
AVERTISSEMENT !
Un écoulement inattendu d'air comprimé
résiduel peut entraîner des blessures graves.
Ainsi :
– Avant le début des travaux sur l'installation
pneumatique, ventiler toutes les conduites et le
réservoir d'air.
– Ne pas modifier l'alimentation en air comprimé
au-delà des valeurs maximales.
AVERTISSEMENT !
Ainsi :

AVERTISSEMENT !
Ainsi :

Top Drive Conservation et entreposage
11 Conservation et entreposage
REMARQUE !
Si un transport est nécessaire avant la
conservation ou l'entreposage, des informations à
ce propos sont fournies au chapitre Transport.
11.1 Conservation de l'équipement mécanique

REMARQUE !
REMARQUE !
L'huile d'engrenage doit être conservée dans
l'engrenage pendant la période d'entreposage afin
que l'engrenage soit suffisamment protégé contre
la corrosion
11.2 Conservation de l'équipement électrique

REMARQUE !
11.2.1 Boîtiers de commande
Ordre des étapes :

1. Protéger les espaces intérieurs des boîtiers de commande contre l'humidité
à l'aide de coussins de cristaux de gel de silica.
2. Enduire une fine couche de graisse sans acide sur les joints de porte et les
couvercles.
3. Coller les joints sur les portes et les couvercles.
4. Installer les boîtiers de commande sous un couvercle étanche.
5. Fermer les ouvertures des douilles ouvertes.
11.3 Entreposage
Les conditions suivantes s'appliquent pour l'entreposage :
 Installer la machine sous un couvercle dans un environnement sec, propre et
libre de poussière et de vibrations.
 La température d’utilisation recommandée est de 16°C. En cas de risque de
formation de condensation, la température d'entreposage doit être ajustée
en conséquence.
 Entreposer la machine sur un socle approprié.

 Équiper toutes les extrémités de câble libres d'une protection contre la
rétractation.
 La machine ne doit pas être enfourchée.
 La machine doit être protégée contre la chute d'objets.
 Les instructions pour la conservation des pièces de fournisseur sont fournies
dans les documentations séparées des fournisseurs.
REMARQUE !

11.4 Inspections après l'entreposage

Pendant le temps d'entreposage, la machine doit être contrôlée à intervalles
réguliers, des instructions détaillées peuvent être consultées dans le plan
d'inspection suivant.
Chaque dommage sur la machine doit être contrôlé et documenté.
REMARQUE !
Intervalle Contrôle Exécution par
chaque semaine Déplacer les arbres sur les équipements rotatifs qui ne sont pas Personnel qualifié pour les
installés fixement sur 1¼ tour dans le sens de rotation. Cela évite la travaux mécaniques et
pression si les arbres sont installés dans une position pendant une électrotechniques
longue durée. Vérifier que l'arbre est installé dans une autre
position à chaque contrôle.
Lors de l'entreposage avec boîtier à huile de lubrification, contrôler
que le niveau d'huile est correct avant d'effectuer la rotation.
Vérifier que tous les couvercles sont fixés et étanchéifiés

correctement. Si la machine est protégée par une vanne d'aération,
vérifier que la pression et l'humidité recommandées sont
conservées.
toutes les 2 semaines Contrôler la rouille, la propreté et l'humidité sur la machine et

ajouter de l'agent de conservation si nécessaire. L'étanchéité et la
protection doivent être assurées.
chaque mois Contrôler les zones non étanches sur l'engrenage.
Contrôler les signes de dommages mécaniques sur la machine.
Contrôler l'humidité sur les boîtiers de commande. Si nécessaire,

remplacer la protection anti-rouille.
Vérifier que les surfaces extérieures ou les enduits ne sont pas

endommagés.
Vérifier que les agents de conservation recommandés sont en bon

état. Si nécessaire, appliquer un agent de conservation sur les
surfaces statiques et de glissement sans enduit. Ne PAS appliquer
un agent de conservation sur des pièces électriques sous tension !
Les agents de conservation doivent être retirés des surfaces non
métalliques.
Vérifier que les filetages de couvercles et les moyens de fixation

sont graissés.

Top Drive Élimination
12 Élimination
REMARQUE !
Les dispositions légales en vigueur sur le lieu
d'utilisation s'appliquent pour une élimination
appropriée de la machine et de ses emballages.
Celles-ci doivent être respectées.
L'élimination doit uniquement être effectuée par du
personnel qualifié.

Top Drive Commande de pièces de rechange
13 Commande de pièces de rechange

13.1 Informations nécessaires pour la commande
Les informations fournies sur la plaque signalétique sont nécessaires pour la
commande de pièces de rechange.
Informations sur la plaque signalétique :
1 Type de machine / d'appareil
1 2 Numéro de série
2 3 Année de construction
3
Fig. 139
Informations fournies dans le dessin des

6 5 4 3 2 1
pièces détachées
1 Numéro de dessin
(avec index des révisions)
2 Désignation du module
3 Désignation du composant
4 Numéro d'identification
5 Quantité
6 Numéro de position
Fig. 140

Top Drive Liste des pièces de rechange
14 Liste des pièces de rechange

Liste des pièces de rechange et dessin des pièces détachées, voir Drawing
Package.

Top Drive Adresses
15 Adresses
Allemagne
Headquarters Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems Phone: e-mail : info@bentec.com
Production Deilmannstrasse 1 +49 5922 7280 www.bentec.com
Service 48455 Bad Bentheim | Germany Fax:
Sales +49 5922 72 457
Russie
Production LLC Bentec Tyumen, Russia Service hotline: e-mail : info@ru.bentec.com

Service 2 km from Stary Tobolsky + 7 922 007 65 54 www.bentec.ru
Sales 625014 Tyumen | Russia
Bentec GmbH Phone: e-mail : moscow@bentec.ru

Russia Representation Office +7 495 234 42 38 or 239
1. Kasatschij per. 7 Fax:
119017 Moscow | Russia +7 495 2344 240
Oman
IDTEC Phone: e-mail : mick@idtecoman.com
International Drilling Technology Co. LLC +968 2459 0118 www.idtecoman.com
Building No. 1670, Way No. 6428 Fax:
Ghala Industrial Area +968 2459 0163
Muscat
Sultanate of Oman
Repair Shop IDTEC Phone: e-mail : mick@idtecoman.com
International Drilling Technology Co. LLC +968 24590103 www.idtecoman.com
Public Establishments for Industrial Estates Fax:
Plot No. 331 - 334 & 338 - 340 +968 2459 0163
Road No. 3 & 18
Taimsa, Nizwa 611
Sultanate of Oman

Top Drive Index
Sommaire
Numéro de série :
Traduction du manuel d’utilisation original
16 Index
A Désignation .........................................................32
Abréviations .......................................................... 9 Dimensions de transport .....................................50
Affichage du niveau d'huile ......................... 65, 200 Dispositif de manipulation de tiges .....................40
Alimentation de rinçage ...................................... 38 Dispositifs de protection......................................16
Arrêt d’urgence ................................................... 16 Dispositifs de sécurité .........................................16
B Dispositions de garantie .....................................11
Bloc de vannes 1 ................................................ 66 Drilling Unit..........................................................35
Bloc de vannes 2 ................................................ 67 Droit d'auteur ......................................................11
Blocage ......................................................... 41, 71 E
C Engrenages.................................................38, 143
Capacité de levage Link Tilt ............................... 28 Entraînement ......................................................36
Capteurs de pression manifold ........................... 68 Entraînement rotatif ............................................41
Caractéristiques .................................................. 32 Entreposage intermédiaire..................................54
Casque ............................................................... 19 Équipement de protection ...................................19
Ceinture d'amortissement ................................... 20 F
Changement d'huile .......................................... 147 Fiche de mesures ...............................................26
Chargement ........................................................ 28 Formulaire de fax ..............................................219
Chariot de guidage ............................................. 46 Frein ....................................................................70
Chaussures de travail ......................................... 19 Frein d'arrêt .........................................................37
Commande ....................................................... 219 G
Comportement en cas de défauts ...................... 99 Gants de travail ...................................................19
Conditions d'utilisation ........................................ 28 H
Control Loop ................................................. 48, 59 Hoisting Equipment .............................................47
Control Room...................................................... 48 Huile hydraulique ..............................................199
Contrôle de l'angle zéro ...................................... 73 Huiles d'engrenage ...........................................149
Contrôle du niveau d'huile ................................ 147 I
Couple de forage ................................................ 28 IBOP .................................................. 45, 169, 181
Couple de freinage ............................................. 28 Instruction du personnel .....................................15
Couple de rupture ............................................... 28 L
Couple de serrage - courbe de vitesse .............. 29 Limitation de responsabilité ................................11
Couple de vissage .............................................. 28 Linkadapterhousing ............................................41
Couples de serrage des vis .............................. 204 Lunettes de protection ........................................19
D M
Dangers généraux .............................................. 21 Mainshaft ............................................................38
Défauts ............................................................... 99 Matière de production .........................................30

Top Drive Index
Modifications techniques .................................... 11 Refroidissement du moteur.................................37

Montage .............................................................. 58 Réglage de l'installation hydraulique ..................68
Moteur d'entraînement...................................... 194 Réservoir hydraulique .................................65, 200
Moteur triphasé ................................................... 37 Rotation...............................................................41
N S
NAC .................................................................... 73 Saver Sub .......................................... 45, 169, 173
Niveaux de pression ........................................... 28 Service Loop .......................................................48
O Support de lame ...............................................193
Obligations .......................................................... 11 Suspension .........................................................36
Orientation .......................................................... 62 Symboles ............................................................10
Outils ................................................................... 49 Système d'aération ...........................................194
P Système de contre-balancement ..................36, 69
Personnel qualifié ............................................... 14 Système de lubrification....................................143
Pièces de rechange ............................................ 12 Système de mesure du trajet ..............................73
Pince support ...................................... 44, 166, 187 Système hydraulique ..................................39, 196
Plan hydraulique ................................................. 39 Système pneumatique ......................................207
Plaque signalétique ............................................ 31 T
Points de butée ................................................... 51 Top Drive Control ................................................48
Power Loop................................................... 48, 59 Tourner le dispositif de manipulation de tiges ....71
Première mise en service ................................... 57 Transmetteur de vitesse .....................................37
Protection contre le bruit ..................................... 32 Transmission ......................................................28
Protection de l'ouïe ............................................. 19 Travaux de soudage .........................................205
PSA ..................................................................... 19 V
Puissance ........................................................... 28 Versions spéciales ..............................................11
Q Vêtements de travail ...........................................19
Qualifications du personnel ................................ 14 Vitesse de forage ................................................28
R Z
Rails de guidage ................................................. 46 Zone dangereuse ................................................17
Redémarrage ...................................................... 24
Top Drive Annexe
17 Annexe
Expéditeur / Sender :
Fax
Deilmannstr. 1 Interlocuteur /
48455 Bad Bentheim Contact partner :
Allemagne
Téléphone :
Dpt. : / Division : After Sales
Service Fax :
Téléphone : +49 5922 72-0 Adresse d'expédition /

Address for dispatch :
Fax : +49 5922 72-527
Adresse de facturation /
Invoice address :
Type d'envoi Postal Transport Récupération Par air Coursier

Shipping type By Mail Carrier Collection Air freight Courier service
Nom : Ligne directe / N° de commande /Order Nr. :

Direct dialing N° de demande / Request Nr :
Mme Wieking (BSL) 535
M. Neumann (BSL) 530 Type de machine / d'appareil :
M. Lührs (BOM/M) 498 Type of machine:
N° de série / Serial No.
Année de construction / Date of manufacturing
Pos. Qté ME N° d'id. Désignation

N° de dessin :
Item Qty ID-No. Description
N° DWG
Date / signature
Date/Signature _______________________________________
Tableau de justification des instructions
Instruction réalisée
Date Nom Type d'instruction Signature
par
Tableau d'entretien
Date : Remarque Société / signature
Tableau des défauts
Date : Heures de Type de défaut / mesure de résolution Société / signature
fonctionnement :

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Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems

Deilmannstraße 1, D-48455 Bad Bentheim

©Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems

Prepared by: Martin Ostmeier

3 Caractéristiques techniques .............................................................. 25

4 Structure et fonction ........................................................................... 31

4.3 Outils ............................................................................... 48

6 Installation et mise en service ........................................................... 54

7.2.11 Toolface Orientation .......................................................... 94

9 Entretien et réparation ...................................................................... 101

10 Mise hors service .............................................................................. 205

11 Conservation et entreposage ........................................................... 208

12 Élimination ......................................................................................... 211

13 Commande de pièces de rechange ................................................. 212

14 Liste des pièces de rechange .......................................................... 213

15 Adresses ............................................................................................ 214

16 Index ................................................................................................... 215

17 Annexe ............................................................................................... 217

En plus de ce manuel, les manuels relatifs aux composants individuels, fournis en

AC Alternating Current (courant alternatif)

API American Petroleum Institute

bar bar (pression)

°C degrés Celsius (température)

DIN Deutsches Institut für Normung

dm³ décimètre cubique (volume)

ft lbs pound force foot (couple)

HP Horse Power (cheval puissance)

ISO International Standard Organisation

min minute (temps)

PSA Équipement de sécurité personnelle

PSI pounds per square Inch

t tonne métrique (poids)

tonne américaine Tonne américaine

1.3 Explication des symboles

1.4 Garantie et limitation de responsabilité

On applique les obligations convenues dans le contrat de livraison, les conditions

Le contenu de la livraison réel peut différer des explications et représentations

Nous nous réservons le droit d'effectuer des modifications techniques dans le

1.5 Droit d'auteur

1.6 Service après-vente / pièces de rechange

Pour toute question, nous avons besoin des informations suivantes :

Les pièces de rechange peuvent être obtenues auprès de concessionnaires ou

Le Top Drive constitue la liaison entre le bloc de roulement et la tige de forage et

La machine ne doit être utilisée que de la manière décrite dans ce manuel

Seules des pièces de rechange conformes à la spécification du fabricant doivent

Il est interdit d'utiliser le Top Drive pour le transport de personnes.

2.2 Exigences concernant le personnel

Personnel qualifié pour le transport de charges

Personnel qualifié pour les travaux mécaniques

Personnel qualifié pour les travaux électrotechniques

Personnel qualifié pour l'utilisation et le réglage

Personnel qualifié pour l'élimination

Personnel qualifié pour la sécurité

2.3 Instruction du personnel

Un formulaire comportant un tableau des instructions est fourni en annexe.

2.4 Dispositifs de protection

1 Cadre de protection 2 Couvercle de protection

2.5 Dispositifs de sécurité

Le Top Drive dispose d'un système de surveillance qui détermine la position du

2.7 Zone dangereuse

Le diamètre de la zone dangereuse dépend directement des longueurs des liens

En outre, il existe un danger d'écrasement de membres sur la pince support et la

2.8 Équipement de protection personnelle

Pour les travaux spéciaux, porter les