Licence 3 Kyr

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT BURKINA FASO
SUPERIEUR DE LA RECHERCHE
ET DE L’INNOVATION Unité-Progrès-Justice
INSTITUT SUPERIEUR DE TECHNOLOGIES
Société des Plastiques du Faso
INTITULE : Licence Professionnelle

DOMAINE : Sciences et Technologies
MENTION : Génie Industriel
SPECIALITE : Maintenance Industrielle
RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE
Etude et proposition d’un plan de

maintenance de la Starlinger KON 2002
Période de stage : du 01 février au 31 mars 2022 à FASOPLAST
Présenté par : KOEMA Yassia
Professeur de suivi
Maitre de stage
Monsieur ILBOUDO Malker
Monsieur Barry Inoussa
Enseignant à l’IST
Responsable service d’entretien général
ANNEE ACADEMIQUE :2022-2023

Etude et proposition d’un plan de maintenance de la Starlinger KON 2002
SOMMAIRE
SOMMAIRE................................................................................................................................i
DEDICACE...............................................................................................................................iii
REMERCIEMENTS..................................................................................................................iv
LISTES DES SIGLES ET ABREVIATIONS.............................................................................v
RESUME..................................................................................................................................vii
ABSTRACT............................................................................................................................viii
PREAMBULE : PRESENTATION DE L’IST..........................................................................ix
LISTES DES FIGURES............................................................................................................xi
LISTES DES TABLEAUX......................................................................................................xii
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE FASOPLAST................................................................3
I. HISTORIQUE DE FASOPLAST........................................................................................3
II. FORME JURIDIQUE..........................................................................................................4
III. MISSIONS ET ACTIVITES............................................................................................5
IV. ORGANISATION GENERALE.........................................................................................6
V. ADRESSE ET SITUATION GEOGRAPHIQUE...............................................................7
CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET PRESENTATION DE LA

MACHINE KON 2002.............................................................................................................10
I. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE...................................................................10
II. GENERALITES SUR L’AMDEC.....................................................................................11
III. PRESENTATION DE STARLINGER KON 2002........................................................13
CHAPITRE 3 : ETUDE ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DE

STARLINGER KON 2002.......................................................................................................20
I. ANALYSE FMD...............................................................................................................20
II. ANALYSE ET ETUDE DES PANNES DE LA KON 2002.............................................24
III. MISE EN OEUVRE AMDEC.......................................................................................26
Présenté par KOEMA Yassia

CHAPTRE 4 : BILAN DE STAGE..........................................................................................74
I. DIFFERENTES ACTIVITES PARTICIPEES PENDANT LE STAGE A FASOPLAST.74
II. DIFFICULTES RENCONTREES.....................................................................................75
III. APPORT DU STAGE....................................................................................................76
IV. OBSERVATION ET SUGGESTION................................................................................76
CONCLUSION GENERALE..................................................................................................xii
BIBLIOGRAPHIE...................................................................................................................xiii
WEBOGRAPHIE.....................................................................................................................xv
LISTES DES ANNEXES.........................................................................................................xii
TABLES DES MATIERES.......................................................................................................xx

DEDICACE
Je dédie ce travail à :
Ma mère
Mon père (in mémorium), que Dieu vous accepte parmi les Heureux.

REMERCIEMENTS
Je remercie ALLAH, le Tout Puissant, de m’avoir donné le courage, la volonté et la patience
de mener à terme ce présent travail.
A travers ces quelques lignes, je tiens à exprimer mes vifs remerciements et l’expression de
mon profond respect et ma gratitude à :
 Monsieur ILBOUDO Malker, Enseignant à l’institut supérieur de technologies,

pour sa confiance, sa disponibilité et le grand intérêt qu’il m’a toujours manifesté,
durant ma formation et la préparation de ce mémoire. Son enthousiasme et son
optimisme communicatif m’ont été fort précieux.
 Monsieur Inoussa BARRY, chef de Service d’Entretien Général (SEG) de
FASOPLAST et mon maître de stage, pour son aide, sa disponibilité et son
orientation
 Monsieur KAGAMBEGA DR Dramane, mécanicien PP confection, mon maître de
suivi pour le temps qu’il m’a accordé et les multiples conseils prodigués
 Monsieur HABOHO Serge : Electricien (service d’entretien général)
 Ma chère mère, ma sœur et tous ceux et celles qui m’ont aidé à la concrétisation de
ce rapport de projet de fin d’études. Je tiens tout d’abord à exprimer mon profond
respect et ma reconnaissance à mon encadreur
 Je remercie vivement tous mes enseignants du département de
Maintenance industrielle de la faculté de Technologie.
 Mon cher ami DRAME Moussa pour son soutien qu’il a su m’apporter pour
l’accomplissement de ce projet de fin d’études.

LISTES DES SIGLES ET ABREVIATIONS

AMDEC : Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité
CAMES : Conseil Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieur
CIESA : Centre international des Etudes Supérieurs Appliquées
EPI : Equipements de Protection Individuelle
FMD : Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité
MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement [h]
MTTR : Moyenne des temps techniques de réparation [h]
A.M : Agent de maintenance
M.C : Machine à coudre
PP : Production polypropylène
PE : Production polyéthylène
IST : Institut Supérieur de Technologie.
DTS : Diplôme de technicien supérieur
API : Automate programmable industriel
FASOPLAST : Société des Plastiques du Faso
λ : Taux de défaillance en loi exponentielle (Nbr défaillance /h)
μ(t) : Taux de réparation (Nbr réparation/h)
R(t) : Fiabilité au temps t [%]
T : temps [h]
J : Quotidienne
H : Hebdomadaire
M : Mensuelle
T : Trimestrielle
A : Annuelle
C : Indice de criticité
G : Indice de la gravité

F : Indice de la fréquence
D : Indice de la détection

RESUME
Notre travail traite le problème d’optimisation de la politique de maintenance industrielle par
une application sur une ligne de confection des sacs dans une entreprise « FASOPLAST ».
Dans ce projet nous avons utilisé les lois de fiabilité et les méthodes d’analyse (AMDEC) afin
de cerner les différentes pannes d’un équipement (KON 2002) de la section PE tout en
cherchant celles qui présentent les défaillances les plus critiques. Puis on a ajouté une
méthode d’analyse « la loi exponentielle » qui est connu par sa méthode analytique pour
déterminer les indicateurs de maintenance, qui sont utilisés pour l’évaluation du taux de
dégradation des équipements et déterminer le type de la maintenance à appliquer. La finalité
de cette étude a donné ces résultats (R (168) =034,7%, =0,0063, MTBF =158,27heures,
MTTR=1,722heures, ¿ 0 , 58, Do=0,98 ou 98%) qui vont permettre d’identifier les éléments
critiques et, en suite, définir un plan d’action d’une maintenance préventive qui conduit à la
réduction des coûts de la maintenance et l’optimisation du bénéfice de l’entreprise.
Mots clés : maintenance industrielle, AMDEC, défaillances, taux de dégradation

ABSTRACT
Our work deals with the problem of optimizing the industrial maintenance policy by an
application on a bag making line in a company « FASOPLAST ». In this project, we used
reliability laws and analysis methods (FMEA) to identify the various failures of an equipment
(KON 2002) in the PE section while looking for those that present the most critical failures.
Then a method of analysis "the exponential law" was added which is known by its analytical
method to determine the maintenance indicators, which are used for the evaluation of the rate
of degradation of equipment and determine the type of maintenance to be applied. The
purpose of this study gave these results (R (168) =034.7%, =0.0063, MTBF=158.27hours,
MTTR=1.722heures, =0.58, Do=0.98 or 98%) that will identify critical elements and, then
define a preventive maintenance action plan that leads to the reduction of maintenance costs
and the optimization of the company’s profit.
Keywords : industrial maintenance, FMEA, failures, degradation rate.

PREAMBULE : PRESENTATION DE L’IST

Dans une dynamique d’auto-apprise en charge des jeunes et dans une perspective de réduire le
taux de chômage, l’État s’est lancé en 2000 dans une politique de formation technique et
professionnelle à travers la création d’un ministère délégué à l’enseignement technique. Cette
politique a permis la naissance de plusieurs écoles supérieures techniques dont l’Institut
Supérieur de Technologie (IST).
Son objectif social est la réalisation et la gestion d’établissement d’enseignement technique et

professionnel, la réalisation d’étude, de conseil, de formation dans l’enseignement technique
et continue des travailleurs.
L’Institut Supérieur de Technologie (IST) a développé et mis en œuvre des nouvelles filières
de formation grâce à des collaborations avec des universités publiques au niveau national et
des universités étrangères.
Dans le cadre du volet formation dans l’enseignement technique et la formation

professionnelle ainsi que la formation continue des travailleurs, l’IST a pour vocation la
formation des techniciens supérieurs, des ingénieurs et des cadres de conception. Son objectif
principal est de relever un défi en besoin des personnes compétentes, dynamiques et
performantes pour le marché de l’emploi à travers deux (2) départements repartis en plusieurs
filières :
LE DEPARTEMENT SCIENCES DE GESTION
Le département science de gestion prépare aux Diplômes de Technicien Supérieur (DTS) en

Finance-Comptabilité, en Marketing et Gestion Commerciale et en Secrétariat de Direction-
Bureautique.
Il prépare également à la licence professionnelle en gestion des projets de développement, en

Finance-Comptabilité, en Gestion des Ressources Humaines, Transport Logistique et Transit,
Banque Micro finance, Communication d’entreprise et en Marketing Management.
Enfin, le département science de gestion prépare conjointement avec le Centre International

des Études Supérieurs Appliquées (CIESA) du Canada aux masters en Comptabilité, Contrôle
et Audit, en gestion des Ressources Humaines, en Gestion des projets de développement et en
Marketing et Stratégie.
LE DEPARTEMENT SCIENCES ET TECHNOLOGIES

Ce département prépare aux Diplômes de Technicien Supérieur (DTS) en Réseaux

Informatique et Télécommunication, en Maintenance Industrielle, en Génie Électrique,
option : Électronique et Informatique Industrielle, en Génie Biomédical et en Agroalimentaire.
Il prépare également à l’ingénierie de travaux, option : Réseaux et Système Informatique, aux

licences professionnelles en Maintenance Biomédicale et Hospitalière, en Nutrition Humaine
Appliquée, en Qualité et Sécurité Sanitaire des Aliments, en Génie Minier, aux masters en
Agroalimentaire, en Génie civil.
Enfin, le département science et technologie prépare conjointement avec le Centre

International des Études Supérieurs Appliquées (CIESA) du Canada aux masters en Gestion
de l’environnement tropical, en Génie Industriel et Réseau Informatique et Multimédia.
LES STRATEGIES DE COLLABORATION ET DE DEVELOPPEMENT

INSTITUTIONNEL DE L’IST
A ce jour, l’IST compte trente-deux diplômes (32) diplômes homologués par le Conseil
Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieur (CAMES).
Il se veut un institut reconnu et respecté des instances universitaires et du monde

professionnel, une école apprenante, qui entend offrir à ses étudiants, aux entreprises, à son
personnel et ses actionnaires, un milieu riche, ouvert, diversifié et axé sur la réussite de tous.
Pour atteindre plus d’efficacité dans ses activités, il a signé des partenariats avec d’autres
universités ou instituts nationaux et internationaux dans la formation et la délivrance des
diplômes.
L’IST dispose de nos jours de 7 (Sept) campus notamment le Campus de Gounghin qui abrite
la direction générale, le campus de Wayalghin, le campus de Tanghin, le campus de
Ouaga2000, le campus de Tampouy qui abrite le siège, le campus de Tenkodogo et le campus
numérique.

LISTES DES FIGURES

Figure 1: organigramme FASOPLAST.......................................................................................7
Figure 2: Adresse FASOPLAST.................................................................................................8
Figure 3: Ensemble machine KON 2002..................................................................................16
Figure 4: éléments de l'unité de commande de la machine à coudre........................................18
Figure 5: éléments de commande de l'alimentation..................................................................18
Figure 6: éléments de commande du dispositif d'empilage......................................................19
Figure 7: Bête à corne dune de la KON....................................................................................28
Figure 8: Diagramme pieuvre de la KON.................................................................................29
Figure 9 : Diagramme FAST de la machine KON....................................................................31

LISTES DES TABLEAUX

Tableau 1 : tableau des capitaux.................................................................................................4
Tableau 2 : Tableau des capitaux................................................................................................5
Tableau 3 : fiche de suivi entretien KON 2002.........................................................................21
Tableau 4 : calcul du temps d'arrêts total..................................................................................25
Tableau 5 : classement du temps d'arrêt par ordre décroissant.................................................26
Tableau 6 : Définition des fonctions de la machine d'achèvement...........................................29
Tableau 7: Grille de cotation fréquence....................................................................................33
Tableau 8 : Grille de cotation gravité........................................................................................33
Tableau 9 : Grille de cotation détectabilité...............................................................................34
Tableau 10 : Tableau de criticité...............................................................................................35
Tableau 11 : AMDEC De KON 2002.......................................................................................38
Tableau 12 : plan de maintenance préventive de la machine KON..........................................56

INTRODUCTION GENERALE
Tous les équipements d’une installation industrielle sont soumis à des mécanismes de
dégradation dus aux conditions de fonctionnement et/ou d’environnement : usure, fatigue,
vieillissement, altérations physico-chimiques diverses. Face aux défaillances qui en résultent
l’exécution de la maintenance dans l’entreprise industrielle est d’une importance capitale pour
maintenir les équipements en état de bon fonctionnement. La maintenance, dans sa plus large
définition, est l’ensemble de toutes les opérations de gestion, de programmation et
d’exécution. On peut se contenter de pratiquer une maintenance corrective, mais on n’évite
pas ainsi les conséquences des pannes que l’on subit. Une attitude plus défensive consiste à
mettre en œuvre une maintenance préventive destinée à limiter, voire à empêcher, ces
défaillances, mais on court alors le risque de dépenses excessives et d’indisponibilités inutiles.
L’application des méthodes prévisionnelles de maintenances à des équipements à hautes
productions est moins couteuse que la perte de production due à un arrêt de l’équipement.
Dans ce contexte l’application de la maintenance dans l’industrie d’aujourd’hui doit être

nécessaire pour augmenter la qualité et la quantité de la production. De plus, la qualité du
produit fabriqué est elle-même tributaire du degré de la fiabilité des équipements.
Pendant notre stage à FASOPLAST nous avons constaté une baisse de production sur la ligne
de confection des sacs nommée KON 2002 qui se trouve dans la section Production
polyéthylène. En effet la KON 2002 produisait 32 pièces par minute est revenue à 19 pièces
par minute soit elle a perdue environ 41% de sa production. Nous nous sommes posés les
questions suivantes :
 La machine est-elle en baisse de production pour des raisons de maintenance ;

 Comment faire pour améliore la productivité de la machine.
La résolution de ces questions fera l’objet de notre thème qui est
Etude et Proposition de plan de maintenance de starlinger KON 2002.

Cette politique vise à comprendre les phénomènes de défaillance ou de dégradation des
équipements et d’étudier leur comportement afin de modéliser leur vie selon des lois de
probabilité à travers la fiabilité car le calcul de la fiabilité d’un équipement constitue un outil
incontournable pour évaluer l’efficacité et le type de dégradation.
L’objectif est d’améliorer la production de la machine, afin de satisfaire les besoins des clients
en quantités, en qualités et en temps.

Pour parvenir à cela nous allons étudier la machine, appliquer l’analyse FMD, l’AMDEC et
proposer un plan de maintenance.
Selon nos observations nous pensons que :
La machine est en baisse de production pour des raisons maintenance ou des erreurs des
techniciens (l’oubli, la fatigue, le manque de formation …) et par manque de formation des
operateurs
Pour mener à bien notre étude nous avons collecter maximum d’information fiable à
l’entreprise, échange avec le personnel de la maintenance, lecture des manuelles techniques
de la machine, utiliser World, Excel et des applications photo pour la rédaction, recueillir des
informations sur internet et de nos cours à l’institut consulter des ingénieurs mécaniques et
travailler en groupe.
Nous avons organisé notre rapport en quatre (04) chapitres :
Dans un premier temps nous avons présenté la structure d'accueil, deuxièmement la généralité
sur la maintenance et présentation de la machine, le troisième temps est consacré à analyse
FMD, la mise en œuvre de l’AMDEC et d’un plan de maintenance de Starlinger KON 2002 et
en fin Bilan de stage.
Présenté par KOEMA yassia

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE FASOPLAST

Le Burkina Faso est un pays en voie de développement où l’industrialisation est en pleine
floraison et est véritablement un domaine porteur et promoteur. Cependant certaines industries
y rencontrent souvent des difficiles dues aux facteurs techniques, administratifs et
économiques.
I. HISTORIQUE DE FASOPLAST
Dans le paysage industriel du Burkina Faso et plus précisément dans, le domaine des
plastiques, FASOPLAST a été précédé par la Société Voltaïque des Plastique (SOVOPLAS).
SOVOPLAS avait été créé en 1972 et enregistré au registre du commerce sous le
N°R.C/B716 et une adresse postale 01 BP 534 Ouagadougou 01.
Les nombreuses difficultés que commit la SOVOPLAS au cours des années 1982 rendirent
difficile son évolution dans un environnement économique de plus en plus complexe. Ces
difficultés conduisent les dirigeants de l'entreprise à décider de sa liquidation en juin 1983.
Des cendres de cette société naquirent celles des plastiques du Faso. En effet trois (3) ans
après la liquidation de la SOVOPLAS, l’Etat eut la volonté de repartir sur de nouvelles bases.
Ce qui se traduisit concrètement par la mise en place d'une nouvelle société de fabrication des
plastiques. Ainsi ce fut le 10 février 1986 que le Kiti N° 86-02/ CNS PRECO consacra la
création de la nouvelle société. Le 06 juin 1986 la nouvelle entreprise fut (totalement
constituée : depuis sa création jusqu'à sa reprise en 1995 par le groupe Industrialo Promotion
Service West African, (IPS/WA) FASOPLAST a connu une évolution remarquable. Elle a été
constituée au départ avec un capital de trois cent millions (300 000 000) de francs CFA reparti
en trente mille (30 000) actions de 10 000 F CFA de nominale chacune qui se répartissent
dans un tableau comme suit :

Tableau 1 : tableau des capitaux

Source : KOANDA Abdoul Aziz (Rapport de stage 2021-2022 en Génie Mécanique et
Productique)
Actionnaires Nombres d’actions/ Pourcentage du capital
Actionnaires
Etat Burkinabè 1 000 3.3%
GMB 2 000 6.67%
IPBC 7 000 23.33%
SOFITEX 20 000 66.67%
TOTAL 30 000 100%
Elle a démarré ses activités le 02 octobre 1986 avec un chiffre d'affaires de quatre cent
millions (400 000 000) de FCFA. De 1986 à 1988 on assiste à l'ouverture de deux sections de
production (polyéthylène et Polypropylène) avec un investissement de cent vingt-cinq
millions (125 000 000) de F CFA. Le développement du secteur agricole en 1994 a permis à
FASOPLAST de rentabiliser son investissement en faisant un chiffre d'affaires de deux
milliards (2 000 000 0000) de FCFA.
L'intensification des activités de l'entreprise va conduire à des augmentations de son capital

afin de donner les moyens pour la réalisation de sa mission qui dès sa création consistait à la
mise en disposition des publics Burkinabés et autres consommateurs des articles en plastiques
de divers usages. FASOPLAST emploie de nos jours cent quatre-vingt-sept (187) employés
dont soixante-dix (70) journaliers
II. FORME JURIDIQUE

FASOPLAST est une société anonyme, son économie est mixte avec un capital de six cent
quatre-vingt-un millions quatre cent mille (681 400 0000) francs CFA. Sur le plan fiscal la
société est soumise au régime réel normal et est sous le contrôle fiscal de la division des
grandes entreprises, sous identification unique n° 79300124/B. Au registre du commerce et du
crédit mobilier, elle est enregistrée sous RC nº 67218. La société est gérée par le conseil
d'administration présidé par le groupe IPS dont le siège est à Abidjan.
Avec l'arrivée du Programme d'Ajustement Structurel (PAS), la société fut privatisée le 31

Juillet 1995 et son actionnariat se compose comme suit dans le tableau ci-dessous

Tableau 2 : Tableau des capitaux

Source : SOURABIE Aïda (Rapport de stage 2010-2011 en Management et Marketing)
Actionnaires Nombres d’actions/ Pourcentage du capital
Actionnaires
IPS 35 495 52.08%
SOFITEX 20 000 29.35%
ETAT BURKINABE 4 770 7%
DAGRIS (EX CFDT) 5 000 7.33%
PARTICULIERS 2 875 4.22%
TOTAL 78 140 100%
III. MISSIONS ET ACTIVITES

FASOPLAST a pour mission la production et la commercialisation d'articles en matières
plastiques. Elle fabrique un nombre très varié d'articles en plastiques. Sa gamme se compose
comme suit :
 La section PP : Elle produit des toiles, de sacs d'emballage et de protection de

format 25kg, 50kg, 100kg et autres sur demande et en fonction du contenu.
Imprimés ou non imprimés. Cette production est destinée à la protection des
textiles, au conditionnement des produits agricoles industriels et artisanaux.
 La section injection : Cette section permet à la société de produire une gamme
variée d'articles de toutes dimensions confondues, imprimés ou non. Ainsi on y
trouve entre autres des articles industriels (pots de yaourt, bidon, bouteilles, boites
pharmaceutiques, flaconnages etc.), des articles ménagers (bassines, seaux,
assiettes, gobelets...). Mais depuis un certain temps, pour des raisons financières et
techniques, la section injection ne produit que des bidons et les caisses de boissons
en polyéthylène.
 La section négoce : FASOPLAST fait du négoce c'est à dire qu'elle commercialise
des produits qu'elle ne fabrique pas. Ce sont les toiles et chaussettes polypropylènes
laminés, les bâches, filet d'oignon. Ils sont destinés à des usages industriels et
domestiques.
 La section PE : Elle fabrique des sacs et sachets en polyéthylène.

IV. ORGANISATION GENERALE

L'organigramme est un schéma qui représente la structure interne de l'entreprise avec la
position des services et de leurs membres. On y voit l'organisation et la position que chacun
occupe, comment s'établissent les relations hiérarchiques et fonctionnelles.
Figure 1: organigramme FASOPLAST

Source : KOANDA Abdoul Aziz (Rapport de stage 2021-2022 en Génie Mécanique et
Productique)

V. ADRESSE ET SITUATION GEOGRAPHIQUE

FASOMAST est plus expérimentée dans son domaine d’activité au Burkina. Elle est située
dans la zone industrielle de Gounghin, sur la rue n°9.107 du secteur 09. Elle est voisine de la
représentation de société industrielle du Faso (SIFA).
Dans sa politique de rapprochement vers ses clients, une représentation industrielle de la

société a été mise en place à Bobo-Dioulasso avec une boutique de vente en plus de celle de
Ouagadougou. Les boutiques de Bobo et de Ouagadougou sont privatisées pour des raisons
Figure 2: Adresse FASOPLAST

Source : (KOEMA Yassia,12 mars 2023)
FASOFLAST
Une réalisation IPS West Africa
Ouagadougou, Secteur 9, Zone Industrielle de Gounghin (Burkina Faso)
01 BP 534 Ouagadougou 01
Usine de Bobo-Dioulasso
Zone industrielle, secteur 19 01 BP 735 Bobo-Dioulasso
Téléphone :
Directeur d’Usine : +226 25 34 28 35
Direction Commerciale : +226 25 34 55 79
Direction Financière : +226 25 34 55 78
Direction Régionale Bobo-Dioulasso : +226 25 97 73 21(tel/fax)
Fax : +226 25 34 20 67
Email : fasoplastbf@fasoplast.bf

Web : www.fasoplast.bf
Industrialo Promotion Services West Africa (IPS/WA) est un groupe d’industries et de

services créé en 1963 en France. Il fait partie du lieu Aga Khan de développement. IPS est
basé en France et est actionnaire majoritaire dans plusieurs sociétés.
Au Burkina Faso, IPS/WA détient une participation majoritaire dans les sociétés telles que
FASOPLAST, SN SOSUCO, Air Burkina, Faso Coton.
Pour une gestion efficace des sociétés, IPS/WA coordonne par sous-région. Le groupe se
définit comme promoteur des sociétés, il intervient en Côte-d'Ivoire, au Mali, au Sénégal au
Burkina Faso.
FASOPLAST intervient dans six (6) grands secteurs d'activités regroupés en divisions
opérationnelles. Ce sont les emballages de transports, les petites et moyennes entreprises
l’agro-industrie et les infrastructures.
D'après cette brève présentation de la société, nous constatons qu'elle rencontre des
différentes difficultés afin de devenir FASOPLAST et elle a su se relever en plus se faire une
place importante dans ce monde de l'industrie du Burkina Faso. Ce chapitre nous a permis
d'identifier d'une manière globale la société d'accueil FASOPLAST autant au niveau interne
qu'au niveau de ses clients, ses gammes de produits et ses activités.

CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET

PRESENTATION DE LA MACHINE KON 2002
I. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE
1. Définition
Selon la norme française EN 13 306, la maintenance se définit comme suit : « C’est
l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management, durant le cycle
de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise ».
La maintenance occupe une place importante dans l’entreprise, donc il faut y mettre beaucoup
de moyens. C’est pourquoi de nos jours les entreprises utilisent beaucoup d’outils de gestion
de la maintenance tels que : GMAO, AMDEC, PARETO, le diagramme d’ICHIKAWA, etc.
En effet une mauvaise maintenance (mal organisée ou mal exécutée) peut avoir des impacts
néfastes :
 Arrêts imprévus et exagérés,

 L’indisponibilité des équipements de production ;
 Augmentation des coûts de maintenance des équipements de production ;
 Mauvaise qualité des produits car les installations ne sont plus précises ;
 Mettre en dangers les personnes et les équipements.
2. Les objectifs de la maintenance

L’objectif général de la maintenance est de permettre aux équipements d’être toujours aptes à
accomplir les fonctions requises tout en minimisant les coûts de production.
Par ailleurs la fonction maintenance se fixe d’autres objectifs secondaires comme : maintenir
la capacité des équipements, prolonger la durée de vie des équipements, améliorer la qualité
des produits, assurer la sécurité des biens et des personnes, assurer l’hygiène au sein des
entreprises, protéger l’environnement.
3. Les différents types de maintenance

Il existe principalement deux types de maintenance :
 La maintenance corrective : c’est la maintenance exécutée après défaillance et

destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise (NF EN 13306). Elle comprend :
 Maintenance corrective palliative : dépannage pour la remise à un état
provisoire de l'équipement, permettant à celui-ci d'assurer tout ou une partie

d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action curative dans
les plus brefs délais ;
 Maintenance corrective curative : réparation consistant en une remise en l'état
initial de l’équipement.
 La maintenance préventive : maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés
ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d’un bien. Elle comprend :
 La maintenance préventive systématique : désigne les opérations faites de
manière systématique, soit selon un calendrier, soit selon certain nombre
d’heures de fonctionnement, un nombre d’unités d’usage, mais sans contrôle
préalable de l’état du bien ;
 La maintenance préventive conditionnelle : maintenance préventive basée sur
une surveillance du fonctionnement du bien, et/ou des paramètres significatifs
de ce fonctionnement.
4. Domaines d’action de la maintenance

Les domaines d’action de la maintenance sont :
 Travaux d’installation de matériels neufs ;

 Amélioration, reconstruction et modernisation des installations ;
 Gestion de pièces de rechange, des outillages, des moyens de transport et de
manutention ;
 Fabrication des nouvelles pièces ;
 Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication.
5. Les niveaux de maintenance

Il existe 05 niveaux de maintenance. Ce sont :
 Niveau 1 : réglages simples ;

 Niveau 2 : Actions nécessitant des procédures simples ;
 Niveau 3 : Actions nécessitant des procédures complexes ;
 Niveau 4 : Opérations nécessitant une maîtrise technique ;
 Niveau 5 : Actions dont les procédures nécessitent un savoir-faire.
II. GENERALITES SUR L’AMDEC

1. Définition
L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse rigoureuse participative, permettant de recenser et de classer par ordre

d’importance les défaillances existantes ou potentielles sur un produit, un procédé, un moyen

de production d’en identifier les causes et d’en déduire les actions correctives et/ou
préventives à mettre en œuvre.
2. Les types d’AMDEC et leurs domaines d’application

L’AMDEC a pour objectif d’améliorer la fiabilité, la disponibilité et la productivité d’un
procédé ou d’un moyen de fabrication. Il existe trois types d’AMDEC :
 L’AMDEC produit qui est utilisé lors de la conception ou la modification d’un

produit.
 L’AMDEC procédé utilisé pour la conception ou la modification d’un procédé. Ou
bien pour corriger la fiabilité d’un procédé.
 L’AMDEC moyen de production pour la conception ou la modification d’un
équipement dont la fiabilité représente un enjeu important. Ou bien pour
l’amélioration de la fiabilité d’une machine déjà existante.
3. Définitions de base
Ce sont les définitions des termes employés dans la définition de l’AMDEC :
 Mode de défaillance : en quoi le procédé se met à défaillir ou à ne pas remplir ses

fonctions.
 Effets des modes de défaillance : conséquences des défaillances sur le procédé et
l’équipement.
 La criticité : évaluation de l’importance relative de la défaillance.
La criticité est le produit de trois paramètres :
 Gravité, qui permet de juger de l’importance des conséquences d’une

défaillance ;
 Occurrence, qui correspond à la fréquence d’apparition de la défaillance ;
 Détectabilité, qui indique la facilité de détection de la défaillance.
C = G*O*D (1)
Grille de cotation
Chaque paramètre est évalué sur une échelle de 1 à 4.
4. Mise en œuvre de la méthode AMDEC

Elle comprend cinq étapes :
 Initialisation

 Définition du système et les objectifs à atteindre

 Constitution du groupe de travail
 Mise au point de supports de l’étude
 Analyse fonctionnelle
 Analyse des défaillances (Modes, Effets, Causes, Criticité)
 Cotation de criticité
 Actions menées
III. PRESENTATION DE STARLINGER KON 2002

1. Introduction
La machine étudier est automatique. Elle sert à découper différentes longueurs de sacs. Elle
occupe une place très importante dans la production des sacs
2. Définition
Pour la production des sacs à partir des tissus tubulaires, on a recours aux lignes de
confection, pendant cette étape de production, le tissu tubulaire est soumis à un processus
automatique et continu pour être coupé à la longueur souhaitée, cousu et pourvu du type de
fermeture désiré, on applique un procédé de soudage spécial sans colle pour en confectionner
des sacs
3. Décomposition de la machine
L'unité standard comprend les composants suivants :
 Le dérouleur :
Un cadre avec un chariot sur rails sur lequel est fixé le rouleau de toile est arrangé en ligne
avec la machine à couper. Le chariot est accouplé au système de guidage de lisière moyennant
un vérin hydraulique.
 Le frein à bande :
Avec poids maintient une tension constante dans la zone d'entrée de la machine à
couper.
 Le système de guidage de lisière de toile :
L'alignement précis de la toile est nécessaire pour permettre un service sans problème de
l'unité. Un système palpeur électrique surveille et contrôle la lisière droite et assure ainsi le
positionnement exact de la toile tubulaire moyennant un vérin hydraulique.
 Le cylindre d'entrée :

Un cylindre d'entrée avec surface antidérapante entraîné par un moteur à vitesse variable et un
rouleau presseur placé dessus assurent le transport régulier et sans glissement de la toile dans
la machine.
 Le magasin-compensateur :
Le procédé de coupe intermittente crée une avance discontinue de la toile. Etant donné
l'alimentation régulière en toile par le cylindre d'entrée, il faut compenser la différence de
longueur résultante. Ceci est obtenu par un magasin-compensateur, qui contrôle
simultanément la vitesse du cylindre d'entrée.
 Les cylindres de transport :
Deux cylindres, actionnés par un moteur pas à pas, alimentent la machine à couper avec la
toile tubulaire. Simultanément au procédé de coupe la gueule de sac est ouverte par le
mouvement de retour et avant court du cylindre de transport supérieur.
 La machine à couper transversale :
Un couteau chaud à commande pneumatique coupe la toile en pièces de longueur égale. La

température et le temps de coupe peuvent être réglés à action progressive selon la qualité de
toile. Le carter avec ventilateur extracteur permet l'évacuation des fumées produites pendant
le procédé de coupe par une tuyauterie, qui est à prévoir par le client entre le raccord et
l'extérieur.
 Le dispositif de mise à longueur :
Aussitôt que la longueur de coupe réglée est atteinte, un dispositif de mesure électronique
arrête le moteur d'entraînement des cylindres de transport et actionne le système pneumatique
de la machine à couper. La longueur peut être réglée sur l'affichage de texte en 16 lignes. Ce
dispositif permet le changement rapide de la longueur de sac aux tolérances minimales.
 Le dispositif de transport par pinces :
Quatre pinces montées sur courroies dentées tirent la pièce de toile coupée dans l'unité de
couture.
 Le dispositif de pliage du fond :
Avant que la pièce de toile coupée arrive à la machine à coudre, le fond de sac est plié
automatiquement.
 La machine à coudre de haute performance :

Coudre le fond du sac plié. Une commande photoélectrique met la machine à coudre en
marche, dès que la pièce coupée arrive pour la couture, et l'arrête, quand l'amenée de toiles
coupées cesse.
 La surveillance du fil à coudre :
Arrête la machine à coudre automatiquement en cas de rupture ou de fin de fil à coudre.
 Le dispositif de coupe du fil à coudre
Les ciseaux à opération pneumatique coupent le fil à coudre entre les sacs à un point
présélectionné moyennant une cellule photoélectrique.
 Dispositif de comptage et d'empilage automatique :
Finalement les sacs confectionnés sont amenés à travers une unité de transport par roues,
comptes et empilés dans la quantité souhaitée par le dispositif d'empilage. Une limite lâche la
pile, aussitôt que le nombre de sacs ajusté est atteint, et les bandes transporteuses l'emportent
pour permettre l'enlèvement manuel.
 Unité de commande centrale et affichage de texte à 16 lignes :
Tous les paramètres de machine (largeur de sac, longueur de sac, temps de coupe, température
de coupe) peuvent être entrés et lus sur l'affichage de texte à 16 lignes. Les options sont à
sélectionner. La marche de production et la vitesse sont contrôlées par ordinateur
programmable, ce qui garantit une haute précision. Le matériel comprend l'unité ordinateur
avec l'affichage de texte à 16 lignes, 30 touches de fonction et un bloc touche numérique.
4. Principe de fonctionnement
L’unité de confection de haute performance a été spécialement conçue pour couper la toile
tubulaire sans fin, pour coudre et empiler ensuite les sacs.
La toile tubulaire est tirée d’un rouleau et coupée à la longueur souhaitée dans la station de
coupe. Un système de transport par pinces dirige les pièces coupées vers l’unité de couture, où
se fait le pliage et la couture du fond de sacs.
Ensuite les sacs finis arrivent au dispositif de comptage et d’empilage. Le nombre de sacs
souhaité est empilé sur la planche de la bande transporteuse, et les piles tuilées peuvent être
enlevées manuellement.

Table de transport
Ecran de controle Dispositif de pliage
Station coupe
Cylindre d’entrée
Magasin des
compensateurs
Cadre d’empilage
Rouleaux
Fil à coudre Banc

Frein à bande
Rail Chariot
Système de guidage de la lisière
s
Figure 3: Ensemble machine KON 2002

Source : PP Flat Yarn and Woven Sack
5. Caractéristiques techniques
 Machine à couper :
Largeur de la toile double à plat, maximale 1250 mm
Longueur de coupe 750-1800 mm
Diamètre de rouleau pour le chariot, maximal 1500 mm
 Machine à coudre :
Vitesse de couture (réglable à action progressive) maxi 5000 points/mi
Vitesse de travail recommandée 4000 points/mi

Longueur de point 3.6-9 mm
Vitesse de bande transporteuse
(Réglable à action progressive) jusqu'à 32 m/min
 Dispositif d'empilage automatique :

Unité de comptage sacs maxi 50 pièces
Encombrement
Longueur 7320 mm
Largeur 4980 mm
Hauteur 1540 mm
 Données d'air comprimé :
Pression de service 5 bars
Consommation en air comprimé environ 4.2 m 3/h
 Données électriques
Puissance absorbée moyenne 2,7 KW
Puissance connectée 13,5 KVA
6. Mise en service et conduite

Avant la première mise en service :
 Vérifier encore une fois l'installation de la machine ;

 Vérifier la direction de rotation de tous les moteurs (voir la direction de la flèche
sur les moteurs) ;
 Vérifier la fixation des raccords pneumatiques ainsi que la pression ;
 Serrer les bornes dans les armoires de commande.
Eléments de commande
 Eléments sur l'unité de commande près de la machine à coudre

Figure 4: éléments de l'unité de commande de la machine à coudre

Source : Manuel Technique de la Starlinger KON 2002
 Les éléments de commande à l'alimentation
Figure 5: éléments de commande de l'alimentation

 Les éléments de commande sur le dispositif d'empilage automatique

Figure 6: éléments de commande du dispositif d'empilage


CHAPITRE 3 : ETUDE ET PROPOSITION D’UN PLAN DE

MAINTENANCE DE STARLINGER KON 2002
I. ANALYSE FMD
1. Tableau de fiche d’intervention
Dans cette partie nous allons calculer la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité de la
machine à partir de l’historiques des pannes durant deux mois de stage.
Vue les données collectés sur l’équipement, nous supposons que l’équipement obéit à la loi
exponentielle.

Tableau 3 : fiche de suivi entretien Starlinger KON 2002

Source : Fiche d’intervention de la Starlinger KON 2002
Date Intervenant Zone d'intervention Travaux effectués Pièces changées et Observation
06/2/2023 M. Dramane La lame de coupe Extraction des vis casse Support de vis 3h
17/02/2023 M. Dramane Distributeur de coupe Entretins Nettoyage avec l'eau savonneux 2,5h
23/02/2023 M. Dramane Machine à coudre Ajustement Néant 0,5h
02/03/2023 M. Dramane Transmission Entretien et lubrification Transmission complète 1,5h
10/03/2023 M. Serge API Entretins Module (do) 1h
14/03/2023 M. Dramane La coupe Remplacement de la lame Lame isolant céramique vis 3h
20/03/2023 M. Serge Armoire électriques Dépannage Néant 1h
Entretins machine à coudre réglage

24/03/2023 M. Dramane La couture Néant 1h
coupe chainette
02/04/2023 M. Dramane Baromètre Remplacement et ajustement Pièce complète 2h

20
2. Fiabilité
La fiabilité caractérise l’aptitude d’un système ou d’un matériel à accomplir une fonction
requise dans des condition donne pendant un intervalle de temps donne
a. Les indicateurs de fiabilité
MTBF et  sont deux principaux indicateurs de fiabilité utiliser industriellement
 Le temps moyen de bon fonctionnement (MTBF)
Le MTBF (mean time between falure) est souvent traduit comme étant la moyenne des temps
de bon fonctionnement mais représente la moyenne des temps entre deux défaillances
temps total de bon fonctionnement

MTBF= (2)
Nombre total de defaillance pendant service
1440−15 , 5
MTBF=
9
1424 , 5
AN : MTBF= =158 , 27 h
9
MTBF =158,27h
 Le taux de défaillance ()

 Représente le taux de défaillance ou le taux d’avarie. IL caractérise la vitesse de la fiabilité
au cours du temps
nombre total de défaillance pendant≤service

¿ (3)
¿ temps total de fonctionnement
Ou si  est constant
1
= MTBF
1
AN : = 158 ,27 =0,0063
Soit environ 0,0063 défaillance par heure.
=0,0063

21
b. La fiabilité élémentaire
La fiabilité élémentaire est la probabilité de n’avoir aucune défaillance à l’instant t. Compris
entre 0 à 1 est noté R(t)).
 Supposons la fiabilité et  pour une semaine de fonctionnement (168heures)
 =0.0063 défaillance par heure soit 1,05 défaillance pour une semaine(168heures)
−1
R(t) = e (−λt ) = e ( MTBF t ) (4)
AN : R (168) =e (−0,0063∗168)
R (168) =0,347 ou 34,7%
Nous constatons que la probabilité que la machine puisse travailler une semaine sans tomber
en panne est faible car R (168) =34,7% et  =1,05 défaillance pour 168heures
3. La maintenabilité
C’est la probabilité qu’une opération donnée de maintenance active puisse être effectuée
pendant un intervalle de temps donnée. Elle caractérise la facilité de remettre ou de maintenir
un bien en bon état de fonctionnement.
a. Les indicateurs de maintenabilité

MTTR et  sont deux principaux indicateurs de fiabilité utilises industriellement
 MTTR ((Mean time to recovery) le temps moyen jusqu’à la remise en route.
C’est la durée nécessaire à la réparation d’une panne
temps total des arrêts (5)

MTTR=
¿ nombre des arr ê ts
3+ 2.5+0 , 5+1 ,5+1+3+ 1+ 1+ 2 15 , 5

MTTR= =
9 9
MTTR=1,722 heures
 Le taux de réparation () indique l’aptitude d’un bien à être réparé ou à être dépanné
Présenté KOEMA Yassia

1 (6)
¿
MTTR
1
AN : ¿
1,722
¿ 0 , 58
4. La disponibilité
C’est l’aptitude d’un équipement à être en état, d’accomplir une fonction requise dans des
conditions donnés ou durant un intervalle de temps donné en supposant que les fournitures
des moyens extérieures nécessaires sont assurées.
MTBF (7)
Do=
MTBF+ MTTR
158.27
AN : Do=
158 , 27+1,722
Do=0,98 ou 98%
Conclusion
Apres l’analyse FMD, nous constatons que les indicateurs de maintenance sont faibles. Car le
taux de défaillance pour 168h est 1,05 défaillance, R (168) =34,7% et MTTR=1,722. C’est
pour cette raison que la suite de notre étude concernera à améliorer de de la fiabilité, la
maintenabilité de la machine par l’AMDEC et proposer un plan de maintenance, afin
améliorer la disponibilité de la machine.

II. ANALYSE ET ETUDE DES PANNES DE LA KON 2002

1. Recherche des pannes les plus pénalisants
Dans la période de notre présence dans l’entreprise de FASO PLACE pendant le stage, nous
avons collecté l’historique des données sur les pannes durant 2 MOIS (01/02/2023-
01/04/2023), que nous avons organisées et analysées dans le tableau suivant. Cette étude a été
basé sur le traitement et le diagnostic de l’historique de la machine d’après le nombre de
défaillance (nombre d’intervention) ou bien fréquence « N » et sur le temps de réparation « T
».
Tableau 4 : calcul du temps d'arrêts total

Source : fiche d’intervention de Starlinger KON 2002
Pannes Fréquences des Temps d’arrêts en Temps d’arrêts
heure total
(N)
(T) (N x T)
La lame de coupe 2 3 6
Distributeur de 1 2,5 2,5

coupe
Machine à coudre 1 0,5 0,5
Transmission 1 1,5 1,5
API 1 1 1
Armoire électrique 1 1 1
Baromètre 1 2 2
La couture 1 1 1
 Classer les valeurs du critère étudié en ordre décroissant.

Tableau 5 : classement du temps d'arrêt par ordre décroissant

Source : fiche d’intervention de la Starlinger KON 2002
Pannes Fréquences des Temps d’arrêts en Temps d’arrêts
heure total
(N)
(T) (N x T)
La lame de coupe 2 3 6
Distributeur de 1 2,5 2,5

coupe
Baromètre 1 2 2
Transmission 1 1,5 1,5
La couture 1 1 1
API 1 1 1
Armoire électrique 1 1 1
Machine à coudre 1 0,5 0,5
2. Interprétation des résultats

 Apres analyse nous avons constaté que la lame de coupe, distributeur de coupe,
baromètre, Transmission sont des éléments les plus pénalisant et représentent
environ 77,42% des temps d’arrêt de la machine. Nous devrons agir en priorité sur
ces éléments.
 Et la couture, l’API, Armoire électrique, Machine à coudre sont des éléments les
moins pénalisant et représentent 22,58% des temps d’arrêt de la machine. Nous
devrons agir en dernier sur ces éléments.
III. MISE EN OEUVRE AMDEC

1. Introduction
Dans cette partie nous allons nous intéresser à l’analyse fonctionnelle pour mieux comprendre
le rôle et fonctionnement de la machine afin d’identifier et de réduire la défaillance. Elle
fournit une méthode à la fois technique et pédagogique, qui s’inscrit dans une démarche
rationnelle de constructions des savoirs et des savoir-faire et apporte des repères suffisants
pour permettre d’analyser et de comprendre le fonctionnement de la machine. Par la suite

nous allons mettre en pratique la méthode AMDEC pour planifier et optimiser la maintenance
de la KON. Pour mener à bien notre étude nous allons découper la machine en quatre sous-
systèmes principaux à savoir :
2. Initialisation de l'étude AMDEC

 Définition du système et les objectifs attendus
La KON 2002 pose actuellement de sérieux problèmes au niveau de la maintenance. Dans le

but d'analyser tous les modes de défaillance possibles de cet équipement et de remonter aux
sources d'anomalies susceptibles de conduire à ces modes de défaillances, nous proposons de
faire une étude AMDEC moyen. Cette étude nous permettra de faire un diagnostic des
éléments de la KON 2002 et son principe de fonctionnement afin de proposer un plan
d'action.
 Constitution du groupe de travail
L'objectif de cette phase est de former une cellule de travail faisant appel à plusieurs corps de
métiers. L'échange entre les membres de ce groupe conduit à cerner toutes les anomalies que
connaît le système et mettre en place des solutions pertinentes pour les défaillances décelées.
En plus de nous-même, le groupe a été composé de :
 M. KAGAMBEGA DR Dramane : mécanicien PP confection
 M. BARRY : responsable SEG (service d’entretien général)
 M.HABOHO Serge : Electricien (service d’entretien général)
 KOEMA Yassia : stagiaire
3. Analyse fonctionnelle
L‟analyse fonctionnelle d’un produit (ou d’un système) consiste à décrire le rôle et le
fonctionnement du produit, en se posant les 3 questions fondamentales Suivantes :
 Pourquoi et pour qui le produit a-t-il été inventé ?

 Quels sont les liens entre le produit et son environnement ?
 Quelles solutions techniques ont été retenues pour réaliser le produit ?
Pour répondre aux questions on va procéder de la méthode suivante :
a. Analyse fonctionnelle externe

 Bête à corne

La machine KON 2002 consiste à couper la toile tubulaire déjà tissée par le métier à tisser
avec dimensions demandées par le client. La toile est tirée par le système de transport vers la
section de coupe à l’aide des pinces de transport. Le morceau coupé de la toile est transféré
vers la section de couture pour subir le pliage et la couture du fond. Ensuite les sacs finis
arrivent au dispositif de comptage et d’empilage. Le nombre de sacs souhaités est empilé sur
la bande transporteuse et les piles tuilés peuvent être enlever manuellement.
Figure 7: Bête à corne dune de la KON

Source : groupe de travail
 Diagramme pieuvre
Le diagramme pieuvre est une méthode déposée, issue de la méthode APTE. Il sert à
l'expression de fonctions, et donc permet la représentation graphique d'une partie du cahier de
s charges. Il permet également de bien identifier l'environnement d'évolution du système, déte
rminer avec précision et concision les relations entre ce système et les éléments du milieu env
ironnant

Figure 8: Diagramme pieuvre de Starlinger KON 2002

Source : Groupe de travail
Tableau 6 : Définition des fonctions de Starlinger KON 2002
Nom de la fonction Désignation de la fonction
FP 1 Aptitude d’interaction de l’utilisateur, la toile, la station coupe et la

machine à coudre.
FP 2 Couper la toile selon des données précises
FC1 Recevoir les ordres de l'usager
FC 2 Être réparable par le technicien
FC 3 Pouvoir s’adapter aux différents types de toile
FC 4 Répondre aux attentes et des valeurs de l'entreprise
FC 5 Respecter l’environnement
FC 6 Être conforme aux normes de sécurité imposées

FC 7 S’adapter à la tension du réseau
Fonction Principale (FP)
C'est la fonction qui satisfait le besoin. Elle assure la prestation du service rendu. C'est la
raison pour laquelle le produit a été créé. Une fonction principale peut être repartie en
plusieurs fonctions élémentaires (action attendue d'un produit pour répondre à un élément du
besoin, traduisant la raison d'être d'un sous-système du produit).
Fonction Contrainte (FC)
D'après la norme AFNOR X50-151 :
« La contrainte c'est la limitation à la liberté de choix au concepteur réalisateur d'un produit »

Il s'agit de recenser les conditions qui doivent être impérativement vérifiées par le produit,
mais qui ne sont pas sa raison d'être
b. Analyse fonctionnelle interne

 Diagramme F.A.S.T
Nous avons effectué une analyse et un découpage fonctionnel de la machine KON 2002, et
recensé les différents sous-systèmes.

Figure 9 : Diagramme FAST de Stalinger KON

 Analyse interne
L'analyse fonctionnelle interne, décrit le point de vue du concepteur en charge de fournir un
produit qui doit répondre aux besoins exprimés. Elle est donc très utile pour la compréhension
des systèmes du point de vue mainteneur. À ce stade, nous avons élaboré une décomposition

de la machine en indiquant l'utilité de chaque sous-système afin de mieux comprendre les

principales fonctionnalités de chaque sous-système.
4. Analyse des défaillances

a. La Défaillance
D’après la norme AFNOR X 60-500, une défaillance est la cessation de l’aptitude d’un
élément à accomplir une fonction requise.
b. Mode de défaillance
Un mode de défaillance est la manière dont le système peut s’arrêter de fonctionner ou
fonctionner anormalement. Le mode de défaillance est relatif à chaque fonction de chaque
élément. Il s’exprime en termes physiques.
Exemples : rupture, coupure d’électricité, coincement, fuite…
c. Cause de défaillance
Une cause de défaillance est l’anomalie initiale pouvant conduire à la défaillance, par
l’intermédiaire du mode de défaillance. La cause de défaillance d’un élément peut être interne
ou externe à celui-ci. A un mode de défaillance peuvent correspondre plusieurs causes et
réciproquement.
Exemples : sous dimensionnement, manque de lubrifiant, corrosion, cavitation… Indice
d. Effet de défaillance
L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence subie par l’utilisateur.
Un même mode de défaillance peut engendrer plusieurs effets simultanés qui peuvent se
cumuler et s’enchaîner. De même, plusieurs modes peuvent avoir le même effet.
Exemples : arrêt de production, déficit en eau potable…
e. Mode détection
La détection est un phénomène ou paramètre physique, anomalie ou symptôme, pouvant être
observé, détecté ou mesuré de manière précoce et traduisant l’apparition, la propagation ou
l’évolution d’un mécanisme de défaillance.
f. Indice de Fréquence « F »
Il représente le risque que la cause potentielle de défaillance survienne et qu’elle entraîne le
mode potentiel de défaillance considéré. De ce fait, la notion de fréquence est relative à une
combinaison cause mode. Finalement, la fréquence s’exprime par le nombre de défaillances
de l’élément sur une période donnée

Tableau 7: Grille de cotation fréquence

Niveau Valeur Définition
Très 1 Défaillance rare : moins d’une défaillance par année
faible
Faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre
Moyen 3 Défaillance occasionnelle : moins d’une défaillance par

semaine
Défaillance fréquente : plus d’une défaillance par semaine
Elevé 4
g. Indice de Gravité « G »
Il se réfère à la gravité (ou sévérité) de l’effet de chaque défaillance, tel que ressenti par
l’utilisateur. Ainsi, la notion de gravité est directement liée à l’effet de la défaillance
Tableau 8 : Grille de cotation gravité
Mineure 1 -arrêt de production : moins de 15 minutes
-aucune ou peu pièce de rechange nécessaire
Moyenne 2 -arrêt de production : de 15 minutes à une heure

-pièces en stock
Majeure 3 -arrêt de production : 1 heure à 2 heures

-pièces en stock ou livraison ultra-rapide
Grave 4 -arrêt de production : 2 heures et plus -long délai de livraison
h. Indice de Non Détection « D »

Il représente la probabilité que la cause (et/ou le mode) de défaillance supposée apparue
atteigne l’utilisateur. La probabilité de non détection dépend d’une part de l’existence d’une
anomalie observable de manière suffisamment précoce et d’autre part des moyens de
détection mis en œuvre (ou envisagés) au moment de l’étude.

Tableau 9 : Grille de cotation détectabilité


Evident 1 Détection certaine, sirène, moyens automatiques, signes
évidents
Possible 2 Détectable par l'opérateur, par des méthodes d'inspections,
vibrations
Improbable 3 Difficilement détectable, moyens complexes (démontages,
appareils)
Impossible 4 Indétectable, aucun signe
i. Criticité « C »
Pour chaque cause de défaillance, le produit des trois indices de fréquence, gravité et non
détection est effectué. Le résultat donne l’indice de Criticité :
C=F*G*D

Tableau 10 : Tableau de criticité

Niveau Définition
C< 8 Maintenance corrective (pas de modification à faire).
8<C<14 Maintenance préventive systématique (amélioration de la performance du
système)
14<C<20 Maintenance préventive conditionnelle (regarder l’importance de mettre en

stock les composantes ou organes)
C>20 Défaut de conception (mettre obligatoirement en stock des composants ou

organe)
j. La grille de AMDEC
L’élément Fonction Modes de Cause Effet Détection Criticité Actions
défaillanc G F D C a
e menés
1 2 3 4 5 6 7 8
Légende :
(1) Cette colonne permet d’inscrire la désignation de l’élément.

(2) Cette colonne permet d’inscrire la fonction réalisée par l’élément lors du
fonctionnement normal.
(3) Cette colonne permet d’inscrire le mode de défaillance qui correspond à la manière
dont l’élément peut être amené à ne plus assurer sa fonction.
(4) Cette colonne permet d’inscrire les causes ayant conduit à l’apparition de la
défaillance du dispositif à travers le mode de défaillance de l’élément.
(5) Cette colonne permet d’inscrire les effets provoqués par l’apparition des modes de
défaillance ; tels que perçus par l’utilisateur du dispositif.
(6) Cette colonne permet d’inscrire les modes de détection qui sont les signes provoqués
par l’apparition de la défaillance, sans qu’elle n’ait encore générée l’apparition de
conséquences.
(7) Ces colonnes permettent d’inscrire la valeur de la criticité C, calculée à partir de
l’estimation des indices F, G et D.

(8) Cette colonne permet d’inscrire l’ensemble des mesures correctives décidées par le
groupe de travail, pour éliminer les points critiques.
5. Elaboration du tableau AMDEC

a. Sources de base
Les différentes sources qui nous ont aidés à remplir la fiche AMDEC sont :
 Les documents techniques des constructeurs ;

 Les préconisations des constructeurs ;
 L'expérience de chacun ;
 Les historiques de l’équipement de la KON 2002.

Tableau 11 : AMDEC de Starlinger KON 2002

Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité Actions a

défaillance menés
G F D C
Dispositif Permettre de Usure du flasque Mauvais Blocage au Visuelle 2 2 3 12 Contrôler le
dérouleur dérouler la emplacement du niveau de flasque
toile tubulaire mandrin l’ouverture et la
pneumatique fermeture
Mauvais Chariot mal monté La toile quitte la Visuelle 1 4 2 8 Contrôler le

alignement de la sur les railles zone de coupe chariot
toile
Mauvais rouleau La toile mal Blocage au Visuelle 1 2 2 4 Couper la

enrouler niveau de la mauvaise
station de coupe partie
Changer de
rouleau
Frein à bande Maintenir la La tension n’est Bande défectueux Mauvaise Visuelle 2 1 2 4 Changer la
tension de la constante transport de bande
toile constante toile
Système de Positionner et Blocage du Obstacle sur les Visuelle 2 2 3 12 Nettoyer

guidage centre la toile système lisière railles régulièrement
lisière système lisière
Mauvaise Cellule défaillant Décentrage de Visuelle 1 1 4 4 Changer de
Présenté par KOEMA Yassia 38


défaillance menés
G F D C
guidage de la la toile cellule
toile
La toile n’est pas Vérin défectueux Visuelle 2 1 3 6 Changer de
guide vérin
Problème de Manque de Visuelle 3 2 2 12 Maintenance

roulement graissage préventive
systématique
Fuites internes Fatigue des 3 1 4 12
conduits
Fuites externes Usure des conduits Visuelle 2 2 2 8
Début faible Huile dégradé Visuelle 2 1 2 4 Changer

l’huile
Moteur ne Coincement Manque de Visuelle 2 1 2 4 Graisser
démarre pas graissage
Dispositif de Tirer la toile Les pinces ne se Les pare-chocs Embouteillage Visuelle 1 2 2 4 Changer Les
transport par couper vers ferment pas d’arrêt sont usés au niveau de la pare-chocs
pinces l’unité de fortement station de coupe
coupure Déplacement des Mouvement de vas Visuelle 1 3 2 6 Modifier le
pinces trop court et vient déplacement
des pinces
Détecteurs de Poussière Visuelle 2 2 3 12 Nettoyer
proximité régulièrement
encrasser
Usure des dents Frottement Visuelle 2 3 3 18 Vérification
Le moteur n’est Rupture entre le Pas de transport Visuelle 2 1 3 6 Changer le

plus alimenté câble câble


défaillance menés
G F D C
d’alimentation et
les bornes du
moteur
Le moteur ne Rupture des Difficilemen 3 1 4 12 Maintenance
tourne pas enroulements t détectable préventive
systématique
Tension Visuelle 2 3 2 12 Vérifier le
d’alimentation régulateur de
insuffisante tension
Rotation Manque de Mauvais Visuelle 3 1 3 9 Maintenance

irrégulière du lubrification transport préventive
moteur systématique
Composant gripper Visuelle 3 1 2 6 Lubrifier les

pièces
Usure des Difficilemen 2 1 3 3 Changer les
roulements t détectable roulements
Dispositif de Compenser la Rotation Manque de Mauvaise Visuelle 2 1 2 4 Graisser les
compensation vitesse de la irrégulier graissage compensation compensateurs
toile compensateurs
Fin de course Frottement Pas de Visuelle 2 1 2 4 Changer de fin
défectueux compensation de course
Le moteur ne Rupture des Difficilemen 2 2 4 16 Maintenance

conditionnelle


défaillance menés
G F D C
Rotation Manque de Mauvaise Visuelle 3 1 3 9 Maintenance

irrégulière du lubrification compensation préventive
moteur systématique
Composant gripper Difficilemen 3 1 2 6 Lubrifier les

t détectable pièces
Les roues Appuyer les Usure des roues Fatigues Mauvais appui Visuelle 1 2 2 Changer les
sacs roues
Rotation Manque de Embouteillage Visuelle 2 2 2 8 Contrôler le
irrégulière des graissage sur la table de graissage
roues Usure des transport Visuelle 2 1 3 6 Changer les
roulements roulements
Les courroies Envoyer les Usure des Fatigue Embouteillage Visuelle 1 2 2 4 Changer les
sacs vers la courroies sur la table de courroies
section transport
Courroies Courroies trop Visuelle 2 2 2 8 Contrôler les
empilage
cassées tendues Courroies
Bruit inhabituel Usure de la Ralentissement Visuelle 2 1 3 6 Changer de
transmission du transport transmission
Manque de Visuelle 1 3 3 9 Graisser

graissage régulièrement


défaillance menés
G F D C
Ajustement Visuelle 1 2 2 4 Rajuster
La bande Avancé les La toile avance La vitesse de Blocage au Visuelle 1 3 2 6 Augmenter la
transporteuse sacs d’un pas lentement transport est niveau de la vitesse de
insuffisante station de coupe transport
La qualité d’air sur Visuelle 1 3 3 6 Contrôler et
les tubes de régler le
soufflage est volume d’air
insuffisante par le robinet a
boisseau
Mauvais Le tendeur est Embouteillage Visuelle 2 1 3 6 Changer le

ajustement de la défaillant sur la table de tendeur
bande transport
Le tendeur Visuelle 1 2 2 4 Rajuster
Bande usée Fatigue Mauvais Visuelle 3 1 2 6 Changer la

transport de la bande
toile
La pile n’est pas Les bandes de Défaut dans Visuelle 1 3 2 6 Tendre les
avancée transport ne sont l’empilement bandes
correctement pas serrés moyennant
La tension n’est Le frein à bande Mauvais Visuelle 1 1 1 3 Changer de

pas constante déroulement frein à bande
Le transport de La vitesse du Encombrement Visuelle 1 2 2 4 Régler la

la toile n’est pas moteur est trop de la toile au vitesse du
régulier grande ou petite niveau de la moteur
station de coupe


défaillance menés
G F D C
Glissement de la La bande Mauvais Visuelle 3 1 2 6 Changer de
toile antidérapante est transport de la bande
usée toile
Le moteur ne Rupture des Pas de transport Difficilemen 2 2 4 16 Maintenance
conditionnelle
Rotation Manque de Mauvaise Bruit 3 2 3 18 Maintenance

irrégulière du lubrification transport préventive
moteur Conditionnelle
Composant gripper Blocage des Difficilemen 3 1 2 6 Lubrifier les

pièces t détectable pièces

Graissage des Difficilemen 2 2 3 12 Graisser
roulements t détectable systématique
les roulements
La toile n’est pas Le volume d’air Sacs mal diriger Visuelle 2 2 3 12 Contrôler le
bien transportée sur la barre de volume d’air
soufflage est trop par la robine
petit ou trop de boisseau
important sphérique


défaillance menés
G F D C
La vitesse de Embouteillage Visuelle 1 3 3 9 Contrôler la
rapport est sur la table de vitesse de
insuffisante transport rapport
Dispositif de Couper la toile Lame use Frottement Mauvaise Visuelle 3 1 2 6 Change la
coupage a coupure de la lame
chaude et toile
froid Vérin de coupe Joins use Visuelle 3 1 4 12 Contrôler les
défaillant vérins
Mauvaise Sonde défaillant Arrêt Difficilemen 2 1 4 8 Vérifier les
indication de t détectable indications de
température la sonde
La toile n’est pas La température de La toile est Visuelle 1 3 1 3 Ajusté et

coupée coupe ne brulée adapter la
correctement correspond pas à la température à
toile la toile
Le couteau n’est Mauvaise Visuelle 3 1 3 9 Maintenance
parallèle à la coupure de la préventive
baguette de téflon toile Systématique
Manque brulure Visuelle 3 2 3 18 Maintenance

importante sur la préventive
baguette de téflon Conditionnelle
Baguette de téflon Difficilemen 2 1 3 6 Changer

user t détectable baguette de
téflon
Le flexible de la Mauvaise Difficilemen 2 2 3 12 Vérifier si la
baguette vers le bas coupure de la t détectable flexion est 1-


défaillance menés
G F D C
n’est plus de toile 2mm
1-2mm
Le temps de coupe Encombrement Visuelle 1 3 1 3 Augment le

ajuste est trop court de la toile au temps de
niveau de la coupe
station de coupe
Le couteau chaud Le couteau Visuelle 2 3 2 12 Contrôler
revient élastique chaud revient ajustement de
élastique L’amortissage
Le tranchant de La toile n’est Visuelle 3 1 2 6 Remplace le

couteau est pas coupe couteau
détérioré
La gueule de sac La température et La gueule du Visuelle 1 3 3 9 Vérifier
n’est pas ouverte temps coupe sac est soudée l’ajustage de la
fort température et
temps coupe
Ajustage du Difficile Visuelle 1 3 3 9 Contrôler

mouvement de d’ouvrir les mouvement de
retour du cylindre gueules des sacs retour du
de transport est cylindre
insuffisant
La vitesse du Visuelle 1 3 3 9 Contrôler la

mouvement de vitesse
retour ou avant
insuffisant ou trop


défaillance menés
G F D C
élevé
Cylindre de Visuelle 3 1 2 6 Changer

transport user cylindre de
transport
Le moteur ne Rupture des Pas d’ouverture Difficilemen 2 1 4 12 Maintenance
tourne pas enroulements du sac t détectable préventive
systématique

Rotation Manque de Mauvaise Bruit 2 2 3 12 Maintenance

irrégulière du lubrification ouverture préventive
moteur Systématique
Composant gripper Blocage des 3 1 2 6 Lubrifier les
pièces pièces
Usure des 2 1 3 6 Changer les

roulement roulements
Graissage des 2 2 2 8 Graisser
roulements systématique
les roulements
Dispositif de Permettre de Coupure Mauvaise réglage Sous ou sur Difficilemen 1 3 3 9 Vérifier les
mise à changer la inexacte du mécanisme de dimension des t détectable dimensions des
longueur longueur de coupe sacs sac
coupe


défaillance menés
G F D C
Usure Dégradation des Difficilemen 3 1 3 9 Maintenance
performances t détectable préventive
de mesures Systématique
Interruption du Blocages Arrêt de la Automatique 1 3 1 3 Déblocages
processus de machine
mise a longueur Bourrages Automatique 1 3 1 3 Enlever les
manuellement
Erreurs de Capteurs encrasser Mauvaises Difficilemen 1 3 3 9 Nettoyer
mesure mesures t détectable régulièrement
les capteurs
Capteurs user Pas de Visuelle 2 1 2 4 Remplacer les
dimension capteurs
Dispositif de Préciser la ligne Détection Capteurs encrasser Erreurs de Difficilemen 2 2 3 12 Nettoyer
lecture repère de coupe inexacte coupure t détectable régulièrement
les capteurs
Capteurs défaillant Difficilemen 2 1 3 6 Rep1arations
t détectable 2 1 3 6 Remplacement
Erreurs de Mauvaise Erreurs de Difficilemen 2 1 2 4 Ajuster
lecture illumination coupure t détectable l’éclairage
Perturbation du Interférence Erreurs de Difficilemen 1 2 4 12 Vérifier le
fonctionnement électromagnétique coupure t détectable régulateur de
du dispositif tension
Lame de Couper le fil à Le fil à coudre La soupape Les sacs sont Visuelle 1 3 3 9 Contrôler
coupure coudre n’est pas coupé magnétique ne attaches les uns l’alimentation
commute pas aux autres en air
La soupape Difficilemen 2 1 3 6 Remplacer
magnétique Y9 est t détectable
user


défaillance menés
G F D C
Les ciseaux sont Visuelle 2 2 3 12 Vérifier les

épointés ciseaux
Le vérin Usures des joints Pas assez de Difficilemen 2 1 4 8 Maintenance

défaillant pression pour t détectable préventive
coupe le fil Systématique
La pression est Usure de la Difficilemen 2 2 3 12 Vérifier
basse conduite d’aire t détectable régulièrement
conduites
Ciseaux usé Frottement Le fil n’est pas Visuelle 1 2 3 6 Changer les

coupé ciseaux
Machine à Couture des Desserrages des Vibration Déréglage du Difficilemen 2 2 4 16 Vérifie
coudre fonds des sacs éléments point et du pied t détectable régulièrement
presseur ainsi le serrage et
que le changement
mécanisme de des éléments
synchronisation de fixation
boucler et
aiguille et la
tension du fil.
Fixation des vis
d’accouplement
plus
Vieillissement des 2 1 3 6 Changer les vis
vis après usage
excessif


défaillance menés
G F D C
Coincement de Présence du fil sur Cassure de Visuelle 1 4 2 8 Nettoyage
la machine le mécanisme l’aiguille plus
arrêt de la
La qualité de la machine plus Visuelle 1 4 1 4 Eliminer
toile n’est pas cassure du manuellement
authentique crochet les sacs
regroupent au
Embouteillage au 1 3 2 6 niveau de la
niveau de la machine à
machine à coudre coudre
Défaillance d’un Cassure de Arrêt de la Visuelle 1 3 1 3 Changement

Élément de la l’aiguille machine de l’aiguille
machine cassée et
suivre l’aspect
de couture
Cassure de la Pas de couture Visuelle 1 2 2 4 Changement
courroie du moteur de la courroie
du moteur
Cassure de boucler Sautage au Visuelle 3 1 2 6 Réparation

niveau de la Remplacement
couture du tendeur
Cassure de l’axe du L’arrêt de la Visuelle 2 2 1 4 Changement
boucler machine de l’axe du
boucler
Usure du Dégradation des Bruit 2 1 3 6 Remplacement
roulement 610 performances du roulement
de la machine


défaillance menés
G F D C
Cassure de la Arrêt de la Visuelle 2 1 2 4 Changement
poulie machine de la poulie
d’entrainement de
la machine
Cassure de la bielle Arrêt machine Bruit 3 1 2 6 Changement
de la bielle
Le moteur ne Rupture des Arrêt machine Difficilemen 3 1 4 12 Maintenance
systématique

Rotation Manque de Dégradation des Bruit 2 3 3 18 Maintenance

irrégulière du lubrification performances préventive
moteur de la machine Conditionnelle
Usure des 2 1 3 6 Changer les
roulement roulements
Graissage des 1 3 3 9 Graisser

roulements systématique
les roulements
Composant gripper 3 1 2 6 Lubrifier les
pièces
La machine ne La lampe de défaut Machine en Automatique 2 1 1 2 La touche

peut pas être SH1 s’allume arrêt d’arrêt
mise en marche d’agence a été


défaillance menés
G F D C
opérée
Dispositif de Plier le fond Fonds des sacs Plieuse mal ajustée Problème de Visuelle 1 3 2 6 Ajuster la
pliage des sacs mal cousu couture plieuse
Ecrou et vis Vibration de la Mauvais pliage Visuelle 1 2 2 4 Resserrage des
desserré machine du sac vis
Détecteur Surveiller le La machine ne Le fil à coudre est Machine en Automatique 1 4 1 4 Enfiler le fil à
fil à coudre peut pas être cassé arrêt coudre
mise en marche
Le palpeur pour le 1 3 1 3 Vérifier
fil à coudre l’ajustement du
palpeur
Alarme sur 2 4 1 8 Voir la
l’affichage de description de
Texte l’affichage de
texte 16 lignes
Capteur Mise en La machine à La cellule photo – Machine en Automatique 1 3 1 3 Vérifier
marche et arrêt coudre ne électrique B8 ou arrêt l’ajustement
automatique fonctionne pas B9 ne fonctionnent sur la bande
de machine à pas
coudre La cellule photo – 1 3 3 9 Nettoyer
électrique B8 ou
B9 sont encrasser
La cellule photo – 2 1 3 6 Réparations

électrique B8 ou
B9 sont défaillant 2 1 3 6 Remplacer


défaillance menés
G F D C
Compteur Compter les Inexactitude de Mauvaise calibrage Mauvaise Difficilemen 2 2 2 8 Vérifier le
sacs et mesure résultats t détectable calibrage
contrôler
divers Dysfonctionnement Mauvaise Visuelle 2 1 3 6 Revoir le
paramètres manipulation document
technique
Problème Dysfonctionnement Baisse de Difficilemen 1 3 3 9 Vérifier le
d’affichage tension t détectable régulateur de
tension
Perturbation Surtension Manque de Difficilemen 1 3 3 9 Vérifier le
électrique précision t détectable régulateur de
tension
Erreur de Operateurs Mauvaise Visuelle 1 2 2 4 Voir le
programmation résultats programme
Usure des Fatigue Dégradation des Difficilemen 3 1 4 12 Maintenance

composants performances t détectable préventive
du compteur systématique
Le cadre Réceptionner Limite du cadre La pression dans le Encombrement Difficilemen 2 2 3 12 Contrôler la
d’empilage les sacs d’empilage n’est système des sacs t détectable pression et les
pas levée pneumatique est conduites
insuffisante
Le micro rupteur Difficilemen 2 2 3 12 Contrôler le
est défectueux t détectable micro rupteur
La pile n’est pas Les bandes de Défaut dans Visuelle 1 2 2 4 Tendre les
avancée transport ne sont l’empilement bandes
correctement pas serrés moyennant le
dispositif
tendeur


défaillance menés
G F D C
Ecran de Surveiller et L’écran est noir Cable défectueux Mauvaise vision Visuelle 2 1 3 6 Changer de
contrôle contrôler le des information câble
fonctionnement
L’écran ne Pas Visuelle 2 1 3 6
de machine
s’allume pas d’information
Ecran figé Gel du logiciel Mauvaise vision Visuelle 2 2 2 8 Redémarrer le

des information système
Pixel Fatigue Présence de Visuelle 2 1 2 4 Réparations
endommager points noir ou
colores sur
l’écran
L’écran est flou Poussier Mauvaise vision Visuelle 2 2 2 8 Nettoyer
des
informations
Erreur de Operateurs Plantage du Visuelle 2 1 2 4 Redémarrer le
logicielle système système
Vieillissement Fatigue Dégradation de Difficilemen 2 1 4 8 Maintenance

de composants la performance t détectable préventive
du système systématique
Problème de Ventilation Défaillance des Difficilemen 3 2 3 18 Contrôler
surchauffe composant t détectable régulièrement
la ventilation
Perturbation Baise de tension L’écran tend à Visuelle 1 3 2 6 Vérifier le
électrique s’éteindre régulateur de
tension

6. Solutions et recommandations
Après l’étude et l’analyse de la machine et à base des résultats obtenus ainsi que discussion
avec le personnel travaillant sur la KON 2002 nous avons proposé un nouveau plan de
maintenance puisque nous avons constaté que le plan établi par le constructeur est dépassé et
n’est plus valable vu le vieillissement de l’équipement, afin améliorer le travail de cette
dernière en agissant sur les éléments critiques du résultat de l’étude de l’AMDEC. D’après le
calcul de la criticité qui a permis de hiérarchiser les défaillances et de recenser celle dont le
niveau de criticité est supérieur au seuil prédéfini.
7. Mise en place du plan de maintenance KON 2002

Cette étape consiste à déterminer les tâches de la maintenance préventive qui doivent être
effectuées pour aboutir au résultat désiré qui n'est autre que l'amélioration de la disponibilité
de la machine. Le planning mensuel et annuel des interventions de la maintenance préventive
ainsi que la durée totale pour réaliser notre plan de maintenance est illustré dans les tableaux
suivants résumant les plans de maintenance :

Tableau 12 : plan de maintenance préventive de Starlinger KON 2002

Elément Actions a Intervention Inspection Duré Périodicité Observation
menés e J H M T 6M A 2A
(Min)
Dispositif Contrôler le Mécanique Technicien 5 X Vérifier emplacement du mandrin

dérouleur flasque pneumatique
Contrôle le Mécanique Operateur 2 X Contrôler le positionnement chariot

chariot
Couper la Mécanique Operateur 6 X Inspecter les rouleaux

mauvaise
partie de le
toile
Changer de Mécanique Operateur 8 X
rouleau
Frein à bande Changer la Mécanique Technicien 10 X Voir l’état de la bande
bande
Système de Nettoyer Mécanique Technicien 5 X Contrôle visuel
guidage régulièrement
lisière système lisière
Changer de Électrique A.M 10 X Voir l’état, Remplacer selon son
cellule usure
Changer de Mécanique A.M 20 X Remplacer le vérin selon son usure
vérin


menés
Maintenance Mécanique Technicien e X Vérifier l’existence de bruit
préventive 15
systématique
Mécanique Technicien 60 X Vérifier l’état de conduites, si
nécessaire changer
Changer Mécanique Technicien 15 X Remplacer l’huile
l’huile
Dispositif de Changer Les Mécanique Technicien 9 X Vérifier l’état du pare-chocs, si
transport par pare-chocs nécessaire changer
pinces
Modifier le Mécanique Technicien 3 X Ajustement
déplacement
des pinces
Nettoyer Mécanique Operateur 5 X Enlever la poussière
régulièrement
Vérification Mécanique Technicien X Vérification

des bouts des pinces
Contrôler les Mécanique Technicien 5 X Vérifier l’état des pinces

pinces et la
tension des
courroies
pinces
Changer le Électrique Technicien 15 X Contrôler le câble, Remplacer
câble selon son usure
Maintenance Électrique A.M 10 X Contrôler le bon fonctionnement

préventive


menés
systématique e
Vérifier le Électrique Technicien (Min)
5 X Contrôler l’ajustement de la
régulateur de tension
tension
Maintenance Mécanique Technicien 10 X Lubrifier les pièces

préventive
systématique
Changer les Mécanique Technicien 45 X Vérifier l’état des roulements, si

roulements nécessaire changer
Dispositif de Graisser les Mécanique Technicien 20 X Vérifier l’existence de bruit
compensation compensateurs
Changer de fin Mécanique Technicien 25 X Contrôler le bon fonctionnement
de course
Maintenance Électrique A.M 10 X Contrôler le bon fonctionnement

préventive
conditionnelle
Vérifier le Électrique Technicien 5 X Contrôler l’ajustement de la
tension

préventive
systématique


menés
roulements e nécessaire changer
Les roues de Changer les Mécanique Technicien (Min)
20 X Changer selon l’usure
maintien roues
Contrôler le Mécanique Technicien 9 X Vérifier l’existence de bruit
graissage
Les courroies Changer les Mécanique Technicien 12 X Vérifier les fissurés, changer si
courroies nécessaire
Contrôler les Mécanique Technicien 6 X Ajustement
Courroies
Changer de Mécanique Technicien 25 X Contrôler visuel, tendre, changer
transmission au besoin
Graisser Mécanique Technicien 3 X Grasser l’axe
régulièrement
Rajuster Mécanique Technicien 5 X Vérifier si les courroies ne sont pas
détendues
La bande Augmenter la Mécanique Technicien 5 X Ajustement
transporteuse vitesse de
transport
Contrôler et Mécanique Technicien 10 X Mesure la pression
régler le
volume d’air
par le robinet a
boisseau
Changer le Mécanique Technicien 25 X Vérifier le bon fonctionnement et

tendeur changer si nécessaire
Rajuster Mécanique Technicien 6 X Ajustement


menés e
Changer la Mécanique Technicien (Min)
20 X Réparations
bande
Tendre les Mécanique Technicien 6 X Ajustement

bandes
moyennant
Changer de Mécanique Technicien 40 X Vérifier l’état de la bande, si
frein à bande nécessaire changer
Régler la Mécanique Technicien 10 X Ajustement
vitesse du
moteur
Changer de Mécanique Technicien 60 X Vérifier l’état de la bande
bande antidérapante, si nécessaire
changer
Maintenance Mécanique A.M 10 X Contrôler le bon fonctionnement
préventive
conditionnelle
Vérifier le Électrique Technicien 5 X Contrôler l’ajustement de la
tension
Maintenance Mécanique Technicien 10 X Vérifier l’existence de bruit

préventive
Conditionnelle

Graisser Mécanique Technicien 15 X Vérifier l’existence de bruit
systématique


menés
les roulements e
(Min)
Contrôler le Mécanique Technicien 6 X Vérifier la pression
volume d’air
par la robine
de boisseau
sphérique
Contrôler la Mécanique Technicien 5 X Ajustement

vitesse de
rapport
Dispositif de Change la Mécanique Technicien 60 X Vérifier l’état de la lame, si
coupage a lame nécessaire changer
chaude et
froid Contrôler les Mécanique Technicien 9 X Contrôler la pression, si nécessaire
vérins changer
Vérifier les Mécanique A.M 10 X Mesurer la température
indications de
la sonde
Ajusté et Mécanique Technicien 5 X Ajustement

adapter la
température à
la toile
Maintenance Mécanique Technicien 25 X Repositionne la baguette
préventive
Systématique
Maintenance Mécanique Technicien 7 X Ajuster la température

préventive
Conditionnelle


menés e
Changer Mécanique Technicien (Min)
35 X Vérifier l’état de la baguette, si
baguette de nécessaire changer
téflon
Vérifier si la Mécanique Technicien 20 X Rajuster baguette
flexion est 1-
2mm
Augment le Mécanique Technicien 5 X Rajuster

temps de
coupe
Contrôler Mécanique A.M 12 X Pendant l’opération de coupe les
ajustement de vérins doivent arriver doucement
L’amortissage de la fin course
Remplace le Mécanique Technicien 30 X Mêler tranchant

couteau
Contrôler Mécanique Technicien 20 X Vérifier le retour des cylindres, si
mouvement de nécessaire ajuste
retour du
cylindre
Contrôler la Mécanique Technicien 7 X Rajuster

vitesse
Changer les Mécanique Technicien 25 X Remplacer la courroie selon son

courroies usure
d’entre du


menés
dispositif e
d’ouverture de (Min)
gueule
Changer Mécanique A.M 40 X Vérifier le bon fonctionnement,
cylindre de changer au besoin
transport
Nettoyer les Mécanique Technicien 15 X Souffler avec l’air comprimé

conduites
d’aspiration de
la machine à
couper
Maintenance Électrique A.M 10 X Vérifier le bon fonctionnement,
préventive changer au besoin
systématique
Vérifier le Électrique Technicien 5 X Ajuster la tension

régulateur de
tension

préventive
Systématique
Changer les Mécanique Technicien 35 X Vérifier le bon fonctionnement,
roulements changer au besoin
Graisser Mécanique Technicien 20 Graisse
systématique
les roulements


Dispositif de menés les
Vérifier Mécanique Technicien 3e X Mesurer
mise à dimensions des (Min)
longueur sac
Maintenance Mécanique Technicien 45 X Vérifier le bon fonctionnement,
préventive changer des composants si
Systématique nécessaire
Déblocages Mécanique Technicien 10 X Vérifier le bon fonctionnement
Enlever les Mécanique Technicien 6 X Control visuel
sacs
manuellement
Nettoyer Mécanique Technicien 6 X Nettoyage
régulièrement
les capteurs
Remplacer les Electrique A.M 20 X Vérifier le bon fonctionnement,
capteurs Remplacer si nécessaire
Dispositif de Nettoyer Mécanique Technicien 6 X Nettoyage
lecture repère régulièrement
les capteurs
Remplacer les Electrique 20 X Vérifier le bon fonctionnement,
capteurs Remplacer si nécessaire
Ajuster Mécanique Technicien 7 X Rajusté
l’éclairage
Vérifier le Electrique A.M Ajuster la tension
régulateur de
tension
Lame de Contrôler Pneumatique Technicien 15 X Mesurer la pression

coupure l’alimentation
en air


menés
Remplacer Mécanique A.M e
20 X Vérifier le bon fonctionnement,
Remplacer si nécessaire
Vérifier les Mécanique Technicien 25 X Mêler

ciseaux
Maintenance Mécanique Technicien 15 X Mesurer la pression
préventive
Systématique
Vérifier Pneumatique Technicien 30 X Vérifier l’existence des fuites
régulièrement
conduites
Changer les Mécanique Technicien 20 X

ciseaux
Machine à Vérifie Mécanique Technicien 20 X Serrage
coudre régulièrement
le serrage et
changement
des éléments
de fixation
Changer les vis Mécanique Technicien 25 X Vérifier l’état des vis, changer au
besoin
Nettoyage Mécanique Operateur 3 X Nettoyage manuelle
Eliminer Mécanique Operateur 6 X Couper la mauvaise partie

manuellement
les sacs
regroupent au
niveau de la Mécanique Operateur 5 X Retirer manuelle les sacs


menés à
machine e
coudre (Min)
Changement Mécanique Technicien 7 X Vérifier l’état l’aiguille, Remplacer

de l’aiguille si nécessaire
cassée et
suivre l’aspect
de couture
Changement Mécanique Technicien 10 X Vérifier le bon fonctionnement,
de la courroie Remplacer si nécessaire
du moteur
Remplacement Mécanique Technicien 10 X Vérifier l’état boucler, Remplacer

du boucler si nécessaire
Changement Mécanique Technicien 20 Vérifier l’état l’axe, Remplacer si
de l’axe du nécessaire
boucler
Remplacement Mécanique Technicien 30 X Vérifier le bon fonctionnement,
du roulement Remplacer si nécessaire
Changement Mécanique Technicien 10 X Vérifier l’état poulie, Remplacer si
de la poulie nécessaire
Changement Mécanique A.M 50 X Vérifier le bon fonctionnement,

de la bielle Remplacer si nécessaire
Maintenance Mécanique A.M 10 X Vérifier le bon fonctionnement,
préventive Remplacer si nécessaire
systématique
Vérifier le Electrique Technicien 5 X Ajuster la tension


menés
régulateur de e
tension (Min)

préventive
Conditionnelle
Changer les Mécanique Technicien 25 X Vérifier le bon fonctionnement,
roulements Remplacer si nécessaire
Graisser Mécanique Technicien 5 X Graisse

systématique
les roulements
La touche Electrique Technicien 10 X Vérifier le bon fonctionnement,
d’arrêt Remplacer si nécessaire
d’agence a été
opérée
Dispositif de Ajuster la Mécanique Technicien 5 X Rajuster

pliage plieuse
Resserrage des Mécanique Technicien 9 X Control manuelle
vis
Détecteur Enfiler le fil à Mécanique Operateur 4 X Control visuel
coudre
Vérifier Mécanique Technicien 3 X Control visuel, réglage si

l’ajustement nécessaire
du palpeur
Voir la Electrique A.M 25 X Consulter le document technique
description de
l’affichage de


menés16 lignes
texte e
Capteur Vérifier Mécanique Technicien (Min)
5 X Rajustement
l’ajustement
sur la bande
Remplacement Mécanique Technicien 17 X Vérifier le bon fonctionnement,

Remplacer si nécessaire
Compteur Vérifier le Electrique A.M 14 X Vérifier le calibrage
calibrage
Revoir le Mécanique A.M 20 X Consulter le document technique
document
technique
Vérifier le Electrique Technicien 6 X Rajuster la tension
régulateur de
tension
Vérifier le Electrique Technicien 6 X Rajuster la tension
régulateur de
tension
Voir le Mécanique A.M 30 X Vérifier le bon fonctionnement
programme

préventive changer les composants si
systématique nécessaire


Le cadre menés la
Contrôler Pneumatique Technicien e
20 X Rajustement
d’empilage pression et les (Min)
conduites
Contrôler le Mécanique Technicien 14 X Vérifier le bon fonctionnement,

micro rupteur changer en cas d’usure excessive
Tendre les Mécanique Technicien 10 X Vérifier l’ajustement, retendre si
bandes nécessaire
moyennant le
dispositif
tendeur
Ecran de Changer de Mécanique Technicien 20 X Vérifier le bon fonctionnement,
contrôle câble changer le câble si nécessaire
Redémarrer le Mécanique A.M 8 X Redémarrer, vérifier le bon
système fonctionnement
préventive faire des réparations et changer des
systématique composants si nécessaire
Contrôler Mécanique Technicien 10 X Vérifier le refroidissement

régulièrement
la ventilation
Vérifier le Électrique Technicien 6 X Rajuster la tension
régulateur de
tension
Contrôler les Électrique Technicien 5 X Vérifier l’état des différents
appareils éléments visuel
électriques


Armoire menés
Dépoussiérage Mécanique Technicien e
10 X Vérifier et ranger les câbles
électrique de l’armoire (Min) électriques
Inspecter les Électrique A.M 20 X Inspecter par thermographie

connexions de
puissance
Contrôler la Mécanique Technicien 30 X Serrages
fixation de
toutes les vis
des bornes
électrique
Table de Contrôler la Mécanique Technicien 12 X Vérifier l’existence de fuite
transport fixation des
raccorde de
vérin de table
La machine Effectuer un Mécanique Technicien / 480 X Prêter une attention particulière
nettoyage operateur aux zones de coupe et de couture
général la
machine
Les moteurs Nettoyer les Mécanique Technicien 20 X Souffler avec l’air comprimé
moteurs
électriques
Boutons Vérifier l’état Mécanique Technicien 5 X Contrôler le fonctionnement du
poussoirs arrêts contact ouvert/fermer
d’urgence
Contrôler Mécanique Technicien 20 X Vérifier l’état des conduites, si
La conduite l’étanchéité de nécessaire les changer
principale la conduite
principale


Légende :
Le tableau du plan de maintenance élaboré dans notre cas, contient sept colonnes, chaque
informations suivantes :
(1) Elément : cette colonne permet d’inscrire la désignation de l’élément.

(2) Actions a menés : cette colonne permet d’inscrire l’ensemble des mesures correctives
décidées par le groupe de travail, pour éliminer les points critiques.
(3) Intervention : troisième définie la nature de l’intervention.
(4) Inspection : la quatrième colonne montre par qui l’intervention doit être mise en
œuvre.
(5) Durée : temps estime pour réalisation de l’opération, donnée en minute.
(6) Périodicité : c’est l’intervalle de temps entre deux opérations de maintenance
préventive qui est présenté sous la forme suivante :
 J : opération quotidienne.
 H : opération hebdomadaire.
 M : opération mensuelle.
 T : opération trimestrielle.
 6M : opération annuelle.
 A : opération annuelle.
 2A : opération effectuée chaque deux ans
(7) Observation : cette colonne est conservée pour la description de l’intervention, les
éléments utilisés lors de la tache ou des précautions a prendre en considération.

CHAPTRE 4 : BILAN DE STAGE

Introduction
Au cours de ce stage, nous beaucoup appris. Les avantages que nous avons tirés de cette
expérience professionnelle peuvent être regroupes en quatre idées principales à savoir les
compétences acquises, les difficultés racontées et les solutions apportées ainsi que la vie en
société. Dans ce chapitre nous allons énumérer les tâches accomplies, les difficultés
rencontrées, les observations et les apports du stage.
I. DIFFERENTES ACTIVITES PARTICIPEES PENDANT LE STAGE

A FASOPLAST
Vu la large composition de la cellule maintenance de FASOPLAST, nous avons pu participer
à plusieurs activités pendant notre stage telles que dans le domaine électrique, mécanique,
plomberie et d’autres activités parallèles avec la maintenance.
1. Activités électriques
Les activités en électricité que nous avons eu à participer durant notre stage sont les
suivantes :
 Câblage d’une armoire électrique pour la commande des pompes du château de

refroidissement des machines ;
 Dépannage de l’armoire électrique du compresseur ;
 Remplacement du module d’entrée de l’automate de la KON 2002 ;
 Câblage et changement des lampes lumineuses dans certains du département
d’injection et du bureau marketing ;
 Dépannage de l’armoire électrique de la MIR 718 ;
 Branchement de la sonde de température de MIR 718 et de la KON 2002.
 Branchement des électrovannes de la presse à injection
 Changement des relais statiques du métier à tisser ;
2. Activités mécaniques
Les activités mécaniques que nous avons eu à participer durant notre stage sont les suivantes :
 Lubrification des roulements du métier à tisser ;

 Remplacement des distributeurs d’air de la KON 2002 ;
 Remplacement du moteur électrique du métier à tisser ;
 Changement remplacement de la machine à coudre de la KON 2002 ;
 Lubrification de la transmission de la KON 2002 ;
 Installation d’une pompe avec échangeur pour refroidir la presse à injection ;

 Remplacement de la courroie de la machine à coudre KON 2002 ;

 Remplacement des conduites d’air des distributeurs de la KON 2002
3. Activités en plomberie
Nous avons aussi participé au :
 Changement des tuyaux de la presse à injection ;

 Réparation d’une fuite sur la presse à injection ;
 Remplacement des tuyaux du compresseur ;
 Nettoyage des filtres du compresseur.
4. Autres activités
En plus de ces trois (03) activités permanentes de la cellule maintenance, que nous avons eu à
participer pendant notre stage à FASOPLAST, nous avons également participé à d’autres
activités comme :
 Déplacer les casiers ;

 Balayer l’atelier ;
 Nettoyer les vannes, les pompes, les armoires électriques ;
 Arroser les compresseurs ;
 Faire l’inventaire des pièces.
II. DIFFICULTES RENCONTREES

En ce qui concerne la structure d’accueil nous avons pu remarquer que des tâches entières
étaient parfois confiées aux stagiaires sous la supervision du personnel. Cela permet aux
stagiaires d’être confrontés directement aux difficultés rencontrées et d’en proposer des
solutions.
Nous avons également constaté des problèmes qui ralentissent le bon fonctionnement du
travail :
 Le manque de rigueur dans le respect de la fiche de diagnostic ;

 Le manque de rigueur dans le respect des mesures de sécurité individuelle ;
 Le manque de certains outils et des pièces de rechanges pour les interventions ;
 Pas assez de discipline dans l’application des méthodes de maintenance ;
 L’accès difficile des documents.
Pour pallier à toutes ces remarques, nous avons certaines propositions à soumettre :
 Faciliter l’accès à la documentation ;

 Recruter un spécialiste de la maintenance ;

 Bien appliquer les méthodes de maintenance
 Continuer dans la rigueur des mesures de sécurité environnementale
III. APPORT DU STAGE

Notre séjour au sein de la structure d’accueil fut très bénéfique car il nous a permis d’intègrer
la vie professionnelle dans le domaine de la mécanique et de la production.
D’abord, les différentes tâches accomplies ont amélioré nos compétences sur le plan
technique, en nous montrant les procédures et les techniques particulières à utiliser pour
effectuer une bonne assistance de la KON 2002.
Nous avons pu nous familiariser avec le monde professionnel en ayant appris ou reçu :
 Le respect des règles de la profession, des horaires et du règlement intérieur

 La nécessité du respect des règles des mesures de sécurité, de santé et de
l’environnement
 L’apprentissage et la responsabilité professionnelle
 L’amélioration de la vie en communauté
Au terme de ce chapitre, nous retenons que le stage, par ces apports reste le meilleur moyen
d’intégrer les étudiants dans la vie professionnelle et de vérifier la qualité de leur formation.il
est donc un complément à la formation académique reçue dans les différentes écoles de
formation.
IV. OBSERVATION ET SUGGESTION

Au regard des conditions de travail dans le milieu professionnel, nous pouvons affirmer que
nous sommes satisfaits de notre apprentissage à FASOPLAST. Néanmoins nous suggérons de
faciliter l’accès aux documents pour une meilleure compréhension des systèmes et une bonne
maintenance. Nous suggérons également une formation continue des opérateurs, techniciens
et un renforcement des équipements de protection individuelle (EPI) pour les employés et les
stagiaires de PASOPLAST.
Conclusion
Les différentes sections de FASOPLAST et plus précisément la section maintenance ont
donné plus de goût à notre stage car nous avons eu l’immense plaisir de nous familiariser avec
les agents. C’est grâce à la disponibilité des agents que nous avons pu atteindre ce but. Nous

avons apprécié notre passage à FASOPLAST et nous souhaitons poursuivre si possible nos
recherches sur d’autres équipements de l’entreprise.

CONCLUSION GENERALE
Le travail présenté dans ce rapport nous a permis d’évaluer la fiabilité d’un équipement
industriel ((KON 200) et son optimisation par des outils graphiques et numériques. Il n’y a
pas des méthodes normalisées pour calculer la fiabilité des systèmes et par conséquent le
choix de la méthode à appliquer pour ce type d’équipement se fait en fonction de l’état de
l’équipement, des moyens disponibles et des données recueillies. Durant notre travail, nous
avons étudié et appliqué les principales lois utilisées en fiabilité ainsi que les différentes
méthodes développées pour déterminer les paramètres de dégradation qui caractérisent le
degré de défaillance. Ce qui nous a permis une meilleure implication dans la tâche
d’investigation sur les défaillances de l’équipement.
L’étude a commencé par une collecte de données sur l’ensemble de l’équipement en se basant
sur les fichiers historiques et la discussion avec le personnel de la maintenance.
L’analyse de ces données nous permet en premier lieu de connaître l’état de dégradation de la
machine en utilisant les lois de la fiabilité et de chercher les sous-ensembles les plus touchés.
En second lieu notre système ((KON 2002) est décomposé en sous-systèmes grâce à une
analyse fonctionnelle. Nous avons ensuite utilisé la méthode d’analyse AMDEC pour
déterminer les éléments les plus critiques pénalisant ainsi la machine en particulier et la
production en général. Il s’avère que le système de couture est la partie ou l’ensemble qui
cause plus de pannes sévères par rapport aux autres éléments de la machine. Une attention
particulière doit être allouée à ce système pour éliminer ou minimiser les pannes qui en
proviennent. Les tableaux, AMDEC en particulier, peuvent servir de base pour lancer des
projets visant à développer la maintenance conditionnelle, ou être le point de départ pour des
études sur le soutien logistique
Finalement, après les études et les analyses, nous avons proposé un nouveau plan de
maintenance pour améliorer davantage la disponibilité de la machine car nous nous sommes
rendu compte que le plan de maintenance établi par le constructeur est dépassé. Et d’après ce
que nous avons constaté au sein de l’entreprise et suite à ce travail effectué, nous proposons
quelques solutions pour minimiser les problèmes cités auparavant :
 La pièce de rechange doit être d’origine et non pas équivalente.

 Le service maintenance doit faire partie de la commission d’achat du matériel afin
de faire le bon choix (côté qualité et maintenance).

 L’achat du matériel ne doit pas se faire seulement par rapport au prix mais aussi par
rapport à la qualité et la disponibilité de la pièce de rechange.
BIBLIOGRAPHIE
(1) ABBOUNA Mustafa et HABIRECHE Salah, Optimisation de la maintenance par la
méthode AMDEC et FMD d’un banc hydrostatique, université de Ghardaïa, Algérie,
2022, 81 pages.
(2) Darragi Messaoudi, Georges Abdulnour, Raynal Vaillancourt, Dragan Komljenovic,
Michel Croteau, Amélioration de la fiabilité des équipements à travers l’optimisation
de la maintenance préventive, Besançon, France, 2005, 10 pages.
(3) HADDADOU Messifa et MEKERRI Thanina, Elaboration d’un plan de maintenance
pour la centrale électrique d’EL HAMMA ALGER par la méthode AMDEC,
Université Mouloud Mammeri de TIZI OUZOU, Algérie, 2022, 146 pages.
(4) AMIRA et BOULECHEFAR Aissam, Optimisation et amélioration de la maintenance
par fiabilité cas d’une turbine d’une centrale électrique, Ben Aknoun, Algérie, 2019,
84 pages.
(5) BEEN DJAAFER Ahmed, réalisation d’un plan de maintenance préventive
systématique pour l’amélioration de la sureté de fonctionnement d’un système
électromécanique, université de M’SILA, Algérie, 2013, 72 pages.
(6) AHMED Brahim Abderrahim, Optimisation du plan de maintenance au niveau de
l’atelier de broyage, Université Aboubakr Belkaïd-Tlemcen, Algérie, 2016, 93 pages.
(7) ABDI Adil, Optimisation de la fonction maintenance par la méthode AMDEC,
Université Abou Bekr Belkaid,Algerie, 2013, 92 pages.
(8) ILLOUL Mohammed et OUDDAI Hassen « Optimisation, de la fonction, maintenance
par la méthode AMDEC cas de la Presse Transfert 630 2MR-TR3 au sein, de
l’entreprise ENIEM, Université Aboubakr Belkaïd-Tlemcen, Algérie, 115 pages.
(9) HAISSAM Adel et RABEHI Amine, Amélioration de la disponibilité d’une turbine à
gaz par la méthode AMDEC, Université de YAHIA FARES DE MEDEA, Algérie,
2022, 114 pages.
(10) SAADOUNE Nawel Contribution à l’amélioration de la fonction maintenance, Ecole
nationale polytechnique, Algérie, 2017, 75 pages.
(11) ZAOUDI Marouane et KLALIB Hannachi, Amelioaration de la maintenabilité d’une
mouleuse de brique par la méthode AMDEC, Université de YAHIA FARES DE
MEDEA, Algérie, 2019, 66 pages.

(12) BOUSSEROUEL Mourad et BENKADDOUR Salah Eddine, Application de la

méthode AMDEC afin d’établir un plan de maintenance dédié à un système de
production : système MPS 500 du laboratoire MELT, Université Aboubakr Belkaïd-
Tlemcen, Algérie, 2019, 98 pages.

WEBOGRAPHIE
1. https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5110/1/T1765.pdf consulté le 08 juillet 2023
à 23h58
2. https://fr.scribd.com/document/561580784/Rapport-de-Stage-1 consulté le 08 juillet 2023
à 23h58
3. https://fr.scribd.com/document/343878210/Bourhim-Alaa-Eddine consulté le 05 juin 2023
à 0h53
4. https://fr.scribd.com/document/343878341/Bourhim-Alaa-Eddine-Annexes consulté le 05
juin 2023 à 0h15
5. https://lens.google.com/search?
p=ATHekxcFJzBVNYZpH8moLo5uZrdWBwCIxey513Z5NcE6UxxckIOUBtImiw3Exh
HzYXLfN-h7pRJ-kSylHU6uHI2cmiyRepvMEjWA0i7BNvhUIxAF_je6zUSIbV-
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eVpUWTVMVEpsT1dRdE5EZGlNQzFpTm1VMExXUTVZbVJsTm1VM01XRTFPUkl
mV1MxVk0zQmxUbm8wWXpoU05FWXpjRVF5ZGpoaFkzUjFhbE5NUTI1U1p3PT0iL
G51bGwsbnVsbCxudWxsLDEsbnVsbCxbbnVsbCxudWxsLFswLDAsMTAwMDAwLD
EwMDAwMF0sbnVsbCw1XV0= consulté le 14 mai 2023 à 02h19
6. https://www.google.com/imgres?
h=540&w=864&tbnh=177&tbnw=284&osm=1&hcb=1&source=lens-native&usg=AI4_-
kQG1eGlFPIotcW-lnL2WZsDyKD3CQ&imgurl=https%3A%2F
%2Fprojettpesiphysiquelcvftb.files.wordpress.com%2F2015%2F02%2Fdiagramme-
pieuvre.png&imgrefurl=https%3A%2F%2Fprojettpesiphysiquelcvftb.wordpress.com
%2Fetude-du-besoin
%2F&tbnid=XMYYyVLohpSQcM&docid=E7Gs829Gk6RDoM&ved=0CGIQ6_UJahcK
EwjQ0rWrnfH-AhUAAAAAHQAAAAAQIQ consulté le 13 mai 2023 à 01h52
7. PP Fil plat et sac tissé (blogfa.com) consulté le 24 septembre 2023 à 19h40

LISTES DES ANNEXES

Annexe 1 : moteur asynchrone...............................................................................................xiii
Annexe 2 : coffret électrique...................................................................................................xiv
Annexe 3 : coffret électrique.....................................................................................................xv
Annexe 4: pompe hydraulique.................................................................................................xvi
Annexe 5 : échangeur.............................................................................................................xvii
Annexe 6 : Navettes...............................................................................................................xviii
Annexe 7 : KON......................................................................................................................xix

Annexe 1 : moteur asynchrone

Annexe 2 : coffret électrique

Annexe 3 : coffret électrique

Annexe 4: pompe hydraulique

Annexe 5 : échangeur

Annexe 6 : Navettes

Annexe 7 : KON

TABLES DES MATIERES
SOMMAIRE................................................................................................................................i
DEDICACE...............................................................................................................................iii
REMERCIEMENTS..................................................................................................................iv
LISTES DES SIGLES ET ABREVIATIONS.............................................................................v
RESUME..................................................................................................................................vii
ABSTRACT............................................................................................................................viii
PREAMBULE : PRESENTATION DE L’IST..........................................................................ix
LISTES DES FIGURES............................................................................................................xi
LISTES DES TABLEAUX......................................................................................................xii
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE FASOPLAST................................................................3
I. HISTORIQUE DE FASOPLAST........................................................................................3
II. FORME JURIDIQUE..........................................................................................................4
III. MISSIONS ET ACTIVITES............................................................................................5
IV. ORGANISATION GENERALE.........................................................................................6
V. ADRESSE ET SITUATION GEOGRAPHIQUE...............................................................7
CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET PRESENTATION DE LA
MACHINE KON 2002.............................................................................................................10
I. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE...................................................................10
1. Définition.......................................................................................................................10
2. Les objectifs de la maintenance.....................................................................................10
3. Les différents types de maintenance..............................................................................10
4. Domaines d’action de la maintenance...........................................................................11
5. Les niveaux de maintenance..........................................................................................11
II. GENERALITES SUR L’AMDEC.....................................................................................11
1. Définition.......................................................................................................................11
2. Les types d’AMDEC et leurs domaines d’application..................................................12
3. Définitions de base.........................................................................................................12
4. Mise en œuvre de la méthode AMDEC.........................................................................12
III. PRESENTATION DE STARLINGER KON 2002........................................................13
1. Introduction....................................................................................................................13
2. Définition.......................................................................................................................13

3. Décomposition de la machine........................................................................................13
4. Principe de fonctionnement...........................................................................................15
5. Caractéristiques techniques............................................................................................16
6. Mise en service et conduite............................................................................................17
Avant la première mise en service.....................................................................................17
Eléments de commande.....................................................................................................17
CHAPITRE 3 : ETUDE ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DE
STARLINGER KON 2002.......................................................................................................20
I. ANALYSE FMD...............................................................................................................20
1. Tableau de fiche d’intervention.....................................................................................20
2. Fiabilité..........................................................................................................................22
a. Les indicateurs de fiabilité.........................................................................................22
b. La fiabilité élémentaire...............................................................................................23
3. La maintenabilité...........................................................................................................23
a. Les indicateurs de maintenabilité...............................................................................23
4. La disponibilité..............................................................................................................24
II. ANALYSE ET ETUDE DES PANNES DE LA KON 2002.............................................24
1. Recherche des pannes les plus pénalisants....................................................................24
2. Interprétation des résultats.............................................................................................26
III. MISE EN OEUVRE AMDEC.......................................................................................26
1. Introduction....................................................................................................................26
2. Initialisation de l'étude AMDEC....................................................................................27
 Définition du système et les objectifs attendus..........................................................27
3. Analyse fonctionnelle....................................................................................................27
a. Analyse fonctionnelle externe....................................................................................27
b. Analyse fonctionnelle interne.....................................................................................30
4. Analyse des défaillances................................................................................................32
a. La Défaillance............................................................................................................32
b. Mode de défaillance...................................................................................................32
c. Cause de défaillance...................................................................................................32
d. Effet de défaillance.....................................................................................................32
e. Mode détection...........................................................................................................32
f. Indice de Fréquence « F »..........................................................................................32
g. Indice de Gravité « G »..............................................................................................33
h. Indice de Non Détection « D »...................................................................................33

i. Criticité « C ».............................................................................................................34
j. La grille de AMDEC..................................................................................................35
5. Elaboration du tableau AMDEC....................................................................................36
a. Sources de base..........................................................................................................36
6. Solutions et recommandations.......................................................................................55
7. Mise en place du plan de maintenance KON 2002........................................................55
CHAPTRE 4 : BILAN DE STAGE..........................................................................................74
Introduction...........................................................................................................................74
I. DIFFERENTES ACTIVITES PARTICIPEES PENDANT LE STAGE A FASOPLAST.74
1. Activités électriques.......................................................................................................74
2. Activités mécaniques.....................................................................................................74
3. Activités en plomberie...................................................................................................75
4. Autres activités...............................................................................................................75
II. DIFFICULTES RENCONTREES.....................................................................................75
III. APPORT DU STAGE....................................................................................................76
IV. OBSERVATION ET SUGGESTION................................................................................76
Conclusion.............................................................................................................................76
CONCLUSION GENERALE..................................................................................................xii
BIBLIOGRAPHIE...................................................................................................................xiii
WEBOGRAPHIE.....................................................................................................................xv
LISTES DES ANNEXES.........................................................................................................xii
TABLES DES MATIERES.......................................................................................................xx

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT BURKINA FASO

INSTITUT SUPERIEUR DE TECHNOLOGIES

Société des Plastiques du Faso

INTITULE : Licence Professionnelle

RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE

Etude et proposition d’un plan de

Période de stage : du 01 février au 31 mars 2022 à FASOPLAST

Présenté par : KOEMA Yassia

ANNEE ACADEMIQUE :2022-2023

LISTES DES SIGLES ET ABREVIATIONS.............................................................................v

PREAMBULE : PRESENTATION DE L’IST..........................................................................ix

LISTES DES FIGURES............................................................................................................xi

LISTES DES TABLEAUX......................................................................................................xii

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE FASOPLAST................................................................3

II. FORME JURIDIQUE..........................................................................................................4

III. MISSIONS ET ACTIVITES............................................................................................5

IV. ORGANISATION GENERALE.........................................................................................6

V. ADRESSE ET SITUATION GEOGRAPHIQUE...............................................................7

CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET PRESENTATION DE LA

I. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE...................................................................10

II. GENERALITES SUR L’AMDEC.....................................................................................11

III. PRESENTATION DE STARLINGER KON 2002........................................................13

CHAPITRE 3 : ETUDE ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DE

II. ANALYSE ET ETUDE DES PANNES DE LA KON 2002.............................................24

III. MISE EN OEUVRE AMDEC.......................................................................................26

Présenté par KOEMA Yassia

CHAPTRE 4 : BILAN DE STAGE..........................................................................................74

I. DIFFERENTES ACTIVITES PARTICIPEES PENDANT LE STAGE A FASOPLAST.74

II. DIFFICULTES RENCONTREES.....................................................................................75

III. APPORT DU STAGE....................................................................................................76

IV. OBSERVATION ET SUGGESTION................................................................................76

LISTES DES ANNEXES.........................................................................................................xii

TABLES DES MATIERES.......................................................................................................xx

Présenté par KOEMA Yassia

Présenté par KOEMA Yassia

 Monsieur ILBOUDO Malker, Enseignant à l’institut supérieur de technologies,

Présenté par KOEMA Yassia

LISTES DES SIGLES ET ABREVIATIONS

CAMES : Conseil Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieur

CIESA : Centre international des Etudes Supérieurs Appliquées

EPI : Equipements de Protection Individuelle

MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement [h]

MTTR : Moyenne des temps techniques de réparation [h]

A.M : Agent de maintenance

M.C : Machine à coudre

IST : Institut Supérieur de Technologie.

DTS : Diplôme de technicien supérieur

API : Automate programmable industriel

FASOPLAST : Société des Plastiques du Faso

λ : Taux de défaillance en loi exponentielle (Nbr défaillance /h)

μ(t) : Taux de réparation (Nbr réparation/h)

R(t) : Fiabilité au temps t [%]

Présenté par KOEMA Yassia

Présenté par KOEMA Yassia

Mots clés : maintenance industrielle, AMDEC, défaillances, taux de dégradation

Présenté par KOEMA Yassia

Keywords : industrial maintenance, FMEA, failures, degradation rate.

Présenté par KOEMA Yassia

PREAMBULE : PRESENTATION DE L’IST

Son objectif social est la réalisation et la gestion d’établissement d’enseignement technique et

Dans le cadre du volet formation dans l’enseignement technique et la formation

LE DEPARTEMENT SCIENCES DE GESTION

Le département science de gestion prépare aux Diplômes de Technicien Supérieur (DTS) en