PRE REQUIS

Domaine de formation Sciences et Technologies

Niveau d’étude Mastère Professionnel
Semestre S1
Parcours Caractérisations et Traitements des eaux industrielles
Unité d’enseignement U.E 2 : Hydrodynamique
Fiche matière : Agitation industrielle
Heures/semestre Cours : 14 h et TD : 7h
Coefficient 2
Crédit 2
Système d’évaluation Mixte
• Notion de mathématiques (dérivé, intégral, ,…)
• Notion de mécanique des fluides
• Notion de transfert thermique
OBJECTIFS
• Comprendre et exploiter les concepts théoriques relatifs aux mécanismes de mélange.
• Choisir la technique d'agitation mécanique adaptée à une application donnée
• Dimensionner un dispositif d'agitation mécanique à l'échelle industrielle
CONTENU

➢ Présentation des systèmes d’agitation et des types d’écoulements

• Technologie des systèmes d’agitation
• Présentation des systèmes d’agitation et des types d’écoulements
➢ Caractérisation globale des systèmes d’agitation
• Définition des paramètres globaux (puissances dissipées, nombre de
pompage, ...),
• Définition les paramètres locaux (circulation des fluides, cisaillement,
régime ...)
➢ Aspect énergétique de mise en œuvre de fluides divers
• Estimation du transfert thermique mis en jeu
• Calcul et choix de corrélation
➢ Choix du matériel d’agitation
• Grandeurs nécessaires pour définir le procédé
• Caractéristiques générales du mobile d’agitation et sélection
➢ Extrapolation du pilote à l’échelle industrielle
• Principe de l’extrapolation
• Exemples d’extrapolation
➢ Aspect mécanique d’un agitateur industriel
• Calcul d’un arbre d’agitation
• Comportement vibratoire des agitateurs
➢ Aspects technico-économiques d’un agitateur industriel
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
- Agitation et mélange : aspects fondamentaux et applications industrielles, Catherine Xuereb,
Martine Poux, Joël Bertrand, Collection : Technique et Ingénierie, Dunod, 2006.
- Techniques de l’ingénieur article J-3800, J-3801, J-3802, J-3803, J-3804.

1
Nomenclature

a, a’ coefficients
ai aire interfaciale volumique d’échange (m2/m3 de liquide)
A facteur définissant le degré de mélange
b largeur des chicanes (m)
b’ distance d’une chicane décollée de la paroi à la paroi (m)
C1-C2 gradient de concentration ou facteur de potentialité (mol/m3)
d diamètre du mobile d’agitation(m)
D diamètre de la cuve agitée (m)
Fr nombre de Froude
g accélération de la pesanteur (m/s2)
s−1 gradient de vitesse (ou taux de cisaillement) moyen
H hauteur de la solution dans la cuve (m)
H hauteur théorique créée par le mobile d’agitation(m)
K constante
k’ constante
km constante
kL coefficient de transfert de matière côté film liquide(m/s)
K constante
M longueur des pales
L dimension caractéristique(m)
Nc nombre de chicanes collées contre la paroi
Nombre de chicanes décollées de la paroi
np nombre de pales du mobile d’agitation
N fréquence de rotation du mobile d’agitation(s−1)
N° débit de matière transférée par unité de volumemol/ (m3 · s)
(ou taux de transfert de masse)
NP nombre de puissance
NP0 nombre de puissance en régime turbulent
NQc nombre de circulation
NQp nombre de pompage
p pas de l’hélice(m)
P puissance d’agitation(W)

2
Qc débit de circulation(m3/s)
Qe débit d’entraînement(m3/s)
Qp débit de pompage du mobile d’agitation (m3/s)
Re nombre de Reynolds
Tc temps de circulation : tc = V/Qc(s)
tM temps de mélange (s)
tp temps de pompage :( s)tp = V/Qp
U vitesse d’écoulement (m/s)
Ux vitesse instantanée du liquide dans une direction Ox(m/s)
Vitesse moyenne du liquide dans une direction Ox(m/s)

3
4
 Chapitre 1 : Présentation des systèmes d’agitation et des

types d’écoulements

La première partie de ce chapitre rassemble diverses informations relatives à l'agitation telle que
l’historique, la définition, les objectifs, Les secteurs industriels concernés et les différentes
opérations. La deuxième partie décrit le système d’agitation et les différents types d’écoulements
(axial, radial, tangentiel ou autre).

1 Technologie de mélange et d’agitation

1.1 Historique du mélange

L’agitation industriel aurait été apparait pour la première fois au 16-ème siècle avec les

travaux de Georgius Agricola. Puis, durant la deuxième moitié du 19-èmesiècle, William Froude
(1868) et Osborne Reynolds (1885) présentent des nombres adimensionnels qui marquent le début
de la mécanique des fluides : les nombres de Froude et de Reynolds. À la suite de ces
développements, des agitateurs sous forme d’hélice marine commencent à être utilisés dans le
mélange.
Dans les années 1950, John Henry Rushton propose le premier agitateur de géométrie standard.
L’histoire de la surface libre a été marquée durant la décennie suivante. Les années 1980 marquent
le début de la simulation numérique appliquée au mélange. Actuellement, la technologie de
mélange et agitation a pris une place importante dans la recherche académique et industrielle.

1.2 Définition du mélange

Le mélange se définit comme étant la réduction d’une hétérogénéité, dans un volume d’étude. Son
objectif est d’obtenir une homogénéité totale par réduction de la différence des propriétés dans un
volume. Cette hétérogénéité peut être reliée à une concentration, à une phase ou même à une
température.Mais, un mélange parfait est impossible, car le degré d’homogénéisation dans un
volume est relatif à l’échelle et à l’objectif de l’étude.
Notons ici que le mélange s'effectue à trois échelles différentes :
❖ Macromixing: le mélange est effectué à la plus haute échelle de mouvement du fluide dans
la cuve. Il est caractérisé par le temps de mélange global ;

5
 ❖ Mésomixing: le mélange s'effectue à une échelle plus petite que le mouvement général
précédent, c'est-à-dire à des tailles inférieures au diamètre de la cuve. Le mélange à cette
échelle se rencontre principalement aux points d'alimentation des réacteurs par exemple ;
❖ Micromixing: le mélange s'effectue des plus petites échelles du mouvement du fluide,
(échelle de Kolmogorov) jusqu'à la diffusion moléculaire (échelle de Batchelor). Le
mélange à l'échelle micro est la principale limitation des réactions chimiques.
Exemple :
Émulsion : est un mélange à l’échelle méso/macroscopique
Mélange dans un réacteur chimique : est un mélange à l’échelle microscopique.
Un milieu homogène correspond donc à un milieu dont les particules sont à la fois bien dispersées
et bien distribuées. La Fig. (1.1) illustre les différents cas possibles.

Figure 1.1 : Représentation schématique de la dispersion et la distribution lors d’un

Mélange (Manas – Zloczower, 1997).

1.3 Objectifs du processus de mélange et agitation

L'agitation est un moyen permettant d'obtenir un mélange de phases et d'améliorer le transfert de

masse et de chaleur entre les phases ou avec des surfaces externes. Dans son sens le plus général, le
6
processus de mélange concerne toutes les combinaisons de phases dont les objectifs peuvent être
divers :
• Mélange de liquides miscibles (dissolution)
• Mélange de liquides immiscibles (émulsification, émulsion)
• Mélanges de liquides et de solides (mise en suspension)
• Mélange de gaz avec gaz.
• Mélange de gaz dans avec un liquide (dispersion).
• Mélange de gaz avec des solides granulaires : fluidisation, transport pneumatique, séchage.
• Mélange de liquides avec les gaz : pulvérisation et atomisation.
• Amélioration des échanges thermiques
• Homogénéiser la température d'une masse de produit
• Déclencher ou accélérer une réaction chimique
• Dissoudre un soluté dans un solvant
• Faciliter une opération d'extraction ou d'absorption
• Maintenir un solide en suspension
• Renouveler la surface de contact des produits en présence
• Mélange des pâtes entre elles et avec les solides.
• Mélange des solides avec solides : mélange de poudres
Généralement, la maitrise d’un procédé de mélange et d’agitation permet :
- La régulation d’un procédé
- Le control de l’efficacité des réacteurs chimiques par le control de phénomène de transfert
massique, de la cinétique de la réaction chimique.
- La qualité et les couts de production des produits désirés

1.4 Les secteurs industriels concernés

Tout secteur d’une industrie de transformation de la matière est concerné par l’agitation et le
mélange, on cite :
• Chimie et la Pétrochimie
• Industrie pharmaceutique humaine et animale
• Industrie agroalimentaire
• Industrie cosmétique
• Industrie nucléaire
• Industrie métallurgique

7
• Traitement des eaux
• Bétons et ciments
• Papeterie….

1.5 Operations de mélange

En éliminant les mélanges gaz-gaz, solide-solide et solide-gaz, on peut regrouper les opérations de
mélange en quatre classes d’application : liquide-solide, liquide-gaz, liquide-liquide et circulation.

1.5.1 Mélange liquide-solide

La caractéristique physique de mélange liquide-solide est une suspension alors que celle chimique
est une dissolution.
Il s’agit de l’une des applications les plus courantes de l’agitation : fermentation, réaction en
présence d’un catalyseur, lixiviations ou cristallisation, dissolutions, …
Le rôle de l’agitateur et l’homogénéisation par la création d’une vitesse du liquide supérieur à la
vitesse de décantation des particules. Le résultat de l’opération de mélange varie suivant le procédé
que l’on met en œuvre. En effet, dans certains cas, il suffit de maintenir les plus grosses particules
en mouvement. Le plus souvent, il est nécessaire de maintenir en suspension toutes les particules
présentes afin d’éviter une accumulation. Il est rarement indispensable, de maintenir uniformément
toutes les particules.

1.5.2 Mélange liquide-gaz

Parmi les exemples d’application de ce procédé, on peut citer : fermentation, aération d’eaux
résiduaires, oxydation, hydrogénation, ozonisation, etc. Le rôle de l’agitateur est, dupoint de vue
physique, de créer une dispersion et, du point de vuechimique, de créer une absorption.

1.5.3 Mélange Liquide-liquide

Il s’agit d’une des applications les plus fréquentes. Dans le cas d’un mélange de liquides
miscibles ;la caractéristique principale de l’agitateur est de posséder une capacité de pompage
importante.En effet, pour une même puissance installée, on obtient unecapacité de pompage plus
importante avec une grande turbine tournantlentement qu’avec une petite turbine tournante
rapidement. Cependant, dans le cas de liquides non miscibles, le rôle de l’agitateur consiste
àdisperser l’une des phases dans l’autre pour, le plus souvent, provoquerun transfert de masse.

8
1.5.4 Circulation

L’objectif principal de cette opération est le transfert thermique. Les cuves sontgénéralement
équipées soit d’un réseau de serpentins intérieurs,soit de tubes verticaux intérieurs, soit d’une
double enveloppe extérieure.Le rôle de l’agitateur est decréer une turbulenceimportante le long des
surfaces d’échange.Il est nécessaire donc d’utiliser une turbine de grand diamètre pour améliorer le
régime hydraulique et les turbulences au voisinagedes surfaces d’échange, le nombre, la position et
les dimensions deschicanes doivent être étudiés avec précision, de même que le diamètre et
l’espacement des tubes dans le cas de serpentins ou detubes verticaux.

2 Systèmes d’agitation
2.1 Définition

La plupart des opérations d’agitation et de mélange s’effectuent au moyen d’un agitateur tournant
autour d’un arbre placé dans une cuve généralement de forme cylindrique.
Le rôle de l’agitation est de provoquer, à l’aide d’un agitateur, des turbulences destinées à une
bonne répartition des produits dans un appareil.
L'opération de mélange est requise à de très nombreux stades des procédés. Sans cette agitation, un
mélange placé en cuve serait gouverné par une loi de diffusion de Fick. Pour accélérer les processus
de transfert au sein du mélange il faut conférer un mouvement au fluide afin de renouveler les
contacts entre phases. C'est l'agitateur qui va entretenir ce mouvement.
Les mobiles d'agitations peuvent être de géométrie différente. Les caractéristiques des mobiles sont
déterminantes dans le type d'utilisation qui veut en être fait. Certains agitateurs sont utilisés pour
homogénéiser des mélanges avec ou sans différence de viscosité, de concentration ou de
température. D'autres sont conçus de sorte à pouvoir mélanger des fluides très peu miscibles afin de
permettre des réactions chimiques en phase hétérogène ou pour créer des émulsions. Il est aussi
possible de rencontrer des agitateurs dont le rôle sera de permettre une mise en suspension de
particules solides dans un liquide. Par exemple, la dissolution, la cristallisation ou encore le raclage
du fond de cuve pour éviter l'amassement de particules. Enfin, la dispersion de gaz dans un liquide
peut aussi être assurée par un agitateur pour des opérations d'absorption.

2.2 Les différents modes d’agitation

Mélanger ou agiter un ou plusieurs fluides c’est pour intérêt d’obtenir un certain degré d’uniformité des
caractéristiques chimique ou physique du produit résultant. Nous pouvons distinguer les plus
importants modes d’agitation pour les milieux liquides qui sont très différents les uns des autres.
9
2.2.1 Les mélangeurs à jet

Le mélange par jet permet d’améliorer le contact entre deux fluides et favoriser les échanges de
chaleurs et de matière. Ce mélange présente des nombreuses applications industrielles et est utilisé
pour des liquides ou des gaz. L’utilité de jet impactant dans les cuves agitées permet d’obtenir un

excellent micro-mélange ; notamment lorsque les vitesses de jets sont comprises entre 2 et 5 m.s-1.
Néanmoins la zone d’action des jets s’étendant sur un faible volume. Le mélange générer par jet est
de type turbulent, le phénomène de mélange et d’autant plus favorisé que la turbulence est élevée
dans la zone où les fluides se rencontre.

Figure 1.2: mélange par jet

2.2.2 Les mélangeurs statiques

Un mélangeur statique est composé d’un ensemble immobile placée dans un tube, dans une
colonneou dans un réacteur. Chaque élément a pour but de redistribuer le fluide dans des directions
transverses. Il a une structure géométrique rigide particulière dont l’objectif, est d’étirer les flux de
matière, les divise et le recombine. En général. Le contact entre les fluides a lieu grâce un
mouvement radial engendré dans les mélangeurs. L’efficacité de l’opération de la mise en œuvre
dans un mélangeur statique dépend beaucoup de régime d’écoulement. Différentes géométries de
mélangeurs sont créées pour s’adapter aux écoulement laminaires et turbulent vu que les
10
mécanismes de mélange de ces deux types d’écoulement sont différents. De nombreuses géométries
ont été développées au cours des années. Parmi les mélangeurs statiques les plus efficaces, on peut
citer le « Sulzer Mixer (SMX) ». Figure (1.3).

Figure 1.3 : principe du mélangeur statique (SMX)

2.2.3 Agitation mécanique par rotation de l’agitateur

La majorité des opérations d’agitation et de mélange s’effectuent au moyen d’un agitateur

pendulaire tournant, placé dans une cuve généralement de forme cylindrique. Le rôle de l’agitateur
est d’accélérer les phénomènes de transfert dans le mélange. Par conséquent, l’agitateur est
préconisé pour l’homogénéisation des liquides miscibles, pour mettre en suspension des solides
dans des liquides, ou pour disperser un gaz dans un liquide.

2.2.4 Agitation magnétique par rotation de l’agitateur

Elle est de loin la plus pratique et la plus simple à mettre en œuvre. On place un barreau magnétique
recouvert d’un revêtement interne dans le mélange à agiter. Suivant les récipients, il existe
différentes formes de barreaux : des barreaux simples pour les récipients à fond plat, en forme
d’olive pour les ballons et en formes de croix pour les tubes à essai. Le barreau magnétique présent
dans le milieu est entraîné par un aiment tournant situer sous le récipient. On utilise le plus souvent
des agitateurs magnétiques chauffant, permettant comme leur nom l’indique très clairement, de
coupler l’agitation et le chauffage.

11
2.3 Cuve d’agitation
2.3.1 Nomenclature

L’opération d’agitation et de mélange est généralement réalisée par un agitateur pendulaire tournant
autour d’un arbre et placé dans une cuve qui est généralement de forme cylindrique. Les cuves sont
ainsi présentes tout ou long de procédés ; en allant de stockage des matières premières jusqu’à celui
des produits finis et en passant par les opérations (séparation, réaction, transfert, …) qui jalonnent
invariablement tout procédé.
Au premier abord, cette opération peut sembler simple. Mais, en réalité, le bon choix de l'agitateur
et de sa puissance à l’échelle industriel est souvent très complexe. Essentiellement le choix des
matériaux, de la forme du mobile d'agitation et de son implantation, de la forme de la cuve et ses
dimensions et de l'intensité de l'agitation désirée (turbulence, cisaillement).
Les géométries des cuves varient selon le type de l’opération. La forme cylindrique est la plus
usuelle. Elle présente un fond plat, bombé ou conique. Celle-ci est essentiellement pour les fluides à
viscosité très élevée pour faciliter leur évacuation. Elles peuvent être munie de chicanes, collées à la
paroi ou décollés pour empêcher la formation de vortex. Le volume utile de la cuve correspond à
une hauteur de liquide égale au diamètre de la cuve dans le cas d’une géométrie standard. Le
diamètre de la cuve peut aller de 10 cm pour les dispositifs de laboratoire à 10 m et plus pour des
installations industrielles. La nomenclature générale utilisée dans les cuves de mélange est celle
présentée dans la Fig (1.4). Le diamètre de mobile d’agitation et celui de la cuve sont désignés
respectivement par les lettres d et D. La hauteur du fluide au repos est souvent représentée par la
lettre H et la hauteur e l’agitateur par rapport au fond de la cuve est représentée par la lettre HQ. En
plus, le terme b correspond à la largeur des chicanes. La lettre b’ représente ladistance d’une
chicane décollée de la paroi, w et l désignentla largeur et la longueur des pales, respectivement.Nc
est le nombre de chicanes collées ou décollées de la paroi. Np est le nombre de pales du mobile
d’agitation. N est la fréquence de rotation du mobile d’agitation(s−1). Y désigne la distance de
mobile d’agitation du fond de la cuve.

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 Figure 1.4: Nomenclature d'un système de mélange

2.3.2 Forme

Il existe plusieurs géométries possibles pour les cuves de mélange : la géométrie cylindrique à
proportions égales (H ≈ T), celle en forme de cigare (H > T), celle en forme de pastille (H < T) et
les géométries cubiques / parallélépipédiques.
La forme cylindrique est la plus utilisée. Elle présente un fond bombé ou bien conique (figure1.5).
Le fond conique avec un angle inférieur à 15° présente le même effet qu’un fond bombé type GRC
(Grand Rayon de Courbure). Il facilite la vidange de la cuve par une vanne du fond. En effet, pour
un fluide très visqueux, il est préférable d’utilisé une cuve à fond conique avec un angle supérieur à
30°, afin de faciliter leur évacuation. En revanche, le fond plat est déconseillé puisqu’il peut se
développer des zones mortes dans les angles et des résidus des détergents ou des produits peuvent
être présents. Si la hauteur de liquide dans la cuve est égale à son diamètre, la cuve est dite de forme
standard.

13
 Figure 1.5 : Divers fonds de cuve cylindrique (H ≈ T)

Dans certaines opérations spécifiques, comme la fermentation, la forme cigare (la hauteur est égale
à n-fois le diamètre de la cuve) est la plus usuelle afin d’augmenter le temps du séjour.
La forme carrée et rectangulaire sont rarement implantées dans les usines pour des raisons du gain
d’espace ou d cout de réalisation.

2.3.3 Dimensions

Le volume de la cuve varie, selon les opérations d’agitation de quelques dizaines de litre à plusieurs
milliers de mètre cubes. La dimension caractéristique de la cuve est son diamètre D. en général, les
géométries de cuve sont structurées et leurs dimensions sont standardisées. En effet, Il est important
de bien choisir la hauteur d'implantation du mobile dans la cuve pour avoir un écoulement bien
mélangé. La hauteur de fluide est égale au diamètre de la cuve dans la plupart des cas.
Les dimensions de la cuve, ainsi que les dimensions et la disposition des mobiles d’agitation et la
présence des chicanes influent la quantité d'énergie nécessaire pour obtenir une qualité suffisante du
mélange. Ils dépondent aussi des objectifs de l’opération : qu'il s'agisse de maintenir l'homogénéité
d'un mélange réactionnel, de maintenir une suspension solide ou un gaz dispersé ou d'améliorer le
transfert de chaleur ou de masse.

2.3.4 Matériaux

Le matériau de construction de la cuve doit être compatible avec le produit mis en œuvre et doit
répondre aux normes de fabrication. Presque 60% du marché de cuve sont acier ou en Inox 316.
Ceci est très utilisé en industrie chimique et pétrochimique. Lorsque les produits sont très corrosifs
ou lorsque les normes d’hygiène sont strictes, les réacteurs sont revêtus (vitrifiés, ébonites ou
revêtus des résines chargé). On distingue aussi les cuves en plastique, matériau légère et de bonne
tenue mécanique mais sensible à la surpression. Le verre est utilisé aussi pour son caractère inerte
mais le volume des cuves en verre est limité. Enfin, dans les bassins de traitement des eaux les
cuves utilisées sont bétons revêtus ou non par PVC.

14
Généralement, les cuves sont fermées par des couvercles munis de plusieurs orifices pour l’ajout
des produits, des sondes de mesures et pour fixer l’arbre de l’agitation.

2.4 Les chicanes

Appelé aussi contre pales, ils sont fixés au niveau de la paroi de la cuve pour éviter la formation du
vortex, induit par la force centrifuge due à la rotation de l’agitateur.
Les chicanes sont des lames verticales qui vont transformer une partie du mouvement primaire de
rotation tangentiel en mouvement tri directionnel principalement axial ou radial selon le type de
mobile. Ils peuvent être collés ou décolles, et dans ce cas, l’espace entre la paroi de la cuve et la
chicane est nécessaire pour éviter la formation des zones de mouvais agitation causée par les
chicanes.
Dans d’autres cas, les chicanes ne sont pas indispensables pour obtenir un mélange efficace en
régime turbulent. Lorsqu’on se réfère à l’introduction des poudres de faible densité, très fines ou
peu mouillables dans le solvant liquide ou bien d’un gaz. Dans ce cas le tourbillon du vortex va
favoriser le mélange.
De même, la présence des chicanes n’est pas nécessaire, pour l’agitation et le mélange de fluides
visqueux, si le régime d’écoulement est laminaire ou bien le nombre de Rynolds est très élevé.
Le nombre des chicanes est généralement de trois à quatre chicanes par cuve. Il est conseillé
d’utiliser le même nombre de pales que des chicanes.il n’est pas nécessaire de chicaner une cuve de
forme carré car les angles jouent le rôle des chicanes. Pour une forme rectangulaire, on peut placer
une chicane sur le milieu de chaque grande cotée.
Le terme de cuve chicané standard signifie la présence de quatre chicanes uniformément reparties
sur le diamètre de la cuve, de largeur égale à D/10 et décollées de la paroi de D/50.

15
 Chicanes
Chicanes

Hélice

Chicanes Chicanes

Figure 1.6 : Ecoulement axial avec ou sans chicanes

La largeur de chicanes est égale à un douzième du diamètre du réservoir, w = D/12; la longueur

s'étendant de la moitié du diamètre du mobile d’agitation, d/2, de la ligne tangente du bas jusqu'au
niveau du liquide. Lorsqu'il y a présence de solides ou lorsqu'une gaine de transfert thermique est
utilisée, les chicanes sont décollées de la paroi d'une distance égale à un sixième de la largeur de la
chicane. Quatre lames radiales à espacement égal sont standard ; six ne sont que légèrement plus
efficaces et trois sensiblement moins efficaces.
Lorsque l'arbre du mélangeur est excentré (un quart à la moitié du rayon du réservoir), le débit
résultant est moins tourbillonnant et les chicanes peuvent ne pas être nécessaires, en particulier à
faible viscosité.

2.5 Les mobiles d’agitations

Les agitateurs ou les éléments mobiles sont souvent centrés. C’est-à-dire que leurs axes sont
confondus avec celui de la cuve. Ils sont classés suivant les flux des fluides qui sortent du volume
balayé par l’agitateur en rotation.

2.5.1 Agitateurs de fluides très visqueux

Le mélange entre des fluides miscibles est gouverné par deux mécanismes, la convection de la
quantité de mouvement résulte du mouvement de fluide sous l’effet de l’agitation, l’autre
16
mécanisme est la diffusion moléculaire et turbulente. Les deux mécanismes existent toujours dans
les systèmes d’agitation, même si l’un est prépondérant par rapport à l’autre. Tout dépend du
régime d’écoulement imposé par l’agitation. Pour un fluide à viscosité élevée la diffusion turbulente
n’existe pas et la diffusion moléculaire est faible, donc les écoulements sont à caractère
essentiellement convectif. Ces mécanismes d’écoulement expliquent la spécificité de la plupart des
agitateurs utilisés pour ce type de fluide. C’est le mouvement qu’ils créent au sein du fluide, qui est
directement responsable de l’efficacité de mélange donc il est intéressant que le fluide se trouve le
plus souvent possible proche de l’agitateur. C’est pour cette raison que les agitateurs spécifiques
aux fluides très visqueux balayent en général un volume très important. Ils occupent dans la plupart
des cas toute la hauteur et leur diamètre est proche de celui de la cuve afin de mettre la zone proche
de la paroi en mouvement. Les mobiles pour des fluides très visqueux dits de proximité sont trouvés
particulièrement dans les industries chimiques (caoutchouc, plastiques, céramique, savon etc.) et
dans les industries de produit alimentaire. Ils sont généralement conçus de sorte que l’agitateur
traverse le volume entier à mélanger. On distingue deux grandes familles :
❖ Les agitateurs plans où l’écoulement engendré est tangentiel tels que : le bipale, ancre et
barrière.
❖ Les agitateurs hélicoïdaux où l’écoulement engendré est axial tels que : les vis hélicoïdales
et les rubans hélicoïdaux.
2.5.1.1 Les agitateurs plans
Les agitateurs-plans sont principalement les agitateurs à ancres, à barrières et agitateurs à pales.On
utilise les agitateurs plans avec des liquides dont la viscosité apparente peut aller jusqu’à 70
Poiseuilles.
2.5.1.1.1 Agitateur à ancre
La majorité de ces mélangeurs ont des bras horizontaux qui suivent la forme de la cuve et des pales
verticaux fixées aux extrémités des bras pour favoriser le mouvement vertical du mélange. Ils ont
un diamètre de l’ordre de 0,95 à 0,98 du celui de la cuve. La largeur du bras peut varier de 0,05 à
0,10 du diamètre de l’ancre. Les vitesses périphériques sont généralement assez faibles (1 à 3 m.s-1).
Les ancre sont utilisés particulièrement pour l’écoulement fortement visqueux de 10 à 100 Pa.s,
pour lesquels l' expérience a montré que la mise en œuvre de turbines ou d'hélices conduisait à la
création de - zones stagnantes au voisinage des parois. Ils sont utilisés dans des réactions de
polymère et quelques processus dans les industries alimentaires. En particulier, les ancres
améliorent l’intensité des transferts thermiques entre des fluides de forte consistance et les parois
des cuves qui les contiennent.

17
 Figure 1.7 : Agitateurs à Ancre

2.5.1.1.2 Les agitateurs à barrières

Les agitateurs-barrières sont constitués de barres horizontales ou verticales. Les vitesses de rotation
sont faibles pour réduire la consommation d’énergie. Ils sont souvent utilisés pour l’agitation de
grandes cuves pour des opérations de traitement des eaux.

Figure 1.8 : Agitateur à barrière

2.5.1.1.3 Agitateur à pales

Les agitateurs à pales sont généralement utilisés pour des agitations douces avec une vitesse en bout
de pale ne dépassant pas 3m/s. Ils sont assez souvent exploités dans le cas de liquides visqueux. Les
agitateurs à pales peuvent comporter deux, quatre, huit pales ou plus. Notons que la hauteur des
pales peut varier de 0,05 T à0,9 T.
Le bipale est la forme la plus simple. Le rapport du diamètre de l’agitateur sur le diamètre de la
cuve (d/D) est compris entre 0.3 et 0.9. Le rapport de la hauteur de l’agitateur sur le diamètre de la
18
cuve (H/D) varie de 1/12 jusqu’à 1/3 pour un bipale classique. Lorsque le rapport (H/D) devient
grand (voisin de 1), l’agitateur est du type cadre (ou feuille).

Figure 1.9 : Bipale classique

2.5.1.1.4 Les agitateurs hélicoïdaux

Généralement reconnu en tant que meilleur tout autour de la roue à aubes de grande viscosité et
laminaire d'écoulement. C'est le mélangeur le plus efficace de tous les agitateurs étroits existants de
dégagement.
Les rubans hélicoïdaux et les vis d’Archimède sont utilisés dans le mélange de fluides extrêmement
visqueux, Généralement utilisé pour des applications où les viscosités sont d'habitude 30.000 plus
grands que MPa. Compte tenu du fait que ces derniers ont pour rôle de faire circuler le fluide à
haute viscosité dans tout le volume de la cuve, leur profil d’écoulement est souvent majoritairement
axial.

Figure 1.10: Agitateur hélicoïdal

19
2.5.1.2 Agitateurs de fluides peu visqueux
Pour les fluides dont la viscosité est inférieure à 10 poiseuilles, des agitateurs de type hélice ou
turbine avec une petite surface peuvent convenir d’autant plus que la viscosité augmente, la surface
de l’agitateur augmente. Nous entamons brièvement la description de deux familles d’agitateurs
hélice, turbine, qui a une utilisation fréquente dans l’agitation des milieux peu visqueux. L’agitation

de fluides peu visqueux dont la viscosité est inférieure à 10-2 Pa.s s’effectue à nombre de Reynolds
élevé. Les agitateurs ont des diamètres faibles et sont actionnés avec des vitesses de rotation élevées
(500 à 1500 tr/mn).
2.5.1.3 Mécanisme de mélange laminaire
Sous les contraintes créées par les agitateurs en mouvement le fluide s'étire sous la forme d'éléments
lamellaires. Les surfaces de contact entre les lamelles augmentent et la distance entre les lames
diminue. Les lamelles subissent également des phases de découpage et de recombinaison entre
elles.
Ces cycles se répètent jusqu'à l'obtention d'une épaisseur caractéristique des lamelles suffisamment
fines pour qu'on puisse considérer à l'échelle macroscopique un mélange réussi.
Si l'étape d'étirement est assurée par les gradients de vitesse dans l'installation, les étapes de
découpage et recombinaison sont provoquées par des propriétés fluctuantes ou perturbatrices de
l'écoulement. C’est le cas dans une cuve agitée lorsque le fluide voit passer périodiquement une
pale d'agitateur. Dans un appareil de mélange, on recherche à la fois l'obtention de lamelles très
fines, et une distribution spatiale de l'épaisseur la plus homogène possible.
2.5.1.4 Mise en évidence du mélange chaotique
Le mélange chaotique est un cas particulier de mélange laminaire qui ne peut se produire que
lorsqu’une perturbation périodique est appliquée à l'écoulement. La conséquence sur deux éléments
de fluide très proche l'un de l'autre avant l'arrivée de la perturbation sera un éloignement de ces
deux éléments. Si l'éloignement de ces deux particules est exponentiel dans le temps l'écoulement
peut être considéré chaotique. Cette propriété des écoulements est extrêmement favorable au
mélange. Dans toute zone d'écoulement chaotique, chaque élément de fluide peut statistiquement
occuper toutes les positions.
Parmi les mobiles utilisés pour l’agitation de milieux peu visqueux on trouve deux grandes familles
de mobiles : les hélices et les turbines.
2.5.1.5 Les agitateurs Turbines
Les turbines peuvent être utilisées jusqu’ 'à des viscosités apparentes de l'ordre de 200 Poiseuilles.
En fait, la limite de fonctionnement- de ces agitateurs est généralement beaucoup plus faible, par
exemple quand il s'agit -de réaliser des émulsions homogènes de deux liquides visqueux
immiscibles.

20
Les turbines sont constituées de plusieurs pales, leur hauteur égale de 0.1 à 0.3 fois le diamètre, Ils
génèrent des écoulements à refoulement radial caractérisé par un jet sortant de la pale et ils
produisent un fort cisaillement dans le volume balaye par l’agitateur et déplacent beaucoup le fluide
dans le reste de la cuve étant donne leur grande vitesse angulaire. Leur efficacité diminue
rapidement avec l’augmentation de la viscosité.

Figures 1.11: Les agitateurs Turbines

2.5.1.6 Les agitateurs à hélice
L’hélice est composée de trois pales découpées en hélicoïde dont le pas est égal au diamètre.
L’écoulement généré par ce type d’agitation est essentiellement à refoulement axial. Le fluide est
refoulé en bas de la cuve puis il remonte verticalement le long des parois, ensuite il redescend. Pour
empêcher la formation de vortex à la surface libre, des chicanes peuvent être collées sur la paroi de
la cuve. L’hélice est caractérisée par son grand débit de pompage qui tend à diminuer lorsque la
viscosité augmente. L’hélice est effective dans les fluides à faible viscosité inférieure à 5 Pa.s
(Sterbacek et Tausk, 1965) et à grande vitesse de rotation 500tr/min ≤ N≤ 1500tr/ min, le type le
plus commun des hélices est le type marin (Fig. 2.11).

Figure 1.12: Hélice Marine

21
La classification des différents types d’agitateurs en fonction de la viscosité dynamique est
représentée dans le diagramme suivant (Fig. …)

Figure 1.13: Le choix du type de mobile en fonction de la viscosité

3 Types d’écoulements

Les agitateurs ou les éléments mobiles sont les plus souvent centrés. C'est-à-dire que leurs axes sont
confondus avec celui de la cuve. Ils sont classés suivant les flux des fluides qui sortent du volume
balayé par l’agitation en rotation.
Suivant le mouvement du fluide engendré dans la cuve par rapport à l’axe de rotation du mobile, il
existe : les mobiles à débit axial, les mobiles à débit radial, Agitateurs raclant (tangentiel)et Autres.

3.1 Ecoulement Axiale

Ces mobiles créent un mouvement des fluides dans une direction axiale (vers le haut ou vers le bas).
Ils assurent une circulation du fluide importante (figure 2.1). L’hélice est le type de mobile
d’agitateur le plus connu et le plus utilisé. En effet, un agitateur sur deux vendu dans le monde est
de type hélice. L’hélice forme un angle inférieur à 90° avec le plan de rotation, ce qui entraîne un
écoulement vers le fond du réservoir.
Les hélices sont généralement utilisées pour homogénéiser des mélanges qui soient à faibles voire
moyenne viscosité (de l'ordre de 1 Pa.s). Du point de vue consommation énergétique, sont plus
économique que les mobiles radiaux. On les trouve dans les industries agroalimentaire et pétrolière
pour de la mise en suspension de solides, pour de la cristallisation ou encore pour de la création de
dispersion liquide-liquide.

22
L'hélice marine classique est déconseillée dans le cas de fluides dont la viscosité apparente dépasse
5 Poiseuilles. Turbulence et cisaillement faible à moyen.

Tableau 1.1 : Exemples des patrons d’écoulement des agitateurs de type Hélice

Type d’écoulement Exemples Patron d’écoulement

Axiale

Hélice marine

Turbine à pales inclinées

Mixte

Hélice à pale mince

Hélice à double flux

23
3.2 Ecoulement radial

Ces mobiles fournissent un débit perpendiculaire à l’arbre d’agitation.Les courants se déplacent

vers l'extérieur jusqu' à la paroi de la cuve, puis vers le haut ou vers le bas. En effet, Le flux de
liquide est expulsé depuis les pales de mobiles vers les parois de la cuve, puis se divise en deux
parties en créant deux boucles de circulations qui se développent l’une au-dessus et l’autre en
dessous du mobile. Ils créent des effets cisaillement relativement importants.
Les principaux mobiles de type radiaux sont les turbines dont la plus connue est la turbine de
Rushton. Il s’agit d’un disque horizontal sur lequel viennent se glisser verticalement six pales
rectangulaires.
Ils créent des effets de cisaillement relativement importants. Cesont des mobiles de turbulence
(figure2). Donc le besoin en énergie est plus élevé par rapport aux mobiles à écoulement axial.
Les turbines peuvent être utilisées jusqu'à des viscosités apparentes de l'ordre de 200 Poiseuilles. En
fait, la limite de fonctionnement- de ces agitateurs est généralement beaucoup plus faible, par
exemple quand il s'agit -de réaliser des émulsions homogènes de deux liquides visqueux
immiscibles.
ableau 1.2 : Exemples des patrons d’écoulement des agitateurs de type turbine.

Type d’écoulement Exemples Patron d’écoulement

Radial

24
Les turbines sont utilisées dans des procédés tels que la fermentation, les réactions chimiques gaz-
liquide ou encore dans la fabrication d'émulsion. Ces processus nécessitent un apport d'énergie
lequel est assuré par la rotation très rapide d'agitateur au design permettant la création
d'écoulements fortement turbulents.
• La turbine dans les procédés:
– Habituellement 30-50% du diamètre du réservoir
– Ont habituellement de 4 à 6 lames
– Vitesse de rotation rapide
Certains mobiles utilisés pour des produits visqueux ont une composante tangentielle.

3.3 Ecoulement Tangentielle

Ces mobiles développent un écoulement primaire tangentiel, c.-à-d. dans les sens de rotation de
mobile. Ils sont utilisés pour assurer le renouvellement du fluide en paroi. Ils sont mis en place dans
les opérations de transfert de chaleur difficiles surtout dans le cas d’un mélange d’un fluide
visqueux.Les mouvements réels du liquide dans la cuve résultent de la composante de ces trois
mouvements principaux axial, radial et tangentiel. Le type de mobile le plus utilisé est l’ancre. Ce
type de mobile présente l’inconvénient de mélanger, essentiellement, la zone proche du mobile. Ce
qui va conduire à une zone de mouvais mélange au centre de la cuve.
Leur structure particulière permet de racler les fluides très visqueux aux parois de cuves afin de
s'assurer de la non-formation de zones mortes et d'assurer les échanges thermiques pour certains
procédés où l'influence de la température est importante.Il est inutile pourFaire une suspension de
solides et utile Lorsque des dépôts peuvent se former sur les parois.
Utilisés habituellement à basse vitesse (Entre 20 et 200 rpm), Possèdent 2 à 4 lames, Longueur
totale60-80% du diamètre du réservoir. À faible agitation, Agitation douce obtenue dans un
réservoir sans chicanes. A forte agitation, Les chicanes sont nécessaires.

25
 Tableau 1.3: Exemples des patrons d’écoulement des agitateurs de type raclant.

Type d’écoulement Exemples Patron d’écoulement

Radial

Agitateur à palettes
▪ Plage de vitesse 5-300 tr/min
▪ Utilisé pour les navires de grande taille
▪ Taille de l'agitateur presque en contact avec la paroi de la cuve
▪ Normalement utilisé pour les vases de réaction avec chemise en fournissant une bonne surface de
transfert de chaleur.
▪ Ne laisse pas de colmatage solide au mur.
Les agitateurs barrières.
Les agitateurs à pales sont utilisés généralement douces avec une vitesse en bout de pale ne
dépassant pas 3 ; assez souvent exploités dans le cas de liquides visqueuxpour des agitations-1ms.
Ils sontLes agitateurs à pales peuvent comporter deux, quatre, huit pales ou plus. Notons que la
hauteur des pales peut varier de 0,05 T à 0,9 T (NAGATA et col l., 1957).Les ancres sont assez
souvent utilisées avec des fluides pseudoplastiques pour lesquels l'expérience a montré que la mise

26
en œuvre de turbinesou d'hélices conduisait à la création de - zones stagnantes au voisinagedes
parois. En particulier, les ancres améliorent l'intensité des transfertsthermiques entre des fluides de
forte consistance et les parois des cuves qui les contiennent. Les agitateurs-barrières sont constitués
de barres la consommation d'énergie.On utilise les agitateurs plans avec des liquides dont la
viscosité apparente peut aller jusqu'à 70 Poiseuilles. Nous allons consacrer l'essentiel de nos travaux
à l'analyse de ces mobiles.
Autres
On pourra être amené à rencontrer d'autres mobiles à écoulement dans l'industrie. Ce ne sont pas les
plus communs mais ils existent. Entre autres, les vis et rubans hélicoïdaux conçus pour assurer le
mélange de fluide très visqueux par un pompage axial ascendant et les agitateurs avec rotor/stator
conçus pour mélanger par la création de cisaillement très fort.
Agitateurs en hélice-ruban : Utilisés dans des milieux très visqueux et opèrent à des bas RPM –
laminaire
Pour un grand nombre de fabrications industrielles, il existe desagitateurs spécifiques, dont il n'est
pas question ici de dresser une listecomplète. Nous renvoyons pour cela à des ouvrages spécialisés
(NAGATA, 1975)ou aux dépliants techniques des principaux fabricants d'agitateurs.Parmi les
mobiles les plus fréquents, on peut citer les vis d'Archimède et les rubans hélicoïdaux ou encore des
combinaisons de ces deuxmobiles (GELUS et coll ;1979 ; LE LAN, 1976)
Agitateur hélicoïdal ou à ruban : 4 types sont disponibles sur le marché, Simple hélicoïdal, Double
hélicoïdal, Vis hélicoïdale, Type de ruban, Bonne circulation du liquide de haut en bas
Utilisé pour le mélange de pseudo-matières plastiques, Puissance requise élevée.

27
 Chapitre 2 : Caractérisation globale des systèmes

d’agitation

La caractérisation globale d’un système de mélange est souvent effectuée en analysant quatre
caractéristiques : la consommation de puissance, la capacité de pompage, le taux de cisaillement
généré et le temps de mélange.
Étant donné que le régime d’écoulement dans un système de mélange est régi par les nombres
adimensionnels de Reynolds et de Froude. Il est important donc de caractériser les mobiles
d’agitation avant de définir les paramètres globaux (puissances dissipées, nombre de pompage, ...)
et locaux (circulation des fluides, cisaillement, régime ...) liés à un système d’agitation

1 Caractérisation des mobiles

L'agitation de fluides en cuves est une opération qui peut être relativement simple à réaliser mais
toujours complexe à caractériser à cause de la nature des écoulements et de la complexité des
systèmes cuve-agitateur. La caractérisation par des grandeurs globales moyennes devient nécessaire
afin de pouvoir quantifier les performances des systèmes et de les dimensionner ensuite.
Afin de déterminer les nombres adimensionnels caractérisant une cuve agitée, une analyse
dimensionnelle est nécessaire.
La mise en mouvement d'un liquide en vue de son mélange avec un autre liquide, miscible ou non,
ou bien en vue de la création d'une suspension solide, ou encore pour favoriser la dispersion d'une
phase gazeuse demande de l'énergie.

1.1 Nombre adimensionnelle

Les paramètres physiques qui entrent en jeu :

N : la vitesse de rotation de l'agitateur en tours/seconde ; [T−1]
D : le diamètre de l'agitateur ; [L]
ρ : la masse volumique du fluide ; [ML−3]
P : la puissance dissipée dans le fluide ; [ML2T−3]
g : l'accélération de la gravité ; [LT−2]
μ : la viscosité dynamique du fluide ; [ML−1T−1]
On a donc : n = 6 avec n est le nombre de paramètres physiques.
28
Les unités fondamentales sont la masse [M], la longueur [L] et le temps [T]. On a donc p=3 avec p
est le nombre des unités fondamentales.
Selon le théorème de Vaschy-Buckingham, une équation impliquant six variables, exprimées à
l'aide de trois dimensions, peut être réduite à une relation impliquant n−p=6−3=3 termes sans
dimensions et indépendants et qui sont nombre de Reynolds, Nombre de Puissance et nombrede
Froude.

1.1.1 Nombre de Reynolds

Le nombre de Reynolds exprime le rapport des forces d'inertie sur les forces de viscosité. Si on a un
nombre de Reynolds faible, c'est-à-dire que les forces de viscosité prédominent, l'écoulement est
appelé laminaire. Un nombre de Reynolds élevé indique que les forces d'inertie prédominent dans
l'écoulement, le régime est dit turbulent.
Pour un mobile d’agitation de diamètre donné d, tournant à une vitesse de rotation N, la vitesse
périphérique est proportionnelle à Nd. Le nombre de Reynolds de l’agitateur se définira par
l’équation :
𝜌𝑁𝑑2
𝑅𝑒 = (2.1)
𝜇

Ainsi, il permet de distinguer les trois régimes d’écoulement présents dans un système de mélange :
❖ Régime laminaire : Re < 10 ; dans ce régime les forces visqueuses sont prédominantes sur
les forces inertielles.
❖ Régime turbulent : Re > 1000 ; dans ce régime les forces inertielles prédominent sur les
forces visqueuses. Habituellement, la turbulence est complètement atteinte à un nombre de
Reynolds compris entre 10000 et 100000. De plus, ce régime induit un écoulement aléatoire
et asymétrique dans le système de mélange.
❖ Régime transitoire : 10 < Re < 1000 ; ce régime est, comme son nom l’indique, la
transition entre le régime laminaire et le régime turbulent.
Les valeurs présentées ci-haut demeurent toutefois arbitraires (par exemple : le régime turbulent est
atteint vers un Re = 20000 dans un système utilisant une turbine Rushton).
Le nombre de Reynolds correspondant au début du régime turbulent dépend du type de mobile
d’agitation et de la configuration du système d’agitation.
Le régime laminaire se traduit par l’absence de mouvement du fluide dans une direction différente
de celle imposée par le mobile d’agitation. Le seul mélange qui puisse se faire entre les couches
parallèles au courant est dû uniquement à la diffusion moléculaire. Il est indépendant da la
puissance fournie qui d’ailleurs est dissipée sous forme de chaleur.
Le régime turbulent se caractérise par des mouvements dans toutes les directions et donc un bon
mélange des filets fluides.
29
1.1.2 Nombre de puissance

Np est appelé nombre de puissance. Il caractérise l'énergie transmise au fluide par le système
d'agitation, c'est-à-dire l'énergie dissipée dans le fluide.
𝑃
𝑁𝑝 = (2.2)
𝜌𝑁 3 𝑑5

La puissance P peut être exprimé en fonction de la puissance fourni à l'arbre Pa, pour faire tourner
le mobile et P0 la puissance à vide : P= Pa−P0
Les courbes de puissance (figure 1.1) peuvent être établies à partir de données expérimentales. Cette
courbe exprime la variation du nombre de puissance en fonction du nombre de Reynolds dont les
deux axes sont en coordonnées logarithmiques.

Figure 2.1 : Allure des courbes de puissance pour des différents mobiles (Agitation Mélange :
Caractéristiques des mobiles d'agitation publié par Michael Rushton le 10/03/2005).

❖ Pour Re<10 ; Np dépend linéairement du nombre de Reynolds, Re. Dans cette zone, le régime est
laminaire, le fluide de viscosité très élevée et le produit NpxRe est égal à une constante qui est
souvent notée A. Cette constante A est définie pour chaque ensemble agitateur-cuve.
❖ Pour Re>104, le nombre de puissance est invariant avec Re. On est dans le régime turbulent, le
fluide est peu visqueux. On peut aussi déduire que, dans un système donné, le nombre de puissance
est indépendant de la vitesse de rotation. Lorsque le système comporte des chicanes, le nombre de
puissance est plus élevé parce que le rôle principal des chicanes est de casser l'écoulement
tangentiel induit par la rotation. Elles transforment le mouvement tangentiel en un mouvement axial
et c'est pour cela que l'on a une légère augmentation de la puissance consommée.

30
❖ Pour 10<Re<104, on est dans une zone de transition entre le régime laminaire et le régime
turbulent.
Remarque : l’opération de mélange est coûteuse en énergie ; Connaître la puissance pour permet de
bien choisir le moteur à installer et de comparer les performances de mobiles.
1.1.2.1 Régime d'écoulement turbulent
Le tableau 2.1 présente quelques valeurs du nombre de puissance en régime turbulent pour des
différents types de mobiles.
Tableau 2.1 : exemples des valeurs du nombre de puissance en régime turbulent pour des différents
types de mobiles.

Type de mobile Nombre de puissance Np

Ancre 0,2

Hélice 0,3 à 1

Turbines à pales inclinées 1,2 à 2

Turbine à disque type Rushton

4à5
Turbine à pale concave

Deux facteurs majeurs sont à l'origine d'une consommation énergétique élevée : la surface entre les
pales et le fluide et le profil des pales. Par exemple, la turbine à disque type Rushton consomme
beaucoup d'énergies parce qu'elle génère un mouvement intense qui crée un cisaillement très fort.
1.1.2.2 Régime d'écoulement laminaire
Comme annoncé précédemment, le nombre de puissance pour le régime laminaire s'écrit comme ci-
dessous :
NpxRe=A=cste (2.3)
D'après l'analyse adimensionnelle, on peut aussi écrire la formule du nombre de puissance comme
:En reportant l'équation (2.2) dans l'expression (2.3), on obtient donc :
𝐴𝜌𝑁 3 𝑑5
𝑃= (2.4)
𝑅𝑒

En remplaçant le nombre de Reynolds, l'expression se réduit à :

𝑃 = 𝐴𝜇𝑁 2 𝑑3 (2.5)

1.1.3 Nombre de Froude

Le nombre de Froude caractérise le rapport entre les forces d’inertie et les forces de gravité.

31
 N2 d
Fr = (2.6)
g

1.2 Ecoulement

Dans cette partie, on va définir les principales grandeurs caractéristiques des écoulements pour
compléter l'analyse énergétique du système. On va introduire deux nombres adimensionnels : le
nombre de circulation et le nombre de pompage.

1.2.1 Pompage

Le débit de pompage Qp est défini comme le débit de fluide qui traverse le volume balayé par
l'agitateur en rotation. Le débit de pompage est le débit de liquide qui passe effectivement dans le
mobile d’agitation. Il est proportionnel à la vitesse de rotation N, et au cube du diamètre du mobile
d. Le nombre de pompage NQP est l'expression adimensionnelle du débit de pompage :
𝑄𝑝 = 𝑁𝑄𝑃 𝑁 𝑑 3 (2.7)
NQp est en fonction du type de mobile d’agitation et du régime hydrodynamique. Dans le cas du
régime turbulent NQp peut être considéré comme constant. L’annexe 1 donne des valeurs de NQp
pour différents mobiles d’agitation. Ce nombre est constant en régime turbulent.

Figure 2.2 :Le débit de pompage et le débit de circulation pour une hélice. (Source : Cours de
Cathérine XUEREB - INP-ENSEEIHT)

32
 Figure 2.3:Le débit de pompage et le débit de circulation pour une turbine. (Source : Cours de
Cathérine XUEREB - INP-ENSEEIHT)

1.2.2 Circulation

Le débit de pompage est défini comme le débit qui traverse strictement le volume balayé par
l'agitateur en rotation. Or, le débit total de fluide mis en mouvement est supérieur à ce débit de
pompage. Ce débit est appelé le débit de circulation.
Pour tenir compte de la totalité du débit de fluide induit par l'agitation, il faut d'abord récupérer le
ou les nœuds de circulation. Ce sont les points dans la cuve où les composantes axiale et radiale de
la vitesse sont nulles.
Le débit de pompage induit dans le volume de la cuve, par transfert de quantité de mouvement, un
débit d’entraînement Qe. Le débit de circulation Qc est la somme du débit d’entraînement Qe et du
débit de pompage Qp, soit :
𝑄𝑐 = 𝑄𝑒 + 𝑄𝑝 (2.8)
On admet que, quel que soit le type de mobile d’agitation, le rapport Qc/Qp est à peu près constant et
vaut environ 1,8. On pourra définir un nombre de circulation NQcpar l’expression adimensionnelle
du débit de circulation suivante :
𝑄
𝑁𝑄𝑐 = 𝑁 𝑑𝑐3 = 1,8 𝑁𝑄𝑝 (2.9)

Les débits sont liés l'un à l'autre. Le tableau suivant donne une idée des différences entre nombre de
pompage et nombre de circulation pour des différents types de mobiles.

Tableau 2.2 : exemples des valeurs du nombre de pompage et nombre de circulation pour des
différents types de mobiles.

33
 Mobiles NQp NQc

Hélice 0,3 à 1 1,2 à 1,5 NQp

0,5 à 1,2 (turbine à pales

inclinées)

Turbine 1,5 à 2,0 NQp

0,45 à 0,9 (turbines à pales

concaves)

2 Paramètres liés à un système d’agitation

2.1 Le temps de mélange

Le temps de mélange est le temps nécessaire à l’obtention d’un mélange d’une qualité fixée dans
des conditions d’agitation bien déterminées. C’est donc l’intervalle de temps entre le début
d’agitation et le moment où une composition uniforme et obtenue dans la masse de fluide. Le temps
de mélange est un critère de la qualité des écoulements développés dans la cuve agitée, mais
également un outil de pilotage souvent déterminant. Il contrôle directement la durée de l’opération
pour les étapes d’homogénéisation dans le procédé et doit être pris en compte lors de réaction
chimique afin de vérifier quels sont les phénomènes limitant pour correctement dimensionner le
système.
C’est le temps nécessaire pour obtenir un degré « satisfaisant » de mélange Utile pour estimer la
durée minimale d’une opération ou pour dimensionner une installation en continu. Il est également
possible de caractériser l’efficacité d’un système de mélange par un temps de Référence, appelé
temps de mélange. En cuve agitée, il correspond à l’intervalle de temps entre l’ajout d’un traceur et
l’obtention d’un degré d’homogénéité spécifique. Trois échelles de mélange sont rapportées dans la
littérature : le macro-mélange correspond à la distribution du traceur dans l’entièreté de la cuve,
c’est une mesure globale ; le méso-mélange représente quant à lui une échelle inférieure au
diamètre de la cuve ; et enfin le micro-mélange correspond aux échelles de tourbillons et à la
diffusion moléculaire, il donne une mesure locale de la ségrégation des phases. Le temps de
mélange mesuré dans la majorité des expériences est de l’ordre du macro-mélange et son caractère
global implique qu’il dépend fortement du profil d’écoulement.
Pour la mesure de temps de mélange il existe diverses méthodes expérimentales :
➔ Méthode calorimétrique : Il s'agit de suivre l'évolution au sein d'une cuve agitée d'un colorant où,
s'il y a une réaction chimique d'un changement de coloration
34
L’appréciation de cette coloration peut se faire par une observation visuelle, ou bien par une caméra ou
par l’analyse des échantillons.
➔ Méthode des traceurs : On suit l’homogénéisation de la concentration d’un traceur placé dans le
fluide
➔ Méthode optique : Appelée aussi méthode Schleiren, elle est fondée sur la mesure de l’indice de
réfraction du milieu. En effet lorsque deux fluides d’indice de réfraction différent, sont introduits dans la
cuve, il se crée des hétérogénéités optiques.
Généralement, le temps de mélange est exprimé sous forme adimensionnelle, en considérant le produit
N.tm.

2.2 Temps de circulations

C’est le temps que met une particule de fluide pour effectuer un tour dans un plan vertical de la
cuve. Le temps de circulation adimensionnel produit de la vitesse de rotation par le temps de
circulation. N.tc pour un fluide newtonien en régime laminaire est constant [Havas & al(1978)].

Comme le temps de mélange, le temps de circulation est très étroitement lié à la technique
expérimentale qui est employée dans sa mesure.

Il est lié à la capacité de pompage de l’agitateur et le débit de circulation, Le temps de circulation

estalors :
𝑉
𝑡𝑐 = 𝑄 (2.10)
𝑐

Où : Q est le débit de circulation généré par l’agitateur, et V le volume de la cuve.

Le temps de circulation est souvent ainsi corrélé par un temps de circulation sans dimension, N.tc,

qui est le nombre de révolutions exigées pour accomplir une circulation complète. Le temps de
circulation et la capacité de pompage de l’agitateur sont reliés par le nombre sans dimensions
appelé nombre de circulation adimensionnel, il est donné par la relation suivante :
𝑄 𝑉
𝑁𝑄 = = (2.11)
𝑁𝐷 3 𝑡𝑐 𝑁𝐷 3

Où NQreprésente le nombre de circulation adimensionnel.

En régime laminaire, le temps adimensionnel N.t m

et N.tc sont constants et ne dépendent que de la

géométrie du système d’agitation et des propriétés physique de fluide (Marouche, 2002).

Turbines à disque à six pales droites.
Formule 1 : pour nc=3 et Re˃104

35
 D
N t M = 4 ( )2
d
Formule 2 : pour nc=4et Re˃2x103

N d 2,3 ln (A⁄2)
( ) ( ) = 0,5 et K =
K D −t M
Hélice TT
Formule 1 : pour nc=3 ou 4 et Re˃104

D
N t M = 6 ( )2
d
𝑑
Formule 2 : pour nc=4 et Re˃104, Y=D/2, b= (1/10) D et 0,23 < 𝐷 < 0,43

N d 2 ln (A⁄2)
( ) ( ) = 0,9 et K =
K D −t M

2.3 Puissance d’agitation

2.3.1 Puissance de l’agitateur

La puissance est une mesure fondamentale pour la conception et l’opération des cuves
mécaniquement agitées. Elle représente l’énergie transmise par l’agitateur au fluide. Cette énergie
sera transmise au liquide et elle se dissipe sous forme de chaleur. La quantification de l’énergie
porte une grande importance à la réussite de l’opération de mélange qui permet de choisir le type de
moteur à installer et de comparer sur le plan de la consommation d’énergie les performances de
plusieurs mobiles d’agitation. La consommation énergétique d’un système d’agitation est liée à
plusieurs paramètres :
- La géométrie de la cuve et du rotor
- La vitesse de rotation du mobile
- Les propriétés physico-chimiques du liquide
L’appréciation de l’énergie consommée est basée sur l’analyse adimensionnelle pour désigner le
nombre de puissance qui représente une notion généralisée de la consommation d’énergie. Les
recensements des variables amènes à exprimer la puissance consommée sous la forme :
𝑃 = 𝑓(𝑁, 𝑑, 𝜌, 𝜇, 𝑔) (2.12)
➔ L’analyse dimensionnelle par l’application du théorème de Vashy-Buckingham avec une équation
impliquant six variables exprimées à l’aide de trois dimensions [costich & al (1950)], aboutit à trois
nombres adimensionnels

36
2.3.2 Nombre de puissance

NP relie la consommation d’énergie à la vitesse de rotation, au diamètre de l’agitateur et aux

propriétés du fluide mais également au positionnement de l’agitateur (Oldshue, 1961). On note que
la puissance croît selon N3 et D5 (Équation 2-10) ; le surdimensionnement des réacteurs est donc à
éviter car il entraine une surconsommation de puissance.
𝑃
𝑁𝑝 = (𝜌𝑁3𝑑5 ) (2.13)

L’évolution de NPen fonction de Re, présentée dans la figure2.4, dépend du régime d’écoulement
dans lequel opère le mélangeur. Chaque agitateur est caractérisé par sa courbe de puissance qui
représente NP en fonction du nombre de Reynolds (Figure 2.18).

Figure 2.4: Courbes de puissance pour différents agitateurs (Herrajani & Tatterson, 2004)

La puissance dissipée (P) dans le fluide, correspond à la puissance totale (PT ) transmise à l’axe du

mobile d’agitation, c’est-à-dire la puissance nécessaire à l’entraînement du mobile d’agitation, à

laquelle est soustraite la puissance à vide (P′). Elle s’exprime au moyen de l’équation suivante :
𝑃 = 𝑃𝑇 − 𝑃 , = 𝑁𝑃 𝜌𝜔3 𝑑 3 (2.14)
Où :
- Np est le nombre de puissance du système d’agitation ou encore le coefficient de traînée du
mobile d’agitation dans le fluide (-)
- ωest la vitesse de rotation du mobile d’agitation (1/s)
- d est le diamètre du mobile d’agitation (m)
3
- ρ est la masse volumique du fluide (kg/m )

37
Enfin, pour obtenir un bon mélange, il faut minimiser la puissance, réduire le temps nécessaire pour
obtenir un mélange efficace avec moins du cout. Pour cela, pour la conception, on a besoin des
plusieurs considérations :
- Détermination de la quantité d'énergie ou de puissance requise pour un fonctionnement satisfaisant
du malaxage.
- Le procédé doit être bien défini, par exemple un système de mélange doit être conçu pour
composer et maintenir en suspension uniforme une suspension de 15%.
- Description des composants à mélanger. Leurs propriétés au stade initial, phase finale, gravité
spécifique globale, viscosité initiale et finale, concentration, etc.
- Détails de la géométrie du réservoir.
- Aperçu du cycle de mélange : Cela dépend de la nature de l'opération. Déterminez si le processus
est discontinu, semi-continu ou continu, etc.

Application 1 : Calculs pour des systèmes d’agitation

On considère une turbine à disques à six pales droites de diamètres d=0,1 m, tournant dans une
cuve (D=0,3 m ; nc=4 ; H=D ; Y/d=1 ; w/d=0,20 ; N = 9,7 s−1).
Dans le cas où la cuve contient de l’eau (ρ = 1 000 kg/m3 et de viscosité η = 10−3Pa.s).

Figure 2.5: courbes caractéristiques de puissance en fonction de nombre.

Calcul de la puissance dissipée
1. Interpréter l’allure de la courbe de puissance NP en fonction de nombre de Rynolds Re. Quels
est l’intérêt de la présence des chicanes.
2. Calculer la puissance nécessaire à l’entraînement de turbine.
3. Calculer le volume de la cuve.
4. Déduire la puissance dissipée par unité de volume de liquide.
5. Calculer la vitesse périphérique du mobile d’agitation.

38
Calcul des débits de pompage et de circulation
6. Calculer le débit de pompage Qp.
7. Calculer le temps de pompage.
8. Calculer le débit de circulation Qc dans la cuve.
9. Calculer le temps de circulation.
10. Calculer l’efficacité de pompage Ep.
Détermination du temps de mélange
11. Déterminer le temps de mélange en utilisant l’une de deux formulations, on suppose que le
degré de mélange est de 99,9.%. Quelle est la signification du temps de mélange.
Correction :
Application 2 : On calcule la puissance nécessaire àl’entraînement d’un mobile d’agitation,
type hélice marine, repère A1 (p = d, np = 3, d = 0,3 m, N = 6 s−1), monté dans une cuve standard
(H = D, d/D = 1/3, Y/d = 1, nc= 3) contenant un liquide de masse volumique ρ = 1 200 kg/m3 et de
viscosité η = 3,6 x 10−3Pa.s.
1. Calculer la puissance nécessaire à l’entraînement de l’hélice.
2. Calculer le débit etle temps de pompage Qp
3. Calculer le débit et le temps de circulation Qc dans la cuve
4. Déterminer le temps de mélange en utilisant les deux formulations, on suppose que le degré
de mélange est de 99,9 %.Interpréter les résultats trouvés.
Application 3 : Comparaison de deux turbines.
On considère deux turbinesdisques à six pales droites de nombre de chicanes différents(nc = 3 et
nc=4), Chaque turbine est installée au centre d'un réservoir vertical. Le réservoir a un diamètre de
D=1,83 m, la turbine a un diamètre de d=0,61 m et se trouve à Y=0,61 m du fond du réservoir. Les
largeurs de turbine ont une largeur w=127 mm et une longueur l = 152,5 mm. Le réservoir est
rempli à une profondeur de H=1,83 m avec une solution de soude caustique à 50 % à 65,6ºC, dont
la viscosité est de 𝜇 = 12 cP et la densité, de 𝜌 =1498 kg/m3. La turbine fonctionne à N=90 tr/min.
Pour les deux turbines à différents diamètres de pales ;
1. Calculer la vitesse de rotation (s-1) et la vitesse périphérique (m/s)
2. Déduire le nombre de Rynolds.
3. Calculer le débit et temps de pompage, Quelle est la signification débit de pompage ?
4. Calculer le débit et temps de circulation, Quelle est la signification débit de circulation ?
5. Calculer l’efficacité de pompage Ep.
6. Déterminer le temps de mélange, on suppose que le degré de mélange est de 99,9.%. Quelle
est la signification du temps de mélange.

39
7. Comparer les deux turbines nombre de chicanes différents(nc=3 et nc=4).

40
 Chapitre 3 : Aspect énergétique de mise en œuvre de

fluides divers

Le transfert de chaleur dans des cuves agitées, une pratique industrielle courante, a fait
l'objet de recherches approfondies. Les cuves agitées sont rarement utilisées dans le seul objectif de
refroidir ou chauffer un fluide. Cependant il est souvent nécessaire d’échanger de chaleur in situ
lors de la réalisation de différentes opérations (de transfert de matière par exemple). Ainsi le
système d’agitation homogénéise la température au sein de la cuve contenant le fluide. L’intensité
et la capacité du transfert dépendent de la structure des surfaces d’échange et de l’écoulement créé
par le mobile d’agitation.
Le but de ce chapitre est de fournir suffisamment d'information pour permettre au concepteur de
concevoir un système de chauffage ou de refroidissement pour le travail en question.

1 Principe de base du transfert thermique à travers une paroi

Une cuve agitée à double enveloppe peut être utilisé pour chauffer ou refroidir son contenu en
liquide. Le taux de transfert de chaleur, Q, peut être exprimé par la loi de Newton du transfert de
chaleur comme suit :
𝑄 = 𝑈𝐴∆TLM (3.1)

A est la surface d’échange (m²). A dépend de la géométrie du système

La force motrice, ∆TLM (°K ou °C) est la valeur moyenne de différence de température entre le
fluide chaud et le fluide froid pour l’ensemble de l’échangeur.
U (W.m-2.K-1) est le coefficient de transfert de chaleur global. U dépend des propriétés du fluide,
des paramètres de fonctionnement du mélangeur et de la configuration du système. C'est le
paramètre clé qui est affecté par le fonctionnement du mélangeur.
Le transfert de chaleur entre le fluide de l'enveloppe et le contenu de la cuve s'effectue par
conduction et convection forcée. La résistance au transfert de chaleur est un composite des
résistances à travers les différentes sections indiquées à la figure 3.1.
Dans une cuve agitée à double enveloppe, le mélange n'affecte que le coefficient de transfert
thermique du film côté procédé, le film. La plus grande résistance dans l'expression domine la
valeur du coefficient global de transfert thermique.La résistance thermique due à l'encrassement du
côté du fluide caloporteurou du côté du fluide processpeut affecter de manière significative le
transfert thermique.Pour les cuves en acier au carbone, la conductivité de la paroi est normalement

41
suffisamment élevée pour que la résistance conductrice soit une fraction mineure de la résistance
thermique globale.La conductivité thermique est plus faible pour les revêtements en acier
inoxydable et en verre et peut affecter le coefficient global de transfert thermique.

Figure 3.1: Transfert de chaleur entre un fluide froid et un fluide chaud, séparés par une paroi
Tc est la température du fluide chaud,
Tf est la température du fluide froid ;
Tc,e est la température du fluide chaud dans la zone d’encrassement
Tf,e est la température du fluide froid dans la zone d’encrassement ;
Tcp est la température de la paroi côté fluide chaud
Tfp est la température de la paroi côté fluide froid.
Le coefficient de transfert de chaleur U peut être défini en utilisant des relations simples à partir des
coefficients de transfert convectifs associés au fluide chaud et au fluide froid et de la conduction à
travers la paroi.
En utilisant la théorie classique du film et la conduction thermique à travers des couches
composites, le coefficient global de transfert thermique peut être exprimé comme suit :
1 1 1 𝑒
= + + + 𝑅∗
𝑈 ℎ𝑐 ℎ𝑓 𝜆
Où hc et hf sont les coefficients d’échange, du fluide chaud et du fluide froid, e est l’épaisseur de la
paroi et λ est sa conductivité thermique ; R* est la somme des résistances d’encrassement.
L’encrassement des parois de l’échangeur génère des résistances supplémentaires au transfert
thermique et une réduction de ses performances. Cet effet doit être évité, et si cela n’est pas
possible, doit être pris en compte comme une résistance au transfert. Quand des fluides à viscosité
élevée sont mis en refroidissement, la résistance initiale contrôlant le transfert thermique se trouve
de côté liquide visqueux du procédé et U ≈ hc (souvent noté hi, coefficient d’échange interne). Des

42
méthodes détaillées de calcul du coefficient global d’échange thermique sont présentées dans les
travaux de Kern (1950) et Perry et Green (1984)
Le coefficient d’échange global pour une cuve agitée à double enveloppe est de l’ordre de 0,8 à
2kW/m²K et varie fortement avec le type d’écoulement dans la cuve (type d’agitateur et vitesse
d’agitation) et de la rhéologie du fluide. Par exemple pour la chauffe des purées de fruits avec une
vitesse d’agitation de 30 à 100rpm d’un agitateur ancre le coefficient d’échange global est de 0,8 à
1,2kW/m²K (Saravacos and Moyer, 1967).
Les étapes suivantes sont nécessaires pour concevoir une cuve agitée afin de satisfaire à certaines
exigences en matière de transfert de chaleur :
1. Sélectionner l'agitateur et la géométrie de la cuve.
2. Sélectionner les internes de la cuve.
3. Dimensionner l'agitateur et les surfaces d'échange thermique.
Les paramètres les plus importants affectant la conception d'un récipient agité pour le transfert de
chaleur sont :
1. Les résultats du procédé, autres que le transfert de chaleur, doivent être obtenus
2. La puissance calorifique par unité de volume de la cuve.
3. Les propriétés physiques du fluide (principalement la viscosité)

2 Géométrie de transfert de chaleur la plus économique

La première considération concernant les besoins de transfert de chaleur dans les cuves agitées
concerne la surface et le système d'évacuation de la chaleur à utiliser. Quel système d'évacuation de
la chaleur est le plus rentable ? En général, les choix énumérés dans l'ordre du moins cher au plus
cher sont :
1. Enveloppe de paroi de cuve
2. Enveloppe de tête inférieure de la cuve.
3. Surface interne (p. ex., hélices), plaques ou bobines de harpes verticales)
4. Refroidissement par reflux par évaporation de solvant et condenseur externe
5. Échangeurs de chaleur externes à circulation par pompage
Il est important de se rappeler que pour les exigences les plus élevées en matière d'évacuation de la
chaleur, il faut toujours envisager d'introduire un solvant que l'on peut faire bouillir à la température
et à la pression du procédé, vaporiser ce solvant, le condenser et retourner (c.-à-d. le reflux) le
condensat dans le récipient. Cette option est souvent négligée lors de la conception d'un système
d'évacuation de la chaleur. Il existe une multitude d'applications de refroidissement par reflux dans

43
la pratique industrielle, et un excellent exemple en est le refroidissement par reflux utilisé pour
éliminer la chaleur de polymérisation des réacteurs de polystyrène par évaporation et condensation
du monomère de styrène.
La géométrie des bobines internes doit être choisie avec soin car toutes les géométries ne sont pas
aussi efficaces.
Les échangeurs hélicoïdaux, les chicanes de conduite et les chicanes de plaque sont les surfaces de
transfert de chaleur les plus courantes à l'intérieur de la cuve ; la largeur de la chicane est de 1/12 du
diamètre de la cuve et les chicane sont le plus souvent placées à une courte distance de la paroi de la
cuve.

3 Calcul et choix de corrélation

3.1 Corrélations des coefficients de transfert thermique

Les corrélations publiées pour le coefficient de transfert thermique dans le procédé sont toutes de la
forme :
𝑁𝑢 = 𝐾𝑅𝑒𝑎 𝑃𝑟𝑏 𝜇𝑅𝑐 𝐺𝑐
Où Gc représente une correction géométrique. Plusieurs corrélations sont présentées dans le
Tableau 14-3. Les nombres adimensionnels sont expliqués ci-dessous.
Nombre de Nusselt, Nu
Pour le transfert de chaleur vers ou à partir de la paroi ou de la tête du fond d'un réservoir à double
paroi, le nombre de Nusselt est défini par :
ℎ𝑇
𝑁𝑢 =
𝑘
Pour une hélice ou hélice hélicoïdale,
ℎ𝑑𝑡
𝑁𝑢 =
𝑘

Pour un serpentin à plaques :

𝒉(𝑾𝒑𝒄 ⁄𝟒)
𝑵𝒖 =
𝒌
La longueur caractéristique WPC/4 est recommandée pour un serpentin à plaques parce que Petree et
Small (1978) ont utilisé la largeur du serpentin à plaques divisée par le nombre de passages de
fluide dans le côté utilitaire du serpentin à plaques comme longueur caractéristique dans le nombre
Nusselt. Il est peu probable que le nombre de passages du côté des services publics ait un effet
significatif sur le coefficient de transfert thermique. Ainsi, la seule raison d'utiliser WPC/4 comme

44
longueur caractéristique dans le nombre de Nusselt est que Petree et Small (1978) ont utilisé un
serpentin à 4 plaquesdans leur appareil expérimental.
Nombre de Prandtl, Pr
𝜇𝑏 𝐶𝑝
𝑃𝑟 =
𝑘
Où l'indice b se réfère à la majeure partie du fluide.
Rapport de viscosité, μR est définie par :
𝜇𝑏
𝜇𝑅 =
𝜇𝑤
Où l'indice b se réfère au fluide en vrac et l'indice w à la paroi de la cuve.
Corrections géométriques (c.-à-d. GC). Dans certains cas, les formes exactes des corrections
géométriques ont été modifiées par rapport aux références d'origine, et dans plusieurs cas, les
corrections géométriques ont été modifiées.
Tableau 3.1 : corrélations de coefficient de transfert dans une cuve agité.
Alphabet grec

45
 Tableau 5.1 : corrélations de coefficient de transfert dans une cuve agité [28].
Mobiles Surface Re k a B c Corrélation géométrique Références
D’agitation
6BD 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 ˃100 0,74 2/3 1/3 0,14 1 0,15 𝐿 0,2 [67]
( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠
4BF paroi de la cuve ˃100 0,66 2/3 1/3 0,14 1 0,15 𝐿 0,2 [67]
( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠
0,15
4BP paroi de la cuve ˃100 0,45 2/3 1/3 0,14 1 𝐿 0,2 [67]
( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠
HE3 paroi de la cuve ˃100 0,31 2/3 1/3 0,14 1 0,15 [67]
( )
𝐻 ⁄𝐷
PROP paroi de la cuve ˃100 0,50 2/3 1/3 0,14 1 0,15 1,29(p/d) [68]
( )
𝐻 ⁄𝐷 0,29 + (p/d)
0,15
6BD fond de la cuve ˃100 0,50 2/3 1/3 0,14 1 𝐿 0,2 [67]
( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠
4BF fond de la cuve ˃100 0,40 2/3 1/3 0,14 1 0,15 𝐿 0,2 [67]
( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠
4BP fond de la cuve ˃100 1,08 2/3 1/3 0,14 1 0,15 𝐿 0,2 [67]
( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠
HE3 fond de la cuve ˃100 0,90 2/3 1/3 0,14 1 0,15 [67]
( )
𝐻 ⁄𝐷
RCI paroi et fond ˃100 0,54 2/3 1/3 0,14 1 0,15 [69]
de la cuve ( )
𝐻 ⁄𝐷
PROP Serpentin 0,016 0,67 0,37 0,14 0,1 0,5 [70]
𝑑 ⁄𝐷 𝑑 ′ ⁄𝐷
( ) ( )
1⁄3 0,04
6BD Serpentin ˃100 0,03 2/3 1/3 0,14 0,15 0,2 0,1 0,5 0,2 [71]
1 𝐿 𝑑 ⁄𝐷 𝑑 ⁄𝐷 2
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
𝐻 ⁄𝐷 𝐿𝑠 1⁄3 0,04 𝑛𝑝

Avec : d est le diamètre de mobil d’agitation, D : diamètre de la cuve, d’: diamètre du tube du ruban hélicoïdale, L : hauteur de la pale de mobile d’agitation parallèle à l'axe
de rotation, Ls :hauteur standard de la pale de mobile d’agitation parallèle à l'axe de rotation(pour 6BD, Ls/d= 0,2; pour 4BF, Ls/d= 15; pour 4BP, Ls/d= 0,17), np: nombre de
pales, p : pas d'une hélice ou d'un ruban hélicoïdal. H : hauteur de fluide dans la cuve.

46
Des corrections géométriques supplémentaires ont été apportées. Dans certains cas, cette procédure
a modifié la valeur de K par rapport à la référence initiale, mais la corrélation finale reste la même.
Les corrections géométriques ont été systématiquement incluses en tant que rapport d'un paramètre
géométrique à un paramètre géométrique standard.
La valeur de la valeur standard est normalement la valeur expérimentale (ou une valeur au milieu
des données expérimentales) utilisée par divers chercheurs.
Cette pratique, où la correction géométrique est l'unité pour la valeur standard d'un paramètre,
facilite grandement la comparaison directe de diverses corrélations.
Dans les conditions turbulentes, les valeurs typiques des exposants de l'équation (14-3) sont les
suivantes2/3, 1/3 et 0,14, respectivement, pour a, b et c. Avec ces valeurs pour les exposants, l’eq.
(14-3) peut s'écrire en fonction de l'énergie spécifique consommée ou de l'énergie consommée.ε,
pour une hélice et des propriétés physiques données comme suit :
𝐷 2⁄9
𝐻 ∝ 𝜀 2⁄9 ( ) 𝑇 −1⁄9
𝑇
Cette forme permet d'apprécier l'effet de l'apport d'énergie et de la taille de la pale sur le coefficient
de transfert thermique du film côté procédé. Pour doubler h, ε doit être multiplié par 23 ! De même,
l'effet de la taille de la pale, représentée par D/H, est également faible. Un changement de diamètre
de pale de 0,33H à 0,67H n'améliore h que de 10%.
Exercices d’application
Exercice 5.1.
Un récipient agité par une turbine (6BD) de diamètre D=2m contient 6233 kg d'une solution
aqueuse diluée, à 40◦C. L'agitateur est une turbine à disque à six pales de géométrie standard (donc
L = Ls) de diamètre d = 2/3 m et N = 140 tr/min. Déterminer le coefficient de transfert thermique de
la paroi du récipient.
Chaleur spécifique de la solution, Cp=4187 J/kg.K
Densité de la solution, ρ=992 kg/m3
Viscosité de la solution, μ=0,000657 kg/m.s
Conductivité thermique de la solution, k=0,63 W/m.K
Exercice 5.2.
Déterminer le coefficient de transfert thermique pour l'exemple de mélange dans une cuve standard
contenant une hélice à ruban hélicoïdal traité par Bakker et Gates :
Données
Diamètre de la cuve : D=2,5 m
Diamètre du mobile d’agitation, d=0 ,96D
H=2,5 m
47
𝜇 =25 Pa.s
𝜌 =1200 kg/m3
N=16,4 rpm
K=0,25 W/m.K
Cp=2500J/kg.K

3.2 Corrélation relative à la Paroi du Cuve

3.2.1 Par serpentin

Dans un cristallisoir ou réacteur, à l’échelle pilote, on se contente souvent d’effectuer le transfert

thermique à travers la paroi de la cuve. L’extrapolation à l’échelle industrielle croit la surface de
transfert comme le carré du rapport de similitude. Cependant la masse à traiter croit comme le cube
de ce rapport. Il faut donc ajouter un serpentin dans la cuve.
Disposition standard du serpentin :
𝐷𝑆
=0,8 (5.10)
𝐷
𝑒
=1 (5.11)
𝑑𝑇
𝐻𝑆
=0,6 (5.12)
𝐻

𝑑 𝑇 : Diamètre du tube du serpentin.

Le débit de fluide de service et la surface d’échange sont définis comme suit :
𝜋
𝑄 = 4 𝑑2𝑇 𝑉𝐿 (5.13)
𝐻
𝑆 = 𝜋𝐷𝑆 𝑒+𝑑𝑆 𝜋𝑑𝑇 (5.14)
𝑇

Figure 5.1 : cuve sans chicanes.

48
3.2.2 Coefficient à la paroi de la cuve

Turbines et palettes
L’estimation de coefficient de transfert à la paroi de la cuve est définie par Nagata (1975) [35] :
𝛼𝑃 𝐷 𝑑 −0,25 ∑ 𝑏𝑖 0,15 0,15 ∑ 𝐶𝑖 0,15
= 0,51𝑅𝑒0,66 𝑃𝑟0,33 𝑉𝑖0,14 (𝐷) (𝐷 ) 𝑛𝑝 ( 𝐻 ) sin 𝜃 0,5 (5.15)
𝜆

N est vitesse d’agitation en tr/s

Helice marine
Dans une cuve sans chicanes, le transfert à la paroi de la cuve est definie par Nagata (1975) comme
suit :
𝛼𝑃 𝐷 𝑑 −0,25 𝐶 0,15
= 0,33𝑅𝑒0,66 𝑃𝑟0,33 𝑉𝑖0,14 (𝐷) (𝐻) (5.16)
𝜆

Le transfert dans le serpentin est donné par :

𝛼𝑠 𝐷 𝑑 −0,25 𝐶 0,15
= 1,31𝑅𝑒0,56 𝑃𝑟0,33 𝑉𝑖0,14 (𝐷) (𝐻) (5.17)
𝜆

Serpentin
𝛼𝑖 𝑑𝑖 𝑑
= 0,023𝑅𝑒0,8 𝑃𝑟0,33 (1 + 3,5 𝐷 𝑖 ) (5.18)
𝜆 𝑆

𝑑𝑖 est le diamètre interne du tube de serpentin.

La perte de charge est définie par :
𝐿𝑓 𝜌𝑉 2
∆𝑃 = 4 𝑑 (5.19)
𝑖 2

L est la longueur du serpentin et f est donné par la corrélation de White :

𝑑 0,5
𝑓 = 0,08 𝑅𝑒 −0,25 + 0,012 (𝐷𝑖 ) (5.20)
𝑠

Le nombre de Reynold est définie par :

𝑉𝑑𝜌 𝑁𝑑2 𝜌
𝑅𝑒 = = (5.21)
𝜇 𝜇

V (m/s) est la vitesse du liquide.

di (m) est le diamètre interne du tube de serpentin.
𝑘𝑔
𝜌 (𝑚3 ) est la masse volumique du liquide

𝜇 (Pa.s) est la viscosité

Double enveloppe
On présente deux cas :
- Double enveloppe avec parcours du liquide en hélice : le diamètre intérieur équivalent du
tube de serpentin.
4A
di = (5.22)
P

49
A est la section de passage
P est le périmètre de la section
- Double enveloppe avec parcours sans parcours en hélice : dans le cas d’un liquide, cette
disposition n’est pas recommandée. Cependant, lorsqu’on chauffe la double enveloppe à la vapeur,
l’hélice interne est inutile.

50
 Chapitre 4 : Choix du matériel d’agitation

Rappelons que nous n'avons pas trouvé de critères scientifiques précis pour orienter le choix
d'un mobile d'agitation, mais bien plutôt unensemble de règles empiriques et d'habitudes.
L’utilisation des grands diamètressemble avoir été guidée par le souci d'éviter la formation de
zonesmortes ; pour ne pas accroître exagérément la consommation énergétique, lavitesse de rotation
doit alors demeurer modérée (inférieure à 1 00 mn-1).
Pour les fluides dont la viscosité apparente moyenne est inférieureà 10 Poiseuilles, des agitateurs de
petite surface (hélices, turbines)peuvent convenir. Au-delà, on préconise souvent de faire appel à
des mobilesde grande surface (GIBERT, 1979).
De manière générale, plus le fluide est visqueux, plus il est nécessairede choisir un agitateur de
grande surface de manière à éviter l'existence de zones mortes, mais tournant lentement pour que la
consommation d'énergiene devienne pas prohibitive.

1 Grandeurs nécessaires pour définir le procédé

Dimensionner un mobile d’agitation consiste à déterminer les paramètres indispensables à la mise

en œuvre des procédés. Il s’agit bien entendu des dimensions caractéristiques du mobile d’agitation
et de la cuve, mais aussi des paramètres de fonctionnement comme la vitesse de rotation du mobile
selon le type de mobile et l’action recherché, ces paramètres varieront.

1.1 Diamètre du mobile

Le diamètre du mobile d’agitation est étroitement lié au diamètre de la cuve. Il peut varier de
d
quelques centimètres jusqu’à une dizaine de mètre. Les recherches préconisent : 0,2 < D < 0,7

La valeur minimale correspond aux agitateurs de fond de cuve, dont le role est d’éviter la formation
d’une zone morte qui peut se former en dessous du mobile principal dans la parie basse de la cuve.
𝑑 1 𝑑
Pour une turbine, généralement 𝐷 = 3et rarement on dépassera 𝐷 = 0,5 à cause de la consommation

énergétique qui devient excessive au-delà.

1 𝑑
Pour un mobile axial, 3 < 𝐷 < 0,6 convient à la plupart des opérations de mélange.
𝑑
Les mobiles raclant ont un diamètre très proche de celui de la cuve𝐷 ≈ 0,95.

51
 Tableau : diamètre du mobile

Type d’agitateur 𝑑
𝐷
Agitateur axial 1 𝑑
< < 0,6
3 𝐷
Agitateur radial 𝑑
0,2 < < 0,5
𝐷
Agitateur raclant ≈ 0,95
Agitateur rapide ≤ 0,1

Tableau ci-dessous montre le ratio standard entre le diamètre de l'agitateur

et le diamètre de la cuve pour des différents types de cuves.
Pour les mobiles axial ou radial, le ratio entre la hauteur d'implantation du mobile et le diamètre de
la cuve, C/T est toujours 1/3.
Si la hauteur de liquide est supérieure à 1,2T, il faut opter pour un système multi-étagé comportant
deux mobiles ou plus sur l'arbre

1.2 Hauteur d’implantation du mobile

Pour une cuve standard, la hauteur de liquide H est égale au diamètre de la cuve D. le mobile
d’agitation est positionné à une distance Y mesuré généralement depuis le plan inferieur du mobile
𝑌 1
jusqu’au fond de la cuve. Généralement, pour un mobile axial ou radial𝐷 = 3.

Par contre, dans le cas de la mise en suspension de solide, ce rapport peut être diminué et le mobile
peut être placé à mi-hauteur de cuve pour favoriser la turbulence en s’éloignant du fond de la cuve.
𝑌
Si le rapport dépasse 1/2, il y a un risque d’incorporation d’air dans la cuve par le système
𝐷

d’agitation dû à la proximité de la surface libre du liquide avec le développement d’une zone de

mauvaise agitation au fond de la cuve.
Si la hauteur de liquide est supérieure à 1,2 D, il est conseillé d’utiliser un système multi-étage,
comportant deux mobiles ou plus pour le même arbre.

52
1.3 Vitesse d’agitation

La détermination de la vitesse d’agitation (N en tr/s) représente l’étape la plus délicate pour la mise
en œuvre d’une opération d’agitation et de mélange. Elle influence la consommation énergétique du
mobile et imposera la puissance du moteur.
La vitesse périphérique correspond à la vitesse en bout de pale (𝜋Nd en m/s). Sa valeur conditionne
l’intensité du cisaillement maximum obtenu en bout de pale. Il est important donc de l’étudié pour
la mise en œuvre d’un produit fragile.
❖ Pour un mobile d’agitation de type axial, les chercheurs préconisent :
1𝑚𝑠 −1 < 𝜋𝑁𝑑 < 5 𝑚𝑠 −1
La faible vitesse est choisie pour donner au liquide un mouvement faible dans la cuve, par exemple
si l’objectif est d’éviter la formation d’un dépôt. Par contre, la vitesse élevée est choisie pour
assurer un mélange intense.
❖ Dans le cas d’un mobile radial, l’exemple de la turbine, les chercheurs préconisent :
3𝑚𝑠 −1 < 𝜋𝑁𝑑 < 10 𝑚𝑠 −1
Ainsi, la vitesse de d’une turbine est généralement plus élevée que celle d’un mobil axial. Ce
qu’induit au fluide un cisaillement plus important.
❖ D’autre part, pour des agitateurs rapides les vitesses sont de l’ordre de 10 à 20 ms-1.
❖ Pour un mobil tangentiel, l’exemple de l’ancre, la vitesse périphérique conseillée est de :
1𝑚𝑠 −1 < 𝜋𝑁𝑑 < 1,5𝑚𝑠 −1
Ceci montre que la vitesse d’un mobil tangentiel est, généralement, moins faible que celle de
mobil axial et radial.

Figure 2.2 : vitesse périphérique selon le type de mobile.

53
2 Design des agitateurs et usage.

Dans cette partie, nous allons décrire les mobiles les plus couramment utilisées. Les autres mobiles
à usage plus spécifique telle que pour le mélange de fluides très visqueux, la création de dispersion
gaz-liquide, la production d’émulsion ne sont pas traités.
Dans le tableau 1.1 nous allons citer des exemples de mobiles d’agitation axial, radial et tangentiel.

3 Sélection du mobile d’agitation

3.1 Les étapes de choix

Le choix du type de mobile d’agitation est déterminant pour l’économied’une opération d’agitation
à réaliser. Il est évident que letype de mobile doit être adapté à l’opération d’agitation à réaliser.
Pour cela il faut bien définir ce que l’on veut réaliser dans la cuve.Pour orienter le choix du
matériel nous vous proposons la démarchesuivante :
- Types d’opérations à réaliser : mise et/ou maintien en suspension, dissolution,
cristallisation, extraction liquide-solide, dispersion, émulsion, mélange, homogénéisation,
circulation, transfert thermique, dilution, neutralisation, réaction chimique, extraction liquide-
liquide,absorption, désorption, fermentation, etc.
- Grandeurs nécessaires pour définir le procédé en examinant les produits misent en
présence ; pour les liquides on définit la masse volumique, viscosité, pourcentage, température
initiale et finale et type de fluide. Pour les solides on définit la nature, le pourcentage, la masse
volumique, dimension et répartition granulométrique, vitesse de décantation, mouillabilité et
solubilité. Enfin pour la phase gazeuse on a besoin de déterminer son nature, le débit nécessaire, la
pression et la solubilité.
- Caractéristiques générales du mobile d’agitation :cisaillement (fort, moyen, faible),
turbulence (forte, moyenne, faible) et pompage (fort, moyen, faible).
- Sélection des mobiles :la sélection est réaliséeen fonction du type d’opération de mélange à
réaliser.Pour chaque problème plusieurs agitateurs répondront aux conditionsà satisfaire les étapes
précédemment présentées de sélection. Le choix final doit tenir compte des conditions opératoires et
de considérations économiques.

54
3.2 Les conditions opératoires

- Mode opératoire : fonctionnement en continu, discontinu, débits à traiter, temps de

mélange limité ou non, mode d’évacuation du mélange
- Mode de montage du mobile : agitateur amovible avec fixation sur le bord d’une
cuveOuverte, agitateur vertical monté sur cuve ouverte, agitateur vertical monté sur cuve
fermée (sous pression ou sous vide), agitateur à entrer latérale avec cuve fermée ou ouverte,
agitateur à entrer par le fond.
- Type de cuve : forme, hauteur, diamètre ; cuve ouverte, fermée, cuve sous pression, sous
vide, équipement de la cuve : serpentin, chicanes, trou d’homme, étanchéité, position des
piquages (alimentation, vidange, recirculation).
Les essais menés sur pilote ou les données expérimentales de la littérature doivent alors
permettre de déterminer le diamètre et la vitesse de rotation du mobile d’agitation
sélectionné.

3.3 Considérations économiques

Le lecteur se reportera à l’article sur les considérations économiquesen agitation et mélange de

phase.La géométrie du système d’agitation (type de mobile, diamètre dumobile) et les conditions de
fonctionnement (vitesse de rotation,puissance dissipée) sont donc déterminées à partir des étapes
précédentes.Le choix définitif de l’ensemble d’agitation ne peut se fairequ’après une étude portant
sur les considérations économiques(coût d’investissement, coût d’entretien), après consultations
deplusieurs fabricants. Encore faut-il être capable de dialoguer avecces derniers. Cela ne peut se
faire qu’après avoir bien défini le problèmed’agitation et les conditions opératoires.

4 Exemple du choix du mobile d’agitation

En résumé : le choix de mobile d’agitation se fait en fonction de l’objectif et en fonction des

caractéristiques du fluide. L’objectif peut être : pompage, turbulence ou cisaillement. Les
caractéristiques sont viscosité et nature de fluide (mono ou multiphasique). Ainsi, les mobiles à
écoulement axial (Famille des HELICES) présentent une circulation importante, faible turbulence,
faible cisaillement ; on l’utilise pour l’homogénéisation, thermique et dans le cas de mélange d’une
suspension liquide- solide. Pour les mobiles à écoulement radial ; Famille des TURBINES. On a
une cisaillement et turbulence importants. Ce type de mobiles sont utilisé pour l’extraction liquide-
liquide, dispersion liquide-liquide et gaz-liquide. Ils sont déconseillés pour le transfert thermique,
pour l’homogénéisation. Les mobiles à écoulements mixtes (axial/radial) tels que les turbines à
55
pales inclinées se caractérisent par une turbulence moyenne, bonne circulation. Ils sont utilisés pour
la dissolution et cristallisation. Les mobiles à écoulement tangentiel ou mobiles raclant (ancres)
donnent un mélange médiocre avec faibles turbulence. In sont utilisés dans le domaine des fluides
visqueux, pour homogénéisation, thermique et raclage de paroi.Le tableau 2.2 présente le choix du
mobile d’agitation.

Tableau 2.2 : choix du mobil d’agitation.

Opération à réaliser Grandeurs définissant Caractéristiques Type de

le procédé des mobiles mobile
d’agitation d’agitation
(Annexe 1)
Mise et maintien en - concentration Faible cisaillement A1
suspension - granulométrie Faible turbulence A2 R3
- masse volumique Très bon pompage
- vitesse de décantation A4 R8
Mouillabilité A6
Sensibilité au A7
cisaillement
Degré d’homogénéité
viscosité
Dissolution concentration - cisaillement moyen A1
Cristallisation - granulométrie - turbulence A2 R3
- masse volumique moyenne A3
- vitesse de décantation - bon pompage A4
Mouillabilité et A6
solubilité
Sensibilité au
cisaillement
viscosité
Dispersion de solide ou - concentration cisaillement R3
poudres dans des liquides - granulométrie important R6
- masse volumique faible capacité de
- vitesse de décantation mélange.
des solides ou poudres.
- nature des fluides
56
 Mouillabilité
Variation de la viscosité
Opération à réaliser Grandeurs définissant Caractéristiques Type de
le procédé des mobiles mobile
d’agitation d’agitation
(Annexe 1)
Mélange liquide-liquide
a- Liquide miscibles
Homogénéisation/mélange - viscosité des fluides - faible cisaillement A1 R7
Dilution - évolution de la Faible turbulence A2 R8
Transfert thermique viscosité en fonction du - très bon pompage A3
Réaction chimique temps. Mobil à flux axial A4
- Nature des fluides avec ou sans A5
- temps de mélange composante radiale. A6

Mélange liquide-liquide
Liquide non miscibles
Extraction liquide-liquide Pourcentage des - forte cisaillement A4,3 R1
Dispersion différents liquides Forte turbulence A4,4 R2
Réaction chimique Taille des gouttes Circulation moyenne R3
Emulsions dispersées Mobile à flux radial R4
Degré de stabilité de R5
l’émulsion R6
Mélange liquide-gaz
Dispersion d’un gaz dans - débit gazeux - forte turbulence A2 R1
un liquide - viscosité - fort cisaillement A3,3 R2
Réaction chimique - variation de la viscosité - bonne circulation A4,14
Absorption dans le temps.
fermentation - sensibilité des
microorganismes au
cisaillement

57
Chapitre 5 : Extrapolation du pilote à l’échelle industrielle

L’extrapolation des agitateurs est complexe, compte tenude tous les paramètres opératoires. Nous
proposons une procédured’extrapolation qui peut servir de base de travail :
- Définir de façon précise les buts de l’opération de mélange et spécifier les actions
demandées au mélangeur ;
- Déterminer les grandeurs caractéristiques importantes, celles qui auront un effet déterminant
sur le résultat souhaité ;
- Rechercher le ou les critères d’extrapolation à utiliser ;
- Vérifier que le régime hydrodynamique de la cuve est similaire et que les valeurs des autres
paramètres conduisent à un fonctionnement correct ;
- Tenir compte des contraintes de fonctionnement pour définir le système d’agitation, sans
oublier les contraintes mécaniques et économiques.

1 Principe de l’extrapolation

Le but de l’extrapolation est de permettre de reproduire à l’échelleindustrielle les résultats obtenus à

l’échelle pilote ou laboratoire. Ils’agit, à partir de résultats obtenus à l’échelle du 1/10 de m 3,
dedimensionner un système d’agitation à l’échelle de plusieurs m3,voire d’une centaine de m3.
L’extrapolation est fondée sur le principe de similitude selonlequel les rapports d’un ou plusieurs
paramètres sont les mêmesaux deux échelles. Dans le domaine de l’agitation, les
paramètresgéométriques et opératoires sont nombreux. On peut considérercinq similitudes :
- Similitude géométrique : les rapports des dimensions géométriquessont les mêmes aux
deux échelles (exemple : d/D, w/d, etc.) ;
- Similitude dynamique : les rapports des forces sont identiques(exemple : Re = force
d’inertie / force de viscosité, Fr = force d’inertie/ force de pesanteur, etc.) ;
- Similitude cinématique : les rapports des vitesses en despoints homologues sont identiques
;
- Similitude chimique : les concentrations sont les mêmes endes points homologues ;
- Similitude thermique : les températures sont les mêmes en despoints homologues.
Le tableau 4.1 montre l’influence d’un changement d’échelle de facteurF, en conservant la
similitude géométrique, sur les grandeurscaractéristiques d’un système d’agitation. Selon la
grandeur conservéeinvariante d’une échelle à l’autre, le principe de similitude n’estpas respecté
pour les autres grandeurs caractéristiques.
58
Exemple : si la vitesse périphérique Vp = π Nd est conservée invariante,toutes les autres grandeurs
sont fonction de F, sauf la hauteurthéorique H* qui reste constante.
L’examen de ce tableau montre bien que, dans tout problèmed’agitation-mélange, il y a
incompatibilité entre critères et qu’il estnécessaire de déterminer quelles sont la ou les grandeurs
dontl’influence est prépondérante sur le phénomène étudié et que l’ongarde constantes. Cela
démontre, une fois de plus, l’utilité de biendéfinir le problème d’agitation.L’extrapolation revient
toujours à déterminer la vitesse du mobiled’agitation. Si la similitude géométrique est conservée, le
diamètredu mobile d’agitation, la géométrie de la cuve sont définis. Il seraalors possible de
déterminer les autres grandeurs caractéristiques. Il faut vérifier que les valeurs obtenues sont
compatibles avec unbon fonctionnement du procédé.

59
Lors de certaines extrapolations, si on veut conserver plusieursgrandeurs constantes, il est
nécessaire de procéder à une extrapolationnon géométrique ; on peut en particulier utiliser des
rapportsd/D supérieurs.

2 Exemples d’extrapolation
2.1 Exemples d’extrapolation entre un pilote et une cuve industrielle

Un exemple d’extrapolation entre un pilote de 0,785 m3 et une cuve industrielle de 50 m 3 est donné
tableau 4.2.
Plusieurs grandeurs ont été conservées invariantes dans l’extrapolationet l’évolution des autres
grandeurs est donnée dans les différentescolonnes.
- Similitude géométrique d/D = 0,33
La 1ere colonne conserve N = Cte, c’est-à-dire le même temps demélange aux 2 échelles. Cela
conduit à des valeurs très importantesde la puissance consommée.
La 2eme colonne conserve π Nd = Cte. La puissance par unité devolume diminue à l’échelle
industrielle.
La 3e colonne conserve P/V = Cte. La vitesse périphérique augmente.Le gradient de vitesse moyen
diminue, par contre le gradientde vitesse maximal augmente beaucoup.

60
La 4e colonne indique un même nombre de Reynolds, ce qui apour effet de diminuer fortement la
vitesse de rotation N et donc lapuissance dissipée.
La 5e colonne montre que, pour conserver le nombre de Froudeconstant, il faut une vitesse de
rotation relativement importante.
- Similitude non géométrique d/D = 0,50
Dans le cas où le procédé est sensible au cisaillement (catalyseur,solide, micro-organisme,
bactéries, etc.), il n’est plus possibled’extrapoler avec une similitude géométrique. Afin de diminuer
legradient de vitesse maximal au voisinage de la turbine, on estamené à prévoir un mobile
d’agitation de rapport d/D supérieur.Si, de plus, on veut conserver la puissance dissipée par unitéde
volume (7e colonne, P/ V = Cte), il faudra prendre un rapportd/D = 0,50 pour obtenir un gradient de
vitesse maximal (1,2) voisinde celui obtenu sur le pilote. Avec ce même rapport d/D = 0,50, si
lavitesse périphérique doit être gardée constante (6e colonne,Vp = Cte), l’extrapolation conduit à
une puissance plus grande qu’enutilisant un rapport d/D = 0,33 (2e colonne, Vp = Cte) (donc à un
couplesupérieur au niveau du réducteur), mais un gradient de vitessepratiquement identique à celui
obtenu sur le pilote.

2.2 Exemple d’un procédé d’absorption en continu

L’exemple d’un procédé d’absorption en continu est donné dansle tableau 11 [19].
On veut extrapoler un procédé sous pression mis au point dansun pilote de 75 L environ. L’unité
industrielle doit avoir une capacitéde l’ordre de 70 m3. Le tableau 11 résume tous les résultats
numériques,tous calculs faits, de ce problème. La première extrapolationutilise un débit de gaz par
unité de volume de liquide constant. Lapuissance requise pour satisfaire l’absorption gaz-liquide
seule esttrop faible pour donner une bonne dispersion physique du gaz, enraison de la vitesse de
passage du gaz qui est trop élevée dans lacuve en vraie grandeur. La concentration du gaz à la sortie
de la cuvemontre que la quantité de gaz introduite par unité de volume (VVM)peut être réduite lors
de l’extrapolation tout en permettant àl’absorption du gaz actif de rester dans des limites
raisonnables. Onest alors conduit à une seconde extrapolation, dont le niveau depuissance est plus
élevé et la vitesse de passage du gaz plus faible,de façon à améliorer la dispersion physique du gaz.
Il est bon denoter que cette extrapolation a été conduite suivant des règles desimilitude
géométrique, et que le gradient de vitesse maximal auvoisinage de la turbine s’est trouvé ainsi
environ 70 % plus importantà l’échelle industrielle qu’à l’échelle pilote. En fait, dans ce casprécis,
d’autres essais pilotes avaient montré que le procédé n’étaitque peu sensible à la contrainte de
cisaillement, et que l’on pouvaittrès bien s’accommoder d’un gradient de vitesse (taux de
cisaillement)élevé à l’échelle industrielle.

61
Conclusion
L’extrapolation des cuves agitées mécaniquement n’est pas unproblème simple. Les exemples
traités montrent que, si le facteurd’échelle est important, les divergences concernant, par exemple,
lapuissance dissipée augmentent très vite, selon la grandeur caractéristiqueconservée invariante
dans l’extrapolation.
L’expérimentation pilote est donc une étape importante et doitpermettre :
— de bien définir la géométrie du système d’agitation adaptée auproblème posé ;
— de décider du ou des phénomènes prépondérants du processussur lequel doit être fondée
l’extrapolation.

62
 Chapitre 6 : Aspect mécanique d’un agitateur industriel

1 Calcul d’un arbre d’agitation

La ligne d’arbre comprend un arbre supérieur plein transmettant les efforts aux paliers etau
réducteur et un arbre inférieur recevant les mobiles. Le choix d’un arbre tubulaireau lieu d’un arbre
plein, à tenue mécanique équivalente, permetde réduire le poids en minimisant la vitesse critique de
l’agitateur.

Figure 7.1 : Forces s’exerçant sur l’agitateur en rotation

Fm est la force due au poids du mobil et de l’arbre défini par :

63
 𝐹𝑚 = (𝑚𝑚 + 𝑚𝑎 )𝑔 (6.1)
Fp est la force due à la pression dans la cuve donnée par :
2
𝜌𝜋𝑑𝑎
𝐹𝑝 = (6.2)
4

PA est la poussée d’Archimède :

𝑃𝐴 = 𝜌𝑙 𝑔(𝑉𝑚 + 𝑉𝑎 ) (6.3)
Fa est la force axiale hydraulique :
𝜌𝑙 𝑉𝑓2 2𝜌𝑙 𝑁𝑞2 𝑑2
𝐹𝑎 = 𝑆𝑚 = (6.4)
2𝑔 𝜋𝑔

FA est la force axiale résultante :

𝐹𝐴 = 𝐹𝑚 − 𝐹𝑝 − 𝑃𝐴 − 𝐹𝑎 (6.5)
Mtest le Moment de torsion :
𝑃
𝑀𝑡 = 2𝜋𝑁 (6.6)

Mf est le moment de flexion :

𝑀𝑓 = 𝐹𝑟 𝐿𝑎 (6.7)
Fr est la force radiale :
𝑀𝑡 𝑀𝑡
𝐹𝑟 = 𝑑 =2 (6.8)
𝑑
2

Selon les sources, le point d’application de la force peut sesituer entre 0,66 et 1 fois le rayon du
mobile. On admet aussiune modération de la force radiale selon le type de mobile (àflux axial, par
exemple) qui peut minorer la force radiale jusqu’à50 %. Ainsi :
𝑀𝑡 𝑀𝑡
< 𝐹𝑟 < 2 (6.9)
𝑑 𝑑

Le moment quadratique diamétral (I) de la section d’un arbre est défini pour un arbre plein par
l’expression suivante :
4
𝜋𝑑𝑎
𝐼= (6.10)
64

Pour un arbre tubulaire I est donnée par l’équation suivante :

𝜋(𝑑𝑒4 −𝑑𝑖4 )
𝐼= (6.11)
64

Avec da (m) diamètre de l’arbre plein,de (m) diamètre extérieur du tube et di (m) diamètre intérieur
du tube.
Le moment quadratique polaire (I0) de la section de l’arbre appelé aussi moment d’inertie est
défini pour un arbre plein par l’expression suivante :
4
𝜋𝑑𝑎
𝐼0 = (6.12)
32

Pour un arbre tubulaire le moment quadratique polaire est défini par :

64
 𝜋(𝑑𝑒4 −𝑑𝑖4 )
𝐼0 = (6.13)
32
𝑰𝟎 𝑰
est appelémodule de torsion et 𝑽module deflexion (avec v = da/2 ou de/2 suivant le type
𝑽

d’arbre).

Figure 7.2 : arbre d’agitation

2 Comportement vibratoire des agitateurs

La vitesse de rotation correspond à une fréquence propre (naturelle)de vibration qui caractérise tout
système en rotation. Cette vitesse est appelée vitesse critique (Nc).On distingue la vitesse critique
de flexion, qui concerne la plupartdes agitateurs, de la vitesse critique de torsion qui concerne peu
lesagitateurs courants.
L’amplitude des vibrations dues aux conditions d’agitation,tels que la présencede contre-pales ou
l’injection de gaz dans la cuve, causeun risque de déformation permanentede certains organes, voire

65
de rupture dans la zone de vitesse. La zone de vitesse s’étend environ de 0,7 Nc à 1,5 Nc. Pour
lebon fonctionnement d’un agitateur, Cette zone de vitesse de rotation est fortement déconseillée.

2.1 Vitesses hypocritique et hypercritique

2.1.1 Vitesse hypercritique (N >Nc)

Il est déconseillé de choisir une vitesse de rotation hypercritique dansle cas d’un procédé nécessitant
des séquences de vidange ou deremplissage avec noyage-dénoyage des organes de mélange.
Lavitesse critique sera aussi dépassée lors de chaque démarrage ouarrêt de l’agitateur. Comme
précaution, on interdit au système une plage de fonctionnement trop proche de cettevitesse critique.
Un fonctionnement hypercritique est, généralement, réservé aux agitateurs de petite taille, tournant
à la vitesse dumoteur, dont une version en fonctionnement hypocritique est souventjugée trop
coûteuse.

2.1.2 Vitesse hypocritique (N <Nc)

Pour éviter le risque et en permanence, la vitesse critique ne doitpas être attend. Cependant, il peut y
avoir risque de se rapprocher de la vitessecritique lorsque le jeu est important au niveau du guidage
de l’arbre d’agitation ou lorsqu’on a une trop grande flexibilité du support d’agitation ou si
l’encrassement des mobiles d’agitation entraîne un changementde masse embarquée.

2.2 Facteurs influençant la vitesse critique

La vitesse critique Nc (en s−1) est telle que :

𝐼𝐸
𝑁𝑐 ∝ √ 𝑚 (6.14)

Avec : E (MPa) module d’élasticité,m (kg) masse en mouvement.

2.2.1 Masse de l’agitateur

Pouraugmenter la vitesse critique de l’agitateur, il faut diminuer la masse en rotation en utilisant un

arbre d’agitationtubulaire.
Exemple 6.1: soit un arbre plein de diamètre 125 mm, I = 1198 cm4 etde masse linéique 96,3 kg/m.
Un arbre tubulaire de 168,3 mm de diamètre extérieur et de 12 mmd’épaisseur aura une inertie de
1172 cm4 pour une masse linéique de28,3 kg/m.Pour une même longueur d’arbre, la vitesse critique
de flexion sera1,86 fois plus élevée avec l’arbre tubulaire qu’avec l’arbre plein.

66
2.2.2 Nature du matériau

La valeur de la vitessecritique de flexion est faiblement influencée par le type de matériau.

2.2.3 Guidage en fond de cuve

La vitesse critique augmente avec la présence d’un palier de guidage en fond de cuve. En effet, la
fréquence propred’une poutre avec un point d’appui rigide à chaque extrémité est dela forme :
1 98𝐸𝐼
𝑁𝑐 = 2𝜋 √ 𝑚𝐿3 (6.15)

Alors que pour un système à un seul encastrement, nous avons :

1 12,4 𝐸𝐼
𝑁𝑐 = 2𝜋 √ (6.16)
𝑚𝐿3

Si les masses, la nature du matériau et les longueurs sont équivalentes,le rapport des vitesses
critiques est donc de 2,8 en faveur dela version avec palier de guidage de fond. La flexibilité des
paliersguidant l’arbre peut être prise en compte pour une meilleuredétermination des phénomènes
vibratoires.

2.3 Méthodes de calcul

On distingue deux méthodes de calcul. L’une, dite approchée, est applicableaux cas simples (arbre
d’une seule section, portant un mobile) etl’autre, plus complexe, fait appel aux éléments finis.

2.3.1 Méthode approchée

Le calcul de la vitesse critique par cette méthode simple est valablepour un arbre pendulaire, de
section uniforme, équipé d’unmobile :
3𝐸𝐼 1⁄2
2𝜋𝑁𝑐 = (𝐿3 𝑚) (6.17)

1 3𝐸𝐼
D’où 𝑁𝑐 = √(𝐿 2 (6.18)
2𝜋 𝑎 +𝐿𝑟 )𝐿𝑎 (0,33𝑚𝑎 +𝑚𝑚 )

Avec :
m (kg) masse de l’élément en rotation,
Nc (s−1) vitesse critique,
L (m) longueur totale de l’arbre,
La (m) longueur totale de l’arbre sous le palier inférieur,
Lr (m) longueur entre les paliers,
ma (kg) masse de l’arbre,

67
mm (kg) masse du mobile.
La relation (6.18) est générale. Il est possible de l’affinerpour tenir compte de la présence de
plusieurs mobiles ou del’utilisation d’un arbre inférieur tubulaire d’inertie différente de cellede
l’arbre supérieur.Ainsi, pour des cas plus complexes (plusieurs mobiles, plusieurssections
différentes, différents moments d’inertie), la précision de cetype de formule est de l’ordre de 20 à
30 %. En décomposant le calculpour chaque élément de l’arbre d’agitation, il est possibled’obtenir
une meilleure précision comprise entre 5 et 10 %.

2.3.2 Méthode des éléments finis

Il s’agit ici d’attribuer aux différents tronçons constituant l’arbred’agitation une matrice de rigidité
décrivant le déplacement desnœuds (mobiles, paliers, accouplements, changement de
sectiond’arbre...) selon deux degrés de liberté, sauf pour les paliers, dont latranslation est supprimée
(voir article spécifique dans notre collection).La vitesse critique est calculée en cherchant les
valeurs propresdu système après avoir établi une matrice des efforts extérieurs,transformé les
matrices de rigidité en matrice d’élasticité et calculéla matrice des déplacements et celle des masses.
Grâce à cette méthode complexe, néanmoins facilement programmablesur n’importe quel outil
informatique, les résultats obtenus sont très précis quelles que soient les caractéristiques de laligne
d’arbre.De manière générale, les vitesses critiques ainsi calculées sontretrouvées à 1 % près lors de
mesures vibratoires.
Application 6.2:
On veut calculer l’arbre d’un système d’agitation en acier inoxydableausténitique X2CrNiMo 17-
12-2/1.440 4 (316L) équipé d’unehélice HPM 20 à trois pales de diamètre D = 1,2 m tournant àN =
60 tr/min dans un liquide de masse volumique ρ = 1 300 kg/m3 et de viscosité μ = 10−3 Pa · s.Cette
hélice est placée à 1 m du fond dans une cuve de 3 m de diamètreet de 4,5 m de hauteur.La
longueur totale d’arbre est donc 3,75 m (La + Lr = 3,50 m + 0,25 m).
1. Calculer la puissance consommée
2. Calculer le couple Mt
3. Calculer le moment de flexion par rapport au plan de pose
4. Comparer les caractéristiques de deux arbres inférieurs

68
Chapitre 7 : Aspects technico-économiques d’un agitateur

industriel

Cette étude est orientée vers l’évaluation du coût de construction d’un agitateur, du coût de
l’énergie utilisée et du coût de maintenance.

1 Évaluation du coût d’un agitateur

Pour simplifier cette étude, nous prendrons en compte un réducteur manufacturé incluant la
main-d’œuvre et la matière. De même, le temps de montage de l’agitateur et de ses essais seront
répartis sur le prix de chaque élément monté (figure 1).
L’analyse de chaque sous-ensemble met en évidence que le coût de la pièce considérée est relié
au couple à transmettre :
𝑋 = 𝑘(𝑀𝑡 )𝑚 (7.1)
Le cout total est défini par l’expression suivante :
𝑃𝑟 = 𝑘(𝑀𝑡 )𝑛 (7.2)
Avec :
m : variant de 0,5 à 0,7 environ,
X : élément considéré,
Pr : prix d’un agitateur,
Mt : moment de torsion (couple),
K : constante,
n et k valables que pour un type d’agitateur, de conception semblable (même type de réducteur,
même étanchéité, même matériau...).
L’application de l’équation 7.2 est bornée selon le facteur d’échelle, car on a des « ruptures de
pente » pour certaines tailles, au-delà desquelles la conception, le type de réducteur sont
différents, bien que l’agitateur ait les mêmes fonctions. Par exemplel’extrapolation de 10 à 50
m3 conduise à un agitateur de même conception, mais que, au-delà de 200 m3, la conception soit
différente avec guidage de l’arbre, châssis etc.
La valeur de m et k varie selon les « accessoires » (matériau, protection du moteur...) (figures
7.2 et 7.3)

69
Figure 7.1 : Composition du prix d’un agitateur

70
 Figure 7.2 : Prix d’agitateurs en fonction du matériau de construction

Figure 7.3 : Évolution du prix d’un agitateur selon le type de montage

Ainsi, k peut varier de 6 000 à 80 000, selon l’équipement, et m de0,38, pour des diamètresd’arbre
inférieurs à 0,10 m, à 0,52 pour desdiamètres d’arbre supérieurs à 0,10 m.Il est également possible
de définir d’autres relations, en remplaçantle moment de torsion Mtpar le diamètre de l’arbre, ou
encorede considérer que le prix au kilogramme est régi par le diamètred’arbre :
𝑃𝑟 = 𝑘 , (𝑑𝑎 )𝑝 (7.3)
𝑃𝑘𝑔 = 𝑘 ,, (𝑑𝑎 )𝑣 (7.4)

Avec Pkgprix au kilogramme,

71
da : diamètre d’arbre,
p, v : exposants.
Ces relations sont valables lorsqu’elles sont utilisées dans undomaine correctement défini et validé.
Le couple (ou moment de torsion Mt) est finalement le paramètrerésumant le mieux la valeur
d’un agitateur.
La puissance n’est pas représentative de l’efficacité d’un agitateurni de son prix.
Exemple :
1) Efficacité : pour une cuve de 6 m3, d’un diamètre de2 m, il est possible de déterminer deux
agitateurs offrant la même performance,pour homogénéiser deux liquides. L’homogénéisation
deliquides miscibles est assurée par le nombre de recyclages des fluides,c’est-à-dire par le débit de
pompage du mobile (tableau 7.1).Une puissance sept fois plus élevée, n’apporte pas plus
d’efficacitépour l’homogénéisation de fluides.
2) La puissance n’est également pas une image du prix, comme lemontre le tableau 7.2 pour deux
cuves de volume équivalent.
Tableau 7.1 : indépendance de l’efficacité de mélange et de la puissance
Caractéristiques Exemple 1 Exemple 2
Type de mobile Hélice à pales minces Turbines à pales inclinées
Diamètre du mobile (m) 1 0,60
Débit nécessaire (m3/s) 0,70 0,70
Vitesse correspondante (s−1) 1,16 4,00
Puissance dissipée (kW) 0,88 6,59
Couple (N · m) 0,75 1,65

Tableau 7.2 : Relation entre puissance et prix pour deux cuves de volume équivalent.
Caractéristiques Exemple 1 Exemple 2
Volume (m3) 10 10
Puissance installée 5,5 22
ou moteur (kW)
Diamètre d’arbre (mm) 80 80
Nombre de mobile 2 2
Longueur d’arbre(m) 2,0 3,7
Masse (kg) 665 585
Prix(€) 31 000 10 500

72
L’importance du coût de l’énergie dépend de prix des produits mélangés, de la valeur relative de
l’énergie, du prix des produitsmélangés et de l’investissement.
Le prix des produits mélangés est très variable. Par exemple, le prix de l’énergie est négligé dans
lecoût de production des produits pharmaceutiques. Lecoût de l’énergie d’agitation présente un peu
d’intérêt.En effet,selon le procédé d’élaboration du produit, l’opération de« mélange » n’exige que
1 × 10−5 à 3 × 10−3 kW par kilogramme du produit mélangé, alors qu’une phase éventuelle de
séchage du produit demanderaenviron 1 kW/kg.

2 Coût de la maintenance

Le cout de la maintenance comporte le cout de l’usure normale des pièces, la fatigue des éléments
soumis à des contraintes erratiques et la détérioration d’éléments survenant dans des cas non prévus.
En effet, La durée de vie d’une pièce est del’ordre de 7 ans. La maintenance doit être préventive. Le
cout de main-d’œuvre et surtout la perte deproduction ne peuvent pas être négligés.Les organes
concernés sont les roulements, le moteur, le réducteur.Les pièces d’usure, tels les joints, ont une
durée de vie mal maîtriséeet ne font généralement pas l’objet d’un programme deprévention défini :
les joints sont changés lorsqu’ils fuient oulorsqu’une pièce protégée par les joints est à changer. En
effet, lecoût du joint est négligeable devant la perte de production et le coûtde la main-d’œuvre de
l’intervention.
En autre, il faut faire attention au dispositif d’étanchéité(figure 7.4), car un fuit peut causer
undanger pour l’environnement ou un risque de pollution du produit et le coût de l’intervention peut
être élevé (peut atteindre 25 à 40 % du prixde l’agitateur).
En plus, on ne peut pas prévoir la fatigue : soit le dispositif est incorrectement calculé et lafatigue
due à des contraintes fluctuantes conduit rapidement à unerupture, soit l’élément résiste
indéfiniment aux efforts appliqués.

73
 Figure 7.4 :Coût moyen des étanchéités(achat, montage et maintenance sur 5 ans)
Parfois, il est difficile à apprécier et peut provenir d’uneerreur opératoire, d’une déformation, d’une
rupture d’un organe à lasuite d’une prise en masse (ajout d’un réactif, température mal
contrôlée,corps étranger, viscosité élevée...), mais aussi d’une ruptured’un élément incorrectement
dimensionné (moteur, réducteur,arbre, pales) ou mal monté (desserrage d’organes tournants). Il est
possible de réduire la plupart des opérations de maintenance,qui peuvent se révéler coûteuses, grâce
à un programme demaintenance précis (niveau de liquides, mesures d’intensité, mesuresdes
vibrations en continu...). Les constructeurs d’agitateursnégligent souvent « d’assister » l’utilisateur
au moyen d’un carnetd’entretien et d’un contrat de révision régulière.
En conclusion, le coût de la maintenance est principalement dû au dispositif d’étanchéité... si
l’agitateur fait l’objet de contrôles réguliers.

2.1 Exemple
2.1.1 Extrapolation

On expose la démarche à suivre pour effectuer l’extrapolationhydraulique, mécanique et

économique d’un système d’agitation.On suppose une opération de mélange (homogénéisation)
réaliséedans une cuve de 10 m3, à extrapoler dans une cuve de 100 m3.
On conserve alors les vitesses locales et les vitesses moyennes dufluide identiques, et on admet un
temps de mélange plus long pourla capacité industrielle.

74
2.1.2 Simulation

L’extrapolation est basée sur la similitude de caractéristiquesgéométriques et la conservation des

phénomènes jugés prépondérants,l’idéal étant de conserver une similitude parfaite
(similitudescinématique, dynamique, chimique, thermique).
La similitude géométrique se contente de conserver le rapportdes dimensions principales.
Soit :
Le facteur d’échelle est :
𝐷𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑒𝑙 𝑑 𝐻𝑡 𝐻 𝑌 𝐿 𝐻𝜋𝐷 2
𝑘= ; 𝐾 = 𝐷 ; 𝐾1 = ; 𝐾2 = 𝐻 ; 𝐾3 = 𝐻 ; 𝐾4 = 𝐻𝑎 ; 𝑉 = ; 𝑉 = 𝐾5 𝐷3
𝐷𝑝𝑖𝑙𝑜𝑡𝑒 𝐷 𝑡 𝑡 4

Ainsi, toutes ces dimensions sont proportionnelles entre elles.

Avec :
D :diamètre de cuve, d :diamètre du mobile, Ht hauteur de cuve, H : hauteur de liquide,
La : longueur de l’arbre, Yposition du mobile du fond de la cuve,V volume de la cuve,NQP nombre
de pompage du mobile, Np nombre de puissance du mobile et K constante.

2.1.3 Extrapolation hydraulique

On suppose que les caractéristiques des fluides et le type demobile sont conservés.La conservation
des vitesses moyennes des fluides s’écrit :
𝑄 4𝑁𝑄𝑃 𝑁𝑑 3 𝑑 2
𝑣𝑚 = = = 𝐾6 𝑁𝑑 ( )
𝜋𝐷2 ⁄4 𝜋𝐷2 𝐷
La vitesse moyenne est constante lorsque le produit Nd, lavitesse périphérique, et le rapport
d/dsont constants.La puissance dissipée s’écrit :
𝑃 = 𝜌𝑁𝑝 𝑁 3 𝑑 5
Avec ρ masse volumique, constante,Nqp et Np constants si l’on garde la même géométrie dumobile
et si l’écoulement est du même type(turbulent).
𝑃 = 𝐾7 (𝑁𝑑)3 𝑑 2 = 𝐾8 𝑑 2

2.1.4 Extrapolation de la mécanique

La puissance dissipée : 𝑃 = 𝐾8 𝑑 2
𝑃
Le moment de torsion (ou couple) :𝑀𝑡 = 𝑁 = 𝑁 2 𝑑 5 = 𝐾9 𝑑 3

La force radiale :
2𝑀𝑡
𝐹𝑟 = = 𝐾10 𝑑2
𝑑
Le moment de flexion :
75
 𝑀𝑓 = 𝐹𝑟 𝐿𝑎 = 𝐾11 𝑑 3
Le diamètre de l’arbre :
1
𝑀𝑓 3
𝑑𝑎 = ( )
32𝜀
𝜀 : taux de contrainte admis dans le matériau(constant).
1
𝑑𝑎 = (𝑀𝑓 )3
𝑑𝑎 = 𝐾12 𝑑 = 𝐾13 𝐷
Le diamètre d’arbre est proportionnel au diamètre du mobileou au diamètre de la cuve.

2.1.5 Extrapolation du prix

On admet le prix :
𝑃𝑟 = 𝐾14 (𝑀𝑡 )0,38
On testera aussi le prix au kilogramme

𝑃𝑘𝑔 = 𝐾15 𝑑𝑎−1,07

2.1.6 Vérification numérique

L’écart des valeurs entre la réalisation et l’extrapolation est inférieureà 2 %, sauf pour la masse dont
la différence atteint 15 % environ.L’extrapolation du prix est particulièrement réussie en partant
ducouple et du diamètre d’arbre. En se basant sur la masse, la différencede masse constatée plus
haut se reporte sur l’extrapolation duprix.
Tableau 7.3 : Calculs de l’extrapolation

76
2.2 Sélection d’un agitateur en comparantles coûts d’investissementet de
fonctionnement.

Exemple
Soit l’homogénéisation de liquides miscibles, avec un degréd’homogénéité désiré de 95 % pour un
volume de 100 m3 de produità mélanger en 1 min environ, pouvant fonctionner à différentsniveaux
dans une cuve ouverte, sans étanchéité (tableau 7.4).
Solution d’agitation : du volume à mélanger, des dimensions dela cuve et du temps imposé pour
réaliser l’opération, on déduit undébit de circulation du fluide généré par une hélice, puis le débit
depompage du mobile, évalué ici à 18 000 m3/h.
On peut retenir trois solutions (tableau 7.4).
L’agitateur le moins coûteux (solution B, tableau 7.4) se révèle pluscher après moins d’un an de
fonctionnement.

Tableau 7.4 : Solutions d’agitation possible

77
ANNEXES

78
Annexe N°1 : Caractéristiques des mobiles d’agitation
Cette partie est extraite de de l’article J 3 803de technique de l’ingénieur.

79
80
81
82
83
84
85
Références bibliographiques
Agitation et Mélange - Catherine Xuereb, Martine Poux, Joël Bertrand (Editions Dunod)
• Mixing : Principles and Applications - S. Nagata (Editions John Wiley)
• Publications scientifiques de Philippe Tanguy et Al. (International Journal for Numerical Methods in
Engineering,
Chemical Engineering & Technology, Chemical Engineering Science, Journal of Non-Newtonian Fluid
Mechanics…)
• Dossier Agitation, Mélange -Michel Roustan, Jean-Claude Pharamond (Techniques de l’Ingénieur)

(Agitation et mélange - Aspect fondamentaux et applications industrielles de Catherine Xuereb,

DUNOD)

86