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TP DE MATÉRIAUX ET PROCÉDÉSGÉNÉRAUX DE
CONSTRUCTION
Sujet : LES PIECES CONSTITU CTIVES DE STRUCTURE
DE CONSTRUCTION

FAIT PAR :

 BULUNGI ILUNGA Marie-Charlotte

• BUSHIRI BWANA ISSA Christian
• KASONGO KAKUDJI Elielle
• MAHUZA MWAMBA LINCE
• MBUYI DIANYAMA Rabbi
• MUGISHO MUSHAGALUSA
Christian
• MWEPU LUBAMBA Victoire
• SUMBU MILONGO Jonathan

Dirigé par : Ir KIMPAY KALEM Richard

Promotion : L3 Génie Civil

2021-2022
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INTRODUCTION
Les matériaux de construction sont des matériaux utilisés dans les secteurs de la
construction : bâtiments et travaux publics (souvent désignés par le sigle BTP). Ils
couvrent une vaste gamme des matériaux qui inclut principalement le bois, le verre,
l'acier, l'aluminium, les textiles, les matières plastiques (isolants notamment) et les
matériaux issus de la transformation de produits de carrières, qui peuvent être plus ou
moins élaborés (incluant le béton et divers dérivés de l'argile tels que briques, tuiles,
carrelages et divers éléments sanitaires).
Les matériaux les plus nécessaires sont le bois, le fer, la pierre, la terre, le sable. Avec de
la terre on fait des briques, des tuiles, des carreaux, du ciment, du pisé. Avec les pierres
on fait de la chaux, qui, avec le sable, produit des mortiers presque toujours
indispensables.
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6.1 LES PIECES EN BOIS

L’utilisation du bois par l’Homme remonte à la nuit des temps. Matériau abondant,
disponible, renouvelable et facile à transformer, il a accompagné l’humanité dans toutes les
grandes étapes de son évolution.

Le bois est un matériau naturel d’origine végétale. Il est constitué par un tissu végétal formant
la plus grande partie du tronc des plantes ligneuses. Le bois assure, chez la plante, le rôle de
conduction de la sève brute des racines jusqu’aux feuilles et le rôle de soutien mécanique de
l’arbre ou de l’arbuste.
POURQUOI UTILISER LE BOIS DANS LA CONSTRUCTION ?
A cause de sas faible conductivité : il transmet la chaleur 10 fois moins vite que le béton et
250 fois moins vite que l’acier.
A cause de sa très faible dilatation : par rapport aux autres matériaux de construction, il
conserve plus longtemps ses qualités mécaniques et de portance, assurant une meilleure
stabilité de l’ouvrage.

Néanmoins n’oublions pas que le bois dispose d’une mauvaise inertie thermique ; sensible à
l’humidité, il doit être traite pour ne pas se détériorer. Il faut donc bien choisir son mode de
chauffage. L’isolation acoustique peut parfois être un piège : elle dépend beaucoup de la
masse des murs et du plancher
6.1.1. Les différents types de bois dans la construction
Le bois se retrouve sous plusieurs formes, plusieurs essences. Chaque essence de bois a ses
propriétés. Certaines sont plus robustes, d’autres plus souples, d’autres encore résistantes à
l’eau (imputrescibles). L’aspect esthétique change également d’une essence a une autre.

Nous allons beaucoup plus nous intéresser aux essences de bois qu’on trouve en Afrique.
Les bois exotiques d’Afrique sont réputés pour leur caractère imputrescibles et leur longévité.
Ils sont idéaux pour les terrasses en bois ou pour construire d’autres parties exposées à l’eau
et à l’humidité.
Voici une liste de 27 essences de bois africains :
Acajou Bété Doussié Kosipo Niangon Tola

Ayous Bossé Ebène Kotibé Padouk Wengé

Azobé Bubinga Fraké Koto Sapelli

Badi Dibefou Framiré Moabi Sipo

Bahia Douka Iroko Movingui Tiama

La demande en bois de construction et d’immobilier ne cesse d’augmenter dans toutes les

grandes villes de la RDC. Selon nos sources tous les marches des agglomérations de la RDC
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sont approvisionnées par le bois d’œuvre issu de l’exploitation artisanale, pratiquée

généralement, sans respect du cycle de la reproduction naturelle des essences coupées :
Afrormosia, Iroko, Padouk, Tola, Mukolongo sont les quelques essences très prisées dans le
marché de Kinshasa, Kisangani, Lubumbashi et ailleurs.
6.1.2. Appellation des différentes pièces de bois

APPELLATIONS DEFINITIONS
Liteau Sciage aligné parallèle
d’équarrissage compris entre
18 * 35 mm et 30 mm * 40
mm
Volige Epaisseur fine (15, 18, 22
mm)

Largeur= 2 à 4 fois l’épaisseur

Frise Epaisseur moyenne 27 mm
Largeur = au moins 4 fois
l’épaisseur
Planche Sciage aligné parallèle ou
déligné dont les rapports des
cotes sont supérieurs ou
égaux a 4. Son épaisseur est
comprise entre 22 mm et 55
mm.
Solivette ou Demi-bastaing Epaisseur 32 à 38 mm
Largeur 150 à 200 mm
Bastaing Sciage aligné parallèle dont le
rapport des cotes est compris
entre 2 et 3. Cet équarrissage
est compris entre 55*155 mm
et 65*160 à 185 mm
Madrier Sciage aligné parallèle dont le
rapport des dimensions des
cotes est compris entre 2 et 3.
Cet équarrissage est compris
entre 75 mm * 205 mm et 105
mm * 225mm
Carrelet Sciage aligné parallèle dont la
section est carrée ou
sensiblement carre. Le cote
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d’un carrelet est compris entre

15 et 50 mm
Chevron Sciage aligné parallèle dont la
section est carrée. Le cote
d’un chevron est compris
entre 40 et 125 mm
Poutre C’est une grosse pièce de bois
dont la section est carrée ou
sensiblement carrée, de cotes
supérieurs a 120 mm. Elle est
tres utilisée en charpenterie
Plot Plateaux obtenus par sciage
parallèle d’une grume
Feuillet Sciage aligné parallèle ou
déligné dont le rapport des
cotes est supérieur ou égal a
4.
Son épaisseur est inferieure a
22 mm.
Plinthe Elles ont traditionnellement
une épaisseur de 10 mm pour
110 mm de largeur. Elles sont
généralement moulurées dans
la partie supérieure
lambourde Sciage aligne parallèle de
section rectangulaire
comprise entre 26 mm * 65
mm et 45 mm * 105 mm,
destine a supporter le parquet.

Figure 1: . Liteau de bois

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Figure 2: volige de bois

Figure 3 : carrelet de bois

Figure 4 : frise de bois

Figure 5 : planche de bois

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Figure 6: solivette

Figure 7 : bastaing

Figure 8 : madrier

Figure 9: différence de tailles entre les pièces de bois

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Figure 10 : feuillets de bois

Figure 11: plinthes de bois

6.2. Pièce en terre

En construction, il existe plusieurs pièces selon leurs formes et leurs types sur le marché des
matériaux de construction.

Plusieurs critères sont retrouvés dans l’assemblage des pièces en terre.

6.2.1. La classification des pièces de construction selon le mode de façonnage ou de

formatage

La classification des pièces en terre peut être établi suivant, la manière dont elle a été
fabriquée. Nous les classerons par :

Pétrissage : Outil de compactage par pétrissage et moule pour essai de perméabilité. Kneading
compaction Tools and Mold used for permeability tests. Les mesures de perméabilité à l'état
saturé ont été réalisées à différentes échéances : 28 jours, 3 mois et 6 mois après confection et
cure à l'air. Les valeurs de perméabilité restent constantes avec le temps, quelle que soit
l'application de la charge hydraulique (constante ou variable). Ceci indique que la
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perméabilité finale des matériaux est déjà atteinte après 1 mois de cure à l'air. Les conditions
préférentielles pour atteindre des niveaux de perméabilité très faibles d'un matériau traité à la
chaux (dosage : 2 à 3 %) peuvent dès lors être énoncées comme suit : (i) teneur en eau élevée,
correspondant à l'état wh = 1,1 à 1,2 x wOPN, (ii) compactage par pétrissage (pieds dameurs).

Façonnage : qui est la mise en forme d'un élément, d'un matériau : taille d'une pierre ou d'un
pavé, découpe, pliage et cintrage d'une armature à béton, d'un tube de cuivre, etc.

En terre cuite, on utilise principalement deux procédés : l’étirage et le pressage. Nous allons
examiner successivement le façonnage de produits pleins et de produits perforés, de produits
creux (briques, boisseaux, hourdis), de tuiles et de carreaux.

Produits pleins. Produits perforés :

Suivant les terres employées, on utilise des procédés différents. Les deux principaux
s’appliquent au façonnage de briques pleines pressées et au façonnage de briques pleines ou
perforées filées.

Briques pleines pressées :

La matière première utilisée est généralement le lehm, que l’on trouve surtout dans le nord de
la France, en Normandie et dans la région parisienne. Ce sont des matières premières très
maigres, fortement chargées en silice. Elles sont façonnées telles quelles, venant de la carrière,
avec un pourcentage d’eau faible (de l’ordre de 15 %).

On utilise des presses à plateau (pression de 5 à 10 MPa) dont la cadence de production est de
600 à 800 briques / h (briques de dimen- sions 6 × 11 × 22 cm environ). De nouvelles presses
automatiques permettent une cadence beaucoup plus élevée, mais nécessitent un séchage
préalable de la terre et une granulométrie appropriée des grains secs obtenus.

Briques pleines et briques perforées filées

Dans certaines installations, pour produire plus particulièrement des briques destinées à rester
apparentes, la pâte subit une prépa- ration qui rejoint celle des produits creux

Dans d’autres fabrications, on façonne une ébauche qui est ensuite pressée (briques rebattues
ou briques repressées).
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Produits creux

La technique de fabrication décrite ci-après concerne l’élaboration de briques creuses pour

murs, de briques plâtrières, de blocs à perforations verticales, de produits pour planchers et
sous-plafonds, et de boisseaux de cheminée.

Le façonnage a essentiellement deux rôles.

Le premier est de donner à la pâte une cohésion suffisante. La cohésion, déjà existante du fait
de la préparation, est parachevée grâce à une intensification de la compression de la pâte, à
l’élimination de l’air occlus dans l’argile (désaération) et à l’amélioration de la plasticité par
un mouillage additionnel ou par une injection de vapeur d’eau sous pression.

La désaération de la pâte au cours de son passage dans la mouleuse a pour but d’améliorer la
plasticité et de donner une plus grande cohésion qui facilite le passage au travers de la filière.

Depuis une vingtaine d’années, il est apparu une nouvelle technique de mouillage qui consiste,
au lieu d’ajouter de l’eau froide, à ajouter au mouilleur-mélangeur, juste avant l’étireuse, de la
vapeur sous pression (de 200 à 700 kPa ; rappelons que 1 Pa = 1 N/m2). La quantité de vapeur
ajoutée ainsi est de 40 à 50 kg pour 1 t d’argile.

On peut de la sorte étirer des pâtes à des températures variant de 60 à 90 oC, ce qui améliore
considérablement la plasticité et facilite le séchage.

Cette technique n’est pas utilisable pour les matières trop humides ; dans ce cas, l’ajout de 40 à
50 kg d’eau, sous forme de vapeur, conduit à des pâtes trop molles et à des déformations de
produits.

Le second rôle est de donner à l’argile la forme désirée. Cela est obtenu, pour les produits
creux, par le passage du mélange argileux au travers d’une filière.

Les appareils utilisés sont des étireuses (encore appelées mouleuses ou extrudeuses).

Elles sont constituées, en général, de la façon suivante :

— un premier cylindre dans lequel l’argile est propulsée à l’aide d’hélices ou de pales à
travers une chambre à vide où s’opère la désaération ;

— un deuxième cylindre qui reçoit l’argile sortant de la chambre à vide ; cette argile est
véhiculée par une hélice vers la bouche de la mouleuse et la filière.
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Les étireuses ont des débits qui varient de 3 à 40 t/h environ. Le débit moyen est de 15 à 20 t/h
et il est conditionné par plusieurs facteurs :

— la forme des produits à filer ;

— la section intérieure du corps de l’étireuse qui, elle-même, est déterminée par le diamètre
de l’hélice ; c’est cette dimension qui caractérise une étireuse : de 250 à 550 mm ;

— la vitesse de rotation de l’hélice et le pas de cette dernière ;

— la plasticité de la pâte ;

— la régularité de l’alimentation.

La filière est la pièce placée à l’extrémité de l’étireuse à travers laquelle la pâte d’argile est
poussée. Elle donne donc au produit sa forme définitive. Pour éviter des déformations et
l’apparition de fissures au cours du stade ultérieur de la fabrication (le séchage), tous les filets
d’argile qui sortent de la filière doivent avoir la même vitesse. Le réglage, pour qu’il en soit
ainsi, s’appelle l’équilibrage et constitue une opération délicate qui conditionne souvent la
qualité des produits.

Tuiles

Il y a lieu de considérer trois types de tuiles :

— les tuiles canal : elles sont façonnées comme les produits creux, par étirage ;

— les tuiles plates : elles sont souvent façonnées par étirage ; parfois, les tuiles sortant de
l’étireuse sont pressées pour leur donner leur forme définitive ;

— les tuiles à emboîtement : elles sont façonnées par pressage d’une ébauche préalablement
étirée, ébauche qui est appelée galette.

Il y a lieu de signaler un modèle spécial appelé tuile romane, à plateau et à couvre-joint réunis,
qui, avec les avantages d’une grande tuile à emboîtement, conserve au toit l’apparence de la
couverture en tuiles canal.

Il faut noter l’apparition récente de nouveaux modèles : tuiles de grand format (7 au mètre
carré), tuiles à emboîtement ayant l’appa- rence de tuiles plates, etc.

La fabrication des tuiles à emboîtement à la presse est faite de deux manières :

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— par pressage en pâte molle à l’aide de moules en plâtre ou en caoutchouc ;

— par pressage en pâte dure à l’aide de moules métalliques. Les presses le plus couramment
utilisées sont des presses dites

Revolver

Elles comportent un tambour généralement pentagonal, dont chaque face reçoit un demi-
moule inférieur, tandis que le demi-moule supérieur est porté par un plateau qui s’abaisse
lorsqu’une des faces du pentagone est en position horizontale. Elles sont couramment
appelées presses à cinq pans et peuvent produire 900 à 1 500 tuiles par heure.

Depuis une quinzaine d’années sont apparues des presses à huit pans : le tambour qui porte le
demi-moule inférieur est un octogone et sur chaque face sont disposés plusieurs moules (3 le
plus généralement). Elles peuvent produire de 2 500 à 3 600 tuiles par heure.

L’opération d’ébarbage de la tuile, qui a pour but de faire disparaître les bavures produites au
pressage, est réalisée automatiquement sur presse, avant démoulage.

Carreaux

Le façonnage par extrusion à l’aide de mouleuses constitue le mode le plus répandu de mise
en forme pour les carreaux de terre cuite. La mouleuse délivre un ruban continu de pâte
plastique, qui est soit simplement tronçonné par un coupeur à fil, soit découpé suivant une
forme spécialement choisie (hexagone, fuseau, trèfle, écaille, etc.) par un coupeur spécial
fonctionnant suivant le principe de l’emporte-pièce. Dans certains cas, les éléments ainsi
découpés subissent un repressage, généralement en moules d’acier ou de plâtre. La technique
de l’extrusion par paire est également utilisée, spécialement pour des éléments de grandes
dimensions usuelle- ment désignés comme dalles plutôt que comme carreaux.

Le pressage en poudre est appliqué dans certains cas, ainsi que des modes de façonnage divers
surtout rencontrés en fabrication artisanale ou semi-artisanale (estampage, coulage en moule
de plâtre, etc.)

Tout cela se fera dans des moules, et ses moules seront soit en métal ou soin en bois.

Sachant qu’il y a l’essor technologie des nouvelles techniques de fabrication des moules ont
apparues dans les siècles précédents le nôtre, qui sont :

- Le malaxage : action de malaxer, afin d’Homogénéiser correctement les agrégats.

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- Le serrage : Pression exercée par un organe mécanique sur une pièce ou un ensemble de
pièces, afin d'empêcher leur déplacement. Couple de serrage = Force (F) x Distance (L).
Dans un assemblage précontraint, la vis est soumise à une tension (F0) et les pièces serrées
à une compression.

Ses techniques permettent de mécaniser plus facilement la production de nos pièces en terre,
et les moules sont simples dans leur utilisation quotidienne dû à leur aptitude de se démonter.

Par ailleurs, on distingue deux principaux types de serrage suivants, qui sont :

- Le serrage par pilonnage :

- Le serrage par pressage :

Essai effectué

Parlons de l’essai Proctor

Le compactage est beaucoup plus intense. Il correspond en principe au compactage maximum

que l’on peut obtenir sur chantier avec les rouleaux à pied de mouton ou les rouleaux à pneus
lourds modernes.

C’est généralement par l’essai Proctor Modifié que l’on détermine les caractéristiques de
compactage à savoir la teneur en eau optimale et la densité sèche maximale des matériaux
destinés à constituer la fondation ou le corps de chaussée des routes et des pistes
d’aérodromes.

Le compactage dans ce cas s’effectue en cinq couches successives avec la dame Proctor
Modifié. L’énergie de compactage est de :

- 55 coups de dame par couche dans le moule C.B.R.

-25 coups par couche dans le moule Proctor.

Mode opératoire

- On prend 2,5 kg de sable préalablement préparé qu’on verse dans un bac.

- On ajoute une certaine quantité d’eau proportionnelle au poids du sable utilisé.

- A l’aide de la truelle on malaxe bien le sable.

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- On remplit le moule Proctor normalisé en trois couches puis après avoir versé chaque
couche on compacte l’aide de la dame Proctor normal en 25 coups tout en respectant la
hauteur de chute et en assurant une répartition équitable des coups sur la surface à
compacter.

- On procède de la même manière après la mise en place de la 2eme et 3eme couche.

- Une fois le moule rempli, on arase le sable avec une règle à araser, on comble les vides
laissés à la surface.

- On prélève ensuite un échantillon d’environs 100 g à la surface du moule, puis on

retire la base de ce dernier afin de prendre un 2eme échantillon d’à peu près du même
poids.

- On évalue les masses des deux prélèvements à la balance puis on les fait passer à
l’étuve au moins pendant 24h. Aux termes desquelles on va repeser les échantillons.

Appareillage

La figure montre en image l’appareillage des essais Proctor.

- Le moule Proctor constitué par un tube cylindrique métallique inoxydable de 10,15 cm

de diamètre intérieur et 11,7 cm de hauteur, pourvu d’un fond et d’une hausse
métallique amovibles.

- La dame Proctor normal qui est constitué par un mouton de 2,49 kg (cylindrique de 5,1
cm de diamètre) dont la hauteur de chute est de 30,4 cm.

- Une étuve.

- Une règle à araser d’environs 250 mm

- Truelles pour le malaxage.

- Des maillets, burins, couteaux, etc. pour le démoulage, ou mieux un appareil à

démouler.

- Une balance sensible au gramme d’une portée maximum au moins égale à 20 kg.

- Une éprouvette graduée.

- De l’eau.
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- Un bac.

6.2.2. La classification des pièces selon les liants et les adjuvants ajoutés aux sols

Les composants du sol peuvent être fabriqués à partir de sols naturels, de sols physiquement
modifiés et de sols stabilisés avec des liants hydrauliques ou hydrocarbonés.

Parmi les liants les plus couramment utilisés, citons le ciment, la chaux, le bitume et le
goudron.

Le sol des cubes est collectivement appelé "briques". Un nom spécifique est utilisé dans le
commerce.

Il est fabriqué en mélangeant du sable propre, du ciment Portland P30 ordinaire et de l'eau
pure dans les bonnes proportions. Il présente les avantages d'un poids léger et d'une résistance
mécanique élevée par rapport au volume global.

La quantité ou la quantité de ciment utilisée varie de 150 à 225 kilogrammes par mètre cube
de mélange, soit 8 à 9 % de ciment en poids.

L’utilisation de liants hydrauliques, liants hydrocarbonés, fibres végétales et synthétiques (sol

renforcé), dérivés aminés (sels d'ammonium ou solutions d'amines dans des solvants
organiques), résines naturelles, résidus de certaines industries, pression Possibilités de
stabilisation physique et chimique des sols, comme le bois les sulfates utilisés dans les
papeteries et les distilleries, les résines synthétiques et les huiles usagées des véhicules.

Les stabilisants naturels sont :

Caoutchouc (latex), acide humique, tanins, caséine bovine, cendre de bois, gomme arabique,
huiles végétales (palme, coco, coton, lin, ricin), sève de certaines plantes comme le sisal et les
termites. Tous ces derniers stabilisants ont fait l'objet de recherches sporadiques sans grand
impact pratique du fait de considérations économiques, techniques et environnementales.

Outre les argiles et les dégraissants, il est souvent nécessaire d’ajouter aux mélanges de
fabrication des constituants spéciaux, soit pour corriger un défaut propre à la nature de
certaines matières premières, soit pour réaliser des produits présentant des caractéristiques
particulières. Les principaux ajouts utilisés sont :

— le bioxyde de manganèse, pour la fabrication de produits d’aspect vieilli ; des doses de 2 à

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3 % par rapport au poids sec, dans des argiles ferrugineuses, permettent l’obtention de
produits présentant une belle couleur brune ;

— l’oxyde de titane qui permet d’obtenir, avec certaines argiles, à des doses de 1,5 à 2 %, des
produits de couleur orangée ;

— le carbonate de baryum, le carbonate de calcium finement broyé, le carbonate de sodium, la

chaux vive ou éteinte, le chlorure de sodium, le spath fluor (ou fluorine), le lignosulfonate de
sodium qui, à des doses de quelques pour-mille, permettent de résoudre certains problèmes de
fabrication.

6.2.3 La classification des pièces de constructions selon le processus de maturation

Dans la classification pratique, les matériaux de construction sont classés selon le domaine
d’emploi et selon leurs propriétés principales (Résistance, compacité,). Parmi les matériaux
les plus fréquemment utilisées pour résister contre des sollicitations (poids propre, surcharge,
séisme…) nous pouvons citer : la pierre, la terre cuite, le bois, le béton, les métaux, etc.

Nous distinguons ici 5 types de pièces classées en fonction du processus de maturation :

- Les pièces séchées à l’air libre,

- Les pièces séchées en environnement humide saturé ou sous enceinte,
- Les pièces séchées par chauffage,
- Les pièces séchées à l’autoclave (humidité, température et pression contrôlées), -
Les pièces séchées par cuisson (pièces cuites).

Les pièces produites par cuisson connaissent une grande utilisation dans l’architecture
moderne et possèdent des caractéristiques physiques et mécaniques élevées. Les procédés de
fabrication des tuiles, des briques et autres produits de construction en terre cuite sont
pratiquement les mêmes.

Voici les différentes étapes de la cuisson des pièces de construction en terre cuite :

1) Extraction de la terre

Les matières premières nécessaires à la fabrication des produits terre cuite sont des argiles,
roches sédimentaires formées à partir de la décomposition de roches anciennes. L’argile est
extraite dans des carrières, puis transportée par voie routière vers les usines.
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2) La préparation

Les argiles sont déposées dans des trémies. Pour obtenir la qualité souhaitée, elles peuvent
être mélangées avec du sable, de la sciure de bois ou certains résidus de l’industrie papetière.

La préparation comprend deux opérations principales :

- broyage et malaxage pour homogénéiser le mélange argileux et de lui conférer la plasticité

nécessaire au moulage.

- dosage et mélange qui s'effectuent dans des machines constituées de réservoirs contenant
les divers ingrédients.

Enfin, pour que l’argile soit de qualité optimale, elle sera stockée quelque temps dans un lieu
humide appelé « Cave à terre ».

3) Façonnage

L’extrusion est un procédé qui consiste à pousser le mélange argileux à travers une filière de
géométrie donnée à l'aide d'une vis sans fin. A la sortie de l’extrudeuse, les pièces sont
découpées transversalement avec un fil pour les briques. Pour les tuiles et certains carreaux,
une préforme est d'abord obtenue par extrusion appelée « galette ». Cette préforme acquiert sa
forme finale dans une presse avec des moules en plâtre, en caoutchouc ou en acier selon le
produit.

4) Séchage

Le séchage a pour but d'éliminer la presque totalité de l'eau qui a permis le façonnage. A la
sortie de la filière, les produits sont entreposés sur des wagonnets composés de claies
métalliques afin de sécher pendant 6 à 78 heures. La mise au point du programme de séchage
est une opération délicate car elle doit être adaptée aux matières premières, à la forme du
produit et aux types de séchoir. Au sortir des séchoirs, les produits sont dépilés, contrôlés et
de nouveaux empilés sur des wagons du four.

5) Cuisson

La cuisson se fait en trois phases : le préchauffage, la cuisson proprement dite et le

refroidissement. Un cycle de cuisson peut durer entre 12 et 48h. La cuisson des tuiles et des
briques nécessite une température du four de 900°C à 1200°C.
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6.2.4 Le classification des pièces de construction selon la forme et les dimensions

Les caractéristiques physiques, les formes et dimensions ainsi que la dénomination des pièces
en terre sont généralement définies par les normes ou par les circulaires de l’administration
publique. Actuellement il n’existe pas de dimensions préférentielles. Mais d’une façon
générale, la largeur (dimension dans le sens de l’épaisseur de la paroi) varie de 3,5 à 32,5 cm,
les épaisseurs faibles étant spécifiques des briques pour cloisons ou doublages. La hauteur
varie de 11 à 40 cm et la longueur de 40 à 60 cm.

Voici les différentes formes que nous pouvons avoir :

Figure 12: Bloc perforé

Figure 13: Brique pleine et briques perforées

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Figure 14: Briques à alvéoles

Figure 15: Briques creuse

6.3.3. Les pièces coulées en place
Les pièces en béton armé coulées en place se présentent sous diverses formes horizontales ou
verticales.

On distingue differentes types d’éléments de structure :

 Voiles
 Poutres/ Linteaux
 Planchers/ Dalle
 Colonnes/ poteaux

Voiles

Le voile béton est une paroi, obtenue par coulage d’un béton, dans un coffrage vertical. Il peut
être réalisé en béton décoratif : coloré, avec relief.
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Figure 16: Voiles

Le voile en béton désigne une paroi verticale en béton armé, réalisée avec un béton banché.
LE BÉTON BANCHÉ

Le béton banché désigne le béton qui est dans un « moule » vertical. Les supports appelés «
banches », peuvent être à base de bois, ou en métal.

Poutres
Structure porteuse horizontale en béton armé, destiné à supporter des charges entre et au-delà
des points d'appui. Il reçoit en général des charges verticales qu'il transmet sur ses appuis.

Figure 17: poutres

Planchers
Les planchers de béton sont des éléments structurels de plancher réalisés à partir d'éléments
préfabriqués ou non, essentiellement dont le principal matériau mis en œuvre est le béton.
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Figure 18 : plancher

Colonnes
Les colonnes en béton armé sont des éléments porteurs verticaux avec armature incorporée.
Ce sont les points d'appui et les éléments porteurs de l'ossature et transmettent des charges
concentrées. Ils servent à supporter les poutres, les linteaux, les planchers.

Figure 19: colonnes

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6.3.3.1. Le coffrage et son montage

Le coffrage béton est couramment utilisé pour la réalisation d’ouvrages aux formes définies.
Qu’il soit horizontal, vertical ou de format spécial, sa mise en œuvre est encadrée par un strict
cahier des charges. Sa structure nécessite enfin différents accessoires et outillages pour assurer
sécurité et stabilité au béton coulé.

La technique de coffrage en détail

Le coffrage est un moule provisoire en bois ou en métal qui sert à la mise en œuvre du béton.
En effet, le béton est un matériau malléable dans sa phase liquide, et très résistant une fois sec.

La technique de coffrage du béton permet de le maintenir pendant sa phase de séchage, et

d'adapter sa forme à l'usage souhaité : moules pour formes préfabriquées, construction de
mur, dalle de plancher…

Autre avantage, cette technique permet de donner à l’ouvrage en béton un aspect de surface :
brut, lisse, enduit, ou architectonique.

Pour être réussi, un coffrage doit répondre à plusieurs critères. Il doit être :

Étanche : la base, les angles et les panneaux ne doivent pas laisser s’échapper la laitance du
béton.

Stable : la stabilité est primordiale, notamment dans le cadre d’un coffrage vertical. On utilise
des cales et talonnettes pour s’en assurer. De plus, des écarteurs en acier, en plastique ou en
mortier maintenant la distance entre deux banches de coffrage garantisse une épaisseur
identique à tous les niveaux. La banche est un panneau de coffrage constituant le moule
provisoire dans lequel on coule le béton (on parle alors de béton banché).

Robuste : la solidité de la structure est impérative pour supporter la pression du béton lors du
coulage et durant le séchage. Un coffrage robuste pourra également être réutilisé.

Les différents types de coffrage

Les équipements de coffrage prennent des formes différentes en fonction de l’ouvrage à bâtir.

Le coffrage vertical

Le coffrage vertical est utilisé lors de l’édification de murs et poteaux. On utilise la plupart du
temps une banche de coffrage.
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Le coffrage horizontal

Figure 20: Le coffrage horizontal

Le coffrage horizontal sert principalement à la réalisation de dalles et de poutres. Il repose sur
un étaiement, structure destinée à assurer la solidité de l’ouvrage dans sa phase provisoire.

Les coffrages spéciaux

Le coffrage grimpant permet de réaliser des ouvrages en hauteur par levées successives. Les
coffrages sont déplacés vers le haut au fur et à mesure des coulées de béton.

Le coffrage glissant. Cet outil de coffrage est utilisé pour couler en continu et à faible vitesse
une structure en béton. On le rencontre en particulier pour la construction de bâtiments de
grande hauteur et de section constante.

Le coffrage tunnel : il consiste à couler en une seule fois le béton des murs et les planchers
supérieurs d’un ensemble.

Le coffrage perdu : très courant pour la réalisation d’éléments horizontaux, les coffrages
perdus restent en place après le coulage du béton. On désigne également par ces termes les
éléments de coffrage non réutilisables, les tubes en carton pour montage de poteaux
cylindriques par exemple.

Les étapes de réalisation d’un coffrage

Coffrage de murs en béton banché

 24

Le béton banché est une technique de coffrage en béton armé utilisée pour ériger des murs à
leur emplacement définitif. Très prisé par les professionnels du bâtiment, il permet de réaliser
une construction monobloc de haute qualité, étanche et très résistante.

Figure 21: Le béton banché

Voici les étapes de réalisation d'un coffrage en béton banché :
Après avoir tracé l’emplacement des banches et des ouvertures, on fixe les cales et
talonnettes qui serviront à les maintenir.

Une première banche est ensuite positionnée à l’aide d’un engin de levage adapté.

Les mannequins pour les ouvertures et les boîtes de réservation pour les tuyauteries sont posés
et fixés à l’aide de cales et d’aimants.

Les nappes de treillis soudées qui servent d’armature au béton sont installées et calées sur les
banches.

Les cônes et tiges de serrage sont fixés pour maintenir un espace égal sur toute la paroi et
permettre à la structure de résister à la pression du béton.

La seconde banche peut alors être posée puis fixée à l’aide de tiges de coffrage en ajoutant
des cônes aimantés et tiges hautes en haut de paroi. Le resserrage de l’ensemble des tiges est
essentiel pour ajuster l’espace entre les banches.

Le voile béton est coulé en prenant soin de le vibrer au fur et à mesure pour bien répartir la
matière et conserver la compacité du matériau. Les attentes en haut de paroi sont intégrées.

Le délai avant décoffrage du mur banché dépend de l’épaisseur du type de ciment utilisé.
 25

Bon à savoir : Il est impératif de contrôler l’aplomb lors des différentes étapes décrites
cidessus.

Pose et coffrage d’une dalle béton

La surface de la dalle est délimitée à l’aide de piquets. En cas d’humidité, on réalise un

décaissement du sol afin de créer un hérisson, couche de granulats drainante. Le but est
d’éloigner la dalle du sol d’origine et de la protéger d’une éventuelle arrivée d’eau.

Le hérisson est posé et damé sur l’ensemble de la surface.

L’ouvrage est réalisé à l’aide de planches de coffrage en bois suffisamment épaisses – au

moins 27mm – pour supporter la pression du béton. Il est ainsi disposé autour de la surface et
maintenu à l’aide de tasseaux. Il doit arriver à hauteur de la future dalle.

Un film polyéthylène est posé afin d’isoler la future dalle du sol.

Des armatures métalliques sous forme de treillis soudés doivent être installées pour renforcer
la solidité de la dalle en béton. Des cales doivent être utilisées pour empêcher l’armature
métallique d’endommager le film plastique.

Prévoir des joints de dilatation tous les 20 m2 environ afin d’éviter la fissuration du béton. Ce
dispositif permet de protéger la dalle des variations de température et d’hygrométrie.

Le béton peut alors être coulé, puis piqué de façon à l’aérer.

On tire le béton avec une règle métallique, avant de le laisser durcir environ deux heures et de
talocher la surface.

Le décoffrage sera effectué après un délai de 7 jours minimum.

Les accessoires de coffrage

Des nombreux accessoires sont utilisés lors de la mise en œuvre d’un coffrage.

Les accessoires pour l’assemblage du coffrage

Les bastaings, chevrons et madriers de coffrage

Planches en bois brut ou contreplaqué qui créent la structure principale du coffrage.

 26

Figure 22: Les bastaings, chevrons et madriers de coffrage

Les poutrelles

Elles complètent les bastaings et madriers et constituent des pièces maîtresses dans la
structure du coffrage. Elles servent également à réaliser des échafaudages.

Figure 23: Les poutrelles

Les fonds de coffrage

Ils sont la plupart du temps constitués de panneaux isolants aux propriétés acoustiques,
thermiques et mécaniques. On les pose en sous-couche de dalle béton.
 27

Figure 24: Les fonds de coffrage

Les pré linteaux de coffrage

Composés de béton et d’armatures, les pré linteaux servent de fond de coffrage pour réaliser
les linteaux d’ouverture au-dessus des portes et fenêtres.

Figure 25: Les pré linteaux de coffrage

Les clips, clavettes, fourches et griffes de coffrage

Ces accessoires métalliques sont utilisés pour assembler les différentes pièces du coffrage et
bien les positionner. Les griffes et fourches de coffrage maintiennent en outre un écart
constant entre deux banches.
 28

Figure 26:Les clips, clavettes, fourches et griffes de coffrage

Les règles-joints de maçon

Les règles-joints de maçon servent de coffrage perdu lors de la réalisation de dalles en béton :
elles quadrillent la surface et sont calées avant de couler le béton. Elles font également office
de joint de dilatation pour compenser les variations de température et empêcher la dalle de se
fissurer avec le temps.

Figure 27: Les règles-joints de maçon

Les plots de béton

Les plots de béton pour coffrage sont des accessoires en carton et PVC utilisés pour la
réalisation de poteaux en béton.
 29

Les distanciers et cônes d’entretoise

Les Cônes d'entretoise

Ces espaceurs récupérables ont deux fonctions : ils maintiennent l’espacement de coffrage et
servent de passage pour tout type de tige filetée.

Figure 28: Les Cônes d'entretoise

Les écarteurs de coffrage

Ces éléments permettent d’assurer un espace entre l’armature et le panneau de coffrage côté «
peau ». Il en existe différentes sortes en fonction des ouvrages : les distanciers pour semelle
de fondation, par exemple

LES ACCESSOIRES DE FIXATION ET SERRAGE DU COFFRAGE

Les talonnettes de banches

Ces positionneurs de banches fixés au sol permettent de maintenir et caler le coffrage. Les
talonnettes garantissent la largeur de la future paroi.
 30

Figure 29: Les talonnettes de banches

Les sabots de coffrage

Ils servent à maintenir les planches de coffrage lors du coulage d’une dalle en béton.

Figure 30: Les sabots de coffrage

Les tiges de coffrage

Elles traversent les banches et sont utilisées pour resserrer le coffrage à l’aide d’écrous, de
platines d’appui et de clés de coffrage.

Figure 31: Les tiges de coffrage

Les étais de coffrage

De hauteur variable, ils soutiennent les panneaux de coffrage pour augmenter la résistance et
la stabilité de la structure.

Les aimants de mannequin

Ils servent à fixer les mannequins de portes et fenêtres ou autres éléments métalliques du
coffrage.
 31

Figure 32: Les aimants de mannequin

Les accessoires pour armatures du béton

Les écarteurs de nappes

Ils séparent les nappes de treillis soudé. Ils peuvent s’utiliser à l’horizontale pour les dalles
comme à la verticale pour les voiles béton.

Figure 33: Les écarteurs de nappes

Les fils recuits et ligatures

Ils servent d’attaches pour les armatures métalliques et permettent de les rigidifier lors du
coulage du béton.
 32

Figure 34: Les fils recuits et ligatures

Les cales d’armature

Verticales ou horizontales, elles stabilisent l’armature lors du coulage du béton. Il en existe de

différentes formes en fonction des ouvrages.

Les capuchons de protection

Placés au bout des armatures métalliques, ils sont de couleur vive pour alerter les ouvriers de
la présence d’armatures et prévenir les blessures sur le chantier.
 33

Figure 35: Les capuchons de protection

LES ACCESSOIRES DE REPRISE DE BETONNAGE

Les armatures d’attente

Ces éléments métalliques dépassent du béton déjà pris pour faire la jonction avec d’autres
éléments en béton armé qui seront coulés ultérieurement.

Figure 36: Les armatures d’attente

Les boîtes d’attente

Les attentes métalliques en U sont fixées sur une planche épaisse. Les boîtes d’attente créent
la continuité d’un ouvrage bétonné.
 34

Figure 37: Les boîtes d’attente

Les aimants pour boîtes d’attente

Ce sont des accessoires utilisés pour fixer les boîtes d’attente sur un coffrage métallique.

Figure 38: Les aimants pour boîtes d’attente

Lexique

Béton architectonique : Béton moulé dont la surface est travaillée de façon décorative pour
un rendu esthétique.

Laitance du béton : partie liquide du béton susceptible de remonter à la surface lors de la

prise.

Mannequin : Sert à créer la réservation des ouvertures – portes, fenêtres – dans le coffrage
des murs banchés. Il s’agit d’un cadre en métal ou bois fixé sur les banches à l’aide d’un
aimant.

Peau du coffrage : face du panneau de coffrage en contact avec le béton

 35

6.3.3.2 confection et la pose des armatures

Le béton armé est un matériau qui nait généralement sur le chantier. Comme son nom
l'indique, on le confectionne avec du fer ou de l'acier et du béton. Les armatures servent à
renforcer le béton dans les zones où il est particulièrement soumis à des efforts d'extension, de
flexion ou de cisaillement, tandis que le béton lui-même absorbe les efforts de compression et
protège les armatures contre la rouille.

La disposition correcte d'armatures convenablement choisies est d'une importance capitale

pour la solidité et la sécurité des ouvrages en béton armé. Les sections des armatures et la
répartition des fers sont prescrites par un spécialiste du béton armé. Il les détermine par des
calculs statiques. La concordance entre les plans et l'exécution pratique est au moins aussi
importante que le calcul. La bienfacture de l'exécution dépend de la mise en place des
armatures, du soin apporté à les enrober de béton et de la sévérité des contrôles de chantier. La
qualité de l'ouvrage dépend donc dans une certaine mesure de la conscience professionnelle
du poseur de fers et de sa responsabilité.

Les travaux énumérés ci-dessous comprennent le façonnage, l'assemblage et la mise en place

des armatures.

Quelques outils de façonnage du ferraillage

Coupe-boulons

Permet de couper les tiges d’acier

Figure 39: Coupe-boulons

 36

Cisailles à barre d'armature manuelle

Permet de couper les tiges d’acier

Figure 40: Cisailles à barre d'armature manuelle

Pinces

Les pinces, ou plus précisément les pinces à tranchants latéraux, sont les outils de base du
ferrailleur, destinés à fixer les barres d'armature

Figure 41: Pinces

Plieuses manuelles

Permet de plier les armatures

Figure 42:Plieuses manuelles

 37

Outils de protection du ferrailleur

La figure si dessus illustre un ferrailleur prêt pour la pose d’acier d’armature

I. LA CONFECTION DES ARMATURES

La confection des ferraillages peut être regrouper en trois grandes parties qui sont :

• La pris de dimensions et le découpage des armatures en des dimensions appropriées

• Le façonnage des différents fers ronds

• Les assemblages

A. MESURE ET DECOUPAGE DES ARMATURES

Les mesures sont prises en fonction des éléments à armer conforment au bordereau de
façonnage, elles sont prises à l’aide d’un mettre ; la coupe c’est une opération simple qui
s’effectue, directement sur les barres avec des cisailles mécaniques ou manuelles

En matière de coupe, la caractéristique à respecter est la longueur des barres qui, en l’absence
d’autres prescriptions, fait l’objet de tolérances. Les tolérances sont différentes selon que les
barres sont utilisées en recouvrement ou non. Le bureau d’étude doit donc préciser s’il s’agit
ou non de barres en recouvrement. Cette indication peut apparaître sur les plans, mais elle doit
 38

aussi figurer sur les listes d’armatures qui sont parfois le seul document communiqué au
ferrailleur.
B. LE FACONNAGE OU PLIE DES DIFFERENTS FERS RONDS

Les formes sont programmées par l’opérateur à partir des documents de production. Le
façonnage peut se faire sur une table de pliage, on façonne ainsi sur la dite table les étriers, les
cadres et crochets
 39

C. LES ASSEMBLAGES

Quel que soit le mode d’assemblage, celui-ci doit conférer aux cages d’armatures une rigidité
suffisante pour supporter le transport, la pose en coffrage et le bétonnage. Ceci impose en
général un nombre de points d’attache ou de soudure entre armatures coupées-façonnées au
moins égal à 50 % du nombre de points d’intersection.

En atelier, l’assemblage est réalisé par soudure. Il s’agit uniquement de soudures « de

montage
» dont la fonction est d’assurer le bon positionnement des armatures façonnées entre elles y
compris pendant les transports, les manutentions et la mise en place du béton.

Les ferraillages ont par définition des formes très variées. Elles nécessitent donc des
dispositifs tout aussi variés pour faciliter leur assemblage. Pour la forme de cage la plus
courante qui est celle des poutres ou des poteaux, on utilise en général des tréteaux sur
lesquels on pose les armatures longitudinales. Les cadres sont ensuite engagés sur celles-ci,
 40

soit par la fermeture des cadres, soit par une extrémité des armatures longitudinales. D’une
façon générale, la plus ou moins grande facilité d’assemblage dépend directement de la
conception des armatures.

Sur chantier l’assemblage est effectué soit en atelier « forain » installé à proximité de
l’ouvrage, soit directement en coffrage. En général ces deux solutions coexistent.
L’entrepreneur assurant la pose choisit au cas par cas celle qu’il estime la plus pratique. Il est
possible de souder sur site, mais le plus souvent, le montage se fait par ligatures avec des fils
d’attache en acier recuit.
 41

II. LA POSE DES ARMATURES

Si la pose est réalisée à partir d’armatures coupées façonnées ; le travail sur site plutôt qu’en
atelier nécessite une compétence et une attention particulières. Dans tous les cas, les armatures
ne peuvent être convenablement mises en place que si elles ont été conçues et fabriquées de
façon satisfaisante. La position des armatures après bétonnage implique aussi les
entrepreneurs chargés des coffrages et du bétonnage
La pose en coffrage des armatures est réalisée à partir d’armatures coupées façonnées ou à
partir d’armatures assemblées. Dans le premier cas elle inclut l’assemblage. En prenant en
compte le processus de pose le concepteur de l’armature est en mesure de faciliter cette
opération.
Inversement, une armature parfaitement calculée peut s’avérer très difficile voire impossible à
mettre en place si le processus de pose a été ignoré.
Les armatures sont placées dans le coffrage pour le bétonnage ; on utilise des cales en béton et
du fil recuit pour tenir en place les armature dans le coffrage pendant le bétonnage et aussi
pour respecter l’épaisseur de l’enrobages
 42

6.3.3.3 FABRICATION ET MISE EN PLACE DU BETON FRAIS

La confection et la mise en place du béton frais peuvent être effectuer en ces étapes :
• La préparation ou fabrication du béton frais
• Le transport du béton frais
• Le serrage et protection du béton frais

I. LA PREPARATION OU FABRICATION DU BETON FRAIS

Un béton est constitué de granulats (gravillons + sable), de ciment de l'eau et éventuellement
des adjuvants. Le mélange ciment/eau forme une pâte ou colle qui durcit. La pâte de ciment et
le sable constituent le mortier. Celui-ci se lie avec les gravillons pour former un conglomérat
solide.

Pour faire le mélange un matériel de malaxage est nécessaire, le choix d’un appareil
(bétonnière ou malaxeur) dépend de sa capacité de production, de son aptitude à malaxer
différents types de mélanges (secs, pleins, plastiques) pour donner des bétons réguliers.
 43

LES BETONNIERES

Ce sont des appareils qui assurent le mélange des constituants par simple rotation de la cuve
suivant un axe qui peut être horizontal ou légèrement incliné. Des palettes solidaires de la
cuve assurent l’entraînement des matériaux qui retombent par gravité. Ce mouvement de
brassage assure le mélange des constituants. Les bétonnières sont simples, robustes et plus
particulièrement adaptés aux petits débits de production. La capacité de la cuve varie de 50 à
100 litres pour les plus petites pour atteindre 1 m3 et plus pour les bétonnières à axe horizontal.
La vidange de la cuve se fait par basculement, ou par inversion du sens de rotation.

LES MALAXEURS
Ces appareils assurent une homogénéité du mélange supérieure à celle obtenue avec les
bétonnières, grâce au déplacement relatif des composants à l’intérieur du mélange. Ce
déplacement est provoqué par des trains de palettes ou de planétaires dont l’axe est excentré
par rapport à celui de la cuve, qui est elle-même fixe ou tournante. La plupart des malaxeurs
sont à axe verticaux. Le béton subit un puissant effet de brassage à la fois du sens vertical et
dans le sens horizontal.
 44

II. LE TRANSPORT DU BETON FRAIS

Le matériel utilisé pour le transport du béton doit être fréquemment nettoyé à l’eau pour ne
pas introduire des corps étrangers ou des déchets dans le béton. Par ailleurs, le matériel sera
tel que la hauteur de chute du béton lors du coulage, ou les chocs mécaniques durant la
manutention, ne soient pas de nature à créer des problèmes de ségrégation dans le béton.
La durée de transport du béton doit être limitée en fonction des conditions ambiantes de
température, d’hygrométrie ou de vent. Elle ne peut dépasser 1h30 en ce qui concerne le
transport en camion-toupie.
Le béton fabriqué sur le chantier doit être mis en œuvre moins de 30 mn après sa confection

Le transport du béton frais peut se faire de plusieurs manières, en voici quelques-uns :

Brouette

Goulotte et Dumper
 45

Camion toupie
III. LE SERRAGE ET PROTECTION DU BETON FRAIS
Après la mise en place du béton, son serrage est l’étape indispensable permettant de garder de
bonnes caractéristiques techniques et physiques avec en partie l’évaluation d’une partie de
l’air améliorant la compacité du béton. Il existe plusieurs types de serrage :

• Serrage avec une aiguille vibrante : C’est la technique la plus utilisée.

 46

 Le piquage

Effectué à l’aide d’une tige métallique à bout arrondi. Cette technique qui ne
convient qu’aux bétons assez fluide vise essentiellement le bon remplissage du
coffrage et le bon enrobage des armatures
6.3.2. Les pièces préfabriquées en béton armé et en béton précontraint

La préfabrication, mode constructif né après la seconde guerre mondiale, est apparue en son
temps dans un contexte de pénurie de logements et de profusion d’innovations industrielles.
Actuellement, c’est une option proposée aux architectes et aux ingénieurs civils en
construction dans le cadre de leur choix pour élaborer leur projet et aux entreprises pour
l’optimisation de leurs chantiers.

La préfabrication, et en particulier celle du béton tant armé ou précontraint, a élargie sa palette

de produits, systèmes et « modules » clés en main et/ou standardisés. Notons ici que l’industrie
des matériaux de construction a beaucoup évolué durant les deux dernières décennies, même
si les principes du Génie Civil, permettant à des structures de dépasser des portées
importantes, ont été inventés au début du siècle dernier. La précontrainte à titre d’exemple, a
été pensée par l’ingénieur Eugène Freyssinet pour les ouvrages d’art avant de voir son
développement et prolongement dans des domaines tels que les travaux publics et la
construction modulaire, résidentielle.

Etant donné que nous parlons ici des pièces préfabriquées en béton, il s’agit des éléments en
béton armé ou en béton précontraint (éléments linéaires (colonnes, poutres, portiques)
éléments de murs/ linteaux/ dalles nervurés/ dalles alvéolées/ prédalles/ poutrelles et entrevous
pour planchers combinées/ escaliers/ corniches/ balcons/ éléments spéciaux /…), dont la
préfabrication

en usine est obligatoire et qui sont ensuite assemblés à d’autres éléments de construction sur
chantier.

Voici quelques pièces préfabriquées en béton armé et en béton précontraint :

1. Les colonnes
 47

2. Les poutres

3. Les portiques

4. Les linteaux
 48

5. Les dalles nervurées

6. Les dalles alvéolées

7. Les prédalles et entrevous pour planchers combinés

8. Les escaliers
 49

9. Les poutrelles

10. Corniches
 50

11. Les balcons

12. Eléments spéciaux

6.4 Pièces métalliques

Le métal est un corps simple, doué d'un éclat particulier (éclat métallique), bon conducteur de
la chaleur et de l'électricité, et formant, par combinaison avec l'oxygène, des oxydes basiques
(s'oppose à métalloïde, à non-métal).
Il existe plusieurs métaux utilisés en construction, nous parlerons ici des métaux les plus
utilisés en construction qui sont :
• Le fer
• L’acier
• L’aluminium
• Le zinc
• Le cuivre
I. Le FER
Elément chimique de numéro atomique 26 et de symbole Fe, qui fait partie des métaux de
transition. Il se retrouve dans la nature sous forme de minerai de magnétite (Fe 3O4, 72,4 % de
fer métallique), l'hématite (Fe2O3, 69,9 % de fer) et la sidérite (FeCO 3, 48,29 % de fer), la
Pyrite (FeS2, 46,6% de fer), etc.
1. Essais
Les essais principaux sur le fer sont les essaies
 51

- De traction (cf. traction sur acier)

- De pliage la barre d’armature est pliée à 180 degrés dans un mandrin. Vérifiez
l’absence de fissures ou de rupture du côté tension de la barre pliée. Si ce n’est pas le
cas, la barre d’armature a passé le test de pliage avec succès. 2. Utilité
Le fer est utilisé dans la fabrication d’armature notamment les barres de fer, dans la
fabrication de monument d’art tel que la statue de la liberté
II. L’ACIER
Un acier est un alliage métallique constitué principalement de fer et de carbone (dans des
proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse pour le carbone).
C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés de l'acier. Il
existe d’autres alliages à base de fer qui ne sont pas des aciers, comme les fontes(alliage fer
riche en carbone à hauteur de 2 % à 6,67 %) et les ferroalliages.

Selon la teneur en carbone on distingue les aciers doux, les aciers mi-durs, les aciers durs et
les aciers extra-durs (figure 1)
L’acier possède de nombreuses propriétés, mais ce qu’on exige de l’acier de construction est
la résistance, la ténacité et la soudabilité
1. Essaie

Tels que le béton, l’acier passe par des essaies destructifs et non destructifs
 Essais destructifs
a) De traction : est une expérience physique permettant de déterminer les
caractéristiques plastiques, élastiques ainsi que le degré de résistance à la rupture
soit le module de Young (E), la limite d’élasticité et résistance à la rupture ( ) et
l’allongement relatif (ε), le coefficient de poisson (ν)
 52

b) De dureté : Il consiste à enfoncer un pénétrateur, dont les formes et les dimensions

varient en fonction du type d’essai, dans le métal à tester. La charge est constante
et on mesure la surface ou la profondeur de l’empreinte laissée dans le matériau.
i. Dureté Brinell : Sous une charge F, le pénétrateur, qui est une bille
d’acier (HBS) ou de carbure de tungstène (HBW), fait une empreinte de
diamètre d dans le matériau testé. Cet essai convient pour des épaisseurs
supérieures à 10mm et les produits plats. La charge F est maintenue 15
secondes.

ii. Rockwell : consiste à imprimer, en deux temps, dans la couche

superficielle de la pièce à essayer, un pénétrateur qui peut être un cône ou
une bille et mesurer l’accroissement rémanent de la profondeur de
pénétration.

iii. Vickers : consiste à imprimer sur la surface de la pièce un pénétrateur en

forme de pyramide droite à base carrée d’angle au sommet de 136° sous
 53

une charge F et à mesurer la diagonale d de l’empreinte laissée après

suppression de la charge.

c) De résilience Charpy : permet de mesurer l’aptitude d’un acier à rompre par choc
1er le pendule est placé à une hauteur paramétrée qui devra délivrer une énergie
normalisée de 294 Joules (si l’on tient compte de la gravité de 9,81 m/s²)
2ème Le pendule est libéré, ce qui grace à son propre poids, provoquera un choc.
L’éprouvette encaissera une partie du choc, mais sera brisée.

3ème Le pendule continuera dans son élan jusqu’à une certaine hauteur, ce qui
permettra de mesurer l’énergie absorbée par l’éprouvette.

- De pliage
 Essais non destructifs
- Métallographie
- Macrographie
- Micrographie
- Radiographie
 54

- Ultrasons
2. Utilité
L’acier est sans doute le métal le plus utilisé en construction à cause de ses propriétés
mécaniques jusque-là inégalées.
L’acier est utilisé aussi bien dans les éléments de cloisonnement que dans les éléments de
structure tels que les poutres et les poteaux.
Pour les constructions métalliques, le métal est présenté sur le marché en forme de profilé qui
sont des cylindres au sens large auxquels on a donné un profil déterminé par étirage à chaud
ou à froid, par laminage à chaud ou à froid, par reconstitution par soudage, par pliage ou
encore par extrusion suivant les propriétés recherchées, sous forme de feuilles Voici quelques
profilés rencontrés

L’acier étant vulnérable à la corrosion, les métallurgistes on développer des moyens de le

protéger de contre la rouille tels que la production de l’acier inoxydable (ajout d’environ
10.5% Chrome), la galvanisation, revêtement de l’acier par une matière plastique spéciale
résistant à l’usure ou par une peinture spéciale, par protection cathodique ou par
sherardisation.
III. Autres métaux
 L’Aluminium : Sa légèreté, sa résistance à la corrosion, sa mise en forme variée et sa
coloration durable en font un matériau important et très utilisé dans l'industrie de la
construction.
Il est utilisé en construction dans les cloisonnements et les gouttières. Également utilisé
dans l’industrie du transport à cause de sa légèreté et de sa résistance à la corrosion,
mais aussi dans les câbles électriques,

 Le Zinc : utilisé dans la protection du fer (zincage ou galvanisation), dans les

couvertures des édifices et même dans les bardages, les gouttières, …
 Le Cuivre : dans les câbles électriques, les statuaires, les paratonnerres, …
 53

CONCLUSION